Организация выполнения ремонтных работ Ремонт и

Қазақстан Республикасының
Білім және ғылым
министрлігі
Министерство
образования и науки
Республики Казахстан
Д. Серікбаев атындағы
ШҚМТУ
ВКГТУ
им. Д. Серикбаева
УТВЕРЖДАЮ
декан ФМ и Т
_____________ М.В. Дудкин
«____»_____________2013 г.
Машина жасау зауыттарының технологиялық жабдықтарын
жөндеу
Дәрістер конспектісі
Ремонт технологического оборудования
машиностроительных заводов
Конспект лекций
Специальность: 5В071200 – «Машиностроение»
Форма обучения: дневная
Өскемен
Усть-Каменогорск
2013
Конспект лекций разработан на кафедре «Машиностроения и ТКМ» на
основании Государственного общеобязательного стандарта образования
ГОСО РК 3.08.338 – 2011 для студентов
специальности 5В071200
«Машиностроение».
Обсуждено на заседании кафедры «Машиностроения и ТКМ»
Зав. кафедрой
К.К. Комбаев
Протокол № 16 от 30.01.2013 г.
Одобрено учебно-методическим советом факультета машиностроения и
транспорта
Председатель
А.В. Вавилов
Протокол №____ от______________2013 г.
Разработал
Л.А. Горбачев
Должность
профессор
Нормоконтролер
Т.В. Тютюнькова
Значение,
задачи
и
Лекция 1
структура
ремонтной
службы
Современные предприятия машиностроения, а также радиоэлектронной
промышленности
оснащены
дорогостоящим
и
разнообразным
оборудованием,
установками,
роботизированными
комплексами,
транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе
работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и
разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность,
производительность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном,
работоспособном состоянии требуются систематическое техническое
обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение
мероприятий
по
технической
диагностике.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по
поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его
использовании по назначению, во время ожидания, хранения и
транспортирования.
Ремонт
это комплекс операций по восстановлению исправности,
работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная
организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению
простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а
также
к
увеличению
затрат
на
ремонт.
В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят
отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ),
цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов
Отдел главного механика возглавляется главным механиком,
подчиненным
непосредственно
главному
инженеру
завода.
В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные
подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР),
конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и
группа
кранового
оборудования.
Лекция 2
Сущность и содержание системы планово-предупредительных
ремонтов
С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях
производятся единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Эта система представляет собой совокупность организационных и
технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту
оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному
плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения
аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной
готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное
число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных
видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых
определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и
условиями
эксплуатации.
Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на
ремонт
и
повышение
качества
ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по
техническому
обслуживанию
и
ремонту
оборудования.
1 Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием
оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании
механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти
работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным
персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по
заранее
составленному
графику,
т.
е.
профилактически.
2 Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для
всего оборудования с централизованной и картерной системами.
3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и
профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного
оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или
ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей
ремонтников.
4 Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и
капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для
металлорежущих
станков.
5 Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также
устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных
работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами,
сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются
все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части,
балансовая
стоимость
объекта.
6 Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости
выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные
(ГОСТ
18322-78).
Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества
изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения
нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило,
он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года
текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования.
Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции,
выпускаемой
на
этом
оборудовании.
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов
или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой
отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.
Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее
составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов
оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1
года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом
оборудовании, а с периодичностью более 1 года за счет амортизационных
отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 %
установленного
оборудования.
Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления
исправности оборудования и восстановления полного или близкого к
полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и
узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же,
как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной
Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по
смете затрат и в соответствии с планом-графиком
Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные
нормативы и провести техническую и материальную подготовку.
Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР
основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать
объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам
однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным
подразделениям.
Лекция 3
Длительность ремонтного цикла
Система ремонтных нормативов включает: категории сложности
ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов,
длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность
ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного
обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и
запасов быстроизнашивающихся деталей.
Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных
видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой
системой ППР. Каждой единице производственного оборудования
присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее
агрегат, тем она выше, и наоборот.
В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в
качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с
высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому
станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение
любого агрегата к категории сложности производится на основе его
соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта
обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату,
числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой
категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в
зависимости от конструктивных и технологических особенностей
оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей
оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных
единицах. Применительно к ремонтной единице методами технического
нормирования определяются нормы затрат рабочего времени по видам
ремонтных операций и характеру работ.
Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий
нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.
Пользуясь нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта
оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по
межремонтному
обслуживанию
осуществляется
по
нормативам
обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и
станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного
рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и
станочники 1500.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная
длительность ремонтного цикла.
Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период
эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в
определенной последовательности все установленные виды технического
обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала
эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо
между двумя последующими капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования
между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или
между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом
называется время простоя оборудования в ремонте.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции
оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных
видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для
металлорежущего оборудования она составляет 26000 час., для ковочных
машин и кузнечнопрессовых автоматов - 11700 час., для литейных и
формовочных конвейеров - 9500 час. , и т.д.
Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в
ремонтный цикл, образуют его структуру.
Структура ремонтного цикла – это порядок чередования осмотров и
ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла.
Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других
металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один
капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с
массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21
осмотр.
На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра
оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и
графики ремонтных работ.
В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных
работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования,
объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом.
Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и
материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала
по его категориям.
Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным
бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с
цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование
каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются
уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих
осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на
производство ремонтных работ.
Основными технико-экономическими показателями, характеризующими
работу ремонтной службы предприятия, являются:
Трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта
каждого вида оборудования;
Удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих;
Процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному
фонду времени работы;
Расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта
оборудования для бесперебойного функционирования производства требует
дальнейшего
их
совершенствования.
Важнейшими
путями
совершенствования технического обслуживания и ремонта являются:
Своевременное обеспечение предприятия запасными частями и
крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров
поставок между предприятиями промышленности и предприятиями
производящими комплектующие для их оборудования; Развитие системы
филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей
оборудования; Применение передовых методов и технологий проведения
ремонтных работ; Совершенствование системы организации труда
ремонтного персонала, повышение его квалификации, тесное взаимодействие
в области снабжения технической информацией с фирмами производителями
оборудования.
Лекция 4
Ремонтные нормативы
Эффективность применения системы ППР находится в прямой
зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов
условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой
степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и
ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с
неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам
оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и
осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.
Важнейшими нормативами системы ППР являются:
• продолжительность межремонтного цикла;
• структура межремонтного цикла;
• продолжительность межремонтного и меж осмотрового периодов;
• категория сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормативы материалоемкости;
• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Лекция 5
Межремонтный цикл
Длительность межремонтного цикла для легких и средних
металлорежущих
станков
определяется
по
формуле:
Тм.ц.
=
24000βПβМβуβТ
βП - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупно
серийного βП = 1, для серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного 1,5);
βМ - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при
обработке конструкционных сталей βМ = 1, чугуна и бронзы - 0,8,
высокопрочных
сталей
0,7);
βу - при нормальных условиях работы в механических цехах β у =1, в
запыленных
цехах
и
с
повышенной
влажностью
0,7);
βТ - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних
станков
βТ
=1).
Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле
где Пс и Пт - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в
течение
межремонтного
цикла.
Длительность межосмотрового периода для станков определяется по
формуле
где По - число осмотров в течение межремонтного цикла
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле
Спрi - число единиц оборудования i-ого наименования, шт.
Тк, Тc, ТТ, То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих
работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и
осмотров
на
одну
единицу
ремонтной
сложности,
нормо-ч;
Ri - количество единиц ремонтной сложности i-ой единицы оборудования
(механической
части),
р.е.
Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные и
прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну
ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по
формуле
Ксм
число
смен
работы
обслуживаемого
оборудования;
Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
Hoб - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных
(Ноб.ст), слесарных (Ноб.сл), смазочных (Ноб.см), и шорных (Ноб.ш.) работ
на
одного
рабочего
в
смену.
Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных
работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ
КВ
-
коэффициент
выполнения
норм
времени;
,
- трудоемкость слесарных работ соответственно ля выполнения
ремонтных
работ
и
межремонтного
обслуживания,
нормо-ч.
Аналогично
производятся
расчеты
численности
ремонтного
и
межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.
Число единиц оборудования (станков), необходимых для выполнения
станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию
рассчитываем
по
формуле
Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену,
ч.
Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и
последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому
обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и
легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет
следующий
вид:
,
где
и
капитальные
осмотры
текущие
-
средний
ремонты
(техническое
(малые)
обслуживание);
ремонты
ремонт
оборудования;
оборудования;
оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой
последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период время работы единицы оборудования между двумя
очередными плановыми ремонтами. Например, период между
и
, или
и
, или
и
. Продолжительность межремонтного периода (
)
определяется
по
формуле
где
и
,
.,
число
средних
и
текущих
ремонтов.
Межосмотровый период
время работы оборудования между двумя
очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность
технического
обслуживания).
Продолжительность
этого
периода
рассчитывается
по
формуле
,
где
число осмотров или число раз технического обслуживания на
протяжении
межремонтного
цикла.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности
ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем
больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а
следовательно,
и
выше
категория
сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым
коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы
металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с
высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого
станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по
электрической 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной
группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя
из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных
на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по
механической части оборудования совпадает с категорией сложности.
Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных
единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам
ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (табл. 1
Таблица 1 - Нормы времени на ремонтную единицу для технического и
подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч
Осмотр и виды Слесарные
ремонта
работы
Станочные
работы
Прочие работы Всего
0
0,75
0,1
-
0,85
Т
4,0
2,0
0,1
6,1
С
16,0
7,0
0,5
23,5
к
23,0
10,0
2,0
35,0
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется
по
формуле
,
(11.4)
где
трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,
нормо-ч;
- норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормоч;
количество
-
количество
единиц
ремонтных
оборудования
данной
единиц;
группы,
шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию,
текущему
и
капитальному
ремонтам.
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей
профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по
видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (
)
производится
по
формуле
,
(11.5)
где
- нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных
работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по
техническому
обслуживанию,
нормо-ч.;
норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному
обслуживанию
за
год,
нормо-ч.
Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по
формуле
,
(11.6)
где
годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного
рабочего,
ч;
коэффициент
выполнения
норм
времени.
Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания
определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу
ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности
оборудования
данной
группы.
Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так
же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной
сложности.
На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР
оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и
планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы
оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и
устанавливается
штат
ремонтного
персонала.
Техническая
и
предупредительных
Лекция 6
организационная
подготовка
плановоремонтов
Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в
соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая
подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической
подготовки.
Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической
документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее
в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и
технической
документации,
разрабатываемой
для
модернизации
оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке
ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для
решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с
внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с
модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может
содержать:
паспорт,
схемы
(гидравлическую,
кинематическую,
электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц,
сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д.
Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых
технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку
технологических процессов изготовления и восстановления деталей,
проектирование специального оборудования и оснастки для проведения
ремонтных
работ,
а
также
уточнение
ведомости
дефектов.
Ведомость дефектов является исполнительной технологической
ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых
осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с
периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после
разборки
оборудования.
При проектировании технологических процессов восстановления деталей
широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их
службы
и
комплексную
механизацию
работ.
Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются
разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов
ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются
запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При
последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются
не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка
(например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является
важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и
праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и
гибкого автоматизированного производства
это единственный путь
повышения
эффективности
ремонтных
работ.
Организационная подготовка призвана: создавать рациональную
организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического
обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными
деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным
оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в
ремонт,
что
позволяет
сократить
простои
его
в
ремонте.
На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов,
который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ.
Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование
запасов
осуществляется
по
системе
"максимум-минимум".
Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы: а) детали
со сроком службы, не превышающим межремонтный период; б) детали,
расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы; в)
крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых
требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали,
изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо
ответственного или лимитирующего объем производства технологического
оборудования.
Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей
ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе
"максимум-минимум".
Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования
определяется
по
формуле
,
где
количество
единиц
оборудования;
В - число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;
Т - продолжительность цикла изготовления детали или время получения со
стороны
партии
деталей,
дней;
t
срок
службы
детали,
дней;
К - коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плануграфику.
^
Лекция 7
Планирование ремонта оборудования и работы ремонтномеханического цеха
Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих
годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и
заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде
календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных
единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть
осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их
выполнения
.
Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются
по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного
цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором
должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр,
определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра)
времени
межремонтного
(межосмотрового)
периода.
Например, если межремонтный период станка 1А62 составляет 9 месяцев
при двухсменной работе и последний текущий ремонт производился в апреле
текущего года, то следующий текущий ремонт должен быть запланирован на
январь планового года, а другие виды ремонтов и осмотров устанавливаются
по структуре межремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного
периодов.
Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года
график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормочасах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных
работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах
переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого
месячного
фонда
времени.
Время, затрачиваемое на осмотры, в общую сумму простоев
оборудования не включается, так как осмотры проводятся в нерабочее время.
По данным этой графы определяется среднее количество единиц
оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от
деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число рабочих
дней
в
году.
На основе годового плана-графика составляются месячные планы
ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов
ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих
ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска
основной
продукции
на
данный
месяц.
Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа
оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида
ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное
количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ,
обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.
Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными
методам планирования работы механических цехов с единичным и
мелкосерийным
типами
производства.
На основе годового плана-графика ремонта оборудования плановопроизводственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ
квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных
единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ:
ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий),
осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей,
регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие
работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные)
работы
в
размере
до
15
%
общей
трудоемкости
работ.
Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей
устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла
изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут
использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей
устанавливается
задание
для
пополнения
текущего
запаса.
^
Лекция 8
Организация
выполнения
ремонтных
работ
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на
предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости
от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми
ремонтными службами различают три формы организации ремонта:
централизованную,
децентрализованную
и
смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое
обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта
применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной
сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило,
заводы
единичного
и
мелкосерийного
производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое
обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз
(ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются
изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в
РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие
применения специального технологического оснащения и оборудования. В
отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ
проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая
организация
ремонта
свойственна
предприятиям
массового
и
крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом
цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем,
что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт,
модернизация
оборудования,
изготовление
запасных
частей
и
восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а
техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые
ремонты силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными
за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием
доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с
повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция
перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних
и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ
целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в
больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных
частей
и
др.).
Рациональная организаций выполнения ремонтных работ позволяет
сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент
его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:
• снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии
и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации
процессов;
• снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;
• комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;
• расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при
выполнении
работ
сквозными
бригадами;
•
специализации
рабочих
мест;
• внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
• организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.
При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются
запасными
(новыми
или
отремонтированными
заранее).
При
последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все,
а
последовательно
во
время
перерывов
в
работе
станка.
^
Лекция 9
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются
следующие
технико-экономические
показатели:
1 Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну
ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного
простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования,
которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо
добиваться
максимального
сокращения
этого
времени.
2 Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся
на
одного
ремонтного
рабочего.
Это
число
характеризует
производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно
увеличиваться.
3 Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая
делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение
определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных
единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период.
Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4 Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению
стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в
кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5 Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу
оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно
быть
минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость.
Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на
одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц
установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного
рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении
времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это
обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы.
Улучшение первых трех показателей достигается посредством более
эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что
приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей
проводится
в
сравнении
с
показателями,
достигнутыми
на
специализированных ремонтных предприятиях.
Ремонтные работы могут производиться специализированными
ремонтными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами,
эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных
ремонтных предприятий являются:
· ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного
оборудования;
· ремонтные предприятия универсального типа;
· ремонтные предприятия смешанного типа;
· фирменные ремонтные базы.
Целесообразность
организации
централизованного
ремонта
оборудования основывается на: выборе объектов производства; определении
потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении
места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с
экономическим
обоснованием;
определении
подчиненности
специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками
(обслуживаемыми предприятиями).
Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных
предприятий следует выделить создание специализированных ремонтных
баз.
Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом
преимуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовителе
или специализированном ремонтном предприятии объединения позволяет
оценить степень совершенства конструкции и технологии производства
данного вида оборудования, устранить типовые недостатки, имеющие место
при эксплуатации оборудования. Предприятие-изготовитель получает
возможность оценить реальную величину затрат, связанных с эксплуатацией
и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.
Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю
необходимую техническую и нормативную документацию, которая может
быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных
предприятий.
Лекция 10
Организация технического обслуживания и ремонта в зарубежных
странах
Утверждение некоторых отечественных специалистов, что за рубежом
система ТО и ремонта отсутствует, не соответствует действительности.
В передовых промышленно развитых странах система организации
ремонтно-профилактических работ называется несколько иначе, а именно:
система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система
сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.
Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по
ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика,
главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа
единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а
работами руководят непосредственно мастера (механики).
Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам
разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок
определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и
неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.
Еще одна существенная особенность ремонтного производства
заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования
практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты
выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и
деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по
изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.
В США существует система планово-предупредительного обслуживания
основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в
работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если
есть опасность выхода оборудования из строя.
Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем
замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители
резервируют до 25 % своих производственных мощностей для выпуска такой
продукции.
В США изготовление запасных частей поощряется тем, что их
разрешается продавать на 20–25 % дороже, чем в виде собранного
оборудования.
В США доля выполнения ремонтных работ так называемым
«фирменным ремонтом» (силами специализированных ремонтных фирм) не
превышает 10 % всего объема ремонтов в стране. Преимущественно это
наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже –
замена сложных агрегатов.
Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного
увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы
ремонтно-восстановительное производство носило ритмичный (плановый)
характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения
сохранности оборудования заложен следующий принцип: все работы по
замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности
следует производить на месте ее установки силами собственного специально
подготовленного персонала.
Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется
нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление
работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов.
Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов –
это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке.
Лекция 11
Изнашивание
Изнашивание — это процесс постепенного разрушения деталей или их
покрытий (окраски, смазки), происходящий при трении или других видах
контакта с внешней средой и сопровождающийся изменением размеров или
физико-механических свойств (твердости, пластичности, структуры и т. д.).
Износ деталей и сборочных единиц вагона следует рассматривать как
результат процесса изнашивания, проявляющегося в виде отделения
материала
или
остаточной
деформации
его.
Различают три группы изнашивания:
- механическое,
- молекулярно-механическое
- коррозионно-механическое.
Механическое изнашивание возникает в результате воздействия
твердых частиц на трущиеся поверхности. В эту группу следует отнести
такие виды изнашивания, как абразивное, гидро- и газоабразивное,
усталостное, кавитационное, эрозионное.
Абразивное изнашивание — изнашивание в результате механических
воздействий посредством режущего и царапающего действия твердых тел
или частиц при наличии относительной скорости перемещения. Этот вид
изнашивания является наиболее распространенным среди различных
сопряжений в конструкции вагона. В процессе изнашивания происходят
срезание с поверхности микростружек более твердыми абразивными
частицами и постепенное уменьшение размеров детали.
Гидро- и газоабразивное изнашивание появляется в результате
воздействия твердых тел или частиц, увлекаемых потоком жидкости или
газа.
Усталостное изнашивание вызывает изменение поверхности трения или
отдельных
участков
в
результате
повторного
деформирования
микрообъемов материала, приводящего к возникновению трещин и
отделению частиц. Явление усталости возникает в деталях под действием
знакопеременных нагрузок. Происходит постепенное расшатывание
кристаллической решетки металла и, как следствие, внезапное разрушение
детали.
Кавитационное изнашивание поверхности происходит при относительном
увеличении скорости движения твердого тела в жидкости, т. е. в условиях
гидродинамической кавитации — нарушения сплошности внутри жидкости.
Эрозионное изнашивание возникает в результате воздействия потока
жидкости или газа.
Молекулярно-механическое изнашивание получается в результате
одновременного механического воздействия и воздействия молекулярных
или атомных сил (схватывание с последующим разрушением металла в
местах схватывания).
Коррозионно-механическое изнашивание есть изнашивание при трении
металла, вступившего в химическое взаимодействие со средой.
Характеризуется образованием пленок окислов, химических соединений и
последующим разрушением этих образований, т. е. происходит в результате
окислительного изнашивания и изнашивания при фреттинг-коррозии.
Изнашивание деталей вагонов зависит от условий их эксплуатации,
вида и характера трения. Изнашивание и трение — неразрывно связанные
явления,
обусловленные
взаимодействием
двух
тел,
взаимно
перемещающихся в зоне касания.
Трение является основной причиной изнашивания. Принято различать
трение покоя двух тел при предварительном смещении, трение движения
двух тел, находящихся в относительном движении, трение скольжения,
качения
и
качения
с
проскальзыванием.
Трение скольжения обусловлено тем, что скорости соприкасающихся
деталей в точках касания различны. При трении скольжения одна и та же
зона одной детали соприкасается с различными зонами другой.
Трение
качения
характеризуется
условиями,
когда
скорости
соприкасающихся деталей в точках касания одинаковы по величине и
направлению. Для трения скольжения характерно истирание деталей, а для
трения качения — смятие и выкрашивание.
Изнашивание деталей, образующих неподвижные сопряжения, зависит
от значения силы трения покоя. Для подвижных сопряжений изнашивание
деталей будет зависеть от характера относительного перемещения трущихся
поверхностей и от характера их смазывания. В сопряжениях различают
трение
без
смазки,
граничное
и
жидкостное
трение.
Трение без смазки происходит при отсутствии на поверхности трения
введенного смазочного материала всех видов, например между
поверхностями фрикционных амортизаторов, тормозных колодок и колес и
др.
Износ деталей при сухом трении без смазки наибольший.
Граничное трение — такое, когда на трущейся поверхности находится
тонкий слой смазки, имеющий свойства, отличающиеся от объемных
свойств жидкостей.
Жидкостным принято называть трение скольжения, протекающее при
разделении трущихся поверхностей таким слоем смазки, в котором
проявляются ее объемные свойства, вследствие чего износ оказывается
ничтожным.
Процесс трения является устойчивым, сопротивление движению
деталей определяется вязкостью
Трение имеет двойственную молекулярно-механическую природу,
обусловленную деформированием тонкого поверхностного слоя и
преодолением межмолекулярных связей, возникающих между сближенными
участками трущихся поверхностей.
При перемещении сопряженных поверхностей происходят соединение
и разъединение контактов, а их материал значительно деформируется. Пятна
касания, которые образуются, существуют и исчезают при совместном
действии нормальных и тангенциальных сил, называются фрикционными
связями.
Различают следующие пять видов нарушения фрикционных связей:
- упругое и пластическое оттеснение металла; срезание неровностей;
- схватывание пленок и их разрушение;
- глубинное схватывание, сопровождающееся вырывом металла.
Первые три вида возникают при механическом взаимодействии
поверхностей, а четвертый и пятый при молекулярном. Гавный инженер
Лекция 12
Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
В ремонтной практике применяются следующие основные
способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная
обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование,
осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление
их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним
из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что
необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения
овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой
чистоты обработки.
Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с
плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки,
клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают
шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм
— строганием с последующим шлифованием или шабрением.
При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь
проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого
поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность
до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают,
обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.
При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности
при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением
основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях
ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и
от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением
деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали
иногда заменяют новой.
Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных
деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну
из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и
во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Деталикомпенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы
устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта.
Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя
ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно
основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа
деталей.
Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат
втулки и кольца, а для плоских— планки. Для наиболее распространенных
узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать
заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.
Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних
напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений
(трещины, пробоины, значительные задиры, царапины и выкрашивания),
устраняют слесарно-механической обработкой. Трещины и пробоины
запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты.
Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя
заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и
дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и
заклепки.
Лекция 13
Восстановление деталей сваркой и наплавкой
При ремонте оборудования сварку применяют: для получения
неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных
деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их
износостойкости путем наплавки более стойких металлов.
Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более
совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными
способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила
автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем
флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются
незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных
ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и
простоте процесса.
Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого
чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного
подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.
Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное
сварное соединение по сравнению с газовой сваркой. Правильная подготовка
детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и
прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали
очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной
щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом,
пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а
также подвергают щелочному травлению. Кромки листов свариваемых встык
разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин
выравнивают.
Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей.
Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям
необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и
более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок
службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени
зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные
детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью
удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают
газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть
налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным
полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали
под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.
ЛЕКЦИЯ 14
Восстановление деталей металлизацией
Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на
поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе —
металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы
и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали.
Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую
массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.
Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для
подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п.
Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали,
поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной
обработке.
Твердость металлизационного покрытия определяется качеством
наносимого материала.
Лекция 15
Восстановление гальваническими покрытиями
Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их
сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров
деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.
Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида: гладкое и
пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не
удерживается из-за плохой «смачиваемости». При работе деталей возникает
сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения
этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах,
образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка,
снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое
хромирование применяют для восстановления размеров деталей,
работающих с неподвижными посадками, а пористое — для деталей,
работающих при значительных удельных давлениях, повышенных
температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в
хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом,
при помощи анодного травления.
Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя
стали (осталивание, или железнение) — один из эффективных методов
современной технологии ремонта. Осталивание в отличие от хромирования
позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2—3 мм и
более). Этим способом целесообразно восстанавливать; детали с
неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной
твердостью; детали, работающие на трение при величине износа более 0,5
мм; детали, работающие одновременно на удары и истирание.
Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых покрытий
достигается за счет применения электролитов специального состава,
обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые
покрытия с содержанием фосфора обычно называют никельфосфорными
покрытиями, а процесс их получения — твердым никелированием. Твердое
никелирование может осуществляться электрическим и химическим
способами. Химическое никелирование является более простым и
осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью
химических препаратов — восстановителей.
Профессор кафедры МиТКМ
Л.А. Горбачев