Содержание 1. Общие положения 2. Нормативные ссылки

Содержание
Общие положения
Нормативные ссылки
Термины и определения
Предельный срок эксплуатации и периодичность экспертного
обследования
5. Требования к условиям проведения экспертного обследования
6. Организация работ по экспертному обследованию
7. Состав работ во время проведения экспертного обследования
8. Изучение эксплуатационной, конструкторской и ремонтной
документации
9. Проверка организации безопасной эксплуатации, технического
обслуживания и ремонта кранов
10. Анализ условий и режимов эксплуатации
11. Разработка программы работ по экспертному обследованию
12. Проведение осмотра крана
12.1. Общие требования
12.2. Проведение осмотра металлических конструкций
12.3. Проведение осмотра механизмов
12.4. Проведение осмотра гидравлического и пневматического
приводов
12.5. Проведение осмотра электрического оборудования
12.6. Проведения осмотра устройств и приборов безопасности,
сигнализации
13. Испытания крана
14. Выполнение расчетно-аналитических процедур оценки и
прогнозирования технического состояния
15. Оформление результатов экспертного обследования и подготовка
заключения экспертизы
16. Требования безопасности
1.
2.
3.
4.
Приложение 1. Рекомендуемая
экспертного обследования крана
форма
приказа
Приложение 2. Рекомендуемая форма приказа
эксплуатации крана на период обследования
при
по
проведении
прекращению
Приложение 3. Метод отбора проб (образцов) для определения
химического состава и механических свойств металла
1
Приложение 4. Рекомендуемый перечень инструментов, приспособлений
и оборудования для оснащения экспертных организаций
Приложение 5. Методика определения перекоса опорно-поворотного
устройства
Приложение 6. Форма
обследования крана
заключения
Общие положения
2
экспертизы
по
результатам
Эта методика распространяется на стреловые самоходные (общего
предназначения (автомобильные, пневмоколесные, гусеничные, на шасси
автомобильного типа, на коротко-базовом шасси), краны на шасси
повышенной
проходимости,
монтажные
специальные,
башенные
автомобильные) прицепные и железнодорожные краны (далее – краны), на
которые распространяются требования Правил устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов, а также на краны-манипуляторы и
аналогичные
грузоподъемное
оборудование,
установленное
на автомобильном (железнодорожном) шасси для их погрузки-разгрузки.
Эта методика не распространяется на стреловые железнодорожные
краны и краны-трубоукладчики.
Требования
методики
не
распространяются
на
экспертное
обследования силовых установок кранов (двигателей внутреннего сгорания
(ДВС), систем ДВС-генератор), шасси кранов (серийные автомобили,
прицепы или тракторы, железнодорожные шасси также).
Методика устанавливает порядок, методы и область экспертного
обследования кранов.
Экспертное
обследование
технического
состояния
целесообразности,
условий
выполняется
крана,
и
с
целью
установления
сроков
дальнейшей
определения
возможности,
его
безопасной
эксплуатации с учетом фактического режима работы, а также установления
необходимости
проведения
ремонта,
реконструкции
или
вывода
из
эксплуатации.
Позволяется использовать положения данной методики во время
технического осмотра кранов.
Нормативные ссылки
В данной методике приведены ссылки на следующие нормативные
документы (далее – НД):
3
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов. Утверждены постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям Республики Беларусь 28 июня 2012 г. N 37.
ГОСТ 27551-87 (ИСО 7752-2-85). Краны стреловые самоходные.
Органы управления. Общие требования.
ГОСТ 27552-87 (ИСО 4306/2-85). Краны стреловые самоходные.
Термины и определения.
ГОСТ 12.2.053-91. Система стандартов безопасности труда. Краныштабелеры. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.058-81. Системы стандартов безопасности труда. Краны
грузоподъемные. требования к цветовому обозначению частей крана,
опасных при эксплуатации.
ГОСТ 31271-2002 (ИСО 4310-1981). Краны грузоподъемные. Правила и
методы испытаний.
ГОСТ 25546-82. Краны грузоподъемные. Режим работы.
ГОСТ 25835-83. Краны грузоподъемные. Классификация механизмов
по режимам работы.
ГОСТ 22827-85. Краны стреловые самоходные общего назначения.
Технические условия.
ГОСТ 27551-87 (ИСО 7752-2-85). Краны стреловые самоходные.
Органы управления. Общие требования.
ГОСТ 16765-87. Краны стреловые самоходные общего назначения.
Приемка и методы испытаний.
ГОСТ 16553-88. Краны-штабелеры. Типы.
ГОСТ 27813-88 (ИСО 7752-1-83). Краны грузоподъемные. Органы
управления. Расположение и характеристики. Общие принципы
ГОСТ 22827-85. Краны стреловые самоходные общего назначения.
Технические условия.
ГОСТ 24407-80. Стреловые краны и их составные части, сдаваемые в
капитальный ремонт и выдаваемые из капитального ремонта. Технические
4
требования.
ГОСТ 27914-88 (ИСО 8087-85. Краны самоходные. Размеры барабанов
и блоков.
ГОСТ 28609-90. Краны грузоподъемные. Основные положения расчета.
ГОСТ 30934.1-202 (ИСО 9928-1:1990). Краны грузоподъемные.
Руководство по эксплуатации крана. Часть 1. Общие положения.
ГОСТ 28648-90. Колеса крановые. технические условия.
ГОСТ
28792-90
(ИСО
9374/1-89).
Краны
грузоподъемные.
Представляемая информация. Общие положения.
ГОСТ 29266-91 (ИСО 9373-89). Краны грузоподъемные. требования к
точности измерений параметров при испытаниях.
ГОСТ 30321-95. Краны грузоподъемные. Требования безопасности к
гидравлическому оборудованию.
СТБ EN 13001-1-2009. Безопасность кранов. общие требования к
конструкции. Часть 1. Общие принципы и требования.
СТБ EN 13001-2-2009. Безопасность кранов. Общие требования к
конструкции. Часть 2. Воздействие нагрузки.
СТБ prCEN/TS13001-3-3-2009. Краны. Общая конструкция. Часть 3-3.
Предельные состояния и подтверждение безопасности колесных и
рельсовых контактов.
СТБ EN 12385-1-2009. Канаты проволочные стальные. Безопасность.
Часть 1. Общие требования.
СТБ EN 12385-2-2009. Канаты проволочные стальные. Безопасность.
Часть 2. Термины и определения, обозначения и классификация.
СТБ EN 12385-3-2009. Канаты проволочные стальные. Безопасность.
Часть 3. Информация по использованию и уходу.
СТБ EN 12385-4-2009. Канаты проволочные стальные. Безопасность.
Часть 4. Многопрядные канаты общего назначения для подъема грузов.
СТБ EN 12385-10-2009. Канаты проволочные стальные. Безопасность.
Часть 10. Канаты спиральной свивки общего применения.
5
СТБ
EN
13411-3-2009.
Концевая
заделка
стальных
канатов.
Безопасность. Часть 3. Зажимы стопорные и запрессовка.
CТБ
EN
13411-4-2009.
Концевая
заделка
стальных
канатов.
Безопасность. Часть 4. Заливка металлом или пластмассами.
СТБ
EN
13411-5-2009.
Концевая
заделка
стальных
канатов.
Безопасность. Часть 5. Концевая заделка канатов скобкой.
CТБ
EN
13411-2-2006.
Концевая
заделка
стальных
канатов.
Безопасность. Часть 2. Заплетка канатных строп.
ГОСТ 30188-97. Цепи грузоподъемные калиброванные высокопрочные.
Технические условия.
ГОСТ 30441-97 (ИСО 3076-84). Цепи короткозвенные грузоподъемные
некалиброванные класса прочности Т (8). Технические условия.
ГОСТ 9454-78. Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при
пониженной, комнатной и повышенной температурах.
ГОСТ 30242-97. Дефекты соединений при сварке металлов плавлением.
Классификация, обозначение и определения.
ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.
ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и
методов.
ГОСТ 24289-80. Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и
определения.
ГОСТ 24034-80. Контроль неразрушающий радиационный. Термины и
определения.
ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и
определения.
СТБ 1428-2003. Контроль неразрушающий. Соединения сварные
трубопроводов и металлоконструкций. Радиографический метод.
ГОСТ 23479-79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида.
Общие требования.
ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные.
6
Методы ультразвуковые.
ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие
требования.
СТБ 1172-99. Контроль неразрушающий. Контроль проникающими
веществами (капиллярный). Основные положения.
ГОСТ 25225-82. Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений
трубопроводов. Магнитографический метод.
ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод.
СТБ 1428-2003. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные
трубопроводов и конструкций. Радиографический метод».
СТБ EН 1714-2002. «Контроль неразрушающий сварных соединений.
Ультразвуковой метод».
СТБ EН 970-2003. «Контроль неразрушающий сварных соединений.
Визуальный метод».
СТБ 1133-98. «Методы контроля внешним осмотром и измерениями.
Общие требования».
СТБ
1428-2003.
металлоконструкций.
Соединения
сварные
Радиографический
трубопроводов
метод»,
и
утвержден
постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 31 октября 2003 г.
№ 44.
ГОСТ 26126-84. Контроль неразрушающий. Соединения паяные.
Ультразвуковые методы контроля качества.
СТБ EН 1290-2002. «Контроль неразрушающий сварных соединений.
Магнитнопорошковый метод».
ГОСТ 1421-77. Краны грузоподъемные. Нагрузка ветровая. Нормы и
метод определения.
ГОСТ 7268-82. Сталь. Метод определения склонности к механическому
старению по испытанию на ударный изгиб.
ГОСТ 1050-88. «Прокат сортовой, калиброванный, со специальной
7
отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной
стали. Общие технические условия».
ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.
ГОСТ
6996-66.
Сварные
соединения.
Методы
определения
механических свойств.
ГОСТ 9.101-2002. Единая защита от коррозии и старения. Основные
положения.
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические
условия
ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01.
Технические условия
ГОСТ 1465-80 Напильники. Технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на
растяжение
ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и
методы испытаний
ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия
ГОСТ 2839-80 Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние.
Конструкция и размеры
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Типы, основные параметры.
Технические требования
ГОСТ
5547-93
(ИСО
5743-88,
ИСО
5746-88)
Плоскогубцы
комбинированные. Технические условия
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7211-86 Зубила слесарные. Технические условия
ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому
старению по испытанию на ударный изгиб
ГОСТ 7275-75 Ключи гаечные разводные. Технические условия
8
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и
образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377.2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора
проб для определения химического состава
ГОСТ 7948-80 Отвесы стальные строительные. Технические условия
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочный. Технические условия
ГОСТ 9392-89 Уровни рамные и брусковые. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при
пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 11196-74 Уровни с микрометрической подачей ампулы.
Технические условия
ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические
условия
ГОСТ 17199-88 Отвертки слесарно-монтажные. Технические условия
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
3.1. грузоподъемность нетто
Груз массой mNL, поднимаемый краном и подвешенный с помощью
несъемных грузозахватных приспособлений. Масса mNL представляет собой
сумму масс груза, соответствующего полезной грузоподъемности mPL, и
съемных грузозахватных приспособлений mNA.
mNL = mNA + mPL (1)
3.2. отказ
Событие, которое означает утрату объектом возможность выполнять
требуемую функцию, т.е. нарушение работоспособного состояния объекта
Примечание. «Отказ» - это событие, в отличие от «неисправности», которое
является состоянием и причиной отказа
3.3. дефект
Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям
3.4. заданная функция
9
Выполнение объектом процесса, который отвечает его назначению,
выявление заданных условий или способности объекта соответствовать
требованиям нормативной и (или) конструкторской проектной документации
3.5. зона сплавления
Зона частично оплавленных во время сваривания зерен основного
металла на границе с металлом шва
3.6. зона термического влияния
Участок основного металла, расположенный близ металла шва,
структура и свойство которого изменились в результате во время сварки или
наплавки.
3.7. полезная грузоподъемность
Груз массой mPL, поднимаемый краном и подвешенный с помощью
съемных грузозахватных приспособлений, а за их отсутствием подвешенный
на несъемных грузозахватных приспособлениях
3.8. кран на шасси повышенной проходимости
Кран,
который
имеет
гидромеханическую
полноприводную
трансмиссию, пневмогидравлическую, которая регулируется, подвеску
мостов, управление колеса и другие особенности, которые отсутствуют у
кранов на шасси автомобильного типа
3.9. Неработоспособность
Состояние объекта, при котором он не может исполнять хотя бы одну
из требуемых функций
3.10. неисправность
Состояние объекта, при котором он не способен исполнять хотя бы
одну из заданных функций
3.11. требуемая функция
Функция или совокупность функций объекта, выполнение которой
рассматривают как условие соответствия объекта его назначению
3.12. повреждение
10
Событие, которое является нарушением исправного состояния объекта,
если сохраняется его работоспособность
3.13. работоспособность
Состояние объекта, которое характеризуется выполнением всех
требуемых функций
3.14. прихватка
Короткий сварной шов для закрепления взаимного расположения
заготовок, подготовленных к сварке
3.15. околошовная зона
Участок основного металла, расположенный близ металла шва,
который состоит из зоны сплавления и зоны термического влияния
3.16. промежуточная грузоподъемность (на канатах)
Груз массою mHL, поднимаемый краном и подвешенный к нижнему
концу подъемного устройства. Масса mHL есть сумма масс груза, которая
соответствует полезной грузоподъемности, mPL, съемных грузозахватных
приспособлений, mNA, и несъемных грузозахватных приспособлений, mFA:
mHL = mPL + mNA + mFA
3.17. исправность
Состояние, при котором объект способен выполнять все заданные
функции.
4. Предельный срок эксплуатации и периодичность экспертного
обследования
4.1. Экспертное обследование кранов производится в следующих
случаях:
1) после завершения предельного (назначенного) срока эксплуатации;
2) перед проведением реконструкции;
3) в случае аварии или повреждения, причиной которых является
чрезвычайная ситуация природного или техногенного характера, с целью
определения возможности восстановления;
11
4) в случае выявления во время эксплуатации и проведения
технического осмотра износа (механического или коррозийного), излишней
деформации, трещин, других повреждений составляющих частей, деталей
или элементов, которые превышают допустимые значения;
5) в других случаях согласно требованиям нормативно-правовых актов
по охране труда или по инициативе субъекта хозяйствования.
4.2. Предельным сроком эксплуатации считается строк службы,
определенный
исчисляется
в
от
эксплуатационных
даты
документах
изготовления
крана.
на
кран,
При
который
отсутствии
в
эксплуатационных документах сведений о сроке службы крана экспертное
обследование назначается не позднее сроков указанных в табл. 1. При
наличии в эксплуатационных документах засвидетельствованных записей
(дата, подпись и печать) про консервацию крана во время хранения и
транспортирования
разрешается
не
учитывать
срок
пребывания
в
законсервированном состоянии во время назначения даты экспертного
обследования крана, при условии достаточности в этих записях данных
(условия хранения, вариант хранения, способы хранения) для определения
срока защиты согласно требованиям ГОСТ 9.104.
4.3. Срок следующего экспертного обследования устанавливается
экспертной организацией в зависимости от технического состояния крана,
фактического режима его работы и условий эксплуатации.
4.4. Количество экспертных обследований не ограничивается и
определяется фактическим техническим состоянием крана и экономической
целесообразностью его восстановления (ремонта).
Таблица 1. Предельный срок эксплуатации кранов
Тип крана
Грузоподъемность, т
Предельный срок
эксплуатации, лет
Автомобильный,
башенный До 30 включ.
12
10
автомобильный,
кран-
манипулятор
Пневмоколесный,
гусеничный, До 16 включ.
11
коротко-базовый,
на
12
автомобильного
повышенной
шасси От 16 до 40 включ.
типа, От 40 до 100 включ.
проходимости, От 100
13
16
прицепной
Монтажный
специальный До 10 включ.
автомобильный
Монтажный
пневмоколесный,
10
От 10 до 25
15
От 25
17
специальный: До 16 включ.
10
гусеничный, От 16 до 40 включ.
15
типа тягач-крановая установка, на От 40 до 63 включ.
17
шасси автомобильного типа
20
Монтажный
От 63
специальный
10
тракторный
Железнодорожный
До 25 включ.
12
От 25 до 40 включ.
14
От 40 до 100 включ.
16
От 100
18
4.5. экспертное обследование, как правило, должно проводиться в
теплое время года и в сроки проведения технического осмотра. С этой целью,
в случае, если сроки проведения технического осмотра и экспертного
обследования после окончания срока, установленного пунктом 4.2, не
совпадают в границах 6 месяцев, позволяется корректировать срок
проведения экспертного обследования при согласии территориального
органа по надзору.
13
5. Требования к условиям проведения экспертного
обследования
5.1. Площадка (помещение), на которой происходят экспертное
обследование и испытание кранов должна быть:
- таких размеров, чтобы обеспечивалось безопасное проведение работ и
необходимое перемещение стрелы крана;
- расположена таким образом, чтобы в случае наличия рядом с
площадкой открытого распределительного оборудования (далее – ОРО),
воздушных линий электропередач (далее – ВЛ) расстояние от рабочей зоны
установленного крана до ОРО или крайнего провода ВЛ было не менее 30 м;
- свободна от предметов, которые препятствуют проведению работ;
- ограждена и обозначена знаками и надписями согласно ГОСТ
12.4.026;
- оснащена аттестованными грузами для проверки ограничителя
грузоподъемности и проведения статического и динамического испытания
крана;
- оснащена вводным устройством с ручным приводом (рубильником,
автоматическим выключателем также) для совершения электроснабжения
кранов с электрическим приводом, а также для питания электрического
инструмента
и
электроприборов,
которые
используются
во
время
использования. Расположение вводного устройства должно обеспечивать
свободный доступ к нему. Вводное устройство должно закрываться в
выключенном состоянии, а также должно быть оснащено надписью КРАН и
указателями ВКЛЮЧЕНО, ВЫКЛЮЧЕНО. Корпус вводного устройства
должен быть заземлен;
- оснащена переносным источником освещения;
-
оснащена
визуального
вспомогательными
осмотра
крана:
устройствами
подмостьями,
автоподъемником.
14
для
проведения
лестницей,
также
5.2. Кроме того, площадка, на которой осуществляются экспертное
обследование и испытание кранов (кроме железнодорожных) должна быть
горизонтальной с твердым покрытием, которое имеет отклонение от
горизонтали не более ± 5 %.
5.3. Площадка, на которой осуществляются экспертное обследование и
испытание железнодорожных кранов, должна быть оснащена участком
железнодорожной колеей, которая соответствует условиям Правилам
технической эксплуатации БЖД.
Верх головок рельсов обеих веток колеи должен быть на одном уровне.
Позволяется превышение одного рельса над другим не более 6 мм.
Площадка вокруг рельсовой колеи должна соответствовать условиям
пункта 5.1.
6. Организация работ по экспертному обследованию
6.1. Экспертное обследование кранов рекомендуется проводить на
территории экспертной организации.
Экспертное обследование кранов может проводиться на территории
заказчика в случае обеспечения им необходимых условий проведения
экспертного обследования (наличие испытательной площадки, которая
соответствует условиям раздела 5 данной Методики).
6.2. Назначение экспертной комиссии и ответственного по состоянию
охраны
труда
осуществляются
во
в
время
порядке,
проведения
установленном
экспертного
экспертной
обследования
организации.
Рекомендуется выдавать приказ (распоряжение) по форме, приведенной в
Приложении 1. Приказ может выдаваться на один или на группу кранов.
Численный состав экспертной комиссии определяется в зависимости от
объемов, условий и видов работ, которые исполняются.
6.3. Экспертному обследованию подлежат краны в работоспособном
состоянии
и
целиком
укомплектованные.
Позволяется
проведение
обследования крана в неработоспособном состоянии с последующим
15
завершением обследования и проведением испытаний после приведения
крана в работоспособное состояние путем осуществления ремонта или
реконструкции.
6.4. Кран, должен быть подготовлен к экспертному обследованию –
очищен от загрязнений, отслоений ржавчины и покрасочного материала
также.
6.5. Во время обследования краны не должны эксплуатироваться.
6.6. Перед проведением экспертного обследования кранов, связанного с
окончанием предельного срока эксплуатации и перед реконструкцией,
запрещается восстановления поврежденного лакокрасочного покрытия
металлических конструкций.
6.7. На время обследования крана заказчик (работодатель) назначает
ответственное лицо, в порядке, установленном заказчиком (работодателем), и
предоставляет специалистам экспертной организации все технические и
эксплуатационные документы, содержащие данные о кране за весь период
эксплуатации. Рекомендуется выдавать приказ (распоряжение) по форме,
приведенной в приложении 2. Приказ может выдаваться на один или на
группу кранов.
6.8. Экспертной организации рекомендуется для осуществления
управления краном и разборки отдельных составных частей крана
привлекать
с
согласия
заказчика
(работодателя)
необходимый
обслуживающий и ремонтный персонал работодателя (машиниста крана,
слесарей, слесарей-электриков, наладчиков и др.).
7. СОСТАВ РАБОТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРТНОГО
ОБСЛЕДОВАНИЯ
7.1. Во время обследования крана следует проводить следующие
работы:
- изучение эксплуатационной, конструкторской, ремонтной и другой
документации, содержащей данные о кране за весь период эксплуатации;
16
- проверка организации безопасной эксплуатации, технического
обслуживания и ремонта кранов;
- анализ условий и режимов эксплуатации;
- разработка программы работ по экспертному обследованию;
- проведение осмотра крана и его составных частей;
- проведение неразрушающего контроля металлических конструкций;
- определение химического состава и механических свойств (при
необходимости);
- электрические измерения;
-
выполнение
поверочных
расчетов
прочности
несущих
металлоконструкций и отдельных элементов, сварных, болтовых и других
соединений, основных деталей механизмов (при необходимости);
- рассмотрение и анализ результатов выполненных работ и разработки
рекомендаций по дальнейшей эксплуатации крана;
- испытания (без нагрузки, статическое и динамическое)
-
осуществление
расчетно-аналитических
процедур
оценки
и
прогнозирования технического состояния крана;
- оформление результатов экспертного обследования, составление
заключения
экспертизы
и
отчетности
о
результатах
экспертного
обследования.
8. ИЗУЧЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ, КОНСТРУКТОРСКОЙ
И РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
8.1.
Изучение
и
проверка
эксплуатационной,
конструкторской,
ремонтной и другой документации проводится с целью ознакомления с
конструкцией крана, установления наличия документов, их состояния,
полноты и правильности их заполнения и ведения.
17
8.2. Изучается и проверяется следующая документация:
- паспорт крана;
- техническое описание и инструкция по эксплуатации или руководство
по эксплуатации;
- эксплуатационные документы на комплектующие составные части
крана, в том числе на приборы и устройства безопасности (при наличии);
- альбом чертежей основных сборочных единиц и деталей, которые
быстро изнашиваются (при наличии);
- чертежи, эскизы, расчеты, технические условия, технические условия
и другие документы, выполненные во время проведения ремонтов,
реконструкции крана (в случае выполнения этих работ);
- протоколы проверки сопротивления изоляции и заземления (при
наличии);
- справка о характере работ, выполняемых краном;
- материалы предыдущих экспертных обследований, если таковые
проводились;
- вахтенный журнал машиниста крана.
8.3. При проверке паспорта изучаются и проверяются:
- наличие записи о регистрации крана;
- наличие записи о назначении работника, ответственного за
содержание крана в исправном состоянии, номер и даты приказа о его
назначении, а также должности, фамилии, имени и отчества, а также его
подписи;
- сведения о ремонте, в том числе о замене канатов, цепей, сведения о
реконструкции,
а
также
наличие
технической
документации
на
соответствующие ремонты и реконструкцию. В случае проведения ремонта
или реконструкции крана проверяются сведения о наличии у организаций,
которые их выполняли, соответствующих разрешений, технических условий
на выполнение указанных работ, а также наличие технической документации
18
на ремонт и реконструкцию, документов, подтверждающие качество сварки,
и материалов, применяемых при выполнении сварочных работ и т.д.;
- сведения о результатах технических осмотров;
- правильность занесения записей в паспорт;
- наличие и состояние принципиальных электрической, гидравлической
и кинематической схем, наличие внесенных изменений к ним в соответствии
с листами производителя крана или органа по надзору за охраной труда;
-
соответствие
фактических
схем
крана
(электрической,
гидравлической, кинематической), приведенным в паспорте.
8.4. При рассмотрении эксплуатационных документов изучаются
конструктивные особенности крана, с целью определения мест контроля и
подготовки
к
обследования,
составлению
а
также
программы
должно
быть
проведения
экспертного
установлено
соответствие
эксплуатационных документов фактической конструкции крана.
8.5. В случае отсутствия в паспорте данных о материалах применяемые
при
изготовлении,
а
также
при
реконструкции
или
ремонта
металлоконструкций и соответствие материалов требованиям ГСТУ 3-063 и
климатическим условиям эксплуатации необходимо идентифицировать
марки применяемых сталей. Для этого необходимо отобрать пробы для
определения
химического
состава
по
ГОСТ
7565
и
образцы
для
механических испытаний по ГОСТ 7564, а также в соответствии с
рекомендациями
предусматривать
относительного
приложения
3.
определение
удлинения,
Механические
предела
ударной
испытания
прочности
вязкости
при
и
должны
текучести,
соответствующей
температуре по ГОСТ 9454, в том числе после механического старения по
ГОСТ 7268.
8.6. Если при рассмотрении ремонтных документов, обнаружено
отсутствие
документов,
подтверждающих
качество
материалов,
применяемых при выполнении сварочных работ, необходимо провести
19
определение химического состава и механические свойства материалов в
соответствии с требованиями пункта 8.5 этой методики.
8.7.
При
обследований
рассмотрении
изучаются
и
материалов
анализируются
предыдущих
места
и
экспертных
повторяемость
возникновения дефектов и повреждений, меры, предложенные экспертной
организацией по результатам предыдущих экспертных обследований
8.8. В случае отсутствия эксплуатационных документов (паспорта,
инструкции по эксплуатации или руководства по эксплуатации, инструкции
по монтажу) они должны быть восстановлены.
9. ПРОВЕРКА ОРГАНИЗАЦИИ БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И
РЕМОНТА КРАНОВ
9.1.
При
изучении
документов
по
организации
безопасной
эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту кранов проверяется
следующее:
- разрешение территориального органа по надзору за охраной труда на
эксплуатацию крана;
- приказы о назначении работника, осуществляющего надзор за
содержанием и безопасной эксплуатацией кранов, а также работников,
ответственных за содержание кранов в исправном состоянии и за безопасное
производство работ кранами;
-
приказы
о
назначении
обслуживающего
персонала
кранов
(машинистов, слесарей, слесарей-электриков, наладчиков, стропальщиков и
т.д.);
- Положение об обучении по вопросам охраны труда, утвержденное
приказом заказчика (работодателя);
20
- договор со специализированной организацией на выполнение работ
по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту кранов (при
наличии);
- наличие ремонтной службы;
- организация проведения технического обслуживания и ремонта
кранов;
- наличие инструкций ответственных работников и инструкций по
охране труда для обслуживающего и ремонтного персонала;
- предписания территориальных органов по надзору за охраной труда
(при наличии).
10. АНАЛИЗ УСЛОВИЙ И РЕЖИМОВ ЭКСПЛУАТАЦИИ
10.1. Анализ условий и режимов эксплуатации крана (характер работ,
выполняемых краном, время работы и количество циклов в смену, наличие
агрессивной
среды,
температура
окружающей
среды,
возможность
перегрузки в зависимости от выполняемых работ и т.п.) и соответствие их
паспортным данным осуществляется на основании изучения записей в
паспорте, вахтенном журнале, проектов производства работ, справки о
характере работ, выполняемых краном, устных опросов обслуживающего
персонала и изучения особенностей производства, на котором используется
кран.
10.2. Справка о характере работ, выполняемых краном составляется
заказчиком (работодателем) в произвольной форме и должна содержать
следующие сведения:
- режим эксплуатации крана;
- вид грузозахватного устройства;
- пробег крана за время эксплуатации;
21
- данные о наработке в мото-часах;
- характеристика работ и грузов (в том числе их массы), которые
поднимаются краном;
- возможность перегрузки в зависимости от выполняемых работ;
- наличие агрессивной среды в местах производства работ краном;
- температурные условия работы крана;
- сведения об отказах, повреждениях, авариях и т.д..
11. РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ЭКСПЕРТНОМУ
ОБСЛЕДОВАНИЮ
11.1. Программу работ по экспертному обследованию в соответствии с
требованиями разрабатывает экспертная организация в соответствии с
требованиями
настоящей
Методики
с
учетом
причин
проведения
обследования в соответствии с пунктом 4.1, особенностей и специфики
эксплуатации крана.
11.2. Программой работ по экспертному обследованию должно
предусматриваться следующее:
-
подбор
необходимых
средств
измерительной
техники,
испытательного оборудования, стандартных образцов, а также нормативноправовых актов, организационно-методических и нормативных документов,
необходимых для проведения экспертного обследования;
- сбор, обобщение и анализ имеющейся на начало работ информации о
надежности кранов, а также кранов аналогичного вида или конструктивного
исполнения (в том числе приобретенных за границей);
22
- определение мест контроля (несущих элементов металлических
конструкций, мест сопряжений и соединений и т.д.) в зависимости от
особенностей конструкции крана;
-
составление
толщинометрии,
схем
расположения
неразрушающего
контроля
мест
ультразвуковой
сварных
соединений
металлоконструкций;
- демонтаж и разборка (при участии заказчика) отдельных частей крана
в объеме, достаточном для определения их технического состояния, а также
поиска места и определения причин отказа (неисправности);
- порядок проведения в соответствии с требованиями настоящих
методических указаний и руководства по эксплуатации испытаний составных
частей, комплектующих изделий, материалов (при необходимости), а также
испытаний крана в целом (без нагрузки, статическое и динамическое) с
указанием положений стрелы в вертикальной плоскости и относительно
продольной оси крана, способа подвешивания дополнительного груза (при
статических испытаниях) и мер безопасности при выполнении этой
операции;
- прогнозирование технического состояния крана на продолжаемый
срок безопасной эксплуатации и подготовка решения об условиях и срока его
дальнейшей безопасной эксплуатации с учетом режима эксплуатации,
определением мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации крана
на продолжаемый срок, а также потребности в проведении ремонта,
реконструкции или выводе из эксплуатации;
- подготовка по результатам проведенных работ отчетов, актов,
расчетов, протоколов и др..
11.3. Программа работ по экспертному обследованию должна
разрабатываться на каждый кран.
В зависимости от выявленных при обследовании повреждений,
дефектов и отказов программа работ по экспертному обследованию может
корректироваться.
23
12. ПРОВЕДЕНИЕ ОСМОТРА КРАНА
12.1. Общие требования
12.1.1. Осмотр крана проводится с целью проверки технического
состояния составных частей и крана в целом и может состоять из следующих
этапов:
- проведение осмотра металлических конструкций и неразрушающего
контроля;
- проведение осмотра механизмов;
- проведение осмотра гидравлического и пневматического приводов;
- проведение осмотра электрооборудования;
-
проведение
осмотра
приборов
и
устройств
безопасности,
сигнализации.
12.1.2. Проведение осмотра осуществляется визуально, измерениями с
использованием инструментов, приборов и оборудования, рекомендованный
перечень которого приведен в приложении 4, а при необходимости
пользуются другими методами неразрушающего контроля.
12.2. Проведение осмотра металлических конструкций.
12.2.1. Проверке подлежат такие металлические конструкции крана:
- выносные опоры (выдвижная, поворотная или откидная балка,
гидроцилиндр и его крепление, резьба винтовой опоры);
- опорная рама или другая опорная конструкция (накладная в
автомобильных
кранах,
рама
шасси
автомобильного
типа,
ходовая
(центральная) рама в железнодорожных, гусеничных и пневмоколесных
кранов – зоны соединения поперечных и продольных балок, крепления
опорно-поворотного устройства, крепления трансмиссии и насосной станции,
узлов подрессоривания мостов);
- поворотная платформа (зоны соединения поперечных и продольных
балок, стойка стрелы, зоны соединения с опорно-поворотным устройством,
кронштейны пяты стрелы, гидроцилиндра подъема стрелы, зоны крепления
механизмов и силовой станции, двуногая стойка)
24
- стрела телескопическая (сварные швы стенок и полок, зоны опирания
секций друг на друга, головка стрелы, пята, все секции, кронштейн
крепления гидроцилиндра подъема стрелы);
- стрела решетчатая (пояса, раскосы, перекладины, их соединения,
стыки секций, все секции, головка стрелы, пятая)
- стрела коробчатая железнодорожных кранов (сварные швы стенок и
полок, головка стрелы, пята, кронштейн крепления блоков полиспаста
подъема стрелы);
- удлинитель, рожок, башенно-стреловое оборудование (те же
элементы, что у стрел);
- кожухи, кабина, лестницы, площадки и другие не несущие элементы
металлических конструкций.
12.2.2. Осмотр металлических конструкций крана осуществляется,
чтобы выявить следующее:
- усталостные трещины в элементах металлоконструкций, их сварных
соединениях и околошовной зоне;
- дефекты сварных швов;
- ослабление болтовых и заклепочных соединений;
- износ шарнирных соединений;
- деформации металлоконструкций (скручивание стрел и их секций,
избыточный
прогиб
и
несоосность
секций
телескопических
стрел,
несоосность секций решетчатых стрел и их скручивания, деформации
кронштейнов
гидроцилиндров,
стоек
и
кронштейнов
пяты
стрелы,
деформации и скручивания опорной рамы и поворотной платформы,
выносных опор и т.д.) и их элементов (раскосов и поясов решетчатых
конструкций, стенок и поясов коробчатых стрел, элементов рам и т.п.);
- местные повреждения элементов (вмятины, разрывы, изломы и т.п.);
- разрушение или уменьшение сечения элементов вследствие коррозии;
- разрушение или вздутие элементов замкнутого сечения вследствие
замерзания в них воды;
25
- расслоение металла.
12.2.3. Внешними признаками наличия трещин могут быть подтеки
ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение лакокрасочного
покрытия.
12.2.4. Места возможного наличия трещин должны быть очищены от
коррозии, смазочных материалов, лакокрасочных покрытий и зачищены до
металлического блеска стальной щеткой или другим способом.
При очистке не допускается ударять по сварным швам молотком или
зубилом, оставлять вмятины или зарубки на наплавленном и основном
металле.
В сомнительных случаях соответствующий участок металла или шва
зачистить шлифовальным кругом, напильником, шкуркой и протравить.
12.2.5. При проверке необходимо учитывать, что усталостные трещины
возникают
в
местах
концентраторов
напряжений.
К
типичным
концентраторам относятся следующие:
- элементы с резким перепадом сечений (рис. 1);
- места окончания накладок, диафрагм, косынок, ребер, ушек и т.д.
(рис. 2);
- отверстия с необработанными кромками, прожженные, заваренные и
т.д. (рис. 2);
- места сближения (менее 50 мм) и пересечения сварных швов и их
окончания, прерывистые швы (рис. 3);
- перепад в толщинахлистов стыкуются (рис. 4);
- места прикрепления раскосов, связей, косынок к поясам (рис. 5);
- швы, расположенные перпендикулярно к усилиям в элементе;
- технологические дефекты сварных швов: наплывы, натеки, подрезы,
прожиги, незаваренные кратеры, непровары, несплавления, пористость,
перерывы в швах, резкие переходы от наплавленного металла к основному,
нарушение формы швов с выпуклостью, по равномерности выпуклости и т.д..
26
12.2.6.
При
осмотре
участков
металлоконструкций,
которые
ремонтировались с применением сварки, особое внимание следует обращать
на состояние металла сварного шва и околошовной зоны шириной от 20 мм
до 30 мм по обе стороны шва.
12.2.7. Визуальный контроль сварных соединений осуществляется в
соответствии с требованиями СТБ 1133-98. Контроль проводится с
применением оптических средств (6-10 – кратная лупа). Сварные соединения
такому контролю подлежат в объеме 100%.
12.2.8.
В
случае
выявления
во
время
визуального
осмотра
повреждений, дефектов или их признаков, или если возникли сомнения по
поводу сварного соединения, а также для уточнения наличия и границ
трещины
подозрительные
участки
металлоконструкции
и
сварных
соединений должны быть подвергнуты контролю с применением одного из
методов
неразрушающего
контроля:
ультразвуковым,
магнитопорошковый т.п.
Рисунок 1.
Рисунок 2.
27
капиллярным,
|
||
||
||
||
||
||
||
|
||
|
||
| | | | | | || | | |
Рисунок 3.
A
A
|| || || |
Перетин швів, відсутність вирізу
в ребрі4.
Рисунок
| || || ||
| || || ||
Початок і кінець швів
Рисунок 5.
12.2.9. Ультразвуковая дефектоскопия
проводится
в соответствии с
требованиями руководства по эксплуатации производителя дефектоскопа,
ГОСТ 14782,СТБ EН 1714-2002.
12.2.10. Капиллярная дефектоскопия проводится в соответствии с
требованиями руководства по эксплуатации производителя материалов, СТБ
1172-99.
12.2.11. Магнитопорошковая дефектоскопия проводится в соответствии
с требованиями руководства по эксплуатации производителя дефектоскопа,
ГОСТ 21105, СТБ EН 1290-2002.
12.2.12. Решение о необходимости применения, метод и объем
неразрушающего контроля конкретного элемента металлоконструкции
принимает экспертная организация.
28
12.2.13. Разрешается для уточнения наличия трещины использовать
следующие методы:
- хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль
предполагаемой трещины. Раздваивание стружки свидетельствует о наличии
трещины;
- подозреваемый участок смачивают керосином, который через
некоторое время вытирают насухо тряпкой. Затем подозреваемую зону
покрывают водным раствором измельченного мела. После высыхания
побелки и постукивания молотком зона трещины темнеет.
12.2.14. В случае обнаружения трещин необходимо обратить внимание
на направление развития трещин и их распространение на следующие
элементы:
- стыковые соединения;
- фланцевые соединения;
- болтовые и заклепочные соединения;
- узлы примыкания соседних элементов;
- стыки поясов (особенно в растянутых зонах);
- сварные швы, расположенные поперек усилия, действующего в
растянутых элементах;
- зоны сближения сварных швов (например, сочетание ребер жесткости
с поясами, места пересечения подкосов, кронштейнов с поясами и т.п.).
12.2.15.
повреждениями
В
металлических
следует
конструкциях
определять
остаточную
с
коррозионными
толщину
металла
ультразвуковым толщиномером. Уменьшение толщины металла вследствие
коррозии определяется сравнением измерений толщины элемента в
пораженных и непораженных коррозией местах. Места, в которых
осуществляются измерения, должны быть зачищены до металлического
блеска
способом,
рекомендованным
ультразвукового толщиномера.
29
руководством
по
эксплуатации
12.2.16.
В
металлических
конструкциях
наиболее
подвержены
коррозии элементы, у которых может накапливаться загрязнения, влага,
места со слабой вентиляцией, а также в соединениях, выполненных
прерывистыми швами в соединениях внахлестку с неплотным прилеганием
поверхностей, где происходит щелевая коррозия.
Краны с закрытыми коробчатыми конструкциями, работающие под
открытым небом, могут иметь внутреннюю коррозию нижней части
конструкции (стен, пояса, сварных швов), вызванную накоплением воды
внутри конструкции вследствие отсутствия дренажных отверстий или их
засорения (наличие воды можно определить из-за характерного звука при
простукивании стенки или пояса конструкции молотком).
12.2.17. Для оценки степени коррозии и слива воды необходимо
прочистить дренажные отверстия или в нижней части конструкции на оси
симметрии просверлить на расстоянии не ближе 50 мм от сварного шва
отверстие диаметром от 15 мм до 20 мм, который оставляют незаваренным.
При наличии дренажных отверстий, заглушенных пробками, нужно их
вывинтить и после очистки и слива воды снова завинтить.
Подобную процедуру дренажа мест накопления влаги применяют в
случае обнаружения в металлоконструкциях карманов.
12.2.18. В зависимости от конструктивных особенностей крана
экспертная организация определяет количество измерений, в местах,
указанных в пункте 12.2.16, которых должно быть не менее трех в каждом из
мест возможной коррозии. В случае выявления уменьшения поперечного
сечения несущих элементов металлоконструкций, превышающие величины,
указанные в пункте 12.2.19, экспертная организация должна провести
дополнительные измерения для определения границ распространения
коррозии.
12.2.19.
определяется
После
определения
фактическая
площадь
остаточной
поперечного
толщины
элемента
сечения
элемента.
Разрешается эксплуатация крана без снижения грузоподъемности в случае
30
уменьшения поперечного сечения несущих элементов металлоконструкций
вследствие сплошной равномерной коррозии не более 10%. В случае потери
несущим элементом поперечного сечения от 10% до 20% разрешается
эксплуатация с уменьшением грузоподъемности, а более 20% - эксплуатация
крана не разрешается без проведения ремонта.
При наличии локальной коррозии (коррозионные лунки, пятна,
щелевая
коррозия)
возможность
дальнейшей
эксплуатации
крана
определяется экспертной организацией в зависимости от места, размера и
характера расположения локальной коррозии.
12.2.20. Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений
осуществляют визуально, простукиванием соединений молотком, проверкой
затягивания
болтовых
соединений.
Ослабленные
соединения
можно
определить по более глухим звукам удара и по характеру отскока молотка.
В сомнительных случаях проверку осуществляют двумя молотками – одним
выполняют удар по головке, а другой держат прижатым к противоположной
головке заклепки или стержня болта. В случае ослабления соединения
происходит резкий отскок второго молотка при ударе.
Ослабленные болты и заклепки отличаются ободком вокруг головки
или течью ржавчины.
Также следует обратить внимание на наличие взаимных смещений
соединяемых элементов, образование трещин в перемычках болтовых
соединений, наличие всех болтов и стопорных деталей, ослабление затяжки
болтов, коррозионного разрушения резьбы, обрывов и искривления болтов,
износ и повреждения резьбы, для чего проводится выборочная раскрутка
болтовых соединений.
12.2.21. Особое внимание необходимо уделять осмотру болтовых
соединений опорно-поворотного устройства крана. Проверяется наличие
всех болтов, соединяющих опорно-поворотное устройство с поворотной
платформой и опорной рамой, стопорных деталей, а также наличие согласно
конструкторской документации одинаковой маркировки группы прочности
31
на болтах и соответствующей маркировки на гайках. В случае выявления в
опорно-поворотном устройстве не более двух оборванных болтов их
необходимо заменить и проверить затяжку остальных болтов. При наличии
более двух оборванных болтов производится их замена и выборочный
контроль остальных (не менее трех) болтов. Вывернутые болты проверяются
на наличие трещин, повреждений резьбы (искаженный профиль, заусенцы,
сорваны выступления), износа (механическое или коррозионное). При
наличии двух и более сорванных ниток резьбы болт должен браковаться.
Наличие трещин в болте устанавливается визуально или, при
отсутствии
внешних
признаков
трещин,
методами
неразрушающего
контроля. В случае выявления, по меньшей мере одного болта с трещиной
проводится контроль всех болтов при последовательном их вывинчивании.
В случае выявления в опорно-поворотном устройстве ослабленного
болта производится его затягивания динамометрическим ключом и контроль
затягивания в соответствии с требованиями пункта 12.2.22. Требуемый
момент затяжки принимается согласно эксплуатационным документам, а в
случае отсутствия таких данных – по табл. 2 .
Таблица 2. Размер моментов затяжки болтовых соединений опорноповоротного устройства
Типоразмер опоры
Размер резьбы
болта, мм
560
Момент затяжки
болта, Нм (кгсм)
150-170 (15-17)
800
М16
1000
200-220 (20-22)
1190, 1250
1460
М20
350-400 (35-40)
1600
М24
600-650 (60-65)
1900
М27
2240
М30
32
1150-1250 (115-125)
2500
2650
М36
1900-2000 (190-200)
3000
М42
3400-3500 (340-350)
12.2.22.
После проведения осмотра болтовых соединений
осуществляется контроль затяжки болтов динамометрическим ключом.
Требуемый момент затяжки принимается согласно эксплуатационным
документам, а в случае отсутствия таких данных – в соответствии с
величиной момента М, вычисленного по формуле:
М = 0,1Ro d3,
где
(3)
Roвеличина момента затяжки болта, МПа (кгс/мм2);
dдиаметр болта, м (мм).
Размер напряжение затяжки принимается в зависимости от материала
болта:
 для болтов из углеродистых сталей Ro = (0,6-0,7)RN ;
(4)
 для болтов из легированных сталей Ro = (0,5-0,6)RN ;
(5)
 для высокопрочных болтов Ro = (0,8-1,0)RN,
(6)
гдеRN граница текучести материала болта, МПа.
Предел текучести материала болта определяется согласно классу
прочности, обозначенного на головке болта по ГОСТ 1759.4, или по данным
эксплуатационных документов. В случае отсутствия таких данных должен
быть определенный химический состав и механические свойства материала
болта.
12.2.23. Количество болтов опорно-поворотного устройства, в которых
контролируется затягивания, должно быть не менее 25%. В случае выявления
ослабления момента затяжки более чем на 5% от величины, указанной в
эксплуатационных документах или в табл. 2, в 10% и большем количестве
болтов, которые контролируются, то контролю подвергаются все болты.
33
12.2.24. Внешний контроль плотности затяжки стыка после затягивания
всех болтов соединения контролируются щупом по наружному контуру
фланца стыка. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между фланцами.
12.2.25. Если при изучении паспорта, вахтенного журнала или устных
опросов обслуживающего персонала установлено, что во время проведения
технических осмотров или
обслуживаний неоднократно оказывались
регулярные обрывы болтов (более двух) и ослабление их затяжки (в 10% и
большем
количестве
болтов,
которые
контролируются),
необходимо
заменить все болты опорно-поворотного устройства.
12.2.26. При осмотре мест соединения опорной рамы или другой
опорной конструкции с шасси автомобиля (прицепа) необходимо обратить
внимание на состояние стремянок, их резьбовых частей и гаек.
12.2.27.
Контроль
шарнирных
соединений
металлоконструкций
осуществляется путем осмотра ушек, соединительных элементов (пальцев,
осей) и фиксирующих их элементов (ограничителей, планок, торцевых шайб,
замочных пружинных колец и т.п.) с целью обнаружения трещин, износа или
их повреждения. В случае обнаружения повреждений фиксирующих
элементов, свидетельствующих о наличии осевых усилий в соединении,
пальцы (оси) необходимо демонтировать и подвергнуть тщательному
осмотру, особенно посадочные места. Соединительные элементы крана
следует осматривать как при их неподвижном состоянии, так и при работе с
грузом, с целью оценки работоспособности и фактических величин
перемещений элементов.
12.2.28. Деформацию стрел, телескопических секций и других
металлоконструкций определяют с помощью параллельно натянутой струны,
по
которой
измеряют
расстояние
до
кромок
соответствующей
металлоконструкции.
12.2.29. Скручивание стрел, телескопических секций определяют с
помощью отвесов с измерением расстояний от верхних и нижних кромок в 3
– 4 равномерно расположенных сечениях по длине металлоконструкции.
34
Разрешается
применять
другие
скручивания
металлоконструкций,
методы
измерения
которые
деформации
обеспечивают
и
точность
измерений – 1 мм.
12.2.30. Предельные отклонения металлоконструкций кранов не
должны превышать величин, указанных в руководстве по эксплуатации
конкретного крана. В случае отсутствия таких данных в руководстве по
эксплуатации
принимаются
предельные
отклонения,
рассчитанные
в
соответствии с табл. 3.
Таблица 3. Предельные отклонения металлоконструкций кранов
Название и обозначение
параметра
Эскиз
35
Предельные
отклонения,
не более
Название и обозначение
параметра
Предельные
отклонения,
не более
L
Эскиз
L

𝐿
500

L
L
L
L

Отклонение
от
прямолинейности
оси
решетчатой
(коробчатой)
стрелы
(башни, рожка) длиной L
в двух плоскостях, L

L
𝐿
100
L1
Отклонение
от
перпендикулярности оси
решетчатой
(коробчатой)
стрелы
(рожка) длиной L к оси
шарнира, L1
Отклонение от
прямолинейности оси
телескопической стрелы
длиной L, L:
 из плоскости стрелы
во всунутом ее
состоянии
Error!
 в плоскости стрелы
в выдвинутом ее
состоянии
Error!
 из плоскости стрелы
в выдвинутом ее
состоянии
Error!
36
Продолжение таблицы 3
Название и обозначение
параметра
Предельные
отклонения,
не более
Эскиз
Отклонение от
прямолинейности оси
секции телескопической
стрелы длиной L, L
L

Error!
L
Люфт стрелы с
канатным механизмом
выдвижения, f
f
Error!
L
m
Ds
s
s
Error!

A-A
m
s
f
A
A
Отклонение от
прямолинейности оси
стойки длиной L, L
Error!
L
L
s
f
Отклонение от
прямолинейности оси
элемента решетки стрел,
рожков, двуногой стойки
(пояс,f перекладина,
раскос) длиной L между
узлами, f
Error!
f
Отклонение от
прямолинейности стяжки
между выносными
опорами, f
L
H

D
A-A
s
A
m
m

Отклонение от
прямолинейности оси
пояса или поперечины
стрелы из тонкостенных
оболочек (толщиной до
A D
4 мм), ∆m
L
f
L
Error!
37
Продолжение таблицы 3
Название и обозначение
параметра
Эскиз
A
Отклонения A
осей
элементов
раскосой
решетки от правильной
геометрической схемы,
f, мм
|||||||
|||||||
f
h2
Error! = 0,025
Error! = 0,015
L
f
Error!
f
Error!
L
L
Отклонение от
прямолинейности оси
отдельной секции
стрелы (башни, рожка),
∆М
L
M
L
L
 при L  1000 мм
Отклонение от
плоскостности ушек
кронштейнов и
отклонения от
перпендикулярности их
основы, f
Отклонение
от
плоскостности
поверхностей
металлоконструкций s,
сочетающиеся с опорноповоротным
кругом
диаметром D
|||||||
h1
Отклонение от
параллельности основы
осей ушек кронштейнов
крепления стрелы:
 при L  1000 мм
Предельные
отклонения,
не более
0,005М
M
38
Название и обозначение
параметра
s
Эскиз
b
A
A-A
s
𝑏
1000
s
A
A
f
𝑏
250
L
A-A

D
s
A
f
Отклонение от
прямолинейности оси
коробчатых и
двутавровых балок f:
 при L  2000 мм
 при L 2000 мм
Скручивание
коробчатых и
двутавровых балок f:
 при L ≤ 2000 мм
s
f
0,0025L
0,002L
L
f>
0,005*0,001L f
H
 при L>2000мм
L
f>
0,003*0,001L
f
B
ℎ
400
f
H
Отклонение
от
перпендикулярности
стенок
и
поясов
коробчатых
и
двутавровых балок в
любом сечении, f

D
d1
d2
Разница ∆ d диагоналей
d1 - d2 поперечного
сечения стрелы (башни,
рожка) в зависимости от
наименьшего размера b
сечения:
 в месте разъемного
стыка
 в других сечениях
Предельные
отклонения,
не
D более
s
Продолжение таблицы 3
𝑏
400
f
Отклонение
от
плоскостности
свисающих
кромок
поясов
коробчатых
балок
f
а
39
1
25a;10, но не
более 6 мм
Продолжение таблицы 3
Название и обозначение
параметра
Эскиз
Отклонение
от
параллельности фланцев
коробчатых балок,
Error!
L1
Предельные
отклонения,
не более
𝐵
f ≤ 1000 при
В
В 1000 мм
𝐵
f≤
2000
В 1000 мм
L2
А
А-А

H
S
1,25
f
S
А
А
f
А-А
1

H
S
f = 2
f1= 31
f1
S
А
0,02а
f
f
Местная
деформация
глубиной f и размерами
0,25Н s  0,75Н
участков секции стрелы
из гнутых тонкостенных
оболочек (толщиной 
до 4 мм)
Местная деформация и
размерами 0,25Н s 
0,75Н на поясах f і
стенках
f1
сварных
секций телескопической
стрелы, балок и других
листовых конструкций
коробчатого сечения
Выпуклость поясов
балок, f:
 коробчатых
 двутавровых
а
Отклонение от
плоскостности стенок и
поясов коробчатых и
двутавровых балок f:
а
f
L
40
0,03а
0,001L,
в местах
стыкового
сварного
соединения
стенок и
поясов
допускается
0,005L
Продолжение таблицы 3
Название и обозначение
параметра
f
Эскиз
1
8L;1000
f
f
Отклонение от
прямолинейности оси
стержней, f
Предельные
отклонения,
не более
l
B
f> 0,01B
по длине
стержней
f> 0>0,005B
в местах
заделки
(примыкания)
стержней
f
Скручивание стержней,
f:
Спиральная изогнутость
поворотных рам, рам
лебедок, f
Д
f
2
4Д;1000
 настилы
поворотных
рам лебедок;
 обшивка
кожухов
f
Отклонение от
плоскостности
(волнистость) листов, f:
рам,
Error!
L
кабин,
Error!
 настилы
площадок
Error!
Срабатывание ∆,
трещины, износ
поддерживающих
роликов или ползунов
0,2dp
Ролики d p
41
Название и обозначение
параметра
r
Эскиз
0,9
R
Биение, неравномерное
вращение роликов с
шумовым
сопровождением во
время выдвижениявтягивания, r/R
Предельные
отклонения,
не более


Выработка ∆
поверхности по следу от
роликов (скользунов) на
верхних и нижних
листьях коренной и
выдвижной стрелы
0,15
12.2.31. При обследовании, кроме перечисленных в пункте 12.2.2,
фиксируются такие дефекты и повреждения металлоконструкций:
- приближения сварных швов ребер жесткости к швам стыков на
расстоянии менее 10 толщин стенки;
- примыкания сварных швов в местах пересечения вертикальных и
горизонтальных ребер жесткости (при отсутствии скоса у одного из ребер в
месте их пересечения);
- сближения в узлах металлоконструкции сварных швов прикрепляют к
фасонке раскосов и пояса решетчатых конструкций, на величину менее 50
мм;
42
- приварку вертикальной стенки и фасонок к поясам прерывистыми
швами;
- приварку к балкам фасонок внахлест без заваривания по контуру или
встык (без полного провара)
- стыковые соединения на накладках при наличии швов, примыкающих
к концам стыкуемых элементов;
- отверстия с необработанными кромками, прожженные, заваренные
также;
- подрезы основного металла с глубиной более 0,5 мм при толщине
элемента до 20 мм и с глубиной более 3% толщины, если толщина элемента
более 20 мм;
- не зачищенные валики, наплавленные дуговой сваркой, с целью
исправления элемента;
- остатки шлака, брызг, наплывов металла (после окончания сварки,
вывод начала и конца стыкового шва за пределы свариваемых деталей),
особенно в несущих элементах;
- прихватки (вне мест расположения швов), остатки монтажных планок
и т.п.;
-
отсутствие
несплавления
по
подварки
кромкам
корня
угловых
шва
в
швов,
стыковых
соединениях,
швы
равной
без
или
мелкочешуйчатой поверхности, швы без плавного перехода к основному
металлу, непровары швов, шлаковые включения и скопления газовых пор,
незаваренные кратеры, поверхностные заусенцы и т.п..
12.2.32. Все выявленные дефекты должны быть указаны в ведомости
повреждений, дефектов и отказов. При необходимости составляют эскиз
места повреждения или дефекта с указанием размеров, которые их
характеризуют, с привязкой к конкретным элементам крана.
Для погнутых элементов и элементов, имеющих вмятины, должны
быть указаны:
- глубина погнутости (вмятины)
43
- длина, на которую она распространяется.
12.2.33.
Возможные
повреждения
и
дефекты
металлических
конструкций и рекомендации по дальнейшей эксплуатации приведены в
табл. 4.
Таблица 4
Повреждение
или дефект
Трещины
Название элемента,
соединения
Трещины
Растянутые элементы;
узлы соединения опор;
узлы
стрел;
узлы
соединения
опор
с
рамой
Сжатые элементы
Расслоение металла
Все несущие элементы
Подрезы основного
металла глубиной не
более 1 мм
Возможность
дальнейшей
эксплуатации.
Ограничения
Запрещается.
Немедленное прекращение
эксплуатации
Запрещается.
Немедленное прекращение
эксплуатации
Запрещается.
Немедленное прекращение
эксплуатации
Разрешается
при
повышенном
контроле
над
состоянием
соединения
Разрешается
при
повышенном
контроле
над
состоянием
соединения
Стыковые
швы,
приварка
раскосов,
подвесок,
узлы
фермовых конструкций
Сближение сварных швов Элементы конструкций
на величину менее 50 мм,
приближения сварных
швов ребер жесткости к
швам стыков на
расстоянии менее 10
толщин стенки
Наличие
прожженных Растянутые элементы
Разрешается при условии
отверстий
кратеров,
устранения дефекта
наплавленных
сваркой
валиков,
остатков
монтажных элементов
44
Повреждение
или дефект
Заусенцы,
уступы
боковых
кромок
элементов
Коррозия,
уменьшение
поперечного
сечения
несущих элементов более
20%
Ударная вязкость сталей
более 15 Дж/см2, но не
больше 20 Дж/см2
Наличие металла с
массовой долей серы и
фосфора более 0,07%, но
не более 0,1% по
массовой доли углерода
не более 0,16%
Название элемента,
соединения
Растянутые элементы
Возможность
дальнейшей
эксплуатации.
Ограничения
Разрешается при условии
устранения дефекта
Все несущие основные Запрещается.
элементы
Немедленное прекращение
эксплуатации
Все несущие основные Разрешается
элементы
эксплуатация
при
температуре не ниже 0°С
Сварные соединения
Разрешается
эксплуатация в щадящем
режиме при температуре
не ниже 0°С. При
массовой доле серы и
фосфора
более
0,1%
эксплуатация
должна
быть прекращена
Конец таблицы 4
Повреждение или
дефект
Название элемента,
соединения
Массовая доля углерода клепаные соединения
более 0,25%
Массовая доля углерода Сварные соединения
более 0,25%
45
Возможность
дальнейшей
эксплуатации.
Ограничения
Разрешается
эксплуатация
при
температуре не ниже 0°С.
По массовой доле серы и
фосфора более 0,15%
эксплуатация
должна
быть прекращена
Разрешается
эксплуатация
при
температуре не ниже 0°С
и
повышенном
контроленад состоянием
соединения
Повреждение или
дефект
Возможность
дальнейшей
эксплуатации.
Ограничения
Название элемента,
соединения
Массовая доля кремния Сварные соединения
меньше 0,1 %
Разрешается
эксплуатация в легком и
среднем режимах при
температуре не ниже
минус
30°С
и
повышенном
контроле
над
состоянием
соединения
12.3. Проведение осмотра механизмов
12.3.1. Осмотру подлежат следующие механизмы кранов:
- механизм выносных опор;
- механизм подъема (главный и вспомогательный);
- механизм изменения вылета;
- механизм передвижения грузовой тележки;
- механизм выдвижения секций стрелы;
- механизм поворота;
- механизм передвижения гусеничного крана;
- грузозахватные органы (крюковая подвеска, грейфер, электромагнит,
вилы и т.д.)
- другие механические устройства (привод управления двигателем
шасси из кабины машиниста крана, механические трансмиссии, опорноповоротное устройство, выключатель упругих подвесок и т.п.).
12.3.2. В случае осмотра механизмов кранов с гидравлическим
(пневматическим) или электрическим приводом необходимо дополнительно
учитывать требования подразделов 12.4 и 12.5.
12.3.3. Обзор механизмов крана производится, чтобы выявить
следующее:
46
- трещины и обломы корпусов редукторов, раздаточных коробок,
коробок отбора мощности, тормозных шкивов, тормозных колодок, блоков,
барабанов и их ступиц и т.д.;
- износ зубчатых и червячных зацеплений;
- выкрашивание рабочей поверхности зубьев колес и их обломы;
- износ рабочих поверхностей подшипников, что приводит к
увеличенному зазору, разрушение сепаратора и тел качения, ослабление
посадки подшипников;
- ослабление посадки муфт на валах и пальцев в гнездах, износ
шпоночных и шлицевых соединений;
- износ элементов муфт (пальцев, резиновых втулок, зубчатых
полумуфт и т.п.);
- нарушение соосности валов, соединенных муфтами;
- износ элементов передач (цепных, клиноременных, карданных и т.п.);
- износа и разрушения уплотнений валов, плоскостей разъема и
торцевых крышек корпусов редукторов, коробок и т.д.;
-
трещины
и
разрушения
элементов
металлоконструкции
рам
редуктора, тормоза или фланцев электродвигателя или гидромотора;
- остаточные деформации и слом пружин;
-износ и механические повреждения ручьев блоков, барабанов лебедок
и рабочих поверхностей тормозных шкивов и тормозных накладок;
-износ шарнирных соединений сборочных единиц и деталей;
- перекос опорно-поворотного устройства;
- отпечатки каната на поверхности ручьев;
- нарушение балансировки барабана или тормозного шкива;
- отсутствие масла в редукторах, подшипниковых узлах, в зубчатой
муфте, шарнирах и других подвижных соединениях сборочных единиц и
деталей;
- наличие и исправность кожухов и ограждений на легкодоступных
частях движущихся механизмов;
47
- установление соответствия массы противовеса данным, указанным в
паспорте;
- ослабление креплений механизмов и противовеса, в том числе
канатов;
- повреждения и деформации каната, недопустимое количество
обрывов проволок, недопустимые поверхностный и внутренний износ,
поверхностную и внутреннюю коррозию, разрывы прядей т.п..
12.3.4. Во время осмотра механизма выносных опор проверяются
следующее:
- надежность закрепления шкворня, наличие фиксирующих элементов,
исключающих
самопроизвольное
развинчивания
или
разъединение
(шплинтов, шайб, планок и т.д.), наличие и состояние фиксаторов выносных
опор в транспортном положении;
-износшкворня, направляющих и выдвижных балок выносных опор;
- наличие и состояние подкладок под выносные опоры.
12.3.5. Во время осмотра лебедок необходимо обращать внимание на
следующее:
- наличие на барабане не менее полутора витка каната, не считая
витков, находящихся под зажимным устройством, в нижнем возможном
положении грузозахватного органа;
- наличие, состояние и надежность крепления ограждений открытых
зубчатых, цепных, клиноременных передач, муфт, валов и т.п.;
-
наличие,
состояние
и
надежность
крепления
кожухов,
предотвращающих попадание влаги и масла на тормозные шкивы
механизмов;
- надежность и правильность крепления концов каната на барабане
прижимными планками;
-износ шарнирных соединений тормоза (рычаги, основа, привод
тормоза и т.д.), нарушение регулировки тормозов (увеличение или
48
уменьшение тормозного момента), пружины тормозов не должны иметь
остаточной деформации.
12.3.6. Во время осмотра канатно-блочных систем механизмов
необходимо обращать внимание на следующее:
- состояние элементов подвески стрелы (у кранов с гибким
подвешиванием стрелы);
- отсутствие трения канатов друг с другом и с конструкциями крана;
- наличие и состояние устройств, исключающих схождение канатов с
блоков;
- правильность заделки концов канатов в клиновых втулках,
правильность заплетки или установки зажимов в случае их закрепления на
конструкциях крана;
- правильность запасовки канатов;
- надежность закрепления осей блоков, наличие фиксирующих
элементов,
исключающих
самопроизвольное
развинчивания
или
разъединение (шплинтов, пружинных шайб, гаек, планок и т.д.);
- провисание каната системы выдвижения-втягивания должно быть не
более 0,002 L при высоте сечения стрелы Н> 300 мм (L – расстояние между
направляющими блоками);
- состояние канатов и цепей.
12.3.7. Во время осмотра крюковой подвески проверяют следующее:
- состояние и степень износа крюка;
- наличие и состояние замка;
- состояние подшипника опоры крюка (возможность и легкость
вращения крюка), наличие стопорной планки на гайке крюка и исправность
элементов стопорения;
- состояние траверсы крюковой подвески;
- состояние крепления конца каната.
При проверке состояния крюка проверяется отсутствие трещин в зеве,
нарезной части и других местах. Износ крюка не должен превышать 10%
49
первоначальной высоты вертикального сечения крюка, а увеличение размера
зева крюка не должно превышать 12% первоначального размера.
12.3.8. Во время осмотра грейфера проверяют следующее:
- состояние ковшей рамы, тяги и траверсы (износ, деформации и т.п.);
- состояние зубчатых зацеплений секторов;
- качество смыкания режущих кромок закрытого грейфера и их износ;
- состояние блоков, осей, пальцев и креплений.
12.3.9. Во время осмотра привода управления двигателем шасси из
кабины машиниста крана проверяют следующее:
- отсутствие провисания каната привода управления топливоподачи
двигателя шасси, более чем предусмотрено руководством по эксплуатации
крана;
- отсутствие заедания в рычажной системе привода управления;
- состояние осей, пальцев и креплений.
12.3.10. Браковка канатов проводится согласно инструкции по
эксплуатации крана.
Наиболее опасными местами, где может появиться коррозия каната,
являются те, в которых накапливается влага и где канат редко или вовсе не
перемещается по блокам. Проверяются также места крепления каната на
барабанах и на конструкциях крана.
12.3.11.
Если
для
оценки
технического
состояния
механизма
недостаточно контроля исправного состояния путем проверки его работы на
холостом ходу и осмотра со снятием смотровых крышек, то он должен быть
разобран, промыт, после чего должен быть проведен контроль деталей.
12.3.12. Местами возможного образования трещин составных частей
механизмы являются:
- места резкого изменения сечений;
- участки, перерезанные шлицами, шпоночными пазами, канавками,
нарезкой и другими концентраторами напряжений;
- места возможных повреждений во время транспортировки;
50
- места, где возникают значительные динамические и знакопеременные
напряжения.
12.3.13. Внешними признаками наличия трещин могут быть подтеки
ржавчины, выходящие на поверхность металла, замасленность, шелушение
лакокрасочного покрытия.
Места возможного наличия трещин должны быть очищены от
коррозии, смазочных материалов, лакокрасочных покрытий.
12.3.14. Наличие трещин устанавливается визуально с применением
простейших оптических средств (6-10 – кратная лупа), а при необходимости
другими методами неразрушающего контроля.
12.3.15. Необходимость измерения износа и выявления поломок
зубчатых передач в редукторах может быть определена в случае появления
повышенного шума при работе механизма или в случае появления
увеличенного
люфта
между
входными
и
выходными
звеньями
механизма.12.3.16. При проверке степени износа, выкрашивания контактных
поверхностей пользуются линейкой, штангенциркулем, штангензубомером,
микрометром, а при проверке степени износа блоков и барабанов шаблонами.
12.3.17. Для определения величины износа измерение сравнивается с
размером на чертеже или с размером того участка элемента, который
измеряется, где износ отсутствует или имеет минимальное значение.
12.3.18. При определении величины выкрашивания контактных
поверхностей, измерении раковин на наружной поверхности детали
определяют глубину отдельных раковин и площадь всей поверхности и
относят ее ко всей рабочей поверхности.
12.3.19. Проверка работоспособности всех шарнирных соединений
проводится при работе крана или при неподвижном кране путем проверки
прочности соединений и легкости перемещения элементов вручную.
12.3.20. Допустимые зазоры в шарнирных соединениях с посадками с
зазором не должны превышать следующих величин:
51
 для ответственных соединений доп = (1,4 ... 1,5)max;
(7)
 для других соединений доп = (2,0 ... 2,5)max,
(8)
где max наибольший зазор по чертежам.
К ответственным соединениям относятся такие соединения:
- гидроцилиндров с опорами и кронштейнами;
- стрелы между собой и с опорной конструкцией (поворотная
платформа, рама и т.д.), головки стрелы и рожка, шарнирные соединения
башенно-стрелового оборудования и двуногого стояка.
В зависимости от конструктивных особенностей кранов решением
экспертной организации к ответственным соединениям могут быть отнесены
другие соединения, повышенные зазоры в которых могут стать причиной
возникновения повреждения и потери работоспособного состояния, а также
привести к невозможности регулирования параметров отдельных устройств и
приборов безопасности, определенных руководством по эксплуатации крана.
12.3.21.
Определение
перекоса
опорно-поворотного
устройства
осуществляется согласно приложению 5. Перекос должен быть не более
0,004.
12.3.22. При определении величины износа червячного зацепления
проверяют боковой зазор в зацеплении.
12.3.23.
Радиальное
биение
тормозного
шкива
вследствие
неправильной установки или расточки вала (отверстия) проверяется с
помощью индикатора.
12.3.24.
Проверка
креплений
механизмов,
а
также
болтовых
соединений сборочных единиц и деталей осуществляют при работе крана.
При резком пуске и торможении механизмы должны быть неподвижными. В
случае появления люфта, не предусмотренного конструкцией крана и
требованиями к его эксплуатации, он должен быть устранен.
12.3.25.
Состояние
подшипников
проверяется
при
разборке
механизмов. Исправные подшипники не должны прокручиваться в местах
посадки колец и иметь ощутимый радиальный и осевой люфты.
52
12.3.26. Проверка масла в редукторах производится с помощью щупа,
маслоуказателя или других средств контроля в зависимости от конструкции
редуктора.
12.3.27. Проверка составных частей шасси автомобильного типа,
которые влияют на безопасность передвижения крана с грузом на крюке
(узлы подрессоривания мостов, трансмиссии, рулевого механизма, шины),
осуществляется для кранов, которые могут работать без выносных опор.
12.3.28. Повреждения и дефекты деталей сборочных единиц кранов,
при наличии которых деталь отбраковывается, приведены в руководствах по
эксплуатации конкретных кранов. При отсутствии таких данных в
установках по эксплуатации, браковка осуществляется в соответствии с табл.
5.
Таблица 5
Название детали
Барабаны
Блоки
Дефекты, при наличии которых деталь
Примечание
выбраковывается
1.
Трещины
любого
характера
и
расположения.
2. Срез или износ гребня канавки более 2
мм по высоте на длине более 1/3 витка.
3. Износ ручья по профилю более 2 мм.
4. Уменьшение толщины стенки по дну
ручья более 20%.
1. Износ ручья блока по глубине более чем
на 40% радиуса ручья.
2. Частичные обломы реборд на длине
более 75 мм.
Шестерни,
1. Обломы зубьев.
Трещины
любых
размеров
и
зубчатые колеса, 2.
расположения.
муфты, червячные
3. Износ зубьев по толщине:
колеса
 механизмы подъема, изменения вылета,
передвижения грузовой тележки:
53
Название детали
Дефекты, при наличии которых деталь
Примечание
выбраковывается
- передачи в редукторе – более 10%;
- открытой передачи – более 15%;
 механизма поворота, а также механизма
передвижения гусеничных кранов:
- передачи в редукторе – более 20%;
- открытой передачи – более 30%.
4. Выкрашивание более чем на 30%
рабочей поверхности с глубиной более
5% от толщины зубца.
5. Износ головок зубьев по толщине более
0,2 модуля зацепления.
Продолжение таблицы 5
Название детали
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
Опорно-поворотное 1. Трещины любого размера и
устройство
расположения.
2. Облом зубьев венца.
3. Износ дорожек качения, приводит к
перекосу опоры более 0,004.
4. Заусенец на дорожке качения
исправляется механической обработкой
(зачисткой).
54
Примечани
е
Продолжение таблицы 5
Название детали
Подшипники
Цепные передачи
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
1. Ощутимые радиальные и осевые люфты.
2. Выкрашивание, шелушение усталостного
характера беговых дорожек, шариков
или роликов.
3. Раковины, чешуйчатые отслоения
коррозионного характера на деталях
подшипника
(разрешаются
темные
пятна коррозионного происхождения
площадью до 1,5 мм2).
4. Трещины и обломы.
5. Цвета побежалости на беговых дорожках,
шариках
и
роликах
(матовая
поверхность разрешается).
6. Поломка, обрыв головок заклепок,
ослабления и вмятины сепаратора.
Тяжелое вращение шариков или роликов
(разрешаются вмятины сепаратора, не
утруждающие вращение).
7. Выступление роликов за торцы
наружных колец подшипников.
8. Выбоины, царапины, лунки на беговых
дорожках, заметные невооруженным
глазом
(разрешаются
повреждения
заметные через лупу).
1. Увеличение среднего шага цепи более
3% и выработка зубцов звездочек по
толщине.
2. Разрушение роликов и втулок цепи.
3. Трещины пластин звеньев.
4. Ослабление посадки валиков и втулок в
отверстиях пластин, что приводит к их
прокрутке
55
Примечани
е
Продолжение таблицы 5
Название детали
Тормоза
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
1. Трещины и обломы, выходящие на
рабочие и посадочные поверхности
тормозных шкивов.
2. Износ рабочих поверхностей шкивов,
уменьшение
толщины
обода
в
результате износа и проточек более чем
на 25%, волны глубиной более 2 мм.
3. Радиальное биение шкивов более 0,15
мм.
4. Трещины и обломы, подходящие к
отверстиям под заклепки тормозных
накладок
5. Износ тормозной накладки, превышает
50% первоначальной толщины.
6. Износ накладки по толщине до головок
заклепок.
7. Износ шарнирных соединений.
8. Оси электродвигателей и тормозов
должны быть соосны с исходными
валами редукторов. Радиальное
смещение центров не должно
превышать 0,5 мм, а перекос осей
(угловое смещение) – не более 1.
Пружины
1. Изломы, трещины и расслоения.
2. Излишняя деформация.
3. Длина пружин отличается от заданной
более чем на  3 %, а допустимое усилие
 больше 5 %.
56
Примечани
е
Продолжение таблицы 5
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
Название детали
Корпуса
редукторов,
коробок
Примечани
е
1. Трещины любых размеров и
расположения, выходящие на плоскости
разъема и посадочные поверхности, на
резьбовые гнезда крепления крышек.
2. Обломы лап, фланцев, которые
охватывают отверстия в местах
крепления корпусных деталей.
3. Износ отверстий под подшипники.
4. Сорванная резьба под шип, болт, если
невозможно ее перенарезать.
Конец таблицы 5
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
Название детали
Валы, оси
Гидроцилиндры
1.
Трещины
любых
размеров
и
расположения.
2. Износ посадочных поверхностей под
подшипники и уплотнения.
3. Износ, заметный при осмотре.
4. Смещение, смятие, облом и скручивание
шлицев.
5. Смятие, смещение боковых поверхностей
шпоночных пазов.
6. Срыв более двух витков резьбы.
7. Остаточные деформации изгиба и
кручения, которые не могут быть
устранены без потери прочности.
1. Сквозные трещины корпуса
2. Продольные риски на поверхности штока
глубиной более 0,2 мм.
57
Примечани
е
Название детали
Дефекты, при наличии которых деталь
выбраковывается
Примечани
е
Детали с резьбой
1. Срывы более двух ниток резьбы,
смещение выступов.
2. Износ ниток резьбы, заметный при
осмотре.
3. Трещины, смятия, срубленные грани,
ребра гаек и головок болтов.
4. Износ граней гаек и болтов более 0,5 мм.
5. Сплошная коррозия резьбы.
6. Шпильки и болты с изогнутыми
стержнями и местной выработкой.
Пружинные
Выбраковываются независимо от их
шайбы, проволока, состояния в случае снятия при разборке.
шплинты
12.4.
Проведение
осмотра
гидравлического
и
пневматического
приводов
12.4.1. Во время осмотра гидравлического и пневматического приводов
проверяется их соответствие требованиям эксплуатационных документов и
требованиям нормального функционирования при работе на холостом ходу и
под нагрузкой.
12.4.2. При осмотре гидро-и пневмоустройств (насосы, моторы,
цилиндры, распределители, гидро-и пневмопроводы, шарниры, бак, фильтры
и т.п.) необходимо обращать внимание на состояние:
- мест крепления устройств;
- корпусных деталей;
- уплотнительных колец и прокладок, манжет, муфт;
- рукавов, трубопроводов и их соединений.
12.4.3. Необходимо проверять надежность закрепления устройств,
наличие всех болтов, шпилек, гаек, стопорных элементов (пружинных шайб,
контргаек, стопорных планок и шайб и т.п.), а также их состояние. В случае
58
фланцевого крепления устройств проверяется также отсутствие утечки
рабочей жидкости (воздуха) через уплотнение фланца.
Места
крепления
гидроцилиндров
проверяются
на
отсутствие
деформаций, износа, люфтов, коррозии, а также проверяется надежность
фиксации и состояние осей крепления гидроцилиндров.
Корпусные детали не должны иметь трещин, обломов фланцев.
12.4.4. При осмотре гидро-и пневмопроводов (рукавов, трубопроводов)
проверяется надежность их закрепления к устройствам, а также между собой.
Утечка рабочей жидкости или воздуха в местах соединений свидетельствует
об ослаблении соединения или наличие повреждения элементов соединения
(внешних или внутренних конусов, шариковых штуцеров, уплотнительных
колец и прокладок и т.п.).
Падение давления сжатого воздуха в ресиверах пневмосистемы при
НЕработающем компрессоре должно быть не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)
меньше значения нижней границы, обусловленной регулятором давления в
течение:
- 30 минут при свободном положении органа управления;
- 15 минут после полного приведения в действие органов управления
тормозного привода.
12.4.5. Наружная поверхность рукавов должна быть без отслоений,
обнажений, пузырей, механических повреждений, увеличения внутреннего
диаметра. Детали наконечников не должны иметь острых граней и заусенцев.
Запрещается следующее:
- скручивания рукавов относительно их оси;
- резкие перегибы рукавов;
- установление рукавов с изгибом меньше минимального диаметра
изгиба, указанного в руководстве по эксплуатации. При отсутствии таких
данных в руководстве по эксплуатации следует пользоваться данными табл.
6;
59
- контакт наружного резинового слоя с горячими трубопроводами
температурой выше 70°С.
Должно быть проверено соответствие маркировки на рукавах рабочего
давления в контуре гидропривода.
Расположение рукавов и трубопроводов на кране должно исключать
касание, трение и задевание их о подвижные и неподвижные элементы
конструкций, а также трения их друг о друга, что способствует перетиранию
и износа рукавов.
При прокладке рукавов на направляющих роликах должна быть
исключена
возможность их выпадения из направляющих роликов.
Таблица 6
Внутренний диаметр рукава, мм
Минимальный радиус изгиба, мм
5,0
90
6,0; 6,3
100
8,0
115
10,0
130
12,0; 12,5
180
16,0
205
19,0; 20,0
240
12.4.6.
При
осмотре
гидробака
проверяется
состояние
металлоконструкции бака (деформации, коррозия, наличие устройства для
контроля уровня рабочей жидкости), состояние заливного фильтра, спускных
пробок, фильтра.
12.5. Проведение осмотра электрооборудования
12.5.1. При осмотре электрооборудования осуществляют следующее:
-
внешний
осмотр
и
проверку
работоспособности
электрооборудования;
- измерения сопротивления изоляции электрооборудования;
60
-
разборку
с
проведением
измерений
(инструментальных
и
электрических) для подтверждения возможности нормальной эксплуатации
крана.
12.5.2. Внешний осмотр и проведение проверок включает следующее:
- обзор элементов электрического оборудования;
- проверку действия элементов электрооборудования с имитацией
работы вручную с целью контроля отсутствия механических заеданий;
- проведения измерения сопротивления: изоляции, резисторов и
заземлений отдельных элементов электрооборудования.
12.5.3. При осмотре отдельных групп электрического оборудования
проверяется следующее:
а) вводное устройство (ВУ):
- отсутствие заеданий подвижных соединений;
- наличие одновременного замыкания всех полюсов;
- целостность контакт-деталей;
- надежность закрепления неподвижной контакт-детали;
- исправность конденсаторов (при наличии);
- отсутствие посторонних предметов, мусора и грязи;
- зазоры между губками пинцетов (должны равняться половине
толщины ножей);
- состояние и степень износа и окисления мест соприкосновения
контакт-деталей;
- отсутствие перегрева, обгорания и окисления зажимов в местах
присоединения проводов;
- отсутствие обгорания ножа.
Проверка осуществляется перемещением рукоятки ОП вручную. При
проверке следует обратить внимание на правильность прилегания контактдеталей, отсутствие перекосов, легкость перемещения рукоятки.
61
б) электродвигатели, генераторы:
-
отсутствие
механических
повреждений,
способных
вызвать
отклонения в нормальной работе электропривода и создать аварийную
ситуацию во время работы крана;
- состояние изоляции обмоток;
- отсутствие поврежденийклемной коробки и уплотнений двигателя,
способствующих проникновению влаги в места подключения кабелей и
внутрь двигателя;
- отсутствие повреждения мест крепления электродвигателя, трещины,
полости в лапах или фланцах и их обломы, ослабление или отсутствие
затяжки болтов;
- износ (разрушения) контактных колец и щеток и их загрязнения
(нагар) или почернение, состояние щеткодержателей (щетки должны
свободно перемещаться в обойме), измеряются зазоры между щеткой и
щеткодержателем, а также давление щеток на кольца или коллектор;
- наличие смазки в подшипниках, заедание при вращении ротора рукой;
- наличие вибрации во время работы электродвигателя. Проверка
осуществляется пробными пусками механизмов. Причинами повышенной
вибрации могут быть: нарушение центровки соединения электродвигателя и
механизма, приводимого им в действие; ослабление посадки деталей на валу
(ротора, шкива, полумуфты т.д.) искривление вала, ослабление крепления
электродвигателя на раме, его подшипниковых щитов к корпусу.
- проверить состояние резиновых роликов в муфтах и полумуфтах. Они
должны быть без механических повреждений.
в) автоматические выключатели, контакторы, пускатели, реле,
контроллеры, командоконтроллеры:
- состояние корпусов (отсутствие трещин, обломов и т.д.), состояние
блоков зажимов (наличие пружинных шайб на винтах и под гайками болтов,
целостность резьбы на элементах зажимов), состояние крепления выводов
62
якорей и катушек, их целостность, состояние изоляции катушек (отсутствие
обгорания изоляции);
- целостность дугогасительных камер контакторов и магнитных
пускателей, проводится осмотр состояния контактов, величины провалов и
промежутков и степень окисления и износа зажимов и мест соприкосновения
контакт-деталей должна быть не более 50% первоначальной толщины
контакта. Также следует обратить внимание на правильность прилегания
контакт-деталей и отсутствие перекосов;
- надежность закрепления неподвижной контакт-детали;
- усилие нажатия подвижных главных контактов и блок-контактов,
контакторов, пускателей и усилие нажатия на контактную группу реле.
Усилия нажатия некоторых аппаратов приведены в табл. 7;
- усилие нажатия главного контакта, сухаря на сегмент контроллеров, а
также допустимое срабатывания сухарей;
- усилия нажатия на контактный мостик командоконтроллеров;
- отсутствие льда на контакт-деталях и в середине аппарата (в зимний
период);
- отсутствие обгорания пластмассового корпуса;
- отсутствие перегрева и окисления зажимов в местах присоединения
проводов;
- отсутствие окисления зажимов и контактов на входе в катушку;
- окисления деталей магнитопровода в зазоре;
- отсутствие залипания якоря и контакт-деталей;
- целостность пружины возврата якоря в выключенном состоянии
аппарата;
- надежность закрепления контакт-деталей на контактных мостиках;
- плотность прилегания магнитопровода;
- работоспособность автоматических выключателей и пакетных
переключателей. Осуществляется вручную включение и выключение
63
автоматических выключателей и пакетных переключателей, проверяется их
работоспособность;
-
проверяется
соответствие
установок
по
току
срабатывания
автоматических выключателей и номинальных токов плавких вставок
предохранителей требованиям защиты электрооборудования.
г) пускорегулирующие резисторы:
- отсутствие замыкания соединительных перемычек и соединения
токоведущих частей с корпусом;
- целостность фарфоровых изоляторов и присоединительных выводов.
д) тормозные электромагниты и двигатели электрогидравлических
толкателей:
- отсутствие заеданий и перекосов магнитной системы;
- надежность крепления электромагнитов;
-
исправность
катушек
электромагнитов
и
обмоток
электро-
гидротолкателей проверяется измерением их сопротивления.
- проверить уровень трансформаторного масла в толкателях.
е) кольцевые токосъемники:
- надежность крепления токосъемника и выводов;
- отсутствие заеданий и перекосов щеток и колец;
- усилие нажатия щетки на контактное кольцо;
- целостность изоляционных колец;
-износ (разрушения) контактных колец и щеток и их загрязнения
(нагар) или почернение, состояние щеткодержателей, измеряются зазоры
между щеткой и щеткодержателем, а также давление щеток на кольца или
коллектор.
ж) пульты управления:
-
состояние
органов
управления
(кнопок,
джойстиков)
и
их
работоспособность (самовозврата в нулевой позиции, отсутствие заеданий);
- наличие рядом с органами управления обозначения направлений
движения механизмов крана включаются;
64
- надежность крепления, правильность подключения и исправность
электрического звукового сигнала;
- наличие надежного заземления корпуса пульта дистанционного
управления, изготовленного из неизоляционного материала.
и) кабели, провода:
- состояние изоляции кабелей и проводов, особенно в местах их ввода в
корпуса электрических аппаратов (электродвигателей, панелей управления,
кабины машиниста, концевые выключатели и т.д.), надежность их крепления
к клеммам и конструкций.
к) освещение, отопление, сигнализация и стеклоочиститель:
- состояние и исправность электрической арматуры приборов и
осветительных ламп.
л) заземления и зануления:
-
наличие
у
кранов
с
электрическим
приводом
в
случае
электроснабжения от внешней сети, а также у кранов предназначенных для
выполнения работ в охранной зоне ВЛ, мест присоединения заземлителей
для
заземления
металлоконструкций
крана
и
металлических
частей
электрооборудования, корпусов электродвигателей, кожухов аппаратов,
металлических оболочек кабелей и проводов, защитных труб и т.д., которые
могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции.
Заземление и зануление должны быть выполнены в соответствии с
требованиями действующих "Правил устройства электроустановок (шестое
издание, переработанное и дополненное." Энергоатомиздат ", 1987);
-
наличие, исправность и
прочность
элементов заземляющего
устройства, а также площадь сечения, целостность и прочность проводников
заземления и зануления и их соединений;
- состояние болтов и гаек заземления;
- исправность и прочность заземляющих перемычек, соединяющих
разъемные
части
крана,
в
т.ч.
корпусов
металлоконструкцию крана.
65
электрооборудования
с
12.5.4. Одновременно
при
осмотре электрооборудования
также
проверяется следующее:
- соответствие электрооборудования климатическому исполнению
крана;
-
наличие
ограждения
неизолированных
токоведущих
частей
электрооборудования, если их расположение случайно соприкасаетсяс ним;
- наличие на вводном устройстве кранов замка и указателя ВЫКЛ,
ВКЛ;
- наличие защиты (герметичные трубы) от воздействия масла или
рабочей жидкости кабелей и проводов, которые имеют изоляцию;
- наличие маркировки жил проводов и кабелей.
12.5.5.
Инструментальные
измерения
осуществляют
с
целью
определения степени износа, величин промежутков и провалов контактов
электрических аппаратов, нормативные значения которых приведены в табл.
8, а также других параметров электрических аппаратов, количественные
характеристики которых обеспечивают надежную работу этих аппаратов.
Величины этих параметров должны соответствовать приведенным в
нормативных документах на электрические аппараты.
12.5.6. Давление щеток на кольца или коллектор электродвигателей
должно быть от 0,015 Н/мм2 до 0,02 Н/мм2 (150 г/см2 до 200 г/см2).
12.5.7. Электрические измерения осуществляют с целью определения
сопротивления изоляции проводов, кабелей и обмоток электрических
аппаратов, а также сопротивления заземления (при наличии).
12.5.8. Перед измерением сопротивления изоляции необходимо
выполнить следующее:
- выключить генератор на кранах с автономным питанием, а краны с
питанием от кабеля отключить от сети;
- закоротить полупроводниковые элементы (диоды, транзисторы,
тиристоры)
66
- отключить от нулевого провода электрооборудования, питающегося
от фазного и нулевого провода (осветительные и отопительные приборы и
т.п.), а лампы в осветительных сетях вывинтить.
12.5.9. Сопротивление изоляции измеряют мегаомметром на 1000 В
между каждой клеммой клеммников силовых цепей, цепей управления,
сигнализации и "землей".
Сопротивление изоляции кабелей, проводов, между жилами кабелей
должно быть не менее 0,5 МОм.
12.5.10.
Сопротивление
заземляющего
устройства
кранов
с
электрическим приводом, в случае электроснабжения от внешней сети
трехфазного тока напряжением 380 В, должен быть не более 4 Ом.
12.5.11. Минимальные нормы изоляции электродвигателей кранов,
находящихся в эксплуатации, являются:
- Обмотка статора электродвигателя переменного тока напряжением до
0,66 кВ в холодном состоянии не менее 1,0 МОм, а при температуре 60°С –
не менее 0,5 МОм;
- Обмотка и бандажей машин постоянного тока менее 0,5 МОм.
12.5.12. Одновременно с визуальным осмотром проводится проверка
действия электрических подвижных систем с целью выявления:
- отсутствия заеданий подвижных соединений в магнитных системах
аппаратов
панелей
электрогидротолкателя.
управления,
Проверка
электромагнитов
осуществляется
и
штоков
имитацией
работы
(перемещением) подвижных частей вручную. При этом обращается внимание
на правильность прилегания контактов, отсутствие перекосов, легкость
перемещения, действие возвратных пружин, механическое срабатывание
автоматических выключателей;
- точности фиксации рукояток по позициям. Проверка осуществляется
последовательным
переключением
рукояток
по
всем
позициям.
Переключение с позиции на позицию (в т.ч. и на нулевое положение) должно
67
осуществляться с ощутимым усилием. Самопроизвольный перевод рукоятки
с одной позиции на другую не разрешается;
- возможности свободного перемещения подвижных элементов
приборов безопасности от руки. Проверка заключается в перемещении
рычагов подвижных элементов ограничителей (конечных выключателей)
вручную;
- исправность разъемов. Проверка осуществляется визуально после
разъема частей соединителей;
- исправность предохранителей распределительного типа, соответствие
номинального тока плавкой вставки требованиям документации, проверки
установки автоматов и реле тока на соответствие электросхеме крана.
Проверка осуществляется визуально после вскрытия распределительного
шкафа. Использование нестандартных предохранителей запрещается. В
случае сомнений в правильности установленного предохранителя его
параметры должны быть проверены согласно технической документации на
кран.
12.5.13. После устранения выявленных неисправностей проверить
работоспособность электрооборудования крана под напряжением.
12.5.14. Повреждения и дефекты электрооборудования кранов, при
наличии которых оно отбраковывается, приведены в руководствах по
эксплуатации конкретных кранов. При отсутствии таких данных в
установках по эксплуатации браковки осуществляется в соответствии с табл.
9.
Таблица 9
68
Название
Дефекты, при наличии которых
электрооборудован
электрооборудование
отбраковывается
ия
Вводное
1. Перекос при вхождении ножей в губки
устройство
пинцетов.
Примеча
ние
2. Неплотное прилегание губок к ножам.
3. Неодновременность выхода ножей (более 3
мм)
Продолжение таблицы 9
Название
Дефекты, при наличии которых
электрооборудова
электрооборудование
отбраковывается
ния
Тормозные
электромагниты
1. Заедание и перекосы магнитной системы
вследствие остаточных деформаций.
2. Повреждения, которые не восстанавливаются,
выводных концов, изоляции обмоток
относительно корпуса и между собой.
автоматические
выключатели
3. Сопротивление изоляции катушки менее 0,5
МОм.
1. Провал главных контактов менее 0,5 мм.
2. Толщина слоя разрывных контактов менее
0,5 мм.
3. Опережение замыкания разрывных
контактов относительно главных менее 1
мм.
4. Невозможность регулирования.
Электродвигатели 1. Сопротивление изоляции обмоток статора
электродвигателя
переменного
тока
напряжением до 0,66 кВ в холодном
состоянии менее 1,0 МОм, а при
температуре 60С менее 0,5 МОм.
Сопротивление изоляции обмоток и
бандажей машин постоянного тока менее
69
Примеча
ние
Название
электрооборудова
ния
Примеча
Дефекты, при наличии которых
ние
электрооборудование отбраковывается
0,5 МОм.
2. Облом лап электродвигателя
3.Температура
подшипниковых
узлов
выше70 С.
4. Износ посадочных поверхностей вала,
подшипников,
шпоночных
соединений
больше допустимого.
5. Повреждения, не восстанавливаются,
выводных концов, клеммного щитка,
целостности фаз, изоляции обмоток
относительно корпуса и между собой.
6. Обгорания поверхности коллектора,
выпучивание отдельных пластин, замыкание
на корпус, поломка и распайка коллектора.
7. Биение коллектора более 0,02 мм в диаметре
до 250 мм и от 0,03 мм до 0,04 мм в
диаметре соответственно от 300 мм до 600
мм.
8. Пробой изоляции контактных колец на
корпус, износ колец более 20%.
9. Износ щеток более 40%.
пускорегулирую
щие резисторы
1. Не поддается пайке повреждения дротового
моста (механическое или вследствие
короткого замыкания или перегрузки).
2. Механическое повреждение изолятора.
3. Сопротивление изоляции после сушки не
восстанавливается до нормального (10
МОм).
Конец таблицы 9
Название
Дефекты, при наличии которых
электрооборудова
электрооборудование
отбраковывается
ния
Контакторы,
1. Износ контактов.
магнитные
2. Повреждение гибкой связи.
пускатели
3. Повышенный шум электромагнитной
70
Примеча
ние
Название
электрооборудова
ния
Дефекты, при наличии которых
электрооборудование отбраковывается
системы.
4. Повреждение корпуса, мест крепления.
5. Выход из строя катушки.
Реле
6. Провал контактов менее 0,5 мм.
1. Замыкание на корпус обмотки катушки.
2. Обрыв или межвитковое замыкание обмотки.
3. Люфт якоря на призме.
4. Повышенный или уменьшенный провал
контактов.
5.
Концевые
выключатели
Невозможность регулировки
времени (для реле времени).
1. Трещины, изломы корпуса.
выдержки
2. Износ толкателя или ролика.
3. Износ контактов, исключает замыкание
(размыкание) электрической цепи при
нажатии.
4. Отсутствие самовозврата подвижных частей
вследствие заедания или поломок.
Пульты
управления
1. Повреждения, которые не восстанавливаются,
корпуса пульта, изготовленного из
изоляционных материалов.
2. Отсутствие самовозврата органов
управления (кнопок, рукояток).
Кабели, провода
1. Повреждение наружной оболочки, не
устраняются при ремонте.
2. Повреждение изоляции между жилами.
3. Наличие обрывов одной или более жил.
4. Сопротивление изоляции между жилами
71
Примеча
ние
Название
электрооборудова
ния
Примеча
ние
Дефекты, при наличии которых
электрооборудование отбраковывается
менее 0,5 МОм.
12.6. Проведение осмотра приборов и устройств безопасности,
сигнализации
12.6.1. Во время осмотра приборов и устройств безопасности
проверяется следующее:
-
соответствие
имеющихся
на
кране
устройств
и
приборов
безопасности данным паспорта и руководства по эксплуатации крана;
- наличие эксплуатационной документации на устройства и приборы
безопасности;
- комплектность, техническое состояние, правильность их монтажа и
надежность крепления;
- наличие пломб на электронных (релейных) блоках;
- работоспособность устройств и приборов безопасности.
12.6.2.
При
осмотре
приборов
и
устройств
безопасности
и
сигнализации необходимо руководствоваться требованиями, изложенными в
подразделах 12.2 – 12.5.
12.6.3. При проверке приборов и устройств безопасности обращается
внимание на состояние всех ограничителей рабочих движений (высоты
подъема крюка, подъема и опускания стрелы, поворота, при наличии
ограничения хода и т.д.), креномер, указателей вылета и грузоподъемности,
работоспособность блокировочных устройств (блокировка совмещение
операций) и других устройств безопасности. Приборы безопасности
проверяются согласно руководству по эксплуатации крана. Фиксируется
остаточный запас хода после срабатывания ограничителя рабочего движения.
12.6.4. Контрольная проверка работоспособности приборов и устройств
безопасности осуществляется при проведении испытаний в порядке,
приведенном в разделе 13.
72
13. ИСПЫТАНИЕ КРАНА
13.1. Общие требования
13.1.1. При проведении испытаний крана осуществляется следующее:
- испытания без нагрузки,
- статическое испытание;
- динамическое испытание.
13.1.2. Во время испытаний необходимо руководствоваться указаниями
изготовителя, изложенными в руководстве по эксплуатации кранов, а при
отсутствии в руководстве таких указаний необходимо руководствоваться
требованиями настоящей Методики.
При проверке механизма изменения вылета кранов с гибким
подвешиванием
стрелы
или
кранов
с
телескопическими
стрелами,
оснащенными управляемыми рожками, осуществляется трехкратный подъем
и опускание стрелы (управляемого рожка) до срабатывания ограничителя
подъема (опускания).
13.2.8. Проверка механизма передвижения грузовой тележки стреловых
самоходных кранов, оснащенных балочной стрелой с грузовой тележкой,
осуществляется трехкратным передвижением грузовой тележки вдоль стрелы
до остановки в крайних положениях ограничителями хода тележки.
13.2.9. Проверка механизма выдвижения телескопической стрелы
осуществляется трехкратным перемещением стрелы в крайнее верхнее
положение и их возврат в исходное положение. В кранах с гидравлическим
руководством выдвижения секций в крайних положениях производится
опрессовка системы рабочим давлением в течение 30 с. Утечка рабочей
жидкости в соединениях и через уплотнения штоков гидроцилиндров не
допускается.
13.2.10. При проверке механизма поворота осуществляется по три
полных
оборота
поворотной
платформы
в
каждую
сторону
(для
полноповоротных кранов) или трехразовый поворот поворотной платформы
73
в пределах угла поворота, ограниченных конечными выключателями (для
неполноповоротных кранов). В кранах с гидравлическим приводом поворота
поворотная платформа фиксируется в транспортном положении и проводится
опрессовка системы рабочим давлением в течение 30 с. Утечка рабочей
жидкости в соединениях и через уплотнения гидромотора или штока
гидроцилиндра (при наличии) не разрешается.
13.2.11. Проверку механизма передвижения осуществляют для кранов,
которые могут передвигаться с грузом на крюке.
При проверке механизма передвижения проверяют функционирование
трансмиссии, рулевого механизма крана, механизма раздвижки гусеничных
тележек (кран МКГ-25БР и модификации), тормозов, осветительных
приборов.
13.2.12. В ходе проверок механизмов, указанных в пунктах 13.2.4 –
13.2.10, кран должен быть выставлен на выносные опоры. Разрешается не
выставлять кран на выносные опоры, если руководством по эксплуатации
крана разрешается работа крана без выносных опор (с учетом длины стрелы
и вылета).
13.2.13. Одновременно в ходе проверок механизмов, указанных в
пунктах 13.2.4 – 13.2.11, также проверяются настройки предохранительных
клапанов в порядке, приведенном в эксплуатационных документах.
Допустимое
отклонение
давления
от
данных,
установленных
в
эксплуатационной документации, не должно превышать 5%.
13.2.14. При проверке устройств и приборов безопасности проверяется
соответствие
установленных
на
кране
устройств
Руководство
по
эксплуатации и паспорта крана, состояние составных частей, состояние
проводов,
соединяющих
эти
составные
части
с
системой
электрооборудования крана (также гидросистемой и пневмосистемой при
соответствующем исполнении).
13.2.15. Проверяются такие устройства и приборы безопасности в
зависимости от конструктивных особенностей крана:
74
- ограничитель грузоподъемности или грузового момента;
- ограничитель высоты подъема крюковой подвески;
- ограничитель глубины опускания крюка ниже уровня рабочей
площадки;
- ограничитель подъема и опускания стрелы;
- ограничитель выдвижения стрелы (канатный привод);
- ограничитель поворота поворотной платформы;
- ограничитель хода грузовой тележки кранов с балочной стрелой;
- указатель угла наклона крана;
- указатели вылета и грузоподъемности;
- сигнализаторы (от опасного напряжения, координатная защита и т.п.),
регистраторы параметров;
- имеющиеся на кране фиксаторы, упоры от заброса стрелы;
- блокировки совмещения операций (при наличии).
13.2.16. Проверка ограничителя грузоподъемности или грузового
момента (далее – ОГП) в соответствии с требованиями инструкции по
эксплуатации крана и ОГП на минимальном, максимальном и одном-двух
промежуточных вылетах. Сначала оценивается защиту крана от перегрузки
на
наименьшем
вылете
(при
наибольшей
грузоподъемности).
Груз
устанавливается на заданном наименьшем вылете, при этом ОГП должен
позволять подъем груза массой, соответствующей грузоподъемности крана, и
запрещать подъем груза при превышении грузоподъемности на 10%.
На следующем положении стрелы с грузом, обусловленным грузовой
характеристике, поднятым не выше 0,5 м от уровня земли, определяются
вылеты срабатывания ОГП при увеличении вылета (вылеты измеряются
рулеткой с подвешенным грузом). После этого груз опускают лебедкой на
землю, а затем поднимают и проверяют срабатывание ОГП при подъеме
груза лебедкой. Если это не происходит, вылет увеличивается и указанные
операции повторяются до тех пор, пока не начнет происходить срабатывания
ОГП при подъеме груза лебедкой.
75
Полученные вылеты срабатывания ОГП при соответствующих масс
грузов образуют точки кривой защитной характеристики, сравнивается с
соответствующим кривой грузовой характеристики. Предельное перегрузки
должно быть в пределах разрешенного, указанного в паспорте крана.
У кранов, имеющих две или более грузовые характеристики, ОГП
которых оборудованы устройством для переключения его на выбранную
характеристику, проверяется на функционирование устройство.
13.2.17. Проверка ограничителя высоты подъема крюковой подвески
осуществляется ее подъемом без груза на крюке в крайнее верхнее
положение.
Остановка
в
конечной
точке
должно
осуществляться
выключателем. В этой точке измеряется расстояние между крюковой
подвеской и упором стрелы. Зазор должен быть не менее 200 мм. Измерения
проводятся рулеткой или шаблоном.
13.2.18. Проверка ограничителя глубины опускания крюка ниже уровня
рабочей площадки осуществляется опусканием крюковой подвески в крайнее
нижнее положение. Остановка в конечной точке должно осуществляться
выключателем. В этой точке измеряется расстояние между крюком и
поверхностью рабочей площадки. Это расстояние должно соответствовать
данным паспорта крана. Измерения проводятся рулеткой.
13.2.19. Проверка действия концевых выключателей ограничителя
подъема и опускания стрелы осуществляется подъемом и опусканием стрелы
в последние рабочие положения. Остановка в конечных точках должно
осуществляться выключателями. В этих точках измеряются вылет и высота
подъема,
а
затем
измерения
сравниваются
с
данными
грузовой
характеристики, приложенной к паспорту крана. Измерения проводятся с
применением отвеса и рулетки. Проверяется также возможность опускания
крюковой подвески крана без груза в транспортное положение после
срабатывания ограничителя в крайнем нижнем положении.
13.2.20. При проверке работоспособности ограничителей рабочих
движений крана, в том числе ограничителей типа "потолок", "стена", "угол
76
поворота" и т.п., кран устанавливается согласно инструкции по эксплуатации
крана (ограничителя) в рабочее положение и выполняются движения, на
которые установлен запрет, с наименьшей, средней и наибольшей
скоростями сначала без груза, в дальнейшем с грузом не более 60%
номинального значения согласно грузовой характеристики.
Фиксируются значения перехода или недотягивания до предела после
срабатывания ограничителя. Если ограничитель позволяет переход границы
на малых скоростях без груза, проверку необходимо прекратить и
продолжить только после наладки или ремонта ограничителя.
13.2.21. Для проверки указателя угла наклона крана (креномер)
необходимо установить кран на опоры и проверить горизонтальность
опорной рамы с помощью контрольного уровня или иного прибора.
Показания контрольного прибора и креномер крана сравниваются, разница
не должна превышать 0,5.
13.2.22. При наличии на кране устройства защиты крана от опасного
напряжения при работе вблизи воздушных линий электропередачи (далее ПЛ) типа "УЗК", "УАС", "СЛЭП", "БАРЬЕР", "АСОН" и т.п., проверка
проводится в соответствии с руководства по эксплуатации соответствующего
прибора.
Также
проверяются
сигнализаторы
предельного
состояния
отдельных параметров составных частей крана информируют машиниста
крана звуковым и (или) световым (красная, желтая, зеленая лампочки)
сигналом (сигнализаторы положения поворотной платформы в плане,
положение балок выносных опор, положения противовеса, наличия
дополнительного противовеса, наличии давления в системе управления,
предельного
значения
температуры
и
давления
рабочей
жидкости,
засоренности фильтра и т.д.).
Проверка каждого вида выполняется посредством создания на кране условий,
при которых сигнализатор должен выполнять свои функции. В отдельных
случаях разрешается искусственное воздействие на датчик сигнализатора.
77
13.2.23. Система аварийного опускания груза в случае отказа
гидравлического привода механизмов проверяется с номинальным грузом на
крюке в соответствии с рекомендациями руководства по эксплуатации крана.
13.3. Статическое испытание
13.3.1. Статические испытания крана проводят с целью проверки
прочности крана и его составных частей, в том числе тормозов, а также
грузовой устойчивости крана. При проведении статического испытания
ограничитель грузоподъемности должно быть отключен.
Статические испытания крана проводят нагрузкой, равной 1,25 Р.
Для стреловых самоходных кранов Р – промежуточная грузоподъемность
mHL, составляющими, которой есть масса полезного груза, масса несъемных
грузозахватывающих устройств (крюковой подвески, грейфера и т.д.), а
также съемных грузозахватных приспособлений (строп, траверса).
Для других кранов Р – грузоподъемность нетто mNL, установленная
производителем, которая не включает в себя каких-либо подъемных
устройств, является постоянной частью крана в рабочем состоянии.
13.3.2. Испытания стрелового самоходного крана с переменным
стреловым оборудованием может проводиться с установленным для работы
оборудованием.
Испытание
проводится
в
положениях
стрелы,
соответствующие наибольшей грузоподъемности и наибольшему грузовому
моменту крана на этом оборудовании. Положение поворотной платформы
крана при испытании и порядок его проведения должно соответствовать
требованиям инструкции по эксплуатации. При отсутствии в руководстве по
эксплуатации таких данных, порядок проведения испытания такой:
- стрела крана устанавливается относительно ходовой платформы в
положение, отвечающее наименьшей устойчивости крана;
- груз поднимают на высоту от 100 мм до 200 мм от рабочей площадки
и выдерживают в течение не менее 10 минут.
13.3.3.
аналогичного
Испытания
кранов-манипуляторов,
грузоподъемного
оборудования,
78
бортовых
кранов
установленного
и
на
автомобильном (железнодорожном) шасси, осуществляется в соответствии с
требованиями руководства по эксплуатации на эти краны и оборудование.
13.3.4. Считается, что кран выдержал испытания, если в течение 10
минут поднятый груз не опустился на рабочую площадку, не было
обнаружено никаких трещин, остаточных деформаций, отслоение краски,
повреждений металлоконструкций и механизмов, влияющих на работу и
безопасность крана, а также, если не произошло ослабления или
повреждения соединений в металлоконструкциях и механизмах крана. Отрыв
выносных опор от рабочей площадки нельзя считать признаком потери
устойчивости.
13.4. Динамические испытания крана
13.4.1. Динамические испытания крана проводят с целью проверки
действия механизмов крана и их тормозов.
13.4.2. Динамические испытания крана проводят нагрузкой, равной 1,1
Р. Значение Р в соответствии с пунктом 13.3.1.
13.4.3. При динамическом испытании проводятся многократные (не
менее трех раз) пуск каждого механизма (подъем и опускание груза,
вращение поворотной платформы, выдвижение стрелы, изменения вылета,
передвижения крана и т.д.) в полном диапазоне движения (в обоих
направлениях), пуск из промежуточного положения, а также проверка
действия всех других механизмов грузоподъемного крана. Порядок
проведения динамического испытания должна соответствовать требованиям
руководства по эксплуатации крана.
13.4.4. При динамических испытаниях наблюдают за состоянием всей
машины и отдельных ее узлов и механизмов. Не должно происходить
возвратного движения с испытательным грузом.
13.4.5. Считается, что кран выдержал испытания, если будет
установлено, что все механизмы крана выполняют свои функции, и если не
было обнаружено повреждений механизмов или элементов конструкций, а
также не произошло ослабления или повреждения соединений.
79
14.
ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ
РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИХ
ПРОЦЕДУР ОЦЕНКИ И ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯ
14.1. Расчетно-аналитические процедуры оценки и прогнозирования
технического состояния, включающие расчет режимов работы и определение
остаточного ресурса крана осуществляется в соответствии с требованиями
действующих методик по указанным вопросам, согласованных органом по
надзору за охраной труда.
15.
ОФОРМЛЕНИЕ
РЕЗУЛЬТАТОВ
ЭКСПЕРТНОЙ
ОБСЛЕДОВАНИЕ И СОСТАВЛЕНИЕ ЗАКЛЮЧЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ
15.1. Результаты экспертного обследования крана оформляются
заключением экспертизы (приложение 6), включающий оценку технического
состояния и заключение дальнейшего его использования, с указанием
продления срока эксплуатации и допустимой грузоподъемности.
15.2.
Заключение
подписывают
члены
комиссии,
проводившей
обследование, и утверждается руководителем экспертной организации.
Утвержденный вывод сохраняется вместе с паспортом крана.
15.3. Для решения отдельных вопросов относительно возможности
дальнейшего использования крана экспертная организация может привлечь
компетентных
специалистов
научно-исследовательских,
проектно-
конструкторских и конструкторских-ко-технологических организаций для
проведения
соответствующих
работ
(расчеты,
испытания
и
т.п.),
предусмотренных настоящей Методикой.
15.4. Срок последующего экспертного обследования крана назначается
в зависимости от его технического состояния, фактического режима работы,
условий эксплуатации и остаточного ресурса, но не более чем через три года
для кранов, работающих в режиме А1-А3, и два года в режиме А4 и выше, а
для железнодорожных кранов грузоподъемностью более 40 т не более чем
через пять лет.
80
15.5.
После
проведения
экспертного
обследования
крана
специализированная организация, которая его проводила, направляет в
уполномоченной
сопроводительное
организации
письмо
и
по
своему
сообщение
о
местонахождению
результатах
экспертного
обследования в соответствии с требованиями Порядка ведения учета данных
о техническом состоянии машин, механизмов, оборудования повышенной
опасности.
16. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
16.1. Общие требования
16.1.1.
При
проведении
экспертного
обследования
необходимо
соблюдать правила охраны труда в соответствии с требованиями инструкции
по охране труда при проведении экспертного обследования.
16.1.2.
Опасными
факторами
при
проведении
экспертного
обследования являются:
- выполнение работ на высоте;
- возможность травмирования предметами, которые падают с высоты;
неисправным инструментом;
- возможность травмирования движущимися частями кранов и их
механизмами;
- поражения электрическим током;
- выполнение работ при низкой температуре в холодное время года.
16.1.3.
Уровень
освещенности
мест
проведения
экспертного
обследования должен соответствовать СНиП II-4.
16.1.4. Напряжение питания переносного освещения не должна
превышать 25 В.
16.1.5. Работы под открытым небом запрещается проводить в грозу,
снегопад, туман, гололед, дождь, в темное время суток, при скорости ветра
более 8,3 м / с.
81
16.1.6. Работники, проводящие экспертного обследования, должны
иметь спецодежду, перчатки, спецобувь, что исключает скольжение по
металлу, защитную каску и предохранительный пояс.
При проведении экспертного обследования в холодное время года
спецодежда и спецобувь должны быть утеплены.
16.2. Требования охраны труда при организации работ
16.2.1.
выполнения
Председатель
требований
экспертной
этой
методики
комиссии
по
должен
подготовке
проверить
территории
испытательной площадки и самого крана до экспертного обследования, в том
числе наличие дополнительного освещения, сигнального ограждения
территории и предупредительных надписей "Опасная зона" и т.д.. Ключмарка пульта управления краном (при наличии) должны находиться у главы
комиссии.
16.2.2. Лицо, ответственное за соблюдение правил охраны труда,
должна провести инструктаж по охране труда непосредственно перед
началом
экспертного
обследования,
уточнить
места
крепления
предохранительных поясов.
16.2.3. Председатель экспертной комиссии должен поставить перед
каждым членом комиссии по обследованию конкретную задачу и определить
зону, где будет находиться каждый из членов комиссии до окончания работ.
16.2.4. Включение механизмов при проведении испытаний должно
осуществляться только по команде работника, ответственного за проведение
экспертного обследования.
16.2.5. В зоне выполнения работ по обследованию должна быть
исключена присутствие посторонних лиц.
16.2.6. При проверке прибора защищает кран при работе в зоне ВЛ,
присутствие любого персонала в зоне работы стрелы и под проводами ВЛ не
разрешается.
16.3. Требования безопасности при выполнении работ
82
16.3.1. Члены экспертной комиссии должны находиться только на
участке работы, которая определена председателем экспертной комиссии.
16.3.2. Работники, выполняющие работы на высоте, не должны класть
в карман тяжелые предметы, которые могут выпасть и травмировать людей,
находящихся внизу.
16.3.3. Приборы и инструменты должны находиться в специальной
сумке, чтобы при перемещении работника по конструкции его руки были
свободны.
16.3.4. Инструмент приборы при работе должны быть привязаны,
чтобы исключить их случайное падение.
16.3.5.
При
обследовании
крана
в
условиях
недостаточной
освещенности не начинать работ (не продлевать работы) до включения
дополнительных
металлоконструкций
источников
и
освещения.
механизмов
крана
Во
время
запрещается
осмотра
пользоваться
открытым огнем для освещения, а также курить.
16.3.6. Экспертная комиссия должна остановить выполнение работ по
обследованию и испытанию крана, который находится под открытым небом,
в случае атмосферных осадков (снега, дождя), тумана, начала грозы и
усиление ветра более 8,3 м /с.
16.3.7. Детали и элементы, снимаются при осмотре (крышки, кожухи и
т.д.), должны укладываться на ровную поверхность в устойчивое положение
на расстоянии не менее 0,6 м от места проведения работ.
16.3.8. По окончании осмотра все демонтированные детали и элементы
должны быть установлены на место и закреплены всеми крепежными
деталями. Поврежденные крепежные детали (пружинные шайбы, шплинты и
т.п.) необходимо заменить новыми.
16.3.9. При проверке состояния основного металла и сварных
соединений металлоконструкций работы следует выполнять с подъемников,
лесов, подмостей, что обеспечивает безопасное ведение работ. При этом в
83
первую очередь необходимо проверить состояние ограждений, лестниц,
смотровых площадок.
16.3.10. При осмотре металлоконструкций с рабочей платформы
подъемника машинисту запрещается покидать рабочее место пока рабочая
платформа не будет опущена на землю. Работнику, проводящему смотр,
запрещается
оставлять
рабочую
платформу
и
переходить
на
металлоконструкции крана.
16.3.11. При необходимости проведения работ с рабочих платформ
подъемников,
работники,
производящие
осмотр,
должны
применять
предохранительные пояса и защитные каски, обеспечивающие безопасное
ведение
работ.
Предохранительные
пояса
должны
закрепляться
за
металлоконструкции рабочих платформ подъемников. При необходимости
перемещения металлоконструкциями на высоте более 2 м необходимо
использовать предохранительные пояса с двумя или более страховочными
канатами с поочередным зацеплением их за металлоконструкции.
16.3.12. Включение механизмов при проведении испытаний должно
осуществляться только по команде работника, ответственного за проведение
экспертного обследования.
16.3.13. При проверке состояния тормозных шкивов, износ накладок,
соединительных муфт, болтовых соединений, определения степени износа
открытых и закрытых зубчатых передач, канатных барабанов и блоков,
канатов и их крепление материалы работы проводить при обесточивании
соответствующих
механизмов.
Включение
механизмов
должно
производиться по сигналам работника, проводящего смотр.
16.3.14. При проведении статического и динамического испытаний
необходимо использовать грузы, масса которых известна, нанесенная на них
и подтверждена документом установленной формы.
16.3.15.
Запрещается
привлекать
к
участию
в
экспертном
обследовании, даже в порядке оказания помощи, незнакомых, посторонних
84
лиц и использовать для этих целей случайные предметы, неисправный
инструмент и приспособления.
16.3.16. В зоне выполнения работ по обследованию запрещается
присутствие посторонних лиц.
16.4. Требования безопасности после окончания работы
16.4.1. После окончания работ председатель комиссии должен
выполнить следующее:
- проверить зону ведения работ на предмет отсутствия инструментов и
приборов, применявшихся при проведении работ;
- после завершения выполнения работ председатель комиссии должен
лично проконтролировать отсутствие на кране членов комиссии и сообщить
лицу, ответственному от заказчика за проведение экспертного обследования,
об окончании работ. После завершения работ председатель комиссии должен
лично проконтролировать отсутствие на кране членов комиссии и сообщить
машинисту об окончании работ;
- сдать объект работнику, ответственному от заказчика за проведение
экспертного обследования.
85