- Шебекинский техникум промышленности и транспорта

Департамент внутренней и кадровой
политики Белгородской области ОГАОУ
СПО «Шебекинский техникум
промышленности и транспорта»
В.Т.Мишнев
Методическое пособие к выполнению курсового
проекта по ПМ 01 МДК 01.02 тема «Ремонт
автомобилей» для студентов специальности 190631
Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта
Шебекино, 2014
Одобрено:
цикловой комиссией
специальности 190631
Председатель комиссии
Красников Н.И.
Автор – составитель:
Мишнев В.Т. – преподаватель специальных дисциплин
специальности 190631
Рецензенты:
Рекомендации адресованы студентам специальности 190631, а также
преподавателям – руководителям курсового проектирования, могут
быть использованы при выполнении дипломного проектирования.
2
Содержание
Стр.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Введение
Содержание курсового проекта
Общие указания по оформлению курсового проекта
Технологическая часть
Конструкторская часть
Графическая часть
4
5
6
10
49
56
3
Введение
Тема «Ремонт автомобилей» является составной частью ПМ 0.1МДК0.102
по специальности 190631 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного
транспорта.
При изучении материала следует обратить внимание на пути повышения
эффективности
производства,
производительности
труда,
качества
капитального ремонта автомобилей и агрегатов в условиях авторемонтного
предприятия (АРП).
Знания, полученные при изучении ПМ 0.1МДК 0.1 0.2 тема «Ремонт
автомобилей», следует эффективно применять при выполнении курсового
проекта.
Целью курсового проектирование является закрепление и систематизация
знаний и умений, полученных студентами при изучении специальных
дисциплин, развитие навыков самостоятельной работы, практическое
применение теоретических знаний.
Курсовой проект является завершающим этапом изучения ПМ 0.1МДК
0.1 0.2 тема «Ремонт автомобилей» и проводится для закрепления и углубления
знаний по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, по
техническому
нормированию
труда
и
основам
конструирования
технологической оснастки на авторемонтном предприятии.
Выполнение курсового проекта дает возможность установить степень
усвоения учебного материала, проверить способности студента к
самостоятельной творческой работе и привить навыки по разработке и
оформлению технической документации и чертежей, необходимых ему при
выполнении дипломного проекта.
Основная задача данного методического пособия – оказать студентам
специальности 190631 практическую помощь в выполнении курсового проекта,
в соответствии с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении
пояснительной записки и графической части.
4
1. Содержание курсового проекта
Курсовой проект состоит из задания, пояснительной записки, комплекта
технологической документации и графической части.
В пояснительную записку входит:
- Титульный лист
- Подтитульный лист
- Содержание (с указанием страниц)
- Введение
1. Технологическая часть:
- Дефекты и причины их появления.
- Технические условия на дефекацию и сортировку.
Технические требования на ремонт.
- Обоснование размера производственной партии деталей.
- Выбор рациональных способов устранения дефектов.
- Схемы технологических процессов устранения дефектов.
Выбор установочных баз.
- План технологических операций по маршруту.
- Выбор оборудования, приспособлений и инструмента.
- Разработка технологических операций.
- Расчет режимов обработки и техническое нормирование.
- Маршрутная карта. Операционные карты.
2. Ремонтный чертеж детали
Конструктивные особенности и условия работы:
- Предложить приспособление.
- Назначение приспособления.
- Устройство и работа приспособления.
- Краткая инструкция по применению приспособления.
- Расчет на прочность детали приспособления.
- Экономическая эффективность от внедрения приспособления.
3.Графическая часть
4.Сборочный чертеж приспособления
5.Рабочие чертежи деталей приспособления (или карта
эскизов)
Заключение и выводы
Список используемых источников.
5
2.Общие указания по оформлению курсового
Пояснительная записка выполняется на листах формата А4 (210х297). Её
текст пишется разборчиво, пастой (чернилами) одного цвета (синего,
фиолетового, черного), или с применением ЭВМ на одной стороне листа.
Сокращения не допускаются, за исключением общепринятых сокращенных
обозначений по ГОСТу 2316-79.
Все формы, табличные значения и материалы, используемые в записке,
должны иметь ссылку на источник информации, т.е. учебник, справочник и т.д.
Пример:
Тп.з = 14 мин. [5, с.31, табл.IV 3.57],
где 5 – это номер источника в списке литературы (по вашему курсовому
проекту) учебника, справочника и т.д., из которого взята данная информация. В
формулах в качестве символов применяют обозначения, установленные
стандартами. Формулу записывают по центру строки, нумерацию дают
сквозную по разделу и помещают в конце строки, ссылку на формулу дают в
круглых скобках (1.1).
Все листы записки нумеруются, начиная с титульного листа,
проставляются внизу справа в рамке.
Графическая часть проекта выполняется на чертежной бумаге формата
А1 (594х841) в соответствии с требованиями ГОСТов и ЕСКД. Чертежи
выполняются простым карандашом с применением чертежного инструмента.
Объем пояснительной записки 25-30 страниц.
При выполнении курсового проекта следует использовать следующие
источники:
Основная литература
1. Ремонт автомобильный под ред. С.И. Румянцева. – М.: Транспорт, 2009
2. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учеб. пособие для
студентов СПО/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин/ - М.: Академия, 2011
3. Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском
хозяйстве: учеб. пособие для специалистов /В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов/
- М.: Колос, 2009
4. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие для
студентов СПО /Б.Н. Суханов и др./ - М.: Транспорт, 2009
5. Молодых Н.В. Восстановление деталей машин: справочник /Н.В. Молодых,
А.С. Зенкин/ - М.: Транспорт, 2010
6. Положение о ТО и ТР.
6
Дополнительная литература
1. Дюмин И.Е. Ремонт автомобилей: учеб. пособие для студ. СПО /Дюмин
И.Е., Трегуб Г.Г./ - М.: Транспорт, 1998
2. Ремонт автомобилей: учеб. пособие для студ. СПО /Б.В. Клебанов/ - М.:
Транспорт, 1974
3. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. /А.Д.
Цеханов/ - М.: Транспорт, 1978
4. Есенбермин Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой,
наплавкой и пайкой. М.: Транспорт, 1994
5. Оборудование для ремонта автомобилей /Под. Ред. М.Н. Шахнеса –
М.:Транспорт, 1978
6. Справочник технолога авторемонтного производства / Под. Ред. Г.А.
Малышева/ - М.: Транспорт, 1977
7. Пасов В.З. Ремонта двигателей ЯМЗ – 236 и ЯМЗ – 238: учебное пособие для
студентов СПО – М.: Транспорт, 1968.
8. Верещак Ф.П. Проектирование авторемонтных предприятий. – М.:
Транспорт, 1973.
9. РК-200-РСФСР -1/1 – 2035 – 80 Автомобиль ЗиЛ – 130 и его модификации
без двигателя. Руководство по капитальному ремонту. – М.: Минавтотранс
РСФСР, 1981
10.РК-200-РСФСР -2/1 – 2036 – 80 Автомобиль ГАЗ – 53А (без двигателя).
Руководство по капитальному ремонту. – М.: Минавтотранс РСФСР, 1981
11.РК-200-РСФСР -2/1 – 2056 – 80 Двигатели ЗМЗ – 53 и ЗиЗ - 672. Руководство
по капитальному ремонту. – М.: Минавтотранс РСФСР, 1981
12.РК-200-РСФСР -2025 – 73(80) Автомобиль ГАЗ – 24 «Волга» Руководство по
капитальному ремонту. – М.: Минавтотранс РСФСР, 1976
13. РД-200-РСФСР -2/1 – 0007 – 76 Руководство по нормированию
технологических процессов капитального ремонта автомобилей. – М.:
Минавтотранс РСФСР, 1978
14. Классификатор технологических операций в авторемонтном производстве.
– М.: Росавторемпром, 1981.
15.Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных
предприятий: учеб. пособие для студ. СПО М.: Транспорт, 1975.
16.Ремонт автомобиля ЗиЛ – 130: учеб. Пособие для вузов. /А.Г. Липкинд и др.
М.: Транспорт, 1978.
17.Справочник технолога – машиностроителя. – М.: Машиностроение, 1986
18. Автомобиль ГАЗ – 3110. Руководство по ремонту, экспуатации и
техническому обслуживанию /Л.Д. Кальмансон и др. / -М.: Русь Автокнига,
2004
19.Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей
130,130Г, 130В1, 130Б2, 130Д1, 131Н,131НА, 131НВ, 431410, 431411,
431510, 441510,495810/под. ред. А.С. Кузнецова. – М.: Третий Рим, 2004.
20.Мельников Г.Н. Методические указания по ремонту автомобилей. –
Н.Новгород, РЗАТТ, 2005
7
21.Ремонт V – образных автомобильных карбюраторных двигателей. /М.И.
Подщеколдин и др./ - М.: Транспорт, 1968
22.Каробейник А.Б. Ремонт автомобилей: учеб. пособие для студ. СПО .Ростов на Дону.: Феникс, 2004.
23.Гурин Ф.В. Технология автомобилестроения: учебник для студентов СПО. –
М.: Машиностроение, 1975
8
3.Методика выполнения курсового проекта
Основные вопросы, касающиеся курсового проектирования по ремонту
автомобилей, должны быть проработаны в процессе изучения следующих
специальных дисциплин: «Автомобили», «Материаловедение», «Метрология,
стандартизация и сертификация», «Эксплуатационные материалы», а также при
выполнении лабораторных и практических работ.
При выполнении курсового проекта студент должен творчески подходить
к излагаемым вопросам, практически анализировать и принимать оптимальные
решения.
3.1. Введение
В этом разделе необходимо показать роль автотранспорта в решении
народнохозяйственных задачах страны. Следует отметить повышение
технологического уровня авторемонтного производства, механизации и
автоматизации производственных процессов, качества выпускаемой продукции
и эффективности производства.
Следует указать новейшие достижения и перспективы развития в области
автотранспортного производства. Дать (по возможности) информацию о
передовом опыте организации и ремонта автомобилей в России и за рубежом.
Необходимо четко сформулировать цель курсового проекта.
Пример. Целью данного курсового проекта является разработка
технологического процесса восстановления коленчатого вала компрессора
автомобиля ЗиЛ – 431410 с применением наиболее прогрессивных форм
методов организации авторемонтного производства, что обеспечивает
повышение качества и снижение затрат при капитальном ремонте, улучшит
условия труда на автотранспортном предприятии и т.п.
Объем введения: 1-2 страницы.
Литература:[1], [2],[22]
9
4.Технологическая часть
4.1.Ремонтный чертеж детали.
Ремонтный чертеж выполняется на чертежной бумаге формата А3 по
ГОСТу 2.604-68
3. Изображенные детали на ремонтном чертеже выполняются
сплошной тонкой линией.
4. Участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются
сплошной основной линией.
5. На ремонтном чертеже выполняются только те виды, разрезы и
сечения, которые дают информацию о восстановленных
поверхностях. Здесь должна быть также информация по размерам,
их отклонениям, точности и чистоте поверхностей.
6. На ремонтном чертеже помещают технические требования и
указания, ремонтные и пригоночные размеры.
7. Обозначение ремонтного чертежа выполняются с доставлением
индекса «Р» к номеру детали.
При отсутствии необходимых размеров детали в рекомендованной
литературе принять их условно (укрупнено), исходя из масштаба эскиза детали.
Литература: [9-12], [16], [18], [19]
Образец оформления: приложение 2
4.2.Конструктивные особенности и условие работы.
Дефекты и причины их появления.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
Наименование детали
Класс детали (корпусные, полые стержни, некруглые стержни,
прямые круглые стержни, диски с гладким периметром).
Материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то
указать материал всех элементов детали.
Наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее
участков. При наличии термической обработки указать твердость
поверхностей, подверженных ей.
Характеристику
материала:
по
химическому
составу
и
механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.).
Шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки
(данные привести по восстанавливаемым поверхностям).
Базовые поверхности при изготовлении и ремонте детали.
Характер износа детали: равномерный, не равномерный,
односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям).
Характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные и т.д.)
Характер деформаций (скручивание, изгиб, срез и т.п.).
Литература: [1], [2], [7], [16], [21]
10
4.3. Технические условия на дефектацию и сортировку. Технические
требования на ремонт.
Дефектацию деталей проводят с целью определения технического
состояния и сортировки в соответствии с техническими условиями. Для оценки
технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы
годности в ремонтном производстве имеется технологический процесс,
который носит звание дефектации. В ходе этого процесса осуществляется
проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в
технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту.
Технические условия на дефектацию составляют в виде карт (таб.1.1.), в
которых по каждой детали приводят следующие сведения: общие сведения о
детали; перечень возможных ее дефектов; способы выявления дефектов;
допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения
дефектов. Технические требования на дефекацию деталей разрабатываются
заводами – производителями автомобилей (агрегатов) или научноисследовательскими организациями, которые устраняют неопределенность
информации об автомобилях зарубежных производителей.
Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа, и они
включают в себя: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей.
Процесс дефектации в значительной мере оказывает влияние на
эффективность авторемонтного производства и качество восстановленных
деталей.
Таблица 1.1.
Карта технических требований на дефектацию детали
Позиция
на эскизе
1
-
Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе
№ детали (сборочной
единицы): 14.1601010
Материал: СЧ 21
ГОСТ 1412-85
Твердость: НВ170…217
Возможный
Способ
Размер, мм
Заключение
дефект
установления
По
Допусдефекта и
работимый
средства
чему
без
контроля
черремонта
тежу
2
3
4
5
6
Облом или
осмотр
Наплавить.
трещины
Заварить. Браковать
при обломах или
трещинах,
захватывающих
11
отверстия под
крышку
подшипника или
под вал вилки
выключения
сцепления
1
1
2
-
-
2
3
Износ
Калибротверстия во пробка НЕ 25
втулках под вал
Ш3 ГОСТ
вилки
2115-84
выключения
сцепления
Износ
Калибротверстия под
пробка НЕ
крышку
200 А2а
подшипника
ГОСТ 211584
Повреждение
Калибррезьбовых
пробки
отверстий с
резьбовые
метрической
ГОСТ 18465резьбой
73 М8-7Н
М10х1,25-7Н
М12х1,25-7Н
М16х1,5А0
Повреждение
Осмотр.
резьбовых
Калибротверстий с
пробки
конической
резьбовые
резьбой
НЕ Кг 1/8”;
Кг1/4”
4
25
0, 085
 0, 025
5
25,13
200+0,045 200,073
6
Заменить втулки
Наплавить
М8-6Н
М10х
1,25-7Н
М12х
1,25-7Н
М16х
1,5А0
-
Калибровать.
Поставить
дополнительную
резьбовую вставку
или заварить при
срыве или износе
резьбы
Кг
1/8”;
Кг1/4”
-
Калибровать.
Углубить резьбу на
размер не более 2,0
мм при срыве или
износе резьбы
Технические требования на ремонт
Технические требования на ремонт включают данные по допускаемым
отклонениям геометрической формы, отклонениям расположения поверхностей
деталей, не параллельности осей и другие, а также требования к состоянию
обработанных в процессе ремонта поверхностей детали.
Литература: [1], [2], [7], [9-12], [16], [18], [19].
12
4.4. Обоснование размера производственной партии деталей
Партией называется количество деталей одного наименования
одновременно ремонтируемых или изготовляемых на производстве.
Размер партии деталей определяют по формуле:
Х=
N  n  Крм  t
, (1.1)
Dрr
где N – производственная программа изделий в год (указано в задании);
n – число деталей в изделии;
Крм – маршрутный коэффициент ремонта (указан в задании);
t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной сборки
t =2-3 дня – для деталей, хранение которых возможно на одноярусных
стеллажах, подставках, лагах (например, рамы автомобилей, кузова и кабины,
балки мостов, корпусные детали и т.д.)
t=5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на
многоярусных стеллажах;
t=10-15 дней – для мелких деталей, хранение которых возможно в
контейнерах и другой таре;
Dpr = 365 – число рабочих дней в году.
Примечание. Внимательно изучите число деталей в партии (n), так как
одноименные детали могут быть не взаимозаменяемыми (левая и правая и др.)
Литература: [9-12], [20].
4.5. Выбор рациональных способов устранения дефектов.
Выбранные способы восстановления детали должны обеспечивать
максимальный срок службы детали после ремонта при минимальных затратах
на восстановление.
При выборе способов устранения заданных дефектов учитываем
следующие факторы:
 конструктивные особенности детали;
 материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости,
твердости и т.д.;
 число и виды дефектов;
 возможные для данного материала современные способы устранения
каждого дефекта детали;
 возможность последующей механической обработки;
 технико-экономическая целесообразность устранения дефектов принятым
способом.
13
Оценка способа восстановления дается по трем критериям –
применяемости, долговечности и экономичности.
Выбирая способ ремонта необходимо отдавать предпочтение
металлопокрытиям (наплавка, гальванические покрытия и др.) позволяющим
ремонтировать детали под начальные размеры, в результате чего
обеспечивается их взаимозаменяемость.
Долговечность детали после ремонта оценивается коэффициентом
долговечности, а условия рациональности ремонта деталей тем или иным
способом определяется следующей зависимостью:
SD ≤ Kd · Sн ,
где SD – себестоимость восстановленной детали;
Sн – себестоимость новой детали;
Kd – коэффициент долговечности
Kd = Кизносостойкости · Квыносливости · Ксцепления
1. При Kd=1 рациональность способа зависит только от себестоимости.
2. Чем меньше (единицы) Kd тем ниже должна быть себестоимость.
3. При Kd < 1 рациональными способами могут оказаться способы с
высокой себестоимостью.
Выбор способов устранения дефектов рекомендуется дать в виде таблицы
Пример. Устранение дефектов маховика двигателя ЗМЗ -53-11.
Таблица 1.2.
Дефекты
Возможные способы
устранения дефектов
Износ риски на рабочей Слесарно-механическая
поверхности.
обработка:
1.Шлифовать рабочую
поверхность «как чисто».
2.Проточить рабочую
поверхность.
Износ отверстий под 1.Развертывание
болты
крепления отверстий под
маховика.
ремонтный размер в
сборке с коленчатым
валом.
2.Сверление новых
отверстий между
старыми.
Срыв резьбы
1.Заварка
М8х1,25 – 6Н
2.Постановка ДРД
(ввертыша)
3.Нарезание ремонтной
резьбы.
Способы устранения
принятые в проекте
Проточить
рабочую
поверхность «как чисто».
Развертывание отверстий
под ремонтный размер.
Постановка ДРД
(ввертыша)
Литература: [1], [2], [7], [9-12], [16], [18], [19], [21].
14
4.6. Схемы технологических процессов устранения дефектов.
Выбор установочных баз
Технологический процесс восстановления детали составляется в виде
последовательности по устранению дефектов детали. Для правильного
составления этой последовательности предварительно должны быть
составлены схемы технологического процесса.
Схема технологического процесса – это последовательность операций,
необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали
нескольких дефектов схемы составляются на каждый в отдельности.
При определение числа операций надо исходить из следующего:
 операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на
одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и
последовательности технологических переходов;
 для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно
подготовительные, заключительные и контрольные операции.
При
устранении дефектов, связанных
с износом поверхностей,
подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов
износа и придания поверхности правильной геометрической формы и
требуемой чистоты поверхности. Эти операции обычно выполняют в виде
станочной обработки. Припуск на обработку зависит от вида и характера
износа, а также вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции
основного процесса (напыление, гальванические покрытия, наплавка,
постановка ДРД и др.)
Заключительные операции предназначены для обработки после основной
операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности
согласно требованиям.
Контрольные операции выполняются по необходимости.
На этапе составления схем технологического процесса присваивается
порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.
Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования.
Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание
операции должно быть кратким и в повелительном наклонении. Например:
расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На
этапе составления схем содержание операции должно иметь только суть
выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуск и т.д.
записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.
Например: наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия
и т.д.
15
Выбор установочных баз
После определения числа и последовательности операций для устранения
дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой
операции в отдельности.
Установочными базами называются поверхности обрабатываемых
деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в
приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными
базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д.
Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности.
Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и
замене деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась
под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при
механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с
одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой
деталь обрабатывалась при изготовлении, ее следует использовать при
восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу,
использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали
надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя
вспомогательную базу, или создать новую базу.
При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы
технологический процесс обеспечивал технические требования на
прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей
отрабатываемой детали.
Схема технологического процесса выполняется в табличной форме.
Пример разработки схемы технологического процесса устранения группы
дефектов поворотного кулака автомобиля ЗиЛ – 431410.
Дефект
1
Износ
шеек под
подшипники
Способ
№
устранения операции
2
3
Осталивание
№1
№2
№3
№4
Наименование и
содержание операции
4
1 схема
Шлифовальная.
Шлифовать две шейки
под подшипники «как
чисто»
Осталивание.
Подготовить деталь и
осталивать шейки под
подшипники
Шлифовальная.
Шлифовать две шейки
под номинальный размер
Мойка. Промыть деталь
Таблица 1.3.
Установочная
база
5
Центровые
отверстия
Отверстия под
рычаги
Центровые
отверстия
16
Износ
отверстий
во
втулках
шкворня
Замена
втулок
Износ
резьбы
36х2-6
Вибродуговая
наплавка
№1
№2
№1
№2
№3
№4
2 схема
Слесарная.
Выпрессовать старые
втулки, запрессовать и
раздать новые
Сверлильная.
Развернуть втулки
шкворня до номинального
размера
3 схема
Токарная. Проточить
изношенную резьбу
Наплавка. Наплавить
шейку резьбовую
Токарная. Проточить
шейку и нарезать резьбу
Мойка. Промыть деталь в
содовом растворе
Торцовая
поверхность
То же
Центровые
отверстия
То же
То же
Литература: [1], [2], [7], [20].
4.7. План технологических операций по маршруту.
Выбор оборудования, приспособлений и инструмента
При выполнении данного раздела следует определить последовательность
выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и
измерительный инструмент.
Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: по
дефектную, жесткофиксированную, маршрутную и др.
Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на
определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом,
восстановление детали может производиться несколькими технологическими
процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет
наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует
принять при выполнении курсового проекта. В индивидуальных заданиях
указаны сочетания дефектов, для устранения которых следует принимать
маршрутную технологию.
Маршрут
ремонта
должен
предусматривать
технологическую
взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления
маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических
операций.
Рекомендуемая последовательность составления плана операций:
 проанализировать операции во всех схемах (см. п. 4.6.) технологического
процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции,
одноименные операции, операции связанные с нагревом или пластическим
деформированием детали и т.п.;
17
 объединить
операции,
связанные
общностью
оборудования,
технологического процесса;
 выявить операции восстановления базовых поверхностей;
 распределить операции в технологической последовательности, начиная с
подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей,
операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с
нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные
операции с учетом установочной базы.
На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется
единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.
При составлении плана желательно использовать наименьшее количество
операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.
Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность
качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.
После определения технологической последовательности для каждой
операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и
инструмент.
Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования,
каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного
оборудования.
Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует
указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление,
выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в
комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его
указывать не следует (например, станочные тиски).
Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки,
необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала
обрабатываемой детали т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал
режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента
учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также
твердость поверхности.
Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы
поверхности и точности ее обработки.
План технологических операций выполняется в табличной форме.
Пример выполнения плана операций для поворотного кулака автомобиля ЗиЛ –
431410.
Таблица 4.4.
№ Наименование Оборудован Приспособления
опе- и содержание
ие
раоперации
ции
1
2
3
4
1.
Токарная.
ТокарноПриспособление
Выправить
винторезный для крепления
центровые
станок 1К62
поворотного
Инструмент
рабочий
Измерительный
5
Сверло
центровочное
6
18
2.
3.
4.
отверстия (при
кулака
комбинеобходимост
нированное
и)
Р18
Токарная.
ТокарноПоводковый
Проходной ШтангенПроточить
винторезный
патрон с
резец с
циркуль
изношенную станок 1К62
поводком,
пластинкой
ШЦ-1резьбу
центрами
Т15К6
125-0,1
Наплавка.
ПереоборуНаплавочная
ШтангенНаплавить
дованный
головка УАНЖциркуль
шейку под
токарно5.
ШЦ-1резьбу
винторезный Приспособление
125-0,1
вибродуговой станок 1К62
для крепления
наплавкой
Выпрямител
поворотного
ь ВСАкулака на станке
600/300
Шлифовальна
КруглоПоводковый
Шлифоваль Микроме
я. Шлифовать шлифовальн
патрон с
ный круг
тры МК
шейки
ый станок
поводком,
ПП600х40х (ГОСТ65
ЗБ151
центрами
305
07-60) с
24А4ОПСМ пределам
25К8А
и
изменени
й 25-50 и
50-75 мм
1
5.
2
Осталивание.
Подготовка и
осталивание
шеек
6.
Токарная.
Проточить
шейку и
нарезать
резьбу
7.
Фрезерная.
Фрезеровать
лыску
3
Ванны для
обезжириван
ия,
осталивания.
Электрическ
ая печь
Токарновинторезный
станок 1К62
4
Подвеска для
осталивания
Горизонталь
нофрезерный
Тиски
Поводковый
патрон с
поводком,
центрами
5
Кисть для
изоляции
6
Штангенциркуль
ШЦ-1125-0,1
Проходной Штангенпрямой
циркуль
резец с
ШЦ-1пластинкой 125-0,1
Т15К6.
ПредельПрямой
ное
резьбовой резьбово
резец Р18
е кольцо
МЗ6х2-6
Цилиндрич Штангенеская фреза циркуль
Т5К10
ШЦ-119
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
1
15.
станок
6МЗ2Г
Нормализация.
Ванна с
Нагреть
расплавленн
резьбовой
ой солью
конец в
соляной ванне
и охладить на
воздухе
Мойка.
Ванна с
Промыть
содовым
деталь
раствором
Шлифовальна
Круглоя. Шлифовать шлифовальн
шейки
ый станок
36151
Слесарная.
Выпрессовать
втулки,
запрессовать и
раздать новые
втулки
Сверлильная.
Развернуть
втулки
Слесарная.
Прогнать
резьбу
Мойка.
Промыть
деталь
2
Контрольная.
Контролирова
ть размеры
шеек под
подшипники,
125-0,1
Подвеска для
нагрева детали
Подвеска для
мойки деталей
Поводковый
патрон с
поводком,
центрами
Шлифоваль
ный круг
ПП600х40х
305
24А4ОПСМ
25К8А
Гидравличес
кий пресс П6326
Подставка
Справки
Вертикально
сверлильный
станок
2А150
Кондуктор
-
Тиски
Ванна с
содовым
раствором
Подвеска для
мойки деталей
3
Стол
контролера
4
подставка
Колибрскобы
НЕ: 40Х
и 55Х
ГОСТ
2015-84
Цилиндрич Предельн
еская
ая пробка
машинная
развертка
Р18
Плашка
М36х2-6
Резьбово
е кольцо
М36х2-6
5
6
Штангенциркуль
ШЦ-1125-0,1
Предель20
резьбы,
отверстия во
втулках,
шероховатость
поверхности
ное
резьбово
е кольцо
МЗ6х2,ск
обы
81130106,
предельн
ая пробка
Д=38
Образцы
шерохова
тости
поверхно
сти
Литература: [3-6], [17], [20].
4.8. Разработка технологических операций
В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического
процесса:
 операцию механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную,
фрезерную и др.);
 операцию сварочную (или наплавочную, или гальваническую)
 операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.).
4.8.1. Исходные данные
При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:
1. операции механической обработки:
 наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: D,d,l и т.п.;
 материал;
 термообработка;
 твердость (НRC или НВ);
 масса детали;
 оборудование (наименование, марка, модель);
 способ установки, приспособление;
 требуемая точность и чистота поверхности;
 размер производственной партии;
 тип и материал инструмента;
 условия обработки и другие данные;
2. операции сварки и наплавки:
 наименование детали;
21
 материал детали;
 материал электродной проволоки (или присадочный), марка электрода,
покрытие;
 плотность электрода;
 размеры обрабатываемой поверхности;
 оборудование;
 положение детали (шва) в пространстве;
 размер производственной партии и т.д.
Рекомендуется этот материал оформить так:
Пример. Кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410.
Исходные данные (для операции 06)
Деталь – кулак поворотный ЗИЛ -431410 резьбовая шейка Д-40, d=36, l=30.
Материал – сталь 40х.
Твердость НВ241…285
Масса детали – не более 10 кг.
Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62.
Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой Т15К6.
Установка детали – в центрах, без выверки.
Условия обработки - без охлаждения. и т.п.
4.8.2. Содержание операции
Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие
его операции, среди которых различают технологические, транспортные и
контрольные.
В технологическом отношении операции подразделяются на переходы,
под которыми понимают технологически однородные и организационно
неделимые
части
производственного
процессов,
характеризуемые
определенной направленностью и содержанием происходящих механических и
физико-химических
изменений
предмета
труда,
неизменностью
обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством
состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.
Применительно к операциям при механической обработке в
авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции,
характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или
режима работы оборудования.
В ручных операциях переходом будет являться часть операции по
обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же
инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из
3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов.
Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические
покрытия, напыления и др.) переход представляет собой часть операции,
которая характеризуется определенной направленностью происходящих
физико-химических изменений предметов труда, определенным режимом
22
работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и
направленностью процесса (например, доведение до определенной
температуры, выдержке при определенной температуре или ванне и др.).
В процессах по обработке материалов переход может состоять из
нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с
обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом
(например, обточка деталей в 2-3 прохода).
Операция при расчленении частичного производственного процесса
может по своему содержанию совпадать с понятием перехода (в этом случае
операция будет однопереходной) или состоять из нескольких переходов,
объединенных в одну операцию.
Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой
операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы,
обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию,
креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.
Пример. Операция 06 токарная.
Проточить шейку и нарезать резьбу.
№
перехода
1
2
3
4
5
6
7
Содержание перехода
Установить кулак переходный в центре
Проточить шейку под резьбу с Д=40 до d=36, на длине l=30.
Снять фаску 2х450 на d=36
Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1
Нарезать резьбу М36х2-6 резьбовым резцом Р18 на длине l=30
Измерить резьбовую шейку М36х2 (предельное резьбовое кольцо)
Снять деталь
4.8.3. Определение припусков на обработку
Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов
обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют
на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. При этом следует
учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину
наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД
минимально допустимой толщины.
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки:
(на сторону) – течение чистовое алмазное
0,1-0,2
черновое
0,2-2,0
- шлифование черновое
0,1-0,2
чистое
0,01-0,06
- наплавка 0,6 и выше
- гальваническое покрытие:
хромирование не более 0,3
осталивание не более 0,5
23
- напыление не более 0,4
Пример 1. Определить припуски на обработку при осталивании шейки под
наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь
130-3001009-В).
Номинальный диаметр Дном=40 00,,010
027
Принимаем к расчету dном =39,980
(т.е. Дмах=39,990; Дмин=39,973).
Ремонт требуется при шейке менее Ддоп. =39,950
Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник dизнос
=39,94. перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения
следов износа и придания правильной геометрической формы. Припуск на
шлифование (на диаметр) 2· б 1=0,1[6, с.85. табл.11 1.23].
С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:
dмин = dизнос -2· б 1 =39,94 -0,1 =39,84.
Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести
слой металла (осталиванием) такой толщины, что после обработки обеспечить
размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и
окончательную обработки.
Определяем припуск на шлифование после осталивания.
Предварительное: 2· б 2=0,050 [7, с. 85, табл.11 1.23]
Окончательное: 2·б2=0,034 [7, с. 85, табл.11 1.23]
Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:
dмах = dном + 2·б2 + 2·б3 = 39,980 +0,050 + 0,034 = 40,064
Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:
Н=
d max  d min
40,064  39,840
=
=0,112
2
2
Результаты расчета
Шлифование до осталивания «как чисто».
Припуск б1 =0,050
(на сторону)
Толщина осталивания
Припуск Н=0,112
Шлифование после осталивания:
- предварительное
Припуск б2 =0,025
- окончательное
Припуск б3 = 0,017
Расчет припусков на обработку при других видах восстановления
производится аналогично. (При наплавке расчета толщины покрытия «Н»
произвести с точностью до 0,1).
Пример 2. Определить припуски на обработку при восстановлении
вибродуговой наплавкой опорных шеек распределительного вала (дет. 241006015). Диаметр детали изношенной – Дизн=47,95 (за пределы последнего
ремонтного размера). Перед наплавкой требуется обработка для устранения
неравномерности износа. В данном случае – шлифование.
24
Припуск на предварительную обработку б1=0,01 -0,1 (на сторону), принимаем
б1 = 0,075.
Диаметр минимальный составит:
Дмин = Дизн – 2б1 = 47,95 - 2·0, 075=47,8
На этот размер наплавляется слой толщиной Н.
После наплавки деталь обрабатывается до минимального размера
(размера по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от
требуемой чистоты поверхности должно быть в 2-3 стадии:
- черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки б 2 = 0,3-5.
принимаем б2 = 0,4;
- чистовое – для обработки до размера по чертежу ( если требуется высокая
чистота поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая
полировку) б3 = 0,05.
Номинальный диаметр (по рабочему чертежу)
Дном =52-0,02; принимаем Дном = 52,0.
Диаметр н6аплавленной детали составит:
Дмах = Дном + 2б2 + 2б3 = 52,0 + 2·0,40 +2·0,05 = 52,9
Толщина наплавленного слоя:
Н=
Д м ах  Д м ин 52,9  47,8

 2,55
2
2
Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до
сотых долей мм, принимаем Н=2,6, тогда уточняем б2=0,45
Если известны размеры детали до обработки (Д) и после обработки (d)
припуск (h) определяется так:
h=
Д d
мм
2
Литература: [3], [6], [8], [23]
4.9. Расчет режимов обработки и техническое нормирование
4.9.1. Расчет режимов обработки
Режим обработки следует определять по каждой операции в отдельности
с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки следующие:
 обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инструмента,
глубина резания, подача, частота вращения детали (или инструмента),
мощность резания;
 сварка (наплавка) ручная электродуговая – тип, марка и диаметр электрода,
сила сварочного тока, полярность;
 сварка (наплавка) ручная газовая – номер газовой горелки, вид пламени,
марка присадочного материала, флюса;
 наплавка автоматическая – сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг
наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва,
присадочный материал и др.;
25
 металлизация – параметры электрического тока, давление и расход воздуха,
расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
 гальваническое покрытие – атомная масса, валентность, электрохимический
эквивалент, выход металла по току, плотность и др.
При выполнении данного расчета следует ориентироваться на
нахождение составляющих для определения основного (машинного) времени
(То).
Пример. Операция 06 токарная.
То =
Li
, мин,
nS
где L – расчетная длина обработки, мм, (ход режущего инструмента);
i – число проходов (обычно i=1);
n – частота вращения шпинделя, об/мин, (число оборотов детали или
инструментов);
S – подача режущего инструмента мм/об.
4.9.2. Расчет норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по
выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн)
определяются так:
Тн = То + Тв + Тдоп +
Тп  з
,
Х
где То – основное время (время, в течение которого происходит изменение
формы, размеров, структуры и т.д. детали. Машинное время (То)
определяется расчетом);
Тв – вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной
работы, т.е. на установку, выверку и снятий детали, поворот детали,
измерение и т.д., (Тв) определяется по таблицам);
Тдоп – дополнительное время (время на обслуживание рабочего места,
перерыв на отдых и т.п.)
Тдоп =
То  Тв
 К,
100
где К – процент дополнительного времени, принимается по табл. [3, с.47,
табл. 7];
Тп-з – подготовительно-заключительное время (время на получение задания,
ознакомление с чертежом, наладки инструмента и т.д., Тп-з
определяется по таблицам);
Х – размер производственной партии деталей (указано в задании).
Необходимо знать, что:
Тшт = То + Тв + Тдоп;
где Тшт – штучное время.
Определение норм времени в курсовом проекте следует выполнить
следующим образом.
26
Пример1. Определить штучное время (Тшт) на обточку резьбовой шейки
поворотного кулака автомобиля ЗИЛ – 431410 после наплавки.
Операция 06 токарная. Обработка ведется с Д=40мм до d = 36мм на длине
l=30мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1К62.
1. Исходные данные
1.1. Деталь – кулак поворотный обточка резьбовой шейки Д-40, d=36, l=30.
1.2. Материал – сталь 40х.
1.3. Твердость НВ241…285
1.4. Масса детали – до 10 кг.
1.5. Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62.
1.6. Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой Т15К6.
1.7. Установка детали – в центрах.
1.8. Условия обработки - без охлаждения.
2. Содержание операции
2.1. Установить деталь в центра.
2.2. Проточить резьбовую шейку.
2.3. Снять деталь.
3. Расчет припусков (h) на обработку
h=
Д  d 40  36

 2,0
2
2
4. Расчет режимов обработки
4.1. Определяем длину обработки (L):
L=l+у = 30+3,5 = 33,5 мм
где l =30 (длина резьбовой шейки);
у=3,5 (величина врезания и пробега резца [3, с.74, табл. 38]
4.2. Определяем число проходов (i):
i=
h 2
 1
t 2
где h = 2 (припуск на обработку),
t – глубина резания.
При черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход,
поэтому принимаем t = h =2 [3, с. 55]
4.3. Определяем теоретическую (табличную) подачу резца (Sт)
Sт = 0,4 – 0,5 мм/об [3, с.56, табл. 8]
4.4. Определяем фактическую продольную подачу (Sф) по паспорту станка
Sф = 0,43 мм/об
4.5. Определяем скорость резания (V траз ) табличную.
V траз =143 н/мин [3, с. 57, табл. 11].
4.6. Корректируем V раз с учетом условий обработки детали.
т
V скор
раз = V раз · К1 · К2 · К3 · К4 = 143·1,44·0,7·1,0·1,0=144,2 н/мин
где К1 = 1,44 [3, с. 57, табл. 12];
К2 = 0,7 [3, с. 57, табл. 14];
К3 = 1,0 [3, с. 57, табл. 15];
К4 = 1,0 [3, с. 57, табл. 16].
27
4.7. Определяем число оборотов детали (n)
n=
ск
Vрез
 1000
ПД

144,2  1000
 1147,6, об / мин
3,14  40
4.8. Определяем фактическое число оборотов детали (nф) по паспорту станка
nф = 1000, об/мин.
5. Расчет норм времени.
5.1. Определяем основное время (То)
То =
Li
33,5  1

 0,08, мин
n  S 0,43  1000
5.2. Определяем вспомогательное время (Тв)
Тв =Туст + Тпр = 0,48+0,7 = 1,18 мин,
где Туст =0,48 мин – время на установку и снятие детали [3, с.77, табл. 43];
Тпр = 0,5-0,8 время, связанное с проходом [3, с.77, табл. 44].
5.3. Определяем дополнительное время (Тдоп)
Тдоп =
То  Тв
0,08  1,18
К 
 8  0,16 мин
100
100
где К = 8% [3, с.47, табл. 7]
5.4. Определяем штучное время (Тшт)
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,08 +1,18+0,16=1,42 мин
Тшт = 1,42 мин
Техническое нормирование сверлильных работ
Норма времени:
Тн = То + Тв + Тд +
где То – основное время, мин
То =
Тп  з
,
Х
Li
nn  S n0
где L – длина обработки, мм, L=l+у
l – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали; у – величина
врезания и пробега сверла (развертки, зенкера);
i – число проходов (или число отверстий на одной детали);
S 0n – паспортное значение подачи, мм/об.
Выбрать подачу по таблицам S Т0 с учетом материала обрабатываемой
детали, материала режущей части инструмента и требуемой чистоты обработки.
Согласовать S Т0 с паспортными данными станка.
Пп – паспортное значение частоты вращения шпинделя станка
- выбрать табличное значение скорости резания Vр
- назначить коэффициенты корректирования;
К1 = (Км) – в зависимости от материала детали;
К2 = (Кмр) – в зависимости от материала режущей части инструмента;
К3 = (Кх) – в зависимости от состояния поверхности;
К4 = (Кох) – в зависимости от наличия охлаждения.
28
Скорректированная скорость резания:
V скр  Vhn  Км  Кмр  Кх  Кох;
Расчетная величина частоты вращения шпинделя станка:
пр =
1000  V рск
ПД
;
где Д – диаметр инструмента, мм.
Согласовать с паспортными данными станка Пп
Тв – вспомогательное время, мин
Тв = Т сув Т впр  Т визм
Т сув - вспомогательное время на снятие и установку. Зависит от способа
установки и крепления.
пр
Т в - вспомогательное время на проход;
Т изм
- вспомогательное время на измерения, зависит от типа инструмента [3,
в
с. 58-60]
изм
Т в - назначается при наличии перехода измерений;
Тд – дополнительное время, мин
Тд =
К (То  Тв )
;
100
К – процент дополнительного времени. Для сверлильных работ
К=6%[3, с. 47, табл. 7]
Тпз – подготовительно-заключительное время, мин. Устанавливается на
партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки
детали.
Х – размер производственной партии деталей.
Пример 2. Определить штучное время на рассверливание отверстий под
шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра d = 20,08 до Д=26 мм
на длине 20мм. Материал чугун КЧ35. оборудование вертикально-сверлильный
станок модели 2Н-135.
Дополнительные данные:
- число отверстий – 6;
- режущий инструмент – сверло из стали быстрорежущий.
РЕШЕНИЕ
1. Глубина резания
t=
Д  d 26  20,08

 2,96 мм
2
2
Число проходов – один; число отверстий на детали – 6.
2. Подача S0 мм/об
S Т0 =0,7 мм/об [3, с.66, табл. 28].
По паспорту станка S 0п =0,56 мм/об (см. приложение)
3. Скорость резания V, м/мин
Табличное значение V=17 м/мин [3, с. 67, табл. 30]
Корректирование скорости резания:
29
Км = 0,65 – в зависимости от обрабатываемого материала;
Кмп = 1,00 – в зависимости от материала резца;
Кх = 0,75 – в зависимости о состояния обрабатываемой поверхности;
Кох = 1,0 – в зависимости от наличия охлаждения. [3, с. 57-59]
Скорректировать скорость резания:
V окр = 17·0,65·1,0·0,75·1,0=8,28 (м/мин)
4. Частота вращения шпинделя станка
пр =
1000  V рск
ПД
=
1000  8,28
=101,4 (об/мин)
3,14  26
По паспорту станки пп = 90 (об/мин)
5. Расчетная длина обработки Lр=l+у
Lр =20 + 12 = 32
у=12 мм [3, с.102, табл. 64]
6. Основное время, мин
То =
Lр  i
32  6

 3,81мин
0
nn  S n 90  0,56
7. Вспомогательное время
Тв = Т сув Т впр =1,2+0,30=1,50 мин
Т сув =1,2 мин [3, с.102, табл. 65]
Т впр =0,10+5·0,04=0,30 мин [3, с.103, табл. 66]
8. Дополнительное время
Тд =
К (То  Тв )
6(3,81  1,50)

=0,32 мин
100
100
К=6% [3, с.47, табл. 7]
9. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тд = 3,81 + 1,50 + 0,32 =5, 53 мм
Техническое нормирование фрезерных работ
Норма времени:
Тн = То + Тв + Тдоп +
где То – основное время, мин
То =
Тп  з
,
Х
Li
S nм
где L – длина обработки, мм, L=l+у
l – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали;
у – величина врезания и пробега зависит от типа фрезы;
i – число проходов (число шлицев или число обрабатываемых
поверхностей);
м
S n – минутная подача, мм/мин (по паспорту станка)
S nм = S Т0 · пп;
30
S Т0 - табличное значение подачи, мм/об. Выбирается с учетом материала
обрабатываемой детали, материала режущей части инструмента,
требуемой чистоты обработки и вида фрезерования;
пп - паспортное значение частоты вращения, об/мин;
- назначить коэффициенты корректирования
- скорректировать скорость резания
V скр  Vhn  Км  Кмр  Кх  Кох;
- определить расчетную величину частоты вращения шпинделя станка
пр =
1000  V рск
ПД
об/мин
Д – диаметр фрезы, мм
Частоту вращения согласовать с паспортными данными станка пп.
расчетное значение минутной подачи
S мр = S Т0 · пп
Согласовать минутную подачу с паспортными данными станка S nм (см.
приложение).
Тв – вспомогательное время определяется по таблицам с учетом времени
на установку и снятие детали, поворот и т.д.
Тдоп – дополнительное время.
Определяется так же, как и в предыдущих расчетах с учетом К=7% для
фрезерных работ. [3, с.47, табл. 7].
Пример 3. Определить штучное время на фрезерование полуоси автомобиля.
Шлицевая шейка после наплавки обточена до диаметра 54 мм. Число шлиц –
16, длина – 85 мм, внутренний диаметр – 46 мм. Оборудование – горизонтально
– фрезерный станок модели 6М82Г.
Дополнительные данные:
- материал детали – сталь 45; Gв = 700 МПа;
- инструмент – фреза дисковая диаметром Дф = 55 мм, число зубьев – 14,
материал фрезы – быстрорежущая сталь Р9.
РЕШЕНИЕ
1. Глубина резания
t=
54  46
 4 мм ,
2
Число проходов i=16 (по числу шлиц).
2. Подача на оборот фрезы
S Т0 =1.28 – 0,8 мм/об [3, с.108, табл. 72]
3. Скорость резания V м/мин, табличное.
Т
V рез = 50 м/мин [3, с.109, табл. 74]
4. Корректирование скорости резания
V скрез = V Трез · К1 · К2 · К3 = 50·0,51·0,7·1,0=17,9 м/мин
где К1 = 0,51[3, с.57, табл. 12]
К2 = 0,7 [3, с.58, табл. 14]
31
К3 = 1,0 [3, с.59, табл. 15]
5. Частота вращения шпинделя станка
пр =
1000  V рск
ПДфр

17,9  1000
 103,4 об/мин
3,14  55
По паспорту станка пп = 100 об/мин (см. приложение)
6. Минутная подача Sм, мм/мин.
S мр =S Т0  пп = (1,28-0,8)100 = 128÷80 мм/мин.
По паспорту станка S пм  125 мм / мин
7. Расчетная длина обработки
Lр=l+у=85+17,5 =102,5 мм
где l – длина шлицев;
у – величина врезания фрезы (l1) и величина выхода фрезы (l2) - перебег;
l1 = 15[3, с.114, табл. 79]
l2 = 2,5[3, с.114, табл. 79]
8. Основное время
То =
L  i 102,5  16
 13,12 мин
=
125
S nм
9. Вспомогательное время
Тв = Т сув Т впр =0,6+3,8=4,4 мин
Т сув =0,6 мин [3, с.115, табл. 81]
Т впр =0,8+0,2 (п-1) = 0,8 + 0,2·(16-1)=3,8 мин
где п = 16 (число шлицев)
10. Дополнительное время
Тдоп =
К (То  Тв )
7 (13,12  4, 40)

=1,23 мин
100
100
К=7% [3, с.47, табл. 7]
9. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тдоп = 13,12 + 4,40 + 1,23 =18, 75 мин
Тшт = 18,75 мин
Техническое нормирование шлифовальных работ
Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход
стола.
Основное время
То=
2 Lp  z
пп  Sпр  St
К ,
Lp- длина хода стола, при выходе круга в обе стороны Lp=l+B
l – длина обрабатываемой поверхности, мм
B – ширина (высота) шлифовального круга, мм
- при выходе круга в сторону Lp=l+B/2
- при шлифовании без выхода круга Lp=l-B
z – припуск на обработку на сторону, мм
32
пч – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин
пч =
1000  Vu
об/мин
ПД
Vи – скорость изделия, м/мин
Д – диаметр обрабатываемой детали, мм
Согласовать частоту вращения с паспортными данными станка пп
Sпр – продольная подача , мм/об
St – глубина шлифования (поперечная подача)
К – коэффицмент, учитывающий износ круга и точность шлифования
К=1,1 – 1,4 при черновом шлифовании;
К=1,5 – 1,8 при чистовом шлифовании.
Круглое наружное шлифование методом врезания То=
Z
К
пп S p
Sр – радиальная подача, мм/об
Круглое внутреннее шлифование
То=
2 Lp  z
пп  Sпр  St
К ,
Lp=lш – 1/3В – для сквозных отверстий
Lp=lш – 2/3В – для глухих отверстий
Z – припуск на обработку, мм
пч =
1000  Vu
ПД
Круглое бесцентровое шлифование методом продольной подачи:
То =
lш
;
0,95Sпр. м.
Lш – длина шлифуемого изделия, мм
Sпр.м. – минутная продольная подача мм/мин
Круглое бесцентровое шлифование методом врезания
То = tвр +

Sппм
Tвр = 0,01 – 0,02 мин – время врезания
Z – припуск на диаметр, мм
Sпп.м – поперечная подача минутная, мм/мин
Sпп.м = Sр·п,
где Sр – радиальная подача, мм/об
п – частота вращения шлифовального круга, об/мин
п=
1000  Vкр
ПД
Vкр – окружная скорость круга, м/с
Д – диаметр круга (принять Д=300 мм).
Пример 4. Определить штучное время (Тш) на тонкое шлифование шейки под
наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗАЛ – 431410. Припуск
на шлифование 0,017. Оборудование – круглошлифовальный станок модели
3Б151. Длина шейки l=28, диаметр Д=39,997, d=39,980.
33
1. Исходные данные
Деталь: кулак поворотный автомобиля ЗИЛ – 431410 Д=39,997; d=39,980,
l=28, Z = 0,017.
Материал – сталь 40Х
Твердость – НRC – 52.
Масса детали – до 10 кг.
Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151
Режуший инструмент – шлифовальный круг ПП600х20х305
Установка детали – в центрах.
Условия обработки – с охлаждением
Вид шлифования – круглое наружное с выходом шлифовального круга в
одну сторону.
2. Содержание операции
Установить деталь.
Шлифовать шейку.
Изменить шейку.
Снять деталь.
3. Решение.
Основное время
То=
2 Lp  z
пп  Sпр  St
К =
2  38  0,017
 1,7  0,31мин ,
160  6  0,0075
- ход стола
Lp=l+B/2 = 28+20/2 =38 мм
где В – ширина (высота) шлифовального круга ПП600х20х305
- частота вращения детали:
пч =
1000  20
1000  Vu
=
 159,247 об/мин
3,14  39,997
ПД
где Vи = 20 м/мин [3, с.119, табл. 86]
По паспорту станка пп = 160 об/мин, регулируется бесступенчато 63÷400
об/мин
- продольная почта
Sпр = (0,2 ÷0,3)·В [3, с.119, табл. 86]
Sпр = 0,3 ·20 = 6 мм/об
- поперечная подача
St = 0,005÷0,010 [3, с.119, табл. 86]
Принимаю по паспорту станка
S tф = 0,0075 мм/ход стола
К = 1,7 (шлифование чистовое).
3.2. Вспомогательное время
Тв = Т оув Т впр = 0,6 + 1,0 =1,6 мин,
где Т оув = 0,6 [3, с.128, табл. 90]
Т впр = 1,0 [3, с.123, табл. 91]
Дополнительное время
34
Тдоп =
К (То  Тв )
9(0,31  1,6)

=0,17 мин
100
100
К=9% [3, с.47, табл. 7]
3.4. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,31 + 1,6 + 0,17 = 2,08 (мин)
При использовании шлифовального круга ПП600х20х305 применяется
метод врезания, тогда
То=
Z
0,017
 1,7 = 0,024 мин
К =
160  0,0075
пп S p
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,024 + 1,6 + 0,15 = 1,77 мин
Этот метод более эффективен.
Пример 5. Определить штучное время на шлифование коренных шеек
коленчатого вала двигателя ЗМЗ – 24. Припуск на шлифование – 0,06. Диаметр
шейки – 63,62. Оборудование – станок модели 3420.
Дополнительные данные:
- шлифование ведется с охлаждением
- материал детали – чугун высокопрочный
- требуемая чистота поверхности Rа 0,2
- число шеек – 8, масса детали – 18 кг.
РЕШЕНИЕ
1. Основное время
То=
Z
0,06
 1,7  0,15 мин (на одну шейку)
К =
140  0,005
пп S p
На деталь То = 5·0,15 = 0, 75 мин.
Частота вращения обрабатываемого изделия
пч =
1000  30
1000  Vu
=
 150 об/мин
3,14  63,62
ПД
- скорость вращения Vи = 30 м/мин [3, с.119, табл. 86]
- по паспорту станка пч = 140 об/мин
- радиальная подача St = 0,01÷0,005 [3, с.119, табл. 86]
2. Вспомогательное время
Тв = Т оув Т впр = 1,0 + 3,2 =4,2 мин,
где Т оув = 1,0 [3, с.128, табл. 90]
Т впр = 3,2 [3, с.123, табл. 91]
3. Дополнительное время
Тдоп =
К (То  Тв )
9(0,75  4,2)

=0,45 мин
100
100
4. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,75 + 4,20 + 0,45 = 5,40 (мин)
Пример 6. Определить штучное время на шлифование отверстия в нижней
головке шатуна двигателя ЗМЗ-24. Припуск – 0,1 мм. Диаметр отверстия – 61,6
мм, длина отверстия 36 мм. Оборудование – внутришлифовальный станок
модели 3А227.
35
Дополнительные данные:
- материал детали – сталь 45Г2
- требуемая чистота поверхности Rа 0,2
- высота круга 25 мм, диаметр круга 50 мм
- масса детали – 0,97 кг.
РЕШЕНИЕ
1. Основное время
То=
2 Lp  z
пп  Sпр  St
К =
2  28  0,1
 1,2 =0,5 мин
180  7,5  0,01
- ход стола Lp=lш – 1/3В=36-1/3·25=28
- частота вращения обрабатываемого изделия Vи = 30 м/мин
пч =
1000  30
1000  Vu
=
 156об / мин
3,14  61,6
ПД
По паспарту станка пи = 180 об/мин
- продольная подача Sпр = (0,25 + 0,4) В = 0,3 ·25 = 7,5 мм/об
- поперечная подача St =0,01 мм/ход.
2. Вспомогательное время
Тв = Т оув Т впр = 1,5 + 1,0 =2,5 мин,
где Т оув = 1,5 [3, с.128, табл. 90]
Т впр = 1,0 [3, с.123, табл. 91]
3. Дополнительное время
Тдоп =
К (То  Тв )
9(0,5  2,5)

=0,27 мин
100
100
4. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,5 + 2,5 + 0,27= 3,27 (мин)
Техническое нормирование сварочных и наплавочных работ
Техническое нормирование газосварочных
Основное время определяется по формуле:
То =
G
н
 t01  n p
где G – масса наплавленного металла, г : G=V·γ
18.при заварке отверстий вычислить, как объем металла для заполнения
отверстий с коэффициентом 1,2 – 1,3 для учета наплывов;
19.при заварке трещин наплавленного металла определяется по
формуле
V=F·α
где α – длина шва, см;
F – площадь поперечного сечения шва, см2
36
ПЛОЩАДЬ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ШВА, СМ2 (F)
Тип шва
Стыковой односторонний без скоса
кромок
V-образный со скосом 2-х кромок
Толщина сварочного металла не более,
мм
2
3
4
5
6
8
10
0,11 0,15 0,22 0,30
0,28 0,45 0,67
γ – плотность наплавленного металла, г/см3
αн – коэффициент наплавки, зависит от номера наконечника горелки
Коэффициент наплавки при газовой сварке (αн)
№ наконечника
0
1
2
3
4
Толщена свариваемого
метала
0,5-1
1-2
2-4
4-6
6-9
αн
1,25
2,5
5,0
8,35
12,5
tо1 – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин
Толщена металла, мм
0,5-1,5
2,0-3,0
4,0
5,0
6,0
Время на один разогрев, мин tо1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Пр – число разогревов, определяется количеством участков сварки. На каждый
участок 1-2 разогрева.
где
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв = Т 1в Т в2  Т в3
Т 1в - вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки
Толщина свариваемого металла не
более, мм
Длина свариваемого шва не более, мм
100
200
300
400
500
37
4
10
16
20
24
0,5
0,9
1,2
1,4
1,7
0,6
1,0
1,5
1,8
2,0
Т 1в , мин
0,8
1,3
1,7
2,0
2,3
1,0
1,5
2,0
2,3
2,7
1,1
1,6
2,2
2,5
2,9
Т в2 - вспомогательное время на установку, повороты и снятие свариваемого
изделия
Переходы
Поднести, уложить, снять и отнести
деталь
Повернуть деталь на 900
Повернуть деталь на 1800
Масса детали не более, мм
5
10
15
20
2
Т в , мин
0,4
0,6
0,7
1,0
0,1
0,12
0,12
0,14
0,14
0,17
0,16
0,20
30
1,4
0,20
0,25
Т 3в - вспомогательное время на переход сварщика
Перемещение
Расстояние не более, мм
10
20
2
Т в , мин
0,6
0,9
0,9
1,4
Свободное
Затруднено
30
1,2
1,8
Дополнительное время определяется по формуле:
Тд =
К (Т 0  Т В )
,
100
где К – процент дополнительного времени для газосварочных работ, зависит от
условий выполнения сварки
Условия выполнения сварки без подогрева детали
Удобное положение
Неудобное положение
Напряженное положение
Коэффициент К, %
8
10
13
В случае подогрева детали коэффициент увеличивается на 4%.
Техническое нормирование ручной электродуговой сварки
38
Основное время:
Т0=
60G
 A m ,
M J
где
G – масса наплавленного металла, г;
αн – коэффициент наплавки, т.е. масса наплавленного металла в граммах,
наплавляемого в течение часа при силе тока в 1А, г/А ч;
J – сила тока, зависит от диаметра электродов.
А – коэффициент, учитывающий длину шва;
m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве.
Выбор Ø электрода.
Диаметр электродов для сварки выбирается в зависимости от толщены
свариваемого материала.
Н – толщена свариваемого металла, мм 1-2 3-5 4-10 Свыше 10
Ø – диаметр электрода, мм
2-2,5 3-4 4-6 5-7
Коэффициент наплавки и сила сварочного тока (αн и J)
Марка
электрода
Э34 с
меловой
обмазкой
назначение
Стальные электроды
Сварка малоответственных
конструкций при
статистической нагрузке
ВИАМ - 25 Сварка конструкций
толщенной свыше 1,2 мм,
испытывающих
статистическую, ударную и
вибрационную нагрузку
Э42 ОММ- Сварка отечественных
5
конструкций,
испытывающих
Статистическую и
переменную нагрузки
Э42
Сварка конструкций,
ПМ-7
работающих с
знакопеременной и ударной
нагрузками
Э42А
Сварка особо
УОНИ13/45 ответственных
конструкций,
Коэффициент
наплавки
6,5
7,5
Диаметр
Величина
электрода, сварочного
мм
тока, А
3
100-130
4
140-180
5
200-240
6
270-320
2
25-50
2,5
40-75
3
70-110
4
100-130
8,0
3
4
5
6
100-130
160-190
210-220
240-280
11,0
4
5
6
160-190
210-240
260-300
9.5
3
4
5
80-100
130-150
170-200
39
С меловой
обмазкой
ОЗЧ -1
испытывающих
статическую, динамическую
и переменную нагрузки.
Наплавка шеек валов
Биметаллические
Заварка дефектов в
чугунных деталях
6,5
То же
13,7
МЧН - 1
Заварка дефектов в
чугунных деталях
11,5
ОЗА -2
Заварка дефектов в деталях
из алюминиевых сплавов
6,5
6
210-240
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
5
6
130-170
180-240
250-290
90-110
120-140
160-190
90-110
120-140
160-190
140-170
160-210
190-260
А – коэффициент, учитывающий длину шва
Длина шва не более, мм
50
100 200 500 1000
Коэффициент А
1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве
Положение шва в пространстве
В горизонтальной плоскости сверху
В вертикальной плоскости вверх или вниз
В вертикальной плоскости по горизонтальной
линии
В горизонтальной плоскости снизу (над
головой)
Кольцевой шов в вертикальной плоскости по
окружности
m
Нижний
1,00
Вертикальный
1,25
Горизонтальный 1,30
Потолочный
1,60
Кольцевой
1,10 (с
поворотом
для
изделия
диаметром
не более
800мм)
1,35 (без
поворота)
Вспомогательное время
ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3
ТВ1 – вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, это затраты на
очистку кромок детали перед сваркой, на замену электродов, зачистку шва при
40
сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, изменение и на очистку шва от
шлака и брызг после сварки, мин.
ТВ1 определяется по таблице [3, с.54]
Толщена металла,
мм
2
3
4
5
6
8
10
Стыковой шов длиной не более 100 мм
Односторонний
Двухсторонний
V - образный
без скоса кромок
без скоса кромок
0,8
0,8
1,0
0,9
1,2
1,3
1,4
0,8
1,5
0,8
0,9
ТВ2 – вспомогательное время, затраченное на свариваемое изделие,
распределяется на установку, повороты, снятие сварных изделий и подноску
изделий на расстояние до 5 м, мин;
ТВ3 – вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание
электродов, мин.
Дополнительное время
Тд =
П (Т 0  Т В )
,
100
П – процент дополнительного времени
Условия выполнения сварки
Удобное положение
Неудобное положение
Напряженное положение
Процент П,%
13
15
18
Штучное время Тшт = Т0 + Тв + Тд
Техническое нормирование автоматической наплавки
Основное время:
- для наплавки тел вращения Т0 =
L
i
nS
- для наплавки шлиц продольным способом Т0 =
L
i
Vн
где L – длина наплавки, мм
n – число оборотов детали, об/мин
S – шаг наплавки, мм/об
i - количество слоев наплавки.
41
При наплавке тел вращения длина наплавленного валика определяется по
формуле:
ПДl
S
L=
где
Д-диаметр наплавляемой детали, мм
l – длина направляемой шейки, мм
S – шаг наплавки, мм/об
- при наплавке шлиц продольным способом L = l·n
где l – длина шлицевой шейки, мм
n - число шлицевых впадин
Vн – скорость наплавки м/мин.
Последовательность определения скорости наплавки
- диаметр электронной проволоки принимается в пределах 1-2 мм,
предпочтительно d = 1,6 мм;
- плотность тока Да, А/мм2 выбирается в зависимости от вида наплавки и
диаметра наплавочной проволоки;
- сила сварочного тока J = 0,785 d2Да
- коэффициент наплавки – αн
160
140
17
15
120
13
100
80
11
9
60
7
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Диаметр электронной
проволоки, мм
для вибродуговой наплавки
для наплавки под слоем флюса
для наплавки в среде СО2
- масса расплавленного металла Gрм =
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Диаметр электронной
проволоки , d, мм
Jaн
, г/мин
60
42
- объем расплавленного металла Qрм =
G рм

, см3/мин
где γ – плотность расплавленного металла, г/см3;
- скорость подачи электронной проволоки Vпр, м/мин Vпр =
Qрм
0,785d 2
$
- подача (шаг наплавки) S = (1,2-2,0)d, мм/об
Полученную величину согласовать с паспортными данными станка:
- скорость наплавки Vн =
0,785d 2Vпр  K  a
tS
,
где К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е.
учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;
α - коэффициент неполноты наплавленного слоя
Вид наплавки
Вибродуговая наплавка в жидкости
Наплавка под слоем флюса
Наплавка в среде СО2
К
0,73-0,82
0,90-0,986
0,82 – 0,90
α
0,79 – 0,95
0,986-0,99
0,88-0,96
Скорость наплавки Vн должна быть меньше скорости подачи
электродуговой проволоки.
- частота вращения детали
п=
1000  Vu
, об/мин
ПД
Полученное значение следует согласовать с паспортными данными
станка с учетом дополнительного редуктора. При наплавке под слоем флюса
рекомендуется п=2,5-5 об/мин. I – количество слоев наплавки.
Вспомогательное время
ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3,
ТВ1 – вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие
детали, мин [7,с.315]
ТВ2 – вспомогательное время, связанное с переходом. Для вибродуговой
наплавки и в среде СО2 – 0,7 мин на 1 погонный метр шва, а для подфлюсовой
наплавки – 1,4 мин на 1 погонный метр шва
ТВ3 – вспомогательное время на один поворот детали ( при подфлюсовой
продольной наплавке шлицев и установку мундштука) сварочной головки –
0,46 мин
Дополнительное время
Тд =
П (Т 0  Т В )
,
100
П – процент дополнительного времени П=11-15 %
Штучное время Тшт = Т0 + Тв + Тд
Нормы времени на измерения
43
Измерение зазоров щупом (без подбора пластин щупа)
Содержание работы:
1. Взять щуп.
2. Замерить зазор.
3. Отложить щуп.
№
п/п
Измеряемая
длина, мм
Количество замеров
1
2
4
5
6
8
Время Т, мин
Характер измерения – прерывистое ( в отдельных точках)
50
0,05
0,06
0,08
0,09
0,09
0,10
80
0,06
0,07
0,09
0,10
0,10
0,11
100
0,06
0,07
0,09
0,10
0,11
0,12
125
0,06
0,08
0,10
0,11
0,11
0,12
200
0,07
0,09
0,11
0,12
0,13
0,14
350
0,08
0,10
0,13
0,13
0,14
0,16
650
0,09
0,11
0,14
0,16
0,17
0,18
800
0,09
0,12
0,15
0,16
0,17
0,19
1000
0,10
0,13
0,16
0,17
0,18
0,20
10
0,11
0,12
0,13
0,13
0,15
0,17
0,20
0,21
0,22
Измерение размеров щупом (с подбором пластин щупа)
Содержание работы:
4. Взять щуп.
5. Замерить зазор.
6. Отложить щуп.
№
п/п
Измеряемая
длина, мм
Количество замеров
1
2
4
5
6
8
Время Т, мин
Характер измерения – прерывистое (в отдельных точках)
50
0,06
0,08
0,10
0,10
0,11
0,12
80
0,07
0,08
0,11
0,11
0,12
0,13
100
0,07
0,09
0,11
0,12
0,13
0,14
125
0,07
0,09
0,11
0,12
0,13
0,15
200
0,08
0,10
0,13
0,14
0,15
0,16
350
0,09
0,11
0,14
0,15
0,16
0,18
650
0,10
0,13
0,16
0,17
0,18
0,20
800
0,10
0,13
0,17
0,18
0,19
0,21
1000
0,11
0,14
0,17
0,19
0,20
0,22
10
0,13
0,14
0,15
0,16
0,17
0,19
0,22
0,23
0,24
Измерение размеров микрометром
Содержание работы
1. Взять микрометр
44
2. Замерить деталь в руках (на месте).
3. Отложить микрометр.
№
п/п
Вид микрометра
1
2
3
4
5
Гладкий
Глубиномер
Со вставками
Универсальный
Рычажный
6
7
8
9
10
11
Гладкий
Глубиномер
Со вставками
Универсальный
Рычажный
Настольный
Измеряемый размер, мм до
25
50
75
100
150
Время Т, мин
Способ измерения - в руках
0,53 0,55 0,58 0,59 0,61
0,52 0,54 0,55 0,57
0,66
0,70
0,72 0,73 0,75
0,68
0,71
0,73 0,75
0,69
0,72
0,75 0,77 0,79
Способ измерения – на месте
0,38
0,42
0,44 0,45 0,47
0,36
0,40
0,42 0,44
0,47
0,49
0,51 0,52 0,54
0,49
0,51
0,53 0,54
0,49
0,52
0,54 0,55 0,57
0,33
0,37
0,39 0,40 0,42
200
0,63
0,77
0,81
0,49
0,55
0,58
0,44
ПРИМЕЧАНИЕ. При записи получаемого замера ко времени по карте
прибавлять 0,15 мин
Измерение размеров индикатором.
Содержание работы.
1. Взять индикатор.
2. Провести измерения.
3. Отложить индикатор.
№
п/п
Вид микрометра
Измеряемый размер, мм до
25
40
60
100
150
Время Т, мин
Способ измерения - наружное
1
1
0,21 0,24 0,27 0,31 0,34
2
2
0,24 0,27 0,30 0,35 0,39
3
3
0,26
0,29
0,32 0,39 0,42
4
4
0,27
0,31
0,34 0,39 0,44
Способ измерения – внутреннее
5
1
0,29
0,33
0,37 0,43 0,49
6
2
0,32
0,37
0,42 0,48 0,54
7
3
0,35
0,40
0,46 0,53 0,58
8
4
0,36
0,41
0,47 0,54 0,61
ПРИМЕЧАНИЕ. 1. При записи получаемого замера ко времени по
прибавлять 0,15 мин.
200
0,37
0,42
0,45
0,47
0,53
0,59
0,63
0,66
карте
45
2. При пользовании рычажно-зубчатым индикатором время
брать с поправочным коэффициентом 1,2.
4.10. Маршрутная карта. Операционные карты.
При рукописном заполнении маршрутной карты и операционных карт
высота букв и цифр должна выдерживаться в пределах 2,5 – 4 мм. Буквы и
цифры необходимо писать четко, исключая неверное прочтение. Допускается
буквы и цифры писать не чертежным шрифтом. Запись в документах должна
быть точной и лаконичной, исключающей возможность субъективного
толкования.
Между операциями необходимо оставлять свободными две строки, между
переходами – одну. Если текст о выполнении операции умещается на одном
листе, допускается не оставлять свободных срок между переходами.
В маршрутную карту переносится план операций разработанных в
разделе 4.7. и данные по нормированию раздела 4.9. Маршрутная карта
выполняется на формате А3.
Порядок заполнения граф
В первой графе указать номер цеха, в котором выполняется операция
(процесс).
Во второй графе указать номер участка, конвейера, поточной линии,
склада.
В третьей графе указать номер (процесса) в технологической
последовательности изготовления или ремонта изделия (включая контроль и
перемещения).
В четвертой графе указать наименование и содержание операции.
Допускается указать технические требования.
В пятой графе указать код, наименование, модель, инвентарный номер
технологического оборудования. Допускается не указывать наименование,
модель и инвентарный номер.
В шестой графе указать код, наименование, модель, инвентарный номер
приспособления. Допускается не указывать наименование, модель и
инвентарный номер. Указать код, наименование, тип вспомогательного
инструмента. Допускается не указывать наименование.
В седьмой графе указать код, наименование, тип режущего инструмента.
Допускается не указывать наименования.
В восьмой графе указать код, наименование, тип измерительного
инструмента или контрольно-измерительной аппаратуры. Допускается не
указывать наименование.
В девятой графе указать данные дробью. В числителе указывают
коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании, а в
знаменателе – код профессии по каталогу. Допускается указывать профессию
сокращенно (ток., фрез. и т.д.).
46
В десятой графе данные следует записать дробью. В числителе указывают
количество рабочих, занятых на операции, а в знаменателе – разряд работы,
выполняемой на операции.
В одиннадцатой графе данные следует записать дробью. В числителе
указать количество деталей, одновременно обрабатываемых при выполнении
операции, в знаменателе – количество деталей, на которых установлена норма
времени.
В двенадцатой графе данные следует записать дробью. В числителе
следует указать код тарифной сетки, определяющей условия работы (например,
горячие, холодные и др.), в знаменателе – код вида нормы, например,
расчетной, хронометражной, опытно - статистический и др. Для предприятий,
не имеющих АСУ, следует указать значения
Наименование графы
Код вида нормы
Код тарифной сетки
Вид нормы и тарифной сетки
Расчетная
Хронометражная
Опытно – статистическая
Холодная
Горячая
Особо вредная
Обозначения
Р
Хр
ОС
Х
Г
ОВ
В тринадцатой графе указать объем производственной партии в штуках.
Графу заполняют только для серийного производства.
В четырнадцатой графе данные следует записать дробью. В числителе
указать норму подготовительно-заключительного времени на операцию, в
знаменателе – норму штучного времени на операцию.
При отсутствии какой – либо информации в графе следует поставить
прочерк.
Операционные карты выполняются на формате А4. Операционные карты
заполняются только на те операции, которые пронормированы.
Правила оформления операционной карты
Текстовую часть вспомогательных переходов по установке, базированию,
креплению и снятию деталей следует заменять графическим выполнением с
помощью условных графических обозначений, регламентированных ГОСТ
3.1107-73. Время, затраченное на вспомогательные переходы, следует
проставлять в графе «Тв» и «Тп.з.» на уровне первой строки, суммируя его с
вспомогательным временем первого перехода.
При переустановке детали или изменении схемы ее базирования и
крепления необходимо в графе «Содержание перехода» делать краткую запись
в виде очередного перехода «Переустановить деталь». В этом случае
графически необходимо выполнять два варианта установки и крепления детали,
используя для этого дополнительный эскиз. При отсутствии возможности
графического выполнения второго установка, а также в случае, если при
47
переустановке детали опоры и зажимы не изменены, во вспомогательном
переходе следует делать полную текстовую запись.
При выполнении одной технологической операции с применением
оборудования, имеющего различные технические характеристики, необходимо
разрабатывать несколько ОК с привязкой их к конкретному оборудованию.
Номер операции в этих ОК должен быть один и тот же.
Наименование операции следует определять в зависимости от
наименования оборудования, на котором она выполняется.
Если для описания операции механической обработки необходим
несложный операционный эскиз, следует применять формы 2, 1а ГОСТ 3.140474, а в остальных случаях применяются формы 1, 1а ГОСТ 3.1404-74. В графе
ГОСТ 3.1404-74 «Заготовка», «Твердость» следует указывать твердость
поверхностей, которые обрабатываются на данной операции. Если на данной
операции обрабатываются поверхности с разной твердостью, то для записи
следует применять обозначения поверхностей согласно КЭ. Например, «А-HRC
42-47» или «2-50 -55HRC».
При применении ОК для слесарных и слесарно-сборочных работ формы 2
ГОСТ 3.1407-74 в графе «Наименование, марка материала» следует указывать
обозначение и наименование вспомогательного материала и материала,
идущего на ремонт. При ограничении поля графы допускается указывать
материал в графе «Обозначение деталей и сборочных единиц». При этом в
графе «Количество на изделие» необходимо указывать норму расхода
материала. В графе «Обозначение детали и входящих сборочных единиц»
следует после обозначения детали (сборочной единицы) указывать номер
позиции, например «695В – 1509366/10».
В ОК на сварку в графах «Длина шва», «Катет шва» следует ставить
прочерк при описании таких переходов, как «Наплавить поверхность»,
«Заварить отверстие», «Заварить трещину» и т.д.
При разработке ОК наплавки в графе «Скорость наплавки» (формы 9, 9а
ГОСТ 3.1115-79) следует записывать дробью. В числителе указывается число
оборотов детали, в знаменателе – подача суппорта. Обозначение единицы при
этом указывается рядом с величиной каждого параметра, например 2 об/мин/3,6
мм/об.
ОК технического контроля следует разрабатывать для контроля деталей
(сборочных единиц) когда необходимо проверить форму и взаимное
расположение обрабатываемых поверхностей: когда контроль осуществляется с
помощью специальных приборов, когда несколько проверяемых размеров
замеряются различным инструментом и т.д. Операцию технического контроля
следует разделять по переходам, которые характеризуются постоянством
применяемого инструмента или проверяемой поверхности. Допускается не
указывать контроль неответственных размеров, если его можно предусмотреть
в соответствующей операции исполнителя. В ОК технического контроля в
графе «Особые указания» (формы 2, 1а ГОСТ 3.1502-74) разрешается
записывать особые указания по выполнению технического контроля, делать
48
ссылку на документы и технические требования к контролируемому изделию,
если они отсутствуют на эскизе.
5. Конструкторская часть. Общие положения
Техник – механик должен уметь выполнять несложные расчеты,
сборочные и рабочие чертежи различных приспособлений, которые можно
внедрять в производство. Полезность приспособления заключается в том, что
его применение позволит повысить производительность труда, улучшить
качество работы с одновременным снижением затрат на ТО или ремонт,
улучшит условия труда и исключит травматизм.
Конструкторская часть к проекту должна соответствовать теме проекта и
быть связана с разрабатываемым технологическим процессом, чтобы отдельные
части проекта представляли собой единый законченный комплекс.
5.1. Предложить приспособление
Согласно заданию на курсовой проект преподаватель предлагает
определенное приспособление, но так же могут быть собственные предложения
студента, предложения рабочих-новаторов или конструктивные идеи,
заимствованные из различных источников, в том числе и журналов научнотехнической информации автотранспортного ведомства и др.
Кроме того, при несовершенстве конструкции различных устройств и
приспособлений (низкая производительность и надежность, большая
металлоемкость, сложность, неудобство использования или применения для
новых марок автомобилей и др.) любая модернизация, направленная на
устранение хотя бы одного из перечисленных недостатков, будет считаться
новаторством и рационализацией.
При выборе объекта для разработки конструкторской части необходимо
ознакомиться с существующими аналогами, предназначенными для
выполнения подобных работ (операций). Их достоинствами и недостатками, а
также изучить условия, в которых будет применяться данное приспособление.
Выбрав вариант конструкторской части, студент согласовывает с
руководителем проекта объем работ при ее разработке (число проекций на
общем виде и рабочих чертежей, а также детали, по которой должен быть
произведен расчет на прочность).
В отдельных случаях студенты могут (по заданию преподавателя)
изготовить приспособление, которое будет применяться в учебном процессе
как наглядный демонстрационный материал.
Необходимо
приспособление.
5.2. Назначение приспособления
описать для каких целей, предназначено
данное
5.3. Устройство и работа приспособления
49
Описать устройство и работу приспособления со ссылками на нумерацию
деталей по спецификации на сборочный чертеж.





5.4. Краткая инструкция по применению приспособления
Здесь должны быть отражены следующие вопросы:
конструктивные указания по применению приспособления;
правила технического обслуживания приспособления;
соблюдение правил техники безопасности при работе с приспособлением;
выводы о полезности, достоинствах и особенностях конструкции;
прочие пояснения (при необходимости).
ПРИМЕР
1. Для установки корпуса водяного насоса в приспособление необходимо:
 протереть чистой ветошью посадочные места под подшипники;
 установить корпус на оправку и, повернув прихваты, равномерно
затянуть гайки прихватов;
 запрещается при затяжке гаек применять удлинитель ключа.
2. Перед включением станка убедиться в надежном креплении
приспособления на шпинделе станка и обрабатываемой детали в
приспособлении.
3. При обработке деталей соблюдать все правила техники безопасности при
работе на металлорежущих станках.
4. Следить за состоянием рабочей поверхности центрующей оправки, при
появлении забоин и задиров зачистить абразивным бруском.
5. При сдаче приспособления на хранение покрыть рабочие поверхности и
резьбовые соединения консервирующей смазкой.
50
5.5 Расчет детали приспособления на прочность.
В зависимости от цели расчёта (постановки задачи) различают три вида
расчетов на прочность:
1) Проверочный
2) Проектный
3) Определение допускаемой нагрузки
При проверочном расчете нагрузка, материал (а следовательно, допускаемое
или предельное напряжение) и размеры известны. Определению подлежит
наибольшее расчётное напряжение, которое сравнивают с допускаемым. С
проверочными расчётами встречаются, в частности, при экспертизе
выполняемых проектов.
Расчетная формула (условие прочности при растяжении или сжатии) имеет вид:
d = N / A ≤ [G] (5.1)
где d – напряжение, возникающее в опасном поперечном сечении (опасным
называют сечение, для которого коэффициент запаса прочности имеет
наименьшее значение);
N – продольная сила в указанном сечении;
A – поладь опасного поперечного сечения;
[G] – допускаемое напряжение ( [Gр] при растяжении и [Gс] при сжатии).
В ряде случаев при проверочном расчёте удобнее сопоставлять не расчётное
напряжение с допускаемым, а сравнивать расчётный коэффициент запаса
прочности для опасного сечения с требуемым, с т.е. проверять соблюдается ли
неравенство:
n = Gпред/G ≥ [n] (5.2)
При проектном расчете проектировщик (конструктор) сам определяет рабочие
нагрузки, выбирает материал и допускаемое напряжение, а из формулы (5.1)
определяют требуемую площадь сечения А.
В некоторых случаях проверочный расчет удобнее вести в форме определения
допускаемой нагрузки. В частности, это целесообразно при изменении режимов
тех или иных технологических процессов, когда возникает необходимость в
повышении нагрузок соответствующего оборудования и, следовательно, надо
знать их предельно допускаемое по условию прочности значение.
При этом расчете размеры и материал (допускаемое напряжение) известны,
определению подлежит нагрузка, которую можно допустить по условию
прочности. На основе формулы (5.1) определяют допускаемое значение силы
[N]. Поэтому значению с помощью метода сечений определяют допускаемое
значение внешних сил – нагрузок.
Расчет воротка на изгиб.
Исходные данные:
P – задаваемое усилие от руки рабочего (P = 200 ÷ 250 H)
l – длина воротка от оси вращения до точки приложения руки.
51
Условия прочности на изгиб
Gu = Mu /Wx ≤ [Gu], где
Мu – изгибающий момент
Mu = P*l
Wx – осевой момент сопротивления сечения изгибу для рукоятки с поперечным
сечением диаметра d.
Wx = 0,1d3 ;
где d – диаметр воротка.
[Gu] = Gт /[n] ; где
Gт – предел текучести
[n] – допускаемый коэффициент запаса прочности.
Проверочный расчет болта на растяжение.
Условие прочности:
Gр = 4Qр / πd1 ≤ [Gр], где
Qр – расчетное осевое усилие.
d1 – внутренний диаметр болта.
Qр = 1,3Q;
где Q – осевое усилие.
Допустимое напряжение при растяжении:
[Gр] = Gт /[Sт],
где [Sт] = 3 – коэффициент запаса прочности.
Расчет оси на срез.
P
R
l
a
1) Условие равновесия
ΣМ = 0 – сумма моментов сил относительно точки О равна нулю.
52
Р(а + l) – R – d = 0, отсюда
R = P(a + l)/a ;
P – усилие от руки рабочего (Р = 200 – 250 H)
2) Условие прочности на срез оси.
τср = R/2Aср ≤ [τср]
Aср – площадь поперечного сечения.
Aср = πd2/4,
d – диаметр оси.
[τср] = 0,6 Gт/[n] ; где
Gт – предел текучести
[n] – коэффициент запаса прочности.
53
Расчет плоскости съёмника на срез.
Q
1. Условие прочности.
τср = (Q/2)/Aср ≤ [τср]
Q – усилие прикладываемое к плоскостям
Aср – площадь среза.
Aср = d h;
d – ширина плоскости.
h – высота плоскости.
[τср] – допустимое напряжение на срез.
[τср] = 0,6 Gт /[n]
Gт – предел текучести.
[n] – коэффициент запаса прочности.
Пример.
Расчет на прочность наиболее нагруженные детали
Наиболее нагруженной деталью приспособления для расточки гильз цилиндров
является откидной болт, а точнее резьба на нем, поэтому делаем расчет
прочности резьбы на срез.
Резьба М12 – 6g.
Шаг резьбы – P = 1,75 мм.
Наружный диаметр резьбы – d = 12 мм.
Средний диаметр резьбы – d2 = 10,863 мм.
Внутренний диаметр резьбы – d1 = 10,106 мм.
Условие прочности резьбы на срез
£ = F / τ* d1*K*KM*H ≤ [ r ],
Где K – коэффициент полноты резьбы. Для метрической резьбы, K = 0,87.
KM – коэффициент неравномерности распределения нагрузки по виткам резьбы.
В расчетах принимаем KM = 0,75.
H – высота гайки.
H = 25 мм.
F – сила затяжки гайки.
F = 10 кг. = 100 H/мм2.
r = 100 / 3,14*10,106*0,87*0,75*25 = 0,2 H/мм2.
54
Определяем допустимое напряжение среза.
[ rср ] = 0,6 [ δр ],
[ δр ] = δт / [ n],
Где [ δр ] – допускаемое напряжение растяжения,
δт – предел текучести. Для стали 35, δт = 265 H/мм2.
[ n] – коэффициент запаса прочности. Принимаем [ n] = 2, тогда
[ δр ] = 265 / 2 = 132 H/мм2.
[ rср ] = 0,6*132 = 79,2 H/мм2.
Так как rср < [ r ] = 0,2 < 79,2, то условие прочности на срез выполняется.
Условие прочности пальца
τср = Q / 2 (πd2/4) ≤ [τср],
где Q – максимальное усиление, действующее на палец.
[τср] – допускаемое напряжение среза.
Определяем усилие, действующее на палец.
Q = P πD2/4 = 7 3,14 102/4 = 549,5кг = 5495H
где D – диаметр пневмокамеры, D = 100мм.
Р – давление воздуха в пневмосистеме, в расчётах принимается 5-7 кг/см2
Определяем допустимое напряжение среза [τср.]
[τср] = 0,6 [Gp];
[Gp] = Gт /[n]
где [n] – допускаемый коэффициент запаса прочности, принимаем [n] = 2,
Gт – предел текучести, для стали35 Gт = 265 H/мм2
Предел прочности на растяжение [Gp] = 265/2 = 132,5 H/мм2
[τср] = 0,6 132,5 = 79 H/мм2
Тогда τср = 5495/ 2 (3,14 82 / 4) = 54,7 H/мм2
Так как τср < [τср], то условие прочности пальца на срез выполняется.
1. Установить крышку на верхнюю плиту корпуса приспособления при
валочной плоскость вверх, направляя отверстие ø 65мм на фланец
втулки 7.
2. Установить между плоскостью крышки и головкой штока легкосъемную
шайбу 5.
3. Повернуть рукоятку распределительного крана, пустить сжатый воздух в
камеры.
55
Правила технического обслуживания.
1. Следить за стоянием рабочих поверхностей приспособления, особенно
плоскостей Т2 и Т3.
2. При появлении забоин зачистить личным напильником.
3. Регулярно производить смазку шарнирных соединений.
4. Так как первой должна срабатывать левая камера, то периодически
проверять период запаздывания срабатывания камеры 9 и при
необходимости, регулировать.
5.
5.6 Экономическая эффективность от внедрения
приспособления.
1. Определяем годовую экономию затрат от снижения трудоёмкости работ от
внедрения приспособления по формуле:
Т = t1 – t2 / 60 N n Kp m (чел.ч)
где t1 – трудоёмкость операций до внедрения приспособления;
t2 – трудоёмкость операций после внедрения приспособления;
t1 и t2 – принимаются по данным хрометражных наблюдений.
В расчётах принимаем t1 и t2 от 0,5 до 1,5 мин.
2. Определяем годовую экономию от снижения себестоимости.
Эг = Сч Т К (руб)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего 4го разряда, Сч = 31,44 руб.
К – коэффициент, учитывающий премии, дополнительную заработную плату и
отчисления в соцстрах, К = 1,4.
3. Определяем затраты на изготовление приспособления по книге Б.Н.Суханова
«пособие по курсовому и дипломному проектированию» (приложение 15
стр.214)
Зп = Сп Кц (руб)
где Сп – стоимость приспособления (руб)
Кц – коэффициент повышения цен, Кц = 43.
4. Определяем срок окупаемости приспособления.
Со = Зп / Эг ;
где Зп – затраты на изготовление приспособления.
Эг – годовая экономия от снижения приспособления.
56
6. Графическая часть
6.1 Объём графической части должен составлять один, два листа формата А1
ГОСТ 2.301 устанавливает пять основных форматов. Формат А4( 210Х297мм),
формат А3(297Х420мм), формат А2(420Х594мм), формат А1(594Х841мм),
формат А0(841Х1189мм)
841
841
Формат А1
594
Формат А0
Формат А3
1189
Формат А2
297
Формат А4
594
297
210 210
420
420
Размеры основных форматов
Лист формата А1 делят на форматы А2, А3 и А4.
На формате А2 выполняют сборочный чертёж с числом проекций общего вида
приспособления, достаточным для того, чтобы можно было понять устройство
и принцип его работы.
На форматах А3 и А4 выполняют 2 - 4 рабочих чертежей наиболее сложных и
ответственных деталей приспособления.
Рабочие чертежи и эскизы не выполняются на стандартные детали (болты,
гайки, шайбы и др.) или детали, заимствованные из других конструкций.
6.2 Требования к сборочному чертежу приспособлений
Сборочный чертёж должен содержать следующие элементы:
57
1. Изображение сборочной единицы, дающей представление о
расположении и взаимной связи составных частей, соединенных по
данному чертежу.
2. Размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования,
которые должны быть выполнены и проконтролированы по данному
сборочному чертежу.
3. Номера позиций деталей, входящие в приспособление
4. Габаритные размеры приспособления
5. Установочные, присоединительные и другие необходимые справочные
размеры.
6. Техническую характеристику изделия (при необходимости)
К сборочному чертежу составляется спецификация на отдельных листах
формата А4, которая определяет состав сборочной единицы.
При выполнении сборочного чертежа следует применять упрощения и
условности, допускаемые стандартами ЕСКД.
Допускается не показывать :
- фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие
элементы;
- зазоры между валом и отверстием;
- крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.п. если необходимо показать
закрытие части изделия.
6.3 Требования к рабочим чертежам деталей приспособления
В соответствии со стандартами ЕСКД на рабочих чертежах деталей указывают:
- обозначения размеров;
- обозначения предельных отклонений размеров;
- обозначения отклонений геометрической формы и расположения
поверхностей;
- обозначение шероховатости поверхности деталей;
58
- обозначение покрытий;
- технические требования к материалу, размерам и форме детали и другие
данные, которым она должна соответствовать перед сборкой;
В основном надписи чертежа детали указывают материал детали в
соответствии с обозначением, установленным стандартом на материал.
Обозначение должно содержать наименование материала, марку и номер
стандарта или технических условий.
Например:
Сталь 45 ГОСТ 1050 – 74
Кромки и ребра детали при изготовлении должны быть притуплены, никаких
указаний на чертеже при это не делается.
Если кромку и ребро требуется скруглить или, наоборот, изготовить острым, на
чертеже помещают соответствующие указания.
Например: «Острые кромки скруглить R3мм»
Содержание текста и надписей на чертежах должно быть кратким и точны. В
надписях не должно быть сокращений слов, за исключением общепринятых.
59