Утверждены приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан

Утверждены
приказом Министра
по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от «26» февраля 2009 года
№ 36
Требования
к устройству и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и газопроводов
Глава 1. Общие положения
1. Настоящие Требования распространяются на стационарные поршневые
и ротационные компрессоры установленной мощностью от 14 кВт и выше, а
также на сосуды компрессорных установок (воздухосборники, газосборники,
масловлагоотделители и другие емкости), воздухопроводы и газопроводы,
работающие на воздухе и инертных газах с давлением от 0,2 до 40 МПа
(от 2 до 400 кгс/ см2).
Требования не распространяются на проектирование, монтаж и
эксплуатацию центробежных и осевых компрессорных машин; компрессоров,
работающих на взрывоопасных, токсичных, радиоактивных газах и газах
ацетиленового ряда.
2. Проектирование нагнетательных трубопроводов компрессорных
установок производится в соответствии с настоящими Требованиями,
отраслевой научно-технической документацией (НТД), строительными
нормами и правилами (СНиП).
3. В проекте трубопровода указываются:
1) расчетный срок службы;
2) расчетный ресурс;
3) расчетное число пусков (для трубопроводов, работающих под
давлением более 4 МПа (40 кгс/см2);
4) величина пробного давления при гидравлическом испытании
трубопровода, МПа (кгс/см2);
5) время выдержки трубопровода под пробным давлением при
гидравлическом испытании, мин;
6) величина давления при испытании трубопровода на плотность,
МПа (кгс/см2);
7) время выдержки трубопровода при испытательном давлении на
плотность, час;
8) допустимая величина падения давления в трубопроводе при его
испытании на плотность, % в час.
4. Материалы (трубы, патрубки, гнутые элементы (колена),
компенсаторы, фланцы, заглушки, прокладки, арматура, электроды, сварочная
проволока, болты, шпильки, гайки и тому подобное), методы и объем контроля
сварных соединений, применяемые при изготовлении, монтаже и ремонте
трубопроводов
компрессорных
установок,
определяются
проектной
организацией и указываются в проекте.
5. Все изменения в проекте согласовываются с организацией,
разработавшей проект.
6. Соединение элементов, арматуры и деталей трубопроводов
производится сваркой.
Применение фланцевых соединений допускается только для
присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим
фланцы.
Резьбовые соединения допускаются для присоединения контрольноизмерительных приборов (манометры, гильзы термометров и тому подобное).
7. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом,
допускается применять для трубопроводов, работающих под давлением не
более 1,2 МПа (12 кгс/см2); при этом выполняется проверка качества сварных
швов по всей длине радиографией или ультразвуковой дефектоскопией (УЗД).
8. Трубопроводы и несущие металлические конструкции имеют
надежную защиту от коррозии.
9. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности
стенки выше 45°С, расположенные в доступных для обслуживающего
персонала местах, покрываются тепловой изоляцией, температура наружной
поверхности которой не выше 45°С.
10. Вварка штуцеров, дренажных и продувочных труб и других деталей в
сварные швы, а также трубопроводов не допускается.
11. Конструкция криволинейных элементов (гнутых, литых,
штампованных) трубопровода соответствует требованиям НТД.
12. Толщина стенки гнутого элемента (колено) на любом его участке не
менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на изготовление.
Замер толщины стенок проверяется по методике, указанной в НТД на
изделие.
13. Максимальная овальность поперечного сечения колена вычисляется
по формуле:
а
2( DH max  DH min )
100%
DH max  DH min
где D Hmах, D Hmin - максимальный и минимальный наружный диаметр в
измеряемом сечении колена соответственно.
Эта овальность не превосходит значений, предусмотренных НТД на
изделие.
Отклонение от круглой формы гнутых участков труб определяется для
каждого гиба по результатам измерений или контролируется при помощи
предельных шаблонов.
Величина утонения стенки в наиболее растянутой части гиба трубы "В"
определяется по формуле:
B
S  S min
SH
100%
где SФ - фактическая толщина стенки трубы, мм;
Smin- минимальная толщина стенки трубы в кривом участке, мм;
SH- номинальная толщина стенки прямой трубы, мм.
Величина утонения стенки проверяется путем измерения толщины стенки
после разрезки гибов, производимой в выборочном порядке, по усмотрению
предприятия-владельца трубопровода.
Расстояние от наружной поверхности элемента, к которому
присоединяется труба, до начала изгиба трубы не меньше наружного диаметра
трубы, но и не менее 50 мм.
14. Все сварные соединения трубопроводов располагаются так, чтобы
была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными
проектом трубопровода.
15. Для соединения труб и фасонных деталей применяется сварка встык с
полным проплавлением.
Угловые сварные соединения допускаются для приварки к
трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения
выполняются с полным проплавлением.
16. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной
стенок обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем
соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки
конца элемента с более толстой стенкой.
Угол наклона поверхностей переходов не более 15°.
17. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными
сварными швами, последние смещены один относительно другого. При этом
смещение не меньше трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но и не менее 100 мм. Это требование не распространяется на
трубы и элементы с наружным диаметром менее 100 мм.
18. Для поперечных стыковых сварных соединений расстояние между
осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода составляет не
меньше трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но и не
менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена не менее 100 мм.
19. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных
колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала
закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.
20. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами
трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба
трубы или оси поперечного стыкового шва составляет:
1) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее
наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
2) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее
100 мм.
21. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до
края опоры или подвески выбирается, исходя из возможности проведения
осмотра и контроля.
22. При надземной прокладке воздухопроводов и газопроводов (инертные
газы) допускается совместная прокладка с технологическими трубопроводами
разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка
противоречит другим требованиям промышленной безопасности.
23. Арматура устанавливается в местах, удобных для обслуживания и
ремонта. В необходимых случаях устроены лестницы и площадки.
24. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за
исключением пружин) рассчитаны на вертикальную нагрузку от массы
трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на усилия,
возникающие от теплового расширения трубопроводов.
Опоры и подвески трубопроводов рассчитываются без учета массы воды
при гидравлических испытаниях, но с учетом массы рабочей среды. В этом
случае проектом предусмотрено применение приспособлений для разгрузки
пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.
25. Неподвижные опоры рассчитываются на усилия, передаваемые на них
при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.
26. В нижних точках каждого отключаемого запорными устройствами
участка трубопровода предусматриваются спускные штуцеры, снабженные
запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов установлены
воздушники.
27. Все участки трубопроводов, которые отключены запорными
органами, для возможности их продувки, снабжены в концевых точках
штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) - штуцером и
двумя
последовательно
расположенными
вентилями:
запорным
и
регулирующим.
Устройство дренажей предусматривает возможность контроля за их
работой во время продувки трубопровода.
28. Нижние концевые точки трубопроводов и нижние точки их изгибов
снабжаются устройством для продувки.
29. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий
эксплуатации оснащен приборами для измерения давления и температуры
рабочей среды, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными
клапанами, средствами сигнализации, защиты и автоматизации.
Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации,
сигнализации и защиты предусмотрены проектной организацией с учетом
обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.
30. Арматура имеет четкую маркировку на корпусе, в которой
указывается:
1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
2) условный проход;
3) условное давление и температура среды;
4) направление потока среды (стрелка);
5) марка стали.
При изготовлении арматуры по отраслевым стандартам вместо условного
давления допускается указывать рабочее давление.
31. Нагнетательные трубопроводы (воздухопроводы, газопроводы)
стационарных компрессорных установок подразделяются на:
1) внутрицеховые (от концевого холодильника компрессора до запорного
органа, установленного перед воздухосборником или газосборником);
2) внешние трубопроводы (от запорного органа, установленного после
воздухосборника или газосборника, до запорного устройства, установленного
перед потребителем воздуха или инертного газа).
32. Приемка в эксплуатацию новой или реконструируемой
компрессорной установки производится в установленном порядке в
соответствии с требованиями СНиП, настоящими Требованиями и
действующей нормативно-технической документацией по устройству и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
33. Электрооборудование, входящее в состав компрессорной установки,
подводки электроснабжения соответствуют действующим нормативным
документам по устройству и эксплуатации электроустановок
и
СНиП III-И.6-67.
34. К территории компрессорной станции и ко всем ее сооружениям
устроены подъезды с дорожными покрытиями шириной не менее 3,5 м.
35. Для изготовления, монтажа и ремонта воздухогазосборников,
нагнетательных трубопроводов, масловлагоотделителей и их деталей
применяются материалы и полуфабрикаты, имеющие сертификат соответствия
и прошедшие входной контроль.
36.
Сварка
нагнетательных
трубопроводов
и
сосудов
(воздухогазосборники, масловлагоотделители и другие емкости, работающие
под давлением), подготовка к сварке отдельных узлов и деталей, сварочных
материалов и аппаратуры производятся по чертежам и производственнотехнологической документации.
37. К производству сварочных работ допущены аттестованные сварщики.
38. На каждый нагнетательный воздухопровод и газопровод
администрации предприятия-владельца на основании документации,
представляемой предприятием-изготовителем и монтажной организацией,
составляется паспорт, согласно приложению 1 к настоящим Требованиям.
К паспорту трубопровода приложены:
1) свидетельство об изготовлении элементов трубопровода, согласно
приложению 2 к настоящим Требованиям;
2) свидетельство о монтаже трубопровода, согласно приложению 3 к
настоящим Требованиям;
3) схема расположения сварных стыков с указанием на ней:
диаметров и толщин стенок труб;
общей протяженности трубопровода;
номеров сварных стыков и расстояний между ними;
клейм сварщиков;
марки стали труб;
присадочного материала (марка, диаметр электрода, сварочной
проволоки);
4) исполнительная технологическая схема трубопровода с указанием на
ней запорной и регулирующей арматуры, предохранительных, спускных,
продувочных, дренажных и других устройств, контрольно-измерительных
приборов, опор, подвесок, компенсаторов и их индивидуальных номеров;
5) акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации;
6) паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемлемой
частью трубопровода;
7) паспорта предохранительных клапанов с расчетом их пропускной
способности.
Паспорт трубопровода составляется с учетом настоящих Требований,
указаний изготовителя проекта, технологического регламента.
Глава 2. Здание компрессорной станции
39. Здание компрессорной станции, все ее сооружения, машины,
механизмы, аппаратура, сосуды и трубопроводы, приборы контроля и
автоматики,
компоновка
оборудования
удовлетворяют
требованиям
действующей НТД, действующих СНиП и настоящим Требованиям.
40. Не допускается сооружение компрессорных станций в местах, где в
забираемый (всасываемый) воздух попадают газы, ядовитые или
взрывоопасные смеси, пыль и влага.
Наличие газов, пыли, взрывоопасной смеси определяется путем
контрольных замеров в месте расположения компрессорной станции.
41. Расположение компрессорной станции в пристройке или внутри
производственного здания не допускается, если в смежном помещении
находятся взрывоопасные, пожароопасные и химические производства,
вызывающие коррозию оборудования и вредно воздействующие на организм
человека.
42. В помещениях компрессорных установок не допускается размещать
аппаратуру и оборудование, технологически и конструктивно не связанные с
компрессорами.
43. Высота помещения компрессорной станции не менее 4 м. Общие
размеры помещения удовлетворяют условиям безопасного обслуживания и
ремонта компрессорной установки и отдельных ее узлов.
44. Все компрессоры производительностью свыше 20 м3/мин и их
двигатели устанавливаются в отдельно расположенных от производства
одноэтажных несгораемых зданиях без чердачных перекрытий с огнестойкими
или трудносгораемыми перегородками.
45. Проходы в машинном зале обеспечивают возможность монтажа и
обслуживания компрессора и электродвигателя и составляют не менее 1,5 м, а
расстояние между оборудованием и стенами зданий (до их выступающих
частей) - не менее 1 м.
46. Полы помещения компрессорной установки ровные, маслоустойчивые
с
нескользящей
поверхностью,
выполняются
из
несгораемого
износоустойчивого материала. Каналы и проемы закрываются заподлицо с
полом съемными плитами. Проемы, углубления и переходы, которые не
закрываются, ограждаются перилами высотой не менее 1 м с расположенной
внизу сплошной металлической зашивкой высотой 0,15 м и горизонтальным
промежуточным элементом или сеткой.
47. Стены, потолок, технологическое оборудование окрашены в
соответствии с СН 181-70, а трубопроводы - в соответствии с ГОСТ 14202-69.
48. Двери и окна помещения компрессорной установки открываются
наружу. Снаружи у входной двери установлена сигнализация для вызова
обслуживающего персонала и вывешен плакат «Вход посторонним
воспрещен».
49. В помещении компрессорной установки предусматривается площадка
для проведения ремонта компрессора, вспомогательного оборудования и
электрооборудования.
50. Для выполнения ремонтных работ помещения оборудуются
соответствующими
грузоподъемными
устройствами
и
средствами
механизации.
51. В помещении компрессорной установки предусмотрены специальные
места для хранения в закрытом виде обтирочных материалов, инструмента,
прокладок и тому подобное, для хранения недельного запаса компрессорного
масла.
52. Помещение компрессорной станции оборудовано естественной и
принудительной вентиляцией, обеспечивающей состояние воздушной среды в
соответствии с требованиями действующих санитарных норм проектирования
промышленных предприятий.
53. Не допускается хранение керосина, бензина и других
легковоспламеняющихся жидкостей в машинном зале компрессорной
установки.
54. Разведение открытого огня в помещении компрессорной станции не
допускается. Производство монтажных и ремонтных работ с применением
открытого огня и электросварки в помещении компрессорной станции, на
трубопроводах, масловлагоотделителях и воздухогазосборниках осуществляют
по наряду-допуску.
55. Отопление помещения компрессорной станции центральное, а
температура поддерживается в пределах плюс 15 - 30° С.
56. В машинном зале компрессорной установки установлены часы и
телефон в шумоизолированной будке, находятся аптечка первой медицинской
помощи и питьевая вода.
57. При каждой компрессорной станции предусмотрены помещения для
раздевания и хранения спецодежды, санузел, умывальник и душ, а в
необходимых случаях - помещение для водоподготовки (фильтрация и
умягчение воды, идущей для охлаждения компрессоров, промежуточных и
концевых холодильников).
Глава 3. Размещение и установка компрессоров
58. Компрессор и его двигатель устанавливаются на фундаментах, не
связанных со стенами здания.
59. Компрессоры, создающие динамические нагрузки, для уменьшения
вибраций, передающихся грунту и строительным конструкциям и вызывающих
шум в помещениях, устанавливаются на виброизолирующих фундаментах или
с устройством амортизаторов или применяются другие меры, обеспечивающие
ограничение вибрации и шума в пределах установленных норм.
60. Для уменьшения влияния вибраций, вызываемых работой
компрессора, соблюдаются следующие условия:
1) площадки между смежными фундаментами компрессоров
предусматриваются вкладными (съемными), свободно опирающимися на
фундаменты;
2) трубопроводы, присоединяемые к компрессору, не имеют жесткого
крепления к конструкциям зданий; при необходимости применения таких
креплений предусматриваются компенсирующие устройства;
3) трубопроводы, соединяющие цилиндры компрессора с оборудованием
(буферные емкости, промежуточные и концевые холодильники), имеют
достаточную гибкость, компенсирующую деформации.
61. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров,
электродвигателей и других механизмов надежно ограждены.
62. Компрессоры, имеющие высоко расположенные части, которые
нельзя удобно и безопасно обслуживать с пола, оборудованы специальными
площадками и лестницами.
Площадки длиной более 5 м имеют не менее двух лестниц,
расположенных в противоположных концах. Переходные площадки и лестницы
имеют перила с обеих сторон со сплошной обшивкой их понизу высотой 0,15 м
и горизонтальным промежуточным элементом.
63. Площадки, проемы, углубления и переходы, устраиваемые в
компрессорном помещении, ограждены перилами высотой не менее 1 м,
снабженными внизу сплошной металлической зашивкой высотой 0,15 м и
горизонтальным промежуточным элементом.
64. Настил площадок и ступени лестниц выполнены:
1) из просечно-вытяжного листа;
2) из рифленой листовой стали или из листа с не гладкой поверхностью,
полученной наплавкой (сваркой) или другим способом;
3) из сотовой или полосовой (на ребро) стали с площадью просвета ячеек
не более 12 см2.
Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение
их из прутковой (круглой) стали не допускается.
65. Лестницы устанавливаются под углом не более 50° к горизонтали.
66. Ширина лестниц не менее 600 мм, расстояние между ступенями по
высоте - не более 200 мм, ширина ступеней - не менее 100 мм.
67. Ширина свободного прохода площадок не менее 600 мм, а для
обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого
оборудования - не менее 800 мм.
68. Корпуса электродвигателей, компрессоров, промежуточных и
концевых холодильников, а также масловлагоотделителей заземлены.
69. Воздушные компрессоры производительностью более 10 м3/мин
оборудованы концевыми холодильниками и масловлагоотделителями.
Отдельные компрессорные установки производительностью до 10 м3/мин с
давлением воздуха до 0,8 МПа (8 кгс/см2) допускается устанавливать в нижних
этажах многоэтажных производственных зданий при наличии достаточной
расчетной прочности перекрытий, обеспечивающей невозможность их
разрушения в случае аварий. Эти установки отделены от производственных
участков глухими несгораемыми стенами.
Не допускается размещение компрессорных установок под бытовыми,
общественными, конторскими и подобными им помещениями, в которых
постоянно находятся люди.
Глава 4. Забор (всасывание) и очистка воздуха
70. Забор (всасывание) воздуха компрессором производится снаружи
помещения компрессорной станции, в зоне, защищенной от действия
солнечной радиации с незагазованной и незапыленной стороны, на высоте не
менее 3 м от уровня земли.
71. Не допускается производить забор воздуха вблизи теплоизлучающих
устройств.
72. Для очистки засасываемого воздуха от пыли всасывающий
воздухопровод компрессора оборудован масляным висциновым или сухим
воздушным фильтром, защищенным от попадания в него атмосферных осадков.
Конструкция фильтрующего устройства обеспечивает безопасный и
удобный доступ к фильтру для его разборки и очистки.
Не допускается деформация и вибрирование фильтрующего устройства в
процессе засасывания воздуха компрессором.
73. Фильтрующие устройства индивидуальные или общие для нескольких
компрессоров. В последнем случае для каждого компрессора предусмотрена
возможность отключения его от общего всасывающего воздухопровода (в
случае ремонта).
74. Масляные висциновые фильтры после 1000 ч работы, но не реже
одного раза в два месяца, тщательно очищаются от скопившейся пыли,
промываются в дизельном топливе или слабом растворе горячей щелочи с
последующей промывкой водой и просушкой.
После просушки фильтры смазываются висциновым или другим
аналогичным маслом с необходимой вязкостью и температурой вспышки.
Применение для очистки фильтра бензина, керосина и других горючих
продуктов не допускается.
Рекомендуется очистку и смазку ячеек висцинового фильтра производить
поочередно, с таким промежутком времени, чтобы полный период между
чистками каждой ячейки не превышал 1000 ч.
75. Сухие воздушные фильтры очищаются согласно указаниям
изготовителя фильтра.
76. Сопротивление проходу воздуха в висциновом или сухом воздушном
фильтре не более 50 мм водного столба, если в указании не указана другая
величина сопротивления.
При большем сопротивлении фильтр подлежит очистке, промывке и
просушке.
77. Для воздушных компрессоров производительностью до 10 м3/мин
(включительно), оборудованных воздушными фильтрами, допускается
производить забор воздуха из помещения компрессорной станции, причем
засасываемый воздух не содержит пыли и вредных газов.
78. Для устранения большой запыленности всасываемого воздуха,
компрессорные установки оборудованы фильтрами заводского изготовления.
Глава 5. Контрольно-измерительные приборы и предохранительные
устройства (клапаны)
Параграф 1. Общие требования
79. Для управления работой, обеспечения безопасных условий
обслуживания и расчетных режимов эксплуатации компрессорные установки
оснащены:
1) приборами для измерения давления рабочей среды (воздух, газ) и
масла;
2) приборами для измерения температуры рабочей среды (воздух, газ),
охлаждающей воды и масла;
3) предохранительными устройствами (клапаны);
4) приборами автоматического контроля, управления, сигнализации и
защиты;
5) воздухомерами, газомерами.
80. В проекте предусмотрено такое количество арматуры, средств
измерения, автоматики, сигнализации и защиты, необходимое для обеспечения
регулировки режимов, контроля параметров, отключения компрессора,
надежной эксплуатации, безопасного обслуживания и ремонта компрессорной
установки в целом.
81. Выбор способа защиты, количество и места установки арматуры,
контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств
определяются проектом.
Параграф 2. Приборы для измерения давления рабочей среды
82. Приборы для измерения давления рабочей среды устанавливаются
после каждой ступени сжатия компрессора, на нагнетательном трубопроводе,
на воздухогазосборниках, на маслопроводе, подающем компрессорное масло
для смазки.
83. Перед каждым манометром устанавливается трехходовой кран для
установки контрольного манометра, проверки исправности действия рабочего
манометра, отключения его от источника давления и соединения с атмосферой.
Перед трехходовым краном устанавливается сифонная трубка диаметром не
менее 10 мм, масляный буфер или другое устройство, предохраняющее
манометр от порчи под воздействием рабочей среды. При давлении выше
2,5 МПа (25 кгс/см2) вместо трехходового крана допускается установка
отдельного штуцера с запорным устройством для присоединения второго
манометра. На линии, соединяющей манометр с рабочей средой, не допускается
производить подключения для отбора среды.
84. При давлении на последней ступени сжатия 30 МПа (300 кгс/см2) и
выше устанавливаются два манометра.
85. Манометры предусматриваются с такой шкалой, чтобы при рабочем
давлении стрелка их находилась в средней трети шкалы.
86. На циферблате манометра нанесена красная черта по делению,
соответствующему высшему допускаемому рабочему давлению.
Взамен красной черты, наносимой на циферблате манометра, допускается
прикреплять пайкой или другим способом к корпусу манометра металлическую
пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу
манометра над соответствующим делением шкалы. Нанесение красной черты
на стекло манометра не допускается.
87. Класс точности манометров не ниже:
1) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);
2) 1,5 - при рабочем давлении от 2,5 до 14 МПа (от 25 до 140 кгс/см2);
3) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).
88. Манометр установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны
обслуживающему персоналу, при этом шкала его расположена вертикально или
с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.
89. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до
2 м от уровня площадки наблюдения за ними, не менее 100 мм, на высоте от
2 до 3 м - не менее 160 мм.
Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки
наблюдения не допускается.
90. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением
производится не реже одного раза в 12 месяцев; кроме того, не реже одного
раза в 6 месяцев владельцу компрессорной установки необходимо производить
дополнительную (периодическую) проверку рабочих манометров контрольным
манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок рабочих
манометров.
Параграф 3. Приборы для измерения температуры рабочей среды
91. Термометры или другие датчики предназначаются для определения
температуры рабочей среды:
1) сжатого воздуха или инертных газов на каждой ступени сжатия
компрессора (на входе и на выходе) и в нагнетательном трубопроводе;
2) поступающей для охлаждения компрессора воды, после каждого
промежуточного и концевого холодильника на сливе воды;
3) масла, поступающего для смазки механизма компрессора.
92. Для замера температуры сжатой рабочей среды (воздух, газ)
стационарными ртутными (в металлическом кожухе) термометрами
применяется глубина посадки гильз равная 80-85 % от внутреннего диаметра
трубопровода. Гильзы не ввариваются в трубу, а ввертываются на резьбе с тем,
чтобы не реже одного раза в месяц очищать наружную сторону гильзы от
масляных отложений.
Параграф 4. Предохранительные устройства
93. В качестве предохранительных устройств применяются:
1) пружинные предохранительные клапаны;
2) рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
3) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами
(мембранные предохранительные устройства).
94. Пружинные предохранительные клапаны устанавливаются как после
каждой ступени сжатия компрессора на участке охлажденного воздуха, так и на
нагнетательной линии и на воздухосборнике.
95. Рычажно-грузовые предохранительные клапаны устанавливаются на
нагнетательной линии и воздухосборнике.
96. Предохранительные мембраны устанавливаются в предназначенные
для них зажимные приспособления. Каждая предохранительная мембрана
имеет заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допустимой
рабочей температуры эксплуатации. Паспорт выдается изготовителем на всю
партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.
97. Пружинные и рычажно-грузовые предохранительные клапаны
поставляются изготовителем с паспортом и указанием по эксплуатации.
98. Отбор рабочей среды из патрубков, на которых установлены
предохранительные клапаны не допускается. Установка запорной арматуры,
как перед предохранительным клапаном и после него, не допускается.
99. Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов
защищены от замерзания в них рабочей среды.
100. Предохранительные клапаны размещены в местах, доступных и
удобных для их обслуживания.
101. Размеры и пропускная способность предохранительных клапанов
выбраны так, чтобы не могло образоваться давление, превышающее
разрешенное рабочее более чем на 0,05 МПа (0,5 кг/см2) при рабочем давлении
до 0,3 МПа (3 кг/см2) включительно, на 15 % - при рабочем давлении от 0,3 до
6 МПа (от 3 до 60 кг/см2) и на 10 % - при рабочем давлении свыше 6 МПа
(60 кг/см2).
102. Настройка и регулировка предохранительных клапанов (на начало
срабатывания) производятся ответственным лицом, назначенным приказом по
организации, с записью результатов проведенной регулировки в журнале учета
ремонтов компрессорной установки.
103. Предохранительный клапан снабжен приспособлением для
принудительного открытия во время работы компрессорной установки.
Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов (отрегулированных
на начало срабатывания) запломбированы, а грузы отрегулированных
рычажных клапанов закреплены, закрыты металлическими кожухами и
запломбированы.
104. Если на каждый компрессор предусмотрен один воздухогазосборник
и на нагнетательном трубопроводе отсутствует запорная арматура,
предохранительный клапан после компрессора устанавливается только на
воздухогазосборнике.
105. При последовательном соединении нескольких сосудов
(воздухосборники, газосборники) и отсутствии запорной арматуры между ними
разрешается устанавливать один предохранительный клапан на всю группу
сосудов на общем подводящем трубопроводе. В этом случае установка
предохранительных клапанов на самих сосудах необязательна, если в них
исключена возможность повышения давления.
106. Все предохранительные клапаны компрессорной установки
общепромышленного назначения, работающие под давлением до 1,2 МПа
(12 кгс/см2), ежесуточно проверяются путем принудительного их открытия под
давлением. Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих под
давлением выше 1,2 МПа (12 кгс/см2), устанавливаются технологическим
регламентом, но не реже одного раза в 6 месяцев. После закрытия клапан
сохраняет полную герметичность.
Параграф 5. Приборы автоматического контроля, управления,
сигнализации и защиты компрессора
107. Каждый компрессор оборудован приборами дистанционного
контроля температуры и давления сжатого воздуха, газа, охлаждающей воды и
масла, обеспечивающими световую и звуковую сигнализацию при отклонении
работы компрессора от нормального режима по этим параметрам, приборами,
автоматически выключающими компрессор при повышении давления и
температуры сжатого газа выше допустимых норм, при прекращении подачи
охлаждающей воды, при понижении давления масла для смазки ниже
допустимого.
При проектировании автоматизированной компрессорной станции с
большим числом машин (более 3-х) система контроля и автоматики включает:
общий щит или пульт на центральном пункте управления с размещением на
нем аппаратуры, сигнализирующей об отклонении основных параметров
работы компрессора от номинальных значений и органов автоматического или
полуавтоматического и дистанционного управления; местный щит или пульт,
устанавливаемый в непосредственной близости от компрессора. На этом щите
располагаются приборы для сигнализации и контроля основных параметров
компрессора, а также органы местного ручного управления компрессором с
необходимой арматурой.
108. Воздухомеры и газомеры предназначены для учета выработанного
компрессором газа.
Глава 6. Смазка компрессоров
109. Смазка компрессоров и применяемые масла соответствуют
указаниям изготовителя по монтажу и эксплуатации компрессора либо
рекомендациям специализированной организации.
110. Каждая поступившая на предприятие партия компрессорного масла
имеет заводской паспорт-сертификат с указанием физико-химических свойств и
температуры вспышки масла.
111. Перед применением масло из каждой партии проверяется
лабораторным анализом на соответствие его ГОСТу и требованиям
изготовителя.
Результаты лабораторного анализа имеются на каждую емкость партии
масла.
112. Перевозка и хранение компрессорного индустриального масла
соответствуют ГОСТ 1510-84, производится в предназначенных для этого
закрытых металлических емкостях, имеющих отличительную окраску и
надпись «Чистое компрессорное (индустриальное) масло марки…». Масло
хранится в соответствии с ГОСТ 1510-84.
113. Доставка масла в машинный зал производится в специальных
оцинкованных сосудах для каждого вида масла (ведрах, бидонах с крышками и
тому подобное) и централизованной подачей.
114. Не допускается использование для других целей сосудов,
предусмотренных для транспортирования и хранения компрессорного масла.
Сосуды содержатся в чистоте и периодически очищаются от осадков.
Использование для масла загрязненных сосудов не допускается.
115. Для крупных компрессорных станций проектом предусматриваются
устройства централизованной подачи масла, аварийным сливом.
Устройства для централизованной подачи компрессорного масла (баки,
насосы и прочее) размещаются в отдельном от машинного зала помещении,
отделенном капитальными стенами и имеющем выход наружу.
116. В машинном зале компрессорных станций допускается хранение
масла в специальных закрытых емкостях в количестве, не превышающем
недельного расхода.
117. Смазка компрессора производится в соответствии с указаниями
изготовителя по монтажу и эксплуатации компрессора.
118. Масло, идущее на смазку цилиндров компрессора, применяется с
письменного разрешения (запись в сменном журнале) лица контроля за
исправным состоянием и безопасной эксплуатацией компрессорной установки.
119. Заливка масла в смазочные устройства производится через воронки с
фильтрами.
120. Масляные фильтры в системе принудительной смазки и приемная
сетка масляного насоса очищаются в сроки, установленные технологическим
регламентом, но не реже одного раза в два месяца.
121. Масляный насос и лубрикатор очищаются не реже одного раза в
полтора месяца.
122. Компрессор снабжается приборами для измерения давления и
температуры масла, поступающего для смазки.
123. Показания давления и температуры масла записываются в журнал
учета работы компрессорной установки не реже одного раза в 2 часа, если
изготовителем компрессора не установлены более короткие сроки. Расход
компрессорного масла записывается в конце смены.
124. Расход масла, подаваемого лубрикатором в каждую точку смазки,
проверяется ежесменно.
125. Не допускается утечка компрессорного масла и охлаждающей воды,
попадание масла на фундамент. Причина утечек при их обнаружении
устраняется немедленно.
126. Отработанное компрессорное масло сливается в маслосборники,
находящиеся вне помещения компрессорной установки.
127. Отработанное масло допускается к повторному использованию после
его регенерации и положительных результатов лабораторного анализа на
соответствие его физико-химических свойств свойствам свежего масла.
128. Предусматривается регулярность наружного осмотра оборудования
компрессорной установки, обтирки и очистки ее наружных поверхностей от
пыли и грязи, установленных технологическим регламентом. В качестве
обтирочных материалов допускается применять только хлопчатобумажные или
льняные тряпки.
129. Промежуточные и концевой холодильники компрессора
оборудованы дренажным устройством для отвода конденсата и отработанного
масла в маслосборники.
Промежуточные и концевой холодильники компрессора оборудуются
устройствами для автоматической или ручной продувки.
При
отсутствии
автоматической
продувки
ручная
продувка
промежуточных и концевого холодильников производится два раза в смену,
если изготовителем или технологическим регламентом не предусмотрен более
короткий срок продувки.
Глава 7. Охлаждение компрессорных установок
130. Компрессорные установки обеспечиваются надежной системой
водяного или воздушного охлаждения. Режим работы системы охлаждения
соответствует указаниям изготовителя.
131. Выбор системы подачи воды для охлаждения компрессоров,
промежуточных и концевых холодильников устанавливается проектом.
132. Рекомендуется применять оборотную систему охлаждения.
133. В воде системы охлаждения компрессорных установок содержание
растительных и механических примесей не более 40 мг/л. Общая жесткость не
более 7 мг-экв/л.
При отсутствии воды необходимого качества, предусматриваются
водоочистительные установки (механические, натрий - катионитовые фильтры
и другие).
134. Для контроля за системой охлаждения на трубопроводах, отводящих
нагретую воду от компрессора и холодильников, на видных местах
устанавливаются:
1) при замкнутой системе охлаждения - реле протока со стеклянными
смотровыми люками или контрольными краниками с воронками;
2) при открытой циркуляционной системе охлаждения - сливные воронки.
135. Перед компрессором на трубопроводе охлаждения, устанавливается
вентиль, регулирующий количество подаваемой для охлаждения воды.
136. Разводка охлаждающей системы трубопроводов в помещении
компрессорной установки выполняется преимущественно в каналах (туннелях).
Размеры каналов (туннелей) принимаются удобными для выполнения
ремонтных работ и обслуживания расположенных в них арматуры и
трубопроводов. Каналы (туннели) имеют дренаж.
137. При длительных остановках компрессора, при температуре в
помещении станции +2°С из охлаждающих систем неработающего
оборудования сливается охлаждающая вода, а воздушные или газовые полости
продуты.
Для спуска воды из системы охлаждения (из рубашек цилиндров
компрессоров,
из
промежуточных
и
концевых
холодильников)
предусматриваются спускные устройства.
138. В процессе эксплуатации температура охлаждающей воды,
выходящей от компрессора, промежуточных и концевого холодильников - не
более 40°С.
139. Замер температуры, на входе и на сливе охлаждающей воды
производится стационарными ртутными (в металлическом кожухе) или
электрическими термометрами и самопишущими приборами.
Применение переносных ртутных термометров для постоянного
(регулярного) замера температуры не допускается.
140. Результаты замеров температуры заносятся в журнал учета работы
компрессора не реже одного раза в 2 часа, если не предусмотрены более
короткие сроки замеров.
141. Очистка системы охлаждения сжатого воздуха или инертного газа
(рубашки цилиндров, концевой и промежуточные холодильники) от накипи,
шлама и других загрязнений производится по графику, утвержденному
техническим руководителем, в зависимости от общей жесткости воды,
подаваемой на охлаждение компрессорной установки.
Глава 8. Контроль за давлением сжатого газа
142.
Компрессорная
установка
снабжена
манометрами
и
предохранительными клапанами, устанавливаемыми после каждой ступени
сжатия и на линии нагнетания после компрессора.
143. Контроль за давлением сжатого газа проводится не реже одного раза
в два часа, если изготовителем не предусмотрен более короткий срок контроля.
144. Показания давления сжатого газа по ступеням и на линии нагнетания
записываются в журнал учета работы компрессорной установки.
145. Проверка исправности действия рабочих манометров продувкой
производится не реже одного раза в смену, время проверки записывается в
журнал учета работы компрессорной установки.
146. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:
1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;
2) просрочен срок проверки;
3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного манометра;
4) разбито стекло или имеются повреждения.
147.
Предохранительные
клапаны
в
процессе
эксплуатации
компрессорной установки периодически проверяются на исправность их
действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой настройки на стенде.
148. Предохранительные клапаны, работающие на давлении до 1,2 МПа
(12
кгс/см2),
ежесуточно
проверяются
путем
кратковременного
принудительного их открытия под давлением.
Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих под
давлением выше 1,2 МПа (12 кгс/см2), устанавливаются технологическим
регламентом, но не реже одного раза в 6 месяцев.
149. Дата и время проверки исправности действия предохранительных
клапанов заносятся в журнал учета работы компрессорной установки согласно
приложению 4 к настоящим Требованиям.
Глава 9. Контроль за температурой сжатого воздуха или инертного газа
150. Контроль за температурой сжатого газа, осуществляемый с помощью
стационарных ртутных термометров или других датчиков, проводится
регулярно с таким расчетом, чтобы разница между температурой вспышки
масла и температурой сжатого воздуха или инертного газа была не менее 75°С.
151. Температура газа после каждой ступени сжатия компрессора в
нагнетательных патрубках не более значений, приведенных в указаниях
изготовителя по монтажу и эксплуатации компрессора, но не выше 170°С для
общепромышленных компрессоров, а для компрессоров технологического
назначения не выше 180°С.
152. Показания температуры сжимаемого воздуха или инертного газа по
ступеням (на входе и выходе) записываются в журнал учета работы
компрессорной установки не реже одного раза в 2 часа, если изготовителем не
установлен более короткий срок замеров.
Глава 10. Нагнетательные трубопроводы, масловлагоотделители,
запорная и регулирующая арматура
153. Монтаж трубопроводов допускается по стенам здания и в каналах.
Размеры каналов (туннелей) учитывают возможность выполнения монтажа,
осмотра и ремонта трубопроводов.
154. В качестве прокладочных материалов для фланцевых соединений
применяются материалы, устойчивые к воздействию влаги, масла и
температуры (паронит, асбест и другие).
155. Предусматривается компенсация температурного удлинения
трубопровода, под влиянием которого не допускаются деформации
трубопровода, расстройства его сварных и фланцевых соединений.
156. Участки трубопроводов, проходящие через стены, заключаются в
предохранительные трубы (футляры).
157. Компрессор снабжается масловлагоотделителем, установленным на
нагнетательном трубопроводе между компрессором и воздухосборником,
газосборником, по возможности ближе к компрессору (концевому
холодильнику).
Допускается
исполнение
масловлагоотделителя
и
концевого
холодильника в одном агрегате.
158. Масловлагоотделители оборудуются дренажным устройством для
отвода отработанного масла и конденсата в сборники, исключающие
загрязнение помещения компрессорной станции, окружающей среды.
159.
Масловлагоотделители
оборудуются
устройствами
для
автоматической и ручной продувки.
160. При отсутствии автоматической продувки ручная продувка
масловлагоотделителей производится два раза в смену, если указанием
изготовителя не предусмотрен более короткий период продувки.
161. На нагнетательном трубопроводе (от концевого холодильника до
воздухосборника, газосборника) устанавливаются манометр, термометр,
предохранительный и обратный клапаны, отключающая арматура (задвижки,
вентили) и дренажное устройство.
162. Для разгрузки электродвигателя при запуске компрессора на
нагнетательном трубопроводе до обратного клапана устанавливается
индивидуальное ответвление с запорной арматурой для сброса давления или
предусматривается другое устройство.
163. Арматура, устанавливаемая на нагнетательном трубопроводе,
доступна для безопасного обслуживания и ремонта.
164. Вентили, задвижки, краны и клапаны обеспечивают возможность
быстрого и надежного включения их в работу и отключения.
165. Арматура пронумеровывается, маховики плотно закреплены на
шпинделях. На вентили (задвижки) и приводы к ним наносятся надписи
следующего содержания:
1) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
устройства, соответствующие эксплуатационным схемам, исполнительная
технологическая схема трубопроводов сжатого газа, охлаждающей воды,
компрессорного масла;
2) указатель (стрелка) направления вращения в сторону закрытия «з» и в
сторону открытия «о».
166. Надписи на арматуре и приводах располагаются следующим
образом:
1) при расположении штурвала (маховика) вблизи корпуса вентиля
(задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на
прикрепленной табличке;
2) при дистанционном управлении при помощи штурвала (маховика) - на
колонке или кронштейне штурвала;
3) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке,
неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в
положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;
4) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой (конец вала
утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с внутренней и внешней
стороны;
5) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у кнопок
управления;
6) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных
подпунктами 2), 3), 4), 5) данного пункта, наносятся надписи на маховики
управляемой арматуры.
167. Арматура, устанавливаемая на компрессоре, сосудах и
нагнетательных трубопроводах имеет четкую маркировку на корпусе, в
которой указывается:
1) наименование или товарный знак изготовителя;
2) условный проход;
3) условное давление и температура среды;
4) направление потока среды (стрелка);
5) марка материала.
168. Выбор количества и мест установки арматуры, КИП и
предохранительных устройств определяется проектной организацией, исходя из
обеспечения условий надежной и безопасной эксплуатации компрессорной
установки.
169. Трубопроводы, сосуды и аппараты с температурой поверхности
выше + 45°С, располагаемые на рабочих местах и в местах основных проходов,
имеют тепловую изоляцию. Стенки цилиндров компрессора изоляции не
подлежат.
Глава 11. Воздухосборники и газосборники
170. Для сглаживания пульсации давления сжатого газа в компрессорной
установке предусматриваются воздухосборники или газосборники (буферные
емкости).
171. Устройство и комплектация воздухосборников соответствуют
ГОСТ 2601-174-87. Монтаж, эксплуатация и ремонт воздухосборников и
газосборников соответствуют Требованиям по устройству и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденным приказом
Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 29 октября
2008 года № 189.
172. Объем воздухосборников, газосборников для воздушных
компрессоров общего назначения принимается согласно ОСТ 2601-174-87, а
для остальных компрессоров - по техническому расчету в соответствии с
типами, числом оборотов, степенью неравномерности работы компрессора и с
учетом емкости сети воздухопроводов.
173. Воздухосборник или газосборник устанавливается на фундамент вне
здания компрессорной станции и ограждается.
Ограждение воздухосборника или газосборника находится на расстоянии
не менее 2 м от воздухосборника или газосборника в сторону проезда или
прохода и имеет высоту не менее 1 м.
174. Установка воздухосборника, газосборника внутри здания не
допускается.
Допускается в соответствии с проектом устанавливать в помещениях
гидроаккумуляторы и воздухосборники, конструктивно встроенные в
компрессорный агрегат.
175. Допускается присоединение к одному воздухосборнику,
газосборнику нескольких компрессоров с установкой на нагнетательных
линиях обратных клапанов и запорной арматуры. Перед запорной арматурой
устанавливаются предохранительные клапаны.
176. Для проведения профилактических и периодических внутренних
осмотров и ремонтов воздухосборников или газосборников предусматривается
возможность отключения от сети каждого из них.
177. Каждый воздухосборник, газосборник снабжается лазом или люком,
спускным краном в низшей точке для отвода конденсата и отработанного
масла, предохранительным клапаном и манометром с трехходовым краном,
установленным в удобном для наблюдения месте.
178. Для удобства обслуживания, осмотра и ремонта воздухосборника,
газосборника, манометра и предохранительного клапана предусматриваются
площадки и лестницы.
179. Воздухосборник или газосборник оборудуется устройством для
автоматической или ручной продувки его от конденсата и отработанного масла.
При
отсутствии
автоматической
продувки
ручная
продувка
воздухосборников или газосборников производится не реже одного раза в
смену при наличии концевого холодильника и масловлагоотделителя и не реже
двух раз в смену при их отсутствии, если указанием изготовителя или
технологическим регламентом не предусмотрен более короткий период
продувки.
Конденсат и отработанное масло отводятся в сборники, исключающие
загрязнение стен зданий и окружающей территории.
180. Во избежание воспламенения масла и масляных отложений в
воздухосборниках, газосборниках и трубопроводах от статического
электричества, обеспечивается их заземление.
Измерение сопротивления заземляющих устройств проводится не реже
одного раза в год. Результаты измерений сопротивления оформляются
протоколом и заносятся в паспорт заземляющего устройства.
181. В целях лучшего отделения конденсата и отработанного масла в
воздухосборнике или газосборнике сжатый газ проходит по наиболее длинному
пути внутри них, для чего предусматривается устройство (перегородка,
направляющий щит и тому подобное), принудительно изменяющее
направление потока газа в воздухосборнике или газосборнике.
182. На каждом воздухосборнике или газосборнике вывешивается
табличка или делается надпись с указанием регистрационного номера,
величины разрешенного рабочего давления, даты (число, месяц, год)
проведения следующих наружного и внутреннего осмотров, гидравлического
испытания.
Глава 12. Осушительные установки сжатого воздуха
183. Компрессоры оборудуются осушительными установками, при
необходимости имеют глубоко осушенный воздух, помимо концевых
холодильников,
184. Осушительные установки, работающие методом поглощения влаги
твердыми сорбентами, допускается размещать в машинном зале компрессорной
станции.
185. Осушительные установки, работающие методом вымораживания
влаги с помощью аммиачных холодильных установок, располагаются в
изолированных помещениях компрессорной станции.
186. При применении в холодильных машинах нетоксичных и
невзрывоопасных хладагентов осушительные установки допускается
располагать в машинном зале.
Глава 13. Трубопроводы
187. Монтаж трубопроводов допускается производить по стенам здания,
эстакадам и в каналах (туннелях).
Участки трубопроводов, проходящие через стены здания, заключаются в
предохранительные футляры.
Размеры каналов учитывают возможность выполнения монтажа, осмотра
и ремонта.
188. Несущие колонны и конструкции эстакады для трубопроводов не
допускают вибрации.
Опоры для трубопроводов выполняются так, чтобы они не
препятствовали перемещению их отдельных частей под влиянием
температурных деформаций и были достаточно прочными для восприятия веса
воздухопровода или газопровода и всех вспомогательных устройств.
Трубопроводы крепятся на огнестойких или несгораемых конструкциях.
189. Трубопровод имеет возможность свободного температурного
удлинения, под влиянием которого не допускается деформация трубопровода,
расстройства его фланцевых и сварных соединений, соединенных с ним машин
и аппаратов.
190. Монтаж трубопроводов и арматуры производится сваркой встык. В
отдельных случаях, где не представляется возможным выполнить соединения
сваркой, допускается применение фланцевых соединений.
191. В качестве прокладочных материалов для фланцевых соединений
применяются материалы, устойчивые к воздействию влаги, масла и
температуры (паронит, асбест и другие).
Не допускается применение картонных, резиновых и других горючих или
тлеющих прокладок.
192. Для уплотнения фланцевых соединений и участков трубопроводов,
проложенных в подземных выработках, применяются прокладки из
специальной тепло- и маслостойкой резины с температурой воспламенения не
ниже 350°С. Резиновые прокладки изготовляются в централизованном порядке
и имеют отличительное клеймо.
Применение резиновых прокладок без клейма не допускается.
193. Устройство наружных трубопроводов исключает возможность их
внутреннего обмерзания, применяется теплоизоляция.
194. На отдельных участках трубопроводов, где возможно скопление
конденсата
и
отработанного
масла,
устанавливаются
линейные
масловлагоотделители
с
автоматической
или
ручной
продувкой.
Приспособления для продувки доступны для обслуживания.
В случае замерзания продувочного устройства отогревание его
допускается производить горячей водой, паром или горячим воздухом.
Применение для отогрева открытого источника огня не допускается.
195. Продувка линейного масловлагоотделителя, при отсутствии
устройства для автоматической продувки, производится вручную не реже двух
раз в смену и отмечается в журнале учета работы компрессора.
196. Трубопроводы укладываются с уклоном 0,003 в сторону линейных
масловлагоотделителей.
197. На трубопроводах не допускается наличие мертвых зон (глухих
отводов, заглушенных штуцеров и тому подобное), способствующих
скоплению конденсата и отработанного масла. Особую опасность создают
масляные отложения, способные к самовоспламенению.
198. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах, доступна для
удобного и безопасного обслуживания и ремонта.
199. Вентили, задвижки, краны, клапаны исправны и обеспечивают
возможность быстрого и надежного прекращения подачи сжатого газа.
Маховики арматуры плотно закрепляются на шпинделях. На вентили,
задвижки, краны, клапаны и приводы к ним наносятся надписи следующего
содержания:
1) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
органа, соответствующие исполнительным схемам трубопроводов;
2) указатель (стрелка) направления вращения маховика в сторону
закрытия «з» и в сторону открытия «о».
200. Трубопровод, проложенный вблизи теплоизлучающих аппаратов,
теплоизолируется.
201. Трубопроводы прокладываются на расстоянии до электрокабелей,
электропроводок и электрооборудования не менее 0,5 м.
Глава 14. Организация технического обслуживания
202. В целях обеспечения безопасной эксплуатации компрессорных
установок:
разрабатываются технологические регламенты по эксплуатации и
ремонту компрессорных установок;
положение о производственном контроле;
назначаются лица, обеспечивающие безопасную эксплуатацию, персонал
по обслуживанию и ремонту компрессорных установок.
203. Перед пуском каждого компрессора машинисту необходимо
осмотреть установку, убедиться в ее исправности, проверить систему смазки и
охлаждения и произвести пуск в соответствии с технологическим регламентом.
204. Во время работы компрессорной установки контролируется:
1) давление и температура сжатого газа после каждой ступени сжатия;
2) температура сжатого газа после промежуточных и концевого
холодильников;
3) непрерывность поступления в рубашки цилиндров компрессоров, в
промежуточные и концевые холодильники охлаждающей воды;
4) температура охлаждающей воды, поступающей и выходящей из
системы охлаждения по точкам;
5) давление и температуру масла в системе смазки компрессора;
6) ток статора, а при синхронном электроприводе - ток ротора
электродвигателя;
7) правильность действия лубрикаторов и уровень масла в них.
Показания приборов через установленные технологическим регламентом
промежутки времени, но не реже чем через каждые два часа, записывают в
журнал учета работы компрессорной установки, согласно приложению 5 к
настоящим Требованиям.
В этом же журнале записываются: время пуска и остановки компрессора,
причина остановки; замеченные неисправности и неполадки; проведение
периодических проверок исправности действия предохранительных клапанов и
манометров, средств автоматического контроля, управления, сигнализации и
защиты; проведение спуска конденсата и отработанного масла из
масловлагоотделителей, воздухосборников, газосборников и других емкостей;
внеплановые чистки масляных висциновых и сухих воздушных фильтров.
Журнал учета работы компрессорной установки проверяется и
подписывается ежесуточно лицом контроля, ответственным за исправное
состояние компрессорной установки.
205. В процессе эксплуатации компрессор останавливается в следующих
случаях:
1) если такая остановка предусмотрена указаниями изготовителя;
2) если манометры на любой ступени компрессора, на нагнетательной
линии показывают давление выше допустимого;
3) если манометр системы смазки механизма движения показывает
давление, ниже допустимого нижнего предела;
4) при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой
аварийной неисправности системы охлаждения сжатого воздуха или инертного
газа;
5) если слышны стуки, удары в компрессоре или электродвигателе или
обнаружены их неисправности, которые приводят к аварии;
6) при температуре сжатого газа выше предельно-допустимой нормы,
установленной указаниями изготовителя, настоящими Требованиями;
7) при пожаре и при отсутствии освещения;
8) при появлении запаха гари или дыма из компрессора или
электродвигателя;
9)
при
заметном
увеличении
вибрации
компрессора
или
электродвигателя;
10) если электроприборы на распределительном щите указывают на
перегрузку электродвигателя.
После аварийной остановки компрессора пуск его производится с
разрешения лица контроля за исправным состоянием компрессорной установки.
206. Ремонт и очистка оборудования и трубопроводов, находящихся под
давлением, не допускаются.
207. Не допускается оставлять работающие компрессоры (кроме
полностью автоматизированных) без контроля лиц, допущенных к их
обслуживанию.
208. Не допускается во время дежурства поручать машинисту
выполнение работ, не связанных с обслуживанием компрессорной установки.
209. Необходимо производить регулярный наружный осмотр
оборудования компрессорной установки, обтирку и очистку ее наружных
поверхностей от пыли и грязи. Не допускаются утечки масла и воды, особенно
попадание масла на фундамент. Причина утечек при их обнаружении
устраняется.
В качестве обтирочных материалов допускается применять только
хлопчатобумажные или льняные тряпки. Применение концов и шерстяных
тряпок не разрешается.
Глава 15. Техническое освидетельствование трубопроводов
(воздухопроводы, газопроводы)
210. Трубопроводы перед пуском в работу и в процессе эксплуатации
подвергаются следующим видам технических освидетельствований:
1) наружному осмотру;
2) внутреннему осмотру (в процессе эксплуатации);
3) гидравлическому испытанию.
211. Техническое освидетельствование трубопроводов проводится лицом
по контролю за компрессорными установками:
1) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов - не реже одного
раза в 6 месяцев;
2) внутренний осмотр трубопроводов - не реже одного раза в четыре года;
3) гидравлическое испытание - не реже одного раза в 8 лет, перед пуском
в эксплуатацию после монтажа, ремонта с применением сварки, после
нахождения трубопровода в состоянии консервации свыше 12 месяцев.
212. При наружном осмотре вновь смонтированного нагнетательного
трубопровода следует убедиться, что изготовление, монтаж и исполнительная
схема трубопровода (расположение опор, компенсаторов, арматуры, спускных,
продувочных и дренажных устройств, контрольно-измерительных приборов,
предохранительных устройств и тому подобное), соответствуют требованиям
проекта.
Тщательно осмотреть все сварные соединения. При осмотре выявляются
следующие поверхностные дефекты: трещины, наплывы, подрезы, прожоги,
незаверенные кратеры, непровары пористости, излом и неперпендикулярность
осей соединяемых элементов, смещение кромок, отступления размеров формы
швов от проектных и другие технологические дефекты.
213. Методы, объемы и последовательность контроля качества сварных
соединений (неразрушающие методы контроля, механические испытания,
металлографические исследования и тому подобное) определяются проектной
организацией и указываются в проекте.
214. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному и
внутреннему осмотрам и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
215. В процессе эксплуатации компрессорной установки периодический
наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом или в
проходных и полупроходных каналах, производится с выборочным вскрытием
изоляции.
216. При периодическом наружном осмотре компрессорной установки
проверяется:
1) состояние компрессора и электродвигателя;
2) электроаппаратура и заземление;
3) исправность системы смазки и охлаждения;
4)
промежуточные
и
концевой
холодильники,
сосуды
(масловлагоотделители, воздухосборники, газосборники);
5) нагнетательные трубопроводы (воздухопроводы, газопроводы);
6) продувочные и дренажные устройства;
7) контрольно-измерительные приборы, средства автоматического
контроля, управления, сигнализации и защиты;
8) предохранительные и обратные клапаны;
9) запорная и регулирующая арматура (вентили, задвижки, краны);
10) степень затяжки болтовых соединений;
11) исправность фланцевых и резьбовых соединений (установка гильз для
термометров, присоединение манометров, трехходовых кранов и тому
подобное);
12) наличие и содержание технической документации (паспорта,
положение о производственном контроле, журналы, схемы, акты, графики,
протоколы и тому подобное).
217. Если при наружном осмотре обнаружены неисправности или
нарушения требований промышленной безопасности, создающие опасность для
жизни людей, компрессор останавливают и принимают меры по устранению
неисправностей и нарушений правил безопасности.
218. Результаты наружного осмотра компрессорной установки
оформляются актом.
219. При внутреннем осмотре стенки элементов нагнетательного
трубопровода (воздухопровод, газопровод) осматриваются как с внутренней (в
доступных местах), так и с наружной стороны.
При внутреннем осмотре трубопровода проверяется (в выборочном
порядке) состояние внутренних поверхностей путем разборки фланцевых
соединений, снятия задвижек и вентилей, вырезки отдельных участков, а также
проводится ревизия запорной и регулирующей арматуры и крепежа.
220. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
1) при первичном освидетельствовании проверить, что нагнетательный
трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с настоящими
Требованиями, проектом и представленными при регистрации актами,
трубопровод и его элементы не имеют повреждений и дефектов в сварных
соединениях;
2) при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить
исправность трубопровода, отсутствие на внутренней поверхности стенок
масляных отложений и возможность его дальнейшей надежной эксплуатации.
221. Выявленные при наружном и внутреннем осмотрах трубопровода
дефекты, неисправности, нарушения правил промышленной безопасности
устранены.
Результаты
внутреннего
осмотра
трубопровода
считаются
удовлетворительными, если не обнаружены дефекты, выходящие за пределы
норм действующих требований промышленной безопасности.
222. Результаты внутреннего осмотра заносятся в паспорт трубопровода с
указанием срока следующего внутреннего осмотра.
223. При наружном и внутреннем осмотрах трубопровода, находившегося
в нерабочем состоянии более 12 месяцев, проверяется:
1) осуществление контроля за соблюдением режима консервации;
2) в выборочном порядке - состояние внутренних поверхностей
трубопровода (путем разборки фланцевых соединений, снятия задвижек,
вырезки отдельных участков и другое);
3) состояние изоляции, на основании результатов осмотра принимается
решение о целесообразности частичного или полного удаления изоляции.
224. Гидравлическое испытание трубопровода производится только при
удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
225. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов, их сварных и других соединений подлежат
трубопроводы со всеми элементами и установленной арматурой после
окончания монтажа, в процессе эксплуатации трубопровода. Гидравлическое
испытание трубопроводов при первичном освидетельствовании не является
обязательным, если их сварные соединения подвергались 100 % контролю
ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающей
дефектоскопии по всей длине швов.
226. Гидравлическое испытание трубопроводов производится лишь после
окончания всех сварочных работ, установки и окончательного закрепления
опор и подвесок. При этом представляются документы, подтверждающие
качество выполненных работ.
227. На всех высоких точках испытываемого трубопровода
предусматривается выпуск
воздуха при наполнении его водой.
Устанавливаются временные воздушники из вваренных в трубопровод
штуцеров с установленными на них вентилями диаметром 14-38 мм в
зависимости от диаметра и длины трубопровода. Наличие воздуха в
трубопроводе не позволит произвести гидравлическое испытание.
228. Для гидравлического испытания применяется вода с температурой не
ниже + 5°С и не выше + 40°С.
Гидравлическое
испытание
трубопроводов
производится
при
положительной температуре окружающего воздуха.
229. Давление в трубопроводе повышается плавно. Использование
сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
230. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. При
этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности,
пределом измерений и ценой деления шкалы.
231. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом
испытании трубопроводов составляет 1,25 рабочего давления, но не менее
0,2 МПа (2 кгс/см2). Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода,
испытываются тем же пробным давлением, что и трубопровод.
232. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным
давлением не менее 10 минут.
233. После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине, а сварные соединения
остукиваются молотком весом не более 1,5 кг.
234. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время гидравлического испытания не вызывает выпадения влаги на
поверхностях испытуемого трубопровода. Используемая для гидравлического
испытания вода не загрязняет трубопровод и не вызывает интенсивную
коррозию.
235. Для проведения гидравлического испытания трубопровода,
расположенного на высоте более 3 м, устраиваются подмостки с ограждениями
или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного
осмотра трубопровода.
236. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено:
1) течи, потения в сварных соединениях и в основном металле;
2) трещин всех видов и направлений в сварных швах и зонах
термического влияния;
3) видимых остаточных деформаций.
237. Результаты гидравлического испытания и заключение о возможности
дальнейшей эксплуатации трубопровода (воздухопровод, газопровод) с
указанием разрешенного давления и сроков следующего технического
освидетельствования (число, месяц, год наружного и внутреннего осмотров,
гидравлического испытания) записываются в паспорт трубопровода.
238. Если при техническом освидетельствовании трубопровода окажется,
что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты,
вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация
трубопровода не допускается, а в паспорте делается соответствующая
мотивированная запись.
239. Испытание трубопроводов на плотность (герметичность) проводится
соответственно воздухом или инертным газом под давлением, равным
рабочему давлению. Испытание проводится в соответствии с технологическим
регламентом.
Результаты испытания трубопроводов на плотность оформляются актом и
записываются в паспорт трубопровода.
Глава 16. Ремонт оборудования стационарных
компрессорных установок
240. Все виды ремонтов оборудования стационарных компрессорных
установок
выполняются
в
соответствии
с
графиком
плановопредупредительного ремонта (далее-ППР), утвержденным техническим
руководителем предприятия.
График ППР и технологический регламент на ремонт компрессорного
оборудования и трубопроводов составляются с учетом требований указаний
изготовителей и фактического их состояния.
241. Очистка промежуточных и концевых холодильников, сосудов
масловлагоотделителей, воздухосборников, газосборников), нагнетательных
трубопроводов (внутренних и внешних) от масляных отложений производится
не реже одного раза за 5000 часов работы компрессора способом, не
вызывающим коррозию металла в соответствии с технологическим
регламентом.
Рекомендуется очистку трубопроводов и сосудов производить 3 %-ным
раствором сульфанола. После очистки производится продувка сжатым
воздухом в течение 30 минут (не менее).
Очистку оборудования и трубопроводов допускается производить
5 %-ным раствором каустической соды. Отсутствие следов щелочи после
промывки проверяется фенолфталеиновой бумагой или 1 %-ным спиртовым
раствором фенолфталеина. После очистки производится промывка водой до
полной нейтрализации и продувка сжатым воздухом в течение не менее
получаса.
242. Не допускается производить очистку промежуточных и концевых
холодильников, масловлагоотделителей, а также трубопроводов от масляных
отложений способом выжигания.
243. Очистка внутренних поверхностей цилиндров компрессора от нагара
производится в соответствии с указаниями изготовителя компрессора.
244. Осмотр клапанных коробок компрессора на отсутствие нагара
производится не реже, чем после 1000 часов работы. В случае обильного
нагарообразования выясняется и устраняется причина, а все клапанные коробки
очищаются от нагара.
245. Рубашки цилиндров и трубки промежуточных и концевого
холодильников компрессора очищаются от накипи и грязи по графикам
осмотра и планово-предупредительного ремонта.
246. При внутреннем осмотре, чистке или ремонте сосудов, других
емкостей и трубопроводов они отключаются от соответствующей сети
заглушками с хвостовиками, полностью освобождаются от оставшихся осадков,
продуваются чистым воздухом в течение 10 минут (не менее).
Толщина применяемых при отключении сосуда или трубопровода
заглушек и фланцев определяется расчетом на прочность.
Прокладки между фланцами и заглушкой без хвостовиков.
247. Внутренний осмотр, чистку или ремонт сосуда проводить не менее
чем двумя работниками, один из которых находится снаружи и непрерывно
следит за состоянием работающего внутри.
Работник, находящийся внутри сосуда, снабжается спецодеждой, обувью,
каской и защитными очками.
248. Работы внутри сосуда производятся по наряду-допуску.
249. Все люки и лазы сосуда во время нахождения в нем работающего
открыты, сосуд непрерывно вентилируется.
250. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, чистка, ремонт и
тому подобное) применяются светильники напряжением не выше 12 В.
251. После очистки и ремонта оборудования компрессорной установки
следует удостовериться в том, что внутри сосуда не осталось каких-либо
посторонних предметов.
252. Ведется журнал учета ремонта стационарной компрессорной
установки, в который лицом контроля вносятся сведения о выполненных
чистках и ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного
технического освидетельствования сосуда или трубопровода, после
капитального ремонта оборудования компрессорной установки, кроме записи в
журнале составляются акты согласно приложению 5 и 6 к настоящим
Требованиям.
Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения
внеочередного технического освидетельствования сосуда или трубопровода, о
материалах, использованных при ремонте, сведения о качестве сварки
заносятся в паспорт сосуда или трубопровода.
253. Ремонт с применением сварки сосудов и их элементов, работающих
под давлением, проводится по технологии, разработанной изготовителем,
аттестованной организацией до начала выполнения работ.
254. К ремонту оборудования компрессорной установки с применением
сварки допускаются электросварщики и газосварщики, прошедшие обучение и
аттестованные на допуск к сварке особо ответственных узлов и получившие
личное клеймо.
Глава 17. Техническая документация
255. Компрессорная установка или группа однородных компрессорных
установок имеют следующую техническую документацию:
1) паспорт компрессора;
2) указания изготовителя по монтажу и эксплуатации компрессора;
3)
паспорт
на
каждый
сосуд
компрессорной
установки
(масловлагоотделитель, воздухосборник, газосборник и другие емкости,
работающие под давлением).
К паспорту сосуда приобщаются:
удостоверение о качестве монтажа;
исполнительная схема трубопроводов (сжатого воздуха, инертного газа,
охлаждающей воды, масла) с указанием места установки и присвоенного
номера каждому запорному и регулирующему органу (вентиль, задвижка, кран,
обратный клапан), концевому и промежуточным холодильникам, сосудам
(масловлагоотделителям, воздухосборникам, газосборникам), контрольноизмерительным приборам, предохранительным клапанам, воздухомерам,
газомерам, средствам автоматического управления. На схеме указывается
источник давления, рабочая среда, ее параметры. Исполнительная схема
трубопроводов утверждается техническим руководителем организации и
вывешивается в машинном зале на видном месте;
паспорт на каждый предохранительный клапан с расчетом его
пропускной способности;
4) паспорта трубопроводов (пункт 38 настоящих Требований);
5) положение о производственном контроле;
6) технологические регламенты:
по режиму работы и безопасному обслуживанию стационарной
компрессорной установки;
по очистке (промывке) промежуточных и концевых холодильников,
сосудов, нагнетательных трубопроводов (внутрицеховых и внешних) от
масляных отложений;
по эксплуатации и проверке исправности действия манометров,
предохранительных клапанов, средств автоматического контроля, управления,
сигнализации и защиты;
о порядке проведения осмотров и очистки цилиндров и клапанных
коробок компрессора от нагарообразования;
о порядке проведения осмотров и очистки масляных, висциновых и сухих
воздушных фильтров от скопившейся пыли;
по подготовке сосудов и нагнетательных трубопроводов компрессорной
установки к техническому освидетельствованию;
по проведению пневматического испытания трубопроводов и сосудов
компрессорной установки на герметичность;
по очистке системы охлаждения сжатого воздуха или инертного газа
(рубашки цилиндров, промежуточные и концевые холодильники) от накипи,
шлама и других загрязнений;
по проведению ревизии, ремонта, регулировки и опломбирования
предохранительных клапанов;
7) акт о проведении ревизии, ремонта, регулировки и опломбирования
предохранительного клапана;
8) журнал учета работы компрессорной установки;
9) журнал учета ремонтов компрессорной установки;
10) журнал периодических контрольных проверок манометров;
11) паспорта-сертификаты на компрессорные (индустриальные) масла;
12) паспорт заземляющих устройств компрессорной установки;
13) протоколы замеров сопротивления заземляющих устройств
оборудования стационарной компрессорной установки;
14) протокола проверки знаний персоналом требований промышленной
безопасности по результатам производственного обучения;
15) графики профилактических осмотров, планово-предупредительных и
капитальных ремонтов компрессорных установок.
Принятые сокращения
НТД – научно-техническая документация;
СНиП – строительные нормы и правила;
ППР – планово-предупредительный ремонт;
ИТР – инженерно-технические работники.
________________
Приложение 1
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации
стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и
газопроводов
Паспорт
нагнетательного трубопровода компрессорной установки
регистрационный № ________
Наименование и адрес владельца трубопровода
Назначение трубопровода
Рабочая среда
Рабочие параметры среды:
давление, МПа (кгс/см2)
температура,0С
Расчетный срок службы, лет (1)
Расчетный ресурс, час. (2)
Расчетное число пусков (3)
Пробное давление при гидравлическом испытании, МПа
(кгс/см2) (4)
Время выдержки при пробном давлении, мин. (5)
Примечание: сведения, отмеченные цифрами 1,2,3,4,5, заполняются по
данным проекта.
Общая длина трубопровода, м
Перечень документов, прилагаемых к паспорту трубопровода для регистрации:
1. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода.
2. Свидетельство о монтаже трубопровода.
3. Схема расположения сварных стыков с указанием на ней диаметров и
толщин стенок труб, общей протяженности трубопровода в м, номеров сварных
стыков и расстояний между ними, клейм сварщиков, марки стали труб и
присадочного материала (тип, марка, ГОСТ электродов, сварочной проволоки).
4. Исполнительная технологическая схема трубопровода с указанием на
ней запорной и регулирующей арматуры, предохранительных и обратных
клапанов, спускных, продувочных, дренажных, других устройств, контрольноизмерительных приборов, опор, подвесок, компенсаторов и их индивидуальных
номеров.
5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.
6. Паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемлемой
частью трубопровода.
7. Паспорта предохранительных клапанов с расчетом их пропускной
способности.
Паспорта предохранительных клапанов с расчетом их пропускной
способности.
Технический руководитель
организации
____________
М. П.
подпись
«
»
2
г.
Записи о ремонте и реконструкции
трубопровода
Дата записи
Перечень работ, проведенных
при ремонте и реконструкции
трубопровода; дата их
проведения
Подпись лица
контроля
Записи результатов освидетельствования
трубопроводов
Дата
освидетельство
вания
Результаты
освидетельствования
Срок следующего
освидетельствования
В паспорте пронумеровано __ страниц и прошнуровано всего
в том числе чертежей (схем) на __ листах.
листов,
должность регистрирующего лица и его подпись
М.П.
«
__________________
»
200
г.
Приложение 2
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации
стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и
газопроводов
Свидетельство №
об изготовлении элементов трубопровода
наименование трубопровода по назначению
наименование изготовителя и его адрес
Заказчик
Год изготовления
Рабочая среда
Рабочая температура
Рабочее давление
1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода.
№: Наименование
п/п элемента
Количество
Наружный диаметр
и толщина стенки труб
Марка стали,
ГОСТ или ТУ
Трубы,
ГОСТ
или ТУ
2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных
или кованых) трубопровода.
№:
п/п
Наименование
элемента
Место
установки
Условный проход,
мм
Марка
материала,
корпуса
ГОСТ,
ТУ
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.
№
п/п
Наименование
элемента
Количество
ГОСТ на
фланец,
крепежную
деталь
Условное
давление
МПа
(кгс/см2)
Материал
фланца
Марка
стали
ГОСТ
или
ТУ
Материал
шпилек,
болтов, гаек
Марка
стали
ГОСТ
или
ТУ
4. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов:
Данные о присадочном материале
5. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контроля)
6. Сведения о гидравлическом испытании_________________________
7. Заключение
Элементы трубопровода:
наименование элементов, их количество.
испытаны и признаны годными к работе при расчетных параметрах.
«
»
2
г.
Технический руководитель
организации изготовителя
МП.
__________________
Приложение 3
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации
стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и
газопроводов
Свидетельство №
о монтаже трубопровода
назначение трубопровода
наименование монтажной организации
Рабочая среда ______________
Рабочее давление
Рабочая температура
1. Данные о монтаже.
Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разработанным
наименование проектной организации
изготовлен
наименование завода-изготовителя
по рабочим чертежам
номер узловых чертежей
2. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода:
Данные о присадочном материале
указать тип, марку, ГОСТ или ТУ
Методы, объем и результаты контроля сварных соединений
3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)
4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
эти сведения записываются только для тех материалов, данные о которых
не вошли в свидетельство завода-изготовителя
1) Сведения о трубах.
№:
п/п
Наименование
элемента
Количество
Наружный диаметр и
толщина стенки трубы, мм
Марка стали,
ГОСТ или ТУ
Трубы, ГОСТ
или ТУ
2) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).
№
п/п
Наименование
элемента
Место
установки
Условный
проход, мм
Условное
Марка материала ГОСТ
давление,
корпуса
или ТУ
МПа(кгс/см2)
3) Сведения о фланцах и крепежных деталях.
№ Наименование Количество
п/п
элемента
ГОСТ или Условный Условное
Материал
Материал
ТУ на
проход,
давление
фланца
шпилек,
фланец,
мм
МПа
болтов, гаек
крепежную
(кгс/см2)
деталь
Марка ГОСТ Марка ГОСТ
стали
или
стали
или
ТУ
ТУ
5. Результаты гидравлического испытания трубопровода.
Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным
давлением
При давлении
трубопровод был осмотрен, при этом обнаружено
6. Заключение.
Трубопровод признан годным к работе при давлении
и температуре
.
«
»
2
г.
Опись прилагаемых документов
М.П.
Руководитель монтажных работ
Технический руководитель
__________________
Приложение 4
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации стационарных
компрессорных установок,
воздухопроводов и газопроводов
Журнал учета работы компрессора
Дата и Давление воздуха или газа
часы
по ступеням, МПа
суток
(кгс/см2)
I
II
III
IV
1
2
3
4
5
Температура воздуха или газа по ступеням, °С
I
II
III
IV
на
на
на
на
на
на
на
на
входе выходе входе выходе входе выходе входе выходе
6
7
8
9
10
11
12
13
Температура воды, °С
Поступающей
после
на
холодильников
охлаждение I II III концевого
14
Масло
Показания приборов
давление, температура, расход, воздухомера вольтметра амперметра
МПА
°С
л/смену
или
2
(кгс/см )
газомера
19
20
21
22
23
15 16 17
18
Время
Время
Замеченные Примечание
продувка концевого и
проверка
неисправности
промежуточных
предохранительных компрессорной
холодильников,
клапанов и
установки и их
масловодоотделителей, манометров, дата,
устранение
статора ротора воздухосборника, дата,
час
час
24
25
26
27
28
29
За смену компрессор работал.__________
часов Выработано воздуха (газа) ___________ м3
Смену сдал __________________________________ Смену принял ______________________________________
Лицо контроля _________________________
Приложение 5
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации
стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и
газопроводов
Организация _____________________________________________________
Цех
Акт
на ремонт, ревизию и испытание трубопроводов
от «___» ___________ 200___г.
Мы
нижеподписавшиеся,
председатель
комиссии__________________________________________________________,
члены ___________________________________________________________,
составили настоящий акт о том, что произведены очистка, ремонт и ревизия
трубопроводов
(наименование линий, их границы)
При ремонте выполнены следующие работы:
Трубопроводы испытании:
1) на прочность – давлением при гидравлическом испытании
_____________МПа (кгс/см²)
2) на плотность – давлением при пневматическом испытании ___________
_____________МПа (кгс/см²)
Трубопроводы выдержаны при пневматическом испытании ________час.
Падения давления воздуха или инертного газа составило __________% час.
Допустимая величина падения давления воздуха или инертного газа для
трубопровода ___________% в час
Трубопроводы, перечисленные в настоящем акте, считать выдержавшими
испытания на прочность и плотность и принятыми в эксплуатацию _____час
________ 200_______г.
Председатель комиссии _________________
Члены_________________
__________________
Приложение 6
к Требованиям к устройству и
безопасной эксплуатации
стационарных компрессорных
установок, воздухопроводов и
газопроводов
Утверждаю:
Технический руководитель
_________________________
«____»__________ 200__г.
Организации ________________________________________________________
Цех ________________________________________________________________
АКТ
приема-сдачи агрегата, сосуда из ремонта
от «____» ___________ 20___ г.
Мы, нижеподписавшиеся, председатель комиссии
____________________________________________________________
составили настоящий акт о том, что произвели приемку-сдачу из
_____________ ремонта _______________________________________________
(вид ремонта)
(наименование агрегата, сосуда)
регистрационный, инвентарный № _____ по заказу № ___, который находился
в ___________________________________________________________________
плановом (не плановом)
ремонте с _____________ 20 ___ г. по _______________ 20 _____ г., то есть ___
______ дней, по плану _____ дней.
Предусмотренные дефектной ведомостью № _____ от «_____» ______________
20 ____ г. работы по ________________________________________выполнены
(вид ремонта)
____________________________________________________________________
(полностью, не полностью, указать, что не выполнено)
Качество ремонта ____________________________________________________
(наименование агрегата, сосуда)
проверено и сдано в эксплуатацию. К акту прилагается
Ремонт выполнен с оценкой ____________________________________________
Ремонт произведен ___________________________________________________
(фамилия, профессия, разряд)
Сдал: _________________________________________________
Принял: ____________________________________
(должность, фамилия, имя, отечество)
Содержание
Глава,
параграф
Глава 1
Глава 2
Глава 3
Глава 4
Глава 5
Параграф 1
Параграф 2
Параграф 3
Параграф 4
Параграф 5
Глава 6
Глава 7
Глава 8
Глава 9
Глава 10
Глава 11
Глава 12
Глава 13
Глава 14
Глава 15
Глава 16
Глава 17
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Стр.
Общие положения
Здание компрессорной станции
Размещение и установка компрессоров
Забор (всасывание) и очистка воздуха
Контрольно-измерительные приборы и
предохранительные
устройства (клапаны)
Общие требования
Приборы для измерения давления рабочей среды
Приборы для измерения температуры рабочей среды
Предохранительные устройства
Приборы автоматического контроля,
управления,сигнализации и защиты компрессора
Смазка компрессоров
Охлаждение компрессорных установок
Контроль за давлением сжатого газа
Контроль за температурой сжатого воздуха или
инертного газа
Нагнетательные трубопроводы,
масловлагоотделители, запорная и регулирующая
арматура
Воздухосборники и газосборники
Осушительные установки сжатого воздуха
Трубопроводы
Организация технического обслуживания
Техническое освидетельствование трубопроводов
(воздухопроводы, газопроводы)
Ремонт оборудования стационарных компрессорных
установок
Техническая документация
Принятые сокращения
Паспорт нагнетательного трубопровода
компрессорной установки
Свидетельство
Свидетельство о монтаже трубопровода
Журнал учета работы компрессора
Акт на ремонт, ревизию и испытание трубопроводов
Акт приема-сдачи агрегата, сосуда из ремонта
Содержание