КОЗЕЛЬСКИЙ ФИЛИАЛ ГБОУ СПО МО ДМИТРОВСКОГО
ГОСУДАРСТВЕННОГО ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО КОЛЛЕДЖА
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
УЧЕБНОЕ МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
НА ТЕМУ «РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ»
ДЛЯ СТУДЕНТОВ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 151901 «ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ»
КОЗЕЛЬСК, 2014
1
ОДОБРЕНА
Предметной цикловой
комиссией
председатель:
Рыбакова Л.Г.
протокол № 6 от 17.01.2014г.
Утверждаю:
Зам. Директора по учебной работе
«
»
Денисов С.В.
Технология машиностроения
Методическое пособие по проведению практических работ.
Методическое
пособие
предназначено для студентов среднего
профессионального образования технологических специальностей дневного,
очно-заочного и заочного отделений.
Курс технологии машиностроения является специальной дисциплиной при
подготовке техников-технологов для машиностроения.
В методическом пособии даны методические указания, примеры,
практические работы, варианты практических работ и справочный материал
по расчету припусков на механическую обработку.
Методическое пособие составлено в соответствии с государственными
требованиями к уровню подготовки выпускника специальности 151901
«Технология машиностроения».
Автор:
преподаватель КФДГПК
Рыбакова Л.Г.
Рецензенты: внутренний
преподаватель КФДГПК
Гирин А.Г.
Инженер-технолог ФГУП «СПЗ»
Куропаткин А.С.
2
Содержание
Методические указания………………………………………………….4
Практическая работа №1. Выбор проката для заданной детали.. . . . . …………11
Практическая работа №2. Расчет припусков на штамповку табличным
способом ……………..…………………………………………………………....17
Практическая работа №3. Расчет припуска на черновую обработку наружной
цилиндрической поверхности на штамповку расчетно-аналитическим
способом……………………………………………………………………………22
Практическая работа №4. Расчет припусков на длину на штамповку
расчетно - аналитическим способом при точении торцов………………………24
Практическая работа №5. Расчет припуска на самую точную наружную
цилиндрическую поверхность на штамповку расчетно-аналитическим
способом…………………………………………………………………………….27
Практическая работа №6. Расчет припуска на точное отверстие на штамповку
расчетно-аналитическим способом……………………………………………….31
Практическая работа №7. Расчет припусков на отливку табличным
способом …………………….……………………………………………………..35
Практическая работа №8. Расчет припуска на черновую обработку наружной
цилиндрической поверхности отливки расчетно-аналитическим
способом……………………………………………………………………………38
Практическая работа №9. Расчет припусков на длину отливки
расчетно - аналитическим способом при точении торцов………………………40
Приложения: 1. Пример расчета припусков ……………………………………..43
2. Задания к расчету припусков…………………………………...47
3. Схемы расположения припусков и допусков наружных
и внутренних поверхностей……………………………………..51
4. Примеры расчета припусков деталей типа «вал»……………..53
Список использованной литературы……………………………………………...75
3
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
1. Классификация припусков
Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе механической
обработки заготовки для достижения требуемой точности и качества
обрабатываемой поверхности.
Различают припуски:
- промежуточные (Zi);
- и общие (Zo).
Промежуточный припуск (припуск на данную операцию или переход) — слой
металла, который должен быть удален во время данной операции или перехода.
Промежуточный припуск определяют как разность размеров заготовки,
полученных на предшествующем (i—1) и выполняемом i переходе
(последующем).
При обозначении припусков используются следующие индексы:
(i—1) — индекс для предшествующего перехода;
i — индекс для выполняемого перехода.
Промежуточные припуски для наружных и внутренних поверхностей (рис. 4.1)
рассчитываются по следующим формулам:
для вала:
Zi = di-1.- di
для отверстия:
Zi = di.- di-1
Припуски могут бьггь:
- несимметричными (на одну сторону) при изготовлении призматических
деталей;
- симметричными (на обе стороны) чаще всего на диаметр при обработке тел
вращения.
Общий припуск равен сумме промежуточных припусков по всему
технологическому маршруту механической обработки данной поверхности.
Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой летали:
для вала:
для отверстия:
Zо = dЗАГ.- dДЕТ.
Zо = dДЕТ.- dЗАГ.
4
2. Технико-экономическое значение припусков
Выбор общих и операционных припусков и допусков имеет большое техникоэкономическое значение.
Чрезмерно большие припуски снижают экономическую эффективность
процесса за счет потерь металла переводимого в стружку. Удаление лишних
слоев металла требует введения дополнительных технологических переходов,
увеличивает трудоемкость процессов обработки, расход энергии и режущего
инструмента, что повышает себестоимость обработки. При увеличенных
припусках в некоторых случаях удаляют наиболее износостойкий
поверхностный слой обрабатываемой детали (наклеп).
Чрезмерно малые припуски также нежелательны. Они не обеспечивают
удаление дефектных поверхностных слоев и получение требуемой точности и
шероховатости обработанных поверхностей, а в некоторых случаях создают
неприемлемые условия для работы режущего инструмента по литейной корке
или окалине. Чрезмерно малые припуски требуют повышения точности
заготовок, затрудняют их разметку и выверку на станках и. в конечном счете,
увеличивают вероятный процент брака.
Вывод. Правильно выбранный припуск обеспечивает:
1) высокое качество изделий;
2) минимальную себестоимость изделий.
3. Методы расчета припусков
В машиностроении применяют два метода определения припусков:
- опытно-статистический;
- расчетно-аналитический.
При опытно-статистическом методе общие и промежуточные припуски
назначаются по таблицам (по ГОСТам или справочным данным), которые
составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных
передовых заводов.
Недостатком этого метода является назначение припусков без учета конкретных
условий технологических процессов, и поэтому создаются ненужные
повышенные запасы надежности, в предположении наихудших условий для
каждой из обрабатываемых поверхностей.
Поэтому опытно-статистические припуски необоснованно завышены. Этот
метод расчета припусков применяется в единичном и опытном производстве,
мелкосерийном производстве.
Достоинства этого метода – можно быстро рассчитать припуски при
разнообразной и часто меняющейся номенклатуре изделий, что характерно для
единичного, опытного и мелкосерийного производства.
Расчетно-аналитический метод определения припусков. При этом методе
расчета учитываются конкретные условия обработки заготовки.
Промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии
устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя,
полученные на предшествующих технологических переходах, а также
погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на
5
выполняемом переходе. Применяется в крупносерийном и массовом
производстве, что позволяет экономить материалы, энергию и трудовые
ресурсы.
4. Факторы, влияющие на величину припуска


1. Шероховатость поверхности Rzi 1 учитывается всегда, так как каждой
операции или переходу свойственна определенная шероховатость.


2. Глубина дефектного слоя Т i 1 зависит от способа получения заготовки.
У отливок из серого чугуна поверхностный слой состоит из перлитной корки
(механическая смесь феррита и цементита), наружная зона которого нередко
имеет следы формовочного песка. Этот слой должен быть полностью удален на
первом переходе для последующей нормальной работы инструмента.
У стальных поковок и штампованных заготовок поверхностный слои
характеризуется обезуглероженной зоной, который должен быть полностью
удален, так как он снижает предел выносливости детали.
После поверхностной закалки поверхностный слой детали желательно
сохранить в максимальной степени для повышения износостойкости деталей.
Распределительные валы автомобильных двигателей и другие детали отливают
с отбеленным (меньше углерода в виде графита и больше в связанном
состоянии в виде цементита Fe3C) поверхностным слоем.
При обработке заготовок из проката в поверхностном слое возникает
наклеп, поэтому верхнюю часть наклепа надо удалить, так как наблюдается
изменение структуры металла. Наклеп уменьшается по мере удаления от
поверхности.
3. Пространственные погрешности.


Влияние пространственных отклонений  i 1 на массу металла, снятую в виде
припуска, зависит от принятой схемы базирования заготовки.
При механической обработке заготовок типа дисков целесообразно, например,
сначала расточить отверстие, используя в качестве базы наружную
цилиндрическую поверхность, а затем, базируясь на отверстие, обточить
наружную поверхность. При обратной последовательности обработки с
наружной (доминирующей для этой заготовки) поверхности снимается
значительно больше (по объему) металла.
Примерами пространственных отклонений могут служить следующие
погрешности взаимного расположения:
- отклонение от соосности растачиваемого отверстия заготовок втулок, дисков,
гильз относительно наружной (базовой) поверхности;
- несоосность обтачиваемых ступеней базовым шейкам или линии центровых
гнезд заготовок ступенчатых валов;
- неперпендикулярность торцовой поверхности оси базовой цилиндрической
поверхности заготовки;
- непараллельность обрабатываемой и базовой поверхностей заготовок
корпусных деталей.
6
4. Погрешность установки.
Из-за наличия погрешности установки, обрабатываемая поверхность
занимает различное положение при обработке партии заготовок на
предварительно
настроенном
станке.
Нестабильность
положения
обрабатываемой поверхности должна быть компенсирована дополнительной
составляющей промежуточного припуска
базирования, закрепления и положения.
  ,
уi
включающей погрешности
5. Расчет припусков
1.Расчет припусков плоских поверхностей.
А). Припуск на сторону при последовательной обработке противоположных
или отдельно расположенных поверхностей:


Z min  Rzi 1  Òi 1  i 1   ói 
где Rzi 1 — высота неровностей, полученная на смежном предшествующем
переходе обработки данной поверхности;
Тi 1  - глубина поверхностного слоя, отличного от основного, полученного
на предшествующем переходе;
i 1 
пространственные отклонения
поверхности относительно баз заготовки:
расположения
обрабатываемой
  — погрешность установки, возникающая на выполняемом переходе.
уi
Б). Припуск на две стороны при одновременной обработке противолежащих
плоскостей:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói 
2. Припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Частные формулы для конкретных случаев обработки.
А). При обтачивании цилиндрической поверхности заготовки, установленной в
центрах и при бесцентровом шлифовании, погрешность установки
у = 0, тогда припуск определяется по формуле:
2Z min  2 * Rzi 1  Òi 1  i 1 
Б). При шлифовании заготовок после термообработки поверхностный слой
необходимо по возможности сохранить, следовательно, слагаемое
нужно исключить из расчетной формулы:
Z min  Rzi 1  i 1   ói 
7

2Z min  2 * Rzi1  i21   yi2

В). При развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий
смещения и увод оси не устраняются, а погрешности установки в этом случае
нет.
2Z min  2 * Rzi 1  Òi 1 
Г). При суперфинишировании и полировании цилиндрической поверхности,
когда достигается лишь шероховатость поверхности, припуск определяется
лишь высотой микронеровностей обрабатываемой поверхности, т. е.
2Z min  2 * Rzi 1 
6. Порядок расчета минимальных припусков и предельных размеров
наружных (внутренних) поверхностей
1. Исходные данные для расчета припусков – чертеж детали, метод получения
заготовки, тип производства.
2. На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные
размеры заготовки по всем технологическим переходам, рассчитывают массу
заготовки. Выполнить чертеж заготовки с указанием размеров, отклонений,
припусков, шероховатости и технических требований.
3. Составить маршрут обработки заготовки исходя из требований чертежа
детали, способа и метода получения заготовки по шероховатости поверхности и
точности размеров.
4. Промежуточные расчетные размеры, припуски рассчитывают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, от
последней операции и кончая первой, т.е. от размера готовой детали к размеру
заготовки.
5. Записать маршрут обработки поверхности в обратном порядке.
Пример, по чертежу поверхность имеет Ra10мкм, IT10, а заготовка Ra40мкм,
IT14. Обработку поверхности проводят за 2 перехода (операции).
Маршрут обработки: заготовка Ra40мкм; IT14.
- черновая обработка Ra20мкм; IT12
- чистовая обработка Ra10мкм, IT10.
Расчет припусков и размеров производится в обратном порядке.
1. Записать формулу для расчета припусков.
2. Определить значения шероховатости Rz, глубины дефектного слоя Т,
пространственные отклонения и погрешности установки по справочнику
«Технолога - машиностроителя», том 1, стр.162-195, тема «Расчет
припусков» или другому справочному материалу, ГОСТ.
3. Определить расчетные значения минимальных припусков Z min по всем
переходам (операциям).
4. Записать:
- для вала наименьший предельный размер детали по чертежу, путем
прибавления нижнего отклонения по чертежу детали для конечного
перехода;
8
- для отверстия наибольший предельный размер детали по чертежу для
конечного перехода (операции) путем прибавления верхнего отклонения.
Пример, Ø56 -0,25 мм (вал)
Наименьший предельный размер детали по чертежу 56 +(-0,25)=55,75мм
5. Для перехода, предшествующего конечному, определить наименьший
расчетный размер:
- для вала путем прибавления к наименьшему предельному размеру детали по
чертежу расчетного припуска Z min.;
- для отверстия путем вычитания из наибольшего предельного размера детали
по чертежу расчетного припуска Z min.
Пример, 55,75 + 2 Z min = 55,75 + 3,0 =58,75мм.
6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого
предшествующего перехода (операции) путем прибавления к расчетному размеру
(вычитания из расчетного размера) следующего за ним смежного перехода
расчетного припуска.
7. Округлить предельные размеры по всем переходам (операциям):
для вала записать наименьшие предельные размеры в сторону увеличения;
- для отверстия записать наибольшие предельные размеры, округляя их в
сторону уменьшения.
8. Округление производить до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск
на размер для каждого перехода.
9. Определить допуск на размер для каждого перехода по ГОСТу или
справочнику.
Пример, допуск на размер 58,75 по ГОСТу или справочнику IT = ±0,8 = 1,6мм
Допуск дан до десятой доли мм, значит округление наименьшего предельного
размера производить до десятых долей в сторону увеличения (вал).
58,75мм = 58,8мм ≈59мм
10. Определить:
- для вала наибольший предельный размер путем прибавления допуска к
округленному наименьшему предельному размеру.
- для отверстия наименьший предельный размер путем вычитания допуска из
округленного наибольшего предельного размера.
Пример, на чертеже размер заготовки Ø 59 мм
Наибольший предельный размер для вала 59+1,6=60,6мм
11. Записать предельные значения припусков:
- для вала (наружных поверхностей) Z max определяют как разность
наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого
переходов;
- для вала (наружных поверхностей) Z min определяют как разность
наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого
переходов;
- для отверстия (внутренних поверхностей) Z max определяют как разность
наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего
переходов;
9
- для отверстия (внутренних поверхностей) Zmin определяют как разность
наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего
переходов.
12. Определить общие припуски на обработку Zо max и Zо min, суммируя
припуски на обработку:
Z 0 max   Z i max
Z 0 min   Z i min
13. Проверить правильность расчетов по формулам:
Zi max - Zi min = ti-1 - ti
2Zi max - 2Zi min = tDi-1 - tDi
Zо max - Zо min = tзаг. – tдет.
2Zо max - 2Zо min = tDзаг. – tDдет.
где: ti-1, tDi-1 - допуски размеров на предшествующем переходе;
ti, tDi
- допуски размеров на выполняемом переходе;
t заг., tDзаг. - допуски на заготовку;
t дет., tDдет. - допуски на деталь.
10
Практическая работа № 1
Тема: Выбор проката для заданной детали
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку», овладеть навыками работы с
государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков, закрепить межпредметные связи.
Задача: развить технические и творческие способности студентов
для решения практических задач производства.
Исходные данные:
1. Чертеж детали: «Ось».
2. Тип производства: массовый.
3. Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
4.
Масса детали: 0,5кг (чертеж детали)
5. Масса заготовки: 0,69кг
6. Заготовка: горячекатаный прокат обычной точности, «В».
Ra 12,5, IT14.
7. За основу расчета припуска принимаем наружную
цилиндрическую поверхность 35h12 (0-0,25), шероховатость
Ra 6,3 мкм.
8. Оборудование: токарный автомат 2Б240-6К.
Приспособление: цанговый патрон.
9. Справочная литература:
- И.С. Добрыднев. Курсовое проектирование по предмету
«Технология машиностроения».
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г.
Косиловой.
- ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатанный круглый.
Сортамент.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
11
Маршрут обработки оси на токарном автомате,
заготовка - пруток
12
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Порядок работы:
Составить маршрут обработки.
Рассчитать припуски и выбрать диаметр проката.
Определить количество заготовок получаемых из проката
выбранной длины.
Определить массу заготовки и коэффициент использования
материала.
Выполнить эскиз заготовки.
Указать технические требования на прокат.
Методические указания к расчету припусков при
изготовлении деталей из проката
Для ступенчатых валов расчет ведут по ступени с наибольшим
диаметром, а при равенстве ступеней – по ступени (шейке), к которой
предъявляют высокие требования по точности и качеству
поверхности.
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета
припусков и размеров заготовки.
Расчет припусков ведется для того, чтобы определить размеры
заготовки и её массу.
1. По чертежу поверхность Ø 35 имеет Ra 6,3мкм, IT12, а заготовка Ra 12,5мкм, IT14. Обработку поверхности проводят за 1 переход
(операцию).
Маршрут обработки:
1. Черновая обработка 35h12 (0-0,25), Ra 6,3мкм; IT12
2. Для наружных и внутренних поверхностей вращения припуск
определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость заготовки - проката (на предшествующей операции
или переходе):
R zi1 = 150мкм
(т.1 «ТМ», табл.1, стр.166)
Глубина дефектного слоя заготовки-проката (на предшествующей
операции или переходе):
Ti 1 = 250мкм
(т.1 «ТМ», табл.1, стр.166)
Пространственные отклонения для вала с консольным закреплением:
13
 ÊÌ  ê  LÊ
(т.1 «ТМ», табл.2, стр.167)
Удельная кривизна k для проката:
(т.1 «ТМ», табл.2, стр.166)
k = 0,65 мкм/мм
LÊ  L
- при консольном закреплении
L = 82мм. - наибольшая длина заготовки. Припуск на подрезку торца
– 0,7мм, на два торца – 1,4мм, округляем до 2 мм. (Справочники или
Добрыднев стр.40, табл.3.12).
LÊ  L  82 ìì
 ÊÌ  ê  LÊ  0,65ìêì / ìì * 82 ìì  53ìêì
Погрешность установки:
 Ó  90 ìêì - закрепление в цанговом патроне (Т.1, стр.26, табл.13)
Припуск на заготовку:


2Z min  2 * 150  250  532  90 2  2 * (400  2809  8100 )  2 * (400  104,5)  1009 ìêì
 1,0 ìì
Минимальный размер детали: Ø 35h12 ( 0 0,250 )
35 + (- 0,250) = 35 - 0,250 = 34,750мм
Минимальный размер заготовки:
34,75 + 2Zmin = 34,75 +1.0 = 35,75мм≈ 36мм – округляем в сторону
увеличения (вал).
По ГОСТ 2590-88, стр. 2 находим предельные отклонения на пруток
обычной точности «В», Ø 36 040,7
Допуск  çàã.  JT  00,,47  0,4   0,7  0,4  0,7  1,1ìì
NB
Рекомендуется предусматривать диаметр проката не с двусторонними
отклонениями → Ø 36 040,7 мм, а с односторонним плюсовым
допуском
Ø 36,0+1.1мм (ГОСТ 2590-88, стр.4), прибавить плюсовой допуск и
получим диаметр проката Ø 37,0 040,7 мм
или
Прокат выбираем по максимальным размерам заготовки.
Максимальный размер заготовки:
Dmax . çàã.  Dmax .äåò .  2Z max
Dmax .äåò ..  35 ìì
2Z max  2Z min   çàã.   äåò .
Допуск на размер заготовки Ø 36,0мм:
 çàã.  JT  00,,47  0,4   0,7  0,4  0,7  1,1ìì (таб.1, стр.2, ГОСТ 2590-88)
14
0
Допуск на размер детали Ø 35h12 ( -0,25):
 äåò ..  0,25 ìì
2Z max  2Z min   çàã.   äåò .  1  1,1  0,25  1,85 ìì
Dmax . çàã.  Dmax .  2Z max  35  1,85  36,85 ìì  37 ìì
Выбираем прокат Ø 37 040,7 мм обычной точности (ГОСТ 2590-88,
стр.4)
Размер на чертеже заготовки: Ø 37,0 040,7 мм.
Условное обозначение проката:
37  В  ГОСТ 2590  88
Круг
45  ГОСТ 1050  88
3. Определим оптимальную длину проката (И.С.Добрыднев,
стр.37,43)
Общая длина заготовки:
LÇ  LD  2 * Z ÏÎÄÐ .  80  2 * 0,7  81,4 ìì  82 ìì
LD  длина детали по чертежу
Z ÏÎÄÐ .  припуск на подрезку торцов (Справочная литература, или
Добрыднев, стр.40, табл.3.12)
Количество заготовок из прутка:
L  LÇÀÆ.  LÎÁ .
Õ3  ÏÐ .
LÇ  LP
LÏÐ .  3000 ìì  длина проката.
Потери на зажим заготовки:
LÇÀÆ.  80 ìì
Длина торцового обрезка:
LОБ.  (0,3  0,5) * DЗ  0,5 * 37  18,5 мм
DЗ  37 мм диаметр заготовки
LP  3ìì  ширина реза (Добрыднев, стр.37)
L  LЗАЖ .  LОБ . 3000  80  18,5
Х 3  ПР.

 34шт
LЗ  LP
82  3
4. Масса заготовки (ГОСТ 2590-88, стр.2, табл.1)
1 метр проката Ø 37,0 00,,47 обыкновенного качества имеет массу 8,44 кг
15
Длина заготовки 82 мм=0,082м
Составим пропорцию:
1м
– 8,44 кг
0,082м - х
0,082 * 8,44
Õ
 0,69êã
1
MЗ = 0,69кг
Ì ä  0,5êã ( чертеж детали)
Определим КИМ:
КИМ =
Ì
Ì
ä
ç

0,5
 0,725
0,69
5. Выполнить эскиз заготовки
Эскиз заготовки
6.
Технические требования по ГОСТ 2590-88:
1. Овальность проката не должна превышать 50% суммы предельных
отклонений по диаметру.
2. Предельные отклонения по длине проката не должны превышать
+30мм – при длине проката до 4м.
3. Кривизна прутка круглого проката не должна превышать 0,5%
длины.
4. Кривизну проката измеряют на длине не менее 1м на расстоянии не
менее 150мм от концов.
5. Овальность круглого проката измеряют на расстоянии не менее 150
мм от конца прутка.
6. Из прутка длиной 3м получают 34 заготовки длиной 0,082м.
16
Практическая работа № 2
Тема: Расчет припусков на штамповку табличным способом с
вычерчиванием эскиза заготовки.
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть
навыками работы с государственными стандартами, технической и
справочной литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов
для решения практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали «Втулка с фланцем».
2. Тип производства: массовый.
3. Материал детали:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88, содержание углерода 0.45%
(Справочник металлиста, т.2)
4. Масса детали: 2,6 (см. чертеж детали)
5. Масса заготовки: 3.0 кг
6. Заготовка: штучная, штамповка с отверстием на КГШП
7. Справочный материал:
- ГОСТ 7505-89. Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Порядок работы:
Определить исходный индекс по ГОСТ 7505-89.
Определить припуски по ГОСТ 7505-89.
Определить допуски и отклонения на все размеры
по ГОСТ 7505-89.
Выполнить эскиз заготовки.
Указать технические требования на заготовку
Рассчитать массу заготовки.
Рассчитать коэффициент использования материала.
17
Маршрут обработки втулки с фланцем, заготовка – штамповка
(рис. 1.71); материал — сталь 45; заготовка – штучная, штамповка с
отверстием
005. Токарная операция:
Обработать отверстия диаметрами 62.JS7, 58, 54K7; наружную поверхность
диаметром 120 мм; проточки диаметром 64 х 2 и 78 х 2 мм; две фаски и торец
диаметром 120 мм окончательно, торец диаметром 120 х 80 мм с припуском на
шлифование.
Станок: токарный 16К20ТсЧПУ.
Приспособление:
самоцентрирующий
трехкулачковый
патрон
с
пневмоприводом.
Базирование: по поверхности диаметром 80 мм и по торцу.
Режущие инструменты: контурный, расточной и прорезной резцы, оснащенные
пластинками твердого сплава Т14К8; зенкеры диаметрами 53,8 и 61,8 мм;
развертки диаметрами 53,93; 54; 61,93 и 62 мм.
Измерительный инструмент: индикаторный нутромер с диапазоном измерения
50..75 мм и ценой деления 0,001 или 0,01 мм; штангенциркуль ЩЦ1 с диапазоном
измерения 150 мм и ценой деления нониуса 0,1 мм; калибры-пробки 54К7 и
62/57.
010.Токарная операция.
Точить поверхности диаметром 80f7 и 80h6 с припуском на шлифование, торец и
фаску окончательно.
Станок: токарно - гидрокопировальный полуавтомат 1Н713.
Приспособления: оправка и поводковый патрон.
Базирование: по отверстиям диаметрами 62/57, 54K7 и по торцу.
Режущий инструмент: резцы, оснащенные пластинами твердого сплава Т14К8.
Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ1 с диапазоном измерения 0... 150
мм и ценой деления нониуса 0,1 мм.
015. Сверлильная операция: сверлить три отверстия диаметром 10 х 14 мм.
Станок: вертикально-сверлильный станке 2Н118.
Приспособления: переналаживаемый кондуктор с пневмоприводом.
Базирование: по отверстию диаметром 54К7 и по торцу.
Режущий инструмент: комбинированное сверло диаметром 10x13 мм.
020. Шлифовальная операция: шлифовать поверхности диаметром 80f7, 80h6 и
торец диаметром 120 х 80 мм окончательно.
Станок: круглошлифовальный 3К12.
Приспособление: оправка и поводковое устройство.
Базирование: по отверстиям диаметром 62JS7 и 54К7.
Измерительный инструмент: рычажная скоба с диапазоном измерения 75... 100 мм и
ценой деления шкалы 0,002 мм; калибры-скобы 80f7 и 80h6.
18
Выполнение работы
Расчет припусков ведется для того, чтобы определить размеры
заготовки и её массу.
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
1. Для расчета припусков определяем исходный индекс поковки
по ГОСТ7505-89.
Для определения исходного индекса необходимо найти:
- класс точности;
- группу стали;
- степень сложности.
Класс точности - Т4, т.к. штамповка на
(табл.19 приложение 1)
Группа стали - М2, т.к. массовая доля углерода составляет 0.45%
(табл.1 стр.8)
Степень сложности - С.
Степень сложности определяется:
С
VЗ
M
 З
VФ M Ф
Для определения степени сложности надо определить массу фигуры,
в которую вписывается заготовка – масса цилиндра:
M Ф  M Ц  VЦ *  ст.
ρст. = 7,85 г/см3 – плотность стали
DЦ2
3,14 * 126 2
VЦ  S * LЦ 
4
* LЦ 
4
* 84  1047863 мм 3  1048см 3
DЦ  1,05 * D Д  1,05 *120  126 мм ( стр. 30 ГОСТ 7505-89)
LЦ  1,05 * L Д  1,05 * 80  84 мм
MФ  M Ц  VЦ * ст.  1048см3 * 7,85г / см3  8226,8г  8,2кг
VЗ
M
3,0
 З 
 0,37
VФ M Ф 8,2
Степень сложности С2, т.к. С находится в пределах от 0,32 до 0.63
(стр.30 приложение 2)
Определим исходный индекс:
Класс точности - Т4
Группа стали - М2
Степень сложности - С2
Исходный индекс: - 12 (масса заготовки 3,0 кг, табл.2 стр.10)
С
19
2. Расчет припусков на заготовку по ГОСТ7505-89.
На диаметральные размеры:
На Ø120→120 + 2*1.8 = 123.6мм = 124мм (табл.3, стр. 12-13)
На Ø 80→80 + 2*1.7 = 83,4мм = 84мм
На Ø 54→54 - 2*1.9 = 50.2мм = 50мм (отверстие, припуск вычитается)
На линейные размеры:
На L80→80 + 2*1.7 = 83,4мм = 84мм
На L56→56 +
84  80
- 1.9 = 56.1 = 56мм
2
3. Определим допуски и отклонения на размеры заготовки
Допуски и отклонения на диаметральные размеры (табл.8 стр.18)
1, 6
0 , 9
Ø124→допуск 2.5 и отклонение
Ø84→допуск 2.2 и отклонение
1, 4
0 ,8
1, 6
→ Ø 124 0,9 мм.
→ Ø 84
1, 4
1, 4
0 ,8 мм.
1, 4
Ø 50→допуск 2.2 и отклонение 0 ,8 → Ø 50 0 ,8 мм.
Допуски и отклонения на линейные размеры:
L 84 → допуск 2.2 и отклонение
1, 4
0 ,8 →
L 84
1, 4
1, 4
0 ,8 мм.
1, 4
L 56→ допуск 2.2 и отклонение 0 ,8 → L 56 0 ,8 мм.
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями,
1, 6
например Ø 124 0,9 мм, а с односторонним отклонением
Ø 124+2.5мм.
4. Рассчитать массу заготовки
Для определения массы заготовки необходимо рассчитать объем заготовки.
Для этого надо разбить заготовку на элементарные поверхности и рассчитать
их объемы:
D12
3,14 * 124 2
V1  S1 * L1 
* L1 
* 28  337964 мм 3  338см 3
4
4
2
D2
3,14 * 84 2
V2  S 2 * L2 
* L2 
* 56  310182 мм 3  310см 3
4
4
2
D3
3,14 * 50 2
V3  S3 * L3 
* L3 
* 84  164850 мм 3  165см 3 (отверстие)
4
4
Определить объем заготовки:
Vзаг. = V1+V2-V3 = 338 + 310– 165 = 483см3 (объем V3 вычитается, т.к.
заготовка с отверстием).
20
Рассчитать массу заготовки, для чего объем заготовки надо умножить на
плотность материала заготовки, ρ стали = 7,85 г/см3:
Мзаг. = Vзаг.*ρст. = 483 * 7.85 = 3791,5г =3,8 кг
7. Рассчитать коэффициент использования материала
M
2,6
КИМ  D 
 0,7
M З 3,8
КИМ = 0,7 означает, что 30% металла уходит в стружку.
5. Выполнить эскиз заготовки с нанесением размеров и техническими
требованиями в соответствии с ГОСТ на заготовку.
6. Технические требования на заготовку по ГОСТ 7505-89:
Класс точности Т4 ГОСТ 7505-89
Группа стали М2
Степень сложности С2
Исходный индекс «12»
Штамповочный уклон наружной поверхности не превышает 5⁰, принимаем 30
Штамповочный уклон внутренней поверхности не превышает 7⁰, принимаем 70
(стр.17, табл.18)
Радиус наружного закругления равен 3.0 мм (стр.10, табл.7).
На поверхности заготовки допускаются углубления не более 0,5 припуска на
сторону общей площадью не более 20%.
21
Практическая работа № 3
Тема: Расчет припуска на черновую обработку наружной цилиндрической
поверхности Ø 120h12 ( 0 0,350 )мм на штамповку расчетно-аналитическим
способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Втулка с фланцем
2. Заготовка – штамповка на КГШП, исходный индекс поковки: «12»
3. Тип производства: массовый
4. Масса детали 2,6 кг (чертеж детали)
5. Масса заготовки 3,8кг, Rа 40мкм
6. Обработка наружной поверхности Ø 120, подрезка торца Ø 120, отверстий
выполняется на первой токарной операции.
7. Обработка ведется с установкой в трехкулачковом патроне, технологическая
база – наружная поверхность Ø 80f7 и торец Ø 80f7.
8. Расчет припуска производится для поверхности Ø 120h12 ( 0 0,350 ), Rа 3,2
9. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой,
- ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные»
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
3. Выполнить эскиз заготовки
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1.Получистовое точение
Точить наружную поверхность Ø 120h12 ( 0 0,350 ), Rа 3,2.
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Расчет припуска на получистовое точение
Для наружных и внутренних поверхностей вращения припуск определяется по
формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

22
Шероховатость заготовки - штамповки (на предшествующей операции или
переходе):
R zi1 = 160мкм (Rа 40мкм) (табл.5, стр.169, масса поковки до 4,0 кг, т.1 «ТМ»).
Глубина дефектного слоя заготовки-штамповки (на предшествующей операции
или переходе):
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса поковки
Ti 1 = 200мкм
3.8кг, от 0.25 до 4.0кг).
Пространственные отклонения для заготовки при обработке в патроне по
наружной поверхности:
2
2
 заг   см
.   кор.
 см  0,40мм
(табл.6, стр.171, т.1 «ТМ»)
(табл.6, стр.169, масса до 4 кг, класс точности 1, массовое
производство, ГКМ, т.1 «ТМ»)
 кор .  0,32мм
(табл.6, стр.169, диаметр 120мм, класс точности 1, т.1 «ТМ»)
2
2
 заг   см
400 2  320 2  512 мкм
.   кор 
Погрешность установки:
 у   б2   з2
 у  80 мкм
(стр.26, табл.3, трехкулачковый патрон, диаметр 80 мм,
единичная заготовка, т.1 «ТМ» )
Припуск на заготовку:


2Z min  2 160  200  512 2  80 2  1756 мкм  1,8 мм
Минимальный размер детали: Ø 120h12 ( 0 0,350 )
120 + (- 0,350) = 120 - 0,350 =119,650мм
Минимальный размер заготовки:
119,65 + 2Zmin = 119,65 + 1,8 = 121,45≈ 122мм – округляем до целых долей, с
каким дан допуск на размер в сторону увеличения (вал).
Допуск на размер заготовки Ø 122мм по ГОСТ 7505-89
JT 10,,69  1,6   0,9  1,6  0,9  2,5мм (таб.8, стр.18, ГОСТ 7505-89,
исходный индекс 12, номинальный Ø 120 мм)
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями →
1, 6
Ø 122 0,9 мм, а с односторонним отклонением Ø 122
2 , 5
мм
2 , 5
Размер на чертеже заготовки: Ø 122
мм
Припуски на остальные размеры табличным способом по ГОСТ 7505-89 (см.
практическую работу № 2).
23
Практическая работа № 4
Задача 1
Тема: Расчет припусков на длину L=80-0.35 на штамповку
расчетно - аналитическим способом при последовательном точении торцов.
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Втулка с фланцем
2. Материал детали:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88 (Справочник металлиста, т.2)
3. Расчет припуска на размер L=80-0.35
4. Шероховатость Ra3,2 – по чертежу
5. Точность - 12 квалитет – по чертежу
6. Допуск на L =80 по 12 квалитету:
JT = 350мкм = 0.35мм
(СТ СЭВ 145- 75)
7. Обработка торцов осуществляется последовательно на токарном станке при
закреплении в трехкулачковом самоцентрирующем патроне за два установа.
8. Заготовка – штамповка на КГШП, исходный индекс 12
9. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой.
- Справочник технолога-машиностроителя, т.2 под ред. А.Н. Малова.
- ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные»
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
3. На эскизе заготовки проставить размеры
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Получистовая подрезка правого торца 12 квалитет Ra3,2
2. Получистовая подрезка левого торца 12 квалитет Ra3,2
При последовательной обработке торцов припуск определяется по формуле:
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Rzi-1(заг.)= 160мкм (Ra 40)(стр.169, табл.5, т.1 «ТМ»)
Ti-1(заг.)= 200мкм.
(стр.169, табл.5, т.1 «ТМ» для
массы до 4 кг)
24
ρi-1(заг.) = ρкор. – для торцовых поверхностей.
ρкор.= 320 мкм –(стр.169, табл.6, т.1 «ТМ», масса заготовки до 4 кг, класс
точности 1, т.к. тип производства массовый).
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 – при закреплении в самоцентрирующем трехкулачковом патроне.
 ç = 30мкм
(табл.12, стр.25, т.1 «ТМ»)
 у   б2   з2  0  30 2  30 мкм
Z min  Rzi1  Т i 1   i 1   уi   160  200  350  30  740 мкм
Минимальный размер детали L=80-0.35:
80 + (-0.35) = 79.65мм.
Минимальный размер после первой черновой подрезки:
79.65+ Zmin = 79,65 + 0.740 = 80,39 = 81мм.
Допуск на размер 81мм по 12 квалитету:
JT = 0.35мм
(СТ СЭВ 145- 75)
+0.35
Размер на наладке: 81 мм.
Припуск на вторую сторону берем таким же:
Zmin = 740мкм = 0,74мм.
Размер заготовки:
81+ Zmin=81+0.74=81,74≈82мм.
Допуск на размер 82 мм определяем по ГОСТ 7505-89:
JT= 10,,48 = 2.2мм
(табл.8, стр.18, исходного индекса 12)
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями 82
1, 4
+2,.2
мм.
 0 ,8 мм, а с односторонним отклонением 82
Размер на чертеже заготовки: 82+2,2мм.
Припуски на остальные размеры табличным способом по ГОСТ 7505-89 (см.
практическую работу № 2).
Задача 2
Тема: Расчет припусков на длину L=80-0.35 на штамповку
расчетно - аналитическим способом при одновременном фрезеровании торцов.
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Втулка с фланцем
2. Материал детали:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88(Справочник металлиста, т.2)
3. Расчет припуска на размер L=80-0.35
4. Шероховатость Ra3,2 – по чертежу
5. Точность - 12 квалитет – по чертежу
6. Допуск на L =80 по 12 квалитету:
JT = 350мкм = 0.35мм
(СТ СЭВ 145- 75)
25
7. Одновременное фрезерование торцов осуществляется на фрезерноцентровальном станке с установкой в тисках винтовых по наружным
поверхностям.
8. Заготовка – штамповка на КГШП, исходный индекс 12
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
3. На эскизе заготовки проставить размеры
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Одновременно фрезеровать торцы 12 квалитет, Ra3,2.
При одновременном фрезеровании торцов припуск определяется по формуле:
2Z min  2 * Rzi1  Т i1   i 1   уi 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Rzi-1(заг.)= 160мкм (Ra 40) (стр.169, табл.5, т.1 «ТМ»)
Ti-1(заг.)= 200мкм.
(стр.169, табл.5, т.1 «ТМ» для
массы до 4 кг)
ρi-1(заг.) = ρкор. – для торцовых поверхностей.
ρкор.= 320 мкм - (стр.169, табл.6, т.1 «ТМ» класс точности 1, т.к.
тип производства массовый, масса заготовки до 4 кг).
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 –при одновременной обработке
 ç = 80мкм - при закреплении в тисках винтовых(табл.16, стр.28, т.1 «ТМ)
 ó   á2   ç2  0  80 2  80 ìêì
2Z min  2 * Rzi1  Т i 1   i 1   уi   2 * (160  200  350  80)  1580 мкм  1,58 мм  1,6 мм
Минимальный размер детали L=80-0.35:
80 + (-0.35) = 79.65мм.
Длина заготовки:
79.65+ Zmin = 79,65 + 1,6 = 81,25 = 82мм.
Допуск на размер 82мм по 12 квалитету:
JT = 0.35мм
(СТ СЭВ 145- 75)
+0.35
Размер на наладке: 82 мм.
Допуск на размер 82 мм определяем по ГОСТ 7505-89:
JT= 10,,48 = 2.2мм
(табл.8, стр.18, исходного индекса 12)
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями 82
1, 4
+2,.2
мм.
 0 ,8 мм, а с односторонним отклонением 82
Размер на чертеже заготовки: 82+2,2мм.
Припуски на остальные размеры табличным способом по ГОСТ 7505-89 (см.
практическую работу № 2).
26
Практическая работа № 5
Тема: Расчет припуска на самую точную наружную цилиндрическую
поверхность Ø80 f7( 00..030
060 ) на штамповку расчетно-аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Втулка с фланцем
2. Заготовка – штамповка на КГШП, исходный индекс поковки: «12»
3. Тип производства: массовый
4. Масса детали 2,64 кг;
5. Масса заготовки 3,8 кг
6. Токарной операции предшествовала токарная, в результате которой были
обработаны отверстия.
7. Обработка ведется с установкой на оправке.
7. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой.
- ГОСТ 7505-89. Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
3.Указать размеры на чертеже заготовки
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Получистовое точение 12 квалитет, Rа 3,2.
2. Чистовое точение 8 квалитет, Rа 1,6
2. Шлифование 7 квалитет, Rа 0,4
Расчет припуска ведем в обратном порядке от шлифования к получистовому
точению.
27
Расчет припуска на шлифование
производим по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость на предшествующей операции чистовое точение:
Rzi-1 = 25мкм
(табл.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Дефектный слой:
Т i 1 = 25 мкм
(табл.4, стр.168, т.1 «ТМ»)
Пространственные отклонения для заготовки при базировании на отверстие при
обработке наружной поверхности:
2
2
 заг   см
.   кор.
 см  0,40мм
 кор .  0,25мм
(табл.6, стр.171, т.1 «ТМ»)
(табл.6, стр.169, масса до 4 кг, класс точности 1, массовое
производство, КГШП, т.1 «ТМ»)
(табл.6, стр.169, диаметр 80 мм, класс точности 1, т.1 «ТМ»)
2
2
 заг   см
400 2  250 2  470 мкм (табл.6, стр.170, т.1 «ТМ»)
.   кор 
 заг  470 мкм
Остаточная кривизна после выполнения чистового точения:
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22,стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения:
Ку = 0.04 - штамповка после чистового точения.
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.04*470 = 18,8мкм.
Погрешность установки при обработке на оправке:
 ó   á2   ç2  0
 у = 10 мкм - при обработке на оправке
Припуск на чистовое точение:

 2 * 25  25 
2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2
2Z min


18,82  10 2  2 * (50  22,4)  144,8  0,15 мм
Минимальный размер детали Ø80 f7( 00..030
060 ):
80 + (+ 0.030) = 80,030мм.
Минимальный размер заготовки после чистового точения:
80,03+2Zmin=80,03+0.15=80,18≈80.2мм.
Допуск на размер Ø80,2мм по 8 квалитету.
JT 8  054  0   54  0  54  54 мкм  0,054 мм
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ» или
СТ СЭВ 145- 75)
Размер на наладке: Ø80.2 0,054 мм
28
Расчет припуска на чистовое точение
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость после получистовой обработки (на предшествующем переходе):
R zi1 = 50мкм
(табл.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Глубина дефектного слоя после получистовой обработки (на предшествующем
переходе):
(таб.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Ti 1 = 50мкм
 заг  470 мкм (см. расчет на шлифование)
 у = 10 мкм
(см. расчет на шлифование)
Остаточная кривизна после выполнения получистового точения:
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22, стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения
Ку = 0.05 - после получистового точения
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.05*470 = 28мкм
Припуск на получистовое точение:


2Z min  2 50  50  28 2  10 2  2 * (100  884 )  2 * (100  29)  258 мкм  0,258 мм
Минимальный размер заготовки после чистового точения:
Ø 80.2мм, т.к. размер на наладке Ø80.2 0,054 мм
Минимальный размер заготовки после получистового точения:
80.2 + 2Zmin =80,2+0.258 = 80.458мм =80,5мм
Допуск на размер 80,5мм по 12 квалитету:
JT 11  0350  0   350  0  350  350 мкм  0,35 мм (СТ СЭВ 145- 75)
Размер на наладке:
Ø 80.5+0.35 мм
Расчет припуска на получистовое точение
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость заготовки - штамповки (на предшествующей операции или
переходе)
R zi1 = 160мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ»)
Ti 1 = 200мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса заготовки до 4.0кг).
 заг  470 мкм (см. расчет на шлифование)
 у = 10 мкм
(см. расчет на шлифование)
Припуск на заготовку:


2Z min  2 * 160  200  470 2  10 2  2 * (360  474)  2 * 834  1668 мкм  1,7 мм
29
Минимальный размер заготовки после получистовой обработки:
Ø80.5мм, т.к. размер на наладке Ø80.5+0.35 мм
Минимальный размер заготовки:
80.5+2Zmin = 80.5+1.7=82,2=83мм.
Допуск на размер заготовки Ø 83мм по ГОСТ 7505-89
JT  10,,48  1,4   0,8  1,4  0,8  2,2 мм (таб.8, стр.18, ГОСТ 7505-89, исходный
индекс 12, номинальный Ø 83 мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями Ø
83 10,,48 мм, а с односторонним отклонением Ø 83+2,.2мм
Размер на чертеже заготовки: Ø 83+2,.2мм.
Припуски на остальные размеры табличным способом по ГОСТ 7505-89 (см.
практическую работу № 2).
30
Практическая работа № 6
Тема: Расчет припуска на точное отверстие Ø54 К7 ( 00..008
021 ) на штамповку
расчетно-аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Втулка с фланцем
2. Заготовка – штамповка на КГШП, исходный индекс поковки: «12»
3. Тип производства: массовый
4. Масса детали 2,64 кг;
5. Масса заготовки 3,8 кг
6. Обработка ведется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне,
базирование по поверхности Ø80 f7 и торцу.
7. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой, т.2 под
ред. А.Н. Малова.
- ГОСТ 7505-89/ Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
3.Указать размеры на чертеже заготовки
Методические указания к расчету припусков на отверстие
1. При расчете припусков на отверстия берётся наибольший предельный
размер детали.
2. Наибольший предельный размер находится путем прибавления верхнего
отклонения
3. Расчетные размеры по каждому переходу определяются путем вычитания
припуска.
4. Для отверстия округление производится в сторону уменьшения до того
знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер по каждому переходу.
31
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Зенкерование черновое 12 квалитет Rа 3,2.
2. Развертывание точное 8 квалитет Rа 1,6
2. Развертывание тонкое квалитет 7 Rа 0,4
Расчет припуска ведем в обратном порядке от шлифования к получистовому
точению.
Расчет припуска на тонкое развертывание
производим по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость на предшествующей операции точное развертывание:
Rzi-1 = 5мкм
(табл.16, стр.176, т.1 «ТМ»)
Дефектный слой:
Т i 1 = 10мкм
Пространственные отклонения для отверстия при обработке в патроне:
2
2
 заг   см
.   эксц .
 см  0,40мм
(табл.6, стр.171, т.1 «ТМ»)
(табл.6, стр.169, масса до 4 кг, класс точности 1, массовое
производство, КГШП, т.1 «ТМ»)
 эксц .  0,63мм
(табл.6, стр.169, диаметр 120мм, класс точности 1, т.1 «ТМ»)
2
2
 заг   см
400 2  630 2  700 мкм  0,7 мм
.   эксц 
Погрешность установки:
 у   б2   з2
 у  80 мкм
(стр.26, табл.3, трехкулачковый патрон, диаметр базовой
поверхности Ø 80 мм, единичная заготовка, т.1 «ТМ» )
Остаточная кривизна после выполнения точного развертывания:
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22,стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения:
Ку = 0.05 - штамповка после точного развертывания.
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.05*700 = 35мкм.
Припуск на тонкое развертывание:


2Z min  2 5  10  352  802  198 мкм  0,198 мм
Наибольший предельный размер отверстия детали Ø54 К7( 00..008
021 ):
54 + (+ 0,021) = 54 + 0,021 =54,021 мм
Размер отверстия после точного развертывания:
54,021 - 2Zmin = 54,021 - 0,198 = 53,823 мм = 53,8 мм
Допуск на размер Ø 53,8 мм по 8 квалитету по СТ СЭВ 145-75
32
JT  46 мкм  0,046 мм
Размер на наладке: Ø 53,8 -0,046 мм
Расчет припуска на точное развертывание
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость после чернового зенкерования (на предшествующем переходе):
Rzi-1 = 50мкм
(табл.16, стр.176, т.1 «ТМ»)
Дефектный слой:
Т i 1 = 50мкм
Пространственные отклонения и погрешность установки для отверстия при
закреплении в патроне по наружной поверхности:
 заг  0,7 мм
 у  80 мкм
(см. тонкое развертывание)
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22,стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения:
Ку = 0.06 - штамповка после чернового зенкерования.
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.06*700 = 42мкм.
Припуск на точное развертывание:


2Z min  2 50  50  422  802  2 *190  380 мкм  0,380 мм
Наибольший предельный размер заготовки после чистового точения:
Ø 53.8мм, т.к. размер на наладке Ø 53,8 -0,046 мм
Наибольший предельный размер заготовки после чистового точения:
53.8+ 0 = 53,8 мм
Размер заготовки после чернового зенкерования:
53,8 - 2Zmin = 53,8 - 0,380 = 52,52 мм = 52,0 мм
Допуск на размер 52,0мм по 12 квалитету:
JT 11  250 мкм  0,25 мм
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
Размер на наладке: Ø 52-0,25 мм
Расчет припуска на черновое зенкерование
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость заготовки - штамповки (на предшествующей операции или
переходе)
R zi1 = 160мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ»)
Ti 1 = 200мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса поковки
до 4 кг).
Пространственные отклонения заготовки и погрешность установки:
 заг  0,7 мм  700 мкм
 у  80 мкм
(см. тонкое развертывание)
33
Припуск на заготовку:


2Z min  2 160  200  700 2  80 2  2 * (360  704,5)  2129 мкм  2 мм
Наибольший предельный размер заготовки после чернового зенкерования:
Ø 52, т.к. размер на наладке Ø 52-0,25 мм
Размер заготовки:
52 - 2Zmin = 52 – 2=50мм.
Допуск на размер заготовки Ø 50мм по ГОСТ 7505-89
JT  10,,48  1,4   0,8  1,4  0,8  2,2 мм (таб.8, стр.18, ГОСТ 7505-89, исходный
индекс 12, номинальный Ø до 100 мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями Ø
50 10,,48 мм, а с односторонним отклонением
Размер на чертеже заготовки: Ø 50 10,,48 мм или Ø 50-2,2 мм.
Припуски на остальные размеры табличным способом по ГОСТ 7505-89 (см.
практическую работу № 2).
34
Практическая работа № 7
Тема: Расчет припусков на отливку табличным способом на все
размеры с вычерчиванием эскиза заготовки
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1.
Чертеж детали «Втулка»
2.
Тип производства: массовый.
3.
Материал детали: Серый чугун
4.
Заготовка: Литье центробежное, с отверстием
Чугунную втулку изготавливают центробежным литьем
на машинах с вертикальной осью вращения.
Отливка 10-го класса точности размеров по ГОСТ 26645—85.
По ГОСТ1855-55 отливки 1 класса - массовое пр-во.
Отливки 2 класса - серийное пр-во.
Отливки 3 класса - единичное и мелкосерийное пр-во.
5.
Маршрут обработки отверстия D2:
005 Токарная (черновая). Расточить отверстие D2 начерно.
Станок: токарный
Приспособление: трехкулачковый патрон.
010 Токарная (получистовая). Расточить отверстие D2 с припуском под
шлифование.
015 Шлифовальная (чистовая обработка). Шлифовать отверстие D2.
Станок: внутришлифовальный
Приспособление: трехкулачковый патрон.
6. Данные к задаче приведены таблице.
7. Справочный материал:
- ГОСТ1855-55. Отливки из серого чугуна.
- ГОСТ 26645—85. Отливки чугунные.
Порядок работы:
1. Определить припуски по ГОСТ 26645—85 (ГОСТ1855-55).
2. Определить допуски и отклонения на все размеры.
3. Выполнить эскиз заготовки
4. Указать технические требования на заготовку по ГОСТ 26645—85
(ГОСТ1855-55) «Отливки чугунные»
35
Таблица
Данные к задаче
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
1. Расчет припусков
На диаметральные размеры:
(таб.7, стр.6 ГОСТ 1855-55)
На Ø 190→190 +2*4,5 = 199мм - положение поверхности при заливке – бок =
4,5мм
На Ø140→140 +2*4,5 = 149мм – бок
На Ø110→110 - 2*3,5 = 103мм – отверстие, бок
36
На линейные размеры:
На L 50→50+ 3,5+4,5 = 58мм – положение поверхности при заливке –
верх=4,5мм, низ = 3,5мм
На L 35→ 35 
58  50
 4  35 мм
2
2. Допуски и отклонения.
На диаметральные размеры:
(таб.3, стр.3 ГОСТ 2009-55)
Ø 199→допуск 4 и отклонение ± 2,0→ Ø 199 ± 2,0мм
Ø 149→допуск 4 и отклонение ± 2.0→ Ø 149 ± 2.0мм
Ø 103→допуск 3 и отклонение ± 1.5→ Ø 103 ± 1.5мм
На линейные размеры:
L 58→допуск 2 и отклонение ± 1.0→ L58 ± 1.0мм
L 35→допуск 2 и отклонение ± 1.0→ L35 ± 1.0мм
3. Эскиз заготовки
4. Технические требования на заготовку по ГОСТ 1855-55 (ГОСТ 26645—85):
- отливка 10-го класса точности размеров по ГОСТ 26645—85 (класс точности 1
по ГОСТ 1855-55);
- допуск прямолинейности плоских поверхностей должен быть не более 2/600;
- отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара;
- заливы, наросты, прибыли и литники должны быть удалены любым способом.
Места удаления заливов, наростов, прибылей и литников должны быть
зачищены;
- отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид.
Допускаются незначительные дефекты в соответствии с ГОСТ 19200-80 в
пределах допуска на механическую обработку;
- литейные уклоны наружных поверхностей 0º45'.
- литейные радиусы 5 мм.
37
Практическая работа № 8
Тема: Расчет припуска отливки на черновое точение наружной
цилиндрической поверхности Ø190-0.46 расчетно - аналитическим способом.
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
Чертеж детали «Втулка»
Тип производства: массовый.
Материал детали: Серый чугун
Заготовка: Литье центробежное, с отверстием на машинах с вертикальной
осью вращения.
5.
Отливка 10-го класса точности размеров по ГОСТ 26645—85.
По ГОСТ1855-55 отливки 1 класса - массовое пр-во.
Отливки 2 класса - серийное пр-во.
Отливки 3 класса - единичное и мелкосерийное пр-во.
6. Данные к задаче приведены таблице.
7. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред.
А.Г. Косиловой.
- ГОСТ1855-55. Отливки из серого чугуна.
- ГОСТ 26645—85. Отливки чугунные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
1.
2.
3.
4.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
38
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. черновое точение 12кв., Ra10
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения припуск
определяется по формуле:
( стр.163 «ТМ 1»)
2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 200мкм
(табл.13, стр174, т.1 «ТМ»)
Ti-1(заг.) = 300мкм
(табл.13, стр174, т.1 «ТМ»)
 заг   кор . - базирование по наружной поверхности, закрепление в патроне
(таб.14, стр.174, «ТМ 1»)


 ê.î  ê  L
Удельное коробление отливок:
ê = 1,0мкм/мм – для корпусных деталей (таб.14, стр.174,т.1 «ТМ»)
L = 190мм - наибольший размер заготовки
 ê.î  ê  L = 1,0мкм/мм*190мм = 190мкм
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 у  150 мкм
(табл.13, стр.26, т.1 «ТМ», трехкулачковый патрон, единичная
заготовка, при диаметре базовой поверхности 140мм)
Определяем припуск:


2Z min  2 * 200  300  190 2  150 2  2 * 500  244мкм  2 * 744  1488 мкм  1,5 мм
Минимальный размер детали:
190 + (-0.46) = 189.54мм.
Минимальный размер заготовки:
2Zmin = 189.54 + 1,5 = 191,04 = 191мм.
Допуск на размер Ø 191мм заготовки (отливку) по ГОСТ 1855-55:
JT = ±2.0 = 2,0 –(-2,0) = 4мм (табл.3, стр.2, класс точности 1, габаритный
размер до 190 мм, номинальный размер 80-260мм)
Размер на чертеже заготовки: Ø191± 2,0 или Ø191+4.0 мм
39
Практическая работа № 9
Задача 1
Тема: Расчет припуска на отливку на длину L=50-0.25 мм при последовательном
черновом точении торцов расчетно-аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали «Втулка»
2. Шероховатость – Ra10, точность – 12 квалитет.
3. Допуск на L = 50мм по 12 квалитету JT= 250мкм (СТ СЭВ 145-85)
4. Материал: Серый чугун
5. Тип производства – массовый.
6. Заготовка: отливка с центральным отверстием 10-го класса точности
размеров по ГОСТ 26645—85, центробежное литьё с вертикальной осью
вращения .
По ГОСТ1855-55 отливки 1 класса - массовое пр-во.
Отливки 2 класса - серийное пр-во.
Отливки 3 класса - единичное и мелкосерийное пр-во.
7. Данные к задаче приведены таблице
8. Точение торцов осуществляется за два установа при закреплении по
наружной поверхности в трехкулачковом самоцентрирующем патроне.
9. Справочный материал:
- ГОСТ1855-55. Отливки из серого чугуна.
- ГОСТ 26645—85. Отливки чугунные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Подрезать начерно торец Ø190мм, 12кв., Ra10
2. Подрезать начерно торец Ø140мм, 12кв., Ra10
Оборудование: токарный станок 16К20
40
Приспособление: трехкулачковый самоцентрирующий патрон
База: наружные поверхности Ø140мм и Ø190мм соответственно.
Расчет припуска на L = 50-0.25мм.
JT = 250мкм.
Припуск рассчитываем по формуле:
(СТ СЭВ 145-85)
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 200мкм
Ti-1(заг.) = 300мкм
Пространственные отклонения:
(табл.13, стр.174, т.1 «ТМ»)
 çàã.   ê.î  ê  L
Удельное коробление отливок:
ê = 1мкм/мм – для корпусных деталей (таб.14, стр.174, т.1 «ТМ»)
L - Наибольший размер заготовки.
L= Ø 190мм.
 çàã.   ê.î  ê  L = 1*190 = 190мкм
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 ó = 200мкм - при закреплении в трехкулачковом самоцентрирующем патроне
базовой поверхностью Ø140мм (табл.13, стр.26, т.1 «ТМ»)
Определяем припуск:
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói  = 200+300+190+200 = 890мкм = 0.890мм = 1мм
Минимальный размер детали:
50 + (-0.25) = 49.75мм.
Операционный размер после первой подрезки:
49.75 + Zmin = 49.75 + 1 = 50,75мм =51мм
Допуск на размер 51мм по 12 кв.:
JT=0.300 мм
(СТ СЭВ 145-89)
+0.3
Размер на наладке: 51 мм
Припуск на вторую сторону берем таким же:
Zmin = 1 мм.
Размер заготовки:
51 + 1 = 52мм
Допуск на размер 52мм заготовки по ГОСТ 1855-55:
JT = ± 1,5 = 3мм (таб.1, стр.2, для 1 класса точности)
Размер на чертеже заготовки: 52± 1,5 или 52+3.0мм
41
Задача 2
Тема: Расчет припуска на отливку на длину L=16-0.18мм при одновременном
фрезеровании торцов расчетно-аналитическим способом
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Маршрут обработки:
1. Фрезеровать одновременно торцы Ø190 и Ø140мм, 12кв., Rа10
Оборудование: фрезерно-центровальный станок
Приспособление: тиски с призматическими губками
База: наружные поверхности Ø190мм и Ø140мм
Расчет припуска на L = 50-0.25мм.
JT = 250мкм.
(СТ СЭВ 145-85)
Припуск рассчитываем по формуле:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 200мкм
Ti-1(заг.) = 300мкм
(табл.13, стр.174, т.1 «ТМ»)
Пространственные отклонения:
 çàã.   ê.î  ê  L = 1*190 = 190мкм
Удельное коробление отливок:
ê = 1мкм/мм – для корпусных деталей
Наибольший размер заготовки Ø190мм:
Наружные диаметры Ø 140мм и Ø190мм.
Погрешность установки:
(таб.14, стр.174, т.1 «ТМ»)
 ó   á2   ç2
 á = 0 – при одновременной обработке
 ç = 80мкм - при закреплении в тисках винтовых (табл.16, стр.28, т.1 «ТМ»).
 ó   á2   ç2  0  80 2  80 ìêì
Определяем припуск на длину L = 50-0.25мм:
2Z min  2 * R zi1  Т i 1   i 1   уi   2 * (200  300  190  80)  2 * 770 мкм  1440 мкм  1,44 мм
Минимальный размер детали:
50 + (-0.25) = 49,75мм
Размер заготовки:
49,75 + 2Zmin = 49,75 + 1,44 = 51,19 = 51,2мм = 51мм
Допуск на размер 51мм заготовки ГОСТ 1855-55:
JT = ± 1,5 = 3мм
Размер на чертеже заготовки: 51± 1,5мм или 51+3.0мм.
42
Приложение 1
Пример расчета припусков на деталь типа «Вал»
Задача 1.1.
Исходные данные: Трехступенчатый вал изготавливается из стали 45 ГОСТ
1050-88 методом штамповки класса точности Т5 по ГОСТ 7505 — 89
(рис. 1). Масса заготовки 2 кг. Токарной операции предшествовала операция
фрезерно-центровальная, в результате которой были обработаны торцы и
выполнены центровые отверстия.
Базирование заготовки при фрезерно-центровальной операции осуществляется
по поверхностям D1и D3 (D1= D3 = 25 мм).
Шейка с наибольшим диаметром D2 ступени имеет размер Ø55h6(-0,02).
Рис. 1. Эскиз вала
Таблица 1.1
Вариант Диаметры шеек заготовки,
мм
1;13
2; 14
3; 15
D1
30
45
20
D2
50
65
40
D3
40n6
55g6
З0h6
4; 16
50
75
5; 17
25
6; 18
Длина ступеней
L., мм заготовки, мм
Масса
заготовки
G, кг
220
260
180
L1
45
55
40
L2
55
65
50
60f7
350
70
120
8,2
45
35kб
200
40
50
1,5
60
80
70m6
300
80
120
9,1
7; 19
8; 20
40
70
60
90
50d8
80u7
280
350
50
75
70
125
4,1
13,8
9; 21
35
55
45j6
240
50
60
2,9
10; 22
55
75
65s6
300
65
85
7,5
11; 23
50
60
50f7
260
40
65
3,8
12; 24
20
35
З0h6
200
50
60
1,6
43
2,0
4,7
1,0
Рассчитать: промежуточные припуски для обработки шейки D2
аналитическим методом. Рассчитать промежуточные размеры для выполнения
каждого перехода.
Решение. Соответственно заданным условиям устанавливаем маршрут
обработки ступени D2 (см. справочник технолога-машиностроителя, т.1 или
прил. 3):
а)
черновое обтачивание;
б)
чистовое обтачивание;
в)
предварительное шлифование;
г)
окончательное шлифование.
Вся указанная обработка выполняется с установкой в центрах.
Заносим маршрут обработки в графу 1 табл. 5.2. Данные для заполнения граф 2,
3 для штампованной заготовки взяты из справочника технологамашиностроителя, т.1 или прил. 22, 26, 27; для механической обработки — из
справочника технолога-машиностроителя, т.1 или прил. 19—27. Данные графы
8 для заготовки и механической обработки взяты из справочника технологамашиностроителя, т.1 или прил. 2.
Расчет отклонений расположения поверхностей штампованной заготовки
при обработке в центрах производят по формуле (справочник технологамашиностроителя, т.1 или прил. 4—13):
    ê   ó  24 2  500 2  500 ìêì
2
2
где Δ ∑ к — общее отклонение оси от прямолинейности;
Δ у - смещение оси в результате погрешности центрования.
Общее отклонение оси от прямолинейности
Δ∑ к = 2* Δ к * Lк = 2 *0,15*80 =24 мкм.
Здесь Lк — размер от сечения, для которого определяется кривизна, до
ближайшего наружного торца — равен для рассматриваемого случая
Lк = L1+L2 = 80 мм;
Δ к - удельная кривизна в микрометрах на 1 мм длины (в маршруте
предусмотрена правка заготовки на прессе), после которой Δ k = 0,15 мкм/мм
(справочника технолога-машиностроителя, т.1);
Средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины Δ k,
определяется как:
Dcp 
D1 * l1  D2 * l 2  ....Dn * l n 25 * 30  55 * 50  25 * 70

 35
L
150
Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования
ó  0,25 t  1  0,25 1,8  1  0,5 ìì
где t = 1,8 мм — допуск на диаметральный размер базы заготовки,
использованной при центровании.
Величину остаточных пространственных отклонений чернового обтачивания определяют по уравнению
44
Δr = КУ Δ ∑ = 0,06*500 = 30 мкм,
где Ку— коэффициент уточнения, равный 0,06 (см справочника технологамашиностроителя, т.1).
Величину остаточных пространственных отклонений чистового обтачивания
рассчитывают по уравнению
Δr = КУ Δ∑ = 0,04*30 = 1,2 мкм.
Здесь коэффициент уточнения Ку принимается равным 0,04 (см. справочника
технолога-машиностроителя, т.1).
Расчетные величины отклонений расположения поверхностей заносим в графу
4 табл. 5.2.
Минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого перехода
рассчитываются по уравнению (5.2):
а)
черновое обтачивание
2Zi min = 2(160 + 200 + 500) = 1720 мкм;
б)
чистовое обтачивание
2Zi min = 2(50 + 50 + 30) = 260 мкм;
в)
предварительное шлифование 2Zi min = 2(25 + 25 + 1,2) = 102 мкм;
г)
чистовое шлифование
2Zi min = 2(10+ 20) = 60 мкм.
Расчетные значения припусков заносим в графу 6 табл. 5.2.
Расчет наименьших размеров по технологическим переходам начинаем с
наименьшего для вала размера детали по конструкторскому чертежу и
производим по зависимости di+1 = di + Zi min в такой последовательности:
а)
предварительное шлифование 54,980 + 0,060 = 55,040 мм;
б)
чистовое обтачивание
55,040 + 0,102 = 55,142 мм;
в)
черновое обтачивание
55,142 + 0,260 = 55,402 мм;
г)
заготовка
55,402 + 1,720 = 57,122 мм.
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7 табл. 5.2.
Наименьшие предельные размеры (округленные) — в графу 10 табл. 5.2.
Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости
di max = di min + tdi в такой последовательности:
а)
окончательное шлифование
54,980 + 0,020 = 55 мм;
б)
предварительное шлифование 55,040 + 0,60 = 55,100 мм;
в)
чистовое обтачивание
55,15 + 0,120 = 55,270 мм;
г)
черновое обтачивание
55,40 + 0,400 = 55,800 мм;
д)
заготовка
57,0 + 2,0 = 59 мм.
Результаты расчетов заносим в графу 9 табл. 5.2.
Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам
рассчитываем в такой последовательности.
Максимальные припуски:
55,100-55,0 = 0,100 мм;
55,270 -55,100 = 0,170 мм;
55,80-55,270 = 0,530 мм;
59,0-55,80 = 3,2 мм.
Минимальные припуски:
55,040-54,980=0,06мм
45
55,150-55,040=0,11мм
55,40-55,15=0,25мм
57,00-55,40=1,6мм
Результаты расчетов заносим в графы 11 и 12 табл. 5.2.
Определяем общие припуски:
общий наибольший припуск
Zо max = ∑Zi max = 0,1+0,17+ 0,53 +3,2 = 4 мм;
общий наименьший припуск
Zо min = ∑Zi min =0,6+0,11+0,25 + 1,6 =2,02 мм.
Правильность расчетов проверяем по уравнению (5.9):
Zо max - Zо min = 4 - 2,02 = tзаг. – tдет.= 2,0 - 0,02 = 1,98 мм.
Таблица 1.2.
Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по
технологическим переходам Ø55h6(-0,02).
Маршрут
Элементы
припуска, мкм
Расчетный
припуск
обработки
Rz
Т i-1 Δ∑
εi
1
Штамповка
2
3
4
5
160 200 500 —
Точение:
черновое
50
50
30
чистовое
25
25
Шлифование
:
Предварит. 10
Окончат.
—
Принятые
Допуск
(округленные)
Предельный
на
размеры заготовки
припуск,
промеж. по переходам, мм
мкм
припус Миним.
разм., размеры,
к 2Zi,
мкм
мм
мкм
наибол
ьший
наименьший
2Zmах
2Zmin
6
—
7
57,122
8
2000
9
59,0
10
57,0
11
—
12
—
0
1720
55,402
400
55,80
55,40
3,2
1,6
1,2
0
260
55,142
120
55,27
55,15
0,53
0,25
20
0
0
102
55,040
60
55,10
55,04
0,17
0,11
—
—
—
60
54,980
20
55,00
54,98
0,10
0,06
46
Приложение 2
Задания к расчету припусков
Задача 2.1. Четырехступенчатый вал изготавливается из штампованной
заготовки класса точности Т5 по ГОСТ 7505—89, выполняемой на молотах.
Токарной операции предшествовала операция фрезерно-центровальная, в
результате которой были обработаны торцы и выполнены центровые отверстия.
Базирование заготовки при фрезерно-центровальной операции осуществляется
по поверхностям D1и D3
Условия выполнения операции и маршрут обработки элементарных
поверхностей для вариантов 1 —12 такой же, как в задаче 1.1 (табл. 1.2, графа
1). Для вариантов 13—24 маршрут обработки поверхности тот же, что и для
вариантов 1 — 12, но перед предварительным шлифованием предусматривается
термообработка заготовки в печах. Рассчитать припуски и промежуточные
размеры по переходам. Данные к задачам 2.1. и 2.2.приведены в табл. 2.1.
Задача 2.2. Четырехступенчатый вал изготавливается из стальной
штампованной заготовки класса точности Т5 по ГОСТ 7505—89, выполняемой
на молотах (см. табл. 5.3). Шейка диаметром D3 имеет параметр шероховатости
Rа = 2,5 мкм. Маршрут обработки такой же, как в задаче 1.1.
Определить припуски на заготовку по таблицам ГОСТ 7505—89 и расчетноаналитическим методом. Рассчитать экономию материала за счет применения
расчетно-аналитического метола определения припусков при годовой программе выпуска 20 тыс. штук.
47
Данные к задачам 2.1. и 2.2.
Таблица 2.1
Вариант Диаметры шеек заготовки,
мм
1;13
2; 14
3; 15
D1, D4
30
45
20
D2
50
65
40
D3
40n6
55g6
З0h6
4; 16
50
75
5; 17
25
6; 18
Длина ступеней
L., мм заготовки, мм
Масса
заготовки,
кг
кг G,
кг
220
260
180
L1
45
55
40
L2
55
65
50
L3
85
95
60
60f7
350
70
120
80
8,2
45
35kб
200
40
50
70
1,5
60
80
70m6
300
80
120
50
9,1
7; 19
8; 20
40
70
60
90
50d8
80u7
280
350
50
75
70
125
90
90
4,1
13,8
9; 21
35
55
45j6
240
50
60
90
2,9
10; 22
55
75
65s6
300
65
85
85
7,5
11; 23
50
60
50f7
260
40
65
60
3,8
12; 24
20
35
З0h6
200
50
60
60
1,6
48
2,0
4,7
1,0
Задача 2.3. Диск c центральным отверстием (табл. 5.4) изготавливают из
углеродистой стали. Заготовка - поковка класса точности Т4 по
ГОСТ 7505—89 производится на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).
Поверхности отверстия могут обрабатываться за два или один установ.
При обработке за два установа последовательность следующая:
1) черновое растачивание отверстия с базированием по наружной
необработанной поверхности D1 в патроне;
2) черновое обтачивание наружной поверхности D1с базированием по
обработанному отверстию D2 на оправку;
3) окончательная обработка отверстия с базированием по поверхности D1.
Во втором случае окончательная обработка отверстия производится с
базированием по необработанной наружной поверхности D1, в патроне.
Pассчитать припуск на поверхность D2 и определить, какой из вариантов
обработки наиболее эффективен (с точки зрения экономии металла).
Таблица 2.3.
Данные к задаче 2.3.
49
Задача 2.4. Чугунную втулку изготавливают центробежным литьем на
машинах с вертикальной осью вращения. Отливка 10-го класса точности
размеров по ГОСТ 26645—85. Черновую и получистовую обработку
поверхности D2 производят на токарном станке с установкой в трехкулачковом
патроне. Чистовая обработка осуществляется шлифованием.
Как изменится величина припуска при шлифовании при наличии или
отсутствии перед этой операцией закалки ТВЧ и насколько?
Данные к задаче приведены табл. 2.4.
Таблица 2.4
Данные к задаче 2.4
50
Приложение 3
Схема расположения припусков и допусков для наружных поверхностей
51
Схема расположения припусков и допусков для внутренних поверхностей
52
Приложение 4
Расчет припусков для деталей типа «Вал»
Практическая работа № 1
Тема: Расчет припусков на штамповку табличным способом с вычерчиванием
эскиза заготовки.
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Чертеж детали «Палец №000-8040168»
Тип производства: массовый.
Материал детали:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88, содержание углерода 0.45%
(Справочник металлиста, т.2)
Масса детали: 1,3 (см. чертеж детали)
Масса заготовки: 1.9 кг (рассчитывается по размерам заготовки
после нахождения припусков)
Заготовка: штамповка на ГКМ
Справочный материал:
- ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные»
- Справочник металлиста, т.2, т.3 под ред. А.Н. Малова.
Порядок работы:
Определить исходный индекс по ГОСТ 7505-89.
Определить припуски по ГОСТ 7505-89.
Определить допуски и отклонения на все размеры по ГОСТ 7505-89.
Рассчитать массу заготовки.
Рассчитать коэффициент использования материала.
Выполнить эскиз заготовки.
Указать технические требования на заготовку
53
Выполнение работы
Расчет припусков ведется для того, чтобы определить размеры заготовки и её
массу.
1. Для расчета припусков определяем исходный индекс поковки
по ГОСТ7505-89.
Для определения исходного индекса необходимо найти:
- класс точности;
- группу стали;
- степень сложности.
Класс точности - Т4, т.к. штамповка на ГКМ (табл.19 приложение 1)
Группа стали - М2, т.к. массовая доля углерода составляет 0.45% (табл.1 стр.8)
Степень сложности - С1, т.к. С1= Мз/Моп.>0.63 (стр.29 приложение 2)
Исходный индекс: - 9 (табл.2 стр.9)
2. Расчет припусков на заготовку по ГОСТ7505-89.
На диаметральные размеры:
На Ø30→30 + 2*0.9 = 31.8мм = 32мм (табл.3, стр. 12-13)
На Ø 46→46 + 2*1.0 = 48мм.
На Ø 32→32 + 2*0.9 = 33.8мм = 34мм.
На линейные размеры:
На L158→158 + 2*1.2 = 160.4мм = 161мм
160,4  158
+ 1.2 = 44.2 = 45мм
2
160,4  158
На L103→103 +
+ 1.2 = 105.2 = 106мм
2
160,4  158
На L13→13 +
+ 1.2 = 15.4мм = 16мм
2
На L42→42 +
3. Определение допусков и отклонений на размеры заготовки
Допуски и отклонения на диаметральные размеры (табл.8 стр.17-19)
Ø32→допуск 1.2 и отклонение 00,,84 → Ø 32 00,,84 мм.
Ø34→допуск 1.2 и отклонение 00,,84 → Ø 34 00,,84 мм.
Ø 48→допуск 1.4 и отклонение 00,,95 → Ø 48 00,,95 мм.
Допуски и отклонения на линейные размеры:
L 45 → допуск 1.4 и отклонение 00,,95 → L 45 00,,95 мм.
L 161→ допуск 2.0 и отклонение 10,,37 → L 161 10,,37 мм.
L 16 → допуск 1.2 и отклонение + 00,,84 → L 16 00,,84 мм.
L 106 →допуск 1.6 и отклонение 10,,15 → L 106 10,,15 мм.
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями,
например Ø 32 00,,84 мм, а с односторонним отклонением Ø 32+1.2мм.
4. Рассчитать массу заготовки
Для определения массы заготовки необходимо рассчитать объем заготовки.
Для этого надо разбить заготовку на элементарные поверхности и рассчитать
их объемы:
V1 = π*R1 2 *L1 = 3.14*162*45 = 36172.8 мм 3
54
V2 = π *R2 2 *L2 = 3.14*242*16 = 28938.24 мм 3
V3 = π*R3 2 *L3 = 3.14*172*106 = 96190.76 мм 3
Определить объем заготовки:
Vзаг. = V1+V2+V3 = 36173 + 28939 + 96191 = 161303мм3
Рассчитать массу заготовки, для чего объем заготовки надо умножить на
плотность материала заготовки, ρ стали:
Мзаг. = Vзаг.*ρст. = 161303 * 7.8 = 1.9кг.
ρст. = 7,85 кг/см3
5. Рассчитать коэффициент использования материала
Мд.
1.3
КИМ =
= = 0.7
Мз.
1.9
КИМ = 0,7 означает, что 30% металла уходит в стружку.
6. Выполнить эскиз заготовки с нанесением размеров и техническими
требованиями в соответствии с ГОСТ на заготовку.
7. Технические требования на заготовку по ГОСТ 7505-89:
Класс точности Т4
Группа стали М2
Степень сложности С1
Исходный индекс «9»
Штамповочный уклон наружной поверхности не превышает 5⁰
Штамповочный уклон внутренней поверхности не превышает 7⁰
Радиус закругления внутреннего и наружного равен 0.5 мм.
55
Практическая работа № 2
Тема: Расчет припуска на черновую обработку наружной цилиндрической
поверхности Ø 46h12 ( 0 0, 250 )мм на штамповку расчетно-аналитическим
способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Палец №000-8040168
2. Заготовка – штамповка на ГКМ, исходный индекс поковки: «9»
3. Тип производства: массовый
4. Масса заготовки 1,9 кг; Масса детали 1,3 кг
5. Токарной операции предшествовала фрезерно-центровальная или токарная, в
результате которой были обработаны торцы и выполнены центровые отверстия.
6. Обработка ведется с установкой в центрах.
7. Расчет припуска производится для поверхности Ø 46h12 ( 0 0, 250 )
8. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой.
- ГОСТ 7505-89. Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Черновое точение 12 квалитет Rа 20.
Расчет припусков ведется для того, чтобы определить размеры заготовки.
NB Размеры на чертеже детали являются исходными для расчета припусков и
размеров заготовки.
Расчет припуска на черновое точение
Для наружных и внутренних поверхностей вращения припуск определяется по
формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость заготовки - штамповки (на предшествующей операции или
переходе):
R zi1 = 160мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ»)
Глубина дефектного слоя заготовки-штамповки (на предшествующей операции
или переходе):
56
Ti 1 = 200мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса поковки
1.9кг, от 0.25 до 4.0кг).
Пространственные отклонения для заготовки при обработке в центрах:
(табл.6, стр.170, т.1 «ТМ»)
 çàã   ê2.î .   ö2.
Общая кривизна для валов:
 ê.î  ê  L
(табл.2, стр.167, т.1 «ТМ»)
Удельная кривизна k поковок типа «вал»:
(табл.6 стр.170, т.1 «ТМ», 1 класс точности,
k = 5 мкм/мм
массовое производство, 25 -50мм)
L = 158мм. - наибольшая длина заготовки.
 ê.î  ê  L  5мкм/мм*158мм = 790мкм.
Погрешность зацентровки поковки определяется по формуле:
(табл.6, стр.171,т.1 «ТМ»)
 ö  0,25 s 2  1
Допуск на диаметр базовой поверхности зацентровки, т.е. на Ø30
S  00..84  0,8   0.4  1.2 ìì
(ГОСТ 7505-89, табл.8, стр.18,
исходный индекс 9, номинальный диаметр до 40мм).
 ö  0,25 1,2 2  1  0,25 1,44  1  0,25 2,44  0,25  1,56  0,390 ìì  390 ìêì
Пространственные отклонения заготовки при обработке в центрах:
 çàã   ê2.î .   ö2  790 2  390 2  881ìêì
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2  0 - при обработке в центрах
 á  0 , т.к. установочная и измерительная базы совпадают
 ç = 0 - при обработке в центрах
Припуск на заготовку:


2Z min  2 160  200  8812  2482 ìêì
 2,5 ìì
Минимальный размер детали: Ø 46h12 ( 0 0, 250 )
46 + (- 0,250) = 46 - 0,250 = 45,750мм
Минимальный размер заготовки:
45,75 + 2Zmin = 45,75 + 2.5 = 48,25мм≈ 48мм – округляем до целого числа, с
каким дан допуск на размер в сторону увеличения (вал).
Допуск на размер заготовки Ø 48мм по ГОСТ 7505-89
JT  00,,95  0,9   0,5  0,9  0,5  1,4 ìì (таб.8, стр.18, ГОСТ 7505-89, исходный
индекс 9, номинальный Ø свыше 40 мм)
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями →
Ø 48 00,,95 мм, а с односторонним отклонением
Ø 48+1.4мм
Размер на чертеже заготовки: Ø 48+1.4мм.
57
Практическая работа № 3
Задача 1
Тема: Расчет припусков на длину L=158-0.4 на штамповку
расчетно - аналитическим способом при последовательном точении торцов.
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Палец №000-8040168
2. Материал детали:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88 (Справочник металлиста, т.2)
3. Расчет припуска на размер L=158-0.4
4. Шероховатость Ra 20 – по чертежу
5. Точность - 12 квалитет – по чертежу
6. Допуск на L = 158 по 12 квалитету:
JT = 400мкм = 0.4мм
(СТ СЭВ 145-75)
7. Обработка торцов осуществляется последовательно на токарном станке при
закреплении в трехкулачковом самоцентрирующем патроне за два установа.
8. Заготовка – штамповка на ГКМ, исходный индекс 9
9. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой.
- ГОСТ 7505-89. Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Черновая подрезка правого торца 12 квалитет Ra20
2. Черновая подрезка левого торца 12 квалитет Ra20
При последовательной обработке торцов припуск определяется по формуле:
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Rzi-1(заг.) = 160мкм
(стр.169, табл.5, т.1 «ТМ»)
Ti-1(заг.) = 200мкм.
(стр.169, табл.5, т.1 «ТМ» для массы до 4 кг)
ρi-1(заг.) = ρкор. – для торцевых поверхностей.
58
ρкор.= 320 мкм - при размерах более 50мм, класс точности 1, т.к. тип
производства массовый
(стр.169, табл.6, т.1 «ТМ»).
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 – при закреплении в самоцентрирующем трехкулачковом патроне.
 ç = 80мкм
(табл.18, стр.240, т.1 «ТМ»)
 ó   á2   ç2  0  80 2  80 ìêì
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói   160  200  320  80  760 ìêì
Минимальный размер детали L=158-0.4:
158 + (-0.4) = 157.6мм.
Размер после первой черновой подрезки:
157.6 + Zmin = 157.6 + 0.760 = 158.42 = 159мм.
Допуск на размер 159мм по 12 квалитету:
JT = 0.4мм
(т.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
+0.4
Размер на наладке: 159 мм.
Припуск на вторую сторону берем таким же:
Zmin = 760мкм = 0,76мм.
Размер заготовки:
159+ Zmin=159+0.76=159,76≈160мм.
Допуск на размер 160 мм определяем по ГОСТ 7505-89:
JT= 10,,15 = 1.6мм
(табл.8, стр.18, исходного индекса 9,
размер на 100-160мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями 160
1,1
+1.6
мм.
 0 , 5 мм, а с односторонним отклонением 160
Размер на чертеже заготовки: 160+1.6мм.
Задача 2
Тема: Расчет припусков на длину L = 158-0.4 на штамповку
расчетно - аналитическим способом при одновременном фрезеровании
торцов
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Палец №000-8040168
2. Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
3. Заготовка – штамповка на ГКМ, исходный индекс 9
4. Шероховатость Rа 20 – по чертежу
5. Точность - 12 квалитет – по чертежу
6. Допуск на L=158 по 12 квалитету: JT= 400мкм=0.4мм (СТ СЭВ 145-75)
7. Одновременное фрезерование торцов осуществляется на фрезерноцентровальном станке с установкой в тисках винтовых по наружным
поверхностям.
59
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Одновременное фрезерование торцов 12 кв. Rа 20
При одновременном фрезеровании торцов с двух сторон припуск определяется
по формуле:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Шероховатость поковки (заготовки):
Rzi-1(заг.) = 160мкм.
Ti-1(заг.) = 200мкм.
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса
поковки 1.3кг, от 0.25 до 4.0кг)
Пространственные отклонения поковок типа «вал»:
 ê.î  ê  L
L = 161мм - наибольшая длина заготовки.
ê = 6мкм/мм.
(таб.6, стр.170, т.1 «ТМ», Ø30, от 15
до 30мм, 1 группа точности).
 ê.î  ê  L = 6мкм/мм*161=966мкм.
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 – при одновременной обработке
 ç = 80мкм - при закреплении в тисках винтовых
(табл.16, стр.28, т.1 «ТМ)
 ó      0  80  80 ìêì
2
á
2
ç
2
Припуск на длину L = 158-0.4мм:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói   2 * (160  200  966  80)  2812 ìêì
 2,81ìì
Минимальный размер детали:
158 + (-0.4) = 157.6мм.
Минимальный размер заготовки:
157.6 + 2Zmin = 157.6 + 2.81 = 160.41 ≈ 161мм.
Допуск на заготовку по 12 кв., Rа20, размер 161мм,
исходный индекс 9 ГОСТ 7505-89:
JT= 10,,37 = 2.0мм.
(таб.8, стр.18, длина 160-250мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями 161
1, 3
+2,0
мм.
0, 7 мм, а с односторонним отклонением 161
Размер на чертеже заготовки: 161+2.0мм.
60
Практическая работа № 4
Тема: Расчет припуска на самую точную наружную цилиндрическую
поверхность Ø30js (±0.008) на штамповку расчетно-аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали: Палец №000-8040168
2. Заготовка – штамповка на ГКМ, исходный индекс поковки: «9»
3. Тип производства: массовый
4. Масса заготовки 1,9 кг; Масса детали 1,3 кг
5. Токарной операции предшествовала фрезерно-центровальная или токарная, в
результате которой были обработаны торцы и выполнены центровые отверстия.
6. Вся обработка ведется с установкой в центрах.
7. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой.
- ГОСТ 7505-89. Поковки стальные.
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82).
Поля допусков и рекомендуемые посадки
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Черновое точение 12 квалитет Rа 20.
2. Чистовое точение 10 квалитет Rа 10.
3. Термообработка.
4. Шлифование 6 квалитет Rа 0,63
Расчет припусков ведется для того, чтобы определить размеры заготовки.
NB Расчет припуска ведем в обратном порядке от шлифования к черновому
точению, так как размеры на чертеже детали являются исходными для расчета
припусков и размеров заготовки.
Расчет припуска на шлифование
производим по формуле:

2Z min  2 * Rzi1   i21   yi2

Шероховатость на предшествующей операции чистовое точение:
Rzi-1 = 15мкм
(табл.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Дефектный слой:
Т i 1 = 0, т.к. при шлифовании после термообработки поверхностный слой
необходимо сохранить.
61
Пространственные отклонения для заготовки при обработке в центрах:
(табл.6, стр.170, т.1 «ТМ»)
 çàã   ê2.î .   ö2.
Общая кривизна для валов
 ê.î  ê  L
(табл.2, стр.167, т.1 «ТМ»)
Удельная кривизна k поковок типа «вал»:
(табл.6 стр.170, т.1 «ТМ», штамповки 1 и 2
k = 5 мкм/мм
класса точности, массовое производство, 25 -50мм)
L = 158мм. - наибольшая длина заготовки.
 ê.î  ê  L  5мкм/мм*158мм = 790мкм.
Погрешность зацентровки поковки определяется по формуле:
(табл.6, стр.171,т.1 «ТМ»)
 ö  0,25 s 2  1
Допуск на диаметр базовой поверхности зацентровки, т.е. на Ø30
S  00..84  0,8   0.4  1.2 ìì
(ГОСТ 7505-89, табл.8, стр.18,
исходный индекс 9, номинальный диаметр до 40мм).
 ö  0,25 1,2 2  1  0,25 1,44  1  0,25 2,44  0,25  1,56  0,390 ìì  390 ìêì
 çàã   ê2.î .   ö2  790 2  390 2  881ìêì
Остаточная кривизна после выполнения чистового точения:
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22,стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения:
Ку = 0.04 - штамповка после чистового точения.
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.04*881 = 35мкм.
Погрешность установки при обработке в центрах:
 ó   á2   ç2  0
 á  0 , т.к. установочная и измерительная базы совпадают
 ç = 0 - при обработке в центрах
Припуск на чистовое точение:

2Z min  2 * Rzi1   i21   yi2



2Z min  2 25  0  35 2  120 ìêì
 0,120 ìì
Минимальный размер детали Ø30js (±0.008):
30 + (- 0.008) = 29,992мм.
Минимальный размер заготовки после чистового точения:
29.992+2Zmin=29.992+0.120=30.112≈30.2мм.
Допуск на размер Ø30,2мм по h10.
JT 11  0120  0   120  0  120  120 мкм  0,120 мм
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
Размер на наладке: Ø30.2 0,12 мм
62
Расчет припуска на чистовое точение
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость после черновой обработки (на предшествующем переходе):
R zi1 = 50мкм
(табл.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Глубина дефектного слоя после черновой обработки (на предшествующем
переходе):
(таб.12, стр.173, т.1 «ТМ»)
Ti 1 = 50мкм
Пространственные отклонения заготовки при обработке в центрах
 çàã   ê2.î .   ö2  790 2  390 2  881ìêì (см. расчет на шлифование)
Остаточная кривизна после выполнения чернового точения:
 îñò .  Ê ó   çàã
(табл.22, стр.181, т.1 «ТМ»)
Коэффициент уточнения
Ку = 0.06 - после чернового точения
 îñò .  Ê ó   çàã = 0.06*881 = 53мкм
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2  0 - при обработке в центрах
Припуск на черновое точение:


2Z min  2 50  50  532  306 ìêì
 0,306 ìì
Минимальный размер заготовки после чистового точения:
Ø Ф30.2мм, т.к. размер на наладке Ø30.2+0.12 мм
Минимальный размер заготовки после чернового точения:
30.2 + 0.306 = 30.506мм
Допуск на размер 30,5мм по h12:
JT 11  0 250  0   250  0  250  250 ìêì  0,25 ìì (табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
Размер на наладке: Ø 30.5+0.25 мм
Расчет припуска на черновое точение
Припуск определяется по формуле:

2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2

Шероховатость заготовки - штамповки (на предшествующей операции или
переходе)
R zi1 = 160мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ»)
Ti 1 = 200мкм
(табл.5, стр.169, т.1 «ТМ», масса поковки
1.9кг, от 0.25 до 4.0кг).
Пространственные отклонения заготовки при обработке в центрах:
 çàã   ê2.î .   ö2  790 2  390 2  881ìêì
(см. шлифование)
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2  0 - при обработке в центрах
63
Припуск на заготовку:


2Z min  2 160  200  8812  2482 ìêì
 2,5 ìì
Минимальный размер заготовки после черновой обработки:
Ø30.5мм, т.к. размер на наладке Ø30.5+0.25 мм
Минимальный размер заготовки:
30.5+2Zmin = 30.5+2.5=33мм.
Допуск на размер заготовки Ø 33мм по ГОСТ 7505-89
JT  00,,84  0,8   0,4  0,8  0,4  1,2 ìì (таб.8, стр.18, ГОСТ 7505-89, исходный
индекс 9, номинальный Ø до 40 мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями Ø
33 00,,84 мм, а с односторонним отклонением
Ø 33+1.2мм
Размер на чертеже заготовки: Ø 33+1.2мм.
Припуски на остальные размеры табличным способом.
На диаметральные размеры:
на Ø18
18 + 2 * 1,0 = 20 мм
на Ø25
25 + 2 * 1,5 = 28 мм
на Ø35
35 + 2 * 1,0 = 37 мм
на Ø27
27 + 2 * 1,0 = 29 мм
На линейные размеры:
на L = 27
на L = 18
на L = 86
на L = 123
на L = 15
27 
230  226  1  28 мм
2
230  226  1  19 мм
18 
2
230  226  1,1  86,9 мм
86 
2

230  226
123 
 1,2  123 мм
2
230  226  1  16 мм
15 
2
на L = 226
226+2*1,6=230
Допуски и отклонения:
На диаметральные размеры:
Ø20→допуск 1.6 и отклонение
1,1
0 , 5
→ Ø 20 0,5 мм.
Ø28→допуск 1.6 и отклонение
1,1
0 , 5
→ Ø 28
Ø 37→допуск 1.6 и отклонение
Ø29→допуск 1.6 и отклонение
На линейные размеры:
на L = 19
на L = 28
1,1
0 , 5
1,1
0 , 5
1,1
1,1
0 , 5 мм.
→ Ø 37
→ Ø 29
допуск 1.6 и отклонение
допуск 1.6 и отклонение
1,1
0 , 5
1,1
0 , 5
64
1,1
0 , 5 мм.
1,1
0 , 5 мм.
1,1
→ Ø 19 0,5 мм.
1,1
→ Ø 28 0,5 мм.
на L = 86
допуск 1.8 и отклонение
1, 2
0 , 6
→ Ø 86 0, 6 мм.
на L = 123
допуск 2.0 и отклонение
1, 3
0 , 7
→ Ø 123 0, 7 мм.
на L = 16
допуск 1.6 и отклонение
1,1
0 , 5
→ Ø 16 0,5 мм.
на L = 230
допуск 2.0 и отклонение
1, 2
1, 3
1,1
1, 3
0 , 7
1, 3
→ Ø 230 0,7 мм.
Технические требования на заготовку по ГОСТ 7505-89:
1. Класс точности Т4
2. Группа стали М2
3. Степень сложности С1
4. Исходный индекс «9»
5.
Штамповочный уклон наружной поверхности не превышает 5⁰,
принимаем 30
6. Радиус наружного закругления равен 3.0 мм
7. На поверхности заготовки допускаются углубления не более 0,5 припуска
на сторону общей площадью не более 20%.
65
66
Практическая работа № 7
Тема: Расчет припусков на отливку табличным способом на все
размеры с вычерчиванием эскиза заготовки
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1.
Чертеж детали «Фланец №8044041»
2.
Тип производства: мелкосерийный
3.
Материал детали: Сталь 3 ГОСТ380-71
4.
Масса детали: 0.63кг.
5.
Заготовка: Литье в землю, с центральным отверстием Ø 43
6. Класс точности – 3
Для отливок 1 класса - массовое пр-во.
Для отливок 2 класса - серийное пр-во.
Для отливок 3 класса - единичное и мелкосерийное пр-во.
7. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г.
Косиловой.
- ГОСТ 2009-55 «Отливки стальные»
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82).
Поля допусков и рекомендуемые посадки
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок работы:
1. Определить припуски по ГОСТ 2009-55
2. Определить допуски и отклонения на все размеры.
3. Указать технические условия на заготовку согласно ГОСТ2009-55 «Отливки
стальные фасонные»
4. Рассчитать массу заготовки.
5. Рассчитать коэффициент использования материала.
6. Выполнить эскиз заготовки
67
Выполнение работы
1. Расчет припусков
На диаметральные размеры:
(таб.7, стр.8 ГОСТ 2009-55)
На Ø110→110 +2*4 = 118мм – положение поверхности при заливке – бок =
4мм
На Ø 43→43 - 2*4 = 35мм - отверстие, бок
На линейные размеры:
На L 16→16 + 2*4 = 24мм – положение при литье - верх и низ = 4 мм
2. Допуски и отклонения.
На диаметральные размеры:
(таб.3, стр.3 ГОСТ 2009-55)
Ø 118→допуск 3 и отклонение ± 1.5→ Ø 118 ± 1.5мм
Ø 35→допуск 2 и отклонение ± 1.0→ Ø 35 ± 1.0мм
На линейные размеры:
L 24→допуск 2 и отклонение ± 1.0→ L24 ± 1.0мм
3. Технические требования:
- Класс точности – 3 класс ГОСТ 2009-55
- Уклоны металлического стержня – 10%
(стр.110 ТМ1)
- Литейные радиусы: внешние – 15 мм; внутренние – 3 мм
- Формовочные уклоны наружных поверхностей модели - 0º45'
- На поверхности допускаются дефекты глубиной не более 0,5мм общей
площадью не более 20%.
4. Для определения массы заготовки необходимо рассчитать объем заготовки.
Для этого надо разбить заготовку на элементарные поверхности и рассчитать
их объемы:
V1=π*R1*L1 = 3.14*592*16=174886мм 3
V2= π *R2*L2 = 3.14*17.52*16=15386мм 3
Объем заготовки:
Vзаг. = V1-V2 = 174886 - 15386 = 159500мм 3
Для определения массы заготовки надо объем заготовки умножить на
плотность материала ρстали:
Мзаг.= Vзаг.*ρст. = 159500*7.8 = 1244100гр. = 1.2кг.
5. Рассчитать коэффициент использования материала:
КИМ = М ä /М ç = 0.63/1.2 = 0.525 ≈ 0.5
КИМ = 0,5 – это значит, что 50% металла уходит в стружку
6. Выполнить эскиз заготовки
68
Практическая работа № 8
Тема: Расчет припуска отливки на черновое точение наружной
цилиндрической поверхности Ø110-0.35 расчетно - аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков.
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали «Фланец ВММ-1 №8044041»
2. Шероховатость – Rа10
3. Точность – 12 квалитет, JT = 350мкм на Ø110
(т.2, стр.479 «ТМ»)
5. Материал: ст.3 ГОСТ 380-71
(т.2 «Справочник металлиста»)
6. Масса заготовки – 1.2кг; Масса детали – 0.63кг.
7. Заготовка: литье в землю с центральным отверстием, класс точности 3.
8. Точение наружной поверхности осуществляется на оправке, базирование
осуществляется по ранее обработанному отверстию Ø43мм.
9. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г.
Косиловой.
- ГОСТ 2009-55 «Отливки стальные»
- Справочник металлиста, т.2, т.3 под ред. А.Н. Малова
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82).
Поля допусков и рекомендуемые посадки
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. черновое точение 12кв. Rа 10
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения припуск
определяется по формуле:
2Z min  2 * Rzi1  Òi 1   i21   yi2
( стр.163 «ТМ 1»)
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 600мкм
(табл.13, стр174, т.1 «ТМ»)
Ti-1(заг.) = 160мкм
(табл.13, стр174, т.1 «ТМ»)
 çàã   ê2.î .   ñì2 - базирование на отверстие (таб.14, стр.174, «ТМ 1»)


 ê.î  ê  L
Удельное коробление отливок:
69
ê = 1мкм/мм – для детали типа корпус
(таб.14, стр.174,т.1 «ТМ»)
L = 110мм - наибольший размер заготовки
 ê.î  ê  L = 1мкм/мм*110мм = 110мкм
ρсм. – величина смещения стержня, образующих отверстие или внутренние
полости.
ρсм.= допуску на размер, связывающий ось отверстия и базовую поверхность,
это размер 55мм.
Допуск на размер 55мм:
JT = ± 1.5 = 3мм = 3000мкм (таб.2, стр.2, ГОСТ 2009-55, для габаритного
размера 260 мм и номинального размера свыше 50мм, 3 класса точности)
ρсм.= JT = ±1.5мм = 3мм = 3000мкм.
 çàã   ê2.î .   ñì2  110 2  3000 2  3002 ìêì
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 - для конусной оправки.
 ç = 60мкм – для оправки
(табл.12, стр.25, т.1 «ТМ»)
 ó   á2   ç2  0  60 2  60 ìêì
Определяем припуск:


2Z min  2 600  160  3002 2  60 2  7526 ìêì
 7,6 ìì
Минимальный размер детали:
110 + (-0.35) = 109.65мм.
Минимальный размер заготовки:
2Zmin = 109.65 + 7,6 = 117,25 = 118мм.
Допуск на размер 118мм заготовки (отливку):
JT = ±1.5 = 3мм (табл.2, стр.2 ГОСТ2009-55, класс точности 3, габаритный
размер до 260 мм, номинальный размер 80-260мм)
Размер на чертеже заготовки: Ø118+3.0 мм
70
Практическая работа № 9
Задача 1
Тема: Расчет припуска на отливку на длину L=16-0.18мм при последовательном
черновом точении торцов
расчетно-аналитическим способом
Цель: закрепить теоретические знания по теме «Расчет припусков на
механическую обработку» и межпредметным дисциплинам, овладеть навыками
работы с государственными стандартами, технической и справочной
литературой при расчете припусков
Задача: развить технические и творческие способности студентов для решения
практических задач производства
Исходные данные:
1. Чертеж детали «Фланец ВММ-1 №8044041»
2. Шероховатость – Rz50, точность – 12 квалитет.
3. Допуск на L = 16мм по 12 квалитету JT= 180мкм (т.2, стр. 479 «ТМ»)
4. Материал: ст.3 ГОСТ 380-71
(т.2 «Справочник металлиста»)
5. Масса заготовки – 1.2кг; Масса детали – 0.63кг.
6. Тип производства - единичный, класс точности 3
7. Заготовка: литье в землю с центральным отверстием.
8. Точение торцов осуществляется за два установа при закреплении по
наружной поверхности в трехкулачковом самоцентрирующем патроне.
9. Справочный материал:
- Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г.
Косиловой, т.2 под ред. А.Н. Малова.
- ГОСТ 2009-55 «Отливки стальные»
- Справочник металлиста, т.2, т.3 под ред. А.Н. Малова
- СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82).
Поля допусков и рекомендуемые посадки
- СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Черновая подрезка правого торца 12кв. Rz50
2. Черновая подрезка левого торца 12кв. Rz50
Расчет припуска на L = 16-0.18мм.
JT = 180мкм.
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
Припуск рассчитываем по формуле:
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 600мкм
Ti-1(заг.) = 160мкм
(табл.13, стр.174, т.1 «ТМ»)
71
Пространственные отклонения:
 çàã.   ê.î  ê  L
Удельное коробление отливок:
ê = 1мкм/мм – для корпусных деталей (таб.14, стр.174, т.1 «ТМ»)
Наибольший размер заготовки L= Ø110мм:
L=110мм.
 çàã.   ê.î  ê  L = 1*110 = 110мкм
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 ó = 80мкм - при закреплении в трехкулачковом самоцентрирующем патроне
без выверки и базовой поверхностью Ø110мм
(табл.13, стр.26, т.1 «ТМ»)
Определяем припуск:
Z min  R zi1  Òi 1   i 1   ói  =
600+160+110+80 = 950мкм = 0.950мм = 1мм
Минимальный размер детали:
16 + (-0.18) = 15.82мм.
Операционный размер после первой подрезки:
15.82 + Zmin = 15.82 + 1 = 16,82мм.
Допуск по 12 кв.:
JT=0.18 мм
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
+0.18
Размер на наладке: 16.82 мм
Припуск на вторую сторону берем таким же:
Zmin = 1 мм.
Размер заготовки:
16.82 + 1 = 17.82мм = 18мм
Допуск на размер 18мм заготовки:
JT = ± 1,5 = 3мм (ГОСТ 2009-55, таб.2, стр.2, для 3 класса точности,
наибольший габаритный размер до 260мм, наименьший до 50 мм).
Размер на чертеже заготовки: 18+3.0мм
72
Задача 2
Тема: Расчет припуска на отливку на длину L=16-0.18мм при одновременном
фрезеровании торцов расчетно-аналитическим способом
Исходные данные:
1. Чертеж детали «Фланец ВММ-1 №8044041»
2. Шероховатость – Rz50
3. Точность – 12 квалитет.
4. Допуск на L = 16мм по 12 квалитету:
JT= 180мкм
(стр.479, табл.6, т.2 «ТМ»)
5. Материал: ст.3 ГОСТ 380-71
(т.2 «Справочник металлиста»)
6. Масса заготовки – 1.2кг.
7. Масса детали – 0.63кг.
8. Тип производства - единичный, класс точности 3
9. Заготовка: литье в землю с центральным отверстием.
10. Одновременное фрезерование торцов осуществляется на фрезерноцентровальном станке при закреплении в тисках винтовых с базированием по
наружным поверхностям.
Порядок выполнения работы:
1. Составить маршрут обработки
2. Рассчитать припуски
Выполнение работы
Маршрут обработки:
1. Одновременное фрезерование торцов 12кв. Rz50
Расчет припуска на L = 16-0.18мм.
JT = 180мкм.
(табл.6, стр.479, т.2 «ТМ»)
Припуск рассчитываем по формуле:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói 
(стр.163, т.1 «ТМ»)
Для заготовки:
Rzi-1(заг.) = 600мкм
Ti-1(заг.) = 160мкм
(табл.13, стр.174, т.1 «ТМ»)
Пространственные отклонения:
 çàã.   ê.î  ê  L = 1*110 = 110мкм
Удельное коробление отливок:
ê = 1мкм/мм – для корпусных деталей (таб.14, стр.174, т.1 «ТМ»)
Наибольший размер заготовки L= Ø110мм:
Наружный диаметр = 110мм.
Погрешность установки:
 ó   á2   ç2
 á = 0 – при одновременной обработке
 ç = 80мкм - при закреплении в тисках винтовых
(табл.16, стр.28, т.1 «ТМ
73
 ó   á2   ç2  0  80 2  80 ìêì
Определяем припуск на длину L = 16-0.18мм:
2Z min  2 * R zi1  Òi 1   i 1   ói   2 * (600  160  110  80)  2 * 950 ìêì
 2000 ìêì
 2,0 ìì
Минимальный размер детали:
16 + (-0.18) = 15.82мм.
Размер заготовки:
15.82 + 2*Zmin = 15.82 + 2 = 17,82мм= 18мм
Допуск на размер 18мм заготовки:
JT = ± 1,5 = 3мм
(ГОСТ 2009-55, таб.2, стр.2, для 3 класса
точности, наибольший габаритный размер
до 260мм, наименьший до 50 мм).
Целесообразно предусматривать размер не с двусторонними отклонениями 18 ±
1.5мм, а с односторонним отклонением
18+3,0 мм.
Размер на чертеже заготовки: 18+3.0мм.
74
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Технология машиностроения. В.В.Клепиков, А. Н. Бодров, Москва,
ФОРУМ-ИНФРА-М, 2004.
2. Технология машиностроения. А.П. Тихонов, М.А.Заславский, Машгиз,
1963.
3. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений.
В.А.Аверченков, О.А.Горленко и др., Москва, ИНФРА-М, 2005.
4. Справочник инженера-технолога в машиностроении. А.П. Бабичев, И.М.
Чукарина и др., Ростов-на-Дону, ФЕНИКС, 2006.
5. Технология машиностроения. Книга 1. Основы технологии
машиностроения. С.Л. Мурашкин, Москва, Высшая школа, 2003.
6. «Технология машиностроения. Книга 2.Производство деталей машин под
редакцией С.Л. Мурашкина, М.,2003г.
7. Технология машиностроения. Л.В.Лебедев, В.У. Мнацакян и др., Москва,
Высшая школа, АСАДЕМА, 2006
8. Справочник технолога-машиностроителя, т.1 под ред. А.Г. Косиловой,
9. Справочник технолога-машиностроителя т.2 под ред. А.Н. Малова.
10. ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатанный круглый.
Сортамент.
11. ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные». Припуски
12. СТ СЭВ 144- 75 (СТ СЭВ144-89, ГОСТ 25347-82). Поля допусков и
рекомендуемые посадки;
13. СТ СЭВ 145- 75. Поля допусков.
14. И.С. Добрыднев. Курсовое проектирование по предмету
«Технология машиностроения».
15. ГОСТ 2009-55. Отливки стальные.
16. ГОСТ 1855-55. Отливки из серого чугуна.
17. ГОСТ 26645-85. Отливки чугунные.
75
Скачать

1. Классификация припусков