Историческая справка по крупным предприятиям Республики Коми

Историческая справка по крупным предприятиям Республики Коми
АО «Воркутауголь»
История развития, ныне действующего АО «Воркутауголь»
перекликается с образованием и развитием города Воркута.
Сам город расположен в долине реки Воркута (правый приток Усы), в
150 км севернее Полярного круга и в 1030 км от Сыктывкара и назван в ее
честь. В переводе с ненецкого "варкута" - "изобилующий медведями".
Территория, подчиненная Воркутинскому горсовету, расположена на северовостоке Республики Коми. На западе и севере граничит с Ненецким
автономным округом, на востоке - с Тюменской областью, на юге и юго-западе
- с Интинским районом Республики Коми. Наиболее крупные реки: Уса - 655
км, Воркута - 176 км, Сейда - 68 км, Юнъяга - 58 км. Основная часть рек
относится к бассейну реки Усы, меньшая - к бассейну реки Кары.
В 1921 году первая экспедиция, возглавляемая Александром
Алексеевичем Черновым, доктором геолого-минералогических наук,
поднялась по реке Воркуте, и в 70 километрах от устья обнаружила рабочие
пласты угля. Так было открыто Воркутинское месторождение. Освоение
угольного месторождения проводилось в основном силами заключенных. В
1924 году заявлено о новом крупном месторождении каменного угля –
Печорском. Так в предгорьях Полярного Урала начал создаваться крупный
центр Печорского угольного бассейна. Летом 1932 года Ухто-Печорским
трестом была заложена разведочная шахта № 1/2 (Воркутинский Рудник).
История Воркуты начинается с 1930 года, когда семилетние геологические
исследования
окончились
открытием
Воркутинского
угольного
месторождения профессором Г.А. Черновым. Летом 1932 года УхтоПечорским трестом (бывшая комплексная экспедиция ОГПУ) была заложена
разведочная шахта №1/2 (Воркутинский Рудник). 1 сентября 1934 года введена
в действие первая эксплуатационная шахта в Воркуте. В этом же году начала
функционировать узкоколейная железная дорога, по которой вывозился уголь
в устье Воркуты и ввозились стройматериалы и продовольствие.
Отдаленность Воркуты от основных промышленных районов страны создала
необходимость производить на месте разнообразные работы по ремонту,
изготовлению деталей оборудования и механизмов. Для удовлетворения этой
потребности были построены Центральные механические мастерские. В 1936
году закончилось строительство первой очереди ТЭЦ, стало возможным
осветить поселок и рабочие места, механизировать некоторые участки
производства. В 1937 году было принято решение приступить к строительству
кирпичного завода, в 1938-1939 годы провели промышленные разведки
залежей глины, через год завод выдал первую продукцию. В 1940 году после
сдачи в эксплуатацию шахты Капитальная, цех шлакоблоков был
перебазирован на правый берег реки Воркуты, вскоре преобразован в завод
стройматериалов. В конце 1930-1940 годы на Воркутинском месторождении
были заложены 3 шахты, 1941- 1945 годы  15 шахт (введены в эксплуатацию
в те же годы 8 шахт). В октябре 1940 года был образован рабочий поселок
Воркута. В начале 1941 года в Воркуту доставили первые автомашины,
началось строительство автодорог. В 1941 году открылось движение по
ширококолейной Северо-Печорской железной дороге, связавшей Воркуту с
«большой землей». На базе нескольких поселков 26 ноября 1943 года был
образован город Воркута.
Трудно переоценить значение пуска в эксплуатацию железнодорожной
магистрали, связывающий Воркуту с центральными районами страны. Первый
поезд прибыл в Воркуту 28 декабря 1941 года. К моменту прибытия на
станцию Воркута первого поезда на угольных отвалах шахт лежали
приготовленные к отгрузке сотни тысяч тонн угля. В 1941 году водным путем
из Воркуты было отправлено около 92 тыс. тонн угля, а уже в 1942 году
водным – более 140 тыс. тонн, а железнодорожным – более 500 тыс. тонн. С
1943 года уголь вывозится из Воркуты только железной дорогой. Всего за пять
военных лет добыча угля составила 7,8 млн. тонн. В 1945 году было добыто
угля в 1103 раза больше, чем в 1940 году.
Потеря в годы войны Донбасса, шахт Подмосковного бассейна
увеличило потребность в угле Печорского бассейна. Наращивание объемов
добычи только с помощью примитивных ручных инструментов и мускульной
силы постоянно наращиваемой численности заключенных не представлялось
возможным. Это обусловило необходимость развития в 1941-1945 годах
механизации трудоемких процессов добычи угля и применение горношахтного оборудования для очистных и подготовительных работ.
В 1940 году на единственной в то время шахте № 8 было только 7
врубовых машин, а в 1945 году на шахтах Воркуты их было уже 68. Первые 9
подземных электровозов были внедрены только в 1944 году, а в следующем
году их было в работе уже 15. Непосредственно в Воркуте специалистами
принимались сложные технические и организационные решения по
улучшению проектов строящихся шахт, по ускорению и удешевлению их
строительства. В результате этих разработок удалось на 20 месяцев сократить
срок строительства шахты № 40, сокращены сроки строительства шахты № 18,
большинство вскрывающих выработок проходились скоростными методами.
Небольшие механические заводы, фактически представляющие собой
механические мастерские с неполным набором металлорежущих станков
старой конструкции, изготавливали шестеренки, сварочные аппараты и
электроды, электрооборудование и даже осциллографы механического
действия. Специалисты заводов освоили изготовление роликоподшипников,
сложных металлоконструкций. Из-за недостатка производственной площади
значительная часть работ выполнялась под открытым небом в любое время
года. Кантовка, подъем и переборка громоздких и тяжелых конструкций
выполнялись вручную. На одной из шахт в качестве подъемной машины была
использована лебедка, предназначенная для разводки мостов, причем этот
подъем просуществовал до нашего времени.
Особое значение имел уголь Заполярья для блокадного Ленинграда.
Первые 60 эшелонов угля воркутяне отправили в Ленинград в 1942 году. Всего
за годы войны из Воркуты было отгружено свыше 200 тысяч тонн угля
железнодорожными вагонами. В балансе поступающего в блокадный город
твердого топлива печорский уголь составлял более 70%. Эшелоны
возвращались в Воркуту и Инту груженные горным оборудованием,
электрокабелем, чугунным и стальным литьем.
В 1955 году начал работать комплекс «уголь-металл»: угли Печорского
бассейна стали использоваться для производства высококачественного кокса,
а в Череповце задута первая домна. Это событие стало началом полувекового
сотрудничества металлургов и угольщиков, определившего в значительной
степени всю последующую судьбу угольной отрасли Республики Коми.
1975 год стал значительной вехой в истории Печорского бассейна; 23
декабря этого года была сдана в эксплуатацию шахта «Воргашорская»,
ставшая самой крупной шахтой не только в бассейне, но и в Европе.
Шахта «Воргашорская» была оснащена самой современной техникой.
Практически все технологические процессы и механизмы были оснащены
системами автоматического или дистанционного управления.
Грамотная кадровая политика, проводимая первым директором шахты
Курских В.Г., в сочетании с высокой технической оснащенностью
предприятия и отличными горно-геологическими условиями обеспечили
шахте высокие производственные показатели почти во всем периоде ее
существования
Период шахтерских забастовок в конце восьмидесятых – начале
девяностых годов привел к неоправданным кадровым перестановкам.
Достаточно сказать, что объем добычи угля в целом по бассейну с 30,8 млн.
тонн в 1988 году снизился до 22,7 млн. тонн в 1994 году к началу
реструктуризации отрасли. Дальнейший же спад был обусловлен самим ходом
реструктуризации с ликвидацией большей части угольных шахт.
Специальная Программа реструктуризации Печорского угольного
бассейна была разработана Институтом конъюнктуры рынка угля (ИНКРУ г.
Москва) и утверждена Межведомственной комиссии по социальноэкономическим проблемам угледобывающих регионов 27 февраля 1996 года.
В ходе реализации программы в Печорском бассейне было закрыто 11
шахт, в том числе в Воркуте: «Промышленная» и «Южная» (1995 г.), «ЮньЯга» (1996 г.), «Юр-Шор» и «Центральная» (1999 г.), «Октябрьская» (2003 г.);
в Инте: «Западная-12» (1996 г.), «Глубокая» (1998 г.), «Восточная-бис»,
«Западная-бис» и «Капитальная» (2003 г.). Проведенная реструктуризация
позволила значительно повысить эффективность угледобычи в республике.
Сегодня АО «Воркутауголь» представляет собой крупнейшее
горнодобывающее предприятие Российской Федерации, имеет большое
стратегическое значение для экономики страны (доля по добыче угля
составляет 6 %, в том числе 22 % по добыче коксующегося угля в целом по
отрасли). Предприятия «Воркутауголь» имеют железнодорожное сообщение с
европейским центром государства с выходом на ведущие металлургические
производства.
Ухтинский нефтеперерабатывающий завод
Ухту часто называют городом первой русской нефти. О наличии на реке
Ухта залежей углеводородов было известно еще несколько веков тому назад.
Сам Петр I заинтересовался этим регионом и велел доставить в СанктПетербург образцы здешних горючих сланцев, так называемых доманников,
для их исследования. С тех пор немало предприимчивых людей побывало в
Ухте, пытаясь найти и освоить подземные богатства этого северного края.
Примечательно, что бассейн реки Ухта стал не только одной из первых
нефтеносных
провинций России, но и колыбелью отечественной
нефтеперерабатывающей промышленности. Именно здесь, в середине 18-го
века российский предприниматель Федор Прядунов построил первый в стране
нефтеперегонный завод. А полтора с лишним века спустя, в
предреволюционные годы инженер Гансбург основал на Ухте небольшой
завод с одним вертикальным кубом. Но полномасштабное развитие нефтяная
промышленность этого региона получила в 20-30 годы ХХ века. 21 августа
1929 года на берегу реки Ухта высадилась комплексная геологоразведочная
экспедиция. Спустя год, здесь было открыто первое промышленное
месторождение легкой нефти, названное Чибьюским. В 1931 году вблизи
места высадки экспедиции была сооружена небольшая однокубовая
нефтеперегонная установка, которая снабжала нефтепродуктами создаваемую
промышленность Ухты.
Но
официально
свою
историю
современный
Ухтинский
нефтеперерабатывающий завод (далее – УНПЗ) отсчитывает с 1934 года, когда
в эксплуатацию была сдана перегонная установка, состоящая из трех
непрерывно действующих кубов. Первую продукцию будущий завод выдал в
марте, но различные доработки завершились лишь к 20 августа – эта дата и
считается днем рождения УНПЗ. С этого времени завод стал выпускать
бензин, керосин, соляр и мазут так необходимые для промышленности.
Далее вся история предприятия неразрывно связана с историей страны.
Были в истории завода и мрачные страницы - вплоть до середины 50-х годов
Ухтинский НПЗ входил в систему ГУЛАГа, и работали на нем в основном
заключенные и ссыльные. Но «тоталитарное прошлое» Ухты обернулось для
нее рядом плюсов. Во-первых, «благодаря» ГУЛАГу на УНПЗ появилась своя
«профессиональная школа». Лагерное начальство отбирало для работы на
заводе заключенных из числа профессиональных нефтепереработчиков и
ученых. Во-вторых, среди заключенных было немало представителей
творческой интеллигенции, которые, по мнению ухтинцев, стали
основателями культурных традиций этого отдаленного края.
В 60-80-е годы завод переживал период довольно интенсивного
развития, впрочем, как и вся нефтяная промышленность Республики Коми.
Стремление любой ценой максимально нарастить объемы нефтедобычи
приводило к тому, что в разработку вводились новые месторождения
Войвожа, Тэбука, Усинска. Соответственно, расширял свои мощности и завод,
которому приходилось осваивать переработку нефти с различным химическим
составом. В строй вводились новые производственные объекты: атмосферновакуумная трубчатка, битумная установка, железнодорожные эстакады для
налива темных нефтепродуктов, установка термического крекинга, установка
риформинга бензинов, товарная лаборатория и новые резервуарные парки.
Внешне все выглядело отлично: заводчане жили единой трудовой семьей,
производственные задачи выполнялись четко. Объем переработки достиг
своего пика - шесть миллионов тонн нефти в год.
Но уже в это время начали проявляться, а затем стремительно нарастать
кризисные явления. Прекращение выделения средств на модернизацию и
реконструкцию постепенно привело к физическому и, что не менее опасно
моральному износу сооружений, основного оборудования. В 90-е годы УНПЗ,
как и большинство предприятий реального сектора производства, в полной
мере пережил кризис неплатежей и общего экономического спада в стране.
Наиболее сложные времена наступили во второй половине 90-х годов, когда
резко сократились поставки нефти на завод. Предлогом для этого послужила
низкая глубина переработки нефти (на ухтинском заводе она достигала всего
лишь 48 процентов, для сравнения, среднероссийский показатель в то время
был на уровне 62 процента). Положение усугубляли затянувшиеся неплатежи.
В тот период заводом управляла московская компания. Она провозгласила
бесперспективность УНПЗ и взяла курс на сворачивание производства, едва
не приведший к остановке предприятия. Свою 65-ю годовщину (1999 год)
заводчане практически не праздновали. После дефолта в стране развивался
тяжелейший топливный кризис. Потребители крайне нуждались в заводской
продукции, но УНПЗ фактически исчерпал свои материальные ресурсы,
сосредоточившись на поддержании в работоспособном состоянии ветхого
оборудования. Долг перед федеральным бюджетом приближался к 50
миллионам рублей. На таком тяжелом фоне в республику Коми пришел
«ЛУКОЙЛ». УНПЗ вошел в состав крупного нефтяного гиганта, получив
новый юридический статус (дочернего общества) и новое название – открытое
акционерное общество «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» (ОАО «ЛУКОЙЛУНП»).
Планы реконструкции УНПЗ начали обсуждаться и подготавливаться,
можно сказать, на следующий день после вхождения предприятия в состав
ОАО «ЛУКОЙЛ». Проекты развития создавались совместными усилиями
специалистов завода и сотрудников центрального аппарата компании. При
выработке концепции реконструкции, прежде всего, учитывался «северный
фактор». Завод должен обеспечивать своей продукцией только Республику
Коми и прилегающие территории – везти нефтепродукты в более отдаленные
регионы бессмысленно с экономической точки зрения. «Северный фактор»
сыграл свою роль и при определении номенклатуры выпускаемой продукции.
В северных краях нет особого смысла развивать сложные процессы
нефтепереработки или, тем более, нефтехимию - это было бы очень накладно.
Поэтому было решено, что УНПЗ должен сохранить свой «классический»
топливный профиль и выпускать качественную, но доступную по цене и
реально необходимую местным потребителям продукцию.
В апреле 2000 года Совет директоров компании «ЛУКОЙЛ» утвердил
Комплексную программу реконструкции и модернизации ОАО «ЛУКОЙЛУхтанефтепереработка». В программе перед предприятием поставлены
приоритетные задачи: увеличить глубину переработки нефти до уровня не
ниже среднеотраслевого, довести качество продукции до уровня требований
европейских спецификаций и решить экологические проблемы.
В ходе реконструкции на УНПЗ создано современное товарное
производство с комплексной системой автоматического управления парками
и эстакадами налива. В 2004 году в эксплуатацию введен комплекс
железнодорожной эстакады слива нефти и налива темных нефтепродуктов,
который позволил существенно увеличить отгрузку нефтепродуктов.
Оборудование эстакады выполнено не только по последнему слову техники,
но и с использованием уникальных элементов.
В 2007 году на заводе досрочно был введен в эксплуатацию очередной
важнейший объект: установка висбрекинга проектной мощностью 800 тысяч
тонн в год. С вводом установки по одному из главных показателей
производства - глубина переработки нефти - завод получил значительный
экономический эффект. В комплексе с висбрекингом была построена единая
операторная, куда постепенно перейдет все управление производственным
процессом. В 2009 году введена в эксплуатацию установка изомеризации,
позволившая ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» приступить к выпуску экологически
чистых бензинов ЕВРО-4. В 2012 году на заводе осуществлена реконструкция
одной из старейших установок завода – АВТ.
Модернизация производственных мощностей ООО «ЛУКОЙЛУхтанефтепереработка» за пятнадцать лет работы под брендом «ЛУКОЙЛа»
позволила существенно повысить эффективность переработки, так глубина
переработки нефти возросла с 47 до 63%, качество выпускаемого дизельного
топлива, авиакеросина и битумов соответствует лучшим мировым стандартам,
увеличен отбор светлых нефтепродуктов, снижены безвозвратные потери в
три раза. Ежегодно на предприятии перерабатывается более 4 миллионов тонн
нефти, производимая продукция находит широкий спрос не только в России,
но и отгружается за рубеж.
В настоящее время ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» является
крупнейшим
предприятием
на
территории
республики
в
нефтеперерабатывающей
промышленности,
полностью
обеспечивая
потребности региона в бензине, дизельном топливе, авиационном керосине и
мазуте. Завод неоднократно побеждал в конкурсе «Лучшие товары и услуги
предприятий Республики Коми» за выпуск высококачественной товарной,
также не единожды предприятие становилось победителем в республиканских
конкурсах «Организация высокой социальной эффективности», «Лучший
благотворитель республики Коми» и лидером за «Лучший коллективный
договор».
АО «Монди Сыктывкарский ЛПК»
Первые идеи о строительстве на средней Вычегде крупного целлюлознобумажного комбината появились у руководства Коми АССР еще в начале
1930-х годов. Основанием для таких планов служило наличие мощной
лесосырьевой базы в районе столицы республики – Сыктывкара.
При настойчивой поддержке областного комитета КПСС и
правительства Коми Совет Министров СССР утвердил в 1958 году идею
сооружения Сыктывкарского лесопромышленного комплекса в районе села
Слобода Сыктывдинского района. Постановление Совета Министров РСФСР,
конкретизирующее план возведения СЛПК, появилось на свет 30 марта 1961
года. В том же году началось непосредственное строительство комплекса (в
том числе – целлюлозного производства и теплоэлектроцентрали), а в 1967 –
монтаж картоноделательной машины – первой из бумагоделательных машин,
установленных на СЛПК.
Впервые в практике строительства целлюлозно-бумажных комбинатов в
Сыктывкаре монтировались цельные варочные котлы.
«Первый блин получился комом»
Конец 1968 года. К началу декабря 1968 года окончательно
вырисовалась готовность технологической линии для варки целлюлозы. Ждет
сигнала древесноподготовительный цех. Испытан на давление варочный
котел. Проверена гидравлика промывного отдела. 22 декабря котел загрузили
щепой, подали каустик, подняли до нужного параметра температуру, начался
процесс варки. По регламенту начали продувку из котла в выдувной резервуар,
и вдруг произошел взрыв, на 18 отметке варочного цеха выбило стену и окна,
к счастью, никто не пострадал (монтажники забыли открыть заглушку на
трубопроводе, а у эксплуатационников не хватило опыта и знаний обнаружить
эту оплошность).
Повторная варка была произведена 28 декабря.
Действовали осторожно, осмотрительно. Все прошло благополучно.
Сразу после Нового (1969) года была обкатана одна промывная нитка.
Постепенно, день за днем, месяц за месяцем, наращивались объемы
производства, уже в марте сварили 20, в апреле – 24, в мае – 27 тыс. тонн
целлюлозы – это была почти проектная мощность.
31 марта 1969 года получили небеленый картон, в работу была запущена
картоноделательная машина, а через три месяца, 25 июня1969 года, был
подписан акт Государственной комиссии о приеме в эксплуатацию первого
технологического потока ЛПК по выпуску 172,5 тыс. тонн сульфатной
целлюлозы 140 тыс. тонн картона в год.
День 25 июня 1969 года стал днем официального рождения
Сыктывкарского ЛПК. С этого момента идет отсчет времени становления и
развития этого уникального предприятия, освоения передовых технологий и
новых видов продукции.
После официальной даты рождения предприятия много было пусков на
комбинате. Два последних года восьмой пятилетки (1969-1970 гг.) и все
последующие годы девятой пятилетки (1971-1975 гг.) на лесопромышленном
комплексе по праву называют пусковыми. Именно в этот период вступили в
строй действующих многие производства, цеха и службы, были получены
первые рулоны картона, бумаги, первые тонны дрожжей, кубометры
древесностружечных плит.
В 1970 году был подписан акт о приеме в эксплуатацию второго
технологического потока, в который вошли мощности по выпуску 345 тыс.
тонн целлюлозы по варке, отбельный цех, бумагоделательная машина
производительностью 100 тыс. тонн в год.
В процессе начала работы комплекса многое пришлось делать впервые
в масштабах страны. В 1971 году на СЛПК впервые в отечественном проекте
разработана технология варки целлюлозы из лиственной древесины в
аппаратах непрерывного действия типа «Камюр». На комплексе стали
действовать два потока: лиственный и хвойный.
В 1971 году впервые в СССР освоена и внедрена технология
производства двухслойной бумаги-основы для упаковки молока типа тетрапак.
В октябре 1971 года на Сыктывкарском ЛПК получили первую беленую
товарную целлюлозу – была сдана в эксплуатацию сушильная машина
производительностью 133 тыс. тонн в год.
Сыктывкарский ЛПК рос, набирал силу, производственная жизнь
входила в нормальное русло, росло стремление к совершенству и творчеству.
Подтверждением этому был 1972 год: освоено производство
типографской бумаги №1 матовой из сульфатной целлюлозы. Затем были
освоены технология производства картона для автоматической расфасовки и
упаковки для сыпучих продуктов и кондитерских изделий; налажен выпуск
товаров народного потребления, сдан в эксплуатацию цех бумажного литья.
28 декабря 1972 года Государственная комиссия подписала акт о приеме
в эксплуатацию первой технологической линии гидролизно-дрожжевого
завода проектной мощностью 25 тыс. тонн в год кормовых белковых дрожжей
и 5,7 тыс. тонн фурфурола.
В 1976 году пущена в эксплуатацию комплектная поточная линия по
производству ДСП фирмы «Рауме Репола» на 100 тыс. куб. метров плиты в
год. В 1991 году произведена реконструкция этой линии, производительность
ее увеличилась на 40 тыс. куб. метров в год. Значительно улучшилось качество
выпускаемой плиты.
К концу 80-х годов мощности, установленные на Сыктывкарском ЛПК,
были практически освоены. Лесопромышленный комплекс в это время решал
проблемы совершенствования производства, отработки новых технологий и
видов продукции, увеличения использования лиственной древесины,
снижения
себестоимости
выпускаемой
продукции,
повышения
производительности труда и добился на этом поприще значительных успехов,
в социалистическом соревновании среди 7 гигантов отрасли всегда завоевывал
призовые места.
В начале 90-х годов союзное правительство приняло решение о
строительстве второй очереди Сыктывкарского лесопромышленного
комплекса. (В связи с улучшением благосостояния народа, в стране ощущался
острый недостаток целлюлозно-бумажной продукции).
В 1982 году была пущена в работу бумагоделательная машина №4
фирмы «Валмет» на 180 тыс. тонн книжно-журнальной бумаги в год и
установка по производству термомеханической древесной массы на 135 тыс.
тонн в год (фирма «Юльхеваара», Финляндия).
В 1985 году вступила в строй действующих бумагоделательная машина
№5 фирмы «Фойт» на 180 тыс. тонн книжно-журнальной бумаги в год и в 1987
году - установка по производству химико-термомеханической древесной
массы на 135 тыс. тонн в год (фирма «Сундс Дефибратор», Швеция). Два
потока: хвойный и лиственный, по 4 рафинера на каждом.
В 1987 году в ПТНП установлена машина АО «Петрозаводскбуммаш»
по производству санитарно-гигиенической бумаги БП-82 (с газовым
теплоцентром – поставка фирмы «Фойт») производительностью 15 тыс. тонн
в год и линия по производству и упаковке рулончиков туалетной бумаги
(фирма «Фабио Перини», Италия).
В 1991 году организовано производство обоев на 30 млн. условных
кусков в год.
С пуском этих мощностей Сыктывкарский ЛПК превратился в
крупнейшее предприятие ЦБП России с установленной мощностью по
производству 600 тыс. тонн в год бумажной продукции, специализирующийся
на производстве печатных видов бумаг, упаковки для жидких и сухих
пищевых продуктов, фанеры, древесностружечных плит, товаров переработки
бумаги: листовых форматов А-3, А-4, обоев, санитарно-гигиенической бумаги
в
рулончиках.
Располагает
всем
набором
транспортных
и
телекоммуникационных сетей.
В эти годы были проведены крупные мероприятия, без которых сегодня
предприятие не смогло бы нормально функционировать, в том числе:
замена окорочных барабанов на ДПП;
замена покрытия на сульфат-целлюлозном производстве;
замена электрофильтров на ТЭЦ;
установка двух осветителей на ЦКРИ;
пуск узла подготовки коры к сжиганию;
модернизация корьевого котла с переводом его на технологию кипящего
слоя;
модернизация БДМ №1 с установкой софкаландра;
пуск варочного котла непрерывного действия большой мощности
«Камюр-3» производительностью 225 тыс. тонн целлюлозы в год.
Одновременно с основными технологическими мощностями вводились
в строй объекты энергетики и охраны природы.
Объём инвестиций в эти годы не снижался и составлял значительную
сумму от прибыли предприятия.
Общая сумма заключенных в эти годы контрактов на поставку
оборудования составила порядка 15 млн. долларов США и ежегодные затраты
в валюте – до 6 млн. долларов США. Все валютные затраты производились из
собственных средств предприятия.
Уже в 1995 году установленное оборудование и проведенные
технические мероприятия позволили выставить на рынок широкий
ассортимент продукции и гибко реагировать на все его конъюнктурные
колебания:
- двухсеточная КДМ способна вырабатывать обширный ассортимент
бумаги и картона для упаковки жидких и сыпучих продуктов. При
необходимости вырабатывается бумага упаковочная и гильзовая для
собственных нужд и на продажу, офсетная повышенного веса, бумага для
верхних слоев гофрированного картона;
- БДМ №1 вырабатывает целлюлозную офсетную бумагу с показателями
качества мирового уровня;
- высокопроизводительные широкопрофильные машины БДМ №4 и №5
вырабатывают офсетную и газетную бумагу, пользующуюся спросом в России
и на внешнем рынке.
В 1996 году, в связи с резким падением спроса и цен на целлюлознобумажную продукцию на мировом рынке и в России, на протяжении всего
года комплекс испытывал огромное напряжение из-за отсутствия стабильного
рынка сбыта своей продукции. БДМ №4 практически простояла пять месяцев
и только с октября, после освоения выпуска бумаги офсетной №1 с
нейтральной проклейкой, стала наращивать объемы производства.
Наряду с объективными причинами падения спроса были и
субъективные. Комбинат оказался не готов к кардинальным изменениям
конъюнктуры рынка и потерял крупных и платежеспособных клиентов.
Исправляя эту ситуацию, была перестроена вся служба сбыта, создано
управление маркетинга, отдел продаж был выведен в самостоятельное
подразделение, обновлены кадры, были внедрены новые принципы
взаимодействия с клиентами по внутреннему рынку. Индивидуальная работа
с каждым клиентом обеспечила стабильные связи с рядом стратегически
важных, платежеспособных партнеров на российском рынке.
Освоены новые рынки сбыта Египта, Сирии, Ливана, Иордании,
Саудовской Аравии, стран Восточной Европы, увеличены объемы поставок в
Иран.
Около 60% экспортных поставок в 1996 году составила газетная бумага,
производимая на пятой БДМ. Этот вид продукции и сегодня остается
основным экспортным товаром предприятия на рынки Индии, Китая,
Ближнего Востока, стран СНГ – Беларуси, Украины, Узбекистана, стран
Балтии.
Сегодня ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК» - крупнейшая компания
республики, составляющая основу лесопромышленного комплекса,
объединяющая производства от лесозаготовок и лесного хозяйства до
глубокой переработки древесины.
Комбинат относится к числу крупнейших производителей
высококачественной офисной бумаги с низким содержанием хлора и с
нулевым содержанием хлора.
Компания располагает одной картоноделательной и тремя
бумагоделательными машинами. Производственный процесс является
достаточно гибким. Каждая машина может выпускать различные виды
продукции, удовлетворяя разнообразные требования покупателей.
Сочетание варки целлюлозы и приготовления древесной массы обеспечивает
всестороннюю и полную переработку низкосортной древесины и позволяет
выпускать продукцию, пользующуюся большим спросом как на внутреннем,
так и экспортном рынке.
Офисная бумага «Снегурочка» производства «Монди СЛПК» является
лидером рейтинга российских товаров среди офисных бумаг и четырежды
становилась «Товаром года в России». «Снегурочка» стала первым
российским брендом офисной бумаги, сертифицированным в соответствии со
стандартами Лесного Попечительского Совета (FSC), и вошла в линейку Green
Range, представляющую бумаги производства «Монди», отличающиеся
высокими экологическими характеристиками.
Высокие качественные характеристики имеет также картон. На
комбинате производят три вида картона для плоских слоев гофрокартона
(Komiwhite (топ-лайнер), Komimottlet, Komibrown), а также картон-основу,
комбинированный материал для упаковки пищевых продуктов типа «пюрпак».
В 2010 году был реализован проект «Создание и модернизация
лесоперерабатывающей инфраструктуры под общим названием СТЕП»
(крупнейший в целлюлозно-бумажной промышленности России за последние
30 лет).
В
рамках
проекта
было
установлено
современное
высокотехнологическое оборудование, позволяющее снизить негативное
воздействие предприятия на окружающую среду: снизить выбросы
загрязняющих веществ в атмосферу, снизить сброс загрязняющих веществ со
сточными водами в реку Вычегда. Новая «выпарка» из содорегенерационного
котла сократит выбросы сернистых соединений компании на 90 процентов.
Проект
«СТЕП»
получил
положительное
заключение
ФГУ
«Главгосэкспертизы России».
Для повышения энергоэффективности, увеличения выработки энергии
из биотоплива и снижения выбросов в атмосферу были установлены новые
содорегенерационный котел (СРК) и паровая турбина.
Общий объем привлеченных инвестиций по проекту составил 21387,1
млн. руб.
ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК» — один из лидеров целлюлознобумажной промышленности и крупнейший производитель бумажной
продукции в России, на котором (включая дочерние компании) трудятся 6,5
тысяч человек.