Трасологическая экспертиза установления целого по частям

ВОЛГОГРАДСКАЯ АКАДЕМИЯ МВД РОССИИ
КАФЕДРА
ОСНОВ ЭКСПЕРТНО-КРИМИНАЛИСТИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
"УТВЕРЖДАЮ"
Начальник кафедры ОЭКД
полковник милиции
В.А.Ручкин
"____" _________ 2001 г.
ЛЕКЦИЯ
ТЕМА 3.6
"МЕТОДИКА
УСТАНОВЛЕНИЯ ЦЕЛОГО
ПО ЧАСТЯМ
И КРИМИНАЛИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ
СЛЕДОВ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МЕХАНИЗМОВ"
2
Время - 6 часов
Лекцию подготовил
профессор, д.т.н Шапочкин В.И.
Лекция обсуждена и одобрена на заседании кафедры
"___" _________ 2001 г.,
протокол №
.
Рецензенты:
доцент Жигалов Н.Ю.,
доцент кафедры ЭКД
Козлов М.О.
3
ВОЛГОГРАД 2001
ПЛАН
1. Трасологическая экспертиза установления целого по частям.
1.1. Понятие целого в трасологии и его виды.
1.2. Механизм образования следов разделения объектов.
1.3. Идентификационные признаки, используемые в целях установления целого по
частям.
1.4. Общие положения методики экспертизы установления целого по частям.
1.5. Особенности производства экспертизы установления целого по частям наиболее
распространенных видов объектов.
2. Установление целого по частям металлических предметов при отсутствии общей
линии разделения.
2.1. Установление целого по частям металлических объектов трасологической экспертизы при отсутствии общей линии разделения исследованием технологических признаков на изделиях.
2.2. Установление целого по частям металлических объектов трасологической экспертизы при отсутствии общей линии разделения физико-химическими, химическими, физическими, металловедческими и физико-механическими методами исследования.
3. Механоскопическая экспертиза производственно-технологических следов.
3.1. Предмет
и
задачи
механоскопической экспертизы производственно-
технологических следов.
3.2. Виды следов на изделиях и особенности отображения в них признаков производственных механизмов и технологических процессов.
3.3. Классификация идентификационных
производственно-технологических при-
знаков изделий.
3.4. Особенности методики трасологического исследования производственнотехнологических следов.
4
ЛИТЕРАТУРА К РАЗДЕЛУ 1.
Основная.
1. Грановский Г.Л. Основы трасологии (Особенная часть). - М., 1974.
2. Пророков И.И. Криминалистическая экспертиза следов. - Волгоград , 1980.
3. Теория и практика идентификации целого по частям. Вып. 24. - М., 1976.
4. Криминалистика: Учебник для ВУЗов МВД России. Т.2. - Волгоград: ВСШ МВД
России, 1994.
5. Криминалистическая экспертиза: Курс лекций. Вып. 1: Трасологическая экспертиза. Под общ. ред. Б.П.Смагоринского. - Волгоград: ВЮИ МВД России, 1996.
Дополнительная.
1. Белкин Р.С. Курс криминалистики. В 3 т. Т.2: Частные криминалистические
теории. - М.: Юрист, 1997.
2. Майлис Н.П. Криминалистическое исследование пуговиц. Метод. рекомендации.
РФУСЭ при МЮ России, 1996.
3. Современные методики криминалистического исследования изделий из стекла.
Метод. письмо. - М.: ВНИИСЭ, 1987.
4. Основы инженерно-технических экспертиз /Под ред. Ю.Д.Дильдина: Учебное пособие. - М.: ЭКЦ МВД России, 1993.
5. Трасология: Справочник криминалиста: Т.2. Механоскопия /Авт.-сост. Степанов Г.Н., Бронников А.И. - Волгоград, ВЮИ МВД России, 1998.
ЛИТЕРАТУРА К РАЗДЕЛУ 2.
Основная.
1. Розанов М.И. Теоретические вопросы идентификации целого по частям при отсутствии общей линии разделения //Вопросы теории криминалистики и судебной экспертизы. Вып. 5. - М., 1969.
2. Судебно-трасологическая экспертиза (установление целого по частям). Вып. 5. М.: ВНИИСЭ, 1973.
3. Сова Ф.П. Установление целого по частям //Криминалистическая экспертиза.
Вып. 6. - М., 1968.
4. Розанов М.И. Об идентификации целого по частям //Криминалистическая и судебная экспертиза. Вып. 4. - Киев, 1967.
5. Шапочкин В.И., Котельников Б.В., Булгаков Г.В. Разработка методов и методик
экспертного исследования металлических изделий /Проблемы современного законодательства и практики его применения с учетом прогноза преступности. Вестник Луганского юрид.
института МВД Украины. - Луганск, 1999, вып. 4.
6. Шапочкин В.И., Жигалов Н.Ю. Современные методы комплексного криминалистического исследования сталей /Теоретические и прикладные проблемы экспертнокриминалистической деятельности. Спб, Спб ЮУ МВД России, 1999.
7. Шапочкин В.И., Булгаков В.Г., Иванченко А.В. Технико-криминалистическое
обеспечение судебно-экспертного
исследования стальных изделий /Сборник научных
трудов под ред. проф. Ищенко П.П., Скорченко Т.Т. - М.: Былина, 2000.
8. Шапочкин В.И., Бурминская Л.Н., Булгаков Г.В. и др. Особенности методики
комплексного экспертного исследования разрушений деталей автотранспортных средств
/Юристъ-Правоведъ, № 1, 2000, Ростов на Дону.
Дополнительная.
5
1. Аграфенин А.В., Одиночкина Т.Ф., Худякова В.З. Экспертное исследование изделий из железоуглеродистых сплавов по элементному составу: Справочн. пособие. Ч. 1 и 2. М.: ВНИИ МВД СССР, 1983.
2. Экспертное исследование медных сплавов: Учебное пособие. - М.: ВНИИ МВД
СССР, 1987.
3. Пчелинцев А.М., Корнеев В.А., Калинина Н.А. Экспертное исследование свинцовых сплавов методом количественного эмиссионного спектрального анализа. - М.:
ВНИИСЭ, 1983.
4. Щербаковский М.Г. Основные сведения о цветных металлах (алюминий, медь,
никель) и их сплавах, необходимые для решения судебно-экспертных задач /Справочное пособие. - М.: ВНИИСЭ, 1986.
5. Щербаковский М.Г. Применение металловедческих методов при сравнительном
исследовании металлов //Криминалистика и судебная экспертиза. Вып. 21. - Киев, 1980, с.
115-119.
6. Корнеев В.А., Пчелинцев Л.М. Установление родовой (групповой) принадлежности чугунов и легированных сталей с помощью безэталонного метода количественного
эмиссионного спектрального анализа //Экспертная техника. Вып. 75. - М., 1981.
7. Колмаков А.И., Пименов Н.Ф., Капитонов В.Е., Герасимов А.М. Исследование
технологических признаков на изделиях, изготовленных с использованием металлорежущего
оборудования: Метод. рекомендации. - М.: ЭКЦ МВД России, 1992.
8. Основы инженерно-технических экспертиз /Под ред к.т.н. Ю.М. Дильдина:
Учебное пособие. - М.: ЭКЦ МВД России, 1993.
9. Основы криминалистической экспертизы материалов, веществ и изделий /Под
ред. к.х.н. В.Г. Савенко: Учебное пособие. - М.: ЭКЦ МВД России, 1993.
10. Ягодин А.Ф. Определение целого по частям объектов баллистической экспертизы при отсутствии общей линии разделения //Криминалистика и судебная экспертиза. №
11. - Киев, 1975.
ЛИТЕРАТУРА К РАЗДЕЛУ 3.
Основная.
1. Особенности исследования некоторых объектов традиционной криминалистической экспертизы: Учебное пособие /Под ред. В.А. Снеткова. - М.: ЭКЦ МВД России,
1993.
2. Скоморохова А.Г., Майлис Н.П. Механоскопическая экспертиза производственнотехнологических следов.: Методические рекомендации. - М.: ЭКЦ МВД России, 1996.
3. Скоморохова А.Г. Экспертиза следов производственных механизмов на изделиях:
Учебное пособие. М., ЭКЦ МВД России, 1993.
Дополнительная.
1. Скоморохова А.Г. Механоскопическая экспертиза производственных технологических следов. Учебное пособие. М.: МЦ при ГУК МВД РФ, 1996.
2. Колмаков А.И. и др. Исследование технологических признаков на изделиях, изготовленных с использованием металлорежущего оборудования: Методические рекомендации. М., ЭКЦ МВДЖ России, 1992.
3. Шлепов Ю.А. Теоретические предпосылки классификации признаков производственных механизмов. Сборник научных трудов ВНИИСЭ, вып. 17, М., 1976.
6
1. ТРАСОЛОГИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА УСТАНОВЛЕНИЯ
ЦЕЛОГО ПО ЧАСТЯМ.
1.1. Понятие целого в трасологии и его виды.
Установление целого по его частям - это один из видов трасологической экспертизы.
Задача такого исследования заключается в решении вопросов: является ли конкретный объект частью другого; не составляли ли ранее два или более объектов одно целое?
Положительное решение вопроса имеет важное доказательственное значение, т.е.
результат такого исследования может явиться единственной возможностью установления
обстоятельств дела.
При подготовке к преступлению, его совершении или сокрытии следов в результате
преднамеренных или случайных действий, с помощью инструмента или без него случается
так, что различные предметы, ранее составляющие единое целое оказываются раздельными (расчлененными) на части. Причем одни их части остаются в одном месте, а другие оказываются в другом. Например: часть отмычки в замке - вторая у подозреваемого, часть
осколков стекла фары на месте происшествия, а часть у разыскиваемого автомобиля.
Понятие «целое» не однозначно и в каждом случае рассматривается конкретно. В
одном случае объект может выступать как часть, в другом как целое.
Нас интересует в конечном счете взаимная принадлежность частей объектов, т.е.
при проведении подобных исследований исследуются не признаки, индивидуализирующие
объект в целом и выделяющие его, а индивидуальные признаки взаимной принадлежности.
Вопросам разработки теоретических основ идентификации целого по частям уделяли большое внимание такие крупные советские ученые-криминалисты, как Н.В. Терзиев,
В.П. Колмаков, М.Я. Сегай, М.В. Салтевский. В числе последних работ можно назвать диссертационное исследование М.И. Розанова, в котором разработаны новые методы установления целого при отсутствии общей линии разделения.
Для установления целого по его частям, в основном, применяются трасологические
приемы и методы, но иногда могут иметь решающее значение и другие. Например, физические, химические, биологические и т.д. В каждом конкретном случае методы исследования
зависят от характера объектов, их конструктивного пополнения, вида следов и вещества в
следах, если последнее имеется.
Удельный вес трасологических методов зависит от того, что собой представляет
идентифицируемое «целое».
Возможность установления принадлежности частей единому целому определяется
физическим строением и организованностью материала объектов.
По степени организованности объекты делят на суммативные целые и целостные системы.
1. Суммативные целые системы (сыпучие тела, жидкости, газы) лишены существенных черт внутренней организации. Их характерной чертой является то, что свойства
совокупности совпадают со свойствами суммы составляющих, т.е. входя в состав суммативного целого или покидая его, объекты лишь увеличиваются или уменьшаются в объеме,
а с материалом не происходит никаких качественных изменений.
2. Целостными системами - применительно к вещественным доказательствам - являются твердые тела. Внутренние связи их носят активный характер и преобладают по отношению к внешнему воздействию на них. Следует отметить, что суммативное целое иногда может перейти в целостную систему (например, слежавшиеся реактивы, высохшая автомобильная краска).
В криминалистике различают три вида «целого»:
1. Однородные (монолитные) предметы, например, клинок ножа, стекло фары, лом.
2. Составные предметы, состоящие из соединенных между собой деталей, например,
пистолет, замок, велосипед, печатная машинка.
7
Каждая из деталей, образующая составной предмет, в свою очередь представляет собой однородное целое. Детали составного предмета характеризуются комплексностью.
Предназначенные для выполнения определенных функций, они образуют единство, постоянство которого зависит как от вида данного объекта, так и от его происхождения. Изделия
промышленности отличает относительно высокое постоянство составляющих их деталей.
Так, все экземпляры огнестрельного оружия определенной марки, автомашины одного типа
и серии выпуска имеют заранее определенный комплект деталей. Следовательно, при установлении принадлежности детали сложному предмету - стандартному изделию прежде
всего необходимо решить вопрос о том, входит ли она в комплект деталей данного предмета.
Определить комплект деталей объекта индивидуального изготовления несколько
сложнее, поскольку сам процесс изготовления такого объекта строго не регламентируется.
Для деталей составного предмета, находящихся в движении, характерна прирабатываемость. Трение их друг о друга вызывает те или иные особенности износа. Кроме того,
на детали сложного предмета нередко оказывают влияние внешние факторы (ржавление,
загрязнение и т.д.).
В силу случайности своего возникновения эти признаки также представляют ценность для установления принадлежности деталей единому целому.
3. Комплектное целое - совокупность однородных составных предметов, которые
объединены не физическим соединением, а совместным использованием или хранением: пара обуви, коробка спичек, пачка папирос, нож и ножны, футляр и очки и т.д. Комплект вещей предполагает их совместного нахождение и одновременное использование.
Вопросы, решаемые экспертом-трасологом при производстве экспертизы установления целого по частям, зависят от вида представленных на исследование объектов.
Как было указано выше, в криминалистике различают три вида «целых» объектов:
однородные (монолитные), составные и комплектные.
Если на экспертизу направлены однородные объекты, то перед экспертом ставят
следующие вопросы:
1. Не являются ли стеклянные осколки, обнаруженные на месте происшествия, частями рассеивателя фары определенной автомашины?
2. Не отслоена ли щепка, найденная на месте происшествия, от борта кузова определенной автомашины?
3. Не являются ли изъятые у обвиняемого крой и представленный кусок кожи частями одного целого?
4. Не является ли лоскут ткани, оставшийся на месте происшествия, частью отреза
ткани, изъятого у обвиняемого?
5. Составляли ли ранее одно целое клочок газеты, изъятый на месте происшествия,
и обрывок газеты, изъятый у К.?
При направлении на экспертизу объектов, относящихся к составным предметам,
выносят следующие вопросы:
1. Не оставляли ли ранее одно целое спусковой крючок, обнаруженный на месте
происшествия, и пистолет Макарова, изъятый у обвиняемого?
2. Не составляли ли ранее одно целое автомобильный дверной замок, изъятый у подозреваемого, и дверь определенной автомашины?
Вопросы, решаемые экспертом при исследовании объектов, относящихся к комплектным целым, формулируют следующим образом:
1. Не составляли ли ранее одно целое ножны, обнаруженные на месте происшествия, и нож, изъятый у подозреваемого?
2. Не носились ли полуботинки, изъятые у подозреваемого лица, с галошами, обнаруженными на месте происшествия?
Формулировка всех вышеуказанных вопросов может быть изменена, а их перечень
не является исчерпывающим.
8
Для установления целого по его частям важно не только уяснение понятий «части» и
«целое», но и правильное понимание механизма образования следов.
1.2. Механизм образования следов при разделении объектов.
В зависимости от того, как направлены силы в момент их действия в ходе процесса
следообразования можно различать собственно расчленение объекта или отделение от него
частей.
При расчленении объектов формирования следов с их особенностями определяется
действием внутренних сил молекулярного сцепления. Если внешняя нагрузка, действующая
на объект, превышает силы молекулярного сцепления, то происходит смещение частиц тела
относительно друг друга и объект разрушается на части. Общим для всех случаев расчленения является то, что на признаки плоскости расчленения непосредственно влияют не объект
и сила, вызывающие расчленение, а внутренние силы, определяемые в частности особенностями строения и размещением волокон, кристаллов и других частиц целого. На плоскостях
расчлененных частей отсутствуют такие признаки, как трассы, вмятины, наслоения вещества
следообразующего объекта. Неровности и другие детали на плоскости расчлененной части
являются отображением структуры той плоскости, которая осталась на другой отделившейся части.
Механизм формирования признаков при расчленении объектов диаметрально противоположный следовому контакту, ведущему к появлению следов отображений. Известно, что
последние всегда образуются в результате временного контакта (соединения) двух объектов, а следы расчленения - в результате разъединения одного объекта на части.
Отделение части от целого происходит несколько иным путем, а именно путем отделения от одного объекта его части другим объектом, который внедряется в его толщу. Механизм формирования признаков здесь иной в отличие от расчленения. Здесь не отображаются свойства противоположной плоскости раздельного объекта, т.к. в особенности рельефа каждой плоскости вносятся элементы признаков режущей кромки орудия, примененного
для отделения части от целого. Эти следы вы наблюдали при изучении следов разрезов или
перекусов кусачками и бокорезами. При этом следы формируются в условиях непрерывного
чередования давления и скольжения следа образующего объекта.
Таким образом, основным признаком, позволяющим дифференцировать отделение
части от целого от расчленения объектов служит наличие следов скольжения на плоскостях
расчленения.
Отмеченное о формировании следов в ходе отделения и расчленения относится к
случаям установления целого по его частям однородных и в определенной мере составных
предметов. «Расчленение» комплектных объектов не связано с появлением следов, ибо между их частями отсутствует физическое соединение.
1.3. Идентификационные признаки, используемые в целях
установления целого по частям
Рассмотрев механизм деления целого на части, необходимо разобрать идентификационные признаки, которые должны быть в достаточной мере выражены и обладать определенной степенью устойчивости. Эти признаки общего происхождения должны отвечать двум
основным требованиям: однородность и однопричинность их возникновения на объектах,
рассматриваемых как ранее составляющих одно целое.
Признаки общего происхождения в зависимости от времени их возникновения делятся: на признаки, возникшие до расчленения объекта на части, и признаки, образовавшиеся в результате расчленения предмета.
9
Признаки, возникшие до расчленения объекта, возникают вследствие воздействия механического, термического, химического, биологического (дерево) процесса.
К таким признакам относятся:
1. Форма и размеры предмета (однородного или составного) в целом. Особенности
материала, из которого он и его части изготовлен.
2. Структура поверхности - шероховатость, наличие и строение рельефных рисунков. Окраска поверхности, наличие и особенности рисунков, узоров, надписей, маркировочных обозначений.
3. Наличие и особенностей следов от инструментов, использовавшихся в процессе
изготовления предмета.
4. Признаки, возникшие в ходе хранения или эксплуатации предмета (пятна, повреждения, потертости, складки, линии перегиба на бумаге и т.д.).
5. Особенности внутренней структуры (дефекты, неоднородности).
При идентификации составных и комплектных объектов важное значение имеют
также признаки взаимодействия частей между собой, т.е. воздействия частей друг на друга
(отображения деталей автомобиля на других частях его механизма, обуха ножа на ножны).
Этот перечень признаков не весь и в каждом конкретном случае могут быть выявлены новые признаки.
Ко второй группе признаков, используемых для идентификации целого по частям,
относятся, как мы уже говорили, признаки, которые образуются в момент расчленения предмета. При этом на поверхностях (гранях), возникших при расчленении, образуется
рельеф, особенности которого могут использоваться в качестве идентификационных признаков.
1.4. Общие положения методики экспертизы
установления целого по частям.
В зависимости от типа целого и признаков, используемых для отождествления различают три вида установления целого по частым:
1. При наличии общей линии разделения.
2. При отсутствии общей линии разделения.
3. установление принадлежности детали составному целому или комплекту.
Во всех случаях идентифицируемый объект - целое, идентифицирующий - исследуемые части.
Стадия предварительного исследования в принципе не отличается от этой стадии
любой трасологической экспертизы. На этой стадии важно уяснить, какие изменения претерпели объекты с момента их расчленения (окраска, ткани) и др.
На стадии раздельного исследования устанавливается групповая принадлежность
объектов.
Если объект однородный (монолитный) изучается материал частей. При этом обращается внимание на однозначность материала (стеклу - стекло, а не дерево, древесине
сосны - древесины сосны, а не дуба или бука).
Если объект составной - изучается вид (назначение) частей, материал в этом случае
не имеет значения. Затем устанавливается сопоставимость объектов, т.е. они должны конструктивно соответствовать друг другу (ручка - колпачок, а не чашка и т.п., хотя подчеркнуто материал их может быть различен).
Если объекты неоднозначны, несопоставимы - то категорический отрицательный
вывод.
После установления однозначности, сопоставимости выявляются их идентификационные признаки.
10
При экспертизе однородных (монолитных) предметов, решают вопрос т наличии
общей линии разделения. Если это исключено (разрез), то исследуют поверхности с целью
выявления других идентификационных признаков. Если и их нет, то применяют соответствующие приемы выявления признаков организации внутренней структуры.
При экспертизе составных объектов выявляют участки возможного контактирования
частей и идентификационные признаки на этих участках.
Затем переходят к сравнительному исследованию, которое состоит в последовательном сопоставлении формы, размеров, взаиморасположения признаков. Оценка результатов сравнительного исследования - третья стадия. На ней эксперт подвергает всестороннему
анализу совпадающие и различающиеся признаки, определяет их существенную и идентификационную значимость, рассматривает все признаки в их совокупности и диалектическом
единстве.
Установление целого по частям при отсутствии общей линии разделения
Эти исследования проводятся по двум группам признаков:
1. Признаки на поверхности объектов.
2. Признаки организации внутренней структуры.
1. Признаки на поверхности объектов
Эти признаки весьма разнообразны, а их возникновение может быть вызвано разными причинами.
Возможность отождествления по таким признакам обусловлена в основном не размерами недостающей части, протяженностью, линейностью этих признаков, и ориентацией
линии разделения относительно этих признаков) например: на проволоке мелкие трассы изменяются через 10 м, глубокие - 25 м, а после 100 м картина следов меняется полностью).
Во всех случаях сравнительное исследование заключается в совмещении признаков, используемых для идентификации и находящихся на отдельных частях. Иногда признаки приходится выявлять специальными методами. Выявленные признаки чаще всего исследуют не непосредственно, а фотографируют в одном масштабе, а затем их изображения
совмещаются на фотоснимках.
Для вывода о взаимной принадлежности частей необходимо геометрическое совпадение признаков, т.к. они представляют собой части ранее целях особенностей раздельного объекта.
Какие же признаки?
1. Признаки внешнего строения целого:
а) у объектов растительного происхождения - окраска (яблоки, арбузы, кора деревьев);
б) у объектов неорганического происхождения - технологические признаки. Керамика, кирпич - трещины, микротрещины. Лакокрасочные покрытия, нанесенные вручную.
На пластмассовых изделиях за счет сырья разного цвета образуются полосы, разводы и т.д.;
в) Следы обработки - образуются при изготовлении изделий или при обработке их
поверхности (напильник, наждачная бумага);
От следов обработки надо отличать следы литья пресс-форм или штампов на поверхности объектов из стекла, пластмасс, металлов и сплавов, возникающие при их изготовлении. Эти следы могут использоваться только для установления групповой принадлежности
объектов, т.е. установления источника происхождения;
г) следы эксплуатации: царапины, надрубы, порезы, потертости;
д) следы хранения - весьма разнообразны и происходят от множества причин: это
могут быть пятна ржавчины, загрязнения, потеки, складки, сгибы, выцветшие участки и т.д.;
е) следы орудий отделения - остаются на плоскостях разделения, если целое имело
достаточную толщину. Например, распил: при этом детали рельефа плоскости обычно не
совпадают. Однако при пилении изменяется угол положения пилы относительно продольной оси объекта. На плоскостях разделения остаются участки, отображающие изменение
положения полотна пилы;
11
ж) маркировочные обозначения. Особая группа, которая не требует совмещения
(номера). На двух частях разделенного объекта остаются одинаковые номера.
2. Признаки организации внутренней структуры различных изделий
Для исследования организации внутренней структуры изделий используются в основном физические методы исследования: рентгеновские, радиоинтроскопия, исследования
в поляризованном свете (поляроскопы).
Эти методы надо знать, т.к. нельзя ограничиваться чисто трасологическими методами при установлении целого по частям по признакам внутренней организации структуры.
Эти методы используются в основном при исследовании изделий из стекла, керамики и древесины, что обусловлено наличием в их внутренней структуре ряда специфических особенностей.
Установление целого по частям составных объектов и комплектных целых.
Составное целое состоит из множества скрепленных деталей (книга, блокнот),
либо из множества частей как скрепленных между собой, так и соседних, независимых друг
от друга, причем отдельные части их могут соприкасаться контактными поверхностями.
Независимо от способа соединения частей, идентификационными признаками являются следы скрепления и разъединения объектов, а также следы трения на контактных
поверхностях.
Комплектные целые. Здесь используются признаки в основном возникающие при
эксплуатации (например, полуботинки-калоши, чернильное пятно на рубашке и подкладке
пиджака). Но могут быть и производственного характера.
Комплекты предметов подразделяются на две группы:
1. Комплекты неоднородных предметов, имеющих различное назначение (ружье и
чехол, футляр и очки).
2. Комплекты, состоящие из одинаковых по своему назначению предметов (пачка
папирос, пара обуви).
Методика идентификации комплекта неоднородных предметов состоит в изучении
вещей, составляющих комплект, выделении следов взаимного их воздействия, сравнения
этих следов и образующих участков предметов, осуществляемого в основном, приемами
непосредственного сопоставления. Немаловажное значение имеют и признаки, образовавшие
во время совместного хранения и эксплуатации - пятна, следы коррозии и т.д.
Идентификация комплектов одинаковых по своему назначению предметов представляет большие трудности. В установлении таких комплектов важное значение имеют
трасологические признаки об одинаковом источнике происхождения объектов, входящих в
комплект. Например, все сигареты изготовлены на одном автомате. Такие данные дополняются исследованием признаков, возникающих в процессе использования и хранения комплекта. Например, одинакового загрязнения на всех сигаретах и т.д.
1.5. Особенности производства экспертизы установления
целого по частям наиболее распространенных видов
объектов
Особенности исследования частей предметов, изготовленных из дерева
Предметы, изготовленные из дерева, могут быть расчленены путем разлома, распила или разреза. Поэтому, устанавливая принадлежность обнаруженных частей одному и тому же предмету, в первую очередь обращают внимание на контуры линий разрушения и
особенности строения рельефа торцевой поверхности края, от которого были отделены исследуемые части. При этом учитывают совпадения не только по линии и рельефу расчленения (отделения) совмещаемых поверхностей, но и по расположению рисунка древесной
структуры, по цвету отдельных участков и слоев древесины, по характеру повреждений и
наслоений (окраски и т.д.), иногда имеющихся на внешних поверхностях совмещаемых ча-
12
стей. Разлом древесины приводит к возникновению на ее торцевой поверхности большого
количества различных отщепов. Если при совмещении частей разрушенного предмета такие
отщепы входят друг в друга, то это свидетельствует о том, что ранее данные части составляли одно целое. Указанный способ совмещения наиболее прост.
При отсутствии общей линии расчленения в древесине системно-структурными
признаками являются годовые кольца. Их исследуют с помощью дендрохронологического
метода.
Если исследуемые отрезки (объекты) содержат зоны прямослойной древесины, их
взаимная принадлежность может быть установлена путем совмещения годичных слоев. Для
этого поверхности поперечных разрезов зачищают (шлифуют, полируют). Годичные кольца
совмещают непосредственно на объектах или на фотоснимках. При этом необходимо, чтобы
каждому годичному слою одного образца соответствовал годичный слой второго образца,
а внутри каждого слоя совпадали зоны ранней и поздней древесины. Различия могут наблюдаться только вне зоны прямослойной древесины - в центральной части ствола.
Указанный метод не универсален. В случаях отсутствия зон прямолинейно древесины либо если протяженность и толщина их незначительна, пользуются дендрохронологическим методом идентификации, который основан на закономерностях развития дерева и
изменения ширины годичных слоев в зависимости от высоты ствола. Он разработан специально для установления целого по его частям в случае отсутствия общей линии разделения.
С увеличением размеров годичных слоев по мере роста ствола их относительная ширина, по
сравнению с остальными кольцами данного образца, не изменяется (узкие слои остаются узкими, широкие - широкими). Для идентификации используют полулогарифмические кривые
роста.
Особенности исследования частей предметов, изготовленных из стекла
Куски стекла нередко являются объектом экспертизы, проводимой с целью установления целого по частям. В первую очередь это относится к осколкам рассеивателей автомобильных фар, обнаруженных при осмотре места происшествия.
Крупные осколки стекла совмещают по линии разлома (раскола) и по их толщине, а
более мелкие - по рельефу поверхности плоскостей разлома. Для этой цели используют
приемы наложения одной плоскости на другую или совмещения линий рельефа плоскостей
разлома. В тех случаях, когда на поверхности осколки стекла имеется рельеф в виде очень
мелких бороздок и валиков, совмещение производят при помощи сравнительных микроскопов МС-51, МИС-10, МСК-1.
Необходимо учитывать, что при разрушении стекла некоторые его кусочки отделяются не по всей толщине предмета, а лишь скалываются с его поверхности. Своеобразными признаками при этом будут контуры, а также конформность скола и углубления, которые
образовались при отделении. В таких случаях, помимо непосредственного сопоставления
осколков, необходимо сфотографировать рельефы плоскостей изломов и сравнить их фотоизображения. Если сопоставляемые плоскости малы, то детали их рельефа совмещают под
микроскопом.
Микроскопические исследования и фотографирование рельефа граней осколков
стекла сопряжены с рядом трудностей и требуют значительных затрат времени, поэтому
рекомендуется применять более простой способ - сопоставление и совмещение полимерных
слепков исследуемых граней.
При совмещении осколков рассеивателя автомобильной фары нужно учитывать и
строение рельефа ее ободка.
Исследование данных осколков имеет некоторые особенности. В начале они раскладываются вогнутыми сторонами (плоскостями) кверху. При наличии крупных осколков,
сохранивших элементы рельефного рисунка, их сопоставляют в первую очередь. Затем отбирают осколки, края которых имеют заводскую обработку (бортики). Для раскладки целесообразно пользоваться специальной гипсовой формой, изготовленной с вогнутой (внутренней) поверхности фарного рассеивателя соответствующей марки или такого же диаметра.
13
При решении вопроса о принадлежности осколков рассеивателя единому целому,
кроме признаков, возникших в момент разрушения стекла, используют признаки производственного происхождения, в частности рельеф матрицы, полостность и кованность. Следы,
с помощью которых можно идентифицировать матрицу, выступают как признаки групповой
принадлежности (признаки группового значения), поскольку совпадают у рассеивателей
определенной партии, изготовленных на одной матрице. Кованность и полосность - производственные дефекты стекла. Они появляются вследствие различных причин и являются
индивидуальными для каждого рассеивателя. Первые имеют вид наплывов, располагающихся уступами, вторые представляют собой полосы, которые образуются на поверхности и
внутри стекла. Полостность наблюдается при рассмотрении рассеивателя (его осколков) в
косонаправленном отраженном свете. Нередко может оказаться полезным, при исследовании, главным образом, оконного стекла, сравнение структурных поверхностей - линейных
поверхностей стекла, возникающих при его изготовлении.
Рассмотренная методика установления целого по частям стеклянных изделий при
наличии линии расчленения применяется также для исследования изделий из других хрупких материалов (керамика, пластмасс и т.д.).
В ряде случаев возникает необходимость изучения особенностей внешнего строения поступающих на экспертизу осколков оконного, зеркального, фарного, лампового, бутылочного и других видов стекла, а также стеклянных изделий. К таким особенностям относятся признаки механической обработки (раковины, выступы), образовавшиеся при их отличке. Данное трасологическое исследование позволяет решить вопрос о том, составляли ли
ранее одно целое осколки стекла в случаях, когда общая линия разделения отсутствует.
Заключение эксперта имело большое значение при установлении виновности водителя указанной автомашины.
В ходе исследования предметов, изготовленных из стекла, можно использовать также те признаки его внутреннего строения, которые выражаются в оптической неоднородности отдельных участков, расположенных в местах изменения нормального строения стекла.
Эти изменения, обусловленные технологическими процессами, представляют собой нитевидные или слоистые включения с различной степенью преломления проходящих лучей
света. Такие включения в технике принято называть свилями. Свили встречаются в
оконном стекле, стекле бутылок и другой тары, электролампочек, колб и т.д. Вместе с тем
следует иметь в виду, что промышленностью выпускается стекло, полностью лишенное свилей (зеркальное и витринное, некоторые виды специального стекла).
В применяемом для бытовых нужд стекле имеющиеся свили не вызывают резкого
преломления лучей света по сравнению с самим стеклом, поэтому при обычном осмотре их
выявить не удается.
Для получения изображений свилей через осколки стекла пропускают пучок параллельно идущих лучей точечного источника света, расположенного от объекта на расстоянии
не менее 3 мм. Ход лучей можно изменить с помощью плоского зеркала. Исследуемые
осколки помещают на лист зеркального стекла, не имеющий свилей. За зеркальным стеклом
на расстоянии 35-40 см располагается экран (лист белой бумаги), на котором отчетливо
наблюдаются контуры и свили исследуемых осколков стекла. Фиксация изображений свилей
производится непосредственно на фотобумагу повышенной контрастности, укрепляемой
вместо экрана. Вся работа производится в затемненном помещении. Время выдержки
определяется опытным путем. В результате обработки фотобумаги на ней появляются контуры осколков и полосы свилей.
Указанный способ исследования осколков удобен при установлении целого по частям при отсутствии общей линии разделения. Эксперт, совмещая осколки на модели, определяет все ли они относятся к одному типу рассеивателя. Установив это, он исследует осколки с бортиками при помощи микроскопа или полимерных реплик. Изучают также трассы валики и бороздки от пресс-формы (следы ограничительного кольца, матрицы и разъема),
нередко позволяющие установить, что представленные на исследование осколки стекол рас-
14
сеивателя ранее составляли одно целое. Изложенное свидетельствует о том, что трасологические методы расширяют возможности криминалистического исследования стекла.
Особенности исследования частей предметов, изготовленных из ткани
Образование механических повреждений нередко бывает связано с отделением какой-либо части одежды, принадлежавшей потерпевшему или преступнику, в результате
нападения или самообороны, при наезде транспортного средства и т.д.
Для установления принадлежности частей одежды единому целому необходимо,
прежде всего, осмотреть и попытаться определить их происхождение. Затем следует сопоставить ткань исследуемых частей одежды по виду, расцветке, толщине, степени изношенности. В случае установления существенных необъяснимых различий в указанных признаках, эксперт вправе дать заключение, что части одежды не составляют единого целого.
При совпадении признаков исследование продолжают. Определяют, какому участку одежды
принадлежит обнаруженный кусок ткани. Установив возможное место отделения, переходят
к сравнительному исследованию. При этом учитывают приводимые ниже признаки.
Признаки линии отделения. Изучая края участков одежды, по которым предположительно произошло отделение, довольно часто удается установить, что они совпадают
между собой по конфигурации: углублениям и выступам одного края соответствуют схожие
по форме, по противоположные по рельефу выступы и углубления другого края.
Признаки рисунка ткани. Иногда линия отделения может не иметь особенностей
конфигурации в силу характера нарушения целостности ткани, например, при линейном
разрыве. В таком случае совмещают фрагменты рисунка на сравниваемых участках ткани:
рисунок на одной части должен быть продолжением рисунка на другой ее части.
Признаки переплетения основы ткани. Когда линия разделения нехарактерна либо она отсутствует, можно сопоставить между собой исследуемые участки ткани, исходя из
толщины и размещения нитей их основы. Для этого рассматривают краевые участки под
микроскопом в проходящем свете.
Признаки загрязнения. В некоторых случаях одежда имеет видимые следы загрязнения краской или каким-либо другим веществом. Если линия отделения проходит через
указанные следы, то путем их совмещения на сравниваемых частях одежды по форме и
расположению можно установить принадлежность последних единому целому. При этом
надо учитывать механизм возникновения повреждения.
Совмещение по линии разрыва представляет большую сложность, так как разрыв
ткани сопровождается их вытягиванием, а также разволокнением, в результате чего края разделения получаются нечеткими. Кроме того, при разрыве линия отделения обычно прямая.
Она, в отличие от линии разреза, не имеет отчетливо заметных извилин, облегчающих совмещение.
Особенности исследования частей предметов, изготовленных из бумаги
Наиболее распространенными объектами данного вида исследования являются пыжи, письма, обрывки газеты и т.д., обнаруженные на месте преступления или изъятые у подозреваемых. Эти объекты совмещают по линии разреза или разрыва. При совмещении линии разрыва учитывают совпадение обрывков бумаги по ее толщине, расположению отдельных сходных по цвету волокон, степени их выступания, а также по линиям букв и рисунков, водяным знакам, защитной сетке, если они имеются на исследуемых объектах. Кроме того, анализируют и смысловое совпадение текста, содержащегося на совмещаемых
фрагментах. Например, исследуя клочки разорванного письма эксперт использует линовку и
надписи на бумаге для того, чтобы разложить части листа в таком порядке, в каком они
находились до разделения. Когда же это ему удается, совмещение по линиям расчленения
достаточно убедительно свидетельствует о тождестве целого и исключает необходимость
использовать для обоснования другие признаки (совпадение надписей цвета бумаги и т.д.).
Если совмещение по линии расчленения не происходит, причиной этого может быть
не только то обстоятельство, что клочки бумаги не контактировали до разделения, хотя и
относились к данному листу бумаги, но и возникшие со временем изменения плоскостей
15
расчленения. В таких ситуациях используется уже не методика непосредственного сопоставления краев обрывков бумаги, а сравнение оценочных данных, полученных при раздельном исследовании признаков, характеризующих цвет бумаги, ее толщину, глянец,
наличие и особенности линовки, признаки и особенности машинописного текста, чернил,
письменной речи, почерка, загрязнений и др. Совпадение линий расчленения необходимо
тщательно проверить, учитывая, что фрагменты разных листов могут иметь много общих
признаков, если они расчленены одновременно. Поэтому утверждать, что представленные
части бумаги составляли один лист, можно лишь на основании совокупности полученных
данных.
Раскладку клочков бумаги лучше всего производить на вакуум-экране, в крайнем
случае - на стекле или плексигласе, который нужно предварительно наэлектризовать трением для того, чтобы клочки не разлетались.
Если совмещение производят на прозрачном стекле, то его размер должен превышать размер разорванного документа, бумаги и т.д.
Совмещенные части приклеивать к стеклу не рекомендуется. Их накрывают сверху
стеклом того же формата и скрепляют по краям лейкопластырем или склеивающей лентой.
Такой способ не только помогает изучить оборотную сторону объектов, но и предоставляет возможность их дальнейшего исследования, если в этом возникает необходимость.
Приемы сравнительного исследования клочков (кусков) бумаги по признакам, возникшим в результате ее разрыва или разреза, могут быть применимы также при изучении частей разорванных или разрезанных рулонов, а также готовых изделий из кожи, пленок и
других материалов.
Особенности исследования частей предметов, изготовленных из металла
(Исследование частей предметов, изготовленных из пластмассы и резины, осуществляется по такой же методике).
Металлические части, как и деревянные, можно совмещать по линии разлома, разреза или распила, с учетом повреждений и наслоений, иногда имеющихся на поверхности
совмещаемых частей. При этом необходимо обращать внимание на совпадение следов
оставляемых на внешней поверхности орудием, которым обрабатывался предмет при его
изготовлении, а также на совпадение различных дефектов металла, имеющихся на поверхностях отделения совмещенных частей (раковины, трещины, следы трасс, заточки и т.д.).
На плоскостях частей металла, образованных в результате разрыва или разлома,
возникают конформные рельефы. Сравнительное исследование в этом случае заключается
в сопоставлении данных рельефов и совмещении плоскостей расчленения.
Как и разрубе или разрезе древесины, плоскости разделения обеих частей нередко
деформируются, вследствие чего они не являются конформными. Совместить их невозможно. Поэтому для решения вопроса о том, составляли ли данные части ранее один предмет,
важное значение приобретают след режущей кромки инструмента, которым произведено
расчленение, а также признаки, возникающие до разделения объекта на части.
Исследование следов (трасс) инструмента начинается с их сопоставления. При этом
определяют количество следов на обеих поверхностях, их расположение относительно краев, расстояние между трассами и углы встречи. Если перечисленные признаки совпадают,
приступают к дальнейшему исследованию трасс. В частности, производят их совмещение с
помощью сравнительного микроскопа или по увеличенным фотоснимкам. Кроме того,
для проверки совпадения трасс необходимо осуществить наложение их диапозитивных
изображений или прозрачных копий.
Помимо сравнения по диаметру, твердости, цвету, структуре и химическому составу
частей предметов, большое значение имеет исследование следов, которые образуются при
изготовлении изделий.
Например, проволоку нужного диаметра изготавливают на специальных станках,
называемых волочильными. Для этого ее протягивают через несколько (4-5) специальных
16
калибровочных отверстий. Внутренние вкладыши этих отверстий сделаны из твердого металла.
В результате сильного трения и попадания в калибровочное отверстие вместе с проволокой различных твердых частиц (окалины, песка) на стенках его образуются неровности. Их характер и размеры зависят от количества протянутой проволоки. Так, в начале смены стенки калибровочного отверстия являются относительного гладкими, а к концу работы
на них возникают неровности в виде возвышений и углублений. В процессе протяжки их
количество и характер все время изменяется. Неровности на стенках калибровочного отверстия составляют на поверхности проволоки полосы (трассы). Количество, Характер и
глубина их соответствует неровностям на стенках калибровочного отверстия, а поскольку
эти неровности изменяются, то меняются и полосы на поверхности проволоки.
Наиболее глубокие полосы (царапины) сохраняются на участках проволоки длиной
до 25 м. более мелкие изменяются уже через 10 м. При протяжке 100 м проволоки картина
следов изменяется полностью (пробы выполнялись из обыкновенной железной проволоки).
Процесс сравнения кусков проволоки аналогичен сравнению двух пуль, выстреленных из оружия с сильно изношенным каналом ствола. Для иллюстрации совпадений могут
быть использованы как макро-, так и микросъемка участков поверхности проволоки. Если
проволока имеет диаметр более 4 мм, можно получить и фоторазвертку следов волочения
на приборе РФ-4.
УСТАНОВЛЕНИЕ ЦЕЛОГО ПО ЧАСТЯМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ПРЕДМЕТОВ ПРИ ОТСУТСТВИИ ОБЩЕЙ ЛИНИИ РАЗДЕЛЕНИЯ
2.1. Установление целого по частям металлических объектов трасологической
экспертизы при отсутствии общей линии разделения исследованием технологических
признаков на изделиях
Исследование необходимо начать с обнаружения потертостей, групп мелких раковин, волосовин, номерных знаков. Устанавливается совпадение их взаимного размещения,
степень выраженности (например, методом совмещения).
Эти исследования проводятся невооруженным глазом или с помощью лупы при небольших увеличениях (до 30 крат).
Среди металлических объектов, поступающих на криминалистическую экспертизу,
наиболее часто встречаются предметы, изготовленные с помощью механической обработки.
Следы обработки отображаются на объекте - носителе и несут ценную криминалистическую информацию. На поверхности детали, обработанной режущим инструментом всегда
остаются неровности. Совокупность этих неровностей, как известно, называют шероховатостью поверхности. Шероховатость поверхности, как технологический признак, может использоваться для установления целого по частям на стадиях предварительного исследования.
Исследуемую поверхность металлического изделия сравнивают с образцом путем
осязания, визуально, рассматривая через лупу, а также применяя сравнительный микроскоп.
При сравнении путем осязания применяют набор образцов, аттестованных по численным значениям высот микронеровностей (эталонные образцы). Внешний вид эталонных
образцов представлен на слайде. Проводя ногтем или кончиком пальца сначала по оцениваемой поверхности, затем по поверхности эталонов, подбирают два эталона: один с более
шероховатой, другой - с менее шероховатой поверхностью.
17
Ощупывающие приборы, применяемые для определения высот микронеровностей,
разделяются на профилометры и профилографы. Первые служат для определения численных
средних квадратичных или средних арифметических микронеровностей: вторые - для изображения микропрофиля поверхности.
Подробно применение профилографов в криминалистике описано в работе «Пименова Н.Ф. - М.: ВНИИСЭ МЮ СССР, 1980».
Профилирование с помощью оптических приборов на примере использования растрового электронного микроскопа описано в работе «Герасимов А.М., Сырков С.М. - М.:
ВНИИ МВД СССР, 1986».
В настоящее время для измерения параметров шероховатости и высот микронеровностей ЭКП оснащаются фотоэлектрическими окулярными микрометрами типа ФОМ-2-16;
ФОМ-2-12,5; ФОМ-2-10; ФОМ- 2-6,3. Применяются они совместно со световыми микроскопическими, микротвердометрами, микроинтерферометрами типа (МИИ-4, МИИ-10,
МИИ-11, МИИ-12, МИИ-15), приборами светового сечения (типа МИС-11, ПСС-2, ПСС3).
В состав микрометра входят: окулярный микрометр, электронно-вычислительное
устройство, термопечатающее устройство, согласующее устройство.
Устройство ЭВУ обеспечивает выполнение статистической обработки результатов
измерений:
х - среднее арифметическое измеряемой величины;
б - среднее квадратичное отклонение случайной составляющей погрешности измерений;
s - относительная погрешность измерений, %.
Данные величины индуцируются при нажатии на соответствующие клавиши. Эти
приборы позволяют производить измерения отдельных неровностей и параметров шероховатости R z R 4 max 0 по ГОСТ 2689-73.
Следует отметить,что оценка качества поверхности с помощью описанных выше
методов не всегда достаточна. Как уже отмечалось выше, один и тот же класс шероховатости поверхности может быть получен при разных технологических операциях.
При различных видах механической обработки на поверхности детали образуются
следы, внешний вид которых представлен на слайдах:
- следы на поверхности детали, обработанной строганием:
а) грубая обработка (без увеличения);
б) тонкая обработка (без увеличения);
в) тонкая обработка (увеличение 5х);
Отметим некоторые особенности анализа профилограмм в криминалистических исследованиях.
Статистическая обработка профилограмм.
Задачи, стоящие перед экспертом-криминалистом при идентификации инструмента
по следам, весьма специфичны. Если в технике измеряют и участвуют лишь max и min отклонения размеров поверхности, образованной режущим инструментом, то для экспертакриминалиста этой информации недостаточно для отождествления следообразующего объекта. Ему нужно знать такие характеристики профиля, как конкретные неровности, их взаимное расположение, устойчивость и т.п.
Методика математической обработки профилограмм следов рассмотрена в работе:
Пименов Н.Ф. и др. О методах анализа следов резания. - В кн.: Правовая кибернетика. - М.,
1970.
Эксперт обычно сравнивает профилограммы изучаемого следа и образца, полученного экспериментальным путем. Причем сравнение является сугубо качественным и его
результаты не вызывают сомнений лишь в случае, когда оба следа оставлены под одним
18
встречным углом. Из практики известно, что такие варианты встречаются крайне редко.
Рассмотрим пример использования статистических методов сравнения двух профилограмм с
помощью базисной линий.
Базисной называют такую линию, на которую из любых точек профилограммы
можно опустить перпендикуляры и произвести измерения параметров h и х относительно
этой прямой.
h
¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Профилограммы следов
инструмента,образованные
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
под различными встречными
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
углами
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---+---+---+---+---+----+------o х 41 0 х 42 0 х 43 0 х 44 0 х 45 0 х 46 0 x
h¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ h 41 0¦ h 42 0¦ h 43 0¦ h 44 0¦ h 45 0¦ h 46 0¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
oL---+---+---+---+---+---+------- x
x 41 0 x 42 0 x 43 0 x 44 0 x 45 0 x 46
Видно, что для различных встречных углов режущего инструмента горизонтальные
координаты несопоставимы. Их несоответствие затрудняет сравнение профилограмм.
Размеры проекций отрезков, расположенных между экспериментальными точками
профилограмм следов, зависят от встречного угла. Поэтому для анализа рекомендуется использовать не абсолютные вертикальные и горизонтальные размеры отрезков, а их отношения. В таком случае величина угла профилирования не играет роли.
Разработана методика анализа кривых профилирования без использования базисных линий. Расчеты основаны на сопоставлении треугольников в качестве спорных точек
которых используют наиболее характерные точки обеих кривых.
Сравнение профилограмм с помощью треугольников
Ввиду того, что профилограммы могут быть получены под различными встречными углами, учитывают не площади треугольников, а их отношения.
Если на обеих кривых зафиксирован след одного инструмента, то отношение площадей соответствующих треугольников - величина постоянная.
Следы на поверхности детали, обработанной шлифованием:
а - без увеличения;
19
б - увеличение 5 5х 0;
Следы на поверхности детали, обработанной точением:
а - глубокая обработка (без увеличения);
б - тонкая обработка (без увеличения);
в - тонкая обработка (увеличение 5 5х 0).
Следы на поверхности детали, обработанной фрезерованием:
а - глубокая обработка (без увеличения);
б - тонкая обработка (без увеличения);
в - тонкая обработка (увеличение 5 5х 0).
Исходя из вышеизложенного, исследование технологических признаков на изделиях для предварительного определения вида механической обработки, с целью анализа
предварительных данных по установлению целого по частям металлических предметов можно производить по следам на поверхности детали:
- плоска поверхность - фрезерование, строгание, шлифование;
- цилиндрическая, коническая поверхность - точение, шлифование;
- отверстие - сверление, растачивание, шлифование.
Полученные данные анализируются с данными визуального и инструментального
исследования следов механической обработки на поверхности детали и делается вывод об
идентификации следов механической обработки на исследуемых трасологических объектах.
2.2. Установление целого по частям металлических объектов трасологической
экспертизы при отсутствии общей линии разделения физико-химическими,
физическими, металловедческими и физико-механическими методами исследования
В настоящее время в экспертной практике, при сравнительном исследовании металлов и сплавов, основными методами установления целого по частям при отсутствии
общей линии разделения являются методы элементного состава.
С целью установления одинаковости или различия металлических объектов качественному или количественному элементному химическому составу в экспертных лабораториях МВД РФ применяют: (21, 24-25)
- эмиссионный спектральный анализ;
- атомно-абсорбционный;
- лазерный микроспектральный;
- газовый.
Методические рекомендации по определению элементного состава изделий изложены в пособиях:
- для железо-углеродистых сплавов 6, 13, 14, 26, 22
- медных сплавов 7, 8, 11, 22
- свинцовых сплавов 10
- цинковых сплавов 9
- аллюминиевых сплавов 11
- никелевых кобальтовых 11,15
Основные задачи, решаемые при экспертизе изделий из металлов и сплавов атомного спектрального анализа, также, как и других материальных объектов условно подразделяются на две группы.
1. Диагностические задачи, когда требуется установить природу объекта, т.е. отнести его к тому или иному классу, типу, роду, виду, группе по принятой в науке и технике
классификации.
20
Так, среди железо-углеродистых сплавов различают: стали, чугуны, ферросплавы; в
свою очередь стали по химическому составу делятся на углеродистые и легированные, а
последние - на низко - средне и высоколегированные. В зависимости от требований к составу
сталей, и главным образом к содержанию неметаллических включений, различают стали
обыкновенного качества, качественные и высокачественные.
2. Идентификационные задачи, когда требуется установить принадлежность фрагмента (частицы) данному конкретному объекту, т.е. в данном случае определяются микропримеси и загрязнения.
Пример. Из железнодорожного вагона была совершена кража шерсти. Преступники вскрыли одну из двух пломб, открыли вагон, а после кражи закрыли вагон и опломбировали его другой пломбой.
На исследование поступили отрезки проволоки различной длины, на которых висели
указанные пломбы.
Экспертизой требовалось установить: не составляли ли ранее единое целое представленные отрезки проволоки?
Установить принадлежность отрезков проволоки единому целому по внешним признакам обреза или надлома экспертам-трасологам не удалось. С целью сравнения отрезков
был применен метод атомно-абсорбционного анализа. После установления марки стали и
наличие примесей в металле проволоки, было установлено, что отрезки проволоки представляли единое целое. Существуют два принципиальных метода атомно-спектрального
анализа:
- по спектрам испускания (эмиссионный анализ);
- по атомным спектрам поглащения (абсорбционный анализ).
Эмиссионный спектральный анализ.
Сущность эмиссионного спектрального анализа заключается в переводе атомов
анализируемой пробы в газообразное состояние, т.е. в возбуждении их (показать на слайде).
Спустя всего лишь микросекунды они возвращаются в исходное, нормальное состояние. При этом выделяется энергия в виде электромагнитных волн. Излучение фокусируется
на щель спектрографа и направляется на призму или дифракционную решетку, которые в
результате дисперсии разлагают его по длинам волн, т.е. развертывают в спектр. Принципиальная схема спектральной установки представлена на рисунке и включает: источник
ионизации, диспергирующее и регистрирующее устройства.
Для эмиссионного спектрального анализа в дуге используется дуговой генератор
ДГ-2, в искре - искровой генератор ИГ-2 (ИГ-3). Проведение анализа спекторов образцов
изделий проводится на спектрограф типа ИСП-30, ИСП-51 и др.
Методом ЭСА можно определить до 10 5-6 0 - 10 5-10 0 г. Используется также локальный вариант эмиссионного метода - лазерный микроспектральный анализ, основанный на применении лазера в качестве источника испарения и ионизации атомов в комбинации с высокочастотной искрой. Этот метод экспрессен и практически не требует предварительной подготовки проб.
Анализ микрообъектов производится непосредственно на предметах - носителях без
разрешения последних. Метод особенно эффективен при анализе микроколичеств веществ.
В экспертных подразделениях ОВД ЛМСА проводится на установках ЛМА-1, ЛМА-10.
Принцип работы ЛМА-1 (ЛМА-10)
С помощью микроскопа выбирают микроучасток исследуемого образца, химический состав которого приходится анализировать качественно или количественно. Этот
участок пробы, установленный с помощью перекрытия в окуляре облучают лазерным пучком, испаряя тем самым небольшое количество вещества (диаметр кратера от 10 до 25 мкм).
Образующаяся микроплазма проектируется непосредственно или после возбуждения
вспомогательным искровым разрядником в спектрограф. Полученные спектры (фотографическая пластинка) можно проанализировать спектропроектором и быстродействующим мик-
21
рофотометром. Микроскоп служит для предварительного микроскопического исследования
пробы и для выбора анализируемого участка пробы. Микроскоп позволяет проводить светлопольные наблюдения в отраженном и проходящем свете, а также рассматривать объект в
поляризованном свете. Атомно-абсорбционный анализ основан на поглощении излучения
свободными атомами. Этот метод характеризуется низким пределом обнаружения, оцениваемым значениями 10 5-11 0 - 10 5-14 0 г. Особенно эффективен при выполнении диагностических идентфикационных исследований микроколичеств вещественных доказательств.
Пробу анализируемого вещества помещают между источниками света и спектральным прибором. Принадлежность волн к спектру данного вещества определяется по
уменьшению интенсивности (или исчезновению) определенных участков спектра источника
света. Получение спектров поглащения обеспечивается с помощью спектральных приборов
- спектрофотометров (спектрофотометр ААС Перкин - Элмер модели 503, 430, 603).
Для определения С и S рекомендуется применение газового анализа с помощью автоматических анализаторов (0 - 46 фирмы «Leco», США).
Принцип действия анализатора заключается в сжигании образца в индукционной
печи в токе кислорода. При этом около 97 % углерода окисляется до СО2, а примерно 3 % до СО. Вся сера, содержащаяся в образце, окисляется до SO2. Все три газа - СО2, СО, SO2 определяются в одной камере раздельно.
Твердотельные детекторы регистрируют интенсивность ИК - излучения. При сжигании образца интенсивность ИК - излучения уменьшается пропорционально концентрации
СО, СО2, SO2.
Для определения содержания углерода в сталях возможно применение методики стереометрической металлографии. Содержание углерода устанавливается косвенным
способом - по количеству перлита, объемная доля которого определяется по структуре,
наблюдений по плоскости шлифа частицы (размер должен быть не менее 0,5 мм). Методика
реализуется для равновесной структуры, где четко различимы зерна перлита. Количество
перлита подсчитывается линейным методом, как среднее по нескольким полям зрения металломикроскопа.
Для изделий из черных металлов и их сплавов при установлении целого по частям
можно рекомендовать метод дифференциации объектов по величинам остаточной намагниченности и коэруитивной силы. Остаточная намагниченность измерения по методу точечного полюса в 20-30 точках каждого объекта и фиксируется феррозондовой аппаратурой. Совпадение величины остаточной намагниченности указывает на то, что исследуемые объекты могли ранее принадлежать единому целому, а их различие исключает возможность взаимной принадлежности частей. Данный метод непригоден для индивидуального отождествления. Они может быть использован только для установления групповой принадлежности исследуемых частей.
В настоящее время для установления целого по частям является перспективным использование спектрального анализа, методов рентгеновского спектрального микроанализа.
Следует сказать, что определение элементного состава не всегда полностью решает задачи
установления целого по части.
В настоящее время анализ экспертной практики показывает, что для решения задач
установления целого по частям необходимо также применять металловедческие методы исследования и замеры твердости физико-механические.
Металловедческие методы исследования:
- макроскопический анализ металлов и сплавов невооруженным глазом или с помощью лупы (до 30 крат).
Этот метод дает возможность наблюдать сравнительно большую поверхность детали, что позволяет получить представление о степени загрязненности металла вредными примесями, определить характер обработки детали (прокатка, литье, механическая обработка),
выявить дефекты, нарушения сплошности металла, типа волосовин, раковин и т.п.
22
Для этих целей применительно к нуждам экспертного исследования из исследуемых
деталей вырезают образцы, после чего его поверхность подвергают шлифовке и полировке.
Затем образец вытравливается.
Микроскопический анализ - исследование структуры металла и сплава с помощью
оптического и растрового микроскопа. (Показать основные микроскопы на слайдах).
Для этого метода подготавливают специальные микрошлифы (вырезка образцов,
шлифование, полирование, травление).
Начинается изучение микроструктуры с рассмотрения шлифа в нетравленном виде. При этом под микроскопом будет видна гладкая поверхность микрошлифа, на светлом
фоне который иногда виднеются незначительные по площади участки с темным оттенком
(серые или черные) или цветной окраски. Это - следы неметаллических включений, которые попадают в сталь при плавке. (Показать на слайде).
Характеристика степени загрязнения стали неметаллическими включениями производится по 5-бальной шкале в соответствии с ГОСТом 778-70.
После изучения шлифа в нетравленном виде выявляется структура металла исследуемой детали. Существует несколько основных методов выявления структуры (травления):
метод избирательного растворения фаз (химического травления), метод окисления (нагрев
в окислительной атмосфере), метод избирательного испарения фаз в вакууме (нагрев металла в вакууме до высоких температур) и т.д.
Экспертным целям из перечисленных методов наиболее удовлетворяет химическое
травление. Этот метод базируется на различии физико- химических свойств отдельных фаз
и пограничных участков зерен. В результате различной интенсивности растворения создается рельеф поверхности шлифа и при его освещении световой поток по разному отражается от зерен металла: на стыках возникает значительное рассеяние, поэтому по границам
зерен наблюдаются темные линии, которые и воспроизводят истинную картину стыков
между зернами. Этот эффект усиливается еще и тем, что травимость по границам зерен
сильнее за счет образования гальванических пар между фазами.
Для травления поверхности шлифа наносят химический реактив - травитель или погружают шлиф полированной поверхностью в этот реактив. Имеется специальная литература
для выявления структуры металлов и сплавов, а для ее анализа и идентификации ГОСТы и
стандарты. Металлографические методы исследования позволяют решать как неидентификационные, так и идентфикационные задачи при установлении единого целого.
В тех случаях, когда методы оптической микроскопии не позволяют в полной мере
выявить частные признаки, при установлении единого целого, применяют методы электронной микроскопии.
Разрешающая способность оптического микроскопа, т.е. минимальная величина
объекта (детали структуры), которая различима с его помощью, не превышает практически
0,1 мк.
Для изучения более тонких деталей структуры (мельче 0,1 мк) применяют методы
электронной микроскопии, основанные на взаимодействии электронов с твердым телом.
Наиболее широкое распространение в настоящее время получили методы просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ) и растровой электронной микроскопии (РЭМ).
В основе метода ПЭМ лежит упругое рассеивание электронов (т.е. без изменения
энергии) в поле электрического потенциала атомов. Наиболее простым в методическом отношении является изучение в просвечивающем электронном микроскопе - реплик – тонких пленок, точно воспроизводящих микрорельеф поверхности изучаемого образца. Реплика получается путем конденсации (напыления) паров углерода (или других веществ) в вакууме на поверхности изучаемого объекта с последующим ее отделением.
Большое применение получили РЭМ, в которых изображение создается благодаря
вторичной эмиссии электронов, излучаемых поверхностью, на которую падает непрерывно
перемещающейся по этой поверхности поток первичных электронов. Растровый микроскоп
позволяет изучать непосредственно поверхность металла.
23
Важное значение для решения идентификационных задач занимают фрактографические методы анализа (строение изломов). Под изломом понимают поверхность, образующегося в результате разрушения металла. Изломы изучают на макро-микроуровне (при увеличениях до 50 крат и выше).
При исследовании изломов особое значение занимает РЭМ, так как обладает большой глубиной резкости изображения.
Высокая точность при определении распределения компонентов в сплавах достигается при использовании метода рентгеноспектрального микроанализа (микрозонда), который основан на анализе рентгеновского характеристического излучения, возникающего при
облучении исследуемого объекта узким (до 1 мк) пучком электронов (зондом). По длине
волны и интенсивности рентгеновского излучения определяют, какие элементы и в каком
количестве присутствуют в выбранном зондом микрообъеме.
Одним из наиболее важных и распространенных методов изучения строения металлов и сплавов является рентгеноструктурный анализ. В основе этого метода лежит рассеивание рентгеновских лучей с очень малой длиной волны (0,02-0,2 км) рядами атомов в кристаллическом теле. Анализ дифракционной картины позволяет определить атомнокристаллическую структуру вещества.
Разработаны специальные методы РА, которые позволяют исследовать различные
нарушения кристаллического строения, определять напряжения в металлах, проводить качественный и количественные фазовые анализы сплавов. Одним из универсальных методов, весьма часто применяемых в промышленности и при лабораторных испытаниях, является измерение твердости. этот метод целесообразно использовать при решении диагностических задач при установлении единого целого. Рассмотрим основные методы испытаний
на твердость материалов, нашедших практическое применение в экспертной практике.
ТВЕРДОСТЬ ПО БРИНЕЛЛЮ (ГОСТ 9012-59)
В материал вдавливается шарик из закаленной стали (или карбида бора). Значение
твердости определяется по поверхности отпечатка (лунка) оставляемого идентором. Вдавливание осуществляется на приборе ТШ-2, представляющем собой пресс с электромеханическим приводом. Диаметр отпечатка измеряется в двух взаимно перпендикулярных направлениях с помощью переносного отсчетного инструментального микроскопа МПБ-2, после чего искомую твердость можно определить по таблице. Твердость по Бринеллю обозначается
цифрами, характеризующими величину твердости и буквами НВ, например 180НВ. Метод
Бринелля не рекомендуется применять для стали с твердостью более 450 НВ, а для цветных
металлов - более 200 НВ.
ТВЕРДОСТЬ ПО РОКВЕЛЛУ (ГОСТ 9013-59)
В этом методе при определении твердости в испытуемый образец вдавливается алмазный конус с углом при вершине 1200 или стальной шарик диаметром 1,59 мм. Алмазный
конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик - для мягких металлов. Толщина образца при испытании по Роквеллу должна быть не менее 1,5 мм. Число твердости
по Роквеллу называется величина, обратная глубине вдавливания. Имеются три шкалы. При
испытании алмазным конусом при Р=1,5 кн получаем твердость НРС (шкала С), то же при
Р= 0,6 кн - НРА (шкала А), и при вдавливании стального шарика при Р=1 км –НРВ (шкала
В).
Твердость по Роквеллу определяют в условных единицах и обозначают HRA 70,
HRC 62 и т.д.
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ВИККЕРСУ.
Твердость определяют вдавливанием а испытуемый металл с полированной или
шлифованной поверхностью четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине
1360. Полученный отпечаток имеет форму ромба. Твердость по Виккерсу HV, (МПа) определяют по формуле H = 1,854 p/d2, где Р - нагрузка на пирамиду, HV – среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка, измеряемых после снятия нагрузки, м.
24
При измерении твердости применяют следующие нагрузки: 10, 20, 50, 100, 200,
300: 500Н.
Чем тоньше материал, тем меньше должна быть нагрузка.
Число твердости по Виккерсу (HV) определяют по следующим таблицам по измеряемой величине (диагональ отпечатка, мм).
МИКРОТВЕРДОСТЬ. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малый объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, отдельных структурных
составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей.
Прибор для определения микротвердости (ПМТ-3, ПМТ-5, ПМТ-3М, ПМТ-3М-1)
состоит из механизма вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду
под нагрузкой 0,05-5H. Твердость H (при символе Н нередко ставят индекс, показывающий
величину нагрузки в граммах, H100) определяют по той же формуле, что и твердость по
Виккерсу: Н = 1,8544 (Р/d2) . 10-6, где Р - нагрузка Н, d - диагональ отпечатка, м; Н - микротвердость, МПа. Образцы для измерения твердости должны быть подготовлены также, как
микрошлифы.
разработаны портативные приборы для определения твердости металлоизделий:
- твердомер ударный переносной ТДБ - 1 для определения твердости по Бринеллю
методом двойного ударного отпечатка (диапазон измерения твердости НВ 90 - 42-);
- твердомер ударный переносной ТДВ - 2 для определения твердости по Виккерсу
методом двойного ударного отпечатка (диапазон измерения твердости Н 90 - 940);
- прибор ТДР - 3 предназначен для определения твердости стали по Роквеллу НRC
методом ударного конуса (диапазон измерения твердости НRС 20 - 65).
Рассмотрим примеры из экспертной практики установления целого по частям при
отсутствии общей линии разделения.
ПРИМЕР.
Для производства экспертизы поступил ломик, у которого один из концов имел
форму усеченного конуса, и металлический обломок, по размерам приблизительно совпадающий с отсутствующим концом ломика. Перед экспертизой был поставлен вопрос:
«Не составляли ли ранее единое целое представленные вещественные доказательства?».
Поскольку общих поверхностей разделения ломик и обломок не имели, задача свелась к определению одинаковости их металлов.
После проведения спектрального анализа было установлено, что металлы обломка и
ломика одинаковы по химическому составу, а по количественному содержанию компонентов соответствуют инструментальной стали марки У8. Дальнейшее металлографическое
исследование с целью определения внутренней структуры материала объектов. Оба исследуемых металла имели перлитную структуру, характерную для высокоуглеродистой стали.
Однако материал ломика обладал зерном величиной пять баллов (ГОСТ 5639-65) и зернистой формой перлита (рис. 1), а у материала обломка наблюдалось более мелкое зерно (семь
баллов) и крупнопластинчатая форма перлита величиной восемь баллов по шкале ГОСТ
8233-56 (рис. 2). Перлит приобретает зернистую структуру только в результате специальной термической обработки (циклический сфероидезирующий отжиг либо высокий отпуск
после закалки), а перлит крупнопластинчатой формы образуется в процессе изотермического распада аустенита при медленном охлаждении стали. Таким образом, в результате
проведенного металлографического анализа было выявлено существенное различие в строении внутренних структур металлов, свидетельствующее о различных видах термообработки, которой подвергались исследуемые объекты. Указанное различие позволило эксперту в
категорической форме отрицать принадлежность ломика и обломка единому целому.
ПРИМЕР 2.
25
На исследование было представлено обнаруженное на месте происшествия режущее
приспособление, выполненное из металлической шестимиллиметровой полосы, заостренной с одной из сторон. Одновременно поступила такая же по толщине металлическая полоса,
изъятая у подозреваемого Ц. Следственные органы интересовал вопрос об идинаковости
материалов обеих полос и в случае одинаковости - не составляли ли они единого целого.
1) Первоначально определялась марка стали, из которой изготовлены обе полосы.
Спектральным анализом было установлено, что материал полос представлял собой малоуглеродистую сталь 20.
2) Дальнейшее сравнительное исследование металлов проводилось при помощи металловедческих методов. На приборе ТШ-2М определялась одна из важнейших механических характеристик металлов - твердость. После шести измерения различных участков объектов вычислялась средняя величина твердости по Бринеллю материала полос режущего
приспособления и изъятой м Ц. Она оказалась равной соответственно 149 НВ и 144 НВ.
Статистическая обработка результатов измерений показала, что с вероятностью 95 %
различие между средними величинами твердости материалов обоих объектов можно считать случайным. На следующем этапе исследовалась внутренняя структура металла обеих
полос. Металлографический анализ выявил значительное сходство в микроструктуре полос
(рис. 3, 4); мелкое зерно девятого балла (ГОСТ 5639-65), преобладающее количество ферритной составляющей, островки сорбитобразного перлита (отношение феррита к перлиту в
соответствии с ГОСТом 8233-56 составляло 80 - 20 %) незначительная полосчатость ферритоперлитной структуры первого балла (ГОСТ 5640-68). Подобная структура образуется в малоуглеродистых сталях, подвергшихся горячей деформационной обработке при прокате.
Как указывалось выше, в результате неконтролируемых процессов, происходящих
при выплавке и обработке металла, микроструктура изделия резко колеблется. Поэтому
установление одинаковости исследуемых материалов не только по качественному и количественному химическому составу, но и по строению структуры, расположению и величине ее
составляющих позволило предложить их изготовление в едином технологическом процессе
и явилось основанием для вероятного вывода о взаимной принадлежности металлических
полос. В этом случае исследуемые объекты могли ранее составлять единое целое.
Приведенные примеры наглядно показывают, что использование металловедческих
методов в сравнительном исследовании объектов из металлов и сплавов, не имеющих общих поверхностей разделения, позволяет проводить более строгую их дифференциацию, а в
некоторых случаях решать вопрос об их принадлежности единому целому.
3. МЕХАНОСКОПИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СЛЕДОВ
3.1. Предмет и задача механоскопической экспертизы
производственно-технологических следов
Следы производственных механизмов (технологических процессов) на изделиях
являются достаточно частыми объектами экспертных исследований.
Исследование производственно-технологических следов необходимо в следующих
случаях:
- при отождествлении таких традиционных трасологических объектов, как обувь и
шины, при отсутствии явных признаков эксплуатации;
- при установлении целого по частям (фарных рассеивателей, проволоки, кабеля,
полимерной пленки), когда исследуемые части не имеют общего участка расчленения или
линия разделения слабо выражена;
- при установлении места хищения изделий различного потребительского назначения, места изготовления предметов преступной деятельности (оружия, взрывных устройств,
26
воровского инструмента) возникает необходимость отождествления конкретных механизмов (инструментов), с помощью которых изготавливались исследуемые предметы;
- при установлении общего производственного источника происхождения группы
изделий (или их частей), изъятых в разных местах, в разное время или у разных лиц.
Исходя из анализы экспертной практики, круг вопросов, решаемых трасологами, в
основном, сводится к следующему.
Диагностические - установление способа изготовления исследуемого изделия;
определение назначения того или иного изделия.
Идентификационные - установление целого по части, когда отсутствуют (или слабо выражены) общие участки разрушения (расчленения) или разобщены части составных
(сложных) изделий; установление общего (единого) производственного источника нескольких изделий (частей, заготовок); отождествеление конкретного изделия, не имеющего характерных признаков эксплуатации, по его следам; отождествление конкретных механизмов (инструментов) по их следам на изготавливаемом (обрабатываемом) изделии.
Объекты экспертного исследования - это различные предметы промышленного
производства, изготовленные массово (или серийно) из металла, пластмассы, резины, стекла, керамики и несущие на себе информацию о производственном источнике происхождения.
Исследование таких изделий со следами производственно-технологического происхождения неотделимо от исследования самого производства и его отдельных элементов
(технических средств, технологических процессов и материалов).
Помимо упомянутых объектов экспертного исследования, на экспертизу поступают
другие всевозможные изделия хозяйственно-бытового и культурного назначения, предметы
личного туалета, предметы одежды и ее детали и многое другое.
Примерный перечень решаемых вопросов.
Круг вопросов, их характер и формулировка зависят от конкретных обстоятельств,
подлежащих выяснению при расследовании того или иного дела. В общей форме примерный перечень основных вопросов, которые могут быть решены с помощью механоскопической экспертизы производственно-технологических следов, сводится к следующему:
1. Каков метод (способ) изготовления (обработки) представленных на исследование
изделий (деталей, заготовок).
2. С помощью какого оборудования изготовлено данное изделие.
3. Каковы особенности строения рабочих частей изготавливающих механизмов.
4. Каковы наименование, назначение , группа (класс), ГОСТ проволоки, изъятой с
места происшествия.
5. Каким и одинаковым ли способом изготовлены обертки конфет, изъятых с места
происшествия и у подозреваемого Б.
6. Не изготовлены ли он с помощью одних и тех же печатных форм.
7. Не изготовлены ли куски пленки, изъятые с места происшествия и у подозреваемого Т., на одном комплекте оборудования. Не составляли ли они ранее одного целого.
8. Не относятся ли представленные на исследование куски проволоки к одной производственной партии. Не оставляли ли они ранее единого целого.
9. Не изготовлены ли осколки осколки рассеивателя, обнаруженные на месте происшествия, и осколки, извлеченные из под ободка разбитой фары автомобиля, в одной и той
же пресс-форме не оставляли они ранее единого целого и др.
Исходя из вышеизложенного видно, что механоскопическая экспертиза производственно-технологических следов - это исследование, проводимое экспертом-трасологом в
соответствии с нормами уголовно-процессуального законодательства в целях установления тождества (или его отсутствия) конкретного производственного механизма по его следам на изделиях, а также общего производственного источника частей воссоздаваемого целого.
27
При установлении тождества конкретного механизма по его следам экспертизой решается следующий вопрос:
- не изготовлены ли изделия или полуфабрикаты, изъятые у определенного лица или
в определенном месте, с использованием конкретных механизмов, инструментов (прессформ, штампов, каландров и т.п.)?
При установлении общего производственного источника экспертизой решаются
следующие вопросы:
1. Не изготовлены ли изделия, изъятые у разных лиц или в разных местах, с использованием одного и того же механизма (инструмента)?
2. Не изготовлены ли части предмета с использованием одного и того же механизма
(инструмента)? Не оставляли ли они ранее одного целого?
ОБЪЕКТЫ ЭКСПЕРТИЗЫ СЛЕДОВ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МЕХАНИЗМОВ
Для установления тождества конкретного механизма по его следам на изделии на
экспертизу направляют следующие объекты:
1. Механизм 51 0 в целом, если это возможно, либо его рабочие части (матрицу,
пуансон, профильную головку и пр.)
2. Изделия 52 0 со следами-отображениями внешнего строения рабочих частей производственных механизмов (инструментов).
3. Сравнительные образцы: изделия, изготовленные с помощью проверяемого механизма в тот же период времени, что и исследуемые изделия; экспериментальные изделияобразцы, полученные в условиях, максимально приближенные к тем, в которых изготавливались исследуемые изделия.
Для установления общего производственного источника на экспертизу направляют:
1. Изделия, изъятые у разных лиц или в разных местах.
2. Разрушенные (расчлененные) части простых изделий.
3. Разобщенные части составных (сложных) изделий или комплектов.
Кроме того, при необходимости на экспертизу могут быть представлены техническая документация и другие материалы дела, в которых содержатся сведения о количестве
выпущенных изделий после изготовления проверяемой продукции, об условиях эксплуатации рабочего агрегата (механизма), о ремонте или профилактике рабочих частей и др.
Используемое при изготовлении изделий оборудование можно разделить на три
группы: подготовительное - для приготовления материала, заготовок; основное - для изготовления изделия; вспомогательное - для обработки, комплектации, упаковки, транспортировки изделия.
Наибольший интерес представляет основное оборудование, ибо непосредственно
оно формирует поверхность изделия.
Изготавливающие механизмы (основное оборудование) имеют следующие рабочие
части 51 0:
пресс-формы (матрица, пуансон; выталкиватель на литейных и прессовых машинах);
штампы (матрица, пуансон, фиксаторы, прижимы);
прокатные станы и каландры (бочки валков, ограничительные стрелы);
волочильные машины - волока;
экструзионные 52 0 шнековые машины - мундштук и дорн (фильера, формующая
щель специальной и профильной головки);
обрабатывающие станки (режущие кромки резцов и зерен абразива шлифовальных
кругов).
С помощью рабочих частей (непосредственно ими или в них) происходит превращение заготовительного материала в изделия путем прессования, формования, выдавливания, смятия, резания, давления. Именно рабочие части формируют поверхность изделий.
28
Необходимо иметь в виду, что машины по изготовлению изделий могут быть стандартными (унифицированными) и выпускаться серийно (каландры, прокатные и волочильные станы, гидравлические прессы, прессовые пневматические автоматы, термопластавтоматы, штампы, станки и др.) или оригинальными, т.е. их производство единично или мелкосерийно. К оригинальным механизмам можно отнести самодельно изготовленную технику.
На предприятиях в технологическом процессе неизбежно возникают различные отклонения (в пределах, допускаемых стандартом), которые тем или иным образом отображаются на механизмах, индивидуализируя их. В процессе эксплуатации дополнительно возникают идентификационные признаки в результате различных отклонений от нормальной
регулировки, наладки, установки производственных механизмов; незначительных поломок,
загрязнений, износа рабочих частей, текущего ремонта, профилактических работ, а также
замены отдельных деталей. Все это оказывает влияние на следообразование, индивидуализируя как само изделие, так и механизм, с помощью которого оно изготовлено.
Как свидетельствует практика, исследуемые объекты - это чаще всего изделия массового производства, изготовленные на стандартном оборудовании, по единой технологии,
из одинаковых материалов, поэтому криминалистическая задача их идентификации значительно усложнена. Механизм следообразования относительно стабилен. Такие условия изготовления обуславливают появление на изделиях признаков, имеющих групповое значение.
Только хорошее знание технологических процессов и механизма следообразования, применение более тонких методов исследования имеющихся на изделиях следов позволяет установить определенные признаки, значительно сужающие групповую принадлежность или
индивидуализирующие то или иное изделие.
Так, например, образующиеся на изделиях следы от рабочих частей, имеющих 1214-й классы шероховатости поверхности, требуют более тонких методов их выявления, исследования и оценки.
Подобные исследования невозможны без систематизированных современных сведений технологических процессов, справочного материала, натурных образцов.
Все это отличает экспертизу, исследующую подобные объекты, от других механоскопических исследований.
3.2. Виды следов на изделиях и особенности отображения в них признаков производственных механизмов и технологических процессов
Среди множества следов, образующихся на изделиях в разное время и в разных
условиях, можно выделить следующие наиболее характерные:
1. Следы производственного происхождения:
а) следы, отображающие внешнее строение рабочих и других частей изготавливающих (обрабатывающих) механизмов;
б) следы отображающие функциональные признаки изготавливающих и обрабатывающих механизмов (инструментов);
в) следы, отображающие определенные действия (навык) оператора (настройка рабочих частей, обработка вручную);
г) следы, отображающие особенности технологического процесса (отклонений в режимах выработки материала заготовки, непосредственно изготовления и последующей обработки готового изделия);
д) следы сборки , комплектации составных (множеств) изделий;
е) следы межоперационного перемещения;
ж) следы упаковки, транспортировки на склад и хранения.
2. Следы эксплуатации (износа, ремонта):
29
а) следы износа, носящие случайный характер (отдельные царапины, вмятины, тещины, сколы и др.);
б) следы износа, носящие закономерный характер в силу условий их эксплуатации.
Это относится к комплектам, наборам, различным множествам, где изделия длительно взаимодействуют как между собой, так и с посторонними объектами. При этом «при определенных взаимодействиях определенное время могут появляться следы известной локализации,
определенного характера и направленности».
Объектами экспертизы производственно-технологических следов являются чаще
всего новые изделия, не имеющие следов эксплуатации. Поэтому последние в настоящей
лекции не рассматриваются.
Как показывают наблюдения, следы межоперационного транспортирования - это
возникающие иногда следы от частей транспортных устройств (царапины, вмятины), либо
следы взаимодействия (трения, ударов) самих транспортируемых изделий между собой.
Иногда такие следы могут свидетельствовать о способе их транспортирования.
При существующих способах хранения и упаковки изделий на них чаще всего могут
образовываться следы случайного происхождения в виде отдельных царапин или небольших
вмятин.
Поскольку внешнее строение подавляющего большинства изделий определяется
внешним строением примененного при их изготовлении оборудования, а также технологическими процессами их изготовления, следы производственно-технологического характера являются наиболее характерными и устойчивыми на всей поверхности изделия.
Производственно-технологические следы являются следами отображения множества
воздействующих факторов, основными из которых являются: количество и последовательность воздействующих на заготовку рабочих частей основного и вспомогательного оборудования; количество и последовательность воздействующих на изделие обрабатывающих
инструментов; условия следообразования: внешнее строение рабочих частей изготавливающих (обрабатывающих) механизмов (инструментов), преобразованное режимом обработки;
действия оператора, изготавливающего (обрабатывающего) изделие; отклонения в режиме
изготовления (обработки).
Следы-отображения различного рода отклонений от технологических норм ведения процессов именуются дефектами или пороками изделий. Многие из них в известных
пределах для каждого вида и сорта изделий допускаются ГОСТами, ТУ и подразделяются:
а) на дефекты выработки или непосредственно процесса изготовления;
б) дефекты материала (стекломассы, резиновой смеси, термопласта, металла, глины);
в) дефекты обработки (декорирования).
Дефекты изготовления - это , в основном, отклонения формы и размеров изделий в
целом, наплывы или отслоившиеся, вырванные кусочки материала изделия, включения других посторонних веществ на поверхность изделия, различные неровности рельефа, повышенная шероховатость, риски, сколы, царапины, трещины, складки. Такие дефекты являются чаще всего результатом либо отклонений в состоянии рабочих частей (изношенности, загрязненности), в их регулировке и настройке, или опосредствованных машиной вариантов
проявления действий оператора (рабочего).
Дефекты материала - это результат несовершенства технологических процессов
приготовления расплавов (температурного режима, состава порошка, распределения в нем
красителя): разнотонность, матовость, разводы, изморось, цвета побежалости (изменение
цвета металла под воздействием температуры), пузырьки, включения, раковистость, вздутия, серебристость.
Дефекты обработки: при раскраске изделий – несимметричность деталей рисунка,
переводка или недоводка, нечеткость и искажение рисунка в целом или в деталях; при гравировании - заваленность граней; на керамических изделиях могут быть дефекты глазурирования и обжига. Это наколы (точечные впадины, не заполненные глазурью), сухость гла-
30
зури (образуется от преждевременного впитывания черепком глазурного шликера), наплывы
глазури (при чрезмерной плотности глазурного шликера), слипыш (неоглазурованный участок изделия) образуется на плохо очищенной поверхности черепка, засорка (приплавившиеся к поверхности изделия посторонние частички), цек (тонкие волосяные трещины глазури) образуется в случае, когда коэффициент расширения состава глазури неточно подобран к черепку.
Происхождение и свойства большей части следов-дефектов носят случайный характер, в связи с чем данные следы можно рассматривать как собственные признаки самого
изготавливаемого изделия.
Следы-отображения внешнего строения рабочих частей изготав _ливающих (обрабатывающих) механизмов (инструментов) - это основная, наиболее ярко выраженная группа
следов на изделиях.
По механизму и условиям следообразования эти следы могут быть статическими
(объемные, поверхностные), динамическими (резания, скольжения (трения), отделения, качения и др.), статико-динамическими.
Статические следы образуются в процессе литья и прессования в пресс-формах и
прессовых машин (автоматов); штампования с помощью формообразующих штампов.
Динамические следы образуются в процессе волочения, экструзии, в результате резания. В процессе формования изделия в форме с помощью шаблона на наружной поверхности изделия образуются статические следы, а на внутренней - динамические.
Статико-динамические следы образуются в процессе проката и каландрования.
Статические следы конформно отображают внешнее строение следообразующей
поверхности рабочей части механизма (инструмента). Выступам на следообразующей поверхности соответствуют углубления на поверхности изделий и - наоборот. Изделия являются как бы репликами, обратными отпечатками следообразующей поверхности. Наружная
поверхность изделия отображает внешнее строение матрицы, а внутренняя - пуансона. Происходит адекватное точечное отображение. В процессе штампования штампуемый материал
испытывает преимущественно остаточную пластическую деформацию, а закаленные рабочие части - упругую. Штамповка осуществляется пуансоном при прямом механическом
воздействии с высоким давлением.
Внешнее строение изделий отображает также количество, последовательность и характер нанесения следов, образованных различными следообразующими частями механизмов (инструментов). У пресс-форм - матрицей, пуансоном и выталкивателем. Следы
выталкивателя накладываются на следы матрицы (наружна поверхность изделия) на участках, не бросающихся в глаза (на пластмассовых тарелках, чашках - на донышке).
Особенностью конструкции литьевых пресс-форм является наличие литникового
канала, по которому расплав поступает в полость пресс-формы. После изготовления в таких
пресс-формах у изделий имеется литник (остаток расплава, застывшего в канале), который
срезается обычно вручную (ножом, ножницами). След среза литника остается на поверхности изделий.
Внешнее строение изготовленных таких способом изделий отображает характер регулировки и перезарядки взаимодействующих частей пресс-формы, дефекты оформляющих
поверхностей, особенности их износа и загрязнений.
На отлитых металлических изделиях такой дефект, как облой (наплыв металла)
отображает конфигурацию стыка составного вкладыша матрицы пресс-формы и является результатом износа (смятия) поверхности на стыке вкладыша.
Повышенная шероховатость поверхности готовых отлитых изделий является результатом износа оформляющей поверхности рабочих частей, а неровности - рельеф ее поверхности с налипшими приваренными частицами, либо вмятинами.
У чеканочных штампов для клеймения и разметок происходит интенсивный износ
выступающих частей: знаков, кернос. На изделиях отображаемые в следах знаки будут
31
иметь недостаточную глубину, сглаженность рельефа, различные дефекты элементов знака.
На пластмассовых изделиях, изготовленных литьем под давлением, прессованием,
формованием, штампованием, могут быть такие дефекты, как поверхностные включения
других материалов, если была плохо очищена пресс-форма; грат (застывший расплав) в местах стыка частей разъемной формы, если она изношена, при переливе расплава; царапины,
сколы, риски, отображающие механические повреждения на поверхности форм; отклонения
от размеров - изношенность оформляющей поверхности.
На прессовых стеклянных изделиях могут быть такие дефекты, как швы и заусенцы, образующиеся вследствие большого зазора между пуансоном и ограничительным кольцом, при их перекосе, либо как следы разъема полуформ; складки - ввиду нецентричного
падения; подпрессовка - вследствие неплотной посадки ограничительного кольца в форме; разнотолщинность, черненность, царапины - вследствие изношенности или загрязненности матрицы.
Динамические следы возникают на расходных изделиях в результате выдавливания
расплава (резины, пластмассы, стекла) через формующую щель профильной головки червячной машины; пластической деформации металла заготовки, проходящей под действием
усилия волочения через волоку волочильной машины.
На резиновых и пластмассовых изделиях - это вдавленный однонаправленные следы
с параллельными друг другу выступами (валиками) и углублениями (бороздками) различной
ширины, высоты и глубины, располагающимися по всей длине изделия.
На металлических изделиях, обработанных волочением, эти следы являются поверхностными следами скольжения (трения), чередующимися иногда со следами резания.
Отображение в описанных следах происходит преобразованно в виде параллельных
друг другу и продольной оси изделия трасс, отображающих форму и размеры отдельных
точек макро- и микронеровностей рельефа следообразующей поверхности.
Форма и размеры поперечного сечения таких изделий повторяют в целом форму и
размеры рабочего отверстия (очка) канала волоки и фильеры головки экструдера. Если отверстие круглое, то образуются изделия типа проволоки, прутка, если оно кольцевое, то изделие - типа трубы, кабеля; если отверстие в виде щели, то образуются изделия типа лент,
листов и т.д.
Обычно у таких изделий обрезаются передние и задние концы, так как они бывают
утолщены и деформированы.
Динамические следы, образующиеся в процессе резания, представляют собой трасы
различной формы, ширины и глубины, чередующиеся в определенном порядке.
Направление всех описанных динамических следов определяется режимом обработки (направлением и силой воздействия).
Так следы волочения и экструзии располагаются параллельно друг другу и продольной оси изделия, так как изделие проходит под действием внешних сил или выдавливается через неподвижно установленные детали машин.
На поверхностях, обработанных резцом, следы располагаются в виде параллельных
друг другу и продольной оси трасс, в виде концентрических окружностей, перекрещивающихся линий.
Например, при строгании, долблении, протягивании, когда инструмент сохраняет
прямолинейное движение, а изделие (деталь) неподвижны, следы располагаются параллельно продольной оси изделия.
При фрезеровании следы располагаются в виде концентрических окружностей, по
спирали.
При точении и шлифовании с продольной подачей (изделие вращается, а инструмент движется прямолинейно) - следы располагаются по винтовой линии.
32
Следы шлифования состоят из отдельных трасс-рисок. Форма и размеры рисок
преобразованно отображает форму и размеры режущих кромок зерен абразива, а расстояние между отдельными рисками определяется расположением зерен в абразиве.
В целом на динамическое следообразование влияют следующие факторы:
а) свойства материала заготовки, его структура, состав, твердость, пластичность и
иные физические свойства;
б) свойства рабочих частей следообразующих объектов: устойчивость, прочность,
строение рельефа, зернистость абразивного инструмента, состояние режущих кромок зерен
абразива (их форма, размеры и расположение);
в) направление, скорость и сила воздействия следообразующих объектов;
г) жесткость и устойчивость системы изготовления «станок - деталь - инструмент».
Статико-динамические следы образуются в процессе проката и каландрования. По
механизму своего образования они приближаются к следам качения. Величина зазора между
бочками валков соответствует толщине выпускаемого изделия, ширина последнего определяется регулированием ограничительными стрелами, а макрорельеф статически отображает
макро- микрорельеф поверхности бочков в развертке на полный их оборот.
Таким образом, поверхность изготавливаемых изделий несет на себе множество
признаков производственно-технологического характера, которые могут быть выявлены визуально или с помощью микроскопа и использованы для решения криминалистических задач.
Приведем типовую классификацию производственно-технологических признаков
изделий с учетом их идентификационной значимости.
3.3. Классификация идентификационных производственнотехнологических признаков изделий
1. Общие (групповые) признаки изделий:
а) конструкция изделия: простое; составное (сложное) (из каких частей состоит);
способ соединения частей; с покрытием (материал, цвет, способ нанесения);
б) форма изделия (его частей);
в) размеры изделия (его частей);
г) материал, цвет;
д) наличие (отсутствие) маркировочных обозначений, их содержание;
е) характер поверхности на макроуровне - гладкая; рельефная; композиция рельефного рисунка (форма, размеры, взаимное расположение деталей рисунка); со следами механических и других обработок или без них; со следами литника, толкателя и др.
2. Групповые признаки изделий, отображающие особенности внешнего строения
рельефа следообразующей поверхности механизмов:
а) особенности строения макро- и микрорельефа тех участков изделия, которые
отображают участки поверхности следообразующей поверхности, обработанной вручную
(гравировка, проточка, разметка) или резцом на обрабатывающих станка; форма, размеры и
расположение маркировочных знаков относительно друг друга и краев изделия; различная
глубина деталей рельефа; особенности строения отдельных элементов рельефа и др.;
б) особенности строения микрорельефа «гладких» поверхностей изделия:
- количество, форма, размеры, взаимное расположение выступов и углублений - для
статически образованных поверхностей;
- количество, форма профиля, ширина отдельных трасс определенной направленности, их высота и глубина на участках определенной протяженности - для динамически образованных поверхностей;
в) особенности строения макро- и микрорельефа поверхности изделий, обусловленные дефектами следообразующей поверхности механизмов (изношенности, стойких загряз-
33
нений, коррозии): повышенная шероховатость, недостаточная глубина рельефа, трещины,
царапины, микровыступы или микроуглубления, увеличение ширины отдельных трасс на
отдельных участках расходных изделий определенной протяженности, швы, заусенцы в
местах разъема полуформ и др.
3. Частные признаки, индивидуализирующие само изделие (обычно, признакидефекты, не являющиеся браком и допускаемые стандартами в определенных пределах для
каждого сорта):
а) признаки, обусловленные действиями оператора (рабочего):
- отклонения формы и размеров изделий как результат определенной регулировки
(настройки) рабочей части (инструмента);
- деформация изделия или изменения следов резания из-за нежесткости системы
«станок-деталь-инструмент»;
- отклонения ширины и толщины каландрированных расходных изделий в результате регулировки ограничительных стрел и бочек валков;
- отклонения размеров и веса формованного черепка (недоформовка, нестандартность размеров) из-за положенного в форму «на глаз» комка глины;
- разная толщина стенок черепка изделия, если шаблон установлен не по центру
гипсовой формы;
- деформация изделия или отдельных частиц глины поверхностью шаблона (дефект
называемый «лизуном»), если последний непрочно закреплен к станку;
- сдвоенность штрихов в рамках и знаках маркировочных обозначений, как результат смещения заготовки в процессе вулканизации;
- выхваты кусков резины при извлечении из пресс-форм изделий и др.
б) признаки - дефекты обработки изделий вручную:
- заваленность граней при гравировке;
- несимметричность деталей рисунка, переводка или недоводка, нечеткость и искажение рисунка в целом или в деталях при раскраске оформителем;
в) признаки, обусловленные отклонениями в режимах обработки материала (изделия) на:
- металлических изделиях - раковистость, пористость, пустоты, трещины, посторонние включения, раскатанные пузыри, цвета побежалости;
- пластмассовых - разнотонность, матовость, разводы, изморось, серебристость, посторонние включения, пузыри и др.;
- резиновых - раковистость, посторонние включения, пузырьки, вздутия;
- изделия из стекла - кованность, полосность, свили, посторонние включения и др.;
- изделия из керамики - наколы (точечные впадины, не заполненные глазурью), сухость глазури; наплывы глазури; слипыш (неоглазурованный участок); засорка (приплавившиеся к поверхности изделия посторонние частички); цек (тонкие волосяные трещины
глазури).
Эксперту необходимо обратить внимание на то, что в приведенной классификации
признаки 2-ой группы, являясь групповыми для изделий массового производства, в то же
время являются частными (индивидуализирующими) признаками механизмов, с помощью
которых они изготовлены.
При решении криминалистических задач необходимы знания об идентификационной значимости тех или иных признаков.
А чтобы правильно оценить идентификационную значимость того или иного признака изделия, необходимо знать условия его происхождения, образовался он случайно, либо его появление закономерно и обусловлено заранее.
К необходимым (закономерным) признакам внешнего строения изделий следует отнести все свойства, обусловленные закономерным процессам их изготовления.
Случайными признаками являются:
- опосредствованные машиной варианты проявления действий оператора;
34
- дефект выработки материала (заготовки) и варианты ручной обработки (декорирования);
- своеобразное сочетание структуры заготовки и следов механизмов на штампованных металлических изделиях и изделиях, изготовленных волочением;
- дефект поверхностного слоя изделия, появившееся в процессе следообразования
(например, на механически обработанных резцом поверхностях - изменения характера следов, их формы, размеров, направленности, расстояний между трасами, возникшие в результате случайных помех).
3.4. Особенности методики трасологического исследования
производственно-технологических следов
Методика трасологического исследования производственно-технологических следов базируется на общих положениях теории криминалистической идентификации и общенаучном методе познания системном подходе.
Особенностью
исследования
объектов
экспертизы
производственнотехнологических следов является необходимость обращения к изучению производства и
его отдельных элементов (технических средств, технологических процессов, материалов
(изделий).
Конкретный комплект оборудования или отдельный производственный механизм
(его рабочая часть) становятся объектом изучения, когда стоит задача их отождествления
по следам на изготовленных изделиях.
Комплексно все элементы и стадии производства изучаются для отождествления
конкретного предприятия-изготовителя.
В первом случае изучением процессов следообразования и участвующих в нем
объектов занимается трасолог, иногда с участием таких специалистов, так технологи по обработке материалов или инженеры по оборудованию.
Во втором случае требуются более разносторонние исследования, причем они
должны оцениваться в совокупности, так как речь идет об отождествлении объекта, являющегося по своему характеру комплексным. В этом случае исследуются: конструкция изделий, материал, из которого они изготовлены (состав, технология обработки), примененное
основное и вспомогательное оборудование, режим их работы, производственные навыки
рабочих, способы транспортирования, маркировки, упаковки, хранения.
В исследованиях подобного рода участвуют трасологи, товароведы, технологи,
эксперты КЭМВИ. При этом изучаются стандарты и техническая документация, технологические процессы, всевозможные отклонения, имевшие место при изготовлении тех или иных
изделий, и так или иначе отобразившиеся на продукции этого предприятия.
Исследование частей производственных механизмов и их следов осуществляется по
общей методике трасологических экспертиз. Наряду с этим специфика объектов исследования и своеобразие возникновения следов машинной обработки придает особенности данному виду экспертиз. Исследование объектов экспертизы подразделяется на четыре стадии.
Предварительное исследование
Получив необходимые материалы, эксперт начинает исследование с предварительного осмотра объектов, направленных на экспертизу. Определяет характер, назначение и
материал представленных изделий. Выявляет и изучает следы, образованные на изделиях
частями механизмов в процессе изготовления. Для этого он должен иметь представление
об устройстве механизмов, о технологическом процессе производства, особенностях взаимодействия деталей машин и механизмов. Кроме того, при производстве экспертизы устанавливают не заменялись ли отдельные узлы и детали в машине? Если заменялись, то определяется время их замены, условия непрерывной работы машин, состояние их рабочих ча-
35
стей, оставляющих следы на готовых изделиях при их обработке, проводятся ли операции
по дополнительной обработке.
Некоторые изменения в отображении следов вносит покрытие изделий анодированным слоем, но при этом на изделиях остается достаточное количество признаков для идентификации.
Также необходимо выяснить способы упаковки и условия хранения готовых изделий, какой срок изделия находились в эксплуатации и каким изменениям за это время могли
подвергнуться следы, имеющиеся на них; вид материала и полуфабрикатов, используемых
для изготовления изделия. Необходимо учесть и то, что изделия разных предприятий различаются между собой в большей степени, чем разные экземпляры изделий одного и того же
предприятия.
Знание указанных сведений позволяет ориентироваться в подборе необходимых для
сравнения объектов, правильно проводить оценку отображений идентификационных признаков в следах машинной обработки и наметить порядок проведения последующей стадии
экспертного исследования, а также дает возможность эксперту правильно выбрать методы
сравнительного исследования.
Признаки, выявленные при предварительном исследовании отмечают, либо исключают возможность идентификации машин и механизмов.
Детальное исследование
Раздельное исследование. На этом этапе эксперт определяет форму, размеры и
особенности строения изделий, имеющих значение вещественных доказательств по делу,
изделий образцов и экспериментальных изделий со следами рабочих частей механизмов. В
следах механизмов на изделиях эксперт отыскивает отображения идентификационных признаков рабочих частей и изучает их форму, размеры, вид, их положение и взаимное расположение. Необходимо также выявить признаки, свойственные материалу изделий, которые
надо уметь отличать от следов, оставленных на изделии рабочими частями идентифицируемого механизма.
Проводя исследование следов механизмов, эксперт должен учитывать возможность
специализации производства и отдельных предприятий, изготавливающих различные промышленные изделия. В выпуске промышленных изделий иногда принимают участие несколько специализированных предприятий, поэтому на готовой продукции могут оставаться
следы механизмов нескольких предприятий. Изделия поточных линий имеют следы рабочих
частей механизмов, составляющих эти линии. В обоих случаях возможно искажение следов,
т.к. следы поздней обработки могут располагаться на следах ранней обработки. На этом этапе изучаются также особенности, присущие рельефу поверхности рабочих частей этих механизмов индивидуально. При этом эксперт определяет форму и размеры рабочих частей. На
участках рабочих частей, непосредственно вступающих во взаимодействие с поверхностями изготавливаемых или обрабатываемых изделий, отыскивают признаки внешнего строения в виде рельефных преобразований. Такими признаками могут быть: рисунки, геометрические фигуры, изломы линий контуров, углубления, выщербленности, выступы, царапины,
заусенцы, частичные повреждения или отсутствие отдельных элементов рисунка и т.д. Изучая данные признаки, эксперт определяет их форму, размеры, положение и взаиморасположение на рабочих частях механизма.
Необходимо также учесть специфику данного этапа, которая заключается в том,
что исследование целесообразно начинать с изучения образцов, представленных на экспертизу, место изготовления которых заранее известно.
Экспертный эксперимент. Значительное место при идентификационной экспертизе
производственных механизмов занимает проведение экспериментов. Они проводятся для
получения сравнительного материала и непосредственного изучения механизма возникновения следов, механизмов на изделиях и определения условий отображения в следах идентификационных признаков.
36
Экспертный эксперимент позволяет установить степень устойчивости признаков,
отображающихся на поверхности изделий при их изготовлении. Большое значение эксперимент имеет, когда количество идентифицируемых механизмов велико. В этом случае эксперимент позволяет точно установить конкретный механизм, на котором было изготовлено
исследуемое изделие. Проведение эксперимента оказывает помощь в определении времени
изготовления изделия, когда имела место замена некоторых частей или узлов механизма,
вносящая изменения в следообразовании. Зная время ремонта или замены детали механизма, можно точнее определить период изготовления конкретного изделия.
Большую помощь может оказать проведение эксперимента и при расследовании
дела, связанного с занятием запрещенным промыслом, а также с кустарным изготовлением
изделий. В данных случаях эксперимент позволяет установить конкретный инструмент, на
котором изготовлено изделие, поступившее на исследование в качестве вещественного доказательства.
Вместе с тем необходимо отметить, что экспертный эксперимент при идентификации производственных механизмов имеет и свои особенности. Если при идентификации
орудий взлома, для получения экспериментальных следов используется более мягкий
материал (пластилин, свинец и т.д.), то при эксперименте при исследовании производственных механизмов для получения сравнительного материала необходимо использовать такое
же сырье, из которого изготовлено исследуемое изделие, т.е. физические свойства материала
должны быть одинаковы.
Выбор более мягкого или более твердого материала внесет изменения в структуру
следов, что затруднит дальнейшее исследование или может привести к неправильному выводу.
Сравнительное исследование. На основе результатов предыдущих исследований
объекты, представленные на экспертизу, и образцы сравниваются по признакам, выявленным на этапе раздельного исследования. Следует учесть, что при проведении экспертизы
нельзя ограничиваться сравнением изделий по отображениям лишь одного какого-либо фактора производства, исследованием отдельного свойства предмета. Необходимо подвергнуть
исследованию как можно большее количество свойств изделий, отображающих различные
факторы, которые в своей совокупности индивидуальны. В этом и специфика данного вида
экспертных исследований.
Следы механизмов на изделиях можно сравнивать по соответствующим признакам
непосредственно с рабочими частями идентифицируемого механизма, со следами механизмов на изделиях-образцах и со следами на экспериментальных образцах.
Сначала сравниваются признаки группового значения для установления различий
либо совпадений между следами на исследуемых изделиях и на образцах.
Различия этих признаков являются достаточными для отрицательного вывода. Если же устанавливается совпадение по признакам группового значения, то эксперт переходит к сравнению признаков индивидуального значения.
В случаях, когда провести полное сравнительное исследование по каким-либо причинам невозможно, эксперт не в состоянии сделать категорический вывод о единстве или
различии. В таких случаях эксперт констатируя выявленные признаки совпадения или различия сравниваемых объектов, объясняет в своем заключении причину невозможности решения вопроса. При наличии же совпадения и невозможности объяснения имеющихся различий, эксперт отказывается от разрешения вопроса, изложив в заключении причину.
Оценка результатов исследования и формирование вывода
На заключительной стадии экспертизы требуется суммарная оценка результатов
сравнительного исследования, при которой внимание уделяется определению идентификационной значимости совокупности совпадающих и различающихся признаков. Оценка идентификационной значимости основывается на изучении закономерностей возникновения следов.
37
При оценке результатов сравнительного исследования эксперт должен убедиться в
неповторимой совокупности выявленных признаков. Вместе в тем эксперт объясняет имеющиеся различия, указав на причины их возникновения. Если совокупность совпадающих
признаков устойчива и неповторима, а различия объяснимы, то эксперт приходит к положительному категорическому выводу. Вывод эксперта содержит ответ на поставленный перед ним вопрос и, насколько позволяют результаты проведенных исследований, должен
быть полным и определенным.
Результаты трасологической экспертизы следов производственных механизмов на
изделиях оформляются также, как и материалы идентификационных исследований следов
инструментов.