билет №8 1. модуль плоскость-плоскость.

билет №8
1. модуль плоскость-плоскость.
С точки зрения аналитического выражения погрешность базирования есть разность
предельных положений измерительной базы относительно настроенного на размер
режущего инструмента.
Погрешность базирования какого-либо размера, выполняемого на операции, в
зависимости от схемы базирования может быть рассчитана по одному из трех модулей:
плоскость-плоскость, цилиндр-призма (плоскость), цилиндр-цилиндр
2.6.1. Модуль плоскость-плоскость
На рис. 2.10, а показана операция фрезерования паза у призматической заготовки.
Условно обозначена теоретическая схема базирования, реализующая комплект баз
У+Н+О. Обратим внимание на размеры, проставленные на этом рисунке, их три типа:
1) размер А между поверхностями, не выполняется на данной операции, т.е.
получен на предшествующих операциях;
2) размер В между обрабатываемыми поверхностями, выполняется на операции;
3) размеры Hi между имеющейся у заготовки поверхностью и обрабатываемой.
Н2
Н3
А  ITA
2
3
2
Н1
В
6
4
5
1
2
1
3
а)
Нii
Нi
Нii
Аi
Нii
Нi
4
5
6
4, 5
Нi
6
1
2
3
Ai
1, 3
2
Ai
Рис. 2.1. Схемы к расчету б по модулю плоскость - плоскость
Очевидно, что оценивать погрешность базирования необходимо для размеров,
выполняющихся на данной операции, причем для размеров В она всегда равна нулю, так
как этот размер зависит только от размеров инструмента, а не от положения заготовки в
пространстве. Следовательно, погрешность базирования необходимо рассчитывать только
для размеров типа Hi.
При определении величины б следует всегда помнить, что эта погрешность
возможна только при обработке партии заготовок на настроенных станках и оценивается
отдельно для каждого размера, выполняемого на данной операции.
Согласно определению погрешности базирования для размера Н1 бН1 = 0, так как
для этого размера измерительной базой (от которой контролируется размер) является
поверхность 1, она же является и технологической базой (от которой производится
настройка инструмента на выполнение размера), т.е. никаких предельных положений
измерительная база занимать не может и совпадает с технологической. Аналогично и для
размера Н2 бН2 = 0, измерительная и технологическая базы – поверхность 2.
Для размера Н3 технологическая база – поверхность 1, а измерительная – 3.
Предельные положения измерительной базы определяются допуском на размер А между
технологической и измерительной базами, т.е. бН3 = ITA.
В общем случае модуль плоскость-плоскость имеет вид, как показано на
рис. 2.10, б, где размеры Нi соответствуют размерам, для которых технологическая и
измерительная базы совпадают, а Нii – размерам, для которых эти базы не совпадают, и
бНi = 0; бНii = 1ITAi.
Контуры заготовки, обозначенные линиями обрыва, показывают, что
геометрическая форма заготовки для оценки б не играет никакой роли и важно выявить
только поверхности, определяющие выполняемые размеры, т.е. базовые поверхности и
обрабатываемые.
При рассмотрении частного случая имелось в виду, что допуск размера А в партии
заготовок имеет предельное значение, что маловероятно, и при расчете б дает
завышенные результаты. Это может привести к усложнению конструкции
приспособления.
В обобщенном модуле это обстоятельство учитывается коэффициентом 1 = 0,97
2. Алгоритм проектирования системы закрепления.
Для обеспечения качественного проектирования системы закрепления заготовок
необходимо жестко придерживаться следующих этапов конструирования.
1. Выбор схемы закрепления.
2. Определение сил и моментов резания.
3. Расчет необходимой силы закрепления.
4. Определение коэффициента трения fЭ и коэффициента запаса k.
5. Выбор типа зажимного устройства.
6. Выбор типа и расчет передаточного отношения силового механизма i.
7. Выбор типа привода и расчет исходного усилия Q 
8. Расчет параметров привода.
W
i
.