Л. П. Полякова ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ 3

Л. П. Полякова
ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ
3
Министерство образования и науки Российской Федерации
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИИ И ДИЗАЙНА
Л.П. Полякова
ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ
Утверждено редакционно-издательским советом
университета в качестве учебного пособия
Санкт-Петербург
2004
4
УДК 677.017.35
ББК 37.230.4
Пол 49
Рецензенты:
Кандидат технических наук, доцент СПГУТД
Ю. Н. Ветрова
Генеральный директор ООО "Мир текстиля''
В. А. Гавриков
Полякова Л. П.
Пол 49
ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ: Учеб. пособие. –
СПб.: СПГУТД, 2004.—57 с.
Пособие содержит в себе тематику курсовых и дипломных работ, разделы
дипломного проектирования, выбор ассортимента, типа и марки ткацкого
оборудования, схему технологического процесса, заправочный расчёт ткани,
методику расчёта ремиза по полузонам для станка СТБ, определение расхода
сырья на 100 пог. м ткани, расчёт паковок и отходов по переходам ткацкого
производства, расчёт производственной программы, справочные таблицы и
образцы сводных таблиц для представления результатов расчёта.
Учебное пособие по выполнению курсового и дипломного проектов
предназначено для студентов всех форм обучения факультета текстиля и
одежды специальности 280300 "Технология текстильных изделий"
(специализация 280304 ''Технология тканей") и специальности 280400
"Проектирование
текстильных
изделий"
(специализация
280404
''Проектирование тканей").
УДК 677.017.35
ББК 37.230.4
© СПГУТД, 2004
© Полякова Л. П., 2004
5
Полякова Людмила Петровна
ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ
Учебное пособие
Оригинал подготовлен автором и печатается в авторской редакции.
Подписано в печать 18.06.04. Формат 60×84 1/16. Усл. печ. 3,3.
Печать трафаретная. Тираж 100 экз. Заказ
Отпечатано в типографии СПГУТД
191028, Санкт-Петербург, ул. Моховая, 26
6
1 Тематика курсовых и дипломных работ
Задание предусматривает выполнение одного из следующих вариантов:
1 Разработка проекта ткацкого предприятия (новостройки);
2 Разработка проекта реконструкции действующего предприятия;
3 Разработка проекта технического переоснащения ткацкого производства;
4 Научно-исследовательская работа (по тематике ткацких фабрик и научным
направлениям работы кафедры ткачества).
1.1 В задании на дипломный проект фабрики указывается:
 Объём производства — общее количество установленных на фабрике
ткацких станков определённой марки с указанием процентного
соотношения заправок по артикулам заданных тканей.
 Общая выработка тканей (часовая, суточная, годовая) с указанием
процентного соотношения выработки по артикулам заданных тканей.
1.2 Исходными данными заданий на проект или техническое
переоснащение предприятия могут быть:
 Производственная площадь ткацкой фабрики и технологическое
оборудование, которое подлежит замене на более производительное.
 Процент увеличения выпуска тканей или количество дополнительно
устанавливаемых ткацких станков в случаях, когда предусмотрено
строительство дополнительных производственных площадей.
1.3 Дипломный проект выполняется в двух вариантах — основном и
сравнительном
Устанавливается сравнительная эффективность работы предприятия в случаях:
 установки в основном и сравнительном вариантах ткацких станков
различных типов (СТБ, рапирных, пневматических и т.д.);
 установки в основном и сравнительном вариантах различного
оборудования приготовительного отдела (мотальных машин или
мотальных автоматов, партионных и ленточных сновальных машин и т.д.);
 различного режима работы предприятия (двухсменного, по скользящему
графику с минимальным количеством ночных смен и т.п.);
 использования пряжи с различных прядильных машин, использование в
качестве утка бобин или ракетных шпуль большой ёмкости.
2 Разделы дипломного проектирования
Дипломный проект состоит из объяснительной записки и графической части.
Объяснительная записка к дипломному проекту должна быть оформлена в
соответствии с требованиями стандартов и включает следующие разделы:
1 Введение;
2 Выбор и обоснование точки строительства проектируемого предприятия
или реконструкции действующего предприятия;
3 Технологическая часть;
7
4
5
6
7
8
Экономическая часть;
Архитектурно-строительная часть;
Кондиционирование воздуха и вентиляция;
Охрана труда, окружающей среды и пожарной безопасности;
Исследовательская часть.
Графическая часть дипломного проекта включает:
 поэтажные планы производственного здания ткацкого производства с
расстановкой технологического оборудования, размещением складов,
вспомогательных и бытовых помещений, кондиционеров;
 схему генплана всего текстильного предприятия;
 поперечный или продольный разрез производственного здания;
 таблицу технико-экономических показателей;
 таблицы, графики, рисунки к исследовательской работе.
Кондиционеры, венткамеры, воздуховоды, системы доувлажнения и т.п.
показывают на плане производственных цехов ткацкого производства.
Схема грузопотока может быть показана на плане ткацкой фабрики или
на отдельном листе.
2.1 Введение
Описать место и роль продукции, производимой текстильной
промышленностью, в жизни населения и в экономике страны; оценить
состояние развития текстильной промышленности на современном этапе;
отметить имеющиеся проблемы и предложить пути их решения; рассмотреть
вопросы улучшения качества, выпускаемых тканей, повышения их
конкурентоспособности в условиях рыночной экономики.
2.2 Выбор и обоснование точки строительства проектируемого
предприятия или реконструкции действующего предприятия
Экономическое обоснование строительства или реконструкции
предприятия является одним из важных разделов дипломного проекта, в
котором должны быть изложены три основные группы вопросов:
 обоснование целесообразности проектируемого строительства или
реконструкции предприятия;
 выбор экономического района строительства
 обоснование выбора пункта строительства
При выборе экономического района строительства необходимо
учитывать наличие в данном регионе источников сырья, строительных
материалов, топливно-энергетических и трудовых ресурсов, сейсмичность
района, а также приближённость к возможным рынкам сбыта выпускаемой
8
продукции. При обосновании выбора района строительства нужно дать общую
характеристику его промышленности, энергетической и топливной баз, а также
транспортных связей, привести численность населения. Вновь строящиеся
предприятия целесообразно размещать в небольших и средних городах с
недостаточно развитой промышленностью.
2.3 Организационно-технологическая часть
Этот раздел является основным, в нём решаются следующие вопросы:
 Выбор ассортимента выпускаемых тканей.
 Выбор типа и марки ткацкого станка.
 Заправочный (технический) расчёт тканей.
 Характеристика сырья.
 Выбор и обоснование схемы технологического процесса выработки тканей
(основной и сравнительный вариант).
 Выбор оборудования. Краткая техническая характеристика оборудования.
Выбор технологического режима по переходам ткацкого производства.
 Расчёт паковок.
 Расчёт отходов и определение расхода пряжи на 100 пог. метров ткани.
 Выбор режима работы ткацкой фабрики.
 Расчёт норм производительности, КПВ оборудования и определение норм
обслуживания.
 Расчёт плановых (технических) простоев оборудования.
 Предварительный расчёт производственной программы ткацкого цеха
(если задана выработка тканей в метрах).
 Выбор типа производственного здания и сетки колонн. Предварительная
планировка кондиционеров и подсобных помещений. Расстановка ткацких
станков. Расчёт коэффициента использования площади ткацкого цеха.
 Производственная программа и сопряжённость оборудования по
переходам ткацкого производства.
 Расчёт площади склада пряжи, проборного и учётно-сортировочного
отделов.
 Планировка цехов приготовительного отдела. Расстановка оборудования
приготовительного отдела и размещение поточных линий учётносортировочного отдела.
 Планировка подсобных помещений для обслуживающего персонала.
 Выбор способов перемещения полуфабрикатов, суровья, тары и выбор
транспортных средств.
 Расчёт площади смежных производств (прядильного, отделочного), если
ткацкая фабрика находится в системе неполного или полного комбината.
 Сравнительные показатели двух вариантов проекта. Выводы по
результатам.
9
2.4 Исследовательская часть
В этом разделе должны быть представлены результаты исследований
отдельных вопросов технологии, режимов работы технологического
оборудования, автоматических устройств контроля различных процессов и т.п.
3 Выбор ассортимента
Проектируемые ткацкие фабрики должны быть рассчитаны на выпуск
тканей новых видов, разнообразных по структуре и оформлению, либо ткани
существующего ассортимента, которые пользуются повышенным спросом
потребителя, способные составить конкуренцию лучшим отечественным и
зарубежным образцам.
4 Характеристика сырья и техническая характеристика ткани
В проекте следует дать краткую характеристику тканей, их назначение,
привести сырьевой состав, характер отделки, заправочные рисунки, приложить
образцы тканей, назвать районы получения сырья.
В случаях, когда на фабрику поступает крашеная пряжа, необходимо
указать в каком виде осуществляется крашение (в жгуте, ленте, волокне) и
какими красителями.
Техническая характеристика ткани составляется по данным справочника
[1], "Прейскуранта на готовые ткани" или по результатам проведённого анализа
сурового и готового образцов. Номинальное значение линейной плотности
нитей принимать по ГОСТ 11970.0-70, ГОСТ 11970.5-70.
Основные показатели технической характеристики ткани целесообразно
свести в табл.1.
Линейная плотность кручёных шёлковых нитей или нитей для
технических тканей, имеющих большую величину укрутки при однократном
скручивании одинаковых нитей, определяется по формуле
Т кр 
Т  n  100
,
100  у
где Т — номинальная линейная плотность первичной нити (для одиночной
пряжи);
n — число сложений при скручивании;
у — укрутка при скручивании нитей, %.
Формулы для определения величины укрутки и линейной плотности
нитей многократного кручения имеются в работах [2], [3].
Усадку по ширине ткани в отделке (α, %) можно определить различными
способами:
Рог  Рос

100 ,
Рог
10
где Рог — плотность по основе готовой ткани, нит/10 см;
Рос — плотность по основе суровой ткани, нит/10 см.
для хлопчатобумажных тканей

Вс  Вг
100 ;
Вг
для шерстяных тканей

Вз  Вг
100 ,
Вз
где Вс — ширина суровой ткани, см;
Вг — ширина готовой ткани, см;
Вз — ширина заправки ткани по берду, см.
Таблица 1
Показатели технической характеристики ткани
ПАРАМЕТРЫ
ЗНАЧЕНИЯ
Артикул 1
Артикул 2
Наименование ткани
Ширина ткани, см
Вид пряжи
основа
уток
кромка
Линейная плотность пряжи, текс
основа
уток
кромка
Плотность ткани, нит/10 см
по основе
по утку
Поверхностная плотность ткани, г/м2
Характер отделки ткани
Изменение размеров ткани в отделке, %
усадка по ширине
притяжка (или усадка) по длине
Потеря в массе при крашении, %
Потеря в массе при отделке, %
Вид переплетения
11
Притяжка (или усадка) по длине в отделке (β, %) определяется по
формуле
Р уг  Р ус

100 ,
Р уг
где Руг — плотность по утку готовой ткани, нит/10 см;
Рус — плотность по утку суровой ткани, нит/10 см.
Результат со знаком (—) показывает притяжку, а результат со знаком (+)
показывает усадку ткани в процессе отделки.
Класс, подкласс, группу тканей по назначению и ширину готовой ткани
выписать в соответствии с видом волокна из ГОСТ 9205-75 (х/б), ГОСТ 9202-82
(шёлк), ГОСТ 9203-81 (лён), ГОСТ 9204-84 (шерсть) [3] или из технических
условий данной ткани. Выписку из стандарта привести в табл. 2.
Таблица 2
Выписка из Государственного стандарта
Ткань
Класс
Подкласс
Группа по
назначению
Ширина ткани с
кромками, см
По стандарту выбирается ширина готовой ткани, затем рассчитывается
ширина суровой ткани с учётом величины усадки ткани в отделке
Вс 
Вг
.
1  0,01
При выборе стандартной ширины готовой ткани необходимо учитывать
тип ткацкого станка, принимаемого к установке, и его заправочную ширину.
Заправочную ширину станка следует использовать по возможности полнее,
принимая во внимание конструктивные особенности станков.
5 Выбор типа и марки ткацкого станка
Исходными данными для выбора марки и типа ткацкого станка являются
вид волокна в пряже и линейная плотность нитей, число цветов и видов утка,
переплетение ткани, раппорт по утку и необходимое число ремизок, плотность
суровой ткани по утку, ширина суровой ткани (ширина заправки по берду).
При выборе марки ткацкого станка необходимо стремиться к тому, чтобы
заправочная ширина ткани составляла не менее 90 % заправочной ширины
станка.
При выборе марки и типа ткацкого станка необходимо учитывать его
12
технические возможности для выработки тканей с различной напряжённостью
технологического процесса ткачества (величина коэффициента связности и
коэффициента наполнения). Формулы для расчёта коэффициента связности и
коэффициента наполнения приведены в справочнике [3]. Предельное значение
коэффициента наполнения тканей, вырабатываемых на станках СТБ,
приводится в ГОСТ 12167-66. Предельное значение коэффициента связности
тканей, вырабатываемых на станках СТБ, пневматических и АТПР, приводится
в справочнике [3].
5.1 Расчёт коэффициента наполнения ткани
Коэффициент наполнения ткани (Н) [3], [4], [5] характеризует
относительную плотность ткани по основе и утку и определяется по формуле
H
H oTo  H yTy
To  Ty
,
где Но; Ну — коэффициенты наполнения ткани по основе и утку;
То; Ту — линейная плотность пряжи по основе и по утку.
Коэффициенты наполнения ткани по основе и по утку (Но; Ну)
определяются как отношение фактических плотностей (Po; Py) к максимальным
(Pomax; Pymax)
Pу
Po
H

H o  max
;
.
у
Pуmax
Po
Максимальная (предельная) плотность ткани по основе и по утку
определяется с учётом способа переплетения нитей основы с нитями утка
Pomax 
100 Ro
;
d o Ro  d y t y
Pymax 
100 R y
d y Ry  d oto
,
где do; dy — диаметры основных и уточных нитей;
Ro; Ry — раппорт переплетения по основе и по утку;
to; ty — число пересечений основы утком и утка основой в раппорте.
Для проведения расчётов необходимо знать величину диаметров нитей.
Расчётный диаметр нитей приближённо может быть определён по формуле
d  0,1C 0,1T  0,03162 C T ,
где С — коэффициент, зависящий от вида сырья, структуры пряжи и способа её
получения (табл. 3);
Т — линейная плотность пряжи, текс.
13
Коэффициент С определяют по формуле
С
1,13

.
Если в состав смеси входят волокна различного вида, коэффициент С
приближённо можно определить по процентному содержанию каждого волокна
в смеси и его удельной плотности по формуле
С
1,13
,
n1 1  n2 2    nn n
где — n1,..., nn — содержание волокна каждого вида в нити, %.
Таблица 3
Плотность γ и коэффициент С для пряжи различных видов
НИТИ
ПРЯЖА
Вид пряжи и нитей
Льняная
Хлопчатобумажная
Из вискозного штапельного волокна
Шерстяная камвольная
Шерстяная аппаратная
Шёлковая
Вискозные
Ацетатные
Капроновые
Лавсановые
Нитроновые
Шёлк-сырец
Стеклонити
Плотность γ,
мг/мм3
0,8 — 1
0,8 — 0,9
0,8
0,75 — 0,8
0,7 — 0,75
0,7 — 0,8
0,8 — 1,2
0,6 — 1
0,6 — 0,9
0,7 — 1,1
0,6 — 0,9
1,1
0,7 — 2
Коэффициент С
1,13 — 1,26
1,2 — 1,26
1,26
1,26 — 1,3
1,3 — 1,35
1,26 — 1,35
1,05 — 1,26
1,13 — 1,46
1,2 — 1,46
1,08 — 1,35
1,2 — 1,46
1,08
0,8 — 1,35
5.2 Расчёт коэффициента связности
Прочность закрепления нитей в ткани принято оценивать по величине
коэффициента связности С, характеризующего степень скрепления ткани за
счёт перекрещивания основных и уточных нитей:
Ро  Р у  Т ср
С
,
F 10 3
где Po , Py — плотность ткани (на 1 см), соответственно, по основе и по утку;
Tcp — средняя линейная плотность пряжи в ткани:
14
Т ср 
2Т о  Т у
,
То  Т у
F — коэффициент переплетения, характеризующий степень его рыхлости:
F
Ro  R y
t
,
где no, ny — число нитей основы и утка в раппорте переплетения;
t — число связей основы и утка в раппорте:
t
to  t y
.
2
Результаты расчётов коэффициента наполнения, коэффициента связности
и выписку из стандарта представить в виде табл. 4.
Таблица 4
Коэффициенты связности С и наполнения Н ткани
Наименование показателей
Тип ткацкого станка
Значение коэффициента наполнения ткани
расчётное
максимально
е
Значение коэффициента связности ткани
расчётное
максимально
е
Артикул 1
Артикул 2
6 Кромки ткани
Кромки ткани должны обеспечивать прочное закрепление основных и
уточных нитей; иметь достаточную прочность, не закручиваться, не ухудшать
внешний вид ткани; толщина их не должна намного отличаться от толщины
фона; расход сырья для кромок должен быть минимальным.
На челночных станках образуется классическая кромка, у которой
плотность по утку равна плотности по фону, а плотность по основе, как
правило, в 2 раза превышает плотность по фону.
На бесчелночных станках вырабатываются кромки различных видов:
закладная (СТБ, АТПР), перевивочная (П, ПН, П-ZВ8), брошюровочная
(АТПР).
Из трёх видов кромок, вырабатываемых на бесчелночных станках,
15
лучшей является: по внешнему виду и плотности — закладная, затем
перевивочная и брошюровочная; по толщине — перевивочная, затем
брошюровочная и закладная; по расходу пряжи — брошюровочная, затем
закладная и перевивочная.
Вид кромок необходимо выбирать исходя из конкретных требований и
типа ткацкого станка. Обычно в кромках используют кручёные нити.
Рекомендации по выбору кромок даны в справочнике [3].
7 Заправочный рисунок ткани
Привести трёхэлементный заправочный рисунок (для ремизных тканей),
указать особенности заправки и переплетение кромок.
8 Заправочный расчёт ткани
Заправочные расчёты в различных отраслях ткачества имеют свои
особенности, которые необходимо учитывать.
Например, в хлопкоткачестве заправочный расчёт ведут по суровью, а в
шерстяном и шёлковом производствах расчёт ведётся от готового товара; в
шерстоткачестве уработку основы принято исчислять в процентах к длине
основы, а не к длине ткани и т.п.
Заправочный расчёт ткани начинают с определения ширины ткани и
длины куска суровой ткани с учётом параметров отделки, т. е. исходя из
принятой по ГОСТ 9205-75 ширины готовой ткани Вг и усадки по ширине
ткани в отделке α.
8.1 Расчёт ширины суровой ткани
Ширину суровой ткани Вс можно определить по формулам
Вс 
Вг
;
1  0,01
Вс  Вг
Рог
,
Рос
где Вг — ширина готовой ткани;
Рог — плотность готовой ткани по основе, нит/10 см;
Рос — плотность суровой ткани по основе, нит/10 см.
8.2 Расчёт числа нитей в основе
Общее число нитей в основе Мо:
Мо = Мф + Мкр,
где Мф — число нитей основы по фону;
Мкр — число нитей основы по кромке.
а) Число нитей в кромках Мкр рассчитывают по формуле
16
Мкр =Ркр×Вкр×10-1,
где Ркр — плотность кромки, нит/10 см;
Вкр — ширина двух кромок, см.
Плотность кромки определяют по формуле
Pkp  Poc
Z kp
Zo
,
где Рос — плотность по основе суровой ткани, нит/10см;
Zo и Zкр — число нитей основы, пробираемых в зуб берда по фону и кромке.
Число нитей в кромке должно быть кратно (2Zкр)
Число кромочных нитей в тканях, вырабатываемых на станках СТБ,
определяют по формуле
Мкр = Zкр×Xкр ,
где Xкр — число зубьев берда по кромке, вычисляемое по формуле
Хкр =Nб×Вкр×10-1
(принимается целое чётное число),
где Nб — номер берда.
Ткани со станков СТБ имеют в кромке высокое заполнение по утку,
поэтому стараются снизить плотность кромки одним из следующих способов:
 Уменьшением плотности по основе в кромках на 30 — 50 % по сравнению
с плотностью кромок тканей, вырабатываемых на челночных станках;
 Использованием кромочных нитей пониженной линейной плотности по
сравнению с фоновыми нитями;
 Применением более рыхлого переплетения кромок по сравнению с фоном.
б) Общее число нитей в основе Мо
Мо 
Рог ( с )  Вг ( с )
10
 ( Z kp  Z ф )
М кр
Z кр
,
где Рог(с) — плотность по основе готовой или суровой ткани, нит/10 см;
Вг(с) — ширина с кромками готовой или суровой ткани, см.
в) Число нитей фона Мф
Мф = Мо – Мкр
(должно быть кратным Zф).
П р и м е ч а н и е : Если основа содержит нити, отличающиеся линейной плотностью,
17
видом волокнистого состава или цветом, то необходимо рассчитать
число нитей в основе каждого вида пряжи в отдельности.
г) Расчёт продольно-полосатых тканей
 Для расчета числа нитей основы в тканях с неодинаковой (переменной)
проборкой в зуб берда, необходимо рассчитать по раппорту проборки
среднее число нитей, пробираемых в зуб берда Zср по формуле
Z cp 
N1Z1  N 2 Z 2    N k Z k
,
N1  N 2   N k
где N1 (2, ..., k) — число зубьев берда, в которые пробирается по Z1 (2, ... , k) нитей.
 Число нитей основы в тканях, имеющих различную плотность в полосках,
можно рассчитать по следующей формуле:
Mo 
Bг ( с )  Poг ( с )
10
 ( Z 2  Z1 )
M кр
M2
 ( Z kp  Z1 )
.
Z2
Z кр
9 Расчёт берда

Номер берда можно принять по фабричным данным, справочнику [1],
техническим условиям на ткань или рассчитать самостоятельно.
На пневматических станках применяются бёрда тех же номеров, что и на
челночных станках, так как уработка тканей по утку на пневматических станках
близка к уработке на челночных станках.
На пневморапирных станках и станках СТБ следует применять несколько
разряженные бёрда по сравнению с бёрдами для челночных станков, в
противном случае ткань будет вырабатываться с плотностью по основе
несколько большей, а ширины суровой и готовой ткани будут меньше
установленных техническими условиями.
Расчёт номера берда производят по формуле:
Nб 
Ро
(1  0,01а у )Z ф
где Ро — плотность по основе суровой ткани, нит/10 см;
ау — уработка по утку в ткачестве в процентах к ширине суровья;
Zф — число нитей фона, пробираемых в зуб берда.
В шерстоткачестве номер берда рассчитывают по формуле:
Рог (1    / 100)
,
Zф
где Рго — плотность по основе готовой ткани, нит/10 см;
18
Nб 
ау — усадка от берда до готового товара в процентах к ширине заправки берда;
Zф — число нитей фона, пробираемых в зуб берда.
В проекте должны быть указаны вид берда (паяные, клееные, смоляные)
и основные размеры берда: номер берда, высота резки зуба, высота в свету,
толщина и ширина зуба и др.
 Число зубьев берда в заправке Хб:
X б  Х ф  Х кр
Хб 
Мф

М кр
Z ф Z кр
где Хф и Хкр — число зубьев берда для фона и кромки.
,
 Ширина берда в заправке, см
Х б  10
.
Nб
В хлопчатобумажном ткачестве можно применять формулу
Вз 
Вз = Вс(1+0,01ау),
где ау — уработка по утку в ткачестве, в процентах к ширине суровой ткани.
Ширина заправки по берду Вб не может быть больше максимально
возможной заправочной ширины ткацкого станка Вст.
На пневматических станках разных типов расчёт числа зубьев берда
имеет некоторые особенности. Так, например, на некоторых станках к
расчётному числу зубьев берда Хб прибавляется ещё один зуб слева для
крайней перевивочной группы. Вторая перевивочная группа нитей (3 нити)
пробирается в крайний левый кромочный зуб берда вместе с двумя нитями
левой кромки. Одна правая перевивочная группа (3 нити) пробирается в
крайний правый кромочный зуб берда вместе с двумя нитями правой кромки
(П-125).
При выработке на пневматических станках П-125-А шёлковых тканей,
перевивочные нити вместе с кромочными не пробираются, для них отводят 3
отдельных зуба берда. В этом случае число зубьев берда в заправке будет
Хб = Хф+Хкр+3
10 Расчёт ремиза
 Число галев определяют в соответствии с заправочным рисунком по
раппорту проборки на каждой ремизке по формуле
Mф
Гi 
Ci ,
R
где Гi — число галев на i-ремизке;
R — раппорт проборки;
19
Мф — число нитей основы по фону;
Сi— число галев, занятых в пределах раппорта на i-ремизке.
Число галев для кромочных нитей рассчитывают отдельно и прибавляют
к фоновым (если кромка вырабатывается на фоновых ремизках) или
располагают на дополнительных кромочных ремизках.
При выработке ткани на станках СТБ в два или три полотна за счёт
установки на станке кромкообразующего механизма рабочая ширина смежных
зон уменьшается на ширину кромок.
Для станков СТБ, АТПР и пневматических следует сделать расчёт галев
по зонам или полузонам [6]. Расчёт ремиза по полузонам для станка СТБ
показан на примере.
Пример расчёта ремиза для станка СТБ—2—220
Ремизные рамки на станках СТБ представляют собой жёсткий каркас.
Горизонтальные планки каркаса для прочности соединены дополнительными
прутками, которые делят ремизку на несколько частей. Поэтому, для
исключения перекоса основы и связанной с этим повышенной обрывности
основных нитей во время прибоя уточной нити, расчёт ремиза необходимо
производить по зонам (полузонам) с учётом их размера (табл. 5).
Таблица 5
Число и размеры зон ремизок на станках СТБ
Число
Тип станка полотен
ткани
Ширина Ширина
первой средних
зоны, см зон, см
Число
средних
зон
Ширина
смежной
зоны, см
Число
смежных
зон
Ширина
последней
зоны, см
СТБ-175
1
41
42
2
—
—
55
СТБ-216
1
41
42
3
—
—
54
СТБ-216
2
41
42
2
42
1
54
СТБ-330
3
40,5
42
4
42
2
42,5
Следует обратить внимание на то, что за счёт установки
кромкообразующего прибора, ширина первой зоны (L1 = 41 — 2,2 = 38,8 см)
меньше последующих (L2 = L3 = L4 = 42,0 см)
Расчёт числа галев в первой зоне L1 (полузоны L1а и L1б)
Необходимые для расчёта данные можно свести в табл. 6.
20
При расчёте следует принять во внимание, что в одно галево, как
правило, пробирается одна нить основы, тогда число галев Г равняется числу
основных нитей
Го = Мо
Таблица 6
Исходные данные
ПАРАМЕТРЫ
Число нитей в основе
в том числе по фону
по кромке
Номер берда
Число нитей, пробираемых в зуб берда
по фону
по кромке
Ширина заправки по берду, см
Вид проборки
Число ремизок в приборе
для фона
для кромки
Раппорт проборки
ЗНАЧЕНИЯ
3221
3189
32
58
3
2
186
рядовая
6
6
3
6
Число галев в средних полузонах определяется по формуле
L  Nб
Гi  i
Z.
10
Если число нитей основы, пробираемых в зуб берда по фону и по кромке
одинаковое (Zф=Zкр), то можно вычислять количество галев для всех нитей
основы, не разделяя их на фоновые и кромочные.
Полузона 1а:
Сначала необходимо определить число зубьев берда Х1а, расположенных
напротив первой полузоны L1а, то есть на расстоянии 17,8 см (L1а = L1 — L1б =
38,8 — 21 = 17,8).
N  L1а
X 1а  б
, принимается целое число;
10
58  17,8
X 1а 
 103,24 ; принимаем Х1а = 104.
10
Величина Х1а содержит в себе зубья берда для проборки как фоновых, так
и кромочных нитей
21
Х 1а  Х ф1а  Х кр1а ,
Х ф1а  Х 1а 
следовательно,
0,5М кр
Х ф1а  104 
;
Z кр
Общее число галев в первой полузоне:
0,5  32
 96 .
2
Г1а = Хф1а×Zф + Хкр1а×Zкр = 96×3 + 8×2 = 288 + 16 = 304
Распределение галев по ремизкам производится согласно рисунку
проборки (рис. 1).
О
8
О
7
О
6
О
5
О
4
О
3
О
2
1
О
1
2
3
4
5
6
1
1
1
1
1
1
Сi
О
6
О
О
5
О
О
4
О
О
О
3
О
2
1
О
1
2
3
4
а
5
6
7
8
9
10 11 12
1
1
2
2
3
1
1
1
Ci
б
Рисунок 1
При рядовой проборке (рис. 1а) — число галев на одну ремизку Гi
равняется отношению числа галев в полузоне к числу ремизок N, в которые
пробраны соответствующие нити основы
Гi 
Г
N
При проборке по рисунку (рис. 1б) — число галев на одну ремизку Гi
равняется отношению числа галев в полузоне к размеру раппорта проборки Rпр,
умноженному на число галев на i-ремизке Сi
Гi 
Г
 Ci .
R
В рассматриваемом примере проборка в ремиз применяется рядовая,
поэтому число галев на всех ремизках одинаковое (Ci = 1)
Г16 
22
288
 48 .
6
В случае, когда результат получается дробным, следует представить его в
виде целого числа с остатком. Этот остаток (О) является началом раппорта
проборки (Rпр), который необходимо закончить в следующей полузоне.
Например,
290
Г16 
 48,33  48 (2 остаток) .
6
Таким образом, в следующую полузону переходят оставшиеся 4 нити
раппорта (Rпр — О = 6 — 2 = 4).
Полузона 1б:
X 1б 
Число зубьев берда Х1б:
58  21
 121,8 ; принимаем Х1б = 122.
10
Общее число галев в полузоне 1б:
Г1б = 122×3 = 366;
Число галев на i-ремизке:
Г16 
366
 61 .
6
Ширина средних полузон равняется
соответственно, и число галев будет одинаковым
ширине
полузоны
1б,
L1б = L2а = L2б = L3а = L3б = L4а = L4б = 21 см;
Г1б = Г2а = Г2б = Г3а = Г3б = Г4а = Г4б = 48.
Число галев в последней полузоне (5б) представляет собой разность
между числом нитей фона и числом галев в первой и средних полузонах и
определяется по формуле
Г5а=Мф–(Г1а+Г1б+Г2а+Г2б+Г3а+Г3б+Г4а+Г4б) + 0,5Мкр;
Г5а = 3189—304—7×366+0,5×32 = 339.
339
 56,5
(56 и 3 остаток).
6
Следовательно, в полузоне 5б: Г1-3 = 57 галев; Г4-6 = 56 галев.
Результаты расчёта ремиза по полузонам сводятся в табл. 7.
Г16 
Число галев на i-ремизке:
Таблица 7
Расчёт ремиза по полузонам
Номер
ремизки
1
2
3
1 зона
а
48
48
48
б
61
61
61
2 зона
а
61
61
61
б
61
61
61
3 зона
а
61
61
61
б
61
61
61
4 зона
а
61
61
61
б
61
61
61
5 зона
а
57
57
57
23
4
5кр+48
61
61
61
61
61
61
61
5
5кр+48
61
61
61
61
61
61
61
6
6кр+48
61
61
61
61
61
61
61
 Плотность галев на ремизке Рг подсчитывается по формуле
Рг 
56+5кр
56+5кр
56+6кр
Г
Вр ,
где Г — число галев на наиболее загруженной ремизке (при неравномерном
распределении галев);
Вр — ширина ремиза должна быть больше заправочной ширины станка Вб
на 1-2 см: Вр = Вб + (1 – 2) см.
При двух- и трёхполотенной заправке на станках СТБ : Вр = Вз-1
Число запасных галев на каждой ремизке принимают равным 5 — 10.
Плотность галев должна быть не выше допустимой (табл. 8).
Таблица 8
Рекомендуемая плотность галев
Линейная плотность нитей, текс
Плотность галев на 1 см
Свыше 50
4—6
50 — 18,5
10 — 12
16 — 7,5
12 — 14
 Выбор и расчёт ламелей Рл
Рекомендуемые в зависимости от линейной плотности нитей
типоразмеры ламелей и расчёт плотности ламелей даны в работах [2], [3].
Плотность ламелей на рейке можно определить по формуле
Мо
Рл 
,
Вл  п л р
где Вл — ширина заправки по ламельным рейкам, см; Вл= Вз+(1...2) см
пл р — число ламельных реек (2, 4, 6).
Таблица 9
Рекомендуемая плотность ламелей
24
Линейная плотность нитей, текс
Плотность ламелей на 1 см
Свыше 50
8—10
50 — 18,5
10 — 12
16 — 7,5
12 — 15
11 Определение расхода пряжи на 100 м суровой ткани без учёта отходов qу, кг
1) Количество уточной пряжи, заработанное в 100 м ткани, кг
а) на челночных станках:
qу = Рус×Вз×Ту×10-5,
где Рус — плотность суровой ткани по утку, нит/10 см;
Вз — ширина заправки по берду, см;
Ту — линейная плотность нитей утка, текс;
10-5 — коэффициент, учитывающий размерность.
б) на бесчелночных станках:
qу = Рус×В'з×Ту×10-5,
где В'з = Вз+а1+а2 (а1 и а2 — длина концов для образования кромки).
П р и м е ч а н и е : Для станков СТБ: а1 = а2 = 1,5 см;
ПН: а1 =1,5 см; а2 = 1,0 см
АТПР (при закладных кромках): а1 = а2 = 1,5 см.
Если уток состоит из различных видов пряжи (по линейной плотности,
сырьевому составу или цвету), необходимо рассчитать расход каждого вида
нитей утка в отдельности.
2) Количество основной пряжи, заработанное в 100 м ткани (без учёта
вытяжки пряжи в процессе ткачества), кг
qо = Мф (1+0,01ао)×То×10-4 ,
где Мф — число нитей основы по фону;
ао — уработка нитей основы в процентах к длине ткани, %;
То — линейная плотность нитей основы, текс;
10-4 — коэффициент, учитывающий размерность.
3) Количество основной пряжи (по фону), заработанное в 100 м ткани (с
учётом вытяжки пряжи в процессе ткачества), кг
qф 
М ф  Т о  (1  1,01ао )
(1  0,01В)
10 4 ,
где В — вытяжка в ткачестве, %.
25
Если основа состоит из различных видов пряжи (по линейной плотности,
сырьевому составу или цвету), необходимо рассчитать расход каждого вида
нитей основы в отдельности.
Таблица 10
Ориентировочная величина вытяжки в ткачестве
Вид ткани
Вытяжка, %
До 15,4 текс — 0,7
Свыше 15,4 текс — 1,5
Кручёная пряжа — 0,4
5—6
2
Хлопчатобумажные
Шёлковые
Штапельные
Со шлихтой: 1 — 2,5
Без шлихты: 0,4
Технические (тяжёлые)
Расход кромочных нитей, заработанных в 100 метров ткани qкр
рассчитывают
— отдельно, если линейная плотность или сырьевой состав кромки отличается
от нитей фона (по формуле для определения qо);
— одновременно с расходом нитей фона, в случае, когда по фону и по кромке
используются нити одинаковой линейной плотности и сырьевого состава:
qо 
(М ф  М кр )  Т о  (1  1,01ао )
(1  0,01В)
10 4 .
При расчёте массы пряжи на выработку 100 метров суровой ткани на
станках различных типов необходимо учитывать специфические особенности
конструкции и технологии выработки ткани на этих станках.
а) Для пневматических станков необходимо дополнительно рассчитать
массу перевивочных нитей qп, заработанных в 100 метров ткани (кг) по
формуле:
qп = М'п×(1+0,01ап)× Тп ×10-4,
где ап — уработка перевивочных нитей, % (в 2-3 раза больше ао);
Тп — линейная плотность перевивочных нитей, текс;
М'п — число перевивочных нитей, зарабатываемых в обе кромки ткани.
М'п=Мп — Мотр ,
где Мп — общее число перевивочных нитей в заправке;
Мотр — число перевивочных нитей, отрезаемых от ткани с бахромой (эти
нити должны быть учтены при расчёте отходов).
26
б) В шерстоткачестве уработку основы ао принято выражать в
процентах к длине основной нити, заработанной в ткань
l  lтк
ао  o
100 ,
lo
где lо — длина основы; lтк — длина ткани.
Поэтому количество основной пряжи, заработанное в 100 метров ткани,
определяется по следующей формуле:
qо 
М ф  Т ф 4
10
1  0,01ао
Расход нитей кромки qкр, заработанной в 100 метров ткани определяется
аналогично расчёту qо .
в) В пестроткачестве применяется цветная пряжа, у которой в процессе
крашения происходит уменьшение линейной плотности из-за потери части
волокон и, одновременно, некоторая усадка нитей по длине. Поэтому расход
окрашенной пряжи на 100 метров ткани можно рассчитывать по номинальной
линейной плотности, не принимая во внимание потери массы при крашении.
г) В шёлкоткачестве в процессе шлихтования происходит значительная
вытяжка вискозных комплексных нитей (5—6 %), вследствие чего уменьшается
их линейная плотность. Это необходимо учитывать при расчёте массы
основной пряжи на 100 м ткани и её поверхностной плотности.
12 Определение поверхностной плотности суровой ткани qм2, г/м2
qM 2 
(qo  qкр  q y )
Bc
103 ,
где Вс — ширина суровой ткани, см;
q′о — масса основы с учётом остаточного приклея, кг;
q′о = qо(100+0,67Пи)×10-2,
где Пи — истинный процент приклея;
0,67 (т.е. 2/3) — коэффициент, учитывающий остаточный приклей.
Для тканей с пневматических или пневморапирных станков при расчёте
поверхностной плотности ткани необходимо дополнительно рассчитать массу
перевивочных нитей, заработанных в ткань.
Если кромка шлихтуется, то масса кромочной пряжи суммируется с
массой основы (qо+qкр), а затем вычисляется масса основы вместе с кромкой с
учётом остаточного приклея.
27
Результаты заправочного расчёта следует оформить в виде табл. 11.
Таблица 11
Результаты заправочного расчёта
ПАРАМЕТРЫ
Ширина суровой ткани, см
Ширина готовой ткани, см
Линейная плотность и сырьевой состав пряжи
основа, текс
уток, текс
кромка, текс
Плотность суровой ткани, нит/10см
по основе
по утку
по кромке
Плотность готовой ткани, нит/10см
по основе
по утку
по кромке
Число нитей в основе
в том числе по фону
по кромке
Номер берда, зубьев/10см
Число нитей в зуб берда
по фону
по кромке
Ширина заправки по берду, см
по фону
по кромке
Количество ремизок в приборе
для фона
для кромки
Плотность галев на ремизке, гал/см
Плотность ламелей на рейке, лам/см
Уработка, %
по основе
по утку
Истинный приклей, %
Масса пряжи, заработанная в 100 погонных
метров суровой ткани, кг
основа
уток
кромка
Поверхностная плотность суровой* ткани, г/м2
расчётная
по техническим условиям
28
Артикул 1
Артикул 2
* Для шерстяных тканей показывают поверхностную плотность готовой ткани.
В шерстоткачестве поверхностную плотность готовой ткани (г/м2)
определяют по формуле
(qo  qкр  q у )(1  0,01 )  10 3
qM 2 
,
Вг  (1  0,01 )
где (qо+qкр+qу) — масса 100 м суровой ткани, кг;
γ — потери в массе при отделке, %;
Вг — ширина готовой ткани, см;
β — усадка или притяжка по длине в отделке, %
Р  Ру с
  уг
100 .
Ру г
Следует обращать внимание на знак (+β) или (-β). Отрицательное
значение β (т.е. притяжка) получается в том случае, когда плотность по утку
готовой ткани Ру г меньше плотности по утку суровой ткани Ру с.
Расчётное значение поверхностной плотности суровой (или готовой)
ткани должно соответствовать указанному в технических условиях на ткань. В
противном случае, необходимо проверить все расчёты, найти причину
расхождения и объяснить в проекте.
13 Выбор технологического процесса, оборудования и технологических
режимов по переходам ткацкого производства
Выбор технологического процесса зависит от вида вырабатываемой
ткани и типа ткацкого станка. В проекте составляется схема технологического
процесса (план переходов) подготовки основной и уточной пряжи к ткачеству и
схема обработки суровья в учётно-сортировочном отделе.
Подготовка кромочных и перевивочных нитей к ткачеству,
дополнительные операции, если таковые имеются (перематывание остатков
пряжи на бобинах, крашение и т.п.) также должны быть отражены на схеме. В
случае, когда основной и сравнительный варианты проекта имеют отличия в
технологическом процессе (по количеству переходов, виду применяемого
оборудования, способам подготовки пряжи и т.д.), составляются отдельные
схемы технологического процесса для каждого из вариантов.
Схема технологического процесса выработки ткани (рис. 2) должна
отражать все стадии подготовки пряжи к ткачеству, содержать в себе перечень
необходимого оборудования и показывать последовательность выполнения
операций. На схеме технологического процесса необходимо указать марки
прядильных и крутильных машин, с которых поступает основная и уточная
пряжа, вид паковок (початок, бобины, катушки) и их массу; марки машин
приготовительного отдела; марки ткацких станков и вид оборудования учётносортировочного отдела.
29
Указания к выбору технологического процесса имеются в работе [2].
СКЛАД ПРЯЖИ
ОСНОВА
КРОМКА
УТОК
Хлопчатобумажная
50 текс×2
бобина —
цилиндрическая
намотка — крестовая
1700 г
Хлопчатобумажная
50 текс×2
бобина —
цилиндрическая
намотка — крестовая
1700 г
Хлопчатобумажная
50 текс×2
бобина —
цилиндрическая
намотка — крестовая
1700 г
СНОВАНИЕ
Ленточная сновальная машина — Текстима-4126
Емкость шпулярника — 288
ПРОБИРАНИЕ, ПРИВЯЗЫВАНИЕ
ОСНОВЫ
Проборный станок — ПС-1
Узловязальная машина УП-2М
ТКАЧЕСТВО
Ткацкий станок СТБ-2-180
Ремизоподъёмная каретка СКР-14
УЧЕТНО-СОРТИРОВОЧНЫЙ ОТДЕЛ
Контрольно-мерильная машина МКМ-3
СКЛАД СУРОВЬЯ
30
Рисунок 2 — Схема технологического процесса ткачества
Общие принципы выбора оборудования
1 Оборудование должно быть высокопроизводительным, максимально
автоматизированным и удобным в обслуживании.
2 Предпочтительнее выбирать отечественное оборудование, если оно по
техническим характеристикам не уступает иностранным аналогам.
Осуществляя выбор технологического оборудования для проектируемого
предприятия необходимо ознакомиться с новинками в технике и технологии
текстильной промышленности (журнал ''Текстильная промышленность'',
Экспресс-информация серия А ''Текстильная промышленность'', материалы
выставок текстильного оборудования и т.п.).
Выбранные виды оборудования и технологические режимы ткацкого
производства, должны способствовать повышению уровня производительности
труда, снижению себестоимости и улучшению качества выпускаемых тканей.
Там, где это возможно, следует принимать сокращённую
технологическую цепочку, например, исключающую процесс перематывания
пряжи перед снованием; использование в процессе снования и на ткацких
станках пряжи с больших паковок.
Технические характеристики прядильных и крутильных машин и
размеры выходящих паковок следует брать из справочной литературы по
прядению и кручению пряжи.
Масса пряжи Мп и длина нити Lп рассчитываются после определения
объёма намотки нити на прядильную или крутильную паковку по формулам
М
Мп  V  п;
Lп  п 103 ,
Т
где γп — удельная плотность намотки нити на прядильную паковку, г/см3;
Т — линейная плотность нити, текс.
Удельная плотность намотки нити на прядильную паковку зависит от
многих технологических показателей, в том числе от вида волокна, линейной
плотности нитей, способа прядения и др.
Удельная плотность намотки одиночной пряжи из различных видов
волокон приведена в Приложении табл. 1.
Для перематывания пряжи следует принимать к установке
высокопроизводительные мотальные машины и автоматы, а при составлении
технологических режимов необходимо выбирать оптимальную скорость и
стремиться к выработке паковок максимального объёма.
В Приложении табл. 2 приведены рекомендуемые значения удельной
плотности намотки при перематывании пряжи различной линейной плотности
31
и сырьевого состава.
На современных сновальных партионных и ленточных машинах снование
нитей производится с неподвижных паковок — бобин. При сновании
хлопчатобумажной, шерстяной, льняной и шёлковой основной пряжи и нитей
применяют в основном конические бобины крестовой намотки.
Плотность намотки нитей на сновальный вал или ткацкий навой является
одним из важнейших параметров, от которого зависит длина навитой основы.
На величину плотности намотки нитей оказывают влияние такие факторы как
скорость и натяжение нитей при сновании, сырьевой состав пряжи
(Приложение табл. 3).
Повышение удельной плотности намотки на паковках зависит от вида и
количества вложенного в смесь волокна. Например, при сновании шерстяной
пряжи с добавлением химических волокон (капроновых, лавсановых и др.)
плотность намотки пряжи на сновальных паковках увеличивается на 5 — 10%.
В процессе шлихтования плотность намотки нитей на ткацкий навой
зависит от вида волокна и работы уплотняющего механизма.
Ориентировочные значения удельной плотности намотки пряжи
различной линейной плотности и сырьевого состава приведены в Приложении
табл. 4.
Если в процессе подготовки к ткачеству основная или уточная пряжа
подвергается крашению, необходимо предусмотреть дополнительную
перемотку: вначале с прядильных початков в цилиндрические бобины
крестовой мягкой намотки с перфорированным патроном (например, на
мотальной машине ММ-150-2), затем пряжа должна перематываться в
конические бобины плотной крестовой намотки (например, на мотальном
автомате АМК-150).
Кромочные нити нередко отличаются от фоновых нитей основы (по
цвету, линейной плотности, сырьевому составу, и т.п.), поэтому в схеме
технологического процесса должны быть отражены особенности подготовки
кромки к ткачеству.
Для уменьшения слётов и сукрутин утка необходимо проводить
эмульсирование или запаривание пряжи.
При выработке сложных ремизных или крупноузорчатых тканей
целесообразно использовать современные ткацкие станки с электронной
ремизоподъёмной кареткой или электронной жаккардовой машиной, станки с
жёсткими или гибкими рапирами.
Для разбраковки тканей применяют современные поточные линии.
Краткую техническую характеристику оборудования и основные
параметры технологических режимов по переходам рекомендуется представить
в виде табл. 12 — 17.
32
Таблица 12
Технологический режим перематывания пряжи
ПАРАМЕТРЫ
Основа
Уток
Марка мотального автомата (машины)
Скорость перематывания, м/мин
Линейная плотность пряжи, текс
Сырьевой состав пряжи
Вид питающей паковки
*Размеры питающей паковки, см
наружный диаметр
внутренний диаметр
высота намотки
высота патрона
Плотность намотки питающей паковки, г/см3
Масса пряжи на питающей паковке, г
Вид выходящей паковки
**Размеры выходящей паковки, см
диаметр основания
высота
угол при вершине конуса, град
диаметр основания патрона
длина патрона
Плотность намотки выходящей паковки, г/см3
Число обрывов на 106 м одиночной нити
Номер узловязателя
Разводка щели нитеочистителя, мм
Масса тормозных шайб, г
Размеры мотального автомата (машины), мм
ширина
высота
длина
Масса мотального автомата (машины), кг
Общая мощность электродвигателя, кВт
Примечание: *Характеристика бобин с машин БД-200 и ПК-100
Характеристика паковок с прядильных машин:
высота цилиндрической части намотки, см
внешний диаметр намотки, см
диаметр шпули в верхней части шпули, см
диаметр шпули в нижней части шпули, см
** Характеристика бобин с мотальных машин и автоматов.
33
Таблица 13
Технологический режим снования
ПАРАМЕТРЫ
ЗНАЧЕНИЯ
Марка ленточной сновальной машины
Размеры сновального барабана, мм
рабочая ширина
диаметр
периметр
Длина конуса (по образующей, мм)
Угол подъёма конуса, град
Максимальная высота конуса, мм
Максимальная толщина ленты на барабане, мм
Ёмкость шпулярника
Линейная скорость снования, м/мин
Линейная скорость перевивания основы на ткацкий навой, м/мин
Размеры машины, мм
ширина
глубина
Общая мощность электродвигателя, кВт
Размеры ткацкого навоя, мм
расстояние между фланцами
диаметр фланцев
диаметр ствола
Линейная плотность нитей основы, текс
Сырьевой состав нитей основы
Число нитей в основе
Ширина основы, мм
Число бобин в ставке
Число лент в основе
расчётное
принятое
Число нитей в ленте
средние ленты
последняя лента
Ширина ленты, мм
Номер сновального берда
Число зубьев берда
Число нитей в зуб берда
Длина снования, м
Примечание: Для партионного снования составляется аналогичная таблица.
34
Таблица 14
Технологический режим шлихтования основы
ПАРАМЕТРЫ
ЗНАЧЕНИЯ
Марка шлихтовальной машины
Линейная плотность нитей основы, текс
Сырьевой состав нитей основы
Число нитей в основе
Скорость движения основы, м/мин
Заправочная скорость, м/мин
Заправочная длина основы в сушильной зоне, м
Вместимость ванны для шлихты, л
Рецепт шлихты
Испарительная способность машины, кг/ч
Максимальный диаметр намотки основы, мм
на навой
на сновальный валик
Минимальный диаметр ствола навоя, мм
Вытяжка основы, %
Влажность основы после сушки, %
Плотность намотки основы на ткацком навое, г/см3
Число сновальных валиков в партии
Число ткацких навоев (с одной партии)
Производительность шлихтовальной машины, кг/ч
Размеры шлихтовальной машины, мм
длина без стойки для сновальных валиков
длина стойки для сновальных валиков
ширина
высота
Общая мощность электродвигателей, кВт
постоянного тока
переменного тока
Масса шлихтовальной машины, кг
35
Таблица 15
Технологический режим пробирания и привязывания основы
ПАРАМЕТРЫ
Марка проборного станка
Размеры проборного станка, мм
глубина с основой
высота
ширина
Масса, кг
Заправочная ширина, см
Номер берда
Конструкция пассета
Число ремизок в приборе
в том числе для фона
для кромки
Число ламельных реек
Вид проборки
Число нитей в зуб берда
по фону
по кромке
Марка узловязальной машины
Размеры узла, мм
ширина узла
длина концов
Рабочая ширина, мм
Размеры проборного станка,
длина
ширина (без щётки)
высота
Масса с кареткой, кг
Масса каретки, кг
Потребляемая электроэнергия, Вт×ч
Линейная плотность нитей основы, текс
Число нитей в основе
Место привязывания нитей основы
36
ЗНАЧЕНИЯ
Таблица 16
Технологический режим ткачества
ПАРАМЕТРЫ
ЗНАЧЕНИЯ
Марка ткацкого станка
Максимальная частота вращения главного вала, мин-1
Частота вращения главного вала при выработке образцов, мин-1
Мощность электродвигателя, кВт
Размеры ткацкого станка, мм
ширина без каретки
ширина с кареткой
глубина
высота
Масса, кг
Тип основного регулятора
Размеры ткацкого навоя, мм
расстояние между фланцами
диаметр фланцев
диаметр ствола
Ширина заправки по берду, см
Вид кромок
Число ремизок в приборе
в том числе для фона
для кромки
Вид зевообразовательного механизма
Размер раппорта по утку
Число нитей в основе
в том числе для фона
для кромки
Линейная плотность и сырьевой состав нитей утка
Номер берда
Число нитей в зуб берда
по фону
по кромке
Плотность нитей по утку, нит/10 см
Число зубьев сменных шестерён
37
Таблица 17
Технологический режим разбраковки ткани
ПАРАМЕТРЫ
ЗНАЧЕНИЯ
Марка машины
Номинальная рабочая ширина, мм
Максимальная ширина контролируемой ткани, мм
Скорость движения ткани, м/мин
Вид обрабатываемой ткани
Схема заправки
Направление движения ткани на смотровом столе
Максимальный диаметр раскатываемого рулона, мм
Максимальный диаметр накатываемого рулона, мм
Поверхностная плотность обрабатываемой ткани, г/м2
Погрешность измерения длины ткани,  (не более)
Мощность электродвигателей, кВт
постоянного тока
переменного тока
Номинальное напряжение, В
Размеры машины, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг (не более)
Примечание:1) В данной таблице приведён перечень основных параметров
для контрольно-мерильных машин типа МКМ-3
2)
В
хлопчатобумажном
производстве
применяют
браковочно-учётные машины БУ-2, БУ-2М, "Стема" модели
201, Б-180, мерильно-учётный стол БМ-1, БМК-180; в
шерстяном производстве — контрольно-разбраковочные
столы СКР, браковочно-мерильные машины БМ-270-Ш2,
браковочные машины БМН-120; в шёлковом производстве —
браковочно-учётные машины БУ-2.
Агрегатно-поточные линии АПЛ-1 и АПЛ-2 применяют для
чистки, промеривания и контроля качества камвольных (АПЛ1) и суконных (АПЛ-2) шерстяных тканей.
38
14 Расчёт паковок
После выбора и обоснования технологического процесса и оборудования
необходимо рассчитать паковки и сопряжённую длину нити на них по всем
переходам ткацкого производства.
Основная цель расчёта паковок состоит в нахождении максимальной
длины нити на паковке и определении рациональной сопряжённой длины нитей
на паковках по всем переходам технологического процесса, чтобы уменьшить
угары и снизить простои оборудования.
При расчёте паковок необходимо стремиться использовать их
максимальный объём, так как от него в прямой зависимости находится длина
нити на паковке.
Основная цель расчёта сопряжённой длины нити на паковках —
получение заданной длины нити, за счёт чего сокращается длина нити, идущей
в отходы. Сопряжённую длину нити на паковках рассчитывают с учётом
кратной длины на паковках предыдущего и последующего переходов.
Расчёт оптимальных размеров паковок нужно начинать с расчёта
выходной паковки ткацкого производства — куска или рулона ткани. Затем
рассчитывают ткацкий навой, сновальный валик (при партионном сновании),
мотальную бобину и прядильную (или крутильную) паковку, поступающую в
ткацкое производство.
Последовательность расчёта паковок и их сопряжённости следующая:
 длина суровой ткани в куске или рулоне;
 длина основы для выработки одного куска или рулона ткани;
 объём ткацкого навоя (максимальная и сопряжённая длина основы на нём);
 объём сновального валика (максимальная и сопряжённая длина основы на
нём) рассчитывается при партионном сновании;
 объём бобины (максимальная и сопряжённая длина нити на ней);
 объём прядильной паковки (максимальная и сопряжённая длина нити).
Примечание: Если в технологической цепочке подготовки пряжи к
ткачеству имеются дополнительные переходы (крашение,
трощение, кручение, перематывание), то добавляется расчёт
паковок этих переходов.
14.1 Расчёт ткацкого навоя
Объём пряжи на ткацком навое,V см3
V
H
4
(D 2  d 2 ) ,
где H — рассадка фланцев навоя, см;
D — диаметр намотки пряжи на навой, см (D = Dфланцев — 2 см);
d — диаметр ствола навоя, см.
39
Максимальная масса пряжи на ткацком навое G, кг
G  V   10 3 ,
где γ — удельная плотность намотки основы на навой, г/см3;
Максимальная длина основы на ткацком навое Lmax, м
G 10 6
Lmax 
,
To  M o k n
где G — масса пряжи на навое (ошлихтованной, если основа шлихтуется или
мягкой, если не шлихтуется), кг;
Мо — число нитей основы на навое;
Т — линейная плотность нитей основы, текс;
kn — коэффициент, учитывающий приклей.
(где Пи — истинный процент приклея).
kn=1+0,01×Пи
Если основа состоит из нитей различной линейной плотности, то при
расчёте максимальной длины основы на ткацком навое применяют
средневзвешенную линейную плотность пряжи, определяемую по формуле
М 1Т1  М 2Т 2    М iTi
,
M1  M 2  M i
где Mi — количество нитей основы с линейной плотностью Ti .
Т
Примечание: Катушки с перевивочными нитями устанавливают
непосредственно на ткацком станке, поэтому их количество
не включают в общее число нитей основы при расчёте массы
пряжи и длины основы на ткацком навое, следует учитывать
только нити (Мф + Мкр), навиваемые на навой.
Если на ткацких навоях применяют фартуки, к которым привязываются
нити, то диаметр ствола навоя при расчёте объёма пряжи увеличивают на 0,5 см.
Рассадка фланцев навоя Н на однополотенных станках обычно
принимается на 2 — 3 см больше ширины заправки по берду.
Длина основы на кусок суровья lо, м
lo  lсур (1  0,01ао ) ,
где lсур — длина ткани в одном куске суровья, м;
ао — уработка основы к длине ткани, %.
Примечание: В шерстоткачестве применяют уработку основы к длине
ткани а'о, поэтому длину основы определяют по формуле
lo 
40
lсур
1  0,01 ao
.
Количество рулонов ткани с одного навоя Р
L
P  max
(принять целое меньшее),
K  lo
где Lmax — максимальная длина основы на навое, м;
К — число кусков суровья в рулоне (принимается исходя из массы рулона,
которая согласно нормативам не должна превышать 20 кг).
Расчётная (сопряжённая с длиной куска суровья) длина основы на навое, Lн, м
Lн  Р  К  lo  lп  lт ,
где lп — длина угарных концов при привязке, м;
lт — длина концов основы, идущих в угары в ткачестве, м.
Длину угарных концов нитей основы можно получить в работе [3, гл. 9].
На двухнавойных станках СТБ длина угарных концов lт в 2 — 3 раза больше,
чем на однонавойных из-за не одновременного срабатывания пряжи на правом
и левом навоях.
В хлопкоткачестве на однонавойных станках СТБ: lп+ lт = 3 м; на
двухнавойных станках СТБ: lп+ lт = 6 — 7 м.
В шерстоткачестве при наличии на навоях фартуков: lп+ lт = 4 — 5 м.
Расчётная масса основы на навое (по мягкой пряже), Gн, кг
Gн  Lн  M н  T 10 6 ,
где Т — средневзвешенная линейная плотность нитей , текс.
Длина ткани, нарабатываемая из одного навоя Lтк н, м
Lтк н  Р  К  lсур
Длину ткани, нарабатываемую из одного навоя, необходимо знать для
расчёта простоев ткацкого станка, выполняемого в разделе "Нормирование".
14.2 Расчёт партионного снования
Число сновальных валиков в партии nв
nв 
Мн
Е
(принять целое большее)
где Мн — число нитей на ткацком навое;
E — максимальная ёмкость шпулярника.
Число нитей на сновальном валике (ставка), тс
тс 
Мн
пв
Число нитей на сновальном валике должно быть целым, при этом,
количество нитей на каждом валике может быть неодинаковым.
41
Объём пряжи на сновальном валике V, см3
V
H 2 2
(D  d ) ,
4
где H — рассадка фланцев сновального валика, см;
D — диаметр намотки основы на сновальный валик, см (D = Dфланцев — 3 см);
d — диаметр ствола сновального валика, см.
Максимальная масса пряжи на сновальном валике G, кг
G  V   103 ,
где γ — удельная плотность намотки основы на сновальный валик, г/см3.
Если кромочные нити значительно отличаются от нитей фона по
линейной плотности и их не снуют, а подставляют во время шлихтования, то
при расчёте числа валиков в партии и ставки следует исходить из числа нитей
фона.
Если в проекте к установке приняты двухнавойные ткацкие станки СТБ
при трёхполотенной заправке, то необходимое для расчёта числа валиков в
партии и ставки количество нитей в основе (на навое) Мн следует брать в 1,5
раза больше по сравнению с числом нитей основы в одном полотне:
mн =1,5 (mф + mкр).
Максимальная длина основы на сновальном валике Lо в, м
G 10 6
Lо в 
,
To  mс
где G — масса пряжи на сновальном валике, кг;
тс — число нитей основы на сновальном валике;
Т — линейная плотность нитей основы, текс.
Число навоев, получаемых из партии валиков nн
Lo в
nн 
,
Lн
где Lн — расчётная длина основы на ткацком навое, м.
Если по расчёту nн получается дробным, то принимают ближайшее
меньшее целое число, а при использовании двухнавойных станков СТБ
обязательно чётное, так как на ткацкий станок должны быть установлены
навои, наработанные из одной партии валиков.
Расчётная длина снования, Lс, м
Lс 
42
Lн  nн
 lшл ,
1  0,01В
где В — вытяжка пряжи при шлихтовании, %;
lшл — длина угарных концов основы при шлихтовании, м.
Расчётная масса пряжи на сновальном валике Gс, кг
Gн  Lс  mc  T 10 6 .
При сновании многоцветных основ необходимо распределить цветные
нити на сновальных валиках таким образом, чтобы при соединении нитей на
шлихтовальной машине получился нужный цветной манер.
14.3 Расчёт ленточного снования (для разноцветной основы)
Длина снования (длина ленты Lл) обычно равна длине основы на навое
Lн. Иногда длина снования составляет 2×Lл, тогда при перевивке основы со
сновального барабана получают два ткацких навоя, в результате чего
сокращаются
простои
сновальной
машины
и
повышается
её
производительность.
Если кромочные нити отличаются от нитей фона по линейной плотности,
сырьевому составу или цвету, то на шпулярнике выделяется число
бобинодержателей, равное количеству нитей в одной кромке (0,5Mкр) для бобин
с кромочными нитями.
Расчётная ёмкость шпулярника Е
Е = Еmax — 0,5Mкр
,
где Еmax — максимальная ёмкость шпулярника;
Mкр — число нитей в обеих кромках.
Число раппортов цвета, укладывающихся в средних лентах
nR 
E
Rцв
(принять меньшее целое).
Число нитей в ленте (тл) обязательно должно быть кратно раппорту
цвета, в противном случае произойдёт сбой рисунка на ткани.
Число нитей в средних лентах
тср = пR×Rцв;
тср ≤ Е .
Число лент в основе пл
nл 
Мф
тср
(принять большее целое).
Число средних лент пср
nср  пл  2 .
43
Число нитей в первой ленте т1
т1  тср  0,5М кр .
Число нитей в последней ленте тП
тП  М ф  тср (пл  1)  0,5М кр .
Важно! Число нитей в последней ленте тП не должно быть менее 70 %
от тср. Если тП < 70 % тср, следует уменьшить ставку (число нитей в средних
лентах).
Проверка расчёта
М ф  М кр  т1  тср (пл  2)  тП
Плотность нитей в ленте Рл, нит/см
М  М кр
Рл  ф
.
Н
где Н — рассадка фланцев ткацкого навоя, см.
Ширина лент Вi, см
Вi 
mi
Pл ,
где Вi — ширина i-ленты, см;
тi — число нитей в i-ленте.
***Номер суппортного (ленточного) берда Nл б, см
Nлб 
Pл  10
,
Zл
где Zл — число нитей, пробираемых в зуб суппортного берда.
Число зубьев суппортного (ленточного) берда Хл б, зуб.
m
Х лб  1 ,
Zл
где т1 — число нитей в первой ленте.
Рабочая ширина суппортного (ленточного) берда Вл б
Рабочая ширина суппортного (ленточного) берда принимается равной
ширине первой ленты
Вл б = В1
Перемещение суппорта за время одного оборота сновального барабана h, см
h
44
Pл  To
10 5 ,
 л  tg
где То — линейная плотность нитей основы, текс;
Рл — плотность ленты, нит/см;
γл — удельная плотность намотки, г/см3;
α — угол конуса барабана, град.
Примеры подбора величины и угла для сновальной машины "Текстима"
даны в работе [3, гл. 3, разд. 4].
***На практике расчёт суппортного берда, как правило, не производится.
В расчётах принимается номер берда, установленного на сновальной машине.
Рабочая ширина суппортного (ленточного) берда принимается несколько
меньше ширины наиболее широкой первой ленты, в связи с тем, что нити
основы на сновальном барабане располагаются шире, чем в суппортном берде
Вл б = В1 —(0,5 — 2 см).
Величина уменьшения рабочей ширины суппортного берда зависит от
сырьевого состава пряжи, её линейной плотности и числа нитей, пробираемых
в зуб суппортного берда.
Число нитей, пробираемых в зуб суппортного (ленточного) берда Zл, нит.
m
Zл  1 .
Вл б
Если в расчёте получается дробное число, то нити основы должны
распределяться равномерно.
Пример 1: Zл = 5,5 — проборка в зуб берда: 5; 6; 5; 6 ...5; 6.
Пример 2: Zл = 4,3 — проборка в зуб берда: 4; 4; 5; 4; 4; 5... 4; 4; 5.
Пример 3: Zл = 6,7 — проборка в зуб берда: 6; 7; 7; 6; 7; 7... 6; 7; 7.
14.4 Расчёт ленточного снования (для одноцветной основы)
Число лент в основе пл
nл 
Мо
Е
(принять большее целое).
Число нитей в ленте тл
тл 
Мо
.
пл
Остальные пункты расчёта выполняются так же, как и при расчёте
ленточного снования многоцветных основ.
14. 5 Расчёт основной бобины
Объём пряжи на конической бобинеV, см3
45
V
H
12
( D
2
1

 D22  D1 D2 )  (d12  d 22  d1d 2 ) ,
где H — высота намотки пряжи на бобине, см;
D1 и D2 — большой и малый диаметры намотки пряжи на бобину, см;
d1 и d2 — большой и малый диаметры патрона (по намотке), см.
Максимальная масса пряжи на бобине G, г
G  V  ,
где γ — удельная плотность намотки пряжи на бобине, г/см3.
Максимальная длина нити на бобине Lmax, м
G 103
Lmax 
,
To
где Т — линейная плотность нитей основы, текс.
Число валиков, которое можно насновать из одной ставки бобин (при
партионном сновании) пв ст
пв ст 
Lmax
Lc ,
где Lс — расчётная длина снования, м.
Расчётная длина нити на бобине (при партионном сновании) Lб, м
Lб = kН× пв ст× Lс ,
где kН — коэффициент, учитывающий средний остаток пряжи на бобине
kН =(1+0,01×Пн),
где Пн — процент начинков принимается равным 3 — 5 % от массы пряжи на
полной бобине (в шерстоткачестве Пн принимается 4 — 6 %).
Если в процессе перематывания достигаются небольшие колебания
средней величины удельной плотности намотки на разных бобинах и
отклонение в массе бобин, поступающих в сновальный отдел, невелико, то
процент начинков может быть уменьшен.
Число ткацких навоев, которое можно насновать из одной ставки бобин (при
ленточном сновании) птк н
птк н 
Lmax
Lс  п л ,
где Lс — расчётная длина снования (длина основы на ткацком навое), м;
пл — число лент в основе.
46
Расчётная длина нити на бобине (при ленточном сновании) Lб, м
Lб = kН× пл× птк н × Lс .
Расчётная (фактическая) масса пряжи на бобине, Gб, г
Gб  Lб  T 10 3 .
14.6 Расчёт паковок уточной пряжи
Расчёт паковок уточной пряжи производится по аналогии с расчётом
основной бобины: для бесчелночных станков принимаются максимальные
значения объёма, массы и длины нити на бобине; для челночных станков
необходимо рассчитать длину нити на уточной шпуле (при этом, прядильная
паковка рассматривается как входящая, поэтому её масса принимается без
расчёта). Результаты расчёта паковок сводятся в табл. 18.
Таблица 18
Сводная таблица расчётных паковок
Наименование
ткани
Линейная
плотность
пряжи, Т, текс
Расчётная масса
Расчётная
Вид
пряжи
на
длина
пряжи на
паковки паковке, G, кг
паковке, L, м
Заполнение
таблицы
необходимо
производить
в
той
же
последовательности, что и расчёт паковок (навой, сновальный валик, бобина
основная, прядильный или крутильный початок, уточная бобина или шпуля).
Необходимые для дальнейших расчётов норм производительности и КПВ
оборудования величины, следует свести в табл. 19.
Таблица 19
Параметры, используемые при нормировании
ПАРАМЕТРЫ
Артикул 1 Артикул 2
При партионном сновании
Число валиков в партии, шт
Число ткацких навоев, получаемых из партии валиков, шт
Число сновальных валиков, получаемых из ставки бобин, шт
Длина ткани в рулоне, м
Длина ткани, нарабатываемая из одного навоя, м
При ленточном сновании
Число лент в основе, шт
Число ткацких навоев, получаемых из ставки бобин, шт
Длина ткани в куске, м
Длина ткани, нарабатываемая из одного навоя, м
47
15 Расчёт отходов (угаров)
Угары — это неизбежные потери в процессе производства сырья,
полуфабрикатов или выпускаемой продукции. Количество угаров в ткацком
производстве зависит от ряда показателей: длины нити на паковках; качества
сырья; состояния оборудования; квалификации обслуживающего персонала.
К снижению угаров ведёт увеличение длины нити на паковках,
соблюдение сопряжённости технологического процесса по всем переходам и
уменьшение обрывности пряжи.
Исходные данные для расчёта:
 сопряжённая длина нити на паковках;
 величина обрывности пряжи по переходам (из принятых
технологических режимов);
 длина концов пряжи, идущая в угары при каждой операции.
норм
Указания к расчётам:
 концы отходов по всем переходам измеряются в метрах;
 концы отходов при расчёте отходов должны быть такими же, как принятые
в расчёте сопряжённой длины по всем переходам;
 точность расчёта 0,01 %;
 нормативы отходов пряжи и длина концов отходов, принимаемых для
расчёта, приведены в справочной литературе [3].
Расчёт отходов по всем переходам (О, %) производится по формуле
О
l
i
Lпит
100 ,
где  l i — суммарная длина технологически неизбежных отходов, м;
Lпит — сопряжённая длина нити на питающей паковке, м.
Коэффициент выхода пряжи k определяется по формуле
k
100  O
.
100
При расчёте угаров по всем переходам рекомендуется пользоваться
справочной литературой [2, 3, 8].
Результаты расчётов сводятся в табл. 20.
48
Таблица 20
Отходы производства и коэффициент выхода пряжи
Количество
отходов, %
Наименование перехода
Коэффициент
выхода пряжи
основа
уток
Перематывание
Снование
Шлихтование
Пробирание (привязывание)
Ткачество
Всего
основа
уток
основа
уток
16 Расчёт массы пряжи на 100 пог. метров ткани с учётом отходов G, кг
Потребность в основной и уточной пряже на 100 пог. м ткани
определяется для каждого вида (основа, уток, кромка) отдельно:
G
q
1  0,01 O ,
где q — потребность в пряже на 100 пог. м ткани без учёта угаров (qо, qкр, qу);
О —процент отходов (основа Оо; кромка Окр; уток Оу).
17 Выбор режима работы фабрики и расчёт количества часов работы
оборудования в год
Расчёт количества часов работы оборудования в год см. [8, гл. ХI, разд. 2].
Существует три варианта режимов работы предприятия (для дипломного
и курсового проектирования рекомендуется принимать варианты 1 или 2):
Вариант 1. Режим работы—2-сменный с двумя выходными, рабочий день 8 часов.
Вариант 2. Режим работы — по скользящему графику: рабочий день 8 часов;
в ночную смену 7 часов; число выходных дней в неделю — 2;
ночные смены сведены до минимума.
Вариант 3. Режим работы — 3-сменный с двумя выходными, рабочий день 8 часов.
Пример расчёта числа часов работы оборудования в год
Режим работы фабрики по варианту 1.
Число рабочих дней в году Д:
Д = 365 (366) — ВП,
где ВП — число выходных и праздничных дней в году.
49
Средняя продолжительность смены tсм — 8 часов;
Число смен в сутки nсм — 2;
Число смен в году:
Nсм = Д × nсм ;
Число часов работы оборудования в год:
T = tсм×Nсм — C ,
где С — число нерабочих часов из-за сокращения рабочего дня перед
праздниками на 1 час.
18 Расчёт технических (плановых) простоев оборудования и КРО
КРО включает простои из-за капитального, среднего, текущего ремонта и
чистки оборудования. Иногда в КРО включают простои из-за заправки
оборудования (если они не учтены при расчёте КПВ), а также простои из-за
неполного рабочего дня и прочие простои.
Величина технологических простоев зависит от организации работы, типа
оборудования, длительности и периодичности ремонта.
Плановый процент простоев П:
П = Пкап + Пср + Птек + Пчист + Пнеп раб д + Ппроч
Все эти виды простоев рассчитываются подробно в дипломном проекте, а
в курсовом принимаются по нормативным данным (табл. 21).
Таблица 21
Нормативные значения технических простоев и КРО
Вид оборудования
Мотальная машина
Мотальный автомат
Сновальная машина
Шлихтовальная машина
Узловязальная машина
Проборная машина
Ткацкий станок СТБ
Ткацкий станок АТПР
Плановые простои, %
3
4
3
5—6
3
3—4
5
4
КРО = 0,01(100-П)
0,97
0,96
0,97
0,95 — 0,94
0,97
0,97 —0,96
0,95
0,96
19 Расчёт норм производительности оборудования, обслуживания и норм
выработки основных рабочих ткацкого производства
Перед началом расчётов норм производительности и КПВ для каждого
вида машин составляется таблица исходных данных:
 скорости — v;
 линейная плотность нитей — T;
 обрывность нитей основы и утка — чо ;
 масса и длина пряжи на входящей и выходящей паковках — G; L .
50
Эти параметры выписываются из технологической части проекта
(таблицы технологических режимов по переходам), нормировочных карт
предприятия, отраслевых нормативных документов и из справочной
литературы.
Расчёт норм производительности и КПВ оборудования необходимо
выполнять в следующей последовательности:
1
На основе принятых скоростных режимов оборудования рассчитывают
часовую теоретическую производительность. Для удобства последующих
расчётов теоретическую производительность всех машин приготовительного
отдела рассчитывают в килограммах в час; для ткацких станков — в
погонных и квадратных метрах, а также в уточинах и метроуточинах; для
машин учётно-сортировочного отдела — в погонных метрах.
2
Исходя из скорости и величины сопряжённых паковок, рассчитывают
основное технологическое время наработки единицы продукции — tм.
3
Далее определяют вспомогательное технологическое время tв н, необходимое
для поддержания технологического процесса и включающее перерывы в
работе оборудования, связанные с питанием машин, съёмом наработанной
продукции, ликвидацией обрывов и т. п. При расчёте перерывов группы tв н
устанавливают занятость основного рабочего на одной машине за время
наработки единицы продукции tр.
4
При многостаночном обслуживании (при расчёте норм производительности
мотальных машин и ткацких станков) определяют также время перерывов в
работе оборудования из-за совпадающих остановов на единицу продукции tс.
5
После расчёта величин, входящих в состав оперативного времени,
определяют перерывы в работе машины Тб, связанные с уходом за рабочим
местом. В этой группе перерывов учитывают простои оборудования из-за
мелкого ремонта, наладки, обмахивания и смазки машины, а также
самообслуживания рабочего. Время Тб (в отличие от tв н и tс) рассчитывают
на одну машину за смену.
6
Разница между временем смены Тсм и временем ухода за рабочим местом Тб
представляет собой производительное время, т. е. время, в течение которого
может осуществляться выработка продукции.
7
Далее определяют коэффициент Ка, учитывающий потери в работе
оборудования, связанные с необходимостью постоянного поддержания
непрерывности технологического процесса
Ka 
tм
.
t м  tв н  tс
51
Затраты рабочего времени, определяющие этот коэффициент, могут быть
выражены не только в абсолютных, но и в относительных величинах, в
частности в процентах к машинному времени
Ка 
t в н 100
100
,
100  а  с
tс  100
.
tм
tм
8 Отношением располагаемого (производительного) времени к длительности
смены определяют коэффициент Кб, который характеризует потери времени,
связанные с необходимостью ухода за оборудованием
Т Тб
К б  см
.
Т см
В относительных величинах, т. е. в процентах к длительности рабочей смены
100  б
Т б  100
Кб 
,
где б 
.
100
Т см
9 Коэффициент полезного времени машины зависит не только от величины
перерывов в работе оборудования, но в значительной степени от
длительности основного рабочего времени tм.
КПВ = Ка × Кб .
Повышение скоростного режима работы оборудования при прочих
равных условиях приводит к сокращению величины tм. Чтобы избежать
связанного с этим снижения КПВ для принятых в проекте скоростных машин,
следует использовать большие паковки не только для мотальных, но и для
сновальных и шлихтовальных машин.
где
а
;
с
10 На
основании данных теоретической производительности и
рассчитывают часовую норму производительности оборудования
Нм = А × КПВ.
11 Для
рабочих многостаночников определяют
загруженности основными работами
t p  H м  Но
Кз р 
,
3600
где Но — норма обслуживания рабочего.
также
КПВ
коэффициент
20 Расчёт производственной программы
Производственная
программа
является
основным
документом
предприятия, определяющим объём выпуска заданного ассортимента тканей.
производственную программу составляют после определения норм
52
производительности машин, расчёта технических простоев, числа часов в
планируемый период, уточнения числа станков по расстановке. Таким образом,
исходными данными для расчёта являются:
 Нормы производительности машин;
 Коэффициент работающего оборудования — КРО;
 Число часов работы в планируемом периоде;
 Объём выпуска ткани;
 Потребность в сырье по переходам.
Производственная программа представляется в виде таблиц:
 Производственная программа ткацкого цеха;
 Потребность в пряже для выработки необходимого количества ткани;
 Выход полуфабрикатов по всем переходам с учётом отходов;
 Производственная программа по всем переходам приготовительного
отдела.
В результате расчёта производственной программы по переходам
ткацкого производства определяется необходимое к установке количество
машин.
Расчёт сопряжённости оборудования ткацкой фабрики
Расчёт сопряжённости оборудования, то есть определение правильных
соотношений в количестве машин для каждого артикула суровой ткани по
отдельным переходам производится после составления производственной
программы по выпускному (ткацкому) цеху. Исходными данными для
определения потребности в оборудовании является количество полуфабрикатов
по переходам и нормы производительности машин. С учётом установленных
ранее процентов отходов основы и утка определяют процент выхода
полуфабрикатов по каждому переходу производства (табл. 24).
Таблица 24
Проценты отходов по переходам ткацкого производства
Переход (цех)
Мотальный
Сновальный
Шлихтовальный
Проборный
Отходы, %
0,067
0,05
0,141
0,036
По проценту выхода полуфабрикатов
полуфабрикатов для каждого перехода.
Выход полуфабрикатов, %
100 — 0,067 = 99,933
99,933 — 0,05 = 99,883
99,883 — 0,141 = 99,742
99,742 — 0,036 = 99,706
определяют
количество
53
Пример. Потребность в основе (с отходами) для выработки ткани в час
составляет 287,5 кг. Тогда количество полуфабриката будет
287,5  99,933
 287,3.
100
После определения потребности в полуфабрикатах по переходам,
рассчитывают количество машин в работе nм раб и в заправке nм запр, которые
необходимы для переработки этих полуфабрикатов
Пп / ф
nм раб
n м раб 
n

;
,
м запр
Нм
KPO
где Пп/ф — часовая потребность в полуфабрикатах, кг;
Нм — часовая норма производительности машины, кг/ч.
Таблица 25
Производственная программа ткацкой фабрики
ПАРАМЕТРЫ
Ширина суровой ткани, см
Линейная плотность пряжи, текс
фон
кромка
уток
Плотность суровой ткани по утку, нит/10см
Марка станка
Частота вращения главного вала, об/мин
КПВ станка
метров
Норма
квадратных метров
производительности
уточин
станка в час
метроуточин
в заправке
Количество станков
КРО
в работе
количество часов работы
оборудования
год в году
Режим работы
число
рабочихвдней
средняя продолжительность
за час работы
метров в сутки, ч
тысяч метров
Общая выработка
ткани
в год тысяч квадратных метров
млн. уточин
54
Артикул 1
Артикул 1
млн. метроуточин
Таблица 26
Потребность пряжи на выработку ткани
ПАРАМЕТРЫ
Линейная плотность пряжи, текс
Артикул 1 Артикул 1
фон
кромка
уток
Расход пряжи с учётом отходов на 100 м суровой ткани, кг
Часовая выработка ткани, м
Потребность пряжи на часовой выпуск тканей, кг
%
Отходы ткацкого производства по всем переходам
кг
Таблица 27
Расчёт выхода полуфабрикатов по переходам на часовую выработку
ПАРАМЕТРЫ
Линейная плотность пряжи, текс
Артикул 1 Артикул 1
Мотальный
отдел
фон
кромка
уток
Потребность пряжи на часовой выпуск тканей, кг
Отходы перемотки
%
Мягкая мотка
%
Выход полуфабрикатов
кг
Отходы перемотки
%
Плотная мотка
%
Выход полуфабрикатов
кг
Отходы снования
%
Сновальный отдел
%
Выход полуфабрикатов
кг
Отходы шлихтования
%
Шлихтовальный отдел
%
Выход полуфабрикатов
кг
Отходы проборного отдела
%
Проборный отдел
%
Выход полуфабрикатов
кг
Отходы ткацкого цеха
%
Ткацкий цех
%
Заработано пряжи в ткань
кг
Суммарные отходы ткацкого производства
%
55
кг
Таблица 28
Производственная программа по мотальному отделу
ПАРАМЕТРЫ
Линейная плотность пряжи, текс
Артикул 1
Артикул 1
фон
кромка
уток
Марка мотальной машины (автомата)
Линейная скорость перематывания, м/мин
КПВ мотальной машины (автомата)
Норма производительности барабанчика, кг/ч
Часовая выработка мотального отдела, кг
в работе
Количество мотальных КРО
барабанчиков
в заправке
в установке
Число барабанчиков на машине
Норма обслуживания мотальщицы
Таблица 29
Производственная программа по сновальному отделу
ПАРАМЕТРЫ
Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс
фон
кромка
уток
Марка сновальной машины
Число нитей на валике
Линейная скорость снования, м/мин
КПВ сновальной машины
Норма производительности сновальной машины, кг/ч
Часовая выработка сновального отдела, кг
в работе
Количество сновальных
КРО
машин
в заправке
56
Артикул 1
в установке
Таблица 30
Производственная программа по шлихтовальному отделу
ПАРАМЕТРЫ
Линейная плотность пряжи, текс
Артикул 1
Артикул 1
фон
кромка
уток
Марка шлихтовальной машины
Число нитей в основе
Линейная скорость шлихтования, м/мин
КПВ шлихтовальной машины
Норма производительности шлихтовальной машины, кг/ч
Часовая выработка шлихтовального отдела, кг
в работе
КРО
Количество
шлихтовальных машин в заправке
в установке
Масса мягкой пряжи на навое, кг
Количество навоев, выпускаемых за час
Таблица 31
Производственная программа по проборному отделу
ПАРАМЕТРЫ
Количество нитей в основе
Артикул 1
Артикул 1
по фону
по кромке
Узловязаль
Проборны
ные
е станки
машины
Количество ткацких навоев за час
Количество нитей для проборки и привязки за час
Количество нитей, подлежащих проборке за час
Норма выработки за час, нит.
в работе
Количество проборных
станков
в заправке
Количество нитей, подлежащих проборке за час
Норма выработки за час, нит.
Количество проборных
в работе
57
станков
58
в заправке
ПРИЛОЖЕН ИЕ
Таблица 1
Удельная плотность намотки одиночной пряжи
Вид пряжи
Хлопчатобумажная
Способ прядения или тип
машины
Кольцевая прядильная
машина
Аппаратный способ
Шерстяная
Гребенной способ
Вискозная
штапельная
Лавсано-вискозная
Льняная
Кольцевая прядильная
машина
Сухое прядение
Мокрое прядение
Линейная
плотность
пряжи, текс
Удельная
плотность 3
намотки, г/см
13,2 — 83,3
Выше 85
200 — 500
100 — 200
Менее 100
31,2 — 70
Менее 31
Выше 62,5
10 — 18,5
56 — 1200
33 — 200
0,47 — 0,48
0,46 — 0,47
0,33 — 0,36
0,36 — 0,38
0,39 — 0,40
0,40 — 0,42
0,42 — 0,44
0,55 — 0,58
0,57 — 0,60
0,44 — 0,48
0,50 — 0,55
Таблица 2
Удельная плотность намотки при перематывании
Линейная
Удельная
плотность
плотность 3
Вид пряжи
пряжи, текс намотки, г/см
83,3 — 15,4
0,40 — 0,42
кардная
15,4 — 5,8
0,42 — 0,43
Хлопчатобумажная
гребенная
15,4 — 5,8
0,41 — 0,44
кручёная
Шерстяная
аппаратная
Полушерстяная
аппаратная
одиночная
кручёная
одиночная
Полушерстяная камвольная
кручёная
мокрого прядения
Льняная
сухого прядения
мокрого прядения
Очёсковая
сухого прядения
вискозные ацетатные
триацетатные
Нити
капроновые, лавсановые
из других химических волокон
Чистошерстяная камвольная
50 — 83,3
100 — 333
50 — 83,3
100 — 333
19,2 — 41,7
15,6×2 — 41,6×2
19,2 — 41,7
15,6×2 — 41,6×2
16,7 — 200
55,5 —1204
55,5 — 200
83 — 1204
—
—
—
—
0,33 — 0,35
0,32 — 0,33
0,36 — 0,38
0,34 — 0,36
0,36 — 0,38
0,40 — 0,42
0,39 — 0,42
0,44 — 0,46
0,52 — 0,55
0,48 — 0,52
0,46 — 0,48
0,43 — 0,46
0,70 — 0,80
0,60 — 0,65
0,70 — 0,80
0,55 — 0,65
59
Таблица 3
Удельная плотность намотки при сновании
Вид пряжи
Хлопчатобумажная
Шерстяная камвольная
Шерстяная аппаратная
Льняная
Нити из химических волокон
Удельная плотность намотки, г/см3
0,48 — 0,58
0,37 — 0,48
0,34 — 0,46
0,55 — 0,62
0,60 — 0,68
Таблица 4
Удельная плотность намотки при шлихтовании
Линейная
плотность
пряжи, текс
25 — 100
Менее 25
Кручёная
Вид пряжи
Хлопчатобумажная
Из смеси химических волокон с хлопком
Вискозная штапельная
Шерстяная аппаратного прядения
Нити из химических волокон
Шерстяная гребенного прядения
одиночная
кручёная
12,5 — 62,5
Выше 100
50 — 100
25 и более
25 и менее
50 и менее
96,2 и менее
Льнолавсановая
Льняная мокрого прядения
Очёсковая
60
мокрого прядения
сухого прядения
Удельная
плотность
намотки, г/см3
0,46 — 0,49
0,50 — 0,52
0,52 — 0,53
0,48 — 0,52
0,55 — 0,56
0,35 — 0,39
0,40 — 0,45
0,65 — 0,68
0,68 — 0,72
0,38 — 0,42
0,45 — 0,48
0,65
0,60 — 0,65
0,55 — 0,60
0,40 — 0,50
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Заправочные расчёты суровых тканей: Справочник, часть 2. — М.: Лёгкая
индустрия, 1970.
2 Власов П. В. и др. Проектирование ткацких фабрик. – М.: Лёгкая и
пищевая промышленность, 1983.
3 Хлопкоткачество: Справочник / Под общ. ред. П. Т. Букаева. — М.:
Легпромбытиздат, 1987.
4 Дамянов Г. Б., Бачев Ц. З., Сурнина Н. Ф. Строение ткани и современные
методы её проектирования. – М.: Лёгкая и пищевая промышленность,
1984.
5 Кутепов О. С. Строение и проектирование тканей. - М.: Легпромбытиздат,
1988.
6 Кузовкин К. С. и др. Опыт работы на станках СТБ. — М.: Лёгкая
индустрия, 1968.
7 Мозжерова С. И. Методические указания по расчёту ремиза для станков
СТБ при сложной проборке. — Л.: ЛИТЛП, 1978.
8 Локтюшева В. И., Богорач Р. С. Проектирование ткацких фабрик. — М.:
Легпромбытиздат, 1987.
61
СОДЕРЖАНИЕ
1
Тематика курсовых и дипломных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2
Разделы дипломного проектирования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
3
Выбор ассортимента. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4
Характеристика сырья и техническая характеристика ткани. . . . . . . . . 7
5
Выбор типа и марки ткацкого станка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6
Кромки ткани. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7
Заправочный рисунок ткани. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8
Заправочный расчёт ткани. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
9
Расчёт берда. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
10 Расчёт ремиза. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
11 Определение расхода пряжи на 100 пог. м суровой ткани без учёта отходов. 24
12 Определение поверхностной плотности суровой ткани. . . . . . . . . . . 27
13 Выбор технологического процесса. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
14 Расчёт паковок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
15 Расчёт отходов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
16 Расчёт массы пряжи на 100 погонных метров ткани с учётом отходов. . . 53
17 Выбор режима работы фабрики. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
18 Расчёт технических простоев оборудования и КРО. . . . . . . . . . . . . 54
19 Расчёт норм производительности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
20 Расчёт производственной программы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
21 ПРИЛОЖЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Библиографический список литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
62
Полякова Людмила Петровна
ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ
Учебное пособие
Оригинал подготовлен автором и печатается в авторской редакции.
Подписано в печать 18.06.04. Формат 60×84 1/16. Усл. печ. 3,3.
Печать трафаретная. Тираж 100 экз. Заказ
Отпечатано в типографии СПГУТД
191028, Санкт-Петербург, ул. Моховая, 26
63