по теме: Разборка, мойка, дефектовка.

Северо-Казахстанский профессионально-педагогический колледж
План-конспект
урока производственного обучения
по теме: Разборка, мойка, дефектовка.
Мастер п/о: Браулик Л.Г.
г.Петропавловск 2015 г.
Тема урока: Разборка, мойка, дефектовка.
Тип урока: урок по изучению трудовых приемов и операций
Время: 6 часов
Цели урока:
Познавательная (обучающая): научить студентов приемам
разборки, мойки, дефектовки деталей машин
Развивающая:
развитие
познавательной
активности,
самостоятельности. внимания, наблюдательности, настойчивости в
достижении намеченной цели.
Воспитывающая: воспитание культуры труда, бережного
отношения к учебному оборудованию и технике.
Место проведения урока: Ремонтная мастерская
Учебно-производственные работы (упражнения), выполняемые на уроке:
Разборка узлов и механизмов машин, мойка и дефектовка деталей машин.
Материально-техническое оснащение урока: инструкционные карты,
учебные узлы и механизмы машин, инструмент, оборудование и
приспособления, материалы, ветошь, аптечка.
Методы обучения: рассказ, объяснение, беседа, показ трудовых приемов и
операций.
ХОД УРОКА
I. Организационная часть (5-10 минут)
1. Проверить по журналу явку студентов.
2. Проверить внешний вид студентов.
II. Вводный инструктаж (45-50 минут)
1. ознакомление с темой и целью предстоящего занятия,
2. ознакомление с содержанием учебного задания предстоящей работы, с
чертежами, технологическими картами и техническими требованиями;
3. показ необходимых материалов, инструмента и приспособлений,
4. показ наиболее рациональных приемов и способов выполнения
задания, готовых изделий;
5. объяснение методов контроля качества работы, правил техники
безопасности, проведение пробного выполнения студентами
показанных новых приемов,
6. проверка усвоения студентами изложенного материала
7. объяснение способов выполнения задания.
Разборка
Разборка машины, агрегатов и узлов — одна из ответственных операций в
технологическом процессе ремонта. Качественное выполнение разборочных
работ позволяет повысить и качество последующих операций, снизить
трудоемкость ремонта.
Объем, характер и последовательность разборочных работ зависит во многом
от технического состояния машины. Так, для устранения неисправностей
отдельных агрегатов и узлов только частично разбирают машину, снимают
неисправные агрегаты, а затем (после наружной очистки) разбирают их на
детали. При этом детали разобранного узла или агрегата укладывают в
корзины или контейнеры, к каждой из которых прикрепляют металлическую
табличку с указанием номера ремонтируемой машины и отправляют на
другие участки (мойки, дефектовки и т. д.). В тех случаях, когда при
определении технического состояния неисправных агрегатов или узлов
выявится, что достаточно лишь заменить неисправную деталь, их разбирают
частично и, если возможно, не снимают с машины.
В крупных ремонтных мастерских для разборки машину доставляют из
моечного отделения в разборочное на тележке по рельсовому пути. Тележку
подкатывают под машину и домкратами, установленными на тележке,
поднимают ее до отрыва колес или гусениц от пола. Лебедкой,
установленной в конце разборочно-сборочного цеха, машину перемещают от
одного поста к другому.
В небольших мастерских машины доставляют в разборочный участок своим
ходом или на буксире.
Снятые узлы и агрегаты разбирают на специальных стендах. Так, для
разборки двигателей используют универсальный стенд ОПР-989, для кареток
— подвески тракторов ОПР-1402М.
Большинство узлов машин и агрегатов разбирают на местах ремонта. Это —
узлы топливной аппаратуры, электрооборудования, гидросистемы, системы
смазки двигателя, кабины, радиаторы и т. д.
Для снижения трудовых затрат, облегчения труда слесарей на разборке
применяют специальное оборудование: гайковерты, съемники, подъемнотранспортные устройства.
Для разборки и сборки резьбовых соединений в ремонтных мастерских
пользуются электрическими и пневматическими гайковертами. Они могут
быть ручными, подвесными, подвижными и стационарными.
Для отвинчивания гаек и болтов служат шестигранные головки
соответствующего размера, а также специальные головки для шурупов и
шпилек. Шпильки отвинчивают головками с клиновидными насечными
вставками, захватывающими шпильку за гладкую часть, а завинчивают с
резьбовыми вкладышами.
В тех случаях, когда разборка резьбовых соединений осложняется
деформацией резьбы или коррозией, применяют ручной инструмент:
торцовые и накидные гаечные ключи. Гайки со сбитыми гранями
отворачивают эксцентриковым или цепным ключом.
Оборванные шпильки и болты удаляют несколькими способами. Если конец
обломанной шпильки выступает над поверхностью детали, то, сделав
ножовкой прорез, вывертывают ее отверткой или, опилив с двух сторон
напильником параллельные грани, выворачивают гаечным ключом. Если
конец обломанного болта или шпильки не выступает над поверхностью
детали, следует просверлить в обломке отверстие, а затем забить бор
(закаленный конический стержень с рифленой поверхностью) и, вращая его
гаечным ключом, вывернуть обломок. Вместо бора можно использовать
экстрактор (закаленный конический стержень с левой многозаходной
резьбой).
Приржавевшие винты отворачивают отвертками с рычагом или ударными.
Съемники и прессы предназначены для разборки сопряжений с натягом.
Съемники бывают винтовые, гидравлические и пневматические.
Винтовые съемники очень просты по устройству, создают значительное
усилие и удобны в пользовании. Их можно подразделить на универсальные и
специальные. Универсальными съемниками можно спрессовывать детали
различных марок машин. Они имеют винт с гайкой и несколько подвижных
лапчатых захватов 2, раздвигаемых в зависимости от диаметра снимаемых
деталей. Специальные съемники предназначены для спрессовывания одной
детали одной марки машины.
Подъемно-транспортные
устройства
используют
для
снятия
и
транспортировки тяжелых узлов и агрегатов, громоздких деталей и т. д. В
ремонтных мастерских пользуются подъемным, подъемно-транспортным и
транспортным оборудованием.
К подъемному оборудованию относятся ручные и электрические тали,
лебедки, домкраты, подъемно-транспортному — кранбалки, мостовые,
передвижные и поворотные краны, монорельсы и транспортному — ручные
тележки для перевозки грузов, передвижные стенды для разборки и сборки
узлов и агрегатов.
Тяжелые детали, узлы и агрегаты поднимают специальными
грузозахватными приспособлениями: схватками, цепями, тросами и др.
Выбору подъемно-транспортных средств при организации ремонта в
мастерских необходимо уделять большое внимание, так как это способствует
снижению трудоемкости ремонтных работ и облегчает труд рабочих.
При разборке машин ждение деталей в обеспечивающими наибольшие
удобства в работе;
снятые узлы, разбираемые на местах их ремонта, отправлять в комплектном
виде на эти места;
все крепежные детали собирать отдельно комплектно на каждый
ремонтируемый объект;
при разборке не обезличивать детали, которые на заводах-изготовителях
обрабатываются в сборе (блок цилиндров с крышками коренных
подшипников, шатуны с крышками и т. д.), приработавшиеся в процессе
эксплуатации и годные к дальнейшей работе (распределительные шестерни
двигателя, конические шестерни главной передачи заднего моста), а также
детали, совместно сбалансированные (коленчатый вал вместе с маховиком).
Перед разборкой их необходимо промаркировать, чтобы при сборке
сохранить первоначальное расположение;
разобранные узлы и детали транспортировать в специальных контейнерах,
корзинах и на пирамидах.
Очистка и мойка деталей
На тракторах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах, их агрегатах,
узлах в деталях встречаются следующие виды загрязнений: грязевые и
маслянисто-грязевые, остатки смазочных материалов, углеродистые
отложения, продукты коррозии и накипь, остатки лакокрасочных покрытий,
технологические
загрязнения
и
отложения
ядохимикатов.
Грязевые и маслянисто-грязевые отложения возникают, как правило, на
наружных поверхностях машин и их агрегатов, загрязненных маслом от
попадания дорожной грязи и пыли. Такие загрязнения удалять нетрудно.
Остатки смазочных материалов — наиболее распространенный вид
загрязнений и удаление их затруднено. Это связано с тем что в период
работы машин смазочные материалы подвергаются старению (окислению и
разложению), в результате чего их связь с металлической поверхностью
значительно возрастает. Встречаются на всех деталях тракторов,
автомобилей и сельскохозяйственных машин, которые работают в узлах и
агрегатах со смазкой. Углеродистые отложения образуются на деталях
двигателей внутреннего сгорания в результате термоокисления смазочных
масел и топлива. Подразделяются — на нагары, смолисто-лаковые
отложения
и
осадки.
Нагары представляют собой твердые углеродистые вещества,
образующиеся на стенках камеры сгорания, днище поршня, клапанах, свечах,
распылителях форсунок, выхлопных коллекторах. Образуется от выделения
твердых нелипких частиц при сгорании топлива и масел в зоне высоких
температур, которые затем прилипают к тонкой пленке липких
высокомолекулярных соединений масла, агрегатов и узлов необходимо:
разбирать машину, агрегаты и узлы последовательно в соответствии с
технологическими картами, пользоваться инструментом и оборудованием,
исключающими повре, образовавшихся в зоне более низких температур
камеры сгорания двигателя. Постепенно спекаясь и утолщаясь, они образуют
слой нагара. На процесс образования нагара влияет качество смазочных
масел и топлива.
Лаковые пленки — особый вид углеродистых отложений, образующихся в
результате термического окисления масляных слоев небольшой толщины.
Масло, попадая на нагретые поверхности деталей в виде тонкой пленки,
выделяет мелкие углеродистые частицы (1 мкм). Под воздействием высокой
температуры эти частицы укрупняются и, осаждаясь на поверхностях
деталей, служат основным исходным материалом для образования лаковых
пленок.
Они часто отлагаются на юбке и внутренней поверхности поршней, шатунах,
щеках и противовесах коленчатых валов и прочно удерживаются на
поверхности металла. Осадки, откладывающиеся, как правило, в двигателях
внутреннего сгорания, представляют собой липкую, мазеобразную массу. В
состав осадков входят продукты окисления масла и топлива, сажа, пыль,
вода, частицы износа и т. д. В двигателях, поступающих в ремонт, иногда
накапливается до 400-4-500 г осадков, которые концентрируются в поддоне
картера, маслопроводах, клапанной коробке, на масляном фильтре, на стенке
маслоприемника в маслоочистительных отверстиях шеек коленчатого вала.
Высокотемпературное окисление масла образует также асфальто-смолистые
вещества, разделяющиеся на две группы: смолы и асфальтены.
Нефтяные смолы — полужидкие тягучие вещества, растворяющиеся в
бензине,
бензоле
и
эфире.
Асфальтены образуются из смол под длительным воздействием температуры
и кислорода воздуха. Они представляют собой твердые неплавкие вещества,
которые при температуре выше 300°С разлагаются и образуют кокс. При
дальнейшем изменении под влиянием температуры и кислорода воздуха
образуются твердые углеродистые вещества — карбены и карбоиды.
Карбены нерастворимы в бензоле, а карбоиды нерастворимы ни в каких
растворителях.
С увеличением степени окисления масел и топлив происходит
количественный рост смол, асфальтенов, карбенов и карбоидов в продуктах
окисления.
Продукты коррозии образуются под действием химического и
электрохимического разрушения металлов и сплавов. На поверхности
стальных и чугунных деталей появляется пленка красно-бурого цвета
(ржавчина), растворяющаяся в кислотах и незначительно — в щелочах.
Детали из алюминиевых сплавов также подвергаются коррозии, продукты
которой имеют вид серовато-белого налета и представляют собой окислы
или гидраты окислов алюминия.
Остатки лакокрасочных покрытий — вид загрязнений, который
необходимо удалять при ремонте машин. Удаляют их соответствующими
препаратами
и
смывками.
Технологические загрязнения остаются на деталях после их
восстановления. Это — остатки притирочных паст, смазочно-охлаждающие
эмульсии, различные флюсы, остатки абразивных материалов и стружки.
Отложения ядохимикатов встречаются на поверхностях машин и деталях,
работающих в контакте с ядохимикатами. Эти отложения не только должны
быть удалены с поверхностей машин, но и обеззаражены.
Для очистки машин, агрегатов, узлов и их деталей используют щелочные,
кислотные, органические и многокомпонентные моющие и очищающие
средства.
Для очистки в ремонтных мастерских в основном применяют бензин,
керосин, дизельное топливо, уайтспирит, ацетон, ксилол, бензол.
Бензин хорошо растворяет большинство масляных загрязнений,
консистентные смазки и консервационные составы. Углеродистые отложения
растворяются очень слабо. Используют для очистки при техническом
обслуживании вручную холодным способом, методом погружения с
последующей протиркой щетками или путем обтирания тряпкой, смоченной
в бензине. Он относительно не ядовит, однако сильно горюч, поэтому его
применяют в небольших количествах, соблюдая все противопожарные меры.
Керосин и дизельное топливо применяют как при техническом
обслуживании, так и при ремонте вручную и с использованием моечных
установок для удаления толстых слоев масляных пленок, остатков
полировочных
паст
и
других
технологических
загрязнений.
Уайт-спирит (бензин-растворитель) служит для тех же целей, что и бензин.
Отличительная особенность его — менее горюч, более токсичен и может
вызывать разрушение резиновых изделий и лакокрасочных покрытий.
Ацетон — бесцветная подвижная жидкость, которой непосредственно
удаляют старые лакокрасочные покрытия или служит для составления
композиций
растворителей.
Бензол — один из сильных растворителей. Используется как в чистом
виде, так и в смеси с другими растворителями. Он хорошо растворяет масла,
жиры, природные и искусственные смолы, каучук, воск, углеродистые
отложения,
лакокрасочные
покрытия.
Ксилол по своим свойствам напоминает бензол. Очищает от масляных и
углеродистых загрязнений, а также синтетических смол.
Дефектовка деталей
Контроль (осмотр, измерение, испытание) деталей и сопряжений в
соответствии с технической документацией называется дефектовкой.
Основная цель дефектовки — определение необходимости их ремонта.
Дефектовку проводят на специальном участке, расположенном рядом с
разборочно-моечным участком, чтобы не затрачивать времени на
транспортировку деталей.
При ремонте машин дефектуют не только отдельные детали, но и так
называемые технологические комплекты, а в ряде случаев— узлы и агрегаты
в сборе. К технологическим комплектам относятся, например, блок
цилиндров в сборе с пальцем промежуточной шестерни и втулками
распределительного вала, головка цилиндров в сборе с направляющими
втулками клапанов. Эти комплекты можно дефектовать без дальнейшей
разборки на отдельные детали.
При текущем ремонте машин в мастерских хозяйств, где нет пунктов
технической диагностики, ряд узлов тракторов (масляный и топливный
насосы, форсунки, узлы гидросистемы и др.) после наружной мойки
направляют в собранном виде на рабочие места для испытаний и лишь после
этого дают заключение о необходимости разборки и дефектовки.
Основные способы дефектовки агрегатов в сборе, если их техническое
состояние не удается проверить средствами технической диагностики,
сводятся к наружному осмотру и проверке на ощупь. Наружным осмотром
определяют видимые дефекты: трещины, изломы, пробоины, погнутость,
задиры; проверкой на ощупь —легкость вращения или взаимного
перемещения деталей, зазор в сопряжениях.
Применение измерительных инструментов для определения взносов и других
дефектов деталей описано в разделе «Способы измерения износов деталей
машин».
При дефектовке следует контролировать только те параметры, которые могут
измениться в процессе эксплуатации, а также руководствоваться
техническими условиями, разработанными для каждой марки машины.
По типовой технологии, в зависимости от вида и характера повреждений,
величины износа детали разделяют на группы, каждую из которых
маркируют соответствующей краской: зеленой — годные только при
сопряжении с новыми или восстановленными до номинальных размеров;
белой — восстанавливаемые на данном предприятии; синей —
восстанавливаемые на специализированном предприятии; красной —
негодные.
К годным относятся детали, имеющие износ с допустимыми значениями и
другие дефекты с отклонениями, регламентированными техническими
условиями. Подлежащими восстановлению следует считать детали с
износами и дефектами, превышающими допустимые по техническим
условиям, но восстановление которых экономически целесообразно. К
негодным относятся детали с износами и другими дефектами, которые нельзя
восстановить.
Для определения скрытых дефектов деталей (тонких трещин, внутренних
раковин и др.) используют гидравлические, пневматические и физические
методы.
Гидравлический метод служит для обнаружения трещин в блоке цилиндров,
головке блока цилиндров, впускных и выпускных коллекторах. Течь воды
или запотевшие места свидетельствуют о наличии трещин в этих местах.
Аналогично контролируют другие детали. Повреждения в топливных баках,
радиаторах, шинах и других деталях выявляют пневматическим методом.
Сущность метода в том, что внутрь этих деталей подают сжатый воздух под
давлением 0,5-1 кгссм2 (предварительно рабочие отверстия заглушаются), а
сами детали погружают в ванну с водой. Если в деталях имеются
повреждения (трещины), то через них проходит воздух и в виде пузырьков
выделяется на поверхности воды.
Пневматическим методом контролируют герметичность в сопряжении
клапан — клапанное гнездо. Для этой цели используют прибор, состоящий из
стакана с манометром и резиновой груши для подачи воздуха внутрь стакана.
При контроле стакан устанавливают над клапаном и плотно прижимают к
поверхности головки блока.
Наличие резиновой прокладки позволяет обеспечить плотное прилегание
стакана. Грушей накачивают внутрь стакана воздух до давления 0,7 кгссм2,
которое контролируют по манометру. Если давление воздуха не снижается в
течение 3-5 мин, то герметичность контролируемого сопряжения обеспечена.
Прибором КИ-040А проверяют упругость пружин. Для проверки пружину
устанавливают на столик, связанный с весовым механизмом. Опуская за
рукоятку ползун, сжимают пружину до длины, указанной в технической
документации. Скользящими грузами весового механизма можно измерить
упругость пружин до 11 кгсм. Навешиванием дополнительных грузов
измеряют упругость пружин до 81 кгсм.
Прибор КИ-1223 используется для дефектовки подшипников качения с
диаметром наружных колец 47—200 мм, внутренних—17—110 мм и
шириной колец 12—45 мм. Прибором определяют радиальный зазор,
который принят за основной показатель годности подшипников качения. Его
определяют в таком порядке. Подшипник укладывают на плиту и винтом и
конусом прижимают к ней. Затем перемещают каретку до тех пор, пока
ножка индикатора упрется в наружную обойму подшипника и стрелка
индикатора совершит один-два оборота. В этом положении каретку
фиксируют винтом. Провернув несколько раз наружную обойму
подшипника, поджимают ее пальцем к ножке индикатора и совмещают нуль
шкалы со стрелкой индикатора. После этого наружную обойму подшипника
отводят в противоположном направлении по отклонению стрелки
индикатора от нулевого штриха определяют величину зазора в подшипнике.
Для проверки изгиба и скрученности шатунов служит специальное
устройство. Шатун нижней головкой надевают на установочный палец и
закрепляют его сегментом, выдвигающимся при завинчивании винта. В
верхнюю головку шатуна устанавливают специальную раздвижную оправку,
состоящую из пальца с конусом, подвижного конуса и разжимной втулки,
расположенной между этими конусами. При завертывании гайки конусы
сближаются, втулка разжимается и плотно прилегает к поверхности
отверстия верхней головки шатуна. На оправку устанавливают призму с
индикаторами, прижимают ее к плите до касания неподвижным контрольным
выступом и замечают показания индикатора. Затем шатун снимают и
устанавливают его другим торцом к плите и вновь замечают показания
индикатора. Если показания индикатора после перестановки шатуна не
совпадают, то шатун имеет изгиб или скрученность.
При определении изгиба шатуна призму устанавливают так, чтобы к плите
была обращена сторона с выступом по центру, а для определения
скрученности — с выступом сбоку.
III. Самостоятельная работа учащихся (упражнения) и текущий инструктаж
(290-300 минут)
1. Самостоятельная работа (указать)
2. Выполнить упражнения (указать)
3. Целевые обходы рабочих мест учащихся:
проверка правильности организации рабочих мест и соблюдения
правил техники безопасности;
проверка правильности выполнения учащимися трудовых приемов и
технологического процесса;
проверка правильности пользования чертежами, инструкционными и
технологическими картами;
проверка хода выполнения работ и оказание помощи учащимся;
проведение индивидуальных инструктажей, если учащийся начал
допускать ошибки;
IV. Заключительный инструктаж: (15-20 минут)
мастер сообщает о достижении цели урока;
разбор совместно с учащимися типичных ошибок и характерных
недостатков, допущенных при выполнении работ, организации рабочих
мест, указание путей их предупреждения и устранения, анализ соблюдения
правил техники безопасности;
рассмотрение случаев потерь рабочего времени, допущения брака и анализ
их причин;
сообщение оценок за выполнение работы;
сообщение темы следующего урока
V. Уборка рабочих мест
VI. Задание на дом: