Ультразвуковая дефектоскопия – способ неразрушающего контроля, основанный на исследовании процесса распространения в контролируемом изделии ультразвуковых волн с частотой 0,525 МГц. Оборудование настройки Проведение контроля Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы раздела сред. Сущность метода ультразвуковой дефектоскопии Включения в металле обычно содержат газ или смесь газов, возникающих в следствии процесса сварки, литья и т. п. Т.к. смесь газов имеет на пять порядков меньшее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное. Сущность метода ультразвуковой дефектоскопии Разрешающая способность акустического исследования, т.е. способность выявлять мелкие дефекты раздельно друг от друга, определяется длиной звуковой волны, которая зависит от частоты ввода акустических колебаний. Чем больше частота, тем меньше длина волны. При размере препятствия меньше четверти длины волны отражения колебаний практически не происходит, а доминирует их дифракция. Поэтому, как правило, частоту ультразвука стремятся повышать. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растет их затухание, что сокращает возможную область контроля. Практическим компромиссом стали частоты в диапазоне от 0,5 до 10 МГц. Используется с целью выявления скрытых дефектов в изделиях из стали, например, нарушение однородности структуры, трещины, непровары, шлаковые включения и так далее. Дефектоскоп при помощи ультразвука способен обнаружить мельчайшую трещину в таких материалах как сталь, алюминий, титан, полиэтилен и др. В основе работы прибора – обследования материалов методом эхолокации, т.е. излучения волн с дальнейшим их приемом после отражения от препятствия в виде дефекта. Он генерирует и преобразует измерения, после чего отображает данные об амплитуде колебаний на экране дефектоскопа. Прибор имеет два режима работы – режим поиска, который эффективно позволяет определить существование дефекта, и режим оценки, который максимально точно укажет расположение дефекта. Благодаря специальному программному обеспечению, дефектоскоп позволяет установить глубину залегания дефекта с точностью до 1 мм. Металлургия (контроль сварных швов) Химическая промышленность Нефтегазовая промышленность Строительство Машиностроение Позволяет не только выявить трещины, раковины, полости, уже образовавшиеся в детали, но и определить «усталость» металла. Не разрушает и не повреждает исследуемый образец. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Высокая скорость исследования. Низкая стоимость. Низкая опасность для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией). Высокая мобильность дефектоскопа. Подготовка поверхности для ввода ультразвука в металл. Малейший воздушный зазор может стать неодолимой преградой для ультразвуковых колебаний. (На контролируемый участок изделия предварительно наносят контактные жидкости, такие как вода, масло, клейстер). Некоторые дефекты практически невозможно выявить ультразвуковым методом в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля. Недостатки Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой толщиной свыше 600 мм. Затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой.
