РУКОВОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ РК МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по проведению обследования металлоконструкций мостовых

РУКОВОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ РК
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
по проведению обследования металлоконструкций мостовых
электрических кранов и стреловых самоходных кранов общего назначения
(на автомобильном, пневматическом и гусеничном ходу) с истекшим сроком службы с целью
определения возможности их дальнейшей эксплуатации
РДС РК 1.04-13-2002
Дата введения — 01.03.2003 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
1. РАЗРАБОТАНЫ: Институтом “Проектстальконструкция”.
2. ПОДГОТОВЛЕНЫ: Проектной академией “KAZGOR” в связи с переработкой нормативов в области
архитектуры, градостроительства и строительства и переводом на государственный язык.
3. ПРЕДСТАВЛЕНЫ: Управлением технического нормирования и новых технологий в строительстве
Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан (МИиТ
РК).
4. ПРИНЯТЫ И ВВЕДЕНЫ Приказом Комитета по делам строительства МИиТ РК от 17 января 2003
года
В ДЕЙСТВИЕ: № 11 с 1 марта 2003 года.
5. Настоящий РДС РК представляет собой аутентичный текст РДС РК 218.13-97 “Методические
указания по проведению обследования металлоконструкций мостовых электрических кранов и
стреловых самоходных кранов общего назначения (на автомобильном, пневматическом и гусеничном
ходу) с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации” на
русском языке, введенный в действие на территории Республики Казахстан с 1 января 1999 года
постановлением Научно-технического Совета Комитет по делам строительства Министерства
энергетики, индустрии и торговли РК от 29.10.1998 г. № 10-6 и перевод на государственный язык.
6. ВЗАМЕН:
РДС РК 218.13-97.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Методика обследования металлоконструкций мостовых кранов
1.1. Общие положения
1.2. Требования по технике безопасности при проведении обследования
1.3. Основные факторы, представляющие опасность для работы кранов и приводящие к авариям
участки с наибольшей вероятностью разрушения
1.4. Методика обследования
1.5. Анализ технического состояния металлоконструкций крана при обследовании
1.6. Карта осмотра и ведомость дефектов
1.7. Дополнительные требования оценки технического состояния металлоконструкции крана с
истекшим сроком службы
1.8. Контрольные испытания
1.9. Оформление результатов обследования и оценки технического состояния металлоконструкции
крана
2. Особенности проведения обследования металлоконструкций стреловых самоходных кранов (на
автомобильном, пневмо ходу и на гусеничном ходу и т. п.)
2.1. Общие положения
2.2. Организация обследования
2.3. Состав работ по обследованию
2.4. Обследование металлических конструкций
2.5. Анализ технического состояния металлоконструкции крана (и его технической документации) при
обследовании
2.6. Оценка технического состояния металлоконструкции крана
2.7. Порядок проведения испытаний
2.8. Оформление результатов оценки технического состояния металлоконструкции крана
3. Методика оценки усталостной прочности металлоконструкций мостовых кранов
3.1. Общие положения
3.2. Основные исходные данные
3.3. Нагрузки, действующие на мостовые краны
3.4. Силовые факторы, действующие в элементах несущих металлоконструкций мостовых кранов
3.5. Механические свойства металлоконструкций мостовых крановых
3.6. Определение геометрических характеристик поперечных сечений элементов металлоконструкции
мостовых кранов
3.7. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность по методупредельных
состояний
3.8. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность по методудопускаемых
напряжений
4. Методика оценки усталостной прочности металлоконструкций стреловых самоходных кранов
4.1. Общие положения
4.2. Основные исходные данные
4.3. Нагрузки, действующие на стреловой самоходный кран
4.4. Силовые факторы, действующие в элементах несущих металлоконструкцийсамоходного
стрелового крана
4.5. Расчет металлоконструкции стреловых самоходных кранов на усталостную прочность
4.6. Расчет металлоконструкций стреловых самоходных кранов на усталостную прочность по методу
допускаемых напряжений
Приложение А
Приложение Б .
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
Приложение Е
Приложение Ж
Приложение И
Приложение К
Приложение Л
Приложение М
Приложение Н
Приложение П
Приложение Р
Приложение С
Приложение Т
Приложение У
Приложение Ф
Приложение Х
Приложение Ц
Приложение Ш
Приложение Щ
Приложение Ы
Приложение Э
Приложение Ю
Используемая литература
1. МЕТОДИКА ОБСЛЕДОВАНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ МОСТОВЫХ КРАНОВ
1.1. Общие положения
1.1.1. Методические указания являются рекомендациями при проведении технического обследования
и оценке технического состояния металлоконструкций грузоподъемных кранов с истекшим
нормативным сроком эксплуатации.
Техническое обследование - это комплекс организационно-технических мероприятий с целью
выявления дефектов металлоконструкции крана - деформаций, износа механического и
коррозионного, разрушений и повреждений элементов и соединений, снижающих безопасность
эксплуатации крана или приводящих его к аварии.
При оценке технического состояния металлоконструкции крана, когда несущая способность
конструкции снижена из-за деформаций, механического или коррозионного износа и разрушений
элементов, требуется выполнение проверочных расчетов не только на обыкновенную, но и
усталостную прочность металла, а для элементов с наибольшей вероятностью хрупкого разрушения
требуется проведение механических испытаний образцов на ударную вязкость. В этом случае
обследование входит в состав “Оценки технического состояния металлоконструкции крана”, а
результаты его принимаются в качестве исходных данных для выполнения проверочных расчетов.
Оценка технического состояния позволяет решить вопрос о возможности ремонтного восстановления
конструкции крана и его дальнейшей эксплуатации при отработанном нормативном сроке службы.
1.1.2. Работы по обследованию, оценке технического состояния и выдача заключения о возможности
дальнейшей эксплуатации металлоконструкций крана должны выполняться специализированной
организацией имеющей разрешение (лицензию) на право выполнения данного вида работ.
Не допускается оценивать техническое состояние и составлять заключение о возможности
дальнейшей эксплуатации металлоконструкций крана с истекшим сроком на основании или хотя бы с
частичным использованием материалов обследования, выполненного другой (сторонней)
организацией, хотя и имеющей право на проведение обследования металлоконструкций кранов.
1.1.3. Срок службы грузоподъемного крана устанавливается соответствующим стандартом и
техническими условиями на конкретный тип крана и указывается в технической документации на
кран. В случае отсутствия данных по сроку службы в технической документации полный
установленный срок службы мостовых кранов, размещаемых в помещении, должен определяться по
ГОСТ 27584-88* «Краны мостовые и козловые электрические. Общие технические условия», см. пункт
1.1.4.
Для кранов работающих на открытом воздухе допускается уменьшение сроков службы на 25% от
приведенных в таблице 1.
1.1.4. В зависимости от условий эксплуатации, фактического режима, конструктивного исполнения
подъемного механизма крана, ГОСТ 27584-88* устанавливает минимальные сроки службы крюковых
опорных мостовых электрических кранов, размещаемых в закрытых помещениях, см. табл. 1.
Таблица 1
Группы режимов
крана по ГОСТ
25546-82*
1К
2К
3К
4К
5К
6К
7К
8К
Группы классификации кранов в
целом по стандарту ИСО 4301/1
Установленный срок службы
кранов по ГОСТ 27584-88*
А1
А2
А3
А4
А5
А6
А7
30
30
25
25
25
20
20
А8
15
Примечания
Примечание: Срок службы крана определяется сроком службы его несущих металлоконструкции
1.1.5. При неблагоприятных метеорологических условиях для обследования установленный срок
службы и срок обследования кранов в связи с истечением срока службы допускается изменять до 3-х
месяцев. Разрешение на изменение срока следует получать в местных органах по Государственному
надзору за ЧС и Госгортехнадзору Республики Казахстан.
1.1.6. По истечении полного установленного срока службы грузоподъемный кран к работе не
допускается и может быть списан.
Если владелец нуждается в дальнейшей эксплуатации крана с истекшим сроком службы, то
необходимо произвести обследование и оценку технического состояния этого крана как «крана с
истекшим сроком службы».
1.1.7. Для решения вопроса о возможности дальнейшей эксплуатации крана или его реконструкции,
владелец привлекает специализированную организацию, соответствующую требованиям и условиям,
изложенным в п. 1.1.2. Специализированная организация выдает решение о возможности и условиях
дальнейшей эксплуатации крана о возможности ремонтного восстановления его металлоконструкции,
или его реконструкции и соответствующие чертежи.
1.1.8. Внеочередному обследованию подвергаются:
- краны, в процессе эксплуатации которых наблюдаются неоднократные появление трещин в несущих
конструкциях, при появлении остаточного прогиба пролетных балок свыше 0.0035 величины пролета;
- краны, при испытании которых грузом установлено возникновение остаточной деформации;
- краны, получившие значительные деформации, возникшие в результате столкновений, пере
подъема крюка, пожара, землетрясений и т.д.
1.1.9. Краны, подлежащие внеочередному обследованию, как правило, обследуются по настоящей
методике, проводится оценка их технического состояния как для кранов с отработанным
нормативным сроком. Объем работ уточняется организацией проводящей обследование.
1.1.10. Обследование крана не заменяет проведения в установленном порядке технических
обслуживании или технических освидетельствований крана.
1.1.11. Для кранов, отработавших свой нормативный срок службы, необходимо усилить надзор за их
техническим состоянием; сроки между очередными техническими обслуживаньями и полным
техническим освидетельствованием до их списания следует сократить на 50 %.
1.1.12. В настоящих «Методических указаниях» под нижеследующими терминами понимается:
- Металлоконструкции - элементы металлических конструкций (главные балки, фермы, концевые
балки и т.п.) без механизмов, электрооборудования, приборов и устройств безопасности;
- Несущие элементы металлоконструкций - части конструкций, воспринимающие расчетные силовые
воздействия;
- Вспомогательные элементы металлоконструкций - части конструкций, обеспечивающие общую либо
местную устойчивость основных несущих элементов конструкции, либо выполнение не основных
функциональных задач (ребра жесткости, связи, ограждения, лестницы, площадки и т.п.)
Вспомогательные фермы, включая горизонтальные, не следует рассматривать как второстепенные,
малонагруженные. Название их условное. Нарушение целостности отдельных элементов
вспомогательных ферм, потеря жесткости их узлов соединений ведут к нарушению нормальной
эксплуатации всей конструкции, увеличению прогиба, искажению геометрических размеров
поперечного сечения, наличию долго незатухающих колебаний и т.п.
1.2. Требования по технике безопасности при проведении обследования
1.2.1. При проведении обследований, технических освидетельствований и испытаний необходимо
соблюдать правила техники безопасности в полном соответствии с требованиями следующих
действующих документов:
- “Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” Госгортехнадзора РК;
- СНиП РК 1.03-05-2001 «Охрана труда и техника безопасности в строительстве»
- Инструкция по монтажу и эксплуатации обследуемого крана;
- «Правила устройства электроустановок ПУЭ»;
- "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей";
- "Правила техники безопасности и производственной санитарии на промышленных предприятиях";
- "Правила безопасности труда на предприятии", а также действующие внутренние нормативные
документы по безопасности предприятия, на котором эксплуатируется обследуемый кран.
Разрешение на выполнение работ по обследованию кранов на предприятии-владельце оформляется
приказом по предприятию по форме в приложении А, в котором указываются:
- председатель и члены комиссии;
- ответственный за организационно-техническое обеспечение, в том числе за безопасные условия
труда;
- перечень кранов подлежащих обследованию.
1.2.2. Производство работ при осмотрах и обследовании металлоконструкции должно выполняться по
наряд - допуску, определяющему условия безопасного производства работ. Наряд-допуск
подписывается начальником цеха, в котором будет производиться работа или его заместителем по
оборудованию, а также руководителем подразделения производящего работу и выдается после
принятия всех необходимых мер по созданию безопасных условий работы, после вводного
инструктажа и инструктажа на рабочем месте.
1.2.3. Перед осмотром металлоконструкций кран необходимо отключить от сети с разрывом цепи
питания не менее чем в двух местах, а на главном рубильнике вывесить табличку с надписью “Не
включать - работают люди”.
1.2.4. При осмотре и обследовании металлоконструкции должно быть обеспечено безопасное
выполнение этих работ с подмостей, навешенных люлек, лестниц и площадок крана, чтобы не
допустить:
- падение людей с крана;
- поражение их током;
- ушиб инструментом, упавшим с высоты.
1.2.5. Лица, производящие осмотр и обследование металлоконструкций кранов, должны быть
обеспечены предохранительными поясами, касками, соответствующей сезону спецодеждой, обувью и
при необходимости средствами индивидуальной защиты от пыли, газа и пр.
Предохранительный пояс во время осмотра металлоконструкций необходимо закреплять за
основные элементов ферм: пояса, решетки, раскосы, стойки и др.
1.2.6. Приборы и инструмент, используемые при осмотрах и обследовании металлоконструкций,
должны находиться в специальной сумке с лямкой, перекинутой через плечо, чтобы у исполнителя
этих работ при перемещении по металлоконструкциям руки были свободными.
Инструмент при работе должен быть привязан или уложен надежно в сумку (глубокий карман), чтобы
избежать его случайного падения.
1.2.7. Для кранов, работающих на открытом воздухе, запрещается осмотр металлоконструкций в
грозу, туман, гололед, сильный дождь, в темное время суток и при ветре свыше 9 м/сек.
1.2.8. Напряжение питания переносного освещения и электроинструмента не должно превышать 36
В.
1.3. Основные факторы, представляющие опасность для работы кранов и приводящие к авариям
участки с наибольшей вероятностью разрушения
1.3.1. Основными причинами аварий металлоконструкций кранов являются:
- длительная эксплуатация при наличие усталостных трещин;
- неудовлетворительное качество металла;
- несоответствие принятых марок сталей маркам, рекомендованным для изготовления и ремонта
металлоконструкций кранов.
- низкое качество изготовления и монтажа;
- нарушение температурного режима эксплуатации крана и несоответствие климатического
исполнения;
- знакопеременная нагрузка, ведущая к появлению скрытых трещин усталостного характера;
- конструктивные недоработки при проектировании кранов;
- коррозия металла;
- нарушение режима эксплуатации крана перегрузки;
- обследование металлоконструкции крана неспециализированными организациями;
- прочие факторы.
1.3.2. При длительной эксплуатации кранов среди причин аварий особое место занимает хрупкое
разрушение.
Хрупкому разрушению металлоконструкции предшествуют две стадии развития трещин. Первая
стадия характеризуется возникновением трещин. Часто при действии повторно - переменных
нагрузок трещины носят скрытый усталостный характер (поэтому для кранов, проработавших свыше
10 лет, необходим тщательный осмотр металлоконструкции). Вторая стадия характеризуется
мгновенным распространением трещины по основному сечению элемента, обуславливая
неожиданность разрушения.
Многократное воздействие нагрузки, пониженная температура наличие резких концентраторов
напряжения - основные внешние факторы, способствующие возникновению хрупкого, наиболее
опасного вида разрушения. Показателем склонности перехода стали в хрупкое состояние, является
ударная вязкость. Считается, что сталь способна противостоять хрупкому разрушению, если ее
ударная вязкость будет не ниже 3 кгс х м/см2 при заданной температуре.
С течением времени происходит самопроизвольное изменение физических и механических свойств
стали, называемое старением. Вследствие старения стали, ударная вязкость может снизиться более
чем в 2 раза по сравнению с первоначальным значением. Минимально допустимое значение ударной
вязкости после старения 3 кгс х м / см2.
1.3.3. Одним из основных факторов, способствующих хрупкому разрушению, является отрицательная
температура эксплуатации крана. С понижением температуры способность конструкции
противостоять хрупкому разрушению уменьшается.
Ударные нагрузки, вследствие их кратковременного действия затрудняют развитие пластических
деформаций в зоне концентраторов напряжения, что способствует возникновению трещин.
Многократно действующие нагрузки создают возможность появления скрытых трещин усталостного
характера, которые затем приводят к хрупкому разрушению.
1.3.4. Низкое качество стали - один из основных факторов представляющих опасность для работы
крана. Сочетание различных технологических отступлений при производстве стали, приводит к
отклонениям по химическому составу, понижению пластических свойств и ударной вязкости. В
результате возрастает вероятность зарождения микротрещин, и расслоения металла еще в процессе
прокатки стали, ее хранении или при случайном изгибе.
Известны аварии кранов вызванные чрезмерным содержанием углерода в очагах разрушения.
Поэтому для изготовления и ремонта металлоконструкций кранов должны применяться марки сталей
только рекомендованные нормативными документами в краностроении, снабженные сертификатом.
Марка стали должна соответствовать температурным условиям эксплуатации крана, с учетом
динамического воздействия нагрузок.
1.3.5. Большое количество дефектов может возникать в сварных соединениях при изготовлении
металлоконструкций. Вызваны они нарушениями технологических процессов сварки и
конструктивными недостатками. Особую опасность для конструкций представляют трещины в самом
шве или около шовной зоне. В отличие от клепаных соединений трещины в сварном шве или около
шовной зоне склонны беспрепятственно распространяться на основной металл, поражая все сечение.
Причем распространение трещины часто происходит с мгновенной скоростью.
1.3.6. Дефекты сварного шва в виде непровара определяет высокое значение коэффициента
концентрации напряжений, в 3-4 раза повышающее средние расчетные напряжения в месте дефекта.
Высокий уровень этих напряжении вызывает появление трещин и последующее разрушение
конструкции.
1.3.7. В клепаных и сварных крановых конструкциях могут наблюдаться трещины в срединном слое
металла вдоль прокатки (расслоение металла). Расслоение - опасный вид дефекта, который
характеризуется выпучиванием поверхности при сварке и появлением волосяных трещин на
поверхности.
1.3.8. При резке металла на гильотине появляются заусенцы микротрещины, которые также могут
привести к хрупкому разрушению. Вредное влияние гибки, правки связано с появлением в металле
пластических деформаций, что влечет за собой старение металла.
1.3.9. К дефектам изготовления относятся также всевозможные отклонения - не прямолинейность,
искажение формы неточность размеров. Дефекты при монтаже – неточность геометрического
расположения искривления, прогибы, вмятины в элементах конструкций от механического
воздействия при строповке, неточная подгонка узлов сопряжений, низкое качество соединений.
Значительные дефекты при изготовлении и монтаже конструкций в сочетании с просчетами при
проектировании и нарушениями правил эксплуатации могут привести к авариям кранов.
1.3.10. Большое количество аварий кранов особенно в районах с холодным климатом при
температуре ниже минус 400 С происходят из-за несоответствия климатического исполнения этих
кранов месту их установки. Поэтому для кранов должны применяться стали работоспособные для
заданного диапазона рабочих температур до минус 200 С, до минус 400 С, до минус 650С.
1.3.11. Конструктивные недостатки составляют небольшой процент в общем, количестве причин
аварий, особенно серийных кранов. Нарушения требований конструирования по прочности и
жесткости узлов выявляются, как правило, на стадии испытания нового крана, а дефекты
усталостного характера появляются на стадии дальнейшей эксплуатации.
1.3.12. Высокий уровень коррозионного износа в сочетании с другими дефектами конструкций
предопределяет большую вероятность аварии, особенно несущих конструкций ферменного типа.
Поэтому институтом ВНИИПТмаш при эксплуатации крана на открытом воздухе, в условиях
повышенной влажности, - в условиях агрессивной среды, независимо от режима работы установлен
предельный срок эксплуатации - 12 лет.
Краны, работающие в закрытом отапливаемом помещении, имеют предельный срок службы в
зависимости от режима эксплуатации в пределах 12-30 лет.
1.3.13. Фактический режим эксплуатации крана должен соответствовать паспортному режиму. При
нарушении этого требования и использовании крана в более тяжелом режиме в элементах
конструкций могут быстро появиться трещины усталостного характера.
1.3.14. Опасность для работы крана могут представлять также и ремонты металлоконструкций крана,
если они выполнены без соблюдения специальных норм и требований, с применением материалов
без сертификата. Поэтому ремонт металлоконструкций должен производиться только по проекту
специализированной организации, имеющей на это разрешение (лицензию).
1.4. Методика обследования
1.4.1. Обследование металлических конструкций производится с целью своевременного обнаружения
дефектов, определения соответствия действительных параметров конструкций проектным и
поддержания конструкций в исправном состоянии.
1.4.2. Основные работы, выполняемые при обследовании кранов;
- ознакомление и изучение технической и эксплуатационной документации;
- общий осмотр крана, характеризующий состояние элементов и узлов соединений
металлоконструкций крана в целой;
- проверка состояния основных несущих элементов конструкций крана, узлов соединений, величину
коррозии, наличие трещин и других дефектов в сварных швах и элементах конструкций;
- замеры и эскизирование общих и местных деформаций и других повреждении несущих и
вспомогательных конструкции;
- составление “Карты осмотра” и “Ведомости дефектов”.
- эскизирование мест ремонта металлоконструкций (в случае отсутствия чертежей элемента и
указаний в паспорте крана на выполненный ремонт);
- отбор проб на химанализ и на изготовление образцов для механических испытании (при отсутствии
сертификатов на примененный металл).
- составление “Акта обследования технического состояния крана”.
1.4.3. В качестве исходных длинных к началу обследования предприятием-владельцем заранее
должна быть представлена следующая техническая документация:
- паспорт крана;
- техническое описание;
- инструкция по монтажу и эксплуатации крана;
- схема нивелировки подкрановых путей и схема расположения путей в плане;
- схемы инструментальной выверки главных балок;
- журналы осмотров и ремонта крана чертежи и расчеты по ремонту сертификаты на временные
материалы;
- документация предыдущих обследований – акты обследования технического состояния отчеты и т.
д.;
- сведения об изменениях в конструкции;
- справка о характере работы крана и условиях его эксплуатации.
1.4.4. Паспорт крана должен содержать сведения о монтаже (перемонтаже) крана, технических
освидетельствованиях ремонтах и реконструкциях (включая чертежи, технические условия и расчеты,
по которым проводились ремонты и реконструкции). При проведении элемента с применением сварки
паспорт должен содержать сведения о материале вновь установленных элементов, сварочных
материалах. Форма паспорта должна отвечать требованиям “Правил устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов”. На паспорте должен быть проставлен регистрационный номер
как свидетельство регистрации крана в местном органе надзора.
На основании паспортных данных должна быть составлена “Выписка из паспорта крана” основных
технических характеристик (Приложение Б).
1.4.5. В справке о характере работы крана должны быть указаны количество рабочих дней в году,
среднее число рабочих циклов в сутки, в году, частные уровни груза и соответствующие для них
числа циклов и другие условия работы крана (Приложение В).
Если количество подъемов (циклов) с частным уровнем массы груза и массу этих грузов установить
невозможно, то расчет фактического режима работы должен выполняться в соответствии с
требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» НПА
«Кранэнерго», утвержденных Госгортехнадзором РК 21 апреля 1994 г. на основании данных “Справки
о характере работы крана”, выданной предприятием-владельцем крана. В справке должны быть
отражены: среднесуточный и максимальный грузы (тс), количество грузов переваливаемых за сутки
(за год), сведения о фактическом режиме работы, суммарное число отработанных циклов за период
эксплуатации и данные по условиям работы.
1.4.6. На основании “Справки о характере работы крана” производится расчет фактического режима
крана - группа классификации крана в целом по ИСО 4301/1 (Приложение Г).
1.4.7. Представленные схема нивелировки подкрановых путей и схема расположения путей должны
быть выполнены не ранее чем за 3 месяца до обследования крана. Схемы должны быть подписаны
геодезистом с указанием фамилии и даты выполнения.
Схемы должны содержать данные для сравнения фактических отклонений от проекта нормативными
(с допусками) по приложению Д.
1.4.8. Инструментальная выверка главных балок крана производится с составлением следующих
схем (Приложение Е).
- схемы общего искривления балок, а горизонтальной плоскости;
- схемы прогибов (общих деформации) балок в вертикальной плоскости;
- схемы скручивания балок.
1.4.9. Для обследования необходима схема металлоконструкции конкретной модели крана с
указанием основных габаритных размеров, мест ремонта, величины общей деформации с
расположением известных владельцу дефектов.
1.4.10. Подготовка крана к обследованию включает следующие требования:
- кран должен предъявляться в полном комплекте и устанавливаться в специально отведенном
хорошо освещенном месте.
- должен быть обеспечен доступ ко всем элементам и узлам конструкций, см. раздел 1.2 “Требования
по технике безопасности при проведении обследования”.
- перед обследованием кран следует очистить от грязи, масла и ржавчины перед обследованием
крана не допускается окраска металлоконструкций.
1.4.11. Проверка состояния металлоконструкции осуществляется путем внешнего осмотра и замеров
(при необходимости) всех элементов конструкции и соединений с использованием мерительного
инструмента и приспособлений.
Примерный перечень измерительных инструментов и приборов, применяемых при обследовании
грузоподъемных кранов см. приложение Ж.
1.4.12. При обследовании фиксируются следующие дефекты и недостатки конструкции:
а) уровень коррозионного износа элементов металлоконструкции;
б) трещины всех видов, направлений и размеров;
в) наличие расслоений в металле;
г) элементы узлы и детали с местными деформациями;
д) общие деформации конструкции (главных и концевых балок, ферм моста, площадок);
е) узлы и стыки с резкими концентраторами напряжений. Например: неудачное конструктивное
решение сварного соединения в сочетании с высокими местными напряжениями в элементах, в
особенности при поперечном расположении сварного соединения (швов) относительно продольного
усилия в стыкуемых элементах;
ж) сосредоточение, сближение и резкое изменение направлений сварных швов в узлах и элементах
конструкций:
- пересечение стыковых швов стенки балки со швами, прикрепляющими ребра жесткости;
- приближение сварных швов ребер жесткости к швам стыков на расстоянии менее 10 толщин стенки;
- пересечение сварных швов ребер жесткости (при отсутствии скосов у одного из ребер в месте их
пересечения);
- сближение в узлах ферм сварных швов элементов решетки и пояса на величину менее 50 мм;
з) резкие перепады сечений элементов;
и) прикрепление узловых фасонок к поясам ферм прерывистыми швами;
к) прикрепление вертикальной стенки к поясам балки прерывистыми швами;
л) приварка к поясам балок фасонки внахлестку односторонним швом или встык без полного провара;
м) стыковые соединения на накладках, при наличии поперечных швов, прикрепляющих концы
стыкуемых элементов к накладкам;
н) отверстия с необработанными кромками, прожженные, неокаймленные, заваренные;
о) подрезы основного металла глубиной более 0 5 мм. при толщине стали до 10 мм, и более 1мм при толщине стали свыше 10мм;
п) вмятины на полках, стенках, забоины и другие повреждения поверхности деталей;
р) наличие электрозаклепок;
с) наличие не удаленных и недозачищенных валиков сварных швов, шлака, брызг, наплывов металла
особенно в расчетных элементах, работающих на растяжение;
т) дефекты сварных швов:
- отсутствие подварки корня шва в стыковых соединениях;
- несплавления по кромкам угловых швов;
- швы, не имеющие гладкой или мелкочешуйчатой поверхности без плавного перехода к основному
металлу, выполненные с наплывами прожогами, кратерами, сужениями, перерывами);
- неполный провар верхних поясных швов в балке при расположении рельсов над стенкой;
- неполный провар стыковых швов;
- непровары шлаковые включения, газовые поры, превышающие допустимые величины по
существующим НТД.
- трещины, раковины, цепочки пор;
- незаверенные кратеры;
- зарубки надрезы и другие дефекты на поверхности шва в результате механической обработки.
у) отсутствие плавных переходов:
- от металла сварного шва к основному металлу в лобовых швах и стыковых соединениях в балках;
- в стыковых соединениях листов разной толщины (сечений).
1.4.13. Обращается особое внимание на наличие дефектов, представляющих опасность с точки
зрения возможности хрупкого разрушения конструкции.
К таким дефектам относятся:
- трещины в основном металле;
- трещины в сварных швах и околошовной зоне;
- местные механические повреждения (вмятины, разрывы изломы, погнутости выработки);
- расслоение основного металла;
- местные очаги с высоким уровнем коррозионного износа.
1.4.14. Сначала осматриваются все видимые поверхности сварных швов. Внешними признаками
наличия трещин могут являться подтеки, ржавчина, выходящая на поверхность металла и
шелушение краски.
Места, в которых предполагается наличие трещин (основные элементы конструкции, узловые
фасонки сварные швы), следует осматривать с помощью лупы с 10-ти кратным увеличением, для
чего осматриваемые поверхности очищаются от краски, продуктов коррозии и пр., зачищаются до
металлического блеска наждачным кругом, напильником, шкуркой и протравливаются. При очистке
запрещается наносить по швам удары зубилом или молотком, оставляющие вмятины и зарубки на
наплавленном и основном металле.
Все выявленные при обследовании трещины должны быть отмечены на поверхности элемента, а
перед началом ремонта конструкции должны уточняться границы трещин (старых и новых).
При необходимости применяются физические методы контроля.
1.4.15. При обследовании конструкций следует учитывать, что усталостные трещины возникают у
концентратора напряжений (рис. 1 - 3). Стрелками показаны места наиболее вероятного
возникновения усталостных трещин. К типичным концентраторам относятся:
а) элементы с резким перепадом сечений;
б) узлы прикрепления раскосов, стоек, связей и косынок к поясам;
в) места окончания накладок, ребер проушин;
г) отверстия с необработанными кромками, прожженные, заваренные;
д.) места пересечения сварных швов и концы сварных швов, прерывистые швы;
е) перепады в толщинах стыкуемых листов;
ж) технологические дефекты сварных швов подрезы, прожоги, перерывы в швах, кратеры, резкие
переходы от наплавленного металла к основному, чрезмерные усиления валика шва,
неполномерность шва;
з) места крепления рельсов;
и) стыковые соединения, особенно в растянутой зоне.
Особое внимание обращается на места, подвергавшиеся ремонту с применением сварки. При
осмотре мест ремонта особое внимание необходимо обращать на состояние сварного шва и
околошовной зоны (20-30 мм) на основном металле и накладке. В этих местах наиболее часто
образуются вторичные трещины, обычно по сварному шву, поверхность которого из-за неудобств
выполнения сварки неровная с потеками, наплывами, затрудняющими обнаружение трещин.
1.4.16. Фиксируются все погнутости, искривления, вмятины, вырезы и отверстия с замерами,
характеризующими размеры дефекта, его ориентацию и местоположение. При измерениях
применяются линейки, штангенциркуль, натянутые струны и др.
1.4.17. Определение общих деформации главных и концевых балок (прогибов, искривлений в плане
скручивания) проводится с применением струн и отвесов и с привлечением геодезиста предприятиявладельца крана, если отсутствуют схемы нивелировки и выверки главных балок.
Результаты замеров вносятся в “Карту осмотра” и “Ведомость дефектов”
1.4.18. Оценка степени коррозионного износа проводится в первую очередь в стыках конструкций и в
местах, где накапливается влага и грязь (карманы, замкнутые объемы балок и т п.). Особое внимание
следует обращать на коробчатые главные и концевые балки кранов эксплуатируемых на открытом
воздухе
Рисунок 1. Концентраторы местных напряжений металлоконструкций
Рисунок 2. Концентраторы местных напряжений металлоконструкций
Рисунок 3. Места появления дефектов в металлоконструкциях кранов мостового типа
1.4.19. В решетчатых сварных конструкциях мостовых кранов некоторые элементы образуют
"карманы" - места скопления влаги. Эти места должны быть тщательно осмотрены. При установке
крана на открытом воздухе в этих местах должен быть обеспечен дренаж.
Вода, попавшая в полости элементов в зимний период замерзает, в результате чего происходит
разрушение элементов в виде вздутия и разрывов стенок.
1.4.20. Степень поражения металла коррозией определяется путем сравниванием элемента.
Перед замером толщины поверхность должна быть зачищена до металлического блеска. Толщину
элемента замкнутого сечения рекомендуется замерять с помощью ультразвукового толщиномера. В
нижнем поясе замкнутых балок допускается засверливать отверстие диаметром 15-20 мм
расположенное по оси балки. Отверстие не заваривается.
Допускаемая величина потери площади рабочего сечения (толщины стенок, полок) нагруженных
элементов конструкции в результате коррозии - не более 10%.
1.4.21. Все болтовые и заклепочные соединения простукиваются молотком для обнаружения
ослабевших болтов или заклепок Ослабление характеризуется более глухим звуком при ударе по
головке болта и характером отскока молотка
1.4.22. Проверка ослабления затяжки или вывинчивания болта с помощью гаечного ключа
производится путем пробного отворачивания – наворачивания болта.
1.4.23. При наличии соединений на высокопрочных болтах необходимо проверить величину момента
затяжки болтов в крайних рядах крепления при помощи динамометрического ключа. В случае
отсутствия в эксплуатационной документации данных о величине момента затяжки, рекомендуется
его определять приближенно по формуле
М = 0,05σу * d2,
где: М - момент затяжки болта кг/см;
σγ - предел текучести материала болта,
d - диаметр болта в см.
1.4.24. У кранов, эксплуатируемых на открытом воздухе или в условиях среды повышенной
коррозийности, оценивают степень поражения болтовых соединений коррозией.
1.4.25. Неразрушающие методы контроля металлоконструкции применяются для обнаружения и
измерения параметров скрытых поверхностных и внутренних дефектов. Рекомендуется применять
следующие методы неразрушающего контроля: радиографический, ультразвуковой, магнитный,
электромагнитный, капиллярный, визуально-оптические.
К наиболее распространенным скрытым дефектам металлоконструкций грузоподъемных кранов
следует относить: трещины усталостные, закалочные, шлифовочные, термические; нарушения
оплошности металла металлургического происхождения – расслоения, волосовины, флокены, закаты,
надрывы; скрытые дефекты сварного шва - непровары, включения, внутренние трещины;
коррозионный и механический износ закрытых поверхностей металлоконструкций коробчатого и
трубчатого профиля.
Для диагностирования следует применять портативные приборные средства, обеспечивающие
контроль непосредственно на кране, на высоте, без демонтажа узлов и системы.
1.4.26. Выбор метода контроля и определения области его применения следует, осуществишь с
учетом характера предполагаемого дефекта, дефектоскопической технологичности объекта контроля,
разрешающей способности, выявляемости и производительности приборных средств (см. таблицу 2).
Сравнительная эффективность методов приведена в таблице 3.
1.4.27. Метод радиографического контроля применяется для контроля деталей и сварных соединений
с толщиною от 1 до 400 мм с применением рентгеновского гамма - и тормозного излучений и
радиографической пленки.
Радиографическим контролем выявляют внутренние дефекты трещины: непровары, поры
металлические и неметаллические включения, а также прожоги, подрезы, величину выпуклости и
вогнутости корня шва. Метод к классу чистоты поверхности контролируемых объектов.
Контроль сварных швов радиографическим методом следует осуществлять в порядке установленном
ГОСТ 7512-82*.
С учетом конструктивных особенностей грузоподъемных кранов на рис 4 приведены рекомендуемые
схемы преобразования сварных швов.
Технические характеристики некоторых типов приборов приведены на таблице 4.
1.4.28. Ультразвуковые методы следует применять для выявления внутренних дефектов в элементах
конструкций в сварных соединениях (стыковых угловых нахпесточных и тавровых швах) – трещин
непроваров включений расслоений и других нарушений сплошности.
Контроль осуществляется в порядке установленном ГОСТ 20415-82, ГОСТ 14782-86.
1.4.29. Применение портативных ультразвуковых толщиномеров обеспечивает измерение толщины
изделия с дискретностью 01 – 0,01 мм при одностороннем доступе непосредственно на кране, на
высоте без демонтажа конструкции. Ультразвуковые толщиномеры следует применять для измерения
коррозионного и, механического износа элементов металлоконструкций коробчатого и трубчатого
профиля.
1.4.30. При дефектоскопии сварных швов крановых металлоконструкций ультразвуковой метод
является дополнительным к радиографическому применяется для контроля в труднодоступных
местах и для уточнения параметров дефектов после радиационного контроля. Схемы прозвучивания
сварных швов "встык", "внахлестку", "в тавр" показаны на рис. 5 и рис 6. Схема расшифровки
осциллограмм приведена на рис 7.
Классификация дефектности сварных швов, методика определения расположения протяженности,
ширины и высоты дефекта приведены в ГОСТ 14782-86.
1.4.31. Электромагнитными методами выявляются следующие поверхностные и под поверхностные
дефекты нарушения сплошности, усталостные и технологические трещины неметаллические
включения, волосовины, поры, флокены, закаты надрывы, очаги коррозионного поражения и
механического износа. Методы обладают портативностью и производительностью.
Контроль электромагнитными методами следует осуществлять в порядке установленном ГОСТ
24289-80.
Для контроля следует применять статические и динамические электромагнитные дефектоскопы с
накладными датчиками. Для контроля деталей сложной формы целесообразно применять
дефектоскопы со сменными датчиками разной конструкции. При выборе датчика из числа входящих в
комплект дефектоскопа необходимо учитывать как форму и размеры зоны контроля, так и ее
доступность.
Таблица 2
Объекты и методы контроля при обследовании грузоподъемных кранов
Объект контроля Дефекты неисправности
После изготовления или
ремонта
металлоконструкций с
демонтажем
То же
Периодический контроль,
мелкий ремонт с заменой
элементов без демонтажа
металлоконструкций
Оси (пальцы)
Трещины усталостные
То же
Трещины внутренние
скрытые
Высоко прочные Трещины
болты
Металлоконструк Коррозионный износ
ции коробчатого закрытых полостей
трубчатого
профиля
Сварные швы
Непровар, включения,
поры, скрытые дефекты
Сварные швы
Поверхностные трещины
шва
То же
То же
Внутренние трещины
Методы контроля
Визуально - оптический
выделение анализ
дефекта
параметров
дефектов
Ультразвуковой
Радио графический
стацио- портативнарный ный
Магнитный
Электромагнитный
Капиллярный
Конструкции
(сварные швы)
2
2
0
0
5
0
0
0
2
0
3
0
0
5
0
0
0
0
5
0
5
0
4
0
2
3
0
0
0
5
4
4
0
0
5
0
0
0
0
0
0
0
4
5
5
0
0
0
3
4
0
0
0
4
0
4
3
0
4
0
5
3
3
5
0
5
0
0
Примечание: Оценка эффективности метода контроля приведена по пятибалльной системе.
Таблица 3
Сравнительная эффективность неразрушающих методов контроля
Способ дефектоскопии
Минимальная
глубина
трещины мм
Ультра звуковой
Электромагнитный
Ренгеновский на пленку
0,1
0,1
2% толщины
изделия
Ренгенотелевизионный
3% толщины
изделия
0,01
0,02
Магнитный
Капилярный
Визуальный
Визуально оптический, в
том числе:
Обнаружение дефекта
Анализ дефекта
Минимальная
величина
раскрытия
трещины мм
0,001
0,001
0,1
Производительность
способа в
относительных
единицах
0,1
Выявляемость дефектов сварки %
Поверхностные не
Раковины Не
трещины
металлические
провары
включения
10
45
85
95
100
2
100
0,1
1
2
0,001
0,001
0,1
0,1
98
100
50
Ориентация
дефекта
произвольная
то же
при совпадении
направления
пучка с
плоскостью
трещины
95
произвольная
то же
то же
то же
Рисунок 4. Рекомендуемые схемы просвечивания сварных швов металлоконструкции
Таблица 4
Технические характеристики импульсных рентгеновских портативных аппаратов
Величина
Средняя энергия ионизирующего излечения КЭВ
Толщина контролируемой стали, мм
Диаметр фокусного пятна мм
Частота следования импульсов, Гц
Время экспозиции по реле, с
Напряжение питания, В
Потребляемая мощность, В х А
Габаритные размеры мм рентгеновского блока
пульта управления
Масса аппарата, кг
Тип аппарата
Мира 1Д
Мира 2Д
60-80
10-120
10
20
2-3
3
20
10-15
5-60
5-60
220
220
300
400
620x340x20 300x250x12
5
0
400x270x12 460x120x23
0
0
10
15
Мира 3Д
160
30
3
5
5-60
220
450
600x160x30
0
400x260x12
0
22
НОРА
67
40
3
6-7
100-750
220
300
470x120x26
5
350x260x16
0
18
1.4.32. Визуальный и визуально-оптический методы контроля предназначены для обнаружения
поверхностных дефектов - трещин коррозионных и эрозионных повреждений разрывов остаточных
деформаций и характеризуются следующими параметрами:
- чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с величиной раскрытия
более 01 мм, а визуально-оптического, при увеличении прибора в 20 - 30 раз обеспечивает
обнаружение трещин с величиной раскрытия не менее 0,02 мм.
Эти методы контроля отличаются высокой производительностью сравнительной простотой
приборного обеспечения достаточно высокой разрешающей способностью, но в значительной
степени зависят от контраста дефекта с фоном, уровня освещенности и способа освещения.
Рисунок 5. Схемы прозвучивания стыковых и тавровых швов
Рисунок 6. Схема прозвучивания швов внахлестку
Рисунок 7. Схема расшифровки осциллограмм
Таблица 5
Приборы визуально - оптического контроля
Наименование
Тип
Увеличение
Лупа складная
ЛАЗ - 10
х 6 – х10
То же
Телескопическая
лупа
Телескопическая
монокулярная лупа
То же
ЛАН - 4
ЛПШ - 474
х 10 – x5
х 10 – х 40
Рекомендованное
Назначение и
расстояние от прибора особенности
до объекта
35 мм
контроль близко
расположенных
объектов, анализ
дефектов
13 мм
то же
20 - 1000 мм
то же
ТЛА,
монокуляр 6х
ТЛА,
монокуляр 8х
-
х 10 – х ЗО
40 - 120 мм
то же
х 14 - х 40
40 - 120 мм
то же
х 20 – х ЗО
более 5 мм
-
Х 2,5 - х 6
х З – х 18
более 5 мм
-
контроль удаленных
объектов, обнаружение
дефектов
то же
то же
Телескопические
приборы прямого
действия
Бинокль
То же
1.4.33. Приборы визуально-оптического контроля по назначению делятся на три группы:
- приборы для контроля удаленных объектов предназначенные для обнаружения дефектов с
расстояния до 50 м (телескопические лупы зрительные трубы, бинокли),
- приборы для контроля близко расположенных объектов предназначенные для выявления анализа и
измерения, обнаруженных дефектов, когда объект контроля находится в пределах расстояния
наилучшего зрения 250 мм (лупы);
- приборы для контроля скрытых дефектов в закрытых полостях металлоконструкций коробчатого
трубчатого сечения (эндоскопы бароскопы перископические дефектоскопы)
Рекомендованные типы приборов визуально-оптического контроля приведены в таблице 5.
1.4.34. Нормы освещенности поверхности объекта при визуально-оптическом контроле в зависимости
от размера дефекта и контраста дефекта с фоном, приведены в ГОСТ 23479-79*
При недостаточной освещенности контролируемой поверхности рекомендуется применять
светильники направленного излучения с разрядными лампами или лампами накаливания
1.4.35. Для настройки, периодической проверки работоспособности и расшифровки показаний
аппаратуры рекомендуется применять контрольные образцы с дефектами, типичными для
контролируемой поверхности. С помощью контрольных образцов методом сравнения определяется
оптимальное расстояние от прибора до контролируемого объекта. Расстояние выбирается таким
образом, чтобы с учетом характеристики прибора, освещенности и характеристики фона дефект
контрольного образца легко обнаруживался.
1.4.36. Методика обследования металлоконструкций крана визуально-оптическим методом включает
в себя следующие операции
- установка крана в положение соответствующее наилучшему доступу с земли и со смотровых
площадок,
- установка контрольных образцов на металлоконструкцию и определение максимального
расстояния от прибора до образца, при котором контрольный дефект устойчиво наблюдается,
- подробное обследование металлоконструкции на наличие трещин, деформаций, разрывов,
подтеков, ржавчины и т.д. на расстоянии не превышающем подобранное,
- обследование обнаруженных мест дефектов с близкого расстояния оптическими приборами
многократного увеличения, с зачисткой обнаруженных мест и измерением параметров обнаруженных
дефектов.
При необходимости, для уточнения характера дефекта, могут быть использованы магнитные,
электромагнитные, капиллярные или другие методы неразрушающего контроля.
1.4.37. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в
объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности
Контроль капиллярными методами следует осуществлять в порядке установленном ГОСТ 18442-80*.
Капиллярными методами контролируют объекты любых размеров и форм.
1.4.38. По результатам проверки одним из неразрушающих методов (кроме визуального и визуальнооптического) составляется акт контроля технического состояния металлоконструкции
неразрушающим методом (произвольной формы).
1.5. Анализ технического состояния металлоконструкций крана при обследовании
1.5.1. При изучении технической документации на кран и выполнении работ по обследованию
требуется провести проверку
- на соответствие технического паспорта по форме и заполнению требованиям «Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора РК;
- на соответствие марок стали (по химическому составу и механическим характеристикам),
примененных при изготовлении крана и его ремонте маркам стали, рекомендуемым техническими
условиями в краностроении;
- на соответствие климатического исполнения крана (указанного в паспорте) фактическому диапазону
рабочих температур;
- на соответствие фактического режима работы, участка работ и вида груза указанным в паспорте.
При этом необходимо уточнить режим работы на основании «Справки о характере работы крана»;
- на соответствие требованиям «Правил...» Госгортехнадзора РК результатов последних контрольных
испытаний (если они были проведены не ранее чем за три месяца до обследования);
- на соответствие состояния подкрановых и подтележечных путей нормативным требованиям на
основании представленных схем нивелировки и визуального осмотра (проводится оценка состояния
путей).
1.5.2. Для кранов с истекшим сроком службы, претерпевших 5 х 105 и более циклов работы, в
условиях отрицательных температур существует опасность хрупкого разрушения
металлоконструкции. Поэтому при изучении анализе паспортных данных и другой техдокументации
должно быть уделено особое внимание следующим вопросам:
1. Какие марки стали (ГОСТ) применены для изготовления обследуемого крана.
2. Какие марки стали и профили применены при ранее выполненных ремонтах крана.
Очень важно эти марки стали сопоставить с марками сталей, рекомендуемыми по действующим
нормативным документам в краностроении. Принятые для изготовления и ремонта марки стали
должны соответствовать по химическому составу и механическим характеристикам сталям,
указанным в ТУ 640 РК-0249141 ТОО-02-97 «Краны грузоподъемные. Требованиях к сварным
металлоконструкциям при изготовлении и ремонте»
1.5.3. При отсутствии у владельца крана данных по материалам и при условии эксплуатации крана
при температуре ниже 0 0С после проведения всех видов других работ по обследованию
производится отбор проб на химанализ металла и механические испытания на ударную вязкость.
Если в период эксплуатации крана в металлоконструкции неоднократно возникали трещины или
данные химанализа металла не удовлетворяют требованиям ГОСТов или ТУ, действовавших на
момент изготовления крана по решению комиссии проводится отбор заготовок для образцов на
проведение испытаний на растяжение.
1.5.4. К металлам, предназначенным для изготовления и ремонта крановых конструкций,
предъявляют ряд определенных требований, от выполнения которых значительно зависят
надежность и долговечность крана в целом. Согласно этим требованиям металлы должны обладать
устойчивыми прочностными характеристиками, способностью воспринимать в течение длительного
времени переменные нагрузки способностью противостоять зарождению и распространению трещин,
особенно в условиях низких температур. Механические свойства сталей по действующему ГОСТ
27772-88* приводятся в таблицах 6 и 7.
Безопасная работа крановых металлических конструкций в основном зависит от правильного
конструктивного решения основных расчетных элементов и узлов и качественного их исполнения
Показателем прочности материала при повторно-переменных нагрузках является предел
выносливости (усталости), т. е. наибольшее напряжение, которое может выдержать металл без
разрушения при заданном числе повторных нагружений. Стали обладающие хорошей пластичностью
(например, С245 С255) наиболее выносливы.
1.5.5. Электроды и сварочная проволока, которые применяются при изготовлении и ремонте
металлоконструкций крана, должны отвечать требованиям таблицы 8.
1.5.6. При обследовании металлоконструкций рекомендуется давать оценку общего состояния:
- сварных швов, выполненных при изготовлении крана;
- сварных швов, выполненных при монтаже и ремонтах;
- болтовых и заклепочных соединений, уровня коррозионного износа несущих элементов;
- металлоконструкции крана в целом
1.5.7. На основании анализа последствии, которые могут вызвать обнаруженные дефекты и
сопоставления величин выявленных дефектов с допустимыми определяется состояние основных
несущих элементов и узлов металлоконструкции крана
В таблице 9 приведены рекомендации разработанные институтом ВНИИПТмаш, позволяющие
оценить степень опасности наиболее характерных дефектов металлоконструкций.
Таблица 6
Механические свойства проката при растяжении
Марка стали состояние
по ГОСТ
поставки
27772-88*
проката
листовой
С235
фасонный
листовой
С245
фасонный
листовой
листовой
Временное
Толщина проката, Предел текучести
сопротивление,
мм
Мпа
Мпа
от 2 до 3,9
235
360
от 4 до 5
235
360
от 4 до 5
235
360
от 2 до 3,9
245
370
от 4 до 10
245
370
от 4 до 10
245
370
от 2 до 3,9
255
380
от 4 до 10
245
380
от 10 до 20
245
370
от 20 до 25
235
370
от 4до 10
255
380
от 10 до 20
245
370
от 20 до 25
235
370
от 2 до 3,9
345
490
от 4 до 10
345
490
от 10 до 20
325
470
от 20 до 40
305
460
от 40 до 60
285
450
от 60 до 80
275
440
от 80 до 160
265
430
от 4 до 10
345
490
от 10 до 20
325
470
от 20 до 40
305
460
от 2 до 3 9
375
510
oт 4 до 10
375
510
от 10 до 20
355
490
or 20 до 40
355
490
от 4 до 10
375
510
от 10 до 20
355
490
от 20 до 40
355
480
or 4 до 50
390
540
листовой
от 4 до 50
С255
фасонный
листовой
С345
С345Т
фасонный
листовой
С375
С375Т
фасонный
С390
С390Т
С390К
390
Таблица 7
Механические свойства проката по ударной вязкости,
540
Относительное
удлинение, %
20
26
26
20
25
25
20
25
25
25
25
25
24
15
21
21
21
21
21
21
21
21
21
14
20
20
20
20
20
20
20
20
Марка стали состояние
по ГОСТ
поставки
27772-88*
проката
после
механического
старения
29(3)
-20
-40
-70
-
-
-
-
-
39(4,0)
34(3,5)
34(3,5)
34(3,5)
34(3,5)
34(3,5)
39(4,0)
34(3,5)
34(3,5)
39(4,0)
34(3,5)
34(3,5)
39(4,0)
34(3,5)
34(3,5)
-
-
листовой
от 2 до 3,9
oт 4 до 5
от 4 до 5
от 2 до 3,9
от 4 до 10
от 4 до 10
от 2 до 3,9
от 4 до 10
от 10 до 20
от 20 до 25
от 4 до 10
от 10 до 20
от 20 до 25
от 2 до 3,9
от 4 до 10
от 10 до 20
от 20 до 40
от 40 до 60
от 60 до 80
от 80 до 160
от 4до 10
от 10 до 20
от 20 до 40
oт 2до 3,9
от 4 до 1 0
от 10 до 20
от 20 до 40
от 4 до 10
от 1 0 до 20
от 20 до 40
от 4 до 50
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
-
листовой
от 4 до 50
-
-
29(3)
-
Листовой
С235
фасонный
листовой
С245
фасонный
листовой
С255
фасонный
листовой
С345
С345Т
фасонный
листовой
С375
С375Т
фасонный
С390
С390Т
С390К
толщина
проката мм
Ударная вязкость дж/см2 (кгсхм/см2)
при температуре 0 С
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
-
-
-
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
29(3)
34(3,5)
29(3,0)
34(3,5)
29(3)
29(3)
34(3,5)
29(3,0)
29(3)
Таблица 8
Материалы для сварки соответствующие маркам стали
Область применения
стали
Стали
Сварка расчетных
элементов сварных
несущих
металлоконструкций из
горячекатаных сталей
(главные и концевые
балки, башни, стрелы,
ходовые рамы,
поворотные платформы)
С 245
С 255
Ст3пс
Ст3сп
Ст3Гпс
20
IV-4-ст3пс
Материалы для сварки
под флюсом
В углекислом газе (по
Покрытыми
ГОСТ 8050-88*) или в его электродами
смеси с аргоном (по
типов по
ГОСТ 10157-79*)
ГОСТ 946775*
Марки
флюсов по ГОСТ сварочной проволоки (по ГОСТ
9087
2246-70*)
АН-348-А
Св-08А Св-08Г2С
Э42А,
ОСЦ-45
Св-08ГА
Э46А
АН-43
АН-47
Сварка расчетных
элементов сварных
несущих
металлоконструкций из
низколегированных,
горячекатаных и
нормализированных
сталей
С 345
АН-47
Св –
АН-47
Э50А
С 345Т
АН-43,
08ГА",
АН- 17-М,
С 375,
АН-348А,
СвС 375Т, ОСЦ-45
10ГА",
09Г2,
Св-10Г2"
09Г2С,
Св15ХСНД,
10НМА
12Г2С,
С810Г2С1,
08Г2С
16Д
16ГС,
09Г2Д,
09Г2СД,
10Г2
С390,
АН-348А,
С 390Т, АН-47,
С390К,
АН-17-М
14Г2АФ,
10ХСНД
Сварка расчетных
СтЗпс,
АН-348 А,
СВ-08, Св-08Г2С
Э42А,
деталей, входящих в
СтЗГпс
ОСЦ-45,
Св-08ГА
Э46А
металлоконструкции
СтЗсп,
АН-43,
20,
АН-47
35,
45
Сварка нерасчетных
С 235
АН 348-А
Св-08
Св 08Г2С
Э42
элементов
С 245,
АН -60
Св 08А
Э46
металлоконструкций
С 255
ОСЦ-45
Св-08ГА
СтЗкп,
СтЗпс,
СтЗсп,
СтЗГпс
IV 4 стЗ
* Применение флюса АН-348-А требует проведения дополнительного контроля механических свойств
металла шва при сварке соединений элементов всех толщин,
**не применять в сочетании с флюсом АН-42.
* Примечания:
1. При сварке деталей из марок сталей, не указанных в данной таблице должны применяться
электроды и сварочная проволока предусмотренные технологическими процессами или
техническими усовершенствованиями.
2. Приварка нерасчетных элементов к несущим металлоконструкциям производится теми же
электродами или сварочной проволокой, что и для сварки несущих металлоконструкций.
3. Сварку металлоконструкций в углекислом газе производить проволокой диаметром 12-16 мм.
Таблица 9
Виды дефектов и их допускаемое значение в мостовых кранах
Вид дефекта
Трещины в растянутых элементах узлах
главных ферм
Величина дефекта
___________
Трещины в сжатых элементах, косынках
___________
опорных соединений главных и концевых балок
узлах крепления букс, креплениях настилов и
перильных ферм
Расслоение металла во всех основных несущих ____________
элементах
Наличие металла с пониженной ударной
вязкостью во всех основных несущих
элементах
< 3 кгсхм/см
Примечания
Не допускаются
Немедленное прекращение
эксплуатации
Не допускается
Разрешается временная
эксплуатация
Не допускается
Немедленное прекращение
эксплуатации
Ограничение условий
эксплуатации
Наличие в сварных соединениях металла с
повышенным содержанием серы и фосфора
0,07 – 0,1 % и более
Наличие в сварных соединениях металла с
содержанием углерода
> 0,25 %
Сварка стыковых швов в растянутых поясах
пролетных балок, выполненная без выводных
планок
___________
Подрезы основного металла глубиной в
элементах с резкими концентраторами
напряжений
> 1мм
Прикрепление узловых фасонок к поясам ферм __________
прерывистыми швами
Наличие электрозаклелок прожженных
отверстий, наплавленных сварных валиков
растянутых элементах
Погнутости сжатых элементов ферм между
узлами ферм,
f - стрелка изгиба
L - длина элемента
Погнутости растянутых элементов ферм между
узлами ферм,
f - стрелка изгиба
L - длина элемента
Сближение сварных швов менее чем на 50 мм
в узлах крепления элементов решетки и поясов
ферм
Погнутости вертикальных стенок балок
при Н / t < 120
при 120< H/t <200
при Н/t > 200
f - стрелка погнутости
Н - высота стенки
t - толщина стенки
Погнутости сжатых поясов балок
f - стрелка погнутости
t - толщина пояса
Погнутости растянутых поясов балок
f - стрелка погнутости
t - толщина пояса
Остаточный прогиб в вертикальной плоскости
Ln - пролет крана
__________
Допускается эксплуатация в
легком режиме при
температуре не ниже 0 °С
Допускается эксплуатация
только при температуре не
ниже 0 °С
Не допускается
Возможна временная
эксплуатация при
температуре не ниже 0 °С
Допускается эксплуатация
при температуре не ниже 0
°С и повышенном контроле
за состоянием
Допускается эксплуатация
при температуре не ниже 0
°С и регулярном наблюдении
Допускается при условии
исправления
f ≤ 1/300 L, но не
более 15 мм
Допускается
f ≤ 1/150 L
Допускается
_____________
Допускается эксплуатация
при повышенном контроле за
состоянием соединения
Допускается
f≤t
f ≤3 t
f≤5t
f≤t
Допускается
f ≤ 3t
Допускается
f ≤ 0,0022 Ln
f = (0,0022 ÷ 0,0035)x
Ln
f > 0,0035 Ln
f ≤ 0,005 Lб
Допускается
Допускается при условии
нивелировки не реже 2 раз в
год
Не допускается
Допускается
Скручивание главных балок ферм
f- стрелка скручивания
Lб - пролет балки
f ≤ 0,002 Lб
Допускается
Заусеницы, шероховатости свободных кромок
растянутых элементов
> 1 мм
Не допускаются
Коррозия - уменьшение толщины всех
основных несущих элементов
>10 %
Не допускается
Немедленное прекращение
эксплуатации
Искривление в плане главных балок, ферм
f- стрелка искривления
Lб - пролет балки
Слабо натянутые элементы (стойки раскосы)
______________
Не допускается
Деформация оболочки трубчатого сечения
(пояса, стоики, раскосы) на длине до 0,6 D
f - стрелка погиба
t - толщина стенки
f <2t
Допускается
Деформация полок поясов стоек раскоса
стержней в ферме иных конструкциях
f – стрелка прогиба
t-толщина стенки
f<3t
Допускается
Вид дефекта
Величина дефекта
Примечания
Кривизна оси поясов стоек раскосов
ферменной конструкции (для горизонтальных
ферм стяжек перил)
f - стрелка кривизны
L - длина элемента
t < 0,007 L
Допускается
1.5.8. При оценке уровня коррозионного износа, если потери в результате коррозионного износа
составляют более 10% площади рабочего сечения элементов конструкции, вопрос о возможности
дальнейшей эксплуатации крана решает организация, проводившая обследование
металлоконструкции, при этом учитываются назначение элемента степень его загружения,
фактический режим работы крана и условия эксплуатации металлоконструкции. При необходимости
выполняется полный (на несущую способность, деформативность) или частичный расчет
металлоконструкции крана.
1.5.9. По результатам анализа состояния металлоконструкций крана и контрольных испытаний (если
они проводились) составляется «Акт обследования технического состояния металлоконструкции
крана» (Приложение И) Копия «Акта… » передается предприятию-владельцу крана.
1.6. Карта осмотра и ведомость дефектов
1.6.1. Карта осмотра металлоконструкций представляет собой схему крана (при необходимости с
разрезами) с обозначением зон или конкретных мест вероятного появления, а них определенных
условно обозначенных дефектов (Приложение К). В качестве информационного материала в этом же
приложении приводится «Ведомость характерных дефектов для мостового крана»
1.6.2. Все обнаруженные дефекты должны быть занесены в "Ведомость дефектов" (Приложение Л) с
указанием элемента, узла, зоны, соответствующих "Карте осмотра".
1.6.3. Дефект детально описывается, при необходимости составляется эскиз дефектного места с
указанием размеров, характеризующих повреждения с привязочными размерами на эскизе или
чертеже общего вида крана (на схеме).
1.6.4. Для погнутых элементов, а также элементов, имеющих вмятины, указываются величины
погнутости, длина, на которую она распространяется, направление погнутости, положение вершины
изгиба (вмятины) и характер изгиба
1.6.5. Отмечаются дополнительные элементы, установленные при монтаже или ремонте крана в
период эксплуатации
1.7. Дополнительные требования оценки технического состояния металлоконструкции
крана с истекшим сроком службы
1.7.1. Полная оценка технического состояния металлоконструкций кранов с истекшим сроком службы
предопределяет обязательное выполнение следующих дополнительных работ:
- сбор и подготовка данных для выполнения расчетов металлоконструкций кранов по второму
предельному состоянию (на усталость);
- отбор проб для химанализа стали примененной для изготовления или ремонта крана (при
отсутствии необходимых паспортных данных по химсоставу или проектных данных на ремонт),
проверку на усталость можно не производить в случаях оговоренных в п 3.1.5 «Методических
указаний»;
- отбор проб (заготовок) на изготовление образцов для проведения механических испытаний на
ударную вязкость после механического старения;
- проверочный расчет металлоконструкции крана по второму предельному состояние (на усталость).
1.7.2. Отбор проб для химанализа и изготовления образцов для механических испытании должен
производиться в соответствии с рекомендациями в приложении М.
1.7.3. Одним из определяющих факторов при решении вопроса о продлении срока службы и условии
дальнейшей эксплуатации крана является усталостная характеристика металла наиболее
нагруженных элементов конструкции. Эта характеристика определяется специализированной
организацией по обследованию на основании проверочного расчета металлоконструкции на
выносливость и данных механических испытаний образцов на ударную вязкость после механического
старения. Расчет выполняется на количество циклов с учетом циклов от продления срока
эксплуатации крана о «Заключению о техническом состоянии… »
Методика оценки усталостной прочности металлоконструкций мостовых кранов приведена в 3-м
разделе «Методических указаний»
1.8. Контрольные испытания
1.8.1. Контрольные испытания крана не заменяют полного технического освидетельствования и
проводятся в установленные сроки с целью проверки надежности металлоконструкций
работоспособности механизмов и приборов безопасности и определения их фактического состояния
1.8.2. Испытания проводятся только для кранов находящихся в технически исправном состоянии
после тщательного их обследования, о чем в акте обследования дается заключение. Кроме
выполнения требований «Правил… » Госгортехнадзора РК, контрольные испытания должны
содержать проверку прочности ходовой части и опор крана, для чего испытательный груз нужно
устанавливать и поднимать возле опор крана (при отсутствии консолей моста).
1.8.3. Порядок испытаний следующий:
1. При статическом испытании испытательный груз 1,25 О ном, устанавливается строго в середине
пролета (посередине главных балок) и поднимается на 100-200 мм с выдержкой 10-15 мин.
Производится замер прогиба моста при поднятом грузе, а после снятия нагрузки замеряется и
проверяется у моста остаточный прогиб.
2. Груз устанавливается поочередно возле каждой опоры крана с целью проверки опор и ходовой
части
3. Результаты испытания заносятся в Протокол контрольных испытаний кран и учитываются при
составлении Заключения о возможности дальнейшей эксплуатации обследуемого крана.
1.8.4. Допускается не проводить контрольные испытания крана с металлоконструкцией в
удовлетворительном состоянии, если предыдущие испытания были проведены не ранее чем за три
месяца до обследования и имеют удовлетворительные результаты
1.9. Оформление результатов обследования и оценки технического состояния металлоконструкции
крана
1.9. Результаты обследования оформляются в виде «Технического отчета, в который входят:
- Приказ по предприятию-владельцу крана;
- Акт обследования технического состояния крана с истекшим сроком службы;
- Выписка из паспорта крана;
- Справка о характере работы крана;
- Расчет режима работы крана;
- Схема нивелировки подкрановых путей и схема расположения путей в плане;
- Схемы инструментальной выверки главных балок;
- Карта осмотра крана;
- Ведомость дефектов;
- Схема отбора проб для химанализа и механических испытаний (если они проводились)
(Приложение М);
- Данные химанализа (Приложение Н);
- Данные механических испытаний (Приложение П);
- Акт контроля неразрушающими методами;
- Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана с истекшим сроком о
возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации (Приложение Р).
1.9.2. «Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана… » составляется на
основании акта обследования технического состояния крана выполнения проверочных расчетов
результатов химанализа (если он проводился) и механических испытаний, а нем указывается срок
повторного обследования крана
«Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана…» утверждается руководителем
организации проводившей обследование крана
Утвержденные «Технический отчет» и «Заключение по техническому состоянию металлоконструкции
крана …» являются окончательными документами, регламентирующими дальнейшую эксплуатацию
крана и должны храниться вместе с паспортом крана.
2. ОСОБЕННОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ СТРЕЛОВЫХ
САМОХОДНЫХ КРАНОВ
(на автомобильном на пневмоходу и на гусеничном году и т. п.)
2.1. Общие положения
2.1.1. Эксплуатационная надежность стреловых самоходных кранов несколько ниже по сравнению с
другими типами грузоподъемных кранов. Это объясняется тем, что стреловые самоходные краны
мобильны они не только поднимают и перемещают грузы, но и способны перевозить грузы на
определенные расстояния. Поэтому неисправности, отказы и аварии при эксплуатации стреловых
самоходных кранов происходят чаще
2.1.2. К основным причинам аварий и поломок стреловых самоходных кранов можно отнести:
- перегрузки крана (перегрузки металлоконструкций и деталей при подъеме груза превышающего его
грузоподъемность);
- работу неисправным краном (дефектные металлоконструкции, канаты, неисправные тормоза
ограничитель грузоподъемности и подъема указатель грузоподъемности);
- частые перегоны - значительные динамические нагрузки;
- конструктивные недостатки;
- неудовлетворительное качество сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте
металлоконструкций кранов;
- низкое качество стали примененной для изготовления и ремонта ответственных (расчетных)
элементов конструкции кранов;
- несоответствие принятых марок стали по химсоставу и механическим характеристикам маркам,
рекомендованным для изготовления и ремонта кранов нормативными документами;
- нарушения узловых креплений и креплений механизмов крана - ослабления узлов крепления
канатов, лебедок, секций стрел, гуськов опорно-поворотного устройства и пр. (ослаблены болты,
отсутствуют или не работают стопорные кольца);
- погнутости элементов стрелы и стрелы, а целей (от удара грузом, от удара об опорную стойку при
установке в транспортное положение, от удара при запрокидывании стрелы назад);
- вмятины, повреждения, выбоины, выработки в элементах конструкций;
- неправильную и ненадежную установку выносных опор (аутригеров),
- деформацию выносных опор и поворотной рамы.
- трещины в элементах конструкций и в сварных швах вследствие дефектов изготовления,
коррозионного износа, ударов при передвижением крана, монтаже и работе,
- отсутствие исправных и соответствующих грузозахватных приспособлений. Все неисправности и
повреждения возникает, как правило, в результате нарушении инструкций по обслуживанию кранов и
правил их безопасной эксплуатации.
2.1.3. Обследование кранов принято проводить по истечению нормативных сроков эксплуатации с
момента выпуска крана заводом-изготовителем, если нет основания для продления ежемесячного
обследования.
Нормативный срок службы крана определяется по действующим ГОСТ или ТУ на данный тип крана. В
случае отсутствия таких данных за нормативные сроки принимают сроки приведенные ниже.
2.1.4. Нормативные сроки cлуж бы для стреловых самоходных кранов отличаются от нормативных
сроков мостовых, котловых, а также стреловых ж/дорожных кранов. Согласно ГОСТ 22827-85 для
ряда стреловые станов нормативные сроки установлены в зависимости от типа и грузоподъемности
кранов и не должны превышать:
- для автомобильных кранов - 10 лет
для пневмоколесных, гусеничных, на специальном шасси короткобазовых грузоподъемностью:
до 16 тн
- 11 лет
от16 тн до40 тн
- 12 лет
от 40 тн до 100 тн
- 13 лет
свыше 100 тн
- 16 лет
2.1.5. Стреловые самоходные краны, работающие на открытом воздухе или вне отапливаемых
помещениях с повышенной влажностью или агрессивной средой - эксплуатируемые в условиях
повышенного коррозионного износа - независимо от типа крана, грузоподъемности и режима работы
должна обследоваться не позднее чем через 10 лет после сдачи в эксплуатацию, если нет основания
для внеочередного обследования (см п. 2.1.7) и повторно не реже 1 раза в два года.
2.1.6. Сроки повторного технического обследования кранов должны устанавливаться организацией
проводившей предыдущее обследование, но проводиться обследование должно не реже 1-го раза в
три года для кранов с режимом работы 1К - ЗК (ГОСТ 25546) и 1-го раза в два года для кранов с
режимом работы 4К и выше.
2.1.7. В случаях неоднократного появления трещин в несущих конструкциях, возникновения
остаточной деформации при испытаниях крана контрольным грузом, возникновения погнутостей
элементов конструкций в результате столкновений, пере подъема крюка (при неисправном
ограничителе подъема) пожара, землетрясений, а также после ремонта или реконструкции, краны
подвергаются внеочередному обследованию.
2.1.8. Стреловые самоходные краны с истекшим сроком службы запрещается использовать на
технологических процессах, а также при 3-х сменной работе на объектах ДСК, ЖБК, и т п. При
необходимости эксплуатация этих кранов разрешается на указанных объектах в одну - две смены
2.2. Организация обследования
2.2.1. Организация обследования в основном остается общей для кранов всех типов. Она
заключается в проведении организационно-технических мероприятий по подготовке крана к
обследованию, в представлении предприятием-владельцем для комиссии по обследованию
технической документации на кран, материалов предыдущего обследования, чертежей и расчетов на
выполненный ремонт металлоконструкций крана.
2.2.2. В подготовке к обследованию стреловых самоходных кранов имеются некоторые особенности.
Стреловой самоходный кран устанавливается в полном рабочем комплекте (рабочие стрела, гусек,
грузозахватные приспособления) на свободной хорошо освещенной площадке закрытой или
открытой, предметы, затрудняющие проведение работ по обследованию должны быть убраны. На
площадке должны находиться испытательные грузы для проведения статических, динамических
испытаний и проверки ограничителя грузоподъемности.
2.2.3. Технические средства для обследования рекомендуется подбирать из перечня средств в
приложении Ж и уточнять необходимость тех, или других в процессе выполнения обследования в
зависимости от состояния металлоконструкций крана и соответствующих ему необходимых видов
работ.
2.3. Состав работ по обследованию
2.3.1. Состав работ по обследованию является также общим для всех кранов (см. мостовые краны),
меняется в какой-то степени только последовательность проведения работ.
2.3.2. При экспертизе эксплуатационной документации на стреловые самоходные краны необходимо
обращать внимание не только на данные о характере работы крана, о соответствии фактического
использования крана по назначению, о температуре окружающей среды, но и на сведения по пробегу,
отказам и наработкам на отказ. Поэтому справка о характере работы крана, выдаваемая
предприятием-владельцем крана должна содержать следующие сведения:
- режим работы крана в соответствии с международным стандартом ИСО 4301/1 «Краны и
подъемные устройства. Классификация. Часть 1 Общие положения» или ГОСТ 25548,
- пробег крана за все время эксплуатации, тыс. км;
- средний пробег крана за рабочую смену, км,
- вариант работы, род груза (перегрузка, монтаж, вид груза),
- массы поднимаемые грузов, температурные условия работы крана (зимой и летом),
- место работы крана.
- условия среды (на открытой площадке или внутри здания, агрессивность среды);
- сведения по отказам и наработкам на отказ.
2.3.3. Особое внимание при обследовании должно быть уделено результатам и заключениям
предыдущих обследований, чертежам и расчетам уже выполненных ремонтов металлоконструкций
кранов, наличию и достоверности сертификатов на примененные материалы (марка стали, ГОСТ
стали, тип электродов ГОСТ профиля, класс прочности болтов и пр.) и соответствию этих материалов
климатическим условиям эксплуатации. При отсутствии сертификатов на использованные материалы
производится отбор проб для определения химического состава в соответствии с ГОСТ 7565-81* и
для механических испытаний образцов в соответствии с ГОСТ 7564-97 и ГОСТ 7268-82* (см
Приложения М, Н, П)
Механические испытания должны предусматривать определение пределов прочности и текучести
относительного удлинению ударную вязкость после механического старения по ГОСТ 9454-78* и
ГОСТ 7268-82*
2.3.4. При отсутствии документации на ремонт металлоконструкций с применением сварки следует
проводить диагностику конструкций одним из методов неразрушающего контроля (см п. п. 1.4.25 –
1.4.38).
2.4 обследование металлических конструкций
2.4.1. Осмотр металлических конструкций стреловых самоходных кранов проводится в вывешенном
состоянии на выносных опорах (если они есть) при положении стрелы в крайнем нижнем положении
"назад"; телескопические стрелы должны быть выдвинуты на максимальную длину.
2.4.2. Осмотру подвергаются следующие основные элементы несущей металлоконструкции
- стрела крана;
- портал;
- поворотная платформа с элементами крепления механизмов, противовеса;
- нижняя рама с аутригерами;
- проушины крепления гидроцилиндров.
Осмотру подвергаются также и вспомогательные элементы "металлоконструкции:
- кожухи корпуса поворотной платформы;
- кабина;
- лестница;
- ограждения.
Выявление дефектов видимых и невидимых осуществляется одинаково для всех типов кранов.
Выявление невидимых дефектов проводят с использованием методов неразрушающего контроля.
2.4.3. Для стреловых самоходных кранов также составляется соответствующая схеме крана "Карта
технического осмотра" (Приложения С, Т, У, Ф, X, Ц, Щ, Ш),просматриваются ведомости характерных
дефектов для конкретного типа конструкции крана (Приложения Щ, Ы, Э), выявляются свои, в том
числе и специфические дефекты, и заносятся в «Ведомость дефектов» Форма «Ведомости
дефектов» приведена в приложении Л.
2.4.4. Основные дефекты стреловых самоходных кранов, снижающие безопасность их эксплуатации
- разрывы и трещины в сварных швах и элементах конструкции крана - стреле и гуське, а верхних и
нижних узлах их креплений, раме поворотной платформы, раме ходового устройства, опорноповоротном круге и зоне крепления его к раме, порталу и прочих местах;
- остаточные пластические деформации в элементах конструкции, отклонение от геометрической
формы, в том числе прогибы, изогнутость, скручивание и пр.;
- ослабления стыковых и узловых соединений элементов конструкции (зазоры между стыкуемыми
элементами, ослабление затяжки болтов, обрыв болтов, отсутствие и выключение из работы
стопорных колец),
- механический износ щек, проушин, осей, пальцев,
- коррозионный износ элементов конструкции крана.
Подробное описание, местоположение и эскизы дефектов см. в таблице 10, «Картах осмотра» и
«Ведомостях дефектов».
2.4.5. При обследовании кранов, работающих на открытом воздухе или в условиях агрессивной
среды, особое внимание должно быть уделено определению уровня коррозионного износа элементов
конструкций. Отслеживаются наиболее корродированные элементы и участники элементов
конструкций. Остаточная (рабочая) толщина стенок элементов конструкций коробчатого сечения
(балки аутригеров, ригели, узлы опорной рамы, центральная рама, стрела из гнутого профиля и пр.)
замеряется ультразвуковым толщиномером, например, типа УТ-93П (г Кишинев) либо посредством
засверливания отверстия диаметром не более полуторной толщины металла на нейтральной оси
сечения.
2.4.6. По окончанию работ обследования металлоконструкций крана рекомендуется давать общую
оценку состояния:
- сварных швов, выполненных при изготовлении крана;
- сварных швов, выполненных при монтаже и ремонтах,
- болтовых и заклепочных соединений;
- металлоконструкции крана в целом, с оценкой коррозионного и механического износа.
2.5. Анализ технического состояния металлоконструкции крана (и его технической документации) при
обследовании
2.5.1. В период проведения обследовательских работ по стреловому самоходному крану
рекомендуется также как для мостового крана сопоставлять фактические параметры
металлоконструкции крана с требуемыми по нормативным документам и установленными заводомизготовителем паспортными данными
- проверяются форма и полнота заполнения паспорта, какие марки стали (соответствующие ГОСТы)
применены при изготовлении (указаны в паспорте) и ремонте крана (по документам на ремонт) и
соответствуют ли они маркам, рекомендованным техническими условиями для фактических условий
эксплуатации крана;
- сопоставляются фактические диапазон рабочих температур, режим работы, условия и виды грузов с
указанными в паспорте;
- проверяется, отвечают ли проводимые и ранее проведенные контрольные испытания требованиям
«Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора РК, для
чего необходимо ознакомление с «Протоколами» предыдущих испытаний
2.5.2. По завершении экскизирования и замеров обнаруженных дефектов металлоконструкции
производится сопоставление величины дефектов с допусками, указанными в таблице 10, выбираются
недопустимые дефекты и оцениваются возможные от них последствия.
На основании анализа технического состояния при обследовании (на месте) составляется «Акт
обследования технического состояния металлоконструкции крана» с истекшим сроком службы.
2.6. Оценка технического состояния металлоконструкции крана
2.6.1. Полная оценка технического состояния металлоконструкции крана и подготовка заключения о
возможности и условиях дальнейшей эксплуатации крана выполняется аналогично приведенной 8
разделе 1.7 для мостовых кранов.
2.7. Порядок проведения испытаний
2.7.1. Порядок проведения испытаний стреловых самоходных кранов имеет свои особенности.
Статические испытания проводятся контрольными грузами для двух положений рабочей стрелы
крана
- на минимальном вылете стрелы грузом равным 1,25 Q ном;
- на максимальном вылете стрелы грузом равным 1.25 Q1 ном, где Q1 ном - принимается по грузовой
характеристике крана для максимального вылета стрелы.
Груз приподнимается на высоту 100 - 200 мм и выдерживается 10 -15 минут. За это время груз не
должен опуститься на землю.
2.7.2. Динамические испытания проводятся контрольными грузами также для двух положений
рабочей стрелы крана
- на минимальном вылете стрелы грузом равным 1,1 Q ном,
- на максимальном вылете стрелы грузом равным 1,1 Q1 ном.
В обоих случаях механизмом подъема выполняют подъем опускание груза с остановкой подъем
стрелы с грузом поворот стрелы с грузом.
2.7.3. Результаты контрольных испытаний заносятся в «Протокол контрольных испытаний крана» и
учитываются при составлении «Заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации
крана».
2.7.4. Испытания кранов должны проводиться в полном соответствии с требованиями «Правил
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора РК.
2.8. Оформление результатов оценки технического состояния металлоконструкции крана
2.8.1. Результаты обследования оформляются в виде «Технического отчета», в который входят
- Приказ по предприятию-владельцу крана;
- Акт обследования технического состояния крана с истекшим сроком службы;
- Выписка из паспорта крана;
- Справка о характере работы крана;
- Расчет режима работы крана. Карта осмотра крана;
- Ведомость дефектов;
- Схема отбора проб для химанализа и механических испытании (если они проводились);
- Данные химанализа;,
- Данные механических испытаний;
- Акт контроля неразрушающими методами";
- Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана с истекшим соском и
возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации.
Таблица 10
Фрагменты наиболее вероятных повреждений узлов металлоконструкций стрелового самоходного крана, снижающих его безопасность при эксплуатации
и требующих контроля технического состояния
Узел крана
1.Ходовая
рама
Контроли- Возможный дефект
руемая
зона
Нижняя Трещины в сварных
рама.
швах:
Аутригер - соединение нижнего
пояса со стенкой;
- в местах окончания
накладки;
- в вертикальной
стенке;
- соединение ребра с
нижним поясом
Трещины втулки под
ось крепления рамы
Эскиз
Метод диагностики Предел
Визуальный
осмотр
-
Визуальный
осмотр при снятом
аутригере
Возможность
дальнейшего
использования
Не допускается
Рекомендации
Не допускается
Замена втулки
Ремонт
Нижняя
рама
крана.
Проуши
ны
Крепле
ния
аутриге
ров
Трещины в сварных
швах:
- соединение
вертикальных и
горизонтальных
листов рамы с
проушинами
аутригеров;
Визуальный
осмотр
-
Не допускается
Ремонт
Не допускается
Ремонт
-соединение
вертикальных листов
проушины с верхним
листом;
-соединение
горизонтальной
накладки с нижним
листом проушины у
основания;
-стыковые соединения
нижних листов рамы
(см. вид А)
Трещины в основном
металле у основания
нижней проушины
Нижняя Трещины в сварных
рама.
швах выдвижных балок
Опорные выносных опор кранов
балки
на специальном шасси.
аутригеро Усталостные трещины
в
в металле сечения
выдвижных балок
Визуальный
осмотр.
Капиллярный
метод
определения
трещин
-
Трещина в оси
соединения с
аутригером
Визуальный
осмотр без
разборки
Не допускается
Замена оси
То же
То же
Проверка по
Δd/d>0,1
люфту с помощью
линейки во время
работы крана или
штангенциркулем
при разборке
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр
Не допускается
Ремонт
-
Ультразвуковая
дефектоскопия
2. Аутригеры Проуши- Выработка отверстия
ны
под палец соединения
крепления выносных опор с
аутригеро нижней рамой
в к раме
Трещины в сварных
швах соединения
конструкции выносной
опоры с
гидроцилиндром и
элементах коробчатой
формы сечения опоры
Δd/d>0,1
Деформации и
трещины опорных
башмаков штока
гидроцилиндра опоры
3.
Поворот
Повороная ная
платформа платфор
крана с
ма
телескопиче
ской
стрелой
(аналогично
для крана с
решетчатой
стрелой
Внешний осмотр
-
Не допускается
Ремонт
Трещины в сварных
соединениях балок
4,5,11 с боковыми
листами 6,7, трещины
в соединениях рамы 8
с конструкцией
платформы.
Трещины в листе
крепления ОПК
Визуальный
осмотр.
Капиллярный
метод
определения
трещин
Не допускается
Ремонт
Отклонение осей
проушин от
параллельности
относительно
плоскости основания
С помощью
(h2-h1)/L≥25/ Не допускается
линейки и струны 1000 при
L≤1000
Ремонт
-
(h2-h1)/L≥15/
1000 при
L≤1000
Проверка по
Δd/d> 0,1
люфту с помощью
линейки во время
работы крана или
штангенциркулем
при разборке
Выработка отверстий
проушин под палец
соединения с
элементами стрелы,
двуногой стойки (если
есть), гидроцилиндров
подъемов стрелы и
кабины
3а
Проушины Трещины в сварном
Элементы крепления шве соединения
поворотной гидроцили проушины с порталом
платформы ндров
(стойкой) на
механизма поворотной платформе
подъема Выработка отверстия
стрелы
под палец соединения
пяты
с гидроцилиндром
стрелы
Аналогично выработка
отверстия под палец
соединения пяты
стрелы с порталом на
поворотной платформе
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр
Не допускается
Ремонт
Проверка по
Δd/d>0,2
люфту с помощью
линейки во время
работы крана или
штангенциркулем
при разборке
Не допускается
Ремонт
Проверка по
Δd/d>0,1
люфту с помощью
линейки во время
работы крана или
штангенциркулем
при разборке
Не допускается
Ремонт
4. Стрела Элементы
4.1 Стрела стрелы из
разогнутого тонкостенн
профиля ых
оболочек
(гнутого
профиля)
Местная вмятина
глубиной “n” с
размерами
(0,25Q<S<0/75Q)
4.2 Стрела Элементы
телескопичес стрелы
кая
коробчатой
формы
(секции
телескопиче
ской стрелы)
Боковые стенки.
Местная вмятина
глубиной “n” с
размерами
0,25Q<S<0/75Q
Верхние и нижние
листы (стенки).
Местная вмятина
глубиной “n1”, “n”
0,10<S<0,50
Угловые зоны
сечения.
Местная вмятина
углов
Несущие
Уменьшение
элементы
толщины “б”
металлоконс элементов из-за
трукций
коррозионного
телескопиче износа на
ской стрелы величину Δ1
Крепление Усталостные
стрелы к
трещины
платформе
(проушины
стрелы и
гидроцилинд
ров)
Ось стрелы Отклонение ΔН от
прямолинейности
Измерение с
n>1,258
помощью линейки
и штангенциркуля
Не допускается
Ремонт
Измерение с
n>38
помощью линейки N1>28
и штангенциркуля N1>381
N11>381
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Ремонт
Ремонт
Ремонт
Ремонт
Не допускается
Ремонт
Визуальный
Δ1>1,18
осмотр, измерение
с помощью
штангенциркуля
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр
Не допускается
Ремонт
Измерение
ΔН>Н/100 Не допускается
помощью струны и 0
Ремонт
N2>28
-
Крепление
гидроцилинд
ра телес
копирования
секций
стрелы
оси стрелы длиной
Н (из плоскости
стрелы) без груза
Отклонение ΔН от
прямолинейности
оси стрелы длиной
Н (в плоскости
стрелы) без груза
линейки
ΔН1>Н/500 Не допускается
Ремонт
Измерение с
ΔН>Н/150 Не допускается
помощью струны и
линейки
Ремонт
Трещины в сварных
швах соединения
проушин с
внутренними
стенками стрелы
(коренной секции и
телескопируемых)
Визуальный
осмотр
Не допускается
Ремонт
Выработка
отверстия под ось
соединения
гидроцилиндра с
металлоконструкци
ей стрелы в
основании и в
оголовке
гидроцилиндра
Трещины в оси
соединения
гидроцилиндра
телескопа с
металлоконструкци
ей стрелы
Проверка по
Δd/d>0,1
люфту с помощью
линейки или
штангенциркуля
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр без
разборки.
Ультразвуковая
дефектоскопия
Не допускается
Замена оси
Не допускается
Ремонт или
замена
Перемещени Износ, трещины,
е
выкрашивание
-
-
Визуальный
Износ
осмотр. Измерение Δd>0,2dp
телескопиче поддерживающих
ских секций роликов или
стрелы
скользунов
(внутренние
секции
относительн
о наружных)
Биение,
неравномерное
вращение роликов
с шумовым
сопровождением
при выдвижении –
втягивании секций
Трещина в оси
ролика или втулках,
срез крепежной
планки или винтов
Выработка
поверхности по
следу от роликов
(скользунов) на
верхних и нижних
листах коренной и
выдвижной секций
стрелы
Элементы
Износ, трещины
канатного
блоков, проушин их
выдвижения крепления, износ
последней провисы и
выдвижной перегибы канатов
средствами
Трещины, Не допускается
диагностики, а
выкрашива
также линейкой,
ние
штангенциркулем
Замена
роликов
Визуальный
r/R<0,9
осмотр. Измерение
линейкой,
штангенциркулем
Замена
роликов
Не допускается
Визуальный
Не допускается
осмотр.
Обнаружение
недостатков при
движении секций,
требуется
разборка узла
Визуальный
Δ≥15%δ
Не допускается
осмотр. Измерение толщины
линейкой,
верхних или
штангенциркулем нижних
листов
Ремонт
Визуальный
Износ ручья Не допускается
осмотр. Измерение 0,2d блока
линейкой,
f/L>2/1000 Не допускается
штангенциркулем при
H>300 мм
Ремонт
Ремонт
Замена
роликов
секции
системы
стрелы
выдвижения (синхронного втягивания
с первой
выдвижной
для 3-х
секций
стрелы)
Выработка
отверстий под
пальцы соединения
блоков с
металлоконструкцие
й стрелы
4.3
Гусек
Вспомогател
ьное
оборудовани
е крана
4.3а
Сменное
рабочее
оборудовани
е
Визуальный
осмотр.
Капиллярный
метод выявления
трещин. Замер
положения и
величины трещин
Не допускается
Ремонт
Визуальный
Δd/d> 0,15
осмотр.
Измерение
линейкой,
штангенциркулем
Не допускается
Ремонт
Трещины, выбоины,
повреждения
поверхности оси
блоков системы
выдвижения секций
стрелы, а также
элементов их
крепления
Трещины в корпусе
гуська, в зоне
крепления к
оголовку стрелы,
вместе крепления
оттяжки гуська
Визуальный
осмотр.
-
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр.
-
Не допускается
Ремонт
Выработка
отверстий под
пальцы соединения
гуська с оголовком
стрелы, канатных
блоков в оголовке
гуська
Визуальный
Δd/d> 0,1
Не допускается
осмотр. Замер
где d –
штангенциркулем диаметр
пальца
соединения
гуська
Ремонт
Ослабление
шарнирного
соединения стрелагусек-оттяжка
4.3 б
Поддержива
ющая стойка
телескопичес
кой стрелы в
транспортно
м положении
Усталостные
трещины в сварных
швах соединения
стойки с
перекладиной 1, а
также в основании
2
Повреждения, скол
ограничительной
положения стрелы
3 на
поддерживающей
стойке
Кривизна,
отклонение ΔL от
прямолинейности
оси стойки
Визуальный
осмотр.
A/L>0,02-
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр.
Капиллярный
метод выявления
трещин
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр.
Не допускается
Ремонт
Не допускается
Ремонт
-
Визуальный
ΔL/L>100
осмотр.
Измерение с
помощью струны
и линейки
4.4 Стрела В целом
решетчатой
Отклонение Δ1L от
перпендикулярност
и оси стрелы к оси
шарнира
Δ1L/L>100
Секция
Отклонение Δm от
прямолинейности
оси пояса или
поперечины
стрелы из
тонкостенных
оболочек
Измерение с
Δm>m/100
помощью струны
и линейки.
АЭ диагностика
Не допускается
Ремонт
Элемент
решетки
Отклонение Δl от
прямолинейности
оси пояса,
поперечины или
раскоса
решетчатых стрел
в зависимости от
их длины L между
узлами
Разность
диагоналей
(Δl=d1-d2)
Поперечного
сечения в
зависимости от
наибольшего
размера “В”
сечения в месте
стыка
Измерение с
Δl/L> 100
помощью струны
и линейки
Не допускается
Ремонт
d1- d2 >B/250 Не допускается
Ремонт
Деформация
формы
сечения
решетчатой
конструкций
Визуально с
помощью
рулетки,
угольников
Не допускается
Ремонт
Стыковые
Трещины в
соединения
сварных швах
секций стрелы
решетчатой
конструкции
Ослабление
затяжки болтов
Стыковые
соединения
стрелы
решетчатой
конструкции
Местный зазор δ
между фланцами –
при незатянутых
болтах
Местный зазор δ
между фланцами –
при затянутых
болтах
Трещины в сварных
швах
Ослабление
затяжки болтов
Визуальный
осмотр.
-
Не допускается
Проверка
Момент
Не допускается
гаечным или
затяжки М - в
динамометрическ соответствии
им ключом
с
эксплуатаци
онной
документаци
ей или
таблицей
приложения
Ю
Визуальный
δ>1мм
Не допускается
осмотр.
Измерение с
помощью щупа
Визуальный
δ>3 мм
Не допускается
осмотр.
Измерение с
помощью щупа
Визуальный
Не допускается
осмотр.
Проверка
Момент
Не допускается
затяжки М в
соответствии
с
эксплуатацио
нной
документаци
ей
Ремонт
Подтяжка
Ремонт
Ремонт
Ремонт
Подтяжка
Сварные
неразъемные
соединения
решетчатой
стрелы
4а Двуногая
стойка для
подвески
стрелового
оборудовани
я крана с
решетчатой
стрелой
Обрыв болтов
Визуальный
осмотр.
-
Не допускается
Замена
оборванного
болта
Трещины в сварных
швах соединений
раскосов, стоек с
поясами
Визуальный
осмотр.
-
Не допускается
Ремонт
-
Не допускается
Ремонт
Визуальный
осмотр без
разборки
Ультразвуковая дефектоскопия
Не допускается
Замена оси
Не допускается
Замена оси
Усталостные трещины в
сварных швах
соединения стойки 1 и 6
с раскосами 3 и 7,
проушинах крепления к
поворотной платформе
2,8
Трещины в оси
соединения блоков с
корпусом стойки
Визуальный
осмотр.
Капиллярный
метод
выявления
трещин
Выработка отверстий в
проушинах под пальцы
соединения с
платформой
5 ОпорноБолты
Вывинчивание
поворотное крепления
(возможность вращения
устройство ОПУ к ходовой от гаечного ключа)
(кольцевой)
раме и
поворотной
платформе
(оголовку
башни)
Визуальный
осмотр.
Измерение
линейкой во
время работы
крана или
штангенциркуле
м при разборке
Проверка
гаечным ключом
Не допускается
Ремонт
Не допускается
Подтяжка
Ослабление затяжки
Проверка
Момент
При М затяжки
динамометриче затяжки М - в менее указанного,
ским ключом
соответствии не допускается
с
эксплуатацио
нной
документаци
ей
Подтяжка
Обрыв головок
Проверка
Более двух
гаечным ключом болтов
или молотком
Замена и
контроль
Не допускается
2.8.2. «Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана» составляется на
основании акта обследования технического "состояния крана выполнения проверочных расчетов
результатов химанализа (если он проводился) и механических испытаний, в нем указывается срок
повторного обследования крана
«Заключение по техническому состоянию металлоконструкции крана» утверждается руководителем
организации, проводившей обследование крана
Утвержденные «Технический отчет» и «Заключение по техническому состоянию металлоконструкции
крана » являются окончательными документами, регламентирующими дальнейшую эксплуатацию
крана и должны храниться вместе с паспортом крана.
3. МЕТОДИКА ОЦЕНКИ УСТАЛОСТНОИ ПРОЧНОСТИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ МОСТОВЫХ
КРАНОВ
3.1. Общие положения
3.1.1. Методика оценки усталостной прочности (выносливости) крановых металлоконструкций
предназначена для определения возможности дальнейшей эксплуатации мостовых кранов общего
назначения с истекшим сроком службы
3.1.2. Расчет крановых металлоконструкций на усталостную прочность (выносливость) является
составной частью оценки технического состояния крановых металлоконструкций с целью
определения возможности дальнейшей эксплуатации крана
3.1.3. Расчет на усталостную прочность (выносливость), относится к расчетам по второму
предельному состояния металлоконструкций, является поверочным и производится после
обследования металлоконструкций крана, если при обследовании не выявлены механические или
иные повреждения, делающие дальнейшую эксплуатацию крана невозможной
3.1.4. Проверке на усталостную прочность (выносливость) подлежат элементы стальных конструкций,
воспринимающие многократно действующие нагрузки с количеством циклов нагружения 6.3х10 4 и
более за срок службы крана (с уметом продления срока эксплуатации).
3.1.5. Для кранов с истекшим сроком службы допускается не производить проверку усталостной
прочности (выносливости) стальных конструкций кранов:
- решетчатой конструкции для режимов работы 1К - 2К,
- листовой сплошностенчатой конструкции режимов работы IK 5k.
3.2. Основные исходные данные
3.2.1. Основными исходными данными для расчета металлоконструкций крана на усталостную
прочность (выносливость) являются
- нагрузки, действующие на кран;
- механические свойства металла крановых конструкций,
-геометрические характеристики поперечных сечений элементов металлоконструкций крана;
- количество циклов нагружения за срок эксплуатации крана.
3.3. Нагрузки, действующие на мостовые краны
3.3.1. При расчете элементов металлоконструкций, мостовых кранов должны учитываться следующие
виды нагрузок:
- вертикальные от сил тяжести груза, грузозахватного приспособления и элементов крана,
- атмосферные, ветровые, снеговые, гололедные (только для кранов, устанавливаемых на открытом
воздуху;
- динамические вертикальные oт работы механизма подъема груза, горизонтальные от пуска
механизма передвижения крана, вертикальные от передвижения крана по неровностям путей (стыках
рельсов).
- осевые нагрузим на ходовые колеса.
3.3.2. Расчетные вертикальные нагрузки от сил тяжести элементов конструкций крана должны
определяться по их номинальным значениям по формуле
Gi = yf x Goi
где Goi - нормативное значение нагрузки от веса элемента конструкции крана (принимается по
паспорту крана),
уf - коэффициент надежности по нагрузке (для второго предельного состояния уf =1,0).
Если в паспорте крана отсутствуют данные о весе отдельных частей крана допускается принимать
значения весовых характеристик по соответствующему ГОСТ или TУ.
3.3.3. Расчетная вертикальная нагрузка от силы тяжести гpyзa определяется по формуле
Q = yf/Qoi
где Q0 - сила тяжести груза, соответствующая номинальной грузоподъемности крана;
уf - коэффициент надежности по нагрузке (для второго предельного состояния уf = 1.0).
Дополнительно к нагрузке от силы тяжести груза учитывается нагрузка от силы тяжести
грузозахватного приспособления разгрузка от силы тяжести грузозахватного приспособления
принимается по его фактический готовым характеристикам. В случае отсутствия данных по
фактическим весовым характеристиками грузозахватного приспособления допускается учитывать
нагрузку от силы тяжести грузозахватного приспособления в размере 5% от нагрузки от силы тяжести
груза.
Вес грейферов, траверс и специальных захватов включается в номинальную грузоподъемность крана
и дополнительно нагрузке от силы тяжести груза не учитывается.
3.3.4. При подвеске грузозахватного органа или груза на двух или более не связанных между собой
ветвях каната (полиспаста рис.8) следует учитывать неравномерность распределения усилий в
ветвях каната или полиспастах вследствие возможного отклонения центра тяжести груза от
геометрической оси подвески
Рисунок 8. Схема к определению распределения нагрузок между ветвями полиспаста
Для случая подвески груза на двух ветвях каната (полиспастах) одного подъемного механизма
следует принимать, что большее (S1) и меньшее (S2) усилия натяжения ветвей (канатов)
распределяются между собой, в соотношениях.
- при грузах с поддающимся соединению положением центра тяжести (прокат, трубы, балки и т. п.) S1:
S2= 1.15: 0.85;
- при грузах, у которых определение положения центра тяжести затруднено (пачки круглого леса,
бетонные изделия сложной конфигурации и т. п.) S1: S2 = 1.3: 0.7
3.3.5. Ветровая нагрузка определяется в соответствии с ГОСТ 1451-77. Пульсационная
составляющая ветровой нагрузки не учитывается. Коэффициент надежности по ветровой нагрузке уr
= 1.0.
При определении значений расчетных площадей и коэффициентов аэродинамических площадей
допускается нагрузку на канты, гибкие кабели токопровода, перила и стойки ограждений площадок,
прутковые лестницы ограждения и т.п. элементы учитывать увеличением на 5 - 10% расчетной
площади моста крана.
3.3.6. Динамические нагрузки.
3.3.6.1. Динамическая нагрузка, действующая на каждый из учитываемых при расчете элемент
конструкции крана, а также груз условно прикладывается к центру тяжести соответствующего
элемента или груза.
3.3.6.2. Вертикальная динамическая нагрузка, возникающая при работе механизма подъема крана
прикладывается к грузовых канатам и определяется по формуле:

Fдверт   верт * Q  G o

где φ верт - динамический коэффициент принимается по данным графика (рис 9) в зависимости от
номинальной скорости подъема Vnoд и вида электрического привода (1 -короткозамкнутый двигатель и
двигатель с контактными кольцами 3 - двигатель с плавным пуском и остановкой).
Q + Gn - суммарная сипа тяжести груза, крюковой подвески и грузозахватного устройства.
3.3.6.3. Вертикальная динамическая нагрузка, действующая на элемент конструкций мостового крана
(за исключением подвести и грузозахватного органа) и возникающая при движении крана по
неровностям путей определяется по формуле
Fд   * G1
где ψ - коэффициент толчков (определяется по таблице 11).
Рисунок 9. Значения динамического коэффициента φ
верт
Таблица 11
Коэффициент толчков ψ для мостовых кранов
Выполнение и наличие стыков
рельсов
Скорость передвижения крана, м/с
Значение
Стыки на болтовых накладках
до 0,50 включительно
0.0
свыше 0,50 до 1,00 включительно
0.1
свыше 1,00 до 2,50 включительно
0.2
до 0,83 включительно
0.0
Свыше 0,83 до 1,60 включительно
0.1
свыше 1,60 до 3,20 включительно
0.2
Сварные механически
обработанные стыки, отсутствие
стыков
Примечания:
1. Для кранов с балансирными ходовыми тележками приведенные в таблице значения ψ следует
уменьшать на 50 %
2. При укладке крановых рельсов на упругой подкладке значения ψ для всех случаев следует
дополнительно уменьшать на 30 %.
3.3.6.4. Динамическая горизонтальная нагрузка, возникающая при передвижении крана от веса
металлоконструкции и оборудования установленного на мосту крана, определяется по формуле:
Fдл  0,15* G1 * a
где: а расчетное пусковое ускорение м/с2 (определяется без учета ветра и уклона путей).
3.3.6.5. Динамическая горизонтальная нагрузка от наводящихся на гибком подвесе груза и элементов
конструкций крана определяется по формуле
Fдл  0.1* Q  G п  * а
где Q + Gn - суммарная сила тяжести груза и элементов, находящихся на гибком подвесе, а –
расчетное пусковое ускорение м/с2 (определяется без учета ветра и уклона путей)
3.3.6.6. Горизонтальные динамические нагрузки от сил инерции масс главных балок принимаются
равномерно распределенными по длине последних.
g дп 
Fдпб
Lx
где Lx- пролет крана
3.3.6.7. Расчетные схемы крана для различных случаев действия горизонтальных динамических
нагрузок приведены на рис 10 а, б, в, г, где показаны также схемы описания моста.
При этом:
- силовые факторы, действующие в элементах моста от gдп определяют, исходя из схемы на рис 10а;
- для случая смещения точки подвеса груза грузовой тележки на расстояние от центра пролета е < 0,2
L схему опирания крана, находящегося под воздействием суммарной горизонтальной нагрузки Σ Fдп,
действующей на грузовую тележку принимают по рис.10б; при е > 0,2 L по рис 10в, причем, осевые
реакции на ходовые колеса определяют, исходя из равенства между собой продольных реакций,
приложенных к концевым балкам 1 и 2;
- для кранов со сплошностенчатыми коробчатыми главными балками для расчета на случай
расположения тележки в крайнем положении допускается использовать упрощенную схему по рис 10
г, с условным совмещением грузовой тележки с концевой балкой.
Формулы для определения осевых X и продольных Y реакций на ходовых колесах приведены в
таблице 12.
Таблица 12
Продольные и осевые реакции на ходовых колесах мостовых кранов от действия горизонтальных
динамических нагрузок
Схема действия нагрузки
Продольные реакции Yd1 =
Yd2 =Yd
Осевые реакции
Рис 10а
Yd=gдп*Lх/2
ХdA= ХdB= ХdC= ХdD=0
Рис 10б
Рис 10в
Рис 10г
Yd =Σ Fдп/2
ХdA= ХdD=Σ Fдп * е/Ах
ХdВ= ХdС=0
ХdA= ХdD=Σ Fдп * е/2*Ах
ХdВ= ХdС=0
3.3.6.8. Осевые нагрузки на ходовые колеса крана (рис 11) определяются по формуле:
L

F0  0,015 * Z max *  k  1,33 * Vk  ,
A

 k

но не менее F0=0,015 * Z max
где Z max - максимальная вертикальная нагрузка на ходовое колесо от крана с грузом при
расположении грузовой тележки у края пролета,
L, - пролет крана,
А, - база ходовых колес крана (при числе ходовых колес более 4 принимается по осям балансиров);
Vх - скорость передвижения крана, м/с.
Рисунок 10. Схемы к расчету мостовых кранов на динамическую нагрузку
Осевую нагрузку F0 учитывают только при расчете концевых балок и элементов их крепления к
пролетным балкам.
3.3.6.9. Значения нагрузок по п. п. 3.3.6.1-3.3.6.8 для расчета на усталостную прочность
(выносливость) принимают в 50 % от их значений
3.3.7. Снеговые и гололедные нагрузки учитываются только для кранов пролетом более 40 м и
принимаются в соответствии с указаниями СНиП 2.01.07-85. При расчете на усталостную прочность
(выносливость) они учитываются в 50 % от их значения.
3.3.8. Для расчета металлоконструкций кранов на усталостную прочность (выносливость)
устанавливаются следующие основные расчетные сочетания нагрузок
- сочетание 1-нагрузки от сил тяжести элементов крана (п. 3.3.2) и груза (п. 3.3.3), вертикальные
динамические нагрузки от работы механизма подъема груза (п. 3.3.6.2)
- сочетание 2 нагрузки от сил тяжести элементов крана (п. 3.3.2) и груза (п. 3.3.3), вертикальные
динамические нагрузки от передвижения крана (п. 3.3.6.3) и горизонтальные динамические нагрузки
от передвижения крана (п. п. 3.3.6.4÷3.3.6.6),
- сочетание 3 нагрузки от сил тяжести элементов крана (п. 3.3.2) и груза (п. 3.3.3), осевые нагрузки на
ходовые колеса (п. 3.3.6.8)
Рисунок 11. Схема к определению осевых нагрузок на ходовые колеса мостовых кранов
3.4. Силовые факторы, действующие в элементах несущих металлоконструкций мостовых кранов
3.4.1. Силовые факторы, действующие в элементах металлоконструкций крана, должны
определяться не менее чем при двух установках грузовой тележки на мосту крана
первая - в центре пролета.
вторая - в крайнем положении пролета;
Положение грузовой тележки при каждой установке уточняют с учетом размеров колесной базы
тележки распределения нагрузок между ее ходовыми колесами и конкретных особенностей
конструкции главных балок
3.4.2. При первой установке проверяют элементы пролетной части моста, при второй концевые части
главных балок узлы примыкания главных балок к концевым, концевые балки
3.4.3. При определении изгибающих моментов и поперечных сип, действующих, а элементах двух
балочных мостов от вертикальных и горизонтальных нагрузок, допускается принимать, что главные и
концевые балки расположены в одной горизонтальной плоскости проходящей через нейтральные оси
главных балок.
При этом:
- для вертикальной нагрузки расчет производится, исходя из шарнирного сочленения главных балок с
концевыми,
- в случае внецентренных нагрузок, например, от смонтированных на мосту оборудования, площадок
и т.п., а так же при несимметричном расположении подтележечных рельсов, следует учитывать
дополнительные моменты.
М = Dхе,
где D - вертикальная нагрузка,
е - плечо ее действия относительно продольной оси соответствующей главной балки (рис 12):
Рисунок 12. Схема действия внецентренных нагрузок
- суммарная вертикальная нагрузка Σ Fв, действующая на раму тележки, распределяется между
ходовыми колесами в соответствии со схемой на рис 13 вертикальные нагрузки на ходовые колеса
грузовой тележки при неразрезной раме тележки определяются по формулам:
F
BA
F
BB
F
BC
F
BD
A 2 B2
*
A
B
A1 B 2
 ΣFB *
*
A
B
A1 B1
 ΣFB *
*
A B
A
B
 ΣFB * 2 * 1
A
B
 ΣFB *
Рисунок 13. Схема распределения вертикальных нагрузок на ходовые колеса тележки.
3.4.4. Распределение горизонтальных нагрузок между ходовыми колесами, возникающих от действия
суммарной горизонтальной нагрузки принимают пропорциональным распределению вертикальных
нагрузок.
3.5. Механические свойства металла конструкций мостовых крановых.
3.5.1. Механические свойства металла крановых конструкций принимаются по ГОСТ и ТУ на марку
стали, унизанную в паспорте крана.
3.5.2. Если при проведении механических испытаний значения предела текучести или временного
сопротивления оказались ниже предусмотренных ГОСТ или ТУ, действовавших на момент
изготовления урана, то предел текучести или временное сопротивление назначаются минимальному
значению, полученному при испытаниях.
3.5.3. В случае отсутствия в паспорте крана данных о марках стали, допускается назначать предел
текучести и временное сопротивление по результатам статистической обработки иных механических
испытаний не менее чем 10 образцов.
3.6. Определение геометрических характеристик поперечных сечений элементов
металлоконструкции мостовых кранов
3.6.1. Геометрические характеристики поперечных сечений элементов металлоконструкций крана
определяются на основании данных о поперечных сечениях элементов крановых
металлоконструкций, приведенных в технической документации на кран в случае отсутствия в
технической документации данных о сечениях элементов крановых металлоконструкций допускается
их определять по результатам замеров с натуры.
3.6.2. При определении геометрических характеристик должны быть учтены отклонения от проекта
(несоответствие сечений указанных в проектной документации, фактическим, уменьшение толщины
металла вследствие коррозии, наличие отверстий или вырезов, не предусмотренных проектом и т. п.)
3.7. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность по методу предельных
состояний
3.7.1. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность в зависимости от
характера нагружения крановых металлоконструкций производится по формулам:
Ơпр. ≤ Rv * γc
Ơпр. ≤ Rv0 * γc
Ơпр. ≤ R*v * γc
Ơпр. ≤ R*vo * γc
где Ơпр - приведенные напряжения стационарного симметричного цикла в рассчитываемом элементе
металлоконструкций от расчетного сочетания усилий;
R*v R*vo- расчетные сопротивления металла при расчете на усталостную прочность;
ус-коэффициент условий элемента металлоконструкции.
3.7.2. Определение приведенных напряжений стационарного симметричного цикла.
3.7.2.1. Оценка загруженности рассчитываемых элементов металлоконструкций производится путем
суммирования напряжений от эквивалентных по усталостной повреждаемости значений отдельных
внешних нагрузок в соответствии с расчетными сочетаниями нагрузок.
Для каждого вида внешней нагрузки Р, изменяющейся за срок службы крана, определяется ее
эквивалентное значение по формуле:
Рэ = φэ * Рн
Где: Рэ - эквивалентное значение нагрузки;
φ э - коэффициент режима нагрузки (коэффициент эквивалентности)
Рн - номинальная грузоподъемность.
3.7.2.2. Коэффициент режима нагрузи в зависимости от типового графика нагрузки (рис. 14) и
определяется в зависимости от эффективности:
- для режима работы 8К φэ = 1
- для режима работы 7К φэ = 0,8 ÷ 0,7,
- для режимов работы 5К, 6К φ, = 0,7 ÷ 0,б.
Большие значения коэффициента режима нагрузки принимаются при эффективном коэффициенте
концентрации напряжении К < 2,0, меньше - при К = 4,0
RV, Rvo,
1 - Режим работы 8К,
2 - Режим работы 7К,
3 - Режимы работы 5К, 6К (можно использовать для режимов 3К и 4К).
Рисунок 14. Типовые графики нагрузки
3.7.2.3. Эффективный коэффициент концентрации напряжений зависит от конструктивных
особенностей металлоконструкций крана. Наиболее часто встречающиеся типы концентраторов
напряжений и их эффективные коэффициенты концентрации напряжений приведены в таблице 13.
Эффективный коэффициент концентрации напряжений определяется для каждого счетного сечения
элемента металлоконструкций крана с учетом конструктивных особенностей крана и дефектов,
выявленных при обследовании металлоконструкций крана.
3.7.2.4. Если график внешней нагрузки Р отличается от типового коэффициент режима нагрузки
определяется по формуле:
io  P 
 э  m   i 
1  Pн 
m
zi
 zi
где m = ctg a - показатель степени усталости (рис 15) кривой для рассчитываемого, соединения
(сечения);
i0 - число ступеней гистограммы, которой можно заменить график нагрузки с любой степенью
точности;
Р1 - эквивалентное значение нагрузки соответствующее i-му уровню гистограммы;
Рн - номинальная нагрузка;
Zi - число повторений нагрузки на i-м уровне гистограммы;
Σ zi - полное число повторений нагрузки за срок службы крана.
Рисунок 15. Кривая усталости в логарифмических координатах
3.7.2.5. Показатель степени усталости кривой m определяется по таблице 14 в зависимости от
эффективного коэффициента концентрации напряжений К и коэффициента асимметрии цикла г.
Коэффициент асимметрии цикла r определяется по формуле:
r
σ min
σ max
где Ơmin и Ơmax - минимальное и максимальное напряжения, возникающие в рассчитываемом
соединении (сечении) от соответствующего сочетания нагрузок, вычисленные без учета
коэффициентов φ1 φ2 и φэ
3.7.2.6. Полное число повторений нагрузки за срок службы крана Σ zi определяется на основании
справки о характере работы крана по формуле:
Σ zi = KrxКдхКсм хКц + К1rхK1дхK1смхK1ц,
где Кr - количество лет эксплуатации крана,
Кд - количество рабочих дней в году,
Ксм - количество рабочих смен в сутки,
Кц - количество рабочих циклов в смену;
К1r - предполагаемый срок продления эксплуатации крана (в годах)
К1д - количество рабочих дней в году на продляемый срок эксплуатации;
К1см - количество рабочих смен в сутки на продляемый срок эксплуатации;
К1ц - количество рабочих циклов в смену на продляемый срок эксплуатации;
Полное число повторений нагрузки за срок службы крана Σ zi, как правило, не должно превышать
базовое число циклов Nσ
Базовое число циклов Nσ определяется в зависимости от эффективного коэффициента концентрации
напряжении К:
Nσ = 2 х 10σ при К<2,0
Nσ = 5 х 10σ при К<2,0
Таблица 13
Расчетные величины эффективных коэффициентов концентрации напряжений типовых элементов
крановых металлических конструкций
Характеристика расчетного сечения
I Основной металл вдали от сварных швов
1 Основной металл с необработанной
прокатной поверхностью нормального
качества с прокатными или обработанными
механическим путем кромками в сечениях
вне сварных швов, болтов, заклепок и
гантельных переходов.
2 То же что в п.1, но с кромками,
обрезанными газовой резкой
- ручной,
- машинной
3 То же что в п.1, но с обработанными
механическим путем кромками при радиусе
перехода
- R > 200 мм для углеродистой и R > 300 мм
для низколегированной стали
- R = 10 мм
- R = 1 мм (прямой угол).
Коэффициенты К для
Схема соединения и
стали
расположение расчетного
углеродист низколегирова сечения а - а
ой
нной
1,0
1,0
1,4
1,2
1,8
1,2
1,0
1,0
1,6
2,0
2,0
2,5
4 Основной металл по сечениям соединении
на чистых болтах с отверстиями из под
развертки:
1,4
- при двухсрезных болтах
1,6
- при односрезных болтах.
То же для заклепочных соединении при
отверстиях образованных, а пакетах
сверлением на полный диаметр или
1,6
рассверловкой после проколки не менее 3 2,0
мм на диаметр
- при двухсрезных заклепках
- при односрезных заклепках
5 Основной металл в сечениях у
1.4
прикреплений высокопрочными болтами
6 Основной металл в сечениях по
свободному отверстию, образованному
сверлением
- при нормальном качестве отверстия,
- при сниженном качестве отверстия
7 То же, что в.п. 6, но при заваренных
отверстиях
II Сварные швы и болты
8 Стыковые швы (по оси шва) с полным
проваром корня шва
- при автоматической сварке;
- при ручной сварке;
9 Стыковые швы (по оси шва) с неполным
проваром корня шва или при отсутствии
обратной подварки
2,0
2,5
1.6
1.4
1.8
1.6
2.2
2.5
3.2
12
1.4
1.4 (1.6) см. 1.6(20) см.
прим. п.3 прим. п. 3
2.5 - 3.2
10 Угловые швы поперечные (лобовые) швы
по расчетному сечению шва
- при автоматической сварке
1.6
- при ручной сварке.
2.5 (3.2)
продольные (фланговые) швы по
расчетному сечению, проходящему по длине 3.0 (4.0)
шва при ручной сварка
11 Болты для отверстий из-под развертки, а
также заклепки (при расчете на срез и
смятие)
1.6
- двусрезные;
2.0
- односрезные;
12 Высокопрочные болты
1,6
1,8
1.0
3.2-4.0
2.2
3.2 (4.0) см.
прим. 3
4.0 (5.0) см.
прим п. 6
2.0
2.5
1.0
III Основной металл в местах перехода к
сварным швам
13 У стыкового шва, перпендикулярного к
действующему усилию (см. примечание 4) 1.4 (1.8)
- при стыковке листов одинаковой толщины
и ширины;
- при стыковке листов разной ширины и
2.0 (2.5)
толщины при уклонах у симметричных
скосов не круче 1:3, а у несимметричных не
круче 1: 5
1.8 (2.2) см.
прим. 3
2.5 (3.2) см.
прим. 3
14. У стыкового шва, расположенного вдоль 1.4 (2.2) см. 1.8 (2.8) см.
действующего усилия, а также работающего прим 3
прим 3
на срез (см приложение 4).
15. У стыкового шва с плотно прилегающей 1 8 (2,2)
2.2 (2.8) см.
со стороны корня шва подкладкой,
прим. 3
проваренной стыковым швом; шов
перпендикулярен действующему усилию.
16. То же, что в п.15, но при зазоре в 2-3 мм 2.0 (2.5)
между стыкуемым элементом и подкладкой.
2.5 (3,2) см.
прим. 3
17. У стыкового шва, перпендикулярного
действующему усилию, при смещении
стыкуемых кромок на 0.2 δ.
1.8 (2.2)
2.2 (2.8) см.
прим. 3
18. У поперечного (лобового) шва при
передаче усилия через основной металл
(см. примечание 4).
2.5 (3.2)
3.2 (4.0) см.
прим. 3
19. У поперечного (лобового) шва при
2.0 (2.5)
передаче усилия через основной металл (см
примечание 4)
2 5 (3 2) см
прим 3
20. У поперечного валика шва,
наплавленного на основной металл
- при плавном переходе от шва к основному
металлу,
1.2
- при резком переходе от шва к основному
металлу
1.6
21. У продольного (флангового) шва при
3.2 (4.0)
передаче усилия через шов.
22. У продольного (флангового) шва при
передаче усилия через основной металл.
3.2 (4.0)
23. У продольного валика шва,
наплавленного на основной металл:
- при плавном переходе от шва к основному 1.2
металлу;
1.6
- при резком переходе от шва к основному
металлу.
24. У непрерывных швов вдали от диафрагм
и ребер элементов, сваренных из листов при
действии усилия вдоль оси шва:
- при автоматической и полуавтоматической 1,2
сварке;
1,2(1 6)
- при ручной сварке;
5. У непрерывных поясных швов балок с
рельсом над стенкой при полном проваре
стенки и вогнутых швах
(см. примечание 7):
2.0
- при совпадении осей рельса и стенки и
плотном прилегании подошвы рельса к
3.2
поясу;
- при допустимом смещении оси рельса с
оси стенки на 15 мм. (СНиП 111-18-75) и
4.0
плотном прилегании подошвы рельса к
поясу;
- при допустимом смещении оси рельса от
оси стенки на 15 мм (СНиП 111-18-75) и
неплотном прилегании подошвы рельса к
поясу.
26. У присоединения фасонки встык:
- при прямоугольной форме фасонки и
2.0
зачистке концов швов;
2.5
- то же без зачистки концов швов;
- при трапециевидной форме фасонки и
1.6
зачистке концов швов;
- то же без зачистки концов
2.0
швов;
1.2
- то же при механической обработке концов
швов и косынки по радиусу, начиная от
места перехода шва к основному металлу.
1.6
2.0
4.0 (5.0)
см. прим. 6
4.0 (5.0)
см.
примечание 6
1.6
2.0
1.2
1.6(2) см.
прим.3
3.2
4.0
5.0 см.
примечание 6
2.8
3.6
2.2
2.8
1.4
Примечания:
1. Приведенные значения коэффициентов действительны для конструкций выполненных в
соответствии с техническими условиями изготовителя.
2. Концентрации напряжении К, указанные в п.п. 4, 6, 7, относятся к сечениям нетто.
3. Значения коэффициентов концентрации напряжении К, указанные в скобках для сварных
соединении выполненных в особо неблагоприятных условиях сварки: на открытом воздухе при
пониженной температуре, ветре, потолочная сварка, монтажная сварки и т. п.
4. При обработке наплывов вдоль направления усилий заподлицо с основным металлом у стыковых
швов (п.п. 13, 14) и создании плавного перехода от шва к основному металлу путем обработки у
лобовых швов (п.п. 18, 19) уменьшение значений коэффициента концентрации напряжении К
составляет 15-30%. Под обработкой швов подразумевается обработка абразивным кругом,
специальной фрезой или любым другим способом не оставляющим на поверхности зарубок, насечек,
надрезов и других дефектов.
5. Если способ наложения сварных швов (автоматический или ручной) не оговаривается то, что
значит, что он может быть как одним, так и другим.
6. Соединения не допустимы, так как К = 5.0.
7. Коэффициенты концентрации напряжений К указанные в п. 26 относятся к местным напряжениям
сжатия в стенке балки под сосредоточенным грузом P.
Таблица 14
Значения показателя степени кривой усталости m
Nσ
2x10 σ
5х 10 σ
К
r
-1.0
-0.8
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
8.0
8.8
9.9
11.3
136
17.5
—
—
—
—
1.2
6.7
7.3
8.0
9.1
10.5
12.9
158
21.1
—
—
1.4
5.9
64
7.0
7.7
8.8
10.5
12 5
15.8
—
—
1.6
5.4
5.7
6.2
6.8
7.7
9.1
105
12.9
17.5
—
1.8
5.0
5.3
5.7
6.2
7.0
8.0
92
11.1
14.5
—
2.0
4.6
4.9
5.3
5.7
6.4
7.3
8.3
9.8
12.5
18.6
2.2
4.4
4.6
5.0
5.4
5.9
6.7
7.6
8.9
11.1
15.8
2.5
4.1
4.3
4.6
4.9
5.4
6.1
6.8
7.9
9.6
13.2
2.8
3.9
4.1
4.3
4.6
5.0
5.6
6.2
7.1
8.6
11.4
3.2
3.6
3.8
4.0
4.3
4.6
5.2
5.7
6.4
7.6
9.8
3.6
3.4
3.6
3.8
4.0
4.3
4.8
5.2
5.9
6.9
8.7
4.0
3.3
3.4
3.6
3.8
4.1
4.5
4.9
5.5
6.4
7.9
Примечания:
1. Для циклов со средними напряжениями сжатия для отношения σmin/σmaх, = 1/r значения m в запас
по надежности можно принимать как для циклов со средними напряжениями растяжения при
соотношении σmin/σmax = r
2. Значения m справедливы для сталей тех классов, для которых σ-1/σв= 0,35
3.7.2.7. От эквивалентного значения Рэ1 каждой нагрузки в рассчитываемом сечении определяется
эквивалентное напряжение σэ1. Напряжения σэ1, имеющие свой коэффициент симметрии цикла r1,
приводятся к симметричному циклу (r1 = -1) по формуле
σ
σ 1ki  1k * σ э1
σ rik
где σ-1к и σrik - пределы выносливости (определяются по таблицам 15, 16, 17 и 18) а зависимости от
предела текучести σт эффективного коэффициента концентрации напряжений К и коэффициента
асимметрии расчетного цикла r).
3.7.2.8. Для каждого расчетного сочетания нагрузок устанавливаются характерные циклы работы
крана и число повторений пц каждого из них за срок эксплуатации
3.7.2.9. Для каждого характерного (типового) цикла работы в рассчитываемом сечении вычисляются
суммарные напряжения от действия эквивалентных значений нагрузок Рэ, данного расчетного
сочетания в положении крана, соответствующем началу рассматриваемого цикла. При этом
напряжения от собственного веса условно пересчитываются на напряжения симметричного цикла по
формуле:
σ
σ 1ki  1k * σ э1
σТ
где: σт - предел текучести.
Затем определяется расчетом характер (график) изменения суммарных напряжений в действии при
совершении краном полного цикла работы. Полученный график может состоять из одного или
нескольких циклов изменения (перемен за цикл работы) напряжений от σmaxj до σminj каждый со своим
коэффициентом асимметрии цикла rj, которые приводятся к симметричному циклу по формуле в п.
3.7.2.7.
3.7.2.10. Полученные для всех, рассматриваемых в расчете циклов работы крана р ступеней
симметричных напряжений, каждая со своим числом циклов перемен z, следует выстроить в
упорядоченную по уровню ступеней σ-1к (σ1 > σ2> σ3-… > σi > …σр] расчетную гистограмму
нестационарного нагружения и исключить из дальнейшего рассмотрения те ступени или части
ступеней, которые по оси циклов перемни напряжений простираются за базовое число N6, если ΣZ) >
NO.
3.7.2.11 Приведенные напряжения стационарного симметричного цикла, эквивалентные
нестационарным напряжениям гистограммы, определяются по формуле
Р0
zi
σ пр  m  σ m
1 1ki  z i
где m = ctg a - показатель степени кривой усталости (см. п. 3.7.2.5),
Ро - число учитываемых ступеней расчетной гистограммы по п. 3.7.2.10,
 1ki - напряжение i - го уровня упорядоченной гистограммы,
z i /  z i - относительное число повторений напряжении на i - м уровне в долях от суммарного числа
 z i перемен напряжений всех уровней гистограммы.
Таблица 15
Пределы выносливости σrk для элементов конструкций из малоуглеродистой стали (σ в = 3900 кг/см2
σт = 2350 кг/см2) в зависимости от эффективного коэффициента концентрации напряжений К и
коэффициента асимметрии расчетного цикла r
К
Nσ
2 х 10σ
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.6
4.0
5 х 10σ
Nσ
2х10σ
5x10σ
1/r
0.6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
-2320
-1990
0.4
—
—
—
—
—
—
—
-2110
-1800
-1510
-1290
-1130
0.2
—
—
—
—
-2260
-1860
-1650
-1400
-1210
-1020
-890
-780
0.0
—
—
-2260
-1940
-1690
-1350
-1190
-1020
-890
-760
-660
-580
-0.2
—
-2120
-1780
-1540
-1350
-1050
-940
-800
-700
-600
-520
-460
-0.4
-2120
-1740
-1470
-1280
-1130
-860
-770
-660
-580
-500
-430
-390
-0.6
-1780
-1470
-1250
-1090
-970
-830
-650
-560
-490
-420
-370
-330
-0.8
-1540
-1280
-1090
-950
-850
-630
-560
-480
-430
-370
-320
-290
К
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
r
-1.0
1350
1130
970
850
750
580
500
430
380
330
-0.8
1470
1230
1060
930
830
620
550
480
430
370
-0.6
1610
1360
1170
1030
920
690
620
550
450
410
-0.4
1780
1510
1300
1150
1030
790
710
620
550
470
-0.2
1990
1690
1470
1300
1170
920
830
720
640
560
0.0
2260
1940
1690
1510
1360
1090
990
870
770
670
0.2
—
2160
1900
1690
1530
1250
1140
1000
890
770
0.4
—
2430
2160
1940
1760
1470
1330
1180
1060
920
0.6
—
—
—
2260
2060
1760
1620
1440
1290
1140
0.8
—
—
—
—
—
2200
2040
1820
1650
1460
3.6
290
320
260
420
490
590
690
820
1010
1310
4.0
250
290
320
370
440
520
620
740
910
1190
Примечания:
1. Значения пределов выносливости даны в кг/см2.
2. Для циклов со средними напряжениями сжатия значения σrk даны для отношений σmax/σmin=1/r
3. Значения σrk определены для длительного предана выносливости, для которого при К < 2.0 Nσ 2х10σ циклов и при К ≥ 2.0 Nσ = σх10σ циклов.
4. Промежуточные значения σrk определяются прямолинейной интерполяцией
5. Для случаев, когда вместо предела выносливости стоит прочерк, расчет на выносливость не
производится, так как σrk > σr
6. Для расчетных циклов при r>0 значения коэффициентов асимметрии для установления пределов
выносливости приняты равными r/1.4
Таблица 16
Пределы выносливости σrk для элементов конструкций низколегированной стали(σв= 4500 кг/см2σγ
=2950 кг/см2 в зависимости от эффективного коэффициента концентрации напряжений К и
коэффициента асимметрии расчетного цикла r
Nσ
2х10σ
5х10σ
N6
К
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.6
К 4.0
1/r
0.6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
-2690
-2310
r
-1.0
1570
1310
1120
980
870
650
580
500
440
380
330
300
0.4
—
—
—
—
—
—
-2920
-2440
-2090
-1750
-1500
-1310
0.2
—
—
—
—
-2620
-21601
-1910
-1620
-1400
-1190
-1030
-900
0.0
—
—
-2620
-2250
-1970
-1580
-1400
-1200
-1040
-910
-770
-680
-0.2
—
-2460
-2070
-1790
-1570
-1210
-1100
-950
-830
-710
-620
-550
-0.4
-2460
-2020
-1710
-1480
-1310
-1010
-900
-780
-680
-590
-510
-450
-0.6
-2070
-1710
-1453
-1273
-1123
-860
-760
-660
-530
-490
-430
-380
-0.8
-1790
-1480
-1270
-1110
-980
-730
-660
-570
-500
-430
-380
-340
-0.8
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
4710
1870
2070
2310
2620
2900
—
—
—
1.2
1430
1570
1740
1970
2160
2500
2820 —
—
1.4
1230
1360
1510
1710
1970
2200
2500 2900
—
1.6
1080
1190
1330
1510
1740
1970
2250 2620
—
1.8
960
1060
1190
1360
1570
1770
2040 2400
2900
5х10σ
2.0
720
800
920
1060
1260
1450
1700 2050
2560
2.2
650
720
830
960
1150
1310
1550 1880
2400
2.5
560
630
720
840
1000
1160
1370 1670
2110
2.8
490
560
640
740
890
1030
1230 1500
1920
3.2
430
480
560
640
770
900
1070 1310
1700
3.6
370
420
480
570
680
790
950
1180
1520
4.0
330
380
430
500
610
710
860
1060
1380
Примечания:
1. Значения пределов выносливости дамы а кг/см2.
2. Для циклов со средними напряжениями сжатия значения σrk даны для отношений σmax/σmin=1/r.
3. Значения σrk определены для длительного предела выносливости, для которого при К<2.0 Nσ =
2х10σ циклов и при К≥2.0 Nσ = 5х10σ циклов;
4. Промежуточные значения σrk определяются прямолинейной интерполяцией.
5. Для случаев, когда вместо предела выносливости стоит прочерк, расчет на выносливость не
производится, так как σrk>σy
6. Для расчетных циклов при r>0 значения коэффициентов асимметрии для установления пределов
выносливости приняты равными r/1.4.
2х10σ
Таблица 17
Пределы выносливости σrk для элементов конструкций из низколегированной стали (σв = 4700 кг/см2
σy = 3350 кг/см2) в зависимости от эффективного коэффициента концентрации напряжений К и
коэффициента асимметрии расчетного цикла r
К
Nσ
2x10σ
5x10σ
Nσ
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.6
4.0
K
1/r
0.6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
-3150
-2800
-2420
r
-1.0
1640
1370
1170
1020
910
680
610
520
460
400
350
310
2x10σ
0.4
—
—
—
—
—
—
-3050
-2550
-2180
-1830
-1570
-1370
-0.8
1780
1490
1280
1120
1000
750
680
590
510
450
390
350
-0.6
1950
1640
1420
1240
1110
840
760
660
580
500
440
390
0.2
—
—
—
-3150
-2740
-2250
-1990
-1690
-1470
-1240
-1080
-950
-0.4
2160
1820
1580
1390
1240
960
870
750
670
580
500
450
0.0
—
-3280
-2740
-2340
-2050
-1650
-1470
-1250
-1090
-950
-800
-710
-0.2
2410
2050
1780
1580
1420
1110
1000
880
770
670
600
530
-0.2
-3160
-2570
-2160
-1860
-1540
-1270
-1150
-990
-870
-740
-650
-570
0.0
2740
2340
2050
1820
1640
1310
1200
1040
930
800
710
640
-0.4
-2570
-2100
-1780
-1550
-1370
-1050
-940
-810
-710
-610
-530
-470
0.2
3030
2610
2300
2050
1860
1510
1380
1210
1080
940
830
740
-0.6
-2160
-1780
-1520
-1330
-1170
-890
-800
-690
-610
-520
-450
-400
0.4
—
2950
2610
2340
2130
1770
1620
1430
1280
1120
990
890
0.6
—
—
3030
2740
2500
2140
1960
1740
1560
1380
1230
1110
-0.8
-1870
-1550
-1330
-1160
-1020
-760
-690
-550
-520
-450
-400
-350
0.8
—
—
—
—
3030
2670
2470
2210
2000
1770
1590
1440
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
σ
5x10
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.6
4.0
Примечания:
1. Значения пределов выносливости даны в кг/см2.
2. Для циклов со средними напряжениями сжатия значения σrk даны для отношений σmax/σmin=1/r.
3. Значения σrk определены для длительного предела выносливости, для которого при К<0 Nσ =
2х10σ циклов и при К≥2.0 Nσ = 5х10 σ циклов.
4. Промежуточные значения σrk определяются прямолинейной интерполяцией.
5. Для случаев, когда вместо предела выносливости стоит прочерк, расчет на выносливость не
производится, так как σrk>σy.
6. Для расчетных циклов при r>0 значения коэффициентов асимметрии для установления пределов
выносливости приняты равными r/1.4.
Таблица 18
Пределы выносливости σrk для элементов конструкций из низколегированной стали (σв = 5300 кг/см2
σy = 4050 кг/см2) в зависимости от эффективного коэффициента концентрации напряжений К и
коэффициента асимметрии расчетного цикла r
Nσ
К
1/r
2x10σ
0.6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
-3770
-3170
-2730
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.6
4.0
5x10σ
0.4
—
—
—
—
—
-3950
-3440
-2880
-2470
-2070
-1770
-1550
0.2
—
—
—
-3570
-3090
-2550
-2250
-1910
-1660
-1400
-1210
-1070
0.0
—
-3710
-3090
-2650
-2320
-1860
-1660
-1420
-1230
-1070
-910
-800
-0.2
-3570
-2900
-2440
-2110
-1850
-1430
-1300
-1120
-980
-840
-730
-650
-0.4
-2900
-2380
-2020
-1750
-1540
-1190
-1060
-920
-800
-690
-600
-530
-0.6
-2440
-2020
-1720
-1500
-1320
-1010
-900
-780
680
-59
-510
-450
-0.8
-2110
-1750
-1500
-1300
-1160
-370
-780
-670
-590
-510
-450
-400
К
Nσ
r
2x10σ
5x10σ
-1.0
-0.8
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1850
2020
2210
2440
2730
3090
3420
—
—
—
1.2
1540
1690
1850
2060
2320
2650
2950
3330
—
—
1.4
1320
1450
1600
1780
2020
2320
2650
2950
3330
—
1.6
1160
1270
1410
1570
1780
2060
2320
2650
3090
—
1.8
1030
1130
1250
1410
1600
1850
2090
2400
2820
3420
2.0
760
850
950
1080
1250
1490
1710
2000
2420
3020
2.3
690
760
860
980
1140
1350
1550
1830
2220
2790
2.5
590
660
740
850
990
1180
1360
1620
1970
2500
2.8
520
580
660
750
880
1050
1220
1450
1770
2260
3.2
450
500
560
650
760
910
1060
1260
1550
2000
3.6
390
440
500
570
670
800
940
1120
1390
1800
4.0
350
390
440
510
600
720
840
1010
1250
1630
Примечания:
1. Значения пределов выносливости даны в кг/см2.
2. Для циклов со средними напряжениями сжатия значения σrk даны для отношений σmax/ σmin=1/r.
3. Значения σrk определены для длительного предела выносливости, для которого при К < 2.0 Nσ = 2
х 10σ циклов и при К ≥2.0 Nσ = 5 х 10 σ циклов.
4. Промежуточные значения σrk определяются прямолинейной интерполяцией.
5. Для случаев, когда вместо предела выносливости стоит прочерк, расчет на выносливость не
производится, так как σrk > σy.
6. Для расчетных циклов при r > 0 значения коэффициентов асимметрии для установления пределов
выносливости приняты равными r/1.4.
3.7.3. Определение расчетного сопротивления металла при расчете на усталостную прочность
3.7.3.1. По таблицам 15 16. 17 и 18 определяется предел неограниченной выносливости σ rk при
коэффициенте асимметрии цикла r и эффективном коэффициенте концентрации напряжений К.
3.7.3.2. Предел ограниченной выносливости при числе циклов повторения нагрузки  z i <Nσ
определяется по формулам
σ rk/0  α  σ rk
σ 1rk/0  α  σ 1rk
где σ rk/0 , σ 1rk/0 - пределы ограниченной выносливости при соответствующем расчетном числе циклов
 zi
α- коэффициент перехода от предела неограниченной выносливости к пределу ограниченной
выносливости;
σ rk - предел неограниченной выносливости
3.7.3.3. Коэффициент перехода от предела неограниченной выносливости и пределу ограниченной
выносливости, а определяется по формуле:
αm
Nσ
 zi
где m показатель степени кривой усталости (см. п. 3.7.2.5)
Nσ - базовое число циклов (см. п. 3.7 2 6);
 z i - полное число повторений данной нагрузки за срок службы крана.
Некоторые значения, а даны в таблице 19.
3.7.3.4. Если расчетная гистограмма имеет ступени, напряжения которых больше предела
выносливости ( σ 1ki σ 1k ), то определяется сниженный предел выносливости, причем учитываются
только ступени, напряжения которых σ 1ki 0.6σ 1k предела выносливости.
σ Е   0 * σ 1к  σ к * m 1 
 σ 1кк 
*

1кк 
  σ
zi
z
i
где:  0 - коэффициент учитывающий снижение предела выносливости.
Соответственно определяется сниженный предел ограниченной выносливости
σ 1k/0  α  σ 1k
Таблица 19
Значения коэффициента a
К
 zi
0.05х106
r
-1 06 00 04 0
2.0 2.7 2.4 1.9 1.6 1
2.2 2.9 2.5 2.0 1.7 1
2.5 3.1 2.7 2.1 1.8 1
2.8 3.3 2.9 2.3 1.9 1
3.2 3.6 3.2 2.4 2.0 1
3.6 3.8 3.4 2.6 2.2 1
4.0 4.1 3.6 2.3 2.3 1
Примечания:
1. При К≥2.0 N6 =5х10б
2. При Σz>N6 a = 1.06
0.2х106
-1
2.0
2.1
2.2
2.3
2.4
2.6
2.7
-06
1.8
1.9
2.0
2.1
2.2
2.3
2.5
0.8х106
00
1.6
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
2.0
04
1.4
1.4
1.5
1.6
1.7
1.7
1.8
0.
1.2
1.2
1.3
1.3
1.4
1.4
1.5
-1
1.5
1.5
1.6
1.6
1.7
1.7
18
-0
1.4
1.5
1.5
1.5
1.6
18
1.7
2.0х106
00
3
3
4
4
4
5
5
04
1.2
1.2
1.3
1.3
1.3
1.4
1.4
0
1.1
1.1
1.2
1.2
1.2
1.2
1.3
-1
12
12
1.3
1.3
1.3
1.3
1.3
-0
1.2
1.2
1.2
1.2
1.3
1.3
1.3
6x10б
0.0
1.1
1.2
1.2
1.2
1.2
1.2
1.2
04
1.1
1.1
1.1
1.1
12
12
12
08
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
-1÷08
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
3.7.3.5. Расчетное сопротивление металла по пределу выносливости определяется по формулам
Rv 
K0
 σ 1к
Ym
R v0 
K0
* σ 1k/0
Ym
R *v 
R *v0 
K0
* σ *1k
Ym
K0
* σ *1k/0
Ym
где σ 1k , σ 1k/0, σ*1k , σ*1k/0 - пределы выносливости (определяются по табл. 15 - 18 и п.п. 3.7.3.2, 3.7.3.4)
К0 = 0 9 - коэффициент однородности по усталостным испытаниям учитывающий разброс результатов
усталостных испытаний
Ym - коэффициент надежности по материалу
3.7.3.6. Коэффициент надежности по материалу Ym принимается равным:
- для металлоконструкций кранов изготовленных до 1 января 1982 г.
уm = 1,1 для сталей с пределом текучести до 3900 кг/см2.
уm = 1,15 для сталей с пределом текучести свыше 3900 кг/см2.
- для металлоконструкций кранов, изготовленных после 1 января 1982 г - по таблице 20,
- для металлоконструкций кранов, у которых данные о марках стали отсутствуют или при проведении
механических испытаний образцов были получены значения предела текучести σ Т ниже 2200 кг/см2,
независимо от года изготовления Ym = 1.2.
Таблица 20
Коэффициенты надежности по материалу уm для металлоконструкций кранов изготовленных после 1
января 1982 г.
Государственный стандарт или технические условия на прокат
Коэффициент надежности по
материалу ут
1.025
ГОСТ 27772-88* (кроме сталей С590, С590К)
ТУ 14-1-3023-80 (для круга, квадрата, полосы)
ГОСТ 27772-88* (стали С590. С590К)
1.050
ГОСТ 380-94, (для круга и квадрата размерами, отсутствующими в ТУ
14 1 3023-80)
ГОСТ 19281-89*, (для круга и квадрата с пределом текучести до 3900
УГ 1 см2. и размерами отсутствующими в ТУ 14-1-3023-80).
ГОСТ 10705-80*
ГОСТ 10706-76*
ГОСТ 19201-89* (для круга и квадрата с пределом текучести свыше
1.100
3900 кг / см2. и размерами отсутствующими в ТУ 14-1-3023 80)
ГОСТ 8731-74*
ТУ 14-3-567-76
3.7.3.7. Расчетное сопротивление металла по пределу выносливости Rv (Rv0, R*v, R*v0) не должно
превышать расчетного сопротивления стали по временному сопротивлению Ru.
3.7.4. Определение коэффициента условий работы ус
3.7.4.1. Коэффициент условий работы ус определяется по формуле:
y c  y cI * y cII * y cIII
где ус' - коэффициент условии работы отдельных элементов конструкции
усII - коэффициент условии работы узлов металлоконструкций,
усIII - коэффициент условий работы учитывающий возможные отклонения толщин профилей металла
коррозионный износ и повреждения металла.
3.7.4.2. Коэффициент условии работы отдельных элементов ус' и их сварных соединений
принимается по таблице 21.
Таблица 21
Коэффициент условии работы ycI. отдельных элементов конструкций
Элементы конструкции
Коэффициент усI
Сжатые основные элементы решетки (кроме опорных составного таврового
сечения из уголков) при гибкости λ≥60
0.80
Сжатые элементы решетки из одиночных равнополочных уголков (или не
равнополочных, прикрепленных большой полкой)
а) раскосы перекрестной и раскосно-стоечной решетки
стойки раскосной и полурасхосной решетки
раскосы полураскосной решетки
раскосы раскосной решетки и перекрестной решетки со смещенными узлами в
смежных гранях.
б) раскосы и стойки при всех схемах решетки при креплении к поясам только
через фасонку, без дополнительных креплений
0.90
0.90
0.90
0.85
0.75
Сжатые, элементы решетки из, одиночных неравнополочных уголков, при
приварке к поясам меньшей полкой
0.75
Сжатые и растянутые элементы из одиночных швеллеров
а) прикрепляемые стенкой
б) прикрепляемые полкой
0.90
0.75
Затяжки, тяги, стяжки, подвески, выполненные из прокатной стали
0.90
Другие растянутые элементы решетки и пояса
0.95
Примечание: Для других элементов конструкций, не указанных а табл. 21 ус
I-=1.0
3.7.4.3. При расчете главных банок мостовых кранов должен учитываться коэффициент условий
работы yc" по таблице 22
При расчете концевых балок мостовых кранов и элементов их соединений с пролетными должен
учитываться коэффициент ус" по таблице 23
Таблица 22
Коэффициенты условий работы ус" для расчета главных балок
Схема моста
Двухбалочный мост
Особенности конструкции места и используемого метода
расчета
Коробчатые главные балки при расположении под
тележечного рельса:
в середине балки;
у края балки в том числе над стенкой, без учета стесненного
кручения у края балки
у края балки а том числе над стенкой, с учетом стесненного
кручения у края балки.
Двутавровые составные и прокатные главные балки при
расположении под тележечного рельса над стенкой
При учете стесненного кручения пролетной балки
Без учета стесненного кручения пролетной балки
Однобалочный мост с
консольной грузовой
тележкой
Однобалочный мост с
Пролетное строение из одиночной прокатной или составной
подвесной монорельсовой одностенчатой двутавровой балки;
грузовой тележкой
Пролетное строение с коробчатой балкой,
Пролетное строение с трубчатой несущей балкой и ездовым
монорельсом при отношении наружного диаметра трубы Д к
толщине стенки t:
Д/t ≤ 200
Д/t > 200
Коэффициен
т ус"
0.85
0.75
0.85
1.00
0.90
0.70
1.00
0.95
0.90
0.80
Таблица 23
Коэффициенты условий работы ус" для концевых балок и элементов их соединения с пролетными
Элемент конструкций
Режимная группа по ГОСТ 25546-82 ГОСТ
25546-82
3К ÷ 5К
6К ÷ 8К
Надбуксовые части концевых балок с угловыми
буксами
0.6
0.4
Все остальные элементы
0.8
0.6
3.7.4.4. Коэффициент условий работы ус", учитывающий возможные отклонения толщин профилей
металла, коррозионный износ и повреждения металла должен приниматься по таблице 24.
Таблица 24
Коэффициент условий работы ус", учитывающий возможные отклонения толщин профилей металла,
коррозионный износ и повреждения металла
Профиль элемента
Коэффициент ус"
1 Открытые профили при толщине полки (стенки) менее 5 мм и
замкнутых коробчатых и трубчатых профилей при толщине менее 4
мм
0.90
2 Мелкосортовой металлопрокат равнополочные уголки с шириной
полки менее 60 мм, неравнополочные уголки с шириной большей
полки менее 90 мм, трубы диаметром до 50 мм, швеллеры и
двутавровы балки с высотой стенки менее 80 мм
0.90
3. Все виды профилей и листы, кроме указанных в п. 1
а) в случае отсутствия данных о фактических значениях
технологических допусков на изготовление профилей и листов
б) при наличии гарантированных данных (не менее чем с 95 %
обеспеченностью) о фактических значениях допусков
0.95
1.00
3.8. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность по методу допускаемых
напряжений
3.8.1. Расчет металлоконструкций постовых кранов на усталостную прочность по методу допускаемых
напряжений производится в случаях отсутствия численных значений коэффициентов перегрузи для
расчетных загрузок по методу предельных состояний.
3.8.2. Расчет на усталостную прочность по методу допускаемых напряжений производится по
формулам:



σ пр  σ 1к
σ пр  σ 1к/ 0

σ пр  σ*1к 


*
σ пр  σ 1к/ 0 


где σ пр - приведенные напряжения стационарного симметричного цикла в рассчитываемом элементе
металлоконструкции от расчетного сочетания усилий,
σ 1к , σ 1к/ 0 , σ*1к , σ*1к/ 0 
- допускаемые напряжения металла при расчете на усталостную
прочность.
3.8.3. Приведенные напряжения стационарного симметричного цикла σ пр в рассчитываемом
элементе металлоконструкции от расчетного сочетания усилий σ пр определяются в соответствии с
указаниями в пунктах 3.7.2.1 - 3 7.2.11.
3.8.4. Допускаемые напряжения металла при расчете на усталостную прочность
 1к ,  1к / 0 ,  *1к ,  *1к / 0 
σ 1к  
определяются по формулам:
σ  1к
σ 1к/ 0  
n
σ  1 к/ 0
n
*
σ *   σ  1к
  1к 
n
*
σ *   σ  1к
  1к 
n
где σ 1к , σ 1к/ 0 , σ *1к , σ *1к/ 0 - пределы выносливости,
n - коэффициент запаса прочности.
3.8.5. Коэффициент запаса прочности принимается равным
- для металлоконструкций мостовых кранов, работа которых связана с транспортировкой
расплавленного металла n = 1,6,
- для прочих мостовых кранов п = 1,4.
4. МЕТОДИКА ОЦЕНКИ УСТАЛОСТНОИ ПРОЧНОСТИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ СТРЕЛОВЫХ
САМОХОДНЫХ КРАНОВ
4.1. Общие положения
4.1.1. Методика оценки усталостной прочности (выносливости) крановых металлоконструкции
предназначена для определения возможности дальнейшей эксплуатации стреловых самоходных
кранов с истекшим сроком эксплуатации
4.1.2. Расчет крановых металлоконструкции на усталостную прочность (выносливость) является
составной частью оценки технического состояния крановых металлоконструкций с целью
определения возможности, дальнейшей эксплуатации крана.
4.1.3. Расчет на усталостную прочность (выносливость) относится к расчетам по второму
предельному состояния металлоконструкции является поверочным и производится после
обследования металлоконструкций крана, если при обследовании не выявлены механические или
иные повреждения делающие дальнейшую эксплуатацию крана невозможной.
4.1.4. Проверке на усталостную прочность (выносливость) подлежат элементы стальных конструкций
воспринимающие многократно действующие нагрузки с количеством циклов нагружения 6.3 х 104 и
более за срок службы крана (с учетом продления срока эксплуатации)
4.1.5. Для кранов с истекшим сроком службы, допускается не производить проверку усталостной
прочности (выносливости) стальных конструкций кранов
- решетчатой конструкции для режимов работы 1К-2К,
- листовой сплошностенчатой конструкции режимов работы 1К ÷ 5К.
4.2. Основные исходные данные
4.2.1. Основными исходными данными для расчета металлоконструкций крана на усталостную
прочность (выносливость) являются
- нагрузки, действующие на кран,
- механические свойства металла крановых конструкций,
- геометрические характеристики поперечных сечений элементов металлоконструкций крана,
- количество циклов нагружения за срок эксплуатации крана
4.3. Нагрузки, действующие на стреловой самоходный кран
4.3.1. При расчете элементов металлоконструкций стреловых кранов на усталостную прочность
(выносливость) должны учитываться следующие виды нагрузок
- вертикальные от сил тяжести поднимаемого груза грузозахватного приспособления и элементов
крана,
- динамические вертикальная инерционная нагрузка, возникающая при подъеме и опускании груза
центробежные горизонтальные силы инерции, возникающие при вращении поворотной части крана
касательные инерционные нагрузки, возникающие при разгоне или
- ветровая нагрузка рабочего состояния,
4.3.2. Расчетные вертикальные нагрузки от сил тяжести элементов конструкций крана должны
определяться по их номинальным значениям по формуле
G1  y r * G 01
где G 01 нормативное значение нагрузки от веса элемента конструкции крана (принимается по
паспорту крана)
yr коэффициент надежности по нагрузке (для второго предельного состояния yr=1.0
Если в паспорте крана отсутствуют данные о весе отдельных частей крана допускается принимать
значения весовых характеристик по соответствующему ГОСТ или ТУ
4.3.3. Расчетная вертикальная нагрузка от силы тяжести груза определяется по формуле:
Q  y r * Q0
где Q0 - сила тяжести груза соответствующая номинальной грузоподъемности крана
уr-коэффициент надежности по нагрузке (для второго предельного состояния уr= 1.0)
Дополнительно к нагрузке oт силы тяжести груза учитывается нагрузка от силы тяжести
грузозахватного приспособления. Нагрузка от силы тяжести грузозахватного приспособления
принимается по его фактическим весовым характеристикам. В случае отсутствия данных по
фактическим весовым характеристикам грузозахватного приспособления допускается, учитывать
нагрузку от силы тяжести грузозахватного приспособления в размере 5% от нагрузки от силы тяжести
груза.
Вес грейферов траверс и специальных захватов включается в номинальную грузоподъемность крана
и дополнительно к нагрузке от силы тяжести груза не учитывается.
4.3.4. Расчетная вертикальная инерционная нагрузка возникающая при подъеме или опускании груза
определяется по формуле:
Q  q  * Vr
Q
Fин 
r
g
tT
где Q + q - вес груза и грузозахватного приспособления крана,
g = 9.81м/сек2 - ускорение силы тяжести,
Vr расчетная скорость опускание груза,
trT - время торможения (при отсутствии данных trT ≈1 сек)
4.3.5. Центробежная горизонтальная сила инерции возникающая при вращении поворотной части
крана для всех элементов металлоконструкции крана кроме стрелы определяется по формуле:
Fин 
G * n2 * R
900
где G - вес элемента металлоконструкции крана
n - угловая скорость вращения поворотной части крана (об /мин)
R - расстояние от оси вращения до центра тяжести элемента металлоконструкции крана
4.3.6. Центробежная горизонтальная сила инерции стрелы крана, возникающая при вращении
поворотной части крана определяется по формуле:
FцG 
G c π * n 2
*
* 2x 0  L c sinθ 
g
1800
где Gc вес стрелы;
g = 9.81 м/сек - ускорение силы тяжести
n - угловая скорость вращения поворотной части крана (об /мин),
Х0 - расстояние от оси вращения поворотной части крана до пяты стрелы;
Lc - длина стрелы,
θ - угол наклона стрелы к вертикали
4.3.7. Центробежная горизонтальная сила инерции от груза приложена к головке стрелы и
определяется по формуле:
с 
Fин
m * π  n 2 * R
900

где m - масса груза и грузозахватного приспособления  m 

Qq

g 
n - угловая скорость вращения поворотной части крана (об /мин),
R - расстояние от оси вращения до головки стрелы R  x 0  L c sinθ
4.3.8. Касательная инерционная нагрузка от массы груза и половины массы стрелового полиспаста,
возникающая при разгоне или торможении вращательного движения поворотной части крана
приложена к головке стрелы и определяется по формуле:

G
Q  q  G /2
n  0.0107 *  Q  q  n
F

ин.кас

2

 n
 ap
* x  L sinθ
*
0
c
 ap
 tT


где Q+q+Gn/2 вес груза грузозахватного приспособления и половины полиспаста
nap - угловая скорость вращения поворотной части крана (об /мин)
tapT- время разгона (торможения),
x0 - расстояние от оси вращения поворотной части крана до пяты стрелы
Lc - длина стрелы
θ - угол наклона стрелы к вертикали
4.3.9. Касательная инерционная нагрузка от массы стрелы возникающая при разгоне или торможении
вращательного движения поворотной части крана определяется по формуле:
n
ap
Fс
 0.0107 * G c *
ин.кас
ap
t
T
L * sinθ 


* x  c
 0

2


где Gc - вес стрелы;
nap - угловая скорость вращения поворотной части крана (об /мин);
tapT - время разгона (торможения);
Х0 - расстояние от оси вращения поворотной части крана до пяты стрелы;
Lc - длина стрелы;
θ - угол наклона стрелы к вертикали.
4.3.10. Ветровая нагрузка на элементы металлоконструкции крана определяется в соответствии с
ГОСТ 1451-77 с учетом пульсационной составляющей. Коэффициент надежности по ветровой
нагрузке yr=1.0.
При определении значений расчетных площадей и коэффициентов аэродинамических площадей
допускается нагрузку на канаты, гибкие кабели токопровода и т. п. элементы учитывать увеличением
на 5 – 10 % расчетной площади стрелы крана.
4.3.11. Ветровая нагрузка на груз определяется по ГОСТ 1451-77. Наветренная площадь груза
принимается по фактическим данным, а при их отсутствии по табл. 25. Давление ветра на груз
передается на металлоконструкцию крана в месте опоры подъемного каната.
Таблица 25
Расчетная площадь груза Fr в зависимости от его веса
Q, т
Fr, м2
Q, т
Fr, м2
Q, т
Fr, м2
Q, т
Fr, м2
0.2
1.0
2.0
4.0
16.0
14.0
32.0
20.0
0.5
2.0
3.2
5.6
20.0
16.0
63.0
28.0
1.0
2.8
5.0
7.1
25.0
18.0
100.0
36.0
1.6
3.6
10.0
10.0
Примечания
1. Ветровую нагрузку на груз принимают не менее 0.5 тс.
2. Для промежуточных значений Q площадь груза определяется линейной интерполяцией.
4.3.12. Для расчета металлоконструкций стреловых кранов на усталостную прочность (выносливость)
устанавливается следующее основное расчетное сочетание нагрузок нагрузки oт сил тяжести
элементов металлоконструкции крана (п.4.3.2), нагрузка от силы тяжести груза и грузозахватного
приспособления (п.4.3.3) динамические инерционные нагрузки возникающие
при работе крана (п.п. 4.3.4-4.3.9), ветровые нагрузки рабочего состояния на элементы
металлоконструкций крана и груз (п.п. 4.3.10 ÷ 4.3.11)
Динамические инерционные и ветровые нагрузки при расчете на усталостную прочность
(выносливость) принимаются в 50 % от значений вычисленных по п. п. 4.3.4-4.3.11
4.4. Силовые факторы, действующие в элементах несущих металлоконструкций самоходного
стрелового крана
4.4.1. Силовые факторы действующие в элементах металлоконструкции стрелового крана должны
определяться не менее чем при двух положениях стрелы крана.
первое - максимальный вылет стрелы;
второе - минимальный вылет стрелы;
4.5. Расчет металлоконструкции стреловых самоходных кранов на усталостную прочность
4.5.1. Расчет металлоконструкций самоходных стреловых кранов на усталостную прочность в
зависимости от характера нагружения крановых металлоконструкций производится по формулам:
Ơпр. ≤ Rv * γc
Ơпр. ≤ Rv0 * γc
Ơпр. ≤ R*v * γc
Ơпр. ≤ R*vo * γc
где Ơпр - приведенные напряжения стационарного симметричного цикла в рассчитываемом элементе
металлоконструкций от расчетного сочетания усилий;
RV, Rvo, R*v R*vo- расчетные сопротивления металла при расчете на усталостную прочность;
ус-коэффициент условий элемента металлоконструкции.
4.5.2. Приведенные напряжения стационарного симметричного цикла в рассчитываемом элементе
металлоконструкции σпр определяются в соответствии с указаниями п. п. 3.7.2.1 ÷ 3.7.2.11.
4.5.3. Расчетные сопротивления металла при расчете на усталостную прочность RV, Rvo, R*v R*voопределяются в соответствии с указаниями в п. п. 3.7.3.1 ÷ 3.7.3.7.
4.5.4. Коэффициент условий работы yс определяется по формуле:
y c  y cI * y cII * y cIII * y cIIII
где ус' - коэффициент условии работы отдельных элементов конструкции (определяется по табл. 21);
усII - коэффициент, характеризующий влияние «отказа» в работе крана на его дальнейшее
использование (для опорных рам, поворотных платформ, двуногих стоек, стрел стреловых
самоходных» кранов ус" = 0 75),
усIII - коэффициент условий работы, учитывающий возможные отклонения толщин профилей металла,
коррозионный износ и повреждения металла (принимается по табл. 24),
усIIII - коэффициент характеризующий ответственность крана в зависимости от ответственности
здания или сооружения, на котором он используется (принимается по табл. 26).
Таблица 26
Коэффициент, характеризующий ответственность крана в зависимости от ответственности здания
или сооружения, на котором он используется ус""
Уровень ответственности здания или сооружения
по ГОСТ 27751
Повышенный
Нормальный
Пониженный
Коэффициент ус""
0.95
0.8
0.65
4.6. Расчет металлоконструкций стреловых самоходных кранов на усталостную прочность по методу
допускаемых напряжений
4.6.1. Расчет металлоконструкций мостовых кранов на усталостную прочность по методу
допускаемых напряжений производится в случаях отсутствия численных значений коэффициентов
перегрузки для расчетных нагрузок по методу предельных состояний.
4.6.2. Расчет на усталостную прочность по методу допускаемых напряжений производится по
формулам:



σ пр  σ 1к
σ пр  σ 1к/ 0
σ пр  σ*1к 



σ пр  σ*1к/ 0 


где σ пр - приведенные напряжения стационарного симметричного цикла в рассчитываемом элементе
металлоконструкции от расчетного сочетания усилий,
σ 1к , σ 1к/ 0 , σ*1к , σ*1к/ 0 
- допускаемые напряжения металла при расчете на усталостную
прочность
4.6.3. Приведенные напряжения стационарного симметричного цикла σ пр в рассчитываемом
элементе металлоконструкции от расчетного сочетания усилий σ пр определяются в соответствии с
указаниями в пунктах 3.7.2.1 - 3 7.2.11
4.6.4. Допускаемые напряжения металла при расчете на усталостную прочность
σ 1к , σ 1к/ 0 , σ*1к , σ*1к/ 0 
σ пр  σ 1к 
σ пр  σ 1к/ 0 
определяются по формулам:
σ пр  σ*1к 


σ пр  σ*1к/ 0 


где σ 1к , σ 1к/ 0 , σ *1к , σ *1к/ 0 - пределы выносливости,(определяются по табл. 15÷18 и п.п.3.7.3.2 ÷
3.7.3.4);
n - коэффициент запаса прочности.
4.6.5 Коэффициент запаса прочности для металлоконструкций стрелковых самоходных кранов
принимается равным n = 1,4.
Приложение А
(обязательное)
ПРИКАЗ
Город _________________________________________
_________________
Дата
1. С целью определения возможности дальнейшей эксплуатации
___________________________________________
(указать тип кранов)
кранов (согласно перечню) произвести их обследование членами комиссии по согласованию с
заинтересованными организациями в составе:
Председатель __________________________________
___________________
____
(должность)
(ф. и. о.)
Члены комиссии ________________________________
___________________
____
(должность, организации)
(ф. и. о.)
2. Ответственным по техническому и организационному обеспечению выполняемых работ, по
обеспечению безопасных условий работ назначить
___________________________________________
(должность, ф. и. о.)
3. В своей работе комиссии руководствоваться «Методическими указаниями по обследованию
грузоподъемных кранов с истекшим сроком службы» РДС РК 218.13-97
4. Акт обследования после подписи комиссией предоставить мне для ознакомления.
Перечень кранов подлежащих обследованию
№ п/п
Тип крана
Завод Год выпуска Заводской Регистр.
изготовитель
номер
Номер
Место
установки
Срок
проведения
обследования
Руководитель организации
______________________________
(дата, подпись ф. и.
о.)
Приложение Б
(информационное)
ВЫПИСКА ИЗ ПАСПОРТА КРАНА
1. Тип крана
______________________________________________________________________________________
(мостовой, козловой, стреловой, крюковой, грейферный, специальный и т. д.
______________________________________________________________________________________
с указанием типа металлоконструкций - двутавровая коробчатая, балочная, ферменная, сварная,
клепанная)
2. Грузоподъемность
________________________________________________________________________________
(паспортная, если грузоподъемность была изменена, то существующая с
указанием причины изменения)
3. Высота подъема, м
________________________________________________________________________________
4. Пролет крана, м
__________________________________________________________________________________
(если пролет изменялся, то указать и первоначальный)
5. Режим работы
____________________________________________________________________________________
(паспортный и действительный)
6. Скорости механизмов
главного подъема
____________________________________________________________________________
вспомогательного подъема
____________________________________________________________________
передвижения крана
__________________________________________________________________________
передвижения тележки
________________________________________________________________________
7. Назначение крана
_________________________________________________________________________________
8. Данные о материале металлоконструкций ________________________________________________
______________________________________________________________________________________
(в том числе на новые или ремонтные узлы - при наличии копии сертификатов)
9. Паспортные данные по допускаемой минимальной температуре эксплуатации _____ °С
10. Завод - изготовитель
_____________________________________________________________________________
11. Дата изготовления
_______________________________________________________________________________
12. Заводской номер
_________________________________________________________________________________
13. Регистрационный номер
__________________________________________________________________________
14. Дата ввода в эксплуатацию
________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
(если кран подвергался перемонтажу, то и срок начала работы на новом месте)
15. Место установки крана
___________________________________________________________________________
(использование в механическом цехе, на складе руды, на склад
готовой продукции и т. п.)
16. Акты на ремонтные работы по металлоконструкциям
__________________________________________________
17. Данные по ремонтам элементов крана
_______________________________________________________________
18. Общая масса крана, т
_____________________________________________________________________________
Выписку произвел
_____________________________________________________________
(дата, подпись ф. и. о.)
Приложение В
(обязательное)
УТВЕРЖДАЮ
Начальник цеха________________
_____________________________
_____________________________
«____» ________________20___ г
СПРАВКА
о характере работы крана рег. № _______________
1. Количество лет работы крана
_______________________________________________________________________
2. Количества рабочих дней работы в году
______________________________________________________________
3. Максимальный (номинальный) груз
_________________________________________________________________
4. Среднее число рабочих циклов в сутки,
______________________________________________________________
5. Среднее число рабочих циклов в год
_________________________________________________________________
6. Максимальное (суммарное) число отработанных рабочих циклов
Ст_______________________________________
7. Данные по режиму нагружения крана:
Уровень (частный) груза, тс
1)
2)
3)
4)
5)
Р, =
Р2 =
Р3=
Р, =
Р5 =
Соответствующее среднее
число циклов
С1=
С2 =
С3 =
С4 =
С5 =
Ст =
(суммарное)
8. Температурные условия работы крана
паспортные ____________________________________________________________________
фактические ___________________________________________________________________
9. Характеристика среды, в которой работает кран
_______________________________________________________
(плавность, коррозионность среды и т. д.)
10. Место работы
___________________________________________________________________________________
(на открытом воздухе, под навесом, в помещении и т. п.)
11. Величина ветровых нагрузок по паспорту
рабочего состояния _________________________________________________________ м/сек
нерабочего состояния _______________________________________________________ м/сек
Величина ветровых нагрузок фактическая (по ГОСТ 1451-77)
рабочего состояния _________________________________________________________ м/сек
нерабочего состояния_______________________________________________________ м/сек
12. Режим работы крана паспортный
___________________________________________________________________
фактический (по расчету) _______________________________________________________
Справку составил
_______________________________________________________________
(дата, подпись ф. и. о.)
Приложение Г
(обязательное)
ФАКТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ РАБОТЫ КРАНА В ЦЕЛОМ
(группа классификации по ИСО 4301/1)
Режим работы крана согласно «Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»
1. Режим работы механизма главного подъема и крана в целом по паспорту завода-изготовителя
______________________________________________________________________________________
2. Расчет фактического режима работы крана в целом согласно приложения 11 «Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора РК 1996 г.
2.1. Максимальное (суммарное) число отработанных рабочих циклов
Ст =
2.2. Класс использования крана (по таблице 1 ИСО 4301/1)
________________________________________________
2.3. Расчетный коэффициент распределения нагрузок для крана (по п. 3.2 ИСО 4301/1)
Кр 
С1
СT
 Р1

Р
 max
3

С
  2

СT

 Р2

Р
 max
3

С
  3

СT

 Р3

Р
 max
3

   


2.4. Номинальный коэффициент распределения нагрузок для крана (по таблице 2 ИСО 4301/1),
принимается ближайшее большее значение
________________________________________________________________________________
2.5. Режим нагружения крана (по таблице 2 ИСО 4301/1)
__________________________________________________
2.6. Фактический режим работы крана - группа классификации крана в целом (по таблице 3 ИСО
4301/1)
______________________________________________________________________________________
_____________________
Примечание. Расчет составлен на основании данных «Справки о характере работы крана», выданной
предприятием-владельцем крана.
Расчет произвел
____________________________________________
(дата, подпись ф. и. о.)
Приложение Д
(информационное)
СОСТОЯНИЕ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ
крана рег. № ____________________________________________________________________
Нивелировка проведена ___________________________________________________________
Дата проведения _________________________________________________________________
Наименование допуска Допускаемое мм
Разность отметок головок
крановых рельсов в
одном поперечном
сечении:
- на опорах
- в пролете (под
тележечных)
Разность отметок
крановых рельсов на
соседних колонах при
расстоянии между
колоннами
L< 10 м
L> 10м
Отклонение от проекта
расстояний между осями
крановых рельсов
Взаимное смещение
торцов стыкуемых
рельсов в плане и по
высоте
Отклонение рельса от
прямой линии
(на участке 30 м)
Зазоры в стыках рельсов
(при t = 0° С и длине 12.5
м)
Фактическое макс. мм
Примечание
Составил
_________________________________________
(дата, подпись ф. и. о.)
Приложение Е
(обязательное)
Рабочая схема инструментальной выверки главных балок крана
- в горизонтальной плоскости
- в вертикальной плоскости
Приложение Ж
(информационное)
Примерный перечень измерительных инструментов, приборов и средств индивидуальной защиты
применяемых при обследовании грузоподъемных кранов.
1. Набор грузов для нагружения крана при статическом и динамическом испытаниях и динамометры
для контрольного взвешивания груза.
2. Щетка металлическая, набор напильников, шлифовальный круг, наждачная бумага, мел, керосин.
3. Набор гаечных ключей
4. Зубило по ГОСТ 7211-86*.
5. Молоток (с массой головки 0.5 кг и 1.0 кг) по ГОСТ 2310-77*.
6. Линейка металлическая измерительная 500-1000 мм по ГОСТ427-75*.
7. Рулетка металлическая длиной 10.0 м.
8. Струна толщиной 1,0 мм с отвесом длиной 20-50 м.
9. Лупа 5 - 10 ти кратная.
10. Штангенциркуль ШЦ-1-125, ШЦ-2-250, ШЦ-3-400 по ГОСТ 166-89*.
11. Щупы измерительные.
12 Штангенглубиномер ШГ-160 по ГОСТ 162-90.
13. Теодолит, нивелир по ГОСТ 10528-90*.
14. Рейка нивелирная.
15. Толщиномер УТ-31П, ЧТ-ЭЗП и др.
16 Дефектоскоп портативный рентгеновский типа МИРА – ЗД, ультразвуковой типа УД-10П, либо
электромагнитный типа ВД-22Н, ППД-1МУ и др.
17. Угломер УП по ГОСТ 8026-92 и др.
18 Предохранительные пояса, каски, сумка плечевая для переноски инструмента, противогазы
респираторы и т. д.
Приложение И
(обязательное)
УТВЕРЖДАЮ
Руководитель организации
________________________________________
(наименование организации выполнявшей
________________________________________
обследование крана)
“____” _____________________________ 20__г.
АКТ
обследования технического состояния металлоконструкции крана
__________________________________________________
с истекшим сроком службы грузоподъемностью
_______________________________________________________________ т
пролетом _________________________ м, рег. №
________________________________________________________________
установленного
______________________________________________________________________________________
______
(наименование предприятия или цеха)
Комиссия в составе:
Председателя
______________________________________________________________________________________
_
(должность, организация, Ф.И.О)
Членов комиссии
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
действующая на основании приказа № ____________________ от
__________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(наименование организации – владельца крана)
произвела ________________________________ обследование состояния
____________________________________________
(первичное, )
(тип крана)
_________________________________________________ крана рег.№
______________________________________________
В результате выполненных работ установлено:
1. Кран изготовлен в 20___г.
__________________________________________________________________________________
(наименование завода-изготовителя)
______________________________________________________________________________________
_____________________
Заводской № _________________ режим работы
_________________________________________________________________
(паспортный)
Смонтирован в 20___г. На (в),
________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(открытой эстакаде,неотапливаемом помещений, отапливаемое цехе и т. п.)
и эксплуатирется с 19 ____г.
Металлоконструкции крана
__________________________________________________________________________________
(двутавровая, коробчатого типа, форменная, сварная,
клепанная и т. п.)
______________________________________________________________________________________
_____________________
Материал металлоконструкции – сталь марки
___________________________________________________________________
(марка стали по паспорту или
химанализу)
2. Кран используется
______________________________________________________________________________________
__
(краткое описание технологического процесса эксплуатации
крана)
______________________________________________________________________________________
_____________________
при _______________________________________ работе в условиях
________________________________________________
(число смен)
______________________________________________________________________________________
_____________________
(повышенной влажности, агрессивности среды, нормальные условия)
Минимальная температура окружающего воздуха составляет
______________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(для установки на открытом воздухе или в не отапливаемом помещении)
Действительный режим работы
_______________________________________________________________________________
1К + 8К (легкий, средний, тяжелый)
3. Обследование состояние металлоконструкций показало следующее:
- трещины в сварных швах, околошовных зонах и целом металле
___________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(краткая характеристика дефектов этого типа)
- сварные швы
______________________________________________________________________________________
________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(характеристика качества сварных швов, их поверхности)
- трещины по местам предыдущих ремонтов
____________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(состояние сварных швов и металла)
- болтовые и заклепочные соединения
__________________________________________________________________________
(наличие ослабленных или дефектных болтов,
заклепок)
______________________________________________________________________________________
_____________________
- общие деформации
______________________________________________________________________________________
__
(в случае отклонения от нормы)
- местные деформации
______________________________________________________________________________________
_
______________________________________________________________________________________
_____________________
(в случае отклонения от допускаемых величин)
- коррозия металлоконструкций
_______________________________________________________________________________
(величина коррозии)
- прочие дефекты
______________________________________________________________________________________
_____
______________________________________________________________________________________
_____________________
- состояние окраски
______________________________________________________________________________________
___
______________________________________________________________________________________
_____________________
4. Контрольные испытания крана показали следующие (проводятся только кранов в исправном
состоянии или после ремонта (усиления) крана по чертежам организации, проводившей
обследование):
4.1. Статические грузом 1.25 Qном
- упругие деформации (прогиб) главных балок А
____________ ММ
Б
____________ ММ
что не превышает установленной нормы
____________ ММ
- остаточные деформации
____________________________________________________________________________
4.2. Динамические грузом 1.1 ном
- металлоконструкции крана
__________________________________________________________________________
- тормоза приводов
__________________________________________________________________________________
(соответствуют или не соответствуют норма)
- приборы безопасности
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
______________________________________________________________________________________
__________________________________
(конечные выключатели, ОГП, противоубойные захваты, срабатывание, ограничение соответствие
требованиям правил Госгортехнадзора)
5. Заключение комиссии:
На основании проведенного обследования крана рег.№
_________________________________________
комиссия считает.
5.1.
______________________________________________________________________________________
_________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
(указать дефекты, требующие устранения и сроки выполнения этих работ)
5.2. Заключение о техническом состоянии металлоконструкции крана, о возможности и условиях его
дальнейшей эксплуатации выдается с “Техническим отчетом” после полной оценки технического
состояния металлоконструкции крана с проверочным расчетом на усталостную прочность и
испытаниями на ударную вязкость.
5.3. На основании предварительных результатов временно
________________________________________________________
(допускается, не допускается)
работа крана до “____” _________________ 20__г. при следующих ограничениях:
- грузоподъемность ____________________________________ т;
- режим эксплуатации __________________________________;
- температурные условия ______________________________ 0С (для кранов, эксплуатируемых на
открытом воздухе и в не отапливаемых помещениях);
- кран может использоваться на объектах
________________________________________________________ уровня
(повышенного, нормального, пониженного)
ответственности по ГОСТ 27751-88* (для стреловых самоходных кранов);
Председатель комиссии:
___________________________
Члены комиссии:
__________________________
__________________________
__________________________
__________________________
С актом ознакомлен
Руководитель ____________________________________
________________________________________________
(наименование организации – владелец крана)
________________________________________________
“____” __________________________________ 20____г.
Приложение К
(обязательное)
Карта осмотра металлоконструкций постового крана
Схема металлоконструкции крана, места возможных ее повреждений их нумерация и условные
обозначения
Виды возможных повреждений металлоконструкций и их условные обозначения
Продолжение приложения К
(информационное)
ВЕДОМОСТЬ ХАРАКТЕРНЫХ ДЕФЕКТОВ МЕТАЛОКОНСТРУКЦИЙ МОСТОВОГО КРАНА
рег. № ___________
Места поиска
повреждений
Главные балки
Главная балка “А”
1. Верхний пояс
2. Нижний пояс
Виды возможных повреждений
Трещины в сварных швах и основном металле
коррозия.
Трещины в сварных швах и основном металле
3. В местах крепления
расслоение металла, коррозия, отслоение и
рельса
шелушение краски, вмятины
4. В местах стыков
Трещины в сварных швах и основном металле
рельсов
коррозия
5. Зоны соединения
Перепад по вертикали и в плане, коррозия износ
пояса и стенок
Трещины в сварных швах и основном металле
6. Места соединения с расслоение металла, отгиб полок, коррозия,
концевыми балками
шелушение и отслоение краски
7. Вертикальные стенки Трещины в сварных швах и основном металле
коррозия шелушение и отслоение краски
Волнистость, вмятины, коррозия, шелушение v
отслоение краски
Главная балка "Б"
1. Верхний пояс
Трещины в сварных швах и основном металле
2. Нижний пояс
коррозия
Трещины в сварных швах и основном металле
3. В местах крепления
расслоение металла, коррозия, отслоение и
рельса
шелушение краски, вмятины
4. В местах стыков
Трещины в сварных швах и основном металле,
рельсов
коррозия
5. Зоны соединения
Перепад по вертикали и в плане, коррозия, износ
пояса и стенок
Трещины в сварных швах и основном металле,
6. Места соединения с расслоение металла, отгиб полок, коррозия,
концевыми балками
шелушение и отслоение краски
7. Вертикальные стенки Трещины, а сварных швах и основном металле,
коррозия, шелушение и отслоение краски
Волнистость, вмятины, коррозия, шелушение и
отслоение краски
Концевые балки
1. Верхний пояс
Вмятины, шелушение и отслоение краски,
2 .Нижний пояс
неокрашенная поверхность
Трещины в сварных швах и основном металле
3. Вертикальные стенки расслоение металла, вмятины
Вмятины, шелушение и отслоение краски,
4. Зоны соединения
неокрашенная поверхность, коррозия
поясов и стенок
Трещины в сварных швах и основном металле,
5. Места соединения с коррозия, шелушение и отслоение краски
главными балкам
Трещины в сварных швах и основном металле,
коррозия, шелушение и отслоение краски.
6. Зазор между низом
Прогиб балки износ поверхности катания ходовых
балки и рельсом
колес крана. Величина зазора.
7. Торцевые зоны
Трещины в сварных швах и основном металле,
вмятины, отгиб элементов отрыв элементов
8. Буксовые зоны
Трещины в сварных швах и основном металле
коррозия шелушение и отслоение краски, вмятины
ослабления болтов у соединений, отсутствие болтов.
9. Монтажный стык
Трещины в сварных швах и основном металле
коррозия ослабление болевых соединений
отсутствие болтов.
Концевая балка "Г
Результаты
1. Верхний пояс
2. Нижний пояс
Вмятины, шелушение и отслоение краски,
неокрашенная поверхность.
Трещины в сварных швах и основном металле,
3. Вертикальные стенки расслоение металла вмятины.
Вмятины шелушение и отслоение краски
4. Зоны соединения
неокрашенная поверхность коррозия
поясов и стенок
Трещины в сварных швах и основном металле,
5. Места соединения с коррозия шелушение и отслоение краски
главными балками
Трещины в сварных швах и основном металле
6. Зазор между низом
коррозия, шелушение и отслоение краски.
балки и рельсом
Прогиб балки износ поверхности катания ходовых
7. Торцевые зоны
колес крана. Величина зазора.
Трещины в сварных швах и основном металле
8. Буксовые зоны
вмятины, отгиб элементов отрыв элементов
Трещины в сварных швах и основном металле,
коррозия, шелушение и отслоение краски, вмятины,
9. Монтажный стык
ослабление болтовых соединении, отсутствие
болтов.
Трещины в сварных швах и основном металле,
коррозия, ослабление болтовых соединений
отсутствие болтов.
Прочие зоны металлоконструкций и элементы крана
10. Зоны приварки
Трещины в сварных швах и основном металле, отрыв
ограждений
элемента, вмятины, волнистость, и отслоение краски.
Износ, ослабление болтовых соединений, отсутствие
11. Ходовые колеса
болтов.
крана
Приложение Л
(обязательное)
Ведомость дефектов металлоконструкции крана _______________ рег. №___________ заводской №
____
(марка крана)
№ п/п
Наименование
элемента
конструкции
Местонахождение
дефекта, вид, узел
Описание дефекта
Ведомость составил ______________________________________
(дата, должность, ф. и. о., подпись)
Ведомость проверил ______________________________________
(дата, должность, ф. и. о., подпись)
Указания по
устранению дефекта
Приложение М
(Информационное)
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОТБОРУ ПРОБ ДЛЯ ХИМАНАЛИЗА И МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
Вырезка проб металла из конструкций изготовление и испытание образцов стали с целью
определения их характеристик производится предприятием – владельцем крана при необходимости с
привлечением специализированных организации) в соответствии с заданием, разработанным
организацией проводящей обследование.
Задание на отбор проб металла должно включать:
-схему крана с маркировкой элементов, из которых отбираются пробы (типовые места, из которых
рекомендуется брать пробы, даны в данном приложении);
- чертежи элементов конструкций, из которых производится отбор проб с указанием мест вырезки и
всех необходимых размеров; при этом размеры, ограничивающие величину выреза (расстояние до
сварных швов расстояние до кромок элементов и др.) должны являться обязательными, размеры
заготовок проб ориентировочными.
- чертежи всех видов образцов, подлежащих изготовлению и испытанию
- чертежи элементов конструкции в местах выреза проб.
При вырезке проб на изготовление образцов для механических испытаний и металлографического
исследования должны быть обеспечены условия предохраняющие от влияния нагрева и наклепа.
При вырезке проб огневым способов припуск от линии реза до края готового образца должен быть не
менее 15 мм при толщине проката до 40 мм и не менее 20 мм при большей толщине
При использовании для вырезки проб ножниц, прессов и штампов припуск должен быть не менее:
5 мм - при толщине проката до 10 мм,
10 мм - при толщине проката до 20 мм
15 мм - при толщине проката до 70 мм
При отборе проб способом холодной механической обработки (сверлением абразивным кругом,
фрезерованием и т. п.) припуск может составлять 1 - 3 мм
На отобранных затворках наносятся номерные клейма керном или краской стружка должна быть
упакована и замаркирована. На отобранные пробы составляют ведомость с указанием крана,
элемента профиля.
Из элементов конструкций отбираются в местах с наименованием напряжением.
- для сплошностенчатых конструкций мостовых кранов – из верхнего и нижнего поясов балок в зоне
наименьшего момента и из вертикальных стенок главных балок (по середине высоты)
- для решетчатых конструкций мостовых кранов – из верхнего и нижнего поясов главных ферм,
опорных и двух соседних раскосов на участках наименьших силовых воздействий, например,
свободная полка уголка на конце стержня, при этом вырез не должен выходить за пределы узловой
фасовки.
При взятии проб должна быть обеспечена прочность и устойчивость ослабляемых элементов. Число
проверяемых проб и образцов принимать в соответствии с таблицей 85 приложения 8а СНиП II-2381*.
Отбор стружки для определения химического состава производится в соответствии с ГОСТ 7565-81*.
Стружка отбирается как правило сверлением на всю толщину проката в количестве не менее 50 г для
одного анализа. Если брать стружку по всему поперечному сечению нельзя допускать отбор стружки
в средней трети ширины элемента или полки профиля. Перед отбором стружки поверхность должна
быть тщательно очищена от окалины краски грязи ржавчины, масла и влаги до металлического
блеска. После засверловки отверстия не завариваются.
Химический анализ стали производился по ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.6-88
Отбор проб для механических испытаний образцов производится в соответствии с. ГОСТ 7564-97. В
элементах конструкций из сортового и фасонного проката образцы ориентируются вдоль
направления проката, из листового и широкополочного поперек направления проката
Изготовление образцов и их испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-84*.
Испытание на ударную вязкость производят на образцах типа 1 или 3 по ГОСТ 9454-78*
Определение ударной вязкости производят при температуре -20 °С, -40 °С, *-20 °С (для кранов,
эксплуатируемых при соответствующих отрицательных и положительных температурах) и «после
механического старения».
Значение ударной вязкости должно быть не ниже 3 кгс х м/см2
Для кранов с истекшим сроком службы в обязательном порядке проводятся испытания на ударную
вязкость после механического старения в соответствии с ГОСТ 7268
При получении значений ударной вязкости ниже 3 кгс х м/см2 на работу крана вводят ограничения на
температуру, режим эксплуатации, грузоподъемность и уровень ответственности обслуживаемых
объектов (для стреловых кранов).
Схема отбора проб на кранах сплошностенчатой конструкции
Схема отбора проб на кранах решетчатых конструкций
Приложение Н
(информационное)
ДАННЫЕ ХИМАНАЛИЗА
Результаты анализа химического состава металла основных элементов
несущих металлоконструкций крана
Место отбора проб
Номер пробы
Результаты химанализа
Марка стали
Заключение
______________________________________________________________________________________
__________
______________________________________________________________________________________
_____________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
______________________________________________________________________________________
_____________________
Химический анализ проводился в лаборатории
__________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
________ “___” 20___г.
(наименование)
Примечание: химический анализ производится, в случае отсутствия данных о марке стали в паспорте
крана
Выписку результатов анализа
произвел_________________________________________________________________________
(дата, должность, ф. и. о., подпись)
Приложение П
(информационное)
ДАННЫЕ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИИ ОБРАЗЦОВ МЕТАЛЛА
Результаты механических испытаний металла основных элементов несущих металлоконструкций
крана
Место отбора Номер пробы Результаты механических испытаний
проб
Предел
Временное
Относительно Относительно Ударная
текучести кг/ сопротивлени е удлинение е сужение
вязкость
мм2
е кг/мм2
%
шейки %
кгм/см2
Заключение
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Механические испытания проводились в лаборатории
____________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
“___”_____________ 20___г.
(наименование)
Примечание: Ударная вязкость металла определена при температуре _____ °С
Выписку результатов механических испытании произвел
_________________________________________________________
(дата, должность, ф. и. о., подпись)
Приложение Р
(обязательное)
______________________________________________________________________________________
_____________________
Лицензия № _____ от «__» _____________20__ г
УТВЕРЖДАЮ
Директор
_____________________________
____________________________________
_
(наименование организации
____________________________________
______
проводившей обследование)
____________________________________
_
(ф. и. о., подпись)
“____” _________________________ 20 __
г.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по техническому состоянию металлоконструкции крана с истекшим сроком службы о возможности и
условиях его дальнейшей эксплуатации
Дальнейшая эксплуатация ____________________________ крана _____________________________
per № ______________
(тип крана)
(марка крана)
_____________________________________________________после выполнения работ по
устранению дефектов и усилению
(разрешается, не разрешается)
металлоконструкции крана в соответствии с чертежами выпуска
___________________________________________________
___________________________________________________________________________в случае
положительных результатов
(шифр чертежей ремонта (усиления) металлоконструкций крана)
проведенной испытаний, крана на __________________________________________________
грузоподъемность с введением
следующих ограничений:
1. Кран допускается использовать на грузоподъемность ____ т, в режиме эксплуатации _______ по
«Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»
2. Кран допускается использовать при температуре окружающего воздуха _____ С (для кранов,
работающих на открытом воздухе или в не отапливаемых помещениях)
3. Кран допускается использовать на объектах
____________________________________________________ уровня
(пониженного, нормального, повышенного)
ответственности по ГОСТ 27751-88* (для стреловых кранов)
Время приведения очередного (поворотного) обследования металлоконструкции крана не позднее
______________________________________________________________________________________
____________________.
Гл. инженер проекта
Исполнители
________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________
Приложение С
(информационное)
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ В КАРТАХ ОСМОТРА КРАНОВ
Условное обозначение
Наименование
Вмятины, прогибы, искривления
Трещины в сварных швах
Трещины в металле
Ослабление крепления
Коррозия
Износ
Характерные места образование трещин
Приложение Т
(информационное)
Карта осмотра автокрана в транспортном положении
Карта осмотра автокрана в рабочем положении
Приложение У
(информационное)
Карта осмотра крана с телескопической стрелой
Приложение Ф
(информационное)
Карта осмотра крана на спецшасси автомобильного типа
Карта осмотра крана на гусеничном ходу
Приложение X
(информационное)
Карта осмотра металлоконструкций крана пневмоколесного КС-5363
Приложение Ц
(информационное)
Карта осмотра металлоконструкций гусеничного крана типа ДЭК – 50
Приложение Ш
(информационное)
Карта осмотра металлоконструкций крана гусеничного ДЭК-251
Приложение Щ
(информационное)
ВЕДОМОСТЬ ХАРАКТЕРНЫХ ДЕФEKTOB МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ КРАНА
ПНЕВМОКОЛЕСНОГО КС-5363
N п/п
1
Зоны осмотра
металлоконструкций
Рама поворотной
платформы
2
Рама ходового
устройства
3
6
Опорно-поворотный круг
и зона крепления его к
раме
Выносные опоры и зона
крепления их к раме
Зона крепления стрелы
и двуногой стойки
Двуногая стойка
7
Основание стрелы
8
Зона соединений секций
стрелы
9
Секции стрелы - зоны
соединения раскосов и
поясов
10
Головка стрелы
11
Основание гуська (при
наличии)
Зона соединения
основания и головки
гуська
Головка гуська - зоны
соединения
Зоны крепления
направляющих блоков к
стреле
Укосина гуська
4
5
12
13
14
15
Предполагаемый дефект
Примечание
Разрыв балок (швеллеров, боковин), трещины в
сварных швах, в металле прогибы, ослабление
крепления
Разрыв балок (швеллеров, боковин), трещины в
сварных швах, в металле, отрыв балок, коробление
опорной части рамы для установки опорно-поворотного
устройства, вмятины продольных и поперечных связей,
неровности полок, профилей, коррозия, ослабление
крепления
Трещины в сварных швах и в металле, излом зубьев
венца трещины у основания зубьев венца, ослабление
крепления
Трещины в сварных швах и в металле, прогибы,
ослабление крепления
Трещины в сварных швах и в металле, коробление,
ослабление крепления
Трещины в сварных швах и в металле, прогибы,
вмятины, износ; отверстий проушин, ослабление
крепления, износ оси блоков, коррозия
Трещины в сварных швах и в металле, вмятины,
неровности, прогиб, износ отверстий посадочных мест,
коррозия
Трещины в сварных швах и в металле, ослабление
Проверяютс
креплений
я все
соединения
Прогибы основных элементов, вмятины, трещины в
Проверяютс
сварных швах, коррозия
я все
раскосы и
пояса
Прогибы, вмятины, трещины в сварных швах и в
металле, ослабление крепления, коррозия
Прогибы, вмятины, трещины сварных швах и в металле,
ослабление крепления, коррозия
Трещины в сварных швах, вмятины, ослабление
крепления
Трещины в сварных швах, вмятины, прогибы основных
элементов, коррозия
Трещины в сварных швах, вмятины, ослабление
крепления
Трещины в сварных швах и в металле, вмятины,
прогибы, ослабление крепления, износ посадочных
мест, коррозия
Приложение Ы
(информационное)
ВЕДОМОСТЬ ХАРАКТЕРНЫХ ДЕФЕКТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ КРАНОВ
ГУСЕНИЧНЫХ ДЭК - 550 ДЭК – 251
N п/п
Зоны осмотра
металлоконструкций
1
Ходовая рама и зона крепления
опорно-ходового устройства
Разрыв балок (швеллеров, боковин), трещины
в сварных швах и в металле, прогибы
ослабление крепления, коррозия
2
Гусеничная тележка и места
крепления к ходовой раме
Разрыв балок (швеллеров, боковин), трещины
в сварных швах и в металле, прогибы
ослабление сечения, коррозия
3
Поворотная платформа и места
крепления опорно-поворотного
устройства, кронштейнов портала
проушин, крепления стрелы
Разрыв балок (швеллеров, боковин), трещины
в сварных швах и в металле, прогибы
ослабление крепления, износ отверстий
(праушин)
4
Основная стойка портала и зона
крепления надставки
Трещины в сварных швах и в металле
ослабление сечения, прогиб
5
Надставка портала и зона
крепления оси портала
Трещины в сварных швах и в металле
ослабление сечения, прогиб
6
Стойка портала трубчатого
сечения
Трещины сварных швах, прогиб
7
Основание стрелы
Трещины в сварных швах и в металле,
вмятины, прогиб, износ отверстий посадочных
мест, коррозия
8
Зоны соединения секций стрелы
Трещины в сварных швах и в металле,
ослабление крепления
9
Секции стрелы - зоны соединения Прогибы основных элементов, вмятины,
раскосов и поясов
трещины в сварных швах, коррозия
10
Головка стрелы
Прогибы, вмятины, трещины в сварных швах и
в металле, износ отверстий под оси блоков,
ослабление крепления
11
Зоны крепления замков и
направляющих роликов
Вмятины, искривления, трещины в сварных
швах, ослабление крепления
Предполагаемый дефект
Примечание
Проверяютс
я все
раскосы и
пояса
Приложение Э
(информационное)
ВЕДОМОСТЬ ХАРАКТЕРНЫХ ДЕФЕКТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ СТРЕЛОВЫХ САМОХОДНЫХ
КРАНОВ
№ Наименование
единицах
1 Шасси
Зона осмотра
Предполагаемый дефект
Ходовая рама автокрана
Разрыв балок, трещины коробление,
вмятины неровности полок, ослабление
крепления, коррозия
Разрыв балок, трещины в металле и
сварных швах, остаточные
пластические деформации, коррозия,
ослабление крепления, износ
Отклонение от формы, остаточные
пластические деформации, разрывы,
трещины, коробление, коррозия,
ослабление сечения
Ходовая рама
гусеничного крана
2 Опорная рама
Металл рамы, сварные
выносные стрелы швы, балки … зоны
соединения выносных
опор с опорной рамой,
места крепления ОПУ,
башмаки опор,
вывешивающее
устройство опор (винты,
цилиндры)
3 Поворотная
Рама металлоконструкций
платформа
несущих элементов,
сварные швы, места
креплений стрелы ОПУ,
механизмов, портала
противовеса и пр.
4 Стрела
Стрела (в целом), ее
телескопическая элементы места
соединения с поворотной
платформой и
гидроцилиндры подъема,
оголовок, места
соединения секций
верхний лист балок,
скользуны, места
крепления механизма
выдвижения секций
5 Стрела
Стрела в целом и ее
решетчатая
секции пояса раскосы
стойки решетки, оголовок
пята, места соединения
секций, соединение с
поворотной платформой
6 Стоика
Элементы места
соединения места
крепления тяг блоков
7 БашенноУзел соединения гуська с
стреловое
оголовком, блоки, канаты,
оборудование
крюковая подвеска
Отклонение от формы, остаточные
пластические деформации, коррозия,
ослабление крепления, износ
Изогнутость и скручивание коробчатых
балок, не перпендикулярность и не
плоскость, выпуклость (вогнутость)
стенок, отклонение осевых линий
трещины, деформация, износ
Кривизна стрелы и ее поясов и
элементов связность диагоналей
поперечного сечения пластические
деформации, трещины скручивание,
износ отверстий посадочных мест,
ослабление креплений, коррозия
Изогнутость, пластические деформации
трещины, износ
Изогнутость гуськов, деформации,
трещины, износ, выработка отверстий в
месте соединения, коррозия
Примечани
я
Приложение Ю
(информационное)
ВЕЛИЧИНЫ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ ОПОРНО-ПОВОРОТНОГО УСТРОЙСТВА
СТРЕЛОВЫХ САМОХОДНЫХ КРАНОВ
1. Момент затяжки болтов опорно-поворотного устройства указан в таблице
Диаметр ОПУ
800
800
1000, 1190, 1250
1460,
1600
1900
2240, 2500
Размеры резьбы болта мм
М15
М20
М24
М27
МЗО
Момент затяжки болта Нм (кгм)
150-170
(15-17)
200 - 220 (20 - 22)
350 - 400 (35 - 40)
503 - 650 (60 - 65)
1150-1250(115-125)
2. Стыковые болты секций стрел, противовесных консолей затягиваются в соответствии с
требованиями эксплуатационной документации.
При отсутствии данных по моменту затяжки в эксплуатационной документации этот момент М
рекомендуется определять по формуле М = 0.05xd2хσт
где: М - момент затяжки болта, Нм,
σт - предел текучести материала болта,
d - диаметр болта (см)
ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА
1. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзор РК. 1996
г.
2. Справочник по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию грухоподъемных кранов,
т.1, 2. Госгортехнадзор России, 1996 г.
3. Справочник по кранам, т. 1, 2 М. Машиностроение, 1988 г.
4. А. А. Вайнсон. Строительные краны. М. Машиностроение, 1969 г.
5. Методические указания по проведению обследования кранов с целью определения возможности их
дальнейшей эксплуатации (4-ое издание) ВНИИПТМаш. Москва, 1991 г.
6. Обследование и ремонт металлоконструкций грузоподъемных кранов РД 34.001-91.
Харькоэнергомонтажпроект. Харьков, 1991 г.
7. Краны стреловые самоходные общего назначения. Методические указания по проведению
обследования технического состояния кранов, отработавших нормативтный срок службы. РД 22. 31992. ВНИИСтройдормаш.
8. Краны грузоподъемные. Выносливость стальных конструкций. Методы расчета. РТМ 24.090.53-79.
9. ГОСТ 25546-82 Краны грузоподъемные. Режимы работы.
10. ГОСТ 27584-88* Краны мостовые и козловые электрические. Общие технические условия.
11. ОСТ 24.090.72-83 Нормы расчета стальных конструкций мостовых и козловых кранов.
12. ТУ 640 РК-02495141 ТОО-02-97 Краны грузоподъемные. Требования к сварным
металлоконструкциям при изготовлении и ремонте.
13. СНиП ІІ-23-81* Стальные констуркции. Нормы проектирования.