EN 10319-1

СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
ПЕРЕДВИЖНЫЕ ПАРОГЕНЕРАТОРНЫЕ УСТАНОВКИ
Технические условия
Дата введения 201_.__.__
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на автомобиль специальный АС204 с паровой
установкой 1600/100 (далее - установка), предназначенной для депарафинизации
призабойной зоны скважин, трубопроводов, резервуаров, арматуры и другого
нефтепромыслового оборудования насыщенным паром высокого давления в условиях
умеренного и холодного климата категории размещения 1 по ГОСТ 15150.
Установку монтируют на автомобильные шасси Урал, КАМАЗ или КрАЗ. Допускается
монтировать установку на шасси автомобилей иных модификаций.
Допускается изготовление установки без шасси автомобиля в виде комплекта навесного
оборудования.
Настоящий стандарт пригоден для целей сертификации.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные
нормативные документы:
СТ РК ГОСТ Р 51253-2001 Автотранспортные средства. Цветографические схемы
размещения светоотражающей маркировки. Технические требования
СТ РК ГОСТ Р 51709-2004 Автотранспортные средства. Требования к техническому
состоянию по условиям безопасности движения. Методы проверки
ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная
противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.306-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
металлические и неметаллические неорганические. Обозначения
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования
безопасности
ГОСТ 12.1.012-2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная
безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.088-83 Система стандартов безопасности труда. Оборудование наземное для
освоения и ремонта скважин. Общие требования безопасности
ГОСТ 26.020-80 Шрифты для средств измерений и автоматизации. Начертания и
основные размеры
ГОСТ 305-2013 Топливо дизельное. Технические условия
Проект, первая редакция
1
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная. Технические условия
ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для
различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и
транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 19729-74 Тальк молотый для производства резиновых изделий и пластических
масс. Технические условия
ГОСТ 31275-2002 Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников
шума по звуковому давлению. Технический метод в существенно свободном звуковом поле
над звукоотражающей плоскостью
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных
стандартов и классификаторов по ежегодно издаваемому информационному указателю «Нормативные
документы по стандартизации» по состоянию на текущий год и соответствующим ежемесячно издаваемым
информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен),
то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом.
Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в
части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Технические требования
3.1 Основные показатели и характеристики
3.1.1 Установка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта и
комплекта конструкторской документации.
3.1.2 Общий вид установки приведен в приложении А.
3.1.3 Основные характеристики и размеры установки приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Основные характеристики и размеры
Условное обозначение установки
Характеристика
АС204У
АС204К
АС204К1
1 Монтажная база - шасси автомобиля
Урал
КАМАЗ
КрАЗ
2 Габаритные размеры, мм, не более
- длина
9100
- ширина
2500
- высота
3700
3 Полная масса, кг, не более
паспортных данных шасси
паспортных данных на переднюю ось и заднюю
4 Распределение полной массы, кг, не более
тележку шасси
5 Производительность установки по пару,
 режим - 500
кг/ч, не менее
 режим - 1600
2
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
Окончание таблицы 1
Условное обозначение установки
Характеристика
АС204У
АС204К
АС204К1
 режим - 175
6 Температура пара, °С, не более
 режим - 310
 режим - 0,78
7 Давление пара, МПа, не более
 режим - 9,8
3
8 Емкость цистерны для воды, м , не менее
5
3
9 Емкость топливных баков, м , не менее
0,5
 режим - 35
10 Расход топлива установкой, кг/ч, не более
 режим - 110
11 Используемое топливо для установки
дизельное по ГОСТ 305
12 Время выхода установки на режим, ч,
0,35
не более
13 Привод механизмов установки
от тягового двигателя шасси
Примеры условных обозначений при заказе установок
1 На монтажной базе шасси автомобиля Урал:
Автомобиль специальный АС204У с паровой установкой 1600/100 СТ РК ____-201_.
2 На монтажной базе шасси автомобиля КАМАЗ:
Автомобиль специальный АС204К с паровой установкой 1600/100 СТ РК ____-201_.
3 На монтажной базе шасси автомобиля КрАЗ:
Автомобиль специальный АС204К1 с паровой установкой 1600/100 СТ РК ____-201_.
3.1.4 Установка должна сохранять работоспособность при температуре окружающего
воздуха от минус 40 °С до 40 °С.
3.1.5 Установка должна обеспечивать безопасную работу персонала, при соблюдении
требований разделов 4 и 8 настоящего стандарта.
3.1.6 Движение вращающихся частей должно быть плавным без рывков и заеданий. При
работе всех сборочных единиц не должно быть посторонних шумов, стуков и ударов.
3.1.7 Все движущиеся детали механизмов управления должны передвигаться свободно,
без заеданий и задеваний за смежные детали.
3.1.8 Температура нагрева крышек подшипников не должна превышать 80 °С.
3.1.9 Система трубопроводов подачи воды, пара и топлива должна исключать течи
рабочих жидкостей в местах соединений и уплотнений.
3.1.10 Система подачи воздуха в установку должна быть снабжена регулирующей
заслонкой.
3.1.11 Система трубопроводов подачи пара должна быть снабжена приборами
измерения давления и температуры.
3.1.12 Установка должна быть снабжена прибором контроля факела.
3.1.13 Топливные баки должны быть снабжены датчиком уровня топлива.
3.1.14 Цистерна должна быть снабжена вентилем для слива воды.
3.1.15 Все кабели, жгуты и провода должны быть надежно закреплены и защищены от
механических повреждений.
3.1.16 Средняя наработка установки на отказ не менее 450 ч.
3.1.17 Ресурс до первого капитального ремонта не менее 6000 ч.
3
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
3.2 Требования к материалам и покупным изделиям
3.2.1 Материалы и покупные изделия должны иметь сертификаты, паспорта и другие
документы изготовителя, подтверждающие их соответствие требованиям нормативнотехнической документации.
3.2.2 Трубы, используемые для изготовления змеевиков установки, и трубопроводов
воды и пара, работающих под давлением, должны быть подвергнуты входному контролю
гидравлическими испытаниями в соответствии с ГОСТ 3845 в объеме 3 % от каждой партии,
но не менее 5 труб, а трубы для змеевиков установки должны быть испытаны на изгиб и
сплющивание.
Допускается гидравлические испытания труб, используемых для изготовления
трубопроводов системы подачи воды и пара, проводить на сборочных единицах
трубопроводов или после монтажа системы воды и пара давлением 16 МПа в течение 5 мин.
3.2.3 На наружных и внутренних поверхностях труб, работающих под давлением, не
должно быть трещин, раковин, закатов и волосовин.
Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски и следы зачистки
дефектов, если глубина их залегания не выводит наружный диаметр труб за предельные
отклонения, предусмотренные нормативно-технической документацией.
3.2.4 Способ сварки, тип электродов и марку присадочного материала выбирают
главный сварщик изготовителя, если они не оговорены в конструкторской документации с
условием обеспечения требуемой прочности сварных соединений.
3.2.5 Сварку трубопроводов и змеевиков установки, работающих под давлением,
выполняют сварщики, аттестованные в соответствии с [1].
3.2.6 Стыковые сварные соединения змеевиков установки должны быть
проконтролированы методом ультразвукового контроля по ГОСТ 14782.
3.2.7 Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны
соответствовать требованиям конструкторской документации.
3.2.8 Сварщик должен приступить к сварочным работам после установления службой
технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей основного
металла, подлежащих сварке.
3.2.9 Для предотвращения образования трещин все сварочные работы должны
производиться при положительных температурах в закрытых, отапливаемых помещениях.
3.2.10 В сварных соединениях не допускаются следующие поверхностные дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи и пористость наружной поверхности шва;
- подрезы;
- наплывы, прожоги и незаваренные кратеры;
- несоответствие формы и размеров требованиям нормативно-технической
документации или чертежей;
- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие
допуск на выпуклость шва по высоте.
3.2.11 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи;
- непровары (несплавления).
4
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
3.2.12 Устранение дефектов в сварных швах должно производиться по технологии
изготовителя.
3.2.13 При изготовлении змеевиков расстояние между сварными стыками должно быть
не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера
или отвода. Сварной шов должен быть расположен на расстоянии не менее диаметра трубы
от начала загиба.
3.2.14 Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диаметра в
зоне сварных швов должно быть не более 10 % от наружного диаметра трубы.
3.2.15 Смещение кромок стыкуемых труб в стыковых соединениях определяется
шаблоном и щупом и не должно превышать:
- 0,2 толщины стенки трубы (s) при s до 3 мм включительно;
- 0,1s+0,3 при s более 3 до 6 мм включительно.
3.2.16 Все литые и кованые стальные заготовки с содержанием углерода более 0,3 %
должны подвергаться термообработке (отжигу или нормализации), чугунные отливки старению по технологии изготовителя.
3.2.17 Наружные поверхности сборочных единиц и деталей установки должны иметь
лакокрасочные покрытия.
Качество покрытия должно соответствовать  классу по ГОСТ 9.032, а по условиям
эксплуатации - группе У1 по ГОСТ 9.104.
Цвет окраски:
- платформа - черный;
- наружная поверхность кузова - желтый или оранжевый;
- внутренняя поверхность кузова - эмаль светлых тонов;
- котел паровой - серебристый;
- наружная поверхность цистерны - синий или зеленый;
- трубопроводы пара - красный или серебристый;
- топливные трубопроводы - желтые;
- шасси - цвет изготовителя.
3.2.18 Покрытие внутренней поверхности цистерны должно соответствовать условиям
эксплуатации по группе 4/1 ГОСТ 9.032.
3.2.19 Крепежные изделия должны иметь цинковое покрытие по ГОСТ 9.306 толщиной
от 6 до 9 мкм или химическое окисное с промасливанием.
3.3 Комплектность
В комплект поставки установки должны входить:
- установка;
- формуляр;
- комплект запасных частей и принадлежностей согласно формуляру;
- комплект эксплуатационной документации согласно формуляру.
Эксплуатационная документация должна быть выполнена на государственном и
русском языках.
5
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
3.4 Маркировка
3.4.1 Каждая установка должна иметь маркировочную табличку по ГОСТ 12969,
установленную на наружной поверхности кузова согласно конструкторской документации.
На табличке указывают:
- товарный знак и наименование изготовителя;
- условное обозначение установки;
- обозначение настоящего стандарта;
- технические характеристики;
- год выпуска установки;
- надпись «Сделано в Казахстане».
Маркировка на табличке должна соответствовать требованиям [2].
3.4.2 Маркировку на табличку наносят методами химического травления,
фотохимической печати или гравированием. Переменные данные наносят ударным способом
шрифтом 5-Пр3 по ГОСТ 26.020. Надписи должны быть выполнены на государственном и
русском языках.
3.4.3 Концы всех проводов должны иметь маркировку в соответствии с монтажной
схемой электрооборудования.
3.4.4 Установка должна иметь светоотражающую маркировку на боковых и задних
поверхностях по СТ РК ГОСТ Р 51253.
3.4.5 При транспортировании установки железнодорожным транспортом к лобовому
стеклу кабины водителя с внутренней стороны клеем, не оставляющим следов, должна быть
приклеена табличка, содержащая сведения о подготовке к транспортированию (слива воды из
системы охлаждения двигателя, отсоединении аккумуляторных батарей, заправки топливом и
т. п.).
Транспортная маркировка по ГОСТ 14192.
3.5 Упаковка
3.5.1 Установку поставляют без упаковки.
3.5.2 Запасные части, инструмент и принадлежности, а также сопроводительная
документация, поставляемая изготовителем шасси, переупаковке и изменению мест их
укладки не подлежат.
3.5.3 Эксплуатационные и товаросопроводительные документы должны быть
упакованы в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и уложены в кабину водителя.
3.5.4 Вода из цистерны должна быть слита.
3.5.5 Топливо из топливных баков установки, находящихся в кузове, должно быть
слито.
3.5.6 Внутренний объем системы трубопроводов должен быть заполнен инертным
газом.
3.5.7 Все неокрашенные металлические поверхности установки, таблички с надписями,
запасные части, принадлежности и сменные части должны быть законсервированы в
соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий -1 по варианту защиты ВЗ-1.
Резиновые изделия должны быть обсыпаны тальком по ГОСТ 19729 и завернуты в
парафинированную бумагу по ГОСТ 9569.
6
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
3.5.8 При транспортировании установки железнодорожным транспортом двери кабины,
кузова и капот двигателя шасси должны быть опломбированы, стекла кабины шасси должны
быть защищены деревянными или фанерными щитами.
4 Требования безопасности
4.1 Установка в части требований безопасности должна соответствовать ГОСТ 12.2.088,
[3] и [4].
4.2 Выхлопная труба шасси должна быть выведена вверх и снабжена искрогасителем.
4.3 Система подачи пара должна быть снабжена двумя предохранительными клапанами.
4.4 Уровень звука на рабочих местах не должен превышать 80 дБ А по ГОСТ 12.1.003.
4.5 Вибрационные характеристики не должны превышать нормы вибрации,
установленных ГОСТ 12.1.012 для категории 2.
4.6 Все вращающиеся части механизмов установки в зоне обслуживания оператора
должны иметь защитные кожуха.
4.7 Установка должна быть снабжена приборами автоматического отключения подачи
топлива к горелке котла в случаях:
- погасания факела в горелке котла;
- повышения температуры пара свыше установленной;
- повышения давления пара свыше установленного;
- понижения уровня воды в цистерне ниже допустимого.
4.8 Трубопровод подачи пара должен быть снабжен обратным клапаном.
4.9 Рабочая и стояночная тормозные системы установки должны соответствовать
базовому шасси.
5 Правила приемки
5.1 Детали, сборочные единицы и установка в собранном виде должны быть приняты
отделом технического контроля (ОТК) изготовителя на соответствие требованиям
конструкторской документации и настоящего стандарта.
При несоответствии деталей, сборочных единиц и установки в собранном виде
требованиям конструкторской документации или при неудовлетворительных результатах
испытаний деталь, сборочную единицу или установку возвращают для устранения дефектов.
При
последующих
неудовлетворительных
результатах
приемка
продукции
приостанавливается до выявления причин дефектов и их устранения.
5.2 Установку подвергают следующим видам испытаний:
- приемо-сдаточным;
- периодическим;
- квалификационным (типовым).
5.3 Приемо-сдаточные испытания
5.3.1 Каждую установку подвергают приемо-сдаточным испытаниям.
5.3.2 Приемо-сдаточные испытания проводят в объеме, приведенном в таблице 2.
5.3.3 Результаты приемо-сдаточных испытаний регистрируют в документации по
формам, установленным изготовителем.
5.4 Периодические испытания
7
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
5.4.1 Периодические испытания проводит изготовитель не реже 1 раза в 3 года на
образце, прошедшем приемо-сдаточные испытания.
5.4.2 Испытания проводят в объеме, приведенном в таблице 2.
5.4.3 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний установки
после анализа причин и устранения недостатков проводят дополнительные испытания по
требованиям, которым не соответствовала установка.
5.4.4 Результаты периодических испытаний оформляются протоколом испытаний по
форме, установленной изготовителем.
5.5 Квалификационные (типовые) испытания.
5.5.1 Квалификационные испытания проводит изготовитель на первом серийном
образце после длительного перерыва изготовления (более 3 лет). Квалификационные
испытания проводят в объеме периодических.
5.5.2 Результаты квалификационных испытаний оформляют протоколом испытаний по
форме, установленной изготовителем.
Таблица 2 - Перечень контролируемых показателей установки
Номер подраздела/пункта
Вид испытаний
Контролируемые
методов
Приёмопоказатели
технических требований
Периодические
контроля
сдаточные
3.1.1
6.14
+
показатель 1 таблицы 1
6.15
+
+
показатель 2 таблицы 1
6.1
+
показатель 3 таблицы 1
+
6.2
показатель 4 таблицы 1
+
показатель 5 таблицы 1
6.3
+
показатель 6 таблицы 1
6.4
+
показатель 7 таблицы 1
6.5
+
+
показатель 8 таблицы 1
+
6.6
показатель 9 таблицы 1
+
показатель 10 таблицы 1
6.7
+
Основные
показатель 11 таблицы 1
6.14
+
показатели и
характеристики
показатель 12 таблицы 1
6.8
+
(см. подраздел 3.1) показатель 13 таблицы 1
6.14
+
3.1.6
+
6.9
3.1.7
+
3.1.8
6.11
+
3.1.9
6.12
+
3.1.10
+
3.1.11
+
3.1.12
+
6.15
3.1.13
+
3.1.14
+
3.1.15
+
8
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
Продолжение таблицы 2
Номер подраздела/пункта
Контролируемые
методов
показатели
технических требований
контроля
3.2.1
6.14
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.2.6
3.2.7
3.2.8
Требования к
3.2.9
материалам и
покупным
3.2.10
изделиям
3.2.11
6.14
(см. подраздел 3.2)
3.2.12
3.2.13
3.2.14
3.2.15
3.2.16
3.2.17
3.2.18
3.2.19
Комплектность
3.3
6.15
(см. подраздел 3.3)
3.4.1
3.4.2
Маркировка
3.4.3
6.15
(см. подраздел 3.4)
3.4.4
3.4.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
6.15
3.5.4
Упаковка
(см. подраздел 3.5)
3.5.5
3.5.6
6.14
3.5.7
3.5.8
6.15
Вид испытаний
ПриёмоПериодические
сдаточные
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
9
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
Контролируемые
показатели
Требования
безопасности
(см. раздел 4)
Окончание таблицы 2
Номер подраздела/пункта
методов
технических требований
контроля
4.1
6.15
4.2
4.3
6.5
4.4
6.16
4.5
6.17
4.6
6.15
4.7
6.13
4.8
6.15
4.9
6.18
Пробеговые
испытания
-
6.19
Вид испытаний
ПриёмоПериодические
сдаточные
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
6 Методы контроля
6.1 Проверку соответствия показателю 2 таблицы 1 проводят измерением с помощью
рулетки с погрешностью не более 0,5 %.
6.2 Проверку соответствия показателю 3 и 4 таблицы 1 проводят на весах с
погрешностью не более 2,5 %.
6.3 Проверку соответствия показателю 5 таблицы 1 проводят определением объема
расхода воды в номинальных режимах работы установки:  режим - Р=0,78 МПа и t=175 °C; 
режим - Р=6,5 - 7 МПа t=250 - 300 °C в течение не менее 20 мин.
6.4 Проверку соответствия показателю 6 таблицы 1 проводят в процессе работы
установки на  и  режимах по штатному прибору измерения температуры.
6.5 Проверку соответствия показателю 7 таблицы 1 на  режиме проводят в процессе
работы установки по штатному прибору измерения давления, на  режиме и 4.3 проводят
путем закачивания в систему подачи воды и пара воды до срабатывания предохранительного
клапана. Контрольный клапан должен срабатывать при достижении давления от
минимального равного 7,4 МПа до максимального равного 8,3 МПа, а рабочий - до 9,8 МПа.
Проверку срабатывания контрольного клапана выполняют при работе установки во 
номинальном режиме путем трехкратного плавного повышения давления пара до момента
срабатывания клапана. Контроль давления срабатывания выполняют штатным прибором
измерения давления с классом точности не менее 2,5. Допускается проводить проверку на
стенде.
6.6 Проверку соответствия показателям 8 и 9 таблицы 1 проводят измерением
геометрических размеров цистерны и топливных баков с последующим вычислением их
емкости или путем взвешивания изделия с пустыми емкостями и полностью заправленными.
6.7 Проверку соответствия показателю 10 таблицы 1 проводят измерением объема
расходуемого топлива за фиксированный промежуток времени при работе установки в
номинальных  и  режимах.
6.8 Проверку соответствия показателю 12 таблицы 1 проводят измерением времени от
зажигания форсунки до выхода установки на номинальный режим.
10
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
6.9 Проверку соответствия требованиям 3.1.6 и 3.1.7 проводят включением механизмов
приводной станции, ее работой в течение 5 мин, проверкой работы механизмов управления
от одного крайнего положения до другого.
6.10 Проверку соответствия требованиям 3.1.4, 3.1.5, 3.1.16, 3.1.17 проводят путем
сбора и анализа информации с мест эксплуатации.
6.11 Проверку соответствия 3.1.8 проводят осязанием.
6.12 Проверку соответствие требованиям 3.1.9 проводят подачей пробного давления
(Рпр) рабочей жидкости в систему трубопроводов (16 МПа для трубопроводов воды и пара и
2 МПа для топливной системы) с выдержкой системы под давлением в течение 10 мин.
Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать 5 %. Контроль
давления выполняют штатным прибором измерения давления с классом точности не ниже
2,5.
Скорость подъема и снижения давления не должна превышать 0,5 МПа/мин.
Результаты проверки считают положительными, если во время ее проведения
отсутствуют:
- падения давления по манометру;
- пропуски рабочей жидкости (течь, пузырьки, потение) в стыках, в сварных
соединениях, в разъемных соединениях и на основном металле;
- признаки разрыва;
- остаточные деформации.
6.13 Проверку соответствия требованиям 4.7 проводят путем ввода в прибор контроля
значений уставок предельных измеряемых параметров обеспечивающих:
- контроль наличия-отсутствия пламени горелки;
- измерения давления и температуры пара.
Проверку наличия контроля проводят в рабочем режиме установки по установленному
прибору контроля пламени. При отсутствии пламени электромагнитный клапан отключает
подачу топлива к форсунке и мигает красный индикатор на панели прибора контроля
пламени.
Проверку работы датчика температуры проводят нагреванием элемента датчика
внешним источником тепла при открытом клапане подачи топлива к форсунке или при
работе установки в рабочем режиме. При достижении установленной температуры должен
срабатывать электромагнитный клапан подачи топлива к форсунке, включиться звуковой
сигнал автомобиля и загореться сигнальная лампа «Тmax» на пульте.
Проверку работы датчика давления пара проводят путем подачи давления жидкости
(воды) в котел или при работе установки в рабочем режиме. На приборе контроля
необходимо установить значение уставки предельного давления и подать питание на
электромагнитный клапан подачи топлива. При достижении значения предельного давления
должны загореться сигнальная лампа «Рmax» на пульте управления, сработать
электромагнитный клапан подачи топлива к форсунке и включиться звуковой сигнал
автомобиля.
Проверку работы датчика нижнего уровня воды в цистерне проводят путем прокачки
штатным насосом воды через вентиль узла слива воды из котла при включенном
электромагнитном клапане подачи топлива к форсунке или в рабочем режиме установки. При
снижении уровня воды в цистерне ниже допустимого должна загореться сигнальная лампа
«Водаmin», электромагнитный клапан должен отключить подачу топлива к форсунке и должен
11
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
включиться звуковой сигнал автомобиля. После срабатывания электромагнитного клапана в
цистерне должно оставаться не менее 200 л воды.
6.14 Проверку соответствия требованиям 3.1.1, 3.2.1 - 3.2.19, 3.5.6, 3.5.7 и показателям
11 и 13 таблицы 1 проводят в процессе производства по технологии изготовителя.
6.15 Проверку соответствия требованиям 3.1.10 - 3.1.15, 3.3, 3.4, 3.5.1- 3.5.5, 3.5.8, 4.1,
4.2, 4.6, 4.8 и показателю 1 таблицы 1 проводят визуально.
6.16 Проверку соответствия требованиям 4.4 производят по ГОСТ 31275.
6.17 Проверку соответствия требованиям 4.5 производят по ГОСТ 12.1.012.
6.18 Проверку соответствия рабочей тормозной системы требованиям 4.9 проводят
измерением тормозного пути со скорости 40 км/ч до полной остановки на сухом твердом
грунте рулеткой. Погрешность измерения ±5 %. Длина тормозного пути не должна
превышать значения, установленного СТ РК ГОСТ Р 51709 для автомобилей категории N3.
Проверку соответствия стояночной тормозной системы требованиям 4.9 проводят на
участке с уклоном не менее 16 %, при этом измерение усилия, приложенного к органу
управления стояночной тормозной системы, не проводят. Стояночная тормозная система
должна обеспечивать неподвижность установки в течение 5 мин.
6.19 Пробеговые испытания проводятся в объеме 10 км, в том числе 7 км по грунтовым
дорогам со скоростью не более 30 км/ч и 5-8 резкими торможениями до полной остановки. В
процессе испытаний проверяют работу всех механизмов и систем шасси на отсутствие
подтекания рабочих жидкостей и надежность крепления установленного оборудования.
После пробеговых испытаний проводят повторную проверку соответствия требованиям
4.7 по 6.13.
7 Транспортирование и хранение
7.1 Установку транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с
действующими правилами железнодорожных перевозок.
Допускается по согласованию с потребителем транспортировать установку своим
ходом, при этом скорость движения не должна превышать 50 км/ч по дорогам с твердым
покрытием и 30 км/ч по грунтовым дорогам.
8 Указания по эксплуатации
8.1 Обслуживающий персонал допускается к работе после обучения и аттестации в
установленном порядке после изучения эксплуатационной документации и инструктажа по
технике безопасности.
8.2 Используемая для получения пара вода должна иметь жесткость не более
0,01 моль/м3.
9 Гарантии изготовителя
9.1 Изготовитель гарантирует соответствие установки требованиям настоящего
стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и
эксплуатации, изложенных в эксплуатационной документации на установку.
9.2 Гарантийный срок эксплуатации – 12 месяцев со дня ввода установки в
эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки изготовителем.
12
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
9.3 Гарантийный срок эксплуатации установки исчисляется со дня регистрации в
органах автомобильной инспекции МВД, но не позднее шести месяцев со дня отгрузки
изготовителем.
9.4 Срок гарантии на покупные изделия устанавливается в паспортах на данные
изделия.
13
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
Приложение А
(информационное)
Общий вид автомобиля специального АС204 с паровой установкой 1600/100
Рисунок А.1
14
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
Библиография
[1] Требования промышленной безопасности. Аттестация сварщиков и специалистов
сварочного производства, утвержденные приказом Министра по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан от 16 сентября 2010 года № 309.
[2] Технический регламент «Требования к упаковке, маркировке, этикетированию и
правильному их нанесению», утвержденный постановлением Правительства Республики
Казахстан от 21 марта 2008 года № 277.
[3] Требования промышленной безопасности по устройству и безопасной эксплуатации
паровых и водогрейных котлов, утвержденные приказом Министра по чрезвычайным
ситуациям Республики Казахстан от 21 октября 2009 года № 245.
[4] Правила дорожного движения, утвержденные постановлением Правительства
Республики Казахстан от 13 ноября 2014 года № 1196.
15
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
________________________________________________________________________________
УДК 629.1-474
МКС 43.160
КП ВЭД 29.10.59
Ключевые слова: паровая установка, автомобиль специальный, шасси автомобилей,
технические требования, правила приемки, методы контроля.
________________________________________________________________________________
16
СТ РК ____-201_
(проект, редакция 1)
________________________________________________________________________________
УДК 629.1-474
МКС 43.160
КП ВЭД 29.10.59
Ключевые слова: паровая установка, автомобиль специальный, шасси автомобилей,
технические требования, правила приемки, методы контроля.
________________________________________________________________________________
РАЗРАБОТЧИК:
Республиканское государственное предприятие «Казахстанский институт стандартизации и
сертификации» Комитета технического регулирования и метрологии Министерства по
инвестициям и развитию Республики Казахстан
Заместитель Генерального директора
РГП «Казахстанский институт стандартизации
и сертификации»
Е. Амирханова
Руководитель разработки
Е. Амирханова
Исполнитель
Технический эксперт
К. Волошина
17