1. Мука

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
СЕМИПАЛАТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
имени ШАКАРИМА
Документ СМК 3
УМКД
УМКД 042–14-1-04.01.20.12/01уровня
2013
УМКД
Рабочая учебная
Редакция
программа дисциплины
№ 3 от
«Технология
13.09.2013
производства пищевых
продуктов 2»
Для преподавателя
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС
ДИСЦИПИНЫ
«Технология производства пищевых продуктов 2»
для специальности 050732-«Стандартизация, метрология и сертификация»
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Семей
2013
Содержание
1
2
3
Лекции
Практические и лабораторные занятия
Самостоятельная работа студента
Лекция № 1.
Тема:Основные виды сырья, используемых при производстве хлебобулочных,
кондитерских и макаронных изделий
Все сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, подразделяется на основное и
дополнительное. Основное сырье является необходимой составной частью
хлебобулочных изделий. К нему относятся: мука, дрожжи, соль и вода. Дополнительное
сырье - сырье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения
специфических органолептических и физико-химических показателей качества
хлебобулочных изделий. К нему относятся: сахар и сахаросодержащие продукты, жиры,
масла, молоко, молочные продукты, яйца и яичные продукты, солод, орехи, пряности,
плодово-ягодные и овощные продукты, пищевые добавки.
При изготовлении макаронных изделий используют следующее основное сырье:
мука из твердой пшеницы (дурум); мука из мягкой стекловидной пшеницы высшего и
первого сорта; вода питьевая.
Допускается использовать пшеничную хлебопекарную муку высшего и первого
сорта.
При изготовлении макаронных изделий используют следующее дополнительное
сырье: яйца куриные пищевые, жидкий меланж, сухой меланж (яичный порошок), молоко
цельное сухое обезжиренное, томаты и продукты их переработки, морковь и продукты ее
переработки, сухую клейковину, муку соевую дезодорированную полуобезжиренную,
молоко соевую сухое, пшеничные зародышевые хлопья пищевого назначения.
Кондитерская промышленность относится к числу материалоемких отраслей. В
себестоимости продукции затраты на сырье составляют значительную и большую долю
(более 70 %). В качестве сырья используется продукция практически всех
производственных отраслей пищевой, молочной, зерноперерабатывающей групп
перерабатывающего подкомплекса АПК. Сырьем является как продовольственное сырье,
так и пищевые добавки и биологически активные добавки. Принятое деление сырья на
основное и дополнительное в кондитерской промышленности достаточно условно, что
связано с большим разнообразием групп кондитерских изделий. Можно говорить о
делении сырья на основное и дополнительное лишь относительно группового
ассортимента, а в ряде случаев, и в отношении конкретного вида изделий. Например, при
производстве карамели основным сырьем принято считать сахар-песок, крахмальную
патоку, лимонную кислоту, ароматизаторы и красители. При производстве конфет
основное сырье необходимо рассматривать в зависимости от их вида: для конфет с
помадным корпусом это сахар-песок, крахмальная патока; для конфет с корпусом пралине
- сахар-песок, жир и ядра орехов.
В связи с разнообразием видов используемого сырья принято делить его на группы,
основанные на общности химического состава или принадлежности к производящей
производственной отрасли. В некоторых учебниках приводится конкретная цифра (более
200) видов сырья, которая практически не отражает современного состояния вопроса. В
настоящее время сырьевой рынок расширяется за счет привлечения нетрадиционного (не
использовавшегося традиционно в производстве), нового, в том числе импортного сырья.
Основные группы сырья:
- сахар и сахаристые вещества;
- мука и крахмал;
- жиры и масла;
- молоко и молочные продукты;
- яйца и яйцепродукты;
- фруктово-ягодное и овощное;
- ядра орехов и масличных семян;
- какао-продукты;
- спиртосодержащее.
Каждая группа представлена перечнем конкретных видов продовольственного
сырья и пищевых добавок. Например, в группу сахара и сахаристых веществ относят
сахар-песок, патоку, мед и т. д.
Основным условием для решения вопроса об использовании сырья при
производстве кондитерских, макаронных или хлебопекарных изделий является его
безопасность и качество в соответствии с требованиями действующих нормативных и
технических документов, а также с учетом специальных требований.
1. Мука
Мука - порошкообразный продукт, получаемый при размоле зерна.
Основные сорта муки, применяемые в хлебопечении, изготовляют из зерен
пшеницы и ржи. Мука, полученная из других культур (ячменя, сои, кукурузы, овса),
может быть использована в качестве примеси к пшеничной или ржаной муке в случаях и
количествах, устанавливаемых соответствующими директивными документами.
Хлебопекарные свойства муки зависят главным образом от качества зерна.
В основу товарной классификации пшеницы положен ряд признаков:
- видовые - мягкая или твердая;
- биологические - озимая или яровая;
- цвет зерна - краснозерная или белозерная.
Твердая и мягкая пшеница различается по внешнему виду и по технологическим
свойствам. Твердое зерно более плотное, ребристое, отличающееся высоким содержанием
белка. Мягкая пшеница имеет зерно округлой формы. На долю мягкой пшеницы, идущей
на выработку хлебопекарной муки, приходится 95 % и лишь 5 % составляет доля твердой
пшеницы, используемой для выработки макаронной муки. Зерно яровой пшеницы, как
правило, имеет более высокие хлебопекарные свойства.
Рожь - в основном озимая культура. Рожь используется для выработки муки и
солода.
Сорта муки по внешним признакам отличаются по цвету и размеру частиц помола.
Более точно сорт определяется по содержанию в муке золы, поэтому основным
объективным показателем сорта муки является ее зольность, а вспомогательным цветность и крупность помола.
Специальные показатели - показатели хлебопекарных свойств. Пшеничная
мука хорошего хлебопекарного качества при правильном проведении технологического
процесса позволяет получить хлеб достаточного объема, правильной формы, с нормально
окрашенной коркой, эластичным мякишем, вкусный и ароматный.
Хлебопекарные свойства муки определяются:
способностью образовывать тесто с определенными физическими характеристиками
по упругости, эластичности и пластичности, т.е. «силой» муки,
- газообразующей способностью;
- цветом и способностью к потемнению в процессе переработки;
- размером частичек муки.
Эти показатели позволяют прогнозировать свойства получаемого из нее теста и
качество хлеба и, следовательно, регулировать их.
Мука по «силе» различается сильная, средняя и слабая. Обычно из сильной и
слабой муки получается хлеб недостаточно хорошего качества. Смешивая их в
соотношении, которое определяет заводская лаборатория, получают муку среднюю по
силе, позволяющую получать хлеб высокого качества. «Сила» муки определяется в
основном количеством и качеством клейковины. Клейковину образуют белки пшеницы
при их взаимодействии с водой (например, при замесе). Набухшие клейковинные белки
придают тесту эластичность и упругость. Это уникальная способность пшеничных белков.
Клейковина участвует в образовании пористой структуры хлебного мякиша, бисквитных
изделий, обусловливает прочность макаронных изделий. Белки других зерновых культур
клейковины не образуют. Заметное влияние на силу муки оказывает активность протеаз ферментов, гидролизующих белки при приготовлении теста. Зерно с дефектами
(проросшее, морозобойное, пораженное вредной черепашкой) дает слабую муку.
Газообразующая способность муки зависит от содержания в ней собственных
сахаров и от сахарообразующей способности муки. Этот показатель весьма важен, так как
от него зависит непрерывное питание дрожжей, вызывающих брожение и разрыхление
теста. Сахарообразующая способность обусловливается действием амилолитических
ферментов на крахмал и зависит как от наличия и количества амилолитических ферментов
(α- и ß-амилаз) в муке, так и от атакуемости крахмала муки. В муке из непроросшего
зерна пшеницы содержится только ß-амилаза. В муке из проросшего зерна наряду с ßамилазой содержится активная α-амилаза. Гидролиз крахмала под действием этих
ферментов протекает по разному. Наличие α-амилазы обеспечивает более полный
гидролиз крахмала, а следовательно, более высокую сахарообразующую способность и
как следствие более высокую газообразующую способность муки. Количество ß-амилазы
в муке более чем достаточно. Поэтому сахарообразующая способность пшеничной муки
из нормального зерна обычно обусловлена не количеством в ней активной α-амилазы, а
податливостью крахмала. Чем мельче частички крахмала и чем больше они повреждены
при помоле, тем выше их атакуемость. Следовательно, сахарообразующая способность
муки из нормального непроросшего зерна обусловлена, главным образом, атакуемостью
крахмала, а сахарообразующая способность муки из проросшего зерна обусловлена
наличием в ней активной α-амилазы.
Цвет муки определяется наличием в ней пигментов, переходящих в муку из зерна.
Цвет муки тем темнее, чем выше ее зольность. При хранении муки происходит ее
созревание, одним из признаков которого является отбеливание муки. Способность же
муки к потемнению в процессе переработки обусловливается содержанием в муке
фенолов, свободного тирозина и активностью ферментов, действующих на эти
соединения, с образованием темноокрашенных соединений меланинов. От образования в
тесте меланинов зависит потемнение, как теста, так и мякиша хлеба.
Важным показателем качества муки является ее крупность (степень дисперсности).
С этим показателем тесно связана водопоглотительная способность.
Для производства макаронных изделий используют муку двух сортов: высшего
сорта (крупка) и 1 сорта (полукрупка), получаемую помолом зерна твердой пшеницы или
мягкой стекловидной. Твердая пшеница характеризуется твердым, выровненным зерном и
высокой стекловидностью, что позволяет получать высокий выход макаронной крупки.
Зерно твердой пшеницы имеет повышенное содержание белка, хорошее качество
клейковины, высокую концентрацию желтого пигмента и низкое содержание липоксидазы
(фермента, разрушающего желтый пигмент).
Из мягкой пшеницы для производства макаронной муки используется та, которая
имеет высокое содержание стекловидных зерен и хорошее качество клейковины, однако
её макаронные качества ниже.
При отсутствии макаронной муки разрешается использовать хлебопекарную муку
высшего и 1 сортов.
Макаронные свойства муки, которые характеризуют возможность получения из нее
макаронных изделий высокого качества, определяются четырьмя основными показателями, а
именно: количеством клейковины; содержанием каратиноидных пигментов; содержанием
темных вкраплений и крупностью помола.
Количество клейковины. Клейковина в макаронном производстве выполняет две
основные функции: является пластификатором, т.е. выполняет роль своеобразной смазки,
придающей массе крахмальных зерен текучесть, и связующим веществом, соединяющим
крахмальные зерна в единую тестовую массу. Первое свойство клейковины позволяет
формовать тесто, продавливая его через отверстия матрицы, второе - сохранять
приданную тесту форму. Сформированный при прессовании теста клейковинный каркас,
который удерживает массу крахмальных зерен в выпрессовываемых сырых изделиях и
упрочняется затем при сушке изделий, при опускании в кипящую воду, т.е. при варке
изделий, не только не разжижается, а напротив - фиксируется, упрочняется в результате
денатурации клейковины.
Содержание клейковины в исходной муке определяет белковую ценность
макаронных изделий и обусловливает вкус и аромат сваренных изделий.
Наиболее приемлемой для производства макаронных изделий является мука с
содержанием клейковины от 30 до 32 % и более. Мука с содержанием клейковины от 26
до 28 % менее желательна, но из нее также можно получить макаронные изделия
нормального качества.
Содержание каротиноидных пигментов.Каротиноидные пигменты придают
макаронным изделиям приятный янтарно-желтый цвет. Поэтому наиболее
предпочтительна для производства макаронных изделий мука с высоким содержанием
каротиноидов. Возможно использование и муки белого или кремового цвета, однако цвет
изделий из нее будет менее привлекателен.
Крупность помола (гранулометрический состав, размер частиц муки).
Гранулометрический состав муки оказывает значительное влияние на ее
водопоглотительную способность. А, следовательно, и на физические свойства
уплотненного теста и сырых изделий, на соотношение их прочностных и
упругопластических свойств. Оптимальный размер частиц макаронной муки от 200 до
350 мкм.
Согласно стандартам, разработанным в нашей стране, макаронная мука имеет
размер частиц от 250 до 350 мкм; отличается высоким содержанием клейковины хорошего
качества (в муке из твердой пшеницы не менее 30-32 %, в муке из мягкой - не менее 28-30
%); должна быть желтого цвета и не темнеть в процессе переработки. Такие требования к
муке позволяют получать янтарно-желтые изделия из крупки и светло-кремового оттенка
из полукрупки, с гладкой поверхностью, стекловидные в изломе.
В кондитерском производстве при изготовлении мучных кондитерских изделий
большое значение имеет содержание клейковины и ее качество, определяемое на приборе
ИДК.
Ржаная мука хлебопекарная вырабатывается для выработки хлебных изделий.
Химический состав ржаной муки отличается от состава пшеничной муки. Ржаная мука
содержит относительно меньше белка, однако белки ржаной муки имеют более
полноценный аминокислотный состав, так как содержат больше лизина, треонина,
метионина. Для ржаной муки стандарт регламентирует все те же показатели, кроме
количества и качества клейковины, так как из ржаной муки обычным способом
невозможно отмыть клейковину. Для ржаной муки нормируется показатель числа
падения, характеризующий автолитическую активность. Автолитическая активность - это
способность муки образовывать при определенных условиях водорастворимые вещества.
Число падения измеряется в секундах. Чем выше его значения, тем ниже автолитическая
активность муки.
Ржаная мука в хлебопекарном отношении существенно отличается от
пшеничной: ее белки в условиях теста не образуют связанной клейковины, они способны
неограниченно набухать в воде и переходить в вязкий коллоидный раствор.
Крахмал ржаной муки клейстеризуется при более низкой температуре, чем
пшеничный. Кроме того, он легче атакуется амилолитическими ферментами. В ржаной
муке всегда в активном состоянии -амилаза и -амилаза, а в пшеничной муке
нормального качества только -амилаза. В связи с этим сахаро- и газообразующая
способность ржаной муки практически не может являться фактором, лимитирующим ее
хлебопекарные свойства.
Действие амилаз на крахмал ржаной муки, клейстеризующийся при более низкой
температуре и более легкоатакуемый, может привести к тому, что значительная часть
крахмала в процессе выпечки хлеба будет гидролизована. Вследствие этого крахмал при
выпечке тестовой заготовки из ржаной муки может оказаться неспособным связать всю
влагу теста. Наличие части свободной влаги, не связанной крахмалом, будет делать мякиш
хлеба влажноватым на ощупь. Наличие же -амилазы, особенно при недостаточной
кислотности теста, приводит при выпечке хлеба к накоплению значительного количества
декстринов, придающих мякишу липкость. Поэтому мякиш ржаного хлеба всегда более
липок и влажен по сравнению с мякишем пшеничного хлеба. Кислотность ржаного теста с
целью торможения действия -амилазы приходится поддерживать на уровне значительно
более высоком, чем в пшеничном тесте.
В ржаной муке содержится 2-3 % слизей - высокомолекулярных пентозанов,
поглощающих воду в количестве в 80 раз больше своей массы. Пентозаны делают тесто
более вязким.
Все эти особенности ржаной муки обусловливают существенно отличающиеся
способы приготовления ржаного и пшеничного теста.
Хранение и подготовка муки к производству. Свежесмолотая пшеничная мука не
годится для выпечки хлеба, так как образует мажущееся, расплывающееся тесто и хлеб
получается плохого качества (малого объема, пониженного выхода и т.п.), поэтому такую
муку в хлебопечении никогда не применяют. Она должна пройти отлежку или созревание
в благоприятных условиях, при которых ее хлебопекарные свойства улучшаются.
Созревание пшеничной муки проводят на мелькомбинатах в течение 1,5-2
Мука транспортируется и хранится на хлебопекарных предприятиях в таре
(мешках) и бестарном способом. За последние годы бестарный способ
транспортирования и хранения муки получил широкое распространение.
Отдельные партии муки, поступающие на хлебопекарные предприятия, могут
значительно различаться по своим хлебопекарным свойствам. До пуска в производство
муку отдельных партий смешивают для улучшения ее хлебопекарных качеств.
Перед пуском в производство муку обязательно просеивают для отделения
посторонних примесей. Для просеивания муки применяют бураты, вибросита и др. В
буратах устанавливаются сита различных номеров в зависимости от сорта муки.
Для удаления из муки металла и металлической пыли, которые попадают из
срабатывающихся мельничных вальцов, муку пропускают через магнитоулавливатели.
2. Вода
Необходимым компонентом при приготовлении теста является вода. Ее качество
должна отвечать всем требованиям стандарта, а по показателям безопасности требованиям Сан ПиН. В технологических процессах нельзя использовать горячую воду
из городского водопровода, для этих целей применяют нагретую на предприятиях
холодную воду.
Повышенная жесткость воды, применяемой в хлебопечении, не является
недостатком, так как соли кальция и магния укрепляют клейковину.
3. Поваренная соль
Пищевая (поваренная) соль является основным видом сырья в хлебопекарной
промышленности. Поваренная соль - это природное кристаллическое вещество,
содержащее 97-99 % хлорида натрия (NaCl). Пищевую поваренную соль подразделяют по
способу производства и обработки: на каменную, самосадочную, садочную и
выварочную; по качеству: на экстра, высший, первый и второй сорта. Крупность соли
зависит от сорта и помола: № 0, 1, 2, 3. Влажность также регламентируется по сортам,
максимальная влажность не превышает 5 %.
Хранят соль при относительной влажности воздуха не более 75 %, так как она
сильно слеживается. На многие хлебозаводы соль доставляется насыпью в автосамосвалах
и разгружается в резервуары из железобетона или нержавеющей стали. Одновременно с
разгрузкой соли в резервуар подается вода. Соль растворяется и хранится в растворенном
состоянии. Концентрация раствора соли составляет 24-26 %. Это так называемый
«мокрый» способ хранения соли, который в настоящее время внедряется на
хлебопекарных предприятиях.
Правильная закладка и полное использование предусмотренного рецептурой
количества соли при приготовлении теста имеет большое значение, как для организации,
так и для обеспечения плановых норм выхода хлеба.
4. Разрыхлители теста
В хлебопечении и кондитерском производстве применяют биологические и
химические разрыхлители.
Биологические разрыхлители - дрожжи. В хлебопечении для разрыхления теста
применяют прессованные, дрожжевое молоко, сушеные и жидкие дрожжи. Дрожжи
хлебопекарные прессованные представляют собой скопление дрожжевых клеток
определенной расы, выращенные в особых условиях на питательных средах при
интенсивном продувании воздухом.
Хлебопекарные дрожжи являются сахаромицетами и представляют собой
одноклеточные микроорганизмы, относящиеся к классу грибов и размножающиеся
почкованием. Они способны сбраживать глюкозу, галактозу, сахарозу, раффинозу,
фруктозу и мальтозу. Под действием комплекса ферментов дрожжей (зимазного
комплекса) в условиях теста происходит спиртовое брожение, в результате которого
образуется этиловый спирт и углекислый газ, разрыхляющий тесто. Брожение идет по
следующей схеме:
С6Н12О6
2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,6 кДж.
Прессованные дрожжи являются наиболее часто используемым в хлебопечении
разрыхлителем.
Прессованные дрожжи поступают на предприятия в ящиках. Гарантийный срок
хранения таких дрожжей 12 дней при температуре 0-4 ºС. Оптимальные условия хранения
дрожжей: температура складского помещения 1-2 ºС, влажность воздуха 82-96%. В
некоторых случаях дрожжи при хранении замораживают. Замороженные дрожжи
сохраняют подъемную силу, если их медленно оттаивают при температуре 3-6 ºС.
Доброкачественные прессованные дрожжи должны иметь сероватый с желтым
оттенком цвет и плотную консистенцию, влажность не выше 75 % и быстроту подъема теста не
более 75 мин. Подъемная сила дрожжей является основным показателем их качества, она
характеризует скорость разрыхления теста.
Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой
суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 - 1:4, с температурой воды не выше 40
ºС. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное
стальное сито.
Дрожжевое молоко представляет собой полуфабрикат дрожжевого производства,
получаемый после сепарирования в культуральной жидкости. Дрожжевое молоко
представляет собой жидкую суспензию, в одном литре которой находится не менее 450 г
дрожжей в пересчете на прессованные дрожжи влажностью 75 %. Дрожжевые клетки в
дрожжевом молоке более активны, так как не были в состоянии анабиоза в отличие от
прессованных дрожжей. Дрожжевое молоко как товарный продукт может
реализовываться на близлежащие хлебозаводы взамен прессованных дрожжей.
Транспортирование осуществляется бестарно в термоизоляционных емкостях при
температуре 2-15 ºС.
Прессованные дрожжи и дрожжевое молоко относятся к скоропортящимся
продуктам. Поэтому в настоящее время широкое применение получили сушеные дрожжи
как отечественного, так и зарубежного производства.
Сушеные хлебопекарные дрожжи получают из доброкачественных прессованных
дрожжей. Они представляют собой мелкие крупинки или короткую вермишель желтокоричневого цвета с дрожжевым, свойственным им, запахом и слабогорьким вкусом.
Сушеные дрожжи упаковываются в жестяные герметизированные банки, ящики,
выстланные пергаментом, или в бумажные пакеты. Температура хранения должна быть не
выше 15 ºС. При этих условиях допускается ухудшение подъемной силы дрожжей на 5 %
за каждый месяц хранения. Норма расхода сушеных дрожжей при приготовлении теста
зависит от их подъемной силы. Перед использованием сушеные дрожжи растворяют в
теплой воде. Сушеные дрожжи перед употреблением активируют. Активация дрожжей
осуществляется путем разведения их в жидкой питательной среде, состоящей из воды,
муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивается в течение 5-6 час. В
результате активации повышается подъемная сила дрожжей.
Также применяют быстродействующие сушеные дрожжи отечественного
производства «Экспресс» и импортные инстантные дрожжи. Они имеют влажность не
более 8 %, не требуют регидратации, т.е. нет необходимости растворять их в воде. Могут
выпускаться в вакуумной упаковке, что увеличивает срок их хранения до двух лет. Хранят
при температуре 18-22 ºС.
Для разрыхления пшеничного теста наряду с дрожжами фабричного изготовления
или вместо них широко применяются жидкие дрожжи. Жидкие дрожжи являются
полуфабрикатом хлебопекарного производства и готовятся непосредственно на
хлебопекарных предприятиях.
Химические разрыхлители. При изготовлении мучных кондитерских изделий
применяют химические разрыхлители, представляющие собой вещества, выделяющие
газообразные продукты при выпечке теста. Их используют для теста, содержащего
значительное количество сахара и жира, которые угнетают жизнедеятельность дрожжевых
клеток. Химические разрыхлители можно разделить на три группы: щелочные, щелочнокислотныеи щелочно-солевые. Щелочные разрыхлители: двууглекислый и углекислый
аммоний; щелочно-кислотные разрыхлители: смесь двууглекислого натрия (питьевой
соды) и кислот или кислых солей; щелочно-солевые разрыхлители: смесь углекислого
натрия и нейтральных солей (хлористого аммония). Химические разрыхлители имеют
преимущества: не требуется время для брожения теста, не расходуется сахар на брожение.
Но имеются и недостатки, в щелочной среде разрушаются витамины. При избытке
двууглекислого натрия изделия приобретают желтый цвет. Изделия с двууглекислым
аммонием в теплом виде сохраняют запах аммиака. Наиболее часто используются
щелочные разрыхлители. В изделиях с использованием химических разрыхлителей
нормируют и ограничивают щелочность. Хранят в герметичной таре в сухом помещении.
5. Сахар, сахаросодержащие продукты
Сахар-песок. Сахар можно рассматривать как основной вид сырья в кондитерском
производстве. Сахар используют в виде сахара-песка и сахара-рафинада. В виду более
высокой цены сахара-рафинада, его использование ограничено. Сахар-песок
вырабатывается двух типов: сахар-песок и сахар-песок для промышленной переработки,
различающихся степенью чистоты. Сахар-песок представляет собой сухой сыпучий
продукт состоящий из отдельных кристаллов с ярко выраженными гранями размерами от
0,2 до 2,5 мм.
Требования к органолептическим показателям качества сахара-песка: вкус сладкий, без постороннего привкуса и запаха; сыпучесть - сыпучий, без комков; цвет белый, с блеском; растворимость в воде - полная, раствор должен быть прозрачным, без
осадка и примесей. Физико-химические показатели качества: массовая доля сахарозы (не
менее 99,55 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля редуцирующих веществ (не
более 0,065 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля золы (не более 0,05 % в
пересчете на сухое вещество), массовая доля влаги (не более 0,15 %), цветность и
массовая доля ферропримесей.
Роль сахара в формировании свойств кондитерских изделий заключается в
следующем: обуславливает сладкий вкус; участвует в формировании структуры, являясь,
как правило, основным структурообразующим веществом. Сахар является также
питательным легкоусвояемым веществом, обуславливающим пищевую ценность.
Свойства сахара-песка предопределены свойствами сахарозы. Основные
функциональные свойства сахарозы: сладость, растворимость в воде, способность
образовывать пересыщенные растворы, оптические свойства, консервирующая
способность, способность сбраживаться микроорганизмами.
В процессе производства кондитерских изделий (КИ) под воздействием
технологических факторов сахароза претерпевает изменения. Характер изменений
обусловлен условиями и факторами, из которых основными являются температура и
кислотность (рН среды). Кристаллическая сахароза (сахар-песок в сухом виде) при
нагревании разлагается с образованием темноокрашенных продуктов в результате
протекания процесса карамелизации. В водных растворах в кислой среде сахароза при
нагревании подвергается кислотному гидролизу (инверсии) с образованием различных
промежуточных и конечных продуктов ее разложения. Основными продуктами
разложения являются смесь моносахаров (глюкозы и фруктозы), часто называемая
инвертным сахаром, и гумми (красящих) веществ.
На хлебозаводе, как правило, хранят 15-суточный запас сахара-песка, который
обычно поступает тарно в мешках. При подготовке к производству сахар-песок растворяют
в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 ºС до концентрации раствора 45-63
%, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде
сахарного сиропа.
На кондитерские фабрики сахар-песок поступает двумя способами: тарным (в мешках)
или бестарным (в вагонах или автомобилях). Хранят его также двумя способами: в мешках
(таре) или на складах для бестарного хранения (силосах).
Технологической особенностью сахара-песка при организации его бестарного
хранения является подготовка к хранению, заключающаяся в подсушке в специальных
сушилках до остаточной влажности от 0,025 до 0,03 %.
Перед подачей в производство сахар-песок просеивают через сито с диаметром
ячеек не более 5 мм, если сахар используется для сиропов, и не более 3 мм, если он
используется в сухом виде и для получения сахарной пудры. Сахар обязательно
пропускают через магниты для улавливания ферропримесей.
Сахарная пудра поставляется в виде рафинадной пудры или получается путем
механического измельчения сахара-песка непосредственно на предприятии. Используется
для отделки хлебобулочных, кондитерских изделий и при производстве некоторых
кондитерских изделий.
Жидкий сахар - это сахарный сироп с содержанием сухих веществ 64 %. Его
получают на сахаро-рафинадных заводах и используют при производстве хлебобулочных
изделий. Жидкий сахар доставляют на хлебозаводы в цистернах и хранят в металлических
емкостях с обогревающей рубашкой не более суток.
Глюкоза, используемая при выработке детского и диетического ассортимента
кондитерских изделий вместо сахара-песка (с полной или частичной его заменой),
поступает на предприятия в виде кристаллического порошка белого цвета и хранится при
относительной влажности воздуха не выше 65 %.
Патока. В производстве кондитерских изделий используется, как правило,
крахмальная патока, представляющая собой сладкий, вязкий, некристаллизующийся,
прозрачный продукт. Цвет патоки от бесцветного до желтого зависит от степени очистки.
Получают её путём неполного кислотного гидролиза кукурузного или картофельного
крахмала. Используется четыре основных вида патоки, отличающиеся содержанием
редуцирующих
веществ:
низкоосахаренная,
карамельная,
мальтозная
и
высокоосахаренная с содержанием редуцирующих веществ от 26 до 45 % и более.
Массовая доля сухих веществ патоки не должна быть менее 78 %. Показателями качества
патоки является также кислотность и температура карамельной пробы.
При изготовлении кондитерских изделий патока может играть различные роли и
выступать в качестве:
- антикристаллизатора (по отношению к сахарозе), т.е. участвовать в формировании
структуры;
- вкусового компонента, т.е. участвовать в формировании вкуса;
- влагоудерживающей добавки;
- участвовать в формировании окраски (при изготовлении мучных кондитерских
изделий) и др.
Альтернативой патоки является полуфабрикат, готовящийся непосредственно на
предприятии, - инвертный сироп, проявляющий аналогичные функциональные свойства.
Основными
функциональными
свойствами
патоки
являются:
антикристаллизационная способность, инверсионная способность, редуцирующая
способность. Антикристаллизационная способность патоки проявляется за счет высокой
вязкости и химического состава. В зависимости от массовой доли патоки (по отношению к
массе сахарозы) кристаллизация сахарозы либо вообще не происходит (при 50 % и более),
либо кристаллизация идет с образованием мелкокристаллической сахарозы (до 50 %).
Инверсионная способность проявляется в отношении сахарозы и обусловлена
кислотностью патоки. При уваривании сахаропаточных сиропов происходит гидролиз
сахарозы под влиянием кислой среды, создаваемой за счёт кислотности патоки.
Редуцирующая способность обусловлена содержанием редуцирующих веществ.
В хлебопечении патока используется как заменитель сахара, она способствует
замедлению черствения.
Патока поступает на предприятия в деревянных, металлических бочках или
железнодорожных цистернах и в разогретом виде перекачивается в баки. Хранят патоку
при температуре 8-12 ºС. Перед применением патоку подогревают до той же температуры
и процеживают через сито.
Технологической
сложностью
в
организации
доставки,
хранения,
транспортирования, очистки (процеживания) и дозирования патоки является ее высокая
вязкость. Для снижения вязкости патоку подогревают до 40-50 С, не допуская перегрева.
При хранении патоки необходимо следить, чтобы массовая доля влаги не повышалась.
Разжиженная патока под влиянием дрожжей, попадающих из воздуха, может подвергаться
брожению.
6. Жировые продукты
В производстве хлебобулочных и кондитерских изделий применяют различные
виды растительных, животных и искусственно полученных (модифицированных) жиров.
Из растительныхжиров используются подсолнечное масло, соевое, горчичное и др.; из
животных - коровье (сливочное и топленое). Искусственно полученные жиры
представляют собой смеси пищевых саломас, растительных масел, животных жиров,
эмульгаторов, ароматизаторов, красителей и других компонентов. Это маргарины,
кулинарные, кондитерские жиры, жиры хлебопекарные.
Жиры повышают пищевую, в первую очередь, энергетическую ценность изделий,
улучшают вкус и аромат. Жиры - основные структурообразователи в большинстве
жиросодержащих кондитерских и хлебобулочных изделий. Для получения изделий с
различной структурой требуются жиры с различными свойствами.
Кокосовое масло получают из высушенной мякоти плодов кокосовой пальмы.
Температура плавления 20-28 С, температура застывания 14-25 С. Подготовка к
производству аналогична какао-маслу.
Сливочное масло получают из коровьего жира. Массовая доля влаги не более 16 %,
содержание жира не менее 82,5 % для несоленого масла и 81,5 % для соленого. Маслохранят
при температуре не выше 12 С. При наличии плесени или загрязнений на поверхности масло
зачищают, испорченные участки удаляют.
Маргарин - жировой продукт, получаемый путем эмульгирования смеси
натуральных и гидрогенизированных растительных масел и животных жиров с
заквашенным молоком или водой. Массовая доля жира не менее 82 %.
Кондитерский жир - смесь различных жиров, полученная путем гидрогенизации.
Компоненты, входящие в такую смесь, могут быть как натуральными жирами или
маслами, так и продуктами их переработки.
Для замены какао-масла успешно используют импортные твердые жиры, которые
принято называть эквивалентами какао-масла. Для получения жиров используют
пальмовое масло, жир манго и т.п., которые имеют в своем составе сходные с какаомаслом триглицериды. Температура плавления жира находится в интервале 32-35 С.
Растительные масла, имеющие жидкую консистенцию, поступают на хлебозаводы и
кондитерские фабрики в бочках, цистернах, флягах. Хранят при температуре 18±2 ºС.
Твердые жиры хранят в холодильных камерах при температуре от 10 до 12 ºС.
Обязательное условие хранения всех жировых продуктов - без попадания прямых
солнечных лучей. Кондитерский жир следует хранить при температуре от минус 10 С до
плюс 15 С.
Перед подачей на производство твердые жиры зачищают, растапливают в бачках с
водяной рубашкой и мешалкой процеживают через сито с ячейками диаметром не более
1,5 мм. Температура маргарина при этом не должна превышать 40-45 ºС, иначе
произойдет расслоение массы на жир и воду, что нарушит равномерное распределение
жира в тесте.
7. Молоко и молочные продукты
Коровье молоко и молочные продукты используются как ценное дополнительное
сырье в хлебопекарной, макаронной и кондитерской промышленности.
Молоко - полидисперсная система, содержащая в среднем 85-89 % воды. Сухие
вещества представлены белками, жирами, сахарами, минеральными веществами,
витаминами, ферментами, органическими кислотами. Молоко содержит 2,7-3,8 %
белковых веществ, молочного жира - 2,8-6 %; молочного сахара (лактозу) - 4,4-5,1 %.
Одной из главных качественных характеристик молока является его кислотность,
выражаемая в градусах Тернера (количество кубических сантиметров 0,1н раствора
щелочи, нейтрализующей 100 см3 молока). Кислотность свежего молока 16-18 Т. Молоко
кислотностью выше 26 Т при кипячении свертывается. Перед использованием молоко
обязательно процеживают через сито с диаметром ячеек не более 1 мм.
Сливки - более концентрированная, чем молоко по содержанию жира эмульсия (10,
20, 35 %). Сливки отделяют на сепараторах как более легкую фракцию. В
технологическом процессе сливки и молоко могут использоваться как в сыром виде - не
прошедшем термическую обработку, так и пастеризованном или стерилизованном.
Кисломолочные продукты - это продукты, в технологии которых используется
процесс молочнокислого брожения. Ассортимент кисломолочных продуктов очень высок.
Из кисломолочных продуктов на предприятиях отрасли используют сметану и творог.
Сметана - кисломолочный продукт повышенной жирности (10, 15 и 20 %). Сметану
получают из сливок. Творог получают их цельного или обезжиренного молока путем
сквашивания молочнокислыми бактериями или молочнокислыми бактериями совместно с
сычужными ферментами.
В производстве хлебобулочных и кондитерских изделий используют молочные
консервы. Молочные консервы выпускаются в виде сгущеных и сухих молочных
продуктов. Сухие молочные консервы: сухое молоко, сухие сливки - получают из цельного
или обезжиренного молока путем распылительной или контактной (пленочной) сушки.
Сухое молоко - молоко, высушенное до массовой доли влаги не более 7 %. Сухое молоко
цельное имеет кислотность после восстановления не более 22 Т, содержание жира - 20-25
%. Перед подачей на производство его просеивают через сито с диаметром ячеек 1,2-2,0
мм.
Сгущенное молокополучают путем уваривания молока, преимущественно с сахаром.
Для цельного сгущенного молока содержание сахарозы не менее 43,5%, массовая доля
влаги не более 26,5 %, массовая доля жира не менее 8,5 %. Для молока обезжиренного
сгущенного массовая доля влаги не более 30 %, содержание сахарозы не более 44 %.
Перед подачей на производство сгущенное молоко подогревают до температуры
40-45 С и процеживают через сито с диаметром ячеек не более 2 мм.
В процессе производства основных молочных продуктов получают ценные
вторичные продукты: творожную, подсырную сыворотки, пахту, молочнобелковые
препараты. В основном применяется творожная сыворотка. Натуральная творожная
сыворотка содержит до 5-7 % сухих веществ. Это водорастворимые молочные белки,
молочный сахар лактоза. Добавление сыворотки взамен воды усиливает вкус и аромат
изделий, способствует сохранению свежести. Одна тонна сыворотки при замене воды
экономит 40 кг муки.
Молоко пастеризованное поставляется на предприятия не только в
потребительской таре, но и во флягах или цистернах. Хранится при температуре от 0 до 6
ºС не более 36 час. Творог может поступать в пропаренных деревянных бочках или
флягах, сверху покрытых пергаментом. Сухие молочные продукты поставляются в
бумажных мешках с полиэтиленовыми вкладышами или металлических банках.
Сгущенные молочные продукты поступают в бочках, флягах. Их хранят при температуре
от 0 до 10 ºС. Наименее короткий срок хранения у молочной сыворотки - одни сутки при
температуре от 4 до 8 ºС.
8. Яйца и яйцепродукты
При производстве хлебобулочных сдобных, макаронных, мучных кондитерских
изделий применяются куриные яйца и яйцепродукты: замороженные - меланж, яичный
белок, яичный желток и сушеные - яичный порошок, сухой белок и желток.
Яйца повышают пищевую ценность и вкусовые свойства изделий. Яйцепродукты,
входящие в рецептуру мучных кондитерских и хлебобулочных изделий, улучшают их
структуру, делают их более пористыми, рассыпчатыми, способствуют образованию
красивой окраски.
Яйца куриные пищевые в зависимости от качества, массы и срока хра-нения
подразделяются на диетические и столовые. Диетические имеют массу не менее 44 г, срок
хранения не более 7 суток. Диетические и столовые яйца также подразделяются на отборные,
первой и второй категории. Свежесть яиц определяют, просвечивая их овоскопом. Нельзя
использовать яйца, которые относятся к техническому браку и имеют следующие дефекты:
«красюк» - желток смешан с белком; «кровяное кольцо» - кровяные включения; «тумак» затхлый или гнилостный запах; «зеленая гниль» - белок зеленого цвета и неприятного запаха.
Яйца являются хорошими эмульгаторами и пенообразователями. Яичный белок,
отделенный от желтка, применяют как пенообразователь в производстве пастилы,
сбивных конфет и карамельных начинок, отделочных полуфабрикатов для пирожных и
тортов. Белки яйца способны при сильном взбивании образовывать густую белую пену в
результате насыщения массы воздухом. Первоначальный объем увеличивается в 7 раз.
Сбитая масса используется в производстве сбивных кремов, зефира и других изделий. При
использовании желтков можно приготовить однородную массу теста, где жир находится в
эмульгированном состоянии. Это свойство желтка обусловлено содержащимся в нем
лецитином, который является хорошим эмульгатором.
Хранят яйца при температуре 1-3 ºС и относительной влажности 85 % не более
месяца.
Куриные яйца перед разбивкой дезинфицируют для уничтожения имеющихся на их
поверхности бактерий. Для этого яйца погружают на 5-10 мин в 2 %-й раствор питьевой соды,
затем на 5-10 мин в 2 %-й раствор хлорной извести, после чего промывают проточной водой 35 мин.
Меланж представляет собой однородную замороженную яичную массу.
Допускается выработка меланжа с добавлением 0,8 % соли или 5 % сахара. При
изготовлении замороженных яичных продуктов не допускается применять утиные,
гусиные и непищевые куриные яйца. Замораживание не вызывает в белке существенных
изменений, но после оттаивания он становится более жидким. Желток в процессе
замораживания подвергается изменениям - желатинизации, он не способен восстановить
влагу после оттаивания. Выпускают меланж расфасованным в жестяные банки. Хранят
при температуре не выше минус 10 ºС и относительной влажности воздуха 80-85 %.
Размороженные яичные продукты должны быть использованы в течение 3-4 час.
Яичный порошок, яичный сухой белок и желток получают высушиванием в
распылительных сушилках. Сухие яичные продукты используют так же, как и свежие
яйца. Хранят их при температуре от минус 10 до минус 2 ºС и относительной влажности
воздуха не более 70 %.
9. Плодово-ягодные и овощные продукты
В хлебопекарной, кондитерской и макаронной промышленности могут
использоваться в качестве сырья следующие виды продуктов переработки плодов и
овощей: сушеные плоды и овощи, овощные пасты, пульпы, пюре, плоды и ягоды в спирте,
припасы, экстракты, соки, сиропы, желе, джемы, конфитюры, повидло, варенье, цукаты.
Плоды и ягоды имеют высокую пищевую ценность, которая обусловлена
содержанием в них важных пищевых компонентов, в том числе хорошо усвояемых
углеводов, витаминов, минеральных веществ. Они придают изделиям тонкий приятный
аромат и вкус. Многие плоды обладают ценными технологическими свойствами, которые
делают их незаменимыми в производстве некоторых кондитерских изделий. Например,
яблоки, абрикосы содержат большое количество пектиновых веществ. Плодовая мякоть,
содержащая пектин, обладает способностью в определенных условиях образовывать
студень. На этом свойстве пектина основано производство мармелада, пастилы, желейных
конфет.
Из сушеных фруктов и ягод используются виноград, абрикосы, персики, яблоки,
вишня. Сушеный виноград (изюм) в основном используют бессемянный - кишмиш.
Высушенные половинками абрикосы и персики называют курагой, а целые с косточкой урюк, без косточки - кайса. Порошки получают высушиванием пюре из плодов, ягод
овощей или выжимок, полученных после удаления сока.
Пульпа - целые или разрезанные, очищенные от плодоножек и промытые плоды,
залитые водным раствором сернистой кислоты. Концентрация диоксида серы должна
быть 0,15-0,20 % к массе плодов. Перед подачей на производство пульпу десульфитируют
путём прогревания при интенсивном перемешивании. Одновременно с десульфитацией
плодов происходит их размягчение. Размягчённую массу для удаления частиц кожицы,
семян, плодоножек и косточек пропускают через протирочную машину, имеющую сетку с
отверстиями диаметром 1,5-2,0 мм. В настоящее время кондитерские предприятия в малой
степени ориентированы на использование пульпы, в связи с усложненной схемой ее
подготовки к производству.
Пюре - тонко измельченная плодовая мякоть. Консервируют пюре химическим
путем (сернистой, бензойной сорбиновой кислотами); тепловой стерилизацией; сушкой;
замораживанием или добавлением сахара. Перед подачей на производство пюре
десульфитируют путём прогревания при интенсивном перемешивании и протирают через
сита с диаметром ячеек не более 1,5 мм.
Подварками называют пюре, уваренное сахаром до концентрации сухих веществ
не менее 69 % и с содержанием сахара - 65 %. Если подварка густая, то её предварительно
подогревают или разводят сахарным сиропом и протирают через сито с диаметром ячеек
не более 3 мм.
Ягоды в спирте - сырье, используемое в кондитерском производстве для
изготовления таких изделий, как вишня в шоколаде, ягоды в помаде и др. Для их
приготовления свежие, спелые, тщательно отобранные плоды и ягоды заливают сахарноспиртовым сиропом. Объемная доля спирта составляет не менее 30 %.
Припасы - протёртая мякоть свежих плодов и ягод, приготовленная стерилизацией
пюре и упакованная в герметичную стеклянную или жестяную тару или увариванием
пюре с сахаром до массовой доли влаги 28-48 % в зависимости от вида плодов, или
смешиванием подкисленного пюре с сахаром-песком в соотношении 1:1,5 (1:1,2).
Припасы перед подачей на производство протирают через сито с диаметром ячеек не
более 3 мм.
Повидло вырабатывают из пюре путем его уваривания с добавлением или без
добавления пищевого пектина и пищевых кислот. Содержание сухих веществ в повидле
не менее 66 %. Экстракты - концентрированные осветленные соки с содержанием сухих
веществ 45-60 %. На их основе готовят сиропы с содержанием сахара не менее 62 %.
Цукаты получают из плодов, ягод, тыквы, арбузных корок путем уваривания в
сахарном или сахаро-паточном сиропе и последующем подсушивании.
Томатную пасту хранят в герметичных емкостях из некорродирующего металла
при температуре от 0 º до 20 ºС, не допуская замораживания.
Хранят продукты переработки ягод, плодов и овощей, за исключением
замороженных, при температуре не более 20 ºС и относительной влажности воздуха не
более 75 %.
10. Ядра орехов и масличные семена
В кондитерском производстве используют ядра орехов фундука, лещины, миндаля,
кешью, грецких, а также семена фисташки, кунжута, подсолнечника и сои. К этой группе
относят и бобы арахиса и ядра семян косточковых плодов - абрикоса и др. Особым
свойством этой сырьевой группы является химический состав, обуславливающий
высокую пищевую ценность.
Орехи подразделяют на настоящие орехоплодные - фундук, лесной (лещинный)
орех и костянко-плодные - миндаль, грецкий орех, кедровый орех, фисташки. По вкусу и
составу к этим орехам близки ядра абрикосов и земляной орех - арахис.
Перед подачей на производство ядра орехов и семян пропускают через
сортировочные машины или перебирают вручную, а также пропускают через магниты для
удаления примесей металлов. Специальная подготовка зависит от области использования
(начинки, конфетные массы, для обработки поверхности) и заключается в обжаривании,
измельчении до тертого или дробленого состояния. Орехи хранятся в сухих, чистых, не
зараженных вредителями помещениях при температуре от минус 15 до плюс 20 ºС (без
резких колебаний) и относительной влажности не более 70 %.
11. Какао-бобы
Какао-бобы - специально обработанные (ферментированные) и высушенные семена
дерева какао. В результате ферментации какао бобы теряют способность к прорастанию
оболочка (какаовелла) легко отделяется от ядра, оно становится хрупким. Какао-бобы
приобретают коричневую окраску и специфический вкус и аромат. Размеры какао бобов:
длина 17-28 мм, ширина 10-15 мм, толщина 4-8 мм; масса одного боба 0,8-2,0 г. Массовая
доля влаги не более 8 %, масса 100 штук бобов должна быть в пределах 100-160 г. Не
должно быть плесневелых, плохо ферментированных бобов, проросших, разрушенных и
т.п.
Перед подачей на производство какао-бобы очищают и подсушивают
(обжаривают). В настоящее время кондитерские предприятия большей частью не
ориентированы на переработку какао-бобов, а используют продукты их переработки, так
называемые какао-продукты: какао тертое, какао-масло, какао-порошок. Какао-масло
получают из какао тертого путем прессования. Какао-масло имеет золотистый цвет и
приятный вкус. Температура его застывания 22-27 С, температура плавления 32-36 С.
Перед подачей на производство его расплавляют и процеживают через сито с диаметром
ячеек не более 1,5 мм.
12. Пряности и ароматизаторы
Для формирования у кондитерских изделий свойственного запаха и вкуса
применяют ароматизаторы. Используют ароматизаторы трех типов: натуральные,
идентичные натуральным и синтетические.
Пряности - натуральные ароматизаторы. Представляют собой продукты
растительного происхождения, содержащие большое количество эфирных масел,
глюкозидов и алкалоидов. В зависимости от того, какая часть растения применяется в
качестве пряностей, пряности делят на плодово-семянные, листовые, коровые, корневые
и цветочные. В хлебопекарном и кондитерском производстве применяют плодовосемянные пряности: анис, бадьян, кориандр, тмин, кардамон, мускатный орех, мускатный
цвет, ваниль; коровые - корица; цветочные - гвоздика, шафран; корневые - имбирь.
К натуральным ароматическим веществам относятся эфирные масла, полученные из
растений - эфироносов. Натуральные ароматизаторы извлекают физическими способами
(прессованием, экстракцией, дистилляцией) из материалов растительного или животного
происхождения. Применяют такие эфирные масла как анисовое, апельсиновое, мятное,
мандариновое, бергамотовое и др.
Идентичные натуральным ароматизаторы получают синтетическим путем, но
по своему строению они соответствуют природным, например, ванилин (белый
кристаллический порошок с температурой плавления 80-82 С), являющийся продуктом,
идентичным натуральному, полностью соответствует ванилину, содержащемуся в
стручках ванили.
Искусственные ароматизаторы содержат, по крайней мере, одно искусственное
вещество, которое в природе не существует. Например, этилванилин (арованилон)
является искусственным ароматизатором.
Исторически сложилось так, что жидкие ароматизаторы, выпускавшиеся в СССР
по ОСТ-18-103-84, называли пищевыми эссенциями. Они были одно-, двух- и
четырехкратными, в зависимости от концентрации в спиртовом растворе непосредственно
ароматизирующего вещества. В настоящее время российские пищевые ароматические
добавки производятся согласно действующим ТУ и называются ароматизаторами, как это
принято во всём мире.
Вместо ароматизаторов, возможно применение соответствующих эфирных масел в
соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей.
Ароматизатор вводят в продукт при температуре не выше 85 С неразбавленным
или в виде концентрированного раствора (суспензии) в подходящем растворителе.
Растворителем может быть вода, спирт (для ванилина, этилванилина) или небольшая
часть самого ароматизируемого продукта. Перед использованием ароматизатор
процеживают через сито размером не более 0,5 мм или через два слоя марли. Пряности и
ароматизаторы хранят при температуре не выше 25 ºС в сухих хорошо вентилируемых
помещениях.
Для формирования свойственного запаха используют и некоторые натуральные
пищевые продукты, обладающие выраженным характерным специфическим запахом кофе, вина, пряности и т.п.
13. Пищевые красители
Красители подразделяют на натуральные, выделяемые из растений, и
синтетические, обладающие высокой окрашивающей способностью и получаемые путем
органического синтеза.
Из натуральных красителей в кондитерском производстве для придания желтого
и оранжевого цветов применяют куркумины (индекс как пищевой добавки Е 100),
рибофлавины (Е 101), различные каротиноиды (Е 160 и Е 161 - -каротин, экстракты
аннато, маслосмолы паприки и др.). Зеленый цвет придают хлорофиллом (Е 140) или его
более стойкими медными комплексами (Е 141), красный цвет обеспечивают кармины (Е
120), красный свекольный краситель (Е 162) и антоцианы (Е 163). Последний издавна
называют энокрасителем. Цвет изделий с антоцианами зависит от кислотности - при рН
выше 4 антоцианы приобретают синеватый оттенок. Коричневый цвет придают с
помощью карамельных красителей (сахарного колера Е 150а и Е 150d).
Синтетические пищевые красители представляют собой водорастворимые
органические соединения. Они поступают на производство в виде порошков или гранул.
Для окрашивания кондитерских изделий в желтый цвет применяют синтетические
красители тартразин (Е 102) и желтый хинолиновый (Е 104). В красный цвет окрашивают
продукты с помощью кармуазина (Е 122) и понсо 4R (Е 124). Оранжевый цвет получают с
помощью желтого «солнечный закат» (Е 110), а синий - применением индигокармина (Е 132) и
синего блестящего (Е 133). Зеленой и коричневой окраски изделий достигают с помощью
смесевых красителей.
Перед подачей на производство водорастворимые пищевые красители растворяют
в теплой воде при температуре 70-80 С и фильтруют через 2-3 слоя марли или слой
тонкой хлопчатобумажной ткани. Раствор готовят, как правило, 5-10 %-й концентрации.
В рецептурах указаны дозировки синтетических красителей. При использовании
натуральных красителей дозировки меняются в соответствии с рекомендациями по
применению фирм-изготовителей.
14. Студнеобразователи
Студнеобразователи издавна используют для получения студнеобразной структуры
мармелада и желейных конфет, а также для стабилизации пенной структуры пастильных
изделий, корпусов сбивных конфет и т.п. Основные требования к студнеобразователям
заключаются в том, чтобы при введении в незначительных количествах они образовывали
достаточно прочные кондитерские студни, не влияя в то же время на вкус, запах и цвет
готового продукта. В кондитерской промышленности используют пектин, агар, агароид,
фурцелларан и другие студнеобразователи.
Пектин (Е 440) - натуральное вещество, которое содержится в плодах, стеблях и
корнях многих растений. В настоящее время пектины экстрагируют из яблочных
выжимок, кожуры цитрусовых плодов, свекловичного жома и вымолоченных корзинок
подсолнечника.
Пектин представляет собой белый порошок, который образует в воде коллоидный
раствор большой вязкости. Он образует студни в присутствии кислоты и сахара. Студень
необходимой прочности получается при содержании в нем 1 % желирующего пектина, 60
% сахара и 1 % кислоты.
Температура желирования - это температура, при которой начинается желирование
готовой массы при охлаждении. Быстро желирующими пектинами ориентировочно можно
назвать такие, которые желируют в течение 10 мин при температуре 90 С.
Агар-агар или агар (Е 406) - смесь полисахаридов агарозы и агаропектина применяется в кондитерской промышленности в качестве студнеобразо-вателя. Агар
получают из багряных морских водорослей, растущих в Белом море и Тихом океане.
В холодной воде агар практически не растворяется, но хорошо набухает, а в горячей
воде растворяется с образованием коллоидного раствора, при остывании превращающегося
в прочный студень. Преимущество использования агаров по сравнению с пектинами
заключается в том, что они образуют более прочные студни с блестящим стекловидным
изломом, причем и без присутствия кислоты и сахара. Кроме того, технологическим
преимуществом является более низкая температура желирования, чем у пектинов и
составляет около 45 С.
Агароид (черноморский агар) - это желирующее вещество, получаемое в нашей
стране из водорослей филлофора, произрастающих в Черном море. Агароид имеет более
низкую желирующую способность по сравнению с агаром. Чтобы получить студень,
равный по прочности студню с 1 % агара, агароида следует использовать 2-3 %. У
агароида меньшая химическая устойчивость к органическим кислотам и более высокая
температура желирования. При введении агароида в рецептуру кондитерских изделий,
например мармелада, для улучшения студнеобразующей способности следует
использовать соли-модификаторы, например лактат натрия. Фурцелларан (Е 407) полисахарид, получаемый из морской водоросли фурцелларии. По химическому составу
он близок к агароиду. По сравнению с агароидомфурцелларан обладает более высокой
желирующей способностью (но в 1,5 раза более низкой, чем у агара), легче растворяется в
горячей воде и более устойчив к органическим кислотам.
15. Пенообразователи
Пенообразователи используют для производства пастилы, зефира, сбивных конфет,
сбивных начинок для карамели, восточных сладостей. Применяют яичный белок,
пенообразователь из белков молока, кровяной альбумин, для производства халвы
применяют экстракт мыльного корня.
Яичный белок применяют как в свежем виде, так и консервированный.
Консервированный яичный белок поступает в сухом и замороженном виде.
Замороженный яичный белок перед подачей на производство размораживают. Хранят его
при температуре не выше минус 12 С и относительной влажности воздуха от 80 до 85 %.
Сухой яичный белок хранят при температуре от 10 С до минус 2 С, относительная
влажность воздуха не выше 70 %.
Мыльный корень - это корень растения мыльнянки. Корневища и корни содержат
от 4 до 15 % пенообразователя сапонина. Сапонины понижают поверхностное натяжение
жидкости, поэтому их растворы способны давать обильную стойкую пену. Сапонины
оказывают вредное действие на красные кровяные шарики крови человека, поэтому
применение мыльного корня строго ограничивается. В готовом продукте должно
содержаться не более 0,03 % сапонина. Вредное действие сапонина значительно
уменьшается в присутствии жиров, поэтому отвар мыльного корня разрешается
применять только в производстве халвы.
16. Пищевые кислоты
Пищевые кислоты добавляют при производстве некоторых видов кондитерских
изделий для придания им вкуса, присущего фруктам и ягодам. Широкое применение
получили пищевые органические кислоты: винная (виннокаменная), лимонная, молочная
и яблочная. Все кислоты за исключением молочной, кристаллические. Молочная кислота
представляет собой 40-80 %-ный раствор. При получении инвертного сиропа,
заменяющего патоку, используют соляную кислоту, которую после инверсии
нейтрализуют.
В хлебопекарном производстве также используют пищевые кислоты. Органические
кислоты являются средством регулирования кислотности теста, особенно ржаного, входят в
состав хлебопекарных улучшителей качества. Для предотвращения картофельной болезни
хлеба применяется уксусная кислота и ее соли.
Кислоты хранят в сухом помещении при температуре до 20 ºС. Кристаллические
кислоты просеивают через сито с ячейками размером не более 3 мм. При поступлении в
крупных кристаллах кислоту перед просеиванием измельчают. Молочную и другие
кислоты, используемые в растворенном виде, процеживают через полотно, марлю или
кислотно-упорные сита с ячейками размером не более 0,5 мм.
Правила взаимозаменяемости сырья. При отсутствии на предприятии отдельных
видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими видами
сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Такие замены не должны
приводить к ухудшению качества и снижению выхода готовых изделий. Нормы замены
сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим
веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по
взаимозаменяемости сырья.
17. Материалы, используемые при производстве хлебобулочных, кондитерских и
макаронных изделий
При производстве кондитерских изделий используются разнообразные
вспомогательные материалы: для создания более оптимальных условий при
осуществлении технологических операций (например, смазочный материал для обработки
поверхности листов, противней, форм, пода печи и т.п.); для завертки, фасовки и упаковки
готовой продукции (заверточные и упаковочные материалы). Основными требованиями к
вспомогательным материалам наряду со свойствами по назначению (прочность,
плотность, влагонепроницаемость, газопроницаемость и др.) является условие на их
разрешение для контакта с пищевыми продуктами. Приведем краткую характеристику
некоторых вспомогательных материалов, которые используются и как сырье при
изготовлении некоторых групп кондитерских изделий.
Традиционными заверточными и упаковочными материалами являются бумага,
картон, пергамент. В качестве влаго- и жиронепроницаемой бумаги используют
пергамент, подпергамент и пергамин. Для завертки отдельных видов изделий применяют
фольгу, которую изготавливают из тонкого листа алюминия специальных марок.
К современным тароупаковочным материалам относятся полимерные пленки и
комбинированные материалы на их основе. Наиболее распространенными материалами
являются целлофан, пленки из полиольфинов, пленки из поливинилхлорида. Целлофан
обладает высокой механической прочностью, прозрачностью, светостойкостью,
устойчивостью к жирам и низкой газопроницаемостью. Для уменьшения его
водопроницаемости и придания свойств термосвариваемости целлофан покрывают лаками
- лакированный целлофан.
Пленки из полиольфинов - пленки из полиэтилена низкой и высокой плотности и
полипропилена. Полиэтилен мало устойчив к воздействию жиров и масел, газопроницаем,
но характеризуется низкой паро- и влагопроницаемостью. Пленка из полипропилена по
механической, газо- и паропроницаемости превосходит полиэтиленовую пленку. Пленки
из поливинилхлорида обладают высокой механической прочностью и используются в
качестве вкладышей в деревянные ящики и бочки для упаковки сырья.
В последнее время для упаковки применяют комбинированные материалы, в
которых сочетаются различные полимерные пленки между собой или с бумагой,
картоном, фольгой. Например, комбинация фольги с бумагой носит название
кошированной, а бумаги с полиэтиленом - ламинированной бумагой.
Вспомогательные материалы: клей, тальк, парафин, воски. Клей используют для
обеспечения герметичности тары, для изготовления пакетов, пачек, коробок, наклеивания
этикеток.
Клеи используют животного происхождения (костный, казеиновый), растительного
происхождения (крахмальный, пектиновый), минерального происхождения (силикатный)
и химического происхождения (из целлюлозы и синтетических смол). Клей должен
отвечать основным гигиеническим требованиям и быть безвредным для человеческого
организма в случае попадания остаточных количеств в продукты питания.
Парафин используют как основной компонент глянца для драже и карамели. Его
также применяют для предотвращения прилипания кондитерских масс к различным
поверхностям и для парафинирования бумаги, используемой как подвертка (или этикетки)
при завертке кондитерских изделий. В кондитерской промышленности можно
использовать только высокоочищенный парафин марки П-1. Он представляет собой
белую кристаллическую массу без запаха. Температура плавления не ниже 54 С. К
пищевому парафину, который вводят в пищевые продукты или в парафинированную
бумагу, непосредственно соприкасающуюся с изделиями, предъявляют особые
требования, в т.ч. отсутствие 3, 4-бензпирена, имеющего канцерогенное действие.
Воск - жироподобное вещество преимущественно растительного и животного
происхождения. Применяют в основном пчелиный воск для тех же целей, что и парафин.
Температура плавления 40-90 С.
Тальк - это тонко размолотый порошок минерала талькита марки А - пищевой.
Используют при производстве карамели и драже, что предотвращает прилипание
карамельной массы и уменьшение трения изделий при их вы
Лекция № 2
Тема: Технология производства хлеба.
План:
1. Технологическая схема производства.
2. Способы приготовления теста.
3. Замес и брожение теста.
4. Разделка теста. Выпечка хлеба.
5. Выход хлеба.
Технологическая схема приготовления пшеничного хлеба включает
операций:
следующие











Замес теста
Брожение
Обминка теста
Брожение
Деление теста на куски
Округление кусков
Предварительная расстойка
Формование тестовых заготовок
Окончательная расстойка
Выпечка
Охлаждение и хранение хлеба.
Способ приготовления теста выбирают в зависимости от вида и сорта
перерабатываемой муки, ее хлебопекарных свойств, метода разрыхления и применяемого
оборудования. Тесто из пшеничной муки готовят в основном двумя способами: опарным
и безопарным.
При безопарном способе все ингредиенты, предусмотренные рецептурой, и вода
вносятся при замесе одновременно. Начальная температура теста 28-30ºС. Длительность
брожения в зависимости от качества и количества дрожжей достигает 2-4 ч.дозировка
дрожжей в безопарное тесто 1,5-2,5% в зависимости от их качества и желаемой
длительности брожения (расход жидких дрожжей 40-50%).
Опарный способ включает две фазы: приготовление опары и теста. Для опары
расходуется примерно половина общего количества муки, до двух третьей воды и все
количество дрожжей, предусмотренных рецептурой. Соль в опару обычно не вносится.
Расход дрожжей для опарного теста примерно в 2 раза меньше по сравнению с
безопарным. Начальная температура опары 28-30ºС. Длительность брожения опары от 3
до 4,5 ч. На готовой опаре замешивается тесто, при этом вносят оставшиеся муку и воду,
соль в виде раствора. Начальная температура теста 28-30ºС. Длительность брожения 60105 мин. Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки. Достоинство опарного
способа заключается в том, что при его применении качество хлеба всегда выше по
сравнению с хлебом безопарного приготовления. Более высокие физические свойства
теста опарного приготовления обуславливают хорошую пористость мякиша хлеба, его
высокий объемный выход. Улучшению физических и вкусовых свойств теста
способствует и большое накопление молочной кислоты. При опарном способе корка хлеба
лучше окрашена, с гладким глянцем вследствие большого содержания в тесте декстринов
и сахаров, а также образования при выпечке комплексных соединений – меланоидинов.
Поэтому хлеб из опарного теста вкуснее.
Безопарный способ имеет свои преимущества. За более короткое время брожения на
этот процесс расходуется меньше сухих веществ муки, для приготовления теста требуется
меньше производственных площадей и технологического оборудования. Однако
преимущества связанные с качеством продукта превосходя те, не многие экономические
выгоды, которые дает безопарный метод.
Тесто из ржаной муки отличается высокой кислотностью, поэтому оно готовиться
на заквасках. Кислотность ржаного хлеба достигает к концу брожения 10-12º. Тесто для
простого ржаного хлеба из обойной муки готовится на густых по консистенции заквасках
(головках), или на относительно жидких заквасках («квасах»). Широкое распространение
получили способы приготовления ржаного теста на жидких заквасках ( полуфабрикатах).
Закваска – полуфабрикат, при введении которого накапливается возбудители спиртового
брожения дрожжи и кислотообразующие бактерии в необходимом соотношении. На
каждую дрожжевую клетку приходится 50-60 молочнокислых бактерий в густых и до 30 в
жидких заквасках. Для приготовления закваски муку, воду и часть спелой закваски
предыдущего приготовления смешивают, готовая закваска делится на 2-3 равные части.1
или 2 части расходуют на приготовление теста и одну часть на возобновление новой
порции закваски.
Одной из важных операций является замес теста, при котором из муки, воды, соли и
других ингредиентов образуется тесто, однородное во всем объеме. При замесе на
компоненты муки действует несколько факторов, влияние которых на физические
свойства различно. Те факторы, которые стимулируют поглощение влаги частичками
муки, улучшают физические свойства теста. К ним относятся интенсивный замес теста в
начальной стадии смешивания ингредиентов теста и в стадии окончательной
стабилизации его оптимальных свойств. В периоды замеса теста осмотическое и
адсорбционное набухание частичек муки преобладает над гидролитическими
ферментативными процессами. Те факторы, которые вызывают пептизацию
(неограниченное набухание) и растворение основных частичек теста, т.е. увеличение
жидкой фазы, ухудшает физические свойства теста. Вследствие этого оно разжижается и
становится липким. К таким факторам относятся ферментативный гидролиз белков и
крахмала и механическое диспергирование клейковины. Брожение теста начинается с
момента замеса и продолжается в период нахождения теста в бродильных емкостях и при
последующих операциях.
Цель брожения – накопление в полуфабрикатах и тесте вкусовых и ароматических
веществ и приведение теста по газоудерживающей способности и физическим свойствам
в состояние, наиболее благоприятное для разделки и выпечки. На завершающих этапах
производства – расстойке тестовых заготовок и выпечке – основной задачей брожения
является разрыхление теста углекислым газом и образование мякиша с хорошо развитой
тонкостенной пористостью. Совокупность всех процессов, обуславливающих
оптимальные свойства теста для разделки и выпечки, принято называть созреванием
теста. При созревании теста кроме спиртового брожения, происходят другие сложные
процессы: развитие кислотообразующих бактерий и накопление органических кислот,
коллоидные.
Физические и биохимические процессы. Температура теста (заквасок и опары) к
окончанию брожения увеличивается на 1-2ºС, что на ход и результат брожения заметного
влияния не оказывает. Известны различные способы интенсификации созревания теста.
Ускорение брожения достигается:
а) повышением температуры полуфабрикатов и теста до оптимального значения;
б) увеличением дозировки дрожжей;
в) предварительной активацией дрожжей или подбором более активных рас и
штаммов микроорганизмов при приготовлении жидких дрожжей или жидких заквасок.
Термином разделка обозначают ряд операций дальнейшей обработки
выбродившего теста. Тесто из пшеничной муки делится на куски, которые затем
округляются, подвергаются предварительной расстойке, формуется в изделия
определенного вида и перед выпечкой проходят стадию окончательной рассто0йки, затем
при необходимости заготовки надрезаются и после этого с помощью автоматического
устройства сажаются в печь и на выпечку. Разделка теста из ржаной муки включает
деление его на куски, формирование кусков и их окончательную расстойку. Для
получения одинаковых объемов теста при делении применяют мерные карманы или
отрезают (штампуют) куски теста определенных размеров, или регулируют частоту
качания отсекающего ножа при постоянной скорости выхода теста из машины.
Округление кусков теста,
т.е. придание им формы шара, производится на
округлительной машине сразу после деления, затем округленные куски поступают на
предварительную расстойку. При производстве круглых подовых изделий округление
одновременно является формованием изделий, а предварительная расстойка –
единственной и окончательной. Предварительная расстойка - выдержка округленных
заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течении 5-8 мин. Этого времени
достаточно, чтобы в куске теста рассосались внутренние напряжения, возникшие в
результате механического воздействия на тесто при делении и округлении (явление
релаксации). Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных
транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5-3м от
пола цеха.
Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после
предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту
хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами
для городских булок и т.д.
Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в
хлебопекарных печах различной конструкции. Режимы выпечки: первый период в
начальной стадии выпечки хлеба должен протекать при высокой относительной
влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре газовой среды пекарной камеры
(до 110-120ºС). Выпечка по этому режиму длится 2-3мин, т.е. до момента прекращения
конденсации пара на поверхности изделий. В течении оставшейся части первого периода
необходим интенсивный подвод тепла при температуре в пекарной камере 200-220ºС. Во
втором периоде, когда прирост объема хлеба прекратился, интенсивность подвода тепла к
нему значительно снижается. В современных хлебопекарных печах обычно существует
три зоны, различающиеся по режиму выпечки:
 Первая зона – относительно низкая температура и высокая влажность
газовой среды;
 Вторая зона – высокая температура газовой среды и несколько сниженная
относительная влажность газовой среды;
 В третьей зоне – завершающем этапе выпечки – подвод тепла к изделиям
должен быть менее интенсивным.
Выход хлеба. Выходом хлеба называют его количество в килограммах, полученное из
100кг муки и всего количества дополнительного сырья, полагающегося по рецептуре
данного сорта хлеба.
Вопросы для самоконтроля:
1. Способы приготовления теста.
2. Замес и брожение теста.
3. Разделка теста. Выпечка хлеба.
Использованная литература:
1. Федько В.П. Маркировка и сертификация товаров и услуг: Учебное пособие. –
Ростов на Дону: издательство «Феникс», 1998 – 640с.
2. Назаров Н.И. Общая технология пищевых производств. . Учебник.-М. :
издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1981.-359с.
3. А.П. Ковалевская Технология пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1988.
287с.
4. Справочник химического состава. Под ред. Скурихина В.П. 1,2том
Лекция № 3
Тема: Технология производства хлебобулочных изделий
Производство хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с нормативной
документацией, включающей ГОСТы, ТУ, рецептуры изделий и технологические
инструкции. В ГОСТах и ТУ сформированы основные требования, предъявляемые к
качеству готовых изделий и сырью, методы анализа, правила и транспортирования и
хранения.
К основному сырью при производстве хлебобулочных изделий относятся мука,
зерновые продукты, хлебопекарные дрожжи и химические разрыхлители, соль и вода.
Применяется мука следующих видов: пшеничная хлебопекарная – крупчатка, высшего, I
и II сортов, обойная (ГОСТ 26574 – 85), Подольская (ТУ 8 РСФСР 11-42 – 88);
пшеничная – высшего, I и II сортов, обойная (ТУ 8 РФ 11-95 – 91); пшеничная особая
(ТУ 9293-012-00932169 – 96); ржаная обойная, обдирная, сеяная (ГОСТ 7045 – 90) или
смесь пшеничной и ржаной муки. Дрожжи хлебопекарные прессованные должны
соответствовать ГОСТ 171 – 81, соль поваренная пищевая – ГОСТ 13830 – 91 Е, вода
питьевая – ГОСТ 2874 – 82.
К дополнительному - относится сырье, применяемое по рецептуре для обеспечения
специфических органолептических и физико-химических свойств хлебобулочных
изделий. Это может быть: сахар-песок (ГОСТ 21 – 94), масло подсолнечное (ГОСТ 1129
– 93), маргарин с содержанием жира не менее 82% (ГОСТ 240 – 85) и др. При
производстве хлебобулочных изделий допускается замена дополнительного сырья,
предусмотренного рецептурой, другими видами сырья, пищевая ценность которых
практически равнозначна (в соответствии с указаниями по взаимозаменяемости сырья).
Тесто для булочных изделий в основном готовят обычными для пшеничной муки
способами. Технология отдельных изделий имеет некоторые особенности. Булочные
изделия выпекают непосредственно на поду хлебопекарной камеры. Исключением
являются сайки, которые выпекают в формах и на листах.
Органолептические показатели булочных изделий должны соответствовать
требованиям ГОСТа 27842 – 88. Влажность булочных изделий должна быть 37 – 45%, а
кислотность – 2,5 – 4 град.
Тесто для сдобных изделий готовят опарным, безопарным и ускоренным способами.
Также выпекают изделия из сдобного слоеного теста, его готовят ускоренным способом
с использованием химических разрыхлителей. Органолептические показатели сдобных
изделий должны соответствовать требованиям ГОСТа 24557 – 89.
При оценке качества бараночных изделий определяют показатель набухаемости. Они
должны иметь форму в виде кольца: овальную для ванильных, лимонных баранок и
сушек челночок; округлую – для всех остальных изделий. Допускается не более двух
небольших притисков, наличие плоской поверхности на лежащей стороне. Поверхность
изделий должна быть глянцевой, гладкой, без вздутий и трещин, отдельных видов
изделий – посыпана маком, тмином или солью. Цвет изделий от светло-желтого до
темно-коричневого, более темный цвет и отсутствие глянца допускаются на нижней
стороне изделия. Изделия должны быть разрыхленными, без признаков непромеса. Вкус
и запах – соответствовать данному виду, с привкусом вкусовых и ароматических
добавок, без посторонних привкуса и запаха. Баранки должны быть хрупкими, легко
разламывающимися, сушки – хрупкими. Коэффициент набухаемости (показывает, во
сколько раз увеличивается масса разрезанного изделия и опущенного на 5 мин в воду
при температуре 60оС) баранок должен быть не менее 2,5; сушек ванильных – 2,7;
остальных изделий – 3.
Масса одного бублика должна быть 0,1 или 0,05 кг. Допускаемые отклонения в
меньшую сторону, для бубликов без упаковки через 6 ч после выемки из печи и для
упакованных бубликов через 72 ч не более 5% массы отдельного изделия и 3% средней
массы 10 изделий.
У соломки поверхность должна быть глянцевитая, без вздутий и трещин, допускается
шероховатая и рифленая. Поверхность соленой соломки посыпана солью, киевской –
маком. Изделия должны легко разламываться и иметь свойственные им вкус и запах.
Булочные изделия выпускают в упакованном виде и без упаковки. Батоны
упаковывают по 1 шт., булки, булочки, рожки, булочную мелочь – по 2 – 8 шт. Срок
реализации в розничной торговле с момента выемки из печи булочных изделий без
упаковки массой до 0,2 кг включительно 16 ч, более 0,2 кг – 24 ч, упакованных –
соответственно 48 и 72 ч.
Сдобные изделия поступают на реализацию в упакованном виде и без упаковки.
Упаковку сдобы осуществляют так же, как и булочных изделий. Срок реализации
изделий без упаковки в розничной торговой сети после выемки из печи 24 ч для изделий
массой 0,4; 0,5; 0,8 кг и 16 ч для изделий массой 0,05; 0,065; 0,1 и 0,2 кг.
Бараночные изделия выпускают весовыми, фасованными и штучными. Сушки фасуют в
пакеты из полиэтиленовой пленки или пачки массой нетто 0,2; 0,5 кг; баранки – в пакеты
из полиэтиленовой пленки массой нетто 0,3; 0,5 кг; бублики – в пакеты из целлофана,
полиэтиленовой пленки массой нетто 0,2 и 0,3 кг. Весовые бараночные изделия,
нанизанные на шпагат и фасованные, упаковывают в дощатые или фанерные ящики,
ящики из гофрированного картона или контейнеры.
Срок реализации бубликов в розничной торговой сети с момента выемки из печи 16 ч,
упакованных – 72 ч. Срок реализации со дня изготовления баранок 25 сут, сушек 45 сут,
изделий фасованных в полиэтиленовые или целлофановые пакеты, 15 сут.
Соломку выпускают в весовом и фасованном виде, Упаковывают изделия в картонные
или бумажные коробки или пачки массой нетто 0,4 и 0,5 кг. Допускаемые отклонения от
установленной массы не должны превышать + 2%. Срок хранения изделий с момента
выработки: 3 мес для соломки сладкой и соленой, 1 мес для соломки киевской и
ванильной.
Хлебные палочки выпускают в весовом и фасованном (массой нетто 0,2 – 0,5кг) виде.
Фасуют изделия в картонные или бумажные коробки, пачки, пакеты из целлюлозной или
полиэтиленовой пленки. Весовые и фасованные изделия упаковываются в фанерные,
дощатые ящики и ящики из гофрированного картона массой нетто не более 10 кг. Для
внутригородских перевозок допускается укладывание хлебных палочек в лотки. Срок их
реализации со дня выработки не более 30 сут; изделий, фасованных в пакеты из
полиэтиленовой пленки, - не более 15 сут.
Лекция № 4
Тема: Технология производства макаронные изделий
1. Сырье, используемое при производстве макаронных изделий
Основным сырье, применяем в макаронном производстве, является мука. ГОСТ
875—69 предусматривает использование в качестве основного сырья макаронного
производства пшеничной муки высшего или I сортов. При этом изделия лучшего
качества, имеющие янтарно-желтый или соломенно-желтый цвет, получаются из
специальной макаронной муки высшего сорта (крупки), полученной размолом зерна
твердой пшеницы или мягкой стекловидной пшеницы. Из макаронной муки I сорта
(полукрупка твердой или "мягкой стекловидной пшеницы) получаются изделия с
коричневатым оттенком большей или меньшей интенсивности. Хлебопекарная мука
высшего или I сортов, полученная размолом зерна мягкой пшеницы, применяется при
отсутствии макаронной муки. Макаронные изделия, полученные из хлебопекарной
муки высшего сорта, имеют обычно светло-кремовый цвет, а из муки I сорта—темнокремовый с серым оттенком.
По внешнему виду макаронная крупка отличается от хлебопекарной муки крупнотой
частичек (как у манной крупы) с желтоватым оттенком. Полукрупка состоит из более
мелких частиц, чем крупка, и поэтому с более светлым оттенком (хотя и дает более
темные макаронные изделия). Хлебопекарная же мука любого сорта состоит из
порошкообразных частиц, причем чем ниже сорт муки, тем она имеет более темный
оттенок.
Важнейшие показатели качества муки для макаронных изделий - цвет, крупность,
количество и качество сырой клейковины. Из муки с низким содержанием
клейковины получаются непрочные, крошащиеся изделия. Качество сырой клейковины
должно быть не ниже второй группы. Выше ценится крупитчатая мука, так как
она медленнее поглощает воду и образует пластичное тесто. Мука, используемая в
макаронном производстве,
не должна содержать в значительных количествах
свободные аминокислоты, редуцирующие сахара и активную полифенолоксидазу
(тирозиназу), вызывающую потемнение теста и ухудшение качества готовых изделий.
Склады муки бывают тарного хранения (в мешках) либо бестарного. Как при тарном,
так и при бестарном способе возможны разнообразные варианты схем хранения,
подготовки и подачи муки к прессам.
Вода является составной частью
макаронного
теста.
Она
обусловливает
биохимические
и
физико
химические
свойства
теста.
Используют
водопроводную питьевую воду, которая должна быть умеренно жесткой и отвечать
требованиям ГОСТ-Р на питьевую воду.
Дополнительное сырьё, применяемое в макаронном производстве делится: на
обогатительное, повышающее белковую ценность макаронных изделий; на вкусовые
и ароматические добавки; улучшители; витаминные препараты.
Основным видом обогатительных добавок являются белковые обогатители, к которым
относятся свежие яйца, яйцепродукты (меланж, яичный порошок), клейковина
пшеничной муки, казеин, цельное и сухое молоко, молочная сыворотка и др.
Яйцепродукты добавляют из расчета 260 - 400 яиц или 10 - 15 кг меланжа на 100 кг.
муки.
Пищевая ценность макаронных изделий с добавкой 10% сухого молока почти такая же,
как изделий, обогащенных яичными продуктами.
При использовании пшеничной клейковины содержание белковых веществ в изделиях
может увеличиваться на 30 - 40%. Клейковина является отходом при производстве
пшеничного крахмала и использовании её в качестве обогатителя экономически
целесообразно.
Применяются также белковые изоляты, получаемые
из
шротов
сои,
подсолнечника и других масличных культур. Они могут служить заменителями яичных
продуктов.
В качестве вкусовых добавок при производстве макаронных изделий используют
овощные и фруктовые соки натуральные, концентрированные или сухие. Чаще всего
применяют томатную пасту и порошки из томатов. Улучшителями служат поверхностно активные вещества. Они способствуют повышению качества макаронных изделий,
которые меньше слипаются при сушке и лучше сохраняют форму при варке.
С
целью
обогащения
макаронных
изделий
можно
использовать
термоустойчивые водорастворимые витамины В1, В2, РР.
Качество макаронных изделий
во
многом
зависит
от
проведения
технологического процесса.
Современное
макаронное
производство
представляет
собой
единую
автоматическую поточную линию. Оно состоит из следующих основных операций:
подготовки сырья, приготовления теста, формования макаронных изделий, сушки,
упаковки. В зависимости от формы макаронные изделия подразделяют на следующие
типы: трубчатые, нитеобразные, лентообразные и фигурные. В свою очередь каждый
из указанных типов изделий подразделяют на виды.
Трубчатые изделия в зависимости от размеров поперечного сечения делятся на виды:
соломку (диаметр до 4 мм); особые )диаметр от 4,1 до 5,5 мм), обыкновенные (диаметр
от 5,6 до 7 мм), любительские (диаметр более 7 мм). Толщина стенок трубчатых изделий
должна быть не более 1,5 мм (допускается до 2 мм в количестве не более 5 % от массы
изделий в единице упаковки).
К трубчатым изделиям относят: макароны — трубка с прямым срезом длиной не
менее 15 см; рожки—изогнутая или прямая трубка с прямым срезом длиной от 1,5 до 10
см; перья—трубка с косым срезом длиной от 3 до 10 см. Нитеобразные изделия
(вермишель) по размерам в сечении делятся на виды; паутинку (диаметр не более 0,8 мм);
тонкую (диаметр не более 1,2 мм); обыкновенную (диаметр не более 1,5 мм);
любительскую (диаметр не более 3 мм). Лентообразные изделия (лапша) выпускают
различных наименований: гладкая или рифленая, с прямыми, волнообразными или
пилообразными краями и т. д. Ширина лапши допускается любая, но не менее 3 мм,
толщина ее должна быть не более 2 мм. Фигурные изделия (рис. 6) могут выпускаться
любой формы и размеров, но максимальная толщина какой-либо части в изломе не
должна превышать: для прессованных изделий 3 мм, для штампованных— 1,5 мм.
В зависимости от длины макаронные изделия делят на длинные (от 15 до 50 см) и
короткие (от 1,5 до 15 см). Макароны изготавливают только длинными; вермишель и
лапшу—как длинными, так и короткими; рожки, перья, фигурные изделия — только
короткими. Наконец, по способу формования короткие изделия делятся на
короткорезаные и штампованные.
2. Основные стадии производства макаронных изделий
Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных
операций: подготовка сырья, приготовление макаронного теста, прессований теста,
разделка сырых изделий, сушка, охлаждение высушенных изделий, отбраковка и
упаковка готовых изделий.
Подготовка сырья. Заключается в просеивании муки, отделении от нее
металломагнитной примеси, подогреве (температура муки должна быть не ниже 10 °С),
смешивании разных партий муки в соответствии с указаниями лаборатории фабрики.
Вода, предназначенная для замеса теста, подогревается в теплообменных аппаратах, а
затем смешивается с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в
рецептуре.
Подготовка добавок заключается в размешивании их в воде, предназначенной
для замеса теста. При использовании куриных яиц их предварительно моют, а если
применяют меланж, то его предварительно размораживают.
Приготовление макаронного теста. Складывается из дозирования ингредиентов
(муки, воды и добавок) и замеса теста.
Дозирование осуществляется при помощи дозаторов, которые подают муку и воду с
растворенными в ней добавками непрерывным потоком в месильное
корыто в
соотношении примерно 1 :3.
В месильном корыте идет интенсивное перемешивание муки и воды, увлажнение и
набухание частиц муки—происходит замес теста. Однако в отличие от хлебного или
бисквитного теста макаронное тесто к концу замеса представляет собой не сплошную
связанную массу, а множество увлажненных разрозненных комков и крошек.
Прессование теста. Цель — уплотнить замешенное тесто, превратить его в однородную
связанную пластичную тестовую массу. а затем придать ей определенную форму,
отформовать ее. Формование осуществляется продавливанием теста через отверстия,
проделанные в металлической матрице. Форма отверстий матрицы определяет форму
выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката). Например, отверстия круглого
сечения будут давать вермишель, прямоугольного — лапшу и т. д.
Разделка сырых изделий. Состоит в разрезании выпрессовываемых из матрицы
сырых изделий на отрезки нужной длины и в подготовке их к сушке.Эта подготовка в
зависимости от вида изготавливаемых изделий и
применяемого сушильного
оборудования заключается либо в раскладке сырых изделий на сетчатые
транспортеры, рамки или в лотковые кассеты, либо в развесе длинных прядей сырых
изделий на специальные сушильные жерди — бастуны.
Выпрессовываемые изделия перед резкой иди во время резки интенсивно обдувают
воздухом для получения на их поверхности подсушенной корочки. Это предотвращает
прилипание сырых изделий к сушильным поверхностям и слипание изделий между
собой во время сушки.
Сушка изделий. Цель — закрепить их форму и предотвратить возможность развития в
них микроорганизмов.
Это
наиболее
длительная
и
ответственная стадия
технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую
очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к появлению в сухих
изделиях трещин, а очень медленная сушка может привести к закисанию изделий.
На макаронных предприятиях используют конвективную сушку макаронных
изделий—обдувание высушиваемого продукта нагретым воздухом.
Охлаждение высушенных изделий. Этот процесс необходим для того, чтобы
выравнять высокую температуру изделий с температурой воздуха упаковочного
отделения. Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги
будет продолжаться уже в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных
изделий.
Наиболее предпочтительно медленное охлаждение высушенных изделий в
специальных бункерах и камерах, называемых стабилизаторами-накопителями.
Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не
отвечающие требованиям к их качеству, после чего изделия упаковывают.
Упаковка. Производится либо в мелкую тару (коробочки, пакеты) вручную или
фасовочными машинами, либо насыпью" в крупную тару (короба, ящики, бумажные
мешки)
Лекция № 5
Тема: Технология производства кондитерских изделии
В зависимости от применяемого сырья и технологии производства кондитерские
изделия делят на две большие группы: сахарные и мучные. К сахарным изделиям
относятся шоколад, конфеты, карамель, ирис, драже, мармелад, пастила, халва, восточные
сладости и какао-порошок, к мучным – печенье, галеты, крекер, вафли, пряники, кексы,
рулеты, торты, пирожные.
Кондитерские изделия имеют высокую энергетическую ценность, легко
усваиваются, обладают приятным вкусом, тонким ароматом, привлекательным внешним
видом.
Характеристика сырья
Основные виды сырья, применяемые в кондитерской промышленности: сахар,
глюкоза, патока, мед, жиры, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, какаобобы, ядра орехов и семян масличных культур, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мука
пшеничная, крахмал, вкусовые и ароматические вещества и др.
Сахар используется в виде рафинированного сахара-песка или водного раствора
(сиропа). Сахарный сироп, поступающий с сахарорафинадных заводов, может быть как
чисто сахарным, так и сахароинвертным с разным соотношением сахарозы и инвертного
сахара. На кондитерские фабрики сахар-песок поступает двумя способами: тарным (в
мешках) или бестарным (в вагонах или автомобилях). Перед подачей в производства
сахар-песок просеивают через сито и подвергают магнитной очистке для освобождения от
металломагнитных примесей.
Глюкоза используется при выработке детского и диетического ассортимента
кондитерских изделий вместо сахара-песка с полной или частичной его заменой. Это
кристаллический порошок белого цвета со сладким вкусом.
Патоку используют при производстве сахарных кондитерских изделий в качестве
антикристаллизатора. В производстве мучных кондитерских изделий патоку применяют
для придания тесту пластичности, а готовым изделиям – мягкости и рассыпчатости.
Патока поступает на предприятия в железнодорожных цистернах, ее разогревают до
температуры 40–45°С и перекачивают в баки. Перед применением патоку подогревают до
такой же температуры и процеживают через сито.
Мед применяют натуральный и искусственный. Натуральный мед содержит глюкозу,
фруктозу, сахарозу, декстрины, азотистые и минеральные вещества, кислоты, витамины,
ферменты, красящие вещества. Искусственный мед представляет собой инвертный сироп,
содержащий ароматизирующие вещества.
Жиры применяют при приготовлении мучных изделий, конфет, карамели с
начинкой, ириса, шоколада, вафельных начинок, жировой глазури. В большинстве
случаев жиры выполняют роль структурообразователей и одновременно повышают
энергетическую ценность кондитерских изделий. В кондитерской промышленности
используют сливочное масло, маргарин, гидрированные жиры, растительные масла, в том
числе такие, как какао-масло, кокосовое масло.
В кондитерской промышленности широко применяются молоко и молочные
продукты: молоко натуральное, концентрированное, сгущенное (с сахаром и без сахара),
сухое, сливки и др.
Яйца применяют при производстве мучных кондитерских изделий, а яичный белок
используют в качестве пенообразователя для выработки пастилы, зефира, сбивных конфет
и других изделий. Используют натуральные яйца и яйцепродукты – меланж
(замороженная яичная смесь, может быть с добавлением соли или сахара), яичный
порошок, отдельно яичный белок и желток мороженые или сухие.
Какао-бобы являются основным сырьем в производстве шоколада и какао-порошка.
Ядра орехов и семян масличных культур (миндаль, фундук, грецкий орех, арахис,
кешью, кунжутное и подсолнечное семя и др.) добавляют при производстве конфет,
начинок, халвы, шоколадных и мучных изделий.
Фруктово-ягодные полуфабрикаты: пульпа – свежие ягоды и фрукты в целом или
нарезанном виде, законсервированные химическим способом; пюре – протертые свежие
фрукты и ягоды, законсервированные химическим способом; подварки – фруктовоягодное пюре, уваренное с сахаром до остаточной влажности 31%; цукаты – засахаренные
фрукты или кусочки, корки некоторых плодов; сухофрукты, заспиртованные ягоды и др.
Мука пшеничная высшего и I сортов – основное сырье для производства мучных
кондитерских изделий. Она поступает и хранится на предприятиях в основном бестарным
способом.
Крахмал в кондитерской промышленности применяется в качестве рецептурного
компонента при производстве мучных изделий и в качестве формового для производства
конфет.
Вкусовые и ароматические вещества: пищевые кислоты – винная, лимонная,
молочная, яблочная; естественные эфирные масла; эссенции – синтетические
ароматизаторы.
Кроме того, в кондитерской промышленности применяют химические разрыхлители,
студнеобразователи, эмульгаторы, пищевые красители, консерванты и др.
Технология шоколада
В зависимости от рецептуры и способа обработки выделяют следующие виды
шоколада: шоколад обыкновенный без добавок и с добавками, шоколад десертный без
добавок и с добавками, пористый шоколад, белый шоколад, шоколад с начинками,
шоколад специального назначения (диабетический, витаминизированный).
Шоколад вырабатывают из какао тертого, какао-масла и сахарной пудры. В качестве
добавок используют сухие молоко и сливки, орехи (тертые, дробленые, цельные), изюм,
вафельную крошку и др., в качестве начинок – различные конфетные массы (ореховую,
фруктовую, помадную и др.).
Технологическая схема производства шоколада (рис. ) включает первичную
обработку какао-бобов, получение какао тертого и какао-масла, приготовление
шоколадных масс, формование шоколада, завертывание и упаковку.
Первичная обработка какао-бобов.
В состав какао-бобов входят (%): влага – 6, жир (какао-масло) – 48, белковые
вещества –12, теобромин и кофеин – 1,8, крахмал – 5, глюкоза – 1, дубильные вещества –
6, пектин – 2, клетчатка – 11, кислоты – 2, минеральные вещества – 3,2, красящие
вещества – 2.
Какао-бобы очищают от примесей и сортируют по размерам. Тщательность
сортирования бобов по размерам имеет большое значение, поскольку от размеров зависят
режимы тепловой обработки, на которую далее поступают какао–бобы.
В результате термической обработки какао–бобов достигаются следующие цели:
– удаляется влага, какао-бобы становятся хрупкими, какаовелла легко отделяется от
ядра, а ядро легче дробится;
– улучшаются вкусовые свойства, и смягчается аромат за счет удаления части
летучих кислот, уменьшения содержания дубильных веществ, образования веществ со
специфическим ароматом;
– происходит стерилизация какао-бобов.
Температура какао-бобов при термической обработке не должна превышать 120°С.
Получение какао тертого и какао-масла. Дробление какао-бобов осуществляют на
дробильно-сортировочных машинах, которые позволяют отделить какаовеллу и зародыш,
ухудшающие вкус и пищевую ценность шоколада, и разделить полученную какао-крупку
на несколько фракций размером от 8,0 до 0,75 мм. Крупные фракции используют для
получения плиточного шоколада и какао-порошка, а мелкие – для приготовления начинок,
конфетных масс и шоколадной глазури.
Далее какао-крупку измельчают до частиц размером не более 30 мкм и получают
какао тертое. При измельчении разрушаются клеточные стенки, высвобождается какаомасло и образуется суспензия, в которой жидкой средой является какао-масло, а твердой –
частицы клеточных стенок. При размоле температура массы увеличивается, какао-масло
плавится, поэтому какао тертое представляет собой густую сметанообразную жидкость.
Какао тертое получают на машинах различных конструкций: ударно-штифтовых,
валковых, шариковых мельницах.
Для предотвращения расслаивания какао тертого на жидкую и твердую фазы
проводят темперирование – непрерывное перемешивание при температуре в интервале
85–90°С.
Какао-масло получают прессованием какао тертого на гидравлических прессах при
температуре около 100°С и давлении 45–55 МПа. При этом отжимается 44–47% масла от
массы какао тертого. Какао-масло хранят при температуре 50–60°С.
Оставшаяся твердая масса называется какао-жмыхом. Он содержит 9–14% какаомасла и используется для получения какао-порошка.
Приготовление шоколадной массы. Основные компоненты шоколадной массы –
какао тертое, какао-масло, сахар и предусмотренные рецептурой добавки.
Содержание жира в шоколадной массе должно находиться в пределах 32–36% для
обеспечения текучести шоколадной массы при формовании. Следует учитывать, что жир
вносится в виде какао-масла и содержится в какао тертом. Поэтому при увеличении в
шоколадной массе доли какао тертого следует уменьшать количество какао-масла и
наоборот. В рецептуре белого шоколада какао тертое отсутствует.
Вкус шоколадной массы определяется соотношением между количеством сахара и
количеством какао тертого, так называемым коэффициентом сладости (Пс). В зависимости
от величины этого коэффициента шоколад подразделяют на 5 групп: очень сладкий
(Пс>2,0), сладкий (Пс от 1,6 до 2,0), полусладкий (Пс от 1,4 до 1,6), полугорький (Пс от 1,0
до 1,2) и горький (Пс<1,0).
Смешивание компонентов проводят периодическим или непрерывным способом при
температуре 40–45°С. На этой стадии добавляют не все какао-масло, а столько, чтобы его
содержание в массе находилось на уровне 26–29%. Остальное какао-масло вводят на
стадии разводки.
Полученная масса содержит крупные частицы и имеет грубую консистенцию,
поэтому ее подвергают измельчению путем растирания на пятивалковой мельнице.
Основной рабочий орган мельницы – пять пустотелых отшлифованных валков, внутри
которых циркулирует вода для охлаждения. Шоколадная масса перемещается снизу вверх
и измельчается благодаря тому, что зазоры между валками уменьшаются, и частота
вращения валков от нижнего к верхнему возрастает.
Поскольку уменьшаются размеры частиц, увеличивается их общая поверхность,
какао-масла становится недостаточно, чтобы смочить поверхность всех частиц, и масса из
пластичной превращается в сыпучую, порошкообразную.
Для того чтобы шоколадная масса снова приобрела жидкую консистенцию, проводят
разводку. В провальцованную шоколадную массу в условиях перемешивания на
протяжении 3 ч при температуре 60–70°С вводят какао-масло. Затем в массу добавляют
соевый фосфатидный концентрат (разжижитель) – поверхностно-активное вещество,
которое способствует снижению вязкости шоколадной массы.
И, наконец, массу подвергают гомогенизации с целью равномерного распределения
твердых частиц в какао-масле и снижения вязкости массы.
Все операции процесса получения шоколадных масс осуществляют на поточномеханизированных линиях, включающих необходимое оборудование.
При получении шоколадной массы для десертных сортов шоколада проводят
конширование. Это длительное (24–72 ч) механическое и тепловое (55–60°С) воздействие,
при котором протекают физико-химические процессы. На ход этих процессов
благоприятно влияет аэрация, которой подвергается шоколадная масса при
коншировании. В результате снижается влажность массы, масса становится более
однородной, уменьшается ее вязкость. Окисление дубильных веществ, снижение
содержания летучих кислот приводят к улучшению вкуса и аромата.
Формование шоколадной массы. Формование шоколада проводят путем отливки
шоколадной массы в формы. При охлаждении какао-масло кристаллизуется, шоколад
приобретает твердую консистенцию.
Какао-масло способно к полиморфным превращениям, т.е. при одном и том же
химическом составе оно может находиться в четырех модификациях, обладающих
разными физическими свойствами. Если охлаждение проведено неправильно, то
нарушается гомогенность раствора триглицеридов, и образуются крупные кристаллы
жира на поверхности и внутри плиток шоколада. Поверхность приобретает сероватый
оттенок, это один из главных дефектов шоколада – жировое «поседение».
Во избежание этого дефекта перед формованием шоколадную массу подвергают
темперированию в строго определенных условиях: при тщательном перемешивании
сначала быстро охлаждают до 33°С, а затем медленно до 31°С. В результате быстрого
охлаждения в шоколадной массе формируются кристаллы, в которых триглицериды
находятся в стабильной кристаллической форме. Они служат центрами кристаллизации
всей массы при последующем охлаждении. Наиболее точно условия для правильного
темперирования поддерживаются в автоматических темперирующих машинах
непрерывного действия.
Оттемперированная и профильтрованная шоколадная масса отливается в подогретые
до температуры 30–32°С металлические формы, закрепленные на движущемся
транспортере. Далее формы проходят вибротранспортер для равномерного распределения
массы и удаления воздуха и поступают на охлаждение.
Охлаждающий шкаф имеет две зоны. В верхней зоне, где поддерживается
температура около 8°С, происходит охлаждение и кристаллизация шоколадной массы. В
нижней зоне (зона стабилизации) температура близка к температуре воздуха в цеху.
Стабилизация необходима для предотвращения второго дефекта – сахарного «поседения»
шоколада, который наблюдается, если холодные шоколадные плитки попадают в цех. На
их поверхности происходит конденсация пара и растворение сахарозы. При испарении
влаги сахароза кристаллизуется и покрывает поверхность плиток серым налетом.
Охлажденные шоколадные плитки несколько уменьшаются в объеме и хорошо
извлекаются из форм при их перевертывании. Плитки по транспортеру направляются на
завертывание, а формы вновь поступают на подогрев и отливку.
Шоколад с начинкой формуют на автоматах более сложной конструкции. После
заполнения форм и обработки на вибротранспортере излишки массы удаляются путем
опрокидывания форм. Затем формы возвращаются в первоначальное положение,
охлаждаются и заполняются начинкой. Вновь проходят через охлаждающий шкаф, далее
поступают под отливочный механизм для заполнения массой и образования донышка.
Пористый шоколад получают путем обработки в вакууме десертных шоколадных
масс. Мельчайшие пузырьки воздуха, находящиеся в шоколадной массе, расширяются,
формируется пористая структура, которая закрепляется при охлаждении.
Для предохранения шоколада от влияния внешней среды, удлинения сроков
хранения и придания ему привлекательного вида шоколад завертывают в художественную
этикету.
Технология какао-порошка
Сырьем для получения какао-порошка является какао-жмых, который остается после
прессования какао тертого.
Какао-жмых, имеющий после прессования форму дисков сначала дробят на куски
размером около 25 мм, охлаждают до температуры 35–40°С, а потом подают на
измельчение. Далее частицы увлекаются потоком воздуха в охладитель, а затем в
воздушный сепаратор, в котором отделяются крупные частицы и направляются на
повторное измельчение. Фракция, содержащая мелкие частицы, направляется на фасовку.
Содержание влаги в какао-порошке не более 5%. Хранят какао-порошок в сухих
помещениях при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не выше
75%.
Технология конфет
Ассортимент конфет насчитывает сотни наименований. Разнообразие конфет
определяется, прежде всего, рецептурой конфетной массы, а также способом
изготовления и отделки. Корпуса конфет могут быть изготовлены из двух и более
конфетных масс (многослойные конфеты), конфеты бывают глазированные и
неглазированные, обсыпные (покрытые шоколадной, ореховой или вафельной крошкой).
В качестве корпусов конфет используют также цукаты, сухофрукты, орехи,
заспиртованные ягоды, фрукты и т.д.
Приготовление конфетных масс. В зависимости от состава и способа
приготовления различают несколько видов конфетных масс
Виды конфетных масс
Помадные массы. Помада представляет собой двухфазную дисперсную систему, в
которой твердой фазой являются кристаллы сахарозы, а жидкой – насыщенный сахаропаточный или молочно-сахаро-паточный сироп. Из сахарной помады получают конфеты
«Рябинушка», «Ромашка», «Детям», «Пилот», «Молодежные», «Банан» и многие другие,
из молочной помады – «Коровка», «Школьные», «Старт» и др.
Приготовление помадных конфетных масс осуществляют в несколько стадий:
приготовление помадного сиропа, получение помады, приготовление конфетной массы.
Помадный сироп получают на универсальной станции непрерывного приготовления
конфетных масс. Основное оборудование этой станции: рецептурный смеситель, варочная
колонна, помадосбивальная и темперирующая машины.
В рецептурный смеситель с помощью дозаторов подается сырье (сахарный сироп,
патока, молоко для молочной помады), и при нагревании образуется жидкая смесь с
содержанием влаги 16–18% (помадный сироп). В варочной колонне эта смесь уваривается
до содержания влаги 10–14% и поступает в помадосбивальную машину. Там сироп
непрерывно охлаждается и сбивается, таким образом получается помада. При охлаждении
образуется пересыщенный раствор сахара, причем, чем ниже температура сиропа, тем
выше степень пересыщения, тем больше образуется центров кристаллизации, а значит
меньше размер кристаллов сахарозы. В помаде хорошего качества размер этих кристаллов
не должен превышать 20 мкм. Интенсивность сбивания также оказывает влияние на
размер кристаллов: чем она выше, тем больше образуется мелких кристаллов.
Для получения конфетных масс в сахарную помаду добавляют фруктово-ягодное
сырье, какаопродукты, а в помады на основе молока – сливочное масло, тертые орехи,
какаопродукты и др. Конфетную массу темперируют в темперирующей машине и при
температуре, благоприятной для формования, подают в формующую машину.
Применяется и «холодный» способ приготовления помадных конфетных масс, когда
при комнатной температуре смешивают мелкокристаллическую сахарную пудру с водой,
патокой, инвертным сиропом и вкусовыми добавками.
Ореховые массы. Пралиновые конфетные массы (для конфет «Белорусские»,
«Арахисовые», «Маска», «Кара-кум», «Белочка» и др.) получают из обжаренных орехов и
маслосодержащих семян с добавлением твердых жиров: какао-масла, сливочного масла,
кондитерского жира. Эти конфеты имеют высокую энергетическую ценность,
обусловленную содержанием жиров, углеводов, белков. Жир орехов придает пралиновой
массе пластичность, а вводимые твердые жиры обусловливают прочность готовых
изделий.
Очищенные и обжаренные орехи измельчают и направляют на приготовление
рецептурной смеси. Далее проводят измельчение и разводку рецептурной смеси для
придания ей пластичности. В конце перемешивания вводят ароматизирующие и вкусовые
добавки и направляют массу на формование.
Пралиновые массы готовят на поточно-механизированных линиях для
приготовления шоколадных масс.
Для изготовления марципановых конфетных масс используют сырые или
подсушенные ядра орехов, чаще всего миндаля. После подсушки и растирания миндаль
смешивается с сахарной пудрой и другим сырьем и направляется на формование. Из-за
отсутствия тепловой обработки марципановые массы имеют ограниченный срок хранения.
Грильяжные массы бывают твердые и мягкие.
Твердый грильяж («Грильяж в шоколаде», «Грильяж на арахисе») получают путем
плавления сахара или уваривания сиропа с добавлением дробленых ядер орехов или
масличных культур. Мягкий грильяж («Минский грильяж») представляет собой
фруктовую массу, уваренную с ядрами орехов, масличными семенами или цукатами.
Сбивные массы. Сбивные массы получают сбиванием пенообразователя (яичный
белок) с агаросахаро-паточным сиропом. Примером конфет, полученных из сбивных масс,
служат «Птичье молоко», «Суфле» и др.
При интенсивном перемешивании сиропа яичный белок адсорбируется в
поверхностном слое и образует прочную пленку вокруг воздушных пузырьков. Агар при
застудневании фиксирует структуру пены и обеспечивает ее прочность.
Пенообразную структуру можно получать двумя способами:
– интенсивное перемешивание сиропа, при котором захватывается воздух и
равномерно распределяется по всему объему, длительность сбивания составляет 35–45
мин;
– пропускание воздуха через сироп под давлением, в этом случае
продолжительность формирования пенообразной структуры значительно сокращается (2–
4 мин.).
В полученную пенообразную массу вносят вкусовые и ароматизирующие вещества.
При изготовлении конфет «Птичье молоко» в сбитую массу постепенно вводят смешанное
со сливочным маслом сгущенное молоко.
Ликерные массы. При изготовлении ликерных масс обязательно применяют
алкогольные напитки: спирт, вино, коньяк, ликер и др.
Процесс приготовления конфет из ликерных масс включает следующие операции:
получение ликерной массы, отливка корпусов в крахмальные формы, выстойка, выборка и
очистка корпусов, глазирование, завертывание и упаковка.
Для получения ликерных масс уваривают сахарный сироп в открытых варочных
котлах, охлаждают его до температуры 85–90°С, вносят алкогольные напитки и добавки.
В зависимости от того, какие добавки вносят в насыщенный раствор сахарозы, различают
три группы ликерных масс – винные, молочные (конфеты «Столичные») и фруктовые.
Полученные ликерные массы разливают в крахмальные формы, поверхность
посыпают крахмалом, и лотки направляют в сушильные камеры. Часть влаги передается
крахмалу, в поверхностных слоях происходит кристаллизация сахарозы, и формируется
тонкий, достаточно прочный слой из кристаллов сахарозы. Процесс кристаллизации
продолжается при хранении готовых конфет и может привести к полному засахариванию.
Поэтому гарантийный срок хранения этих конфет небольшой (15–30 сут.).
Кремовые массы. К кремовым конфетам относятся «Трюфели» и др. Кремовые
массы получают сбиванием шоколадно-ореховых масс с жирами, молочным сиропом,
вкусовыми и ароматизирующими добавками. За счет насыщения воздухом масса
становится легче и нежнее на вкус. Например, при получении конфет «Трюфели»
шоколадную массу перемешивают с какао-маслом, кокосовым и сливочным маслом при
температуре 40–45°С, затем фильтруют, темперируют и сбивают.
Желейно-фруктовые массы. Конфеты, полученные из таких масс, имеют
студнеобразную структуру («Южная ночь», «Желейные» и др.). Желейно-фруктовые
массы делятся на три группы: фруктовые, которые изготавливают из фруктово-ягодного
пюре, желейно-фруктовые, при изготовлении которых к фруктово-ягодному пюре
добавляют агар или агариод, и желейные, изготовляемые с использованием агара,
агароида и крахмала.
Формование корпусов конфет. Существующие методы формования корпусов
конфет (рис. ) можно разделить на две группы. К первой группе относятся методы,
которые позволяют получить конфетный пласт (размазывание, прокатка) или конфетный
жгут (прокатка, выпрессовывание), которые разрезают на отдельные изделия. Вторая
группа методов (отливка, отсадка) предназначена для непосредственного получения
отдельных изделий.
Размазывание конфетных масс – наиболее щадящий метод для конфетных масс с
непрочной структурой. Его применяют при формовании преимущественно сбивных и
кремовых, т.е. пенообразных, конфетных масс. Основным рабочим органом размазного
конвейера является движущийся транспортерная лента, над которой установлены
специальные формующие каретки без дна. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при
движении конвейера размазывается в виде пласта, наклонная пластина регулирует
толщину этого пласта. После каретки над лентой конвейера установлен короб, куда
подается холодный воздух для охлаждения конфетной массы. Кареток может быть
несколько, тогда получают многослойные конфеты. Недостатками этого метода являются
значительное количество возвратных отходов, недостаточно гладкая поверхность.
Прокаткой формуют корпуса из помадных, грильяжных, ореховых и других масс.
При прокатке конфетный пласт формируется в результате прохождения массы между
вращающимися валками.
При выпрессовыванииконфетная масса выдавливается в виде жгутов через отверстия
в матрицах определенного профиля. Выпрессовывание осуществляется с помощью
шнеков, рифленых или шестеренчатых валов. Этот метод используют в основном при
формовании пралиновых и помадных конфет.
Отсадку можно считать разновидностью метода выпрессовывания. В данном случае
выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости, причем сразу образуются
отдельные изделия. В зависимости от формы насадки изделия могут иметь
конусообразную или цилиндрическую форму. Отсадкой формуют кремовые, помадные,
сбивные и ореховые массы.
Отливка – наиболее распространенный в настоящее время метод, им формуют
помадные, фруктово-желейные, ликерные конфеты. Этот метод позволяет получать
изделия разной формы, он пригоден для формования конфетных масс, содержащих
твердые добавки (орехи, цукаты).
Отливка конфетных масс производится в формы, отштампованные в крахмале.
Наиболее подходит рисовый или кукурузный крахмал, который не прилипает к штампу,
легко удаляется с поверхности конфет, имеет высокую температуру клейстеризации.
Крахмал используют много кратно, но при этом его периодически просеивают,
подсушивают и смешивают со свежим крахмалом, чтобы содержание сахара не
превышало 5%.
Глазирование конфет. Глазирование заключается в покрытии корпусов конфет
тонким слоем различных масс. Цели глазирования: предохранение от воздействия
внешней среды, повышение пищевой ценности, улучшение вкуса, придание
привлекательного внешнего вида.
Чаще всего используют шоколадные и жировые глазури.
Глазирование осуществляют на специальных высокопроизводительных машинах.
Корпуса конфет подаются на движущуюся сетчатую ленту транспортера, над которой
находится емкость для глазури. Глазурь вытекает из емкости через щелевидное отверстие
в виде сплошной завесы и покрывает корпуса. Нижняя сторона корпусов глазируется с
помощью валиков. Излишки глазури сдуваются воздухом. Глазированные конфеты далее
поступают в охлаждающий шкаф, а затем – на завертывание.
Завертывание, упаковка. Значительная часть конфет выпускается в завернутом или
фасованном в коробки виде.
Конфеты завертывают в этикетку или фольгу, в этикетку с подверткой из
парафинированной бумаги или фольги.
Упаковывают конфеты в короба из гофрированного картона, ящики.
Технология карамели
Карамельную массу получают увариванием сахарного сиропа с паточным или
инвертным сиропом до содержания влаги 1,5–4,0%. Леденцовая карамель состоит только
из карамельной массы, для карамели с начинкой используют различные кондитерские
массы: фруктово-ягодную, ликерную, помадную, молочную, ореховую, шоколадную и др.
Технологический процесс приготовления карамели включает стадии приготовления
сиропа и карамельной массы, приготовления начинок, формования карамели, защиты
поверхности карамели и упаковки
Приготовление сиропа. Карамельный сироп – это сахаро-паточный или
сахароинвертный раствор с содержанием влаги не выше 16% и редуцирующих сахаров не
более 14%.
Патоку или инвертный сироп добавляют к сахарному сиропу в качестве
антикристаллизаторов, что позволяет уварить такую смесь до содержания влаги 1–3% без
кристаллизации сахаров. Замедление процесса кристаллизации можно объяснить
следующими причинами:
Для приготовления карамельных сиропов наиболее часто применяют поточномеханизированный способ. По этому способу сироп получают на универсальных
сироповарочных станциях, включающих смеситель с паровой рубашкой, змеевиковую
варочную колонку и фильтр. В смеситель непрерывно подается сырье (сахар-песок,
патока (или инвертный сироп) и вода). Подачей пара в рубашку смесителя полученная
кашицеобразная масса нагревается до температуры 65–70°С и закачивается насосом в
змеевиковую варочную колонку, где происходит ее уваривание. Температура сиропа на
выходе из колонки 125–140°С. Длительность уваривания сиропа в змеевике колонки
составляет 1,5 мин, поэтому сироп получается хорошего качества, без карамелизации
сахаров. Пройдя через фильтр, сироп поступает на дальнейшее уваривание с целью
получения карамельной массы.
В последнее время получил распространение такой способ приготовления
карамельных сиропов, когда сахар растворяют в водно-паточной смеси под избыточным
давлением, а затем сироп уваривают до необходимой концентрации сухих веществ.
Приготовление карамельной массы. Карамельную массу, содержащую 96–99%
сухих веществ, получают увариванием карамельного сиропа.
Процесс уваривания ведут таким образом, чтобы свести к минимуму разложение
сахаров. Для этого используют либо змеевиковые вакуум-аппараты, поскольку в вакууме
снижается температура кипения, либо варочные аппараты пленочного типа, в которых
продолжительность уваривания составляет всего 15–20 с.
Приготовление начинок. К начинкам для карамели предъявляется ряд требований:
– начинки не должны смешиваться с карамельной массой и растворять ее;
– в составе начинок не должно быть скоропортящихся жиров;
– для обеспечения стабильности начинок содержание сахара в них должно быть не
ниже 70%;
– для предотвращения кристаллизации сахарозы в состав начинок должны входить
патока или инвертный сироп;
– консистенция начинок должна быть достаточно вязкой.
Фруктово-ягодные начинки получают увариванием плодовой мякоти с сахаром и
патокой. Для получения ликерных начинок уваривают сахаро-паточный сироп и
добавляют алкогольные напитки. Помадные начинки готовят путем сбивания с
одновременным охлаждением сахаро-паточного сиропа, молочные – сахаропаточномолочного. Масляно-сахарные (прохладительные) начинки представляют собой
смесь сахарной пудры с кокосовым маслом и кристаллической глюкозой. Замена части
сахара глюкозой усиливает «охлаждающий» вкус. Шоколадно-ореховая начинка – это
смесь растертых ореховых ядер, какао тертого, кокосового или какао-масла и сахарной
пудры.
Начинки должны иметь строго определенную температуру, поэтому их
выдерживают в темперирующих машинах.
Обработка карамельной массы. Перед формованием карамельная масса проходит
ряд операций: охлаждение, введение добавок, обработка на проминальной или тянульной
машине.
Готовую карамельную массу, выходящую из змеевиковой варочной колонки, подают
на охлаждающую машину. Масса, охлажденная до температуры 80–90°С, выходит в виде
тонкого пласта, она приобретает пластичные свойства. В процессе охлаждения в
карамельную массу вводят красящие, ароматизирующие вещества, пищевые кислоты.
Далее карамельную массу направляют в проминальные машины, в которых
карамельный пласт подвергается многократным перевертываниям и разминаниям.
Благодаря этому введенные добавки распределяются равномерно по всей массе,
удаляются воздушные пузырьки, и карамельная масса приобретает прозрачность.
Для получения непрозрачной карамельной массы ее обрабатывают на тянульной
машине. В результате многократного вытягивания и складывания масса насыщается
воздухом, теряет прозрачность и приобретает красивый шелковистый блеск. Плотность
такой карамели уменьшается, структура становится волокнистой.
Формование карамели. Обработанная карамельная масса поступает в
карамелеобкаточную машину, где с помощью шести вращающихся рифленых конических
веретен массе придается форма усеченного конуса. При получении карамели с начинкой
внутрь конуса по трубе непрерывно подается начинка. Карамельный конус постепенно
вытягивается и выходит из машины в виде бесконечного жгута диаметром 50 мм.
Далее жгут проходит через калибрующее-вытягивающую машину, где с помощью
трех пар роликов жгут вытягивается, и его диаметр уменьшается до 14 мм. Каждая пара
роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута.
Для деления карамельного жгута на отдельные изделия наиболее распространены
цепные машины. Две сближающиеся цепи могут просто разрезать жгут, получаются
изделия типа подушечка, а могут быть штампующими, позволяющими формовать
карамель разнообразной формы с рельефным рисунком на поверхности. После
формования на этих машинах образуются цепочки карамелек, соединенных перемычками.
При прохождении всех этих машин карамельная масса должна быть пластичной, т.е.
иметь температуру 70–80°С. Далее карамель переводят в твердое состояние путем
охлаждения до 35–45°С. Сначала карамель на транспортерах обдувают охлажденным
воздухом, затем она поступает в аппараты различных конструкций, причем при падении
перемычки раскалываются и карамель разделяется. Карамельную крошку от разрушенных
перемычек используют для приготовления инвертного сиропа.
Карамель получают на поточно-механизированных линиях, включающих все
необходимое оборудование.
Защита поверхности карамели и упаковка. Карамель гигроскопична, поэтому для
защиты ее поверхности карамель обрабатывают различными способами либо
завертывают. Поверхность карамели может покрываться слоем воско-жировой смеси
(глянцевание) либо обсыпаться сахаром песком (дражирование), обработанную таким
образом карамель фасуют в мелкую тару. Завертывание осуществляют на автоматах и
полуавтоматах различной конструкции. Завернутую и фасованную карамель упаковывают
в короба из гофрированного картона, ящики.
Технология мучных кондитерских изделий
Ассортимент мучных кондитерских изделий очень богат. Разнообразие этих изделий
определяется рецептурой, технологией получения, отделки, вводимыми добавками (изюм,
корица, курага, чернослив, ванилин, мак и др.). Выделяют следующие группы
кондитерских изделий:
– печенье – сахарное, затяжное, сдобное, овсяное;
– пряники – сырцовые, заварные;
– галеты (фр. galette – сухое печенье из пресного содового теста) и крекер (англ.
cracher– пористое хрупкое печенье, приготовленное из пшеничной муки и жира на
дрожжах);
– вафли;
– кексы, торты, пирожные, рулеты.
Мучные кондитерские изделия имеют высокую энергетическую ценность,
обусловленную содержанием легкоусвояемых углеводов, жиров и белков. Они имеют
низкую влажность, поэтому могут храниться длительное время.
Технология печенья, галет, крекера. Технологический процесс приготовления
печенья, галет и крекера имеет общие стадии: подготовка сырья, замес теста, формование,
выпечка, охлаждение и упаковка. Однако каждый вид изделий имеет свои особенности
приготовления.
Основное сырье в производстве мучных кондитерских изделий – мука высшего, I и
II сортов. Отдельные партии муки смешивают в различных соотношениях для получения
муки оптимального качества для выпускаемого вида изделий. В рецептуру могут входить
крахмал, соевая, кукурузная мука и др. Все сыпучее сырье просеивают для удаления
примесей и подвергают магнитной очистке от металлопримесей. Жидкое сырье (молоко
цельное и сгущенное, патоку, расплавленные жиры, инвертный сироп и др.) пропускают
через сита.
Тесто для разных видов изделий различается способом приготовлдения, составом,
условиями замеса, применяемым оборудованием для его приготовления.
Сахарное печенье отличается хорошей пористостью, набухаемостью, высокой
хрупкостью. Его изготавливают из высокопластичного теста, поэтому в рецептуру вводят
большое количество сахара и жира, которые ограничивают набухание белков. Кроме того,
набухание белков сдерживается пониженным содержанием влаги в тесте, невысокой
температурой и непродолжительным замесом.
Затяжное печенье характеризуется наличием слоистости, хрупкость и набухаемость
у него ниже, чем у сахарного. Тесто для затяжного печенья должно быть
упругопластичным, и этого добиваются, создавая условия для набухания белков: в тесто
вносят меньшее количество сахара и жира, замешивают тесто при большей влажности,
повышенной температуре и более длительное время.
Сдобное печенье (ореховое, песочное, сбивное) вырабатывают из нескольких видов
теста, в рецептуре этого печенья большое количество сахара, жира, яйцепродуктов.
Овсяное печенье вырабатывают из смеси пшеничной и овсяной муки, доля овсяной
муки в смеси составляет около 40%.
Используют тестомесильные машины различных типов, работающие периодически
или непрерывно.
При периодическом способе замеса имеет значение последовательность загрузки
компонентов рецептурной смеси. Сначала вводят сахар-песок, соль, расплавленный жир,
сгущенное молоко, яйца, патоку, инвертный сироп, воду или молоко, содержимое
тщательно перемешивают, добавляют химические разрыхлители (соду), и, в последнюю
очередь, вносят муку и крахмал.
При использовании агрегатов непрерывного действия тесто готовят смешиванием
предварительно полученной эмульсии с мукой и крахмалом. Для равномерного
диспергирования жира в воде применяют эмульгирующие вещества – лецитин яичного
белка, казеин молока, фосфатидные концентраты. Тесто, приготовленное на эмульсии,
имеет более однородную консистенцию и лучше формуется.
Галеты и крекер традиционно получают из дрожжевого теста. Вначале из 10–25%
положенной по рецептуре муки и всех дрожжей замешивают опару с содержанием влаги
52–60%, сбраживают ее при температуре 32–35°С в течение 1 ч для галет и до 10 ч для
крекера. По окончании брожения опары на ней замешивают тесто с содержанием влаги
31–36% для галет и 26–31% для крекера.
Способы формования разных видов печенья, галет и крекера различны, они
определяются свойствами теста.
Сахарное печенье формуют на ротационных машинах. На поверхности формующего
ротора выгравированы углубления (формы с рисунком). При вращении ротора тесто
впрессовывается в углубления с помощью рифленого вала, который вращается навстречу
ротору, избыток теста счищается с поверхности ножом. К ротору прижимается
транспортерная лента, которая извлекает отформованные заготовки и подает их на
выпечку.
Тесто для затяжного печенья, галет и крекера перед формованием проходит
подготовку на специальном агрегате – ламинаторе. Оно многократно пропускает между
двумя гладкими вращающимися валками, вследствие чего превращается в пласт
определенной толщины. Пласт периодически переворачивается на 90° по отношению к
направлению предыдущей прокатки. Прокатки чередуются с вылеживанием. Чем ниже
сорт муки, тем меньше требуется число прокаток и менее длительное вылеживание. После
последней прокатки пласт теста имеет толщину 10–12 мм.
В результате такой обработки тесто приобретает слоистую структуру, уменьшаются
упругоэластичные и повышаются пластичные свойства теста, снижается вязкость.
Готовые изделия в результате такой обработки получаются хрупкими, с высокой
набухаемостью, хорошими вкусовыми свойствами.
Обработанное тесто поступает на формование. Применяют штамповочные
механизмы или ротационные машины, но в любом случае из пласта теста с помощью
матриц вырезаются тестовые заготовки. Внутри матриц имеются пуансоны в виде пластин
с гравировкой для нанесения рисунка и шпильками для прокалывания тестовых заготовок.
Проколы способствуют выходу из заготовок водяных паров, что предотвращает
образование вздутий при выпечке.
Выпечку осуществляют в печах с газовым или электрическим обогревом и подом в
виде ленточного или цепного транспортера. Режимы выпечки устанавливаются в
зависимости от вида теста, продолжительность выпечки составляет от 5 до 15 мин.
При выпечке под влиянием высокой температуры в тестовых заготовках происходит
ряд процессов:
– увеличение объема заготовок вследствие разложения химических разрыхлителей с
образованием газообразных продуктов и парообразования;
– испарение влаги сначала с поверхности в окружающую среду и внутрь изделий, а
затем, по мере прогрева, из внутренних слоев к наружным;
– при достижении температуры 50–70°С происходит денатурация белков с
выделением поглощенной при набухании воды;
– поглощение воды крахмалом, его набухание и клейстеризация;
– частичный гидролиз крахмала с образованием декстринов, карамелизация сахаров,
меланоидинообразование.
К концу выпечки температура поверхностного слоя изделий достигает 180°С,
центральных – 106–108°С. Вначале их охлаждают до температуры 65–70°С, изделия
приобретают твердость, их снимают с пода, а затем проводят окончательное охлаждение
на транспортерах. Оптимальная температура воздуха для охлаждения 20–25°С, при более
высоких температурах удлиняется процесс и увеличиваются потери влаги, при низких
температурах происходит растрескивание поверхности изделий.
Фасовка сдобного печенья в коробки осуществляют вручную, а фасовка остальных
видов изделий в коробки или пачки проводят на специальных машинах.
Технология пряников. Пряники – мучные кондитерские изделия, содержащие
значительное количество сахаристых веществ и пряностей.
Первые пряники появились на Руси в IX в. Их называли «медовым хлебом», потому
что пряники представляли собой смесь ржаной муки с медом и ягодным соком, причем
мед составлял почти половину все остальных ингредиентов. Позже в «медовый хлеб»
стали добавлять лесные травы и коренья, а в XII–XIII вв., когда на Руси стали появляться
экзотических пряностей, которые доставляли из далеких стран, пряник получил свое
нынешнее название.
В каждой местности пряники выпекали по традиционным рецептам, использовали в
различных обрядах: дарили возлюбленным, выпекали для свадеб, панихид, для раздачи
нищим, пряники принято было дарить в Прощеное Воскресенье. Пряникам приписывали
лечебные свойства, их использовали для игры, для украшения новогодней елки.
В зависимости от технологии получения различали лепной пряник (вылепленные из
теста фигурки, на языческой Руси пряничные фигурки животных имели ритуальное
значение), печатный (с помощью пряничной доски делали рельефный оттиск на тесте) и
силуэтный пряник (на плоскости из раскатанного теста вырезали силуэт пряника, на
котором выполняли рисунок с использованием сахарной пудры, сусального золота,
птичьих перьев и т.д.).
В настоящее время выпускают пряники различной формы, с начинкой и без начинки,
для отделки используют глазирование сахарным сиропом, шоколадной глазурью, обсыпку
маком, сахаром-песком и др. К группе пряников относятся коврижки, представляющие
собой изделия прямоугольной формы, в которых пласты, выпеченные из пряничного
теста, прослаиваются фруктовой начинкой или вареньем.
В зависимости от технологии производства различают пряники сырцовые и
Лекция № 6
Тема: Технология производства животных жиров.
План:
1. Химический состав и классификация жиров.
2. Общая технология выплавки животных жиров.
3. Технология говяжьего пищевого жира.
4. Современная технология выплавки говяжьих жиров.
1.Жиры животные — природные жиры, извлекаемые из соединительных тканей
(жировой и костной), а также молока и яиц, позвоночных животных (млекопитающих,
птиц, некоторых пресмыкающихся и рыб).
Химический состав и свойства животных жиров различаются в зависимости от
вида животного, хотя в химическом отношении все животные жиры представляют собой
триглицериды высших жирных кислот, то есть сложные эфиры глицерина и карбоновых
кислот, имеющих в молекулах от 6 до 26 атомов углерода. Кроме триглицеридов
животные жиры содержат также фосфатиды, холестерин, красящие вещества, витамины А
(ретинол), D (кальциферол), Е (токоферол), F (незаменимые жирные кислоты).
У наземных млекопитающих жиры обычно твёрдые, хотя в костях и копытах
зачастую жидкие. В их составе преобладают триглицериды насыщенных кислот —
пальмитиновой, олеиновой (иногда стеариновой), составляя чаще всего 40—60 %. Также в
небольшом количестве в них встречается миристиновая кислота; из ненасыщенных
кислот — линолевая кислота (в свином жире до 6 %), линоленовая (до 18 % в лошадином
жире). В заметных количествах в жирах жвачных животных (крупный и мелкий рогатый
скот) присутствуют позиционные изомеры трансолеиновых кислот (главным образом
вакценовая кислота). Гексадеценовые кислоты, а также ненасыщенные кислоты С 20—С22
присутствуют в жирах наземных позвоночных всего лишь в количестве до 1-2 %.
Жиры молока разных высших животных, в том числе коров, твёрдые и состоят из
триглицеридов олеиновой (26—34 %), пальмитиновой (24—26 %), миристиновой (817 %), стеариновой (4—8 %) и линолевой (0,5-1 %) кислот. Также присутствует
значительное количество низших насыщенных (C4—С10) и мононенасыщенных (С10—С14
с двойной связью в положении 9—10) жирных кислот.
Состав жиров птиц несколько отличается от состава жиров наземных позвоночных. В
птичьем жире, хотя он и твёрдый, практически отсутствуют пальмитиновая и стеариновая
кислоты, а в качестве главных компонентов содержатся триглицериды олеиновой (40—
45 %) и линолевой (10—20 %) и насыщенных кислоты (около 25 %).
Жиры земноводных и пресмыкающихся обычно жидкие. В химическим отношении они
в больших количествах содержат триглицериды мононенасыщенных жирных кислот с
числом атомов от С16 до С18 (главным образом олеиновой), которые составляют 50—60 %
от общего содержания. Также в их состав входит до 10 % полиненасыщенных кислот
С20—С22. Насыщенных жирных кислот (преимущественно пальмитиновой) всего около
25 %, хотя в жирах некоторых пресмыкающихся (крокодил, питон) их содержание
повышено до 30 %.
Жиры пресноводных рыб жидкие и по своему составу очень близки к жирам
земноводных и пресмыкающихся, отличаюсь от них отличаются повышенным
содержанием гексадеценовой кислоты (до 30 %) и кислот С20—С22 (около 15 %).
Жиры морских рыб и млекопитающих при нормальных условиях представляют собой
жидкости. Главными компонентами (от 40 до 65 %) этих жиров являются триглицериды
мононенасыщенных жирных кислот с 16 и 18 атомами углерода. Специфическим для
данных жиров является высокое содержание (от 20 до 40 %) полиненасыщенные жирные
кислоты с 20 и 22 атомами углерода. Также присутствуют триглицериды ненасыщенных








кислот содержащие от 14 до 24 атомов углерода. Содержание насыщенных кислот (от С14
до С18) обычно находится в пределах около 20 %, причём большую часть из них
составляет пальмитиновая кислота.
Животные жиры классифицируют по:
типам животных — жиры наземных млекопитающих, жиры птиц, жиры земноводных и
пресмыкающихся, жиры пресноводных рыб, жиры морских рыб и млекопитающих;
видам животных — свиной жир, говяжий жир, бараний жир, норковый жир, куриный жир,
рыбий жир, китовый жир и т. д.
источнику получения — подкожный (сало), нутряной жир, костный жир, печёночный жир
и т. п.
по консистенции — твёрдые, мягкие и жидкие жиры
сорту — жир высшего, первого, второго и третьего сорта
качеству — жир глубокой очистки, рафинированный жир, очищенный жир, неочищенный
жир, технический жир
целевому назначению — пищевые жиры, кормовые жиры, медицинские жиры,
косметические жиры и технические жиры.
способу получения — сепарационный жир (молочные жиры, сливочное и яичное масло),
жир мокрой вытопки (куриный жир, утиный жир, гусиный жир и т. п.), жир сухой
вытопки (смалец, говяжий жир и т. п.), выварочный жир (костный жир низкого сорта),
виброэкстракционный жир (костный жир), экстракционный жир (технические сорта
жиров), щелочной жир (жиры для мыловаренной промышленности), кислотный жир
(технические жиры) и т. п.
Твердые – жиры с летучими жирными кислотами (масло коровье, сливочное) и без них
(бараний,
свиной,
костный,
говяжий
жиры).
Жидкие – жиры наземных животных с высоким содержанием олеиновой кислоты
(копытное масло) и жиры морских животных и рыб (ненасыщенные жирные кислоты).
Жиры комбинированные, получаются из смеси растительных и животных (маргарин,
кухонные
жиры,
для
хлебопечения,
кондитерской
промышленности).
Характеристика сырья. Сырьем для производства животных топленых пищевых
жиров является жировая ткань убойных животных, называемая жиром-сырцом.
Сырьём для получения животных жиров служит сало, сальник, шкуры, мездра, кости,
околопочечный и сердечный жир, жировая обрезь, жир с желудков, кишок, внутренних
органов и др.
Животные жиры получают сухим или мокрым вытапливанием, вывариванием,
экстрагированием
(горячей
водой,
паром,
органическими
растворителями),
виброэкстрагированием, прессованием, сепарированием, обработкой химическими
веществами (щелочами, кислотами).
2.Общая технология выплавки животных жиров
В современной технологии выплавки пищевых животных жиров существуют два главных
метода: 1) мокрый и 2) сухой.
Мокрым методом называется способ производства жиров совместным нагреванием
жиросырья с водой, введенной в аппарат тем или иным способом.
Иногда для увеличения выхода жирофабриката при выплавке прибавляют химические
реагенты (кислоты и щелочи), способствующие разрушению и растворению оболочек
жировых клеток.
Выплавленный в этом случае фабрикат должен подвергаться специальной рафинации.
Шквара при этом методе выплавки не может быть использована как кормовое средство.
Применение химических реагентов надо считать устаревшим и в современной технологии
непригодным методом.
Мокрый метод может осуществляться как в открытых, так и в герметически закрытых
котлах (автоклавах). Передача тепла, необходимого для выплавки жира, в этом случае
может происходить тремя способами.
1) Обогревание непосредственно топочными газами, омывающими стенки котла: хотя
при этом мы и достигаем максимальной концентрации теплоты в топке, но ввиду
незначительной поверхности нагрева теплота топочных газов используется незначительно
и коэффициент полезного действия такого передатчика тепла, а следовательно и огневого
котла, чрезвычайно низок. Кроме того, быстрое прогорание днища, вследствие высоких
температурных напряжений, возникающих при обогревании котлов, частичное
пригорание жира, длительность процесса выплавки и наконец низкие количественные и
качественные показатели выходов фабриката делают этот процесс нерентабельным. Эти
же недостатки присущи и огневым автоклавам.
2) Обогрев паром, имеющий большие преимущества перед огневым способом,
заключается в том, что пар при своей конденсации внутри котла и на поверхности нагрева
отдает свою скрытую теплоту парообразования жиросырью, за счет чего происходит
быстрое нагревание и выплавка жира из последнего. Этот способ удобен тем, что он
позволяет регулировать температуру (давление), чем предотвращается пригорание жира,
требует меньшего количества обслуживающего персонала и процесс этот может вестись в
деревянных котлах (чанах) с мешалками и без них, в металлических открытых котлах с
мешалками и без мешалок, а также в автоклавах.
3) Выплавка горячим воздухом. Этот способ не представляет никаких технических выгод
вследствие сложности конструкции воздушных форсунок и самой аппаратуры, низкого
коэффициента теплопередачи воздуха, а также вследствие окисления и прогоркания
жиросырья при соприкосновении его с воздухом.
Сухой метод выплавки жира из жиросырья заключается в том, что жир
выплавляется без непосредственного соприкосновения с водой или паром; влага,
содержащаяся в жиросырье, испаряется в атмосферу или отсасывается из аппаратов
насосами, создающими разрежение, в течение процесса выплавки жира.
В качестве непосредственных теплопередатчиков служит горячая вода или пар.
Процесс выплавки при сухом методе протекает в двустенных открытых или в
герметически закрытых котлах с двойной рубашкой и мешалками, расположенными
горизонтально или вертикально осям котлов. Тепло, необходимое для выплавки жирасырца, либо подводится непосредственно в виде горячей воды, предварительно нагретой в
бойлере и подготовленной в смесителях, либо в виде пара, вводимого в рубашку, либо
наконец подогревом воды в рубашке дымовыми газами.
Мокро-сухой метод выплавки заключается в том, что жиросырье предварительно
подвергается разварке под давлением в течение нескольких часов, которые
поддерживаются паром, образующимся из влаги, находящейся в жиросырье, и затем в
последующей сушке и выплавке под разрежением.
Приведенными методами не исчерпываются способы выплавки пищевых жиров, так
как существуют еще химические методы: экстрагирование летучими растворителями,
получение жира при помощи процесса брожения, т. е. бактериально-биохимическим
методом в присутствии стойких анаэробных и термофильных бактерий, и наконец
механические методы: прессование на горячих гидравлических прессах и
центрофугирование.
Все жиросырье, какова бы ни была технология выплавки, должно не только
очищаться от посторонней примеси, но и сортироваться по группам в зависимости от
содержания жира: при смешении различных групп жиросырья уменьшается выход
готового фабриката вследствие того, что жиросырье, содержащее малое количество жира,
впитывает его из богатого жиром.
3.Технология говяжьего пищевого жира
Вне зависимости от технологии выплавки жира из жиросырья технология говяжьего
пищевого жира состоит из следующих стадий:
1) взвешивание поступающего в цех жиросырья;
2) сортировка и оборка;
3) предварительное хранение;
4) грубое измельчение;
5) промывка и охлаждение;
6) окончательное измельчение;
7) выплавка жира;
8) отстой выплавленного жира;
9) развешивание и упаковка готового фабриката.
1.Жиросырье, поступающее в жировой цех, обычно находится в соединении с
различными примесями (кровь, мясо, концовки кишек, железки, жилы, слизь и другие
посторонние вещества). Эти примеси, будучи в основном белкового происхождения,
своим присутствием вызывают быстрое разложение жиросырья при его хранении.
Поэтому необходимо немедленно освобождать жиросырье от этих примесей путем
тщательной оборки. Одновременно жиросырье разбирается по сортам. В случае
невозможности немедленного пуска жиросырья в переработку оно должно подвергнуться
консервированию низкой температурой (+2, +6° С). При отсутствии на мясокомбинате
холода (холодильный цех, ледник, естественный холод) жиросыръе должно
подвешиваться на стеллажах в прохладных и хорошо вентилируемых помещениях, при
обеспечении хорошей, циркуляцией воздуха, где оно подсушивается и сохраняется. Кроме
того жиросырье может быть подвергнуто консервированию сухой и чистой мелко
измолотой солью в количестве 8—14% от веса жиросырья или сохраняться в холодной
проточной воде не свыше 8—12 час.
2. Сортировка жиросырья заключается в тщательном удалении (оборке) посторонних
примесей, а также отборе жиросырья, не пригодного по своему качеству и характеру для
производства пищевых жиров. Сортировка производится вручную при помощи ножа на
специальных столах или на медленно движущихся конвейерах шириной в 1,5 м со
скоростью движения 1—2 м в минуту. Неудаленные примеси в процессе выплавки
пригорают, и жирофабрикат воспринимает их продукты разложения, а при выплавке
мокрым способом эти посторонние вещества частично превращаются в клей,
удерживаемый жирофабрикатами, что содействует ускоренному разложению последних.
4.Отсортированное жиросырье режется специальной машиной (куттер) на полосы
весом, примерно, 250 г. Куттер представляет собой два горизонтально расположенных
вала. На одном из них насажены концентрически от 13 до 17 дисковых ножей диаметром
300 мм (на другом валу имеются пазы для вхождения ножей первого вала), с числом
оборотов 225 в минуту и производительностью в 2 т в час.
На предприятиях, где куттера отсутствуют, сырье подвергается грубому
измельчению ножом вручную. Грубое измельчение обеспечивает лучшую промывку и
охлаждение жиросырья.
5.После грубого измельчения сырье поступает в специальный чан для промывки.
Объем чана 1,6 м3, емкость — 600кг сырья. Промывной деревянный чан, обитый внутри
оцинкованным железом, представляет собой прямоугольный сосуд, разделенный
деревянной перегородкой; в чане циркулирует проточная вода. Продолжительность
промывки при проточной воде 1 час, а при наливном способе с периодическим спуском
воды (при условии перемешивания сырья движком) процесс промывки занимает 3—4
часа. Смена воды должна производиться через каждые 1,5—2 часа, а спуск воды как при
проточном, так и при наливном способе должен осуществляться через жироуловитель.
После промывки сырье направляется для охлаждения в ледяной воде в специальный
чан, подобный промывному чану, длиной 12 м, шириной 1,4 м и высотой 1,2 м. В каждом
кубическом метре чана охлаждается 0,2 т жиросырья; остальная емкость чана занята
ледяной водой, температура которой должна быть равна 1—2° С. Процесс охлаждения
нормально занимает 6 часов. Охлаждение сырья улучшает качество готового фабриката
(вкус и запах) и повышает выход его из данного жиросырья, так как оно предотвращает
частичное разложение, прогоркание, окисление жиросырья и т. п. Благодаря охлаждению
клетки, содержащие жир, делаются более упругими и сырье значительно легче
измельчается и лучше проходит через решетки салорезки с мелким сечением отверстий.
Охлаждение воды производится льдом или циркулирующим по системе змеевиков
соляным раствором. По окончании охлаждения сырье выгружается из чанов на стол с
перфорированной столешницей для стока воды.
6.Затем жиросырье подвергается окончательному измельчению специальными машинами
— салорезками; в салорезку сырье попадает через воронку к вращающемуся винту,
который транспортирует его к звездообразно расположенным ножам, вращающимся перед
дырчатым диском (решеткой) с отверстиями в 9—10 мм. При вращении винта, благодаря
трению, сырье раздавливается, разрывается и винтом вдавливается в отверстия решотки,
именно в те места, где поверхность вращающихся ножей в этот промежуток времени
отсутствует. При последующем соприкосновении ножей с отверстиями решотки, где было
вдавлено сырье, последнее отрезается ножами от всей остальной массы сырья, и в
результате получается сырье в виде фарша. Шкив салорезки делает 200—250 оборотов в
минуту. Производительность же волчка зависит от размеров, длины и числа оборотов
винта и обычно варьирует в пределах от 750 до 2000 кг в час.
7.Клетки неизмельченной жировой ткани лопаются уже при 65—70° С, а сама
соединительная ткань выдерживает нагревание до 100° С, причем целостность не
нарушается, а жир, заключенный в соединительной ткани, при температуре 80° С только
разбухает и делается полупрозрачным. Чтобы дать выход расплавленному жиру из клетки,
нужно жиросырье нагреть до 100° С и даже несколько выше, но при этом соединительная
ткань пригорает.
Выплавка жира из неизмельченного сырья требует большей затраты тепловой энергии,
удлиняет срок выплавки, увеличивает остатки, уменьшает выход готового фабриката и
ухудшает его качество (пригорание соединительной ткани с передачей запаха и вкуса
фабрикату).
Элементарная технология выплавки говяжьих жиров
Мокрый метод. Выплавка жира из измельченного жиросырья производится в
зависимости от технической вооруженности жирового цеха, от чего в свою очередь
зависит качество и ассортимент вырабатываемых фабрикатов: олео-сток (первый сок)
олео-ойль, олео-стеарин, пищевой жир 1-го и 2-го сортов и пр.
Наиболее примитивная технология выплавки жира состоит в том, что измельченное
жиросырье загружается в котлы, вмазанные в кирпичную кладку. Такой котел состоит из
собственно железного котла, имеющего форму усеченного конуса с сужением книзу, с
сферическим днищем и деревянной наделкой, являющейся продолжением стенок
железного котла. Деревянная наделка котла делается из толстых досок твердой породы
(дуб, бук, береза) толщиною 75 мм. Диаметр верхней части котла (деревянной) составляет
3—3,75 м, а высота деревянной наделки от уровня пола — 0,75—1,5 м. Емкость такого
котла составляет от 1 до 6 т сырья. Процесс выплавки происходит следующим образом: в
котел наливается вода с таким расчетом, чтобы вся железная часть его была заполнена
водой до решотки, отделяющей железную часть котла от деревянной, что предохраняет
жиросырье от пригорания; затем разводят в топке огонь; пламя и дымовые газы, нагревая
днище котла, по кольцевому дымоходу уходят в дымовую трубу. Воду доводят до
кипения и загружают порциями жиросырье в котел, время от времени перемешивая
содержимое котла веслом. Процесс выплавки измельченного жиросырья продолжается
12—16 час., а неизмельченного — 24—28 час., при температуре 100—102° С. Такая
высокая температура заставляет лопаться стенки клеток жировой ткани, жир вытекает из
них, отделяется и собирается благодаря своему более легкому удельному весу на
поверхности котла. После выплавки жира прекращают огонь в топке, разбрасывают на
поверхности мелкоизмолотую соль и дают содержимому котла спокойно отстояться в
течение 2—2,5 час. После отстоя в котле образуются 3 слоя: 1 слой — выплавленный жир,
2 слой — шквара и 3 слой — вода и неудаленные посторонние примеси.
Выплавленный жир счерпывается (черпаком) с поверхности котла и сливается в
деревянные отстойники.
По своему существу такая “технология” пищевых жиров является расточительством, так
как такой способ дает низкие выхода фабрикатов, низкое качество продукта и высокую
себестоимость, но благодаря, своей простоте и отсутствию достаточного количества
совершенных мясокомбинатов эта “технология”, к сожалению; имеет еще пока широкое
применение в практике мясной промышленности.
На мясокомбинатах, имеющих паросиловое хозяйство, для выплавки жира применяется
острый пар. Выплавка производится в деревянных чанах, куда пар подается через
открытый змеевик (барбатер) или в открытых железных цилиндрических с коническим
днищем котлах и автоклавах.
Технологический процесс в этом случае таков: измельченное жиросырье загружается в
котел, в который предварительно дается вода в таком количестве, чтобы она покрывала
змеевики. После этого открывают паровой вентиль и нагревают содержимое котла до
температуры кипения. Процесс выплавки продолжается 5—6 час., при интенсивном
перемешивании при помощи пара. В течение всего процесса необходимо внимательно
наблюдать, чтобы не получилась эмульсия, т. е. внутренняя смесь жира и воды.
Чтобы разложить образовавшуюся эмульсию и сделать выплавленный жир прозрачным,
по окончании выплавки прибавляют в котел мелко измельченную соль и отстаивают жир
в течение 30 мин.
Преимущество такой выплавки жира перед “огневой” заключается в том, что выход жира
увеличивается, сокращается время выплавки, уменьшается расход тепла и сокращается
количество обслуживающего персонала.
Приведенные огневая и паровая технологии выплавки жира являются типичными
представителями технологии, называемой “мокрым методом”. Шквара, получаемая после
выплавки вышеприведенными методами, подвергается обезжириванию кипячением с
водой в течение 6—8 час. в отдельном котле, при этом получается пищевой жир 2-го
сорта, а разваренная шквара передается на огневые или паровые сушилки, подвергаясь
предварительному прессованию на прессах.
Выхода готового фабриката при мокром методе следующие:
Огневой метод
Пищевой жир 1-го сорта
65—68%
” ” 2-ю ” (после обезжиривания шквары)
3%—4%
Сырая шквара
20%
Паровой метод
Пищевой жир 1-го сорта
68—70%
” ” 2-ю ” (после обезжиривания шквары)
4—5%
Сырая шквара
20%
4.Современная технология выплавки говяжьих жиров
Сухой метод. Современной, наиболее высокой в научном и техническом отношении
технологией пищевых говяжьих жиров является технология “сухого метода”. Эта
технология дает наиболее высококачественный фабрикат, так наз. “олео-сток”. Сырьем
для выработки олео-стока на новых американского типа мясокомбинатах служат
следующие виды жиросырья: сальниковое, почечное, мошоночное, желудочное,
брыжеечное, кишечное, проходниковое и других внутренних органов.
На действующих же комбинатах старого типа идет только почечное, брыжеечное, оточное
и мошоночное жиросырье. Выплавка олео-стока (или жира 1-го сока) в основном
производится в двустенных открытых котлах, в рубашке которых циркулирует горячая
вода. Котлы эти имеют лопастные мешалки, вращающиеся со скоростью 13—15 оборотов
в минуту, что предотвращает образование эмульсии и выбрасывание жиросырья,
улучшает циркуляцию жировых частичек и равномерность обогрева. В котлах
американского типа (в противовес немецким, где мешалки делаются стационарными)
мешалки делаются съемными, что имеет ряд удобств: простота очистки, предупреждение
поломок мешалки и пр.
Расход сил на мешалку в зависимости от емкости котла колеблется в пределах от 2,5 до 5
л. с. Для слива выплавляемого жира имеются шарнирные трубы или спускной кран.
Температура выплавки олео-стока 50—55° С, температура же горячей воды в рубашке 70°
С. Выплавка продолжается 2—2,5 часа, а весь процесс с загрузкой и выгрузкой — 3—3,5
часа. Рациональнее всего котлы выбирать небольшой емкости 1 000—1 250 кг сырья, так
как при большей емкости увеличивается продолжительность процесса, а вместе с тем
ухудшается качество продукта в результате более длительного соприкосновения жира со
шкварой, сообщающей ему неприятный запах и вкус.
Загрузка двустенного котла жиросырьем производится постепенно, небольшими
порциями после предварительного пуска в ход мешалки: когда первая загруженная
порция жиросырья в количестве 25% от всей загрузки примет вид однородной кашицы,
загружают следующую порцию и повторяют загрузку — еще 2 раза, пока все сырье не
будет загружено. Перед каждой свежей порцией загрузки разбрасывают по поверхности
содержимого котла мелкоизмолотую соль в количестве 5—6 кг. По окончании процесса
выплавки останавливают мешалку и вновь разбрасывают соль и дают массе спокойно
отстояться в течение 15—20 мин., после чего жир сливают в отстойник. Оставшееся от
производства 1-го сока нерасплавленное жиросырье подвергается нагреванию до
температуры 95° С путем впуска пара в рубашку. Но так как при этом легко может
произойти пригорание жира, то рациональнее всего производить выплавку этого жира
мокрым способом, для чего в котел дается горячая вода (в количестве 10% от
загруженного сырья), температура которой близка, к температуре кипения. При
постоянном перемешивании происходит выплавка пищевого жира 1-го сорта.
Выплавленный жир сливается в отстойник, а шквара обезжиривается так же, как и при
мокром методе, или шквару подвергают обработке в котлах Лаабса 1).
Олео-сток (1-й сок) хорошего качества можно получить и мокрым способом, т. е. путем
выплавки жиросырья с нагретой предварительно до 50° С водой в открытых железных
одностенных котлах или деревянных чанах, снабженных мешалками. При этом методе в
котел дается сначала вода в количестве 30% от загружаемого сырья, вода затем
подогревается впускаемым острым паром до 50° С, и после этого пускается в ход мешалка
и грузится мелкими порциями сырье. Этот способ безусловно уступает сухому как в
отношении экономичности, продолжительности процесса, так и в смысле обеспечения
строгого режима температуры, регулирование которой при данном способе
затруднительно.
При несоблюдении же теплового режима выплавленный жир получается либо худшего
вкуса и запаха, либо может превратиться в довольно стойкое эмульсионное соединение,
разделение которого сопряжено с большими трудностями.
Лекция № 7
Тема: Технология производства растительных масел
1. Классификация растительных масел
2. Технология производства растительного масла
Классификация растительных масел основывается на двух признаках: используемого
сырья — подсолнечник, оливки, соя, рапс и др.; способах очистки (рафинации) —
фильтрация, гидратация, обесцвечивание, дезодорация и др.
Получают растительные масла двумя способами: прессованием (методом отжимания
масла под высоким давлением) и экстрагированием (методом вытеснения масла из клеток
семян химическими растворителями).
В зависимости от способа очистки масла делят на нерафинированные, прошедшие только
механическую очистку, гидратированные, подвергнутые еще и гидратации, и
рафинированные, прошедшие, кроме механической очистки и гидратации, нейтрализацию
(недезодорированное) или нейтрализацию и дезодорацию (дезодорированное).
В зависимости от способа очистки растительные масла вырабатывают:
НЕРАФИНИРОВАННОЕ МАСЛО - очищенное только от механических примесей путем
фильтрования, центрифугирования или отстаивания. Масло обладает интенсивной
окраской, ярко выраженным вкусом и запахом семян, из которых оно получено. Имеет
осадок, над которым может быть легкое помутнение.
ГИДРАТИРОВАННОЕ МАСЛО - очищенное горячей водой (70°С), пропущенной в
распыленном состоянии через горячее масло (60°С). Масло в отличие от
нерафинированного имеет менее выраженные вкус и запах, менее интенсивную окраску,
без помутнения и отстоя.
РАФИНИРОВАННОЕ МАСЛО - очищенное от механических примесей и прошедшее
нейтрализацию, то есть щелочную обработку, Масло прозрачное, без осадка и отстоя,
имеет окраску слабой интенсивности, достаточно выраженные вкус и запах.
ДЕЗОДОРИРОВАННОЕ МАСЛО – обработанное горячим сухим паром при
температуре 170—230"С в условиях вакуума. Масло прозрачное, без осадка, окраска
слабой интенсивности, слабо выраженный вкус и запах.
2. АССОРТИМЕНТ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ.
Наиболее распространенными видами пищевых масел являются подсолнечное, хлопковое,
соевое, арахисовое, горчичное и др.
ПОДСОЛНЕЧНОЕ МАСЛО (ГОСТ
нерафинированным и гидратированным.
1129-73)
вырабатывают
рафинированным,
Рафинированное масло на сорта не делят. Вырабатывают не дезодорированное и
дезодорированное. Масло прозрачное, без отстоя, почти бесцветное, вкус и запах слабо
выражены (недозодорированное).
Нерафинированное и гидратированное масла вырабатывают высшего, первого и второго
сортов. Нерафинированное и гидратированное масла высшего и первого сорта должны
иметь вкус и запах подсолнечного масла, без посторонних запахов, привкуса и горечи.
В гидратированном и нерафинированном маслах второго сорта допускаются слегка
затхлый запах и привкус легкой горечи, может быть осадок; легкое помутнение в
гидратированном масле.
В продажу поступает «Масло кубанское салатное» рафинированным, дезодорированным
(без вкуса и запаха) и нерафинированным высшего, первого и второго сортов.
КУКУРУЗНОЕ МАСЛО вырабатывают из зародышей кукурузы (зародыши содержат
жира до 50%). В продажу поступает рафинированное масло прозрачное, без осадка,
золотисто-желтого цвета, вкус и запах слабо выражены.
СОЕВОЕ МАСЛО вырабатывают из бобов сои. В продажу поступает рафинированное
дезодорированное (цвет светло-желтый) и гидратированное первого сорта (с легким
помутнением). Используется для тушения, жарки, так как при нагревании не теряет своих
первоначальных оздоровительных свойств.
ГОРЧИЧНОЕ МАСЛО выпускают нерафинированным высшего, первого и второго
сортов. Масло имеет коричнево-желтый или зеленовато-желтый цвет, прозрачное, вкус и
запах — приятные, свойственные горчичному маслу. Используют в хлебопечении и
консервной промышленности.
РАПСОВОЕ МАСЛО в продажу поступает только рафинированным (ГОСТ 8988-77),
имеет специфический вкус и запах, темно-коричневый цвет с зеленоватым оттенком.
ХЛОПКОВОЕ МАСЛО получают из семян хлопчатника. В продажу поступает только
рафинированное масло высшего, первого и второго сортов, полученное прессованием.
При комнатной температуре масло прозрачное, не дает отстоя, а при 0°С — застывает.
Используется так же, как подсолнечное.
ОЛИВКОВОЕ МАСЛО получают из плодов оливкового
поставщиками в Россию являются Испания, Италия, Греция и др.
дерева.
Основными
Лучшим оливковым маслом считается масло с французским названием «Huiled’olive
Vierge». Оливковое масло (ТУ10-04-11/13-87) имеет приятный вкус и запах, хорошо
усваивается.
Лучшие сорта масла имеют цвет от светло-желтого до золотисто-желтого, низшие сорта
— зеленоватого оттенка. Высшие сорта масла получают холодным прессованием из
мякоти недозрелых плодов, и такое масло называют прованским (золотисто-желтого
цвета). Их используют непосредственно в пищу и для лечебных целей.
КОКОСОВОЕ МАСЛО (ГОСТ 10766-84) имеет неприятный вкус и сладковатый запах. По
консистенции напоминает топленое коровье масло, снежно-белый цвет.
ПАЛЬМОВОЕ МАСЛО имеет оранжево-красный цвет, приятный специфический запах,
напоминающий запах фиалки.
ИМПОРТНЫЕ ВИДЫ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Масло «Кагsаk» (Греция) - желтое, прозрачное, без осадка, рафинированное,
дезодорированное — без запаха и вкуса. Масло не оливковое — смесь кукурузного и
рапсового.
Масло «Floriol» (Венгрия) — подсолнечное, светло-желтое, прозрачное, без осадка, без
вкуса и запаха, рафинированное.
Масло «Ideal» — подсолнечное, выпускается в Аргентине, бледно-желтое, прозрачное, без
осадка, вкуса и запаха, рафинированное, дезодорированное.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
К факторам, формирующим качество растительных масел, относят сырье и технологию
производства.
Показатели качества одноименных масел тесно связаны со степенью их очистки.
Например, нерафинированные масла обладают интенсивной окраской, имеют ярко
выраженные вкус и запах, в них "наблюдаются мутность и заметное количество отстоя,
что обусловлено сопутствующими веществами. В противоположность этому
рафинированные масла прозрачны, лишены отстоя, менее окрашены и не имеют
свойственного им вкуса и запаха в случае применения дезодорации.
Согласно стандарту растительные масла по их органолептическим и физико-химическим
показателям делятся на сорта. Рафинированные масла выпускаются одним сортом.
Растительные масла одного и того же товарного наименования, но выделенные из семян
растений, выращенные в разных районах, отличаются по физико-химическим
показателям: йодному числу, числу омыления. Эти показатели характеризуют
жирнокислотный состав масла, который при выделении и обработке существенно не
изменяется.
Различия в жирнокислотном составе масел обусловлены тем, что процесс
маслообразования в растениях в значительной степени зависит от климатических условий.
Особенно резко это проявляется в соотношении содержания предельных и непредельных
жирных кислот, а также в разной степени непредельности ненасыщенных жирных кислот.
Масличные растения, выращенные в средних и северных широтах России, содержат
больше масла, чем на юге и юго-востоке. Растения, культивируемые на севере,
продуцируют масла с большим йодным числом (выше процент непредельности жирных
кислот). Особенности жирнокислотного состава обуславливают физико-химические
константы масел.
Не допускаются посторонние привкусы, запахи, горечь.
4. РАСФАСОВКА, УПАКОВКА, МАРКИРОВКА,
Расфасовка, упаковка. Растительные масла разливают в потребительскую и
транспортную тару. В промышленности фасовку растительного масла в полимерные
бутылки производят на автоматических линиях «Рено-Пак» (Швейцария), включающих
формовочную, наполнительную, герметизирующую и этикетировочную машины,
Растительные масла для розничной реализации фасуют в стеклянные и полимерные
бутылки массой нетто 250, 470, 500, 700, 1000, 1500 г. Допустимые отклонения от массы
нетто ±10 г — при фасовании 1000 г; ±5 г — при фасовании от 250 до 750 г. Бутылки с
растительным маслом герметично укупоривают алюминиевыми колпачками с картонной
уплотнительной прокладкой с целлофановым покрытием. Бутылки из полимерных
материалов укупоривают колпачками из полиэтилена низкой плотности.
Бутылки укладывают в ящики дощатые, гнездовые, из полимерных материалов, из
сплошного или гофрированного картона. Кроме того, растительные масла разливают в
транспортную
тару:
железнодорожные
цистерны,
автоцистерны
с
плотно
закрывающимися люками, стальные неоцинкованные бочки и алюминиевые фляги с
уплотняющими кольцами из жиростойкой резины.
Маркировка растительного масла производится в соответствии с ГОСТ Р 51074-97.
Маркировка наносится на красочно оформленную этикетку с указанием следующей
обязательной для масложировых продуктов информации: наименование продукта;
наименование, местонахождение изготовителя, упаковщика, импортера; наименование
страны и места происхождения; масса нетто или объем продукта; товарный знак
изготовителя; состав продукта; пищевая ценность, содержание витаминов; срок годности;
обозначение нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть
идентифицирован продукт; информация о сертификации. Дополнительно указываются
сорт, марка, дата розлива (для продукта в потребительской таре) и налива (для продукта в
транспортной таре).
5. Пороки товара и дефекты.
Качество растительных масел должно соответствовать требованиям, указанным в ГОСТе.
Масло считается недоброкачественным, если в нем обнаружены
дефекты вкуса и запаха:
 затхлый запах, возникающий при использовании дефектного
сырья;
 посторонние или неприятные привкусы и запахи как следствие несоблюдения
товарного соседства при хранении;
 прогорклый вкус, ощущение першения в горле при дегустации
или вкус и запах олифы в результате несоблюдения температурно-влажностного режима
хранения;
 интенсивное помутнение или выпадение осадка в
рафинированных маслах как следствие попадания влаги в масло, чрезмерного
охлаждения;
- наличие бензина в экстракционном масле при неполной её очистке.
Дефекты цвета:
- излишне темная окраска масла в результате высоких температур;
 обесцвечивание масел, не защищенных от действия солнечных
лучей.
Интенсивность окраски масел нормируется стандартом по показателю цветности.
6. ХРАНЕНИЕ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА
Хранят фасованное в бутылки масло, в закрытых затемненных помещениях при
температуре не выше 18 °С. горчичное — не выше 20 °С. Сроки хранения растительных
масел в соответствии с действующей нормативной документацией следующие (в мес со
дня розлива): подсолнечного, фасованного в бутылки — 4; подсолнечного, разлитого во
фляги и бочки, — 1,5; хлопкового рафинированного дезодорированного — 3; хлопкового
рафинированного
недезодорированного,
арахисового
рафинированного
дезодорированного — 6; соевого дезодорированного — 1.,5; горчичного — 8.
В растительных маслах могут протекать процессы, приводящие к ухудшению качества
масел. Глубина процессов зависит от ряда факторов, в числе которых важное место
занимают условия хранения: температура, относительная влажность воздуха, присутствие
кислорода воздуха, влияние света. Немаловажное значение имеет исходное качество
масел при закладке их на хранение, наличие в них примесей. Существенное влияние
оказывает материал, из которого изготовлена тара и ее состояние.
Длительное хранение растительных масел проводится в баках-цистернах большой
вместимости с плотно закрывающимися люками. В этих условиях продукт полностью
защищен от воздействия света и частично — от кислорода воздуха. Поскольку
окислительные процессы в маслах являются наиболее опасными, вызывающими их
прогоркание, может применяться хранение этих продуктов в атмосфере инертного по
отношению к жиру газа (например, азот, углекислый газ) с предварительной деаэрацией
продукта. В этом случае представляется возможным полностью исключить влияние
кислорода воздуха. Резервуарный способ удобен, экономически выгоден. При его
использовании лучшими условиями, при которых растительные масла могут сохраняться
1,5—2 года, являются температура 4—6° и относительная влажность воздуха не выше
75%. Поэтому резервуары для хранения масел должны быть покрыты луче-отражающей
краской и расположены в помещениях подземного типа.
При кратковременном хранении и для реализации в розничной сети растительные масла
разливают в железные или реже — в деревянные (дубовые, буковые или осиновые) бочки,
предварительно проклеенные внутри, чтобы жир не впитывался древесиной. Для
розничной продажи широко практикуется также розлив масел в прозрачные бутылки.
Бутылки закупоривают корковыми пробками с осмолкой, алюминиевыми колпачками с
картонной прокладкой и полиэтиленовыми пробками под колпачками из полиэтилена и
фольги.
Перед закладкой на хранение растительных масел тара всех видов тщательно очищается,
так как остатки продуктов быстро адсорбируются новой партией масла. Внутренняя
поверхность железных бочек и цистерн покрывается пищевым лаком для предотвращения
контакта масла с металлом. В противном случае свободные жирные кислоты масел и
железо образуют соли жирных кислот, обладающие свойством активно катализировать
окислительные процессы.
Приемка растительных масел проводится при получении их на складах, базах поставщика,
а также у покупателя в соответствии с Инструкцией о порядке продукции
производственно-текстильного назначения и товаров народного потребления по
количеству утвержденной ГОСТ 5471-59 «Масла растительные».
7.Технология производства растительного масла
Растительные масла получают извлечением из растений масличного сырья.
К факторам, формирующим качество растительных масел, относят сырье и
технологию производства.
Сырье
Согласно классификации В.Г. Щербакова, масличные растения делят на несколько
групп в зависимости от использования. Чисто масличные — эти растения выращиваются
с целью получения масла, а другие продукты при этом являются вторичными. Это
подсолнечник, сафлор, кунжут, тунг. Прядильно-масличные — это растения,
выращиваемые не только для извлечения масла, но и для получения волокна. Это
хлопчатник, лен, конопля. Так, до 1860 г. хлопчатник возделывали главным образом для
получения волокна, но вот уже более 140 лет семена хлопчатника используют для
производства масла.
Эфирно-масличные растения — в их семенах наряду с жирными содержатся
эфирные масла. Представителем этой группы растений является кориандр. Путем
извлечения из него эфирного масла получают техническое жирное масло.
Условно выделяют еще две подгруппы растений, пищевая ценность которых
обусловлена нелипидной частью. Это белково-масличные культуры — соя и арахис и
пряно-масличные растения, представителем которых является горчица.
Наряду с семенами масличных растений для извлечения масла используют
маслосодержащие части семян немасличных растений — зародыши пшеницы, кукурузы,
риса, плодовые косточки и др.
Согласно классификации проф. В.В. Белобородова, технологические процессы
современного производства растительных масел делятся на: механические — очистка
семян, обрушивание семян, отделение от ядер плодовых и семенных оболочек,
измельчение ядра и жмыха; диффузионные и диффузионно-тепловые —
кондиционирование семян по влажности, жарение мятки, экстракция масла, отгонка
растворителя из мисцеллы и шрота; гидромеханические — прессование мезги,
отстаивание и фильтрация масла; химические и биохимические процессы — гидролиз и
окисление липидов, денатурация белков, образование липидно-белковых комплексов.
По технологическому признаку технологические процессы делятся на шесть групп:
подготовка к хранению и хранение масличных семян; подготовка семян к извлечению
масла; собственно извлечение масла; рафинация полученного масла; розлив; упаковка и
маркировка.
ПОДГОТОВКА К ХРАНЕНИЮ И ХРАНЕНИЕ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Она включает следующие технологические процессы: очистку семян от примесей,
кондиционирование семян по влажности, хранение семян.
Очистка семян от примесей. Семенная масса, поступающая на хранение и
переработку, представляет собой неоднородную смесь из семян и органических (стебли
растений; листья, оболочки семян), минеральных (земля, камни, песок), масличных
(частично поврежденные или проросшие семена основной масличной культуры)
примесей.
Очистку семян от примесей производят на очистительных машинах — сепараторах,
аспираторах, камнеотборниках, используя следующие методы:
разделение семенной массы по размерам путем просеивания через сита с
отверстиями разных размеров и формы. При просеивании получают две фракции: проход
(часть, проходящая через отверстия) и сход (часть, оставшаяся на сите);
разделение семенной массы по аэродинамическим свойствам путем продувки слоя
семян воздухом;
разделение металлопримесей и семян по ферромагнитным свойствам.
Кондиционирование семян по влажности. Длительному хранению подлежат
семена, влажность которых на 2—3% ниже критической. Кроме того, кондиционирование
по влажности улучшает технологические свойства семян. Для уменьшения влажности
семян применяют метод сушки в промышленных сушилках шахтного, барабанного типов
и сушилки с кипящим слоем, а также метод активного вентилирования в специальных
хранилищах, оборудованных устройствами для подвода и распределения воздуха по
семенной массе.
В отличие от других масличных культур семена хлопчатника перед обработкой
подвергают увлажнению до 11%.
Хранение семян преследует цели сохранения их от порчи для получения при
переработке продуктов высокого качества с минимальными потерями; улучшения
качества семян для их более эффективной переработки.
ПОДГОТОВКА СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮ МАСЛА
Эта подготовка предусматривает очистку семян от примесей, калибрование семян по
размерам, кондиционирование семян по влажности, аналогичные соответствующим
операциям перед закладкой семян на хранение; обрушивание семян; разделение рушанки
на фракции; измельчение ядра.
Обрушивание семян и отделение ядра от оболочки. Масличные семена по
характеру оболочек делят на две группы — кожурные (подсолнечник, хлопчатник) и
бескожурные (лен, рапс, сурепка, кунжут). Кожурные семена перерабатывают после
отделения оболочки, бескожурные — без ее отделения. .
Обрушивание — разрушение оболочек масличных семян путем механического
воздействия осуществляется в семенорушках бичевого типа МРН, обрушивающими
элементами которой являются колосники с волнистой поверхностью — деки. Более
современная модель — центробежная обрушивающая машина РЗ-МОС. Разрушают
оболочки семян хлопчатника на дисковых (АС-900) и ножевых шелушителях. Семена .сои
перед отделением оболочки подвергают дроблению на вальцовых станках.
В результате обрушивания семян получают рушанку, представляющую собой смесь
нескольких фракций: целых семян — целяка, частично необрушенных семян — недоруша,
целого ядра, половинок ядра, разрушенного ядра — сечки, масличной пыли и лузги
(оболочки подсолнечника, у хлопчатника — шелуха). Установлены нормы содержания
целяка, недоруша, сечки и масличной пыли.
Разделение рушанки на фракции. Для разделения рушанки используют
аспирационные семеновейки Р1-МСТ, электросепараторы СМР-11, для разделения
рушанки хлопчатника — пурифайеры, для разделения дробленки сои — сепараторы
Граностар воздушно-ситового типа.
Рушанку разделяют на ядро и лузгу (шелуху).
Отделение оболочек от ядр имеет большое значение. При этом повышается качество
масла, так как в него не переходят липиды оболочек, содержащие большое количество
сопутствующих веществ; повышается производительность оборудования; уменьшаются
потери масла с лузгой за счет замасливания.
Измельчение ядра. Целью этой операции является разрушение клеточной структуры
ядра для максимального извлечения масла при дальнейших технологических операциях.
Для измельчения ядра и семян используют однопарные, двупарные и пятивалковые
станки с рифлеными и гладкими поверхностями. В результате получают сыпучую массу
мятку. При лепестковом помоле на двупарной плющильной вальцовке и двупарном
плющильно-вальцовом станке ФВ-600 получают лепесток — пластинки сплющенного
жмыха толщиной менее 1 мм.
СОБСТВЕННО ИЗВЛЕЧЕНИЕ МАСЛА
Извлечение масла производят двумя способами: прессованием и экстракцией. На
основе этих двух способов разработаны следующие технологические схемы производства
растительных масел: однократное прессование; двукратное прессование — извлечение
масла путем предварительного отжима — форпрессования с последующим
окончательным отжимом — экспеллированием; холодное прессование — извлечение масла
из сырья без предварительной влаготепловой обработки; форпрессование — экстракция
— предварительное обезжиривание масла путем форпрессования с последующим его
извлечением путем экстракции бензином; прямая экстракция — экстракция
растворителем без предварительного обезжиривания.
Влаготепловая обработка мятки — жарение. Для эффективного извлечения масла
из мятки проводят влаготепловую обработку при непрерывном и тщательном
перемешивании. В производственных условиях процесс влаготепловой обработки состоит
из двух этапов:
1-й этап — увлажнение мятки и подогрев в аппаратах для предварительной
влаготепловой обработки мятки — инактиваторах или про-парочно-увлажнительных
шнеках. Мятку нагревают до температуры 80—85 "С с одновременным увлажнением
водой или острым паром. При этом происходят избирательное смачивание и уменьшение
энергии связи масла с нелипидной частью семян на поверхности мятки. Влажность семян
подсолнечника после увлажнения составляет 8—9%.
2-й этап — высушивание и нагрев увлажненной мятки в жаровнях различных
конструкций. При этом изменяются физические свойства масла — уменьшаются вязкость,
плотность и поверхностное натяжение.
Материал, получаемый в результате жарения, называется мезгой.
Предварительный отжим масла — форпрессование. Прессованием называется
отжим масла из сыпучей пористой массы — мезги. В результате прессования извлекается
60—85% масла, т. е. осуществляется предварительное извлечение масла —
форпрессование. Для прессования применяют прессы различных конструкций. В
зависимости от давления на прессуемый материал и масличности выходящего жмыха
шнековые прессы делят на прессы предварительного съема масла — форпрессы и прессы
окончательного съема масла — экспеллеры.
Шнековый пресс представляет собой ступенчатый цилиндр, внутри которого
находится шнековый вал. Стенки цилиндра состоят из стальных пластин, между
которыми имеются узкие щели для выхода отжатого материала. В результате
форпрессования мезги получают форпрессовое масло (называемое часто прессовое) и
форпрессовый жмых. Содержание масла в жмыхе составляет 14—20%. Его направляют на
дополнительное извлечение масла. Мезгу направляют на окончательное прессование или
для получения лепестка. В промышленности используют форпрессы МП-68, ЕТП-20, ФР,
Г-24.
Окончательный отжим масла — экспеллирование осуществляется в более
жестких условиях, в результате чего содержание масла в жмыхе снижается до 4—7%.
Извлечение масла методом экстракции органическими растворителями
эффективнее прессового метода, так как содержание масла в проэкстрагированном
материале — шроте — менее 1%.
В нашей стране в качестве растворителей для извлечения масла из растительного
сырья применяют экстракционный бензин марки А и нефрас с температурой кипения 63—
75 °С.
Экстракция — это диффузионный процесс, движущей силой которого является
разность концентраций мцсцеллы — растворов масла в растворителе внутри и снаружи
частиц экстрагируемого материала. Растворитель, проникая через мембраны клеток
экстрагируемой частицы, диффундирует в масло, а масло из клеток — в растворитель.
Под влиянием разности концентраций масло перемещается
из частицы во внешнюю среду до момента выравнивания концентраций масла в
частице и в растворителе вне ее. В, этот момент экстракция прекращается.
Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя способами: погружением и
ступенчатым орошением.
Экстракция погружением происходит в процессе непрерывного прохождения сырья
через непрерывный поток растворителя в условиях противотока, когда растворитель и
сырье продвигаются в противоположном направлении относительно друг друга. По
способу погружения работают экстракторы НД-1000, НД-1250, «Олье-200». Такой
экстрактор состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной
колонны, внутри которых установлены шнеки.
Сырье в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную колонну,
подхватывается витками шнека, перемещается в низ загрузочной колонны, проходит
горизонтальный цилиндр и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека
поднимается в верхнюю ее часть. Одновременно с сырьем в экстрактор подается бензин
температурой 55—60 °С. Бензин перемещается навстречу сырью и проходит
последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну.
Концентрация мисцелы на выходе из экстрактора составляет 15—17%.
Обезжиренный остаток сырья — шрот выходит из экстрактора с высоким
содержанием растворителя и влаги (25—40%), поэтому его направляют в шнековые или
чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.
К преимуществам экстракции погружением относятся: высокая скорость экстракции,
простота конструкторского решения экстракционных, аппаратов, безопасность их
эксплуатации. Недостатками этого способа являются: низкие концентрации конечных
мисцелл, высокое содержание примесей в мисцеллах, что осложняет их дальнейшую
обработку.
Экстракция способом ступенчатого орошения. При этом способе непрерывно
перемещается только растворитель, а сырье остается в покое в одной и той же
перемещающейся емкости или движущейся ленте. Этот способ обеспечивает получение
мисцеллы повышенной концентрации (25-30%), с меньшим количеством примесей.
Недостатки этого способа — большая продолжительность экстракции, повышенная
взрывоопасность производства.
Наша промышленность использует горизонтальные ленточные экстракторы МЭЗ350, Т1-МЭМ-400, ДС-70, ДС-130, «Луги-100», «Лурги-200», ковшовые экстракторы
«Джанациа», корзиночный экстрактор «Окрим». Более современным является
карусельный экстрактор «Экстехник» (Германия), работающий по принципу
многоступенчатого орошения в режиме затопленного слоя.
При экстракции на ленточном экстракторе МЭЗ сырье из бункера подается на
движущуюся сетчатую ленту транспортера, проходит под форсунками и оросителями,
орошается последовательно мисцеллой
и бензином. Экстрактор имеет 8.ступеней с рециркуляцией мисцеллы и
соответственно 8 мисцеллосборников.
После экстракции мисцелла содержит до 1% примесей, и ее направляют на
ротационные дисковые или патронные фильтры для очистки.
Дистилляция — это отгонка растворителя из мисцеллы. Наиболее распространены
трехступенчатые схемы дистилляции.
На первых двух ступенях мисцелла обрабатывается в трубчатых пленочных
дистилляторах. На первой происходит упаривание мисцеллы. На второй — мисцелла
обрабатывается острым паром при температуре 180—220 °С и давлении 0,3 мПа, что
вызывает кипение мисцеллы и образование паров растворителя. Пары растворителя
направляются в конденсатор. На третьей ступени высококонцентрированная мисцелла
поступает в распылительный вакуумный дистиллятор, где в результате барботации
острым паром под давлением 0,3 мПа происходит окончательное удаление следов
растворителя. После дистилляции масло направляют на рафинацию.
РАФИНАЦИЯ ЖИРОВ
Это процесс очистки жиров и масел от сопутствующих примесей. К примесям
относятся следующие группы веществ: сопутствующие триглицеридам вещества,
переходящие из доброкачественного сырья в масло в процессе извлечения; вещества,
образующиеся в результате химических реакций при извлечении и хранении жира;
собственно примеси — минеральные примеси, частицы мезги или шрота, остатки
растворителя или мыла.
Помимо нежелательных примесей из жиров при рафинации удаляются и полезные
для организма вещества: жирорастворимые витамины, фосфатиды, незаменимые
полиненасыщенные жирные кислоты.
Рафинированные жиры легче подвергаются окислительной порче, так как из них
удаляются естественные антиокислители — фосфатиды и токоферолы. Поэтому
рафинацию стремятся проводить таким образом, чтобы при максимальном извлечении
нежелательных примесей сохранить полезные вещества.
Последовательность процессов рафинации и получаемые при этом виды масла
представлены на рис. 7.2.
Все методы рафинации делятся на: физические — отстаивание, центрифугирование,
фильтрация, которые используются для удаления механических частиц и коллоиднорастворенных веществ; химические — сернокислая и щелочная рафинация, гидратация,
удаление госсипола, которые применяются для удаления примесей, образующих в маслах
истинные или коллоидные растворы с участием удаляемых веществ в химических
реакциях; физико-химические — отбеливание, дезодорация, вымораживание, которые
используются для удаления примесей, образующих в маслах истинные растворы без
химического изменения самих веществ.
Физические методы. Механические примеси (частицы мезги и жмыха) не только
ухудшают товарный вид жира, но и обусловливают ферментативные, гидролитические,
окислительные процессы. Белковые вещества способствуют протеканию реакции Майара
(меланоидинообразования) и образованию липопротеидных комплексов. Механические
примеси удаляют сразу же после получения масла.
Отстаивание — это процесс естественного осаждения частиц, находящихся во
взвешенном состоянии в жидкой среде, под действием силы тяжести. При длительном
отстаиваний масла происходит выделение из него части коллоидно-растворенных веществ
— фосфоли-пидов, слизей, белков за счет их коагуляции. Масло после отделения осадка
становится прозрачным. На промышленных предприятиях для отстаивания применяются
механизированные двойные гущеловушки с электромеханическими вибраторами.
Центрифугирование — процесс разделения неоднородных систем под действием
центробежных сил. В промышленности применяют корзиночные, тарельчатые, трубчатые
центрифуги, например, горизонтальную осадительную центрифугу непрерывного
действия НОГШ-325, сепаратор Al-МСП. Для разделения тонких систем используют
скоростные центрифуги: разделительные — для разделения двух несмешивающихся фаз
(вода—жир) и осветляющие — для выделения из жидкостей тонкодисперсных
механических примесей.
Для разделения суспензий применяют гидроциклоны, действие которых основано на
использовании центробежных сил и сил тяжести.
Фильтрация — процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой
перегородки, которая задерживает твердые частицы, а пропускает жидкость и газ.
Форпрессовое и экспеллерное масла подвергают фильтрации дважды. Сначала проводят
горячую фильтрацию при температуре 50—55 °С для удаления механических примесей и
отчасти фосфатидов. Затем — холодную фильтрацию при температуре 20—25 °С для
коагуляции мелких частиц фосфатидов.
В промышленности используют фильтр-прессы, состоящие из 15—50 вертикально
расположенных фильтрующих ячеек, находящихся на одной общей горизонтальной
станине. В ячейке находится фильтровальная ткань, которая постепенно забивается
осадком, называемым фузом. Фуз используют для получения масла экстракционным
способом, фосфатидов, а остаток — в мыловарение.
Химические методы. Гидратация — процесс обработки масла водой для осаждения
гидрофильных примесей (фосфатидов, фосфопроте-идов). В результате гидратации
фосфатиды набухают, теряют растворимость в масле и выпадают в осадок, который
отфильтровывают. Для полного удаления фосфопротеидов применяют слабые растворы
электролитов, в частности хлорид натрия.
В целом гидратация сводится к тому, что масло нагревается до определенной
температуры (подсолнечное и арахисовое — до 45—50 °С), смешивается с водой или
барботируется острым паром, выдерживается для образования хлопьев с последующим
отделением масла от осадка.
В промышленности используют паровой, электромагнитный и гидротермический
методы гидратации. Применяют оборудование периодического действия, непрерывного
действия с тарельчатыми отстойниками и сепараторами «Лурги» и «Вестфалия»
(Германия), «Альфа-Лаваль» (Швеция).
В результате гидратации получают пищевое масло, пищевой и кормовой
фосфатидные концентраты, масло для дальнейшей рафинации.
Щелочная рафинация — обработка масла щелочью с целью выведения избыточного
количества свободных жирных кислот. В процессе нейтрализации образуются соли
жирных кислот — мыла. Мыла нерастворимы в нейтральном жире и образуют осадок —
соапсток. Мыло обладает высокой адсорбирующей способностью, благодаря которой из
жира удаляются пигменты, белки, слизи, механические примеси. Соапсток удаляется
отстаиванием или центрифугированием.
Процесс щелочной нейтрализации состоит из следующих операций: обработка
фосфорной кислотой для разрушения негидратируемых фосфатидов; нейтрализация
щелочью; первая промывка водой температурой 90—95 °С для удаления мыла; вторая
промывка водой; обработка лимонной кислотой для удаления следов мыла; сушка в
аппаратах под вакуумом.
Нейтрализацию проводят непрерывным и периодическими методами.
Периодический способ разделения фаз в гравитационном поле с водно-солевой
подкладкой основан на растворении мыла в воде или в водном растворе хлорида натрия.
При периодическом методе нейтрализацию осуществляют в нейтрализаторе. Это аппарат
цилиндрической формы сконическим дном, с паровой рубашкой и грабельной мешалкой
для перемешивания жира и щелочи. Щелочь подают сверху через распылители или снизу
через змеевики. Через распылители подают также раствор соли и воду.
Непрерывные методы:
• с применением сепараторов для отделения масла от соапстока под действием
центробежных сил;
•
с
разделением
фаз
в,
мыльно-щелочной
среде,
при
котором
тонкодиспергированный жир пропускают через раствор щелочи, образующееся мыло
растворяется в щелочи, нейтрализованный жир всплывает и отводится из аппарата;
• рафинация в мисцелле — рафинация масла, выходящего в виде мисцеллы из
экстрактора, без операции дистилляции, устраняется воздействие высоких температур на
масло.
В результате щелочной рафинации уменьшается содержание свободных жирных
кислот5 жиры осветляются, удаляются механические примеси. В маслах, рафинированных
щелочью, наличие осадка не допускается.
Физико-химические методы. Отбеливание — процесс извлечения из жиров
красящих веществ путем их обработки сорбентами. Для отбеливания жиров и масел
широко используют отбельные глины — отбельные земли (гумбрин, асканит, бентонин).
Они представляют собой нейтральные вещества кристаллического или аморфного
строения, содержащие кремниевую кислоту или алюмосиликаты. Для усиления эффекта
отбеливания в отбельные глины добавляют активированный уголь. Кроме того, при
добавлении к смеси отбельной глины и угля карбонатов никеля и меди выводится сера из
рапсового масла. Процесс отбеливания заключается в перемешивании жира с отбельной
глиной в течение 20—30 мин в вакуум-отбельных аппаратах. После отбеливания
адсорбент отделяют с помощью рамных фильтр-прессов с ручной выгрузкой осадка.
Используют также непрерывно действующие линии для отбеливания жиров, оснащенные
герметичными саморазгружающимися фильтрами фирм «Де Смет», «Альфа-Лаваль».
Дезодорация — процесс отгонки из жира летучих веществ, сообщающих ему вкус и
запах: углеводородов, альдегидов, спиртов, низкомолекулярных жирных кислот, эфиров и
др. Дезодорацию проводят для получения обезличенного масла, необходимого в
маргариновом, майонезном, консервном производствах.
Процесс дезодорации основан на разнице температуры испарения ароматических
вещестй и самих масел.
i
В промышленности Используют способы периодического и непрерывного действия
дезодорации жира.
Периодический способ. Основным методом дезодорации является отгонка
вкусоароматических веществ в токе водяного пара — дистилляция. Профильтрованные
жиры помещают в специальные аппараты-дезодораторы, добавляют лимонную кислоту
для повышения стойкости к окислению. Жир нагревают до 170 °С и под вакуумом с
острым паром температурой 250-350 °С отгоняют вкусоаромати-ческие вещества.
Производительность дезодораторов периодического действия в среднем 25 т/сут.
Непрерывные способы дезодорации жира осуществляются как на отечественных, так
и импортных установках.
Дезодорация жира на установке фирмы «Де Смет» (Бельгия), включающей
дезодоратор пленочно-барботажного типа, осуществляется в два этапа. На первом этапе
летучие вещества отгоняются путем контактирования острого пара с тонкой пленкой
масла, образующейся за счет стекания Пара по вертикальному пакету пластинок.
Окончательная дезодорация производится в кубовой части аппарата путем
барботирования масла острым паром под давлением 66,5—266 мПа. Производительность
этой установки 80 т/сут. Аналогична этой установке отечественная установка А1-МНД.
Дезодорацию жира на установках «Спомаш» (Польша) и «Альфа-Лаваль»,
включающих дезодораторы барботажного типа в виде вертикальной тарельчатой колонны
с высотой слоя масла на тарелке 30—50 см, проводят при температуре 200—230 °С.
Дезодораторы имеют узлы улавливания погонов, что позволяет совмещать дезодорацию с
отгонкой свободных жирных кислот. Производительность этих установок соответственно
100 и 150 т/сут.
Вымораживание — процесс удаления воскообразных веществ, которые переходят в
масла из семенных и плодовых оболочек масличных растений. Вымораживание проводят
в начале или после рафинации. Сущность процесса вымораживания заключается в
охлаждении масла до температуры 10—12 °С и последующей выдержке при этой
температуре при медленном перемешивании для образования кристаллов . воска. Затем
масло подогревают до 18—20 °С, для снижения вязкости и фильтруют.
Профильтрованное масло прозрачное, не мутнеет при охлаждении даже до 5 "С.
Особенностью рафинации хлопкового масла является предварительное выведение
госсипола антраниловой кислотой. При этом образуется осадок антранилата госсипола,
который отделяют от масла, а масло направляют на дальнейшую обработку.
Все культуры, которые являются сырьем для маслодобывающей промышленности,
можно разделить на две группы:
• масличные растения, которые выращивают для получения растительного масла;
• растения, которые служат для получения других продуктов, а затем уже из них
получают масла.
К первой группе относятся подсолнечник, клещевина, рапс и др. Вторая группа
включает в себя:
• прядильно-масличные растения (хлопчатник, лен, конопля);
• белково-масличные растения (соя и арахис);
• пряномасличные растения (горчица);
• эфиромасличные растения (кориандр);
• маслосодержащие отходы (зародыши зерновых культур, виноградные семена,
плодовые косточки и др.).
В зависимости от содержания жира в ядре все масличные культуры подразделяются
на три группы: низкомасличные с содержанием жира 15-35% (соя); среднемасличные с
содержанием жира 35-55% (хлопчатник); высокомасличные с содержанием жира 55% и
выше (подсолнечник, арахис, лен и др.).
По технологическому признаку все процессы производства условно делят на шесть
групп:
1. Подготовка к хранению и хранение масличных семян.
2. Подготовка семян к извлечению масел.
3. Собственно извлечение масел.
4. Рафинация полученных масел.
5. Розлив масел.
6. Упаковка и маркировка.
Лабораторное занятие №1
Тема занятия: Технология хлеба
Цель работы: Изучить технологию пшеничного хлеба опарным способом.
Содержание работы:
1. Провести оценку качества сырья.
2. Подготовить сырье для производства.
3. Приготовление теста.
4. Брожение и созревание теста.
5. Выпечка.
Контрольные вопросы:
1. Какие две основные способы производства хлеба вы знаете?
2. Какие физико-химические процессы происходят при брожении и созревании
теста.
3. При какой температуре проводится выпечка хлеба?
Лабораторное занятие №2
Тема: Изготовление и определение качества хлебобулочных изделий
Цель работы: Изучить технологию пшеничного хлеба опарным способом.
Содержание работы:
1. Провести оценку качества сырья.
2. Подготовить сырье для производства.
3. Приготовление теста.
4. Брожение и созревание теста.
5. Выпечка.
Лабораторное занятие №3
Тема: Изготовление и определение качества макаронных изделий
Лабораторное занятие №4
Тема: Изготовление и определение качества печенья
Лабораторное занятие №2
Тема: Изготовление и определение качества карамели
Лабораторное занятие №2
Тема: Изготовление и определение качества растительного масла
Темы самостоятельных занятий
1. Изучение качества сырья в производстве хлебобулочных, кондитерских и
макаронных изделий
2. Изучение качества сырья в производстве в производстве ржаного хлеба
3. Изучение качества сырья в производстве сдобных булочек
4. Изучение качества сырья в производстве вермишелей
5. Изучение качества сырья в производстве
Кулинарных печений
6. Изучение качества сырья в производстве
Говяжьего жира
7. Изучить технологию ржаного хлеба
8. Изучить технологию производства сдобных булочек
9. Изучить технологию
производства вермишелей
10. Изучить технологию производства кулинарного печенья
11. Изучить технологию производства говяжьего жира
12. Изучить технологию производства льняного масла