5 Организационно-экономический раздел 5.1 Организация производственного процесса изготовления детали 5.1.1 Определение типа производства и обоснование формы организации процесса производства Таблица 5.1 Технологическая карта техпроцесса Материал Масса де- Вид Прокат 0,0945 тали ВТ 1-0кр30 ОСТ 190173-75 0,0735 Масса № Оборудование разря tпз, д мин Пресс 2 9 Hardinge 3 005 Наименование операции 4280, Заготовительная tшт tосн tвсп 3,2 3.0 0,2 17 6,2 3,2 2,8 3 18 6,57 2,57 4,0 4 14 1,17 0,17 1 аготовительная 015 4110, Токарная с ЧПУ TALENT 6/45 025 4261, Фрезерная с ЧПУ FADAL FMC0001 VMC2216 035 4223,Координатно- станок рассточная 2440СФ4 020 Слесарная Верстак 3 0,5 1,8 1,2 0,6 030 Контрольная Стол ОТК 5 0,5 3,86 3,56 0,3 59 164,37 Итого Определение типа производства В соответствии с ГОСТ 14.004-83 в зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий, современное производство подразделяются на следующие типы [2]: единичное; серийное; массовое. У каждого из этих типов, производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности, и каждому из них свойственна определенная форма организации работы. Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры изготовляемых или ремонтируемых изделий. На предприятиях единичного производства количество выпускаемых изделий и размер операционных партий заготовок исчисляется штуками и десятками штук; используется универсальное точное оборудование, приспособление и инструмент; заготовки - простейшие с малой точностью взаимозаменяемость деталей и узлов во и большими припусками; многих случаях отсутствует; квалификация рабочих очень высокая; применяется опытно- статическое нормирование труда. Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течении продолжительного времени. Коэффициент закрепления операции в соответствии с ГОСТ 3.1108-84 для массового производства равен 1, т.е. на каждом рабочем месте закрепляется выполнение одной постоянно повторяющейся операции. При этом используется высокопроизводительное оборудование. Широко применяются автоматические линии и автоматизированные производственныесистемы, управляемые ЭВМ. Средняя квалификация рабочих в массовом производстве ниже, чем в единичном. Технические нормы тщательно рассчитываются и подвергаются экспериментальной проверке. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска изделий. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операции серийное производство разделяют на мелкосерийное (20< k3.0<40), среднесерийное (10< k3.0< 20) и крупносерийное (1< k3.0< 10). Для установления типа производства определяется коэффициент закрепления операций (К30). Для определения числового значения этого коэффициента предварительно рассчитаем средний производственный такт (tср) и среднее штучное время изготовления детали (изделия) по всем операциям (tшт.ср) по формулам: [29] К30 = tс/tшт.ср , (1) tср =Фдc/Nг, (2) Фдcг = Фн · hр, (3) Фн =(Фрд Tсм- Фпп Tск)· Sр·60, tшт.ср= Σtшi /чоп (4) (5) где Фн – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест) в плановом периоде при заданном режиме работы (мин); Фдcг –действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году; Nг – годовой объем выпуска деталей по плану (шт.); Sр – число рабочих смен в день; Фрд , Фпп – количество рабочих и предпраздничных дней в году; Tсм - продолжительность рабочих смен; Tск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни; Tск=1ч. hр – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (при Sр =2, hр=0.97); tшi – норма штучного времени на i-й операции; чоп – число операций технологического процесса. Воспользовавшись формулой (4) рассчитаем номинальный фонд рабочего времени: Tсм = 8 часов Tск = 1 час Фрд = 250 дней в году Фпп = 6 дней Фн =(250 ·8 - 6·) ·2 ·60 = 236280 (мин) = 3988 час. Воспользовавшись формулой (3) рассчитаем действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году: Фдcг = Фн · hр = 2392800 · 0,97 = 232102 мин = 3868 час. Воспользовавшись формулой (5) рассчитаем среднее штучное время изготовления детали, учитывая время основных операций 005,015, 025, 035: tшт.ср = (3,2+6,2+6,57+1,17)/54= 17,14/4 = 4,3 мин Воспользовавшись формулой (2) рассчитаем средний производственный такт: tср = 232102/2500 = 92 мин/шт Воспользовавшись формулой (1) рассчитаем коэффициент закрепления операций: К30 = 93/4,3 = 21 В нашем случае коэффициент закрепления операции К30 = 21, соответственно 20< kзо<40. исходя из данного неравенства, тип производства мелкосерийное производсво. 5.1.2 Организация мелкосерийного производства детали В серийном производстве детали запускаются партиями. Производственная партия - группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются: - размер партии деталей; - периодичность (ритм) их запуска в производство; - длительность производственного цикла изготовления деталей; - величина задела. Исходными данными для их определения являются: годовой объем выпуска деталей Nг = 2500 шт. и нормы времени на изготовление единицы продукции в целом и по отдельным операциям (см. таблицу 5.1). Определение месячного объема выпуска детали (Nм ) по формуле: Nм = Nг·Фдсм Фдсг , (5.6) где Nг – годовой объем выпуска деталей (шт.); Фдсг и Фдсм – соответственно годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования (час). Размер партии деталей, запускаемых одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению величин для подготовительнозаключительного времени к штучному времени. Расчет партии деталей ведется по формуле: nд = tпзс , tшт.с • Кдп где (5.7) nд– размер партии деталей (шт.); tпзс – подготовительно-заключительное время, среднее (мин); tштс – штучное время, среднее по всем операциям (мин); Кдп – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования. Величину коэффициента Кдп примем равным 0,05. Воспользовавшись формулами (3) и (4) рассчитаем годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования: Фдсг = 3868 часов Фдсм = 21*8*2*0,97 = 326 часов По формуле (6) определим месячный объем выпуска деталей: Nм= (2500*326)/3868 = 210,70 шт. Целесообразно принять Nм = 210 шт. Определим средние значения подготовительно-заключительного времени и штучного времени.[29] tпзс = tпзс = tпзi то , (8) 9+17+18+14+0,5+0,5 tшс =. =9,83мин, 6 3,2+6,2+6,57+1,17+1,8+3,86 6 = 27,4мин По формуле (7) определим размер партии деталей: nд = 9,83/27.4*0,05) = 7,18шт. Целесообразно принять nд = 10шт. Рассчитанная величина партии корректируется с тем, кратной сменной (суточной) чтобы она стала производительности. Суточная производительность Nм =210 /21 день =10 шт. Определив размер партии деталей (nд) и объем выпуска деталей в месяц (Nм), устанавливаем, сколько раз в течение месяца будет повторяться запуск (Qз) этой партии и периодичность (ритм) повторения (Rп ): Qз= Nм nд , (9) Rп = Фрд_ 𝑄з , (10 ) где Фрд – количество рабочих дней в плановом периоде (месяц 21 дней). По формулам (9) и (10) получаем: Qз=210/10=21 раз, Rп=21/21= 1 дней Рассчитет штучно-калькуляционное время (t шт.к) по каждой операции: t шт.к = tпз tшт + nд , Где tшт – штучное время по каждой операции; tпз – подготовительно-заключительное время по каждой операции; nд – количество деталей в партии. 005 операция t шт.к =3,5+9/10= 4,4 мин 015 операция t шт.к=6,2+17/10 =7,9 мин 025 операция t шт.к=6,57+18/10 =8,37мин 035 операция t шт.к=1,17+14/10 =2,57 мин 020 операция t шт.к= 1,8++0,5/10 =1,81 мин 030 операция t шт.к= 3,86+0,5/10 =3,87 мин Итого суммарное значение t шт.к. =28,92 мин. или 0,482 часа Рассчитанные значения по формуле (11) заносим в таблицу 2. (11) Расчет трудоемкости годового объема выпуска деталей Разработка технологического процесса которой предусматривает дипломный проект предусматривает выполнение заказа на деталь определенного типоразмера, поэтому все расчеты выполнены на количество детелей заказа полученного предприятием. Трудоемкость обработки деталей определяется по формуле в нормо-часах: Тгод = Nвып.год. ∑t шт.к, (12) Где Nвып.год. -годовая программа выпуска заданной детали в проекте в шт. ∑tшт.к - суммарное штучно-калькуляционное время по всем операциям в нормо-час на заданную деталь в проекте. Таблица 2 -Расчет годовой программы выпуска деталей № Наименование Оборудование tшт.к на деталь операци операции в н.час и 005 4280, Пресс 015 Заготовительная 4110, Токарная с аготовительная Hardinge TALENT 025 ЧПУ 6/45 4261, Фрезерная с FADAL FMC-0001 035 ЧПУ VMC-2216 4223,Координатно станок 2440СФ4 020 -рассточная Слесарная 030 Контрольная Итого Годовая трудоемсть детали в н.час (Nвыпгодtшт.к) 0,073 183,333 0,132 329,167 0,140 348,750 0,043 107,083 Верстак 0,030 75,417 Сто ОТК 0,065 161,250 0,482 1205,000 Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в производство и построения графика работы участка по изготовлению детали необходимо определить длительность производственного цикла изготовления партии деталей в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического процесса. 5.1.3 Расчет необходимого количества рабочих мест и рабочих Расчет необходимого количества рабочих (Sp) мест по каждому типоразмеру станков определяется по формуле: Sр = (Nг · tшт.к /Фдсг Квн, (штук) (14) где, Sр - расчетное количество рабочих мест данного типа$ Nг – годовой объем выпуска планируемой детали; tшт.к - штучно-калькуляционное временя обработки детали на одной операции; Фдсг - действительный фонд времени работы оборудования в час за год (см. формулу (2). Квн - планируемый коэффициент выполнения норм выработки. Справка: Кнв– 1,05-1,1 - для серийного производства. Sр1=183,333 / 4005,75 = 0,045 принимаем Sпр1 = 1 Sр2 = 329,167/ 4005,75 = 0,084 S пр2 = 1 Sр3 = 348,750 / 4005,75 = 0,086 S пр 3 = 1 Sр4 = 107,083/ 4005,75 = 0,03 S пр4 = 1 Sр= ,0238, S пр=4 Коэффициент использования рабочих определяем отношением их расчетного числа к принятому. Расчет коэффициента загрузки по каждому типу станков рассчитывается по формуле: ηис = Sр / Sпр , (15) где Sр - расчетное количестворабочих мест Sпр - принятое количество рабочих мест Результаты расчета запишем в таблицу 3. Рис1. График загрузки оборудования Расчетное количество производственных рабочих расчитывается по каждой операции на основании полученных данных о трудоемкости производственного плана и баланса рабочего времени в год по формуле: Wр = Nгод tшт.к /Фдр* Кнв* ηм, (чел) где Wр – расчетное количество рабочих; Фдр– действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего; Фдр= Фн * ηпр, (16) Фн = ФрдТсм – ФппТск, (17) где Фн – односменный номинальный фонд времени рабочего; ηпв– коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями, принимаем ηпв = 0,9 ηм – коэффициент многостаночного обслуживания; В нашем случае принимаем η м = 0,9. Обозначения Фдр, Фпп, Тсм, Тск см. формулу (4). По формуле (6.17) рассчитаем: Фн = 250*8 – 6*1 = 1994ч. По формуле (16) определим: Фдр = 1994*0,9 = 1795ч. Воспользовавшись полученными значениями Фн, Фдр и выбрав соответствующие значения коэффициентов ηпв и ηм по формуле (15) рассчитаем списочное количество рабочих по каждой операции. Полученные значения заносим в таблицу 3 Принятое количество рабочих определяем по каждой операции путем округления расчетного количества до ближайшего большего числа с учетом сменности работы, а затем суммируем полученные данные по всем операциям. Полученные значения записываем в таблице 3 Коэффициент использования рабочих (ηир) определяем, как отношение их расчетного числа к принятому: ηир = Wр /Wп . Полученные значения записываем в таблицу 3. Таблица 3- Расчет количества рабочих мест и рабочих на участке № Наименование Р tпз, операции аз мин tшт tшт- Sр к S ηис Wр Wп ηир п р я д 005 Заготовительная 015 4110, Токарная с ЧПУ 025 4261, Фрезерная с ЧПУ 035 Координатнорассточная 2 9 3,2 4,4 0,045 1 0,05 0,108 2 0,05 3 17 6,2 7,9 0,081 1 0,08 0,194 2 0,10 3 18 6,57 8,37 0,086 1 0,09 0,206 2 0,10 4 14 1,17 2,57 0,026 1 0,03 0,063 2 0,03 020 Слесарная 3 0,5 1,8 1,81 0,019 1 0, 02 0,044 2 0,02 030 Контрольная 5 0,5 3,86 3,87 0,040 1 0,05 0,105 2 0,05 164, 28,9 37 2 0,238 6 0,05 0,626 12 27,4 4,82 0,06 0,063 Суммарные значения Средние значения 59 9,83 0,047 0,05 2 0,05 2 5.2 Расчет технико-экономических показателей производства 5.2.1 Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений Стоимость основных фондов для проектируемого вариантов рассчитывается по следующим группам: 1. Здания; 2. Производственное оборудование; 3. Энергетическое оборудование; 4. Подъемно-транспортное оборудование; 5. Инструменты и приспособления; 6. Производственный и хозяйственный инвентарь. При определении стоимости зданий будем учитывать производственную площадь, занимаемую оборудованием, включая площадь проходов и проездов средствами наземного межоперационного транспорта и т.п., а также соответствующую долю конторских и бытовых помещений. Производственная площадь определяется по формуле: Fпp = Sпр *У+Ср*Ур (17) где Sпр - количество рабочих мест; У - удельная производственная площадь на 1 станок (с учетом проездов и т.п.), для универсального оборудования У = 40 м2, для станков с ЧПУ У = 60 м2; Ср - количество мест ручной обработки Ур - удельная производственная площадь на одно ручное место, Ум = 20м2 Fпp = 2*40 + 2*60 + 2*20 = 600м2, Определим площадь конторских и бытовых помещений. При укрупненныхрасчетах она может быть принята в размере 20 % от производственной площади. Fкб =600 * 0,20 = 120 м2. Общая стоимость здания участка определяется по его наружной площади, которая равна 1,05 внутренней площади (Кнп). Определим общую стоимость здания участка Сед (по данным базового предприятия стоимость1 м2 -7000 руб.) по формуле: Сзд = (Fпр +Fкб) * Кнп * Сед * ηиc (18) Сзд = (600 + 120)*1,05 * 7000* 0,06 = 113400руб. Стоимость производственного оборудования будем определять исходя из его количества по видам и маркам. Расчет производится в таблице 5. Таблиа 5- Стоимость производсвенного оборудования( проектный вариант) № Марка Мощность Стоимость опера оборудования оборудования в оборудования, КВТ руб ии 0,05 015 025 8Б66 Hardinge TALENT 6/45 FADAL FMC-0001 VMC-2216 ηиc Мощность Стоимость с сучетом ηиc, учетом ηиc 4,5 28000 0,05 1,01 1400 11 150000 0,08 0,88 12000 11,2 1650000 0,09 1,01 148500 5,5 90000 0,03 0,165 2700 035 станок 2440СФ4 020 Верстак 25000 0,02 500 045 Сто ОТК 25000 0,05 1250 166350 32,2 3,065 Определение стоимости энергетического оборудования из расчета 40 руб на 1кВт установленной мощности: 40 * 3,065 = 122,6 руб. Стоимость инструментов и приспособлений будем принимать в размере 10 % от балансовой стоимости производственного оборудования. 166350 * 0,10 = 16635 руб. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1% от стоимости производственного оборудования и здания: (166350+113400) *0,01=2797,5 руб. Стоимость основных фондов: Соф=166350+113400 + 149316 +122,6 + 16635+2797,5 = 448621 руб. 5.2.2 Расчет амортизационных отчислений Рассчет для каждой группы основных фондов амортизационные отчисления исходя из их стоимости и установленной нормы амортизационных отчислений. Расчет выполним в табличной форме. Таблица 6- Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений № П/П Наименование групп ОФ Балансовая стоимость, руб. Амортизационные счисления Норма АО в Сумма в год, год % Руб 1 2 3 4 5 Здания 113400 2,5 Производственное оборудование Энергетическое оборудование Инструменты Инвентарь Итого 166350 122,6 16635 2797,5 299305 12 6,4 20 12,5 2835 19962 7,8464 3327 349,6875 26481,53 5.2.3 Определение себестоимости продукции 1. Затраты на материалы за вычетом возвратных отходов: См = МзZмηтр – МоZо , (19) где Мз – масса заготовки (кг)- 0,0945 Zм – оптовая цена данного вида материала –ВТ 1-0кр30 ОСТ 190173-75 -1900руб/кг; ηтр= 1,05 – коэффициент., учитывающий транспортно-заготовительные расходы; Мо – масса реализуемых отходов (кг)-0,021кг. Zо – цена отходов 30% от Zмат См=0,0945*1900*1,05-0,021*665=174,56 руб. 2. Затраты на оплату труда 1. Основная заработная плата производственных рабочих Pатраты на основную заработную плату производственных рабочих ЗПосн складываются по двум ее составляющим (руб): ЗПосн = ЗПт + Пзп , (20) где ЗПосн – основная заработная плата; ЗПт – затраты на тарифную зарплату(прямую); Пзп –доплаты стимурующего и компенсационного характера, включаемые в основную заработную плату. Для оплаты труда производственных рабочих применяется сдельно-премиальная система оплаты труда. Прямая (тарифная) заработная плата: 𝑛 т 𝑖=1 𝑗=1 𝑁г ЗПт = ∗ (∑ tштk. i ∗ Сч𝑖 + ∑ tштk. j ∗ Сч𝑗) Км ∗ 60 (21) 16 где i и j – разряды соответственно рабочих-станочников и рабочих-нестаночников; Сч𝑖 и Сч j – часовая тарифная ставка соответственно рабочих-станочников и рабочих- нестаночников (руб/час); n и т – количество учитываемых разрядов соответственно рабочих-станочников и рабочих-нестаночников; км – коэффициент многостаночного обслуживания; tштk. i, tштk. j – штучно-калькуляционное время операций i и j-го разрядов соответственно для станочных и прочих работ (мин); 60- перевод мин в часы Nг – годовой объем выпуска деталей (шт). Часовые тарифные ставки: Для 3-го разряда станочников: rс3 = 46 руб/час Для 4-го разряда станочников: rс4 = 52 руб/час Для 5-го разряда станочников: rр5 = 60 руб/час Для 2-го разряда слесарей: rc2 = 30 руб/час Для 3-го разряда слесарей: rc3 = 40руб/час Для 5-го разряда контролеров: rc5 = 50 руб/час 2500 (4,6+7.9+*8.37)*46+2.57*52+1.81*40+3.87*50)/60/0,9= 62,926 тыс. руб Доплаты стимурующего и компенсационного характера, включаемые в основную заработную плату планируются по базовому предприятию на уровне 35-50% от ЗПт : Пзп = ЗПт ∗ % премийи доплат, Пзп = 62,926*0,35=22,024 тыс.руб. Дополнительная заработная плата производственных рабочих. Включает оплату отпусков, компенсацию за неиспользованный отпуск, оплату перерывов кормящих матерей и т.д. Планируются затраты на дополнительную заработную плату в % от основной заработной платы. Расчет % заработной платы дополнительной: 17 % ЗПдоп= До Дном ∗ 100% + 2%, (22) %ЗПдоп= 28/250*100%+2% =13% Где До − продолжительность ежегодного отпуска, по ТК.РФ составляет 28 календарных дней; Дном- номинальное (рабочее) количество дней работы за год. Расчет дополнительной заработной платы: % ЗПдоп ЗПдоп = 100 ∗ ЗПосн, (23) ЗПдоп =0,13*84950=11045 руб=11,045 тыс.руб Общий фонд заработной платы в руб.: ЗП общ = ЗПосн, + ЗПдоп (25) ЗПобщ=84,950+11,045 =95,995тыс.руб Страховые взносы рассчитываются по нормативной ставке отчислений от общей заработной платы 30%. Стр=0,3*95,995=28,798 тыс.руб 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. В данной статье планируются и учитываются затраты на амортизацию, эксплуатацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта, верстаков, стендов и др. рабочих мест, сумма износа и затрат на восстановление быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений общего назначения, расходы на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных со стороны транспортных средств, используемых для внутризаводского перемещения грузов и прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. 18 Плановая сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования определяется исходя из их величины на час работы оборудования, занятого на изготовление изделий, и количества часов его работы для производства одного изделия. Отнесение расходов по содержанию и эксплуатации оборудования на себестоимость отдельных изделий в плане должно производиться исходя из плановой величины этих расходов на час работы оборудования (в зависимости от его стоимости, сложности, мощности и других его параметров), занятого на изготовлении изделий, и количества часов его работы для производства единицы изделий по установленной технологии. С этой целью следует использовать сметные (нормативные) ставки, определяющие плановую величину расходов на единицу изделия. Себестоимость базового машино-часа (Sдмч) для серийного производства при двухсменной работе равна 16 руб. Определение количества коэффициенто-машиночасов изготовления детали представлено в таблице7. Сметная (нормативная) ставка Сср расходов на одно изделие (руб): Сср= Sдмч * Кмч, (24) Где Кмч- количество коэффициенто-машино-часов работы каждой группы оборудования по изготовлению изделия (на основании технической документации): Кмч= (∑𝑛𝑖=1 tштk. i ∗ Кзатр ), 60 Где ∑𝑛𝑖=1 tштk. i (25) см формулу 21 Кзатр- коэффициент затрат, принимаем по нормативу базового предприятия.(см. табл 7) Значения коэффициента затрат по группам оборудования разработанные базовым предприятием в соответствии с Правилами разработки, утверждения и применения 19 профессиональных стандартов, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 22 января 2013 г. № 23 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2013, № 4, ст. 293), и при использовании Методических материалах по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции на предприятиях машиностроения и металлообработки представлены в таблице 7: Таблица7- Нормативные значения коэффициента затрат по группам оборудования Агрегаты для обработки металлических изделий Коэффициент затрат для группы оборудования подразделяют на девять больших групп. В соответствии с этим делением они могут быть: Группы оборудования и виды немеханизированных работ токарными (шифр группы – 1); 1,0 расточными и сверлильными (шифр – 2); 1,8 доводочными, 1,1 шлифовальными, заточными и полировальными (шифр – 3); специальными (шифр – 4); резьбо- и зубообрабатывающими (шифр 1,2 – 5); разрезными (шифр – 7); 1,4 долбежными, 2,0 строгальными, протяжными (шифр – 8); 2,4 разными (шифр – 9). 1,4 фрезерными (шифр – 6); 0,6 Немеханизированные работы К (слесарные) Л (сборочные) 0,25 0,36 Сср = 0,303*16 = 52,835 руб, на одно изделие, на парпию заказа 52,835*2500=132,9 тыс.руб. Таблица 8- Определение количества коэффициенто-машиночасов изготовления детали. № Виды, группы оборудования и Количество Коэффи- Количество 20 п/ виды немеханизированных п работ машино-часов на 1 изделие 𝑛 ∑ tштk. i /60 𝑖=1 циент за- коэффициенто- трат для данной машино-часов на группы, вида 1изделие оборудования Кмч Кзатр 1 2 3 см.формула 6,25 4 см табл 7 5=3*4 8Б66 0,073 1,4 0,103 Hardinge TALENT 6/45 0,132 1,0 0,132 FADAL FMC-0001 VMC-2216 0,140 0,6 0,000 станок 2440СФ4 0,043 1,8 0,026 Немеханизированные (ручные) 0,095 0,25 0,054 работы Итого 0,482 0,330 Калькуляция себестоимости изготовления детали с учетом заводских и внепроизводственных затрат рассчитана в таблице 6,9 Таблица 9- Калькуляция себестоимостипроектируемой детали и общая сумма затрат № Наименование статей затрат Обоснование Величина Затраты на Структур затрат на 1 весь выпуск а,% шт , руб продукции 1 Стоимость материала Формула 19 174,56 2 Основная зарплата Формула 21 33,98 Формула 23 4,42 436400 производстводственных рабочих 84950 3 Дополнительная зарплата производственных рабочих 4 Страховые взносы 11050 По нормативу 11,58 28950 21 30% 5 Расходы на содержание Формула 25 52,84 15 % от (п2+п5) 13,02 оборудование 6 Цеховые расходы Итого цеховая себестоимость 132100 (п1…п6) 290,40 7 Общезаводские расходы 35% от (п2+п5) 30,38 8 Расходы на подготовку 3% от 8,71 производства (п1+..+п6) Прочие расходы 0,3% от 9 32550 726000 75950 21775 1,0 (п1+..+п8) (п1…п9) 330,5 Внепроизводственные 2% 6,61 расходы от(п1+..+п9) Итого заводская себестоимость 10 2500 Итого полная себестоимость (п1+..+п10) 826250 16525 371,11 927775 Оптовая отпускная цена детали: Zопт = η р Sпc , (26) где Zопт – оптовая цена данной детали, руб; η р – коэф., учитывающий нормативный уровень рентабельности данной продукции; ηр = 1,3 –уровень базового предприятьия; Sпc – полная себестоимость 1 детали, руб. Zопт = 1,3*371,5 = 483руб. Примем Zо = 500 руб. Прибыль предприятия. При определении прибыли от реализации продукции используются цены без НДС: Пр=( Zопт - Sпc)*Nг, (27) 22 Пр = (500-371,5)*2500=321250 руб. 5.2.4 Расчет технико-экономических показателей работы участка по производству пректируемой продукции 1. Производительность труда, руб/чел. Это отношение объема выпускаемой продукции в руб., к количеству принятых производственных рабочих, руб/чел: Пт=Nг*Zопт/Wп , (27) Пт=(2500*500)/12 =1104167руб/чел 2. Коэффициент фондоотдачи Это отношение производимой продукции в руб к стоимости основных фондов: Кфо=Nг*Zотп/ Соф (6.29) Кфо=1250000/229305 = 5,45 руб./руб.ОФ Экономический смысл коэффициента фондоотдачи – сколько производится продукции на 1 руб. основных фондов. 3. Срок окупаемости капитальных вложений, лет Ток = Кв / Пр, (28) Где Кв- капитальные вложения, определяются по сумме стоимости основных фондов и оборотных средств Соб.ср, руб Кв = Соф+Соб.ср, (6.31) 23 Соб.ср =0,2* Sпc *Nг, (6.32) Кв=448621+0,2*371,11*2500=634175 руб. Ток=634175/321250= 1,97= 2года 4. Станкоемкость и трудоемкость продукции tст = ∑𝑛𝑖=0 𝑡𝑖 ; tтр = tст ηм + ∑𝑛𝑖=0 t j где n и m – количество станочных и ручных операций ti и tj – норма штучно-калькуляционного времени на i и j операциях. ηм – коэффициент многостаночного обслуживания ηм =1,1 tст = 23,31 ст.мин = 0,39 ст.час tтр =0,39/1,1) + 5,61/60 = 0,44н.час 5. Общая рентабельность производства Rф= Пр Соф+Соб.ср *100% , (29) Rф=321250/634175)*100%=50 % 6. Рентабельность продукции: Rs=Пр/( Sпc *Nг))*100%, (30) Rs=321250/927775=34 % Значения технико-экономических показателей приведены в таблице 10 Расчет и построение графика точки безубыточности производства продукции Алгоритм расчетов и посмтроения графика: 24 Распределение затрат на условно-постоянные и условно-переменные. Рассчитаем а – удельные условно-переменные затраты (см. табл. 9) а = (ст.1+ст.2+ст.3=ст.4) (31) 174,56 + 33,98 + 4,42 + 11,58 = 224,5руб Рассчитаем условно –переменные затраты на весь выпуск: А = а*Nг, А = 224,54*2500 = 561,4 тыс. руб Рассчитаем b – удельные условно-постоянные затраты: b = Sпc –а, (32) b = 371,5 – 224,5= 147 руб Рассчитаем условно-постоянные затраты на севь выпуск: В = b*Nг, (33) В = 147*2500 = 367,5 тыс. руб. Найдем точку безубыточности или критический объем Nкр , шт: Nкр = В Zотп – а (34) Nкр = 367500 /(500-224,5,5) = 367500 /227,5=1616штук 25 1400000 1250000 1200000 1000000 937500 800000 928900 788550 648200 625000 600000 561400 507850 400000 367500 367500 312500 421050 367500 367500 367500 280700 200000 140350 0 2 2500 5 1875 1250 625 0 1 3 4 Рисунок 1 График точки безубыточности Таблица 10- Технико-экономические показатели проектируемого производства № Показатели Данные дипломного проекта измерения п/п 1 Единица 2 3 4 1. В натуральном измерении. штук 2500 2. По трудоёмкости н.час 12500 3. По себестоимости руб. 927775 4. В оптовых ценах руб 1250000 М2 600 станков 4 Абсолютные показатели 1 2 Годовой выпуск продукции: Техническая мощность 1.Производственная площадь 2.Количество металорежущих станков 26 3. Мощность производственного оборудования кВт 32,2 1. Основные производственные фонды. руб. 229305 2. Нормируемые оборотные средства руб. 185555 чел 12 н.час 4,86 ст/час. 0,44 Капитальные вложения: 4 5 Количество производственных рабочих Относительные показатели. 5 Трудоёмкость единицы изделия 6 Станкоемкость ед-цы продукции. 7 Средняя мощность станка кВт 5,3 8 Производительность труда руб./чел. 1104167 9 Фондоотдача руб./руб. 5,45 10 Коэффициент загрузки оборудования 11 Средняя зарплата на одного рабочего 0,06 руб./чел. 10413 12 Полная себестоимость изделия руб. 375,5 13 Цена отпускная без НДС руб 500 14 Срок окупаемости капитальных затрат лет 2 % 34 Руб/руб. ОФ 5 шт 1616 (Ток) 15 Рентабельность продукции 16 Фондоотдача 17 Критическая программа выпуска Выводы по разделу Произведенные расчеты свидетельствуют об экономической целесообразности организации производства детали под заказ 2500 штук на мелкосерийном участке. Окупаемость затрат произойдет при критичесом объеме производства 1616 ед. продукции. Все расчеты произведены на трудоемкость и количество поступившего заказа на предприятие. Загрузка оборудования до необходимых 27 эксплуатационных значений будет осуществлена другими видами продукции по мере необходимости выполнения заказов. 28 Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск № 2, часть 2, раздел "Механическая обработка металлов и других материалов" ГАРАНТ.РУ: http://www.garant.ru/products/ipo/prime/doc/70701774/#ixzz3bbyDSHYh [О Методических материалах по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции на предприятиях машиностроения и металлообработки] ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПЛАНОВЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР N АБ-162/16-127 МИНИСТЕРСТВО ФИНАНСОВ СССР ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ЦЕН СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР N 10-86/1080 ЦЕНТРАЛЬНОЕ СТАТИСТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРИ СОВЕТЕ МИНИСТРОВ СССР ПИСЬМО от 10 июня 1975 года Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2014 В настоящем разделе представлены выпуски Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих. ЕТКС предназначен для тарификации работ, присвоения квалификационных разрядов рабочим, а также для составления программ по подготовке и 29 повышению квалификации рабочих во всех отраслях и сферах деятельности. Раздел обновлен 1 марта 2014 года - добавлен выпуск 52 ЕТКС и внесены актуальные изменения в другие выпуски. В соответствии со статьей 143 Трудового кодекса РФ тарификация работ и присвоение тарифных разрядов работникам производятся с учетом единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, единого квалификационного справочника должностей руководителей, специалистов и служащих. Постановлением Правительства РФ от 31.10.2002 N 787 установлено, что Единый тарифноквалификационный справочник работ и профессий рабочих (далее - ЕТКС) состоит из тарифноквалификационных характеристик, содержащих характеристики основных видов работ по профессиям рабочих в зависимости от их сложности, и соответствующих им тарифных разрядов, а также требования, предъявляемые к профессиональным знаниям и навыкам рабочих. Разработкой ЕТКС занимается Министерство здравоохранения и социального развития РФ совместно с федеральными органами исполнительной власти, на которые возложены управление, регулирование и координация деятельности в соответствующей отрасли (подотрасли) экономики (Пункт 2 Постановления Правительства РФ от 31.10.2002 N 787). До утверждения новых выпусков ЕТКС применяются выпуски, утвержденные постановлениями Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС и действующие на территории России в соответствии с Постановлением Минтруда РФ от 12.05.1992 N 15а. 30