Литература - Электронная библиотека ПГУ им.С.Торайгырова

Министерство образования и науки
Республики Казахстан
Павлодарский государственный университет
им. С. Торайгырова
Факультет металлургии, машиностроения и транспорта
Кафедра Транспортная техника
В.И. Пархоменко, С. М. Шамгунов
ОСНОВЫ РЕМОНТА
И
ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРАКТРОВ
Конспект лекций
Павлодар
УДК 631. 372. 004 (075. 8)
ББК 39. 34 – 08 я 73
П 18
Рекомендовано Ученым советом ПГУ им. С. Торайгырова
Рецензент: профессор кафедры «Двигатели и организация дорожного
движения», кандидат технических наук Василевский В. П.
Составители: доцент, кандидат технических наук Пархоменко В. И.,
старший преподаватель Шамгунов С. М.
П18 Основы ремонта и эксплуатации тракторов
Конспект лекций / В. И. Пархоменко, С.М. Шамгунов.
Павлодар, 2008. – 130 с.
Конспект лекций по дисциплине «Основы ремонта и
эксплуатации тракторов» состоит из трех разделов. В первом разделе
изложены основы производственной эксплуатации тракторов,
включающие производственные процессы в сельском хозяйстве,
эксплуатационные
свойства
сельхозмашин
и
тракторов,
агрегатирование тракторов, комплектование и расчет машиннотракторных агрегатов.
Во втором разделе изложены основы технической эксплуатации
машинно-тракторного парка, включающие эксплуатационную
технологичность машин, основы теории надежности, техническое
обслуживание и технические средства технического обслуживания.
В третьем разделе изложены основы ремонта тракторов, его
техническая база и технологии.
Конспект лекций составлен в соответствии с программой
дисциплины и предназначен для студентов специальности «050713 –
Транспорт, транспортная техника и технологии».
УДК 631. 372. 004 (075. 8)
ББК 39. 34 08 я 73
© ПППархоменко В. И., Шамгунов С. М.,
2008ПпархоменкППоП
ВПП© Павлодарский государственный университет
2
имени С. Торайгырова, 2008
Введение
Наука об эксплуатации и ремонте машин возникла на базе
массовой механизации сельского хозяйства, когда возникла
необходимость в научном подходе к максимальному использованию
потенциальных возможностей тракторов и сельхозмашин с
минимальными эксплуатационными затратами. Такой подход
становится все более актуальным в связи с постоянным удорожанием
техники.
Методическим фундаментом науки об эксплуатации и ремонте
являются труды советских и российских ученых создателей науки об
обработке почвы, теории трения и износа, теории трактора, научных
основ эксплуатации и ремонта машин. Это академик Горячкин,
доктора технических наук Попов, Хрущов, Львов, Ульман и другие.
Тракторы работают в самых тяжелых, жестких и
неблагоприятных условиях эксплуатации, которые характеризуются:
- широким диапазоном климатических факторов: температура
воздуха от минус 40 до плюс 40 градусов; влажность от 54 до 81
процента;
- большой запыленностью воздуха (от 0,05 до 1 мГ на 1 м 2) и
большим количеством абразива в почве;
- большой динамической нагрузкой на агрегаты вследствие
больших и нестабильных сопротивление почвы и случайного
характера нагружения.
Следствием воздействия этих факторов является резкое
увеличение износов агрегатов и узлов трактора, возрастание потока
поломок и отказов, повышение расхода топлива. В этих сложных
условиях сохранение работоспособности тракторов и эффективное их
использование возможно только с помощью научно обоснованных
методах их агрегатирования, технического обслуживания и ремонта,
которые и являются предметом рассмотрения данной дисциплины.
3
1 Основы производственной эксплуатации тракторов
1.1 Производственные процессы в сельском хозяйстве
Под производственной эксплуатацией понимается правильное
агрегатирование трактора с сельхозмашинами, обеспечивающее
максимальную загрузку тракторного двигателя, максимальную
производительность машинно-тракторного агрегата с минимальными
эксплуатационными расходами и выполнение агротехнических
требований, предъявляемых к выполняемой технологической
операции, входящей в определенный производственный процесс.
Под производственным процессом понимается совокупность
подготовительных, технологических и вспомогательных операций,
при помощи которых совершается законченный период производства.
Примером производственных процессов являются подготовка почвы
под посев, уборка зерновых, сев зерновых, сеноуборка и так далее.
Под технологической операцией понимается воздействие
технических средств (например, машинно-тракторного агрегата) на
материал обработки или переработки (например, почву, растения,
семена и так далее). Примерами технологических операций могут
быть пахота, междурядная обработка растений, внесение удобрений,
сев и так далее.
В производственном процессе технологическая операция
является
определяющей
(главной).
Остальные
операции
(транспортные,
вспомогательные)
только
способствуют
ее
выполнению.
Но
сама
технологическая
операция
основана
на
технологическом процессе.
Под технологическим процессом понимается совокупность
воздействий, направленных на обработку или переработку материала
с помощью рабочих органов машины с целью его изменения до
желаемого состояния. Примерами технологических процессов
являются:
- резание почвы сошником плуга;
- измельчение почвы зубьями бороны или дисками;
- высев и дозирование семян высевающим аппаратом сеялки, и
так далее.
Связь производственного процесса с его составляющими
показана на рисунке 1.
4
Машинно – тракторные агрегаты (МТА) должны обеспечить
Производственный процесс
(например, предпосевная
обработка почвы)
Технологическая операция
(например, пахота или
боронование)
Технологический процесс
(например, резание почвы
сошником плуга, измельчение
почвы дисками дисковой
бороны)
Рисунок 1 – Схема производственного процесса в сельском хозяйстве
заданное качество технологических операций, обеспечивающее в
сложившихся условиях максимально возможный урожай.
В настоящее время каждая технологическая операция имеет
свой комплекс показателей качества.
Например, при пахоте:
- допустимое отклонение по глубине
при глубине 8…16 см –  1см;
при глубине 23…30 см –  2 см;
- отсутствие огрехов (непропаханной земли);
- кривизна борозды – не более 5 см на длине 50 м;
- высота гребней – менее 4 см.
При севе зерновых:
- допустимое отклонение глубины заделки семян –  15% от
нормы;
- отклонение от нормы высева семян – 5%;
- отклонение от нормы внесения удобрений –  10%.
Кроме того, в конце гонов машинно-тракторный агрегат должен
вписываться в отведенную ширину поворотной полосы, то есть
агрегат должен обладать определенной управляемостью и иметь
минимальный радиус поворота.
5
Все эти качественные показатели откладываются на МТА в виде
жестких требований к колебанию скорости трактора в вертикальной и
горизонтальной плоскостях, прямолинейности движения МТА,
синхронности вала отбора мощности со скоростью движения МТА.
Все эти качества достигаются правильным агрегатированием трактора
с сельхозмашинами.
1.2 Агрегатирование
Под агрегатированием трактора понимается составление МТА
с подбором сельхозмашин, обеспечивающим полное использование
потенциальных возможностей трактора в заданных условиях
эксплуатации.
Сельскохозяйственным
машинно-тракторным
агрегатом
называется совокупность энергетического агрегата (трактора),
передаточного механизма (вала отбора мощности, прицепного
устройства) и сельхозмашины.
1.2.1 Классификация машинно-тракторных агрегатов
Классификационными признаками МТА являются назначение,
способ выполнения технологических операций, число одновременно
выполняемых операций, способ соединения сельхозмашин с
трактором, способ расположения сельхозмашин относительно
трактора и способ расположения сельхозмашин в агрегате
относительно друг друга.
По назначению МТА делятся на пахотные, посевные,
уборочные, культиваторные, транспортные и так далее.
По способу выполнения технологических операций МТА делятся
на мобильные, стационарные, тяговые, тягово-приводные (с
передачей мощности через ВОМ).
По числу одновременно выполняемых операций МТА бывают:
- простые, выполняющие одну операцию;
- комплексные или комбинированные, состоящие из различных
по назначению машин, выполняющих одновременно несколько
технологических операций. Например, пахотный агрегат: трактор –
плуг – дисковая борона.
По способу соединения с трактором МТА бывают прицепными
и навесными.
По способу расположения сельхозмашин относительно
трактора МТА бывают с передним, задним, боковым, симметричным
относительно оси трактора и асимметричным относительно оси
трактора расположение сельхозмашин.
6
По способу расположения машин в агрегате относительно друг
друга агрегаты бывают шеренговыми и эшелонированными (рисунок
2).
3
1-й эшелон
2
2-й эшелон
1
2
шеренга
1
3
а
б
а – шеренговый агрегат; б – эшелонированный агрегат; 1 – трактор; 2
сцепка; 3 – сельхозмашина (например, сеялка)
Рисунок 2 – Способы расположения сельхозмашин в агрегате
1. 2. 2 Эксплуатационные свойства сельхозмашин
Сельхозмашина определяет назначение МТА и его режим
работы. В сельском хозяйстве применяется очень большое количество
сельхозмашин, агрегатирующихся с тракторами. Не смотря на это, все
многообразие сельхозмашин можно разделить на семь больших
основных групп:
- машины для обработки почвы: плуги, бороны, лущильники
стерни, культиваторы, глубокорыхлители и другие;
- машины для посева: сеялки, катки для прикатывания почвы, и
другие;
- уборочные машины: косилки, жатки, подборщики, навесные и
прицепные комбайны и другие;
- сеноуборочные: косилки, грабли, пресс-подборщики;
- машины для мелиорации: скреперы, бульдозеры,
планировщики; канавокопатели; каналокопатели; дождевальные
машины;
7
- машины для внесения удобрений: разбрасыватели удобрений,
специальные цистерны для внесения жидких удобрений и другие.
Каждая сельхозмашина имеет свои технические характеристики,
которые определяют тягово-скоростной режим МТА. К основным
характеристикам сельхозмашин относятся:
- ширина захвата – ВМ , м;
- масса машины – mМ , кг;
- удельная сила тяжести – qМ , кН/м;
- нормативная скорость движения сельхозмашины – V0 , м/c;
- удельное сопротивление сельхозмашины при скорости
движения V  1,39 м/с (5 км/час) – К М , кН  м .
Если первые четыре характеристики имеют постоянное
(заданное) значение, то последняя – удельное сопротивление К М –
зависит от многих факторов. В частности, от состава, плотности,
влажности почвы и скорости движения агрегатов. Поэтому, вопервых, в справочных таблицах задается диапазон К М , меньшее
значение которого относится к легким почвам, большее – к тяжелым
почвам. Во-вторых, табличное значение
определяется
КМ
экспериментально при скорости движения сельхозмашины V0  1,39
м/с. Для иных скоростей коэффициент К М корректируется по
эмпирической формуле
c 

К М*  К М  1  Vд  V0  
, кН  м ,
100 

где
Vд – действительная скорость движения агрегата, м/c;
с – темп нарастания удельного сопротивления в зависимости
от скорости движения, %.
Тогда действительное тяговое сопротивление машины будет
равно
FМ  КМ  ВМ ,кН ,
где
ВМ – ширина захвата машины, м.
1.2.3 Сцепки
Сцепкой называется специальное сцепное устройство,
позволяющее подсоединить к трактору
несколько машин для
составления
простых
шеренговых
и
комбинированных
эшелонированных агрегатов.
8
Сцепки классифицируются:
- по способу присоединения ее к трактору и бывают
прицепными, навесными и полунавесными;
- по степени универсальности и бывают
универсальными, позволяющими составлять различные
симметричные агрегаты, состоящие из культиваторов,
сеялок, борон и так далее;
специальными, предназначенными для присоединения
определенного типа несимметричных машин (плугов,
лемешных лущильников и других);
- по конструкции рамы сцепки бывают с жесткой рамой, с
шарнирной рамой и безрамные.
Универсальная сцепка С11У (рисунок 3) получила наибольшее
распространение.
4
3
2
1
5
1 – тяговый брус; 2 – передвижные прицепные скобы для машин
первого эшелона; 3 – опорные колеса; 4 – растяжки с
регулировочными гайками; 5 – удлинители для машин второго
эшелона
Рисунок 3 – Универсальная сцепка С11У
9
Это прицепная универсальная с жесткой рамой-тяговым брусом
и шириной захвата 11 метров. Отличается простотой конструкции.
Недостаток – отсутствие устройств для гидрофицированного
управления орудиями (машинами).
На рисунке 4 показана универсальная широкозахватная
гидрофицированная прицепная сцепка СП-16 с шириной захвата 16
метров.
4
3
5
'
в
l
6
lb''
7
2
1
Ф
1 – удлинитель; 2 – передвижная прицепная скоба; 3 – левое крыло; 4
– центральная рама с двумя опорными пневматическими колесами; 5 –
шарнир; 6 – правое крыло; 7 – самоустанавливающиеся
пневматические колеса
Рисунок 4 – Универсальная гидрофицированная сцепка СП-16
Основными эксплуатационными показателями сцепок являются:
- фронт сцепки – Ф. Это наибольшее возможное расстояние
между точками прицепа или навески рабочих машин. Фронт сцепки
определяет число машин, которое может быть присоединено к сцепке
10
n
Ф
1
ВМ
- длина выезда сцепки – lв . Это расстояние от точки прицепа до
оси заднего колеса – lв' или до оси прицепа удлинителя – l " ;
- радиус поворота;
- масса сцепки на единицу ее длины – gm , кН / м ;
- удельное тяговое сопротивление сцепки – К СЦ , кН / м. Это
усилие, приходящееся на один метр захвата сцепки;
- полное тяговое сопротивление сцепки
FСЦ  GСЦ  f СЦ , кН,
где
GСЦ – вес сцепки, кН;
f СЦ – коэффициент сопротивления передвижению сцепки.
1.2.4 Мощностные и тяговые показатели трактора
Если тяговые и скоростные показатели сельхозмашин и сцепок
определяют сопротивления, создаваемые шлейфом прицепных или
навесных машин и необходимые скорости их перемещения, то тяговоскоростные
показатели
трактора
определяют
возможности
обеспечения необходимых тяговых усилий и скоростей движения
МТА.
Основными эксплуатационными показателями трактора
являются:
- номинальное тяговое усилие трактора – FКР.Н , определяющее
тяговый класс трактора;
- действительная скорость движения
Vд  VN  (1   ) , м/с,
где
VТ – теоретическая скорость на выбранной i - той передаче, м/с.
Берется из технической характеристики трактора;
 – коэффициент буксования при заданном тяговом усилии
агрегата – FКРi .
 
FКРi
  ном ,
FКР max
11
где  ном – коэффициент буксования движителей при максимальном
тяговом усилии FКР max . Для гусеничных тракторов:
 ном  0,07...0,15 – на стерне;
 ном  0,1...0,2 – на пахоте.
Для колесных тракторов:
 ном  0,2...0,3 – на стерне;
 ном  0,3...0,4 – на пахоте.
FКР max – максимальное тяговое усилие на крюке трактора, кН.
FКР max   П  FКРном , кН,
где
 П – коэффициент допустимой перегрузки трактора по
тяговому усилию. Принимается для гусеничных тракторов равным
1,1…1,2, для колесных тракторов – 1,05…1,15;
- тяговая мощность на крюке трактора PКРi на соответствующей
i -той передаче
PКРi  FКРi  Vдi , кВт
1.2.5 Уравнение движения МТА
Изобразим схему сил, действующих на машинно-тракторный
агрегат (рисунок 5).
Fкр
1
FА
2
FСЦ
F
М
3
1 – трактор; 2 – сцепка; 3 – сельхозмашины
Рисунок 5 – Схема сил, действующих на МТА
В самом общем случае уравнения равновесия сил запишется в
виде
12
FКР  FА  FСЦ   FМ ,
где тяговое сопротивление сцепки будет равно
FСЦ  f  GСЦ , кН,
тяговое сопротивление одной сельхозмашины –
*
FМi  К Мi
 Вi , кН,
При нескольких типах сельхозмашин и их количестве, равном ni ,
суммарное тяговое сопротивление сельхозмашин будет равно
F
Мi
n
*
 К Мi
 Вi  ni , кН
1
Тогда уравнение движения МТА примет вид
n
*
FКР  fСЦ  GСЦ   К Мi
 Вi  ni  0
1
1.2.6 Комплектование МТА
Комплектование МТА заключается в определении количества
машин в агрегате, подборе оптимальной передачи трактора и проверке
эффективности
комплектования
МТА
по
коэффициенту
использования тягового усилия трактора. При этом необходимо
помнить, что наибольшая производительность и экономичность
агрегата может быть достигнута при работе тракторного двигателя на
номинальной мощности и использовании тяговых усилий с
максимальными значениями тяговой мощности по передачам.
Комплектование МТА можно проводить двумя способами:
экспериментальным (опытным) путем и аналитическим (расчетным)
путем.
При экспериментальном пути комплектования МТА по
имеющемуся опыту и рекомендациям справочной литературы
подбирают состав МТА (трактор и сельхозмашины). Выставляют их
на ровной площадке, соединяют и регулируют. Испытывают агрегат в
полевых условиях, определяя загрузку двигателя по тахоспидометру.
При неудовлетворительной загрузке уменьшают или увеличивают
13
количество сельхозмашин в агрегате. Данный способ неточный и
дорогостоящий.
Расчетный способ позволяет сразу определить точный состав
МТА. В этом случае комплектование МТА производится в
следующем порядке.
а) По размерам поля подбирают трактор. При больших полях с
длиной гонов 1500…2000 метров и плотных или средней плотности
почвах следует выбирать мощные энергонасыщенные тракторы
тяговых классов 4…5 (Т-4, К-701, Т-250). При уменьшении длины
гонов до 1000…1500 метров и тех же почвах следует применять
тракторы тяговых классов 3…4 (Т-4, Т-150, Т-150К, ДТ-75МЛ, ДТ75Т, Т-95.4). При малых площадях с длиной гонов до 500 метров
рекомендуются тракторы тяговых классов 1,2…2 (МТЗ-80, МТЗ-100 и
другие)
б) В пределах допустимых скоростей движения выбранных
сельхозмашин выбирают 2…3 передачи трактора.
в) Определяют сопротивление одной сельхозмашины
*
FМi  К Мi
 ВМi , кН
г) Определяют теоретическую ширину захвата агрегата при его
работе на ранее выбранных двух-трех передачах. Для этого
перепишем уравнение тягового баланса МТА относительно ширины
захвата в вид
Вai 
где
Р  FКРi  GСЦ  fСЦ
*
К Мi
, м,
Р – коэффициент загрузки трактора по тяговому усилию.
д) Определяют расчетное число сельхозмашин на каждой
передаче
nМi 
где
Bai
,
BM
BM – ширина захвата одной сельхозмашины, м.
Полученные значения nMi округляют и выбирают из них
значение, наиболее близкое к расчетному.
е) Определяют фактическое расчетное сопротивление агрегата
14
*
Fa  nMi  KMi
 BM  GСЦ  fСЦ , кН
ж) Определяют коэффициент использования тягового усилия
трактора
 ИТ 
Fa
FКРi
и сравнивают его с рекомендуемыми.
1.2.7 Тяговый расчет транспортных агрегатов
Прицепы агрегатируются с трактором двумя способами:
простым способом – с одним прицепом и эшелонированным способом
– с двумя или несколькими прицепами.
Транспортные тракторные агрегаты в основном применяются
для транспортировки грузов на труднопроходимых участках
местности. Поэтому, основным условием составления транспортных
тракторных агрегатов является условие проходимости. Оно может
быть представлено неравенством
FКР  FП ,
где
(1)
FКР – максимальное тяговое усилие трактора по сцеплению;
FП – сопротивление движению прицепа.
Имея в виду, что
FКР  GТР   и FП  GПР  f ,
где
GТР – эксплуатационный вес трактора, кН,
 – коэффициент сцепления ходовой системы трактора с
грунтом,
GПР – полный вес груженого прицепа, кН,
f
– коэффициент сопротивления движению
перепишем уравнение (1) в вид
GТР  GПР  f ,
или
GТР
f

GПР 
15
прицепа,
С другой стороны сопротивление движению прицепов в
агрегате будет равно
FП  (GГР  G0 )  n  f , кН,
где GГР – вес груза, кН,
G0 – вес пустого прицепа, кН,
n – количество прицепов.
Отсюда количество прицепов, которое может транспортировать
трактор в данных дорожных условиях, определяемых коэффициентом
сцепления  , будет равно
n
FКР
(GГР  G0 )  f
Имея в виду, что
FКР  GТР   ,
получим окончательно
n
GТР  
(GГР  G0 )  f
1.2.8 Составление и отладка МТА
После определения числа машин производится:
- соединение машин в агрегат;
- регулировка машин и трактора.
Эти работы производятся на специальной бетонированной
площадке. Для обеспечения точности и быстроты проведения этих
работ необходимо иметь:
- средства механизации (подъемники);
- шаблоны, приборы и приспособления;
- стандартный набор инструментов.
Порядок проведения работ.
а) Производится установка орудий (машин) симметрично оси
трактора. Это необходимо для обеспечения устойчивости
прямолинейного движения агрегата. Для этого на тяговом брусе
16
сцепки размечают точки присоединения машин. Разметку ведут от
средины бруса.
При четном числе машин в ряду (шеренге) от средины бруса
отмеряют половину ширины захвата машины в обе стороны.
При нечетном числе машин в ряду одну машину прицепляют по
средине сцепки (по средней отметке), а влево и вправо откладывают
расстояния, равные ширине захвата машин и делают отметки.
При эшелонировании агрегата в первой шеренге (ряду)
располагают большее число машин, во второй – меньшее. Это
облегчает поворот агрегата.
б) Производится регулировка рабочих органов машин по
высоте. Регулировка производится очень тщательно. В противном
случае разности положения рабочих органов по высоте приведут к:
- ухудшению равномерности глубины вспашки или глубины
заделки семян и приведу к снижению урожайности;
- неустойчивости движения сельхозмашин в вертикальной
плоскости (поперечные перекосы сельхозмашин и агрегата в целом
вследствие неодинаковых сопротивлений на рабочих органах).
в) Производится запись всех регулировочных параметров в
специальную карточку. Это делается для того, чтобы после доставки
агрегата в поле в транспортном положении нарушенные регулировки
могли быть восстановлены.
1.2.9 Движение МТА
Движение МТА в поле – это сложное циклически
повторяющееся движение, состоящее из рабочего хода, траектория
которого близка к прямолинейной, и холостых ходов на поворотах по
кривой с определенным радиусом. Повороты совершаются в конце
каждого рабочего хода агрегата, и на них тратится значительное
количество времени и, следовательно, снижается производительность
МТА. Основные характеристики холостых ходов – это длина пути,
время совершения хода и траектория движения. Они зависят от
кинематических свойств агрегата. Чтобы упростить изучение
закономерностей сложного движения агрегата на повороте принято
характеризовать его движением (траекторией) одной точки, которая
называется условным кинематическим центром МТА ( Ц а ). Он
соответствует кинематическому центру трактора и находится:
- у колесных тракторов с передними управляемыми колесами –
на пересечении продольной оси трактора и оси задних ведущих колес;
- у колесных тракторов с шарнирно-сочленной рамой – в центре
шарнира рамы;
- у гусеничных тракторов – в центре давления гусениц.
17
К другим кинематическим характеристикам МТА относятся
(рисунок 6):
- кинематическая ширина агрегата – bа (габарит агрегата);
- кинематическая длина агрегата – lа . Это расстояние от
условного кинематического центра агрегата до последнего ряда
рабочих органов сельхозмашин при прямолинейном движении
агрегата;
- продольная база трактора – Lб .
Ца
Lб
lа
bа
Рисунок 6 – Кинематические параметры агрегата
При повороте агрегата его кинематический центр начинает
двигаться по кривой вокруг какой-то условной точки «О» на
местности (рисунок 7). Эта точка называется центром поворота МТА.
Расстояние между центром агрегата – Ц а и центром поворота – «О»
18
называется радиусом поворота и обозначается RП . Радиус поворота
RП – важнейшая кинематическая характеристика агрегата. Именно от
его величины зависит величина холостого хода агрегата на повороте а,
RП
О
Ца
Ца
Рисунок 7 – Кинематические параметры поворота МТА
следовательно, и его производительность. Поэтому необходимо
обеспечить движение МТА на повороте по наименьшему радиусу
RП  R0
Этот радиус можно определить графическим построением и
геометрическими вычислениями. Однако, в связи с влиянием на него
многих факторов (скорости и геометрических размеров МТА,
буксования движителей и так далее) аналитическое определение
минимального радиуса поворота МТА превращается в сложную
проблему. Гораздо проще и достаточно точно можно определить R0
по эмпирическим зависимостям:
- для прицепных агрегатов
R0  4,5  Ва ;
пахотных с 4…8 корпусами
R0  1,2  Ва ; ;
культиваторных с 3…4 машинами
для посевных МТА
R0  1,3  Ва ;
с тремя сеялками
R0  1,1  Ва ;
c 4…5 сеялками
- для навесных агрегатов
19
пахотных с 3-х корпусным плугом
R0  0,9  Ва ;
посевных с тремя сеялками
Rа  0,9  Ва .
Эти минимальные расчетные радиусы поворота даются для
агрегатов, движущихся со скоростью 1,39 м/с (5 км/час).
При больших скоростях движения агрегатов в справочниках
даются коэффициенты увеличения минимального радиуса поворота
для скоростей 7, 9 и 11 км/час.
1.2.10 Способы движения агрегатов
Состав агрегата, размер полей, конструктивные особенности
сельхозмашин, составляющих агрегат, и другие факторы влияют на
оптимальный порядок чередования рабочих и холостых ходов МТА.
То есть, для конкретных условий работы нужно выбирать свой способ
движения МТА.
Под способом движения МТА понимается порядок циклично
повторяющихся рабочих ходов в сочетании с типом холостых ходов.
Все способы движения МТА могут быть классифицированы:
- по направлению рабочих ходов;
- по организации территории (загонная или беззагоннная);
- по направлению поворотов агрегата (правоповоротный,
левоповоротный или комбинированный);
- по способу выполнения поворотов (петлевой, безпетлевой, с
задним ходом, с игольчатым поворотом и так далее).
Но наиболее распространенная классификация способов
движения МТА – по направлению рабочих ходов.
а)
б)
а – петлевой способ поворота; б – безпетлевой способ поворота
Рисунок 8 – Движение МТА вкруговую
20
По этому признаку выделяются три главные группы способов
движения:
а) Движение вкруговую (рисунок 8) – когда рабочие ходы МТА
направлены вдоль всех сторон участка работа МТА (поля)
Этот способ применяется, в основном, на малых полях без
поворотных полос.
б) Гоновое движение (рисунок 9) – когда рабочие ходы агрегата
направлены вдоль одной или чаще двух сторон участка (поля).
поворотные
полосы
а
б
а – петлевой способ поворота; б – безпетлевой способ поворота
Рисунок 9 – Гоновые способы движения МТА
Рисунок 10 – Диагональное движение агрегата
21
Применяется на больших полях, разбитых на загонки с двумя
поворотными полосами
г) Движение по диагонали (рисунок 10).
Применяется на больших полях, не разбитых на загонки.
Каждому
способу
движения
может
соответствовать
определенный вид поворота. Основные из них приведены ниже.
Для поворота на 900 применяются:
- безпетлевой способ
- петлевой способ поворота
- перекрестно-петлевой
Для поворота агрегата на 1800 применяются:
-безпетлевой способ
- петлевой способ
- перекрестно-петлевой способ
22
-односторонне-петлевой способ
При узкой поворотной полосе и широкозахватных агрегатах:
- сдвоенно-петлевой способ поворота
1. 4 Производительность машинно-тракторных агрегатов
В общем случае производительность машинно-тракторных
агрегатов есть объем работы, выполненной в единицу времени, или
количество потребительской стоимости (например, в тенге) в единицу
времени.
W 
где
Q
, га/час, га/смену, кг/час, кг/смену и так далее,
t
(2)
Q – объем выполненной работы, га, кг и так далее;
t – время выполнения объема работы, часы, количество смен и
так далее.
Производительность МТА в стоимостном выражении
W 
где
ПС
, тен./час, тен./смену,
t
ПС – объем выполненной работы в тенге/
Чаще всего объем работы, выполненной МТА, определяется
величиной обработанной им площади в гектарах (га).
23
Изобразим схему обработки почвы с помощью какого нибудь
МТА (рисунок 11).
Q
Va
Ва
L
Рисунок 11 – Схема обработки почвы МТА
Очевидно, что площадь, обработанная агрегатом, будет равна
произведению ширины захвата агрегата ( Ва ) на путь агрегата ( L )
Q  Ba  L , м2
(3)
Путь агрегата выразим через скорость агрегата – Va в км/час.
L  Va  t , м
(4)
Подставим в уравнение (3) значение пути из уравнения (4). При
этом учтем, что 1 га=10000 м2
Q
Ba  Va  t  1000
 0,1  Va  t , га
10000
Подставим значение
производительности (2)
WЧ 
в
Q
первоначальное
0,1  Ва  t
 0,1  Ва  Va , га/час,
t
24
(5)
выражение
(6)
и назовем эту величину часовой производительностью агрегата.
Тогда сменная производительность МТА будет равна
WСМ  WЧ  Т  0,1  Ва  V f  Т , га/см
(7)
Однако:
- за счет непрямолинейности движения МТА ширина его
захвата уменьшается и фактическая его величина становится равной
ВФ  Ва   , м,
(8)
где
 – коэффициент использования конструктивного захвата
агрегата. Принимается по рекомендациям литературы и для
различных агрегатов находится в пределах 0,96…1,07;
- по той же причине удлиняется путь агрегата. Это учитывается
коэффициентом удлинения пути – КУП , который может достигать
значений 0,1…0,15. За счет удлинения пути производительность
агрегата уменьшится в (1  КУП ) раз;
- чистое время смены – Т – это полное время смены за вычетом
подготовительно-заключительного времени, времени простоя агрегата
на техническом обслуживании и других потерь времени. Эти потери
учитываются коэффициентом использования времени смены –  .
С учетом перечисленных потерь чистое время смены будет
равно
Т  Т СМ   , час. ………………………..(9)
Подставив выражения (8) и (9) в выражения (6) и (7), получим
окончательно:
- значение часовой производительности агрегата
WЧ  0,1 Ва    Va  (1  КУП ), га/час;
(10)
- значение сменной производительности агрегата
WСМ  0,1  Ва    Vа  (1  КУП )  Т СМ   , га/см.
(11)
Для выявления эффективности использования МТА полученные
значения часовой и сменной производительности должны быть
оценены через критерий, выраженный через мощностные и
25
скоростные показатели трактора. Таким критерием является норма
выработки агрегата.
Норма выработки – это производительность МТА, выраженная
через мощность тракторного двигателя – Ре , скорость движения
агрегата – Va и тяговое сопротивление агрегата – Fa .
Вспомним, что
Fa  К М*  Ва , кН
Откуда
Ва 
Fa
, м
К М*
Учитывая, что
Fa  FКР 
где
РКР
, кН,
Vд
Vд – действительная скорость движения трактора, м/с,
тогда
Ва 
РКР
,м
Vд  К М*
Учитывая, что
РH  Ре Т , кВт,
где
Т – тяговый КПД трактора, получим
Ва 
Ре Т
,м
Vд  К М*
Подставив это значение в формулы (10) и (11) и заменив
'
значения WЧ и WСМ на WЧ' и WСМ
, получим:
- норму часовой выработки
26
WЧ' 
0,1  Ре Т    (1  КУП )
, га/час,
К М*
- норму сменной выработки
'
WСМ

0,1  Ре Т    (1  КУП )
   Т , га/см.
К М*
1. 4. 1 Пути повышения производительности МТА
Из последних формул часовой и сменной производительности
МТА
видно,
что
выработка,
то
есть
теоретическая
производительность МТА, напрямую зависит от мощности на крюке
трактора – РКР и мощности тракторного двигателя – Ре , а точнее – от
полноты их использования.
РТР
Ре
Р, кВт
Рf
РКРi 1
РКР
РКРi
РФi
РФi 1
FКРФ
FКРi 1
FКРi
FКР , кН
Рисунок 12 – Тяговая характеристика трактора
Из тяговой характеристики трактора (рисунок 12) видно, что
при фактическом тяговом сопротивлении агрегата, равном FКРФ , на i той (пониженной) передаче величина используемой крюковой
мощности трактора равна РФi . При переходе на i  1 – ю (повышенную)
передачу тяговая мощность трактора возрастает до величины РФi 1 , что
на РКР больше, чем на пониженной передаче. Значит, при переходе
27
на повышенную передачу мы можем значительно повысить
использование тяговой мощности трактора и, следовательно,
увеличить производительность МТА. Стало быть, надо постоянно
поддерживать максимально возможную скорость трактора,
Практически это означает маневрирование скоростями трактора при
изменениях тягового сопротивления агрегата. Это первый резерв
повышения производительности (сменной выработки) МТА.
Второй и наиболее существенный резерв повышения сменной
выработки – за счет сокращения потерь времени на технологические
остановки, холостые заезды, повороты, полная ликвидация всяческих
простоев по организационным и техническим причинам, то есть
всяческое увеличение коэффициента использования времени смены –
.
Третий резерв – обеспечение максимальной продолжительности
использования МТА в течение суток, то есть организация двух–
трехсменной работы.
1. 5 Эксплуатационные затраты при работе МТА
К эксплуатационным затратам относятся:
- затраты труда;
- расход топлива;
- затраты энергии;
- стоимостные затраты.
Эти показатели применяются при сравнении различных
однотипных агрегатов, входящих в различные системы машин и
используются при всесторонней оценке эффективности отдельных
агрегатов.
1. 5. 1 Затраты труда
Затраты труда определяются количеством труда работников,
измеряемом в человеко-часах, приходящимся на единицу
выполненной работы (например, на один гектар).
В общем случае затраты труда будут равны
ЗТ 
где
nр  t
Q
, чел. час/га,
nР – количество работников;
t – время выполнения работы, часы;
Q – количество произведенной работы, га.
28
(12)
Количество работников – nР есть сумма
механизаторов, работающих на агрегате – nМ
вспомогательных рабочих – nВ , обслуживающих агрегат
количества
и числа
n р  n м  nВ
Вспомнив, что
Q
 WЧ ,
t
подставим значения nР и WЧ в формулу (11) и получим окончательно
ЗТ 
nМ  nВ
, чел.час/га
WЧ
Два однотипных агрегата сравнивают по показателю снижения
затрат труда – ПСЗ .
Если:
- затраты труда при работе 1-го агрегата равны ЗТ 1 ,
- затраты труда при работе 2-го агрегата равны ЗТ 2 ,
то показатель снижения затрат труда будет равен
ПСЗ 
ЗТ 1  ЗТ 2
 100%
ЗТ 1
1.5.2 Расход топлива
Расход топлива измеряется количеством топлива в килограммах
на 1 га выполненной работы.
Если количество топлива, израсходованное в смену, равно QТ
кг/см., а сменная производительность агрегата равна WСМ га/см., то
расход топлива будет равен

QТ
, кг/га
WСМ
В свою очередь расход топлива в смену – QТ складывается из
нескольких составляющих:
- из расхода на рабочий ход агрегата
29
QРХ  qРХ  Т РХ , кг,
где
qРХ – удельный расход топлива на рабочем режиме, кг/час;
Т РХ – время рабочего хода агрегата, часы;
- из расхода на холостые ходы и повороты агрегата
QХХ  qХХ  Т ХХ , кг,
где
q ХХ – удельный расход топлива на холостых ходах, кг/час,
Т ХХ – время, затрачиваемое на холостые ходы и поворота
агрегата, часы;
- из расхода топлива при работе двигателя вхолостую при
остановках агрегата
QОСТ  qОСТ  Т ОСТ , кг,
где
qОСТ – удельный расход топлива на остановках, кг/час,
Т ОСТ – время, затраченное на остановки агрегата, часы.
Удельные расходы топлива и время работы агрегата на
указанных режимах берутся из тяговых характеристик трактора и по
результатам хронометрирования.
Тогда общий расход топлива в смену будет равен
Q  qРХ  Т РХ  q ХХ  Т ХХ  qОСТ  Т ОСТ , кг/см.
1.5.3 Затраты энергии
Затраты энергии оцениваются энергетическим показателем –
ЭП , который представляется в виде удельных затрат энергии – А ,
заключенной в израсходованном топливе, на единицу выполненной
работы – Q .
Если за один час работы МТА израсходовано А кВт.часов
энергии и обработано количество гектар, равное часовой
производительности агрегата, то энергетический показатель будет
равен
ЭП 
А
, кВт.час/га
WЧ
30
Работу, заключенную в израсходованном топливе, можно
подсчитать по формуле
А  GТ  Qн  к , кВт.час.,
где
GТ – расход топлива двигателем, кг/час,
QН – теплотворная способность топлива, ккал/кг,
к – коэффициент перевода килокалорий в киловатт - часы.
Рассмотрим энергетический баланс МТА. При работе МТА
энергия сгорания топлива расходуется на:
- потери в двигателе – АД . Это около 55%;
- потери в трансмиссии – АТР . Это около18%;
- потери энергии в рабочей машине – АМ . Это около30%;
- потери энергии при остановках агрегата – Т 0 . Это около
10…15%;
- количество энергии, затрачиваемой на агротехнически
полезную работу – АП .
Тогда энергетический баланс МТА выглядит следующим
образом
А  АД  АТР  АМ  А  АП


 
835
16%
Таким образом, основную часть энергии топлива «съедают»
бесполезные потери, и лишь небольшая часть ее идет на полезную
работу – АП .
1.5.4 Эксплуатационные затраты денежных средств
Эксплуатационные затраты денежных средств оцениваются:
- по себестоимости операций – СУ , равной отношению прямых
затратам за один час работы МТА – СП к выработке за один час
сменного времени – WЧ
СУ 
СП
, тенге/га;
WЧ
- по приведенным затратам – СПРИВ , учитывающим прямые
затраты – СП и эффективность капитальных вложений К ВЛ ,
вложенных в эксплуатацию машинно-тракторного парка (МТП)
31
СПРИВ  СП  е  К ВЛ ,
где
е – коэффициент эффективности капитальных вложений. Для
сельского хозяйства принимается равным 0,15…0,20;
К ВЛ – капитальные вложения, тен./год, тен./га и так далее.
В себестоимость прямых затрат – СП входят
СП  С1  С2  С3  С4  С5  С6 ,
где
С1 – оплата труда рабочих на агрегате;
С2 – расходы на амортизацию (ремонт МТА, приобретение
новых машин);
С3 – расходы на ТО и ТР;
С4 – расходы на хранение;
С5 – стоимость ГСМ;
С6 – дополнительные расходы на выполнение сопутствующих
операций: оправка растений, присыпанных окучником, подготовка
раствора ядохимикатов и другие.
1.5.5 Пути снижения затрат
а) Уменьшение численности рабочих на МТА.
б) Автоматизация прицепки машин к трактору (применение
автосцепок).
в) Увеличение мощности тракторного двигателя (применение
высокоэнергонасыщенных тракторов).
г) Максимальное использование времени смены.
д) Разработка и реализация мероприятий по экономии топлива.
1.6 Оптимизация эксплуатационных параметров и режимов
работы МТА
В принципе в понятие «Оптимизация» входит достижение
экстремального уровня определенных критериев – показателей.
Такими критериями – показателями
оптимальности
составления машинно-тракторных агрегатов являются:
- часовой расход топлива – GТ , кг/час;
- тяговая мощность трактора – РКР , кВт, и полнота ее
использования;
- удельный тяговый расход топлива
32
g КР 
103  GТ
, кг/кВт
РКР
Практически оптимизация режима работы агрегата заключается
в достижении экстремальной (максимальной) тяговой мощности
трактора на выбранной передаче за счет правильного составления
агрегата. При этом автоматически достигают экстремальных значений
часовой расход топлива – GТ max , удельный тяговый расход топлива –
g КР min . Значения их могут быть точно определены по тяговой
характеристике трактора при условии постоянства сопротивления
сельхозмашин и тягового усилия трактора.
В действительности сопротивление сельхозмашин и МТА в
целом имеет беспорядочный вероятностно-статистический (или
стохастический) характер. При этом величина сопротивления агрегата
– Fa может быть оценена законом изменения плотности этой
величины, подчиняющейся нормальному закону распределения
(закону Гаусса). Тогда кривая закона распределения тягового усилия
трактора – FКР опишется уравнением



 ( FКР max  FКР ) 
,
 Р  exp  


2
2   Р2

 Fкк

где

FКР max – номинальное тяговое усилие на i -той передаче трактора;

FКР – среднее значение тягового усилия;
 Р – стандарт тягового усилия (мера рассеяния);
Р  d   /2
d – среднеарифметическое отклонение случайной величины
d   / X i  X / pi ,
где
pi – коэффициент симметричности.
Тогда кривая распределения изобразится в виде кривой,
приближающейся к параболе, отсекаемой слева и справа значениями
FКР  3   Р , и определит поле изменения величины FКР. (рисунок 13).
33
РКР max
РКР
GТ
gР
Р
э
КРi
РКРi
'
Тi
G
GТi
g КРi
'
g КРi
g КРiьфч
0
FКР
FКРin
F
КР
0
3 Р
3 Р
FКР
FКР min
FКР max
Рисунок 13 – Построение закона распределения тягового усилия
трактора
Как видно из графиков рисунка 13, любое отклонение тягового
усилия – FКР в пределах диапазона  3 Р вызовет резкое изменение
эксплуатационных показателей трактора и МТА в целом.
Эти изменения можно оценить вероятностным коэффициентом
снижения показателя – i :
- для тягового усилия
34
Т
1
КР
FКРi
 1  aТ КР   FКР
FКРНi
- для тяговой мощности
Р  1 
КР
РКР
 1  a РКР   РКР
РКРНi
- для удельного расхода топлива
g  1 
КР
g КРi
 1  a g КРi   g КР
g КРНi
- для часового расхода топлива
G  1 
Т
где
GТi
 1  a GТ   GТ
GТН
ai – коэффициенты пропорциональности;
 i – стандарты изменения соответствующих величин.
Величины ai и  i определяются экспериментально.
Эксперименты и расчеты показывают, что вероятностные
коэффициенты
использования
эксплуатационных
параметров
трактора находятся в пределах:
- тяговое усилие 0,85   F  1,0 ;
- тяговая мощность 0,74   Р  1,0 ;
- удельный тяговый расход топлива 1,1   g  1,0.
Оптимальную загрузку тракторного двигателя можно оценить
коэффициентами использования тягового усилия и тяговой мощности:
КР
КР
КР

F
КР

F
 КР ;
FКРН
Р
КР
Р
 КР
Р КРН
При правильном выборе состава агрегата и режимов его
использования рациональные значения коэффициентов использования
тяговой мощности трактора находятся в пределах, указанных в
таблице 1.
35
Таблица 1 – Пределы изменения коэффициента использования
тяговой мощности тракторов
Операция
Пределы изменения  Р для различных тракторов
К-701
Т-150
Т-150К
МТЗ-80
Т-4А
вспашка
0,91
0,90
0,89
0,91
0,90
остальные работы
0,93
0,92
0,91
0,93
0,92
КР
2 Основы технической эксплуатации машинно-тракторного
парка
2.1 Теоретические основы технической эксплуатации машин
Техническая эксплуатация машин – это комплекс технических,
экономических,
организационных
и
других
мероприятий,
обеспечивающих поддержание машин в работоспособном, исправном
состоянии.
Техническая эксплуатация машин включает в себя:
- обкатку машин;
- техническое обслуживание и заправку машин;
диагностирование,
предупреждение
и
устранение
неисправностей машин;
- хранение машин.
Основным свойством машин, определяющим их нормальную
эксплуатацию, является эксплуатационная технологичность.
Под эксплуатационной технологичностью машин понимается
совокупность свойств конструкции машины, определяющих ее
приспособленность к операциям технического обслуживания,
регулирования, транспортирования, диагностирования, хранения и
ремонта.
Основные свойства эксплуатационной технологичности машин:
а) Контролепригодность. Обеспечивается:
- наличием встроенных средств технического контроля
(приборов, индикаторов, датчиков и так далее);
- оперативной и вспомогательной трудоемкостью измерения
диагностических параметров;
- удобством подсоединения внешних средств диагностирования;
- наличием унифицированных элементов для контроля
(штуцеры, клеммные разъемы и так далее).
б)
Доступность. Обеспечивается удобством доступа к
составным частям машины, требующим регулировки, обслуживания и
ремонта.
36
в) Стандартизация и унификация составных частей.
Обеспечивается высоким уровнем применения стандартных и
унифицированных узлов и деталей. Это позволяет использовать
стандартную оснастку для обслуживания и ремонта.
г) Легкосъемность узлов и деталей. Уменьшает трудоемкость
замены узлов и деталей при ремонте.
д) Восстанавливаемость. Обеспечивается применением
легкодоступных и несложных в обработке материалов.
е) Сложность операций технического обслуживания.
Определяется потребностью в исполнителях высокой квалификации.
ж) Сохраняемость машин. Определяется:
- возможностью хранения машин на открытом воздухе;
- количеством составных частей, требующих консервации, и
количеством консервационных материалов.
Причинами
прихода
машин
в
неисправное
или
неработоспособное состояние являются дефекты, повреждения и
отказы.
Под дефектом понимаются отдельные несоответствия машины,
могущие вызвать повреждение или отказ. При этом машина сохраняет
работоспособное состояние. По своему влиянию на тяжесть
возможных последствий дефекты делятся на малозначительные,
значительные и критические. Например, дефект внешнего вида, не
выводящий машину из работоспособного состояния относится к
малозначительным. Трещина в раме, могущая привести к поломке
рамы и остановке машины, относится к значительным дефектам.
Сверхнормативные зазоры в цилиндро-поршневой группе дизеля,
которые уже привели к резкому снижению его мощности,
перерасходу топлива и масла, относятся к критическим дефектам.
Под повреждением понимается нарушение исправного
состояния машины при сохранении ее работоспособности. Например,
погас свет на щитке приборов или вышла из строя вентустановка.
Под отказом понимается событие, заключающееся в
нарушении работоспособности машины. Например, заклинило
коленчатый вал двигателя, не включаются передачи коробки передач.
Причины дефектов, повреждений и отказов.
а) Конструкторские отказы (ошибки конструктора). Например:
- неправильно выбран зазор в соединении. В результате
происходит его заклинивание или ускоренный износ;
- неправильно рассчитано сечение вала. В результате
происходит его поломка.
37
Как правило, эти отказы устраняются в период испытания
машин и не доходят до их серийного производства.
б) Производственные отказы. Причинами их являются дефекты,
заложенные при изготовлении машины:
- применен материал, не предусмотренный чертежом;
- некачественная термообработка;
-нарушение размеров.
Эти отказы выявляются при периодических испытаниях
серийных машин и устраняются корректированием технологии
изготовления.
в) Эксплуатационные отказы. Основной их причиной является
нарушение правил эксплуатации машин. Это – применение
некачественных ГСМ, нарушение сроков проведения технических
обслуживаний, перегрузки машин и так далее. Это наиболее массовые
отказы. Устраняются налаживанием грамотной эксплуатации машин.
г) Отказы, связанные с естественным износом машин.
В процессе работы на машину и ее сопряжения воздействует
множество факторов, вызывающих их износ. Главные из них:
- механические факторы. Это абразив, вызывающий абразивный
износ;
- химические факторы, вызывающие коррозионный износ;
- тепловой фактор, ускоряющий коррозионный износ и
способствующий трещинообразованию и изменению структуры
металла;
- усталостный фактор, вызывающий усталостный износ
(отшелушивание слоев металла и усталостные поломки).
Все эти факторы вызывают изменение структурных параметров
состояния машины:
- размеров сопряженных деталей;
- зазоров в соединениях;
- структуры металла;
- расхода топлива;
- расхода масла и так далее.
Установлено, что независимо от вида износа изменение
величины каждого параметра состояния машины во времени
подчиняется общей закономерности.
Если в прямоугольной системе координат изобразить изменение
параметра состояния – П в часах в зависимости от наработки
машины, то получим кривую нормального износа (рисунок 14).
После сборки и обкатки машины ее соединения получают
минимальные значения параметров состояния – П min . В I-й период
38
П
предельное.состояние

ПН
Пmin
П пр
t прир

t2
II.период
III.период
I.период
Рисунок 14 – Кривая нормального износа
работы за время t прир происходит приработка соединения с
ускоренным износом с увеличением параметра состояния до
величины П Н – начального состояния параметра. После этого
наступает II-й период – время нормальной работы соединения, в
течение которого параметр износа медленно и монотонно растет до
величины предельного значения – П ПР . Машина достигает своего
предельного состояния. Наступает III-й период работы машины –
период аварийного износа, характеризующегося появлением
признаков ненормальной работы (стуки, вибрации и так далее).
Время нормальной работы машины – t 2 называется
долговечностью соединения. Разность   П ПР  П Н называется
предельно допустимым износом соединения.
Общим
показателем,
характеризующим
сохранение
работоспособного состояния машины, является надежность. По
ГОСТ 27. 002-83 надежность – это свойство машины выполнять
заданные функции при сохранении первоначальных технических
характеристик в пределах установленных допусков.
Надежность оценивается тремя показателями:
- долговечностью;
39
- безотказностью;
- ремонтопригодностью.
Под долговечностью понимается свойство машины сохранять
работоспособность до наступления предельного состояния при
установленной системе обслуживания и ремонта. К основным
показателям долговечности относятся:
- средний срок службы в часах;
- гамма – процентный ресурс. Это срок службы,
соответствующий заданной величине процентов от срока службы до
наступления предельного состояния. В настоящее время принят 90 %ный гамма- –- ресурс, который равен
 90  0,9  t 2
У современных тракторов  90  8000...10000 часов.
Под безотказностью понимается свойство машин непрерывно
сохранять работоспособность в течение некоторой наработки на отказ.
Безотказность, в основном, измеряется средней наработкой на отказ.
Если за время t часов у машины произошло nот отказов, то средняя
наработка на отказ будет равна
CР 
t
n от
, час./1 отказ
Требуемый уровень надежности определяется нормативнотехнической документацией (государственные стандарты, отраслевые
стандарты) и закладывается в техническое задание на проектирование
машины.
2.2 Техническое обслуживание машинно-тракторного парка
В реальных условиях эксплуатации монотонность возрастания
параметров износа механизмов машины нарушается и износ идет по
ломаной кривой (рисунок 15).
Причем, усредненный темп износа, измеряемый углом 
(наклона кривой износа во 2-м периоде), может резко возрастать,
уменьшая долговечность узла с t 2 до t 2' . Причинами этого являются:
- сверхнормативные нагрузки;
- большая концентрация абразива и несвоевременная замена
масла;
- неправильная и несвоевременная регулировка механизмов;
- несвоевременное и недостаточное смазывание и так далее.
40
П
Кривая
.фактического..износа
кривая..естественного.
износа

'

t прир
t 2'
t2
П ПР

Рисунок 15 – Теоретическое и фактическое изменение параметров
износа
То есть, в целом, нарушение правил эксплуатации и
технического обслуживания машины.
Таким образом, с теоретической точки зрения главной целью
технического обслуживания является максимальное приближение
фактической кривой износа к плавной кривой естественного износа за
счет
максимального
устранения
скачкообразности
кривой
фактического износа. Практически это означает необходимость
грамотного проведения технического обслуживания. Грамотное
проведение технического обслуживания намного увеличивает
показатели надежности машины, резко уменьшает эксплуатационные
расходы и, стало быть, имеет колоссальное народно-хозяйственное
значение.
Трактор, как и всякая машина, состоит из конструктивных и
неконструктивных элементов.
Конструктивные элементы – это детали и узлы машины.
Неконструктивные элементы – это качественные параметры
сборки узлов: затяжка резьбовых соединений, зазоры, уровень и
качество масел, натяжение пружин, качество покрытий и так далее.
Конкретной целью операций технического обслуживания
является поддержание неконструктивных элементов машины в
работоспособном состоянии.
В Странах СНГ поддержание тракторов в работоспособном
состоянии производится на основе планово-предупредительной
41
системы технического обслуживания. Главным в этой системе
является предупреждение отказов путем планового проведения
операций технического обслуживания. Данная система включает в
себя следующие элементы:
- эксплуатационную обкатку;
- плановое техническое обслуживание;
- хранение машин.
Основу этой системы составляет плановое техническое
обслуживание. В соответствии с ним для всех тракторов установлены
следующие виды технического обслуживания и сроки их проведения:
- ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) – проводится в
начале смены, но не более чем через 10…12 часов работы трактора;
- первое техническое обслуживание (ТО-1) проводится через
каждые 125 часов работы;
- второе техническое обслуживание (ТО-2) – проводится через
каждые 500 часов работы трактора;
- третье техническое обслуживание (ТО-3) – проводится через
каждые 1000 часов работы трактора;
- сезонное техническое обслуживание (СТО) – проводится два
раза в год – осенне-зимнее – при падении температуры воздуха ниже
плюс 50С,
– весенне-летнее – при повышении температуры воздуха
0
выше 5 С.
Правилами технического обслуживания установлено, что
каждый вид ТО включает в себя операции ТО предыдущих номеров.
2.2.1Содержание видов технического обслуживания
Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО).
а) Проверяют уровни масла и охлаждающей жидкости дизеля и
при необходимости доливают.
б) Контролируют работу дизеля, рулевого управления, системы
освещения, сигнализации, стеклоочистителей, тормозов.
в) Доливают отстоенное и профильтрованное топливо в баки
дизеля и пускового двигателя.
Первое техническое обслуживание (ТО-1).
а) Выполняют операции ЕТО.
б) Моют и осматривают трактор.
в) Проверяют и регулируют натяжение ремней дизеля.
г) Промывают кассеты и дефлекторы мультициклонного
воздухоочистителя. На старых тракторах меняют масло в поддоне
масляно-инерционного воздухоочистителя.
42
д) Сливают отстой из фильтров грубой очистки топлива и масло
из тормозных отсеков заднего моста.
е) Проверяют аккумуляторную батарею и очищают ее
поверхность, вентиляционные отверстия и клеммные разъемы.
ж) Смазываю узлы в соответствии с таблицей смазки.
Второе техническое обслуживание (ТО-2).
а) Выполняют операции ЕТО и ТО-1.
б) Проверяют и регулируют зазоры:
- клапанов дизеля;
- муфты сцепления и муфты ВОМ;
- муфты поворота и тормозов поворота
- натяжение гусеницы.
в) Прочищают отверстия в пробках масляного и топливного
баков.
г) Проверяют плотность электролита аккумуляторной батареи и
при необходимости ее подзаряжают.
д) Очищают масляную центрифугу.
е) Проверяют наружные резьбовые соединения и при
необходимости подтягивают.
ж) Проверят герметичность разъемов воздухоочистителя.
Очищают и промывают фильтры турбокомпрессора и коробки
передач.
и) Смазывают узлы в соответствии с таблицей смазки.
к) Промывают или меняют фильтр гидросистемы.
Третье техническое обслуживание (ТО-3).
а) Выполняют операции ЕТО, ТО-1 и ТО-2.
б) Проверяют и при необходимости регулируют:
- топливную аппаратуру;
- зазоры свечей и прерывателя пускового двигателя;
- сцепление пускового двигателя;
- подшипники ходовой системы;
- осевое перемещение кареток подвески;
- агрегаты гидросистемы.
в) Очищают и промывают фильтр-отстойник и карбюратор
пускового двигателя.
г) Проверяют техническое состояние реле-регулятора, стартера,
изоляции проводов и показания приборов на соответствие эталону.
При необходимости неисправные приборы и провода заменяют.
д) Заменяют фильтры тонкой очистки топлива.
е) Проверяют и при необходимости регулируют зазоры в
подшипниках ведущих шестерен главных передач.
43
ж) Промывают систему охлаждения дизеля.
и) Проверяют и при необходимости переставляют местами
гусеницы и ведущие звездочки гусеничного трактора или колеса
колесного трактора.
к) Проверят мощность и часовой расход топлива у дизеля.
л) Меняют масло дизеля и трансмиссии. Смазывают узлы и
агрегаты в соответствии с таблицей смазки.
м) Проверяют трактор в движении.
Сезонное техническое обслуживание (СТО).
а) Выполняют операции ЕТО, ТО-1, ТО-2 и ТО-3.
б) Устанавливают подогреватели дизеля (ПЖБ или ПЖД),
утеплительные чехлы, заливают зимние сорта ГСМ и охлаждающей
жидкости, увеличивают плотность электролита в аккумуляторной
батарее, проверяют работоспособность средств облегчения пуска
дизеля.
Особенности обслуживания тракторов в холодное время года.
а) При температурах ниже –300С переходят на дизельное
арктическое топливо марки «А».
б) Применят специальные сорта масел и смазок по
рекомендациям заводов-изготовителей.
в) В конце смены топливные баки полностью заполняют
топливом.
г) Сливают конденсат из воздушных баллонов (ресиверов).
д) Заправляют систему охлаждения дизеля тосолом повышенной
плотности.
е) На колесных тракторах отогревают шины при движении на
низших, за тем и на высших передачах.
2.2.2 Технология проведения технического обслуживания
Техническое обслуживание тракторов должно проводиться с
минимальной потерей времени и с высоким качеством. Это возможно
только при организованном технологическом процессе обслуживания.
Технологический
процесс
технического
обслуживания
тракторов должен предусматривать:
- выполнение всех операций на специализированных постах,
оснащенных необходимым инструментом, оборудованием и
укомплектованных квалифицированными специалистами;
- организацию оптимального движения тракторов от поста к
посту.
На основе большого предшествующего опыта выработана
типовая схема технологического процесса проведения технического
обслуживания тракторов (рисунок 16).
44
Отправка на текущий или капитальный ремонт
.приемки.и .диагностирования
Участок



.............................................................................................................................
Приемка
Наружная
Внешний
Диагноститрактора
очистка
осмотр
рование
.технического.обслуживания
Участок




............................................................................................................................
РегулиПодтяжка
Контроль
Очистка
и осмотр
ровка
креплений
сборочн. ед.
сбор. ед.
Участок.сдачи


..........................................................
Смазка,
Выдача
заправка
тракторов
Рисунок 16 – Схема технологического процесса технического
обслуживания тракторов
На посте приемки оформляется акт приемки тракторов на
техническое обслуживание.
На посте диагностирования при ТО-3 определяется остаточный
ресурс основных агрегатов и узлов. Дается заключение о дальнейшем
использовании трактора или отправке его в текущий или капитальный
ремонт. Этот пост должен иметь:
- стенды для определения тормозных тягово-экономических
показателей;
- приборы и установки для безразборного диагностирования.
Перемещение тракторов с поста на пост осуществляется с
помощью устройства ОПТ-1326А ГосНИТИ.
Весь технологический процесс технического обслуживания
тракторов дается в технологиях технического обслуживания,
разработанных
и
изданных
Государственным
научноисследовательским институтом технологии ремонта (ГосНИТИ).
Для
упрощения
восприятия
последовательности
технологических операций технологический процесс проведения
технического обслуживания подается мастеру-наладчику в виде
45
сетевого технологического графика. Все операции в этом графике
обозначаются символами. Например:
Осмотр
Очистка
Мойка
Промывка
Эти значки расставляются в технологическом порядке и
стрелками с указанием времени операции:
– работы, выполняемые мастером-наладчиком;
– работы, выполняемые трактористом.
2.2.3 Стационарные и мобильные средства технического
обслуживания.
Специфической особенностью эксплуатации тракторов является
их разбросанность по местам эксплуатации. Поэтому необходимы как
стационарные, так и мобильные средства технического обслуживания.
Обычно сложные работы по проведению ТО-3 проводят только
в стационарных условиях. При парке тракторов менее 200 шт. ТО-3
целесообразно проводить на станциях технического обслуживания
(СТО) или пунктах технического обслуживания (ПТО). При парке
тракторов более 200 шт. ТО-3 целесообразно организовывать в
хозяйствах. Остальные виды технического обслуживания проводятся
с применением мобильных средств на местах эксплуатации тракторов.
Такие средства должны быть в каждом хозяйстве.
Стационарные средства технического обслуживания.
Позволяют обслуживать и диагностировать тракторы при
любых погодных условиях с высоким качеством и соблюдением всех
правил техники безопасности. Размещаются на постах технического
обслуживания в специализированных СТО, ПТО или в хозяйствах,
которые, как правило, оснащены высокопроизводительным
автоматизированным стационарным оборудованием:
- моечными установками;
- стендами для проверки тормозных и тягово-экономических
показателей;
- электронными диагностическими установками для проверки
технического состояния машин и так далее.
Мобильные средства технического обслуживания получили
наибольшее распространение. Их назначение – выполнение ТО-1 и
ТО-2 на месте эксплуатации. Промышленность СНГ выпускает
агрегаты технического обслуживания (АТО) на шасси автомобилей
46
ГАЗ-53-01. Агрегат имеет баки для масла, промывочных жидкостей,
воды и других жидкостей, насос для мойки, компрессор,
пневматический
солидолонагнетатель,
ванну
для
мойки,
самонаматывающиеся барабаны с раздаточными рукавами, набор
диагностических приборов и инструмента.
Выполняет операции:
- мойки горячей и холодной водой;
- все операции ЕТО, ТО-1 и ТО-2;
- контрольно-диагностические и регулировочные работы;
- устранение небольших дефектов.
Агрегаты АТО-4822 и АТО-1768А дополнительно имеют бак с
топливом и заправочное оборудование.
Механизированный заправочный агрегат (МЗА) выполняется в
двух вариантах
- на базе шасси автомобиля ГАЗ;
- на базе шасси двухосного тракторного прицепа.
Выполняет закрытую заправку топливом, маслом, водой и
смазкой в полевых условиях.
Передвижная ремонтная мастерская (МПР) выполняется на базе
шасси автомобиля ГАЗ-53-01. Основное оборудование и
электросварочный аппарат размещаются на одноосном автоприцепе.
С помощью МПР выполняются разборка и сборка узлов,
регулировочные и электро-газосварочные работы, проверка
топливной аппаратуры, электрооборудования, масляных фильтров,
гидросистемы.
2.2.4 Техническое обслуживание двигателей внутреннего
сгорания
На новых двигателях уже в процессе обкатки ослабляется
затяжка гаек крепления головки блока и болтов крепления стоек
коромысел. В процессе дальнейшей эксплуатации уменьшается
упругость клапанных пружин, увеличивается зазор между торцами
клапанов и бойками коромысел, уменьшается герметичность самих
клапанов. Все это приводит к падению мощности дизеля.
Поэтому,
сразу
же
после
обкатки
нового
или
отремонтированного дизеля производят:
- подтяжку крепления стоек коромысел;
- регулировку осевого перемещения распределительного вала
(торцевым винтом);
- проверяют упругость пружин клапанов при установке
поршней в верхней мертвой точке (ВМТ);
47
- проверяют плотность прилегания клапанов. При снятом
воздухоочистителе и выключенном декомпрессоре рывками
прокручивают коленчатый вал. Свист и шипение воздуха
свидетельствуют о негерметичности клапанов. Более точно
негерметичность клапанов можно определить с помощью газового
расходомера КИ-4887-1 или компрессорно-ваккуумной установки КИ4942 через отверстия под форсунки. При этом допустимые утечки
воздуха при давлении 0,2 МПа не должны превышать для впускных
клапанов – 45…60 л/мин., для выпускных клапанов – 40…55 л/мин.;
- затягивают гайки головки цилиндров динамометрическим
ключом. Порядок затяжки гаек – зигзагообразно от средины в обе
стороны.
Эти операции повторяются при ТО-3.
В процессе эксплуатации изнашиваются прецезионные пары
форсунок, топливного насоса, засоряется воздухоочиститель.
Поэтому:
- своевременно проверяют воздухоочиститель, топливный бак,
топливные фильтры и форсунки (ТО-2);
- проверяют и регулируют топливный насос (ТО-3);
- проверяют герметичность прецезионных пар топливного
насоса прибором КИ-4802. При прокрутке дизеля пускачем или
стартером давление в секциях топливного насоса должно быть не
ниже:
25 МПа – для дизелей СМД;
40 МПа – для дизелей АМЗ и ММЗ.
- проверяют и регулируют угол опережения впрыска топлива с
помощью моментоскопа.
Техническое обслуживание системы смазки дизеля заключается
в:
- систематическом наблюдении за температурой, давлением и
цветом масла. Температура масла должна находиться в пределах
80…950С, давление – 0,2…0,5 МПа. Цвет масла должен быть таким,
чтобы под слоем масла был виден щуп;
- своевременной смене масла и очистке маслофильтров (ТО-3).
Техническое обслуживание системы охлаждения заключается в:
- проверке и поддержании уровня воды (ЕТО);
- проверке и регулировке ремней привода вентилятора (ТО-2);
- проверке термостата и паровоздушного клапана (ТО-3).
2.2.5 Техническое обслуживание шасси тракторов
Техническое обслуживание муфты сцепления.
48
Основной отказ муфты сцепления – пробуксовка. Определяется
по специфическому запаху, нагреву корпуса, шуму при включении
передач. Причины отказа – нарушение регулировки (отсутствие зазора
кулачками отжимных рычагов и нажимным подшипником).
Техническое обслуживание муфты проводится при ТО-2 и
заключается в:
- смазке нажимного и опорных подшипников;
- регулировке зазора между кулачками отжимных рычагов и
нажимным подшипником;
- промывке ведомых дисков (при их замасливании).
Техническое обслуживание коробок передач заключается в:
- проверке уровня смазки (ТО-2) и его замене (ТО-3);
- регулировке механизма блокировки (ТО-2);
- выявлении и устранении течей масла, шумов, повышенного
нагрева корпуса КПП, корпусов подшипников и крышек.
Техническое обслуживание главной передачи заключается в:
- систематическом прослушивании и устранении шумов и
стуков;
- замене масла (ТО-3);
- проверке зазоров в зацеплении и состояния зубьев (ТО-3).
Необходимо помнить, что регулировать зазоры в главной передачи в
процессе эксплуатации нельзя. При зазоре свыше 2,5 мм шестерни
главной передачи заменяются комплектно новыми.
Техническое обслуживание механизмов поворота гусеничных
тракторов заключается в:
- периодическом сливе масла из сухих тормозных отсеков
заднего моста (ТО-2);
- смазке трущихся поверхностей привода управления;
- промывке рабочих поверхностей тормозов и муфт поворота
керосином (при замасливании).
Техническое обслуживание конечных передач заключается в:
- регулировке концевых конических роликовых подшипников
(тракторы Т-4, Т-130, Т-150) – при ТО-3;
- проверке уровня масла и его замене (ТО-3);
- проверке и подтяжке резьбовых соединений (ТО-2 и ТО-3).
Техническое обслуживание ходовой системы заключается в:
- проверке и регулировке зазоров в подшипниках катков,
направляющих колес и поддерживающих роликов (гусеничные
тракторы);
- проверке уровня во всех этих элементах (ТО-2) и смене масла
(ТО-3);
49
- проверке и восстановлении натяжения гусениц (ТО-1);
- проверке состояния протекторов колес (колесные тракторы) –
ЕТО.
Техническое обслуживание гидросистемы заключается в:
- осмотре крепления трубопроводов, штуцерных соединений,
очистке их от пыли, грязи и проверке наличия течей (ЕТО);
- проверке автомата возврата золотников и отсутствия шума в
распределителе в положении рычагов «Подъем» и «Опускание»
(ЕТО);
- проверке и доливке уровня масла в баке (ТО-1);
- очистке или замене маслофильтра бака (ТО-2);
- замене масла (ТО-3).
Техническое обслуживание механизма навески заключается в:
- постоянном слежении за затяжкой резьбовых соединений,
особенно за затяжкой болтов бугелей нижней и верхней осей, а также
периодической очистке навески от грязи (ЕТО);
- регулярной смазке резьбы стяжек раскосов и верхней тяги;
- смазке сферических подшипников верхней тяги и оси
механизма;
- слежении за натяжением цепей растяжек. При необходимости
их регулируют так, чтобы концы нижних тяг имели боковое качание
не более 20 мм в каждую сторону.
Техническое обслуживание электрооборудования
а) По аккумуляторной батарее (ТО-2):
- очищают наружную поверхность, пробки и контакты.
Собранные контакты смазывают техническим вазелином или
солидолом;
- выявляют трещины в корпусе и крышке;
- проверяют уровень и плотность электролита. Уровень – не
менее 10…15 мм от верхней грани пластин. Разность плотностей по
банкам – не более 0,02 г/см3;
- проверяют степень заряженности нагрузочной вилкой в
течение 5 сек. Падение напряжения – не более чем на 0,2 вольта. При
большем падении напряжения необходима подзарядка или ремонт.
б) По генератору:
- проверяют его исправность контрольной лампочкой (ЕТО);
- проверяют натяжение приводного ремня (ТО-1);
- очищают и проверяют крепление проводов и генератора (ТО2);
- проверяют плавность вращения вала генератора и его
радиальные и осевые люфты (ТО-3).
50
в) По стартеру:
- очищают от пыли и грязи, проверяют крепление стартера и
исправность
электропроводки
и
контактов
(ТО-1).
При
необходимости зачищают контакты;
- через 2000 часов стартер полностью разбирают и очищают все
внутренние и наружные поверхности от пыли и грязи;
- регулируют зазор между торцом шестерни и корпусом
стартера (ТО-3).
г) По свечам зажигания:
- при отказе свечи ее проверяют на искру. Цвет искры должен
быть голубой или синий. При красном цвете свечу выбраковывают;
- регулируют зазор между электродами свечи. Он должен быть
0,5…0,7 мм.
д) По магнето:
- производят наружную очистку магнето (ТО-2);
- осматривают контакты прерывателя и при необходимости
зачищают надфилем и регулируют зазор, выставляя его в пределах
0,25…0,35 мм (ТО-2).
2.3 Диагностика технического состояния машин
При массовой эксплуатации машин наиболее остро стоит
вопрос определения их технического состояния. Только на основе
этого можно решать другие практические вопросы эксплуатации:
необходимость того или иного технического обслуживания или
ремонта, определение их объемов и так далее.
Самым надежным способом определения технического
состояния машины является ее полная разборка, отыскание
дефектных деталей, их обмер и определение износов. Однако при
массовой
эксплуатации
машин
такой
метод
становится
неприемлемым, так как приведет к длительным простоям и резкому
снижению эффективности использования машин. Поэтому, для
определения технического состояния машин и их узлов применяются
методы, использующие косьвенные признаки изменения технического
состояния. В общем, эти методы известны под общим названием
«Техническое диагностирование».
Под
техническим
диагностированием
понимается
распознавание технического состояния и свойств машины по
характерным косьвенным признакам (или диагностическим
показателям) без разборки машины и ее сборочных единиц.
51
2.3.1 Виды, системы и методы диагностирования
Виды диагностирования, в основном, определяются сроками их
проведения и классифицируются на;
- регламентное диагностирование;
- диагностирование при текущем ремонте;
- причинное или заявочное диагностирование.
Регламентное диагностирование производится перед ТО-3 или
перед постановкой на ремонт. Диагностирование производится в
полном объеме, предусмотренном технологией проведения ТО-3 или
ремонта. Заключается в установлении необходимости проведения
регулировок, замены отдельных деталей и сборочных единиц,
отправки
отдельных
деталей
и
сборочных
единиц
на
специализированные предприятия для ремонта. Дополнительно
проверяют мощностные и экономические показателя двигателя.
Диагностирование при капитальном ремонте имеет целью:
- нахождение деталей, соединений и сборочных единиц,
подлежащих замене;
- определение остаточного ресурса сборочных единиц,
оставляемых в машине;
- определение характера и объема работ по ремонту.
На основе определения остаточного ресурса принимается
решение о замене или продолжении работы сборочных единиц до
очередного ТО-3.
Заявочное диагностирование
производится по заявке
тракториста при обнаружении им ненормальной работы узлов. При
этом по минимально необходимому числу параметров выявляются
причины неисправности, устраняют ее или указывают перечень
необходимых работ по ее устранению.
Указанные выше виды диагностирования обеспечиваются
системами диагностирования, которые классифицируются:
- по числу сборочных единиц и частей машины. По этому
признаку системы диагностирования различаются на локальные,
охватывающие диагностированием 1…2 сборочных единицы, и
общие, охватывающие диагностированием всю или почти всю
машину;
- по характеру воздействия на диагностируемый объект. По
этому признаку системы диагностирования различаются на
функциональные, снимающие показания во время работы машины, и
тестовые, снимающие показания при подаче на машину тестовых
воздействий при неработающей машине;
52
- по характеру используемых средств диагностирования. По
этому признаку системы диагностирования различаются на
универсальные,
специализированные,
встроенные,
внешние,
переносные, передвижные, стационарные;
- по степени автоматизации. По этому признаку системы
диагностирования
различаются
на
автоматические,
автоматизированные и ручные.
Методы диагностирования бывают субъективными и
объективными.
Субъективные
(или
органолептические)
методы
осуществляются с помощью органов чувств человека ослушиванием,
осмотром, осязанием, обонянием.
Они позволяют диагносту оценить состояние сборочных единиц
трактора по цвету выпускных газов, характеру шумов и стуков,
степени нагрева, специфическому запаху и так далее. С помощью
этого метода можно охарактеризовать отклонение состояния машины
или ее узла от нормального.
Достоинство этого метода:
- отсутствие средств измерения;
- минимальная трудоемкость диагностирования.
Недостатки:
- результаты зависят от опыта диагноста и дают большую
погрешность;
- не дают количественной оценки состояния машины. Поэтому
невозможно предсказать возможные повреждения и предотвратить
отказ и, тем более, определить остаточный ресурс.
Оперативные или инструментальные методы основаны на
использовании измерительных приборов, стендов и другого
оборудования. Они позволяют количественно оценить параметры
технического состояния машины и их изменения по мере наработки.
Количественная оценка параметров позволяет прогнозировать
возможную потерю работоспособности машины, оценить остаточный
ресурс и принять меры, предупреждающие возможный отказ.
2.3.2 Требования к методам и средствам технического
диагностирования
В настоящее время существует множество диагностических
средств, основанных на самых разных принципах действия и
имеющих самые разные эксплуатационные характеристики. Однако,
не все эти средства могут быть применены для диагностики тракторов
в связи с особыми условиями их эксплуатации.
Главные особенности эксплуатации тракторов:
53
- массовое применение в народном хозяйстве;
- практическая невозможность выключения их из работы на
длительное время для диагностирования;
Эти условия диктуют особые требования при отборе средств для
диагностирования тракторов. Основные из них:
- средства должны быть комплексными, позволяющими при
минимальном числе переналадок обеспечить снятие максимального
числа параметров;
- средства должны обеспечить быструю соединяемость
приборов с контролируемыми агрегатами трактора. Обеспечивается
быстро соединяемыми штуцерами, штеккерными разъемами и так
далее;
- средства должны обеспечивать диагностирование по
минимальному количеству параметров;
- средства должны представлять из себя или комплект
переносных приборов, или комплект переносных приборов на базе
передвижных средств, или комплект приборов, устройств и
оборудования для стационарных средств диагностики;
- средства должны обеспечивать минимальную трудоемкость
основных и вспомогательных операций, оптимальную погрешность
измерений и эстетичность операций контроля;
- средства должны быть универсальными, то есть применимыми
для диагностики всех тракторов;
- средства должны соответствовать требованиям промышленной
санитарии, техники безопасности и электробезопасности.
2.3.3 Средства технического диагностирования
Для диагностирования тракторов применяются, в основном,
механические и электронные средства.
Механические средства
Основаны на прямом измерении диагностических параметров. В
зависимости от способа применения они различаются на переносные,
передвижные и стационарные.
Например, переносной диагностический комплект КИ-13970
ГосНИТИ предназначен для диагностирования тракторов при ТО-1,
ТО-2 и заявочном диагностировании. Выполнен в виде переносного
чемодана, в котором размещено 15 диагностических приборов. В том
числе:
- прибор для проверки натяжения приводных ремней;
- угломер для замера зазора в зубчатых зацеплениях
трансмиссии;
- линейка-справочник;
54
- термометры, манометры, контрольные электроприборы и так
далее.
Применение комплекта сокращает трудоемкость ТО-1 и ТО-2 на
25%. Трудоемкость диагностирования при ТО-1 сокращается до 0,5
часа, при ТО-2 – до 1,7 часа.
Передвижная диагностическая установка КИ-13905М Гос
НИТИ предназначена для выявления и устранения отказов в
межконтрольный период (между очередными ТО), а также для
диагностирования при ТО-3. Размещается на шасси автомобиля УАЗ452. В комплект диагностических средств и оснастки входят 19
приборов и приспособлений. В том числе:
- индикатор расхода газов;
- автостетоскоп;
- прибор для испытания и регулирования форсунок;
- устройство для испытания и регулирования форсунок;
- устройство для измерения зазоров в кривошипно-шатунном
механизме дизеля и другое.
Дополнительно прикладывается электронный прибор ИМД-Ц
для измерения мощности дизеля.
Всего данной установкой можно проверить до 100 параметров.
Комплект диагностических средств КИ-13919А ГосНИТИ
применяется на стационарных постах технического обслуживания в
центральных ремонтных мастерских при проведении сложных
технических обслуживаний (ТО-2 и ТО-3) и заявочном
диагностировании. Представляет собой передвижную стойку с
установленными на ней приборами и приспособлениями и
передвижной стол для инструмента, приборов и деталей. В комплект
входят 24 прибора и приспособления. В том числе:
- манометры различных диапазонов измерений;
- дроссель-расходомер для определения утечек топлива в
плунжерных парах топливного насоса;
- прибор ИМД-Ц;
- динамометрические приспособления для измерения момента
предохранительных муфт и затяжки резьбовых соединений;
- индикатор расхода картерных газов и так далее.
Число измеряемых параметров – до 100 единиц.
Электронные диагностические средства
Они основаны на преобразовании механических параметров в
электрические величины. За счет этого, в отличие от механических
средств, они обладают высоким быстродействием измерений,
55
автоматической обработкой параметров и могут выдавать готовый
диагноз технического состояния вплоть до остаточного ресурса.
Например, измеритель мощности дизеля ИМД-Ц работает на
принципе измерения ускорения коленчатого вала дизеля при резком
увеличении подачи топлива и разгоне дизеля от минимальных до
максимальных оборотов холостого хода.
Известно, что индикаторный момент двигателя – М i равен
M i  M МП  J 
где
d
,
dt
M МП – момент механических потерь, нМ,
d
– угловое ускорение, рад/сек2.
dt
Тогда
М i  М МП  J 
d
dt
Учитывая, что
М i  М МП  М е ,
где М е – крутящий момент на коленчатом вале двигателя, нМ,
будем иметь
Ме  J 
d
dt
и мощность на коленчатом вале
Ру 
М е   J   d


 c   , кВт,
1000 1000 dt
с – постоянная, заложенная в памяти прибора для разных
где
дизелей.
Прибор (рисунок 17)
выполнен в виде четырехугольной
коробки с панелью 3 управления и цифровым индикатором 2.
Измерение углового ускорения производится при резком разгоне
дизеля (резком увеличении подачи топлива) электромагнитным
индукционным датчиком 1, устанавливаемым в резьбовое отверстие
56
картера маховика против зубьев венца маховика. Программа,
заложенная в электронной схеме прибора, производит вычисление
1 – первичный преобразователь; 2 – цифровое табло; 3 – передняя
панель
Рисунок 17 – Общий вид прибора ИМД-Ц
углового ускорения коленчатого вала и выдает их на электронное
табло 2. С помощью специальных графиков по угловому ускорению
определяется мощность дизеля.
Питание прибора – от внешнего источника постоянного тока с
напряжением 10…13,5 вольт. Потребляемая мощность – 5 Вт. Масса –
2,5 кг.
Малогабаритный электронно-диагностический прибор ЭМДП
– это переносной полевой прибор для мастеров-наладчиков. Измеряет:
- частоту вращения коленчатого вала дизеля в пределах от 0 до
2000 об/мин с погрешностью  1,5%;
- момент начала впрыска топлива и продолжительность его
нагнетания с погрешностью  5%;
- температуру воды и масла;
- относительную величину общего уровня вибраций в
дефектных зонах дизеля. Питание – от 10-ти встроенных
малогабаритных аккумуляторов ЦНК-0,45. Масса – 5 кг.
Диагностическая измерительная прогнозирующая система
ДИПС КИ-13940 предназначена для диагностирования и измерения
57
остаточного ресурса тракторов, комбайнов и других машин. Число
измеряемых и контролируемых параметров – до 400.
6
5
4
3
1
2
7
1 – рабочий стол; 2 – печатное устройство; 3 – пульт управления; 4 –
блок связи; 5 – переносной пульт управления; 6 – блок
программирования; 7 – измерительная стойка
Рисунок 18 – Диагностическая система ДИПС КИ-13940
Диагностическая прогнозирующая система (рисунок 18) состоит
из:
- передвижного рабочего стола 1 с печатающим устройством 2;
- передвижной тумбочки с блоком связи 4, стационарным
пультом управления 3 и переносным пультом управления 5;
- неподвижной стойки с блоком программирования 6 и блоком
измерений 7.
Автоматизированный
машинотестер
АМТ
КИ-13950
предназначен для автоматизированного диагностирования тракторов,
комбайнов и кормоуборочных машин как в стационарных, так и в
полевых условиях.
2.3.4 Технология диагностирования
Процесс диагностирования состоит из трех этапов:
- подготовительного;
- основного;
- заключительного.
58
Подготовительный этап включает:
- очистку машин, визуальный осмотр и устранение мелких
дефектов и повреждений;
- монтаж датчиков и измерительных приборов.
Основной этап включает:
- установку необходимых режимов работы диагностируемого
механизма;
- измерение параметров;
- занесение результатов диагностирования в контрольнодиагностическую карту.
В контрольно-диагностическую карту заносят:
- в каком виде технического обслуживания или ремонте
нуждается трактор;
- какие регулировочные или другие работы надо выполнить.
Заключительный этап включает:
- постановку диагноза;
- определение характера и объема работ по восстановлению
работоспособности трактора;
- прогнозирование остаточного ресурса трактора;
- снятие датчиков и приборов с трактора.
Для уменьшения простоев МТА и эффективного использования
дорогостоящих диагностических средств очень важно, чтобы все
обязанности (операции) были правильно распределены между
мастером-наладчиком,
мастером-диагностом,
трактористоммашинистом и слесарем.
В этих же целях операции диагностирования совмещаются с
очередным техническим обслуживанием.
Диагностирование при ТО-1 и ТО-2 проводит мастер-наладчик.
Перед началом контрольно-диагностических операций трактористмашинист предъявляет мастеру-наладчику сведения о неполадках и
отказах, обнаруженных в промежутке между ТО. Затем мастерналадчик выполняет самые сложные операции по диагностике и
регулировке. Тракторист-машинист и слесарь осуществляют чистку и
мойку машины, помогают мастеру-наладчику и устраняют
обнаруженные неисправности.
Новые тракторы при первом ТО-3 не диагностируются, если
отсутствуют явные признаки отказов Диагностирование при ТО-3 и
после межремонтной наработки производит мастер-диагност. Перед
ТО-3 мастер-диагност проверяет процесс наработки, анализирует
динамику расхода горючего, смазочных материалов и другие
эксплуатационные показатели. Затем он выполняет сложные
59
диагностические
операции,
анализирует
результаты
диагностирования, устанавливает виды и объемы по ТО и ремонту,
определяет остаточный ресурс узлов и заполняет диагностическую
карту. Слесарь помогает мастеру-диагносту в монтаже приборов и
устраняет обнаруженные дефекты. Тракторист-машинист выполняет
очистительно-моечные, крепежные, смазочные и помогает мастерудиагносту.
2.3.5 Диагностирование составных частей трактора
Диагностика двигателей внутреннего сгорания
а) Проверяют пусковые качества двигателя. В теплое время года
продолжительность запуска дизеля не должна быть более 2…3 минут,
в холодное время года – не более 5…8 минут. Прогрев дизеля до
50…600С не более 5…8 минут.
Причины плохого запуска и прогрева:
- плохая компрессия вследсвие износа цилиндро-поршневой
группы;
- неисправность топливной аппаратуры.
б) Прослушивают дизель комбинированным электронным
прибором ЭМДП-2 или электронным стетоскопом завода «Экранос»
(Рига). Они позволяют объективно оценить силу звука в
диагностируемых соединениях. Например:
-стуки в крышке клапанного механизма, свидетельствующие о
необходимости регулирования зазоров в клапанах;
- четкие и звонкие звуки в верхней части цилиндров при разгоне
двигателя, также свидетельствующие о разрегулировке клапанов;
- глухие дребезжащие звуки по всей длине цилиндров и в зоне
коленчатого
вала,
возникающие
при
разгоне
двигателя.
Свидетельствуют об износе цилиндро-поршневой группы и
вкладышей коренных подшипников.
в) Оценивают дымность выхлопа. Сперва субъективно по трем
степеням дымления:
- бездымный выхлоп;
- легкий дым – возможен при резком увеличении оборотов у
исправного дизеля;
- густой дым – указывает на дефекты дизеля.
Затем производят инструментальные исследования дымомером
и индикатором расхода картерных газов.
г) Проверяют давление впрыска и распыл топлива форсунками.
Сперва производят проверку органолептическими методами.
Последовательно
выключают
форсунки
ослаблением
гаек
60
топливопроводов. При выключении неисправной форсунки
прекращается или заметно ослабевает дымление.
Затем при необходимости моментоскопом КИ-4941 проверяют и
регулируют момент опережения впрыска топлива, а прибором КИ16301А для проверки форсунок проверяют давление впрыска.
д) Определяют мощностно-экономические показатели дизеля с
помощью прибора ИМД-Ц и электронного расходомера КИ-13967.
По результатам этих действий выполняют операции по
уточнению места и причин дефектов, то есть выполняют операции
«по потребности»:
- с помощью пневмокалибратора К-69Б проверяют неплотность
камер сжатия при положении поршней в верхней мертвой точке.
Подсоединение прибора осуществляется через отверстия форсунок.
Прибор нагнетает в камеру сгорания воздух под давлением 0,4…0,5
МПа и показывает значение неплотности в процентах;
- проверяют степень износа цилиндро-поршневой группы и ее
гарантированный (остаточный) срок службы. Прибором КИ-4887-1
замерят среднее количество прорывающихся в картер газов и по
таблицам на справочной линейке определяют коэффициент запаса –
К цилиндро-поршневой группы. Тогда гарантийный (остаточный)
срок службы цилиндро-поршневой группы будет равен
М гар  М факт  К ,
где М факт – фактически отработанное дизелем количество моточасов;
- проверяют зазоры в кривошипно-шатунном механизме. Это
трудоемкая операция, производимая при снятом картере дизеля.
Проверка производится с помощью компрессорно-ваккуумной
установки КИ-4942, присоединяемой к цилиндрам через отверстия
под форсунки. При изменении давления в цилиндре с «+» на «–«
элементы кривошипно-шатунного механизма совершаются движения,
равные величине зазора в сопряжении, которые замеряются
индикаторами (рисунок 19). Измеренный зазор сравнивается с
нормативным и делается вывод о возможности дальнейшей работы
соединения или необходимости его ремонта.
Диагностирование шасси
Диагностирование муфты сцепления.
При движении со скоростью 8…10 км/час резко затормаживают
трактор. Если двигатель снизит обороты, но продолжает работать, то
это указывает на пробуксовку муфты сцепления. Требуется
регулировка муфты и смена ее фрикционных накладок.
61
р
Рисунок 19 – Схема проверки зазоров в кривошипно-шатунном
механизме
Диагностирование карданной передачи.
С помощью индикатора проверяются зазоры в шлицевых
соединениях и подшипниках крестовин.
Диагностирование трансмиссии.
Производится по потребности. Проверяются:
- суммарный износ механизмов трансмиссии с помощью
люфтомера КИ-4813 или угломера КИ-13909. Для этого угломер или
люфтомер устанавливают на ступице ведущего колеса и при
включенной передаче проворачивают колесо в одну и другую
стороны. Сумма углов поворота в одну и другую стороны определит
суммарный зазор в трансмиссии (в градусах). Затем сравнивают
полученный суммарный зазор с табличным (допустимым). При
увеличении зазора сверх допустимого вскрывают узлы и проверяют
толщину зубьев шестерен и наличие на рабочих поверхностях зубьев
питтинга (выкрашивания рабочих поверхностей зубьев). При толщине
зубьев менее 85% от номинального размера шестерни
выбраковываются.
Диагностирование ходовой системы.
Проверяются уплотнения катков и направляющих колес с
помощью приспособления ПГСК-1 ВгСХИ. Это штатный
62
солидолонагнетатель, оснащенный манометром. Наконечник его
шланга ввертывают в крышку катка и нагнетают солидол до давления
0,35…0,4 мПа. Если при давлении 0,12…0,16 мПа масло вытекает из
уплотнения, то это свидетельствует о его неисправности (порван
резиновый
чехол,
вывернуты
кромки
чехла,
изношены
уплотнительные кольца торцовых уплотнений).
Диагностирование гидравлической системы.
В
первую
очередь
производят
органолептическую
(субъективную) оценку элементов гидросистемы.
а)
Проверяют
надежность
фиксации
рукояток
гидрораспределителя в рабочих положениях и их автоматический
возврат.
б) Проверяют время подъема гидронавесной системы, которое
не должно быть
более 5 с. Увеличенное время подъема
свидетельствует о неисправности гидронасоса.
в) Проверяют время опускания гидронавесной системы, которое
не должно быть более 3 с.
г) Проверяют величину усадки гидроцилиндра с навешенной
сельхозмашиной в транспортном положении. В течение 30…50 с.
усадки не должно быть. Наличие усадки свидетельствует о
неисправности гидроцилиндра.
д) Проверяют нагрев всех трубопроводов, а также насоса и
распределителя.
Нагрев нагнетательных трубопроводов (малого диаметра)
свидетельствует о неисправности силового цилиндра.
Нагрев всасывающих трубопроводов (большого диаметра)
свидетельствует о неисправности гидрораспределителя.
Нагрев гидронасоса свидетельствует о его неисправности.
Далее по потребности выполняют операции инструментальным
методом:
- проверяют гидронасос на производительность с помощью
дросселя-расходомера КИ-5473;
- с помощью этого же прибора проверяют гидрораспределитель
на наличие внутренних утечек, давление срабатывания автоматов
золотников, давление срабатывания предохранительного клапана.
Диагностирование электрооборудования заключается в
проверке генератора, стартера и аккумуляторной батареи прибором Ц4324 (КИ-11400) по параметрам тока и напряжения.
63
2.4 Хранение машин
Без организации правильного хранения тракторы теряют свою
работоспособность из-за:
- разукомплектования;
- коррозии незащищенных агрегатов и узлов.
В соответствии с ГОСТ 7751-85 существуют следующие виды
хранения:
- межсменное хранение на срок не более 10 дней;
- кратковременное хранение на срок от 10 дней до 2 месяцев;
- длительное хранение на срок более 2 месяцев.
Способы хранения:
- на оборудованных открытых площадках при обязательном
выполнении работ по консервации. Этот способ хранения
рекомендуется для районов с теплой непродолжительной зимой;
- в закрытых помещениях (гаражах, сараях, складах). Этот
способ является наилучшим для районов с холодной снежной зимой.
Организация хранения.
а) Тракторы ставятся на хранение только после проверки
технического состояния и проведения очередного и сезонного
технического обслуживания. После чего они должны быть полностью
заправлены топливом.
б) Постановку трактора на хранение оформляют приемосдаточным актом и записью в журнале.
в) Дополнительно перед постановкой на хранение производят:
- слив воды из системы охлаждения;
- снятие сборочных единиц и деталей, подлежащих хранению на
складе (аккумуляторы, приводные ремни, фары, воздушные фильтры,
гидравлические шланги и другое). Сдача на склад оформляется
описью снятых сборочных единиц и деталей, которая прикладывается
к акту сдачи трактора. Хранение снятых сборочных единиц и деталей
осуществляется в ящиках с прикрепленными к ним бирками с
указанием марки и хозяйственного номера трактора;
- наносят защитные покрытия. На металлические части наносят
технический вазелин или пушечное масло. На шины колесных
тракторов – средство ЗВВД-13, алюминиевую краску АЛ-117 или
мелоказеиновую смесь;
- герметизируют открытые полости (штуцеры гидроцилиндров,
корпус воздухоочистителя, выхлопную трубу и так далее);
- колесные тракторы устанавливают на подставки для разгрузки
шин. При этом давление в шинах снижают до 70…80% от рабочего.
Просвет между шинами и полом должен быть 8…10 мм.
Хранение тракторов производят по маркам рядами с интервалом
между ними не менее 0,7 м для проведения ТО. Расстояние между
рядами – не менее 6 м.
Требования к местам хранения.
а) По требованиям пожарной безопасности места хранения
должны располагаться не ближе 50 м от жилых и производственных
помещений и не ближе 150 м от мест хранения огнеопасных
материалов.
б) Тракторы должны устанавливаться вдоль направления
господствующих ветров.
в) Открытые площадки хранения должны иметь уклон в 1…2
градуса и водоотводные канавы для отвода талых вод.
Оборудование для очистки тракторов и нанесения защитных
покрытий.
Служит для очистки и консервации тракторов перед
постановкой их на хранение. Применяются:
- стационарный моечный агрегат П-3/20;
- автопередвижные мастерские МПР-3901, МТП- 817М
«Алтай», агрегаты АТО-4822 ГосНИТИ и АТО-9966Б и другие.
Агрегаты АТО-9922 и АТО-9984 позволяют подготовить
наружные
поверхности
сборочных
единиц
к
нанесению
лакокрасочных покрытий и консервационных материалов. С их
помощью осуществляется:
- зачистка поверхностей и промывка их специальными
жидкостями;
- обдувка сжатым воздухом;
- размешивание и нанесение консервационных материалов и
красок.
3 Технологические процессы ремонтного производства
3.1 Производственный процесс ремонта машин
Ремонт машин – это комплекс операций по восстановлению
работоспособности и ресурса изделия и его составных частей.
Ремонт машин и его действия достигаются с помощью
соответствующей
организации
производственного
процесса
ремонтного производства.
65
Подготовка машины к ремонту
Доставка машины на ремонт
Наружная очистка, мойка и
приемка машины на ремонт
Склад материалов
Ремонт рамы
Склад металлолома
Комплектовка агрегатов и узлов
Ремонт, сборка, обкатка узлов и
агрегатов. Мойка, окраска
Сборка машины
Обкатка машины
Контроль и регулировка
Покраска и сдача машины
Постановка на хранение
Рисунок 20 – Схема производственного процесса ремонта
66
ДОР
Дефектовка деталей
Требующие
ремонта
негодные
Мойка деталей
Склад запчастей
контроль
Разборка узлов на детали
на
своем
предприятии
медницкий и др.
сварочный
кузнечный
механический
Цехи восстановления и изготовления деталей
Мойка агрегатов и узлов
централизованного
контроль
Разборка машины на агрегаты
и узлы
годные в сопряжении
с новыми
Ремонт и сборка
узлов
Снятие некоторых узлов
годные
Радиатор,
Кабина,
гусеницы,
капот
колеса,
оперение
электрооб.
орудовани
е
Выварка для
удаления окраски
контроль
Наружная мойка шасси
Производственный процесс – это совокупность всех действий
людей и орудий производства, необходимых для ремонта машин на
данном предприятии.
Ремонтное
производство
–
это
осуществленный
производственный процесс ремонта машин на данном предприятии с
заданной производственной программой.
В общем виде производственный процесс капитального ремонта
сложной машины (рисунок 20) можно представить в виде
последовательного выполнения технологических процессов.
3.1.1 Подготовка тракторов к ремонту
Подготовка тракторов к ремонту производится заказчиком и
включает:
- очистку, осмотр и определение состояния машины;
- очистку системы охлаждения раствором кальцинированной
соды (100…150 г на литр воды) или ингибированной 5-ти процентной
соляной кислотой в течение 12-ти часов работы двигателя;
- удаление масла из картеров механизмов: слив, заливка
дизельного топлива, обкатка на ходу, слив. Эти работы можно
провести также при помощи передвижной установки ОМ-2872Б;
- осмотр и определение технического состояния. В хозяйстве
эти операции выполняются с помощью переносного диагностического
комплекта КИ-5308А или передвижной диагностической установки
КИ-13905 на базе автомобиля УАЗ 13905. Результаты заносятся в
паспорт трактора. В том числе объекты, дефекты, объем и тип
ремонта;
- доставка трактора на ремонтный завод. Осуществляется
буксиром, трелером или самоходом;
- приемка трактора на ремонт. Осуществляется ремонтным
предприятием.
На
приемку
заказчиком
представляется
полнокомплектный трактор с паспортом. Составляется приемосдаточный акт;
- повторная мойка на ремонтном предприятии. Осуществляется
стационарными моечными машинами. Малые тракторы – моечной
машиной ОМ-8036, большие тракторы – моечной машиной ОМ-5535
или ОМ-1438 с подвижным гидрантом.
3.1.2 Разборка трактора.
Производится в следующем порядке:
- разборка на агрегаты;
- промывка агрегатов;
- разборка на детали.
67
При этом соединения разбирают только в случае необходимости
замены или ремонта составляющих деталей. В общей трудоемкости
капитального ремонта сборочно-разборочные работы занимают
52…53%. В том числе 20% – разборка-сборка резьбовых соединений.
Необходима строгая последовательность разборки и применение
предписанных
средств,
приспособлений
и
инструмента.
Последовательность разборки трактора и его агрегатов, а также
применяемый инструмент строго регламентирован технологиями
ГосНИТИ.
При сборочно-разборочных работах применяется стандартное
оборудование, инструмент и оснастка.
Виды оборудования и оснастки – универсальное и специальное.
Основная номенклатура оборудования, оснастки и инструмента:
- стенды;
- прессы;
- комплекты приспособлений;
- съемники;
- комплекты инструментов.
Например, универсальные средства:
- универсальный стенд ОР-6760 для разборки муфт сцепления;
- вертикальный двухстоечный пресс ОКС-1671М с усилием 0,4
МПа (40 тонн.с.);
- универсальный гидравлический пресс с усилием 0,1 МПа (10
тонн.с.);
- универсальный гидравлический съемник ПНМ-483-30 для
съема подшипников, шестерен и втулок;
- гайковерты электрические ШПР-3, ЭП-120 и ЭП-1241.
Гайковерты пневматические ГПМ-14 и П-3121. Последний
оборудован ударно-импульсным механизмом для доворачивания
резьбовых соединений и считается наиболее удобным;
- универсальные наборы ключей –
«Большой набор» – 56 видов,
«Средний набор» – 30 видов,
«Малый набор» – 19 видов.
Специальные средства:
- специальный стенд для разборки-сборки ведущего вала
коробки передач трактора К-701;
- специальный стенд ОР-6280 для разборки-сборки мостов
трактора Т-150К;
- стационарный гидроподъемник ОР-8846 для тракторов К-701 и
другие.
68
3.1.3 Очистка деталей.
Практика показала, что некачественная очистка и мойка деталей
снижает послеремонтный ресурс агрегатов на 25%. Для достижения
нормальной чистоты деталей рекомендуется многостадийная мойка.
Основные стадии мойки:
- очистка и промывка не разобранных агрегатов;
- очистка и промывка частично разобранных агрегатов;
- очистка и промывка деталей.
Способы очистки:
- снятие грязи и масел моющими веществами;
- магнитострикционный метод (ультразвуковая очистка);
- снятие коксов и нагаров в растворе расплавленных солей;
- виброабразивный способ. В контейнер укладывают детали с
боем абразивных кругов и ставят их на вибростол;
- очистка в струе воздуха с косточковой крошкой (скорлупа
фруктовых косточек).
Моющие вещества:
- щелочные (сода, щелочи);
- синтетические моющие средства. Это средство МЛ-51,
Любомид 101 и 102 (смесь кальцинированной соды, триполифосфата
натрия, жидкого стекла или метасиликата натрия). Применяется в
моечных машинах;
- поверхностно-активные вещества ПАВ;
- растворяюще-эмульгирующие вещества РЭВ МС марок 5, 6, 8
и 15. Это смесь кальцинированной соды, триполифосфата натрия и
ПАВ. Применяется для мойки методом погружения и в струйных
машинах.
РЭВ и ПАВ используются для очистки деталей от смолистых
отложений.
Оборудование для очистки деталей.
Для очистки и мойки деталей применяются:
- для малых объемов производства – тупиковые моечные
машины ОМ-837Г;
- для больших объемов производства – проходные
стационарные машины с подвижными платформами, транспортерами,
подвесными конвейерами;
- для очистки точных деталей (плунжеры и гильзы топливных
насосов, форсунки и так далее) от кокса и нагара – машины-ванны со
встроенными
магнито-стрикционными
(ультразвуковыми)
преобразователями;
69
- для снятия кокса и нагара, жиров и масел – установка ОМ-4944
с 4-мя ваннами: ванна для расплава солей; промывочная ванна; ванна
для раствора кислоты и промывочная ванна. Состав расплава солей –
едкий натр, азотнокислый натрий и хлористый натрий. Температура
расплава – 380…4200С. За одну-две минуты снимается кокс и нагар, за
30…50 сек. – жиры и масла.
3.1.4 Дефектация деталей
Дефектация производится по внешнему виду осмотром, а также
проверками и замерами.
Внешним осмотром выявляются:
- комплектность;
- разрушенные детали, наличие отложений, течи топлива, масла,
воды.
Проверкой выявляются:
- срыв ниток резьбы (на ощупь);
- эластичность сальников (на ощупь);
- наличие задиров и царапин, питтинг;
- плотность посадки (простукиванием);
- наличие трещин (дребезжащий звук при простукивании);
- герметичность (проверяется на специальных стендах);
- поверхностные трещины. Выявляются с помощью магнитнопорошковых универсальных дефектоскопов УМД-9000 ВИАМ, М2173 ЗиЛ и других. Поверхностные трещины могут быть выявлены
так же капиллярными методами с нанесением люминифоров
(дефетроль или антрацен), проникающих в трещину. Нанесенный
люминифор просушивают в течение 10…15 минут и протирают
поверхность проявляющим веществом (углекислым магнием, тальком
или силикогелем). Затем рассматривают на установках ЛЮМ-1 или
ПД-4 в лучах ультрафиолетового света через ультрафиолетовый
светофильтр. В местах трещин будет светиться люминифор.
Замеры
производятся
с
помощью
универсальных
измерительных инструментов – штангенциркулей, микрометров,
нутромеров, щупов, индикаторов, поверочных плит, предельных скоб
и пробок, линеек и так далее.
Замеры отверстий обычно производят по наибольшему размеру,
валов – по наименьшему размеру.
В результате внешнего осмотра, проверок и измерений все
детали разделяются на 5 групп:
I – годные. На них ставится метка зеленого цвета;
II – годные для сопряжения с новыми или восстановленными до
нормативов деталями. На них ставится метка желтого цвета;
70
III – подлежащие ремонту в мастерских или на
специализированных заводах. На них ставится метка белого цвета;
IV – подлежащие ремонту только на специализированных
заводах. На них ставится метка синего цвета;
V – негодные. На них ставится метка красного цвета.
3.2 Технология ремонта и восстановления изношенных
деталей
Основными дефектами деталей при их эксплуатации являются
износ поверхностей, поломки и трещины.
Главными способами восстановления и ремонта деталей
являются:
- при износе рабочих поверхностей – наращивание
поверхностей с последующей механической обработкой;
- при поломке деталей и наличии трещин – механизированная и
ручная сварка чугуна и стали.
3.2.1 Сварка и наплавка деталей
Сварка и наплавка деталей бывает ручной и механизированной.
Ручная сварка и наплавка – является наиболее доступной и
широко применяется при ремонтных работах.
Применяется два вида ручной сварки и наплавки:
- электродуговая сварка и наплавка;
- газосварка.
Электродуговая сварка и наплавка является универсальной и
наиболее широко распространенной.
Сварка начинается с выбора электродов. Электроды – это
металлический стержень, покрытый специальным покрытием.
Электроды бывают сварочными и наплавочными.
Сварочные электроды – это электроды типов Э-34…Э-145, где
цифра в обозначении типа электрода соответствует временному
сопротивлению разрыва наплавленного слоя в кгс/мм2. Стержни
электродов изготовляются из проволоки СВ-08 диаметром 1,1…12,0
мм. Покрытие электродов типа Э-34 – обычное меловое на основе
жидкого стекла. Оно только стабилизирует электрическую дугу.
Для остальных типов электродов применяются качественные
покрытия, которые не только стабилизируют дугу, но и легируют
металл шва и повышают его качество.
Нашли применение следующие виды покрытий:
- руднокислое – обозначается буквой «Р»;
- рутиловое – обозначается буквой «Т»;
71
- фтористокальциевое – обозначается буквой «Ф».
Каждому типу электродов соответствует несколько марок,
присваиваемых
заводом-изготовителем.
Например,
наиболее
распространенная марка электродов – УОНИ-13/55.
Полное обозначение электродов состоит из марки, типа,
диаметра стержня и типа покрытия. Например:
УОНИ

13
/
55  Э
50
А  5
,0





м арка
тип
Р

ГОСТ 9467  60
диам етр. руднокисл
.стержня.покр.
Наплавочные электроды – это электроды типа ЭН. В полном
обозначении электродов вводится содержание легирующих элементов
в наплавленном слое и твердость наплавленного слоя. Например:
ОЗН
300
Х
  14

Г
2


  ЭН
м арка
тип
содержание
легирующих
элем ентов
30

твердость
30 HRCЭ '
Стержни
наплавочных
электродов
изготовляются
из
углеродистых и легированных сталей.
Для наплавки слоев высокой твердости применяются трубчатые
электроды, представляющие собой трубчатый стержень из
малоуглеродистой стали внутри которого запрессован порошок
твердого сплава (например, сормайта). Это электроды марок ЭТН1…ЭТН-5.
Основные правила ручной электросварки.
а) Выбор диаметра электрода зависит от толщины свариваемых
деталей (таблица 21)
Таблица 3 – Выбор диаметра электродов
Толщина
Диаметр
деталей, мм электрода, мм
0,5…1,1
1,6
1,0…1,5
2,0
2,0…8,0
2,0…8,0
8,0…  20
5…6
б) Свариваемые стали разделяются на:
- хорошо свариваемые – это низкоуглеродистые стали типа 20,
09Г2С, 12ХСНД и другие;
72
- удовлетворительно свариваемые – это стали с содержанием
углерода 0,3…0,4%;
- ограниченно свариваемые – это стали с содержанием углерода
0,45…0,5%;
- плохо свариваемые – это стали с содержанием углерода более
0,55%.
Поэтому, при сварке и наплавке средне– и высокоуглеродистых
сталей необходим подогрев деталей до температуры, указанной в
таблице 4.
Таблица 4 – Температура подогрева при сварке и наплавке
Содержание углерода, % Температура подогрева, 0С
0,2…0,3
100…150
0,3…0,45
150…250
0,45…0,8
250…400
в) Сила тока зависит от диаметра электрода и может быть
определена по формуле
I  (40...50)  d эл , А
г) Сварка деталей толщиной до 4 мм ведется без разделки шва,
деталей толщиной от 4 мм и выше – с разделкой шва.
д) При заварке трещин их концы необходимо засверливать
сверлом диаметром 3,0…4,0 мм.
е) Сварка массивных деталей с толщиной стенок более 2 мм
производится током прямой полярности («плюс» на деталь, «минус» –
на электрод. Сварка тонколистовых сталей толщиной менее 2,0 мм
производится током обратной полярности («плюс» на электрод,
«минус» – на деталь). При этом температура на «плюсе» на
500…6000С выше, чем на «минусе».
ж) При наплавке сила тока ниже, чем при сварке. Наплавка
ведется короткой дугой с перекрытием соседних валиков. При этом
электрод должен совершать два движения – продольное и поперечное.
Ширина валика должна быть равна 2,5dэл,, а толщина наплавленного
слоя – 0,7dэл.
Газовая сварка и наплавка.
При газовой сварке и наплавке применяется присадочный
материал в виде сварочной проволоки, которая бывает:
- обычной марок СВ-08, СВ-08А;
73
- легированной марок СВ-08ГС, СВ-08Г2С, СВ-18ХГСА и
других.
Детали толщиной менее 4 мм свариваются «левым способом»
(рисунок 21а). В этом случае прогрев детали будет меньше и
уменьшается вероятность ее прогара.
2
2
1
1
а)
б)
а – левый способ; б – правый способ; 1 – пруток; 2 – горелка
Рисунок 21 – Способы газовой сварки
Детали толщиной 4 и более милиметров свариваются «правым
способом». При этом прогрев деталей и глубина проплавления шва
больше, за счет чего увеличивается его прочность.
Диаметр прутка присадочного материала:
- при «левом способе»
d
b
 1мм ;
2
d
b
 2 мм
2
- при «правом способе»
Механизированные способы сварки и наплавки
а) Сварка и наплавка в среде защитных газов
Сварка и наплавка в среде защитных газов производится с
помощью полуавтоматов типа А-547У и универсальными
установками У-651. В зону горения дуги подается защитный газ (СО2,
аргон, гелий, азот). Сварку и наплавку ведут плавящимися и
неплавящимися электродами. В качестве плавящихся электродов
применяется проволока СВ-08ГС и СВ-08Г2С. Применяются для
сварки и наплавки стальных деталей. В качестве неплавящихся
74
электродов применяется вольфрамовая проволока. Применяется для
сварки алюминия. В этом случае в качестве присадочного материала
применяются алюминиевые прутки.
б) Вибродуговая наплавка
Принципиальная схема установки показана на рисунке 22.
Процесс наплавки осуществляется с помощью сварочной
головки 3 (ОКС-6569), через которую подается сварочная проволока 7
и охлаждающая жидкость 4. Питание установки осуществляется от
обычного сварочного генератора 1 с напряжением 12…16 вольт.
Сварочная головка под воздействием вибратора 6 совершает
колебательное движение, прерывая контакт проволоки с
обрабатываемой деталью 8. За счет вибрации напряжение в контакте
сварочной проволоки с деталью повышается до 28…30 вольт.
Преимущества вибродуговой наплавки:
- низкое напряжение и прерывистый характер процесса
позволяют получить наплавленные слои от 0,5 до 2,5 мм без
глубинного прогрева и коробления детали;
- возможность получения высокой твердости покрытия.
1
2
3
4
5
+
Г
6
50 Гц
V
12…16 в
+
1,5…2 мм
А
7
R
10
8
9
1 – генератор; 2 – вольтметр;3 – сварочная головка; 4 – охлаждающая
жидкость; 5 – барабан со сварочной проволокой; 6 – вибратор; 7 –
сварочная проволока; 8 – деталь; 9 – амперметр; 10 – реостат
Рисунок 22 – Принципиальная схема вибродуговой наплавки
75
Недостатки:
- возможность появления трещин на поверхности деталей.
3
3
4
–
5
2
t=20000С
6
1
+
1– графитовая подкладка; 2 – кристаллизатор; 3 – сварочная
проволока; 4 – шлак; 5 – деталь; 6 – наплавленный слой
Рисунок 23 – Принципиальная схема электрошлаковой наплавки
Применяется при наращивании изношенных поверхностей
валов и осей.
в) Электрошлаковая сварка и наплавка
Установка для электрошлаковой наплавки (рисунок 23)
монтируется на металлическом столе и состоит из графитовой
подкладки 1, внутри которой устанавливается деталь 5, подвижного
охладительного кольца (кристаллизатора) 2, через который
циркулирует охлаждающая вода, и устройств для подачи электродов 3
и шлака 4. При нижнем положении кристаллизатора в зазор между
деталью и кристаллизатором засыпается металлический шлак и между
электродами и шлаком зажигается дуга. По мере расплавления шлака
кристаллизатор поднимается вверх на необходимую высоту, образуя
ровный наплавленный слой 6 металла.
Преимущества электрошлаковой сварки и наплавки – высокая
производительность и ровный наплавленный слой высокого качества
и любого химического состава. Недостатки – необходимость
применения сложного и дорогостоящего оборудования.
г) Плазменная наплавка
Плазма – это ионизированный высокотемпературный газ,
который создается пропусканием плазмообразующего газа (гелий,
аргон, азот, водород) через дуговой разряд в узком канале.
Принципиальная схема установки для плазменной наплавки показана
на рисунке 24.
76
3
газ
2
4
дуга
–
V=40…90в
I=200…400А
Г
Охлаждающая
жидкость
+
1
5
1 – плазменная струя; 2 – охлаждаемый анод; 3 – вольфрамовый
катод; 4 – генератор; 5 – деталь
Рисунок 24 – Принципиальная схема плазменной наплавки
Температура плазмы – 15000…180000С.
Так работают установки УПМ-4, УПМ-5, УПЦ-3.
Преимущества плазменной наплавки:
- хорошее сцепление наплавленного слоя;
- малые припуски на механическую обработку;
- хорошее качество слоя.
Недостатки:
- большое термическое влияние на деталь и, как следствие,
коробление детали;
- низкая производительность;
- высокая стоимость оборудования и газа.
д) Приварка и наплавка контактным способом
Приварка (рисунок 25) производится на переменном токе.
Присадка 2 зажимается между роликом 1 и деталью 3 усилием
F  1,3...1,6.кН . Импульсы сварочного тока создаются мощным
конденсатором 4 через 0,02…0,03 сек.
Преимущества приварки и наплавки контактным способом:
- высокая производительность;
- проплавление на небольшую глубину и малое тепловое
воздействие на деталь.
Недостатки:
- ограниченность наращиваемого слоя (0,2…1,5 мм);
- сложность и высокая цена установки.
77
2
1
F = 1,3…1,6 кН
3
4
V= 1…3 в
I = 8…10 кА
5
≈220в
1– ролик – электрод (медь); 2 – присадка (лента, проволока, порошок);
3 – деталь; 4 – конденсатор; 5 – трансформатор
Рисунок 25 – Принципиальная схема приварки контактным способом
е) Электроискровое наращивание
Используется явление электрической эрозии (разрушения) и
переноса металла с анода (инструмента) на катод (деталь) при
искровых разрядах в газе (рисунок 26).
3
2
4
 50 Гц
5
6
Г
V
зазор
1
8
А
7
1– генератор; 2 – реостат; 3 – конденсатор; 4 – вольтметр; 5 –
вибратор; 6 – инструмент; 7 – деталь; 8 –амперметр
Рисунок 26 – Принципиальная схема электроискрового наращивания
78
Электроды (инструмент) – любая сталь или твердые сплавы
(Т15К6, ВК-3 и другие). Толщина покрытия – 0,05 мм. Так работают
стационарные установки, а так же переносные установки ЭФИ-10 и
ЭФИ-25.
Этот метод применяется для восстановления неподвижных
посадок, а так же для упрочнения торцов стержней клапанов, бойков
коромысел, режущего инструмента из бысторежущей стали и так
далее.
ж) Электроимпульсное наращивание
Основано на короткоимпульсном приваривании и быстром
отрыве электрода от поверхности детали. При этом короткий импульс
электрической дуги оплавляет электрод, и частичка электрода
прилипает к поверхности детали (рисунок 27).
 50 Гц
2
1
3
4
 220.в
Н
5
1 – трансформатор; 2 – вибратор; 3 – электрод; 4 – насос; 5 – емкость с
водой
Рисунок 27 – Принципиальная схема электроимпульсного
наращивания
Толщина покрытия – 0,1…1,0 мм. Материал применяемых
электродов – чугун АМ-8, стали ХВГ и другие. Твердость покрытия –
до 60 HRCЭ. Так работает электроимпульсная установка УМН-6,
монтируемая на токарном станке.
79
С помощью этого метода рекомендуется восстанавливать шейки
осей опорных катков, шейки валов под подшипники, стаканы
подшипников и подобные им детали.
3.2.2 Восстановление деталей электролитическими покрытиями
Электролитическое покрытие применяют для восстановления
размеров изношенных деталей, придания им высокой твердости и
износостойкости и защиты их от коррозии за счет осаждения на них
металлов.
+
V = 10…12в
–
_
+
4
3
2
1
1 – анод ; 2 – катод (деталь); 3 – электролит; 4 – реостат
Рисунок 28 – Принципиальная схема электролитического
покрытия
При прохождении постоянного тока на аноде 1 (рисунок 28)
происходит растворение металла и переход его в электролит с
выделением кислорода. На катоде (детали) 2 происходит отложение
металла с выделением водорода. Аноды изготовляют их наносимого
металла. Это – растворимые электроды. Нерастворимые электроды
изготовляют из графита или свинца.
Электролит – это раствор солей металлов в дистиллированной
воде с добавкой кислоты, которая улучшает проводимость
электролита и процесс электролитического покрытия.
Количество осажденного металла можно рассчитать по формуле
80
Q  K  I  T   , г,
K – электрохимический эквивалент металла, выделяемого на
где
катоде, г/А.ч:
I – сила тока в амперах;
T – время в часах;
 – КПД процесса.
Процесс нанесения покрытия складывается из:
- подготовительных операций: механическая обработка,
предварительное обезжиривание (химическое, электрохимическое в
щелочном растворе, травление в ваннах основного процесса с
переключение тока с «плюса» на «минус»);
- изоляции мест, не подлежащих покрытию, перхлорвиниловой
пленкой;
- монтажа деталей в приспособлении для завешивания в ванну;
- обезжиривания;
- основного процесса;
- промывки горячей водой.
После хромирования – термообработка с нагревом до
150…2000С в течение 1…2 часов. При термообработке снимается
хрупкость покрытия, что особенно ценно при работе детали в
условиях динамических нагрузок.
Основной процесс может вестись:
- на постоянном токе;
- на реверсивном постоянном токе с полярностью, изменяемой
по программе;
- асимметричном переменном токе, у которого катодный
полупериод больше, чем анодный.
Переменная полярность позволяет в 1,5 – 3 раза увеличить
плотность тока, а значит и производительность процесса.
Одновременно улучшается структура и механические свойства
покрытия.
Виды электролитических покрытий.
а) Хромирование
Придает поверхностям деталей твердость, износостойкость,
антикоррозионность и красивый внешний вид. Для хромирования
применяются хромово-кислые электролиты (Gr2O3 + H2SO4).
Различается:
- сплошное твердое хромирование, достоинством которого
является высокая микротвердость поверхности и красивая блестящая
поверхность. Недостаток – плохая смачиваемость маслом.
81
Применяется для восстановления шеек валов под кольца
подшипников качения.;
- пористое хромирование. Получается анодным травлением
блестящего хрома. Из-за имеющихся на поверхности микротрещин
при анодном травлении хром частично и неравномерно сходит с нее.
Это придает поверхности пористость и матовый вид. Применяется для
восстановления цапф подшипников скольжения.
б) Железнение
Применяется электролит на основе хлористого железа с соляной
кислотой. В качестве анода применяются пластины из
малоуглеродистой стали.
Достоинства железнения:
- высокий КПД процесса;
- дешевые материалы;
- сравнительно большая толщина покрытия (до 1,2 мм).
Недостатки:
- коррозия оборудования и инструмента;
- высокие требования к подготовке процесса;
- высокие требования к точности состава электролита.
3.3 Виды обработки при ремонте и восстановлении деталей
При ремонте и восстановлении деталей применяются, в
основном, два способа обработки:
- механическая обработка с помощью лезвийных инструментов;
- электрическая обработка.
3.3.1Механическая обработка.
Следует учитывать следующие особенности обработки при
ремонте:
- неравномерность припусков вследствие одностороннего
износа поверхностей;
- высокая твердость нарощенного слоя;
- применение универсального оборудования и большая
номенклатура ремонтируемых деталей. Вследствие этого возникает
необходимость в применении специальных приспособлений и
инструмента;
- особый подход к выбору баз для обработки, так как базовые
поверхности детали могут быть повреждены.
Деталь имеет основные (или установочные) базы, с помощью
которых деталь устанавливается в узле, и вспомогательные базы
(центровые отверстия и другие). При повреждении, например,
82
вспомогательных баз для их восстановления используют основные
базы и наоборот.
При механической обработке наружных цилиндрических
поверхностей используют точение, шлифование, притирку,
полирование.
Внутренние
цилиндрические
поверхности
обрабатывают
сверлением,
развертыванием,
растачиванием,
притиркой, хонингованием, шлифованием, протягиванием. Плоские
поверхности
–
строганием,
полированием,
фрезерованием,
опиливанием, шабрением, шлифованием.
3.3.2 Электрические методы обработки
Электрические методы целесообразно применять для обработки
высокотвердых поверхностей после их наращивания.
Электроабразивное шлифование (рисунок 29)
Основано на совместном действии растворения металла детали
в электролите и удалении его с помощью абразива. Инструмент –
токопроводящие абразивные круги и с зернистостью 25 и связкой М5-5, обепечивающие самозатачиваемость. Электролит подается в зазор
между кругом и деталью. Припуск снимается за один проход. Это
наиболее эффективный способ черновой обработки нарощенных
твердых поверхностей.
А
4
–
6
5
3
+
V
2
1
1 – деталь; 2 –
реостат; 3 – электролит; 4 – амперметр; 5 –
металлоабразивный токопроводящий круг; 6 – вольтметр
Рисунок 29 – Электроабразивное шлифование
83
Электроэрозионный способ (рисунок 30)
Основан на явлении электрической эрозии металла при
прохождении импульсов электрического тока (искрового разряда)
через зазор между двумя электродами.
–
3
+
4
V =100…250 в
5
2
А
6
1
1 – реостат; 2 – амперметр; 3 – конденсатор; 4 – инструмент (катод); 5
– ванна с электролитом; 6 – деталь (анод)
Рисунок 30 – Принципиальная схема электроэрозионного способа
обработки
Большая плотность тока при разрядке конденсатора 3 приводит
к расплавлению и выбросу металла на аноде (детали) 2.
Электроэрозионный способ обработки применяется для
изготовления отверстий различной конфигурации и извлечения
сломанного инструмента.
3.3.3 Основы выбора рационального способа восстановления
деталей
Порядок выбора.
а) Установить возможные способы восстановления, отбросив
явно не соответствующие. Например, при малых износах (до 0,3 мм)
лучше применить электролитические способы наращивания, отбросив
наплавку.
б)
Подробно
разработать
технологический
процесс
восстановления оставшимися приемлемыми способами и определить
затраты труда для каждого из них
С В  СО  З Н  С М  Н Р ,
84
где С О – остаточная стоимость детали;
З Н – зарплата с начислениями;
С М – затраты на материалы;
Н Р – накладные расходы.
По минимальным затратам труда выбирают рациональный
процесс восстановления.
в) Определить влияние коэффициента ресурсности
КР 
где
РСВ
РСН
РСВ – ресурс восстановленной детали;
РСН – ресурс новой детали.
Тогда
условием
экономической
восстановления выбранным способом будет
целесообразности
СВ
 СМ
КР
Чем меньше левая часть неравенства, тем рациональнее способ.
3.4 Технология ремонта агрегатов трактора
3.4.1 Технология ремонта двигателей внутреннего сгорания
Ремонт блоков цилиндров
Опыт
показывает,
что
восстановление
металлоемких
крупногабаритных и дорогостоящих деталей, таких как блоки, гильзы
цилиндров, головки блоков дает экономию 40…75% от стоимости
новых деталей.
Блоки не восстанавливаются при наличии:
- выломов на внутренних перегородках блоков;
- более 2-х трещин длиной 800 мм, проходящих через резьбовые
отверстия на обработанных поверхностях блока.
Рекомендуемый порядок ремонта.
а) Удаляют коксы, смолы, лаки вываркой в моющих растворах с
последующей промывкой в ваннах или моечных машинах.
б) Проверяют износ и соосность гнезд под вкладыши коренных
подшипников в сборе с крышками. Износ проверяется нутромером,
соосность – специальным инструментом – скалкой (рисунок 31)
85
При износе или несоосности свыше 0,03 мм гнезда растачивают
на горизонтально-расточном станке под ремонтный размер через
каждые 0,25 мм и подбирают к ним вкладыши соответствующего
ремонтного размера (группы).
в) Проверяют соосность картера маховика (задней балки) и
кожуха шестерен газораспределения относительно расточенных гнезд

2
1
1 – гнездо под вкладыш коренного подшипника; 2 – скалка;  – зазор,
соответствующий несоосности
Рисунок 31 – Замер несоосности гнезд под коренные подшипники
под коренные подшипники. Проверка осуществляется специальным
приспособлением. При необходимости производится центровка.
г) При наличии трещин в водяной рубашке и картере их
устраняют заваркой электродами из проволоки СВ-08 или
электродами марки ЦЧ-1 диаметром 4 мм способом отжигающих
валиков (рисунок 32). Перед заваркой концы трещин засверливаются
сверлом диаметром 3…4 мм и завариваются.
2
1
1 – ремонтируемая стенка;
подготовительные валики
3
2–
отжигающие
Рисунок 32 – Схема заварки трещины
86
валики;
3
–
При толщине стенки более 4 мм трещина разделывается. На
поверхность
разделки
вдоль
трещины
сперва
наносятся
подготовительные валики 3, начиная от дна разделки. Затем поверх
подготовительных валиков наносятся отжигающие валики 2. При этом
подготовительные валики и каждый предыдущий слой отжигающих
валиков отжигаются и теряют отбел и связанную с ним хрупкость
основного металла и сварочного шва.
Вместо электродов ЦЧ-1 можно применять Электроды марок
ПАНЧ-11, ОЗЧ-1 и другие с самозащитной порошковой прессованной
проволокой.
Трещины на ненагруженных местах блока можно заделывать
эпоксидными клеями, клеями БФ-2 или ВС-10Т с наложением заплат
из стеклоткани.
д) Пробоины на стенках водяной рубашки или боковых стенках
картера можно заделывать металлической заплатой толщиной 3…4
мм на болтах М6 с прокладкой из картона, смазанной суриком или
белилами.
е) Износы и срывы резьбы устраняются установкой переходных
втулок или ступенчатых шпилек с увеличенной резьбой.
ж) Проверяют коробление поверхностей под головку блока и
поддон картера. При неплоскостности более 0,15 мм поверхности
шабрят. После шабрения выступание гильз над поверхностью – не
более 0,04…0,2 мм при разности не более 0,05 мм. Выступание гильз
может быть отрегулировано подкладкой колец из листовой латуни под
бурты гильз.
Ремонт гильз цилиндров.
Гильзы изнашиваются в области движения поршневых колец.
Изношенная поверхность приобретает форму овала. При этом
допустимый межремонтный зазор должен быть не более 0,21…0,24
мм. Он замеряется между юбкой поршня и цилиндром при положении
поршня в верхней мертвой точке (ВМТ). Допустимая конусность и
овальность рабочей поверхности гильзы – не более 0,03 мм.
Изношенные гильзы растачивают и хонингуют под ремонтный
размер
DР  DН  0,7 мм,
где
D Н – начальный размер, мм.
После растачивания и хонингования овальность и конусность
рабочей поверхности гильзы должна быть не более 0,02 мм,
87
шероховатость не менее 2,0…1,25 микрон по шкале Ra , твердость – не
менее 40 HRC Э .
Ремонт коленчатых валов и подшипников.
Перед ремонтом:
- вывертывают аглушки масляных каналов и промывают
каналы на специальных моечных машинах ОМ-3600 или ОМ-26601.
Для лучшей очистки вал нагревают 200…2500С;
- проверяют и контролируют вал. Контроль трещин
осуществляется дефектоскопом или магнитным карандашом. С
помощью микрометра проверяют овальность и конусность шеек. На
призмах с помощью индикатора проверяют биение маховика. При
биении маховика более 0,05 мм коленчатый вал подвергают правке на
гидравлическом прессе.
Затем производят операции механической обработки.
а) Разделка фасок масляных отверстий с помощью
высокооборотной пневмодрели со специально заправленным
абразивом.
б) Шлифовка шатунных шеек на специальном станке типа 3423
или 3420 с центросместительными патронами.
в) Шлифовка коренных шеек. Шлифовку начинают со средней
шейки. Затем шлифуют все остальные. Шлифовальный круг должен
быть заправлен алмазом с закруглением кромок радиусом 4…5 мм.
Ремонтные размеры шеек имеют 4 группы через каждые 0,25 мм.
г) Полирование шеек. Производится на тех же станках, что и
шлифовка, с помощью абразивных или алмазных лент.
д)
Изношенные шейки под шкив вентилятора и
распределительную
шестерню
восстанавливаются
электроимпульсным наращиванием, железнением или плазменным
напылением с последующей шлифовкой.
е) После ремонта коленчатый вал балансируют на
балансировочной машине БМ-У4. Допустимый дисбаланс – не более
0,4…0,5 Н  см (40…50 гс  см ).
Ремонт шатунно-поршневого комплекта.
Основные дефекты:
- отложение нагара, кокса и смол на поршне;
- износ сопрягаемых поверхностей поршня, колец, поршневых
пальцев, шатунов, вкладышей, смятие усиков вкладышей.
Поршни при предельном износе заменяются по размерным
группам, соответствующим размерным группам отремонтированных
гильз цилиндров.
88
Поршневые пальцы восстанавливаются раздачей (пластической
деформацией) с помощью прошивки дорном (рисунок 33). Перед
раздачей пальцы отжигают в карбюризаторе при температуре
900…9200С в течение 7…9 часов. В качестве карбюризатора
применяют смесь 85% древесного угля и 15% кальцинированной
соды.
F
3
1
2
1 – палец; 2 – увеличенный наружный диаметр; 3 – дорн
Рисунок 33 – Схема процесса дорнования
За два – три прохода дорна через внутреннее отверстие пальца
можно получить увеличение наружного диаметра на 0,2 мм.
После дорнования:
- термообработка до твердости 56…63 HRC Э ;
- механическая обработка (шлифовка и полировка наружной
поверхности) до чистоты 0,16…0,32  Ra..
Втулка
верхней
головки
шатуна
восстанавливается
термодиффузионным цинкованием или осадкой втулки прямо в
головке шатуна с последующей расточкой на алмазно-расточном
станке УРБ-ВП через каждые 0,5 мм.
Шатун в процессе эксплуатации получает следующие дефекты:
- износ отверстий в верхней и нижней головках. Устраняется
железнением с последующей шлифовкой;
- скручивание стержня. Определяется как непараллельность
осей отверстий верхней и нижней головки. Устраняется правкой при
нагреве до температуры 450…6000С. Допустимая непараллельность –
0,05…0,4 мм.
Вкладыши и компрессионные кольца при износе заменяются.
Ремонт механизма газораспределения
Головка цилиндров перед ремонтом испытывается на
герметичность уплотнений и стенок на стенде КИ-4805. Головка
притягивается к специальной обрезиненой плите с подводом воды под
89
давлением 0,4…0,5 МПа и выдерживается в течение 5 минут.
Негерметичные заглушки заменяются новыми на сурике.
Гнезда клапанов 1 восстанавливаются методом фрезерования
четырьмя коническими фрезами:
- 1-я фреза – черновая. Снимает слой под углом 450 до
выведения следов износа;
- 2-я фреза – для подрезания нижней части фаски под углом 750;
- 3-я фреза – для подрезания верхней части фаски под углом 150;
- 4-я фреза для чистовой обработки фаски под углом 450.
Причем угол у рабочей фаски гнезда клапана делается
несколько больше (450 30”), чем у самого клапана. За счет этого у
верхней кромки фаски возникает кромочный контакт с фаской
клапана. После первых же ударов клапана контакт переходит в узкую
полоску, надежно герметизирующую соединение. После приработки
утопание головки клапанов – не более 2,0…2,5 мм. При большем
утопании необходимо восстановление гнезда наплавкой или расточка
гнезда под цилиндр и запрессовка колец из чугуна с последующей
фрезеровкой фасок.
2,0…2,5
1
2
150
450
750
1 – гнездо клапана; 2 – контур головки клапана
Рисунок 34 – Обработка гнезда клапана
.Трещины в перемычках и рубашке охлаждения завариваются
чугунными электродами ЦЧ-1 или ПАНЧ-11 методом отжигающих
валиков. После ремонта – проверка на неплоскостность и вторичные
испытания на герметичность.
Основные дефекты клапанов – износ и подгорание фасок и
износы направляющего стержня и торца под кулачек.
90
Фаски восстанавливаются шлифованием на специальных
станках ОПР-823, Р-108 и других до выведения следов износа.
Предельно изношенные тарелки клапанов восстанавливаются
плазменным
напылением,
электроконтактным
напеканием
металлопорошков и так далее с последующей обработкой
электроабразивным шлифованием. После механической обработки
биение фаски относительно стержня должно быть не более 0,03…0,05
мм, высота цилиндрической части тарелки – не менее 1,1 мм для
выпускных и 1,3 мм для впускных клапанов.
Изношенные
стержни
клапанов
восстанавливаются
прошлифовкой до ремонтного размера с заменой направляющих
втулок. При большом износе – востановление с помощью железнения
с последующей механической обработкой.
После восстановления фасок и стержней производится притирка
клапанов и гнезд головки блока на специальных станках ОПР-1841А
пастой ГОИ до появления сплошной матовой кольцеобразной полоски
шириной 1,0…2,0 мм. После притирки – промывка однопоцентным
водным раствором тринатрийфосфата.
Основные дефекты пружин клапанов – усадка и потеря
упругости.
Восстанавливаются
накаткой
роликом
или
термофиксацией. При термофиксации пружину растягивают до
расчетной длины и пропускают через нее электрический ток
напряжением не более 32 в, разогревая ее до 400…4500С.
Необходимую температуру можно определить по интенсивному
испарению масла с поверхности пружины. Затем пружину
освобождают от зажимов и охлаждают на открытом воздухе.
Основные дефекты распределительных валов – изгиб и износ
опорных шеек и кулачков.
Изгиб устраняется правкой под прессом. Качество правки
проверяется на призмах по максимальному биению вала, которое не
должно быть более 0,1 мм.
Опорные шейки при овальности более 0,1 мм шлифуются до
ремонтного размера. При износе до последнего ремонтного размера –
восстанавливаются
наплавкой
высокоуглеродистой
сталью,
хромированием или напеканием порошком с последующей
шлифовкой до номинального размера.
Износ набегающей части кулачка определяется по его высоте.
Если она в норме, то кулачки шлифуют. Если высота кулачков
меньше нормы, его набегающую часть наращивают электродуговой
наплавкой электродом Т-590 с последующей электроабразивной
шлифовкой.
91
Ремонт топливной аппаратуры
Основные дефекты топливного насоса с регулятором:
- износ плунжерных пар;
- износ нагнетательного клапана;
- износ кулачкового вала по кулачкам и посадочным местам под
подшипники;
- износ валика регулятора в местах сопряжения его со
скользящей муфтой;
- износ выступов-упоров в подшипник грузов регулятора.
Плунжерные пары восстанавливаются на специализированных
заводах двумя способами:
- шлифовкой плунжеров до выведения следов износа,
полировкой, подбором гильз с последующей притиркой пар «плунжер
– гильза» пастой ГОИ;
- хромированием и шлифовкой плунжеров, подбором гильз с
последующей притиркой пар «плунжер – гильза» пастой ГОИ.
F
2
1
3
1 –гильза; 2 – плунжер; 3 – отсечное отверстие гильзы
Рисунок 35 – Принципиальная схема испытания плунжерных пар на
герметичность
После восстановления зазор между плунжером и гильзой в зоне
отсечного отверстий должен быть в пределах 1,5…2,0 микрона.
После восстановления плунжерные пары подвергаются
испытаниям на ручном приборе КП-1640А на скорость просачивания
топлива. Принципиальная схема испытаний показана на рисунке 35.
92
Гильза 1 заливается смесью, состоящей из двух частей зимнего
и одной части летнего дизельного топлива. Вязкость смеси при
температуре 200С – 36 сантистокс. Плунжер нагружается рычажным
приводом от руки или грузом. При просачивании жидкости в зазоры
пары плунжер опускается. При достижении косой кромкой плунжера
2 отсечного отверстия 3 гильзы плунжер резко проваливается.
Время медленного опускания плунжера не должно быть менее
30 секунд. Этим временем и измеряется герметичность пары.
Основные дефекты нагнетательного клапана и седла – износ
запирающего конуса клапана и износ фаски седла. Восстанавливаются
взаимной притиркой. Затем производится проверка герметичности
клапана на специальном приборе ПИК (КИ-1086) по времени падения
давления от 0,8 до 0,7 МПа, которое не должно быть меньше 30
секунд.
Кулачковый вал восстанавливается вибродуговой или
плазменной наплавкой набегающих профилей кулачков с
последующей их механической обработкой.
2
1
1 – износ в месте установки скользящей муфты; 2 – износ в
отверстиях под оси грузов регулятора
Рисунок 36 – Основные дефекты валика регулятора топливного насоса
2
1
1 – износ выступа; 2 – износ отверстия под палец
Рисунок 37 – Основные дефекты груза регулятора
93
Основными дефектами валика регулятора топливного насоса
(рисунок 36) являются:
- износ наружного диаметра в месте установки скользящей
муфты. Восстанавливается перешлифовкой с заменой втулки муфты,
или
электролитическим
наращиванием
(хромирование
или
железнение) с последующей шлифовкой по номинальный размер;
износ
отверстий
под
оси
грузов
регулятора.
Восстанавливаются электролитическим наращиванием или расточкой
с установкой втулок.
Основными дефектами грузов регулятора (рисунок 37)
являются:
износ
отверстия
под
палец.
Восстанавливается
разворачиванием отверстий под увеличенный палец;
- износ выступа. Восстанавливается наплавкой и обработкой по
шаблону.
Ремонт форсунок
Основные дефекты форсунок – износ распылителей и их
закоксовывание. Состояние форсунок проверяют после их разборки и
очистки на приборах КП-1609А (КИ-562) или КИ-3333. Форсунки
проверяются на время падения давления и качество впрыска. При
неудовлетворительных результатах меняют распылители.
Ремонт сборочных комплектов системы смазки
Масляные
насосы
ремонтируются
только
при
неудовлетворительных результатах диагностирования. При разборке
разукомплектовка корпусов и шестерен не допускается.
Основные дефекты масляных насосов:
- износ плоскостей крышек. Устраняется прошлифовкой
плоскостей. Допустимая неплоскостность – не более 0,03 мм;
- износ поверхностей валиков. Восстанавливается железнением
или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующей
механической обработкой;
- износ шлицев и шпоночных пазов. Восстанавливаются
заплавкой и фрезеровкой новых шлицев и шпоночных пазов;
- трещины и изломы корпуса. Восстанавливаются горячей
газовой заваркой, холодной заваркой припоями ПОК, или ПОМА,
электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11;
износ
бронзовых
втулок.
Восстанавливается
термодиффузионным цинкованием.
Масляные центрифуги имеют дефекты:
94
- загрязнение и уменьшение частоты вращения ротора.
Устраняется разборкой ротора, удалением отложений и промывкой
ротора, прочисткой медной проволокой отверстий форсунок;
- износ втулок и оси ротора. При зазоре между втулкой и осью
более 0,1…0,15 мм втулки в корпусе и крышке меняют и совместно
разворачивают, обеспечивая зазор 0,016…0,090 мм.
Ремонт сборочных комплектов системы охлаждения
Водяной насос имеет дефекты:
- трещины в корпусе. Устраняются заваркой газом с
применением латунных припоев;
- износ посадочных мест валика под подшипники. Устраняется
отрезанием этой части и приваркой новой;
- износ посадочного места на валике под крыльчатку.
Устраняется наплавкой в среде углекислого газа с последующей
механической обработкой.
Дефекты вентиляторов:
- износ ручьев на шкивах. При износе до 1 мм устраняются
проточкой ручьев. При большем износе шкивы заменяют;
- износ посадочных мест под наружные кольца подшипников.
Устраняется
железнением
или
проточкой
и
установкой
дополнительных колец с последующей механической обработкой.
Дефекты радиаторов:
- отложение накипи. Для устранения дефекта сперва
производится наружная очистка и продувка трубок, правка пластин
охлаждения. Затем производится промывка радиатора в ванне с
раствором 4-х процентной соляной кислоты с добавкой ингибитора
ПБ-5 до 3 г/л при температуре 50…700С в течение 10…15 минут.
После этого – промывка в щелочном растворе и воде и испытание
водой или воздухом. Давление при испытании радиаторов тракторов
К–701 – 0,1…0,14 МПа, радиаторы остальных тракторов – 0,05…0,1
МПа;
- повреждения трубок. Устраняются пайкой припоем ПОС-30.
Допускается глушить до 5% трубок.
Сборка двигателей
Порядок сборки
а) Сборка блока цилиндров:
- устанавливают втулки и распределительный вал, втулки и
толкатели, сальники и валики декомпрессора, маслопроводные
трубки, продувают маслопроводные каналы воздухом, устанавливают
95
палец промежуточной шестерни газораспределения, шпильки и
другие элементы.
б) Установка коленчатого вала:
- проверяют комплектность и производят предварительную
сборку и затяжку коренных подшипников без коленчатого вала. При
этом производят замеры овальности, конусности и размера
внутреннего диаметра вкладышей. С учетом диаметра шеек
коленчатого вала зазор в этих соединениях должен быть 0,120…0,160
мм;
- снимают крышки с подшипниками и устанавливают
коленчатый вал предварительно смазав шейки вкладыши тонким
слоем масла;
- ставят крышки и затягивают гайки динамометрическим
ключом средний подшипник. Проверяют легкость вращения
коленчатого вала. Если он проворачивается легко, то продолжают
затяжку остальных подшипников. В случае заклинивания коленчатого
вала крышку последнего подшипника снимают, шейку вала
смазывают тонким слоем краски. Крышку подшипника снова
закрывают, проворачивают вал и по отпечатку на вкладыше
определяют и устраняют причину заклинивания;
- регулируют прокладками осевой разбег коленчатого вала и
проверяют легкость его вращения.
в) Установка гильз цилиндров:
- гильзы должны быть одного ремонтного размера и одной
размерной группы;
- гильзы проверят на разностенность вверху и внизу;
- гильзы устанавливают так, чтобы плоскость наибольшей
разностенности совпадала с плоскостью качания шатуна. Гильзы без
уплотнительных колец должны свободно проворачиваться в расточках
блока;
- на гильзы надевают уплотнительные кольца, смазанные
белилами, и запрессовывают в расточки блока гидравлическим или
пневматическим прессом через специальное приспособление.
Допускается запрессовка молотком через деревянную проставку.
Срезание уплотнительных колец не допускается;
- замеряют выступание бурта гильзы над плоскостью блока.
Выступание должно быть в пределах 0,06…0,3 мм;
нутромером
проверяют
овальность и
конусность
запрессованных гильз на их рабочем участке (приблизительно 100
мм), которые не должны превышать 0,02…0,03 мм.
96
При установке уже работавших гильз их следует устанавливать,
повернув на 900 от их прежнего положения. Это уменьшить
овальность гильз при их последующей работе.
г) Установка шатунно-поршневого комплекта:
- перед установкой детали комплекта смазывают дизельным
маслом;
- замки смежных колец у двигателей Ярославского моторного
завода выставляют под углом 1800, а между 2-м и 3-им кольцами –
под 900. У двигателей ЗМЗ-53, СМД-60 и А-01 – под углом 1800
относительно друг друга;
- устанавливают комплект в блок со стороны головки
цилиндров. Камеры сгорания в поршнях и поддиффузионные выемки
должны быть в противоположной стороне от распределительного
вала;
затягивают
гайки
шатунных
подшипников
динамометрическим ключом моментом, указанным в нормативнотехнической документации;
- проверяют осевой разбег нижних головок шатунов. Он должен
быть в пределах 0,1…0,3 мм;
- устанавливают заднюю балку и маховик и проверяют биение
маховика по торцу и наружному диаметру. Допустимое биение – не
более 0,3 мм.
д) Установка механизма газораспределения:
- устанавливают шестерни газораспределения по меткам,
нанесенным на их торцах;
- устанавливают картер шестерен газораспределения,
топливный насос и крышку картера;
- проверяют продольное перемещение распределительного вала,
которое не должно быть более 0,4 мм. При большем перемещении –
регулируют
его с помощью прокладок или ограничительным
устройством;
- устанавливают масляный насос и закрывают картер блока
поддоном.
е) Установка головки блока:
- смазывают прокладку головки блока графитовой смазкой и
укладывают ее на верхнюю плоскость блока;
- устанавливают головку блока с клапанным механизмом и
закрепляют ее гайками. Порядок затяжки и момент затяжки гаек
указывается в руководстве по эксплуатации трактора. В принципе
затяжка идет от средины равномерно в обе стороны перекрестным
способом;
97
- устанавливают штанги толкателей и механизм коромысел так,
чтобы оси бойков коромысел и оси стержней клапанов расходились
менее чем на 1 мм;
- регулируют зазоры между бойками коромысел и стержнями
клапанов, которые должны находиться в пределах 0, 4…0,45 мм;
- устанавливают крышки клапанов, всасывающий и выхлопной
коллекторы и механизм декомпрессии;
- регулируют механизм декомпрессии на открытие клапанов;
- устанавливают турбокомпрессор, топливную аппаратуру,
пусковой двигатель с редуктором, водяной насос с вентилятором и
остальные элементы конструкции двигателя.
Обкатка двигателей после ремонта
Обкатка двигателей производится в целях приработки трущихся
поверхностей и промывки внутренних поверхностей после сборки.
Технические
требования
на
ремонт
двигателей
предусматривают:
- холодную обкатку от приводного устройства;
- горячую обкатку на холостых оборотах;
- испытание двигателя под нагрузкой, контрольный осмотр и
приемку его после ремонта.
Холодная обкатка проводится на маловязких индустриальных
маслах И-20, И-30 или смеси летнего дизельного масла Д-11 с
индустриальным маслом И-20 с добавлением коллоидной серы
(0,9…1,1%) или дисульфида молибдена MoS2. В топливо добавляется
элементоорганическая присадка АПП-2, изготовленная на основе
алюминия. Присадки сокращают время обкатки в 1,5…2 раза.
Режим обкатки:
- обкатка с включенным механизмом декомпрессии – при
скорости вращения коленчатого вала 500…600 об/мин.;
- обкатка с выключенным механизмом декомпрессии – начиная
со скорости вращения 500…600 об/мин с постепенным повышением
ее до 1000 об/мин.
Общее время холодной обкатки – 50…70 мин. без присадок и
около 15 минут – с присадками.
После холодной обкатки обкаточная смесь сливается.
Горячая обкатка производится на свежем рабочем масле.
Режим обкатки:
- на холостых оборотах – 30 минут (с присадками 10…15
минут);
- обкатка под нагрузкой – 60…80 минут. При этом нагрузка
должна нарастать в 4-е ступени:
98
- I ступень – 25…30% РНОМ;
- II ступень – 50%РНОМ;
- III ступень – 75%РНОМ;
- IV ступень – 80…85%РНОМ.
На каждой ступени обкатка производится в течение 20…25
минут.
Испытания двигателя проводятся сразу же после горячей
обкатки с постепенным повышением мощности до номинальной. При
этом определяют:
- номинальную мощность двигателя – РНОМ;
- часовой расход топлива – GТ;
- удельный расход топлива – ge.
После обкатки и испытания проводится контрольный осмотр
двигателя при снятом поддоне картера. Проверяют зеркала
цилиндров, внутреннюю полость промывают дизельным топливом.
Промывают или заменяют фильтры грубой и тонкой очистки масла.
После чего ставят поддон и заливают свежее масло.
3.4.2 Технология ремонта трансмиссий
Типовыми деталями трансмиссий являются:
- зубчатые колеса;
- валы агрегатов трансмиссии и карданные валы;
- планетарные механизмы;
- корпусные детали;
- валики, вилки, фиксаторы механизмов переключения передач
КПП.
Основные дефекты зубчатых колес (шестерен):
- износ по толщине зуба. Допустимый износ для шестерен
тракторов семейства ДТ-75 (m=4) – 0,25…0,35 мм. Предельный износ
– 0,7…1,0 мм. Для шестерен тракторов семейства К-701 (m=6) –
соответственно 0,4…0,5 и 1,3…1,5 мм. При одностороннем износе
зубьев симметричных шестерен они могут быть перевернуты и
Рисунок – 38 – Ремонт несимметричных шестерен
99
работать неизношенными сторонами зубьев. При одностороннем
износе зубьев несимметричных шестерен отрезают часть ступицы с
несимметричной стороны и приваривают с другой стороны кольцо
соответствующей длины и толщины (рисунок 38);
- износ по длине зуба или торцовый износ. При торцовом износе
более 8…10% длины зуба производят наплавку под флюсом с
последующей шлифовкой (рисунок 39).
Наплавленный слой
RR
r r
Рисунок 39 – Устранение торцового износа зуба
- износ шлиц в ступице шестерен устраняется растачиванием
ступицы и запрессовкой предварительно изготовленной и
термообработанной до твердости 45…50 HRCЭ шлицевой втулки в
расточку ступицы с последующей ее прихваткой электросваркой
(рисунок 40);
2
1
1 – шлицевая втулка; 2 – ступица шестерни
Рисунок 40 – Восстановление внутренних шлиц шестерни
100
- износ стенок кольцевых пазов под вилки переключения. При
износе свыше 1,0…2 мм восстанавливаются железнением с
последующей механической обработкой.
Основные дефекты валов:
- износ боковой поверхности и скручивание шлиц;
- износ посадочных поверхностей под подшипники;
- продольный изгиб.
Износ боковой поверхности и скручивание шлиц при модулях
 3,5 устраняется заваркой впадин вибродуговой наплавкой или в
среде защитных газов с последующей фрезеровкой новых шлиц и
термообработкой с нагревом ТВЧ до твердости  50 HRCЭ. При
меньших модулях – проточка с круговой наплавкой и последующей
механической и термической обработкой.
Износ посадочных мест под подшипники устраняется
электроимпульсным наращиванием или железнением с последующей
шлифовкой.
Изгиб валов устраняется холодной правкой под прессом на
призмах. Допустимая непрямолинейность вала после правки – не
более 0,05 мм.
Ремонт карданных валов
Основными дефектами карданных валов являются:
- износ шлиц у скользящей вилки;
- износ шлиц вала;
- износ цапф крестовины;
- износ отверстий под игольчатые подшипники.
Износ шлиц у скользящей вилки устраняется обжатием вилки в
матрице под прессом с последующим протягиванием шлиц.
Износ шлиц у вала устраняется наплавкой (как у валов
трансмиссии) с последующей фрезеровкой шлиц и термообработкой с
нагревом ТВЧ до твердости 45…50 HRCЭ.
Износ цапф крестовины устраняется вибродуговой наплавкой
порошковой проволокой, дающей твердость 56…63 HRCЭ, с
последующей шлифовкой под номинальный размер. После шлифовки
чистота поверхности должна быть не ниже 0,2…0,5 микрон Ra,
овальность и конусность шипов – не более 0,01 мм,
неперпендикулярность шипов – не более 0,1 мм.
Износ отверстий под игольчатые подшипники устраняется
расточкой отверстий и установкой промежуточных втулок.
101
Ремонт планетарных механизмов
Планетарные механизмы применяются в планетарных
механизмах поворота гусеничных тракторов ДТ-75, Т-4, ТТ-4 и
бортовых редукторах тракторов К-701, Т-330, Т-500. Т-150, Т-150К.
Основными дефектами планетарных механизмов являются:
- износ осей сателлитов;
- износ отверстий под оси сателлитов в водиле;
- износ зубьев и отверстий под подшипники в сателлитах.
Износ осей сателлитов (посадочные места под роликовые или
игольчатые подшипники) устраняется вибродуговой наплавкой,
напеканием порошков или железнением с последующей шлифовкой.
После восстановления чистота поверхности должна быть не ниже
0.2…0,5 микрон Ra, твердость поверхности – не ниже 60…65 HRCЭ.
Износ отверстий в водиле под оси сателлитов устраняется
ручной или полуавтоматической наплавкой с последующей
механической обработкой, или установкой промежуточных колец.
Сателлиты с износом зубьев и отверстий под подшипники
выбраковываются.
Ремонт деталей механизмов переключения коробок передач
Износ гнезд под фиксаторы на валиках переключения передач
устраняется вибродуговой наплавкой или железнением с
последующей механической обработкой и термообработкой до
твердости 56…63 HRCЭ.
Износ вилок переключения по зеву и толщине щек устраняется
наплавкой с твердостью наплавленного слоя 45…50 HRCЭ и
последующей механической обработкой.
Износ внутренней поверхности ступиц вилок переключения
устраняется расточкой или развертыванием с установкой
промежуточной втулки.
Ремонт
корпусных
деталей
(корпуса
трансмиссий,
трансмиссий, заднего моста, коробки передач, конечных передач).
Основные дефекты:
- трещины, изломы и пробоины чугунных корпусов устраняются
холодной электродуговой сваркой и приваркой накладок электродами
ЦЧ-1 диаметром 3…4 мм способом отжигающих валиков или
полуавтоматической сваркой самозащитной проволокой ПАНЧ-11
диаметром 1,2 мм. Хорошие результаты могут быть достигнуты
ручной сваркой чугунными электродами НЧ-1 для многослойной
сварки или НЧ-2 для сварки толстостенных деталей;
- трещины в перемычках между отверстиями под стаканы
подшипников устраняются разделкой кромок трещины фрезеровкой,
установкой штифтов и их обваркой электродами УОНИ-13/55
способом отжигающих валиков;
- износы отверстий под стаканы подшипников, не
превышающие 0,2 мм, устраняются эпоксидными клеями с
последующей механической обработкой (расточкой). Большие износы
устраняются местным вневанным железнением или постановкой
промежуточных
втулок.
При
железнении
производится
предварительная расточка с таким расчетом, чтобы припуск под
окончательную расточку после железнение был не менее 0,12…0,13
мм.
Сборка, регулировка и обкатка задних мостов гусеничных
тракторов
Например, порядок сборки заднего моста трактора ДТ-75МЛ.
а) Сборка комплектов водил. Перед сборкой оси сателлитов и
внутренние отверстия сателлитов смазывают тонким слоем
трансмиссионого масла ТЭП-15 или ТП-14,5. В отверстия сателлитов
укладывают иголки подшипников и вставляют сателлиты в проемы
водила. Затем запрессовывают оси сателлитов прессом и стопорят их
винтами.
На
ступицы
водил
напрессовывают
чугунные
уплотнительные кольца с резиновыми уплотнительными кольцами.
б) Сборка комплекта планетарного механизма. Устанавливают
регулировочные прокладки и большую коническую шестерню на
фланец коронной шестерни. Запрессовывают в коронную шестерню
опорные шариковые подшипники.
в) Сборка комплектов солнечных шестерен. Запрессовывают в
стаканы солнечных шестерен сальники, устанавливают солнечные
шестерни, фиксируют их пружинными кольцами и устанавливают
торцовые уплотнения.
г) При собранной коробке передач устанавливают планетарный
механизм в центральный отсек заднего моста, устанавливают и
закрепляют стаканы с солнечными шестернями.
д) Регулируют зацепление главной передачи:
- с помощью прокладок под стаканом переднего подшипника
коробки передач выставляют торец ведущей конической шестерни на
расстояние 133+0,5 мм от оси заднего моста;
- с помощью прокладок между большой конической шестерней
и фланцем коронной шестерни регулируют зазор между зубьями
главной передачи в пределах 0,25…05 мм;
103
- проверяют качество контакта зубьев в главной передаче с
помощью отпечатка краски на рабочих поверхностях зубьев. У
прямозубых шестерен пятно контакта должно выходить на малый
торец зуба большой шестерни и занимать 75…80% его длины. У
шестерен с круговым зубом пятно контакта не должно доходить до
малого торца большой шестерни на 2…3 мм и занимать не менее 2/3
его длины. При некачественном пятне контакта его корректируют
перемещением ведущей (малой) конической шестерни с помощью
тонких прокладок под стаканом переднего подшипника вторичного
вала КПП.
е) Установка тормозных барабанов, тормозных лент, механизма
затяжки тормозов и регулировка зазора в тормозах:
- установить тормозные барабаны, тормозные ленты и
механизмы затяжки тормозов;
- отрегулировать блокировочный тормоз (тормоз поворота). Для
чего затянуть до отказа регулировочную гайку тормозной ленты,
закрутить упорные регулировочные болты до упора в ленту и
вывернуть их обратно на 1,5 оборота. После этого регулировочную
гайку отпустить до совпадения риски на индикаторе с торцом головки
пружины;
- отрегулировать остановочный тормоз. Для чего закрутить
регулировочную гайку до отказа и обтянуть тормозную ленту вокруг
барабана, закрутить регулировочные болты до упора в ленту и
отпустить их на 1,5 оборота. После чего отпустить регулировочную
гаку так, чтобы при нажатии на педаль зуб горного тормоза
защелкивался на первую впадину сектора горного тормоза.
Сборка ведущих мостов колесных тракторов К-700, К-701 и Т150К
Сборка ведется на конвейерах или специальных стендах ОР6281 из предварительно собранных и отрегулированных комплектов:
- комплекта ведущей шестерни главной передачи с крышкой
дифференциала и подшипниками;
- комплекта дифференциала с ведомой конической шестерней.
Порядок сборки:
- в картер дифференциала устанавливается комплект ведущей
шестерни главной передачи и выставляется с помощью специального
приспособления (скалки) и регулировочных прокладок на расчетное
расстояние от торца шестерни до оси заднего моста;
-конические подшипники ведущей шестерни главной передачи
затягиваются регулировочной гайкой. Затяжка контролируется по
104
моменту сопротивления вращению ведущей шестерни, который
должен быть равен 60…140 Нм;
- устанавливают дифференциал и регулируют зазор в его
опорных конических подшипниках.
Обкатка трансмиссий тракторов
Проводится на обкаточных стендах на всех передачах с
номинальной частотой вращения:
- обкатка всухую по одной минуте на каждой передаче;
- обкатка на дизельном топливе по 5 минут на каждой передаче.
В процессе обкатки контролируются нагрев корпуса трансмиссии,
шумы и течи масла. Нагрев не должен превышать 500С. Посторонние
шумы и течи масла не допускаются;
- обкатка на трансмиссионном масле сперва без нагрузки по
одной минуте на каждой передачи, затем – с нагрузкой, равной
80…85% от номинальной, по 5…8 минут на каждой передаче.
3.4.3 Технология ремонта ходовой части гусеничных тракторов
Ремонт балансиров кареток
Основными дефектами балансиров (рисунок 41) являются:
- трещины и изломы проушин. Для их устранения их зачищают,
ставят резьбовые штифты, загибают их и обваривают электродами с
меловой обмазкой (Э-42…Э-46);
- износ отверстий 2 под ось качания внутреннего балансира.
1
2
4
3
4
а)
б)
а – большой балансир; б – малый балансир; 1 – трещина проушины; 2
– износ отверстий под ось качания; 3 – износ отверстия под втулки
наружного (большого) балансира; 4 – износ отверстий под наружные
кольца подшипников катков
Рисунок 41 – Основные дефекты балансиров
105
Устраняется расточкой внутренней поверхности, установкой
промежуточной втулки с обваркой ее по торцам с последующей ее
расточкой под номинальный размер и сверлением отверстия
диаметром 28 мм под клин;
- износ отверстий 3 под втулки наружного (большого)
балансира.
Устраняется
расточкой
отверстия,
установкой
промежуточной втулки и расточкой ее под номинальный размер;
- износ отверстий 4 под наружные кольца конических
подшипников катков. Устраняется расточкой отверстий, установкой
промежуточных втулок на эпоксидный клей с последующей их
расточкой под номинальный размер. При малых износах можно
применить железнение с последующей расточкой отверстий под
номинальный размер.
Ремонт гусеничных тележек трактора Т-4
Основными дефектами гусеничных тележек (рисунок 42)
являются:
- износ 1 накладок под направляющее колесо и
поддерживающие ролики. Устраняется заменой накладок новыми;
- трещины 2 в листах. Устраняются заваркой с накладками;
- трещины в сварных швах. Устраняются заваркой;
- продольный изгиб балок и раскосов. Устраняется рихтовкой
кувалдой;
- износ резьбовых отверстий. Устраняется рассверливанием и
нарезанием новой резьбы с увеличенным диаметром или заваркой
1
2
3
1 – износ накладок под направляющее колесо; 2 – трещина в листах;
3 – трещина в сварном шве
Рисунок 42 – Дефекты гусеничных тележек
отверстий с нарезанием новой резьбы с номинальным диаметром.
106
Ремонт опорных катков, поддерживающих роликов и
направляющих колес
Основные дефекты:
- износ рабочих поверхностей обода. При износе свыше 5…7 мм
– обточка до выведения следов износа, наплавка порошковой
проволокой ПАНЧ-11, обычной проволокой под слоем флюса или
порошковой лентой под слоем флюса с последующей механической
обработкой. На специализированных предприятиях рационально
примение электрошлаковой наплавки с последующей механической
обработкой;
- трещины на ободе и спицах устраняются заваркой;
- износ отверстий под подшипники качения устраняется
расточкой и установкой промежуточных колец толщиной 3…4 мм.
Сборка ходовой части гусеничных тракторов
Порядок сборки.
а) Собирают опорные катки, каретки подвески, направляющие
колеса, натяжные механизмы.
б)
Устанавливают
напрвляющие
колеса
снатяжными
механизмами, каретки подвески или опорные катки. Проверяют
герметичность уплотнений. На тракторах с полужесткой подвеской,
имеющих гусеничные тележки, двухбортные катки устанавливаются
нечетными по ходу трактора, а однобортные – четными. Длинной
линейкой проверяют наличие «провалов» катков по вертикали.
Допустимое отклонение – не более 1,5 мм. Большие отклонения
устраняются с помощью прокладок под фланцы осей катков.
в) Обкатка на специальных стендах.
г) Сборка гусениц. В мастерских и ремонтных заводах гусеницы
собирают на специальных стендах. В хозяйствах сборка допускается
на полу. Запрессовка пальцев гусениц тракторов Т-4 и Т-130
производится с помощью специальных 100 тонных горизонтальных
прессов.
3.4.4 Технология ремонта ходовой части колесных тракторов
У рессор в процессе эксплуатации уменьшается стрела прогиба.
Для восстановления рессоры разбираются, листы рессоры отжигаются
и правятся по шаблонам или прокатываются на специальных стендах.
После этого закаливаются и собираются в рессору.
Передние (неведущие) мосты приобретают следующие
дефекты:
- износ отверстий под ось качания. Устраняется
рассверливанием или разворачиванием под ось с увеличенным
107
диаметром. При больших износах – растачивание отверстия и
установки промежуточной втулки с номинальным размером;
- износы поверхностей 3 в соединении передней балки с
выдвижными трубами (рисунок 43). Устраняются расточкой
отверстий в передней балке и наращиванием труб железнением с
последующей механической обработкой;
1
2
4
3
1 – выдвижная труба; 2 – передняя балка; 3 – износ отверстия
передней балки и наружной поверхности выдвижной трубы; 4 – износ
отверстия под шкворень
Рисунок 43 – Дефекты передней балки
- износ отверстий 2 под шкворни. Устраняется расточкой и
установкой переходных втулок с натягом 0,2 мм с последующей
расточкой втулок;
- износ шлиц валов поворотных цапф. Устраняется проточкой
шлиц, изготовлением шлицевой втулки из стали 45 с термообработкой
ее до твердости 40..50 HRCЭ, напрессовкой и приваркой ее к
поворотной цапфе.
Основные дефекты колес:
- износ посадочных мест под подшипники. Устраняется
расточкой отверстий, местным железнением с окончательной
расточкой, или рсточкой с установкой промежуточной втулки и
окончательной расточкой;
- трещины в дисках. Устраняются заваркой;
- износ конических отверстий под гайки-футорки. Устраняется
заваркой с последующим сверлением и зенкованием по шаблону;
- изгибы обода и диска. Устраняются провкой молотком;
108
- дефекты шпилек. Устраняются заменой шпилек.
Ремонт пневматических шин
Камеры с явными признаками старения резины (затвердевание и
растрескивание при изгибе) выбраковываются.
Технология ремонта:
- камеры проверяют на герметичность в водяной ванне и по
пузырькам воздуха отыскивают дефекты (разрывы, проколы);
- разрывы и проколы наибольшим размером до 30 мм устраняют
наложением заплат из сырой камерной резины, с размером более 30
мм – установкой заплат из вулканизированной резины;
- на порывах закругляют углы, и придают порыву овальную
форму и шероховатят края порыва;
- вырезают заплату, на 20…30 мм перекрывающую края
повреждения. Если заплата из камерной (вулканизированной) резины
– ее поверхность шероховатят;
- ремонтируемые поверхности камеры и заплаты намазывают
резиновым клеем 2 раза с просушкой в течение 25…30 минут при
температуре 30…400С;
- накладывают заплатуна порыв и прокатывают роликом. Затем
вулканизируют при температуре 143…1450С в течение 15…20 минут.
Покрышки выбраковываются при:
- оголенном или порваном сердечнике борта;
- резине, разрушенной нефтепродуктами;
- расслоившемся корде или корде с прелыми нитками;
- состарившейся резине (наличие трещин, повышенная
твердость);
- износе протектора (рисунок протектора меньше, чем 20% от
номинального).
Технология ремонта:
- производят мойку покрышки;
- вырезают крупные повреждения (размером более 25 Х 50 мм).
Наружные несквозные повреждения вырезают наружным конусом,
внутренние несквозные повреждения – внутренним конусом.
Сквозные повреждения вырезаются встречными конусами;
- сушат покрышку при температуре 70…800С в течение 8…18
часов;
- шероховатят поверхность на расстоянии 15…20 мм от краев
конуса;
- изготовляют пробку по размерам конуса в покрышке из
выбракованной покрышки;
109
- наносят 2 раза клей на конусные поверхности пробки и
покрышки и вулканизируют при температуре 143…1450С в течение
40….180 минут.
3.4.5 Технология ремонта гидросистем
Ремонт агрегатов гидросистем начинается с проверки их
технического состояния на стенде КИ-4200.
Ремонт
шестеренчатых
насосов
производится
при
уменьшении объемного КПД до 0,65. Основные дефекты
шестеренчатых насосов:
- износ цилиндрических поверхностей колодцев корпусов
(рисунок 44). Устраняются двумя способами. 1-й способ – нагрев до
480…5000С с выдержкой 30…60 минут, обжатие в специальном
приспособлении при температуре не менее 4400С на прессе с усилием
1
1 – износ поверхностей колодцев
Рисунок 44 – Дефекты корпуса шестеренчатого насоса
1000 кН с последующей закалкой (нагрев до 525…5350С. выдержка
15…20 минут, охлаждение в воде при температуре 50…750С) и
старением (нагрев до 100…1250С, выдержка 4 часа). После этого –
расточка гнезд под номинальный размер. Второй способ – расточка
гнезд и установка в них гильз из серого чугуна или алюминиевого
сплава АЛ-5 на эпоксидный клей с последующей расточкой под
номинальный размер;
- износ бронзовых втулок по торцам и внутреннему диаметру.
Восстанавливается осадкой под прессом с последующей
механической обработкой по торцам, внутреннему и наружному
диаметрам (рисунок 45). Длина втулок восстанавливается
припрессовкой бронзового кольца;
- износ торцов шестерен (рисунок 46). Устраняется шлифовкой
чашечным кругом Э60-СМ2 до выведения следов износа;
- износ цапф шестерен. Устраняется шлифовкой до ремонтного
110
1
2
3
4
1 – износ понаружному диаметру; 2 –износ по внутреннему диаметру;
3 – припрессованное кольцо; 4 – бронзовая втулка
Рисунок 45 – Дефекты бронзовых втулок
1
1
2
2
1 – износ цапф; 2 – износ торцов
Рисунок 46 – Дефекты шестерен масляного насоса
размера или электролитическим покрытием (хромирование или
железнение) с последующей шлифовкой до номинального размера.
После ремонта деталей производится комплектовка, сборка и
испытание насосов. При комплектовке производится сортировка и
маркировка шестерен, втулок и корпусов по размерным группам
наружного и внутреннего диаметра через каждые 0,005 мм. Манжеты
и резиновые кольца меняют на новые. Перед сборкой все детали
промывают дизельным топливом и смазывают дизельным маслом.
Протирка деталей ветошью не допускается. Перед установкой
шестерен и бронзовых втулок проверяют высоту ведущей и ведомой
шестерни с втулками по размеру «А» (рисунок 47). Разность этих
размеров для комплектов ведомой и ведущей шестерни не должна
превышать 0,004 мм.
111
1
2
2
А
1 – шестерня; 2 – бронзовые втулки
Рисунок 47 – Комплектовка шестерен насоса со втулками
Обкатка насосов производится на стенде КИ-4200 или КИ-4815
на дизельном масле ДП-11 при температуре 50  50 С с постепенным
увеличением давления до 12 МПа с интервалами 2 МПа. Время
обкатки на каждой ступени – 3…4 минуты. После обкатки
производится испытание насоса на этом же стенде. В бак стенда
заливают замеренное количество масла (например, Q0 литров),
устанавливают номинальное давление (например, 20 МПа), включают
стенд и выкачивают масло из мерного бака. При этом счетчик стенда
считает обороты насоса, делая две отметки за оборот. Тогда
фактическая производительность насоса за один оборот будет равна
qФ 
где
500  Q0
см / оборот ,
n
n – количество отметок счетчика оборотов.
Затем подсчитывают объемный КПД насоса
 об 
qФ
,
qТ
где
qТ – теоретическая производительность насоса за один оборот
(берется из технической характеристики насоса).
Ремонт гидрораспределителей
Основные дефекты гидрораспределителей и их устранение:
- нарушение герметичности перепускного клапана (рисунок 48).
2
1
3
1 – гнездо клапана; 2 – перепускной клапан; 3 – износ фаски
Рисунок 48 – Дефект перепускного клапана
Восстанавливается шлифовкой фаски клапана на станке ОПР-826 или
обточкой в центрах на токарном станке резцами с твердосплавными
пластинами Т15К6. Гнездо клапана восстанавливается подрезкой
фаски торцовой зенковкой. После этого – притирка клапана к гнезду
пастой ГОИ.
Шариковый предохранительный клапан восстанавливается
прошлифовкой торца гнезда до появления острой кромки. Затем
прибивают шариком острую кромку до появления пояска шириной 0,5
мм.
Нарушение герметичности клапана бустера, приводящее к
повышению давления срабатывания автомата возврата и фиксации
рычагов управления распределителем. Восстанавливается заменой
изношенных обойм и шариков фиксатора. Изношенное гнездо клапана
восстанавливается торцовой, а затем, конусной разверткой. Шарик
клапана заменяют.
Золотники не удерживаются в рабочем положении .Причина –
износ обоймы с шариками механизма управления золотниками.
Восстанавливается заменой обойм и шариков.
Износ золотников и отверстий под них в корпусе. При малых
износах производится перекомплектовка с подбором золотников с
увеличенным диаметром с последующей притиркой с отверстиями.
При больших износах – хромирование, никелирование или
железнение золотников с последующей их тонкой шлифовкой и
сортировкой по отверстиям корпуса по размерным группам через
каждые 0,004 мм.
Трещины в нижней крышке распределителя, возникающие
обычно из-за повышенного давления на сливе. Крышки
восстанавливаются заваркой газом или электродуговой сваркой в
среде аргона. Допускается заделка трещин эпоксидными клеями со
стеклотканью.
После
ремонта
деталей
производится
сборка
гидрораспределителей, регулировка клапанов и испытания их на
стенде. При испытаниях проверяют:
- четкость фиксации и свободное перемещение золотников;
- давление срабатывания предохранительного клапана;
- давление срабатывания автомата возврата золотников;
- утечки через предохранительный и перепускной клапаны. На
новом и отремонтированном распределителе утечки не допускаются.
На распределителях, побывавших в эксплуатации утечки не должны
превышать 0,5 л/мин;
- герметичность золотниковых пар. Для отремонтированных
распределителей при давлении 10…11 МПа утечки не должны
превышать 3 см3/мин. В эксплуатации допускается увеличение утечек
до 10…11 см3/мин.
Ремонт силовых цилиндров
Основные дефекты силовых цилиндров и способы их
устранения:
- износ внутренней поверхности цилиндров. Устраняется
расточкой с последующим хонингованием под ремонтный размер;
- износ поршня. Устраняется железнением с последующей
механической обработкой под ремонтный размер или заменой поршня
с ремонтным размером
- износ наружной поверхности штока. Устраняется правкой и
шлифовкой по ремонтный размер, или хромированием и
механической обработкой под номинальный размер;
- износ отверстия в крышке под шток. Устраняется разверткой
отверстия под ремонтный (увеличенный) размер штока или расточкой
отверстия под промежуточную втулку;
- все резиновые кольца и защитные фторопластовые кольца
заменяются на новые.
114
После ремонта и комплектовки деталей производится сборка
цилиндра и испытание его на тракторе или специальном стенде. При
испытаниях определяют:
- максимальное давление на перемещение штока (без нагрузки),
которое не должно быть более 0,5 МПа;
- утечку масла через уплотнение поршня. При номинальном
давлении утечка не должна превышать 0,5 см3 за 3 минуты;
- время выдвижения штока – не более 2,5 секунд;
- время возврата штока – неболее1,0…2,5 секунд.
Ремонт гидроувеличителей сцепного веса (колесные тракторы
МТЗ)
Разборку гидроувеличителей сцепного веса необходимо
производить на специальном стенде, предотвращающем удар сжатой
пружиной гидроаккумулятора.
Основные дефекты гидроувеличителей и их устранение:
- потеря герметичности запорного и обратного клапанов.
Восстанавливается притиркой клапанов до образования поясков
шириной 0,5…0,8 мм. После восстановления клапан проверяют на
герметичность керосином в течение 5 минут. Течь керосина не
допускается;
потеря
герметичности
ограничительного
клапана.
Восстанавливается зачеканкой гнезда клапана шариком с
последующей проверкой керосином;
- увеличение зазоров в парах «ползун – корпус» и «цилиндр –
корпус» гидроаккумулятора. Восстанавливаются так же как пара
«поршень – цилиндр» гидроцилиндра навеки и пара «золотник –
корпус» гидрораспределителя.
Ремонт гидроусилителя рулевого управления (колесные
тракторы МТЗ)
Основные дефекты гидроусилителей и способы их устранения
- износ золотника и отверстия под него в корпусе. Устраняется
подбором золотников из очередных 10-ти размерных групп или
разворачиванием отверстий в корпусе и установкой в них золотников
из очередных размерных групп;
- износ поршня и гильзы цилиндра. При малых износах
устраняется заменой резинового уплотнительного кольца и кожаной
манжеты. При больших износах – электролитическое натирание
алюминиевых поршней цинком;
115
- нарушение регулировки предохранительного клапана.
Устраняется регулировкой клапана на давление 8,0…9,0 МПа при
подаче масла 10 л/мин.
Ремонт гидравлических систем управления силовой передачей
(коробки передач тракторов К-700, К-701,Т-150, Т-150К)
Основные дефекты и способы их устранения:
- утечки масла через уплотнения фрикционных муфт
переключения передач (рисунок 49).
4
5
3
2
6
1
1 – барабан муфты; 2 – износ сопряжения «ступица барабана –
поршень»; 3 – поршень; 4 – уплотнительное чугунное кольцо; 5 –
износ сопряжения «цилиндр барабана – поршень»; 6 – уплотнительное
резиновое кольцо
Рисунок 49 – Дефекты фрикционной муфты переключения передач
При малых износах в сопряжениях 2 и 5 утечки устраняются
заменой уплотнительных колец 4 и 6. При больших износах в этих
сопряжениях изношенные поверхности поршней и барабана
восстанавливаются железнением или хромированием с последующей
механической обработкой до номинального размера;
- ремонт гидронасоса, золотников и клапанов производится так
же, как у аналогичных узлов двигателя и гидросистемы.
Ремонт шлангов высокого давления
Поврежденный конец шланга6 (рисунок 50) обрезают
перпендикулярно его оси. Затем, снимают верхний слой резины на
длине 40…50 мм до металлической оплетки 7 и надевают на
оголенное место отрезок металлической трубы 5 с толщиной стенки
1,0…1,5 мм с небольшим натягом. Вовнутрь шланга вставляют
116
ниппель 8 с накидной гайкой 9 и обжимают трубу на шланге в
специальном приспособлении. Для этого конец шланга с ниппелем и
отрезком трубы устанавливают в глухое отверстие основания 1,
вокруг трубы 5 укладывают два сухаря 2 и устанавливают наружное
6
5
7
FПР
FПР
8
4
3
9
2
1
1 – основание приспособления; 2 – сухарь; 3 – наружное кольцо; 4 –
коническая втулка; 5 – отрезок металлической трубы; 6 – шланг; 7 –
проволочная оплетка шланга; 8 – ниппель; 9 – накидная гайка
Рисунок 50 – Ремонт шланга высокого давления
цилиндрическое кольцо 3. Между кольцом 3 и сухарями 2
устанавливают коническую втулку 4 и запрессовывают ее с усилием
FПР до полного обжатия трубы 5 на шланге. В полевых условиях
ниппель в шланге можно закрепить с помощью винтовых хомутиков.
После ремонта шланги испытывают на стенде при давлении 20 МПа в
течение 5 минут. Просачивание масла не допускается.
3.4.6 Технология ремонта электрооборудования
Ремонт стартерных аккумуляторных батарей производится
при:
- обнаружении внешних дефектов (выломы, трещины и потение
стенок баков и крышек, повреждение и отслаивание мастики);
117
- быстром падении напряжения при испытании нагрузочной
вилкой;
- малом повышении плотности электролита при зарядке;
- слабом газовыделении в конце зарядки или его отсутствии;
- быстрой потере заряда.
Убедившись в необходимости ремонта, батарею разбирают в
следующем порядке:
- разряжают батарею через реостат током в 1/10 номинальной
емкости до напряжения 1,7 вольт. Например, номинальная емкость
батареи 55 ампер-часов, ток разрядки I  0,1  55  5,5 ампер;
- сливают электролит и промывают батарею водой. Можно
разбирать и заряженную батарею. Но в этом случае разборку
производят не сливая электролита. После выемки блоков пластин их
промывают в проточной воде. Блоки отрицательных пластин после
промывки помещают в дистиллированную воду, где они хранятся до
сборки;
- снимают выводные клеммы. Для этого накернивают центр
перемычки и высверливают штырь пустотелым сверлом или обычным
сверлом диаметром 8…10 мм;
- удаляют мастику паяльником;
- вынимают блоки пластин и разделяют их на положительные и
отрицательные полублоки;
- промывают полублоки в проточной воде в течение 10…15
минут и высушивают их в сушильном шкафе при температуре
80…900С;
- производят дефектацию деталей батареи.
Основные дефекты аккумуляторных батарей и их устранение:
- трещины и пористость стенок бака. Трещины разделываются
под углом 90…120 градусов на 2/3 толщины стенки. Концы трещин
засверливаются.
Разделанные
и
засверленные
трещины
обезжириваются и заполняются расплавленным хлорвинилом,
растворенным в дихлорэтане, или полистиролом. Допускается
заклеивать трещины эпоксидной смолой;
- деревянные сепараторы заменяются. Сепараторы из пластмасс
при отсутствии дефектов используются повторно;
- сульфатация пластин. Это покрытие их белым налетом
сернокислого свинца, который затрудняет проникновение электролита
к активной массе, увеличивает электрическое сопротивление и
уменьшает емкость батареи. Платины, покрытые сульфатом более
чем на 50%, выбраковываются. При меньшей сульфатации пластины
можно восстановить двумя способами. Первый способ – сливают из
118
батареи электролит и заливают дистиллированную воду. Заряжают
батарею током, равным 0,03…0,05 номинальной емкости батареи до
повышения плотности воды до 1100 кг/м3 (1,1 г/см3) при напряжении
2,3…2,4 вольта. Затем электролит сливают. Эти операции повторяют
3…4 раза до тех пор, пока не будет повышаться плотность воды.
Второй способ – из заряженного аккумулятора сливаю электролит и
заливают водно-аммиачные раствор трилона ( 2% трилона Б, 5%
аммиака, остальное вода). Выдерживают 40…50 минут. Сливают
раствор, заливают электролит и заряжают батарею;
- коробление пластин. При короблении до 3-х мм мокрые
пластины укладываются стопкой с деревянными прокладками и
правятся под прессом с усилием 30кН;
- разрушение и выпадение активной массы. Производят осмотр
пластин и выбраковывают пластины, имеющие поломку решеток и их
кромок, опесочивание активной массы отрицательных пластин и
растрескивание активной массы и выпадение ее более чем из семи
ячеек положительных пластин;
- разбухание активной массы на отрицательных пластинах.
Мокрые пластины укладываются в стопки по 5…7 пластин с
деревянными прокладками и опрессовываются усилием 30 кН;
- облом ушков и отрыв пластин от бареток. Производится
наплавка ушка и приварка его к баретке по специальному шаблону.
Сварка производится бензо– или газовоздушным пламенем или
электросваркой угольным электродом при напряжении 8…12 вольт и
силе тока 100…125 ампер с применением стеарина или парафина в
качестве флюса. Присадочный материал – свинец.
После ремонта деталей аккумуляторную батарею собирают в
следующем порядке:
- комплектуют пластины;
- собирают пластины в полублоки;
- полублоки пластин собирают в блоки;
- устанавливают блоки в бак;
- устанавливают межэлементные перемычки
- наплавляют полюсные наконечники и наносят на них клейма
«плюс» и «минус»;
- приготовляют электролит. Для приготовления электролита
используют
серную
кислоту
плотностью
1,85
г/см3
и
дистиллированную воду. Если блоки состоят из заряженных пластин,
плотность электролита доводится до 1,24 г/см3. Если блоки состоят из
разряженных пластин, плотность электролита – 1,12 г/см3. При
приготовлении электролита следует заливать серную кислоту в воду, а
119
не наоборот. В противном случае произойдет закипание и
выплескивание серной кислоты с возможными тяжелыми травмами
исполнителей;
- производят зарядку батареи в течение 4…5 часов;
- проверяют батарею нагрузочной вилкой в течение 5 секунд.
При этом падение напряжения не должно быть более 0,1 вольт.
Ремонт магнето пускового двигателя
Основные дефекты и способы их устранения:
- обрывы обмотки в индукционной катушке. Обнаруживаются
проверкой на специальном стенде методом сравнения с контрольным
(эталонным) магнето. Устраняются перемоткой катушки;
- пробой конденсатора. Обнаруживается проверкой на
специальном стенде методом сравнения. Неисправный конденсатор
заменяют;
- износ и обгорание контактов прерывателя. Устраняется
зачисткой контакта надфилем. Контакт с высотой менее 0,.5 мм
заменяется;
износ
валика
распределителя.
Восстанавливается
перешлифовкой на новый ремонтный размер или электролитическим
покрытием (хромирование или железнение) с последующей
механической обработкой;
- слабая намагниченность ротора. Определяется магнитометром,
измеряющим величину магнитного потока. Величина магнитного
потока должна быть не ниже 2000 вебер. Восстанавливается на
специальном приборе;
- износ шеек ротора под подшипники. Восстанавливается
элетроимпульсным наращиванием.
Ремонт генераторов переменного тока
Основные дефекты и методы их устранения:
- обрыв цепи обмоток возбуждения на статоре. Определяется
омметром или контрольной лампочкой. Найденный обрыв устраняют
пайкой;
- замыкание обмотки на железо ротора. Определяют омметром
или контрольной лампочкой. Для устранения найденного обрыва
удаляют поврежденную изоляцию, накладывают новую изоляцию их
хлопчатобумажной ленты и пропитывают ее лаком МЛ-92. Далее –
просушка на воздухе а за тем в сушильном шкафе при температуре
100…1200С в течение 8…12 часов
120
- межвитковое замыкание катушек возбуждения. Определяется
омметром по снижению сопротивления по сравнению с номинальным,
или на специальном дефектоскопе. Негодные катушки заменяют на
новые. Так же восстанавливаются фазные обмотки ротора;
- износ шеек ротора под подшипники. Восстанавливается
электроимпульсным наращиванием или установкой подшипников на
клей;
- износ гнезд под подшипники в крышках. Устраняется
расточкой гнезд и установкой промежуточных втулок;
- выход из строя полупроводниковых приборов. В современных
генераторах – это электронные реле-регуляторы, встроенные
селеновые или кремниевые выпрямители (диодные мосты). Дефекты
реле-регуляторов выявляются по отсутствию зарядного тока.
Вышедшие из строя реле-регуляторы заменяются на новые. Основной
дефект выпрямителей –
пробой диодов. Проверка на пробой
производится омметром. При этом в прямом направлении, указанном
стрелкой, сопротивление исправного диода небольшое (не превышает
десятков или сотен ом), а в обратном направлении – очень большое
(десятки и сотни килоом). Если в обратном направлении
сопротивление упало, то диод пробит и подлежит замене.
Ремонт стартеров
Основные дефекты стартеров и способы их устранения такие же
как у генераторов. Однако особенностью стартеров является наличие
привода на маховик двигателя и наличие тягового реле для включения
стартера. Основными дефектами этих элементов стартера являются:
- пробуксовка муфты свободного хода. Определяется
измерением динамометрическим ключом момента, передаваемого
муфтой. Момент, передаваемый муфтой должен быть в 2,5 раза
больше номинального момента стартера. Восстанавливается заменой
звездочки и роликов муфты;
3.5 Сборка тракторов
Это заключительная операция технологического процесса
ремонта.
Следует строго придерживаться последовательности операций,
предписываемой типовой технологией.
Типовой порядок сборки тракторов:
- комплектованиедеталей;
- сборка сочленений;
121
- сборка узлов и агрегатов;
- сборка трактора.
Комплектование – это часть технологического процесса
ремонта, заключающаяся в подборе деталей для сборки узлов и
агрегатов по номенклатуре, количеству, размерам и массе.
Комплектование производится в специальных комплектовочных
отделениях. Туда поступают детали только I-й и II-й группы. Крупные
детали и узлы (рамы, кабины, корпуса) после дефектации и
восстановления поступают прямо на сборку машины, минуя
комплектовочное отделение. Сборочные единицы комплектуются по
спецификациям, приведенным в картах типовой технологии, или по
комплектовочным картам. Детали укладываются в ящики или
специальную тару и доставляются в монтажное отделение, где
раскладываются на стеллажи, подставки или столы. Детали, имеющие
большие поля допусков сортируются на размерные группы.
Например, поршни, гильзы, поршневые пальцы и так далее. Шатуннопоршневая группа дополнительно комплектуется по весу в
соответствии с маркировкой.
При ремонте не раскомплектовываются:
- блок с крышками коренных подшипников, болтами,
шпильками и гайками;
- шатуны с крышками, болтами и гайками;
- вкладыши подшипников и коленчатый вал;
- цилиндрические и конические шестерни трансмиссии;
- корпус заднего моста со стаканами подшипников и так далее.
Основные правила сборки.
а) Перед сборкой все детали должны быть тщательно промыты,
просушены и смазаны тонким слоем масла.
б) Нераскомплектованные детали устанавливать по меткам,
нанесенным при разборке.
в) При запрессовке подшипников на вал нагреть их до
температуры 80…900С в водо-масляной ванне. Не допускается
приложение усилий при запрессовке через тела качения.
г) Самоподжимные сальники должны быть промыты керосином.
Перед их установкой вал и сальники смазать консистентной смазкой.
Усилие запрессовки прикладывать только к корпусу манжеты.
д) Войлочные сальники перед установкой должны быть
пропитаны смесью 20% чешуйчатого графита, и 80% солидола,
нагретой до 80…900С.
122
е) Картонные уплотнительные прокладки ставятся сухими или
смазываются клеем «Герметик». Если прокладки имеют контакт с
водой, то их смазывают пастами УН-25, УН-01 и другими.
ж) Болты и шпильки должны быть ввернуты в чугунные детали
на глубину не менее 1,1 диаметра резьбы, в стальные – не менее 0,8
диаметра резьбы. Конец болта или шпильки должен выступать из
гайки не менее чем на 1…3 нитки резьбы. Ступенчатые шпильки
должны быть ввернуты концом с большим диаметром без выступания
торца над поверхностью. Правильно ввернутая шпилька должна при
обстукивании издавать чистый без дребезжания звук.
и) Не регламентированные документацией моменты затяжки
резьбовых соединений должны быть равны указанным в таблице 2.
Таблица 2 – Моменты затяжки резьбовых соединений
Диаметр
М10 М12 М14 М16 М18 М20 М22 М24
резьбы,
dР, мм
Момент
30 – 50 – 80 – 120 – 160 – 230 – 300 – 380 –
затяжки,
40 60
90
140
190
270
340
450
Нм
3.5.1 Сборка гусеничных тракторов
Порядок сборки:
- устанавливают на раму агрегаты трансмиссии;
- устанавливают заднюю ось навесной системы и
соединительные кронштейны;
- устанавливают и регулируют механизм управления трактором;
- проверяют и регулируют тормоза механизма поворота. После
регулировки свободный ход рычагов поворота должен быть 55 мм,
полный ход рычагов поворота – 260…270 мм у трактора т-4 и
500…600 мм – у трактора ДТ-75 МЛ, полный ход педалей
остановочных тормозов – 75…120 мм;
- проверяют и регулируют «горный тормоз». После регулировки
педаль должна встать на первый зуб сектора горного тормоза при
максимальном усилии ноги;
- устанавливают задние кронштейны с регулировочными
прокладками на заднюю балку двигателя;
- устанавливают переднюю балку двигателя;
- устанавливают двигатель на площадки рамы
- производят центровку двигателя с первичным валом коробки
передач. Допустимая несосность не более 1…2 мм;
123
- закрепляют двигатель на раме и регулируют муфту сцепления
и ее привод. После регулировки свободный ход педали муфты
сцепления должен быть в пределах 40…50 мм;
- устанавливают балансирную рессору, гусеничные тележки с
катками, поддерживающими роликами и направляющими колесами (
трактор Т-4);
- устанавливают опорные каретки подвески, направляющие
колеса и поддерживающие ролики (трактор ДТ-75МЛ);
- устанавливают гусеницы;
- устанавливают радиатор, воздухоочиститель, кабину, агрегаты
и трубопроводы гидросистемы, электрооборудование и другие
элементы конструкции трактора.
3.5.2 Сборка колесных тракторов
Порядок сборки:
- собирают коробку передач и задний мост и соединяют их в
единый блок;
- устанавливают тормозные механизмы в тормозные отсеки
заднего моста;
- собирают и устанавливают управление тормозами;
- собирают и устанавливают крышки тормозных отсеков заднего
моста;
- регулируют управление тормозами. После регулировки правая
педаль должна иметь ход 70…80 мм при усилии 120 Н, а левая – на
5…20 мм меньше;
- устанавливают и регулируют задний вал отбора мощности;
- устанавливают муфту сцепления на маховик двигателя.
Проверяют и при необходимости регулируют выступание головок
отжимных рычагов относительно ступицы опорного диска. Оно
должно быть в пределах 12  0,5 мм;
- соединяют двигатель с корпусом коробки передач;
- регулируют свободный ход педали муфты сцепления (40…45
мм) и ее полный ход (175 мм);
- устанавливают механизм задней навески, масляный бак с
гидроагрегатами, гидроусилитель руля, топливопроводы, управление
подачей топлива, электрооборудование, кабину с оперением, передние
и задние колеса;
- регулируют сходимость передних колес (8…12 мм) и
свободный ход рулевого колеса (  120 при неработающем усилителе).
124
3.6 Обкатка тракторов
Цель обкатки:
- выявление возможных дефектов сборки;
- промывка поверхностей трения и их небольшая приработка.
Способы обкатки – пробегом и обкатка на стенде. Лучшие
результаты дает сочетание стендовой обкатки с пробегом.
Обкаточный стенд для гусеничного трактора представляет
собой перевернутую гусеничную систему, на которую ставится
трактор. Для обкатки колесных тракторов применяются барабанные
стенды.
При подготовке к обкатке проверяют:
- комплектность трактора и полноту комплекта запасных частей
и принадлежностей (ЗиП);
- внешнее состояние трактора, стопорение и шплинтовку
крепежных деталей, надежность их затяжки (проверяется
простукиванием);
- исправность и плотность закрывания дверей кабины и работу
стеклоподъемников;
- регулировку всех механизмов;
- уровень смазки во всех узлах;
- легкость проворачивания коленчатого вала двигателя;
- заправку топливом;
-работу муфты сцепления, коробки передач, гидравлической
навесной системы.
При обкатке в холодное время двигатель заправляют водой и
маслом, нагретыми до 70…800С.
Обкатка трактора производится в следующем порядке:
- запускают пусковой двигатель и прогревают его в течение
2…3 минут;
- запускают основной двигатель. Двигатель должен запуститься
с 3-й 4-ой попытки. Каждая попытка должна длиться не более 5 минут
для дизеля с пусковым двигателем и не более 5 секунд – для дизеля со
стартером;
- обкатывают трактор на стенде. Режим обкатки – на каждой
рабочей передаче по 10…15 минут, на транспортных передачах – по
5…10 минут, на каждой передаче заднего хода – по 3…5 минут.
Общее время обкатки 1,5…2,5 часа.
Во время обкатки ослушивают механизмы трактора на предмет
обнаружения ненормальных шумов, стуков, контролируют нагрев
механизмов, течи и так далее. После обкатки устраняют
обнаруженные дефекты.
При отсутствии стендов оба вида тракторов могут обкатываться
пробегом.
3.7 Окраска тракторов
При сборке тракторов устанавливаются в окрашенном виде:
- рама;
- двигатель;
- задний мост;
- передний мост колесных тракторов;
- ходовая часть гусеничных тракторов;
- баки;
- колеса;
- гидронавесная система.
Устанавливаются в загрунтованном состоянии:
- кабина;
- капот;
- крылья;
- детали оперения.
Технологический процесс окраски трактора состоит из:
- подготовки поверхностей (промывка, удаление старой краски,
снятие коррозии, обезжиривание);
- грунтования для защиты от коррозии и лучшей сцепляемости
краски с поверхностью;
- подготовки краски;
- окраски;
- сушки.
Технология окраски.
а) Краску доводят до нужной рабочей вязкости различного рода
растворителями: бензол; толуол; уайтспирит; ацетон; метилацетат.
Вязкость – это время истечения 100 см3 жидкости в секундах
через отверстие диаметром 4 мм при температуре 18…200С.
Замеряется вискозиметром ВЗ-43.
Вязкость должна быть:
- для окраски кистью – 30…50 с:
- для окраски распылением – 20…30 с;
- для окраски окунанием или обливанием – 16…20 с.
б) Фильтрование краски через сетку 160…240 отверстий на см 2
или сложенную в четыре слоя марлю.
126
в) Нанесение краски вручную, распылением, окунанием или
обливанием.
г) Сушка. Сушка может быть:
- естественная – при температуре 18…200С;
- искусственная. В том числе – конвекционная (обдув горячим
воздухом) и термодинамическая (обогрев тепловыми или
инфракрасными лучами, излучаемыми электроспиралями или
специальными лампами с отражателями).
д) Оценка покрытия по внешнему виду и толщине покрытия.
Оценивается
однотонность,
отсутствие
штрихов,
степень
шероховатости и так далее.
Для наружной окраски тракторов применяются, в основном,
пентаглифталевые эмали ПФ-115, ПФ-133, ПФ-188. Рекомендуемый
режим сушки – температура 800С, время сушки – 1,5 часа.
При ремонтах можно применять быстросохнущие нитроэмали
НЦ-132К, НЦ-132П. Они высыхают за 3 часа при температуре
18…200С.
127
Литература
1. Агеев Л.Е., Бахриев С.Х. Эксплуатация энергонасыщенных
тракторов. – М. : Агропромиздат, 1991. – 271 с.
2. Гуревич А.М., Болотов А.К., Фортуна В.И. Эксплуатация
гусеничных тракторов. – М. : Колос, 1998. – 352с.
3. Справочник механизатора. Под редакцией академика
ВАСХНИЛ А.Н. Карпенко. – М. : Агропромиздат, 1986. – 320с.
4. Бельских В.И. Диагностика технического состояния и
регулировка тракторов. – М. : Колос, 1973. – 495 с.; ил.
5. Копылов Ю.М., Пуховицкий Ф.Н. Техническое обслуживание
и ремонт гусеничных тракторов. – М. : Росагропромиздат, 1990. – 189
с.
6. Иванов В.В. Основы эксплуатации тракторов в сельском
хозяйстве. – М. : Высшая школа, 1992. – 397 с.
Содержание
Введение…..…………………………………………………….……3
1 Основы производственной эксплуатации тракторов …………….…4
1.1 Производственные процессы в сельском хозяйстве………………4
1.2 Агрегатирование……………………………………………………..6
1.2.2 Эксплуатационные свойства сельхозмашин……………………..7
1.2.3 Сцепки……………………………………………………………....8
1.2.4 Мощностные и тяговые показатели трактора……………….….11
1.2.5 Уравнение движения МТА……………………………………….12
1.2.6 Комплектование МТА……………………………………………13
1.2.7 Тяговый расчет транспортных агрегатов………………………..15
1.2.8 Составление и отладка МТА……………………………………..16
1.3 Движение МТА……………………………………………………...17
1.3.1 Способы движения МТА…………………………………………20
1.4 Производительность машинно-тракторных агрегатов……………23
1.4.1 Пути повышения производительности МТА…………………....27
1.5 Эксплуатационные затраты при работе МТА…………….………28
1.5.1 Затраты труда……………………………………………………..28
1.5.2 Расход топлива……………………………………………………29
1.5.3 Затраты энергии…………………………………………………..30
1.5.4 Эксплуатационные затраты денежных средств…………………31
1.5.5 Пути снижения затрат…………………………………………….32
1.6 Оптимизация эксплуатационных параметров и режимов
работы МТА………………………………………………………32
2 Основы технической эксплуатации машинно-тракторного парка..36
2.1 Теоретические основы технической эксплуатации машин………36
2.2 Техническое обслуживание машинно-тракторного парка………..41
2.2.1 Содержание видов технического обслуживания………………...43
2.2.2 Технология проведения технического обслуживания…………..45
2.2.3 Стационарные и мобильные средства
технического обслуживания………………………………………46
2.2.4 Техническое обслуживание двигателей внутреннего
сгорания……………………………………………………………48
2.2.5 Техническое обслуживание шасси трактора…………………….49
2.3 Диагностика технического состояния машин……………………..51
2.3.1 Виды, системы и методы диагностирования…………………….52
2.3.2 Требования к методам и средствам диагностирования…………54
2.3.3 Средства технического диагностирования………………………55
2.3.4 Технология диагностирования……………………………………59
2.3.5 Диагностирование составных частей трактора………………….60
2.4 Хранение машин……………………………………………………64
3 Технологические процессы ремонтного производства……………66
3.1 Производственный процесс ремонта машин……………………..66
3.1.1 Подготовка тракторов к ремонту………………………………..66
3.1.2 Разборка тракторов……………………………………………….68
3.1.3 Очистка деталей…………………………………………………..69
3.1.4 Дефектация деталей………………………………………………70
3.2 Технология восстановления изношенных деталей……………….71
3.2.1 Сварка и наплавка деталей……………………………………….71
3.2.2 Восстановление деталей электролитическими покрытиями…..80
3.3 Виды обработки при ремонте и восстановлении деталей………..82
3.3.1 Механическая обработка…………………………………………82
3.3.2 Электрические методы обработки………………………………83
3.3.3 Основы выбора рационального способа восстановления
деталей……………………………………………………………..84
3.4 Технология ремонта агрегатов трактора…………………………..85
3.4.1 Технология ремонта двигателей внутреннего сгорания………..85
3.4.2 Технология ремонта трансмиссий……………………………….99
3.4.3 Технология ремонта ходовой части гусеничных тракторов…..105
3.4.4 Технология ремонта ходовой части колесных тракторов……..107
3.4.5 Технология ремонта гидросистем………………………………110
3.4.6 Технология ремонта электрооборудования…………………….117
3.5 Сборка тракторов………………………………………………….121
3.5.1 Сборка гусеничных тракторов…………………………………..123
3.5.2 Сборка колесных тракторов……………………………………..124
3.6 Обкатка тракторов………………………………………………….125
3.7 Окраска тракторов...………………………………………………..126
Литература………………………………………………………….128
130