1 Инжиниринговая группа &quot

1
Инжиниринговая группа "КоМЭнС" (Комплексный Мониторинг Энергетических Систем) активно работает
на рынке промышленной автоматизации более 6 лет. Основными областями её деятельности являются







Комплексная автоматизация технологических и оперативно-производственных процессов на
непрерывных производствах;
Производство и поставка систем коммерческого учёта алкоголя для предприятий спиртовой и
ликёро-водочной отраслей;
Внедрение систем контроля мощного энергетического оборудования, прежде всего - турбоагрегатов;
Разработка автоматизировнных комплексов технического учёта энергоносителей;
Поставка, монтаж и наладка систем на базе расходометрического оборудования Endress-Hauser;
Установка промышленных цифровых систем видеонаблюдения за технологическими установками;
А также прочие инжиниринговые и монтажно-наладочные работы, связанные с внедрением средств
измерений и контроля на предприятиях с "трубопроводным" циклом производства;
В состав группы "КоМЭнС", созданной в 2003 году, входят:



Собственно ЗАО "КОМЭНС", на протяжении нескольких лет занимающееся, в основном,
разработкой и внедрением систем объективного контроля силовых и энергетических установок
(турбоагрегатов и т.п.);
Компания "Системы Комплексного Мониторинга" (официальное наименование с 2002 по 2004г.г.
- ООО "Консул-СКМ") - системный интегратор, который специализируется в области
автоматизации пищевых, химических производств, а также проектировании и производстве средств
точного учёта спиртопродуктов;
В свою очередь, образованные в 2002г. "Системы Комплексного Мониторинга" являются
результатом слияния ООО "Экос" (поставки средств измерений и спиртоучёт), коллектива цеха КИП
Московского ликёро-водочного завода "Кристалл" и ООО "Инсинет" - Интегрированные Системы
и Сети (поставки промышленных компьютеров, построение технологических ЛВС и распределённых
систем).
Наше появление на рынке промышленной автоматизации есть результат удачной интеграции дополняющих
друг-друга специализаций и коллективов. И по этой причине мы известны во многих отраслях народного
хозяйства. Например, наше "алкогольное" подразделение имеет в своём составе опытных инженеровметрологов и многолетний опыт внедрения контрольно-измерительных приборов, низовой автоматики,
монтаж технологического оборудования на предприятиях пищепрома. Специалисты-"автоматчики" - это
использование современных программных средств управления технологическими и критичными
процессами, проектирование встраиваемых вычислительных систем, а также применение распределённых и
сетевых технологий на промышленных объектах. Телекоммуникационное подразделение "КоМЭнС" имеет
значительный опыт реализации проектов беспроводных средств передачи данных на базе инфракрасных
лазерных каналов связи дальнего радиуса действия, а также обладает опытом построения систем
визуализации с использованием мобильных беспроводных операторских консолей и отработанной
технологией применения комплексов промышленного телевидения на базе цифровых каналов связи и сетей
Intranet.
В числе заказчиков "КоМЭнС" - предприятия пищевой, горной, нефтегазовой и металлургических
отраслей, энергетического и оборонного комплекса, разработчики решений для транспортных АСУ. Тем не
менее, областью деятельности, приносящей "КоМЭнС" большую долю прибыли, являются
автоматизированные системы технического и коммерческого учёта продуктов спиртопроизводства. За
последние 5 лет компанией проделан значительный объём работы по модернизации существующих и вводу
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
2
в строй новых объектов технологической и оперативно-производственной автоматизации Московского
ликёро-водочного завода "Кристалл" и многих других российских предприятий аналогичного профиля.
Значительная часть проектов технологической автоматизации, реализованных компанией, базируется на
отработанных годами успешной эксплуатации программных средствах. Одним из них является хорошо
зарекомендовавшая себя на российском рынке SCADA-среда Trace Mode. Разработчик системы - компания
Adastra Research Group является одним из наших основных партнёров. Другим важнейшим и постоянным
партнёром, начиная со дня основания компании является фирма-производитель измерительного
оборудования Endress-Hauser. Хорошо зарекомендовавшие себя приборы этой марки, как правило,
составляют заметную долю КИПиА в составе большинства автоматизированных систем, требующих
контроля массовых, объёмных расходов, уровней, температур, крепостей, а также многих других физических
величин и технологических параметров.
Штат компаний состоит преимущественно из бывших разработчиков критичных систем Средмаша,
квалифицированных заводских инженеров-метрологов и конструкторов технологической оснастки. Нашим
основным принципом в работе с заказчиком является постоянный контакт пользователя спроектированной
АСУ с её непосредственным разработчиком - как на этапе разработки, так и после ввода в эксплуатацию. Все
проблемы, связанные с поставками оборудования и технической поддержкой проектов Вы можете
оперативно решить непосредственно со специалистами компании в любое время
Ниже приведены структуры, торговые марки компании, а также организации, имеющие прямое отношение к
деятельности Группы:







"Экос"
"Интегрированные Системы и Сети"
"Консул-СКМ"
Системы Комплексного Мониторинга
ЗАО "КОМЭНС"
Цех КИП Московского ликёро-водочного завода "Кристалл"
Московское представительство компании Endress-Hauser
Для оперативного решения текущих вопросов, требующих технической специализации рекомендуем
связываться с нашими менеджерами и ведущими специалистами по направлениям:
Направление
Контрольно-измерительные приборы,
Оборудование Endress-Hauser,
АСУ спиртовых и водочных
производств
Системы мониторинга турбоагрегатов,
Щитовая автоматика,
Кабельные системы
Программное обеспечение АСУТП,
Оборудование визуализации,
Средства дистанционного контроля
Сотрудник
Сергей
Пугачевский
Телефон
(095)509-49-33
e-mail
asu@asupp.ru
Константин
Буглаев
(095)784-20-49
komens@mail.ru
buglaеv@asupp.ru
Евгений
Шлыков
(916)568-42-19
eshlykov@asupp.ru
eshlykov@inbox.ru
ICQ
9747909
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
3
АСК ЦЕХА РЕКТИФИКАЦИИ
Контроль температур на тарелках ректификационных колонн;
Контроль параметров спиртовой и эфирной фракций (расходов, температур, плотностей)
Точный расчёт приведённых крепостей спиртопродукта для задач коммерческого учёта;
Визуализация измеренных параметров на операторской мнемосхеме;
Голосовое аварийное оповещение сотрудников цеха
Ведение и распечатка суточного журнала оператора цеха ректификации
Сохранение информации в глобальном архиве на заводском сервере БД
АСК предназначена для контроля технологических параметров процесса ректификации, а также
учёта объёмов получаемых спирта-ректификата и эфирной фракции. Для измерения расходов,
плотностей, температур, крепостей и скоростей потоков используются расходомеры массового расхода
PROMASS и применяется оригинальный алгоритм коррекции результатов измерений в потоке. Данные
о ходе технологического процесса поступают на рабочее место мастера (2 АРМ) и в общезаводскую
технологическую БД для задач коммерческого учёта произведённого продукта. Частично реализовано
дистанционное управление отдельными узлами ректификационной установки. С целью облегчения
работы и минимизации перемещений операторов по цеху ректификации, в качестве дополнительной
мобильной
операторской
консоли
используется
беспроводной
терминал
на
основе
карманного компьютера, связанный с основным комплексом посредством сети RadioEthernet
IEEE802.11. В качестве программного обеспечения визуализации АСК использует набор стандартных
форм, разработанных с применением СУБД MSAccess2000.
В 2001-2003гг компоненты системы были последовательно внедрены на Московском ликёроводочном заводе Кристалл. В настоящее время проводится внедрение аналогичного аппаратнопрограммного комплекса в качестве одной из подсистем полнофункциональной АСУТП цеха
ректификации спиртового завода в г. Новомосковске.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
4
АСК ЦЕХА ВОДООЧИСТКИ
Сбор информации о температуре емкостей и трубопроводов очистных сооружений (7 точек);
Приём температурной информации от АСК центрального теплового пункта (5 точек);
Отображение информации на мнемосхеме очистных сооружений;
Речевая сигнализация выхода измеряемых параметров за допустимые пределы;
Ведение и распечатка суточного журнала оператора водоочистки;
Сохранение информации в глобальном архиве на заводском сервере БД
Автоматизированная
система
контроля
спроектирована и внедрена в 2001г на Московском
ликёро-водочном заводе Кристалл. Предназначена
для контроля технологического режима комплекса
водоочистки и частично - центрального теплового
пункта. Осуществляет сбор данных о температурах
емкостей и трубопроводов систем оборотного и
горячего водоснабжения, водозабора, сливной
магистрали, окружающей среды. Данные, получаемые
АСК,
используются
для
централизованного
отображения на рабочем месте оператора цеха, а
также автоматизированной системой контроля
центрального теплового пункта.
Система связана посредством заводской ЛВС на
базе Ethernet c заводским сервером технологической БД. Информация о температурном режиме работы
водоочистного оборудования непрерывно сохраняется в локальном, а также долговременном архиве.
Поскольку эти данные являются основным показателем работы объекта, то они могут быть
восстановлены и просмотрены технологами при анализе любой нештатной ситуации. АСК имеет одно
автоматизированное операторское место с подключённым к нему набором устройств сбора и передачи
информации на базе вторичных приборов УКП-38, расположенных в щитовых комнатах. В качестве
программного обеспечения сбора данных и визуализации АСК использует SCADA-систему Trace Mode
v5.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
5
АСУ ТП ЦЕХА СПИРТОПРИЁМКИ
Измерение уровней в ёмкостях сивушных масел, спирта-ректификата и эфирных фракций
Учёт количества поступающего на склад спирта-ректификата
Контроль за состоянием продуктных насосов
Аварийная сигнализация (в том числе и речевая) отказов вентиляционного оборудования
Отображение информации на мнемосхемах спиртового, эфирного и сивушного отделений
Голосовое аварийное оповещение сотрудников цеха
Ведение и распечатка суточного журнала оператора цеха спиртоприёмки;
Сохранение информации в глобальном архиве на заводском сервере БД
Система была разработана для цеха спиртоприёмки Московского завода "Кристалл" в 2001-2002гг
и активно эксплуатируется начиная с 2002г по настоящий момент. В состав автоматизированной
системы контроля входят:
 Уровнемеры Endress-Hauser, установленные на емкостях спиртового, сивушного, эфирного и
альдегидного отделений;
 Расходомер PROMASS Endress-Hauser, установленный на входе линии приёмки спирта-ректификата;
- технологическая сеть сбора данных с первичных приборов;
 Средства объективного контроля работы продуктовых насосов;
 Аварийная автоматика вентиляционного оборудования, предназначенная для его запуска по
превышению концентрации паров спирта
 Автоматизированное рабочее место оператора (АРМ) цеха спиртоприёмки
Всего, системой контролируется порядка 15ти сырьевых емкостей, 20ти насосов и 30 приводов
принудительной вытяжной вентиляции. В качестве первичных приборов (уровнемеры и расходомер)
используется оборудование производства Endress-Hauser. Приборы связаны с АСК посредством 2проводной шины RACKBUS. Низовое вычислительное оборудование, реализующее алгоритмы сбора
данных и управление вентоборудованием построено с применением PC-совместимых программируемых
логических контроллеров серии ADAM-5000. Система подключена к АСОДУ "Кристалл" посредством
заводской локальной вычислительной сети на основе Ethernet. В качестве программного обеспечения
сбора данных и визуализации АСК использует SCADA-систему Trace Mode v5.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
6
АСК ЗАВОДСКОЙ КОТЕЛЬНОЙ
Учёт расходов, температур, давлений пара, поступающего в цеха и на обогрев помещений;
Измерение рабочих параметров топливной системы - давлений и температур мазута или газа
Измерение температур отходящих газов и поступающей для питания котлов воды;
Отображение информации на мнемосхемах рабочего места оператора котельной
Речевая сигнализация выхода измеряемых параметров за допустимые пределы;
Ведение и распечатка суточного журнала оператора водоочистки;
Сохранение информации в глобальном архиве на заводском сервере БД
Система предназначена для централизованного
сбора данных с типовых вторичных приборов
заводской котельной, визуального текущего контроля
за работой котлового и питающего оборудования
заводских
котельных,
технического
учёта
выработанного и потреблённого тепла, а также
автоматизации ведения операторских журналов.
АСК первоначально разработана для Московского
ликёро-водочного завода Кристалл, где поэтапно
введена в строй в 2002г. и запущена в режиме
промышленной эксплуатации в 2003г. Заводская
котельная этого предприятия имеет в своём составе 4
паровых котла низкого давления с комбинированным
питанием газом или мазутом (в зимний период).
Котельная снабжает паром технологических потребителей, среди которых цеха ректификации спирта и
водоочистки, а также бойлерное борудование центрального теплового пункта. Всего, система
контролирует следующие параметры работы объекта:
 давление, температуру, расход пара по каждому из 4х котлов и 2х магистралей потребителя;
 количество произведённого тепла по каждому котлу и израсходованного - по каждой магистрали;
 температуры поступающей воды по основной и резервной магистралям;
 по 4 температуры экономайзеров каждого котла, в том числе: отходящих газов и питающей воды на их
входах и выходах;
 давление газа и воздуха в топливной газовой магистрали каждого котла;
 температуры мазута в ёмкости и подогревателе;
 температуры деаэратора и конденсатора;
 аварийные уровни воды в котлах.
В качестве вторичных приборов, осуществляющих непосредственный сбор данных от датчиков и
преобразователей АСК использует:
 6 типовых приборы учёта пара СТД (по 1му на каждый котёл и каждый паропровод потребителя);
 4 8-канальных регистратора РМТ-38, осуществляющих сбор данных о температуре и давлениях.
АСК имеет одно автоматизированное операторское место (АРМ), которое является одновременно и
устройством сбора сигналов со вторичных приборов и УСПД. В качестве сети нижнего уровня применена
оптически развязанная 2-проводная линия RS-485. Всего имеется 2 таких шины - одна объединяет приборы
учёта тепла, а другая - регистраторы. АРМ подключена к технологической ЛВС на базе Ethernet. Собранная
системой информация сохраняется в 2х архивах - локальном и глобальном (на заводском сервере БД.
1й используется, в основном, для отображения информации на трендах и как резервное хранилище архива
тревог. Глобальный архив служит для хранения критичной информации, на основании которой формируется
запись операторского журнала. В качестве программного обеспечения сбора данных и визуализации АСК
использует SCADA-систему Trace Mode v5.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
7
АСКУ ЛИНИЙ АВТОМАТИЧЕСКОГО РОЗЛИВА И ЦЕХА УПАКОВКИ
Съём информации о количестве коробок с продукцией со счётчиков маркировочных принтеров;
Сбор показаний со счётчиков бутылок на основных автоматических линиях розлива;
Съём данных с расходомеров автоматических линий розлива для целей коммерческого учёта;
Управление дозированием продукта в розливных автоматах;
Автоматизированная ведение учёта использованного продукта с учётом его сортамента;
расчёт производительности и загрузки автоматических линий;
Запись полученной информации в базу данных о производстве готовой продукции
Визуализация измеренных параметров на операторской мнемосхеме;
Ведение и распечатка суточного журнала оператора цеха ректификации
АСК предназначена для ведения учёта
материальных потоков на линиях автоматического
розлива и в цехе упаковки готовой продукции. В
полном варианте АСК состоит из 3х модулей:
1. ком. учёта использованных спиртопродуктов;
2. ком. учёта количества произведённых бутылок;
3. маркировки и учёта упакованной тары
АСКУ
спиртопродуктов
и
бутылок
функционируют
совместно
на
линии
автоматического розлива. Задачей первой является
является точное измерение реального расхода
продукта по различным наименованиям и контроль
работы разливочного автомата. Ввиду того, что
система разрабатывалась для производства с весьма
частой сменой сортамента (до нескольких раз за
смену), в системе особенно тщательно проработана возможность максимально оперативной отработки
процедуры перехода на другой вид продукции.
Подсистема маркировки тары функционирует в упаковочном цехе и предназначена для нанесения на
коробки с продукцией символьных меток-идентификаторов (посредством струйных принтеров),
позволяющих однозначно определить наименование продукта, код производителя, линию упаковки, дату и
время изготовления. Одновременно с нанесением идентификаторов производится учёт выпущенных коробок
за определённые периоды времени. Информация от АСКУ готовой продукции используется заводской
системой управления товарными потоками. Дополнительной её функцией является централизованная
настройка маркировочных принтеров при смене сортамента.
В качестве оборудования, измеряющего расход спиртопродуктов использованы расходомеры
PROMASS-63 производства компании Endress-Hauser, связанные с системой посредством шины RACKBUS
на основе физического канала RS485. Счётчики бутылок типа УСБ и струйные принтеры Kobold имеют свои
собственные шинные интерфейсы, также на основе оптически развязанных RS485. При отсутствии
требований по круглосуточной работе линий розлива, устройством сбора и передачи данных служит
обычный PC-совместимый компьютер, который одновременно является АРМ оператора. В крупных
системах, функции УСПД и АРМ могут быть разделены, а само УСПД реализовано с использованием
необслуживаемого промышленного контроллера. УСПД связано с заводской сетью передачи данных
Ethernet и используют её для обмена данными с АРМ, а также записи накопленной информации на заводской
сервер технологической БД. Программное обеспечение системы является оригинальным и разработано на
языке С++ и в виде форм MS-Access2000. В будущем, планируется его переработка с использованием
SCADA-системы Trace Mode v6. В настоящее время, система внедрена на следующих предприятиях:
1. Московском ликёро-водочном заводе Кристалл;
2. Новомосковском спиртовом заводе (линия розлива водки "Русский Стандарт")
На заводе Кристалл, где АСК функционирует в более полном объёме, она охватывает 11
автоматических линий розлива (годы установки - 2001-2003) и 2 линии цеха упаковки готовой
продукции (подключены к АСК в 2003г).
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
8
АСУТП ДОЗИРОВАНИЯ НАЛИВА УЧАСТКА РУЧНОГО РОЗЛИВА
Полуавтоматическое местное или дистанционное управление дозаторами;
Централизованное (с АРМ мастера участка) программирование расходомеров
Контроль расхода продукта в абсолютном и спиртовом выражении, а также количества доз;
Текущий контроль крепости и температуры продукта;
Мненоническая и голосовая индикация минимального уровня расходных баков;
Функция выборочных блокировки/останова налива;
Контроль допустимого расхода продукта за смену
Отображение процесса работы дозаторов на мнемосхеме АРМ мастера;
Запись данных о расходе продукта и выполнении задания в общезаводскую базу данных.
Особенностью технологического процесса спиртных напитков в нестандартную тару является то,
что он осуществляется малыми сериями (по нескольку десятков-сотен упаковок) и в условиях, которые
полностью исключает возможность применения каких-либо типовых автоматизированных линий
высокой производительности револьверного типа. Ситуация усугубляется тем, что задание на розлив
может меняться несколько раз в течение смены. Для этой цели промышленностью выпускаются
специализированные установки-дозаторы малой производительности с ручным управлением, однако
большинству из них свойственен ряд серьёзных недостатков, как например:
 трудоёмкость подключения имеющихся компьютеризированных средств учёта к завершённому изделию;
 зачастую - плохо спроектированный, недостаточно ремонтопригодный механизм дозирующих клапанов;
 зависимость процесса дозирования от напора в расходных емкостях и невозможность подстройки.
Система, свободная от перечисленных недостатков, была разработана для отделения ручного розлива
сувенирной продукции спеццеха Московского завода "Кристалл" в 2003г. На указанном предприятии она
обслуживает 4 рабочих места, каждое из которых имеет по 2 наливных патрубка. Основными
преимуществами описываемой системы является:
 2-клапанный метод "мягкого" долива без образования пузырьков, повышающий точность заполнения;
 возможность работы системы с безнасосными продуктопроводами, работающими по принципу самотёка;
 способность дозаторов, при "зависании" АСУТП работать независимо
 технологичность клапанного механизма дозатора - что делает АСУТП легко и быстро масштабируемой.
В соответствии с требованиями налоговых органов расходомеры дозаторов имеют собственную
индикацию. Эта индикация легко может быть перенесена от дозаторов в любое удобное оператору место.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
9



В состав автоматизированной системы управления входят:
Дозаторы, представляющие собой расходомеры PROMASS-63, сопряжённые с системой клапанов;
Шкаф управления с устройством управления дозаторами (на базе контроллеров ADAM 5510);
Операторское АРМ на базе PC-совместимого компьютера (см. рис.2).
В качестве коммуникационной шины, объединяющей отдельные дозаторы используется 2-проводная
шина RACKBUS. АСУТП подключена к заводской ЛВС на базе Ethernet и взаимодействует с заводским
сервером технологической БД. В качестве программного обеспечения сбора данных и визуализации
АСК использует SCADA-систему Trace Mode v5. Программное обеспечение шкафа управления
дозаторами представляет собой оригинальную прикладную среду, которая используется в большинстве
устройств, спроектированных КОМЭНС на базе архитектуры ADAM 5000.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
10
АСУТП КУПАЖНОГО ОТДЕЛЕНИЯ
предназначена для получения водно-спиртовой смеси в купажних емкостях;
обслуживает до 7 купажных емкостей одновременно,
при этом одна из них может работать в полностью автоматическом режиме;
поддерживает заданную крепость смеси с точностью до 0.05%;
реализует оптимизированный алгоритм смешения, не допускающий перерасхода спирта;
использует пневмоэлектрический безударный метод управления задвижками.
применяет алгоритм увеличения точности измерения крепости на основе 2-мерной интерполяции;
допускает оперативное переключение между разными наименованиями продукта,
для чего использует единый мерный тракт со специальной системой его промывки.
АСУТП купажного отделения предназначено для автоматического или полуавтоматического
управления получением водно-спиртовой смеси заданной крепости в купажных емкостях. Она имеет 4уровневую архитектуру и состоит из:
1. Контрольно-измерительных приборов купажных емкостей (уровнемеров со встроенными термометрами);
2. Системы измерения плотности, расхода и объёмов смеси в потоке;
3. Пневмоэлектрических клапанов, а также автоматики управления подачей жидкостей и сжатого воздуха;
4. Вычислительных средств нижнего уровня - ПЛК, реализующих управление процессами налива и
измерения плотности;
5. Локального кнопочного пульта управления оператора купажа;
6. Опционального автоматизированного рабочего места (АРМ) технолога купажного отделения;
7. Средств диспетчерского контроля.
Все средства КИПиА, а также локальный операторский пульт установлены непосредственно в
помещении купажных емкостей. Шкаф с вычислительными средствами нижнего уровня, сильноточной
автоматикой и общей системой питания находится в купажном отделении, но за пределами пожароопасной
зоны. АРМ технолога находится на значительном удалении от купажного отделения и связан с нижним
уровнем низкоскоростным двухпроводным каналом на основе интерфейса RS485, а с верхним внутризаводской сетью на основе Ethernet. Нижний уровень КИПиА представлен 7 приборами измерения
уровня жидкости в баках, 1 расходомером, выполняющим функции измерения плотности и температуры,
электропневматическими задвижками и пускателем насоса измерительного тракта. Для измерения уровня
применяются поплавковые уровнемеры производства Endress-Hauser. В зависимости от требований
метрологической службы, уровень пересчитывается в объём при помощи коэффициента пересчёта средствами самого уровнемера, либо таблично - внешним, по отношению к уровнемеру, контроллером
системы, на основе данных, получаемых при поверке и программируемых во время наладки. Одновременно,
эти же приборы служат для регистрации температуры в ёмкостях. Хотя информация от встроенных термопар
для управления процессом не используется, но применяется в качестве справочной - для проверки
работоспособности других приборов. Измерение крепости смеси осуществляется непрерывно, в потоке, при
помощи прибора измерения массового расхода PROMASS-63 производства всё той-же компании Endress
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
11
Hauser. Собственно как во всех подобных системах, расходомер непосредственно измеряет лишь плотность
и температуру. Крепость вычисляется программно. Хотя эта операция выполняется и самим прибором,
но он делает это весьма приближённо. Крепость, температура и плотность смеси связаны достаточно
сложной зависимостью. Для вычисления крепости в реальном масштабе времени используются специальные
таблицы. В описываемой АСУ, ввиду относительной "простоты" самих приборов учёта этот алгоритм
реализуется с привлечением программного обеспечения контроллеров системы. Одновременно, на
основании значения "вычисленной" крепости формируется некоторый поправочный коэффициент, который
записывается в прибор и корректирует индицируемое им значение крепости "приборной".
Для подключения расходомера к технологическому оборудованию используется измерительный тракт
оригинальной конструкции. Кориолисов расходомер является дорогим и достаточно сложным в настройке и
обслуживании оборудованием, поэтому с целью уменьшения стоимости КИПиА, а также для упрощения
эксплуатации АСУ - при разработке было принято решение об использовании такой измерительной схемы,
при которой единственный прибор разделяется несколькими КЕ. Такой подход является допустимым,
поскольку ситуация при которой в одно и тоже время в разных емкостях выполняется этап точной доводки
крепости (требующий постоянных измерений) - практически исключён.
Нижний уровень АСУ КО представлен сетью из 2х PC-совместимых контроллеров и пультом
оператора купажа. Для связи приборов с контроллерами используется типовая шина для оборудования
Endress Hauser - Rackbus. Тем не менее, система спроектирована таким образом, что легко допускает
использование второй приборной шины с иным протоколом. Это сделано для постепенного перехода на
более
дешёвые
модели
отечественного
производства.
Межконтроллерные
взаимодействия
обеспечиваются посредством интерфейса RS485 и оригинального протокола, также полностью совместимого
по форматам кадра и данных с шиной Rackbus.
1й контроллер (условное название - "Плотномер") является ведомым и выполняет функции управления
измерительным трактом, производит обработку данных от расходомера, обеспечивает операторский
интерфейс (будучи соединён с пультом оператора), а также служит мостом Rackbus/Rackbus для
межконтроллерной и приборной шин.
2й контроллер ("Миксер") является ведущим устройством межконтроллерной шины и полностью реализует
управление процессом налива, получая от 1го контроллера данные о крепости. Информация об уровне смеси
в тех емкостях, которые укомплектованы уровнемерами Endress Hauser, также считывается через
межконтроллерную шину. В фоновом режиме контроллер обменивается данными со средствами верхнего
уровня (всё по тому же протоколу Rackbus) либо отладочной консолью (в режиме текстового терминала).
ПЛК "Миксер" может обеспечивать 3 технологических режима намешивания:
1. Ручной. В этом режиме происходит открытие водных, спиртовых и воздушных задвижек - после чего,
оператор продолжает управлять ими вручную.
2. Полуавтоматический - обеспечивает налив требуемых объёмов жидкостей, а затем происходит
переключение в ручной режим;
3. Автоматический - полностью отрабатывает оба этапа процесса - "грубое намешивание" и "точную
доводку" с использованием данных о крепости продукта.
В ПЛК "Миксер" применён специально разработанный компанией "Консул СКМ" адаптивный
алгоритм "точной доводки", который позволяет оптимизировать этот процесс по скорости или точности.
Вычислительные средства верхнего уровня представлены в системе АРМ технолога купажного
отделения, а также общезаводскими ресурсами в виде технологической БД. При помощи АРМ
технолога реализованы:
 визуализация технологического процесса купажа на мнемосхемах и трендах;
 настройка технологических параметров - объёма налива, крепости, отклонений, коэффициента
оптимизации, режимов работы;
 речевой информатор аварийных сообщений;
 локальный сервер тревог;
 запись данных в технологическую базу данных по протоколу ODBC.
Программное обеспечение компьютера технолога базируется на SCADA-системе Трэйс Моуд версии 5.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru
12
АСК ЦЕНТРАЛЬНОГО ТЕПЛОВОГО ПУНКТА
Измерение температур бойлеров горячего и оборотного водоснабжения
Измерение уровней и температур ёмкостей, а также давления системы горячего водоснабжения;
Контроль работы электроприводов насосов горячего и оборотного водоснабжения;
Отображение информации на мнемосхемах центрального теплопункта и цеха водоочистки;
Ведение суточного журнала оператора центрального теплопункта;
Речевая аварийная сигнализация;
Cохранение данных в глобальном архиве
АСК предназначена для контроля
технологических параметров бойлерного и
насосного
оборудования
центрального
теплового
пункта.
В
состав
автоматизированной
системы
контроля
входят:
 Датчики температур, установленные на
водяных и паровых магистралях бойлеров;
 Датчики уровней и температур на
ёмкостях;
 Датчики температур и давлений на
коллекторах систем водоснабжения;
 Датчики
на
пускателях
насосных
приводов;
 Терморегуляторы Минитерм для контроля
бойлеров и частичного управления их
производительностью;
 Регистраторы РМТ-38 и УСПД типа УКТ для подключения к ним прочих датчиков;;
 Программируемый логический контроллер для сбора данных от пускателей насосов и вторичных
приборов;
 АРМ оператора для отображения информации в виде мнемосхем и трендов;
Архитектура системы является 3х уровневой. Все вторичные приборы взаимодействуют со средой
визуализации и архивом через УСПД на базе контроллера ADAM 5510. В свою очередь, к нему они
подключены через шины на базе интерфейсов RS485 с узкоспециализированными приборными
протоколами. АСК подключена к заводской ЛВС на базе Ethernet и взаимодействует с заводским сервером
технологической БД. В качестве программного обеспечения сбора данных и визуализации АСК использует
SCADA-систему Trace Mode v5. Матобеспечение ПЛК представляет собой оригинальную прикладную среду,
которая используется в большинстве систем, созданных КОМЭНС на базе архитектуры ADAM 5000.
Система спроектирована в 2003г. для завода Кристалл как дальнейшее усовершенствование
имеющейся щитовой системы контроля и как расширение АСК цеха водоочистки. Она частично объединена
с ней в части использования вторичных приборов, а также обрабатываемой информации. В существующем
варианте контролем охвачено 6 бойлеров, дифлегматорная, напорная и конденсаторная ёмкости, коллектор
системы горячего водоснабжения и все насосы систем горячего, холодного и оборотного водоснабжения,
расположенные в ЦТП.
тел. (095)5094933, (095) 7842049 * факс: (095)1733008 * e-mail: info@asupp.ru * http://www.asupp.ru