download/OTU_CHast'
advertisement
Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Часть 1: Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 СОДЕРЖАНИЕ 2 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ .................................................................................................... 4 3 УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ .................................................................... 4 4 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ ................................................................................... 5 4.1. КЛАССИФИКАЦИЯ.................................................................................................................. 5 5 ИНФОРМАЦИЯ, ПРЕДОСТАВЛЯЕМАЯ ЗАКАЗЧИКОМ ...................................................... 5 5.1 ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ .......................................................................................... 5 5.2 ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ (ОПЦИИ) ................................................................. 5 5.3 ПРИМЕР ЗАКАЗА....................................................................................................................... 7 6. ПРОИЗВОДСТВО ......................................................................................................................... 7 6.1. СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ ...................................................................................... 7 6.2 СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ И УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ ............................................ 7 7 ТРЕБОВАНИЯ ................................................................................................................................ 9 7.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ............................................................................................................. 9 7.2 РАЗМЕРЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ................................................... 9 7.3 КРИВИЗНА ТРУБ ..................................................................................................................... 13 7.4 ОВАЛЬНОСТЬ........................................................................................................................... 13 7.5 ОТДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ ...................................................................................................... 13 7.6 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ........................................................................................................ 15 7.6.1 АНАЛИЗ КОВШЕВОЙ ПРОБЫ ........................................................................................... 15 7.6.2 АНАЛИЗ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ. ................................................................................... 16 7.7 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА. ............................................................................................ 16 7.8 КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ................................................................................................. 16 7.9 СПЛОШНОСТЬ МЕТАЛЛА .................................................................................................... 21 7.10 МАКРО- И МИКРОСТРУКТУРА ......................................................................................... 22 7.11 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ ................................................................................ 22 7.12 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ................................................................................ 23 7.12.1 ИСПЫТАНИЕ НА ЗАГИБ................................................................................................... 23 7.12.2 ИСПЫТАНИЯ НА РАЗДАЧУ............................................................................................. 23 7.12.3 ИСПЫТАНИЯ НА СПЛЮЩИВАНИЕ .............................................................................. 24 8 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ .................................................................... 24 8.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ............................................................................................................ 24 8.2 ПРИЕМОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ (СЕРТИФИКАТЫ ИСПЫТАНИЙ) ................................. 25 8.3 ОТБОР ПРОБ ............................................................................................................................. 26 8.3.1 ПОДГОТОВКА ПРОБ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА МЕТАЛЛА ТРУБ ............... 26 8.3.2 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ. ........................................................ 28 8.3.3 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ. ......................................... 28 8.3.4 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ЗАГИБ, СПЛЮЩИВАНИЕ, РАЗДАЧУ. ............... 29 8.3.5 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ МАКРОСТРУКТУРЫ. ........................................................ 29 8.3.6 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ МИКРОСТРУКТУРЫ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ. ................................................................................................................................ 29 8.3.7 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ТВЕРДОСТИ........................................................................ 29 8.4 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ............................................................................................................. 29 8.4.1 КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ. ...................................................................................................... 29 8.4.2 АНАЛИЗ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА. ............................................................................. 30 8.4.3 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ И ТВЕРДОСТЬ. ......................................................... 30 8.4.4 ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ. ...................................................................... 31 8.4.5 ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ................................................................................................. 31 Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 2 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 8.4.6 ИСПЫТАНИЯ НА ЗАГИБ, СПЛЮЩИВАНИЕ, РАЗДАЧУ. ............................................ 31 8.4.7 КОНТРОЛЬ МАКРОСТРУКТУРЫ. ..................................................................................... 31 8.4.8 КОНТРОЛЬ МИКРОСТРУКТУРЫ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ. ............ 32 8.4.9 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ. ................................................................................. 32 8.4.10 НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. ................................................................................... 32 9 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ...................................................................................................................................... 32 9.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ........................................................................................................... 32 9.2 МАРКИРОВКА.......................................................................................................................... 32 9.3 УПАКОВКА ............................................................................................................................... 33 9.4 ДОКУМЕНТАЦИЯ ................................................................................................................... 34 9.5 ПОГРУЗКА ТРУБ ...................................................................................................................... 34 Приложение А .................................................................................................................................. 39 Приложение Б .................................................................................................................................. 44 лист регистрации изменений .......................................................................................................... 55 Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 3 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Данная часть стандарта устанавливает технические требования к бесшовным трубам из нелегированных и легированных сталей ферритного класса с заданными свойствами, предназначенных для оборудования и трубопроводов групп В и С по ПНАЭГ-7-008-89 атомных энергетических установок с температурой применения труб из стали 20 до 350°С, из стали 15ГС до 400°С, из стали марок 15ХМ и 15Х1М1Ф до 450°С, из стали марок 10Х9МФБ и 10Х9МФБ-Ш до 500°С. Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта должна быть применена система менеджмента качества, соответствующая ГОСТ Р ИСО 9001. Изготовитель должен обеспечить соответствие требованиям настоящего стандарта. Заказчик имеет право удостовериться в том, что Изготовитель выполняет установленные требования, и право забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям. 2 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ В стандарте использованы термины и определения в соответствие с ГОСТ 28548 и ОСТ 14-82-82. Для характеристик испытаний использованы следующие определения: - обязательные испытания – те испытания, которые изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний; - дополнительные испытания – те испытания, которые исполнитель выполняет по требованию заказчика на основании соглашения между заказчиком и изготовителем; - Изготовитель – предприятие, изготавливающее трубы и несущее ответственность за соответствие их качества требованиям настоящего стандарта; - Заказчик – предприятие, заказывающее и использующее трубы. 3 УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ В настоящем стандарте используются следующие обозначения: D – наружный диаметр трубы, мм; S(t)- толщина стенки трубы, мм; Sm(tm) – минимальная толщина стенки трубы с учетом минусового предельного отклонения, мм; L- длина трубы, мм; 5 (А) – относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %; Ψ (Z) - относительное сужение после разрыва, округленное до целого числа, %; m1(P1) – масса на единицу длины трубы, кгс/м; σв (Rm) – предел прочности на растяжение, Н/мм2; σ0,2 (Rp0,2) –предел текучести, Н/мм2; KCV – ударная вязкость при испытании образца с V- образным надрезом, Дж/см2; НВ – твердость по Бринеллю; °С – температура испытания, °С; Р- гидравлическое испытательное давление, МПа; R- допускаемое напряжение, МПа; Х – величина раздачи, %; а – коэффициент деформации при испытании на сплющивание, %; Н – расстояние между сплющивающими поверхностями при испытании на сплющивание, мм; Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 4 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 4 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ 4.1. КЛАССИФИКАЦИЯ Согласно классификации ГОСТ Р 54384-2011(ЕН 10020:2000) марка стали 20 представляет собой нелегированную качественную сталь, остальные марки - легированные специальные стали. Сокращенное обозначение легированных сталей построено на основе химического состава (см. таблицу 7.6.1.1), например, 15ХМ. 5 ИНФОРМАЦИЯ, ПРЕДОСТАВЛЯЕМАЯ ЗАКАЗЧИКОМ 5.1 ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ Заказ на поставку должен содержать как минимум следующую информацию: - марку стали по настоящему стандарту; - количество (например, общая масса или общая длина труб, или общее количество в штуках); - длина (мерная, с указанием меры, немерная, ограниченная); - название «труба»; - размер (наружный или внутренний диаметр, толщина стенки); - способ изготовления; - вид технологического испытания (на загиб, раздачу или сплющивание); 5.2 ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ (ОПЦИИ) В этой части стандарта предусмотрен ряд опций исполнения, которые описаны ниже (если заказчик при заказе не указывает дополнительных опций, трубы поставляют в соответствии с обязательной информацией и испытаниями (в соответствии с таблицей 5.2.1): 1. Изготовление труб способом холодной деформации; 2. Ограничение содержания меди и олова; 3. Химический анализ металла готовых труб; 4. Повышение содержания хрома в стали 20 до 0,3-0,4% 5. Испытание на ударный изгиб при пониженной и повышенной температурах с определением KCV; 6. Испытание на растяжение при повышенных температурах с определением σ0,2; 7. Изготовление труб с повышенным качеством поверхности; 8. Испытание гидравлическим давлением с указанием параметров испытания; 9. Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление поперечных дефектов; 10. Ультразвуковой дефектоскопический контроль труб, изготовленных из деформированной заготовки на выявление дефектов типа «расслоение»; 11. Электромагнитный контроль на выявление поверхностных и сквозных дефектов; 12. Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвукового толщиномера; 13. Снятие фаски; 14. Повышенная точность изготовления по диаметру и толщине стенки; 15. Поставка труб по внутреннему диаметру и толщине стенки; Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 5 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 16. Дополнительные технологические испытания; 17. Хранение и упаковка Таблица 5.2.1 - Виды испытаний Характеристика испытаний Виды испытаний Обязательные Испытания Контроль размеров Контроль кривизны Контроль химического состава Испытание на растяжение при комнатной температуре Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCV) Испытание на твердость, НВ Визуальный контроль качества поверхности Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов всех видов труб Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление дефектов типа «расслоение» для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заготовки Контроль макроструктуры Контроль загрязненности неметаллическими включениями Контроль микроструктуры Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб Дополнительные Испытания Химический анализ металла труб Испытания на ударный изгиб при пониженной и повышенной температуре, KCV Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением σ0,2(Rp0,2) Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление поперечных дефектов Электромагнитный (магнитный, вихретоковый и др.) контроль на выявление поверхностных и сквозных дефектов Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвукового толщиномера Ультразвуковой дефектоскопический контроль труб изготовленных из деформированной заготовки на выявление дефектов типа «расслоение» Испытание гидравлическим давлением Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 6 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 5.3 ПРИМЕР ЗАКАЗА 5.3.1 Пример 1. 100 т горячедеформированных (Г) бесшовных труб с наружным диаметром 168 мм и толщиной стенки 6,5 мм по стандарту ОТУ _______ из стали марки 20 мерной длины 5000 мм с сертификатом приемки __________: 100 т труб Г - 168х6,5х5000 – ОТУ_____Ст20-опции______ 5.3.2 Пример 2. 100 метров холоднодеформированных (Х) бесшовных труб с наружным диаметром 32 мм и толщиной стенки 6 мм по стандарту ОТУ_________ из стали марки 15ХМ длиной кратной 1500 мм с сертификатом приемки________: 100 м труб – Х-32х6х1500кр ОТУ_______- 15ХМ - опции __________ 6. ПРОИЗВОДСТВО 6.1. СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 6.1.1. Сталь должна выплавлять в электрических печах, а также с применением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше, электрошлакового переплава железа прямого восстановления. Стали марок 20, 15ГС, 15ХМ и 15Х1М1Ф допускается выплавлять в кислородных конверторах. Способ выплавки сталей определяет Изготовитель труб. В сертификате на трубу должен быть отражён способ производства стали. 6.1.2 Сталь должна быть полностью раскисленной. 6.1.3. Трубы изготавливаются из ободранной или обточенной трубной заготовки: - деформированной (катаной, кованой) по ТУ 14-1-1529; ТУ 14-1-1787; ТУ 14-12560; ТУ 14-1-4607; ТУ 14-1-4616. - недеформированной (непрерывнолитой, слитка электрошлакового переплава) по ТУ 14-1-5319; ТУ 14-1-5478; ТУ14-1-5603; ТУ 14-1-5614; ТУ 14-134-334; ТУ 14-136-349. 6.2 СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ И УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ 6.2.1 Трубы должны изготавливаться бесшовным методом. По выбору Изготовителя трубы могут быть горячедеформированными (в т.ч. горячекатаные, горячепрессованные, ковано-сверленные, а также изготовленные способом прошивки-протяжки) или холоднодеформированными (в том числе теплодеформированными), если не выбрана Опция 1. Перед началом производства Изготовитель должен предъявить Заказчику: а) технологический процесс изготовления труб; б) документ об аттестации технологии изготовления. 6.2.2 Трубы поставляются в состоянии термообработки согласно таблице 6.2.1. Режим термической обработки может быть изменен по согласованию с головной материаловедческой организации АО «НПО «ЦНИИТМАШ». Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 7 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 6.2.1 - Режимы термической обработки Марка стали Режим термической обработки 20 20ПВ Нормализация при температуре 920-950°С. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры нормализации до 990°С. В случае применения скоростного нагрева допускается повышение температуры нормализации до 1050°С. Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воз душно - спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска. Для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заготовки, нормализация производится с отдельного нагрева. Нормализация при температуре 900-930°С. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. Допускается проведение после нормализации отпуска при температуре 630-670°С. 15ГС Нормализация при температуре 930-960°С, отпуск при температуре 680-730 °С с выдержкой не менее 30 мин, охлаждение на воздухе. Допускается нормализация труб без проведения отпуска. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева с отпуском при температуре 680-730°С. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. 15ХМ Нормализация при температуре 970-1070°С, отпуск при температуре 730-760°C с выдержкой не менее 10 ч, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Для труб с толщиной стенки менее 15 мм выдержка при отпуске не 15Х1М1Ф менее 5 ч. Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индивидуального охлаждения 10Х9МФБ 10Х9МФБ-Ш Часть 1 Нормализация при температуре 1030-1050°С, отпуск при температуре 730760°С с выдержкой 3-10 ч, охлаждение на воздухе. Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 8 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 7 ТРЕБОВАНИЯ 7.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ Трубы должны отвечать этой части стандарта «Общие технические условия на стальные трубы для атомной энергетической промышленности». Перед началом производства Изготовитель должен предъявить Заказчику технологический процесс изготовления труб и документ об аттестации технологии изготовления. Технологический процесс изготовления труб должен включать перечень технологических операций необходимый для полного цикла изготовления, контроля качества и отгрузки труб, технологические инструкции по термообработке и неразрушающему контролю. Технологический процесс по производству труб согласовывается с головной материаловедческой организацией - АО «НПО ЦНИИТМАШ. Контрольная проверка соответствия технологии изготовления труб требованиям регламента проводится АО «НПО «ЦНИИТМАШ» не реже одного раза в три года. Трубы должны быть пригодны к горячей и холодной гибке по соответствующему методу. 7.2 РАЗМЕРЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ 7.2.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию Заказчика (Опция 15) холоднодеформированные трубы могут поставляться по внутреннему диаметру и толщине стенки. По требованию Заказчика (Опция 14) трубы могут поставляться повышенной точности изготовления по диаметру и толщине стенки. 7.2.2 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 7.2.1. По согласованию между Изготовителем и Заказчиком допускается поставка труб других размеров в пределах, указанных в таблице 7.2.1, включая поставку труб по типоразмерам согласно ISO 4200:1991 По согласованию с АО «НПО «ЦНИИТМАШ» допускается изготовление труб размерами, выходящими за указанные в таблице 7.2.1. 7.2.3 Теоретическая масса 1 м труб определяется по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стенки М=D-S).S., где - число «Пи» равное 3,14159; D – наружный диаметр, мм; S – толщина стенки, мм; - плотность металла равная 7,85 г/см3. (1) 7.2.4 По длине трубы могут поставляться: а) немерной длины: - горячедеформированные – от 4 до 12 м включительно; - холоднодеформированные – от 3 до 12 м включительно; Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 9 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.2.1 – Размеры холоднодеформированных (D=10-108 мм) и горячедеформированных (D=25-813мм) труб Внешний диаметр, D, мм 10 12 16 20 22 25 28 30 32 36 38 40 42 45 48 50 51 54 55 57 60 63 73 76 83 89 102 108 114 121 133 140 146 152 159 168 194 219 245 273 299 325 351 377 426 465 530 610 630 711 813 914 920 Толщина стенки Т, мм 1,0 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Продолжение таблицы 7.2.1 Внешний диаметр, D, мм 10 12 16 20 22 25 28 30 32 36 38 40 42 45 48 50 51 54 55 57 60 63 73 76 83 89 102 108 114 121 133 140 146 152 159 168 194 219 245 273 299 325 351 377 426 465 530 610 630 711 813 914 920 Толщина стенки Т, мм 13,0 Часть 1 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 29,0 30,0 11 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Продолжение таблицы 7.2.1 Внешний диаметр, D, мм 10 12 16 20 22 25 28 30 32 36 38 40 42 45 48 50 51 54 55 57 60 63 73 76 83 89 102 108 114 121 133 140 146 152 159 168 194 219 245 273 299 325 351 377 426 465 530 610 630 711 813 914 920 Толщина стенки Т, мм 32,0 Часть 1 34,0 36,0 38,0 40,0 42,0 45,0 48,0 50,0 56,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 90,0 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 100,0 12 АО «НПО «ЦНИИТМАШ» ОТУ «Трубы стальные бесшовные и сварные из ферритных и аустенитных сталей для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» б) мерной длины в пределах немерной; в) ограниченной длины в пределах немерной. По согласованию между Изготовителем и Заказчиком допускается поставка труб другой длины. 7.2.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допускается поставка не более 10 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м. В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается поставка не более 5 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м. В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5 % (по массе) труб немерной длины. 7.2.6 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах 7.2.2 и 7.2.3. 7.2.7 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать: - для труб диаметром до 114 мм: длиной до 9 м ………………………….…..+15 мм; длиной от 9 м и более …………………….+ 35 мм; - для труб диаметром от 114 мм и более…+ 50 мм. 7.3 КРИВИЗНА ТРУБ 7.3.1.Кривизна горячедеформированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать: 1,5 мм………………… для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2,0 мм……………..… для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм; 4,0 мм………………….для труб с толщиной стенки от 30 мм. 7.3.2. Кривизна холоднодеформированных труб на любом участке длиной 1м не должна превышать 1,5 мм. Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм. 7.4 ОВАЛЬНОСТЬ Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за допустимые отклонения. 7.5 ОТДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ 7.5.1 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной резкой или пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев. При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20 мм на каждый рез. Масса труб при поставке определяется без учета припусков. 7.5.2 По требованию Заказчика (Опция 13) на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм включительно должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм, для труб с толщиной стенки более 20 мм может по согласованию задаваться другой угол. Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.2.2 – Предельные отклонения наружного диаметра труб Предельные отклонения, %, при точности изготовления Наружный диаметр обычной повышенной горячедеформированные трубы До 50 мм ± 0,4 мм - От 50 до 114 мм ± 1,0 ± 0,75, но не менее ± 0,5 мм От 114 до 245 мм ± 1,0 ± 0,9 От 245 до 325 мм + 1,25/ - 1,0 ± 0,9 От 325 мм + 1,25/ - 1,0 ± 1,0 холоднодеформированные трубы До 30 мм ± 0,3 мм От 30 до 50 мм ± 0,4 мм От 50 до 108 мм включительно ± 0,8 Св. 108 мм ± 0,9 Примечания 1 По согласованию между Изготовителем и Заказчиком производится поставка труб с более жесткими предельными отклонениями, либо с другим соотношением плюсового и минусового предельных отклонений в пределах установленного поля предельных отклонений. 2 При поставке труб по внутреннему диаметру и толщине стенки предельные отклонения внутреннего диаметра не должны превышать предельных отклонений равного ему наружного диаметра. 3 По согласованию между Изготовителем и Заказчиком допускается поставка горячепрессованных труб диаметром до 50 мм с предельными отклонениями ± 0,5 мм. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 14 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.2.3 – Предельные отклонения толщины стенки труб Наружный диаметр До 50 мм Предельные отклонения, %, при точности изготовления обычной повышенной Горячедеформированные трубы +12,5 -10,0 От 50 до 114 мм толщиной стенки до 14 мм + 15,0 - 10,0 + 12,5 - 10,0 от 14 мм + 15,0 ± 10,0 - 10,0 + 20,0 + 15,0 От 114 до 325 мм - 5,0 - 5,0 От 325 мм +20,0 +17,5 -5,0 -5,0 Холоднодеформированные трубы До 108 мм включительно ± 10 + 15,0 Св. 108 мм - 5,0 Примечания: 1 По согласованию между изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более жесткими предельными отклонениями, либо с другим соотношением плюсового и минусового предельных отклонений в пределах установленного поля предельных отклонений. 2 По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка горячепрессо 15,0 ванных труб диаметром до 50 мм с предельными отклонениями % 10,0 7.6 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ. 7.6.1 АНАЛИЗ КОВШЕВОЙ ПРОБЫ 7.6.1.1. Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нормам таблицы 7.6.1.1. 7.6.1.2 Допустимые отклонения от химического состава в металле труб приведены в таблице 7.6.1.2. 7.6.1.3 По требованию Заказчика (Опция 2) трубы могут поставляться с ограниченным содержанием меди и олова. 7.6.1.4 По требованию Заказчика (Опция 4) трубы из стали марки 20 могут поставляться с содержанием хрома 0,30-0,40%. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 15 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 7.6.2 АНАЛИЗ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ. По требованию Заказчика (Опция 3) трубы поставляются с проведенным анализом готовой продукции (труб). Таблица 7.6.1.2 содержит предельные отклонения значений анализа готовой продукции (труб) от данных значений плавочного анализа, приведенных в таблице 7.6.1.1 Легированные стали подвергают стилоскопированию на наличие легирующих элементов. 7.7 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА. 7.7.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соответствовать указанным в таблице 7.7.1. 7.7.2 Твердость, НВ, металла труб из стали марок 20, 15ГС, 15ХМ, 15Х1М1Ф не нормируется, но измеряется и заносится в документ о качестве труб. 7.7.3 По требованию Заказчика (Опция 5) трубы поставляются с определением ударной вязкости при пониженных температурах от 0 до минус 60°С и повышенных от 50 до 350°С на образцах типа 11 (KCV). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в документ о качестве труб. 7.7.4 По требованию Заказчика (Опция 6) трубы поставляются с определением предела текучести при повышенных температурах 250, 350, 400, 450°С. Пределы текучести при повышенных температурах должны соответствовать указанным в таблице 7.7.2. 7.8 КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ 7.8.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, закатов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения. 7.8.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной не более 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S>5 и 0,6 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S≤5 при условии, что они не выводят толщину стенки за минусовые допустимые значения. Для холоднодеформированных труб, изготавливаемых по сортаменту горячедеформированных (диаметром более 108 мм), допускаются перечисленные дефекты глубиной не более 5 % от номинальной толщины стенки, но не более 1 мм, при условии, что они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 16 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 7.8.3 По требованию Заказчика (Опция 7) поверхностные дефекты горячедеформированных труб, глубина которых более 5% от номинальной толщины стенки или 1 мм (что меньше) следует удалять зачисткой. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 17 АО «НПО «ЦНИИТМАШ» ОТУ «Трубы стальные бесшовные и сварные из ферритных и аустенитных сталей для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» Таблица 7.6.1.1 – Химический состав (по результатам плавочного анализа), в % по массе Массовая доля элементов, % *Зарубежные стали – Марка стали Медь Сера Фосфор Ванааналоги Углерод Кремний Марганец Хром Никель Молибден Другие дий не более 0,35не более не более 20 0,17-0,24 0,17-0,37 0,30 0,025 0,030 P265GH 0,65 0,25 0,25 0,9не более не более 15ГС 0,12-0,18 0,70-1,0 0,30 0,025 0,025 1,3 0,30 0,30 0,40не более 0,4015ХМ 0,10-0,15 0,17-0,37 0,20 0,025 0,035 13CrMo4-5 0,70 0,80-1,10 0,25 0,55 0,60не более 0,900,2015Х1М1Ф 0,11-0,16 0,17-0,37 0,25 0,025 0,025 10CrMo9-10 0,90 1,10-1,40 0,25 1,10 0,35 не более 0,308,60не более 0,800,15- Ниобий 10Х9МФБ 0,08-0,12 0,30 0,025 0,030 0,50 0,60 10,00 0,70 1,00 0,25 0,10-0,20 X10CrMoVNb9-1 не более 0,308,60не более 0,800,15- Ниобий 10Х9МФБ-Ш 0,08-0,12 0,30 0,015 0,030 0,50 0,60 10,00 0,70 1,00 0,25 0,10-0,20 Примечания 1. Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок. 2. Массовая доля остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш не должна превышать допустимую в ГОСТ 5632, а массовая доля остаточного титана в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, не должна превышать 0,05 %. 3. В стали марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш вводятся по расчету ферроцерий или мишметалл на 0,05 % церия, SiCa на 0,05 % кальция и химическим анализом не определяются. 4. В стали марок 10Х9МФБ и 10Х9МФБ-Ш остаточная массовая доля олова, свинца и мышьяка не должна превышать 0,006 % каждого. Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.6.1.2 – Предельные отклонения результатов анализа труб от предельных значений плавочного анализа по таблице 7.6.1.1 Наименование элементов Предельные отклонения при Массовая доля элемента анализе продукции, % в марке, %, или марка стали до 0,24 ±0,01 до 0,4 ±0,03 0,4-0,1 +0,06 -0,03 до 1,3 ±0,02 до 1,0 ±0,05 от 1,0 до 10,0 ±0,10 до 1,0 ±0,02 св. 1,0-1,1 ±0,04 до 0,10 +0,01 0,10-0,35 ±0,03 Ниобий (Nb) до 0,3 ±0,005 Никель (Ni) До 0,7 +0,05 Фосфор (P) ≤0,035 +0,005 Сера (S) ≤0,015 >0,015 до 0,025 +0,003 +0,005 Углерод (С) Кремний (Si) Марганец (Mn) Хром (Cr) Молибден (Mo) Ванадий (V) Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 19 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.7.1 – Механические свойства металла труб при комнатной температуре Марка стали 20 15ГС 15ХМ 15Х1М1Ф 10Х9МФБ-Ш, 10Х9МФБ Продольные образцы Поперечные образцы ОтносиПредел ОтносиПредел ОтносиУдарная Твердость Ударная тельное Временное Временное текучести, тельное текучести, тельное Относитель- вязкость вязкость, по Брисужение, сопротивление сопротивление неллю, σ0,2, МПа удлинение, KCV, σ0,2, МПа удлинение ное сужеKCV, ψ, σв, МПа σв, МПа 2 2 2 НВ δ5, % Дж/см δ5 , % ние ψ, % Дж/см2 (Н/мм ) (Н/мм ) % (Н/мм2) (Н/мм2) не менее не более не менее 412-549 412-549 (42216(22) 24 45 40,0 216 (22) 22 40 30,0 (42-56) 56) не менее не менее 294 (30) 18 45 40,0 294 (30) 16 40 30,0 490 (50) 490 (50) 441-637 441-637 235 (24) 21 50 40,0 225 (23) 20 45 30,0 (45-65) (45-65) 490-686 490-686 314(32) 18 50 40,0 314 (32) 16 45 30,0 (50-70) (50-70) не менее не менее 400 (41) 19 55 40,0 255 400 (41) 17 50 30,0 600 (61) 600 (61) Примечания 1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. 2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических поперечных образцах для труб диаметром 120 мм и более. 3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3 %. 4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется. 5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки 12 мм и более на продольных или поперечных образцах. 6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 20 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Таблица 7.7.2 – Минимальные значения пределов текучести, σ 0,2, при повышенных температурах Марка стали Предел текучести, σ0,2.Н/мм2, (кгс/мм2), не менее, при температуре испытания, °С 250 350 400 450 20 196 (20) 157 (16) 137 (14) 118 (12) 15ГС 245 (25) 196 (20) 167 (17) 127 (13) 15ХМ 225 (23) 205 (21) 196 (20) 191 (19,5) 15Х1М1Ф 274 (28) 255 (26) 235 (24) 225 (23) 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 380 (39) 350 (36) 340 (35) 320 (32,5) 7.8.4 На наружной и внутренней поверхностях труб отслаивающаяся окалина должна быть полностью удалена. Допускается наличие плотно прилегающей окалины и окисной пленки, не препятствующей осмотру поверхности труб и проведению неразрушающего контроля. Трубы изготовляемые способом прошивки-протяжки и ковки подвергаются механической обработке. Шероховатость наружной поверхности должна быть не более Rz40, а внутренней – не более Rz80 по ГОСТ 2789. 7.9 СПЛОШНОСТЬ МЕТАЛЛА 7.9.1 По требованию Заказчика (Опция 8) каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внутренним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (кгс/см2) определяют по формуле: ( 2 Sm R 200 S m R (2) при S/D≤0,13 P= (P= ) D Sm D Sm 2, 65 S m S 265 S m S (1 m ) R (P (1 m ) R) (3) D D D D где Sm – минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм; R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80 % предела текучести для данной марки стали; при S/D>0,13 Часть 1 P Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 21 ( Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 D – номинальный наружный диаметр трубы, мм. Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания, при условии проведения 100 % ультразвуковой или электромагнитной дефектоскопии труб. 7.9.2 Ультразвуковой дефектоскопический контроль продольных дефектов. Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности металла – ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) на выявление продольных дефектов в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А. Каждая горячедеформированная труба наружным диаметром более 55 мм толщиной стенки 8 мм и более, изготовленная из недеформированной заготовки, дополнительно должна подвергаться ультразвуковому дефектоскопическому контролю на выявление дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А. 7.9.3 Ультразвуковой дефектоскопический контроль поперечных дефектов. По требованию Заказчика (Опция 9) каждая труба должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление поперечных дефектов в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А. По требованию Заказчика (Опция 10) каждая труба, изготовленная из деформированной заготовки должна подвергаться ультразвуковому контролю на выявление дефектов типа «расслоение» в соответствие с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А. 7.9.4 Электромагнитный контроль По требованию Заказчика (Опция 11) каждая труба должна подвергаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов в соответствии с требованием таблиц А.1 и А.2 Приложения А. 7.9.5 Ультразвуковой контроль толщины стенки труб По требованию Заказчика (Опция 12) измеряется толщина стенки каждой трубы по всей длине ультразвуковым методом. 7.10 МАКРО- И МИКРОСТРУКТУРА 7.10.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения увеличительных приборов. Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более. Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требованиям без проведения контроля, при условии проведения 100 % ультразвуковой дефектоскопии труб. 7.10.2 В микроструктуре металла труб стали марок 20 и 15ГС видманштеттовая структура не должна превышать 3 балла по шкале № 2 Приложения Б данного стандарта. 7.10.3 Микроструктура металла труб из стали марки 15Х1М1Ф не должна превышать 5 балла по шкале № 3 Приложения Б данного стандарта. 7.11 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу не должна превышать по ГОСТ 1778: Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 22 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 для стали марок 20, 15ГС, 15ХМ, 15Х1М1Ф: - по сульфидам – 3,5 балла; - по оксидам и силикатам – 3,5 балла; для стали марки 10Х9МФБ: - по сульфидам – 3,0 балла; - по оксидам и силикатам – 3,5 балла; для стали марки 10Х9МФБ-Ш: - по сульфидам – 2,0 балла; - по оксидам и силикатам – 3,0 балла. Изготовителю разрешается гарантировать соответствие загрязненности металла труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испытаний на основании результатов контроля трубной заготовки, проведенного изготовителем трубной заготовки или изготовителем труб. 7.12 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ В соответствии с заказом (Опция 16) трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний: - диаметром до 60 мм включительно – испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу; - диаметром более 60 до 108 мм включительно с толщиной стенки до 9 мм включительно – испытания на раздачу или сплющивание, с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15 % от наружного диаметра – испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра – испытания на загиб полосы; - диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15 % от наружного диаметра – испытания на сплющивание; с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра – на загиб полосы; - диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно – на загиб полосы. 7.12.1 ИСПЫТАНИЕ НА ЗАГИБ. Испытания труб на загиб вокруг оправки и на загиб полосы проводят до угла 90°. 7.12.2 ИСПЫТАНИЯ НА РАЗДАЧУ Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наружного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 7.12.2.1. Таблица 7.12.2.1 – Величина раздачи Часть 1 Марка стали X, величина раздачи, % 20 20 15ГС 20 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 23 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 15ХМ 15 15Х1М1Ф 15 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 15 7.12.3 ИСПЫТАНИЯ НА СПЛЮЩИВАНИЕ Испытания на сплющивание проводят до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н в мм, вычисленного по формуле: ( (1 а ) S (4) Н= а S/D где S – номинальная толщина стенки, мм; D – номинальный наружный диаметр трубы, мм; а – коэффициент деформации, указанный в таблице 7.12.3.1. Таблица 7.12.3.1 – Коэффициенты деформации Марка стали а, коэффициент деформации 20 0,08 15ГС 0,08 15ХМ 0,08 15Х1М1Ф 0,08 10Х9МФБ,10Х9МФБ-Ш 0,05 8 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 8.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 8.1.1 Для проверки качества труб изготовитель проводит контроль и необходимые испытания, методы и объем которых указаны в настоящих технических условиях. Заказчик имеет право проводить входной контроль качества труб, применяя правила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в настоящих технических условиях. 8.1.2 Трубы принимают партиями. Если трубы подвергались нормализации с прокатного нагрева, то партия состоит из труб одного номинального диаметра, одной номинальной толщины стенки, из одной марки стали и из одной плавки, изготовленных по одной технологии. Если трубы подвергались термообработке с отдельного нагрева (в печи), то партия состоит из труб одного номинального диаметра, одной номинальной толщины стенки, из одной марки стали и из одной плавки, изготовленных по одной технологии и Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 24 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 подвергнутых одинаковой окончательной термообработке в проходной печи или в составе одной садки в камерной печи. Количество труб в партии должно быть не более 200 шт. Трубы диаметром 114 мм и более принимают поштучно. 8.1.3 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний. Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию. При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного образца, все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо подвергают переработке или дополнительной термообработке. Переработанные и дополнительно термообработанные трубы предъявляют к приемке, как новую партию. При проведении видов испытаний, предусматривающих 100% объем контроля микроструктуры, допускаются повторные испытания труб, показавших неудовлетворительные результаты, на удвоенном количестве образцов, отобранных от обоих концов трубы. Результаты контроля микроструктуры являются окончательными. Допускаются повторные термообработки (не более трех) труб, забракованных по механическим свойствам, величине зерна, микроструктуре или стойкости против межкристаллитной коррозии, с предъявлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обработкой. 8.1.4 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено специальным контролем в соответствии с ГОСТ Р 53364. 8.2 ПРИЕМОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЙ) ДОКУМЕНТЫ (СЕРТИФИКАТЫ 8.2.1 Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 А или 3.1 С, соответствующие ГОСТ Р 53364. 8.2.2 Приемочные документы должны быть применимы в печатном виде или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между потребителем и изготовителем. 8.2.3 Сертификат испытаний должен содержать следующую информацию: - наименование и адрес изготовителя; - наименование и адрес заказчика; - наименование стандарта на используемую трубную заготовку с указанием способа производства стали; - способ изготовления стали (электроплавка, электрошлаковый переплав, конвертор); - способ изготовления труб (горячедеформированная, катаная, кованая, прессованная, холоднодеформированная) - наружный или внутренний диаметр в соответствии с заказом, толщина стенки, длина, масса; - состояние поставки, номер партии; Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 25 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 - химический состав плавки (и изделия в соответствии с заказом); - номер плавки; - результаты стилоскопирования; - результаты испытаний на растяжение при комнатной (и повышенной в соответствии с заказом) температуре с указанием типа, размера, расположения и ориентации образцов для испытаний; - результаты испытаний на ударный изгиб при комнатной (пониженной и повышенной в соответствии с заказом) температуре с указанием типа, размера, расположения и ориентации образцов для испытаний; - результаты гидравлических испытаний (в соответствии с заказом); - результаты неразрушающего контроля с указанием применяемого метода (ультразвуковой или электромагнитный), а также вида и размера применяемого искусственного дефекта в соответствии с заказом; - результаты анализа макро и микроструктуры; - содержание неметаллических включений; - результаты технологических испытаний (загиб, раздача, сплющивание) в соответствии с заказом; - результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе. 8.3 ОТБОР ПРОБ Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствии с нормами, указанными в таблице 8.3.1. Пробы и образцы отбирают от конца трубы в соответствии с требованиями заказа. При поставке труб мерной длины образцы отбирают от исходной трубы перед нарезкой на мерные длины, с распространением результатов на каждую мерную трубу. 8.3.1 ПОДГОТОВКА ПРОБ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА МЕТАЛЛА ТРУБ Пробы для химического анализа металла труб отбирают от проб или образцов для механических испытаний или от полной толщины стенки трубы в том же месте, где отбираются пробы для механических испытаний согласно требований ГОСТ 7565. Таблица 8.3.1 – Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля Виды контроля и испытаний труб Норма отбора труб Норма отбора образцов от каждой трубы Контроль химического состава 3 трубы от плавки 1 Осмотр наружной поверхности 100 % труб - Осмотр внутренней поверхности 100 % труб - Ультразвуковая дефектоскопия 100 % труб - Магнитный или вихретоковый контроль Контроль наружного диаметра 100 % труб 100 % труб - Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 26 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Контроль внутреннего диаметра Контроль толщины стенки Измерение длины 100 % труб 100 % труб 100 % труб - Контроль кривизны 100 % труб - Стилоскопирование 100 % труб - Контроль макроструктуры металла труб диаметром: до 114 мм от 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 Продолжение таблицы 8.3.1 Норма отбора труб Норма отбора образцов от каждой трубы 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 2 трубы от плавки 3 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 Испытание на растяжение при повышенных 2 % труб от партии, но не метемпературах нее двух труб 1 Виды контроля и испытаний труб Контроль микроструктуры металла труб диаметром: до 114 мм от 114 мм Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями Испытание на растяжение при комнатной температуре металла труб диаметром: до 114 мм от 114 мм Контроль твердости металла труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб от 114 мм 100 % труб Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре металла труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб от 114 мм 100 % труб Испытание на ударный изгиб при пониженных и повышенных 2 % труб от партии, но не метемпературах нее двух труб Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 1 1 2 2 2 27 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Испытание на сплющивание труб диаметром: до 114 мм от 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 Испытание на раздачу труб диаметром до 108 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб 1 Испытание на загиб труб диаметром: до 114 мм от 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 Испытание гидравлическим давлением 100 % труб - 8.3.2 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ. Для испытания труб диаметром до 108 мм с толщиной стенки до 6 мм в качестве образца используется образец в виде полосы, отобранной от трубы вдоль оси в соответствии с ГОСТ 10006-80. Для испытания труб диаметром более 108 мм с толщиной стенки 10 мм и более используется цилиндрический образец отобранные поперек или вдоль оси трубы в соответствии с ГОСТ 10006-80. 8.3.3 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ. Если размеры труб позволяют, образцы отбираются в поперечном направлении, в остальных случаях – в продольном направлении. Если размеры трубы позволяют, отбираются образцы толщиной 10 мм, в остальных случаях – толщиной 5 мм. Если изготовление образцов с минимальной толщиной 5 мм невозможно, испытания на ударную вязкость не проводят. При контроле труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяющей вырезать поперечные образцы, образцы вырезают из двух диаметральнопротивоположенных участков патрубка ближе к наружной поверхности. Образцы должны быть изготовлены таким образом, чтобы ось надреза располагалась перпендикулярно к поверхности трубы, см. рисунок 8.3.3.1. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 28 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Рисунок 8.3.3.1 – Положение образца для испытания на ударную вязкость 8.3.4 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ СПЛЮЩИВАНИЕ, РАЗДАЧУ. ИСПЫТАНИЙ НА ЗАГИБ, Образцы для этих испытаний представляют собой отрезки труб, отобранные согласно требований ГОСТ 14019, ГОСТ 8695 и ГОСТ 8694. 8.3.5 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ МАКРОСТРУКТУРЫ. Для контроля макроструктуры отбирают кольцевой поперечный образец номинального диаметра и толщины стенки согласно ГОСТ 10243. 8.3.6 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ МИКРОСТРУКТУРЫ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ. Для данных видов контроля отбирают образцы (шлифы) с продольным направлением волокон согласно ГОСТ 5640. 8.3.7 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ТВЕРДОСТИ. Для контроля твердости используются образцы на ударную вязкость или растяжение. 8.4 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 8.4.1 КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ. Измерение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502. Контроль кривизны труб проводят в соответствии с ГОСТ 26877 с помощью поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-02241.97-011. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 29 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Контроль толщины стенки труб проводят по концам трубы толщиномерами и стенкомерами по ГОСТ 11358 или микрометрами по ГОСТ 6507, при этом изготовитель гарантирует соответствие толщины стенки установленным требованиям по всей длине трубы. Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, измеренной по образующей трубы или измерением при помощи ультразвукового толщиномера. Допускается проводить контроль толщины стенки трубы при помощи ультразвукового толщиномера по методике, согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ». Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. Контроль наружного диаметра труб проводят микрометрами по ГОСТ 6507, калибрами гладкими по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853. Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. Контроль внутреннего диаметра труб проводят по концам труб калибрамипробками по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853. Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. 8.4.2 АНАЛИЗ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА. Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заготовки и переносят в документ о качестве труб. Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565. Химический анализ металла труб осуществляют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 27808. Допускается проводить определение химического состава металлов фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895. Арбитражным методом определения химического состава материалов является химический метод анализа по упомянутым стандартам. Трубы из легированных сталей подвергают контролю стилоскопом на наличие соответствующих легирующих элементов. Стилоскопирование проводят по РД 26.260.15-2001. 8.4.3 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ И ТВЕРДОСТЬ. Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на растяжение: при комнатной температуре – по ГОСТ 10006, при повышенной температуре – по ГОСТ 19040. Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах см. п. 8.4.6. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 30 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012. 8.4.4 ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ. Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при комнатной и пониженной температурах по ГОСТ 9454, на образцах типа 11 (KCV) см. п. 8.3.3. 8.4.5 ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ. Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приспособлений. Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 40 мм и более осматривают с помощью перископа по всей длине трубы, с внутренним диаметром менее 40 мм – на длине 0,5 м с каждого конца трубы. Допускается осматривать внутреннюю поверхность труб, используя подходящие осветительные устройства с обоих концов трубы, на просвет. Для труб или участков труб, не осмотренных перископом, изготовитель гарантирует соответствие внутренней поверхности труб требованиям настоящего стандарта на основании удовлетворительных результатов ультразвукового контроля. Один раз в три года при проведении контрольной проверки соблюдения технологии изготовления труб выполняют контрольное разрезание труб внутренним диаметром менее 40 мм (по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества всей внутренней поверхности. Технологический вариант – это: марка стали – способ изготовления трубной заготовки, способ изготовления труб. Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82. Арбитражным документом при определении вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб является ОСТ 14-82. 8.4.6 ИСПЫТАНИЯ НА ЗАГИБ, СПЛЮЩИВАНИЕ, РАЗДАЧУ. Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019. Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде отрезка трубы, диаметром более 60 мм – на образцах в виде продольной или поперечной полосы. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 (ISO 8493:1998). Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 (ISO 8492:2013). При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм для труб диаметром 114 мм и более. 8.4.7 КОНТРОЛЬ МАКРОСТРУКТУРЫ. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 31 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Контроль макроструктуры металла труб проводят по ГОСТ 10243 на кольцевом поперечном образце номинального диаметра и толщины стенки. 8.4.8 КОНТРОЛЬ МИКРОСТРУКТУРЫ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ. И Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметическое максимальных оценок шести образцов с продольным направлением волокон. Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре металла труб из стали марок 20 и 15ГС проводят при увеличении 90-105 крат на образцах с продольным направлением волокон по всей площади шлифов по шкалам №1 и №2 приложения В методом сравнения. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят. Контроль микроструктуры металла труб из стали 15Х1М1Ф проводят при увеличении 90-105 и 500 крат на образцах с продольным направлением волокон по всей площади шлифов по шкале №3 Приложения Б методом сравнения. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят. Арбитражным методом является контроль по шкале №3 Приложения Б. 8.4.9 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 с. 8.4.10 НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. Неразрушающий Приложением А. контроль должен быть проведен в соответствии с 9 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 9.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 9.1.1 Общие требования к маркировке, упаковке, документации, транспортированию и хранению труб должны соответствовать ГОСТ 10692 и условиям заказа, Опция 17. 9.2 МАРКИРОВКА 9.2.1 Каждая труба диаметром 25 мм и более толщиной стенки 3 мм и более на расстоянии 200-300 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку, содержащую: товарный знак изготовителя, клеймо технического контроля (ТК), марку стали, номер партии. Каждая труба диаметром 114 мм и более дополнительно маркируется номером трубы. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 32 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 По соглашению между Изготовителем и Заказчиком допускается нанесение маркировки, за исключением клейма ТК, на оба конца трубы на расстояние до 500 мм от торца. При обрезке концов труб у заказчика допускается перенос маркировки на оставшуюся часть трубы с соответствующим оформлением переноса ОТК заказчика. 9.2.2 Способ маркировки выбирает изготовитель труб. Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность маркировки при транспортировании и хранении труб в течение 6 месяцев, при условии соблюдения требований к транспортированию и хранению. Маркировка на трубы должна быть нанесена ударным электрографическим способом или несмываемой краской. При маркировке клеймением ударным способом должен быть исключен недопустимый наклеп участка маркирования, а глубина клеймения не должна выводить толщину стенки трубы за минимальное допустимое значение. 9.2.3 По соглашению между Изготовителем и Заказчиком на каждой трубе, должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной или двух продольных полос по всей длине трубы. Допускается нанесение цветной маркировки одной или двумя кольцевыми полосами через каждые 2 м по длине трубы. Цветная маркировка, в зависимости от марки стали, указана в таблице 9.2.1. Таблица 9.2.1 – Цветная маркировка труб Марка стали 20 20 (трубы горячедеформированные, изготовленные из недеформированной заготовки) 15ГС 15ХМ 10Х9МФБ 10Х9МФБ-Ш 10Х9МФБ-Ш (трубы, изготовленные из недеформированной заготовки) 15Х1М1Ф Маркировка труб зеленая две полосы зеленого цвета коричневая желтая серая фиолетовая две полосы фиолетового цвета белая 9.3 УПАКОВКА 9.3.1 Трубы диаметром до 89 мм поставляются упакованными в бумагу, ткань или обрешетку. Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются в пакетах прочно увязанными в двух-трех местах по длине пакета. Трубы диаметром от 159 до 245 мм поставляются поштучно или в пакетах, Масса пакета труб не должна превышать 5 т. Трубы диаметром 245 мм и более поставляются поштучно. 9.3.2 Концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты специальными предохранительными заглушками (пробками или колпачками). Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 33 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 9.4 ДОКУМЕНТАЦИЯ 9.4.1 К каждому пакету и каждому ящику или обрешетке должен быть прикреплен ярлык с указанием: - товарного знака изготовителя; - марки стали и способа выплавки; - размера труб, точности изготовления, мерной длины, в мм; - номера партии, кроме труб, нормализованных с деформационного нагрева; - номера плавки; - массы в кг или т; - количества труб в штуках; - количества труб в метрах для холоднодеформированных труб; - номера заказа; - номера стандарта. 9.4.2 Изготовитель должен сохранять и предоставлять Заказчику по его требованию в течение трех лет со дня приобретения продукции у Изготовителя записи по следующим видам контроля и испытаний: а) анализу плавки и изделия; б) испытанию на растяжение; в) испытанию на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом; г) гидростатическим испытаниям, диаграммы или записи, хранимые в электронном виде; д) неразрушающему контролю; е) неразрушающему контролю в виде аттестации персонала; ж) технологическим испытаниям (загиб, сплющивание, раздача); з) любым другим испытаниям, указанным в приложениях или заказе на поставку. 9.5 ПОГРУЗКА ТРУБ Если за погрузку труб отвечает Изготовитель, он должен подготовить и следовать схемам погрузки труб, на которых должно быть показано, как укладывать, защищать и закреплять трубы на грузовиках, вагонах, баржах или морских судах, в зависимости от того, какое транспортное средство будет применено. Погрузка не должна приводить к повреждению торцов труб, истиранию и наклепу. Погрузка должна осуществляться в соответствии с применяемыми правилами, нормами, стандартами или рекомендованными практиками. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 34 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Нормативные ссылки В стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: Сталь. Металлографические методы определения неметалличеГОСТ 1778-70 ских включений ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загиб ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные, металлические. Технические условия ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия ГОСТ 8694-75 (ISO 8493:1998) Трубы. Метод испытания на раздачу (Материалы металлические. Труба. Испытание на раздачу) ГОСТ 8695-75 (ISO 8492:2013) Трубы. Метод испытания на сплющивание (Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание) ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при повышенных, комнатной и пониженных температурах ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранении ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры имдикаторные с ценой диления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 35 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 Методы определения марганца ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана ГОСТ 12357-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия ГОСТ 14019-2003 Материалы металлические. Метод испытания на изгиб ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические, бесшовные, цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита ГОСТ 22536.2-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опреде- Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 36 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 ления меди ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 24851-81 Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа ГОСТ Р 53364-2009 (ИСО 10474:1991) Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контроле ГОСТ Р 54384-2011 (EН 10020:2000) Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества ГОСТ Р ИСО 9001-2008 Системы менеджмента качества. Требования ТУ 14-1-1529-2003 Заготовка трубная катанная и кованная для котельных труб ТУ 14-1-2560-2003 Заготовка трубная кованная для котельных труб ТУ 14-134-334-94 Слитки для изготовления труб из корозионностойкой стали электрошлакового переплава ТУ 14-136-349-2008 Слитки электрошлаковогого переплава для изготовления бесшовных труб ТУ 14-1-4607-89 Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марок 10Х9МФБ (ДИ 82) и 10Х9МФБ (ДИ 82-Ш) диаметром более 180 мм ТУ 14-1-4616-89 ТУ 14-1-4616-89 Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марок 10Х9МФБ (ДИ 82) и 10Х9МФБ (ДИ 82-Ш) диаметром более 80-180 мм ТУ 14-1-5319-2012 Заготовка трубная непрерывнолитая для котельных труб ТУ 14-1-5478-2004 Заготовка непрерывнолитая для котельных труб ТУ 14-1-5603-2010 Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления котельных труб ТУ 14-1-5614-2011 Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления котельных труб ТУ 14-3Р-55-2000 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов ТУ 2-034-02241.97-011.97 Щупы. Модели 82003, 82103, 82203 и 83203 ОСТ 14-82 Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии и ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности. Термины и определения. Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 37 Редакция 1 ОТУ «Трубы стальные для атомной энергетической промышленности» 11.02.2015 РД 26.260.15-2001 Стилоскопирование основных и сварочных материалов и готовой продукции ISO 4200:1991 Трубы стальные с гладкими концами, сварные и бесшовные. Общие таблицы размеров и масс на единицу мерной длины Часть 1 Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок 38 Приложение А (обязательное) НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ТРУБ 39 А.1 Аттестация персонала. А.1.1 Аттестация персонала, осуществляющего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля) должна проводиться в соответствии с эквивалентными документами. Должна быть проведена переаттестация персонала, аттестованного ранее по любому методу, если он не участвовал в проведении неразрушающего контроля этим методом в течение более 12 месяцев. А.1.2 Неразрушающий контроль должен проводить персонал Уровней 1, 2 или 3 А.1.3 Оценка показаний, полученных при неразрушающем контроле должна быть проведена персоналом Уровней 2 или 3, или персоналом Уровня 1 под наблюдением персонала Уровней 2 или 3. Примечание – Уровни 1, 2 и 3, соответствуют уровням I, II и III. А.2 Ультразвуковой дефектоскопический контроль. А.2.1 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической инструкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ 108.885.01 и согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ». Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление: - продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы по окружности в двух направлениях навстречу друг другу; - дефектов типа «расслоение» при распространении ультразвуковых колебаний с стенке трубы перпендикулярно поверхности; - поперечных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу. А.2.2 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и размеры которых приведены в таблице А1 для горячедеформированных труб и в таблице А2 для холоднодеформированных труб. По соглашению с Заказчиком допускается применение треугольной риски (исполнение 2 ГОСТ 17410), если амплитуда сигнала, отраженного от треугольной риски не отличается от амплитуды сигнала, отраженного от прямоугольной риски, более чем на 1,5 дБ. Настройку установки в динамическом режиме при ультразвуковом контроле на дефекты типа «расслоение» допускается проводить с использованием искусственного дефекта типа «прямоугольный паз» (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина – 15 мм, (± 10%), глубина – h = 0.5S для S до 12 мм включительно, h = 0,25S для S более 12 мм. Настройку чувствительности аппаратуры для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм по согласованию изготовителя с заказчиком допускается проводить по стандартным образцам предприятия только с искусственным дефектом типа наружной риски. А.3 Магнитный и вихретоковый контроль. А.3.1 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инструкции, согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ». Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхностных и сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа «продольная прямоугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах А3 и А4. Каждый СОП с искусственными отражателями типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через 120° и по длине стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм между соседними отверстиями. 40 Таблица А1 – Тип и размеры искусственных дефектов для горячедеформированных труб Размер труб Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения D/S ≥ 5 Обязательные испытания По требованию Заказчика По требованию Заказчика D ≤ 55 мм Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ и S ≤ 8 мм 17410) на внутренней и наружной поверхно- 17410) на внутренней и наружной поверх17410) площадью (диаметром) стях СОП ностях СОП 2 для S=8 мм -10 мм (3,6 мм). глубиной 0,3 мм ≤ h=(5±0,5) %S≤1,5 мм, глубиной 0,3 мм≤h=(5±0,5) %S≤1,5 мм, Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трудлиной 1=(25±2,5) мм, шириной m≤1,5 мм длиной l=(25±2,5) мм, шириной m≤1,5 мм бы h=0,5S мм. Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ± 10 % от их номинальных значений. D/S ≥ 5 Обязательные испытания По требованию Заказчика Обязательные испытания– для труб, изготовленных из недеформированD > 55 мм Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ ной за- готовки. и любая S 17410) на внутренней и наружной поверхно- 17410) на внутренней и наружной поверхПо требованию Заказчика D ≤ 55 мм стях СОП ностях СОП – для труб, изготовленных из деформированной заготовки. и S > 8 мм глубиной h=(10±l) %S≤2 мм, глубиной h=(10±l) %S≤2 мм, Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ длиной 1=(25±2,5) мм, шириной m≤1,5 мм длиной 1=(25±2,5) мм, шириной m≤1,5 мм 2 17410) площадью (диаметром) для S до 22 мм включ. – 10 мм (3,6 мм), 2 2 D/S < 5 Обязательные испытания По требованию Заказчика св. 22 до 40 мм включ. – 20 мм (5,1 мм), св. 40 мм – 30 мм (6,2 мм). любой D и люПрямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ Прямоугольная риска Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубая S 17410) на внутренней и наружной поверхно- (черт.7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и бы стях СОП наружной поверхностях СОП для S до 12 мм включ. – 0,5S мм; глубиной h=(15±l,5)%S≤3 мм длиной глубиной h=(15±1,5)%S≤3 мм, св. 12 мм – 0,25S; 0,5S и 0,75S мм. 1=(25±2,5) мм, длиной 1=(25±2,5) мм, Предельные отклонения диаметра и глубины плоскодонного отверстия шириной m≤ 1,5 мм шириной m≤1,5 мм ±10 % от их номинальных значений D/S≥5 D > 55 мм и любая S D ≤ 55 мм и S > 8 мм По требованию Заказчика По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхно- 17410) на внутренней и наружной поверхстях СОП ностях СОП глубиной 0,3 мм ≤ h=(5±0,5) %S ≤1,5 мм дли- глубиной 0,3 мм ≤h=(5±0,5) %S≤1,5 мм, ной 1=(25±2,5) мм, длиной 1=(25±2,5) мм, шириной m≤1,5 мм шириной m≤1,5 мм 41 Таблица А2 – Тип и размеры искусственных дефектов для холоднодеформированных труб Размер труб Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения D/S ≥ 5, D ≤ 108 мм и любая S Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,3±0,03) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,3±0,03) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм D/S < 5, D ≤ 108 мм и любая S Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,6±0,06) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,2±0,02) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,6±0,06) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,2±0,02) мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм – 10 мм2 (3,6 мм). Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубы h = 0,5S мм. Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ±10% от их номинальных значений. По требованию Заказчика Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм – 10 мм2 (3,6 мм). Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубы для S до 12 мм включ. – h = 0,5S мм. Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ±10% от их номинальных значений. D>108 мм Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(7±0,7) % S ≤ 1,5 мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(7±0,7) % S ≤ 1,5 мм, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм D>108 мм D>89 мм По требованию Заказчика а Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной 0,3 мм≤h=(5±0,5) % S, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм По требованию Заказчика Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной 0,3 мм≤h=(5±0,5) % S, длиной l=(25±2,5) мм, шириной m ≤ 1,5 мм D/S ≥ 5, D ≤ 108 мм и любая S По требованию Заказчика Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм – 10 мм2 (3,6 мм). Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубы h = 0,5S мм. Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ±10% от их номинальных значений. По требованию Заказчика Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм включ. – 10 мм2 (3,6 мм), св. 22 мм – 20 мм2 (5,1 мм). Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубы для S до 12 мм включ. – h = 0.5S мм; св. 12 мм – h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ±10% от их номинальных значений. По требованию Заказчика Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площадью (диаметром) для S от 8 до 22 мм включ. – 10 мм2 (3,6 мм), св. 22 мм – 20 мм2 (5,1 мм). Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней поверхности трубы для S до 12 мм включ. – h = 0.5S мм; св. 12 мм – h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм Предельные отклонения на диаметр и глубину плоскодонного отверстия ±10% от их номинальных значений. 42 Таблица А3 – Размеры искусственного дефекта типа продольная прямоугольная риска Вид труб Размеры труб Горячедеформированные D > 55 мм D ≤ 55 мм с отношением D/S > 5 D ≤ 55 мм с отношением D/S ≤ 5 D ≤ 108 мм с отношением D/S > 5 D ≤ 108 мм с отношением D/S ≤ 5 D > 108 мм Холоднодеформированные Размеры искусственного дефекта типа продольная прямоугольная риска, мм глубина, h длина, l ширина, m (10±1,0) % S ≤ 2 0,2±0,02 0,6±0,06 25±2,5 ≤ 1,5 0,2±0,02 0,6±0,06 (7±0,7) % S Таблица А4 – Диаметр искусственного отверстия Диаметр труб До 12 включ. Св. 12 до 32 включ. Св. 32 до 50 От 50 до 127 включ. Св. 127 Диаметр искусственного дефекта, d, мм 1,0±0,1 1,4±0,1 1,8±0,1 2,2±0,1 2,7±0,1 По согласованию Изготовителя с Заказчиком настройку браковочной чувствительности аппаратуры для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм допускается проводить по стандартным образцам предприятия с искусственным отражателем типа «продольная прямоугольная риска» только на наружной поверхности. 43 Приложение Б (обязательное) МИКРОСТРУКТУРА 44 Шкала № 1 – Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержанием углерода до 0,25 % - Отдельное издание. Шкала № 2 – Видмантеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода до 0,30 % - Отдельное издание Шкала № 3 – Микроструктуры металла труб из стали марки 15Х1М1Ф. Микроструктуры металла труб из стали 15Х1М1Ф Сдаточные микроструктуры: 1 балл – микроструктура содержит не менее 100 % отпущенного бейнита; 2 балл – микроструктура содержит не менее 80 % отпущенного бейнита; 3 балл – микроструктура содержит не менее 60 % отпущенного бейнита; 4 балл – микроструктура содержит не менее 40 % отпущенного бейнита; 5 балл – микроструктура содержит не менее 20 % отпущенного бейнита; Браковочные микроструктуры: 6 балл – феррито-перлитная микроструктура; 7-9 баллы – микроструктура перегрева при отпуске свыше Ас1; 10 балл – микроструктура содержит 100 % отпущенного мартенсита с бейнитом. 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 лист регистрации изменений Номера листов (страниц) Изм. ИзмеЗамененных ненных Новых Аннулированных Всего листов Номер (страниц) док. в док. Подп. Дата 55