3.10 Расчет экономической эффективности применения
advertisement
Министерство образования и науки Республики Казахстан Павлодарский государственный университет им. С. Торайгырова Факультет металлургии, машиностроения и транспорта Кафедра машиностроения и стандартизации ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» для студентов машиностроительных специальностей очной и заочной форм обучения (для внутривузовского пользования) Павлодар УДК 621.002.54.001.63 (07) ББК 34.4-я73 П79 Рекомендовано Учёным советом ПГУ им. С. Торайгырова Рецензенты: кандидат технических наук, профессор И.А. Шумейко кандидат технических наук, профессор Н.С. Дудак Составители: Р.О. Олжабаев А.Ж. Касенов П79 Проектирование технологической оснастки: методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» для студентов машиностроительных специальностей очной и заочной форм обучения (для внутривузовского пользования)/сост. Р.О. Олжабаев, А.Ж. Касенов. – Павлодар, 2007. – 33с. В методических указаниях приведена методика проектирования и расчёта технологической оснастки, рассмотрена классификация и структура приспособлений. Методические указания разработаны в помощь студентам машиностроительных специальностей при проектировании технологической оснастки для механической обработки деталей. УДК 621.002.54.001.63(07) ББК 34.4-я73 © Р.О. Олжабаев, А.Ж. Касенов, 2007 © Павлодарский государственный университет им. С. Торайгырова, 2007 2 Введение Технологическая оснастка является важной составляющей повышения эффективности и качества машиностроительного производства. Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. В промышленности эксплуатируются более 25 млн. специальных станочных приспособлений. Затраты на изготовление оснастки приблизились к затратам на производство станков. Значительные трудовые и материальные затраты связаны с тем, что технологическая оснастка оказывает влияние на производительность труда, качество и сокращение сроков освоения производства новых изделий. Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, расширить технологические возможности оборудования, сократить число станочников. 3 1 Цели и задачи курсовой работы 1.1 Цель работы Цель курсовой работы закрепление методики проектирования и расчёта технологической оснастки и приобретения навыков работы со справочной технической литературой и государственными стандартами. 1.2 Основные задачи работы - общие принципы проектирования технологической оснастки станков; - методику расчёта усилий зажима элементарных устройств; - расчёт потребной силы зажима; - расчёт приспособления на точность; - выбор и проектирование схем приспособлений; - пользоваться нормативно-справочной литературой; - пользоваться действующими стандартами при назначении параметров точности; - технически грамотно оформлять чертежи и техническую документацию Курсовая работа состоит из 20-30 листов пояснительной записки формата А4 и одного листа графической части формата А1. 2 Общие теоретические положения 2.1 Классификация приспособлений Технологическая оснастка классифицируется по двум основным признакам: по целевому назначению и по степени специализации. По целевому назначению приспособления делят на пять групп: - станочные приспособления – используются для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида механической обработки различают токарные, сверлильные, фрезерные, расточные, шлифовальные и др. станочные приспособления. Они являются основной группой и составляют 7080% общего числа приспособлений; - приспособления для крепления рабочих инструментов и характеризуется большим числом нормализованных конструкций; - сборочные приспособления – используются для соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц, крепления базовых деталей собираемого изделия, предварительного деформирования собираемых упругих элементов (пружин, рессор и др.), напрессовки, 4 запрессовки, вальцовки, клёпки, гибки по месту и других сборочных операций; - контрольные приспособления, предназначенные для поверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготовляемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных операций, сборочных единиц и машин; - транспортно-кантовательные приспособления для захвата, перемещения и перевёртывания заготовок и собираемых изделий, применяемые в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производствах. С помощью станочных приспособлений решают следующие основные задачи: а) установка и закрепление заготовок на станках производятся без их выверки, что сокращает вспомогательное время, затрачиваемое на установку, и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках; б) повышается производительность и облегчаются условия труда рабочих за счёт их выверки, что сокращает вспомогательное время, затрачиваемое на установку, и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках; в) расширяются технологические возможности станков, что позволяет на обычных станках выполнять такую обработку или получать такую точность, для которых эти станки не предназначены. По степени специализации приспособления делятся на три группы: универсальные, специализированные и специальные. 2.1.1 Универсальные безналадочные приспособления (УБП) предусматривают применение универсальных регулируемых приспособлений, не требующих сменных установочных и зажимных элементов. Она включает комплексы приспособлений, входящих в комплект оснастки, в качестве принадлежности к станкам. К ним относятся различные патроны, тиски, делительные головки и т.д. Применяются в условиях единичного и мелкосерийного производства. 2.1.2 Универсальные наладочные приспособления (УНП) применяют для установки и закрепления определённой группы, схожих по форме заготовок деталей обрабатываемых на токарных, фрезерных, сверлильных и др. станках. УНП состоят из двух частей: базовой и сменной. Базовые элементы – постоянная многократно используемая часть приспособления, изготавливаемая заранее по соответствующим стандартам. Базовые элементы включают в себя корпус, силовой привод и элементы для установки сменных наладок. Наладочная часть состоит из сменных наладок, изготавливаемых в 5 соответствии с формой и габаритными размерами обрабатываемых деталей. 2.1.3 Универсальные устройства и средства механизации и зажима (УУС) используются для механизации приспособления с целью облегчения труда рабочих и повышения его производительности. К ним относятся плавающие столы, подставки, отдельно скомпонованные пневматические, гидравлические, электромагнитные, электромеханические зажимные устройства. 2.1.4 Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим параметрам, с одинаковыми базовыми поверхностями, требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям относятся приспособления для групповой обработки кронштейнов, корпусных деталей. 2.1.5 Специализированные наладочные приспособления (СНП). Состоят из базовой и наладочной части. Во многих случаях базовый агрегат содержит несколько вспомогательных базовых поверхностей для установки сменных наладок, предназначенных для направления режущего инструмента, механизма зажима заготовки и других деталей и сборочных единиц. 2.1.6 Универсально-сборные приспособления (УСП). Собирают из нормализованных деталей и узлов, входящих в комплект УСП. Этот комплект состоит из базовых, корпусных, установочных, направляющих, прижимных, крепёжных и других деталей и нормализованных узлов, различных по конструкциям и назначению. Комплект УСП содержит 1500…25000 деталей. Из комплекта 20000 деталей можно одновременно собирать 200…250 приспособлений для изготовления изделий на различных станках. Сборка приспособлений из деталей УСП включает: а) разработка схемы сборки приспособления в соответствии с видом технологической обработки детали на станке; б) сборку приспособления из нормализованных деталей УСП; в) разработка приспособления и раскладка элементов УСП в соответствующие ячейки хранения. Применение системы УСП в условиях мелкосерийного производства в 2…3 раза сокращает сроки технологической подготовки производства (ТПП) к выпуску нового изделия [1, 4, 5]. 2.1.7 Сборно-разборные приспособления (СРП) являются разновидностью оснастки многократного применения. В СРП элементом фиксации является цилиндрический палец и точное отверстие. К группе базовых сборочных единиц для компоновки СРП 6 относятся прямоугольные и круглые плиты, различные типы угольников. Из комплектов СРП оснащаются комплекты для сверлильных и фрезерных станков с ЧПУ, а также комплекты для многооперационных и расточных станков с ЧПУ. 2.1.8 Специальные приспособления (СП) используются для выполнения определённой операции при обработке деталей, они являются одноцелевыми. При смене производства такие приспособления списываются, независимо от степени износа. Эти приспособления трудоёмки и дороги, но их использование экономически оправдано в условиях массового и крупносерийного производствах. 2.2 Установка заготовок в приспособлениях Установка заготовки базовыми поверхностями в приспособлении определяет её положение относительно режущего инструмента. Применяют три основных способа установки заготовки для обработки на станке: а) с индивидуальной выверкой её положения по соответствующим поверхностям; б) с выверкой её положения по рискам разметки; в) установка в приспособлении. Первые два способа весьма трудоёмки и применяются при изготовлении деталей на станках в единичном и мелкосерийном производствах. Установка в приспособлении является более точным и обеспечивает точное положение заготовки в рабочей зоне станка, требует минимальной затраты вспомогательного времени и в основном применяется в серийном, крупносерийном и массовом производстве. Базовыми или установочными поверхностями заготовки обрабатываемой детали называются поверхности, которые определяют её положение относительно исполнительных поверхностей станка или приспособления. Черновыми базами называют необработанные поверхности заготовки, используемые для её установки в приспособлении при обработке на первой операции. Чистовыми базами называют обработанные поверхности заготовки, служащие для её установки в приспособлении при обработке на всех последующих операциях технологического процесса. 7 Конструкторскими базами называют поверхность или сочетание поверхностей, которые определяют положение детали относительно других деталей, сопрягаемых с ней в сборочной единице. Технологическими базами называют поверхности или сочетание поверхностей, которые определяют положение детали относительно исполнительных поверхностей приспособления или станка в процессе обработки и сборки. Измерительными базами называют поверхности или сочетание поверхностей, которые определяют положение детали относительно поверхностей измерительных средств. Из теоретической механики известно, что твёрдое тело имеет шесть степеней свободы: три связаны с перемещением тела вдоль трёх взаимно перпендикулярных осей координат ОХ, ОY, ОZ и три – с возможным его поворотом относительно этих осей. При установке заготовки в приспособление каждая из её степеней свободы отнимается путём прижима детали к соответствующей неподвижной точке (опоры) приспособления. Каждая опора лишает тело одной степени свободы, поэтому для лишения заготовки всех шести степеней свободы необходимо, чтобы в приспособлении было шесть неподвижных опорных точек. Эти точки находятся в трёх взаимно перпендикулярных плоскостях. Силы зажима W1, W2, W3, действующие в направлениях, перпендикулярных к трём плоскостям, прижимают заготовку к шести неподвижным опорам. В «координатный угол» базируются заготовки, имеющие призматическую форму. На второй и последующих операциях заготовки корпусной детали базируются по плоскости и двум отверстиями на базирующие штыри (цилиндрический и призматический). Заготовки деталей цилиндрической формы в зависимости от вида обработки могут базироваться в призму, в кулачках самоцентрирующего патрона, цанги и т.д., а также в центрах при токарной обработке или фрезеровании. Главное отверстие могут базироваться по отверстию на двух конусах. Суммарная погрешность при выполнении любой операции механической обработки состоит из: а) погрешности установки заготовки; б) погрешности настойки станка; в) погрешности обработки возникающей в процессе изготовления детали. Погрешность установки εу – одна из составляющих суммарной погрешности выполняемого размера детали. Она возникает при 8 установке заготовки в приспособлении и складывается из погрешности базирования εб, погрешности закрепления εз и погрешности положения εпр, зависящей от неточностей приспособления и определяемой ошибкой изготовления и сборки его установочных элементов и их износа при работе. Погрешность установки εу выражается, как суммарное поле рассеяния выполняемого размера, подчиняющаяся закону нормальному распределения [1] 2 у б2 з2 пр (2.1) Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке на станке должна быть меньше допуска Т на заданный размер детали у н обр Т (2.2) где Δн – погрешность настройки станка возникает при установке режущего инструмента на размер, а также вследствие неточности копиров и упоров для автоматического получения заданных размеров на детали; Δобр – погрешность обработки, возникающая в процессе изготовления детали на станке. Погрешностью базирования εб называют разность предельных расстояний измерительной базы относительно установочного на заданный размер детали режущего инструмента. Погрешность базирования возникает, когда технологическая установочная база обрабатываемой заготовки не совмещена с измерительной. Обработка заготовок в приспособлениях производится по методу автоматического получения точных размеров на настроенных станках. При наладке станка установку режущих инструментов на размер или установку упоров и копиров производят от опорных баз заготовки. Если на данной операции требуется получить координирующие размеры в трёх направлениях (по осям X, Y, Z), то для базирования необходим комплект из трёх поверхностей: каждому направлению размеров должна соответствовать своя базирующая поверхность. В этом случае применяют схему полного базирования с лишением детали всех шести степеней свободы. 9 На практике нередко требуется получить размеры только в двух или даже в одном направлении. В этих случаях применяют схемы упрощённого (неполного) базирования. У заготовки (рисунок 1, а) положение фрезеруемого паза определяется тремя координирующими размерами: x, y, z. Чтобы обеспечить возможность автоматического получения трёх размеров на настроенном станке, заготовку необходимо базировать соответственно по трём поверхностям 1, 2 и 3, применяя схему полного базирования. У заготовки (рисунок 1, б) положение обрабатываемого уступа определяется двумя размерами: X и Z. Неточная её установка вдоль оси Y не имеет значения и поэтому здесь достаточно только две базирующие поверхности 1 и 2. Торец заготовки в этом случае может быть использован как опорная (но не базирующая) поверхность, прилегающая к упору. У призматической заготовки (рисунок 1, в) требуется обработать верхнюю плоскость, выдерживая размер Z. В этом случае для установки необходима лишь одна базирующая поверхность 1 (нижняя плоскость) и схема становится простейшей с тремя степенями свободы. Для предотвращения смещения и для грубой ориентировки детали в горизонтальной плоскости её боковые поверхности могут прилегать к упорам. Рисунок 1 – Схемы базирования заготовки при фрезеровании Для ориентировки в пространстве цилиндрической заготовки (вала) необходимо задать пять жёстких двухсторонних связей, которые лишают заготовку пяти степеней свободы: возможности перемещаться в направлении осей OX, OY, и OZ и вращаться вокруг осей OX OZ. Шестая степень свободы – возможность вращаться вокруг собственной оси. Реальная схема базирования вала в приспособлении по наружной цилиндрической поверхности 10 осуществляется в самоцентрирующем патроне или с помощью призмы (рисунок 2) Рисунок 2 – Схема базирования вала Здесь цилиндрическая поверхность вала, несущая четыре опорных точки, называется двойной направляющей базирующей поверхностью. Торцовая поверхность вала, несущая одну точку, является упорной базой. Заготовка зажата силой W. Аналогичной является схема базирования заготовки типа втулки по цилиндрическому отверстию на оправке. Установленная на оправку втулка гайкой через быстросъемную шайбу прижимается торцом к уступу оправки. Отверстие втулки является её двойной направляющей базой, несущей четыре опорных точки, а торец – упорной базой. При установке заготовок валов в центрах станка используются короткие конические отверстия – центровые гнёзда или конические фаски. Левое (переднее) центровое отверстие является одновременно центрирующей и упорной базовой поверхностью и лишает заготовку трёх степеней свободы; правое (заднее) – только центрирующей, дополнительно лишающей заготовку двух степеней свободы. При обработке корпусных деталей на станках используются схемы базирования по плоскости и отверстиям с применением установочных пальцев. Наиболее часто применяются два случая базирования: по отверстию и перпендикулярной к его оси плоскости и по двум отверстиям с параллельными осями и перпендикулярной к ним плоскости. При базировании заготовки по отверстию и плоскости возможны два случая: основной является отверстие и основной базирующей поверхностью является плоскость. 11 Установка заготовки на два отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним плоскость. При такой схеме базирования главной базирующей поверхностью является плоскость несущая три опорные точки. Отверстия сопрягаются с двумя пальцами, один из которых имеет цилиндрическую, а другой (срезанный) – ромбическую форму (последнее позволяет увеличивать допуск на межцентровое расстояние между отверстиями заготовок). Отверстие, сопряжённое с цилиндрическим пальцем, несёт две опорные точки, а спряжённые с ромбическим пальцем – одну. При обработке нежёстких заготовок возникает необходимость увеличения числа опорных точек сверх шести. Дополнительные опоры всегда выполняют регулируемыми, подводимые или самоустанавливающимися. При установке заготовки опоры индивидуально подводятся к поверхности заготовки. Число дополнительных опор неограниченно, однако для упрощения конструкции приспособления оно должно быть минимальным. 2.3 Структура приспособлений В виду многообразия конструктивных форм и размеров изготавливаемых деталей, типов станков и других факторов, номенклатура применяемых приспособлений весьма разнообразна. Но, несмотря на это, приспособления имеют одинаковую структуру, куда входят различные элементы и детали: а) установочные элементы, определяющие положение детали в приспособлении; б) зажимные элементы – устройства и механизмы для крепления деталей; в) элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения; г) силовые устройства для приведения в действие зажимных устройств (механические, пневматические, гидравлические и др.); д) корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы; е) вспомогательные элементы, служащие для изменения положения детали в приспособлении относительно инструмента. Установочные элементы приспособлений, несущие установочные поверхности заготовок, применяются в виде опорных штырей, пластин, призм, установочных пальцев. При базировании заготовок плоскими поверхностями установочные элементы выполняются в виде опорных штырей и пластин. Для базирования 12 заготовок цилиндрической формы применяют установочные призмы, а при базировании по отверстию – установочные пальцы [1, 2, 3]. Установочные элементы приспособлений должны обладать высокой износостойкостью рабочих поверхностей и поэтому изготавливаются из стали и подвергаются термической обработке для достижения необходимой поверхностной твёрдости. В частности применяется сталь 20Х с цементацией на глубину 0,8…1,2 мм с последующей закалкой до твёрдости В качестве основных опор для установки заготовок плоскими поверхностями в приспособлениях часто используются штыри и пластины. Штыри применяются с плоской головкой, сферической и рифлёной головкой. Штыри с плоской головкой предназначены для установки заготовок с обработанными поверхностями, а со сферической и рифлёной головками для установки заготовки с необработанными поверхностями. В приспособления штыри обычно устанавливают с посадкой с натягом по 7 квалитету точности в отверстия. Опорные пластины представляют собой узкую пластину закрепляемую двумя или тремя винтами диаметром М6, М8, М10 или М12 в зависимости от поперечного сечения пластин. Пи базировании заготовок по цилиндрической поверхности используется установка заготовок на призму. Кроме крепёжных винтов, положение призмы фиксируют с помощью двух контрольных штифтов. При установке заготовок с чисто обработанными базами применяют призмы с широкими опорными поверхностями, а с черновыми базами – с узкими опорными поверхностями. При установки длинных заготовок применяют призмы с выемкой или две соосно установленные призмы. При базировании заготовок по плоскости и по двум отверстиям они базируются по двум установочным пальцам. Конструкции пальцев стандартизованы – пальцы постоянные цилиндрические, пальцы сменные цилиндрические и пальцы постоянные срезанные. Пальцы диаметром до 16мм изготавливают из стали У8А, а свыше 16мм из стали 20Х с цементацией на глубину 0,8…1,2 мм с последующей закалкой до твёрдости HRC 50…55. Для деталей имеющих внутреннюю цилиндрическую поверхность в качестве установочных элементов, применяют оправки. Конструктивно оправки делятся на жёсткие и разжимные. Жёсткие оправки могут быть: конические, цилиндрические для посадки заготовок с гарантированным зазором или натягом. На станке оправки устанавливают в центрах с помощью конусного хвостовика или фланца. Центровые оправки имеют центовые гнёзда. Для того чтобы 13 сообщить вращательное движение на левом конце оправок делают квадрат, лыски или устанавливают поводок. Ориентирующие и самоцентрирующие устройства позволяют при установке в приспособлении заготовок ориентировать их по плоскостям симметрии. В этих случаях приспособления имеют не только центрирующие, но и зажимные устройства. Зажимные устройства приспособлений предназначены для обеспечения надёжности контакта базовых поверхностей заготовок с установочными элементами приспособлений и предупреждения смещения заготовки при обработке. В ряде случаев зажимные элементы одновременно выполняют функции установочных (кулачки, призмы и лепестки цанг в патронах, губки в тисках и т.п.). Зажимные элементы и устройства приспособлений должны быть просты по конструкции, надёжны в работе, обеспечивать равномерность распределения сил зажима; быть сменными и износостойкими; обладать достаточным ходом, обеспечивающим удобную установку и снятие заготовок. Наиболее распространены элементарные зажимный устройства – винтовые, клиновые, эксцентриковые рычажные и цанговые. Чаще используются комбинированные устройства, состоящие из двух или нескольких элементарных. Силовые приводы приспособлений обеспечивают воздействие зажимных элементов на закрепляемую заготовку с заданной силой и в определённом направлении. Наиболее распространены пневматические приводы с повышенным быстродействием, позволяющим регулировать силы зажима. Они просты в изготовлении и обслуживании. Давление воздуха в пневмосети 0,4 – 0,6 МПа. Для обеспечения необходимых сил зажима малогабаритными устройствами применяют гидравлические, пневмои механогидравлические приводы. Силы зажима создаются за счёт высокого давления жидкости в гидросистеме – 10 МПа и более. Кроме того, используются вакуумные, электромагнитные и электромеханические приводы и другие. Ориентирующие и самоцентрирующие устройства позволяют при установке в приспособлении заготовок ориентировать их по плоскостям симметрии. В этих случаях приспособления имеют не только центрирующие, ни и зажимные устройства. Зажимные устройства приспособлений предназначены для обеспечения надёжности контакта базовых поверхностей заготовок с установочными элементами приспособлений и предупреждения смещения заготовки при обработке. В ряде случаев зажимные элементы одновременно выполняют функции установочных (кулачки, 14 призмы и лепестки цанг в патронах, губки в тисках и т.п.). Зажимные элементы и устройства приспособлений должны быть просты по конструкции, надёжны в работе, обеспечивать равномерность распределения сил зажима; быть сменными и износостойкими; обладать достаточным ходом, обеспечивающим удобную установку и снятие заготовок. Наиболее распространены элементарные зажимные устройства – винтовые, клиновые, эксцентриковые, рычажные и цанговые. Чаще используются комбинированные устройства, состоящие из двух или несколько элементарных. Силовые приводы приспособлений обеспечивают воздействие зажимных элементов на закрепляемую заготовку с заданной силой и в определённом направлении. Наиболее распространены пневматические приводы с повышенным быстродействием, позволяющим регулировать силы зажима. Они просты в изготовлении и обслуживании. Давление воздуха в пневмосети 0,4…0,6 МПа. Для обеспечения необходимых сил зажима малогабаритными устройствами применяют гидравлические, пневмо и механогидравлические приводы. Силы зажима создаются за счёт высокого давления жидкости в гидросистеме – 10 МПа и более. Кроме того, используются вакуумные, электромагнитные и электромеханические приводы и другие. Элементы для определения положения и направления инструментов. Служат для постановки режущего инструмента в требуемое положение; направление свёрл, зенкеров, развёрток и др. инструментов (кондукторные втулки), обеспечение заданной кинематики перемещения инструмента (копиры). Указанные элементы должны иметь повышенную точность и качество отделки, высокую износостойкость. Делительные и фиксирующие элементы служат для расширения технологических возможностей, повышения быстродействия приспособлений; удобства управления им и их обслуживания. К вспомогательным устройствам относятся поворотные и делительные устройства с дисками и фиксаторами; различные выталкивающие устройства. С помощью поворотных, делительных и подъёмных устройств, применяемых в многопозиционных приспособлениях, обрабатываемой заготовке придаются различные положения, относительно станка. Корпусные элементы приспособлений являются основной частью приспособлений, на которой крепят все остальные элементы. Корпусы обеспечивают заданное относительное расположение всех элементов и устройств приспособления, воспринимают силы 15 обработки и зажима заготовок. Их изготавливают из серого чугуна, сталей, алюминиевых и других лёгких сплавов и пластмасс. Значительное удешевление приспособлений и сокращение сроков их изготовления обеспечивается за счёт стандартизации корпусов и их заготовок. 2.4 Проектирование станочных приспособлений При проектировании приспособлений необходимо учитывать предъявляемые к ним основные конструктивные и эксплуатационные требования. Приспособления должны быть удобными и безопасными в работе, достаточно жёсткими для обеспечения заданной точности обработки, удобными для быстрой установки на станок, что особенно важно при периодической смене приспособлений в серийном производстве, простыми и дешевыми в изготовлении и доступными для ремонта. Приспособления для условий серийного и массового производства должны быть быстродействующими. Проектирование приспособлений осуществляется в несколько этапов [1]: - производится выбор приспособления в зависимости от планируемого периода производства детали и коэффициента загрузки оборудования на данной операции; - анализ обрабатываемой заготовки, выбор элементов приспособления и схемы установки; - схема базирования, закрепления и обработки заготовки; - выбор и параметров для расчёта точности (разработка схемы приспособления, выбор расчётных параметров, расчёт приспособления на точность); - силовой расчёт приспособления и выбор конструктивных параметров приспособления; - расчёт приспособления на точность; расчёт экономической эффективности применения приспособления; - разработка общего вида приспособления, спецификации. 3 Пример проектирования приспособления Спроектировать приспособление к станку для сверления отверстия Ø10мм в ступенчатом вале (рисунок 3). Исходные данные: годовой объём выпуска деталей N=1000 штук; производство – крупносерийное; работа односменная; принятый режим сверления отверстия Ø10 мм – Sо=0,3 мм/об., n=310 16 об/мин, V=10,2 м/мин, Sм=93 мм/мин, Pа=3050Н, M=1400Н·м; расчётное основное время tо=0,4 мин, масса детали m=1 кг, материал детали – сталь 20Х (σв=750 МПа, НВ 180), неуказанные предельные отклонения размеров по Н14 (h14), отклонения от соосности поверхностей А, Б, В не более 0,1мм. l 1 =55 l 1 =55 0,1 Á A W 10 Ð1 rA 8 40 Á f1 j1 W R2 f2 R2 10 65 rB rÁ R2 Â Ç 10H14 R2 125 180 Рисунок 3 – Чертёж детали и схема базирования 3.1 Выбор приспособления в зависимости от программы выпуска и коэффициента загрузки В соответствии с заданием принимается схема одноместного приспособления. Конструкция зажимного устройства выбирается из соотношения такта выпуска tд и штучного времени на обработку tш. Такт выпуска при годовом объеме выпуска N=100 000 шт. и действительном годовом фонде времени работы станка в одну смену Fд=2014 час. tд 60 Fд 60 2014 1,2 мин N 100000 (3.1) Коэффициент загрузки оборудования в крупносерийном и массовом производствах рекомендуется принимать в пределах Кз=0,65…0,75 [1]. Штучное время на данной операции одного станка можно определить из формулы коэффициента загрузки Кз tш tд (3.2) Отсюда t ш К з t д 065 1,2 0,78 мин 17 (3.3) В свою очередь штучное время можно определить по формуле (3.4) t ш t o t b 1 100 где tо – основное время, tо=0,4 мин. α – коэффициент, учитывающий потери времени на техническое и организационное обслуживание и регламентированные перерывы. Принимаем α=10%. Из формулы определяем t в t ш 1,1 t o / 1.1 0.78 1.1 0.45 / 1.1 0,25 мин (3.5) Таким образом, фактическое значение не должно превышать 0,25 мин. Принимается решение на приспособление для обеспечения быстродействия зажима заготовки установить круглый эксцентрик – простой и дешевый в эксплуатации. С его помощью можно закрепить заготовку массой до 1кг. Зажим (отжим) осуществляется вручную поворотом рукоятки эксцентрика. Время закрепления равно 0,04 мин., что при времени на установку и снятие 0,04 мин. Обеспечит вспомогательное время tв=0,16 мин. Полученное значение меньше допустимого (tв=0,25 мин.). Это значит, что выбранный зажим обеспечивает нужную производительность оборудования и быстродействие приспособления. При этом коэффициент загрузки станка составит Кз=tш/tд=(0,45 + 0,16) 1,1 / 1,1= 0,671 мин (3.6) Что приемлемо в условиях крупносерийного производства. Таким образом. для обеспечения требуемой производительности станка выбрано комбинированное зажимное устройство, состоящее из двух элементарных устройств – рычажного и эксцентрикового. Корпусом приспособления может служить плита прямоугольного типа. 3.2 Анализ обрабатываемой заготовки, выбор элементов приспособления и схемы базирования Из чертежа детали следует, что обрабатываемое отверстие диаметром 10мм выполняется по Н14. точность диаметральных размеров обеспечивается сверлами, точность положения оси отверстия диаметром 10мм относительно оси цилиндрической 18 поверхности А и торца Г – базированием заготовки и точностью положения направляющих элементов для сверла относительно установочных элементов приспособления. Из анализа заготовки видно, что для установки её в приспособление за базы следует принять поверхности А, В и Г. В качестве установочных элементов для базирования заготовки целесообразно использовать: - две призмы, базирование по цилиндрическим поверхностям А и В; - торец призмы, в которую вал устанавливается цилиндрической поверхностью А, а базирование в осевом направлении по торцу буртика вала (поверхность Г). Для зажима заготовки по верху поверхности Б используется вилкообразный прихват (рычаг). В качестве направляющих элементов для сверла используется кондукторная втулка. 3.3 Схема базирования и закрепления заготовки Заготовка 5 размещается в призмах 1 и 2 с упором поверхностью Г бурта в торец призмы 2. Для направления сверла служит вертикальная кондукторная втулка 3 (диаметром 10 F7). В качестве зажимного элемента использован вилкообразный прихват 4. 3.4 Разработка схемы приспособления Первой изображается в двух проекциях заготовка 5, которая в дальнейшем считается прозрачной и не препятствует обзору элементов приспособления. Затем вокруг заготовки вычерчивается установочные элементы призм 1и 2, зажимное устройство – прихват 4 со шпилькой 10 и пружиной, эксцентрик 6 с осью и опорой и приводная рукоятка 7. Элементы для направления инструмента – кондукторная втулка 3 с кронштейном 8, содержащим плиту для вертикальной втулки 3, корпус 9 (рисунок 4). 3.5 Выбор расчетных параметров на точность В соответствии с чертежом и требованиями к точности обработки детали для расчета приспособления на точность изготовления в качестве расчетного параметра можно выбрать: - с целью обеспечения размера 40±0,32 от обрабатываемого отверстия диаметром 10мм до поверхности Г целесообразно выбрать параметр для расчета приспособления на точность изготовления в виде допуска расстояния от оси кондукторной втулки 3 до опорного торца призмы 2; 19 - для обеспечения заданного допуска перпендикулярности отверстия диаметром 10мм к оси поверхности Б в пределах 0,1ммт за расчетный параметр приспособления следует принять отклонение от перпендикулярности оси рабочей поверхности кондукторной втулки 3 к горизонтальным осям призм 1 и 2, которые в свою очередь должны быть параллельны нижней плоскости корпуса 1. 7 3 4 8 5 10 2 6 9 1 5 ÒÀ3 ÒÀ0 ÒÀ2 ÒÀ1 ÒÀ4 11 2 Рисунок 4 – Схема приспособления 20 3.6 Расчет приспособления на точность Рассмотрим параметр точности – допуску расстояния от оси кондукторной втулки 3 до опорного торца призмы 2. Расчет ведется по формуле пр Т S L n , (3.7) определяя все расчетные факторы. Допуск обработки заготовки на размер 40мм из условий чертежа принимается Т 0,64 мм(0,32) В соответствии с принятой схемой в конструкции приспособления предусмотрена одна вертикальная кондукторная втулка 3, которая впрессована в отверстие плиты кронштейна 8. Поэтому имеется только один односторонний максимальный зазор S между сверлом и кондукторной втулкой, который складывается из максимального зазора посадки (F7/h7) и зазора изнашивания втулки максимальный допуск посадки складывается из предельных значений допусков размеров отверстия втулки (+0,032мм) и сверла (-0,018мм). Допуск износа принимается по таблицам (+0,062мм). Тогда S S i 0,5(0,032 0,018 0,062) 0,056 мм (3.8) В связи с наличием одной кондукторной втулки l l1 0,005 мм (3.9) Для одной вертикальной втулки будет иметь место одна погрешность от перекоса сверла n1 n1 2S1m / l 2 0.056 10 / 20 0.056 мм (3.10) Здесь S1=0,056мм, m=d=10мм длина кондукторной втулки диаметром 10мм по стандарту l=20мм Вычисляем значение ïð пр 0,32 (0,056 0,005 0,056) 0,203мм 21 (3.11) Таким образом, допуск изготовления приспособления по размеру 40мм равен ±0,203мм. Определяем допуски размеров деталей из размерной цепи А. Замыкающим звеном является размер А0 с допуском ТАо=±0,203мм, связывающий ось кондукторной втулки 3 и торец призмы 2. Размер А1 связывает оси внутренней рабочей наружной посадочной цилиндрических поверхностей втулки 3. Размер А2 соединяет оси отверстий под втулку 3 и под штифт кронштейна 8. Размер А3 связывает оси отверстий под штифты корпуса 9 определяющих положение кронштейна 8 и призмы 2; размер А4 – ось отверстия под штифт и рабочий торец призмы 2. Обеспечить размер 40±0,203мм методом полной взаимозаменяемости. Из расчета приспособления на точность следует, что А0min=39,797мм, А0mах=40,203мм. Допуск размера А0 будет ТАоmах ТАоmin=0,406мм Уравнение размерной цепи А0=А1+А2+А3-А4 (3.12) Определяем А4=А1+А2+А3-А4=0+22+25-40=7мм (3.13) С учетом степени сложности достижения требуемой точности составляющих звеньев и рекомендаций по экономической точности обработки можно установить ТА1=0,01мм, ТА2=0,146мм, ТА3=0,120мм, ТА4=0,1мм. Принимаются ЕсА2=+0,073мм, ЕсА3=+0,06мм. Координата середины поля допуска четвертого звена ЕсА4 находятся из уравнения ЕсА0=ЕсА1+ЕсА2+ЕсА3-ЕсА4, Откуда ЕсА4=ЕсА1+ЕсА2+ЕсА3-ЕсА0 (3.14) (3.15) EJA0=EcA0 – TA0/2=0.203-0.406/2=0 (3.16) ESA0=EcA0 +TA0/2=0.203+0.406/2=0.406 (3.17) Таким образом, допуски установлены правильно. 22 При симметричном расположении полей ТА1=±0,005мм, ТА2=±0,073мм, ТА3=±0,06мм, ТА4=±0,05мм. 3.7 Силовой расчет приспособления Сила зажима заготовки W определяется из условия равновесия заготовки с учетом коэффициента запаса к. В рассматриваемой схеме осевая сила Р момент резания М уравновешиваются реакциями призм и прихвата. Смещению заготовки в осевом направлении будет противодействовать силы трения создаваемые силами зажима W. Условия равновесия заготовки с учетом коэффициента к будет кР1 F1 F2/ F2// (3.18) кM 1 F1rБ F2/ rA F2// rB (3.19) где к – коэффициент запаса F1 – сила трения между поверхностью Б радиусов rБ заготовки и поверхностью прихвата ( к к0 к1 к 2 к3 к 4 к5 к6 1,5 1,0 1,11,0 1,3 1,0 1,0 2,15 ) F1 R1 f1 где (3.20) (3.21) R1 – реакция заготовки на зажимной элемент; f1 – коэффициент трения в контакте заготовки с зажимным элементом; F2/ , F2// - силы трения между поверхностями А с радиусом rA и В с радиусом rВ и гранями призмы. Из условия симметричности схемы закрепления заготовки относительно W и Р реакции R призм и реакции R/ граней каждой призмы равны, т.е. F2/ F2// F2 2 R2 f 2 R2 f пр 2 sin / 2 (3.22) где f2 – коэффициент трения в контакте заготовки с установочными элементами (гранями призм), принимается f1 f 2 f 0,16 α – угол призмы (α = 900) 23 fпп f2 sin( / 2) 0,16 0,226 sin 45 0 (3.23) Зажимное устройство следует отнести к первой группе, т.к. в нем предусмотрен самотормозящий механизм (эксцентриковый), поэтому необходимо учитывать упругие характеристики зажимных и установочных элементов. j1 , R1 W P1 j1 j 2 j1 2 R2 W P1 j j 2 1 (3.24) (3.25) где j1 , j2 - жесткости систем соответственно зажимного и установочных элементов. j1 / j1 j2 0,35 (3.26) j2 / j1 j2 0,65 (3.27) После подстановки приведенных выше значений и решением этих уравнений относительно W/ и W// и подстановкой исходных данных и чертежа детали Р1=3050Н, М=1400Н∙м, rA = 20мм, rБ=19мм, rВ=17,5мм определяем силы зажима W/ и W// Для дальнейших расчетов принимаются наибольшие значения / из W и W//, т.е. W=5500H Из схемы зажимного устройства (рисунок 5) следует, что конструктивно выбран рычажный зажим, имеющий прихват (рычаг) с плечами l1. размеры сечения прихвата (сталь 45) определяется из где М из 6Wl1 , 2 Z (bn hn ) (3.28) èç - напряжение при изгибе [ èç ]=125МПа для стали 45; W - сила зажима ( W =5500Н); l1 - плечи рычага (принимается длина рычага 125мм, l1 =60мм); bn - ширина опасного сечения прихвата, мм; h n - высота сечения прихвата ( h n =25мм); Z - момент сопротивления сечения прихвата, мм3 24 Z bn bn h n 6 2 (3.29) 6Wl1 6 5500 60 1980000 25,344 мм 2 78125 из hn 125 25 2 (3.30) Выбираем из стандарта прихват передвижной шарнирный из стали 45 с размерами: длина l n 125 мм , ширина bn 30 мм, hn 25 мм , площадь опасного сечения bn hn 30 25 750 мм . 3.8 Расчет эксцентрикового зажима Для расчета эксцентриситета е принимаются следующие значения: зазор S1=0,3мм, допуск размера заготовки ТD диаметра 38 будет равен 0,5∙0,62=0,31мм и просадки оси заготовки в призмах 0,5ТР1 / sin( / 2) 0,5 0,025 / sin 450 0,017 мм (3.31) Таким образом, TD 0,31 0,017 0,327 мм , W =5500Н. Жесткость системы зажима заготовки в приспособлении j1 12000Н / мм Угол поворота заготовки эксцентрика из условий удобства зажима Ý 1230 . Тогда / 180 0 Ý 57 0 (рисунок 5). Определяем е ( S1 TD W / j1 ) /(1 cos Э ) (3.32) Подставляя значения получаем е (0,3 0,327 5500 / 12000) / 1 сos57 0 0.458 2.37 мм 1 cos 57 0 (3.33) Принимаем е=2,5мм Радиус цапфы r d / 2 эксцентрика при ширине цапфы bЭ 18 мм см 25МПа определяется r W /2bЭ см Выбираем r d / 2 6,5 мм 25 5500 6,11мм 2 18 25 (3.34) l l1 l1 / a 4 W d e 7 10 2W rý 6 5 Рисунок 5 - Схема эксцентрикового зажима Диаметр эксцентрика определяется DЭ 18 е 18 2,5 45 мм Более точно rÝ определяется по формуле rЭ (е ) / sin (2,5 0,78) / sin 6 0 16.5 мм (3.35) Принимаем DЭ 2rЭ 50 мм Ширина эксцентриситета Вэ при W =5500Н, Е=2,1∙105МПа, rЭ 25 мм , для стали после цементации и закалки 350МПа, 2 700МПа определяется по формуле Вэ 0,172 W E / rэ 2 (3.36) Подставляя значения в формулу получаем Вэ 0,172 5500 2,1 10 5 1986,6 10 5 16,21мм 25 700 2 122,5 10 5 Выбираем Вэ bэ 18мм 26 (3.37) В соответствии с ГОСТ выбираем эксцентрик круглый 18×50 из стали 20, с эксцентриситетом е=2,5мм, шириной Вэ bэ 18мм , диаметром DЭ 50 мм , диаметром цапфы d 13мм Выбираем длину рукоятки из уравнения l W e / Pпр 1 sin( / ) (3.38) Подставляя значения получаем l 3500 2,5 / 150 1 sin 530 6 0 13750 / 79,75 172,41мм (3.39) По стандарту выбираем рукоятку общей длиной 175,5мм, диаметром 16мм и диаметром хвостовика 12r6 3.9 Расчет на прочность Наиболее нагруженным элементом приспособления является шпилька, которая служит опорой прихвата (рычага) и на которую действует растягивающая сила 2W. Шпилька работает на растяжение. Ее опасным сечением является внутренний диаметр резьбы d, который определяется d c 2W / p , (3.40) где с – коэффициент (с=1,4 - для метрической резьбы); [σР] – допускаемое напряжение при растяжении, для стали 45 [σР]=155МПа. d 1,4 2 5500 / 155 1,4 70,96 11,9 мм (3.41) По стандарту принимаем шпильку М16×120.56.05 из стали 45 с внутренним диаметром резьбы d=13,835мм 3.10 Расчет экономической эффективности применения приспособления В первом варианте применялись два прихвата. Которые обеспечивали зажим заготовки по двум шейкам (диаметры 40 и 35) и приводилось в действие двумя винтовыми прихватами. В новом приспособлении использовалось эксцентриковое зажимное устройство с вилкообразным прихватом. 27 Эффективность определяют расчетом технологической себестоимости обработки в приспособлениях по новому и старому варианту СТ и СТ 2 . Основная заплата на выполнение операции в приспособлениях [1] 1 Lз t шт S1 mз , где (3.42) t шт - штучное время обработки заготовки, мин; S1 - часовая ставка рабочего первого разряда, m з - разрядный коэффициент, для третьего разряда mз 1,203 Стоимость изготовления приспособления А Z n Cn , где (3.43) Z n - количество деталей в приспособлении; C n - стоимость одной детали. СT hз (1 где Z A 1 qn ) ( qЭ ) , 100 N iC (3.44) Z - процент цеховых накладных расходов Z 215% q n - коэффициент проектирования qn 0,5 q Э - коэффициент эксплуатации q Ý 0,25 iC - срок службы приспособления iC 2 года Годовой экономический эффект от применения приспособления в расчете на программу выпуска составит Э (СТ1 СТ 2 ) N нового (3.45) Срок окупаемости дополнительных затрат определяется, в годах iO ( A2 A1 )( 1 qn qЭ ) / Э ic (3.46) 3.11 Разработка документации. Эскизный сборочный чертеж приспособления Разрабатывается сборочный чертеж, оформленный в соответствии с изложенными выше требованиями. Составляется 28 спецификация приспособления в соответствии с требованиями ГОСТа. 3.12 Технические условия ТУ на изготовления и эксплуатацию разработанного приспособления состоят из следующих пунктов: - допускается отклонение от перпендикулярности оси отверстия диаметром 10F7 кондукторной втулки 3 к оси призм 1 и 2 – 0,02/100мм; - окончательную отладку приспособления выполняют после обработки пробных заготовок. При отладке между корпусом приспособления и призмами 1 и 2 допускается ставить прокладки толщиной до 0,2мм. 3.13 Описание работы приспособления Приспособление устанавливается на столе вертикального сверлильного станка нижней плоскостью корпуса 9 и фиксируется за счет штифтовки по двум отверстиям 11 и закрепляется болтами, проходящими через четыре сквозных отверстия 12 в корпусе 9 и столе станка. В исходном положении рукоятка 7 поднята вверх и вся система зажимного устройства (прихват 4, эксцентрик 6) отведена вправо. При этом прихват не мешает установке заготовки в приспособление. Заготовка 5 устанавливается в призмы 1 и 2 с упором торцовой поверхности буртика во внутренний торец призмы 2. После этого система зажимного устройства перемещается в сторону заготовки до упора правой стороны продольного паза прихвата 4 в шпильку 10. В результате прихват зависает над заготовкой и при повороте рукоятки 7 вправо - вниз заготовка зажимается. Затем через кондукторную втулку 3 осуществляется сверления отверстия диаметром 10мм. После окончания обработки и отвода сверла рукоятка 7 поднимается вверх, заготовка открепляется. Система зажимного устройства отводится вправо. Обработанная заготовка 5 вынимается из приспособления, которое загружается новой заготовкой. Цикл повторяется. 4 Примерные темы курсовой работы 4.1 Проектирование приспособления для сверления отверстия 4.2 Проектирование приспособления для фрезерования шпоночного паза 4.3 Проектирование приспособления для фрезерования лыски 29 4.4 Проектирование приспособления для нарезания зубьев цилиндрического колеса 4.5 Проектирование приспособления для токарной обработки 4.6 Проектирование приспособления для шлифования наружных поверхностей 4.7 Проектирование приспособления для сверления шести отверстий 4.8 Проектирование многоместного приспособления 4.9 Проектирование приспособления с механизированным приводом 30 Литература 1 Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков.- М.: Машиностроение, 1975. – 656с. 2 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. – М.: Машиностроение,1983. – 277с. 3 Корсаков В.С., Олжабаев Р.О. и др. Технологические основы роботизированной сборки. – Фрунзе, Илим АН Кирг. ССР, 1986.- 295с. 4 Технологическая оснастка многократного применения /Под ред. Д.И. Полякова. – М.: Машиностроение, 1981. - 404с. 5 Технология машиностроения. В двух томах. Т.2. Учебник для вузов /Под ред. Г.Н. Мельникова. - М.: издательство МГТУ, 1999.– 640с. 31 Содержание 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 2.3 2.4 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 4 Введение…………………………………………………..….3 Цели и задачи лабораторной работы………………….…… 4 Цель лабораторной работы…………………………….……4 Задачи лабораторной работы…………………………..……4 Общие теоретические положения………………………… 4 Классификация приспособлений…………...………..……. 4 Установка заготовок в приспособлениях………….……….7 Структура приспособлений……..…...............................…. 12 Проектирование станочных приспособлений …………… 16 Пример проектирования приспособления........................... 16 Выбор приспособления в зависимости от программы выпуска и коэффициента загрузки.……….. 17 Анализ обрабатываемой заготовки, выбор элементов приспособления и схемы базирования.……….. 18 Схема базирования и закрепления заготовки………….…. 19 Разработка схемы приспособления……..…………………. 19 Выбор расчетных параметров на точность……………….. 19 Расчет приспособления на точность………………………. 21 Силовой расчет приспособления………………………….. 23 Расчет эксцентрикового зажима…………………………… 25 Расчет на прочность 27 Расчет экономической эффективности применения приспособления…………………………………………….. 27 Разработка документации. Эскизный сборочный чертеж приспособления…………………………………… 28 Технические условия………………………………………. 29 Описание работы приспособления………………………… 29 Примерные темы курсовой работы…………………………30 Литература……………………………………………………31 32 УТВЕРЖДАЮ Проректор по УР ПГУ им. С. Торайгырова __________Н.Э. Пфейфер (личная подпись) «____»____________2007г. Составители: к.т.н., профессор Р.О. Олжабаев __________ старший преподаватель А.Ж. Касенов __________ Кафедра машиностроения и стандартизации Утверждено на заседании кафедры « 07 » 09. 2007г. Протокол № 2 Заведующий кафедрой _________________ И.А. Шумейко Одобрено методическим советом факультета металлургии, машиностроения и транспорта «10» 09.2007г. Протокол № 2 Председатель МС _____________________Ж.Е. Ахметов СОГЛАСОВАНО Декан факультета _____________Т.Т. Токтаганов «___»_______2007г. Нормоконтролер ОМК _________ Г.С. Баяхметова «___»______2007г. ОДОБРЕНО ОПиМО Начальник ОПиМО ___________ Л.Т. Головерина «___»______2007г. 33 Рецензия на методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» В методических указаниях представлена классификация, структура и методика проектирования технологической оснастки. По приведённым теоретическим положениям и последовательности проектирования студент приобретает навыки проектирования технологической оснастки. Методические указания разработаны в соответствии с общими требованиями к оформлению и изданию в научно-издательском центре ПГУ им. С. Торайгырова согласно МИ ПГУ 4.02.1-05. Методические указания разработаны в помощь студентам для выполнения курсовой работы по дисциплине. Учитывая практическую значимость данного методических указаний к курсовой работе по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» для студентов машиностроительных специальностей, рекомендовать к изданию в НИЦ ПГУ им. С. Торайгырова. Кандидат технических наук, профессор 34 Н.С. Дудак Рецензия на методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» Методические указания составлены в логической последовательности с необходимыми и достаточными формулами, схемами и рисунками для проектирования технологической оснастки. В методическом указании кратко излагается необходимость, структура и классификация технологической оснастки. В методических указаниях рассмотрен силовой расчёт, расчёты на точность, прочность и эксцентрикового зажима, а также экономическая эффективность применения приспособления. Данные методические указания помогут студентам проектировать технологическую оснастку для механической, контрольной и сборочной операций, что необходимо для курсового и дипломного проектирования, а также в профессиональной деятельности инженера. Учитывая практическую значимость данных методических указаний к курсовой работе по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» для студентов машиностроительных специальностей, рекомендовать к изданию в НИЦ ПГУ им. С. Торайгырова. Кандидат технических наук, профессор 35 И.А. Шумейко