Экзаменационные вопросы и задачи по дисциплине “Детали машин и основы конструирования”

-1-
Экзаменационные вопросы и задачи
по дисциплине
“Детали машин и основы конструирования”
Экзаменационные вопросы
1. Краткий исторический обзор развития курса.
Литература: 2, 3.
2. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин.
Выбор материала и допускаемых напряжений.
Литература: 2, 3, 20.
3. Стандартизация и унификация деталей машин.
Литература: 1, 2, 3.
4. Сварные соединения. Обозначение на чертежах. Материалы, расчет
прочности.
Литература: 2, 3, 4, 9.
5. Соединение деталей пайкой, обозначение на чертежах, материалы,
конструктивное оформление, расчет на прочность.
Литература: 1, 2, 19.
6. Соединения клеевые. Обозначение на чертежах. Промышленные
виды клеев. Технология склеивания. Расчет прочности клеевых
соединений.
Литература: 2, 3.
7. Соединения деталей заформовкой. Конструктивное оформление узлов
с заформовкой деталей, материалы, расчет прочности.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
8. Заклепочные соединения деталей. Виды заклепок и материалы для
их изготовления. Защита заклепочных соединений от коррозии, расчет
прочности.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
9. Соединение деталей запрессовкой, посадки прессовых соединений.
Расчет прессовых соединений.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
10. Резьбовые соединения. Классификация резьб. Основные
параметры. Стандарты,материалы, обозначение на чертежах.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
11. Самоторможение в резьбе, коэффициент полезного действия
резьбового узла.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
12. Определение моментов сопротивления в резьбовом узле. Выигрыш
в силе с помощью резьбового механизма.
Литература: 2, 3, 14, 19, 21.
13. Расчет прочности резьбовых деталей..
Литература. 1, 8, 9.
-214.Зубчатые передачи цилиндрическими колесами. Область
применения и классификация зубчатых передач. Основные геометрические
параметры. Критерии работоспособности и расчета.
Литература: 1, 2, 3, 5.
15. Расчет по напряжениям изгиба и контактным напряжениям.
Литература: 1, 2, 3, 5.
16. Конические передачи. Конструктивные особенности построения
конической передачи. Требования к сборочным операциям. Особенности
расчета конических передач.
Литература. 1. 2.
17. Червячные передачи. Область применения. Кинематика передачи
. Расчет геометрических параметров. Критерии работоспособности и
расчета. Материалы. Расчет прочности и долговечности. Тепловой расчет.
Литература: 5, 9, 20.
18. Ременные передачи. Критерии работоспособности и расчета
ременных передач. Работа ремня на шкивах. Кинематика ременных
передач.
Литература: 1, 2, 3, 5.
19. Основные геометрические зависимости в ременных передачах.
Силы и напряжения в ремнях. Расчет ременных передач по тяговой
способности. Долговечность ремней.
Литература: 1, 2, 3, 5.
20. Вариаторы. Виды и конструктивные особенности вариаторов,
кинематические зависимости. Особенности применения.
Литература: 1, 2, 3, 5.
21. Цепные передачи. Область применения, кинематические
зависимости. Прочностные расчеты.
Литература: 11, 12, 13.
22. Передача винт-гайка. Резьба и материалы для ходовых винтов и
гаек. Расчет прочности и устойчивости.
23. Планетарные и дифференциальные передачи. Кинематические
зависимости для передач . Материалы. Расчет к.п.д. Расчет прочности.
Литература: 11, 12.
24. Валы и оси. Критерии работоспособности и прочности .
Материалы, конструкция. Колебания валов. Расчет прочности и жесткости.
Литература: 1, 2.
25.Соединение вал-ступица. Шпоночные и шлицевые соединения.
Область применения. Посадки для шпоночных соединений. Расчет на
прочность.
Литература: 11, 12.
26. Подшипники. Опоры скольжения. Материалы, смазка. Расчет
моментов сил трения. Тепловой расчет. Расчет долговечности.
Литература: 1, 2, 3, 5.
27. Подшипники качения. Классификация подшипников. Выбор и
расчет подшипников.
-3Литература: 2, 3, 15.
28. Муфты. Классификация муфт. Конструкция и основы расчета
постоянных соединительных муфт. Муфты упругие. Муфты фрикционные.
Методы расчета муфт.
Литература: 2.3.
29. Проектирование корпусных деталей.
Литература: 1, 21, 24.
30. Смазочные, уплотнительные устройства.
Литература: 1, 21, 24.
31.Пружины.
Литература: 1, 21, 24.
32. Тепловые расчеты охлаждающих устройств машин.
Литература: 1, 2, 3, 4, 21, 24.
33. Рамы и фундаменты.
Литература: 11;12, 21, 24.
Экзаменационные задачи
1. Исследование и расчет кинематических и динамических
характеристик схем приводных механизмов
1. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 1).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 20, z2 = 40, z3 = 1, z4 = 25
Z2
Z3
Ì í =20 Í ì
Ì
Z1
Z4
nâûõ
Рис. 1
2. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с червячной передачей (рис. 2).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 1, z2 = 25.
Z2
Ì
Z1
Ì í =10 Í ì
-4Рис. 2
3. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 3).
Nдвиг = 1500 об/мин, z1 = 20, z2 = 0, z3 = 17, z4 = 51, Мн = 30 Нм –
момент нагрузки.
Z4
Ìí
Z2
Ì
Z3
Z1
Рис. 3
4. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 4).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 20, z2 = 60, z3 = 4, z4 = 40, Мн = 100 Нм –
момент нагрузки.
Z2
Z4
Ì
Z1
Ì í àãð
Z3
Ç
D
Рис. 4
5. Для привода ленточного конвейера найти кинематические параметры
редуктора, определить мощность двигателя. Дано: Q = 1Кн – нагрузка на
ленту конвейера, V = 0,1 м/сек – скорость движения ленты конвейера, D = 0,4
м – диаметр приводного барабана конвейера, nдвиг = 1500 об/мин. Рис. 5.
Q
Ðåäóêò î ð
V
Ì
Рис. 5
6. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 6).
-5Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 20, z2 = 40, z3 = 40, z4 = 60, Мн = 200 Нм –
момент нагрузки. Рис. 6.
M
Z4
Z1
Z2
Z3
Ì í àãð
Рис. 6
7. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 7).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 1, z2 = 25, z3 = 20, z4 = 80, Мн=100 Нм –
момент нагрузки.
z2
z1
M
z4
z3
Ì í àãð
Рис. 7
8. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 8).
Nдвиг = 3200 об/мин, z1 = 20, z2 = 80, z3 = 2, z4 = 40, Мн = 100 Нм –
момент нагрузки. Рис. 8.
Z1
Z4
Ì í àãð
Ì
Z2
Z3
Рис. 8
9. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 9).
Nдвиг = 1500 об/мин, z1 = 20, z2 = 50, z3 = 20, z4 = 40, Мн = 100 Нм –
момент нагрузки. Рис. 9.
-6-
Z4
Ìí
Z2
Ì
Z3
Z1
Рис. 9
10. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 10).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 20, z2 = 40, z3 = 17, z4 = 51, Мн = 200 Нм –
момент нагрузки. Рис. 10.
z4
Ì í àãð
z2
z3
Ì
z1
Рис. 10
11. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 11).
Nдвиг = 1500 об/мин, z1 = 2, z2 = 40, d = 100 мм, D = 200 мм (ремень
клиновой), Мн = 100 Нм – момент нагрузки. Рис. 11.
Ì
D
d
Ì í àãð
z1
z2
Рис. 11
12. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором и
дополнительной цепной передачей от двигателя к редуктору (рис. 12).
Nдвиг = 1000 об/мин, z1 = 15, z2 = 30, z3 = z5 = 20, z4 = z6 = 60, Мн = 200
Нм – момент нагрузки. Рис. 12.
-7z1
z2
z3
z4
z5
Ì
z6
Ì í àãð
Рис. 12
13. Определить общее передаточное число редуктора, используя общие
принципы назначения передаточных чисел передач, разбить его по ступеням.
Найти моменты на валах, к.п.д. механизма, мощность двигателя. Назначить
числа зубьев. Дано: Мнагр = 100 Нм, число оборотов двигателя 1500 об/мин,
число оборотов выходного вала 10 об/мин. Рис. 13.
z4
z5
z2
z6
z3
Ì
z1
Ì í àãð
Рис. 13
14. Определить: мощность двигателя, числа оборотов валов передачи,
моменты нагрузки на валах привода с двухступенчатым редуктором (рис. 14).
Nдвиг = 1500 об/мин, z1 = 20, z2 = 40, z3 = 17, z4 = 51, Мн = 100 Нм –
момент нагрузки. Рис. 14.
Ìí
Z2
Z4
Ì
Z1
Z3
Рис. 14
2. Передачи цилиндрическими колесами
1. Определить удельную изгибающую нагрузку q зуба зубчатого колеса
при статической нагрузке. Дано: Мнагр = 100 Нм – момент нагрузки на
-8валу зубчатого колеса, m = 1 мм – модуль зацепления, z=20,  = 4 –
коэффициент длины зуба,  = 20о – угол зацепления. Рис. 1.
q
Рис. 1
2 . Определить для зубчатой передачи модуль и диаметры делительных
окружностей колес (рис. 2). Дано: aw = 60 мм, z1=20, z2=40.
d1
Ç
d2
Ç
à
Рис. 2
3. Определить удельную нагрузку q по длине зуба цилиндрического
колеса (рис. 3). Дано: М=10 Нм, z=20, m=2 мм, К=2 – коэффициент
нагрузки,  =10 – коэффициент длины зуба.
Ì
Z
Рис. 3
4. Определить межосевое расстояние в зубчатой передаче. Найти
наибольший момент, который может быть на валу шестерни (рис. 4).
Дано: m=1 мм, z1=20, z2=40,  = 10 – коэффициент длины зуба, YF = 4 –
коэффициент формы зуба, [] = 100 Мпа – допускаемое напряжение
изгиба для материала зубчатых колес.
z1
z2
à
-9Рис. 4
3. Червячные передачи
1. Определить межосевое расстояние aW в червячной передаче (рис. 1).
Дано: m=6 мм, q=8, z1=3, z2=24.
à
Z2
Z1
Äàí î : ì =6 ì ì , q=8,
Z1=3, Z2=24
Рис. 1
2. Определить межосевое расстояние, передаточное число, число оборотов
колеса, движущий момент на червячном валу (рис. 2). Дано: 400 об/мин –
число оборотов червяка, Мнагр = 100 Нм, z1=2, z2=40, q=12, m=6 мм.
Ì í àãð
à
z2
z1
Рис. 2
3. Рис. 3. Найти к.п.д. червячного привода, момент на червячном валу,
потребную мощность двигателя, число оборотов колеса, межосевое
расстояние передачи. Дано: nдвиг= 1500 об/мин, Мнагр=300 Нм, z1=2,
z2=60, q=10, m=5 мм.
Ì í àãð
z2
Ì
z1
Рис. 3
4. Определить число q червячной передачи и диаметры делительного
цилиндра и делительной окружности соответственно червяка и колеса
червячной передачи. Дано: аW = 100 мм, m = 2 мм, z1=1, z2=80.
- 10 -
à
z2
z1
4. Ременные передачи
1. В ременной передаче (рис. 1) с клиновым ремнем определить: D –
расчетный диаметр большего шкива, М1 – момент на валу меньшего
ведущего шкива диаметром d=100 мм. U=3 – передаточное число передачи,
n1=900 об/мин, М2=10 Нм.
M1
M2
n1
d
n2
D
Рис. 1
2. Определить коэффициент скольжения в ременной передаче (рис. 2).
Дано: n1=1600 об/мин, n2=380 об/мин, d=100 мм, D=400 мм.
d
D
Рис. 2
5. Соединение деталей
5.1 Сварные соединения
1. Проверить прочность сварного соединения листов (рис. 1). Дано:
Q=104 Н – нагрузка, L = 200 мм – длина сварных швов, [] = 100 МПа –
допускаемое напряжение для материала шва.
- 11 -
3
3
Рис. 1
2. Определить напряжения в швах сварной конструкции (рис. 2). Дано:
Q=8000 Н, L=40 мм – длина каждого сварного шва.
3
30
Q
3
100
Рис. 2
3. Проверить прочность сварного шва. Дано: Q=8000 Н, длина сварного
шва 50 мм, [] = 100 МПа.
Q
6
Q
Рис. 3
5.2 Прессовое соединение
1. Определить величину допустимой осевой нагрузки (рис. 1). Принять
для расчета величины: р=20 МПа – давление в плоскости сопряжения, f=0,1 –
коэффициент трения между сопрягающимися поверхностями.
F
15
Ç
10 H6/ p6
Рис. 1
5.3 Резьбовые соединения деталей
1. Проверить прочность болтового соединения рис. 1. Дано: болт М8,
[Р]=150 МПа, Q=1000 Н.
- 12 -
30
Q
20
Рис. 1
2. Рис. 2. Рассчитать болт М8 на прочность. Дано: Q=1000 Н, шаг резьбы
1,25 мм, [Р]=150 МПа – допускаемое напряжение для материала болта.
Ðàññ÷èò àò ü áî ëò Ì 8 í à ï ðî ÷í î ñò ü
Q=1000 Í
Øàã ðåçüáû 1.25 ì ì
[s
] = 150 Ì Ï à äî ï óñêàåì î å í àï ðÿæåí èå äëÿ
ì àò åðèàëà áî ëò à
20
20
Рис. 2
3. Рис. 3. Проверить прочность соединений узла. Поставить посадку на
штифтовое соединение. Болт М8, шаг резьбы 1,25 мм, нагрузка =104 Н,
допускаемые напряжения [Р]=150 МПа, [СР]=160 МПа.
Ç
6
30
Q
20
Рис. 3
4. Рис. 4. Проверить прочность резьбового соединения деталей. Q=800 Н,
болт М8х1, [Р]=150 МПа.
- 13 -
Q
20
40
Рис. 4
5. Рис. 5. Рассчитать прочность резьбового соединения кронштейна.
Дано: болты М6, Q=1000 Н, f=0,15 – коэффициент трения, [Р]=150 МПа –
для материала болтов. Болты затянуты одинаково.
52
40
Q
40
Рис. 5
6. Рис. 6. Проверить прочность резьбового соединения оси с основанием.
Дано: Q=100 Н, [Р]=150 МПа – допускаемое напряжение для материала оси.
Поставить посадки в узле. Рычаг ставится на ось по посадке “движение”.
40
2
20
Q
5
Ç
10
Ç
20
Ì 10
Рис. 6
1
- 14 7. Рис. 7. Проверить прочность резьбового крепления узла. Дано: болт
М6х1, Q=1000 Н, =30о, [Р]=150 МПа.
20
15
30Å
Q
20
Рис. 7
8. Рис. 8. Определить МАХ значение нагрузки Q, исходя из
допускаемого напряжения [Р]=150 МПа для материала оси. Проверить узел
на прочность, поставить посадки. Дано: Q=1000 Н, резьба на левом конце оси
М8х1,25. Позиции: 1 – ось, 2 – кронштейн, 3 – гайка, 4 – шайба, 5 –
подшипник, 6 – элемент подвижной каретки, со стороны которой на узел
направлена нагрузка Q.
Q
6
3
2
Ç
16
Ç
8
4
Ç
8 1
24
5
Рис. 8
9. Определить напряжения в материале оси рис. 9 (Q=200 Н). Поставить
посадки в подшипниковом узле.
- 15 -
Ç
30
25
Q
5
Ç
10
Ì 10
Ç
20
Рис. 9
5.4 Штифтовое соединение
1. Проверить прочность штифтового соединения (рис. 1).
4
Q=10 Í
[ tñð ]=200 Ì Ï à
Ç
6 (ï î ñò àâèò ü ï î ñàäêó)
Рис. 1
2. Рис. 2. Определить напряжение в штифте, поставить посадку на
штифтовое соединение. Q = 1000 Н.
Ç
6
30
Q
20
Рис. 2
- 16 5.5 Расчет прочности шпоночного соединения
1. Проверить прочность шпоночного соединения в сопряжении вала и
зубчатого колеса (рис. 1). Поставить посадки в узле.
1
5
6
Ç
17
Ì î ì åí ò í à âàëó 40 Í ì
Äî ï óñêàåì ûå í àï ðÿæåí èÿ
[tñð]=140 Ì Ï à - ñðåçà
[s
ñì ]=120 Ì Ï à - ñì ÿò èÿ
Ç
25
Ç
47
2
3
4
Ç
20
1- êî ðï óñ, 2- çóá÷àò î å êî ëåñî , 3- øï î í êà (ï àðàì åò ðû : 8õ7õ20),
4- âàë, 5- ï î äø èï í èê, 6- êðûø êà
Рис.1
2. Проверить прочность шпоночного соединения вала и зубчатого колеса
(рис.2). Параметры шпонки: bxhxl = 18x11x50, допускаемое напряжение
смятия [СМ] = 140 МПа. Для расчета нагрузочного момента на валу
использовать следующие данные: мощность на валу 10 кВт, число оборотов
вала 200 об/мин.
Ç
80
Ç
70
Ðèñ.1
Ç
60
60
Рис. 2
5.6 Конусное соединение
1. Рис. 1. Рассчитать конусное соединение вала с маховиком. Дано: N=2
кВт – передаваемая мощность, n=500 об/мин – частота вращения вала, К=1.5
- 17 – коэффициент запаса прочности соединения. Затяжка соединения 0,75 от
допускаемого усилия в резьбе. Допускаемые напряжения [Р] = [СР] = 120
МПа для расчета шпонки и вала. Коэффициент трения в сопряжении
маховика и вала f=0.1.
Для конусности 1:5 угол конуса 11,5о. Расчетные параметры шпонки:
bxhxl = 6x11x27.
Определить допускаемый передаваемый момент конусного соединения и
сравнить с моментом на валу.
Проверить прочность шпоночного соединения.
ì àõî âèê
âàë
1:5
Ì 12õ1.5
20
Рис. 1
6. Подшипники скольжения
1. Определить давление в опоре скольжения (рис. 1) и показатель (pV).
Поставить посадки на сопряжения деталей.
V=1 ì / ñåê
Ç
12
Fr =100 H
Ç
16
Ç
7
Рис. 1
- 18 3. Поставить посадки в узле вращения ролика (рис. 2). Определить
давление в опоре скольжения, если усилие со стороны ремня Q=200Н.
Ç
14
4
3
15
5
Q
2
1
Ì 14õ1.5
Рис. 2
7. Подшипники качения
1. Рис. 1. Определить показатель долговечности работы подшипника.
Число лет работы – 5, работа 2-сменная, ПВ=0,25, n=1000 об/мин, радиальная
нагрузка Fr=100 Н. Поставить посадки в соединениях деталей.
Ç
12
Ç
32
Fr
Рис.1
8. Соединительные муфты
1. Рассчитать момент, который может передать муфта жесткого типа
исходя из: а) прочности вала, б) прочности болтового соединения, в)
прочности шпоночного соединения.
Дано: количество болтов М6 – 4 шт., f=0,2 – коэффициент трения между
полумуфтами, шпонка bxhxl = 6х6х15, [СР] = 120 МПа, [КР] = 100 МПа, [Р]
= 150 МПа – допускаемые напряжения среза, кручения и разрыва.
Поставить посадки в узле.
- 19 -
1
Ç
74
Ç
60
Ç
47
2
5
3
Ç
20
Ç
22
9
4
Ç
18
1,2 - âàëû,
3,4- ï î ëóì óô ò û,
5 - áî ëò î âî å
ñî åäèí åí èå,
6 - êðûøêà,
7 - ï î äøèï í èê,
8 - êî ðï óñ,
9 - øï î í êà.
8
6 7
Список основной и дополнительной литературы по
дисциплине, используемой при подготовке к экзамену
Литература основная :
1.Атлас конструкций редукторов / Под ред. Цехович Л.И.- Киев: Высшая школа, 1999,151 с.
2.Куклин Н.Г Детали машин.- М.: Высшая школа, 2005, -396 с.
3.Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин.- М.: Высшая школа, 2005,- 408 с.
4.Гулиа Н.В. Детали машин.- М.: Академия, 2004,- 416 с.
5.Саврасов Г.А. Выбор кинематической схемы электропривода с учетом коэффициента
полезного действия. -Саратов: СГТУ, 2004,- 20 с.
6. Саврасов Г.А., Долгих А.М.,- Саратов: СГТУ. 2005.- 100 с.
7.Мархель И.И. Детали машин. -М.: Машиностроение. 2005.- 335 с.
Литература дополнительная :
8. Тимофеев С.И. Детали машин.- М.: Феникс, 2005. – 416 с.
9. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для втузов /Под ред. В. А. Финогенова — 6-е
изд.,перераб.. — М.: Высш.шк., 2000. — 382 с.: ил.
10. Иванов М.К. Детали машин.- М.: Машиностроение,., 1998г.- 383с
11. Андриенко Л.А. Байков Ганулич. Детали машин. учебник для вузов...- М.: Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. -610 с.
12. Дунаев П. Ф. Леликов О. П. Детали машин: Курсовое проектирование.- М.:
Машиностроение, 1994г.-336 с.
13. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. Учебное
пособие. - М.: Машиностроение, изд. 5-е перераб.и доп., 2004.-560 с.
14. Таймингс Р. Соединения в конструкциях и режущих инструментах: Карманный
справочник.- М.: Додэка. 2004.- 336 с.
15. Черменский О.Н., Федотов Н.Н.Подшипники качения: Справочник-каталог. - М.:
Машиностроение, изд. 1-е перераб.и доп., 2003.- 576 с.
- 20 16. Чернилевский Д.В. Детали машин. Проектирование приводов технологического
оборудования: Учебное пособие для студентов вузов. - М.: Машиностроение, изд. 3-е
перераб.и доп., 2004.-560 с
17. Чернавский С.А.,Боков К.Н.,Чернин И.М. Курсовое проектирование деталей
машин Учебное пособие 3-е изд.,стер.. М: Альянс. 2005.-416 с.
18. Попов С.А., Тимофеев Г.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и
механике машин. Учебное пособие для втузов. М.: Высшая школа, 2004. - 458 с.
19. Скойбеда А.Т., Кузьмин А.В., Макейчик Н.Н. Детали машин и основы
конструирования: Учеб. для машиностроит. спец. вузов /А. Т. Скойбеда, А. В. Кузьмин, Н.
Н. Макейчик; Под общ. ред. А. Т. Скойбеды. — Минск: Вышэйш.кш., 2000. — 583 с.: ил.
20. Энциклопедия "Машиностроение". Том IV- 3. "Надежность машин"/ под ред.
В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, изд. 1-е перераб.и доп., 2001.- 592 с
21. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х томах.
Продается в комплекте из 3 томов/ под ред. И.Н. Жестковой - М.: Машиностроение, изд.
9-е перераб.и доп., 2006.- 2850 с
22. Калашников А.С. Технология изготовления зубчатых колес. - М.:
Машиностроение, изд. 1-е перераб.и доп., 2004.- 480 с
23. Колокольцев В.А. Основы применения метода конечных элементов в расчетах
деталей машин.- Саратов: СГТУ. 2003.- 84 с.
24. Киркач Н.Ф., Балаанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин.- Харьков:
Основа. 1991.- 276 с.
25. Саврасов Г.А. Определение КПД направляющих и оптимизация их
конструктивных параметров. /Современные научные и информационные технологии.Саратов: Копипринтер СГТУ. 2003. -120 с.