2 Исходные данные для проектирования

Министерство образования и науки Республики Казахстан
Павлодарский государственный университет им. С. Торайгырова
Архитектурно-строительный факультет
Кафедра инженерные системы и геотехнические сооружения
ТЕХНОЛОГИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Методические указания к курсовому проекту
для студентов специальности 050730 – «Производство
строительных материалов, изделий и конструкций».
Павлодар
УДК 666.982(07)
ББК 38.626.1я7
П 80
Рекомендовано к изданию методическим советом
архитектурно-строительного факультета
Рецензент:
кандидат технических наук, профессор М.К. Кудерин
Составитель: к.н.т., профессор П.В. Корниенко
П 80 Технология железобетонных изделий: методические
указания к курсовому проекту для студентов специальностей
050730 – «Производство строительных материалов, изделий и
конструкций» / сост. П.В. Корниенко. ─ Павлодар, 2008. – 51 с.
В методическом указании приводятся рекомендации к
выполнению курсового проекта, обучающихся по дисциплине
«Производство строительных материалов, изделий и конструкций».
Методические указания разработаны в соответствии с
государственным стандартом и рабочим планом специальности
специальностей: 050730 « Производство строительных материалов,
изделий и конструкций» ГОСО РК 3.08.105 – 2004.
УДК 666.982(07)
ББК 38.626.1я7
© Корниенко П.В., 2008
©Павлодарский государственный университет
им. С. Торайгырова, 2008
2
Введение
Курсовой проект, являясь наиболее активной формой
обучения, расширяет, систематизирует, закрепляет теоретические
знания и дает навыка решения практических задач. Самостоятельная
работа студента над курсовым проектом цеха бетонных и
железобетонных изделий позволяет установить взаимозависимость
отдельных операций в сложной процессе производства, изучить
принципы расчета производительности и подбора основного
технологического
и
подъемно-транспортного
оборудования,
компоновки отдельных узлов и производственных переделов
(участков) в целом, выбора и расстановки обслуживающего
персонала.
Современный уровень развития индустрии ставит перед
инженером сложные технические задачи, комплексное решение
которых
позволяет
обеспечить
высокие
темпы
роста
производительности труда при высоком качестве продукции.
Поэтому в процессе проектирования студент обязан изучить, и
умело использовать техническую, нормативную и справочную
литературу, проектные материалы, а также данные об организации
производственного процесса, полученные во время практики на
передовых предприятиях. При выборе той или иной технологии,
того или иного технического решения студент не должен
пользоваться шаблонными решениями, а наоборот, смелее применять
новые виды сырья, оригинальные технологические схемы
производства,
предусматривать
только
современные
и
перспективные виды продукции. Всё это позволяет расширить
кругозор будущего специалиста, приучает его к принятию смелых и
самостоятельных решений.
Студент - автор проекта и поэтому несет полную
ответственность за все принятые решения и производственные
расчеты. При этом роль преподавателя заключается в методическом
руководстве при выборе оптимальных технико-экономических
решений.
Указания составлены с учетом требований «Общесоюзных норм
технологического
проектирования
предприятий
сборного
железобетона ОНТП-7-80», СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных
железобетонных конструкций и изделий» с использованием
действующих стандартов, Рекомендаций и Руководств, а также
современной учебной и технической литературы.
3
1 Задание на проектирование
Темой заданий при выполнении курсового проекта может быть
проект цеха, технологической линии или участка современного
механизированного завода. В отдельных случаях может быть выдано
задание на реконструкцию действующего производства. Задание на
проектирование выдается студенту по типовой форме.
1.2 Состав проекта и требования к его выполнению
Курсовой проект включает:
1) пояснительную записку;
2) графическую часть.
1.2.1 Состав пояснительной записки
Введение
1 Исходные данные для проектирования
2 Характеристика продукции (номенклатура)
2.1 Проектная мощность
2.2 Режим работы. Производственная программа
2.3 Выбор метода (способа) производства изделий
2.4 Техническая характеристика бетонно-растворных смесей,
арматурных элементов, материалов и полуфабрикатов
3 Технологическая схема производства
3.1 Графическая схема работы линии и её описание
3.2 Техническая характеристика формовочного оборудования.
3.3 Техническая характеристика тепловых агрегатов
4 Технологические режимы
4.1 Режим армирования
4.2 Укладка бетонной смеси
4.3 Режим виброобработки
4.4 Режим твердения бетона в изделиях
4.5 Режим выдержки изделий после тепловой обработки
4.6 Распалубка и подготовка форм
4.7 Режим отделки формуемых изделий
4.8 Технологический цикл. Пооперационный график.
5 Производственно-технологические расчеты
5.1 Количество формовочных постов (линий). Установленная
производственная мощность
5.2 Количество постов подготовки форм, армирования
5.3 Количество тепловых агрегатов (тепловых постов)
5.4 Количество постов цеховой выдержки изделий
5.5 Потребное количество форм
4
5.6 Расход технологического пара.
5.7 Сводная ведомость производственного оборудования.
5.8 Состав и квалификация производственной бригады.
6 Строительно-технологическое решение цеха
6.1 Тип производственного здания
6.2 Принцип размещения технологического оборудования в
пролете.
6.3 Производственные площади.
7 Организация производственного процесса
7.1 Циклограмма работы технологического и транспортного
оборудования.
7.2 Технический контроль производства.
7.3 Техника безопасности.
Пояснительная записка по объему должна занимать не менее 30
- 35 страниц печатного текста или 35-40 страниц рукописного текста
формата А4. с иллюстрациями в виде таблиц, графиков, схем,
эскизов.
Оформляется пояснительная записка согласно требованиям МИ
ПТУ 4.01.2-06 «Правила оформления учебной документации. Общие
требования к текстовым документам».
При компьютерной верстке - страница формата А4, шрифт
Тimеs Nеw Rоmаn, размер № 14. Межстрочный интервал одинарный.
Абзацный отступ 1,25 мм.
Расстояние между основаниями строк текста, написанного от
руки, должно быть не менее 8 - 10 мм. Размер абзацного отступа 15 17 мм по всему тексту.
Для сплошного текста по всем четырем сторонам листа
остаются поля. Размер полей: левое - 25 мм; правое - 10 мм; верхнее и
нижнее - 15 мм.
Нумерация страниц текстового документа должна быть
сквозной. Первой страницей является титульный лист. Последующие
страницы нумеруются в соответствии со структурой документа.
Номер страницы проставляется арабскими цифрами в правом
верхнем углу без знаков препинания. На первой странице номер не
проставляется.
Текст пояснительной записки при необходимости делят на
разделы, подразделы, пункты. Разделы, подразделы, пункты нумеруют
арабскими цифрами.
Разделы должны иметь порядковый номер в пределах всего
документа, обозначают их арабскими цифрами без точки. Заголовки
5
разделов печатают (пишут) с абзацного отступа прописными буквами.
Точку в конце заголовка не ставят, но внутри него знаки препинания
сохраняют. Большие заголовки размещают в несколько строк.
Переносы слов и подчёркивание в заголовках не допускается.
Заголовки подразделов печатают (пишут) с абзаца строчными
буквами кроме первой прописной. Точку в конце заголовка и номера
подраздела не ставят. Не делают интервала между заголовком
подраздела и текстом.
Каждый раздел рекомендуется начинать с нового листа
(страницы). Подразделы располагают один за другим в пределах
раздела.
Формулы следует печатать (писать) так, чтобы между ними,
последующим и предыдущим текстом оставалось по одному
межстрочному интервалу.
Значения пояснений символов и числовых коэффициентов,
входящих в формулу должны быть приведены непосредственно под
формулой. Значение каждого символа делают с новой строки в той
последовательности, в какой они приведены в формуле. Первая строка
расшифровки должна начинаться с записываемого с абзаца со слова
"где" без двоеточия после него.
Графическая часть выполняется на двух листах формата А-3.
- 1-ый лист - технологическая схема производства выбранных
групп изделий;
- 2-ой лист –главный производственный корпус (план,
продольный и поперечные разрезы).
Графическая часть должна быть оформлена согласно МИ ПТУ
4:06.1-05 «Правила оформления учебной документации. Общие
требования к графическим документам».
1.3 Пояснения к выполнению разделов проекта
Приведенная структура проекта является принципиальной. В
конкретном проекте она может быть видоизменена, но с
обязательным выделением основных разделов.
В разделе «Исходные данные» приводятся и анализируются
положения, указанные в задании на проектирование. Если данных
недостаточно, то они вносятся на основе анализа известных
решений.
Технологическая
схема
разрабатывается
с
учетом
конкретного оборудования и агрегатов, но без указания
количества единиц оборудования и его точного расположения.
Технологические режимы подбираются на основе норм,
6
рекомендаций и передового производственного опыта с учетом
видов изготавливаемых изделий и принятого оборудования.
Производственно-технологические расчеты представляют
самостоятельную инженерную задачу - на их основе решается
вопрос обеспеченности выполнения производственной программы
при заданной мощности.
Строительно-технологическое решение цеха в чертеже
определяет план - схему будущего производства и представляет
собой основное содержание проекта.
Технологическая карта фактически иллюстрирует основные
положения технологии, принятые в проекте.
1.3.1 Графическая часть. Графическая часть отражает
строительно-технологическое решение проекта в масштабе. Она
должна наглядно иллюстрировать расположение и сочетание
основного оборудования для осуществления технологического
процесса.
Машины, агрегаты, конструкции выполняются на чертежах в
виде условных проекций с соблюдением масштаба. Выделяемые
посты должны быть оконтурены. Основные направления
грузопотоков и перемещения технологического и транспортного
оборудования могут быть обозначены стрелками. Чертежи
необходимо иллюстрировать достаточным количеством габаритных и
установочных размеров,
Чертежи выполняются на листах чертежной бумаги
стандартного размера 575x814 мм. или А3
Рекомендуется следующее размещение проекций на листе
чертежа: продольный разрез цеха в верхней части листа, под ним план
и внизу 2-3 поперечных разреза. Если размеры плана не позволяют
разместить на одном листе разрезы цеха, то планы и разрезы
выполняются на отдельных листах.
Всё оборудование должно иметь привязочные размеры, точно
определяющие местоположение машины (агрегата) в плане и по
вертикали.
Каждая проекция должна иметь название. Для планов
указывается: план на такой-то отметке, а для разрезов - разрез по I-I,
по II-II и т.д.
Условные
обозначения
строительных
конструкций,
коммуникаций и транспортных связей на чертежах следует применять
стандартные в соответствии со строительными нормами и правилами.
Чертежи выполняются линиями различной толщины: наиболее
жирными (толстыми) линиями выполняется всё то, что относится к
7
технологической части проекта (оборудование, коммуникации,
транспортные пути), линиями средней толщины - строительные
конструкции и, наконец, тонкими линиями - осевые и размерные.
Чертежа выполняются в карандаше. Рекомендуемые масштабы:
план и продольные разрезы 1:100-1:200, поперечные разрезы 1:501:100.
1.3.2 Принятые обозначения (по используемой литературе)
приведены в таблице 1
Таблица 1
Название величины
1
Единица
измерения
Обозн.
велич.
2
3
сут.
С
час/сут.
h
м3 или шт.
П
Число линий, агрегатов (формирующих, тепловых и
др.)
шт.
N
Объем изделия (бетона) в форме, объем отсека в
кассете
м3
v
Объем изделий, одновременно формуемых на
виброплощадке
м3
V
Число изделий в форме; форм на стендовой линии, в
тепловом агрегате; число отсеков в кассете
шт.
n
Количество суток на расчетной циклограмме
сут.
c
Количество полных оборотов на расчетной
циклограмме
об.
O
Время технологического цикла
час, сут.
T
Время (цикл) технологического передела
час, мин.
Тi
Время i-го элементного цикла (операции)
мин.
ti
Время (цикл) формирования
мин.
tф
Время распалубки
Время подготовки (чистка, смазка, сборка,
армирование) форм
Время тепловой обработки (общий цикл)
мин.
t.p
мин.
tn
час.
tт
Количество расчетных рабочих суток в году
Количество рабочих часов в сутки
Годовая программа выпуска изделий по узкой
номенклатуре
8
Продолжение таблицы 1
1
2
3
Время загрузки ямной камеры
мин.
t3
Ритм конвейерной установки
мин.
Tк
Скорость движения конвейера
м/час.
f
Время оборота установки, стенда
час/об,
(сут/об. )
Tоб
Коэффициент оборачиваемости установки, стенда
об/час
(об/сут)
Коб
Число оборотов кассетной установки для выпуска
изделий на объект
об.
Qкас
Длина изделия
м.
ℓ
Расстояние между изделиями на конвейере
м.
Δ
Коэффициент использования длины кассетных
отсеков (заполнения форм) или длины формовочной
ленты конвейера
-
К дл
шт.
Ф
-
Кисп
м3, шт
P
Длина щелевой (туннельной) камеры
м
L
Масса формы
кг
G
Потребное количество форм
Коэффициент
мощности
использования
производственной
Годовая производительность установки
2 Исходные данные для проектирования
При
комплексной
разработке
эффективного
изделия
(конструкции) задача технолога заключается в том, чтобы, не изменяя
основных конструктивных параметров, повысить технологичность
изделий, т.е. внести изменения, направленные на упрощение
технологии.
При этом могут быть затронуты вопросы армирования,
профилей проемов, расположение отверстий и каналов, монтажных и
транспортных петель и т.п.
Указанные изменения должны быть направлены на снижение
трудозатрат и стоимости изделий
9
Следовательно, детальное ознакомление с изделием необходимо
для грамотного назначения и усовершенствования технологии его
изготовления [8, с.254, 264], [9, с.77].
Обязательно текстовое описание с указанием назначения и
основных свойств изделия, а также его места в сборной конструкции,
зданий или сооружений.
2.1 Характеристика продукции
Техническая характеристика изделий прилагается по форме
таблица 2
Таблица 2 - Техническая характеристика изделий
Габаритные
размеры,
мм
Расход на изделие
бетон, м3
Вес,т
Вид (эскиз)
изделия и его
наименование
Марка
Номер
сталь,т
вид и объем, не
напряг.
марка
м3
напряг
ГОСТ,
ТУ
Технические
данные
на
изделия
заимствуются
из
соответствующих действующих ГОСТ, ТУ и проектов. Общие
требования берутся по ГОСТ I30I5.0-83 "Конструкции и изделия
бетонные и железобетонные. Общие технические требования".
При большом ассортименте однотипных изделий они сводятся в
группы с общими признаками (одинаковые габаритные размеры) и
носят название базовых изделий. Для них рассчитывается
средневзвешенный объем и расход материалов [3, с.11]. Дальнейшие
технологические расчеты производятся по базовым изделиям.
2.2 Проектная мощность
Проектная мощность это расчетный показатель проектируемого
(реконструируемого) предприятия по максимальному выпуску
установленной (условной) номенклатуры в натуральных единицах
(шт., м3, пог. м. и т.п.).
На стадии технологического проектирования понятие «брак
готовых изделий» не предусматривается.
Для проектируемого предприятия (цеха) коэффициент
использования мощности назначается равным 1. Поэтому заданная
проектная
мощность
корректируется
по
установленному
10
формовочному
оборудованию,
т.е.
технологических линий или постов.
по
производительности
2.3 Режим работы на предприятии
Режима
работы
цеха
назначении
согласно
норм
технологического проектирования.
- номинальное количество рабочих суток в год……………...262
- то же, по выгрузке сырья и материалов с ж.д. транспорта…365
- количество рабочих смен в сутки:
без тепловой обработки …………………………………………..2
для тепловой обработки …………………………………………..3
по приему сырья в материалов железнодорожным
транспортом………………………………………………………..3
автотранспортом……………………………………………….2 - 3
- продолжительность рабочей смены, ч………………………….8
Продолжительность плановых остановок и расчетное
количество
рабочих суток (годовой фонд времени работы основного
технологического оборудования) принимается по таблице 3
Таблица 3 – Время работы основного оборудования
Технологические линии и основное
технологическое оборудование
Длительность
плановых
остановок на
ремонты, сут.
Расчетное
количество
рабочих суток в
году
Агрегатно-поточные и стендовые
линии, и кассетные установки
7
255
Конвейерные линии
13
249
Цехи и установки товарного бетона и
раствора
7
255
2.3.1 Производственная программа представляет собой
развернутую производственную мощность, т.е. предусматривает
выпуск каждого вида продукции (в единицах мощности). При этом
все виды изделий должны быть приведены к одной единице
измерения.
При наличии комплектной номенклатуры необходимо найти
соотношение между видами изделий, что устанавливается по
типовому проекту (серии) выбранного здания или одной-двум его
секциям.
При заданной проектной мощности в м 2 полезной площади
11
вначале устанавливается число изделий на здание и годовой
выпуск зданий, после чего производится перевод в м 3 изделий.
При корректировании производственной мощности (см.
«Установленная производственная мощность») соответственно
корректируется производственная программа. При выпуске
однотипной продукции (единичное базовое изделие) программа
отдельно не рассчитывается.
2.4 Выбор метода (способа) производства изделий
Метод стендовый или поточный (стендовая или поточная
технология) характеризуется наличием или отсутствием движения
формы (поддона) с уложенной арматурой и бетонной смесью в
процессе изготовления изделия.
Достаточным обоснованием назначаемого метода служит
практика изготовления данного или близкого по виду изделия. При
этом следует охарактеризовать основные черты выбранного метода
[9, с. 39], [13, с.92], [16, с.9], [17, с.300], [18, с.3…5 и др.].
В спорном случае, например, при назначении конвейерного
метода как разновидности поточного,
следует
указать
преимущества принимаемого метода.
Для построения технологической схемы необходимо выбрать
и назначить способы армирования, укладки и уплотнения
бетонорастворных смесей [5, с.66], [9, с.106], тепловой обработки
бетона [9, с. 4…5], подготовки форм, отделки изделий и т.д.
Выбор способа натяжения арматуры следует производить
согласно рекомендаций [16, с.11]: натяжение высокопрочной
стержневой - термическим или термомеханическим; упрочненной
арматуры
диаметром
8…22
мм
следует
осуществлять
электротермическим способом, а арматуры диаметром 25…40 мм механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой
арматуры класса Ат-У1 и выше следует осуществлять
механическим или электротермическим способом. Канаты
натягиваются механическим способом.
Выявление
эффективности
способов
производства
железобетонных изделий можно определить сопоставлением
технико-экономических показателей формовочных линий при
различных условиях их работы [22, с.119].
2.5 Техническая характеристика бетонорастворных смесей,
арматурных элементов, материалов
2.5.1 Бетонные смеси характеризуются маркой (по бетону),
12
удобоукладываемостью и крупностью заполнителя. Марка
назначается
по
паспортной
характеристике
изделия;
удобоукладываемость - на основе выбранного способа уплотнения
бетона [9, с.94], [1б, с.14], крупность заполнителя - из условия:
Dнб < ⅓ δ (δ - толщина изделия) или Dнб < ¾ h (h - просвет между
арматурными элементами).
2.5.2 Растворные смеси. Характеристикой их являются марка
и состав. Состав может быть назначен по заводским рецептам.
Специальные требования к растворам и другим отделочным
материалам определяются способом отделки [2, с.8],
При характеристике бетонорастворных смесей целесообразно
указать вид и марку цемента, и вид заполнителя [9, с.68].
2.5.3
Арматура
ненапрягаемая
поступает
в
производственный цех в виде сеток, плоских и объемных каркасов
и закладных деталей. Требования определяются ГОСТ 10922-75
«Арматура и закладные детали сварные для железобетонных
конструкций. Технические требования и методы испытаний».
Целесообразно полнее охарактеризовать арматуру для назначения
технологии армирования, создания оперативного запаса и
складирования на линиях (постах) формования [17,с.46], [9,с.73].
2.5.4 Арматура напрягаемая - для изделий длиной 12 м и
более заготавливается в пролетах основного производства. В этом
случае необходимо дать по ГОСТ или ТУ характеристику арматуры
прутковой и в мотках в отдельности [6, с.63], [9, с.207], [4, с.8].
2.5.5 Смазочные материалы. Виды смазок назначают в
зависимости от области применения [7, с.220], [17, с.155].
2.5.6 Отделочные материалы - характеристика по
соответствующим ГОСТ (ТУ) [17, с.203].
3 Технологическая схема производства
Технологическая схема отражает динамическую картину
производства.
Разработка
технологической
схемы
заключается
в
принципиальном (качественном) решении основных вопросов
проектирования технологического процесса.
3.1 Графическая схема работы линии и её описание
Предварительно
необходимо
представить
структуру,
13
отражающую статическое состояние проектируемого производства
[8, с.268]. Затем на основе выбранных способов и принципиального
оборудования эта система приводится во взаимодействие, что и
отражается технологической схемой, в которой указывается
направление основных взаимодействий, грузопотоков и т.п.
При
изготовлении
преднапряженных
изделий
в
технологическую схему включаются линии (посты) по подготовке и
укладке напрягаемой арматуры.
Если доводка изделий до полной заводской готовности
осуществляется на отдельной линии, то она также включается в
технологическую схему.
Технологическая схема должна иллюстрировать различия и
сочетания всех принятых способов при изготовлении изделий. Она
исполняется графически и сопровождается кратким описанием.
Графическое обозначение операций (постов) возможно в условном
масштабе в плоском или аксонометрическом изображении, либо в
виде плоских геометрических фигур с вписанными наименованиями
операций, машин, установок и т.п.
При разработке технологической схемы целесообразно
использовать данные типовых технологических линий и проектов
[5, 7, 8, 9, 10, 18] и другие.
3.2
Техническая
характеристика
формовочного
оборудования
При выборе оборудования следует ориентироваться на
оборудование специализированных линий типовых проектов.
В состав формовочного оборудования включаются согласно [3,
с.24], [9, с.109]:
- машины и агрегаты для укладки, уплотнения бетонной смеси и
заглаживания поверхности свежеуложенного бетона;
- внутрицеховые транспортные средства для обслуживания всех
постов формования, включая теплообработку, распалубку и отделку
изделий (краны, рольганги, формоукладчики, конвейеры, тележки и
бадьи для внутрицехового транспортирования бетонной смеси),
тележки для вывозки готовой продукции на склад);
- установки для электронагрева арматурных стержней;
- бухтодержатели, конвейеры для набора проволочных и
прядевых пакетов, оборудование для натяжения арматуры;
- оборудование для кантования, распалубки и последующей
отделки изделий;
- формы-вагонетки и оснастка, в том числе, установки для
14
заготовки проволочной, прядевой и канатной арматуры должны
включать механизмы для выполнения операций по размотке,
отмериванию, резке, набора пакетов, устройства временных концевых
анкеров или установке инвентарных зажимов, переноске и укладке
арматурных элементов в формы [5, с.32].
Выбор оборудования производится с учетом принятых режимов,
конструктивных и расчетных технологических параметров.
Выбор площадки выбирают с учетом рекомендаций [3, 5, 7, 9,
17] и др.
Грузоподъемность определяется по формуле [7, с.139]
Qo  Qф  Qб  Qщ ,
где Qф - масса формы;
Qб - то же, бетонной смеси;
Qщ - масса пригрузочного щита.
Допускается, чтобы края формы выступали за рану или
виброблоки площадки не более 300 мм [5, с.69].
3.2.1 Бетоноукладчики
(бетонораздатчики) выбирают с
учетом рекомендаций приведенных в [3, 5, 7, 9, 17 и др.].
Полезный объем бункеров рекомендуется принимать не менее
1,15-1,3 объема формуемого изделия. Расстояние от выпускного
отверстия до формуемого изделия в бетонораздатчиках должно быть
не более 500 мм [5, стр.71].
3.2.2 Гидродомкраты выбирают с учетом - [5, с.41], [7, с.118],
[17, с.134].
Тяговое усилие домкрата для натяжения арматуры
рекомендуется
определять по формуле
Q  k n P ,
где k. - коэффициент, учитывающий возможную
технологическую перетяжку, равен 1,1;
n - количество одновременно натягиваемых стержней или групп
стержней;
P - проектное усилие натяжения стержней или групп стержней;
η - коэффициент полезного действия гидродомкрата, равный
0,94 - 0,96.
Ход поршня определяется по формуле
15
S  0,007  0,01   a ,
где ℓa - длина натягиваемой арматуры между опорными
поверхностями временных концевых анкеров.
3.2.3 Электротермическое натяжение арматуры.
Нагрев
заготовок арматуры производится на специальных установках с целью
увеличения их длины на заданную величину. Установки подбирают в
зависимости от размеров стержней (диаметров и длины) и вида
стали. Арматуру диаметром 10-16 мм для изделий длиной около 6 м
следует нагревать одновременно для изделия. Для изделий длиной
12 м и более с напрягаемой арматурой диаметром свыше 16 мм
обычно нагревает I или 2 стержня.
Установки для нагрева стержней арматуры типа УНУ-I, CMЖI29 подбираются по [5, с.44, 145], [7, с.113].
3.2.4 Мостовые краны - подбираются по грузоподъемности в
ширине формовочного пролета.
3.2.5 Формы. Техническая характеристика основных видов форм
приводится в таблице 4, а также в [7, с.167], [17, с.151], [3, с.124].
Таблица 4 - Металлоемкость стальных
железобетонных изделий
Изделия
1
Балки покрытий,
фундаментные, обвязочные,
пролетом 6 м
Ригели и прогоны
Балки покрытий пролетом 1218 м
Металлоемкость, т/м 3
2
1 – 1,2
форм на
I
Характеристика форм
3
1,4 - 2
2
Силовые с паровыми полостями
для формования в
горизонтальном положении
То же
2,8 – 3,0
То же в рабочем положении
То же
2,2 – 2,5
Стендовые с паровыми
полостями для формования в
рабочем положении
Стеновые панели плоские
0,8 – 1,4
Панели перекрытий
производственных зданий
Панели покрытий ребристые
размером 3x6 и 3x12
м3
2,8 – 3,4
3,1 – 3,5
16
Продолжение таблицы 4
1
2
Стеновые панели ребристые
3
4 – 4,5
Колонны одноэтажные
производственных зданий
длиной до 6 м.
То же, более 6 м.
То же, многоэтажных
зданий длиной до 6 м.
То же, более 6 м.
Фермы подстропильные
пролетом 12 м.
Фермы стропильные
пролетом 18-30 м.
2,5 - 3
Перемещаемые
0,8 – I,I
Стендовые
1,4 - 1,7
Перемещаемые
0,6 – 0,8
Стендовые
2,2
Стендовые
2 – 2,7
Стендовые
Массу формы в кг можно подсчитать по формуле [3, стр.124];
G
70  S

1
0

 N    5  Gиэд    2b   24  S пр  16  h 4    b  ,
α - средний конструктивный показатель рассматриваемой
разновидности стальных форм (по таблице 5);
So - опалубливаемая поверхность изделия, м2;
Sпр - площадь поверхности паровой рубашки, м2;
G изд - вес изделия, т;
N - передаваемое на форму усилие натяжения арматуры, т;
l, b, h - длина, ширина и высота изделия в положении
формования, м,
Таблица 5 – Типы форм и их назначение
α
Тип форм и их назначение
форма
силовая
I
несиловая
2
3
0,39
0,53
0,34
0,40
А. Перемещаемые
Плоские и многопустотные панели:
а) одинарная форма
б) спаренная форма
17
Продолжение таблицы 5
1
Ребристые панели (одинарная форма)
2
0,54
3
0,52
Плоский поддон при немедленной распалубке
0,67
-
-
0,3
0,4
0,6
0,7
0,4
0,5
0,32
0,3
0,67
0,5
0,6
0,75
0,5
0,6
а) одинарная форма
-
0,36
б) групповая форма
0,75
0,54
Линейные прямоугольные изделия типа
колонн и свай:
а) одинарная форма
б) спаренная форма
Линейные прямоугольные и тавровые
изделия типа балок и ригелей в рабочем положении
или плит на ребро:
а) одинарная форма
б) спаренная форма
Фермы или двутавровые балки в горизонтальном
положении, плоский поддон и разъемная бортовая
оснастка
Б Стендовые
Неразъемные формы - матрицы для ребристых панелей
Линейные двутавровые и тавровые изделия в рабочем
положении:
а) одинарная форма
б) спаренная форма
Линейные прямоугольные изделия типа колонн и
свай:
3.3 Техническая характеристика тепловых агрегатов
Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного
действия, в том числе ямные, туннельные, щелевые, термоформы,
кассеты, стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносители (водяной пар,
горячая вода, электроэнергия, горячий воздух, продукты сгорания
природного газа, высокотемпературные масла, солнечная энергия и
т.п.) следует выбирать исходя из технико-экономической
целесообразности в зависимости от типа технологической линии
(конвейерные, поточно-агрегатные, кассетные, с медовые).
Тепловые установки должны быть оборудованы устройствами,
обеспечивающими подачу требуемого количества тепла и заданные
18
режимы тепловой обработки, а также приборами автоматического
учета расхода тепла, регулирования, контроля температуры и
влажностного режима.
За последние годы конструкции тепловых агрегатов претерпели
существенные изменения. Поэтому подбор их должен осуществляться
по действующей в настоящее время нормативно-технической
литературе [5, 6, 7, 9, 11, 19, 20, 21].
3.3 1 Ямные камеры. Их применяют большей частью для
крупногабаритных изделий, пропариваемых в формах или на
поддонах со снятой бортоснасткой и с опорой их на автоматически
выдвигаемые кронштейны.
Размеры камеры в плане устанавливают в зависимости от
размера изделия с условием, чтобы на полу размещалось не более
двух крупногабаритных изделий с расстоянием друг от друга и от стен
0,35-0,4 м с учетом размера формы.
Высота камеры определяется числом уложенных по высоте
изделий в формах или на поддонах. Высота камер более 3 м не
рекомендуется. Пол камеры располагается на отметке -0,5…1,2 м.
Расстояние между изделиями по вертикали 0,05 м
с учетом
прокладок и кронштейнов. Расстояние от плоскости верхнего изделия
до крышки -0,05 м, нижней плоскости формы от пола 0,15 м.
Толщина стенок камеры колеблется от 200 до 450 мм. Пол
камеры должен иметь уклон 0,005-0,01 для стока конденсата. Крышки
камер во избежание падения капель конденсата на изделие
рекомендуется выполнять двухскатными.
Эффективность камеры определяется степенью использования
полезного объема. Коэффициенты заполнения объема Кзап = Vбет./Vкам ,
и загрузки камеры Кзаг = Vфор / Vкам должны быть не ниже расчетного
значения по таблице 6.
Таблица 6- Расчетные коэффициенты заполнения и
загрузки ямных камер
Вид изделий
Фундаментные блоки
Прогоны
Лестничные марши
Настилы пустотные
Мелкие изделия
0,86
Кзап
К заг.
0,39
0,27
0,23
0,82
0,78
0,82
0,35
0,1
-
3.3 2 Туннельная камера - имеет длину 73…127 м, ширину
2550…5000 мм.
19
Ширина камеры с учетом ширины формы-вагонетки и
расстояния от оси рельсов до стенок камеры 0,3…0,4 м. Число ярусов
3…6 (обычно 4).
Высота камеры складывается из высоты всех форм-вагонеток,
рельcoв, суммы зазоров между верхом формы и низом консоли,
толщин всех консолей и расстояния от поверхности верхней формы до
перекрытия.
3.3 3 Щелевые камеры применяют при конвейерном способе
производства изделий. Изделия на поддонах-вагонетках расположены
в один ряд. Щелевые камеры могут быть расположены на полу цеха
или ниже его уровня рядом с формовочным конвейером, а также под
формовочным конвейером.
В качестве теплоносителя в щелевых камерах используют пар,
разогретое масло (обогрев регистрами) или электроэнергию (обогрев
ТЭНами).
3.3 4 Вертикальная камера шахтного типа. Количество
ярусов с изделиями 13…16 в каждой шахте. Одно изделие
размещается вверху для перевода с подъемной шахты в снижающую.
Поперечные размеры камеры устанавливают по размерам формывагонетки. Длина камеры складывается из длины подъемника и
снижателя, на котором устанавливают формы-вагонетки;
расстояние их от стен камеры по 0,4 м с каждой стороны и между
формами-вагонетками в подъемной и сникающей шахте камеры - 0,2
м.
Ширину камеры определяют суммой ширины формы и двух
расстояний её от стен по 0,2…0,4 м. Высота камеры складывается
на сумки высот всех ярусов форм-вагонеток, расстояний между
поворотно-подъемными штангами 0,5…0,6 м, высоты толкателя,
высоты машинного отделения в 1,8 м. и расстояния от верха
формы до потолка - 0,3 м.
Стены камеры состоят из слоя железобетона толщиной 0,3 м.
и изоляции толщиной 0,2 м.
4 Технологические режимы
Технологические процессы изготовления железобетонных
конструкций включают производственные операции, которые
объединяют в элементные процессы (подготовка форы,
20
армирование, формование, тепловая обработка и т.п.). В
соответствии с принятыми методами обработки, оборудованием и
организационным строением элементные процессы могут состоять
из одной, нескольких или большинства (например, в стендовом
производстве) операций технологического процесса. Элементный
процесс выполняют на определенном рабочем месте - посту
технологической линии.
длительность элементных циклов определяют исходя из
длительности и совмещения во времени операций, входящих в
состав элементных процессов [21, с.167].
4.1 Режим армирования
4.1.1 Механический способ натяжения арматуры [5, с.80], [7,
с.118], [17, с.134].
Натяжение стержневой, проволочной и канатной (прядевой)
арматуры преимущественно осуществляется гидравлическими
домкратами. При этом арматурные элементы могут натягиваться на
упоры по одному или группой.
Натяжение производится по следующим этапам:
1) арматура натягивается с усилием, равным 40…50%
заданной величины. После этого проверяют правильность её
расположения, устанавливают закладные детали, каркасы и сетки
и окончательно собирают формы;
2) арматура натягивается с усилием на I0% больше проектного
натяжения и выдерживается в течение 2…5 мин.;
3) усилие натяжения арматуры принудительно уменьшается до
проектной величины;
4) режим армирования целесообразно отобразить графически.
Отпуск натяжения арматуры производится в горячем
состоянии в первые 1,5 часа охлаждения при температуре бетона
не ниже 60 °С.
4.1.2 Электротермический способ натяжения арматуры [5, с.44,
113], [17, с.136].
Удлинение заготовок при электропрогреве должно обеспечивать
свободную укладку их в нагретом состоянии в «юры.
Нагрев арматуры рекомендуется осуществлять вне формы с
помощью специальных установок.
21
Рекомендуемая температура нагрева арматуры соответствует
величинам, указанным в таблице 7
Таблица 7 - Температура и время электронагрева арматурной стали
Арматурная сталь
Класс
А–V
А – 1V
Ат – V1
А – 111в
Вр – 11
Марка или диаметр, мм.
23Х2Г2Т
8Х, 20хГ2Ц, 20хГСТ
20ГС, 20ГС2
35ГС, 25ГС2
4
5
6
Температура, °С
400
400
400
350
350
400
450
Время
нагрева
не более
10
10
10
10
0,5
0,8
1,0
Время нагрева стержневой арматуры в пределах 0,5 … 10 мин. не
оказывает существенного влияния на свойства стали. Поэтому
рекомендуется принимать время электронагрева 1…3 мин.
Предварительное
напряжение
арматуры
должно
соответствовать:
 0  Р  Raн
 0  Р  0,7  Raн
для стержневой
для проволочной
где σ - расчетная величина предварительного напряжения,
МПа (по рабочим чертежам изделий);
Р - предельные отклонения предварительного напряжения
(таблица 8);
Rа″- нормативное сопротивление стали.
Таблица 8 - Допустимые отклонения (Р) предварительного напряжения
Длина изделия
5
6,5
9,5
13
16
19
25 и более
Значение Р, МПа
± 100
± 80
± 70
± 60
± 55
± 50
± 45
22
4.2 Укладка бетонной смеси
Укладку бетонной смеси в формы осуществляют с помощью
бадей бетонораздатчиков или бетоноукладчиков.
Бадьи транспортируют к постам формовки и осуществляют
выдачу бетонной смеси в формы с помощью грузоподъемных
механизмов (кранов). Поэтому режим укладки бетона этим методом
должен быть увязан с параметрами работы крана.
Скорость
холостого
хода
всех
укладчиков
и
бетонораздатчиков следует принимать в пределах 20…40 м/мин,
поперечного хода бункеров, располагаемых на укладчиках, 6…8
м/мин; скорость рабочего хода укладки смеси в форму
бетонораздатчиками и укладчиками с насадками, плужковыми
разравнивателями и вибролотками – 10…12 м/мин: укладчики с
поворотной, неповоротной и подъемно-опускаивающейся воронкой
при укладке бетона - I5…I8 м/мин; фактурного слоя -10…12
м/мин. Исходя из скоростей движения укладчиков рассчитывается
время на укладку и разравнивание бетонной смеси.
4.3 Режим виброобработки
Режим вибрирования определяется в зависимости от
удобоукладываемости бетонной смеси и вида используемого
оборудования.
Для
виброплощадок
с
вертикально-направленными
колебаниями при n = 3000 + 200 кол./мин. и А = 0,5 ± 0,1 мм
время вибрирования ориентировочно составляет для подвижных
смесей 1-3 мин., для жестких - показатель жесткости плюс 30 с
[8, с.193].
При других режимах виброплощадки время вибрирования
жестких смесей может быть определено по формуле [7, с.139]:
  8 Ж 
И ст
,
И
где Ж - жесткость по ГОСТ I0I8I.I-8I, сек.
Ист И ~ интенсивность (A2 f3) вибрирования на стандартной и
производственной виброплощадках
При послойной (15
- 30 см) укладке бетона
продолжительность вибрирования каждого слоя 30 - 40 сек и по
завершении укладки - еще 1-2 мин [5, с.72].
Описанные режимы применимы к уплотнению бетонной смеси в
формах с навесными вибраторами.
23
При
продольно-горизонтальном
вибрировании
принимается по таблице 9 и таблица 10 [5, с.70].
режим
Таблица 9 – Выбор параметров уплотнения
Характеристика изделия
Весом 20т и более с нормальным армированием
Весом 10-20 т густоармированные, не имеющие
тонкостенных (менее 200 мм) частей Б поперечном
сечении
Весом менее 10 т, а также тонкостенные
независимо от веса
Частота, кол./мин
1500…2000
2000…2500
2500…3000
Таблица 10 – Выбор параметров уплотнения от свойств смеси
Характеристика
бетонной смеси
O.K. более 4 см
Амплитуда колебаний (мм) при частоте
(кол. /мин.)
1500
2000
2500
3000
0,7 - 0,9
0,5 - 0,7
0,4 - 0,5
O.K. 0 - 4 см
1,2 - 1,3
0,8 - 1,0
0,6 - 0,8
0,5 - 0,7
Жесткость 5 - 15 сек.
1,4 - 1,5
1,0 - 1,2
0,7 - 0,9
0,6 - 0,8
При вибропоршневом формовании с частотой 3000 кол./мин.
рекомендуется амплитуда 0,5 … 0,8 мм.
4.4 Режим твердения бетона в изделиях
Тепловую обработку изделий следует производить в тепловых
агрегатах с применением режимов, обеспечивающих минимальный
расход топливно-энергетических ресурсов и достижение бетоном
заданных распалубочной, передаточной и отпускной прочностей.
Значения передаточной и отпускной прочности бетона должны
соответствовать указанным в стандартах и проектной документации
на изделия (ГОСТ 13015.0-83; ГОСТ 13015.1*3-81).
Для сокращения цикла тепловой обработки изделий и увеличения
оборачиваемости форм следует применять химические добавкиускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный разогрев
бетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие
приемы при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Режимы тепловой обработки следует назначать путем
установления
оптимальной
длительности
и
температурновлажностных параметров отдельных его периодов: предварительного
выдерживания, подъема температуры, изотермического прогрева (в
24
том числе термосного
выдерживания) и остывания с
использованием систем автоматического управления параметрами.
Режим тепловой обработки назначать в соответствии со СНиП
3.09.01-85; ОНТП-7-80 [2,с.19…23], [17,с.218…228].
Длительность предварительного выдерживания следует
назначать исходя из следующего:
- для стендового производства - 1 ч ;
- для агрегатно-поточного и конвейерного - 0,5 ч.
При тепловой обработке с механическим пригрузом в
малонапорных и индукционных камерах, в кассетных установках, а
также
при
применении
разогретых
бетонных
смесей
предварительное выдерживание можно не предусматривать.
Начальная температура принимается по температуре воздуха в
цехе 15…20°С.
Температура изотермического прогрева назначается:
- для бетонов на портландцементе 80…85°С;
- для бетонов на пуццолановом и шлакопортландцементе –
90…95°С;
- для изделий с напрягаем и арматурой 80°С.
Конечная температура для остывших изделий принимается
равной 40…45°С.
Расчетные режимы тепловой обработки назначаются по
таблицам 11 - 14.
Таблица 11 - Режим тепловой обработки изделий из тяжелого бетона
при температуре изотермической выдержки 80…85 °С.
Проектная
марка
бетона
Режимы тепловой обработки в часах при толщине
бетона в изделиях, мм, до
160
300
400
200
II (3,5 + 5,5 + 2)
12 (3,5 + 6,5 + 2)
13 (3,5 + 6,5 + 3)
300
9 (3 + 4 + 2)
10 (3 + 5 + 2)
II (3 + 5,5 + 2,5)
400
8,5 (3 + 3,5 + 2)
9,5 (3 + 4,5 + 2)
10,5 (3 + 5 + 2,5)
500
8 (3 + 3 + 2)
9 (3 + 4 + 2)
10 (3 + 4,5 + 2,5)
600
7 (3 + 2 + 2)
8 (3 + 3 + 2)
9 (3 + 3,5 + 2,5)
25
Таблица I2 - Режимы тепловой обработки изделий из легких
бетонов
Проектная
марка
бетона
Способ тепловой
обработки
М 50 - 100
Сухой прогрев
при 120-150 °С
М 50 - 00
Прогрев в
термоформах или в
камерах "глухим"
паром при 90-95 °С
М 150 - 00
Тепловлажностная
обработка при 80-85 °С
М 300 - 400
То же
Толщина
изделия, мм
до 300
301 и
более
до 300
Режим
тепловой
обработки, ч
8 (2 + 5 + 1)
10 (2 + 6 + 2)
9 (3 + 5 + 1)
301 и
более
II (3 + 6 + 2)
до 200
10 (3+ 6 + 1)
201-300
12 (3 + 7 + 2)
более 300
13 (3 + 8 + 2)
до 200
8 (2,5 + 4,5 + 1)
201-300
9,5(2,5 + 5 + 2)
более 300
10 (2,5 + 5,5 + 2)
Таблица 13 – Режимы тепловой обработки изделий из тяжелых
бетонов в кассетах (при расположении паровых отсеков через два
рабочих отсека) и в пакетах
Толщина бетона
в изделиях, мм
Проектная
марка бетона
Режим тепловой обработки
при 90-95°С, ч
До 100
М 150
1+ 4 + 4
101-200
М 150
1+5 + 5
до 100
М 200
1 + 3,5 + 3,5
101-200
М 200
1 + 4 + 4,5
до 100
М 300
1+3+3
101-200
М 300
1+ 3,5 + 4
Примечание: 1 Режим тепловой обработки включает время
подъема температуры + изотермического выдерживания с подачей
пара в отсеки + выдерживание без подачи пара в отсеки.
2 При прогреве изделий с двух сторон общий цикл ТО
уменьшается на I ч за счет изотермического выдерживания.
26
Таблица 14 - Режимы тепловой обработке предварительно
напряженных конструкций из тяжелых бетонов при изготовлении на
стендах
Режим тепловой обработки
Подъем температуры до
80 °С
Изотермическое выдерживание
при 80 °С
Время, ч
Режим тепловой
обработки
Время, ч
7
Остывание
1,5
6,5
Всего
15
4.5 Продолжительность выдерживания распалубленных
изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0°С
после окончания тепловой обработки следует принимать 12 ч.
4.6 Распалубка и подготовка форм
Распалубка формы производится: специальной- распалубочной
машиной, входящей в состав конвейерной линии или кассеты, с
помощью гидроцилиндров или ручного инструмента. Время,
затрачиваемое на распалубку формы, зависит от её конструкции,
степени механизации операции и определяется по паспортным
данным соответствующего оборудования.
4.7 Режим отделки формуемых изделий
Заглаживание открытых поверхностей в процесса формования
изделий осуществляется, как правило, механизировано и должно
обеспечить требования к внутренним поверхностям помещений
жилых и общественных зданий, предназначенных для окраски и
оклейки различными материалами.
Механизмы для заглаживания применяются в качестве навесного
оборудования бетоноукладчиков, в виде отдельных самоходных
машин или как ручной инструмент.
Заглаживающие машины и устройства могут быть дисковые,
валковые или реечные. Наилучшее качество отделки достигается
при комплексном применении указанных устройств. Основные
параметры заглаживающих машин:
Дисками заглаживают изделия, поверхность которого
предназначена
под
окраску
или
оклейку
обоями;
2
производительность - 3…5 м /мин;
Валок используют при калибровании, предварительном
заглаживании; производительность - 2,1…3 м 2 /мин.;
27
Брус с возвратно-поступательным движением используют при
разравнивании, калибровании, предварительном заглаживании
смеси; производительность 2,1…3,5 м 2 /мин.
4.8 Технологический цикл. Пооперационный график
Технологический цикл ( Т ) включает в себя время всех
операций по изготовлению изделия, в т.ч. технологические
остановки. В силу специфика определенных групп операций они
объединяются в переделы. Таким образом, технологический цикл
представляется в виде суммы циклов по переделам (Σ Ti).
Технологический
цикл
отображается
в
виде
последовательного перечня всех операций по изготовлению одного
изделия или группы изделий (кассетная установка, длинный
стенд), в т.ч. совмещенных и времени их выполнения. Время
отдельных операций определяется из паспортных данных машин и
данных проектов, по технологическим картам (нормалям)
заводского изготовления изделий, в том числе из обзорной
периодической и справочной литературы, а приложений 4, 5. В
необходимых случаях для этих целей проводится хронометраж.
При назначении времени операций с применением ручного труда
необходимо согласовать это с числом и квалификацией рабочих.
4.8.1 При стендовом производстве технологический цикл
расчленяется на группы операций, подлежащих выполнению
специализированными звеньями рабочих. В начале определяется
время на обслуживание одного стенда в пролете. Например, при
16-часовом режиме работы и наличии 10 стендов это время
составит 16x60:10 = 96 (мин). Затем производят разделение Т на
отдельные группы операций таким образом, чтобы время
выполнения выделенных групп операций было приблизительно
равно (но не больше) отведенному для одного стенда.
За счет такого разделения производственные звенья
специализируются на определенной группе операций и заняты
примерно одинаковое время.
4.8.2 При поточном производстве технологический цикл
расчленяется
на
группы
операций,
выполняемых
на
специализированных постах. При этом следует учесть, что время
всех операций на посту формования должно соответствовать
принятому циклу формования (tф) или ритму конвейера ( ). Вместе
с тем, время занятости некоторых специализированных постов
(чистка форм, смазка форм) может быть много меньшие tф (  ) , а
других постов (отделки поверхностей) - много больше. В
28
последнем случае длительную операцию выполняют на двух или
нескольких параллельных (агрегатно-поточная технология) или
последовательных (конвейер) постах.
Для наглядности строят пооперационный график работы
специализированных механизированных постов, работа которых
подчинена общему tф (  ) . При этом начало выполнения операций на
всех постах должно осуществляться одновременно. В таблицах 15 17 приведены нормативные ритмы работы агрегатно-поточных и
конвейерных линий, а также кассетных установок.
Таблица 15 - Агрегатно-поточное производство
Максимальная продолжительность
ритма работы линий, мин. при
длине изделий, м.
Характеристика формуемых
изделий
до 6
более б
объем бетона в одной формовке, м3
до 1,5
1 Однослойные изделия несложной
конфигурации
2 Однослойные изделия сложной
конфигурации, группы изделий в одной
форме
3 Многослойные, офактуренные
декоративными материалами,
крупногабаритные, изделия сложной
конфигурации и профиля
1,5 3,5
до 3,5
3,5-5
12
15
20
25
15
20
30
35
20
30
35
40
Таблица 16 - Конвейерное производство
Характеристика формуемых
изделий
1 Односложные изделия
несложной конфигурации
2 Однослойные изделия сложной
конфигурации, группы изделий в
одной форме
3 Многослойные, офактуренные
декоративными материалами,
крупногабаритные, изделия
сложного профиля
Максимальная продолжительность
ритма работы линий, мин., при объеме
бетона в одной формовке,м 3
до 3,5
от 3,5 до 5
12
22
29
18
28
25
35
Примечание. При формовках изделий, характеристика которых
значительно отличается в сторону усложнения от приведенных в
таблицах 14 и 15, продолжительность ритма может быть увеличена в
сравнении с указанными, но не более чем на 20%.
Таблица 17 - Кассетное производство
Единица
измерения
Наименование
1 Количество отсеков в кассете при изготовлении
панелей
2 Максимальная продолжительность операций
для 10-отсечной кассеты:
Норма
шт.
8-14
а) распалубка (разборка кассеты и извлечение
изделий) мин
шт.
60
б) подготовка кассеты (чистка, смазка, установка
арматуры и закланных деталей, сборка кассеты)
шт.
120
в) укладка и уплотнение бетонной смеси
вибрированием
шт.
60
3 При применении кассет с другим количеством
отсеков к нормам вводятся коэффициенты:
для 8-отсечной кассеты
0,8
12
1,2
14
1,4
рот
не менее
одного
оборота в
сутки
до 5
м2
до 50
более 5
м2
до 100
4 Среднее количество оборотов кассет в сутки при
двухсменном формовании
5 Площадь для текущего ремонта кассе на один
пролет при количестве кассет:
30
5 Производственно-технологические расчеты
Производственная мощность определяется по установленному
оборудованию или ведущего технологического передела.
5.1 Количество формовочных постов (линий)
В производстве сборного железобетона ведущим переделом
является пост формования изделий. Поэтому расчет единиц
формовочного оборудования (постов) производится исходя из
проектной мощности (производственной программы).
Задачей
при
проектировании
является
приближение
установленной мощности к заданной проектной с соблюдением
следующих положений:
установленная мощность
определяется по числу
установленных технологических линий (постов);
- количество единиц формовочного оборудования (постов,
линий) всегда представляется целым числом;
- если установленная мощность отличается от заданной, то
она должна переутверждаться. В случае, когда она выше
заданной, а переутверждение не производится, то дополнительно
вводится понятие о коэффициенте использования производственной
мощности (К(исп), который исчисляется как отношение потребной
мощности (по программе) к установленной;
- Кисп конвейерных линий долен быть порядка 0,8…0,9. При
меньшем значении этого коэффициента единичная конвейерная
линия заменяется агрегатно-поточной;
- если Кисп виброустановки для индивидуального изделия не
превышает 0,5, то следует рассмотреть вопрос о назначении для
этого изделия стендового метода производства;
- универсальность агрегатно-поточного метода должна
обеспечиваться назначением вида виброустановок для формования
максимально возможного числа типоразмеров изделий. В этом случае
расчетные количества виброустановок для каждого вида изделий
складываются и определяется общее их число;
- при кассетно-стендовом производстве Кисп. регулируется
изменением числа формовочных отсеков в кассетных установках;
- для расчета количества формовочных постов, стендов, линий
необходимо определить их производительность. Основой расчета
является годовая программа, режим работы и режимное время.
5.1.1 Стенды. Для формовочной линии (нитки) длинного стенда
вначале задаются его длиной, размещая вдоль стенда определенное
31
число однотипных форм, длинный стенд обычно имеет
протяженность 70…120 м.
Для определения времени оборота длинного стенда или
кассетно-стендовой установки строят циклограмму работы стендовой
линии в продолжении рабочей недели, из которой определяют
коэффициент оборачиваемости (число оборотов в сутки).
При построении циклограммы следует технологический процесс
начинать с укладки и натяжений арматуры в подготовленные формы.
В случае получения на циклограмме неполного завершающего
оборота следует проанализировать возможность изменения
технологического цикла для получения на циклограмме целого числа
полных оборотов.
Для коротких стендов Коб = 1
Годовая производительность стендовой линии (поста), м3
P  V  n  C  Kоб .
Примечание: При коротких одноместных стендах n = 1. Число
стендовых линий (ниток) или постов рассчитывается по формуле
NП Р ,
где П - программа выпуска по узкой номенклатуре.
После
приведения
установленную мощность
к
целым
числам
рассчитывают
П уст   Ni  Pi .
5.1.2 Кассетные установки. Для обеспечения ритмичного
монтажа донов необходимо, чтобы соответствующие виды изделий
изготавливались на кассетных установках комплектно.
Кассетные
установки
укомплектовываются
кассетами
одинакового размера в расчете на наибольшие габариты типового
изделия. Поскольку высота и толщина однотипных изделий
одинакова, то в одном отсеке могут одновременно изготавливаться
два-три изделия, если общая длина их не превышает длины кассеты
lкас. При переходе на другие размеры осуществляется переналадки
кассетной установки.
Для рационального использования кассетных установок
необходимо осуществить раскладку изделий и назначить для них вида
32
кассетных установок. Для них рассчитывается коэффициент
использования длины отсеков Кдл по схеме:
а) на основе раскладки (в объеме на объект) подсчитывается
общее количество изделий и число необходимых отсеков для их
изготовления;
б) назначается число отсеков в кассетной установке n (8 - 14
отсеков), [2, с.18];
в)
рассчитывается число оборотов кассетной установки для
выпуска на объект О касс
Окас 
необходимо  отсеков
;
отсеков  в  установке
г) рассчитывается Кдл по формуле
К дл 
 кас
l
.
 n  Oкас
По существу Кдл является коэффициентом заполнения рабочих
отсеков и должен быть более 0,9.
Время технологического цикла представляется в виде суммы
циклов по переделам
Т  tФ  tТ  t p  tn .
Для определения оборачиваемости кассетной установки О
строят циклограмму её работы в продолжении рабочей недели, Коб. –
оборачиваемость в сутки рассчитывают по формуле
о
Kоб  О 1,15 С ,
где 1,15 - коэффициент, учитывающий время на переналадку
кассетной установки.
Годовая производительность кассетной установки выбранного
типа, м3 определяется
Р  V  Kдл  n  C  Kоб .
Число кассетных установок выбранного типа
33
N  П Р
Изменением числа отсеков следует привести значения N к
целым числам и произвести расчет установленной мощности. При
невозможности этого рассчитывают коэффициент использования
кассетных установок.
5.1.3 Виброплощадки. При агрегатно-поточном способе
производства изделий на этапе формования загруженность
виброплощадки по времени является определяющей. Поэтому
производительность
формовочной
линии
определяется
производительностью виброплощадки.
Целесообразно специализировать линии по узкой номенклатуре.
В этом случае виброплощадки будут подобраны наиболее
рационально.
Годовая производительность специализированной поточноагрегатной линии, (м3) определяется по формуле
Рф  V 
Количество
виброплощадок
определяется по формуле
C  h  60
,
tф
для
выбранных
изделий
N ф  П Рф .
Если технологические линии нe. специализированы и на них
выпускается не один, а несколько типоразмеров изделий, тo
производительность линии определяется для базовых изделий. Для
каждого из них рассчитывается необходимое количество
виброплощадок, которое затем складывается и умножается на
коэффициент 1,15, учитывающий время на переналадку (15%).
После приведения к целим числам найденного количества
виброплощадок необходимо откорректировать их число для
отдельных (базовых) изделий и рассчитать установленную мощность
П уст  N фi  Pi .
5.1.4 Формовочный конвейер. Конвейерная линия сочетает в
себе формование и тепловую обработку изделий и характеризуется
34
либо ритмом - для шагового конвейера, либо скоростью движения для непрерывного конвейера.
Зависимость между ритмом и скоростью движения конвейера
выражается формулой
f  60  l   
Однако использование указанных терминов по иному
назначению возможно только условно.
Для конвейера шагового типа годовая производительность, м3
определяется по формуле
Pф  60  c  h  
Р
,
Ритм формовочного конвейера задается по ритму формования,
т.е.    ф и является нормированным (таблице 15).
При одновременном и постоянном изготовлении типоразмеров
изделий, характеризующихся собственными значениями V, l, Δ и ƒ
производительность, (м3) определяется по формуле
Рср  Vср  60  С  h   ,
где Vср - средневзвешенный объем изделий, м3,
Число формовочных конвейеров определяется по формуле
NФ  П РФ ,
Nф может быть приведено к целому числу путем изменения τ.
По изменённым Рф Nф рассчитывается установленная мощность.
5.2 Количество постов подготовки форм, армирования
Наличие
указанных
постов
(механизированных
или
немеханизированных) свойственно только поточной технологии.
Виды постов определяются технологической схемой, а время их
занятости - пооперационным графиком.
Количество постов каждого вида определяется из выражения
N пост  N ф  N   t пост t ф   ,
35
где tпост - время занятости поста;
Nф - количество формовочных постов;
N - количество конвейерных постов (линий).
5.3 Количество тепловых агрегатов
Тепловая обработка изделий осуществляется с использованием
времени третьей смены. Для стендового и кассетного способов
производства сами стенды, термоформы, покровные колпаки,
кассетные установки являются тепловыми агрегатами. Поэтому
производится
расчёт только ямных камер периодического действия, пакетов
термоформ и тепловых агрегатов непрерывного действия.
5.3.1 Ямные камеры (пакеты термоформ )* Потребность в
ямных камерах определяется из условной продолжительности оборота
камеры tоб и объёма самой камеры.
Продолжительность оборота определяется временем тепловой
обработки. Условная (средняя) продолжительность оборота камеры
учитывает также простои в течение суток, в том числе отсутствие
формования в третью смену.
Для определения tоб рекомендуется пользоваться приведенной
на рис.1 номограммой, учитывающей эти простои [3, с. 13].
Правило пользования номограммой: определяется время
загрузки камеры
t з  t ф  nТ ,
где n Т - количество форм в тепловом агрегате.
Примечание: При загрузке теплового агрегата с нескольких постов
формования значение tз уменьшается в соответствующее число раз.
Полученная величина tз откладывается на оси абсцисс и
восстанавливается перпендикуляр до пересечения с линией тепловой
обработки tТ (час). Не оси ординат определяется искомая
величина Для сокращения время загрузки должно составлять 1 - 1,5 час.
Коэффициент оборачиваемости камеры рассчитывается по
формуле
К об  24 t об .
Годовая производительность (шт.) ямной камеры определяется
РТ  nТ  С  К об
__________
*)При подключении пара одновременно ко всем формам, установленным в
36
пакет (штабель).
Количество ямных камер найдем из формулы
NТ  П РТ
.
Проверку правильности расчета производят при построении
суточного графика работы камер с определением Коб.
Поскольку термообработка считается смежным переделом, то
установочное количество ямных капер принимается на 15…17%
больше расчетного.
5.3.2 Тепловые посты для труб, лотков и т.п. Расчет
количества тепловых постов в пролете при изготовлении труб, лотков
и т.п. свидится к следующему: время тепловой обработки делятся на
цикл формования (с учетом числа формовочных постов) и
добавляется ещё один обменный пост.
5.3.3 Щелевые и вертикальные (шахтные) камеры, пакеты с
перемещаемыми термоформами. Количество тепловых агрегатов
непрерывного действия определяется числом находящихся в них
форм и условной продолжительностью пребывания формы в агрегате.
Последнее равноценно времени оборота tоб.
Для вертикальной камеры и пакета количество форм (nт)
определяется конструкцией агрегата. При этом для вертикальной
камеры вначале исходят из двустопной её конструкции.
Для щелевой камеры количество форм (вагонеток, формо вагонеток)
назначается
на
основе
анализа
соотношения,
представляющего искомое число форм
n  tT  T .
Длина щелевой камеры
L       n .
Если
по
технологическим
соображениям
(длина
производственного здания, соотношение длины формовочной и
тепловой части конвейерной линии, способ перемещения форы и т.п.)
полученные значения L не являются удовлетворительными, то τТ
назначают кратным τ. Например, если τТ = 3τ, то это соответствует
трём щелевым туннелям длиной L / 3 каждый, с числом форм nТ = n / 3
в каждом туннеле.
Возможно и иное изменение τT, однако это вызывает изменение
37
τ и изменит режим работы формовочного конвейера.
Таким образом, в общем случае ритм щелевой (туннельной)
камеры τТ может совпадать с ритмом формовочного конвейера τ на
той же конвейерной линии, а может и не совпадать (быть кратным
ему), что учитывается при расчете теплового агрегата.
toб больше tT по причине неполного использования времени 3-ей
смены (двухсменное формование).
Коэффициент оборачиваемости (об/сут), рассчитывается по
формуле
К об  24 t об
Годовая производительность щелевой камеры, (шт.)
РТ  V  nТ  С  К об
Количество щелевых камер
NТ  П РТ
5.4 Количество постов цеховой выдержки изделий
Количество изделий на посту выдержки определяется
делением времени на ритм выпуска изделий (в пролете).
Посты выдержки образуются групповым складированием
изделий. Фермы, балки, стеновые панели устанавливаются в
стеллажах в вертикальном положении, другие изделия – в
штабелях.
Количество изделий в стеллаже обусловливается удобствами
обслуживания. Штабелирование осуществляется через прокладки.
Таким образом, количество постов выдержки определяется
делением количества изделий на посту на их количество в
штабеле (стеллаже),
5.5 Потребное количество форм
При расчете принимается условие: одна индивидуальная форма
за одно изделие.
Количество форм на технологических линиях определяется,
(шт.)
- для стендовой технологии - числом установленных форм
Ф  N  n .
38
- для кассетной технологии - числом установленных
кассетных установок в (шт.) определяется
Ф  N
- для поточно-агрегатной технологии
Ф  NTрасч  nT  N ф  N пост ,
где Nпост - количество постов подготовки форм;
- для конвейерной технологии
Ф  nф  N T  nT  n Г ,
где nф- количество форм на формовочном конвейере;
nТ - количество форм в тепловом агрегате;
Nт - количество тепловых агрегатов;
nг - количество форм на передаточных мостах.
Общее потребное количество форм
N  1,05  Ф ,
где 1,05 - коэффициент, учитывающий 5% форм на ремонте.
5.6 Расход технологического пара
Расход пара для тепловлажностной обработки изделий
определяется по "Временным нормам для расчета расхода тепловой
энергии при тепловлажностной обработке сборных железобетонных.
изделий в заводских условиях". - М., 1980.
Для
предварительных
технико-экономических
расчетов
3
укрупненные показатели расхода пара, кг/м бетона, допускается
принимать по таблице 18 [2, с.23].
39
Таблица 18 – Расход пара в зависимости от вида агрегата ТВО
Термическое сопротивление
теплопередаче ограждения, не
менее 1,3 м2 / кВт
Виды агрегатов
тепловой обработки
Ямные камеры
170
Щелевые камеры непрерывного действия
220
Термоформы
250
Вертикальные камеры
120
Кассетные установки
200
5.7 Сводная ведомость производственного оборудования
Сводную ведомость оборудования следует составлять с
группировкой по переделам производства в том порядке, в котором
оборудование установлено по технологическому потоку (таблица 19).
Тип марка
Вес единицы, т.
Тип
Установлен.
мощн. кВт.
Краткая техническая
характеристика Завод
- изготовитель
Количество, шт.
Примечание
Таблица 19 - Сводная ведомость технологического и транспортного
оборудования
2
3
4
5
6
7
8
Наименование
Двигатель
1
5.8 Состав и квалификация производственной бригада
В состав производственной бригады включаются [3, с.21]:
а) рабочие, занятые непосредственно на технологических
линиях, т.е. на чистке, смазке и сборке форм, укладке и натяжении
арматуры, укладке бухт проволоки и заготовке проволочной и
прядевой арматуры, укладке бетона, теплообработке, распалубке,
исправления дефектов, отделке и т.д.;
б) машинисты и операторы всех видов формовочного
оборудования, машинисты мостовых и других кранов и передаточных
40
устройств, обслуживающих процессы формования и участки
теплообработки, распалубки, отделки и доводки изделий, машинисты
тележек для вывозки из цеха готовой продукции и других
внутрицеховых передаточных устройств и подъёмно-транспортных
механизмов.
Состав бригады определяется по конкретной расстановке
рабочих по постам и отдельным операциям, при этом для
теплообработки принимается - один пропарщик в смену на два
пролёта [9, с.149].
Тарифные разряды рабочих устанавливаются в соответствии с
действующим тарифно-квалификационным справочником [3, с.69] по
категории сдельщиков на тяжелых работах (таблица 20).
Таблица 20 - Тарифные разряды профессий рабочих
Наименование профессий
1
Разряд
2
1 Арматурщик
2 Бетонщик
3 Газосварщик
4 Крановщик: а) при работе на кранах
грузоподъёмностью до 5 т.
6) то же, от 5 до 25 т, а также на башенных кранах
IV
IV
III
III
IV
в) то же, что а) свыше 25 т, а также на
портально-самоходных кранах
5 Машинист бетоноукладчика:
а) на поточно-агрегатных линиях
б) на конвейерных линиях
IV
в) при разравнивании бетона на виброплощадках
IV
6 Машинист:
V
а) бетонирующего комбайна
V
III
б) виброплощадки и виброштампа
IV
в) вибропрокатного стана
VI
г) выпрессовщкка
IV
д) затирочной машины
III
е) кантователя на самоходном кантователе
V
на несамоходном
IV
ж) машины (пресса) по испытанию изделий
з)навивочной машины (напряженное армирование)
IV
и) арматурно-трубный станок для продольной
арматуры
V
41
V
Продолжение таблицы 20
1
2
к) натяжной станции
V
л) передаточного моста
IV
м) формовочной машины
V
н) центрифуги с простой или сложной автоматикой
VI
7 Моторист электрокаровf самоходных и
передаточных тележек
8 Облицовщик а) по склеиванию ковриков
III
б) по облицовке несплошных профилей
II
в) по облицовке сплошных профилей
III
9 Офактурщик
III
II
10 Подсобный рабочий:
а) по уборке производственных помещений
I
б)на разных работах
II
11 Пропарщик
III
12 Такелажник (вспомогательные операции и
такелажные работы)
Шлифовщик: а) плоских изделий
III
б) сложной конфигурации
IV
14 Электросварщик на дуговой сварке
III
IV
Средний тарифный разряд бригады определяется как
средневзвешенная величина из тарифных разрядов членов бригады.
6 Строительно-технологическое решение цеха
6.1 Тип производственного здания
Строительная часть формовочного пролёта (коробка здания с
необходимыми сооружениями в ней) принимается применительно к
типовому унифицированному пролёту УТП-1 с шириной в осях
колонн 18 м, длиной 144 м, шагом колонны 6, 12 м.
С учетом технологических нужд разрешается изменять длину
пролёта при сохранении его ширины и высоты.
6.2 Принцип размещения технологического оборудования в
пролете
Особенностью проектирования производств, размещаемых в
42
унифицированных пролётах, является постоянство основных
параметров планировочных решений, что обеспечивает при
блокировании пролётов необходимое совмещение надземных и
подземных межпролётных коммуникаций.
Рациональная компоновка оборудования заключается в
обеспечении:
- условий безопасного и высокопроизводительного труда рабочих;
- равномерной и производительной работы оборудования;
- экономии производственных площадей и удобств
эксплуатационного обслуживания машин.
Технологический план линии проектируют в такой
последовательности:
- разрабатывают схемы постов и, исходя из требований техники
безопасности и эксплуатационного обслуживания машин, определяют
ширину проездов и проходов между ними;
- в соответствии с технологической схемой размещают посты с
учетом проездов, проходов и необходимых вспомогательных
площадей (для арматурных сеток и каркасов, текущего ремонта форм,
выдержки изделий перед выдачей на склад и др.);
- устанавливают необходимые технологические размеры линии
в плане и по высоте, выбирают длину здания для размещения
технологической линии.
Оборудование следует размещать так, чтобы не было
пересечения
технологических
потоков
и
создавалась
последовательность передачи изготовляемых изделий по постам без
встречных и возвратных движений. При этом следует стремиться к
образованию четко специализированных зон (подготовки форм,
армирования, тепловой обработки и др.).
6.3 Производственные площади
В формовочном цеху (пролёте) находятся переделы подготовки
форм; укладки и уплотнения бетона; распалубки, остывания,
выдержки, отделки и приемки изделий. Площади, занятые камерами
твердения, оперативными запасами арматурных каркасов, закладных
и комплектующих деталей, текущего ремонта форм и текущего их
запаса; отделение комплектации, площадь пола цеха, над которой
проходит бетоновозная эстакада [3, с.22].
Площади постов, обслуживаемых машинами и агрегатами,
определяются их габаритами и рабочей зоной.
На постах, связанных с обслуживанием форм (распалубка,
чистка и сборка и т.п.), следует предусматривать резерв площади для
43
обмена обслуживаемых форм.
Площади некоторых постов в (м2) приведены ниже:
Пост подготовки форы…………………………………...50 - 60
Пост формования……………………………………….220 - 230
Пост тепловой обработки:…………………………(2 - 2,3) n F к
где П - число блоков камер пропаривания;
FК - площадь блока ямных камер……………………….…60 - 65
Пост распалубки……………………………………….…60 - 65
Пост выдержки изделий:………………...................... V  t l 24  Q
где V - суточный выпуск изделий, м3;
tl- время выдержки, час;
Q - нормативный объём изделий (м3) при хранении
на I м2 площади (приложение 5).
Пост резерва арматуры:…………………………… А р  t p 16  z
где Аp - суточная потребность в рабочей арматуре, т;
tp - время хранения резерва, час (tp = 4 часа);
z - норма складирования, т/м2 (приложение 5).
Пост устранения дефектов - на одно - два изделия
с учётом проходов…………………………………………..0,7 м.
Пост текущего ремонта форм:…………………….. Ф  25 100
где Ф - количество форы в эксплуатации;
25 - норма площади на 100 форм, м2.
Пост текущего ремонта кассет (на пролёт):
при количестве кассетных установок до 5………………50
более 5……………100
Пост резервных форм:…………………….. 0,05  Ф  G 0,7 м2,
где 0,05 – коэффициент резервных форм;
G - мacca одной формы, тонн;
0,7 - норма складирования, т/м2.
7 Организация производственного процесса
7.1 Циклограмма работы технологического и транспортного
оборудования
При изготовлении штучных изделий работа машин и
передвижение механизмов подчинено определенному ритму
(обороту), равному или кратному ритму выпуска изделий. При этом s
цикл работы машин и механизмов включается также время
44
технологических остановок.
При технологическом проектировании задачей является
показать последовательность работы, взаимодействие оборудования и
агрегатов и степень их занятости. Это решается графоаналитическим
методом с построением циклограмм.
Циклограммы могут быть общими
(всё задействованное
оборудование и агрегаты) или частичными (единичное оборудование
или блок).
При поточном производстве на циклограмме отражается работа
основного технологического и транспортного оборудования.
Циклограмма работы ямных камер строится отдельно.
Наиболее сложным является построение циклограммы для
кранов, работа которых нормируется.
Примеры построения циклограмм приводятся в [8, с.296].
7.2 Технический контроль производства
Процесс заводского изготовления железобетонных изделий
является законченным технологическим процессом [14, с.37].
Железобетонные изделия являются конечным продуктом и по
качеству должны удовлетворять требованиям соответствующих
ГОСТ, ОСТ, ТУ и СТП (стандарт предприятия).
В понятие управления качеством входят планирование,
обеспечение и контроль качества.
Задачей при проектировании является планирование контроля
технологии на промежуточных стадиях и операциях (операционный
контроль) с целью предотвращения брака и получения качественной
готовой продукции (приемочный контроль).
Для этого необходимо назначить виды и место (поста) контроля
для проверки соблюдения цеховых технологических нормалей и
соответствия изделий конечным требованиям.
Примерная организация внутрипроизводственного контроля
отражена в таблице 21 и в [8, с.390].
При этом следует учитывать, что проведение контроля
(входного,
операционного,
приёмочного)
осуществляется
периодически работниками отдела технического контроля (ОТК), но с
широким участием рабочих (самоконтроль).
7.3 Техника безопасности
В общем случае при технологическом проектировании решают
следующие основные задачи безопасности и безвредности
Таблица 21 - Общая характеристика цехового контроля
45
Вид
контроля
1
Входной
Стадии
производстве
н-ного
процесса
2
Полуфабрикаты
Формование
изделий, в
т.ч.
напряженноармированных
Операционный
Тепловая обработка бетона
Отделка и
комплектация
Приёмочный
Приём изделий
ОТК и отпуск
на склад
(потребителю)
Объект
контроля
3
Содержание контроля
4
Бетонная
смесь
Арматурные
каркасы
Удобоукладываемость,
однородность состава
Размеры, сечения и марка сталей,
сварные соединения
Подготовка
форм
Правильность сборки,
равномерность смазки
Укладка
арматурных
каркасов
Напряжение
арматуры
Правильность положения в форме
Отпуск
напряжения
арматуры
Передаточная прочность бетона.
Заанкеривание концов арматуры в
бетоне
Укладка и
уплотнение
бетонной
смеси
Степень уплотнения, качество
открытых поверхностей изделий,
изготовление контрольных кубов
Степень нагружении
Режим
Температура, влажность,
продолжительность
Форма и
размеры
изделий
Внешний осмотр, замеры
Качество
отделки,
комплектация
Качество поверхностей. Полнота
заводской готовности,
правильность промежуточного
складирования, маркировка
Прочность
бетона
Марка, однородность прочности
бетона. Контроль прочности
неразрушающими методами
Величина
защитного
слоя бетона
Размещение арматуры в готовых
изделиях
Прочность,
жесткость и
трещиностойкость изделий
Испытание
готовых
контрольной нагрузкой
46
изделий
выполнения операций [15, с.116];
а) определяют существо опасности, свойственной каждой
производственной операции и возникающей при их совмещении;
б) устанавливают продолжительность действия опасности;
в) способы защиты работающих от опасности отражаются в
графиках процесса в виде операций безопасности (ограждение
опасных зон или укрытие рабочих);
г)
разрабатывают
автоматическую
сигнализацию
и
блокировочные устройства, исключающие нахождение работающих в
опасных зонах;
д) на технологические схемы наносят границы опасных зон;
е) предусматривают и наносят на технологические схемы
безопасные проходы и проезды;
ж) устанавливают интенсивность и конструкцию освещения
рабочих мест, проходов и проездов;
з) разрабатывают условия (в виде инструкций) безопасного
использования машин, механизмов и инструментов;
и) отдельно решают и описывают задаче электробезопасности;
к) принимают индивидуальные средства защиты, выбирают
спецодежды и обувь;
л) задают метеорологические условия производственной среды
и способы их сохранения;
м) подбирают типовые грузозахватные приспособления,
бункеры, контейнеры, инструменты, переносные лестницы,
подмостки и др.приспособления и устройства, необходимые для
безопасного выполнения операций;
в) разрабатывают методику и устанавливают сроки испытания
грузозахватных приспособлений, устройств сигнализации и
блокировки.
В курсовом проекте эти задачи решаются частично и в основном
то, что относится к обслуживанию машин и механизмов, а также их
взаимодействия (при выполнении строительно-технологических
чертежей).
Общие и нормативные требования по технике безопасности и
производственной санитарии определяются из [7, с.278…285].
47
Литература
1 Госстрой СССР. Инструкция по разработке проектов и смет
для промышленного строительства, СН 202-81. – М. : Стройиздат,
1981. – 65 с.
2 МПСМ СССР. Общесоюзные нормы технологического
проектирования предприятий сборного железобетона. – М., 1983. –
87 с.
3 НИИЖБ, ЦНИИЭПЖилища. Руководство по техникоэкономической оценке способов формования бетонных и
железобетонных изделий. – М. : Стройиздат, 1978. – 86 с.
4 НИИЖБ. Руководство по технологии формования
железобетонных изделий. – М. : Стройиздат, 1977. – 106 с.
5 НИИЖБ. Руководство по технологии изготовления
предварительно напряженных железобетонных конструкций. – М. :
Стройиздат, 1975. – 127 с.
6 НИИЖБ, ВНИИжелезобетон. Руководство по тепловой
обработке бетонных и железобетонных изделий. – М. : Стройиздат,
1974. – 154 с.
7 Якобсон Я.М., Совалов И.Г. Краткий справочник по бетону и
железобетону. – М. : Стройиздат, 1974. – 278 с.
8 Стефанов Б.В. и др. Технология бетонных и железобетонных
изделий. – Киев. : Высшая школа, 1982. – 347 с.
9 Цителаури Г.Н. Проектирование предприятий сборного
железобетона. – М. : Высшая школа, 1986 .
10 Горяйнов К.Э. и др. Проектирование заводов
железобетонных изделий. – М. : Высшая школа, 1970. – 324 с.
11 Никифорова Н.К. Основы проектирования тепловых
установок при производстве строительных материалов. – М. : Высшая
школа, 1974. – 213 с.
12 Чудновский Д.К. и др. Повышение эффективности
использования производственных мощностей и основных фондов
промышленности сборного железобетона. – М. : Стройиздат, 1972. –
235 с.
13 Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы
производства сборных железобетонных конструкций и изделий. – М. :
Стройиздат, 1972. – 329 с.
14 Ковалёв В.В. и др. Управление качеством продукции
предприятий железобетонных изделий. – М. : Стройиздат, 1976. – 346 с.
15 Попсуенко К.В. Техника безопасности и производственная
48
санитария на заводах железобетонных изделий. – Киев : Будивельник,
1974. – 256 с.
16 СНиП 5.09.01-85. Производство сборам железобетонных
конструкций и изделий. – М. : Госстройиздат, 1985. – 125 с.
17 НИИЖБ. Справочник по производству сборных
железобетонных изделий. / под ред. К.В .Михайлова, А.А.Фоломеева.
– М. : Стройиздат, 1982. – 270 с.
18 Сизов В.Н. Технология бетонных и железобетонных изделий.
– М. : Высшая школа, 1972.
19 Марьямов Н.Б. Тепловая обработка изделий на заводах
сборного железобетона. – М., 1970. – 273 с.
20 Волынец Н.Г. Справочник инженера-технолога предприятия
сборного железобетона. Киев, "Будивельник", 1983. – 367 с.
21 Стефанов Б.В. Справочник по технологии сборного
железобетона. – Киев: "Вида школа", 1978. – 397 с.
22 НИИХБ. Экономика производства и применения
железобетона. М., Стройиздат, 1976. – 278 с.
23 Боронихин А.С. Основы автоматизации производства
железобетонных изделий. – М. : "Высшая школа". 1981. – 158 с.
24
Прыкин
Б.В.
Проектирование
и
оптимизация
технологических процессов заводов сборного железобетона. – Киев:
"Вища школа", 1976. – 327 с.
25 Домбровский В.Д., Корнгольд Е.Н. Проектирование
предприятий сборного железобетона. – Киев : "Будивельник", 1978. –
398 с.
26 Дайн А.И. и др. Примеры расчетов эффективности
производства сборного железобетона. – М. : Стройиздат, 1976. – 238 с.
27 Дроздов Н.Е., Журавлев М.И. Механическое оборудование
заводов сборного железобетона. – М. : Стройиздат, 1975. – 354 с.
28 Перегудов В.В., Роговой К.И. Тепловые процессы и
установки в технологии строительных изделий и деталей. – М. :
Стройиздат, 1985. – 376 с.
29 Кучеренко А.А. Тепловые установки заводов сборного
железобетона. – Киев : Вища школа, 1977. – 324 с.
30 Абрамов Д.С., Лерман В.Д. Производственные контроль
качества железобетонных изделий. – Ленинград: Стройиздат, 1978. –
158 с.
49
Приложение А
()
50
51
Содержание
Введение……………………………………………………..3
1
Задание на проектирование…………………………………4
1.2 Состав проекта и требования к его выполнению………….4
1.2.1 Состав пояснительной записки…………………………….4
1.3 Пояснения к выполнению разделов проекта………………6
1.3.1 Графическая часть………………………………………….7
1.3.2 Принятые обозначения……………………………………..8
2
Исходные данные для проектирования……………………9
2.1 Характеристика продукции………………………………..10
2.2 Проектная мощность……………………………………….10
2.3 Режим работы на предприятии……………………………11
2.3.1 Производственная программа……………………………11
2.4 Выбор метода (способа) производства изделий………12
2.5 Техническая характеристика бетонорастворных
смесей, арматурных элементов, материалов……………......12
2.5.1 Бетонные смеси…………………………………………12
2.5.2 Растворные смеси……………………………………….13
2.5.3 Арматура ненапрягаемая……………………………….13
2.5.4 Арматура напрягаемая…………………………………13
2.5.5 Смазочные материалы…………………………………..13
2.5.6 Отделочные материалы………………………………....13
3
Технологическая схема производства…………………..13
3.1 Графическая схема работы линии и её описание………13
3.2 Техническая характеристика формовочного
оборудования…………………………………………………....14
3.2.1 Бетоноукладчики (бетонораздатчики)………………….15
3.2.2 Гидродомкраты……………………………………………15
3.2.3 Электротермическое натяжение арматуры………………16
3.2.4 Мостовые краны……………………………………….....16
3.2.5 Формы……………………………………………………..16
3.3 Техническая характеристика тепловых агрегатов….….18
3.3 1 Ямные камеры……………………………………………19
3.3 2 Туннельная камера……………………………………….19
3.3 3 Щелевые камеры…………………………………………19
3.3 4 Вертикальная камера шахтного типа…………………20
4
Технологические режимы………………………………..20
4.1 Режим армирования……………………………………21
4.1.1 Механический способ…………………………………...21
4.1.2 Электротермический способ……………………………..21
52
4.2 Укладка бетонной смеси………………………………..23
4.3 Режим виброобработки…………………………………..23
4.4 Режим твердения бетона в изделиях…………………….24
4.5 Продолжительность выдерживания
распалубленных изделий……………………………………….27
4.6 Распалубка и подготовка форм………………………..27
4.7 Режим отделки формуемых изделий……………………27
4.8 Технологический цикл. Пооперационный график……..28
4.8.1 При стендовом производстве…………………………...28
4.8.2 При поточном производстве…………………………….28
5
Производственно-технологические расчеты…………….31
5.1 Количество формовочных постов (линий)………………31
5.1.1 Стенды………………………………………………………31
5.1.2 Кассетные установки………………………………………32
5.1.3 Виброплощадки…………………………………………….34
5.1.4 Формовочный конвейер…………………………………..34
5.2 Количество постов подготовки форм, армирования…….35
5.3 Количество тепловых агрегатов…………………………..36
5.3.1 Ямные камеры (пакеты термоформ)………………………36
5.3.2 Тепловые посты для труб, лотков и т.п…………………..37
5.3.3 Щелевые и вертикальные (шахтные) камеры,
пакеты с перемещаемыми термоформами…………………….37
5.4 Количество постов цеховой выдержки изделий…………38
5.5 Потребное количество форм………………………………38
5.6 Расход технологического пара……………………………39
5.7 Сводная ведомость производственного оборудования….40
5.8 Состав и квалификация производственной бригады…….40
6
Строительно-технологическое решение цеха……………42
6.1 Тип производственного здания…………………………...42
6.2 Принцип размещения технологического
оборудования и сооружений…………………………………….42
6.3 Производственные площади………………………………43
7
Организация производственного процесса………………44
7.1 Циклограмма работы технологического и
транспортного оборудования…………………………………….44
7.2 Технический контроль производства……………………..45
7.3 Техника безопасности………………………………………45
Литература……………………………………………………….48
53