Корм для животных и птицы должен быть питательным, вкусным

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«НОВГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ имени ЯРОСЛАВА МУДРОГО»
Институт сельского хозяйства и природных ресурсов
Кафедра механизации сельского хозяйства
МЕХАНИЗАЦИЯ ЖИВОТНОВОДСТВА
Великий Новгород
2012
Рецензент
кандидат технических наук, доцент Я.П.Энсон
Механизация животноводства: Конспект лекций /Сост.С.В.Карташов; НовГУ им.
Ярослава Мудрого.-Великий Новгород,2012.-112с.
Конспект лекций предназначен для изучения теоретического материала
студентами следующих спецаальностей:110301.65 «Механизация сельского
хозяйства», 110400.65 «Зоотехния», 110305.65 «Технология производства и
переработки сельскохозяйственной продукции», 080502.65 «Экономика и
управление на агропредприятии», 111100.62 «Зоотехния»
Содержание
1. Механизация подготовки кормов к скармливанию
2. Механизация и технология заготовки сена
3. Механизация и технология заготовки силоса
4. Машины
и
оборудование
для
подготовки
к
скармливанию
корнеклубнеплодов
5. Механизация раздачи кормов на животноводческих ферма и комплексах
6. Механизация водоснабжения животноводческих ферм и комплексов
7. Механизация стрижки овец
8. Первичная обработка молока на фермах и комплексах
9. Механизация технологических линий по производству сливочного масла
10.Механизация технологических линий по производству творога
Лекция 1
«Механизация подготовки кормов к скармливанию»
Вопросы лекции
1. Способы подготовки кормов к скармливанию.
2. Машины и оборудование для переработки и подготовки кормов к
скармливанию.
Корм для животных и птицы должен быть питательным, вкусным, чистым, легко
перевариваться и хорошо усваиваться, не содержать в себе примесей и веществ,
вредных для здоровья и неблагоприятно влияющих на качество животноводческой
продукции. Этим требованиям удовлетворяют лишь незначительная часть кормов,
скармливаемых в естественном виде.
Организм животного перерабатывает в продукцию всего лишь 20...25 %
энергии корма. Примерно 30...35 % энергии тратится на физиологические нужды, а
остальная часть в неусвоенном виде выделяется с отходами.
Задача приготовления кормов к вскармливанию заключается в том, чтобы
уменьшить потери энергии корма путём повышения его питательной ценности,
поедаемости, переваримости и усвоения животными. Обработка кормов в процессе
приготовления предупреждает заболевание животных, уничтожает вредное влияние
некоторых кормов на качество продукции.
Обработка кормов значительно расширяет возможности использования
различных кормовых смесей с применением в качестве компонентов малоценных
грубых кормов, отбросов и отходов сельскохозяйственного производства,
предприятий общественного питания, и пищевой промышленности, технических и
других производств. Кормосмеси охотнее и полнее поедаются животными. В
результате продуктивность животных увеличивается на 7...10 %, а расход корма на
единицу продукции снижается на 15...20 %. Это позволяет экономить зерно и
комбикорма.
Различают механические, тепловые, химические и биологические способы
приготовления кормов.
В современных механизированных кормоцехах на крупных животноводческих
фермах и комплексах широко применяют комбинированные способы обработки
кормов, сочетающие механические операции с тепловой, химической и
боилогической обработкой.
К механическим способам приготовления кормов относятся очистка, мойка,
протряхивание, просеивание, отсеивание, резание, дробление, раскалывание,
разминание, истирание, плющение, прессование, гранулирование, брикетирование,
смешивание, дозирование и др. Такие способы приготовления кормов наиболее
широко применяются как в мелких, так и на крупных комплексах, в кормоцехах и на
комбикормовых заводах.
Тепловые способы обработки (запаривание, заваривание, сушка,
выпаривание, поджаривание, выпечка, пастеризация и др.) также применяют для
приготовления всех видов кормов.
Химические способы (гидролиз, обработка щёлочью, кислотами,
каустической содой и аммиаком, известкование, консервирование и др.) используют
реже из-за трудностей, связанных с использованием и хранением активных веществ.
Биологические способы (силосование, заквашивание, осолаживание,
дрожжевание, проращивание и др.) основаны на воздействии на корм
молочнокислых бактерий, дрожжевых клеток и других микроорганизмов и
ферментов. Эти способы получили широкое распространение, так как они
позволяют улучшить питательную ценность, поедаемость и сохранность кормов.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГРУБЫХ КОРМОВ
Грубые корма содержат большое количество трудноперевариваемой клетчатки
(до 40 %). Без предварительной обработки они неохотно поедаются и плохо
усваиваются животными. Для повышения качества грубых кормов их подвергают
механической, тепловой, химической и биохимической обработке, используя
отдельные машины и комплекты оборудования.
Для измельчения грубых кормов применяют измельчители грубых кормов
ИГК-30Б и «Волгарь-5», измельчитель-смеситель кормов ИСК-3, измельчителидробилки ИРТ-165 и ДИП-2, соломо-силосорезку РСС-6,0Б и др.
Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б предназначен для измельчения
соломы, сухих стеблей кукурузы, грубостебельного сена с одновременным
расщеплением сечки вдоль волокон. Он выпускается в навесном и стационарном
исполнении с приводом от электродвигателя или ВОМ трактора типа «Беларусь».
Солома, подлежащая измельчению, подаётся на транспортёр 9 (см.схему),
уплотняется наклонным транспортёром 8 и направляется в приёмную камеру 7.
Здесь солома подхватывается воздушным потоком, создаваемым лопатками
3 ротоа 2, и перемещается в дробильную камеру. Проходя между
неподвижными и подвижными штифтами дробильной камеры, солома
разрывается, расщепляется вдоль и поперёк волокон. Воздушным потоком и
лопатками ротора измельчения солома выбрасывается из дробильной
камеры дефлектором 4 направляется в нужное место.
В комплект машины входит 25 лопаток, которые устанавливают на
штифты при измельчении влажного корма.
Производительность измельчителя 1,8 т/ч при влажной и 2,7 т/ч при
сухой соломе.
Измельчитель кормов «Волгарь-5» используется для измельчения
грубых кормов и корнеклубнеполодов. Он состоит из рамы, питающих
транспортёров, измельчающего устройства и привода.
Рабочий процесс измельчения начинается с подачи корма
транспортёрами 5 и 4 (см. схему) в камеру ножевого барабана 3, откуда
частично измельчённая масса поступает в измельчающий барабан 1.
Универсальную машину «Волгарь-5» устанавливают в кормоцехах ферм
крупного рогатого скота, свинофермах и птицефермах. При измельчении
кормов для крупного рогатого скота измельчающий барабан снимают.
Производительность до 5 т/ч.
Дробилка-измельчитель грубых кормов ИРТ-165
1 – карданный вал; 2 - мультипликатор; 3 – рама; 4 - привод; 5 мостик для техобслуживания; 6 – бункер; 7 ходовая часть; 8 горизонтальный транспортёр; 9 - подъёмный механизм; 10 - наклонный
транспортёр; 11 - решётка
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЕЙ:
ИГК-30Б (а): 1 - электродвигатель; 2 – ротор; 3 – лопатка; 4 – дефлектор; 5 –
козырёк; 6 – дека; 7 – приёмная камера; 8 – подрессовывающий
транспортёр; 9 – подающий транспортёр; 10 – рама; 11 – рама
электродвигателя;
«ВОЛГАРЬ-5» (б): 1 – измельчающий барабан; 2 – затачивающее устройство; 3 –
ножевой барабан; 4 – нажимной транспортёр; 5 – подающий транспортёр.
Соломосилосорезка РСС-6Б предназначена для измельчения
зелёной массы, силоса и соломы. Выпускается в двух вариантах:
стационарном, с приводом от электродвигателя, и передвижном с приводом
от ВОМ трактора. Основные сборочные единицы соломосилосорезки – рама,
подающий и подпрессовывающий транспортёры, питающие вальцы,
режущий аппарат, дефлектор и привод. Соломосилосорезку устанавливают
на кормоприготовительных площадках или в кормоцехах животноводческих
ферм. Её производительность составляет 2,5 т/ч при измельчении соломы и
7 т/ч при измельчении зелёной массы. Машина измельчает массу до частиц
с размером от 10 до 120 мм. Длину резки регулируют установкой на диске 2,
3, и 6 ножей и сменными шестернями привода подающего транспортёра.
Мощность электродвигателя 17 кВт.
Измельчитель рулонов и тюков ИРТ-165 служит для измельчения
сена, соломы и других грубых кормов, заготавливаемых в рассыпном виде, в
тюках и рулонах с одновременной погрузкой измельчённого корма в
транспортные средства. Машина имеет раму 3 (см. схему), ходовую часть 7,
поворотный
загрузочный бункер 6, дробильную камеру с барабаном
молоткового типа, горизонтальный 8 и наклонный 10 транспортёры. Корма в
бункер загружают грейферным погрузчиком ПЭ-0,8 или Т-150К или К-701.
Производительность ИРТ-165 при измельчении сена влажностью 20%
составляет 16 т/ч. Степень измельчения корма регулируют сменными
решетами, которые выпускаются с отверстиями диаметром от 20 до 75 мм.
Измельчитель-смеситель
кормов
ИСК-3
применяют
для
измельчения и смешиания сена, соломы, веточного корма и корнеплодов
при приготовлении кормосмесей. Привод рабочих органов ИСК-3
осуществляется от электродвигателя мощностью 40 кВт. Рабочие органы –
ножи и противорежущие пластины. Производительность ИСК-3 составляет
20...25 т/ч. Машина может работать отдельно и в комплекте технологической
линии
приготовления
кормосмесей
силоса,
корнеклубнеплодов,
концентратов и соломы, обработанной термохимическим способом. Для
измельчения грубых кормов можно также применять дробилки-измельчители
ДИП-2, универсальные агрегаты АПК-10А, измельчители-смесители кормов
ИСК-3 и др.
Тепловая обработка грубых кормов проводится для размягчения их
волокон. Процесс запаривания соломы состоит в следующем: измельчённая
солома (40...50 мм) смачивается горячей водой (80...100 л на 100 кг) и
укладывается в ёмкости, затем ёмкости закрываются и подаётся пар.
Пропаривание длится 30...40 мин, считая с момента, когда пар начнёт
выделяться из ёмкости. Через 4...6 ч приготовленную солому в тёплом виде
скармливают скоту.
Для запаривания соломы используют запарники-смесители С-12,
изготовленные в хозяйствах ящики и цилиндрические ёмкости. Не
рекомендуется использовать для запаривания соломы облицованные ямы и
траншеи.
Пар получают в котлах КВ-300М, Ж-1500 и Д-721А и др.
Обработка соломы химическим способом позволяет повысить
эффективность использования её кормовых свойств. Питательная ценность
соломы, обработанной раствором едкого натрия (каустической содой), окиси
кальция, кальцинированной содой, аммачной водой или жидким аммаком,
возрастает в 1,5...2 раза и достигает 0,4...0,5 к.е.
При термической обработке соломы под действием теплоты и
химических реагентов происходит значительное изменение в структуре
соломы. В результате нарушения связи целлюлозы и инкрустирующих
веществ (лигнина, кутина и др.) питательные вещества, заключённые в
оболочке клеток соломы, становятся более доступными для усвоения
организмов животных.
Технологические линии ЛОС-1 для термохимической обработки
соломы могут работать отдельно или в комплекте оборудования кормоцеха
КОРК-15. Линия ЛОС-1 состоит из питателя со скребковым транспортёром 6
(см. схему), измельчителя-смесителя 14, швырялки 13 и камеры 8 для
термохимической обработки соломы с дозатором выдачи обработанной
соломы. Линия позволяет перерабатывать предварительно измельчённую
солому, рассыпную солому без предварительного измельчения и солому в
тюках. Такая переработка возможна благодаря тому, что питатель ПЗМ-1,5М
снабжён измельчающими барабанами, установленными вместо битеров.
Солома загружается в приёмную часть питателя ПЗМ-1,5М. При
помощи гидроцилиндров приёмная часть поднимается и солома поступает
на скребковый транспортёр-дозатор. Затем она направляется в
измельчитель-смеситель ИСК-3, в который одновременно поступает рабочий
раствор щёлочи, приготовленный в смесителе СМ-1,7. Измельчённая и
обработанная солома подаётся швырялкой в камеру для тепловой
обработки паром.
Обработанная солома через выгрузное устройство поступает на
транспортёр ТС-40, а затем в кормоцех для приготовления смесей или на
ферму для вскармливания животным.
Некоторые хозяйства в качестве ёмкостей для обработки соломы
паром и химическими растворами (щёлочью, аммиачной водой, содой)
используют сенажные башни.
При обработке соломы бактериальными и ферментными препаратами
повышается переваримость соломы и увеличивается содержание в корме
белка, кормового сахара и витаминов.
Солому измельчаютдо размера частиц 15...30 мм, загружают в
запарник-смеситель с-12 и одновременно добавляют 50...100 кг ячменной
дерти, муки или зерноотходов. Затем в кормосмесь добавляют в расчёте на
1 т соломы: поваренную соль – 5 кг, монокальций фосфат – 5 кг, мочевину
или сернокислый аммоний – 5 кг и диаммоний фосфат – 5 кг. Смесь
нагревают до 80...100 0С, выдерживают при этой температуре от 30 до 60
мин и охлаждают до 50...55 0С. Влажность охлаждённой смеси доводят до
60%. Затем в смесь вносят глюкаваморин (в расчёте 5кг на 1 т сухой
соломы) и перемешивают в течение 2 ч, после чего в смесь добавляют
дрожжжевое молоко. Процесс ферментации продолжается в течение 12...14
ч. Готовую смесь выгружают на ленточный транспортёр и скармливают
дойным коровам из расчёта 20 кг на одно животное.
Линия термохимической обработки соломы:
I - приемная часть питателя соломы ПЗМ-1,5М; 2 - бункер питателя ПЗМ1,5М; 3 транспортер-дозатор питателя ПЗМ-1,5М; 4 - измельчающий барабан; 5 подающий
шнек; 6 - скребковый транспортер; 7 - пневмопровод подачи соломы
швырялки; 8 камера для термохимической обработки соломы; 9 - затвор подачи соломы;
10 - паропровод; 11 - выгрузное устройство камеры; 12 - сборный транспортер ТС-40;
13 - швырялка термообработанной соломы; 14 - измельчитель-смеситель
ИСК-3 для соломы
15 – ловушка посторонних примесей; 16 - трубопровод подачи раствора
щёлочи.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ КОРМОВ
В соответсвии с технологией приготовления
концентрированных
кормов они должны предварительно очищаться от посторонних примесей.
Для этих целей применяют ситовые, воздушно-ситовые и магнитные
сепараторы.
Ситовые сепараторы очищают зерно от различных примесей путём
разделения по ширине и толщине на решетах с круглыми и продолговатыми
отверстиями. Ситовые сепараторы типа ЗСМ имеют три типа сит: приёмные,
сортировочные и подсечные, которые подбирают в зависимости от формы и
размеров очищаемого зерна. Производительность сепараторов от 1,5 до 10
т/ч.
Воздушно-ситовые сепараторы очищают зерно от примесей по
длине, ширине и аэродинамическим свойсвам. Кроме решёт они имеют
дополнительный вентилятор и пневмосепарирующий канал с осадочной
камерой для отделения лёгких примесей. Выпускают четыре модификации
ситовых сепараторов производительностью от 2,5 до 100 т/ч.
Магнитные сепараторы служат для выделения из кормов
металлических магнитных примесей. Устанавливают магнитные сепараторы
перед дробилками, грануляторами или
же после смесителей. Эти
сепараторы выпускаются с постоянными магнитами и электромагнитами.
Для очистки применяют сепараторы типа МК и МКА, выполненные в
виде колонок с постоянным магнитом, магнитные аппараты типа МА,
электромагнитные барабанные сепараторы типа ЭМ, СЭ и БСЭ, а также
ленточные электромагнитные сепараторы ДЛ-1с.
В соответствии с зоотехническими требованиями размер частиц
концентрированного корма после измельчения должен быть не более 3 мм
для крупного рогатого скота и лошадей, до 1 мм для свиней и птицы при
кормлении полужидким кормом и 2...3 мм для птицы при сухом кормлении.
Присутствие пылевидной фракции корма не должно превышать 2...3%, так
как пылевидные частицы плохо смачиваются слюной животных и
желудочным соком и поэтому плохо перевариваются.
Одна
из
главных
технологических
операций
подготовки
концентрированных кормов к вскармливанию – их измельчение.
Равномерное измельчение корма способствует лучшему усвоению
питательных веществ, снижению затрат энергии животными на
разжёвывание, а также лучшему смешиванию ингредиентов при подготовке
комбикормов.
Различают помол: тонкий (степень помола М = 0,2...1,0), средний (М =
1,0...1,8 мм) и грубый (М = 1,8...2,6 мм). Степень помола определяют
опытным путём с помощью решетного классификатора, состоящего из
набора сит с отверстиями различных диаметров.
Степень помола на дробилке можно регулировать путём замены
решёт.
В основу работы существующих машин для измельчения зерновых и
брикетированных кормов заложены следующие принципы: плющение путём
сжатия, раскалывания, размол, разбивание, растирание. Измельчение
проводится молотковыми, вальцовыми и жерновыми дробилками и
мельницами.
В кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм применяют
молотковые дробилки КДУ-2,0; КДМ-2,0; ДКУ-1,0; Ф-1М; ДДМ-5,0;
безрешётную дробилку ДБ-5 и другие, для измельчения солей
микроэлементов – дробилки типа ДДК, А1-ДДП и др. Комбикормовые заводы
большой мощности оборудуют дробилками типа А1-ДДП-5 и А1-ДДР-10
производительностью 5...10 т/ч.
Универсальная дробилка КДУ-2,0 применяется для измельчения
фуражного зерна, кукурузных початков, жмыха, сена, зелёных кормов,
корнеклубнеплодов.
Безрешетная дробилка ДБ-5 предназначена для измельчения
фуражного знерна влажностью до 17%. Она состоит из трёх частей
дробилки, загрузочного и выгрузного шнеков.
Технологическая схема безрешётной дробилки ДБ-5
1 – рама; 2 – корпус; 3 – камера измельчения; 4 – выгрузной шнек; 5 –
электродвигатели шнеков; 6 – корпус шнека; 7 – кормоповод; 8 – заслонка; 9
– сепаратор; 10 – шнек разделительной камеры; 11 – разделительная
камера; 12 – бункер для зерна; 13 – загрузочный шнек; 14 – датчики уровня;
15 – заслонка бункера; 16 – постоянный магнит; 17 – дробильный барабан;
18 – деки
Каждая часть имеет индивидуальный привод от электродвигателя.
Дробилка выпускается в двух исполнениях: ДБ-5-1 – с загрузочным и
выгрузными шнеками и ДБ-5-2 – без загрузочного и выгрузного шнеков.
Технологический процесс измельчения зерна на дробилке протекает
так. Зерно подаётся загрузочным шнеком 13 (см. схему) в бункер 12.
Включается и отключается шнек автоматически с помощью верхнего и
нижнего датчиков 14, расположенных в бункере. Из бункера через отверстие
заслонки 15 зерно проходит под постоянным магнитом 16, очищается от
металлических примесей и поступает в дробильную камеру, где
измельчается молотками дробилки. Под действием инерционных сил
дроблёное зерно выбрасывается по кормопроводу 7 через сепаратор 9 и
разделительную камеру 11, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4
направляется в тару или на дальнейшую обработку. В камере 11
установлена заслонка 8, которая делит измельчённое зерно на мелкую и
крупную фракции. Крупная фракция снова направляется на помол. Степень
помола регулируется положением деки 18 относительно рабочих концов
молотков, а также подачей зерна в камеру заслонкой 15. Рабочие органы
дробилки приводятся в действие от электродвигателя мощностью 30 кВт, а
шнеки
–
от
электродвигателей
мощностью
1,1
кВт
каждый.
Производительность дробилки 4,6 т/ч. Дробилка может использоваться
отдельно или в комплекте оборудования технологической линии кормоцехов.
Жерновые и шаровые мельницы применяются наряду с
молотковыми дробилками для измельчения концентрированных кормов.
Рабочие органы таких мельниц – жернова, изготовленные из цельного камня
или крошки твёрдых пород (кремния, кварца, корунда и др.). Мельницы
работают по принципу растирания. Степень помола регулируется за счёт
изменения частоты вращения жерновов между ними.
Для плющения зерна с целью сохранения питательных ценностей и
улучшения кормовых качеств применяют вальцовые дробилки (плющилки)
типа ЗМ. Зерно плющат до толщины 06...1,2 мм и скармливают животным в
смеси с другими составляющими.
Для плющения влажного фуражного зерна с последующей его
консервацией система машин предусматривает специальный агрегат
производительностью 5 т/ч.
Агрегат ПЗ-3,0 для приготовления хлопьев из зерна используют для
влаготепловой
обработки
и
плющения
фуражного
зерна
на
животноводческих фермах.
Влаготепловая обработка зерна с плющением
способствует
улучшению вкусовых качеств кормов, повышает их усвояемость,
питательную ценность углеводного и протеинового комплексов в зёрнах
злаовых и бобовых культур, разрушает вредные вещества, очищает
заплесневелые зёрна от нежелательной микрофлоры, а также почти
полностью уничтожает семена сорнякв. Введение в рационы плющёного
зерна повышает удой коров и привесы молодняка крупного рогатого скота на
откорме на 7...9%.
Агрегат устанавливают в линиях переработки зерна кормоцеха или в
линиях обогащения стебельчатых культур (сена, силоса) перед
вскармливанием животным. Он состоит из загрузочного механизма,
камнеотделителя, пропаривателя с камерой томления, барабанного
дозатора, двухвалковой плющилки с гладкими вальцами и выгрузного
механизма.
Фуражное зерно из загрузочной ямы подаётся в пропариватель, где
прогревается и увлажняется, после чего через дозатор направляется в
вальцевую плющилку. Расплющенное до требуемой толщины зерно
поступет в транспортные средства.
Агрегат работает в автоматическом режиме. Период обработки, а
следовательно и производительность плющилки, устанавливают в
зависимости от вида перерабатываемого зерна. Пар подводят от парового
котла.
Производительность агрегата 3...5 т/ч. Рабочие органы агрегата
приводятся в действие при помощи семи электродвигателей общей
мощностью 38,3 кВт.
Шнековый пресс-экструдер КМЗ-2М применяют для получения
карбамидного концентрата методом экструзии из смеси дроблёного зерна
(75%), гранулированного карбамида (20%) и бетонита натрия (5%).
Карбамидный
концентрат
содержит
большое
количество
белка,
необходимого для крупного рогатого скота и овец. Использование в рационе
жвачных животных карбамида позволяет высвободить большое количество
белковых концентратов для производства комбикормов свиньям и тпице.
Применяются два способа приготовления концентрата: сухая и
влажная экструзия с гидротермической обработкой готовой смеси.
Сухая экструзия осуществляется при помощи пресс-экструдера КМЗ2М.
ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА КОРМОВ
Тепловая обработка паром проводится с целью улучшения вкусовых и
питательных свойств корма, а также уничтожения болезнетворных бактерий.
При
тепловой
обработке
кормов
необходимо
выдерживать
температурный и временный режимы с тем, чтобы корм хорошо пропарился,
размягчился и прошёл гарантированную стерилизацию. После обработки
корм охлаждают до температуры 40 0С.
Обработанный корм должен быть сразу же скормлен животным, так как
он не подлежит длительному хранению. Кроме того, остывший корм плохо
поедается животными.
При использовании машин и оборудования для тепловой обработки
кормов особое внимание необходимо уделять технике безопасности.
Аппаратура водогрейных и паровых котлов должна быть в исправном
состоянии, не допускается перегрев воды и пара, работа без защитных и
предохранительных устройств.
При тепловой обработке корма энергия расходуется на нагрев корма,
аппарата и на тепловой эффект производственного процесса (растворение
кристаллов, испарение, поджаривание и др.), а также на покрытие потерь
теплоты в окружающую среду.
Для получения пара с целью использования его для тепловой
обработки кормов, нагрева воды, обогрева животноводческих помещений,
стерилизации молочного оборудования используют котлы-парообразователи
КВ-300М; КВ-300МТ; КТ-500; Д-721А; КЖ-1500 и др.
Котлы-парообразователи
КВ-300МТ
и
КЖ-1500
работают
соответственно на твёрдом и жидком топливе.
Котёл-парообразователь КЖ-1500 – жаротрубный, дымогарный,
трёхходовый, выполнен на одной раме и имеет блочное исполнение
основных сборочных единиц. Он состоит из котла в сборе, блока
водоподводки и питания, горелки с топливной аппаратурой, арматуры,
дымохода, электрошкафа. Работает котёл на жидком топливе,
обслуживается одним человеком.
Современные
котлы-парообразователи
комплектуют
системами
автоматизации и контроля их работы, противонакипными магнитными
устройствами (для умягчения воды).
Машины и оборудование для тепловой обработки кормов по способу
обработки
делятся
на
кормозапарники,
запарники-смесители,
кормозапарочные агрегаты, варочные котлы и сушильные установки, а по
способу выполнения технологического процесса – на аппараты
периодического и непрерывного действия.
В хозяйствах корма запаривают в запарочных чанах, цилиндрических
ёмкостях и изготовленных из местных материалов ящиках.
Существенный недостаток кормозапарников – неравномерное
запаривание корма. Для получения высококачественного и однородного
корма, его необходимо запаривать одновременно со смешиванием. Поэтому
наибольшее распространение получили запарники-смесители С-2, с-7, с-12,
ЗС-6, варочный котёл ВК-1.
Запарник-смеситель кормов С-12 служит для приготовления
кормовых смесей влажностью 65...80% из запаренных или сырых кормов,
предназначенных для крупного рогатого скота, свиней и птицы.
Рабочий объём запарника-смесителя – 12 м3 , что позволяет
запаривать и смешивать как сочные корма, так и смеси из грубых
стебельчатых кормов. Грубые корма перед запариванием измельчают до
частиц размером 50 мм.
При работе смесителя лопасти одного вала перемешивают корм в
сторону привода, а лопасти другого – к выгрузной горловине.
Пар подводится к парораспределителю с двух сторон внизу корпуса.
Запарник-смеситель кормов С-12:
1 – крышка смесителя; 2 – щит; 3 – система управления шнеком и задвижкой;
4 – зубчатые колёса; 5 – редуктор привода; 6 – натяжное устройство цепной
передачи; 7 – натяжное устройство; 8,9 – левый и правый лопастные валы;
11 – парораспределитель; 12 – система управления парораспрееделителя
Производительность при механизированной загрузке на приготовлении
кормосмесей составляет: с запариванием – 5 т/ч, без запаривания – 10 т/ч.
Производительность шнека при выгрузке кормосмесей – до 40 т/ч.
Запарники-смесители С-2, С-7, ВК-1 по конструкции аналогичны
запарнику –смесителю С-12. В процессе эксплуатации запарники-смесители
обязательно очищают и промывают от остатков кормов, которые удаляются
из корпуса запарника самотёком.
Кормозапарочные агрегаты служат для подготовки кормов и
кормовых смесей. Они обычно совмещают несколько технологических
операций. Картофелезапарочный агрегат АЗК-3 служит для мойки,
измельчения и запаривания картофеля, а также для отделения примесей.
Он может использоваться самостоятельно при закладке на силос запарного
картофеля или в сотаве комплектов оборудования кормоцехов для
приготовления
кормовых
смесей
на
свиноводческих
фермах.
Производительность при запаривании картофеля составляет 3 т/ч.
Кормоприготовительный агрегат ЗПК-4 используют для мойки,
запаривания и разминания картофеля на свиноводческих фермах.
Технологический
процесс
кормоприготовительного
агрегата
следующий. Подлежащий обработке картофель подают в мойку 3 (см.
схему), где он промывается и шнеком 5 направляется на распределительное
устройство 9, равномерно укладывающее картофель по всему сечению
запарочного чана 10. Пар подаётся через паровой коллектор 11. Запаренный
картофель выгрузным шнеком 15 продавливается через ножи 14 и поступает
к мяльному шнеку 13, который измельчает и выгружает приготовленную
массу.
Агрегат работает с ковшом-транспортёром ТК-3 для подачи картофеля
и парообразователем типа КВ-300М.
Производительность запарника 1000 кг/ч, мощность электродвигателя
4,4 кВт.
Схема кормоприготовительного агрегата ЗПК-4:
1 – камнесборник; 2 – активатор; 3 – иойка; 4 – рукоятка заслонки
камнесборника; 5 – шнек; 6 – водопровод; 7, 17 – электродвигатели; 8 –
привод; 9 – распределительное устройство; 10 – запарочный чан; 11 –
паровой коллектор; 12 – кожух шнека; 13 – мяльный шнек; 14 – ножи; 15 –
выгрузной шнек; 16 – конденсаторная труба; 18 – редуктор; 19 – паропровод;
20 – вентиль
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЙ, ЦЕХОВ И ЗАВОДОВ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОРМОВЫХ СМЕСЕЙ
Наряду с измельчителями, дробилками, запарниками, сушилками,
грануляторами и другими машинами для выполнения основных
технологических операций в комплект технологического оборудования
отделений, кормоцехов и комбикормовых заводов входит большая группа
вспомогательного оборудования, которое используют для объединения
отдельных машин в технологические линии, равномерной загрузки машин,
смешивания, транспортировки, выгрузки и хранения кормов. К числу
вспомогательных машин и оборудования относят питатели, дозаторы,
смесители, бункера-накопители, транспортирующие устройства и др.
Питатели предназначены для создания определённого запаса
кормов и подачи их на дальнейшую обработку.
Шнековый
питатель
концентрированных
кормов
ПК-6,0
применяется в линиях концентрированных кормов. Он состоит из
горизонтального выгрузного и вертикального подающего шнеков,
установленных под углом 900. Производительность питателя до 10 т/ч.
Транспортёры-питатели ПЗМ-1,5 используют для приёма измельчённой
зелёной массы или силоса. Питатели входит в комплект оборудования типа
АВМ. Он состоит из приёмного бункера, транспортёра, блока битеров,
выгрузного шнека и наклонного выгрузного транспортёра с разравнивающим
битером.
Питатель КТУ-10 с электроприводом применяют для дозированной
подачи зелёной массы и грубых кормов.
Питатель ПСМ-10 предназначен для приёма, хранения и подачи
сенной муки в кормоцех и устанавливается в нижней части бункерахранилища. Он состоит из рамы, приводной станции, кожуха и выгрузного
окна. Из питателя сенная масса подаётся скребковым транспортёром на
траспортёр линии кормоприготовления. Производительность питателя
составляет 30...35 м3/ч. Установленная мощность электродвигателя 1,5 кВт.
Дозаторы служат для дозирования по массе и объёму компонентов
кормов и кормовых смесей. Процесс дозирования может быть непрерывным
(приготовление смесей из сухих сыпучих кормов) и порционным
(приготовление смесей из самых разнообразных кормов).
Непрерывное дозирование обеспечивает ленточные, шнековые,
весовые автоматические, барабанные и тарельчатые дозаторы (см. схему).
Порционные дозаторы объёмного дозирования имеют тарировочные
ёмкости. Для дозирования по массе применяют обычные весы или весыдозаторы.
Дозаторы должны обеспечивать необходимую точность дозирования.
Погрешность дозирования по массе при наибольшей нагрузке на весовые
аппараты допускается 2%, а для объёмных дозаторов 0,1...1,5% в
зависимости от содержания ингредиентов в общей массе кормовой смеси.
При дозировании травяной муки отклонения не должны превышать 0,5%.
Бункер-дозатор
БДК-ф-70-20
используют
для
дозирования
стебельчатых кормов в поточных линиях кормоцехов. Он состоит из ёмкости
с подающим и выгрузным транспортёрами с дозирующим устройством.
Вместимость бункера 20 м3, диапазон дозирования от 5 до 20 т/ч.
Шнековый дозатор ДС-15 и барабанный дозатор ДП-1 служат для
дозирования корнеплодов и зелёных кормов.
Дозатор комбикормов Дк-10:
1, 14 – исполнительные механизмы; 2, 4 – смотровые оена; 3 – бункер; 5 – люк; 6 –
сетка; 7 – приёмная горловина; 8, 9, 11 – датчики уровня; 10 – разгрузитель; 12 –
шкала; 13 – щелевое дозирующее устройство; 15 – электромагнит; 16 – дозирующая
заслонка; 17 – рабочая заслонка; 18 – прутковая ворошилка
Тарельчатые дозаторы ДТ, ДТК, МТД-3А и другие применяют в
линиях концентрированных кормов для дозирования соли, мела,
обогатительных смесей. Они состоят из бункера, выпускной трубы,
ворошилки, тарельчатого диска, ножа сбрасывателя и механизма
регулирования. Корм поступает сначала в бункер, а из него на тарельчатый
диск, с которого равномерно сбрасывается в выпускной лоток..
Производительность тарельчатых дозаторов от 30 до 750 кг/ч.
Дозатор комбикормов ДК-10 представляет собой бункер 3 (см. схему)
вместимостью 0,5 м3. В средней части бункер цилиндрический, а в нижней и
верхней – в виде усечённого конуса. В каждой части бункера установлены
датчики уровня 8, 9, 11, а вверху и в середине имеются смотровые окна 2 и
4. В загрузочной горловине 7 установлена сетка 6 для улавливания
посторонних примесей. Дозирующая часть находится в нижней части
бункера. Производительность при дозировании комбикорма – до 10 т/ч.
Для дозированияи внесения воды, химических растворов и жидких
кормовых добавок в кормоприготовлении применяют дозаторы-мерники,
объёмные
счётчики,
дозировочные
насосы,
которые
оборудуют
распылителями, и другие приспособления.
Смесители (см. cхему) разделяют так: по назначению – для сухих,
жидких и полужидких кормов; по способу выполнения процесса –
непрерывного и периодического действия; по расположению рабочего
органа – шнековые, лопастные, барабанные и пропеллерные. Кроме
запарников – смесителей, агрегатов для смешивания грубых кормов и
приготовления заменителя молока промышленность выпускает смесители
СК-10, С-25, С-30, 2СМ-1, СМ-1,7, СМ-0,5 и др.
Смеситель СК-10 используют для получения кормовых смесей и
подачи их на выгрузной транспортёр. Его производительность – 10...11 т/ч,
продолжительность смешивания – 3...7 мин.
Смеситель С-30 предназначен для смешивания грубых кормов,
силоса, сенажа и корнеклубнеплодов. Его производительность – 25 т/ч.
Смеситель непрерывного действия С-25 применяют для поточного
механизированного приготовления влажных полноценных кормовых смесей
для свиней. Он состоит из корпуса, рабочих органов и привода. Рабочие
органы (два лопастных вала) приводятся в действие от двигателя
мощностью 5,5, кВТ. Производительность машины до 25 т/ч.
Смесители СМ-1,7 и СМК-0,5 служат для приготовления водного
раствора меласы с карбамидом. Первые состоят из металлической ёмкости
1 (см. схему) с лопастными рабочими органами, цистерны 3 вместимостью 5
м3 для подогрева и разжижения мелассы, трубопроводов 2 и 4 для подачи
горячей воды, электрошкафа и привода. Уровень корма в ёмкости 1
контролируют с помощью указателя, смонтированного на торцевой части
ёмкости. Производительность смесителя 1,8 т/ч, время приготовления смеси
6...8 мин.
Смеситель мелассы СМ-1,7:
1 – ёмкость; 2 – трубопроводы; 3 – цистерна для хранения и подогрева мелассы; 4 –
трубопровод для выдачи готовой смеси
Схемы смесителей:
а – шнекововго горизонтального непрерывного действия; б – шнеково-лопастного
горизонтального непрерывного действия; в – шнекового вертикального
периодического действия; г,д – лопастных периодического действия; е –
барабанного периодического действия; ж – пропеллерного непрерывного действия
Бункера-накопители предназначены для накапливания и хранения
кормов в кормоцехах и животноводческих помещениях. По форме они могут
быть прямоугольными с нижней частью в виде усеченной пирамиды или
круглыми с нижней частью, изготовленной в виде усечённого конуса. В
нижней части бункеров монтируют выгрузные транспортёры шнекового и
скребкового типа. Бункера-накопители изготовляют из листового железа,
бетона или дерева.
Бункер БСК-10 применяют для хранения концентрированных кормов.
Он оборудован сперально-винтовым транспортёром с тремя задвижками.
Угол наклона транспортёра в процессе установки можно менять от 15 до 300.
Производительность транспортёра 2,1 т/ч. Рабочая вместимость бункера – 9
м3.
Бункер БСК-25 используется для хранения сухих концентрированных
кормов и сыпучих смесей. Он загружается пневматическим способом путём
соединения пневмотрубопроводом с антикормовозом АСП-25. Выгружают
корма из бункера при помощи двух транспортёров производительностью 15
т/ч; вместимость бункера 25 м3.
Комплекты оборудования ОНК-1,5 и ОНК-3 производительностью
соответственно 1,5 т/ч и 3 т/ч используют для кратковременного накопления
и хранения гранулированной травяной муки или брикетов в технологических
линиях по производству прессованных кормов. Комплекты включают в себя
резервуары-накопители, конвейер, нории и щиты управления.
Транспортирующие устройства – транспортёры, шнеки и нории
предназначены
для
транспортировки
кормов,
объединения
кормоприготовительных машин в технологические линии, а также выгрузки
кормов в кормовозы и раздатчики.
По типу рабочих органов транспортёры подразделяют на ленточные,
шнековые, скребновые, ковшовые, цепочные и пневматические, шнеки и
нории.
Ленточные транспортёры ТЛС-30, ТЛР-30б ТЛС-70 применяют для
транспортировки измельчённого сенажа, силоса, сена и соломы. Ленточные
транспортёры ЛТ-6 и ЛТ-10 подают сыпучие корма. Рабочий орган такого
транспортёра – прорезиненная лента с резиновыми скребками. Лента
натягивается на два концевых барабана и поддерживается роликами. Один
из концевых барабанов приводится в движение от электродвигателя.
Производительность транспортёров от 30 до 70 т/ч.
Транспортёры корнеклубнеплодов ТК-5 и ТК-5Б используют для
подачи корнеклубнеплодов из хранилищ или бункеров-накопителей в
транспортные средства, кормораздатчики или кормоприготовительные
машины. Основные сборочные единицы транспортёров – горизонтальные
шнековые
питатели,
приводная
станция,
наклонный
скребковый
транспортёр. Производительность транспортёров 6 т/ч. Мощность
электродвигателей горизонтального питателя и наклонного транспортёра –
1,5 кВт.
Скребковые транспортёры ТС-40С и ТС-40М предназначены для
перемещения измельчённой зелёной массы, травяной муки на
технологическую линию кормоцехов, а также для подачи готовой кормовой
смеси влажностью 65...80% от смесителя к кормораздатчику. Основные
сборочные единицы транспортёров – приводная, промежуточная и концевая
секции, полотно, ведущий и ведомый валы. Полотно транспортёра
представляет собой две параллельные втулочно-роликовые цепи,
соединённые скребками. Производительность 40 м3/ч, привод от
электродвигателей мощностью 1,5 кВт у транспортёра ТС-40С и 3 кВТ у ТС40М.
Ковшовый транспортёр ТК-3 служит для подачи картофеля и других
корнеклубнеплодов из приёмников в агрегат ЗПК-4 или другие
кормоперерабатывающие машины. Он состоит из рамы, привода и цепи с
ковшами, смонтированной на двух валах. Верхний вал приводится в
движение от электродвигателя мощностью 1,5 кВт. Производительность 3
т/ч.
Цепочные транспортёры ЦТ-12 и ЦТ-30 предназначены для
траспортировки концентрированных кормов. Они состоят из приводной
станции, секций с люком, секций с шибером, цилиндрическим или червячным
редуктором приводной станции. Производительность транспортёров ЦТ-12 и
ЦТ-30 соответственно составляет 12 и 30 т/ч, максимальная длина 60 и 30 м.
Пневматический эжекторный передвижной транспортёр ТПЭ-102А
используют для погрузки измельчённого сена и соломы в хранилища. Корм,
загружаемый в бункер транспортёра, под действием разрежения попадает в
промежуточную камеру, а затем воздушным потоком, создаваемым
вентилятором, транспортируется по трубопроводу к месту хранения или
переработки. Производительность транспортёра 10 т/ч.
Шнеки, загрузочный ШЗС-40 и выгрузной ШВС-40, служат для загрузки
измельчённых корнеклубнеплодов, травяной муки, концентрированных
кормов и зелёной массы в смесители и выгрузки готовой смеси.
Производительность шнеков 40 т/ч.
Наклонный двухвальный ШНД-25 и горизонтальный двухвальный ШГД25 шнеки используют для перемещения кормовых смесей грубых, сочных и
концентрированных кормов в технологических линиях кормоцехов. Рабочие
органы представляют собой два параллельно расположенных шнека
диаметром
200
мм,
вращающихся
навстречу
друг
другу.
Производительность шнеков 40 т/ч.
Нории НЦГ-10, НЦГ-20 служат для вертикального перемещения
травяной муки, комбикормов, зерна, гранул и других сыпучих материалов в
кормоцехах и на комбинированных заводах. Производительность НЦГ-10
составляет 10 т/ч, НЦГ-2 – 20 т/ч при транспортировке зерна. Ноии могут
поднимать продукт на высоту до 30 м и более.
Лекция 2
«МЕХАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ЗАГОТОВКИ СЕНА»
1.Общие сведения о грубых кормах.
2.Технология заготовки рассыпного сена.
3.Технология заготовки прессованного сена.
4.Технология заготовки измельчённого сена.
Сено — важнейший корм и один из главных источников протеина, минеральных
веществ и витаминов для крупного рогатого скота, овец, лошадей в зимний период.
Сено получают естественным или искусственным высушиванием трав до влажности
14...17 %'.
Для получения сена используются бобовые и злаковые кормовые травы и их
смеси, а также травостои природных и улучшенных кормовых угодий. Чтобы
добиться высокого качества сена и избежать потерь, траву следует скашивать в
лучшие агротехнические сроки, в период бутонизации бобовых и колошения
злаковых трав в течение 7 ... 10 дней до начала массового цветения. В этот период
растения имеют большую облиственность и содержат максимальное количество
питательных веществ и мало клетчатки. Уборку трав по каждому типу сенокосов
следует начинать в оптимальные сроки и заканчивать через 8...10 дней. Даже если
сушка сена происходит при благоприятных погодных условиях, общие потери
питательных веществ составляют 20...30 %, а при неблагоприятных достигают
10...50 % исходного содержания их в траве. Оптимальная высота среза для
естественных трав 4 ... 6 см, для сеяных — 6 ... 7 см, отавы — 6 ... 7 см. Траву нужно
высушивать быстро до влажности 16 ... 18 %, так как длительная сушка на солнце
приводит к разложению каротина, снижению его содержания в сене.
Существует несколько способов сушки трав на сено.
Заготовка рассыпного сена. Траву скашивают в хорошую погоду и оставляют в
прокосах на несколько часов. Затем ее сгребают в валки. Подвяленную до 30%-ной
влажности массу в валках с помощью подборшика-копнителя собирают в копны, где
ее досушивают до 20%-ной влажности. Потом копны волокушами или копновозами
перевозят к месту скирдования. Сено лучше хранить в сараях или под навесами. При
отсутствии в хозяйствах сенохранилищ сено перевозят непосредственно к
животноводческим помещениям и хранят в стогах или скирдах на специальных
площадках. При таком методе уборки теряется 25. ..30 % питательных веществ, а в
дождливую погоду — 50 % и более.
Заготовка измельченного сена. При сушке измельченного сена траву
провяливают до влажности 40. ..45 %. Если влажность ниже, то при уборке и
измельчении резко возрастают механические потери. Измельченное сено обладает
сыпучестью, что облегчает его механизированную погрузку и разгрузку, раздачу и
дозирование, смешивание с другими кормами.
Эту технологию в основном применяют в северо-западных районах нашей страны.
Схема технологического процесса заготовки и хранения рассыпного сена:
Скашивание травостоя и укладки его в прокосы
С плющением стеблей
(при уборки бобовых и бобовозлаковых травостоев)
Без плющения стеблей
(при уборке злаковых
травостоев)
Ворошение и переворачивание (1-2-кратное) скошенной травы
Сгребание провяленной травы (при влажности
35…45%) из прокосов в валки
Подбор провяленной травы из валков
При влажности 22…25%
с формированием её в
копны и выгрузкой их
в поле
При влажности 35…40%
с погрузкой её в транспортное средство
Досушивание травы
естественным путём до
влажности 18…20% в
копнах
Транспортирование провяленной травы к местам досушивания принудительным вентилированием
Сбор и транспортирование копен сена к
местам хранения
Укладка травы на вентиляционные площадки
сенохранилища
Укладка копен сена
в скирды, под навес,
в сарай
Досушивание травы до
кондиционной влажности (17%) принудительным
вентилированием
Периодическая проверка состояния сена и
устранение очагов порчи в процессе
хранения
Схема технологического процесса заготовки и хранения прессованного сена:
Скашивание травостоя и укладки его в прокосы
с плющением (при уборке
бобовых и бобово-злаковых
травостоев)
без плющения стеблей
(при уборке злаковых
травостоев)
Ворошение и переворачивание ( 2-3-кратное )
скошенной травы
Сгребание провяленной травы (при влажности 35…45%)
из прокосов в валки
Подбор провяленной травы (при влажности 30…35%)
с прессованием её в тюки или рулоны
и одновременной погрузкой их в транспортные
средства
и сбрасыванием их на
поле
Подбор и погрузка тюков
и рулонов в транспортные
средства
Доставка тюков и рулонов к местам досушивания
и хранения
Укладка тюков и рулонов на вентиляционные
площадки
Досушивание тюков и рулонов до кондиционной
влажности (17%) принудительным
вентилированием
Периодическая проверка состояния сена и устранение
очагов порчи в процессе хранения
Заготовка прессованного сена. Это наиболее прогрессивный споб заготовки
сена. Прессованное сено обладает рядом преимуществ перед рассыпным. При
заготовке прессованного сена в 2...2,5 раза сокращаются механические потери. Сено
в тюках занимает меньший объем и лучше хранится. Сокращаются затраты на
перевозку кормов и более рационально используется грузоподъемность
транспортных средств.
Для приготовления прессованного сена траву подсушивают до влажности 20. ..22
% (максимально допустимая влажность 24 %). В благоприятную погоду тюки,
уложенные в пирамиду, оставляют на 2...3 дня в поле для досушивания. При такой
форме укладки сено хорошо продувается и быстро сохнет. Тюки влажностью до 20
% можно сразу с пресс-подборщика подавать в прицеп и перевозить трактором к
месту хранения.
С помощью пресс-подборщика ПРП-1,6 сено прессуют в рулоны массой до 500 кг.
При приготовлении прессованного сена методом активного вентилирования
используют травяную массу, провяленную до 30...35%.
Чтобы получить высококачественное прессованное сено, период от времени
скашивания трав до момента подбора тюков должен быть не более 2...3 дней.
Для выполнения перечисленных работ используют косилки, косилкиплющилки, грабли, валкооборачиватели, пресс-подборщики, подборщикикопнители, подборщики-стогообразователи, погрузчики, тюкоукладчики,
стоговозы, транспортные средства и другие машины.
Косилки и косилки-плющилки применяют для скашивания зеленой массы травы
и укладки ее в прокос или в валок. Косилки-плющилки одновременно проводят
плющение зеленой массы с тем, чтобы ускорить ее высыхание и уменьшить потери
питательных веществ в сене.
Косилки подразделяют так: по виду источника энергии — на конные (К-1,4),
тракторные (КС-2,1 и др.), самоходные (СКП-10 п др.); по способу
агрсгатирования с трактором — на прицепные (КТП-6,0), полунавесные (КДП-4,0) и
навесные (КНФ-1,6); по расположению режущего аппарата относительно трактора
— на фронтальные (КНФ-1,6). средне- и задненавесные (КС-2,1).
Косилки-плющилки подразделяют на тракторные (КПРИ-З,ОА, КПВ-3,0) и
самоходные (КПС-5Г).
Для скашивания высокоурожайных полеглых трав, а также улучшения лугов и
пастбищ, заросших бурьяном и мелким кустарником, применяют косилки с
ротационным аппаратом (КРН-2,1А).
Основными частями косилок (рис.1) независимо от особенностей их конструкции
являются режущий аппарат, привод, рама и механизм подъема.
Стандартная ширина захвата режущего аппарата (пальцевого бруса) — 2,1 м.
Общая ширина захвата косилки определяется числом режущих аппаратов.
Выпускаются
однобрусные и
многобрусные
косилки. Косилкиплющилки имеют
рабочую ширину
захвата 3 м и .1 м.
Рис.1 Косилки:
а- скоростная навесная КС-21: 1-полевая доска; 2-режущий аппарат; 3-внутренний башмак; 4-рычаг
подъёма режущего аппарата; 5-ведущий шкив; 6- рама косилки; 7-кардан; 8-шпренгель;
б- ротационная КРН-2,1: 1-главная рама; 2-тяговый предохранитель; 3-шарнирно закрепная рама; 4режущий аппарат; 5-ротор; 6-полевой делитель.
Грабли по характеру образования валка подразделяют на поперечные и
боковые.
Поперечные грабли (конные ГК-1, тракторные прицепные ГП-10 и ГП 2-14А,
полунавесные ГПП -6,0 и ГПП-6,0Г) предназначены для сгребания в валки
провяленной и свежескошенной травы, а также сена, соломы и камыша. Такие
грабли состоят из секций 1, 2, 3(рис.2,а) , что позволяет регулировать ширину
захвата. Основные сборочные единицы граблей — рама, ходовая часть, грабельный
аппарат, автоматы или гидравлический привод для включения и подъёма
грабельного аппарата.
Боковые – прицепные колеснопальцевые грабли – валкообразователи (ГВК-6,0А,
ГВК.-6,ОГ) предназначены для ворошения и сгребания сена и в валки и
оборичивание валков. Грабли ГВК – 6,ОА,(рис.2,б) состоят из 2-х секций, рамы
сцепки, рабочих пальцевых колес, центральных пальцевых и пневматических
опорных колес. Боковые грабли образуют равномерный и непрерывный валок,
удобный для работы последующих машин.
рис.2 Грабли:
а-поперечные: 1- правая секция; 2-средняя секция; 3-левая секция; 4-рамы крайних секций; 5-автомат;6рама средней секции; 7-ходовое колесо средней секции; 8-механизм подъёма грабельного аппарата; 9ходовое колесо крайней секции; 10- очистительный прут; 11-пружинные зубья; б – колёсно-пальцевые
грабли-валкообразователи ГВК – 6А: 1-опорное пневматическое колесо; 2-рама секции; 3-передний брус; 4задний брус; 5-центральное рабочее пальцевое колесо; 6-ось рабочего колеса; 7-боковое пальцевое колесо;
8-боковая раздвижная растяжка; 9-сцепка.
Подборщик-копнитель ПК-1.6А используют для подбора сена из валков,
формирования копен и укладки их на поле. Агрегатируется с тракторами класса 1,4.
Привод рабочих органов осуществляется от ВОМ трактора. Основные сборочные
единицы подборщика-копнителя — копнитель (рис. 3), промежуточный накопитель
2, наклонный транспортер 3 и подборщик 6. Подборщик-копнитель формирует
копны массой до 400 кг. Производительность составляет 9 т/ч.
Для подбора сена из валков и образования копен можно использовать навесные
волокуши ВНШ-3 или ВУ-400. Грузоподъемность волокуш около 400 кг. При
движении вдоль рядка с опущенной пальцевой решеткой волокуша собирает сено, а
затем, несколько приподняв решетку, перевозит его к месту стогования.
Рис.3 Подборщик-копнитель ПК-1,6А:
1-копнитель; 2-промежуточный накопитель; 3-транспотёр; 4-ходовые колёса; 5-рама; 6-подборщик; 7карданная передача.
Рис.4 Универсальный навесной копновоз КУН-10:
1-панель навески; 2-гидроцилиндр; 3-рама подъёма; 4-прицеп; 5-рама платформы; 6-прижимная рамка; 7передняя платформа; 8-боковой палец; 9-грабельная решётка; 10-сталкивающее устройство; 11разгружающее устройство; 12-задняя платформа.
Универсальный навесной копновоз КУН-10 предназначен для перевозки копен
сена или соломы к месту стогования. При наличии дополнительного оборудования
(вил, ковша, приспособлении) он может быть использован для погрузки и перевозки
силоса, навоза, торфа, штучных материалов и прочих грузов. Основные сборочные
единицы копновоза — передняя 7 (рис. 4) и задняя 12 платформы, рама 5,
прижимная рамка 6, сталкивающее устройство 10. Копновоз агрегатируется с
тракторами «Беларусь» и Т-40. Грузоподъемность каждой платформы до 500 кг.
Псдборщик-стогообразователь СПТ-60 используют для подбора сена и соломы
и формирования стога. Он агрегатируется с трактором Т-150К. Двигаясь вдоль
валка, стогообразователь захватывает зубьями подборщика массу и с помощью
швырялки по воздухопроводу направляет ее в емкость. После заполнения емкости,
агрегат останавливают и включают пресс,
который уплотняет массу. Процесс прессования повторяемся 3 ... 4 раза до полного
формирования стога, который выгружают па поле. Для подбора сена или соломы из
валков и образования стогов используют также самоходный подборшикстогообразователь СНГ-60, оборудованный гусеничным ходом. Вместимость
камеры стогообразователя 55 м3. Мощность двигателя 77,3 кВт.
Наряду с подборщиками-комнителями и стогообразователями для подбора
рассыпного сена можно использовать подборщик-уплотнитель ПВ-6,0 и прицепподборщик Т-050 (ПНР).
Стоговозы (прицеп-стоговоз СП-60, стоговоз СТП-2) предназначены для
механизированной погрузки, перевозки и разгрузки стогов сена или соломы к месту
хранения.
Грузоподъемность стоговоза СП-60 — 6т; он агрегатируется с трактором МТЗ-80.
Вместимость камеры стоговоза СПТ-2 соствляет 30 м3 и грузоподъёмность до 2 т;
он агрегатируется с трактором МТЗ-80.
Для погрузки, перевозки и выгрузки отрезных частей (прикладов, скирд)
применяют прицеп-стоговоз ТПС-6 грузоподъемностью 6 т, который агрегатируется
с трактором ДТ-75.
Пресс-подборщики применяют для подборки сена пли соломы и прессования их в
тюки различной формы и плотности с одновременной автоматической обвязкой
тюка проволокой или шпагатом. Пресс-подборщик ПС-1,6 «Киргизстан»
агрегатируется с трактором класса 9 ... 14 кН. Он образует тюки прямоугольной
формы массой 18 ... 25 кг и обвязывает их шпагатом. Плотность прессования до 200
кг/м3. Размер тюка 360 х500 х800 мм. Пресс-подборщик состоит из главной
карданной передачи 1 (рис.5)
редуктора 2, прессовальной камеры 3, поршня 4 с шатуном, пружинного
подборщика 5, ходовых колёс 6, механизма 7 упаковщиков, механизма 8 подъёма
подборщика и вязального аппарата. Сено подбирается подборщиком и подаётся в
камеру прессования. Спрессованное в тюк сено обвязывают и выталкивают на поле.
Системой машин предусмотрен выпуск пресс-подборщиков для заготовки
прессованного сена и соломы в крупных прямоугольных тюков массой до 500 кг.
Рулонный пресс-подборщик ППР-1,6 прессует сено в тюки цилиндрической
формы (рулоны) плотностью до 200 кг/м3 и обвязывает их шпагатом. Машина
агрегатируется с тракторами МТЗ-80, МТЗ-82, ЮМЗ. Диаметр рулона до 1,5 м,
длина 1,4 м, масса до 500 кг. Производительность машины — до 15 т/ч.
Рис.5 Пресс-подборщик ПС-1,6 «Киргизстан»:
1-главная карданная передача; 2-редуктор; 3-прессовальная камера; 4- поршень с шатуном; 5- подборщик;
6-ходовые колёса; 7-механизм упаковщиков; 8-механизм подъёма подборщика.
Подборщик-тюкоукладчик ГУТ-2,5А предназначен для подбора с поля тюков
сена или соломы, спрессованных пресс-подборщиком ПС-1,6, формирования
штабеля тюков и выгрузки его на поле. При скирдовании прессованного сена на
окраине поля (не далее 1 км от места уборки) подборщики-тюкоукладчики используют для транспортировки тюков к месту скирдования. Подборщик-укладчик
состоит из рамы, колесного хода, подборщика, приемника, накопителя тюков и
сталкивателя. Грузоподъемность тюкоукладчика 2500 кг, производительность 5 ...
10 т/ч. Машина агрегатируется с тракторами типа МТЗ и ЮМЗ.
Навесной транспортировшик штабелей ТШН-2,5А используют дли подборки
штапеля сена пли соломы, сформированного тюко-укладчиками ГУТ-2,5А,
транспортировки штабеля и установки его в скирду. Платформа транспортировщика
монтируется на шасси автомобиля ГАЗ-53Б, грузоподъемность машины 2,5 т.
Погрузчик-стогометатель ПФ-0,5 широко применяется для скирдования сена и
соломы, а также для, погрузки в транспортные средства копен или рассыпного сена
и соломы, силоса, навоза, угля и других сыпучих материалов. Погрузчик имеет
сменные рабочие органы: грабельную решетку для грубых кормов, ковш для
сыпучих материалов, вилы с накидной рамкой для навоза, приспособление ППУ-0,5
для рулонов прессованного сена и соломы. Грузоподъемность погрузчика 500 кг.
Погрузчик-стогометатель ПФ-0,5 состоит из рам 8 и 11 (рис. 6), грабельной
решетки 5, ковша 12, сталкивающей стенки 2, накидной решетки 4, гидроцилиндров
3, 6 и 9.
Погрузчик-стогометатель ПФ-0,75 по конструкции аналогичен погрузчикустогометателю ПФ-0,5, но имеет повышенную грузоподъемность — 750 кг.
Рис.6 Погрузчик-стогометатель ПФ-0,5:
1-зуб грабельной решётки; 2-сталкивающая стенка; 3-гидроцилиндр накидной решётки; 4-накидная
решётка; 5-грабельная решётка; 6-гидроцилиндр сталкивающей решётки; 7-тяга; 8-рама подъёма; 9гидроцилиндр подъёма; 10-раскосы; 11-опорная рама; 12-ковш.
Комплексы машин для заготовки сена включают в себя набор необходимых
технических средств для выполнения всех технологических операций на
механизированной заготовке сена. Технические средства выбирают в соответствии с
природно-климатическими условиями зоны страны, видом и урожайностью трав,
потребностями хозяйства в кормах и условиями хранения сена. Весь процесс
заготовки сена можно подразделить на две части. Первая часть включает работы по
скашиванию трав и сбору их в валки. Эти работы выполняются при уборке сена
косилками и граблями, которые могут быть однотипными для всех технологических
комплексов. Вторая часть работ по заготовке сена— подбор из валков,
транспортировка и закладка сена на хранение.
Заготовленное в полевых условиях сено хранят в стогах, скирдах пли
сенохранилищах. Загружают сено в сенохранилища с помощью ленточных или
пневматических транспортеров.
Досушивание сена методом активного вентилирования.
Досушивание сена активным вентилированием применяется почти во всех зонах
страны при заготовке рассыпного, измельченного и прессованного сена. Сущность
этого метода заключается в следующем. Скошенную и расплющенную трапу
оставляют в прокосах до тех пор, пока ее влажность не снизится до 30 ... 40 % (при
последующем досушивании в скирдах) или до 45 ... 50 % (при досушивании в
хранилищах). Затем массу подвозят к месту храпения, укладывают в
вентиляционные устройства и досушивают до кондиционной влажности (17 %), продувая через нее холодный пли подогретый воздух. При заготовке прессованного
сена скошенная масса должна провяливаться в валках до влажности 30 ... 35 %.
Досушивание атмосферным воздухом проводится при температуре 15 °С и
относительной влажности ниже 75 %. В остальных случаях используют подогретый
воздух, который продувают в вертикальном направлении снизу вверх, реже в
радиальном - от центра наружу. Продолжительность сушки в зависимости от
влажности массы и погодных условии колеблется от 6 до 10 суток. Перерывы в
вентилировании с начала сушки не должны превышать 4 ... 5 ч.
Скирды рассыпного или прессованного сена для досушивания укладывают таким
образом, чтобы не было уплотненных мест, провалов, а также щелей для свободного
выхода воздуха. Активное вентилирование при досушивании сена позволяет
уменьшить зависимость уборочных работ от неблагоприятных условий, сокращает
механические и биологические потери и улучшает питательную ценность корма.
Для досушивания сена в скирдах и хранилищах активным вентилированием
применяют осевые и центробежные вентиляторы (типа ЦАГИ №8, № 10, №12, К-23
и др.), а также вентиляционные установки (УВС-16, УВА-500, УВС-10М, УВИ-8,
УВИ-13), установки для досушивания сена (УДС-300 и др.).
При сушке сена в скирдах вентиляторы устанавливают на салазках или на колесах
чтобы после высушивания одной скирды их можно было переместить к
следующем!.
Воздухораспределительные каналы при досушивании прессованного сена в
скирдах делают из тюков, а при досушивании рассыпного или измельченного сена
их изготовляют из досок, жердей, металла и других подручных материалов.
Вентиляционная установка УВС-16 с подстожным извлекаемым каналом
состоит из вентилятора , воздухораспределительного канала и уплотнительного
щита соединенного с вентилятором брезентовым рукавом . Воздухораспределительный канал имеет пять отдельных секций длиной по 3,2 м каждая.
Установка для досушивапия сена УДС-300 включает в себя вентилятор 1 (рис.
7), спаренный с электродвигателем, воздухопровод 2 и воздухораспределительные
трубы 3. Она снабжена электровоздухоподогревателем, выполненным из трубчатых
элементов мощностью 15 кВт.
За сезон с помощью установки высушивают 50 ... 60 т сена.
Для подогрева воздуха при досушивании сена применяют воздухоподогреватели
ВПТ-600, ВПТ-400, ТАУ-0,75 и ТАУ-1.5. При их отсутствии для подогрева воздуха
могут также использоваться теплогенераторы типа ТГ или электрические
калориферы серии СФОА.
Для досушивания активным вентилированием и последующего хранения сена
используют сенохранилища, построенные по типовым проектам (817-140, 817-150,
801-306 и др.), а также закрытые сараи, навесы, чердачные помещения
животноводческих ферм и другие помещения, в которых могут быть смонтированы
вентиляционные установки. На фермах с небольшим поголовьем скота
измельченное и рассыпное сено досушивают и хранят в башнях.
Рис.7 Установка УДС-300 для искусственного досушивания сена:
1-вентилятор; 2-воздухопровод; 3-воздухораспределительная труба.
Башенные сенохранилища могут быть двух типов: с решетчатыми пли
перфорированными стенками и бесстенные открытые с подъёмной крышей. В
технологический комплект оборудования решётчатой или перфорированной башни
входят пневматический транспортер для загрузки массы, вентилятор для
досушивания сена, ленточный транспортер для подачи сена па ферму. Башни
снабжены приспособлениями для равномерной укладки травы, механизмом
формирования вертикального воздушного канала и выгрузным механизмом с
колёснопальцевыми рабочими органами.
Решетчатые башни имеют высокую стоимость, в результате чего увеличиваются
прямые затраты на производство корма, поэтому в настоящее время широко
применяется метод досушивания и хранения сена в бесстенных башнях с подъемной
крышей.
Для загрузки измельченной травы в башенные и другие сенохранилищах и
последующей выгрузки из них сена используют ленточные транспортеры,
пневматические транспортеры ТЗБ-30, ТПП-30, ТПЭ-10,а также выгрузные
механизмы колеснопальцевого типа и грейферные погрузчики.
Спрессованную в тюки и неизмельченную траву загружают для досушивания в
хранилища с помощью ленточных транспортеров и погрузчиков ПГ-0,2, ПФ-0,5.
Эти же механизмы используют дли выгрузки сена из хранилищ.
Лекция 3
« Механизация и технология заготовки силоса»
1.Краткая характеристика сочных кормов.
2.Машины и оборудование для заготовки силоса и подготовки его к
скармливанию
Силос представляет собой сочный консервированный корм, приготовленный методом
заквашивания растительного сырья естественным путем в результате подкисления его молочной
кислотой, вырабатываемой молочнокислыми бактериями, находящимися на поверхности
растений.
Молочнокислые бактерии питаются сахаром (углеводами), находящимся в соке растений.
Интенсивность молочнокислого брожения (силосования) зависит от наличия в растительном
сырье сахара.
Главные культуры, выращиваемые на силос, — кукуруза, подсолнечник, суданская трава и сорго.
Они дают высокий урожай зеленой массы. В качестве растительного сырья для получения силоса
могут быть также использованы корнеклубнеплоды, листья капусты, плоды бахчевых культур,
зеленые растения зернобобовых культур, многолетние злаковые травы, клевер, люпин и другие
растения, поддающиеся силосованию.
Технология заготовки силоса включает скашивание растительного сырья с одновременным
измельчением и погрузкой в транспортное средство, транспортировку измельченной массы к
месту хранения, закладку массы в хранилище и ее уплотнение, изоляцию силосуемого сырья от
доступа воздуха и утепление хранилища.
Для получения качественного корма с минимальными потерями необходимо строго соблюдать
агротехнические сроки уборки силосных культур и технологические требования при закладке
растительной массы в хранилища.
Силосные культуры убирают в наиболее благоприятные фазы развития, когда растения
накапливают Необходимое количество питательных веществ: кукурузу и сорго в фазе восковой и
молочно-восковой спелости зерна; подсолнечник — в начале цветения; суданскую траву — в фазе
выбрасывания метелок; викоовсяные и горохоовсяные смеси — в начале образования бобов;
сеянные многолетние травы, озимую рожь, травы естественных лугов — в начале колошения.
Продолжительность уборки силосных культур, посеянных в один срок, должна быть не более 10
дней. Высота среза при уборке комбайнами и косилками-измельчителями не должна превышать 5
... 6 см для тонкостебельных и 8 ... 10 см для толстостебельных растений.
На качество силоса существенное влияние оказывает влажность и степень измельчения
растительного сырья. Растения с влажностью до 65 % измельчают на частицы длиной 2 ... 3 см,
влажностью 70 ... 75 % — 4 ... 6 см, а с влажностью свыше 80 % —8 ... 10 см.
При заполнении хранилища силосную массу равномерно разравнивают и непрерывно
утрамбовывают гусеничными тракторами. Продолжительность закладки массы в одно хранилище
должна быть не более 3 ... 4 дней без перерывов. После заполнения хранилища силосную массу
немедленно укрывают синтетической пленкой или пропитанной маслами бумагой, чтобы
предохранить от атмосферных осадков и проникновения воздуха. Сверху ее присыпают слоем
земли (20 ... 30 см) и укрывают соломой (50 ... 60. см) с целью защиты от промерзания.
Для скашивания силосных культур, подбора из валков, измельчения и погрузки убираемой массы
в транспортные средства применяют самоходные кормоуборочные комбайны К.СК.-100А, КСК120, КСГ-Ф-70, Е-281С (ГДР), прицепные кормоуборочные комбайны КПК.У-75, К.ПИ-2,4, КПМ2,4, силосоуборочные комбайны КС-1,8 «Вихрь», КСС-2,6, КСГ-3,2, КСКУ-6, а также косилкиизмельчители КИР-1,5, КУФ-1,8. Измельченную массу используют для приготовления силоса,
сенажа, травяной муки, а также скармливания скоту в качестве зеленого корма.
Назначение и характеристика. Силосоуборочные комбайны предназначены для уборки на силос
кукурузы, подсолнечника и других силосуемых культур сплошного и рядового посева с
одновременным измельчением и погрузкой в транспортные средства или подбора из валков
провяленных трав с последующим измельчением и погрузкой в прицеп.
СилосоуПорочный комбайн КС-1,8 «Вихрь» прицепной предназначен для уборки различных
культур на силос. Может успешно заменять специальные машины на скашивании и измельчении
растений для приготовления травяной муки, зеленой подкормки, на подборе из валков
провяленной травы с последующим измельнением. Для выполнения этих работ на комбайне
устанавливают сменные комплекты, поставляемые по отдельным заказам потребителя.
Силосоуборочный скоростной комбайн КСС - 2,6 прицепной является модификацией КС-2,6 и
имеет одинаковые с ним конструктивную и технологические схемы. Отличается от КС-2,6
усиленной рамой и сницей, увеличением размера шин, конструкцией натяжного устройства
транспортера. В измельчающем аппарате изменено расположение ножей на средних секциях
барабана. Увеличены скорости вращения битера и вальца, что позволило повысить пропускную
способность питающего аппарата. Предназначен для выполнения тех же технологических
операций, что и КС-1,8 «Вихрь».
Силосоуборочный самоходный комбайн КСГ - 3,2 отличается от описанных выше гусеничным
ходом высокой проходимости, дизельным двигателем мощностью 73,6 кВт (100 л. с),
металлическим бункером вместимостью 9 м3 с задним двухсекционным клапаном и цепочнопланчатым транспортером. Бункер оборудован светозвуковой сигнализацией, извещающей
механика-водителя о заполнении бункера измельченной массой. Ножевой барабан измельчающего
аппарата двухсекционный, на каждой секции установлено по четыре ножа. Жатка сплошного среза
с режущим аппаратом косилочного типа.
Косилка-измельчитель КИР-1.5Б (НРБ) прицепная создана на базе КИР-1,5 и отличается от нее
наличием бункера вместимостью 4,5 м3 для сбора измельченной массы и выгрузки ее в
транспортные средства. Предназначена для скашивания и одновременного измельчения ботвы
картофеля и свеклы для непосредственного скармливания животным. Может быть использована
на уборке низкостебельной кукурузы, на подборе и измельчении провяленной травы из валков.
Самоходный кормоуборочный комбайн КСК-ЮОА включает в себя самоходный измельчитель с
дизельным двигателем САЩ-72, две жатки шириной 3,2 м каждая для уборки низко- и
высокостебельных культур, подборщик, сменный измельчающий аппарат, транспортные тележки
для перевозки жаток.
Комбайн работает так. Растительная масса захватывается пружинными зубьями мотовила 2 (рис.
1) и подводится к режущему аппарату /. Срезанная масса подается в шнек 3 и через систему
питающих вальцов 4, 5 и 6 поступает в измельчающий барабан 8. Ножевой барабан при помощи
противорежущей пластины 7 измельчает массу и швыряет ее по силосопроводу 9 в движущееся
рядом или присоединенное к комбайну транспортное средство. Равномерность распределения
массы в кузове транспортного средства регулируется оператором путем поворачивания
силосопровода 9 и дефлектора 10. Рабочая скорость комбайна 12 км/ч, производительность при
скашивании трав 36 т/ч, кукурузы — 90 т/ч, на подборе трав — 50 т/ч. Высота среза регулируется
в пределах 50 ... 150 мм, а длина резки — от 5 до 100 мм.
Измельченную массу к месту хранения перевозят в автомашинах, тракторных прицепных
тележках или специальных прицепах-емкостях.
Рис. 1. Технологическая схема кормоуборочного самоходного комбайна КСК-100А:
1 - режущий аппарат; 2 - мотовило; 3 - шнек; 4 - питающие вальцы; 5 – под прессовывающий
валец; 6 - гладкий валец; 7 - противоречащая пластина; 18 - измельчающий барабан; 9 силосопровод; 10 — дефлектор.
Для заготовки силоса и сенажа используют кормоуборочный комплекс СОЖ, состоящий из
комбайна КС-1,8 «Вихрь» и двух прицепов-емкостей ПСЕ-12,5. Грузоподъемность прицепаемкости 4 т, вместимость кузова до 12,5 м3.
Применяют три способа силосования: наземный, траншейный и башенный. Наземное силосование
в буртах и курганах рекомендуется в тех местах, где подпочвенные воды подходят близко к
поверхности земли. При этом способе не требуется сооружать хранилище, закладка силоса
механизирована. Его недостаток — большие потери силоса (до 30 %).
Наименьшие потери силоса наблюдаются при хранении в башнях, но при этом усложняется
процесс загрузки башен/и выгрузки силоса. Кроме того, на строительство башен требуются
дополнительные затраты. Башни строят из кирпича, дерева, бутового камня, железобетонных плит
и листового железа, их вместимость от 420 до 4200 м3. Промышленностью выпускается башня БС9,15. В технологический комплект оборудования башни входят пневматический транспортер ТЗБ30 для загрузки массы, распределитель массы РМБ-9,15 и разгрузчик РБВ-6.
Назначение и характеристика. Комплект механизированных средств сенажной башни для
погрузки.
Кормораздатчик-питатель КТУ-10П, предназначен для приема измельченной растительной массы
и дозированной подачи в пневматический транспортер-загрузчик. Представляет собой
переоборудованный кормораздатчик КТУ-10, в котором тракторный механический привод
заменен на электрический и сам кормораздатчик поставлен на фундамент (рис. 2).
Транспортер-загрузчик сенажных башен Т 3 Б - 30 пневматический используется для приема
измельченной массы из питателя и подачи ее по трубопроводу загрузчика (рис. 3) в башню
высотой до 24 м. Диаметр трубопровода 310 мм, а ротора— 1194 мм. Частота вращения ротора
980 об/мин.
Распределитель массы в башне РМБ-9,15 метательного типа предназначен для равномерного
распределения в башне массы, измельченной на отрезки длиной до 30 мм, влажностью 45—55%.
Масса поступает через дефлектор на вращающийся наклонный лоток и разбрасывающий диск,
которые веерообразно распределяют ее по всему сечению башни. Рассчитан на работу при
температуре воздуха в башне от 5 до 50°С и относительной влажности до 100%.
Распределитель-разгрузчик массы в башне Р ВС-9,15. равномерно разбрасывает и частично
уплотняет массу с одновременным формированием в башне центрального канала для
последующей выгрузки сенажа (рис. 4). В отличие от РМБ-9,15 этот распределитель — активного
действия с автоматическим управлением распределения в башне загружаемой массы. Для
образования центрального выгрузочного канала к нему подвешивают металлический цилиндр
диаметром 0,8 м, длиной 3 м.
Рис. 2. Кормораздатчик-питатель КТУ-10П:
1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — поперечный транспортер; 4 — надставной борт; 5 —
щитки ограждения; 6 — верхний битер; 7 — щит-отражатель
Рис. 3. Транспортер-загрузчик башен ТЗБ-30:
1 - электродвигатель; 2 — карданный вал; 3 — вентилятор-швырялка; 4 — пульт управления; 5 —
транспортер; 6 — мотор-редуктор
Разгрузчик башен верхний РБВ-6 предназначен для выгрузки сенажа из хранилищ башенного
типа. Во время заполнения башни массой разгрузчик удерживается под ее куполом в
подвешенном состоянии тросами и ручкой лебедки. Для выгрузки его опускают до
соприкосновения шнеков и ведущего колеса с массой сенажа. По мере выгрузки разгрузчик
периодически опускают ручной лебедкой с тросом на глубину хода шнека.
Рис. 4. Распределитель-разгрузчик РВС-9,15:
1 — шнеки; 2 — рычаг датчика подъема машины; 3 — опорный ролик; 4 — цепь подвески кольца;
5 — подвесное кольцо; 6 — механизм поворота; 7 — центральный трос навески; 8 —
тюкосъемник; 9 — приспособление для центрирования; 10 — приемный бункер; 11 — рама; 12 —
привод; 13 — шахтообразователь
Транспортер кормов ступенчатый Т К С - 6 применяется для транспортировки измельченных
кормов от башни в животноводческие помещения. Он состоит из горизонтального и
горизонтально-наклонного транспортеров, каждый из которых имеет привод и может работать
самостоятельно. Скорость движения цепи транспортера — 0,7 м/с. Высота погрузки — 5,7 м,
-а угол наклона к горизонту —30°.
Наибольшее распространение нашел способ силосования в траншеях. Потери при таком способе
силосования составляют 10 ... 12 %, все процессы механизированы. Затраты на строительство
траншей меньше, чем на строительство башен. Траншеи строят наземными, полузаглубленными и
заглубленными (рис. 5). Размеры траншей: ширина 14 ... 18 м, высота до 4 м, длина до 60 м;
вместимость от 500 до 6000 м3. Облицовывают траншеи железобетонными плитами, бутовым
камнем, кирпичом, деревом. Наземную часть обваловывают грунтом. Все силосохранилища
обеспечивают устройством-приемником для сбора излишков силосного сока.
Требуемая вместимость силосохранилища V, м3:
Q k 
V m1
 
  100

где Р — годовое потребление силоса одним животным данного вида, т; т — число животных
данного вида; у — плотность силоса (0,5 ... 1,0 т/м3); к — потери силосной массы при
силосовании, %.
Потерн к силосной массы при силосовании в траншеях составляют 10... 12%, в башнях — 2.. .3%,
в буртах — 30.. .35%.
Рис. 5. Силосные траншеи:
а — наземная; б — полузаглубленная; в — заглубленная; Н — высота траншеи; В — ширина
траншеи.
Рис. 6. Технологическая схема погрузчика-измельчителя силоса и грубых кормов
ПСК-5:
1 — слой корма; 2 — фрезерный барабан; 3 — щиток; 4 — стрела; 5 — дефлектор выгрузной
трубы; 6 — гидроцилиндр; 7 — выгрузная труба; 8 — вентилятор; 9 — приемный ковш; 10 —
шнек; 11 — бульдозерная навеска; 12 — отражающий козырек.
Для выгрузки силоса из наземных хранилищ и погрузки его в транспортные средства применяют
погрузчики-измельчители силоса и грубых кормов ПСК-5, фуражиры ФН-1,4, грейферные
погрузчики-экскаваторы ПЭ-0.8Б, ПГ-0,2, ПШ-0,4, погрузчики-стогометатели ПФ-0,5.
Погрузчик-измельчитель силоса и грубых кормов ПСК-5 предназначен для отделения силоса и
сенажа от бурта или соломы от скирды, дополнительного измельчения и погрузки в транспортные
средства.
Технологический процесс протекает так. Из транспортного положения погрузчик переводят в
рабочее. Устанавливают в верхнее положение выгрузную трубу 7 (рис. 6) и фрезерный барабан 2,
подают агрегат к бурту силоса так, чтобы барабаны могли отбирать слой силоса толщиной 150 ...
200 мм, а затем включают привод от ВОМ трактора. Фрезерный барабан 2, опускаясь вниз, срезает
и дополнительно измельчает слой корма 1, который с помощью щитков 3 направляется в
призмный ковш 9, откуда шнеком 10 подается в приемное окно вентилятора 8. Воздушным
потоком, создаваемым вентилятором, корм направляется в выгрузную трубу 7, а затем в
транспортное средство.
После опускания фрезерного барабана до крайнего нижнего положения его снова поднимают
вверх с помощью стрелы 4 и гидроцилиндра 6, подъезжают к бурту силоса на толщину срезаемого
слоя и рабочий цикл повторяется. Бульдозерная навеска 11 применяется для подгребания остатков
силоса к бурту.
Погрузчик навешивается на трактор МТЗ-50 или МТЗ-52. Его производительность на кукурузном
силосе 15 т/ч, на соломе — 3,2, на сенаже — 2,4 т/ч. Максимальная высота фрезерования 5,0 м,
погрузки — 4,0 м.
3.
2. Приготовление комбинированного силоса
Комбинированный силос приготавливают из нескольких компонентов (травы, корнеплодов,
картофеля, плодов бахчевых культур, початков кукурузы, травяной муки, ботвы сахарной свеклы
и моркови, соломы) и применяют в основном для кормления свиней и птицы. В комбинированный
силос для жвачных животных вводят измельченную солому. Все компоненты комбинированного
силоса тщательно очищают от земли и посторонних примесей, измельчают и смешивают с
помощью силосорезок, измельчителей кормов, кормодробилок, моек-корнерезок и др. Эти
машины малопроизводительны, качество приготовленного ими силоса невысокое.
Промышленность выпускает универсальный агрегат АПК-10А для приготовления
комбинированного силоса. В кормоцехах он с успехом используется для приготовления
монокорма крупному рогатому скоту.
Рис. 7. Технологическая схема агрегата АПК.-10А:
1 — бункер для грубых кормов; 2 — транспортер-питатель; 3 — распылитель; 4 — дозатор
концентратов; 5 — смеситель-дозатор для приготовления жидких микродоб, шок; — дозирующий
кран; 7 — шнек-мойка; 8 — насос для воды; 9 — насос для откачки грязи; 10 — отстойник; 11 —
транспортер выгрузки кормосмеси; 12 — измельчительно-смесигельный барабан.
Рабочий процесс агрегата АПК-ЮА осуществляется так. Грубые корма избункера 1 (рис. 7)
подаются транспортером-питателем 2 в измельчительно-смесительный барабан 12. Корнеплоды
перемещаются винтовым шнеком-мойкой 7 непрерывного действия из бункера по трубе, в
которую через водораспределительные трубки центробежным насосом 8 под давлением подается
вода. За время прохождения по трубе корнеплоды очищаются от грязи.
Грязная вода откачивается насосом 9. Чистые корнеплоды по трубе также поступают в барабан 12.
Одновременно в барабан из дозатора концентратов 4 подаются концентрированные корма, а из
смесителя-дозатора 5 через распылитель 3 — жидкие микродобавки.
Компоненты измельчаются и перемешиваются в барабане, а затем швырялкой барабана
выгружаются на транспортер 11, откуда кормосмесь поступает на силосование или на
скармливание скоту.
Рабочие органы агрегата приводятся в движение от ВОМ трактора «Беларусь», а в кормоцехах —
от электродвигателя.
Комбинированный силос закладывают в хранилища прямоугольной или круглой форхмы. Стены
хранилища облицовывают железобетонными плитами, кирпичом и другими материалами, не
пропускающими воздух и воду. Стены должны быть гладкими, обладать кислотостойкостью и
хорошими теплоизоляционными свойствами.
Лекция 4
«МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К
СКАРМЛИВАНИЮ КОРНЕКЛУБНЕПЛОДОВ»
1.Общие сведения о кормах.
2.Машины и оборудование для подготовки корнеклубнеплодов к
скармливанию
1.Общие сведения о кормах
Корма — это продукты, пригодные для скармливания сельскохозяйственным животным,
содержащие органические и минеральные питательные вещества. Используют корма
растительного, животного происхождения или же искусственно приготовленные на предприятиях
химической и микробиологической промышленности.
Корма растительного происхождения включают в себя грубые, сочные и зерновые корма, а также
растительные отходы технических производств.
Грубые корма содержат до 30 ... 40 % клетчатки. К ним относятся сено, солома, мякина,
стержни кукурузных початков, отходы технических производств (шелуха, лузга, пленки и др.).
Сочные корма содержат свыше 40 % воды. К ним относятся зеленый корм (трава, ботва,
кукуруза), корнеклубнеплоды, силос, сенаж.
Зерновые (концентрированные) корма — главный источник энергии и протеина. В 1 кг таких
кормов содержится более 0,5 кг переваримых питательных веществ, до 10 '% клетчатки и не более
40 % воды. К ним относятся зерно, семена и продукты их переработки.
Растительные отходы технических производств (жмыхи, патока, барда, пивная дробина,
кормовые дрожжи, фосфатно-белковый концентрат, картофельная мезга, шроты, жом и др.)
скармливают скоту в натуральном виде или же в составе комбикорма.
Kopма животного происхождения — отходы от переработки животных, птицы и рыбы, а
также молоко и молочные продукты. Они отличаются большим содержанием белка, жира,
минеральных и других веществ.
Пищевые отходы предприятий общественного питания и от населения чаще всего
используются для откорма свиней. В сухом размолотом виде их добавляют в комбикорма.
Пищевые отходы по общей питательности не уступают зеленому корму.
Кормовые добавки используют в качестве источников недостающих веществ в кормах, а
также стимуляторов роста. К кормовым добавкам относятся минеральные (мел, соль, раковины
моллюсков, кормовые фосфаты), азотсодержащие синтетические соединения (карбамид,
аммиачная вода), микроэлементы (медь, кобальт, железо), антибиотики, микробный белок,
ферменты, лекарственные препараты, витаминные концентраты и др.
Комбикорма представляют собой специально приготовленные смеси кормов и кормовых
добавок, сбалансированные по содержанию основных питательных веществ. Комбикорма
выпускаются главным образом промышленностью для конкретных групп животных.
Полнорационные комбикорма и комбикорма-концентраты включают до 50 различных
ингредиентов.
В процессе производства и приготовления кормов используются механические, тепловые,
химические и микробиологические способы. Их применяют раздельно или же в сочетании,
используя при этом различные машины и оборудование.
Независимо от вида, назначения и способов приготовления корма должны отвечать следующим
основным требованиям:
иметь необходимое количество доступных для переваривания и усвоения питательных веществ;
не содержать вредных и ядовитых веществ;
иметь высокие вкусовые качества, привлекательный внешний вид, приемлемый для животных
запах и отличаться хорошей поедаемостью;
обладать соответствующими свойствами для длительного хранения.
В соответствии с этими требованиями, определены следующие размеры частиц корма: резка
соломы и сена для коров — 3 ... 4 см, для лошадей—1,5 ... 2,5 см, для овец — 2... 1,5 см. Размер
частиц травяной муки не должен превышать 1 мм для птиц и 2 мм для других животных. Толщина
резки корнеклубнеплодов должна быть для коров 1,5 см, для свиней и молодняка крупного
рогатого скота не более 1 см, для птицы 0,3 ... 0,4 см. Размер частиц измельченного жмыха должен
быть не более 15 мм. Измельченные концентрированные корма должны иметь следующие размеры частиц: 1,8 ...4 мм для коров, 0,5 ... 1,8 мм для свиней и птицы.
При силосовании стебли кукурузы измельчают до 1,5 ... 8 см, а кормовых корнеплодов до 5 ... 7
мм. В зависимости от вида корма определен соответствующий размер гранул и брикетов.
Уборка и закладка на хранение корнеклубнеплодов
Картофель, кормовая свекла, морковь, брюква, турнепс, земляная груша и другие
корнеклубнеплоды богаты витамином С и каротином, хорошо усваиваются и поедаются животными.
В кормовых рационах наиболее широко применяют картофель и кормовую свеклу. Уборка
картофеля, кормовой и сахарной свеклы связана с большими энергозатратами.
Технология уборки картофеля включает в себя следующие операции: подкапывание и
извлечение клубней из почвы, очистку их от земли, ботвы и камней, сбор клубней, перевозку к
месту сортирования, сортирование и закладку на хранение. Машины для уборки картофеля
должны выкапывать не менее 98 % клубней и, не повреждая, очищать их от почвы, ботвы и
корневищ. Загрязненность клубней допускается не более 5 %, а потери при уборке не более 3 %.
Убирают картофель картофелекопателями или комбайнами. Картофелекопатели выкапывают
клубни и укладывают их на поверхность поля в валок. Из валков клубни подбирают вручную, что
связано с большими затратами ручного труда. Комбайнами картофель убирают поточным,
раздельным или комбинированным способом.
При поточном способе уборки комбайн выкапывает клубни, отделяет их от почвы и ботвы,
выгружает в транспортные средства.
Картофель доставляют на сортировальные пункты, сортируют и закладывают на хранение.
При раздельном способе уборки картофель выкапывают копателем-валкообразователем из
двух, четырех или шести рядов, укладывают в общий валок и после просушки подбирают комбайнами.
Комбинированным способом картофель убирают картофелекопателями, которые выкапывают
клубни из двух или из четырех рядов и укладывают их в валок между двумя неубранными рядками. После просушки валка комбайн подкапывает неубранные рядки и одновременно подбирает
валок, уложенный в междурядье.
При раздельном и комбинированном способах уборки производительность комбайна
увеличивается в 1,5 ... 2 раза по сравнению с поточным.
Картофелекопатели предназначены для выкапывания картофеля из рядков, частичного
отделения клубней от земли, ботвы и других примесей и укладки их вместе с ботвой на поверхность поля для последующего сбора вручную. Для уборки картофеля применяют роторные
картофелекопатели (КТН-1А), элеваторные (КСТ-1,4, КТН-2В), универсальные копатели-валкообразователи (УКВ-2) и др. Основные сборочные единицы картофелекопателей — рама, опорные
колеса, карданная передача, лемехи, элеваторы (грохоты), встряхиватель. Копатели агрегатируют
с тракторами МТЗ. Производительность копателей в зависимости от типа и влажности почвы
колеблется от 0,3 до 0,5 га/ч.
Картофелеуборочные комбайны, полунавесные (ККУ-2А, ККМ-4) и самоходные (КСК-4),
предназначены для выкапывания клубней из почвы, полного или частичного отделения их от
почвы, ботвы и других примесей и погрузки очищенных клубней в транспортные средства.
Двухрядный комбайн ККУ-2А производительностью 1,8 ... 4,0 га/ч агрегатируется с тракторами
ДТ-75 MX, MT3-80, МТЗ-82 и используется при уборке картофеля на легких и средних почвах.
Самоходный четырехрядный комбайн КСК-4 применяется для уборки картофеля на легких,
средних и тяжелых влажных почвах. Его основные сборочные единицы — рама, лемехи, элеваторы (основной, второй, третий), комкодавитель, транспортеры (поперечные, выносной,
редкопрутковый, для удаления примесей, выгрузной), горка раската, ботвоудалители, подъемный
барабан, переборный стол, двигатель, трансмиссия и ходовая часть. Ширина захвата комбайна 2,8
м, производительность — 0,8 ... 1,6 га/ч.
Картофелесортировки и картофелесор-тировальные пункты предназначены для доочистки и
сортирования картофеля, убранного комбайнами. В полевых условиях и на приемных пунктах
применяют роликовую картофелесортировку РКС-10, которая разделяет клубни на три фракции
(крупную, среднюю и мелкую). Она приводится в действие от двигателя внутреннего сгорания
ЗИД-4,5, от электродвигателя мощностью 1,7 кВт или ВОМ трактора. Производительность
машины 7 ... 10 т/ч.
Картофелесортировальный пункт КСП-15Б представляет собой два самостоятельных
передвижных агрегата: приемный бункер ПБ-2М и роликовую картофелесортировку КСЭ-15Б.
Производительность картофелесортировального пункта — 15 т/ч.
Хранят продовольственный и семенной картофель в хранилищах, оборудованных вентиляцией,
автоматическим регулированием режима хранения, механизированной загрузкой и выгрузкой.
Вместимость хранилищ от 250 до 3000 т. В комплект оборудования хранилищ входят
вентиляционные агрегаты, транспортеры СТХ-30, ТХБ-20, транспортеры-загрузчики ТЗК-30,
транспортеры-погрузчики ТПК-30, ленточные конвейеры, машины для переборки картофеля,
унифицированные тележки и др.
Технология уборки свеклы включает следующие операции: подкапывание и извлечение из
почвы корней, очистку корней от ботвы и почвы, погрузку корней и ботвы в транспортные
средства и доставку их к месту хранения.
Сахарную свеклу убирают раздельным способом и прямым комбайнированием.
При раздельном способе уборки ботва срезается и подается в прицепные тележки
ботвоуборочными машинами БМ-4 или БМ-6А. Затем корнеуборочный комбайн (РКС-4, КС-6,
РКС-6) выкапывает корнеплоды, очищает их от почвы и загружает в транспортные средства.
При прямом комбайнировании свеклоуборочный трехрядный комбайн КСТ-ЗА теребильного
типа извлекает корнеплоды, очищает их от почвы и боковых корешков, обрезает ботву и подает
свеклу в кузов автомашины, а ботву — в тележку, прицепленную к комбайну. В зависимости от
условий уборки и хранения, наличия в хозяйстве транспортных средств свеклу отвозят на перевалочные площадки, расположенные на границе поля, и складируют или же вывозят на приемный
пункт сахарного завода. Ботву транспортируют к пунктам хранения и переработки. Для погрузки
корнеплодов из кагатов и куч в транспортные средства применяют свеклопогрузчики СНТ-2,1Б,
свеклопогрузчики-очистители ПС-100 и СПС-4,2.
Корнеуборочная самоходная шести-рядная машина РКС-6 предназначена для уборки корней
сахарной свеклы, посеянной с междурядьем 45 см, и используется в комплексе с ботвоуборочной
машиной БМ-6, которая предварительно срезает и убирает ботву.
Машина РКС-6 работает так. При помощи автомата вождения 2 (рис. 39) машина двигается
вдоль рядков свеклы. Активные вилки 6 секций 1 выкапывающих устройств выкапывают
корнеплоды
из почвы и вводят их в раствор дисков корнезаборников 5 котооые передают их на приемный
транспортер-очиститель 8 сепарирует ворох и направляет его на шнековой транспортёр
очиститель 9, который дополнительно очищает корни от почвы и растительных остатков и
смещает их на продольный транспортер 10 отсюда корнеплоды поступают через отбойный вал 15
в бункер-накопитель 12. Дном бункера служит поперечный прутковый транспортёр 16 подающий
свёклу к погрузочному прутковому элеватору 14, который сбрасывает корни в кузов
транспортной машины. Корнеуборочная часть машины монтируется на тракторе МТЗ-80 (МТЗ80Л), с которого сняты ведущие колеса, передний мост и механизм задней навески.
Производительность машины до 200 т/ч, рабочая скорость 0,05 ... 0,74 км/ч.
Свеклоуборочные машины должны обеспечивать выполнение следующих агротехнических и
технологических требований: полноту извлечения корней из почвы (не менее 98 %), минимальные
потери (сахарной массы не более 3 ... 5 %, а ботвы — не более 18 %) и минимальную
загрязненность свеклы (корней не более 10 %, а ботвы — 0,5 %). Ботвосрезающие аппараты
должны обрезать ботву так, чтобы срез проходил не ниже зоны «спящих» глазков и не выше 2 см
от основания листьев. Повреждения при погрузке корнеплодов не должны превышать 3 %, а
потери 2 %.
Приготовление корнеклубнеплодов.
Технологические схемы приготовления корнеклубнеплодов включают мойку, измельчение,
запаривание, дрожжевание, разминание и смешивание.
Для подготовки корнеклубнеплодов к скармливанию в виде монокорма и кормовых смесей
применяют корнеклубнемойки, мойки-корнерезки, измельчители, запарники-смесители, варочные
котлы и другие машины.
Корнеклубнемойки (рис. 54) по конструкции рабочих органов делятся на дисковые, шнековые,
кулачковые и барабанные. Во всех корнеклубнемойках процесс очистки корней и клубней от
земли и других примесей происходит в воде за счет трения клубней друг о друга и о рабочие
органы машины. Грязь и примеси удаляются потоком воды.
Мойка-корнерезка ИКС-0,5М применяется для мойки и измельчения корнеклубнеплодов. Она
состоит из рамы, бункера, шнеко-
вого транспортера, ванны, измельчающего аппарата, двух электродвигателей и пусковой
аппаратуры. Машина поставляется в двух вариантах: с бункером для загрузки измельчителя
автосамосвалом или с транспортером-питателем. Корнеклубнеплоды загружают в бункер, моют, а
затем шнеком подают в измельчающий аппарат. Степень измельчения 10 ... 20 мм. Мойкакорнерезка приводится в действие от электродвигателя мощностью 9 кВт. Производительность
машины 5 т/ч, расход воды на мойку 1 т корнеклубнеплодов составляет 65 л.
Приводную корнерезку КПИ-4 используют для измельчения корнеклубнеплодов на корм
крупному рогатому скоту и свиньям. Она состоит из рамы, загрузочного бункера, измельчающего
аппарата, камеры измельчения и электрооборудования. Машина приводится в движение от
электродвигателя мощностью 5,5 кВт и имеет производительность 4 т/ч.
Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 предназначен для мойки, измельчения
корнеклубнеплодов и очистки их от камней. Мойка измельчителя имеет шнековый рабочий орган.
Рабочий процесс осуществляется так. Корнеклубнеплоды с транспортера загрузки поступают в
моечную ванну 12 (рис. 55), где под действием водного потока, создаваемого крылачом 13,
отмываются, захватываются шнеком мойки 11 и транспортируются вверх в камеру измельчителя
9. По мере движения вверх клубни обмываются в шнеке встречным потоком воды, подаваемой
через вентиль 4. Очищенные корнеклубнеплоды измельчаются горизонтальными ножами верхнего
диска и под действием центробежных сил поступают к деке, где окончательно измельчаются
вертикальными ножами и выбрасываются лопатками «ижнего диска через направляющий рукав
наружу. Камни отделяются от корнеклубнеплодов в моечной ванне 12, крылачом 13 направляются
на транспортер-камнеудалитель 2 и выбрасываются наружу. Вода по мере загрязнения спускается
через люк 14. Привод транспортера-камнеудалителя, шнека мойки и измельчающего аппарата
независимый от электродвигателей 3, 6 и 10. Производительность машины 7 т/ч, мощность
электродвигателей 10,5 кВт. Ее можно использовать для мойки картофеля (без измельчения), для чего удаляют
деку и верхний диск, а на их место устанавливают диск-выбрасыватель.
Расчет производительности (т/ч) линии приготовления корнеклубнеплодов ведут по формуле:
Qл=G1/t
где G, — масса корнеклубнеплодов на разовую дачу, т; t — допустимое время переработки и
хранения корнеклубнеплодов, ч (не более 2 ч).
Производительность (т/ч) шнековой мойки-измельчителя:
Qм = 47(D2-d2 ) Sp φ1φ2,
где D — диаметр шнека, D = 0,25 ... 0,35 м; d — диаметр вала шнека, d = = 0,08 м; S — шаг винта
(S = 0,35 ... 0,4 м); р — плотность корнеклубнеплодов, т/м3; φ1 — коэффициент заполнения
рабочего пространства шнека (φ1 = 0,4); φ2 — коэффициент, учитывающий влияние угла
наклона шнека к горизонту (φ 2= 0,44).
По полученной производительности QM выбирают марку шнековой мойки-измельчителя,
сравнивая расчетные данные с технической характеристикой моек, выпускаемых
промышленностью.
Число моек-измельчителей линии корнеклубнеплодов
Лекция 5
МЕХАНИЗАЦИЯ РАЗДАЧИ КОРМОВ НА ЖИВОТНОВДЧЕСКИХ ФЕРМАХ
ВОПРОСЫ ЛЕКЦИИ
1. Технологические схемы предлагаемых раздатчиков кормов.
2. Классификация кормораздатчиков, их назначение.
3. Регулировки раздатчиков кормов.
Зоотехнические требования к кормораздатчикам
Состояние здоровья, а также продуктивность животных и птицы зависят не только от качества и
полноценности их питания, но и в значительной мере от своевременной выдачи кормов. Нарушение
обслуживающим персоналом технологической дисциплины, распорядка дня и временных допусков
приводит к разрушению стереотипа в обслуживании животных, а следовательно, и к снижению их
продуктивности. Вот почему правильная организация раздачи кормов животным имеет весьма важное
значение. Трудоемкость этого процесса
составляет 30-40% от общих трудовых затрат
по
уходу за
животными и птицей.
К кормораздающим устройствам
-
предъявляются следующие зоотехнические требования:
равномерность и точность раздачи кормов, его дозировки индивидуально каждому животному
(например, распределение концентратов по суточному надою) или группе животных (силос, сенаж и
другие грубые корма или зеленая подкормка);
- предотвращение загрязнения корма и расслаивания его по фракциям;
- предупреждение травматизма животных:
- электробезопасность.
Отклонение от предписанной нормы на голову для стебельных кормов допускается в диапазоне ±
15%, а концентрированных кормов в пределах - 5%.
Возвратимые потери корма не
должны
превышать ± 1%, невозвратимые потери не допускаются.
Продолжительность раздачи кормов мобильным кормораздатчнком не должна превышать 30 мин., при
раздаче стационарным - 20 мин.
Кормораздатчики должны быть универсальными:
- обеспечивать возможность выдачи всех видов кормов;
- иметь высокую производительность и предусматривать регулирование нормы выдачи на голову от минимальной до максимальной;
- не создавать излишнего шума в помещении;
- легко очищаться от остатков корма и других загрязнении;
- их окупаемость не должна превышать 2 лет;
- быть надежным в работе (коэффициент готовности не менее 0,98).
1.2. Классификация и описание средств механизации доставки и раздачи кормов
Раздатчики кормов классифицируют по виду и консистенции транспортируемых ими кормов, типу
кормонесущего органа, роду использования и приводу.
Универсальные устройства служат для доставки корма от кормоцеха к животноводческим
помещениям и раздачи животным и птице практически любых по виду (грубых, сочных, концентрированных) и консистенции (сухих, влажных, полужидких) кормовых продуктов.
Раздатчики предназначены для выдачи в кормушки только кормов определенного вида и
консистенции — грубых, концентрированных и минеральных, полужидких кормовых продуктов, способных перемещаться по трубам.
Кормораздатчики разнообразны по конструктивному оформлению.
По роду использования кормораздающие машины бывают мобильные, ограниченной мобильности и
стационарные. К мобильным относятся устройства бункерного типа, которые можно перемещать по
территории фермы с целью доставки кормов от кормоцеха к коровникам, свинарникам и выдавать корм как
вне, так и внутри одного или нескольких помещений. Раздатчики ограниченной мобильности - устройства
(в виде бункеров, емкостей с дозирующе - выгрузными органами), перемещаемые по рельсовому или
другому пути и выдающие корм животным в одном или нескольких сблокированных помещениях.
Стационарные раздатчики - установки, смонтированные в одном или нескольких сблокированных
помещениях и раздающие животным корм по фронту кормления с помощью платформ, ленточных,
цепочно-скребковых и других конвейеров (транспортеров).
Кормораздатчики и их рабочие органы могут приводиться в движение от усилия рабочего (ручная
откатка), двигателя внутреннего сгорания, электродвигателей с питанием от аккумуляторов или сети
переменного тока.
Система (набор) стационарных транспортеров оказывается обычно
имеет много приводных и натяжных станций, поэтому
громоздкой,
металлоемкой,
ее реализация связана со значительными
эксплуатационными затратами.
В отличие от стационарных,
мобильные кормораздатчики обеспечивают более высокую надежность
технологического процесса, так как в случае выхода одного из них из строя его легко заменить исправным.
Мобильный кормораздатчик может обслуживать
комплекс. Однако для
не одну группу животных, а несколько или даже весь
его работы требуются широкие проезды, что приводит к нерациональному
использованию дорогостоящих помещений и ухудшению обеспечения микроклимата.
При использовании кормораздатчика КТУ-10А обеспечиваются возможность обслуживания одной
машиной нескольких животноводческих помещений, раздача кормов внутри помещений и на выгулах,
дозировка кормов в стационарные системы и транспортировка разных сельскохозяйственных грузов,
высокая надежность процесса, которая достигается применением круглозвенных калиброванных цепей в
продольном транспортере и прочной двухслойной ленты на синтетической основе с надежным замком в
поперечном транспортере. В раздатчике КТУ-10А в отличие от выпускавшейся ранее машины КТУ-10
используют битера, которые менее чувствительны к длине частиц корма и хорошо раздают свекольную
ботву.
1.3. Устройство мобильных кормораздатчиков
Раздатчик КТУ – 10А (рис. 1, а) представляет собой двухосных прицеп с металлическим бункером 1,
на дне которого размещается продольный цепочно-планчатый транспортер 3, а в передней части - блок
битеров 2 и поперечный ленточный транспортер 4. Рабочие органы кормораздатчика приводятся в
движение от вала отбора мощности трактора.
Корма
продольный
загружаются в бункер погрузчиком. При
перемещении раздатчика
вдоль
кормушек
транспортер подает корм к битерам. Последние перегружают его дозированно на
поперечный транспортер, с помощью которого кормовой продукт направляется в кормушки.
Кормораздатчик КТУ – 10 А агрегатируется с тракторами тяговых классов 1,4 и 0,9. Благодаря под
рессорной ходовой части его движение возможно со скоростью до 30 км/ч. Для проезда внутри
животноводческого помещения достаточен кормовой проход шириной 2,2 м.
Кузов кормораздатчика снабжен надставными бортами, что увеличивает его вместимость до 15 м3.
Кормораздатчик КТУ-10А выпускают в двух исполнениях - базовую модель (раздача кормов в правую
по ходу движения сторону и разгрузка кузова назад) и ее модификацию (раздача кормов в обе стороны
одновременно, а также разгрузка кузова назад). При необходимости последнюю можно переоборудовать
для раздачи только на правую сторону.
Рис. 1. Схемы мобильных бункерных раздатчиков кормов:
а – КТУ – 10 А; б – РСП – 10; в – КМП – Ф – 3,0; г – КТС – Ф – 1,0; 1 – бункера; 2 – блок битеров; 3, 4 и 7 соответственно продольный (падающий конвейер), поперечный и выгрузной транспортеры; 5 - шнек – смеситель; 6
– заслонки; 8 - направляющий лоток; 9 - мешалки; 10 - гидропривод; 11 – гидровращатели; 12 и 14 раздающее и
выгрузные устройства; 13 - гидромотор.
За счет регулирования скорости продольного транспортера подача кормовых продуктов машиной в
лоток стационарного кормораздатчика или кормушки может изменяться от 80 до 480 м3/ч. Линейная
плотность раздачи кормов составляет: силоса 10...25кг/м, зеленой массы 15...35 и сенажа 3...12 кг/м.
Прицепной (РСП-10) и автомобильный (АРС-10) раздатчики смесители кормов предназначены для
приема заданной дозы компонентов рациона (концентрированные корма с добавками, измельченное сено,
сенаж, силос, гранулы и др.), транспортировки, смешивания и равномерной раздачи полученной
кормосмеси на фермах крупного рогатого скота, а также откормочных площадках. Раздатчик-смеситель
РСП-10 агрегатируют с тракторами тягового класса 1,4. Рабочие органы приводятся в действие от ВОМ
трактора.
Раздатчик-смеситель АРС-10 унифицирован на 80 % с машиной РСП-10 и отличается от нее тем, что
смонтирован на шасси автомобиля ЗИЛ-130Г. Рабочие органы раздатчика АРС-10 приводятся в действие от
коробки отбора мощности.
Основные сборочные единицы раздатчиков-смесителей: рама с ходовой частью, бункер (рис. 1. б), в
котором расположены три шнека-смесителя 5 (один нижний и два верхних). В средней части левой
боковой стенки бункера расположен выгрузной люк, под которым установлен выгрузной транспортер 7, а
под ним - направляющий лоток 8. Во время смешивания кормов выгрузной люк закрывается шиберной
заслонкой 6. Рабочие органы приводятся в действие через карданную и цепную передачи.
Рабочий процесс кормораздатчиков заключается в следующем. Загружают кормовые компоненты в
бункер-смеситель, после чего включают привод кормораздатчика. Возможна загрузка компонентов и при
работающих шнеках. Нижний шнек, вращаясь, подает нижний слой кормовых компонентов на середину
бункера и проталкивает их вверх. Два верхних шнека транспортируют верхний слой корма от середины на
края бункера, и корм ссыпается вниз. Компоненты смешиваются во время движения агрегата к месту раздачи кормовой смеси. После заезда в кормовой проход коровника тракторист (или шофер) через
гидросистему опускает направляющий лоток и открывает заслонку выгрузного транспортера, включает
необходимую рабочую скорость, при этом автоматически включается транспортер.
Агрегат, перемещаясь вдоль кормушки, выгружает в нее кормовую смесь. Регулируют норму выдачи
корма изменением скорости движения агрегата и степенью открытия выгрузного окна.
Кормораздатчик мобильный прицепной КМП-Ф-3,0 предназначен для нормированной раздачи влажных
кормовых смесей на выгульных площадках и в летних лагерях свиноводческих ферм. Его агрегатируют с
тракторами типа «Беларусь». Кормораздатчик состоит из бункера (рис. l, в), мешалки 9, гидропривода 10,
раздающего устройства 12 и ходовой части. Бункер с рамой установлен на два пневматических колеса и
опору. Бункер
сообщается с раздающим устройствам 12 через выгрузное окно, перекрытое
гидрофицированной 11 шиберной заслонкой 6.
Раздающее устройство 12 состоит из корпуса, шнека и лотка. Внутри бункера установлена мешалка 9,
предназначенная для смешивания и подачи кормосмеси к выгрузному устройству. Она приводится в
действие гидровращателем от гидросистемы трактора. Шнек раздающего устройства 12 приводится в
действие от ВОМ трактора через карданный вал, соединенный с промежуточным валом.
Работой гидрофицированной шиберной заслонки 6, гидровращателя и ВОМ управляют из кабины
трактора. Заслонка открывается и закрывается посредством гидроцилиндра.
Подача и норма выдачи корма регулируются изменением сечения выгрузного окна шиберной заслонкой
6.
Перед раздачей корм загружается в бункер
сверху через приемное окно. Далее кормораздатчик
доставляют к месту раздачи, включают в работу мешалку, которая, вращаясь, дополнительно перемешивает
готовую кормосмесь. Перед выдачей корма открывают шиберную заслонку и включают раздающее
устройство. Машина, перемещаясь вдоль кормушек, выгружает в них корм.
По сравнению с серийным кормораздатчиком КУТ-3,ОА производительность (подача) машины КМПФ-3,0 выше на 15%, потребляемая мощность меньше на 6 %, удельная масса - на 12 %, общие затраты
труда - в 1,5 раза, затраты труда на техническое обслуживание (ТО) и ремонт в 1,3 раза.
Кормораздатчик для мелких свиноводческих ферм КТС-Ф-1,0 представляет собой мобильное и
автономное средство, смонтированное на самоходном шасси Т-16МГ, предназначен для доставки и
нормированной раздачи влажных кормосмесей (70,..80 %) в групповые кормушки и состоит из бункера
(рис. 1, г), мешалки 9 для перемешивания кормосмеси и подачи ее к горловине выгрузного устройства 14.
Мешалка состоит из трубы, к которой приварены стойки с полувитками. Выгрузная горловина
снабжена шиберной заслонкой, которая перекрывает подачу корма на выгрузное устройство, что обеспечивает выдачу кормосмеси в кормушки в пределах 1... 16 кг на 1 м длины и исключает подтекание
влажных мешанок в зоне выгрузного устройства.
Выгрузное устройство, предназначенное для нормированной раздачи корма, содержит кожух и шнек,
вал которого соединяется с валом гидромотора 13.
В бункер 1 сверху через приемное окно загружается кормовая смесь. Кормораздатчик доставляет корм
в свинарник. При этом включают гидропривод мешалки и выгрузного устройства 14. Гидровращатель 11
привода мешалки и гидромотор 13 привода шнека выгрузного устройства включаются одновременно от
рычага распределителя гидросистемы трактора. Выгрузная горловина бункера перекрыта шиберной
заслонкой.
Корм раздается через выгрузное устройство, соединенное с выгрузной горловиной бункера.
Предварительно вращающаяся мешалка подает корм по бункеру к выгрузной горловине. Далее корм
перегружается в кормушки через выгрузное устройство.
Таблица 1
Технические характеристики прицепных раздатчиков для
ферм крупного рогатого скота
Показатель
Объем кузова
(цистерны), м3
Скорость, км/ч:
транспортная
рабочая
Грузоподъемность,
т
Норма выдачи,
кг/ч
Ширина колей, мм
Габариты, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
КТУ – 10А
10
РММФ –
5А
5
РСП – 10
А
10
АРС –
10А
10
РМК –
1,7
1,8
До 30
0,76…2,84
До 20
-
До 18
4,2…5,7
60
3…8
4,0
1,4
4,0
6
До 25
1,65…2,
80
1,8
4,8…64
5…50
До 120 т/ч
1600
1150…1
440
1600
До 13
т/ч
1600
0,25…1,
30
1600
6670
2300
2500
2250
5100
1900
1900
1450
5400
2590
2300
3940
7330
2810
2995
7320
3150
2220
1850
835
Шиберной заслонкой, гидроприводом мешалки и выгрузным шнеком управляют из кабины трактора.
Требуемая норма выдачи, корма достигается изменением сечения выгрузной горловины шиберной
заслонкой.
Кормораздатчик ограниченной мобильности для свиноматок и
предназначен для приготовления и
поросят-сосунов КСП-Ф-0,8А
дифференцированной дозированной раздачи в индивидуальные и
групповые кормушки влажных кормовых смесей свиноматкам и обезжиренного молока, комбикорма и
других сухих подкормок, поросятам-сосунам. Корма в кормушки дозируют и выдают в автоматическом
или ручном режиме.
Агрегат состоит из ходовой тележки, установленной на четырех колесах, два из них — приводные,
трех бункеров 1 (рис. 2, а), два
из которых (по бокам) предназначены для накопления сухих кормов и
один (центральный) служит для приготовления кормовых смесей.
Бункер-смеситель содержит мешалку 2 винтового типа и два наклонно установленных выгрузных
шнека, закрепленных на дне бункера. Корм из бункера-смесителя поступает в выгрузные шнеки через окна
с шиберными заслонками 6. С помощью последних перекрываются окна во время загрузки кормов в
бункере.
Внутри бункеров сухих кормов размещены шнеки-питатели 3, расположенные соосно с валом
мешалки 2. Они приводятся в движение от этого вала путем включения кулачковых муфт. Для раздачи
обезжиренного молока на кормораздатчике предусмотрены две фляги, снабженные
сливными
устройствами.
Внутри помещения кормораздатчик передвигается по рельсовому пути, по обе стороны которого
расположены станки для свиноматок и поросят с индивидуальными и групповыми кормушками.
Кормораздатчик ограниченной мобильности КС-1,5 предназначен для приготовления и раздачи
влажных кормосмесей свиньям всех возрастных групп на репродукторных и откормочных свинофермах.
Основные сборочные единицы - самоходная тележка с электроприводом, бункер (рис.2 ,б), внутри
которого смонтированы шнек-смеситель 7 и лопастная мешалка 2, выгрузные (раздающие) шнеки 4,
заслонки 6, распределительная коробка, мотор-редуктор, траверса, разравниватель и пульт управления.
В бункер 1 загружают готовые к выдаче корма или компоненты кормосмеси. В это время выгрузные окна
закрыты шиберными заслонками 6. Если корма необходимо смешивать, то включают шнек-смеситель 7 и лопастную
мешалку 2. Продолжительность смешивания 4...20 мин. После этого включают привод ходовой тележки и
выгрузных шнеков, открываются шиберные заслонки 6. Раздатчик, перемещаясь по рельсовому пути вдоль
кормушек, равномерно выгружает в них корм. Норма выдачи регулируется изменением величины открытия
шиберных заслонок.
Конструкция позволяет раздавать корм на каждую сторону или на обе одновременно. При выдаче в
индивидуальные кормушки используют тормозное устройство.
Кормораздатчик
универсальный ограниченной мобильности для свиней КУС-Ф-2 предназначен для
нормированной раздачи влажных кормовых смесей и сухих концентрированных кормов различным
половозрастным группам животных на свиноводческих фермах. Его выпускают в двух исполнения: КУС-Ф-2-1 напольный (рис. 2, в) для ферм, оборудованных рельсовыми путями шириной 616 и 750 мм, шириной кормового
прохода 1200...1400 мм; КУС-Ф-2-2 - эстакадный, передвигающийся на эстакаде шириной 1050 мм над спаренными
кормушками.
Кормораздатчик состоит из сварного бункера, оборудованного мешалкой, двух выгрузных шнеков,
присоединенных к дну бункера через шиберные задвижки, ходовой части, электроприводов и сборочных единиц
электрооборудования, обеспечивающих работу кормораздатчика автоматически по заданной программе или в
ручном режиме.
Рис. 2. Схемы раздатчиков кормов:
а - КСП-Ф-0.8А; б- КС-1.5; в - КУС-Ф-2-1; г - КЭС-1.7; д- РС-5А; 1 - бункера; 2 мешалки; 3 - шнек-питатель; 4 - выгрузные (раздающие) шнеки; 5 - рукав; 6 - заслонки: 7 - шнек-смеситель; 8 - упор; 9 выгрузное окно; 10 - горловина
У кормораздатчика эстакадного исполнения отсутствуют рама и площадка для оператора. Ходовые колеса
закреплены на опорах бункера. Выгрузные шнеки расположены под бункером и вдоль его оси.
Кормораздатчик напольного исполнения снабжен рамой с площадкой для оператора и поручнями. Сверху на
раме закреплен бункер, а снизу - ведущая и ведомая пары ходовых колес. Выгрузные шнеки расположены
перпендикулярно продольной оси кормораздатчика и под углом к горизонту.
Корм раздается в автоматическом режиме следующим образом. С помощью упоров 8 и программного
устройства задают необходимую норму выдачи корма в каждую кормушку. В бункер 1 загружают корм и включают в
работу привод мешалки 2 и ходовой части. Мешалка перемешивает кормовую смесь, что исключает ее расслоение и
сепарацию. При движении машины от упора срабатывает датчик, включающий раздающие шнеки 4, и корм из
бункера выгружается в кормушки на одну или две стороны. После раздачи заданного количества корма шнеки
останавливаются, а кормораздатчик переезжает к другим кормушкам, и цикл повторяется столько раз, сколько
выставлено в рабочее положение упоров. В конце кормового ряда кормораздатчик останавливается, включается
обратное направление его передвижения, и он возвращается в исходное положение.
В ручном режиме для управления рабочим процессом кормораздатчика служит пульт. Смесь из бункера
выдается на одну или две стороны через выгрузные шнеки, оборудованные системой открытия шиберов. При
изменении их положения нормируется выдача .
Электропитание кормораздатчика осуществляется с помощью гибкого кабеля, подвешенного на тросе или
уложенного в лоток.
Кормораздатчик ограниченной мобильности КЭС-1,7 предназначен для транспортировки и раздачи в две
рядом расположенные кормушки сухих и увлажненных смесей, концентрированных кормов с измельченными
корнеклубнеплодами и зеленой массой на откормочных и репродукторных фермах при групповом
содержании свиней..
Кормораздатчик представляет собой бункер 1 (рис. 2, г) для корма, установленный на самоходной тележке.
Последняя передвигается над двумя рядами кормушек по рельсовому пути, который расположен на эстакаде.
Внутри бункера размещены два шнека 4, подающие корм к выгрузным окнам 9. Каждое окно закрывают
шиберной заслонкой вручную. Норму выдачи кормов регулируют изменением частоты вращения выгрузных
шнеков 4.
Кормораздатчик передвигается с помощью
индивидуального
электропривода с асинхронным
короткозамкнутым электродвигателем. Механизм выдачи кормов также работает от отдельных электродвигателей.
Питание подводится к электродвигателям от электросети по гибкому кабелю.
Раздатчик-смеситель ограниченной мобильности РС-5А для сухих и влажных кормов предназначен для
смешивания полужидких кормов влажностью 60...80 % и их раздачи в корыта-кормушки расположенные в
свинарнике по обе стороны кормового прохода. Этот агрегат применяют в свинарниках-маточниках, в
помещениях для доращивания и откорма свиней. Он представляет собой электрифицированную самоходную
тележку, передвигающуюся по рельсовому пути, и состоит из бункера 1 (рис. 2, д) с мешалкой 2. Ее лопасти
расположены по винтовой линии. Витки мешалки имеют с одного конца правое направление, а с другого - левое. В
нижней части бункера сделаны два отверстия с горловинами 10. К ним крепятся выгрузные (раздающие) шнеки 4.
Места соединения горловин со шнеками перекрыты шиберными заслонками 6, которые управляются рычагами.
Лопасти мешалки 2, вращаясь, перемешивают кормосмесь и одновременно перемещают ее в зону работы
раздающих шнеков 4. Для очистки торцовых стенок бункера от кормосмеси крайние лучи лопастей оснащены
скребками. При открытии шиберных заслонок шнеки захватывают корм и подают в кормушки. При выдаче кормов
в индивидуальные кормушки используют тормозное устройство для остановки кормораздатчика.
Таблица 2
Технические характеристики электрифицированных рельсовых
раздатчиков кормов
Показатель
Вместимость бункера,
м3
Мощность
электродвигателя, кВт
Скорость передвижения
(рабочая) м/с
Производительность
при раздаче, т/ч
Ширина колеи, мм
РС –
5А
0,8
КСПФ –
0,8А
0,8
КЭС –
1,7
1,7
КС – 1,5
2,0
КУС – Ф –
2-1
2,0
3,0
5,0
5,15
7,35
7,0
0,5
0,25
0,5
0,36
0,3
5,0
12,0
14,5
5,0
5,0
616
616 и 750
1020
750
750…1050
Длина
Ширина
Высота
Масса, кг
3315
1480
1600
724
2850
1850
1665
790
3120
1200
1470
945
1600
2450
1850
900
3500
1500
1800
1000
Движение раздатчика и работа всех механизмов осуществляются от одного электродвигателя. От него
вращение передается через
червячный редуктор с предохранительной муфтой на мешалку и конический
редуктор, а с выходного вала последнего - на раздающие шнеки и ведущую колесную пару посредством цепных
передач. Норму раздачи корма регулируют изменением величины открытия шиберных заслонок.
1.4. Устройство стационарных кормораздатчиков
Унифицированный стационарный раз датчик кормов внутри кормушек РВК-Ф-74 создан на базе
кормораздатчиков ТВК-80А и ТВК-80Б (рис.3).
Рис.3. транспортер – раздатчик РВК – Ф – 74:
1 – привод; 2 – желоб – кормушка; 3 - рабочий орган; 4 – натяжная станция с загрузочным бункером; 5 - пульт
управления
Он обеспечивает раздачу всех видов кормов, кроме жидких. Состоит из рабочего органа, приводной и
натяжной станций, кормового желоба и электрооборудования.
Рабочий орган служит для перемещения корма по кормовому желобу. Он состоит из двух частей:
круглозвенной цепи и оцинкованного стального троса, к которому при помощи хомутов и планок
крепится прорезиненная лента шириной 500 мм.
Приводная станция предназначена для реверсивного привода в движение рабочего органа,
транспортирующего корм по кормовому желобу. Станция включает в себя сварную станину,
привод, концевые выключатели и устройство для сбрасывания круглозвенной цепи рабочего органа.
Натяжная станция служит для натяжения рабочего органа и загрузки кормов. Она состоит из рамы,
натяжного барабана и бункера. Натяжение осуществляется
Рис. 4. Поперечный разрез транспортера-раздатчика ТРЛ-100:
1 - стойка; 2 - кронштейн; 3 - лоток; 4 - кабель; 5 - дуга; 6 — ролики ограничительные; 7 - опорный каток; 8 концевой выключатель; 9 - пластина; 10 - лента; 11 - ролики; 12 - секция; 13 - цевочное колесо; 14 - рейка;
15 - направляющий швеллер; 17 - ведущий барабан.
перемещением оси натяжного барабана в пазах рамы с помощью винтов и гаек.
Кормовой желоб представляет собой железобетонный короб-кормушку и является связующим
звеном между приводной и натяжной станциями. Вдоль днища желоба размещена деревянная доска с
двумя продольными направляющими.
В местах стыка днища с боковыми стенками желоба закреплены деревянные брусья для уменьшения
износа ленты рабочего органа.
Р а з д а т ч и к к о р м о в ТРЛ-100 (рис. 4) с передвижным ленточным транспортером предназначен для
транспортирования и подачи в кормушки силоса, сенажа, зеленой массы, измельченных грубых кормов
и их смеси. Его устанавливают над кормушкой. Каркас кормораздатчика выполнен в виде секций,
образующих желоб, в котором размещается транспортерная лента шириной 500 мм. На концах каркаса
установлены натяжные секции с концевым барабаном и натяжным устройством винтового типа
для натяжения ленты. Натяжные секции оборудованы захватами для разъемных направляющих
рукавов.
На средней части раздатчика снизу расположена приводная станция, служащая для перемещения
раздатчика и привода ленты. Раздатчик перемещается по направляющим швеллерам 15 на катках,
расположенных с шагом 3 м. К одной из направляющих крепится рейка 14 цевочного колеса.
Направляющие швеллеры монтируются к стойкам 1 при помощи кронштейнов 2.
При монтаже раздатчика над кормушкой кронштейны меньшей ширины устанавливают под углом к
раздатчику, благодаря чему сохраняется постоянное расстояние между направляющими. Электроэнергия
к раздатчику подводится через гибкий кабель 4, размещенный в лотке 3.
Раздатчик
может
поставляться
укомплектованным
двумя
типами
разъемных
рукавов,
предназначенных для передачи кормов в совмещенные или раздельные кормушки. Управление
раздатчиком - с центрального пульта в автоматическом режиме и согласованно с работой
распределительного транспортера.
Скорость перемещения раздатчика и ленты изменяют при помощи сменных звездочек и зубчатых
колес.
Натягивают ленту натяжным винтом. Для очистки ленты предусмотрены чистики. При работе
раздатчика ТРЛ-100 привод и цевочное колесо перемещаются вместе с транспортером, а рейка
неподвижна.
Технологический процесс осуществляется так.
Раздатчик наезжает на сбрасыватель, надевает
его на подхваты, выполненные в виде вилки, и увлекает за собой, выдавая корм через воронку
сбрасывателя в кормушку. По окончании раздачи корма в данную кормушку раздатчик подхватывает
второй сбрасыватель. Во время перемещения над другой кормушкой первый сбрасыватель наезжает на
упор, сходит с подхватов и опускается на рамку.
Кормораздатчики
с
одностороннимКЛО-75
и
двусторонним
КЛК-75
подходом
животных
предназначены для раздачи измельченных зеленых кормов, силоса, сенажа, сена, соломы и их смесей, а
также удаления остатков из кормушки. Особенность кормораздатчиков в том, что в них использована
стальная лента
толщиной
1 мм, укладываемая внутри бетонной кормушки. Такая лента не
вытягивается, дешевле и долговечнее резинотканевой.
Кормораздатчики КЛО-75 и КЛК-75 унифицированы между собой на 80 % и отличаются шириной
ленты, размерами сопряженных деталей, скоростью движения ленты, временем выдачи корма и массой (у
КЛО-75 — соответственно 0,57 м/с, 3 мин, 1500 кг; у КЛК-75 — 0,28 м/с, 4,5 мин, 2200 кг).
Производительность кормораздатчиков 60 т/ч, установленная мощность электродвигателей 5,5 кВт,
длина кормового желоба 75 м.
Лекция 6
« Механизация водоснабжения животноводческих ферм и
комплексов»
1.Общие сведения о воде, системе и схеме водоснабжения.
2.Оборудование для подачи воды на животноводческие фермы.
3.Оборудование для поения с/х животных
Общие сведения о воде
Один из наиболее крупных потребителей воды - сельское хозяйство, и в
частности животноводство. Потребность в воде животноводства в десятки раз выше,
чем населения. Расход воды в сельскохозяйственном производстве очень
значителен. Так на получение 1 т молока он составляет 5…10 т , на промывку 1 т
соломы при выращивании- 50т, на производство 1 т мяса говядины- 50 т, на
выращивание 1 т картофеля- 300 т, на выращивание 1 т пшеницы- 1000 т
На животноводческих и птицеводческих фермах, фабриках и комплексах вода
расходуется на производственно-технические нужды( поение животных и птицы,
приготовление кормов, мойку оборудования, уборку помещений, мойку животных и
др.), отопление, хозяйственно-питьевые нужды обслуживающего персонала( в
бытовых помещениях, умывальнях, душевых, туалетах и др.) и противопожарные
мероприятия.
Правильная организация водоснабжения имеет исключительное значение для
эффективной работы фермы, так как обеспечивает нормальное выполнение
производственно- зоотехнических процессов и противопожарную безопасность,
улучшает условия содержания животных, повышает производительность и культуру
труда обслуживающего персонала, увеличивает продуктивность животных,
улучшает качество продукции и снижает ее себестоимость.
Качество воды в зависимости от назначения должно удовлетворять
определенным требованиям. Его оценивают по органолептическим свойствам, а
также по химическому и бактериологическому составу воды.
К органолептическим свойствам свойствам воды относятся: мутность,
цветность, привкус и запах.
Мутность воды зависит от количества находящихся в ней взвешенных
веществ и выражается в мг/л.
Цветность воды зависит от имеющихся в ней органических или
минеральных механических примесей и выражается в градусах.
Привкус и запах воды вызываются присутствием в ней органических веществ,
минеральных солей, а также растворенных газов и определяется по пятибалльной
системе.
Химический состав воды характеризуется общей минерализацией, активной
реакцией, жесткостью и окисляемостью. Общая минерализация зависит от
суммарного количества растворенных в воде минеральных и органических веществ.
Жесткость воды обусловлена содержанием растворенных в ней солей кальция и
магния.
Бактериологический состав воды характеризуется количеством
содержащихся в ней болезнетворных и сапрофитных бактерий.
Требования к качеству питьевой воды изложены в ГОСТах.
Система и схемы водоснабжения животноводческих ферм и пастбищ.
Система водоснабжения- это комплекс взаимосвязанных машин,
оборудования и инженерных сооружений, предназначенных для забора воды из
источников, подъема ее на высоту, очистки, хранения и подачи к местам
потребления.
Состав машин и инженерных сооружений зависит в основном от источника
водоснабжения и требований, предъявляемых к качеству воды.
При водоснабжении животноводческих ферм наибольшее распространение
получили местные и централизованные хозяйственно-производственные системы
водоснабжения с подземными источниками воды и пожаротушения из
противопожарных резервуаров мотопомпами или автонасосами.
В свою очередь, централизованные системы могут быть частью группового
сельскохозяйственного водопровода, обеспечивающего водой несколько
населенных пунктов, ферм и других производственных объектов, расположенных,
как правило, на значительном расстоянии друг от друга.
Схема водоснабжения- это технологическая линия, связывающая в той или
иной последовательности водопроводные сооружения, предназначенные для
добывания, перекачки, улучшения качества и транспортировки воды к пунктам ее
потребления. Воду можно подавать к потребителям по различным схемам.
В зависимости от конкретных условий( рельефа местности, мощности
источника водоснабжения, надежности электроснабжения и др.) схемы
водоснабжения могут иметь один или два подъема воды, предусматривать хранение
регулируемого ее количества в водонапорных башнях или подземных резервуарах,
подачу противопожарного запаса воды непосредственно из источника и др.
На рис.74 показана возможная схема водоснабжения из открытого источника
для животноводческой фермы.
Представленный на рисунке состав инженерных сооружений непостоянен, его
можно изменить в зависимости от качества воды в источнике, рельефа местности и
прочих условий. Например, очистные сооружения, резервуары чистой воды и
насосная станция второго подъема могут отсутствовать, если качество воды в
источнике соответствует ГОСТу на питьевую воду.
Окончательный выбор той или иной схемы водоснабжения в каждом
конкретном случае должен быть обоснован технико-экономическим расчетам. К
строительству принимается вариант с наименьшими капитальными и
эксплуатационными затратами.
Источники водоснабжения и водозаборные сооружения.
Источники водоснабжения могут быть поверхностными ( реки, озера,
водохранилища и др.) и подземными( родниковые, грунтовые и межпластовые
воды). Они должны обеспечивать наибольший суточный расход воды
потребителями независимо от времени года и условий потребления.
При выборе источника централизованного водоснабжения предпочтение
отдают подземным водам по сравнению с поверхностными. Это объясняется
повсеместным распространением подземных вод и возможностью использования их
без очистки. Поверхностные воды применяют реже, так как они наиболее
подвержены загрязнению и перед подачей потребителю нуждаются в специальной
очистке.
Подземные воды в зависимости от условий их залегания делятся на грунтовые
и межпластовые(рис.75).
Грунтовые подземные воды залегают на первом от поверхности земли
водонепроницаемом слое, практически не защищены от загрязнения и имеют резкие
колебания дебита. Малые запасы грунтовых вод и их санитарная надежность делают
их непригодными для использования в качестве источников централизованного
водоснабжения.
Межпластовые подземные воды ( напорные и безнапорные) отличаются
высоким качеством. Они расположены в водоносных слоях, имеющих одно или
несколько водоупорных перекрытий. Обычно эти воды залегают на значительных
глубинах и, фильтруясь через почву, освобождаются от бактериальных загрязнений,
а также от взвешенных веществ. Межпластовые воды, как правило, подают на
ферму без очистки, поэтому облегчается эксплуатация такой системы
водоснабжения и существенно снижается ее стоимость.
Если межпластовых вод недостаточно или они по качественному составу не
могут использоваться для хозяйственно-питьевого водоснабжения, устраивают
водопроводы из открытых водоемов(рек, озер, водохранилищ). В южных районах
страны источниками централизованного водоснабжения могут служить
оросительно-обводнительные каналы. Место водозабора необходимо располагать
выше населенного пункта по течению реки или канала. Водопой скота устраивают
на водоемах, не используемых для водоснабжения населения. Если таких водоемов
нет, делают лотки, отводящие воду из водоема к местам водопоя. При выборе
источника водоснабжения необходимо учитывать технико-экономические
показатели: стоимость сооружений и оборудования для подъема, обработки и
транспортировки воды, затраты на эксплуатацию и ремонт и др. Например,
стоимость 1 м воды из поверхностных источников с устройством очистки примерно
в 3…5 раз выше, чем стоимость воды из межпластовых источников, которую можно
использовать без очистки.
Иногда в качестве источника водоснабжения используют атмосферные
осадки(дождь или снег).
Источник водоснабжения выбирают в соответствии с требованиями ГОСТа и
согласовывают с органами Государственного санитарного надзора. Выбрав
источник водоснабжения, определяют его подачу.
Подачей (дебитом) источника называют объем жидкости, поступающей из
него в единицу времени.
Водозаборные сооружения служат для забора воды из источника. Для забора
воды из поверхностных(открытых) источников устраивают береговые колодцы или
простейшие водозаборы, а для забора воды из подземных (закрытых) источниковшахтные, буровые(трубчатые) и мелкотрубчатые колодцы. Подземные воды,
выходящие на поверхность, собирают в каптажные колодцы.
Шахтные колодцы (рис.76,а) служат для забора подземных грунтовых вод,
залегающих на глубине до 30…40 м при толще водоносного слоя 5…8 м. Шахтный
колодец состоит из оголовка 4, шахты 2 и водоприемной части 1.
Оголовок(верхняя, надземная часть колодца) защищает колодец от попадания
загрязненных поверхностных вод. Вокруг оголовка устраивают глиняный замок 5
шириной 1м и глубиной не менее 1,5 м, а в радиусе 2…2,5 м делают булыжную
отмостку по песчаному основанию с уклоном от оголовка 0,05…0,10.
Водоприемная (нижняя) часть заглубляется в водоносный слой не менее чем
на 2 …2,5 м. В зависимости от глубины погружения водоприемной части шахтные
колодцы разделяют на полные(совершенные) и неполные(несовершенные).
Водоприемная часть полного шахтного колодца опущена на всю глубину
водоносного слоя и опирается на водонепроницаемый пласт. Водоприемная часть
неполного шахтного колодца только частично погружена в водоносный слой и не
достигает водонепроницаемого пласта.
Если один шахтный колодец не обеспечивает потребность в воде, то
устраивают групповой шахтный колодец. При этом воду забирают из центрального
колодца, соединенного с остальными самотечными или другими трубами.
Расстояние между колодцами колеблется в пределах 10…60 м в зависимости от
толщины водоносного слоя и его фильтрующей способности.
Буровые (трубчатые) колодцы устраивают для забора воды из обильных
водоносных пластов, залегающих на большой глубине(50…150 м ). Скважина
состоит из устья 1(рис.76,б), эксплутационной колонны 2, фильтра 3 и отстойника 4.
Стенки скважины предохраняют от обрушения, укрепляя их обсадными
трубами, соединяемыми муфтами. Такие трубы изолируют водоносные горизонты,
непригодные для водоснабжения.
Тип фильтра выбирают в зависимости от гранулометрического состава
водоносных пород. Фильтры должны обладать хорошей пропускной способностью.
Подача шахтных и буровых(трубчатых) колодцев не должна превышать
дебита источника. Для определения подачи колодцев проводят пробную откачку, во
время которой контролируют изменение уровня воды в колодце при помощи
приборов.
Зона санитарной охраны вокруг места водозабора включает в себя
территорию, на которой расположены водозаборные сооружения, и водопроводную
станцию. В неё входит также участок водоёма на расстоянии 200 м выше и ниже
места водозабора. Этот участок задерживает поступление загрязнений с берега
непосредственно к водозабору.
На территории зоны санитарной охраны разрешается строительство тех
сооружений, которые непосредственно связаны с нуждами водопровода.
Подземные источники водоснабжения окружают зонами санитарной охраны.
В такую зону входит территория, на которой расположен водозабор, и все головные
водопроводные сооружения (скважины и каптажи, насосные станции, установки для
обработки воды, резервуары). Например, зона санитарной охраны артезианских
скважин составляет около 0,25 га, причем радиус территории должен быть не менее
30 м вокруг скважины. При использовании грунтовых вод размеры зоны санитарной
охраны увеличиваются до 1 га при радиусе 50 м.
На территории зоны санитарной охраны размещается строительство только
тех сооружений, которые непосредственно связаны с нуждами водопровода. Вся
территория зоны планируется так, чтобы поверхностный сток отводился за границы
этой территории и поступал в водоём за пределами её нижней границы.
На участке водоёма, входящем в зону санитарной охраны, запрещается спуск
сточных вод (даже в очищенном виде), а также бытовое использование водоёма.
Санитарный режим на территории зоны санитарной охраны подземных
источников должен быть таким же, как и на территории зоны санитарной охраны
открытых источников водоснабжения.
Насосы и водоподъемные машины.
Для подачи воды из водозаборных сооружений их оборудуют насосами и
водоподъемниками.
Насосы создают свободный напор, достаточный для подъема воды на
некоторую высоту над поверхностью земли.
По принципу действия насосы подразделяют на лопастные, объемные,
струйные и инерционные.
Лопастные насосы могут быть центробежными, вихревыми и
пропеллерными.
Центробежный насос работает так. При вращении рабочего колеса 2 (рис.77)
вода, залитая в насос перед пуском, захватывается лопастями 3 и под действием
центробежной силы устремляется по межлопастным каналам от центра к его
периферии. Выброшенная из колеса с большой скоростью в расширяющееся русло
спирали вода постепенно теряет скорость, создавая при этом возрастающее по мере
приближения к нагнетательной полости насоса давление (напор), и далее под этим
напором поступает через нагнетательный (напорный) трубопровод 1
водопроводную сеть. При вытеснении воды из рабочего колеса в центре его
создается разрежение. Вследствие этого вода из источника под действием
атмосферного давления атмосферного давления через приемный клапан 4 и
всасывающую трубку 5 поступает в насос, в котором устанавливается равномерное
и непрерывное движение воды от источника слив воды и защищает насос от
гидравлического удара при внезапной остановке.
Особенность центробежных насосов – тесная взаимосвязь между подачей и
напором. С увеличением подачи напор насоса уменьшается, а с уменьшением
подачи возрастает.
Центробежные насосы – быстроходные машины. Непосредственное
соединение их с быстроходными электродвигателями позволяет создать компактные
электронасосные агрегаты, не требующие для монтажа больших площадей.
Вихревые насосы засасывают жидкость без предварительного заполнения
всасывающего трубопровода перекачиваемой жидкостью. Это достигается за счет
установки на вихревых насосах типа В колпака с воздухоотводом. Марка насоса ВС
означает: вихревой самовсасывающий насос.
Пропеллерные (осевые) насосы имеют лопасти рабочего колеса,
расположенные наклонно по отношению к оси вала, которые перемещают жидкость
вдоль оси насоса.
Объемные насосы, или насосы вытеснения, разделяют на поршневые,
плунжерные, ротационные (винтовые, шестеренчатые и пластинчатые),
диафрагмальные и насосы замещения. Работа этих насосов основана на
попеременном изменении объема рабочей камеры. В первой половине процесса
объем рабочей камеры увеличивается, в камере создается разрежение, и жидкость из
источника вследствие разностей давлений засасывается в камеру. В течение второй
половины процесса объем рабочей камеры уменьшается, и жидкость вытесняется из
нее.
Объемные насосы отличаются от центробежных тем, что их подача не зависит
от напора, развиваемого насосом. Напор объемных насосов практически
ограничивается лишь механической прочностью деталей насоса и мощностью
приводного двигателя. Кроме того, они способны работать как самовсасывающие,
т.е. без предварительного залива перекачиваемой жидкости.
Инерционные (вибрационные) насосы могут быть с поверхностным и
погружным вибратором. Работа инерционных насосов основана на использовании
силы инерции, возникающей в столбе жидкости при изменении давления в
трубопроводе насоса.
Особенность эксплуатации таких насосов- возможность их использования в
виде агрегатов, в которых несколько насосов установлены параллельно (для
увеличения подачи) или последовательно ( для увеличения напора ). В первом
случае насосы монтируют на общем понтоне, а во втором подвешивают на раме,
элементы которой также используют при последовательном соединении. Все это
позволяет широко применять инерционные насосы в пастбищных установках с
автономным бензоэлектрическим и ветроэлектрическими агрегатами или
солнечным генератором. При питании от трехфазной сети целесообразно число
насосов с однофазными электродвигателями выбирать кратным трем.
Водоструйные установки подают воду из шахтных колодцев и буровых
скважин.
Любой насос может перекачивать воду лишь при условии, если высота
всасывания не превышает определенного значения, теоретически равного 10 м, а
практически- 6-7 м. В сочетании со струйным аппаратом насос может поднимать
воду с глубины больше 10 м.
Схема водоструйной установки приведена на рисунке 78. Перед пуском в нее
заливают воду до полного удаления воздуха в центробежном и водоструйном
насосах, а также в трубах. Центробежный насос часть воды по нагревательной трубе
3 подает к соплу 17 водоструйного насоса. Эта вода выбрасывается с большой
скоростью в виде мощной струи ( за счет уменьшения выходного сечения сопла ) в
камеру 16 смешивания и захватывает туда же воду из приемной камеры 15, где
создается разрежение. Под действием атмосферного давления в приемную камеру
непрерывным потоком поступает вода из колодца. Далее смешанный поток воды
поступает в диффузор 9, в котором энергия движения смешанного потока воды
преобразуется в энергию давления или статический напор. Вода под напором
подается по водоподъемной трубе 6 на высоту ( 4…7 м ), достаточную для
всасывания или захвата ее центробежным насосом. Центробежный насос нагнетает
воду в сеть и одновременно отводит часть ее к соплу насоса, обеспечивая тем самым
непрерывность процесса подъема воды.
Водоподъемники не располагают свободным напором и могут поднимать
воду из источника только на поверхность земли.
Эмульсионные водоподъемники (эрлифты) представляют собой устройства,
предназначенные для подачи жидкости из колодцев при помощи сжатого воздуха.
Принцип работы эрлифта основан на использовании разности средней плотности
воды и воздушно- водяной эмульсии.
Сжатый воздух компрессором 1 (рис.79) по трубе 3 подается в башмакфорсунку 6, установленную в скважине. Воздух, смешиваясь с водой, образует
эмульсию, плотность которой меньше плотности воды, поэтому она поднимается по
трубе 4 и собирается в резервуаре 5. Здесь воздух отделяется от воды. Ресивер 2
выравнивает подачу воздуха в трубу 3, а также задерживает масло, поступающее с
воздухом из компрессора.
Безнапорные водоподъемники (ленточные, шнуровые, водочерпальные)
используют для механизации подъема воды на пастбищах.
Ленточные водоподъемники применяют для подачи воды из шахтных
колодцев. Водоподъемник состоит из гладкой или шероховатой бесконечной
прорезиненной ленты 3 (рис.80), верхняя часть которой помещается в желобе
ведущего блока, расположенного в кожухе 4 со сливным патрубком 5 для отвода
воды в резервуар 6. Нижний конец ленты проходит через желоб холостого блока 2 с
подвешенным на нем грузом 1, который постоянно поддерживает ленту в натянутом
состоянии.
Работе водоподъемника основана на выносе тонкого слоя воды,
удерживающегося на поверхности движущейся ленты благодаря силам сцепления.
При вращении ведущего блока лента перемещается и, проходя через толщу воды в
колодце, захватывает с собой частицы воды. При выносе воды наверх в момент
перехода через ведущей блок эти частицы под действием центробежных сил
отбрасывается в кожух, из которого по сливному патрубку стекают в резервуар.
Ленточные водоподъемники используют при подъеме воды с глубины до
100…250 м.
Шнуровые водоподъемники предназначены для подачи воды из буровых
скважин. По своему устройству и принципу действия они аналогичны ленточным. В
качестве рабочего органа, захватывающего воду, применяется шнур. Дополнительно
шнуровой водоподъемник оборудован трубой, в которой шнур перемещается снизу
вверх. Подача шнурового водоподъемника зависит не только от силы сцепления
шнура с водой, но и от их взаимодействия со стенками трубы, через которую
проходит рабочая ветвь шнура.
Водочерпальные водоподъемники относят к типу безнапорных
водоподъемников. Их подразделяют на черпаковые и капиллярные.
Черпаковые водоподъемники поднимают жидкость, непосредственно
зачерпывая ее ковшами, черпаками или другими рабочими органами,
установленными на бесконечной ленте.
Работа капиллярных водоподъемников основана на явлении смачивания. При
перемещении рабочей ветви бесконечной ленты снизу вверх последняя, проходя
через слой жидкости в источнике, смачивается, захватывает прилипшие к ней
частицы жидкости и выносит их на поверхность.
Гидравлические тараны - это автоматически действующие водоподъемники,
простые по конструкции, надежные в эксплуатации и не требующие двигателя для
их пуска и работы. Принцип действия этих водоподъемников основан на
использовании силы гидравлического удара, всегда возникающего в трубопроводе,
если резко затормозить в нем движение жидкости. Ими поднимают воду из
открытых источников при наличии естественного перепада воды от 0,5 до 10 м.
Насосная станция представляет собой комплекс гидротехнических
сооружений и насосно-энергетического оборудования, предназначенный для забора
воды из источника водоснабжения и подачи ее в напорный резервуар или в
водораспределительную сеть. В зависимости от назначения насосные станции
первого и второго подъемов.
Станции первого подъема используют для забора воды непосредственно из
источника водоснабжения и подачи ее на очистные сооружения или в
промежуточные и подачи ее на очистные сооружения или в промежуточные
сборочные резервуары.
Станции второго подъема служат для подачи воды из промежуточных
резервуаров в водопроводную сеть и напорно-регулирующие сооружения.
При больших высотах водоподъема или при длинных водоводах в связи со
значительными потерями напора применяют насосные станции третьего и даже
четвертого подъемов.
Для сокращения строительных затрат здания насосных станций можно
совмещать с водозаборными и другими сооружениями системы водоснабжения. При
заборе подземных вод здания насосных станций располагают, как правило, над
колодцем.
На рисунке 81 показана насосная станция первого подъема с моноблочным
центробежным насосом марки КМ и водозаборным сооружением берегового типа
для воды из поверхностного источника.
Методику расчета водоприемника для насосной станции рассмотрим на
примере лопастного насоса.
Основные данные, характеризующие работу насоса- подача, напор, мощность,
КПД, частота вращения и допустимая высота всасывания.
Подачу насоса, т.е. объем воды, подаваемой насосом в единицу времени,
определяют по максимальному часовому или секундному расходу воды на
животноводческой ферме и измеряют в л/ч или л/с.
Установки для очистки и обеззараживания воды на фермах и комплексах.
Часто вода поверхностных источников, а иногда и подземных, например
грунтовая вода, требует дополнительной обработки- опреснения, умягчения,
очистки и обеззараживания.
Опреснение соленых вод имеет очень большое значение для пустынных и
полупустынных пастбищ страны, где мало источников пресной воды. В
сельскохозяйственном водоснабжении применяют кристаллизацию (искусственное
вымораживание), дистилляцию и электродиализный метод опреснения.
Солнечная дистилляция (гелиоопреснение) наиболее перспективна в условиях
Средней Азии.
Для опреснения воды применяют электродиализ. При этом ионы солей
удаляются из воды действием поля постоянного электрического тока. Для
электродиализа разработаны установки производительностью от 10 до 600 м/сут,
способные обеспечить понижение минерализации воды с 2,8…15 г/л до 0,9…1 г/л.
Для очистки воды применяют фильтры, контактные осветлители.
Обеззараживание (уничтожение болезнетворных микроорганизмов)
достигается хлорированием, озонированием и ультрафиолетовым облучением воды.
При хлорировании применяют хлорную известь, жидкий хлор и поваренную
соль (из соли получают гипохлорид натрия). Для хлорирования предназначены
вакуумные хлораторы ЛК и электролизные хлоритные установки типа ЭН и ЭДР.
Озонирование - современный и универсальный метод обработки, при котором
вода одновременно обесцвечивается и обеззараживается, устраняется ее привкус и
запах. Озон- нестойкий газ, поэтому наиболее экономично получать его на месте
обработки воды. Озонируют воду на крупных очистительных станциях.
Для ультрафиолетового облучения воды применяют установки с аргонортутными лампами типа БУВ. Эти установки выпускаются закрытого типа с
погруженными в воду источниками облучения и открытого типа. Погружаемые в
воду лампы размещают в кварцевых чехлах. Установки можно подключать в любом
месте сети водоснабжения.
Применяют и комплексные установки, обеспечивающие полную обработку
воды (осветление, обесцвечивание, удаление запахов и привкусов, опреснение,
обеззараживание), например, универсальную установку, состоящую из
электрического коагулятора, антрацитового, ионитового и угольного фильтров,
бактерицидного аппарата.
Водонапорные сооружения и резервуары.
В системе водоснабжения применяются напорно-регулирующие сооружения,
предназначенные для создания необходимого напора в разводящей магистрали,
регулировки подачи воды в сеть и создания запаса воды на время отклонения
насосной станции.
На практике применяют два типа напорно- регулирующих сооружений:
водонапорную башню и пневматический котел ( безбашенное сооружение). В
первом случае наружный напор создается за счет поднятия водонапорного бака на
необходимую высоту; во втором- за счет давления сжатого воздуха, заполняющего
пространство выше уровня воды в герметически закрытом котле.
Сборно-блочные башни (рис.83) конструкции инженера А..А.Рожновского
получили на фермах наибольшее распространение. Башни монтируют на месте из
отдельных металлических блоков, изготовленных на заводах.
Нижняя часть башни, утепленная земляной обсыпкой, целиком заполняется
водой. Этот запас воды удваивает резервную вместимость башни.
Неутепленную башню применяют там, где температура воды подземных
источников не ниже 4 С и обмен воды в башне происходит не реже одного раза в
сутки.
При интенсивной циркуляции вода в башне не замерзает даже при
значительном снижении температуры.
Для автоматизации управления к водонапорным башням выпускают
аппаратуру, которая поддерживает постоянный запас воды и повышает надежность
работы оборудования насосных станций. Сборно-блочная конструкция башни
позволяет намного сократить сроки монтажа сооружения и снизить стоимость
строительства.
Безбашенные напорно- регулирующие сооружения предназначены для
автоматизации водоснабжения животноводческих ферм и других объектов.
На фермах широко распространены безбашенные автоматические
водоподъемные установки типа ВУ, например, установка ВУ5-30. Вихревым
насосом 7 (рис.84) вода подается в воздушно-водяной бак 6, из которого через
водоразборную магистраль поступает к потребителям. Излишки воды
накапливаются в баке, сжимая в нем воздух. Как только давление в баке достигнет
расчетного реле давления 2 ( в нормальном положении контакты реле давления
постоянно замкнуты) разомкнет электрическую цепь магнитного пускателя,
электродвигатель насоса остановится и вода потребителям будет подаваться под
действием сжатого в баке воздуха. При уменьшении давления до определенного
значения контакты реле замкнутся и в работу включится насос, который снова
начнет подавать воду в бак.
Во время работы установки объем воздушной подушки в баке вследствие
неплотности соединений растворения воздуха в воде уменьшается. Это приводит к
увеличению частоты включения установки и ускоряет износ электродвигателя и
насоса. Для автоматического заполнения бака воздухом служит струйный регулятор
запаха.
Установки просты по конструкции, гигиеничны и удобны в эксплуатации, не
требуют постоянного обслуживания. Благодаря применению установок ВУ
сокращается расход труб, исключается строительство дорогостоящих металлоемких
водонапорных башен, себестоимость подачи 1 м воды снижается в 1,5…2 раза.
Для хранения запасов воды иногда используют безнапорные резервуары, из
которых вода может подаваться в водопроводную сеть насосами.
Вместимость баков водонапорных башен и резервуаров выбирают в
зависимости от суточного расхода воды, характера расходования ее по часам суток
и работы насосной станции. Характер расходования воды по часам суток может
быть установлен в результате подсчетов значений коэффициентов часовой
неравномерности для каждого потребителя с учетом принятого на ферме распорядка
дня.
Регулирующая вместимость бака или резервуара зависит от
продолжительности работы насосной станции. Расчетами и практикой определено,
что бак или резервуар минимальной вместимости может быть выбран в том случае,
если насосная станция работает в сутки не менее 16…19 часов.
Внешняя и внутренняя водопроводные сети.
Вода из источников водоснабжения водоподъемником подается в
водонапорную башню. Этот участок называется напорным трубопроводом. Из
башни под действием гидростатического напора она поступает к потребителям и
распределяется между ними. Та часть распределительной сети, которая проложена
на территории фермы за пределами помещений, называется внешней магистральной
водопроводной сетью.
Внешние водопроводные сети делятся на разветвленные и кольцевые.
Разветвленная (тупиковая) сеть (рис.85,а) состоит из отдельных линий.
Вода от водопроводной башни проходит по главной магистрали с ответвлениями,
которые оканчиваются тупиками, и поступает к потребителю с одной стороны.
Кольцевая сеть (рис.85,б) обеспечивает движение по замкнутому кольцу и
подводит воду потребителю с двух сторон. Несмотря на то что длина кольцевых
водопроводных сетей больше, чем тупиковых, они имеют значительные
преимущества перед тупиковыми и чаще применяются на фермах и комплексах.
На небольших фермах внешнюю водопроводную сеть часто прокладывают по
тупиковой схеме, на крупных фермах и комплексах применяют кольцевую сеть.
Внешнюю водопроводную сеть обычно сооружают из чугунных и
асбестоцементных труб. Реже применяют стальные трубы. В этом случае их
покрывают антикоррозийной изоляцией. При прокладке водопровода соблюдают
два правила: трассу выбирают из условия кратчайшей доставки воды потребителю;
трубы укладывают на такую глубину, чтобы они не промерзли.
При расчете внешней водопроводной сети определяют оптимальные диаметры
труб на отдельных участках сети и потери напора.
Скорость воды в трубах рекомендуется принимать для наружного
водопровода диаметром до 350 мм равной 0,4…1,25 м/с, а для труб диаметром более
350 мм- 1,25…1,4 м/с; для магистральных труб внутренних водопроводных сетей1…1,75 м/с, а для ответвлений к приборам- 2…2,5 м/с.
Потери напора в сети складываются из двух составляющих: линейных и
местных потерь. Линейные потери прямо пропорциональны длине трубопровода и
гидравлическому уклону. Для облегчения расчетов в справочной литературе
имеются таблицы, в которых приведены значения линейных потерь в зависимости
от длины трубопровода. Местные потери напора в сети незначительны и составляют
5…10% от потерь по длине трубопровода.
Внутренние водопроводные сети предназначены для непосредственного
распределения воды между потребителями внутри зданий. Схема разводки труб и
виды водораздаточных приборов, устанавливаемых на водопроводной сети, зависят
от технологических операций, на которые расходуется вода. Для бесперебойной
подачи воды на производственные нужны внутренние водопроводные сети, как
правило, выполняют кольцевыми. Если по условиям производства допускается
перерыв в подаче воды, то можно применять тупиковые водопроводные сети.
Кольцевые сети внутренних водопроводов производственных зданий крупных
ферм присоединяют к кольцевой сети наружного водопровода двумя вводами
раздельно к разным участкам наружной сети.
Для устройства внутренних водопроводов в основном применяют стальные
оцинкованные водогазопроводные трубы, соединяемые на резьбе или сваркой.
Водопроводные сети перед сдачей в эксплуатацию испытывают на прочность
и герметичность, а установленную на них арматуру- на исправность ее действия.
Испытания проводят под давлением воды, создаваемым в сети гидравлическим
прессом.
Наружные водопроводные из чугунных, стальных и асбестоцементных труб
испытывают 2 раза: при открытых траншеях и после их засыпки.
Технологическое оборудование и арматура внутренних водопроводных
сетей.
К технологическому оборудованию и арматуре внутренних водопроводных
сетей животноводческих помещений относятся автопоилки, водонагреватели,
различные емкости, водоразборные краны, регулирующие вентили и др.
В зависимости от поголовья, режима поения и дебита водоисточника
определяют размеры водопойной площадки и длину корыт.
Фронт поения ( длина участка корыта, рассчитанная на одно животное ) для
лошадей составляет 0,6 м, для овец и коз- 0,35м. Продолжительность поения овец и
коз- 3…4 мин.
Автопоилки делятся на групповые и индивидуальные.
Групповые поилки применяют для поения коров и молодняка крупного
рогатого скота при беспривязном (боксовом) содержании, свиней при
крупногрупповом содержании и птицы. Их также используют в летних лагерях и на
пастбищах. Групповые поилки могут быть стационарными и передвижными. Они
оборудованы корытами или несколькими индивидуальными поилками для поения
животных. Принцип действия этих поилок основан на законе сообщающихся
сосудов. Уровень воды регулируют в водораздаточных корытах с клапанным
механизмом поплавкового типа.
В индивидуальных поилках количество воды, поступающей в поильную чашу,
регулируется специальной педалью. Индивидуальные поилки используют для
поения крупного рогатого скота( при привязном содержании) и свиней.
Промышленность выпускает около двух десятков различных типов
индивидуальных и групповых автопоилок для крупного рогатого скота, свиней, овец
и птицы.
Групповая автопоилка АГК-12 (рис.86) предназначена для поения крупного
рогатого скота. Она выпускается в двух модификациях: для летних лагерей, где
водопровода нет, и для поения скота на выгульных площадках ферм с
водопроводной сетью.
Поилка состоит из двух установленных на полозьях металлических корыт,
соединенных патрубком, и цистерны вместимостью 3000 л, из которой вода
самотеком поступает в поильные корыта. На одном из корыт имеется клапанный
механизм, автоматически поддерживающий уровень воды в обоих корытах на
заданной высоте. Поилка второй модификации цистерны не имеет.
Групповая автопоилка АГС-24 применяется для поения свиней при
групповом содержании в зимних помещениях и в летних лагерях. Она состоит из
цистерны 1(рис.87) вместимостью 3,1м, двух корыт 3 (на 12 поильных мест каждое)
и вакуумного устройства, поддерживающего постоянный уровень воды в корытах.
В холодный период года на поилку устанавливают электроподогревающее
устройство мощностью 1,2 кВт, позволяющее поддерживать температуру воды в
пределах 10…15 С. Поилка рассчитана для обслуживания 500 свиней.
Групповая автопоилка с электроподогревом АГК-4 применяется для поения
до 100 голов крупного рогатого скота на выгульных площадках. Она рассчитана на
одновременное поение четырех животных и подключается к водопроводной сети.
Групповые поилки различных типов применяются также для овец.
Индивидуальные автоматические поилки используют для поения крупного
рогатого скота при привязном содержании и свиней при содержании в клетках.
Для крупного рогатого скота предназначены одночашечные поилки различных
конструкций, а для свиней- двухчашечные ПАС-2А и сосковые.
Бесчашечная сосковая автопоилка ПБС-1 используется для поения взрослых
свиней при станочном и бесстаночном групповом и индивидуальном содержании, а
также на летних выгульных площадках. Она состоит из корпуса 1(рис.88), который
крепится на резьбе к водопродной трубе под углом 45…60 к вертикале. Внутри
корпуса имеется сосок 3, нажимая на который животное пьет воду. Масса поилки
всего 0,33 кг. Имеются модификации сосковых поилок для свиней всех возрастных
групп. Сосковые поилки работают при давлении в сети 0,01…0,4 МПа. По
сравнению с чашечными сосковые поилки имеют ряд преимуществ: они более
гигиеничны, просты, удобны в монтаже и надежны.
Вакуумная поилка ПВ для поения цыплят в возрасте до 20 дней состоит из
стеклянного баллона с поддоном. Баллон наполняют водой, покрывают поддоном,
переворачивают и ставят на пол. Вода из баллона самотеком выливается в поддон,
из которого цыплята пьют. Поилка обслуживает до 100 цыплят.
Ниппельная поилка применяется для капельного поения птицы при
содержании в клеточных батареях. Она состоит из ниппеля( капельницы), которой
прикреплен к водопроводной трубе с высверленными в ней отверстиями. На нижнем
конце клапана ниппеля образуется капля воды, которую склевывает птица. Давление
в водопроводной трубе (0,5…2,0 кПА) поддерживается поплавково- клапанным
механизмом. На трубопроводе в пределах одной клетки на 10 голов устраивают три
капельницы. Расход воды очень мал. Ниппельные поилки гигиеничны, просты,
экономичны и надежны.
Во многих технологических процессах используют горячую и теплую воду
для приготовления кормов, поения, машинного доения коров, дезинфекции и мойки
животных, дезинфекции доильного и молочного оборудования и др. Для получения
воды необходимой температуры применяют проточные водонагреватели или
водонагреватели-термосы с порционным нагревом воды.
Наибольшее распространение на фермах и комплексах получили
электрические и паровые водонагреватели.
Элекронагреватели проточного типа, например ЭВМ-2, ЭВАН-100,
применяют для быстрого нагрева воды. В них температура воды поддерживается
автоматически в пределах от 20 до 95 С.
Электрические автоматические водонагреватели - термосы типа ВЭТ для
порционного подогрева воды и ее хранения применяют чаще всего в поточных
линиях доения коров и приготовления кормов. Вместимость термоса 200, 400 и 800
л, температура воды- до 95 С. В случае необходимости горячую воду из
водонагревателя можно смешать с холодной в смесительном кране или
смесительных баках.
Емкостные пароводяные водонагреватели используют для получения
горячей воды с температурой до 60…65 С.
Газовые водонагреватели все шире применяют на фермах в последние годы
для получения горячей воды, используемой на технологические нужды.
Особое внимание следует обратить на подогрев воды для поения животных в
зимнее время. Практика показывает, что подача воды с температурой 4…10 С из
башен Рожновского в систему поения без подогрева приводит к резкому снижению
продуктивности животных и часто к возникновению у них простудных заболеваний.
Водонагреватели типа УАП применяют для подогрева воды до 16…18 С в
зимнее время.
Серьезный резерв экономии энергии и повышения продуктивности коров на
молочно-товарных фермах- использование для поения воды, прошедшей через
охладители для молока. Такая вода имеет температуру 18…24 С. После охлаждения
молока эту воду насосом подают в емкость, установленную в коровнике на высоте
2,4…3,0 м, откуда вода самотеком поступает к автопоилкам. Чтобы температура
воды не снижалась, емкость покрывают теплоизоляционным материалом. Пение
коров такой водой повышает их продуктивность на 10…15 %.
Краны применяют для спуска воды из водопроводной сети перед
водоразборными приборами, а также для частичного или полного перекрытия
прохода в трубах.
Вентили устанавливают на водопроводной сети для выключения ее
отдельных участков во время ремонтов или для регулирования и прекращения
подачи воды к водоразборным приборам, на нагревательных трубопроводах
насосов и др.
Поливочные или пожарные краны отличаются от вентилей в основном тем,
что снабжены специальной полугайкой для присоединения гибкого поливочного
или пожарного шланга.
Обратные клапаны применяют на трубопроводах, когда нужно ограничить
движение воды только одним направлением, например перед водонагревателем
ВЭТ.
Предохранительные клапаны препятствуют повышению давления в
водопроводной сети сверх требуемого предела.
Пастбищное водоснабжение.
Для снабжения животных водой на пастбищах используют как подземные, так
и поверхностные воды.
Одна из особенностей пастбищного водоснабжения заключается в том, что
использование пастбищ носит сезонный характер( в промежутках между сезонами
водопойные пункты не работают), поэтому оборудование водопойных пунктов
демонтируют и увозят для использования на другом месте или же консервируют до
следующего сезона. Другая особенность связана с отсутствием на пастбищах
централизованных источников электроэнергии, так как строительство
электрических сетей на пастбищах сезонного использования потребовало бы
неоправданно больших капиталовложений. Водопойные пункты на пастбищах
снабжают электроэнергией от автономных электрических установок небольшой
мощности.
Основой для организации поения животных на пастбищах служат водопойные
пункты, которые в зависимости от местных условий и организации водопоения
могут включать в себя источники воды, сооружения по очистке, обеззараживанию и
опреснению воды, запасные и регулирубщие резервуары, водопойные корыта и
площадки. Водопойные пункты с большим дебитом воды применяют и для
орошения, что позволяет создавать на пастбищных страховые запасы кормов.
Насосно-силовое оборудование на пастбищных водопойных пунктах
используют в соответствии со следующими основными схемами:
стационарный водоподъемник со стационарным силовым агрегатом для
постоянного обслуживания одного водопойного пункта; в этом случае источником
энергии служит ветер, солнце, двигатель внутреннего сгорания или автономная
электростанция;
стационарный водоподъемник, обслуживаемый передвижной
электростанцией( одна передвижная электростанция обслуживает несколько
водопойных пунктов в зависимости от расстояния между ними и состояния дорог);
такую схему обычно применяют при подаче воды из высокодебитных скважин и
колодцев;
передвижной водоподъемник с передвижным силовым агрегатом( для
удобства передвижения по пастбищам насосно-силовой агрегат монтируют на
автомашине или тракторе); при этом один агрегат может обслуживать несколько
водопойных пунктов.
В тех случаях, когда на пастбище нет водоисточника, используют
автоводовозы и водораздатчики. Довольно часто встречаются смешанные схемы
пастбищного водоснабжения, например от стационарных водопойных пунктов с
довольно большим дебитом воду доставляют автоводовозами на передвижные
пункты, оборудованные автопоилками. Практика показывает, что автоводовозы
выгодно использовать на расстоянии не более 15…25 км.
Лекция 7
МЕХАНИЗАЦИЯ СТРИЖКИ ОВЕЦ
И ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ ШЕРСТИ
1. Способы выращивания овец в механизированных овчарнях.
2. Методы стрижки овец. Применяемое оборудование.
3. Применение и использование установок для купки овец.
Основная цель овцеводства — получение шерсти. Обычно выход шерсти в
чистом волокне составляет 35...45% от массы грязной натуральной шерсти. В
зависимости от технологических свойств шерсть делят на однородную, получаемую
от тонкорунных и полутонкорунных овец, и неоднородную, которую получают от
овец грубошерстных и полугрубошерстных пород. Для производства тонких
камвольных тканей используется только однородная шерсть, имеющая одинаковые
по толщине волокна (23...50 мкм) и длиной 45...80 мм. Шерсть длиной 20...30 мм
используется для изготовления валяльных изделий и фетра.
Неоднородная шерсть состоит из грубых волокон (ости) диаметром 40...120
мкм и переплетенных с ним и тонких волокон — пуха. Такая шерсть идет на
изготовление грубого сукна, валенок, войлока.
Основное качество шерсти — крепость волокна — зависит от полноценности
кормления животных.
Тонкорунных и полутонкорунных овец стригут один раз в год — весной,
грубошерстных и полугрубошерстных два раза — весной и осенью, овец
романовской породы стригут три раза в год — весной, летом и осенью.
В
хозяйствах
с
большим
поголовьем
овец
стригут
в
строгой
последовательности. Первыми стригут овец с малоценной или загрязненной
шерстью, чтобы стригали восстановили утраченный навык стрижки, затем стригут
маточное поголовье зимнего скота, затем молодняк рождения прошлого года,
валухов (переярок), маток весеннего скота и, наконец, баранов-производителей.
Перед стрижкой овец в течение суток выдерживают без корма и 10...12 часов без
воды. На ночь их оставляют в помещении, чтобы шерсть не увлажнялась от дождя
или росы (влажная шерсть в кипах саморазогревается и портится).
Стрижка овец — трудоемкая операция. При работе вручную ножницами
опытный стригаль может остричь до 15...20 овец в день. Но при этом качество
шерсти ухудшается из-за неравномерной длины волокон, возможны порезы кожи
овец.
Стрижка — весьма важный производственный процесс в овцеводстве всех
направлений продуктивности, особенно в тонкорунном и полутонкорунном, где
шерсть служит основным видом продукции. По своей значимости стрижка овец
равна сбору урожая в полеводстве, и поэтому результаты ее в значительной мере
определяют экономическую эффективность отрасли.
При правильно организованной стрижке и хорошо выполненной работе
сохраняются целостность руна, технологические свойства шерсти и повышается
доходность овцеводства. Тогда как при нарушении элементарных правил стрижки,
допущении перестрижки (сечки) шерсти, разрыва руна снижается качество и
стоимость продукции.
В настоящее время из общего количества имеющихся овец в общественном
секторе 85—90% остригается электростригальными агрегатами, а в зонах развитого
тонкорунного овцеводства все поголовье обрабатывается этим методом.
Тонкорунных и полутонкорунных овец стригут 1 раз в год - весной,
грубошёрстных и полугрубошёрстных - весной и осенью. В странах с развитым
овцеводством стрижка в основном механизирована. Машинками стригут около 90%
всего поголовья овец. На период стрижки организуют стригальные пункты,
снабженные стригальными агрегатами с 24, 36, 48 и 60 машинками или
комплектами технического оборудования для стрижки овец на 24 машинки (КТО24) и на 48 машинок (КТО-48). Наиболее распространён так называемый скоростной
метод
стрижки,
в
основу
которого
положены
приёмы,
разработанные
новозеландскими стригалями. Лучшие мастера на стрижку одной овцы затрачивают
2-2,5 мин.
СТРИГАЛЬНЫЙ ПУНКТ - помещение, оснащённое технологическим
оборудованием для механизированной стрижки овец. Различают стригальные
пункты стационарные, к которым овец подгоняют для стрижки, и передвижные стригальное оборудование подвозится к месту содержания и пастьбы овец. Размеры
и оборудование стригальных пунктов зависят от количества обслуживаемых
животных.
Схема размещения оборудования на стригальном пункте должна включать:
отделение для стрижки овец; отделение упаковки шерсти; загон для нестриженных
овец; загон для остриженных овец; стол для стрижки овец; стригальная машинка;
точильные аппараты; стол учётчика-весовщика; стол для классировки шерсти; стол
для прессования шерсти; весы для взвешивания кип; склад для кип; электростанция.
Стационарный стригальный пункт имеет отделения для стрижки овец и
упаковки шерсти и загоны для неостриженных и остриженных овец. Рабочие места
обеспечиваются электрическим освещением. Передвижной стригальный пункт
располагаемый на пастбище, представляет собой навес из местных материалов
(досок, камыша и др.), предохраняющий от солнечных лучей и дождя. Вместо стен,
ограничивающих отделения стрижки и упаковки шерсти и загоны для овец,
используют верёвки, натягиваемые на колья. Схема размещения оборудования такая
же, как в стационарных стригальных пунктов.
Стригальный агрегат — оборудование для стрижки овец, коз, верблюдов и
др. животных. Стригальный агрегат бывают на 1, 6 и 12 рабочих мест. В
стригальный агрегат на 1 рабочее место входят стригальная машинка МСО-77Б и
привод, состоящий из подвесного электродвигателя и гибкого вала дл. 1600 мм; на 6
мест - 6 машинок МСУ-200 с приводом от пристроенного высокочастотного
электродвигателя, преобразователь тока частоты 50 Гц и напряжения 220/380В на
200 Гц и 36 В и аппарат для заточки режущих элементов стригальных машинок.
Стригальный агрегат на 12 мест бывают 2 модификаций: из 12 машинок МСО-77Б и
заточного аппарата и из 12 машинок МСУ-200, преобразователя тока и заточного
аппарата. Стригальный агрегат комплектуют стригальные пункты различных
размеров. За рубежом применяют также стригальный агрегат с приводом от
двигателя внутреннего сгорания.
Различают электрические и механические стригальные агрегаты. В состав
стригальных агрегатов включают стригальные машинки, двигатели для их привода
и др. технологическое оборудование. Для ферм с различным поголовьем
промышленность выпускает стригальные агрегаты с разным числом стригальных
машинок: 1 (для стрижки 500-600 овец), 4 (для 3000 овец), 12 (для 10 000 овец), 24
(для 20 000 овец), 36 (для 30 000 овец), 48 (для 40 000 овец) и 60 (для 50 000 овец). В
электрическом
стригальном
агрегате
машинки
приводятся
в
действие
от
электродвигателей мощностью 120 вт, число которых соответствует числу
машинок, через гибкий вал или непосредственно от вала двигателя (машинка со
встроенным в её рукоятку высокочастотным электродвигателем). Работают эти
стригальные агрегаты от электросети хозяйства или передвижных электростанций
соответствующих
мощностей,
прилагаемых
заводом-изготовителем
и
оборудованных генератором и двигателем внутреннего сгорания. В механическом
стригальном агрегате стригальные машинки приводятся в действие от двигателя
внутреннего
сгорания
через
трансмиссию,
контрприводы
и
гибкие валы.
Стригальные агрегаты размещают в передвижных или стационарных стригальных
пунктах. Аналогичные стригальные агрегаты применяют за рубежом.
Сроки стрижки. Взрослых овец тонкорунных и полутонкорунных пород
стригут один раз в год — весной. Молодняк таких овец весеннего ягнения стригут
весной следующего года, а зимнего ягнения (январь — март) можно стричь в год его
рождения, примерно в июле — августе. Однако стрижка тонкорунного молодняка
допускается только в том случае, если длина шерсти на основных частях туловища
(бок, спина, лопатка) не менее 4 см, у полутонкорунного молодняка — не менее 5
см. В этом случае состригаемая с молодняка тонкая шерсть будет не менее 3 см,
полутонкая — 3,5 см, т. е. будет отвечать требованиям стандарта на поярковую
шерсть.
Сроки весенней стрижки устанавливаются в каждом хозяйстве в зависимости
от погодных условий, состояния овец и их шерстного покрова. В южных районах
страны эту работу начинают во второй половине апреля, а в средней полосе,
северных и восточных районах — во второй половине мая. Тонкорунные и
полутонкорунные овцы в отличие от грубошерстных в силу своих биологических
особенностей не подвержены сезонной линьке, и шерсть у них не подрунивается, но
это не значит, что их можно стричь в любое время года. Ранней весной, когда овцы
только что вышли из зимовки, шерсть бывает сравнительно сухой и жесткой, что
является следствием недостатка жиропота в руне. Такая шерсть очень плохо
состригается, стригалям приходится делать большие усилия. После того как в руне
накопится
достаточное
количество
жиропота,
шерсть
становится
мягкой,
эластичной, хорошо состригается и лучше сохраняется целостность руна.
Тонкорунных и полутонкорунных овец нельзя стричь в любое время года, так как
шерсть должна иметь определенную длину. Нормальной длины шерсть достигает у
овец большинства пород в возрасте одного года. Поэтому таких овец принято
стричь весной с наступлением теплой устойчивой погоды.
Грубошерстные и полугрубошерстные овцы подвержены естественной
линьке, которая происходит обычно весной. В это время шерсть подрунивается, т. е.
связь руна с кожей овцы ослабевает. До подрунивания стрижка грубошерстных и
полугрубошерстных овец очень трудоемка и шерсть состригается неровно; после
того как она «подошла», процесс стрижки значительно облегчается и руно хорошо
снимается. Молодняк с грубой и полугрубой шерстью (поярок) стригут в 4—5месячном возрасте. Оттягивать сроки стрижки нельзя. Запаздывание со стрижкой
приводит; к потере шерсти, особенно у объягнившихся маток. Кроме того,
неостриженные овцы с наступлением сильной жары плохо поедают корма и худеют,
у маток уменьшается молочность, а молодняк прошлого года рождения перестает
расти.
Подготовка помещения и хозяйственного инвентаря. Успешно стрижка овец
может быть проведена при условии своевременной подготовки помещения,
стригального агрегата и необходимого инвентаря. Количество стригальных пунктов
в хозяйствах определяется размером стада, территориальным расположением
земельных массивов, на которых содержат овец и ветеринарно-санитарным
состоянием поголовья. При современной обеспеченности электростригальными
агрегатами во многих хозяйствах, имеющих до 25—30 тыс. голов и более, стрижку
проводят на одном укрупненном пункте, где разме-щен стригальный агрегат на 24,
36, 38 машинок и более. В тех хозяйствах, где нет специальных помещений для
механической стрижки овец, используют овчарни, сараи, гаражи и т. д.
Помещение для стрижки овец должно быть достаточно просторным, чтобы у
каждого стригаля было свое рабочее место и, кроме того, можно было поставить
стол для классировки шерсти, пресс и весы. При этом важно неостриженных овец
держать вблизи от стригалей, чтобы облегчить подачу их к рабочему месту.
Помещение должно быть светлым, так как электрический свет утомляет рабочих и
снижает производительность труда. Сквозняки недопустимы, но надо следить за
работой вентиляции и обеспечением притока свежего воздуха, так как из
испражнений овец выделяется большое количество аммиака и других вредных
газов, что создает очень тяжелые условия для работы.
Не рекомендуется размещать стригальные агрегаты в помещениях без
потолочных перекрытий с кровлей из жести. Жесть на солнце сильно нагревается,
становится душно, работать в таких условиях очень трудно.
Скоростной метод стрижки. Преимущество этого метода заключается в том,
что обработка овец происходит в строгой последовательности: в процессе стрижки
им придают такое положение, при котором проходы машинкой делают с
небольшими физическими усилиями. Благодаря этому улучшается качество работы,
шерсть состригается ровно, близко к коже овцы и сохраняется целостность руна.
Непременным условием успешного применения скоростного метода является
создание удобного рабочего места для стригаля. Обычно его располагают у
наиболее освещенной стены помещения. При хорошем освещении стригаль
свободно работает машинкой, не боясь порезать кожу или сделать перестриг шерсти
(сечку). Напротив рабочего места устраивают небольшие ловчие базки, откуда
стригаль берет неостриженных овец, а остриженных опускает в люк, сделанный в
полу или стене помещения.
При скоростном методе, во-первых, все проходы машинкой выполняются без
большого усилия, так как излишнее напряжение преждевременно утомляет
стригаля. Обычно самыми лучшими считаются стригали, делающие соразмерные и
уверенные движения, при которых машинка работает устойчиво и на полный захват.
Во-вторых, стригаль во время работы должен хорошо управлять овцой. В ходе
стрижки положение овцы непрерывно меняется.
Важно, чтобы каждое положение овцы позволяло свободно делать проходы
машинкой, а кожа животного не собиралась в складки и не затрудняла работу. Втретьих, правильное положение стригаля и овцы во время стрижки.
План проведения стрижки овец. При составлении плана исходят из
количества овец в хозяйстве, производительности стригального пункта и сроков
проведения этой работы. Наиболее приемлемыми сроками стрижки принято считать
10-20 рабочих дней. Если, например, в хозяйстве 25 тыс. овец, то, чтобы закончить
стрижку в течение 20 дней (агрегат из 36 машинок), дневная выработка одного
стригаля должна быть не менее 35 овец. При более высокой квалификации
стригалей сроки стрижки могут быть сокращены. В зависимости от состояния овец
и их шерстного покрова, а также ветеринарно-санитарного благополучия стада
устанавливают очередность подачи овец на стрижку.
Чтобы стригали освоили машинки, а слесари-наладчики устранили все
неполадки в агрегате, в крупных овцеводческих хозяйствах в первую очередь
обычно остригают 2—3 отары овец низших классов. Затем стригут маточные отары
овец зимнего ягнения во избежание потерь шерсти, а потом молодняк рождения
прошлого года, маток весеннего ягнения, баранов и валухов. В хозяйствах с
помесными стадами овец, чтобы во время стрижки не допустить смешения
различных видов шерсти, овец с тонкой, полутонкой, грубой и полугрубой шерстью
стригут раздельно. Если овцы при перегоне на пункт попали под дождь, нужно дать
им обсохнуть, и только после этого можно приступить к стрижке. Упакованная в
кипы шерсть с повышенной влажностью быстро согревается и подвергается порче.
Перед стрижкой овец ставят на голодную выдержку (12— 14 ч), так как
накормленные овцы плохо переносят стрижку и нередко бывают случаи заворота
кишок и др., заканчивающиеся гибелью животных. Баранов-производителей,
имеющих обычно высокую упитанность, ставят на более продолжительную
голодную выдержку. Отары овец пригоняют на пункт к вечеру накануне дня
стрижки. Но не следует чрезмерно удлинять срок голодной выдержки, так как в
этом случае животные окажутся слишком отощавшими, с впалыми боками, и их
будет трудно стричь. Во время стрижки в обязанности чабанских бригад входит
контроль за качеством ее, обработка дезинфицирующими средствами ранок на коже
животных, обрезка копыт. Чабан-бригадир участвует при взвешивании шерсти,
настриженной с отары, и при взятии образцов для лабораторного определения
выхода мытой шерсти.
Подготовка овец к стрижке. Производительность труда стригалей зависит в
первую очередь от их квалификации, но при этом большое значение имеет и
состояние обрабатываемых овец. У хорошо упитанных животных более ровная
поверхность туловища и плотная кожа. При достаточном количестве жиропота руно
бывает более плотным и связанным, во время стрижки лучше сохраняется его
целостность. Машинка при работе на таких овцах продвигается сравнительно легко
и хорошо срезает шерсть. Овцы низкой упитанности имеют неровную поверхность
тела и рыхлую, плохо облегающую туловище кожу. У таких овец на руне обычно
бывает очень мало жиропота, в результате чего шерсть становится сухой и жесткой,
а руно-- рыхлым. Шерсть с таких овец состригается с большим трудом, гребенка
продвигается плохо, допускаются частые порезы кожи, и невозможно сохранить
целостность руна — оно рассыпается на небольшие куски.
Хорошее кормление овец весной не только облегчает стрижку, но и
способствует более интенсивному росту шерсти и повышению ее качества.
Производительность труда стригалей и качество стрижку во многом зависят от
состояния шерстного покрова. Незагрязненная и незасоренная шерсть состригается
ровно, близко к коже, тогда как при стрижке овец, руно у которых засорено пылью и
песком, очень быстро тупятся гребенки и ножи, требуется частая замена их, что
снижает выработку стригалей. Затрудняет работу и засорение шерсти различными
растительными примесями — крымским репьем, дурнишником и др. Колющие
части этих сорняков царапают руки стригалей и классировщиков шерсти и
задерживают их работу. Поэтому предохранение шерсти на овцах от загрязнения и
засорения должно быть постоянной обязанностью чабанов в течение всего года.
Скоростной метод стрижки. Преимущество этого метода заключается в том,
что обработка овец происходит в строгой последовательности: в процессе стрижки
им придают такое положение, при котором проходы машинкой делают с
небольшими физическими усилиями. Благодаря этому улучшается качество работы,
шерсть состригается ровно, близко к коже овцы и сохраняется целостность руна.
Непременным условием успешного применения скоростного метода является
создание удобного рабочего места для стригаля. Обычно его располагают у
наиболее освещенной стены помещения. При хорошем освещении стригаль
свободно работает машинкой, не боясь порезать кожу или сделать перестриг шерсти
(сечку). Напротив рабочего места устраивают небольшие ловчие базки, откуда
стригаль берет неостриженных овец, а остриженных опускает в люк, сделанный в
полу или стене помещения.
При скоростном методе, во-первых, все проходы машинкой выполняются без
большого усилия, так как излишнее напряжение преждевременно утомляет
стригаля. Обычно самыми лучшими считаются стригали, делающие соразмерные и
уверенные движения, при которых машинка работает устойчиво и на полный захват.
Во-вторых, стригаль во время работы должен хорошо управлять овцой. В ходе
стрижки положение овцы непрерывно меняется.
Важно, чтобы каждое положение овцы позволяло свободно делать проходы
машинкой, а кожа животного не собиралась в складки и не затрудняла работу. Втретьих, правильное положение стригаля и овцы во время стрижки — важнейшее
условие, обеспечивающее высокую производительность труда и хорошее качество
работы.
Количество проходов зависит не только от мастерства стригаля, но и от
породы, складчатости кожи, упитанности овцы и состояния шерсти. Лучшие
стригали сокращают число проходов, захватывая шерсть на полную ширину
гребенки и делая, где это возможно, наиболее длинные проходы. В-четвертых, в
процессе стрижки стригаль должен уметь хорошо использовать левую руку.
Опытный стригаль овцу удерживает ногами, и ими он в основном меняет ее
положение, оставляя левую руку для выполнения вспомогательной работы при
стрижке. Например, при стрижке внутренней стороны задних конечностей стригаль
левой рукой прикрывает соски у маток, предохраняя их от порезов.
Определенное значение имеет использование одной и той же машинки при
стрижке овец. Машинку и набор гребенок и ножей закрепляют за стригалем, и они
являются его индивидуальным инструментом.
Приступая к работе, стригаль заходит в базок, подхватывает одной рукой овцу
под шею, быстрым движением вверх поднимает от пола переднюю часть ее
туловища и, пятясь назад, увлекает ее за собой. Поддерживая овцу на задних
конечностях в положении примерно под углом 45°, стригаль без особых усилий
подводит ее к рабочему месту. Если овца в, это время поставлена вертикально (под
углом 90°), положение ее неустойчивое, и, чтобы не упасть, она будет стараться
вырваться из рук. Стригаль вынужден будет затрачивать большие усилия,
удерживая ее. Овца, находящаяся в положении под углом 45°, своей шеей опирается
на руки стригаля и спокойно передвигается на задних конечностях. Подводя овцу к
рабочему месту, стригаль фиксирует ее так, чтобы она грудью была обращена к
люку,
напротив
свисающего
гибкого
вала,
соединяющего
машинку
с
электроприводом. Придав овце почти сидячее положение, он приступает к работе,
находясь в это время сзади и несколько сбоку по отношению к животному, ноги его
расставлены.
Сначала 2—3 короткими движениями машинки состригают шерсть на верхней
части грудной кости (соколок). После этого с захватом на полную ширину гребенки
делают первый проход, начиная от оголенного участка под правой передней
конечностью, и продолжают его по краю брюха к паху правой задней конечности
(рис. 27,/). В это время стригаль предплечьем левой руки отстраняет вверх шерсть в
области грудной кости и прижимает переднюю часть туловища овцы к своим ногам,
а левой рукой удерживает правую переднюю конечность. Второй проход машинкой
делают от оголенного места на левойстороне грудной клетки вниз к паху левой
задней конечности. Следующие проходы делают вниз, а затем поперек брюха справа
налево. Стрижка шерсти на брюхе вообще считается трудной работой, поскольку
здесь кожа легко собирается в большие поперечные складки.
Последовательность выполнения операций при скоростной стрижке овец
Обработка брюха осложняется тем, что при переходе с участка грудной кости
на брюхо при невнимательности стригаля машинка легко может врезаться в кожу
овцы, особенно если складки кожи недостаточно выровнены. Чтобы облегчить
работу, стригаль левой рукой сгибает правую переднюю конечность овцы и отводит
ее назад под свое правое колено. После этого левая рука освобождается, и при
помощи ее стригаль натягивает и выравнивает кожу на брюхе и тем самым
облегчает и ускоряет работу.
Овца в это время находится в устойчивом положении, она подготовлена для
стрижки внутренней стороны задних конечностей и наружной стороны левой задней
конечности. При стрижке на брюхе и между конечностями строго следят за тем,
чтобы не поранить препуций, если стригут барана и валуха, или соски, если стригут
маток и ярок. Область препуция обрабатывают поперечными проходами машинки
справа налево. Первый проход машинкой делают по внутренней поверхности
правой задней конечности от паха к скакательному суставу и дальше, а затем
поворачивают
машинку
справа
налево
и
делают
обратное
движение
от
скакательного сустава к паху. Если же и после этого на конечности осталась шерсть,
то делают еще 1—2 таких прохода. Левая рука стригаля при этом находится на
правом боку овцы; при необходимости он ею надавливает на сустав, выпрямляя
правую конечность животного. Затем машинкой проводят по промежности от
правой задней конечности к левой.
Стричь левую конечность начинают с внутренней стороны такими же
движениями, как и правой, т. е. от паха к скакательному суставу и обратно. При
стрижке овец с плохой оброслостью, с мокрой или загрязненной шерстью проходы
машинкой проще делать от паха к скакательному суставу, не совершая движений
машинкой в обратном направлении. Во время стрижки левой задней конечности
овца находится почти в таком же положении, как и в начале стрижки. Правая
передняя конечность ее все еще находится под правым коленом стригаля. На левой
задней конечности первый проход делают по верхней выступающей части,
следующий проход — рядом с первым проходом от скакательного сустава в
направлении к паху.
Левая рука стригаля в это время находится на боку овцы и при необходимости
надавливает ее, чтобы выпрямить левую конечность животного. Во второй проход,
который ведут вниз в направлении паха, опытный стригаль полностью остригает
паховую область. Третий проход по наружной стороне левой конечности делают от
скакательного сустава вниз по диагонали почти до позвоночника овцы. Получается
первая прямая линия - начало длинных проходов. При окончании каждого из этих
3—4 проходов правая рука в запястье должна так изгибаться, чтобы гребенка все
время близко соприкасалась с кожей, несмотря на неровности на теле овцы.
Большой ошибкой считается, если стрижка на этом месте выполняется слишком
высоко или если машинка в конце каждого прохода поднимается вверх. Причем
стригаль вынужден делать повторные проходы при длинных проходах по левому
боку, в результате чего появляется перестриг шерсти (сечка). В таком же положении
овцы обрабатывают хвост, делая проходы над ним и под ним. После этого стригаль
отодвигает свои ноги назад, овца опускается на правый бок, делает два или три
коротких прохода, начиная от хвоста вдоль позвоночника, создавая тем самым
удобства для начала длинных проходов. Левая рука стригаля в это время находится
на боку овцы и поддерживает шерсть, чтобы можно было видеть движение машинки
и следить за качеством работы.
Прежде чем приступить к стрижке шерсти на голове и шее, стригаль
перемещает овцу в более вертикальное положение. Опытные стригали в то время,
когда они меняют положение своих ног и овца находится в движении, успевают
сделать два прохода на голове, удаляя шерсть со лба. Правая нога стригаля в это
время находится между конечностями овцы. Стрижку шеи начинают в области
грудной кости. Стригаль левой рукой раздвигает шерсть для проходов машинки.
Тремя короткими проходами шерсть состригают с передней части груди, а затем
машинку ведут вдоль шеи, делая так называемый слепой проход. Вслед за этим по
левой стороне шеи делают еще 2—3 прохода, начиная снизу от грудной кости по
направлению к левой щеке. Затем одним или двумя короткими проходами
остригают левую щеку. Ухо захватывают левой рукой, поворачивают голову на
левое колено и одним-двумя проходами остригают шерсть за ушами. Шерсть на
верхней части шеи в это время не следует состригать, ее легко состричь при
выполнении длинных проходов.
При стрижке тонкорунных складчатых овец на обработку шеи затрачивается
значительно больше времени, чем при стрижке бесскладчатых. Стригалю
приходится расправлять складки кожи и делать короткие проходы машинкой по
направлению шейных складок. У рогатых овец трудно состригать шерсть вокруг
рогов. Во время стрижки головы и шеи левая рука должна быть свободной и
помогать правой действовать машинкой.
После того как шерсть сострижена с левой стороны головы и нижней части
шеи, стригаль обрабатывает переднюю конечность и область плеча рис3. В этом
положении он локтем левой руки удерживает ее левую переднюю конечность.
Поднимая конечность овцы вверх и поворачивая ее за запястье вокруг своей оси
влево, можно сравнительно легко и быстро обработать плечо проходами,
направленными вниз. Когда проделываются эти движения машинкой, стригаль
передвигает свои ноги немного назад, перемещает овцу из сидячего положения в
лежачее, подготовляя ее к стрижке левого бока. При этом важно придать овце такое
положение, при котором можно свободно делать длинные проходы машинкой вдоль
всего туловища, начиная от крестца до затылка. Вначале правая нога стригаля
находится между задними конечностями овцы. Первыми проходами выравнивают
линию среза вдоль левого бока. Затем обычно проделывают длинные проходы, из
которых два или три заходят за позвоночник (хребет).
После первых двух коротких проходов стригаль опускает вниз правое колено
и слегка прижимает брюхо овцы. Левой рукой поддерживает овцу в приподнятом
положении. Чтобы низко и ровно состричь шерсть с боков и на спине и не допустить
перестрига шерсти, длинные проходы делают параллельно позвоночнику. На боку и
на спине овцы длинные проходы ведут на полный захват гребенки, а на шее — с
половинным захватом, поскольку шея по площади уже спины и бока. Во время
длинных проходов стригаль удерживает овцу левой рукой позади ушей. Сам он
несколько отклоняется назад, левая нога у него согнута. Ступня левой ноги
подставлена под правое плечо овцы, а правая нога стригаля находится снаружи
крестца овцы. При таком как бы выпуклом положении кожа на овце натягивается и
складки на шее расправляются. Проходы машинкой по, ту сторону позвоночника
овцы в дальнейшем при стрижке правого бока сильно облегчают работу.
Малоопытные стригали, делая длинные проходы машинкой, нередко стараются
удержать овцу за правое ухо. Это совершенно недозволенный прием; животное
испытывает боль, старается вырваться, что нарушает ритм работы. Овцу нужно
держать позади ушей, прижимая голову к своей левой ноге.
Закончив длинные проходы, стригаль левой ногой поворачивает овцу вправо к
стенке. Если сравнить положение овцы при выполнении длинных проходов с
положением, когда стригаль обрабатывает правую сторону ее головы, то видно, что
овца около левой ноги стригаля переместилась почти на 180°. Стригаль 2—3
продольными проходами остригает правую сторону головы. В таком же
направлении состригают шерсть на шее, обрабатывают лопатку, грудь и переходят
на внутреннюю поверхность правой передней конечности. Надавливая на нервный
узел в области плеча овцы, стригаль выпрямляет правую переднюю конечность
животного, что значительно облегчает ее обработку.
Во время стрижки рабочий перемещает свою левую ногу и ставит ее позади
овцы, поднимая переднюю часть туловища. Это освобождает левую руку для
выполнения вспомогательной работы при стрижке правого бока. Когда стригаль
находится за овцой, левая нога его отставлена назад и остается там все время, пока
овца не будет острижена. Проходы делают от плеча вниз и вперед под углом 45°,
после 2—3 движений машин-кой проходы ведут вниз через пах к скакательному
суставу. Это самые длинные проходы1 при стрижке правой стороны овцы. Для
выполнения их овца должна быть слегка согнута. При стрижке шерсти с правой
задней конечности овцы стригаль левой рукой в области паха собирает кожу в
кулак, натягивает ее и вместе с тем, нажимая на сустав, выпрямляет конечность
животного. Заканчивается стрижка обработкой участка около хвоста.
Особенности стрижки овец разных пород. Скорость стрижки во многом
зависит от породы и индивидуальных особенностей овец. На стрижку тонкорунных
овец, имеющих складчатую кожу, затрачивается значительно больше времени, чем
на стрижку бесскладчатых полутонкорунных пород. Но внутри каждой породы
встречаются самые различные животные по складчатости кожи, степени оброслости
рунной шерстью, по густоте и длине ее, содержанию в руне жиропота и другим
особенностям, оказывающим влияние на скорость стрижки и качество работы.
При стрижке складчатых овец стригали обычно много времени затрачивают
на обработку складок, которые не позволяют производить более длинные проходы
машинкой. Поэтому стригаль при стрижке тонкорунных овец вынужден делать
больше коротких проходов; во избежание порезов кожи и сечки движения машинки
должны быть медленными. Во время обработки шеи рекомендуется чаще делать
короткие движения машинкой по направлению складок, что предохранит кожу от
порезов. Дополнительные усилия требуются при стрижке рогатых овец, особенно
крупных тонкорунных баранов, у которых рога сильно развиты. На состригание
шерсти вокруг рогов тратится много времени, и стригалю приходится испытывать
большие неудобства, когда он выполняет эту работу. Чтобы удержать большого
барана и изменить его положение в зависимости от последовательности проходов
машинки, кроме ловкости и сноровки, стригалю нужна и физическая сила.
Стрижка полутонкорунных овец считается средней по трудности. Это
объясняется тем, что мясо-шерстные полутонкорунные овцы в массе имеют ровное,
хорошо выполненное туловище и нормальный запас кожи, которая хорошо облегает
тело овцы и не образует складок на шее и тем более на туловище. Ягнята должны
легко находить соски у матери и не брать в рот вместо них загрязненные клочья
шерсти.
В настоящее время у нас в стране широко внедрена машинная стрижка —
уровень механизации достиг 90%. При машинной стрижке, кроме увеличения
производительности труда (до 60 овец в день), улучшается качество шерсти, на
8...13% увеличивается настриг шерсти за счет более низкого среза (на 200...300 г
больше с одной овцы), снижается количество порезов кожи у овец, уменьшается
количество сечки в руне.
Особенно важна роль механизированной стрижки овец в тонкорунном
овцеводстве, где шерсть является основной продукцией.
Стрижка овец может производиться на столах, на специальных столахтележках с фиксацией ног животного и на полу. Существуют специальные
прогрессивные приемы стрижки с минимальным количеством последовательных
движений рук и операций и отсутствия повторных проходов машинкой по одному и
тому же месту.
Немаловажную роль при стрижке играет организация работ. Стрижку всего
поголовья необходимо закончить за 12...24 рабочих дня. В зависимости от
количества поголовья организуют стригальные пункты различной пропускной
способности: на 12...24 машинки. При этом пункты могут быть оборудованы в
помещениях на базе кошар, передвижные, на скотопрогонных трассах.
Для механизации стрижки овец наибольшее распространение получили
стригальные агрегаты ЭСА-12/200 на 12 стригальных машинок с пропускной
способностью 120 голов в час. Применяется также стригальный агрегат ЭСА-6/200
на 6 машинок с пропускной способностью 60 гол/ч. На каждом стригальном пункте
имеются точильные аппараты для заточки режущих пар стригальных машинок.
Используются точильные аппараты ДАС-350, обеспечивающие заточку 30 пар в час,
и ТА-1 такой же производительности. Для этой же цели служит комплект
вспомогательного оборудования КВЗ-1 и разрабатываемый полуавтомат для заточки
ножей ПЗН-60. Место слесаря-точильщика снабжается ванночками для режущих
пар и приготовления наждачной смеси.
После стрижки полученную шерсть разбирают по сортам в зависимости от ее
качества. Для этого имеются столы для классировки шерсти СКШ-200. Разобранную
по сортам шерсть прессуют в кипы на гидравлических прессах, упаковывают в
мешковину и обвязывают проволокой.
Для стрижки и первичной обработки шерсти наша промышленность
выпускает
комплекты
распространение
оборудования
получили
два
типа
стригальных
цехов:
цехов.
ВЦС-24/200
Наибольшее
и
комплект
технологического оборудования КТО-24. Выносной стригальный цех ВЦС-24/200
представляет собой поточную линию для комплексной механизации стрижки и
первичной обработки шерсти в различных районах овцеводства. Его пропускная
способность 200 тыс. овец за сезон. Оборудование включает 24 стригальных
машинки МСУ-200, входящих в состав агрегата ЭСА-12/200, классировочный стол
СКШ-200, гидравлический пресс ПГШ-1Б, точильный аппарат ТН-1, доводочный
агрегат ДАС-350. В комплект включены транспортеры шерсти ТШ-0,5Б. Для
привода стригальных машинок вырабатывается переменный ток частотой 200 с-1 и
напряжением 36 В электростанцией СТН-12А (преобразователь частоты). Все
оборудование размещается под переносным укрытием УУП-500 размером 10х50 м,
состоящим из сборного каркаса из труб, накрываемых брезентом. Цех имеет три
производственных (стрижки, обработки шерсти и техобслуживания) и один бытовой
участки, боксы для классированной шерсти БШ-16 и лабораторию для оценки
качества шерсти с необходимыми приборами и оборудованием.
Комплект технологического оборудования КТО-24 аналогичен оборудованию
цеха ВЦС-24/200.
После завершения стрижки каждая отара (800...1200 голов) проходит
профилактическое купание, после чего ее направляют на летнее пастбище. Купание
проводят для более быстрого заживления порезов кожи и с целью борьбы с кожнопаразитными заболеваниями животных.
Для купания овец промышленностью выпускаются стационарная установка
ОКВ для обработки овец в ванне методом погружения их с головой в различные
растворы и эмульсии и купочные установки душевого типа КУП-1, а также
передвижные дезинфекционные установки ДУК-1 (смонтированная на шасси
автомобиля ГАЗ-52) и ЛСД-2М (смонтированная на одноосном прицепе ГАЗ-704).
Купочная установка ОКВ включает:
предзагон для некупаных овец размером 16x15 м;
рабочий загон 5x21 м, вдоль которого по рельсам движется толкающая
тележка с пальцами-толкателями, которые принудительно подталкивают
овец к купальной ванне. Ванна закрыта фартуком и овцы не видят ванну до
самого их сбрасывания в нее;
ванна с рабочим дезинфицирующим раствором размером 5х2, 5х1,5 м с
пандусом для выхода искупанных овец. Для подогрева раствора в нижней
части ванны имеется
паровая труба;
толкающая тележка;
осевой окунатель, предназначенный для окунания овец с головой и
выдерживания их в растворе заданное время;
паровой котел КВ-300;
смеситель для приготовления дезинфицирующего раствора;
насосная станция.
Купочная установка КУП-1 включает предварительный загон, душевую,
площадку для отстоя выкупанных овец, сборник и отстойник отработанного
раствора, накопитель и бак рабочего раствора, центробежный насос и котелпарообразователь КВ-300М.
Обрабатывают овец следующим образом. Рабочий раствор подогревают до
250С. Отару овец из предварительного загона по 200 голов загоняют на площадку
душевой и включают насосную установку на 3...4 минуты. За это время
перекрестными струями воды под напором остриженная овца полностью
отмывается от загрязнений на ее коже и дезинфицируется. По окончании купки
насосную станцию выключают, а обработанных овец через 1...2 минуты перегоняют
на площадку отстоя. На их место в душевую загоняют следующую партию овец, и
купание повторяется.
Производительность установки 1200 голов в час. Обслуживает ее один
рабочий. Установка предназначена для работы с укрупненным стригальным
пунктом.
Выпускаются душевые установки кольцевого типа.
Дезинфекционные
установки
ДУГ-1
и
ЛСД-2М
предназначены
для
дезинфекции и дезинсекции овцеводческих и других животноводческих объектов и
обработки
кожных
покровов
животных
инсекцидами,
реппелентами
и
дезинфицирующими средствами.
По существующему положению все хозяйства во время стрижки обязаны
подготовить шерсть для сдачи заготовительной конторе или для отгрузки на
промышленные предприятия. Надо отделить низшие сорта и расклассировать
шерсть в соответствии с действующими заготовительными стандартами, правильно
упаковать ее, а кипы промаркировать. Правильная классировка позволяет
произвести точный расчет за проданную государству шерсть и значительно
облегчает переработку ее на промышленных предприятиях. Классировщиков
обычно готовят на курсах при заготовительных конторах потребсоюзов или
фабриках первичной обработки шерсти. Очень важно, чтобы классировщики
работали на стрижке овец длительное время, тогда они будут в совершенстве знать
все требования заготовительных стандартов и правильно классировать шерсть.
Поскольку эта работа является временной и непродолжительной, классировщиков
шерсти обычно готовят из числа зоотехников, которые могут быстро и со знанием
дела освоить эту профессию. Ни в коем случае нельзя доверять классировку
неподготовленным людям, так как за нарушение заготовительного стандарта
хозяйство несет материальную ответственность.
План проведения стрижки овец. При составлении плана исходят из количества
овец в хозяйстве, производительности стригального пункта и сроков проведения
этой работы. Наиболее приемлемыми сроками стрижки принято считать 10—20
рабочих дней. Если, например, в хозяйстве 25 тыс. овец, то, чтобы закончить
стрижку в течение 20 дней (агрегат из 36 машинок), дневная выработка одного
стригаля должна быть не менее 50 голов.
Хозяйства обязаны во время стрижки овец проводить классировку шерсти в
точном соответствии с действующими государственными заготовительными
стандартами. При классировке шерсти на пунктах стрижки руна на отдельные сорта
не разрывают, а оценивают по преобладающему качеству шерсти на основных его
частях (бок, спина, лопатка). Этим и отличается первичная классировка шерс ти в
колхозах и совхозах от фабричной сортировки, при которой руна обязательно
разрывают на отдельные части — сорта. Хорошая стрижка, при которой руно
снимается с овцы в целом виде без разрыва на части, является важнейшим условием
правильной классировки шерсти. По окончании стрижки руно кладут в плетеную
корзину, затем взвешивают и подают на классировку.
Классировщик и его помощник расстилают руно на решетчатом столе
концами штапелей вверх, расправляя его, чтобы шерсть лежала ровным слоем. При
этом стремятся развернуть руно так, чтобы основные его части были хорошо
расправлены и находились на середине стола. Руно встряхивают, освобождая его от
пыли, сора и мелких кусочков грязи. Затем от руна отделяют загрязненные и
пожелтевшие куски шерсти; Если их не удалить, а упаковать вместе с руном, то в
дальнейшем при хранении, особенно в запрессованном виде, чистая рунная шерсть
от соприкосновения с загрязненной утратит нормальный цвет и пожелтеет.
Для определения класса и подкласса шерсти из разных мест руна берут
небольшие штапельки, расправляют их, но не растягивают и при помощи мерной
линейки измеряют длину (штапеля), а затем толщину волокон. На основании этих
данных руно относят к тому или иному классу и подклассу. После этого в
соответствии с требованиями заготовительного стандарта определяют состояние
шерсти: характер и степень засоренности, наличие следов чесотки и поражения
клещом, переследа, «голодной тонины», прочность на разрыв и цвет. Для
правильной классировки используют эталоны шерсти данного заготовительного
стандарта. Неправильно расклассированная шерсть с нарушением заготовительного
стандарта переводится в более низкий класс и оплачивается соответственно этому
классу. Кроме того, за нарушение стандарта хозяйство несет материальную
ответственность.
Лекция 8
« Первичная обработка молока на фермах и комплексах»
1.
Зооинженерные требования, предъявляемые к оборудованию для
первичной обработки молока.
2.
Назначение, устройство и технологический процесс работы сепараторов,
гомогенизаторов, пастеризационно-охладительных установок.
Зооинженерные
требования
к
пастеризаторам
молока.
Аппараты,
применяемые для пастеризации молока и молочных продуктов, называют
пастеризаторами. К ним предъявляют следующие требования:
4. Обеспечение полного уничтожения микробов всех форм;
5. Универсальность в отношении возможности обработки различных
продуктов;
6. Работа
аппарата
не
должна
ухудшать
иммунобиологические,
физиологические и химические свойства продуктов;
7. Высокая производительность при малом расходе пара;
8. Простота устройства и надёжность в эксплуатации;
9. Рабочие органы аппарата, соприкасающиеся с продуктом, должны быть
стойкими против
химических воздействий продукта и моющих
жидкостей;
10.Отсутствие потерь молока и молочных продуктов при пастеризации.
В зависимости от типа нагревателя при пастеризации используют тепловое
воздействие ( тепловое нагревание ), холодное обеззараживание с использованием
ультрафиолетового облучения и высокочастотного вибратора, электронагрев (
индукционный и омический ).
Классификация
пастеризаторов.
Аппараты
для
пастеризации
молока,
получившие наибольшее распространение в с\х производстве, подразделяют по
следующим признакам:
По конструкции- открытого ( с доступом воздуха) и закрытого ( без доступа
воздуха) типов; трубчатые и пластинчатые с вытеснительным барабаном;
вакуумные и параконтактные ;
Характеру выполнения процесса - непрерывного и периодического действия;
Источнику использования энергии - тепловые и электрические;
Режиму работы-длительный, кратковременной и мгновенной пастеризации.
Для пастеризации молока и молочных продуктов используют как отдельно
пастеризаторы , так и системы, включающие в себя пастеризаторы и охладители,
работающие в автоматизированном режиме.
Ванны длительной пастеризации типа ВДП
отличаются по вместимости,
габаритам и массе.
Пастеризатор паровой с двухсторонним обогревом
Пластинчатые пастеризаторы имеют такую же конструкцию, как и
пластинчатые
охладители.
Отличительная
особенность-установка
между
нержавеющими пластинами термостойких прокладок. Движение молока и воды
чередуются в противотоке.
Водяной и молочный насосы создают требуемый для движения потоков напор.
Теплообмен происходит между потоками горячей воды и молока, разделёнными
тонкими пластинами из нержавеющей стали.
Для повышения эффективности использования пастеризаторов и охладителей
используют теплообменники –регенераторы. Пастеризационные установки ОПУ-3М
и ОПФ-1 включают в себя пластинчатый пастеризатор, теплообменник-регенератор
и охладитель.
Все они собраны из одинаковых по конструкции пластин на одной станине.
Кроме того , в состав установок входит вспомогательное оборудование: бачки и
насосы для молока и горячей воды, стабилизатор потока, центробежные
молокоочистители
и
трубопроводы
с
арматурой.
Производительность
и
температурные режимы регулируют изменением числа пластин в аппаратах.
Пастеризационная установка ОПФ-1
работает следующим образом. Из
молокосборника молоко самотёком или с помощью насоса подаётся в секцию
пластинчатого
теплообменника-регенератора,
где
оно
нагревается
за
счёт
теплообмена с горячим молоком, движущимся от секции пастеризации через
выдерживатель. Нагретое до температуры 37-49
С молоко выходит из секции в молокоочиститель. Далее оно подаётся в секцию
регенерации,
где
дополнительно
нагревается
пастеризационным
молоком,
прошедшим предварительный теплообмен в секции регенерации. Из секции
регенерации молоко подаётся в секцию пастеризации, где за счёт теплообмена с
горячей водой нагревается до температуры 76 С или до 90 С.
Пастеризационное молоко проходит через выдерживатель в секции регенерации
, где оно отдаёт часть теплоты холодному молоку, и температура первого снижается
до 20…25 С . Затем молоко проходит последовательно секции охлаждения , после
чего температура понижается до 5…8 С в зависимости от начальной температуры
охлаждающей воды или рассола. Охлаждённое молоко поступает для хранения в
танки.
Выдерживатель предназначен для повышения пастеризационного эффекта. При
дополнительной выдержке в течение 20 с или 300 с перед охлаждением можно
уничтожить микрофлору молока.
Горячая вода для пастеризации молока готовится в бойлере с использованием
пара , поступающего в систему циркуляции горячей воды через инжектор
паропровода котельной установки. Автоматическую регулировку поступления пара
в зависимости от температуры молока обеспечивает электрогидравлический клапан,
установленный на паропроводе. Если температура молока, выходящего из
пастеризационной секции, ниже требуемой , то перепускной клапан автоматически
направляет молоко в уравнительный бак для повторной пастеризации.
РЕГЕНЕРАЦИЯ ТЕПЛОТЫ
Использование
теплоты
горячего
пастеризованного
молока
холодным,
движущийся противотоком в пастеризатор, называется регенерацией теплоты.
При регенерации теплоты можно предварительно подогреть холодное молоко,
поступающие в пастеризатор, за счёт горячего пастеризованного молока и получить
экономию пара, расходуемого на пастеризацию 1 т молока, а также увеличить
примерно в 2 раза производительность пастеризатора.
Снижение затрат теплоты ( пара) на пастеризацию молока оценивают
коэффициентом регенерации. Он показывает отношение количества теплоты,
отданной от регенератора горячим молоком холодному, к количеству теплоты,
которое необходимо для нагрева холодного молока до температуры пастеризации.
СЕПАРИРОВАНИЕ МОЛОКА
Сливки от плазмы молока можно отделять двумя способами –отстаиванием и
сепарированием . Сепарирование-механический способ разделения ц. молока на
обрат и сливки с использованием для этого разности удельных весов и
центробежной силы. Достоинства сепарирования:
- степень обезжиривания достигает 99.8% против 70-75% при отстаивании
-возможность получения свежих сливок и обрата для молодняка
-дополнительная очистка сливок и молока от мех. Примесей.
-возможность регулировки жирности сливок в больших пределах.
Зооинженерные требования к сепараторам:
-конструкция сепаратора должна обеспечивать непрерывность процесса,
быстроту разделения и возможность автоматизации
-полное выделение жира из молочной плазмы
-продолжительность работы сепаратора без остановок
-отсутствие пены во время сепарирования
-полное удовлетворение с-гиг. Требований
-простота устройства, удобство в эксплуатации и обслуживании.
Классификация сепараторов
- по производственному назначению ( сливкоотделители, очистители с ручной
очисткой грязевого пространства, нормализаторы, гомогенезаторы).
-
по
способу
защиты
процесса
от
доступа
воздуха-
открытые,
полугерметические и герметические
- по способу привода- с ручным, механическим и комбинированным приводом.
Конструкция сепараторов.
СОМ-3-1000 состоит из станины, механизма
привода , барабана и молочной посуды. Основной рабочий орган барабан . В него
входят корпус с центральной трубкой, тарелкодержатель, пакет разделительных
тарельчатых вставок, верхняя разделительная тарелка, крышка, уплотнительное
кольцо и затяжная гайка.
Центральная трубка корпуса закрыта снизу. Ее ребро служит для установки в
прорезь веретена барабана. В ерхняя разделительная тарелка в центральной части
имеет цилиндрическую вытяжку в которой с боку помещена впайка с отверстием
для регулировочного винта . На поверхности разделительных тарелок находятся
три отверстия расположенные на 120 градусов один относительно другого . Они
образуют в пакете три канала для прохода молока .Зазор между тарелками 0,4… 0,5
мм. Свободное пространство между пакетом тарелок и крышкой корпуса называют
грязевым .
Механизм
привода
сепаратора
включает
в
себя
электродвигатель
,
клиноремённую передачу , фрикционную муфту и червячную пару , вал (веретено)
которой крепится в станине на двух опорах . Верхняя упругая опора вертикального
вала предназначена для самоустановки барабана на высокую частоту вращения .
Упругая опора веретена представляет собой шариковый подшипник , заключённый
в обойму. Последняя зафиксирована в корпусе опоры шестью пружинами с
регулировочными винтами , расположенными по окружности корпуса через 60
градусов . Регулировочным винтом подпятника перемещают веретено по высоте,
добиваясь правильного расположения сливных отверстий барабана относительно
молочной посуды . Неправильная установка веретена ведёт к попаданию части
сливок в обрат.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.
Из поплавковой камеры молоко через центральную трубку барабана движется в
его нижнею часть и , поднимаясь через каналы пакетов тарелок , распределяется
между ними и движется от центра барабана к его периферии по межтарелочным
пространствам .Более лёгкие жировые
шарики выделяются
из молока в
межтарелочных пространствах и всплывают, образуя потоки в направлении оси
барабана. Обрат движется к перефирии барабана где в грязевом прстраннстве из
него выделяются мех. Примеси. Очищенный обрат проходит над разделяющей
тарелкой к отверстию для выхода его из барабана в молочную посуду. Сливки
поднимаются к центральной трубке, движутся под верхней разделительной тарелкой
и выводятся через отверстие регулировочного винта в сборник для сливок.
Жирность сливок регулируют поворотом винта выходного отверстия для сливок.
Сепаратор может работать и в режиме молокоочистителя для этого заменяют
барабан в нём меньшее кол-во тарелок в пакете . В них отсутствуют отверстия и
зазор между тарелками составляет 0.8- 2 мм.
Сепаратор-нормализатор служит для доведения молока до заданной жирности.
При его движении в межтарелочном пространстве барабана от переферии к центру
до отверстий в тарелках частично выделяются сливки , которые поступают в камеру
напорного диска и выбрасываются в специальную посуду. Частично обезжиренное
молоко направляется в свою посуду через напорный диск. Для регулировки молока
на заданную жирность используют регулировочные вентили.
ГОМОГЕНЕЗАЦИЯ – это раздробление ж.ш. путём воздействия на молоко и
сливки значительных внешний усилий. В процессе обработки уменьшаются размеры
ж.ш. и скорость всплывания поэтому гомогенизированное молоко не отстаивается
ТИПЫ ГОМОГЕНЕЗАТОРОВ
1. Клапанный - служит для обработки молока и сливок с целью
предотвращения их расслаивания при хранении.
2. Роторный – изменении консистенции плавленых сыров и сл. Масла.
Принцип действия клапанных гомогенизаторов
В цилиндре гомогенизатора на молоко оказывается мех. воздействие при
давлении от 15 до 20 МПа. При подъёме клапана приоткрывающим узкую щель,
молоко выходит из цилиндра. Это возможно при
давления. При
скорость
достижении в цилиндре раб.
проходе через узкую круговую цель между седлом и клапаном
молока
возрастает
от
нулевой
до
величины
,
превышающей
100м\с.Давление в потоке резко падает , и капля жира , попавшая в такой поток ,
вытягивается, а затем в результате действия сил поверхностного натяжения
дробится на мелкие капельки частицы.
При работе г-а на выходе из клапанной
щели часто наблюдаются слипание раздробленных частичек и образование
«гроздьев» , снижающих эффективность гомогенизации. Во избежание этого
применяют двух.-ступ. гомогенизацию. На первой ступени создаётся давление,
равное 75% рабочего , на второй ступени устанавливается раб. давление. Для
проведения гомогенизации температура молочного сырья должна быть 60-65 С .
При более низкой температуре усиливается отстаивание жира, при более высокой
могут осаждаться сывороточные белки.
В том случае, когда при гомогенизации необходимо исключить доступ м\о к
обрабатываемому
продукту,
применяют
специальные
асептические
гомогенизирующие головки. В таких головках в пространство , ограниченное двумя
уплотнительными элементами, подаётся горячий пар под давление от 30 до 60 КПа.
Это высокотемпературная зона служит барьером, препятствующим попаданию
бактерий в цилиндр гомогенизатора.
Гомогенизатор состоит из станины , в которой установлены с одной стороны
масляная ванна с кривошипно-шаатунным механизмом и с другой стороны
на
нижней площадке размещен блок цилиндров с гомогенизирующей головкой . В
блоке цилиндров расположены по три всасывающих и нагнетательных клапана и
три плунжера.
Лекция 9
« Механизация технологических линий по производству сливочного
масла»
1.Технологический процесс производства сливочного масла.
2.Машины и оборудование для производства сливочного масла.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СЛИВОЧНОГО МАСЛА
Оборудование делится на :- для подготовительных операций ( ёмкости для созревания сливок и
заквасочники)
- для выработки сл.масла ( маслоизготовители и маслообразователи) .
В маслоизготовителях масло получают методом взбивания сливок ж. от30 до 40
% путём мех воздействия на них рабочих органов аппарата.
Для получения масла методом взбивания сливок нормальной жирности
применяются маслоизготовители переодического непрерывного действий.
Преобразование высокожирных сливок в масло осуществляется с помощью
маслообразователей барабанного и пластинчатого типов, а также вакууммаслообразователей.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Заквасочники представляют собой аппараты для производства закваски.
Промышленность выпускает односекционные заквасочники вместимостью 350-630
л., а также 2-х и 4-х секционные.
Заквасочник Г 6-03-40
представляет собой термоизолированную ванну
прямоугольной формы, в которой находятся 2 ёмкости для приготовления закваски.
Ёмкости-ушаты- это сосуды цилиндрической формы с ручками и крышкой. Ушаты
вставляют в решётки. Ванна сварная состоит из наружной и внутренней стенок,
между которыми находится слой теплоизоляционного материала. Снизу ванна
закрывается крышей на специальных шарнирах, её можно поднимать и отводить в
сторону. Внутри в нижней части ванны смонтирована парораспределительная
головка, представляющая собой цилиндр с отверстиями диаметром 3 мм на боковой
поверхности. Со стороны электрошкафа в ванну вмонтированы электрон. Элемент
мощностью 2.5 кВт и датчик блоков регулирования и измерения тем-ры.
Пар через парарос. Головку подаётся в ванну при работе заквасочника в режиме
пастеризации. Охлаждение молока осуществляется подачей холл. Воды, а
температура сквашивания поддерживается автоматически.
Рабочая вместимость двух ушатов 40 л. Продолжительность нагрева и
охлаждения молока 60 мин.
Ёмкости для созревания сливок делят на горизонтальные и вертикальные или
ёмкостный аппарат для созревания сливок.
Ванна для созревания сливок вместимостью 800 или 2000 л с мешалкой и
приводным механизмом представляет собой ёмкость полуцилиндрической формы,
установленную внутри корпуса.
Пространство между ними выполняет функцию теплообменной рубашки,
которая заполняется водой. Для нагревания сливок в теплообменную рубашку через
бартомер подаётся пар. Рабочая ванна оборудована качающейся мешалкой
трубчатого типа. Концы труб соединены коллекторами для подвода и отвода
хладоносителя.Приводной механизм обеспечивает качание мешалки с частотой 1218 колебаний в мин. Угол качания мешалки можно регулировать от 60 до 100 С.
Для предохранения продукта от загрязнения ванна имеет крышку.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫРАБОТКИ СЛ. МАСЛА.
Маслоизготовители периодического и непрерывного действия различаются
между собой механизмом получения масла, способом воздействия на сливки и
конструкцией раб. органов. Выработка сл. масла в маслоизг. период. действия
происходит в 2 этапа: образование из жировых шариков масляного зерна и
формирование из него пласта сл. Масла. В маслоизг. непрерывного действия
образование масляного зерна и пласта осуществляется в потоке.
В маслоизг. период. действия сливки сбиваются в результате их перемещения
под действием силы тяжести. При вращении заполненной на 30-50% рабочей
ёмкости маслоизготовителя сливки сначала поднимаются на определённую высоту,
а затем сбрасываются под действием силы тяжести, подвергаясь сильному мех.
воздействию. Высота подъёма сливок, возникающее давление, характер движения
жидкости определяется размерами рабочей ёмкости и частотой её вращения.
Скорость перемещения сливок в этом случае составит 5-7 м\с.
В маслоизготовителях непрерывного действия скорость движения сливок
значительно выше ( 18-22 м\с) . Интенсивное воздействие лопастей взбивателя
приводит к турбулентному движению потока сливок в аппарате, интенсифицирует
процессы агрегации жир. шариков и образования масляного зерна.
Маслоизг. период. действия условно можно разделить на 3 типа.
Маслоиз. с ёмкостью в качестве рабочего органа. Её форма м.б
цилиндрической, конической, грушевидной, кубической . Внутри
ёмкость не имеет перемешивающихся приспособлений.
Маслоизготовители
с
вращающейся
ёмкостью
и
неподвижно
закреплёнными в ней спиралями, лопастями , струнами. Эти маслоизг.
применяют довольно часто.
Маслоизготовители с неподвижной ёмкостью и вращающимися в ней
какими либо органами. Последний тип чаще всего применяют в виде
маслобоек небольшой производительности .
Устройство и принцип работы выпускаемых промышленностью
безвальцовых маслоизготовителей периодического действия практически
одинаковы и отличаются лишь некоторыми деталями.
Маслоизготовитель РЗ-ОБЭ состоит из следующих основных узлов: ёмкости,
станины с коробкой передач и органами управления, опорной стойки,
ограждения, орошающего устройства, тележки и шкафа управления.
Ёмкость представляет собой 2 конуса из листовой нержавеющей стали,
сваренные по основанию. На вершине одного из конусов смонтирован люк для
выгрузки масла. Ёмкость снабжена смотровым окном и 2 кранами для спуска
воздуха и пахты. С одной стороны она соеденена с опорной стойкой, а с другой- с
выходным валом привода. Внутри имеются наклонно сваренные лопасти для
сбивания сливок и обработки масляного зерна. Внутренняя поверхность ёмкости
специально обработана во избежания прилипания масла.
Вращение ёмкости осуществляется от 2-х скоростного эл.двигателя по
средством клиноремённой передачи и коробки передач.
ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ
Сливки, предназначенные для взбивания заливают в маслоизготовитель на 4050% его вместимости, закрывают люк и опускают дугу ограждения в нижнее
положение. С помощью реле времени устанавливают продолжительность сбивания
сливок и на пульте управления включают пакетный выключатель. Периодически
ёмкость останавливают и через кран в верхнем положении спускаю воздух. По
истечении установленного времени сбивание сливок и получении масляного зерна
реле времени отключает эл. двигатель и включает звуковой сигнал. Удаляют пахту,
обрабатывают масляное зерно и готовое масло выгружают в тележку. Вместимость
изготовителя – 2м., частота вращения ёмкости от 0.4 до 0.6 с. Мощность эл.
двигателя 6 КВт.
Маслоизготоитель периодического действия ММ-1000
отличается от
описанного выше формой и вместимостью ёмкости (1.1 м), а также наличием в ней
кроме лопастей осевой струны. Последняя служит для разделения падающего масла
на две части, вследствие чего уменьшается интенсивность удара масла о стенки
ёмкости.
Частота вращения ёмкости 0.48 с.
Маслоизготовители непрерывного действия эффективны при использовании в
составе поточных технологических линий.
Маслоизготовитель А1-ОЛО/1 входит в линию для производства масла
методом непрерывного сбивания А1-ОЛО
или в установку для производства
масла А1-ОМИ . Он состоит из собственно маслоизготовителя, в котором
происходят непрерывное сбивание сливок, отделение и обработка масляного зерна и
удаление пахты; уравнительного бака с поплавком регулятором уровня,
соединённого с винтовым насосом-дозатором для подачи сливок в
маслоизготовитель; бака с насосом для сбора и транспортирования пахты; аппарата
для дозирования воды ( пахты) в масло при его нормализации по содержанию влаги;
вакуум-насоса для удаления воздуха из масла, центробежного насоса для подачи
ледяной воды; ленточного конвейера или -образной трубопроводной насадки для
масла; щита управления и трубопроводов.
Собственно маслоизготовитель состоит из станины, привода сбивателя,
сбивателя, привода текстуратора, шекового текстуратора и пульта управления.
Станина сварной конструкции выполнена из швеллеров и снаружи обшита
листатами из нержавеющей стали. Внутри размещены приводы приводы сбивателя
и текстуратора.
Привод сбивателя осуществляется от эл. двигателя через варизатор с широким
клиновым ремнём. Вариатор позволяет плавно изменять частоту вращения мешалки
сбивателя с помощью маховичка, выведенного на лицевую сторону станины.
Сбиватель-один из основных рабочих органиов маслоизготовителя. Он состоит из
корпуса, цилиндра и мешалки. Корпус выполнен литым и крепится к станине
болтами. В нём установлен съёмный цилиндр с наружной рубашкой охладения и
патрубком для подачи сливок тангециально поверхности цилиндра. Внутр корпуса
цилиндра проходит вал, на котором крепится мешалка ч 4-мя регулируемыми
болтами. Вал вращается в подшипниках, в корпусах подшипников имеются
патрубки для входа и выхода охлаждённой воды.
Привод текстуратора осуществляется от эл. двигателя через вариатор,
клиноремерную передачу, цилиндрический редуктор и раздаточную коробку.
Текстуратор состоит из 3-х последовательно расположенных камер, внутри
которых в противоположных направлениях вращаются 2 шнека.
Подготовленные к сбиванию сливки через уравнительный бак насосомдозатором подаются в сбиватель маслоизготовителя. Попадая вначале тангециально
на распределительный вращающейся конус лопасной мешалки, сливки приобретают
некотрое ускорение и на рабочий орган мешалки поступают со скоростью, примерно
равной частоте его вращения. Это интентифицирует процесс образования масляного
зерна без резкого механического воздействия на сливки и дробления их жировых
шариков. Далее образовавшееся масляное зерно с пахтой поступает в бункер первой
камеры шнекового текстуратора , где подвергается промывке и механической
обработке шнеками при . При этом сливки, а затем и масляное зерно охлаждаются,
т.к. специальный центробежный насос высокого давления подаёт ледяную воду по
трубопроводам в водяную рубашку текстуратора, наружный цилиндр сбивателя и
корпус вала сбивателя. Каждый из перечисленных трубопроводов имеет запорный
соленоидный вентиль, что в зависимости от условий работы маслоизготовителя
позволяет отключить воду от того или иного узла.охлаждающая жидкость является
оборотной и после использования идёт на повторное охлаждение.
Для окончательной мех. обработки масло продвигается через решётки,
находящиеся на выходах 2 и 3-й камер. Между решётками установлены ножи,
которые дополнительно воздействуют на масло и улучшают его структуру.
Готовый пласт масла выходит из маслоизготовителя через насадку, поступает на
конвейер или тележку и далее на упаковку.
Для регулирования содержания влаги в масле маслоизготовитель снабжён
специальным аппаратом для дозирования пахты или воды, который подсоединяется
2-мя гибкими шлангами к инъекционному блоку. Последний расположен после 3-ей
камеры шнекового текстуратора. Производительность маслоизготовителя 800-1000
кг\ч, мощность привода 31 кВт.
Конструкция и принцип действия пластинчатого маслообразователя РЗОУА1.
Состоит из : охладителя, маслообработника, электропривода.
Маслообработник- это цилиндр с отражателем и трёхлопастной мешалкой.
Отражатель имеет неподвижные лопатки и текстурационную решётку,
расположенную между фланцем цилиндра и конусной частью маслообработника.
Мешалка закреплена на валу ,который установлен в стакане на двух подшипниках
качения. Снаружи к стакану приварены отражательные лопатки . В верхней части
маслообработника установлен кран для спуска воздуха, в нижней- кран для спуска
жидкости после мойки маслообразователя.Электр-ль через клиноременную
передачу и редуктор приводит во вращение вал охладителя. Привод
маслообработника – через двухступенчатую клиноременную передачу от тогоже Элля.Ведомый шкив первой ступени клиноременной передачи является сменным.При
замене его другим ,входящим вкомплект маслообразователя , меняется частота
вращения валов охладителя и маслообработника. На конце приводного вала
редуктора имеется паз для рукоятки, с помощью которой рабочие органы
маслообразователя поворачивают вручную .
ОХЛАДИТЕЛЬ- представляет собой сжатый пакет пластин в комплекте с
ножами, надетыми на приводной вал редуктора . Уплотнение пластин между собой
осуществляется резиновыми прокладками, сжатие пластин в пакет- с помощью
нажимной плиты и специальных гаек . По каналам образованным распорными
втулками продуктовых пластин, хладоноситель поступает во внутреннюю полость
охлаждающих пластин, омывает торцевые стенки этих пластин изнутри и через
такие же каналы выводится наружу. Хладоноситель движется параллельным
потоком по группам пластин .
Движение охлаждаемых сливок обеспечивается иным способом. В первой части
охладителя сливки поступают в полость, образуемую продуктовой пластиной, через
центральное отверстие охлаждающей пластины, откуда по щели, образуемой
охлаждающей пластиной и вращающимся диском,- к перефирии диска. Продукт
огибает диск и движется в зазоре между ним и стенкой следующей охлаждающей
пластины от перефирии диска к центру, после чего направляется в следующую
секцию через центральное отверстие охл. пластины.
Во второй части охладителя в зоне температуры где вязкость продукта
существенно повышается с целью уменьшения гидравлического сопротивления
пластинчатого аппарата движение продукта между каждой парой охлаждающих
пластин осуществляется в одном направлении- либо от центра к перефирии, либо
наобророт. Для этого в охлаждающих пластинах выполнены сквозные отверстия для
прохода продукта. Они расположены по окружности в зоне, прилегающей к
продуктовой пластине. Зазор по центральной части между этими пластинами и
вращающимся валом уплотнены с помощью специальных втулок, которые
прижимаются к пластине за счёт создаваемого давления. В данной части охладителя
вместо дисков на валу установлены лопастные турбулизаторы ( крестовины) со
скребковыми ножами. Ножы непрерывно вращаясь перемешивают продукт и
счищают его с торцевых поверхностей охл. пластин , чем интенсифицируют
процесс теплобъмена.
ВАКУУМ-МАСЛООБРАЗОВАТЕЛИ
Преобразование высожирных сливок в масло в них осуществляется как в
других маслообразователях , но охлаждение сливок в этих установках происходит
по другому.
ПРИНЦИП ДЕЙСТИВИЯ
Подогретые до 75-85 С высокожирные сливки с помощью многосоплового
распыляющего устройства подаются в вакуум-камеру. Превращаясь в мельчайшые
капли, в условиях достаточно сильного разряжения они мгновенно охлаждаются до
6-8С .ПРИ ЭТОМ ИСПАРЯЕТСЯ ДО 6-8% влаги, молочный жир кристаллизуется и
дистабилизируется , а дальнейшая его механическая обработка на шнековом
текстураторе приводит к образованию готового пласта масла.
Пароструйный вакуумный насос служит для конденсации вторичных паров ,
образующихся в вакуум-камере , и удаления из системы воздуха. Насос
поддерживает в вакуум –камере остаточное давление 0,8-1,5 кПа. Ловушка
предназначена для улавливания частиц продукта , уносимых из вакуум-камеры
вместе со вторичным паром .
Основным преимуществом этого агрегата перед другими аппаратами является
возможность устранения в нём некоторых пороков сливок в процессе получения
готового продукта.При получении масла с помощью других маслоизготовителей
или маслообразователей удаление посторонних привкусов и запахов сливок
осуществляется обработкой их в вакуум-дезодарационных установках.
Лекция 10
« Механизация технологических линий по производству творога»
1.Технология приготовления творога
2.Характеристика машин и оборудования для приготовления творога.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА
Делится на оборудование для:
-получения и обработки сгустка;
-охлаждения, перетирания и перемешивания творожной массы.
Конструктивные особенности оборудования первой группы определяются
способом производства творога.
При производстве творога традиционным способом нормализованное молоко
сквашивается в аппаратах непрерывного или периодического действия. К аппаратам
непрерывного действия относят многосекционный творогоизготовитель и
коагуляторы, периодического – творогоизготовители и творожные ванны. После
сквашивания молока
отделение сыворотки от образовавшегося сгустка
осуществляется либо в самих творогоизготовителя х, либо в ваннах
самопрессования, пресс-тележках или барабанных обезвоживателях.
При производстве творога раздельным способом сквашивание обрата и
образование сгустка проводят в ёмкостях, а для отделения сыворотки от творожного
сгустка применяют сепараторы для его обезвожывания.
В линиях по производству творога малой и средней мощности вместо сепараторов
используют ванны самопрессования и пресс тележки. В технологических линиях по
производству творога ,имеющих более высокую роизводительность (2,5-5м/ч по
перерабатываему молоку ) , творожный сгусток получают в ёмкостях, а затем
последовательно его пропускают через аппарат тепловой обработки и сепаратор для
обезвоживания творожного сгустка.
Творог охлаждается в охладителях открытого и закрытого типов. Для перетирания и
перемешивания творожной массы используют вальцовки, смесители и куттеры.
Традиционный способ производства творога позволяет получать требуемую
жирность продукта непосредственно в процессе переработки молока
соответствующей жирности.
При раздельном способе необходимая жирность продукта обеспечивается
смешиванием
обрата
с
соответствующим
количеством
охлаждённых
пастеризованных сливок .охлаждённые сливки резко снижают температуру творога ,
что препятствует снижению кислотности готового продукта и улучшает его
вкусовые качества.
В процессе переработки молока на творог часть жира теряется .При этом чем
больше исходная жирность сырья, тем больше относительные потери жира.
Таким образом,несмотря на необходимость проведения дополнительных операций,
раздельный способ имеет преимущества в сравнении с традиционным.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ И ОБРАБОТКИ СГУСТКА.
Наиболее простым оборудованием для производства творога является комплект
творожных ванн, состоящий из ванны для сквашивания ВК-2,5 вместимостью 1,5м
и ванны для самопрессования ВС-2,5 вместимостью 0,7 м.ВК-2,5 – состоит из
рабочего корпуса полуцилиндрической формы с теплообменной рубашкой
,патрубков холодной и горячей воды, шиберного крана для слива продукта и
четырёх ножек длястационарной установки в цехе.
ВС-2,5 – состоит из тележки с колёсами и решётки .После заквашивания молока
в рубашку подают горячею воду и поддерживают необходимую температуру
сквашивания продукта.Затем горячею воду сливают и для охлаждения сгустка в
рубашку подают холодную воду. Через шиберный кран готовым сгустком
наполняют мешки и укладывают их на решётку в ванну для самопрессования.
Сыворотка удаляется под действием собственной массы продукта , находящегося в
мешках.
В настоящее время промышленность выпускает ванны небольшой
вместимости (1- 1,5 м) . Они комплектуются пресс- тележками , которые имеют
нажимную раму , которая перемещается с помощью винта с рукояткой и отжимает
излишки сыворотки.
Творогоизготовитель с
прессующими
ваннами
состоит
из 2
полуцилиндрических ванн для сквашивания вместимостью 2 м каждые , с торцевых
сторон которых смонтированы стойки. На них горизонтально закреплена траверса с
гидравлическим цилиндром. К штоку цилиндра крепится перфорированная
полуцилиндрическая прессующая ванна. Для предотвращения попадания масла в
продукт гидравлический цилиндр закрыт гильзой. В верхнем положении
прессующая ванна удерживается поворотными упорами. В процессе работы
творогоизготовитель в нижней ванне образуется сгусток , который разрезается на
кубики струнными ножами. Выделившееся сыворотка отводится из ванны с
помощью отборника. После этого верхняя прессующая ванна с надетой на её
фильтровальной тканью опускается в ванну с творожным сгустком.
Скорость опускания ванны
и усилия прессования регулируются
гидравлическим приводом. Сыворотки проходит через фильтровальную ткань
внутрь перфорированной ванны и оттуда откачивается насосом. После окончания
прессования верхняя прессующая ванна поднимается в исходное положение, а
творог выгружается через люк в нижней части ванны в тележку и направляется в
охладитель.
Отборник представляет собой перфорированный механический цилиндр с
глухим дном и патрубком, расположенным в нижней части. Перед установкой в
ванну на перфорированный цилиндр одевают фильтровальную ткань. Отборник
помещают в ванну вертикально , а патрубок вставляют в отверстие крана для слива
сыворотки
ПТЛ производства творога традиционным способом в качестве основной
машины включает многосекционный творогоизготовитель непрерывного действия
.Он имеет горизонтальный цилиндрический корпус со спиралью по его внутренней
поверхности , образующих семь отдельных секций вместимостью 0,55м каждая.
Двумя наружными направляющими корпус установлен на четырёх опорных роликах
,из которых два ведущих обеспечивают вращение корпуса с частотой от 1-2 ч.
Ролики получают вращение от электродвигателя через конический вариатор
скорости , двухступенчатую червячную и цепную передачу . Всё устройство
размещено на раме.
Частично сквашенное молоко поступает в приёмник с запорным клапаном ,
который отрегулирован на заданный уровень наполнения. В четвертой секции
установлено режущее устройство , состоящее из горизонтальных и вертикальных
струнных ножей. Две последние секции – фильтрующие . Их стенки собраны из
съёмных сеток и решётчатых щитков-сегментов. Поддон служит для сбора
сыворотки . Готовый продукт поступает на лоток. Молоко постепенно проходит от
приёмника молока по секциям и в первых 3 секциях за период 3 оборота корпуса
кислотность сгустка поднимается до 55-65 Т, в 4 секции сгусток разрезается, в 5отделяется сыворотка. В последних 2 секциях за 2 оборота сгусток обезвоживается.
Производительность творогоизготовителя 250 кг\ч.
К аппаратам для образования сгустка относят коагуляторы они бывают –
емкостные, змеевиковые и трубчатые.
Трубчатый коагулятор представляет собой одноходовой теплообменный
аппарат, разделённый на 2 изолированных отсека. Первый предназначен для
гидродинамической стабилизации молока, 2- для его нагревания. Каогулятор
состоит из корпуса , установленного на станине, 2-х трубчатых решёток и
коллектора.
Корпус коагулятора разделён на 9 сварных секций , расположенных одна над
другой и разделённых герметичными перегородками. Они не позволяют трубам
прогибаться и способствуют увеличению скорости движения теплоносителя в
межтрубном пространстве. В каждой секции проходят 8 плоских труб из нерж.
стали. Для входа и выхода ледяной и горячей воды имеется патрубки.
Молоко с внесёнными в него дестабилизаторами ( молочная кислота, сычужный
фермент и хлорид кальция.) по мере продвижения по трубам коагулятора
нагревается горячей водой , в результате чего образуется сгусток, который
поступает на обезвоживание.
Обезвоживание сгустка проводится на установках УПТ для прессования и
охлаждения творога. Эта установка состоит из рамы на которой смонтирован
трубчатый барабан с запирающимися на замок раздвижными дверцами . Снизу к
раме на специальной оси подвешена съёмная ванна для сбора и отвода сыворотки.
Приводной вал полый и разделён заглушкой на 2 камеры. Из трубопровода рассол
поступает в левую камеру, затем, обойдя трубчатый барабан, в правую и через
правую часть вала возвращается в трубопровод. Барабан закрыт кожухом с 2
откидными крышками. Вал с закреплённым на нём барабаном приводится во
вращение от приводной станции. На правление вращения на барабане меняется
реверсивным магнитным пускателем. Лавсановые мешочки со сгустком загружают в
трубчатый барабан, включается Эл. двигатель и барабан приводится во вращение с
частотой 3.6 мин -1. сыворотка отделяется в результате самопрессования под
действием силы тяжести перекатывающихся мешочков. По истечение 1.5-2 часов в
трубопроводы барабана подают рассол и творог охлаждается до 12-14 С.влажность
получаемого творога 67-70%.За 3 часа рабочего цикла на установке обрабатывается
400 кг. Продукции.
Более производительным оборудованием для обезвоживания творожного
сгустка являются сепараторы.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ ТВОРОГА
Для охлаждения творога применяют охладители и комбинированные установки ,
вкоторых совмещены операции обезвоживания сгустка и охлаждения творога .
При охлаждении творога ,полученного традиццционным способом ,используют
открытые и закрытые охладители ,выработонного раздельным способом- трубчатые
и пластинчатые.
Открытый охладитель состоит из вращающегося барабана ,привода,
загрузочного бункера и несущей конструкции. Внутри барабан снабжён
теплообменной рубашкой , разделённой продольными перегородками для
увеличения скорости движения хладоносителя ( рассол). Он поступает в барабан и
отводится из него через полые цапфы .
Над барабаном расположены загрузочный бункер для творога и валок , апод
барабаном- шнек. Для снятия творога сбарабана служит нож с прижимным
устройством. Привод , сообщающий вращение барабану и шнеку , состоит из
электродвигателя , червячного редуктора и цепной передачи.
Творог из загрузочного бункера поступает на поверхность барабана и за
неполный оборот охлаждается , снимается ножом в желоб и шнеком подаётся на
дальнейшую обработку. Толщина слоя , аследовательно, и степень охлаждения
творога регулируются валком ,производительность охладителя 400 кг/ч .
Трубчатый охладитель- представляет одноходовой трубчатый теплообменник.
Внутри цилиндра расположены теплообменные трубки , концы которых герметично
развальцованы в трубных решётках .Между цилиндром и кожухом проложена
теплоизоляция. С торцевых сторон охладитель закрыт коническими крышками со
штуцерами для присоединения трубопроводов, по которым подаётся в охладитель и
отводится из него творог . Для подвода и отвода хладоносителя служат патрубки.
Насос для подачи творога должен иметь напор не менее 600 кПа .
Пластинчатые охладители отличаются от трубчатых типом теплообменного
аппарата и позволяют иметь ту же производительность при меньших габаритах .
Такой охладитель применён в высокопроизводительной установке ( до 1500кг/ч) для
охлаждения творога в потоке Я5-ОТН.
ЛИТЕРАТУРА
1. Твердохлеб Г.В. и др. Технология молока и молочных продуктов. – М.: ДеЛи
принт, 2006.-615с. (61)
2. Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства :
Учеб.пособие для вузов / Под ред.А.П.Тарасенко. - М. : КолосС, 2004. 552,[1]с. : ил. (7 штук)
3. Механизация, электрификация и автоматизация животноводства /Л.П.
Карташов, А.И. Чугунов, А.А. Аверкиев. – 3-е изд., 1997 .
4. Механизация, электрификация животноводства /Л.П. Карташов, А.И. Чугунов,
А.А. Аверкиев, В.Т. Козлов.-2-е изд., 1987 .
5. Механизация и технология производства продукции животноводства/ В.Г.
Коба, Н.В. Брагинец, Д.Н. Мурусидзе, В.Ф. Некрашевич 1999.
6. Механизация и технология производства продукции животноводства/ В.Г.
Коба, Н.В. Брагинец, Д.Н. Мурусидзе, В.Ф. Некрашевич. – М.: Колос, 1999. –
528 с.: ил. (Учебники и учеб. пособие для студентов высш. учеб. заведений).
7. Мельников С. В Технологическое оборудование животноводческих ферм и
комплексов. Л.: Агропромиздат. Ленингр отд., 1985. — 640 с.
8. Белянчиков И. Н., Смирнов А. И. Механизация животноводства. М.: Колос,
1983. - 360 с.
9. Животноводческие машины. Справочное пособие. М.: Машиностроение,
1975. - 511 с.
10.
Агеева Л. Е., Квашенников В. И. и др. Эксплуатация технологического
оборудования ферм и комплексов. М.: Агропромиздат, 1986. - 367 с.
11.
6.Рыжов С. В. Комплекты оборудования для животноводства. /
Справочник. М.: Агропромиздат, 1986. — 352 с.