« Метизное производство для российской автомобильной промышленности

Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
1
Ассоциация «РосМетиз»
Вторая всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской автомобильной
промышленности»
(Москва, гостиница «Россия», 26-27 октября 2005 года)
Организаторы конференции:
Ассоциация «РосМетиз», Российский финансово-банковский союз (РФБС), ФГУП «ЦНИИЧермет
им. И.П. Бардина», ГНЦ ФГУП «НАМИ», Объединение автопроизводителей России, Национальная
ассоциация производителей автомобильных компонентов
Основные цели конференции:
Обмен информацией, обсуждение и определение направлений развития по следующим вопросам:
 Развитие конструкций автомобильных крепежных деталей и пружин;
 Внедрение прогрессивного крепежа;
 Повышение качества сборки и надежности АТС при эксплуатации;
 Уменьшение трудоемкости автосборочных работ;
 Стандартизация и унификация крепежных деталей и пружин;



Разработка и применение новых металлических материалов;
Развитие производства и повышение качества сортового проката и проволоки в России;
Качество и эффективность технологических смазок при производстве калиброванного
металла и холодной высадке крепежных деталей;

Увеличение объемов производства прогрессивного крепежа и пружин на существующих
метизных заводах, диверсификация производства;
Структура затрат на производство, пути уменьшения себестоимости;
Ресурсосберегающие технологии производства крепежных деталей и пружин;
Основные производственные фонды; пути обновления;
Применение высокопроизводительного оборудования;








Маркетинговые исследования перспективных потребностей российского рынка по различным
видам автомобильного крепежа;
Создание малых предприятий по производству современных деталей и пружин;
Развитие экспорта автомобильного крепежа, проблемы и пути решения;
Проблемы и условия применения импортного крепежа на автосборочных заводах.
Задачи конференции:




Создание условий для эффективного ориентирования отрасли на удовлетворение
потребностей автопроизводителей;
Определение роли и места крупного и малого бизнеса в метизном производстве
ориентированного на работу с российскими автопроизводителями;
Оценка экспортных возможностей российских производителей;
Создание условий для привлечения иностранных инвестиций в метизную подотрасль и
развития системы кредитования предприятий по специальным международным программам.
Решение указанных задач должно способствовать интенсивному развитию подотрасли,
обеспечению технической безопасности и технологической независимости страны и повышению
экспортного потенциала предприятий.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Программа 2-ой всероссийской конференции метизников
«Метизное производство для российской автомобильной промышленности»
26 октября 2005 года
Время
Мероприятие
Тема
9-00-10-00
Регистрация участников
10-30-12-00
Пленарное заседание
10.30-10.40
Выступление
10.40-11.00
Выступление
11.00-11.30
Выступление
11.30-11.40
Выступление
11.40-12.00
Выступление
12-00-12-30
Перерыв
12-30-14-00
Пленарное заседание
Проблемы развития метизного
производства для автомобильной
промышленности России
Перспективы внедрения
прогрессивного крепежа в
автомобильной промышленности
России
Прогрессивный крепеж - источник
снижения затрат на производство и
эксплуатацию АТС
Задачи метизного центра
ЦНИИЧермет им. Бардина» для
развития метизной промышленности
России
Развитие метизного производства в
России. Стратегия и задачи
Возможности и принципы
финансирования зарубежными
банками поставок технологического
оборудования в Россию.
Докладчик
Лавриненко Ю.А., ГНЦ ФГУП
«НАМИ»
Великанов Юрий Анатольевич,
«АвтоВаз»
К.т.н. Бунатян Георгий
Вандикович
Ассоциация «РосМетиз»
Волков Юрий Сергеевич,
директор метизного центра
ЦНИИЧермет им. Бардина»
Семенов А.А.
Ассоциация «РосМетиз»
Барковский Николай
Анатольевич
«Российский финансовобанковский союз»
12.30-13.00
Выступление
13.00-13.30
Выступление
Презентация компании «Ovako
Дальсбрук»(Финляндия).
Катанка.Сталь для холодной высадки
Смыслов Евгений Михайлович
«Раутаруукки»
13.30-14.00
Выступление
Прогрессивный крепеж для
автомобильной промышленности
К.т.н. Фадеев Виктор
Владимирович
ОАО «БелЗАН»
14-00-15-00
Перерыв
15-00-17-00
Пленарное заседание
Опыт создания производства
шаровых пальцев для поставки
ведущим мировым производителям
систем передней подвески рулевого
управления
Современные автоматы для
холодной высадки автомобильного
крепежа и специальных деталей
Д.т.н. профессор Гун Игорь
Геннадьевич
ЗАО НПО «БелМаг»
15.00-15.40
Выступление
15.40-17.00
Выступление
17-30-
Неформальная встреча участников конференции
Марк Ван Тиль
Nedschroef-Herentails, Бельгия
2
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
27 октября 2005 года
Время
Мероприятие
Тема
10-00-12-00
Пленарное заседание
10.00-10.45
Выступление
10.45-11.00
Выступление
11.00-11.30
Выступление
10.30-10.45
Выступление
11.00-11.15
Выступление
11.15-11.30
Выступление
11.30-12.00
Выступление
12-00-12-30
Перерыв
12.30-12.50
Реализация концепции - «метизный
завод под ключ»
Специальный крепеж из
нержавеющих сталей
Современная концепция
производства болтов и специальных
изделий
Разработка и внедрение
современных сталей для метизного
производства
Холодная высадка без
дополнительной механической
обработки
Антикоррозионное покрытие
«Левикор» - ключ к современному
автомобильному крепежу
Докладчик
Сарьян Сергей Евгеньевич
Представительство «WSD
GmbH»
Лойферман Михаил
Абрамович, ЗАО «ИОМЗ»
Зайцев Антон
«SACMA»
Д.т.н. профессор Филиппов
Георгий Анатольевич
ФГУП «ЦНИИЧерМет»
Джанни Форабоски
«Carlo Salvi»,Италия
Экслер Мария Викторовна
ООО «Автопромет»
Логистика поставок крепежных
деталей на ОАО «АвтоВАЗ»
Баганов Алексей Михайлович
ОАО «АвтоВАЗ»
Выступление
Модернизации и развития
производства автомобильных
компонентов в Российской
Федерации на период 2005-2010 гг
Блохин Михаил Владимирович
НО «НАПАК»
Выступление
Автоматы для изготовления пружин и
пружинных шайб
Гураль Иван Григорьевич
Хмельницкий завод кузнечнопрессового оборудования
«Пригма-Пресс»
13.40-14.00
Выступление
Современные
профильношлифовальные станки
для изготовления резьбонакатных
плашек
Гриханов Михаил Иванович
«Кербер Шляйфринг»,
Германия
14.00-14.30
Выступление
Вопросы повышения качества
шаровых пальцев
14.30-14.50
Выступление
14.50-15.10
Выступление
13.15-13.40
15.10-15.30
15.30-16.30
Круглый стол
Упаковка крепежных изделий для
автомобильной промышленности
Сталь для метизного производства –
основная задача перспективного
развития ММЗ
Подведение итогов. Принятие
заключительно документа
К.т.н.Лавриненко Владислав
Юрьевич
МГТУ им. Баумана
Lidia Vizitiou
«Iman Pack»
Олег Владимирович Парусов
«Молдавский
металлургический завод»
Семенов А.А.
Ассоциация «РосМетиз»
3
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Список предприятий и фирм, принявших участие во 2-ой всероссийской
конференции метизников
1
Ассоциация «РосМетиз»
2
«Объединение автопроизводителей России»
3
«Национальная ассоциация производителей автомобильных компонентов»
4
«Российский финансово-банковский союз» (РФБС)
5
ФГУП «ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина»
6
ГНЦ ФГУП «НАМИ»
7
ОАО «АвтоВАЗ»
8
ОАО «ГАЗ»
9
ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ»
10
ЗАО «Торговый дом ЗИЛ»
11
ОАО «БелЗАН»
12
ОАО «Завод Красная Этна»
13
ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-Метиз»
14
ОАО «Ленгипромез»
15
ЗАО «Ижевский опытно-механический завод»
16
ОАО «ВЗТДиН»
17
ООО «Автопромет»
18
ООО «Метиз-Бийск»
19
ООО «Компания Болт.ру»
20
ООО «Предприятие «Сенсор»
21
ООО «РПАС»
22
ЗАО «Прогресс-нормаль»
23
ООО «Сатурн»
24
ЗАО НПО «БелМаг»
25
ООО «АвтоКрепежЦентр»
26
ООО «Торговый дом «Руса»
27
ЗАО «Вестос-НН»
28
ООО «БеА РУС»
29
ООО «Чайковский завод Металлист»
30
ЗАО «ОКАДАопторг»
31
«ХТЦ УАИ»
32
ОАО «Запорожский сталепрокатный завод»
33
ОАО «Хмельницкий завод КПО «Пригма-Пресс»
34
«Sacma Limbiate S.p.A.», Италия
35
«Kovopol», Чехия
36
«Iman Pack», Италия
37
«Раутаруукки», «Ovako», Финляндия
38
«Carlo Salvi», Италия
39
«Nedschroef-Herentails», Бельгия
40
«WSD GmbH», Германия
41
«Кербер Шляйфринг ГмбХ», Германия
42
ООО «Бекарт Уайер»
43
«Молдавский металлургический завод»
44
МГТУ им. Баумана
45
ООО «Завод Новатор»
46
Чешское национальное агентство по поддержке торговли, Чехия
4
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Список участников 2-ой всероссийской конференции метизников
Организация
1
2
3
4
5
6
7
8
Ассоциация
«РосМетиз»
Ассоциация
«РосМетиз»
Ассоциация
«РосМетиз»
ЦНИИЧермет
им.Бардина
ЦНИИЧермет
им.Бардина
«НАПАК»
Российский
финансово-банковский
союз (РФБС)
Российский
финансово-банковский
союз (РФБС)
15
16
17
Россия
(095) 310-74-54
rm@rosmetiz.ru
Россия
(8312)361-548
bgv@r52.ru
Россия
(095)456-45-39
Lavrinenko52@mail.ru
Россия
(095)777-93-09
transmit@rol.ru
Волков Юрий Сергеевич
Россия
(095)545-28-93
stalum@comtv.ru
Блохин Михаил
Владимирович
Россия
(095)974-87-72
Барковский Николай
Анатольевич
Россия
(095)238-91-19
Трофимов Вячеслав
Россия
(095)238-91-19
Россия
(8482)33-93-56
доб. 37-51
vya@dd.vaz.tlt.ru
Россия
(8482)53-49-37
A.Baganov@vaz.ru
Россия
(0722)21-52-47
novator_24@mail.ru
Россия
(8312)45-21-10
Россия
(8312)45-21-10
Бельгия
(095)975-01-38
leonid.kutin@bekaert.com
Германия
(095)956-93-57
Michail.Grichanov@schleifri
ng.ru
Россия
(095)105-50-93
ripus99@ripus.ru
Россия
(3519)25-32-52
inbox@belmag.ru
Россия
(3519)25-32-51
artyukhin@belmag.ru
Германия
(812)271-21-34
sarian-wsd@bk.ru
Семенов Александр
Анатольевич
Бунатян Георгий
Вандикович
Лавриненко Юрий
Андреевич
Филиппов Георгий
Анатольевич
Гун Игорь Геннадьевч
ОАО «АвтоВАЗ»
14
E-mail
ЗАО НПО «БелМаг»
10
13
Телефон
Кёрбер Шляйфринг
ГмбХ
ООО
«АвтоКрепежЦентр»
ОАО «АвтоВАЗ»
12
Страна
Великанов Юрий
Анатольевич
Баганов Алексей
Михайлович
Коренев Анатолий
Иванович
Красиловский Михаил
Маркович
Кардашов Алексей
Леонидович
Кутьин Леонид
Вячеславович
Гриханов Михаил
Иванович
Куделин Сергей
Александрович
9
11
Ф.И.О.
ООО «ЗаводНоватор»
ОАО «Завод Красная
Этна»
ОАО «Завод Красная
Этна»
ООО «Бекарт Уайер»
Артюхин Владимир
Иванович
Сарьян Сергей
Евгеньевич
18
ЗАО НПО «БелМаг»
19
«WSD GmbH»
20
«WSD GmbH»
Богачева Светлана
Германия
(095)232-36-64
21
ООО «Сатурн»
Фатхулиин Рустам
Ринатович
Россия
(8552)77-89-20
rustamf@pisem.net
22
ОАО «Хмельницкий
завод кузнечнопрессового
оборудования
«Пригма-Пресс»
Гураль Иван Григорьевич
Украина
(+38-0382)765487
prigma@master.km.ua
23
ООО «БеА РУС»
Россия
(095)940-86-20
bearus@ncp.ru
24
ООО «БеА РУС»
Россия
(095)740-12-30
bearus@ncp.ru
Гриб Сергей
Владимирович
Украина
(+38-0612)13-13-66
Metiz_plant@comint.net
Балышев Дмитрий
Валентинович
Россия
(095)927-37-73
доб. 11-03
d.balyshev@tdzil.ru
Бадак Федор Михайлович
Россия
(08134)6-42-09
OORAAZ@mail.ru
25
26
27
28
ОАО «Запорожский
сталепрокатный
завод»
ЗАО «Торговый Дом
ЗИЛ»
ЗАО «РААЗ АМО
ЗИЛ»
Nedschroef Herentals
NV
Ефимов Валерий
Зиновьевич
Купченко Татьяна
Ивановна
Марк Ван Тиль
Бельгия
(+32-14)257147
marc.van.thiel@nedschroef.
be
mariarosa@carlosalvi.it
29
Carlo Salvi
Джанни Форабоски
Италия
(+39-0341)654-650
30
ООО «Компания
Захаров Владимир
Россия
(095)739-06-86
5
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
31
32
33
Болт.ру»
ООО «Компания
Болт.ру»
ОАО «Магнитогорский
метизнокалибровочный завод
«ММК-МЕТИЗ»
ОАО «Магнитогорский
метизнокалибровочный завод
«ММК-МЕТИЗ»
Викторович
Гук Владимир Олегович
Россия
(095)739-06-86
Сахабурдинов Рафис
Равильевич
Россия
(3519)25-45-66
Reklama@mmk-metiz.ru
Слобожанкин Евгений
Александрович
Россия
(3519)25-45-66
Reklama@mmk-metiz.ru
Россия
(095)514-19-50
Россия
(812)375-96-76
Россия
(8422)55-73-96
37
ЗАО «ПрогрессНормаль»
ЗАО «Вестос-НН»
Ижмяков Павел
Вениаминович
Михайлов Виктор
Иванович
Демидов Анатолий
Андреевич
Обухов Николай Львович
Россия
(8312)160-150
38
ЗАО «Вестос-НН»
Зуев Владимир Иванович
Россия
(8312)90-84-10
39
Sacma Limbiate
Зайцев Антон
Италия
(095)740-38-39
40
Kovopol
Петр Иржи
Чехия
(+491)549111
41
ЗАО «ИОМЗ»
Россия
(3412)50-64-33
42
ООО «Торговый Дом
«Руса»
Россия
(3519)31-46-33
rusa@mgn.ru
Россия
(095)763-18-58
evgenei.smyslov@ruukki.co
m
Россия
(34716)3-10-65
belzan@bashnet.ru
Россия
(34716)3-10-65
belzan@bashnet.ru
mari@exler.ru
34
ООО «РПАС»
35
ОАО «Ленгипромез»
36
46
ООО «Автопромет»
47
Iman Pack
Лойферман Михаил
Абрамович
Кузьмин Андрей
Вениаминович
Смыслов Евгений
Михайлович
Фадеев Виктор
Владимирович
Федоров Константин
Анатольевич
Экслер Мария
Викторовна
Лидия Визитиу
Италия
(+39-0445)57-88-11
l.vizitiou@imanpack.it
48
ООО «Машкрепеж»
Барков Юрий Викторович
Россия
(095)416-70-01
mashkrepezh@mtu-net.ru
49
Czechtrade
Машата Иржи
Чехия
(095)978-76-40
ctmoskva@mail.ru
Россия
(8172)75-10-79
tools@okada.ru
43
44
45
ООО «Раутаруукки»
ОАО «Белебеевский
завод «Автонормаль»
ОАО «Белебеевский
завод «Автонормаль»
50
ЗАО «ОКАДАопторг»
51
МГТУ им.Баумана
52
СЗАО «ММЗ»
53
СЗАО «ММЗ»
54
СЗАО «ММЗ»
Волоснов Владимир
Константинович
Лавриненко Владислав
Юрьевич
Парусов Олег
Владимирович
Севериненко Викентий
Александрович
Цытленок Леонид
Александрович
Россия
(095)765-29-96
Россия
Молдова
Молдова
Молдова
6
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
7
Выступления участников 2-ой всероссийской конференции метизников
(Москва, гостиница «Россия», 26-27 октября 2005 года)
Проблемы развития метизного производства для автомобильной
промышленности России
Лавриненко Юрий Андреевич
ГНЦ ФГУП «НАМИ»
Необходимость повышения качества и технического уровня крепежных деталей и пружин для обеспечения
потребностей автомобильной промышленности сегодня ни у кого не вызывает сомнений.
На автомобильных заводах понимают, что повышение конкурентоспособности российских автомобилей и их
качества, которого ждут все нынешние и потенциальные автовладельцы, зависит (в том числе) от качества
крепежа и пружин.
Усилия изготовителей автомобильного крепежа распределяются по нескольким направлениям.
Во-первых – на достижение полного соответствия изготавливаемой продукции требованиям чертежнотехнической документации и техническим условиям. На автомобильные заводы должна поступать продукция в
соответствии с нормативной документацией гарантированного качества. И здесь есть некоторые положительные
сдвиги. Например, на «АвтоВАЗе».
Во-вторых, метизные заводы стремятся обеспечить возросшие требования автозаводов в новом,
прогрессивном, высокопрочном крепеже. Ведутся работы по унификации крепежа, исключению ненужных
элементов, например шайб, освоению фланцевых болтов, повышению классов прочности, снижению массы
болтов, гаек и фланцевых соединений узлов автомобилей.
Все это в конечном итоге направлено на снижение затрат на изготовление автомобилей и в какой-то мере
влияет на цены.
Но все-таки в целом технический уровень российского автомобильного крепежа не соответствует
современному европейскому и мировому уровню.
Одной из причин отставания является использование устаревшей нормативной базы на крепеж.
Другой причиной остаются медленные темпы освоения прогрессивного крепежа на метизных заводах. Многие
виды оборудования морально устарели и требуют срочной замены.
На автозаводах нужно сделать анализ и пересмотреть требования к применяемому крепежу с учетом опыта
успешных западных автомобильных фирм и современных стандартов DIN, ISO.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
8
Одним из направлений по снижению затрат российских автомобильных заводов на работы, связанные с
крепежом, может стать применение уже сейчас высококачественных импортных комплектующих,
апробированных на европейских автомобилях.
Другим направлением является более длинный путь: техническое перевооружение метизных заводов и на
этой основе разработка собственных конструкций крепежных деталей, освоение ресурсосберегающих
технологий изготовления новых видов прогрессивного крепежа и поставка его на автозаводы.
Но в любом случае нам предстоит поднимать технический уровень крепежа для автомобильной
промышленности России.
Перспективы внедрения прогрессивного крепежа в автомобильной
промышленности России
Великанов Юрий Анатольевич
«АвтоВаз»
В настоящее время на сборочных линиях и в цехах Волжского автомобильного завода используется крепеж,
разработанный и изготовленный по нормативной документации, переданной с технологией FIAT–ВАЗ в середине
60-х годов прошлого столетия. За период ее использования техническая документация практически не
претерпела серьезных изменений. Разовые, несистематизированные изменения имели и имеют произвольный
характер и, как правило, не решают всех проблем технологического процесса. Частный характер изменений в
форме выпущенных стандартов предприятия нарушает логическое построение взаимосвязей в таблицах FIAT–
ВАЗ, хотя эти изменения являются необходимыми ввиду изменения требований к соответствующему виду
продукции.
В то же время развитие и ориентированность итальянских стандартов на новые технологии, материалы и
конструкции, используемые как у ведущих мировых автопроизводителей, так и у изготовителей современного
автомобильного крепежа, нашли свое отражение в действующих сегодня таблицах FIAT S.P.Auto, значительно
отличающихся от таблиц нормалей FIAT–ВАЗ.
Ситуация станет еще более тупиковой, если не инициировать мероприятий по стандартизации с
привлечением всех автосборочных предприятий России.
Уже некоторое время на ВАЗе ведется работа по внедрению прогрессивного крепежа в производство.
Однако экономическая целесообразность этой работы практически не определена ввиду отсутствия
статистических результатов серийной сборки с использованием прогрессивных крепежных элементов.
Теоретические выкладки эффективности многих новых крепежных элементов на практике порой не
подтверждаются.
Так в силу отсутствия опыта при планировании затрат на подготовку производства новых конструкций, то ли
из-за постоянного роста стоимости материалов и энергоресурсов. Нерешенность этих проблем фактически
тормозит использование прогрессивного крепежа при сборке автомобилей и объясняет его незначительное
количество, внедренное в производство за последние годы.
Кроме того, некоторая номенклатура и типы прогрессивных конструкций, например болты и винты с
неразъемной шайбой, изначально отнесены основным заводом-изготовителем к категории заведомо убыточных,
а следовательно, не приняты даже к проработке.
Думается, что из-за необходимости затрат на приобретение соответствующего оборудования окупаемость
которого не обещает быть скорой, из-за ценовой политики вазовских экономистов, направленной на сдерживание
роста цен на комплектующие изделия, перспективность внедрения прогрессивного крепежа должна быть
определена наличием экономической эффективности (реальной экономии на затратах, связанных с
производством автомобиля).
Из-за вышеуказанных реалий нашего автосборочного производства вполне закономерным становится
использование опыта мирового автостроения и его наработок в использовании современного автомобильного
крепежа. Имея в наличии результаты использования прогрессивных крепежных конструкций мировыми лидерами
автомобилестроения, можно уже сегодня осуществлять комплектацию российских автосборочных предприятий
крепежными элементами, поставляемыми по импорту. Основным преимуществом такого решения, безусловно,
будет наличие опыта изготовителя, наработанной статистики и оперативного внесения изменений в конструкцию
изделия с учетом требований автосборочного предприятия. При этом возможно некоторое несоответствие
изделий требованиям нормативной документации, используемой на ВАЗе, что придется каким-то образом
менять.
Решение этих вопросов позволит сдвинуть с мертвой точки проблему разработки и внедрения в
производство современных стандартов и нормативной документации, регулирующих проектирование и
изготовление крепежных изделий.
Ориентировав закупку крепежных изделий на импорт, руководство ВАЗа практически решает следующие
проблемы:
– во-первых, внедряет уже промышленно освоенные прогрессивные крепежные конструкции, применение
которых изначально предусматривает снижение технологической трудоемкости сборочных операций,
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
9
следовательно, снижает затраты, улучшает качество соединений, непосредственно влияющее на
потребительские свойства конечного продукта предприятия;
– во-вторых, освобождается от необходимости компенсировать затраты по организации опытного
производства как у себя, так и у производителя крепежных элементов, связанные с проработкой конструкторской
документации на само изделие так и на разработку технологической оснастки, инструмента, технологических
карт производства;
– в-третьих, система нормативно-технической документации ВАЗа на крепеж получает реальный стимул к
пересмотру в сторону отображения современных требований автомобилестроения.
Но, несмотря на то что применение импортного крепежа на автосборочных предприятиях имеет много
плюсов, нельзя не отметить наиболее глобальные проблемы и опасения.
Первый из основных вопросов – это сроки и условия доставки изделий, необходимость увеличения
валютной части в бюджете предприятия, влияние на цену изделия колебаний на валютной бирже;
необходимость согласования с поставщиком стабилизационных условий контракта.
Второй вопрос – это вопрос стимуляции российских производителей крепежа. На сколько импортные
поставки крепежа на сборочные конвейеры будут стимулировать развитие производства, возможен ли
положительный эффект или это еще в большей степени усугубит существующее положение? Ответ на данный
вопрос неоднозначен, но в большей степени, по моему мнению, это позволит активизироваться производителям
крепежа.
В условиях конкурирующего рынка возможно создание новых совместных предприятий с последующей
локализацией производства в России или организация филиалов зарубежных изготовителей с российской долей
собственности.
Всестороннее совместное обсуждение специалистами автосборочных и крепежных предприятий России
различных направлений развития отрасли позволит в конечном итоге принять правильную концепцию,
позволяющую решать возникшие проблемы обеспечения российских предприятий качественным, обеспеченным
поддержкой национального стандарта крепежом, который будет соответствовать лучшим зарубежным аналогам.
Прогрессивный крепеж – источник снижения затрат на производство и
эксплуатацию АТС
К.т.н. Бунатян Георгий Вандикович
Ассоциация «РосМетиз»
Покупая автомобиль, обычно принимают во внимание соотношение его качества и цены, не
упуская из внимания системы безопасности, длительность пробега без регулировок и ремонта,
эксплуатационные расходы. При этом едва ли кого-нибудь интересует, какие крепежные детали
использованы в сборке автомобиля.
В тоже время применяемые в конструкции автомобиля, двигателя, их компонентов
многочисленные крепежные детали, способны весьма существенно влиять на надежность и
ремонтопригодность, на трудоемкость сборочных работ и технического обслуживания (ТО). Что мы
имеем в отечественных АТС? Крепежные соединения традиционно применяемые в автомобилях
ГАЗ, ВАЗ, УАЗ и других производителей состоят на 28-38% из шайб: плоских, пружинных,
зубчатых. Это вспомогательные, в абсолютном большинстве бесполезные, а нередко и вредные,
детали [1. 2]. Потребление шайб крупными заводами приведено в табл. 1. Для их изготовления
расходуется 2,5 тыс. тонн металла.
Таблица 1
Наименование
Шайбы, всего, млн. шт.,
в том числе - пружинные
Шайбы, всего, тонн
Годовое потребление шайб
ГАЗ
УАЗ
ВАЗ
КамАЗ
ЗМЗ
80
120
440
68
50
175
400
165
680
80
55
300
27
19
47
Таким образом, заводы нашего автопрома потребляют сотни миллионов шайб вместо того, чтобы
применять болты, винты и гайки с фланцем, самстопорящиеся гайки, резьбовыдавливающие винты и
болты, многие другие прогрессивные технические решения. Прогрессивных крепежных деталей в
российских АТС в лучшем случае всего 5-6% против 60-80% в автомобилях передовых зарубежных
фирм. У нас преобладает крепеж невысокой прочности. Даже в автомобилях ВАЗа, где нет болтов
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
10
класса прочности ниже 8.8, количество крепежных деталей повышенной прочности от модели ВАЗ
2105 к ВАЗ 2110 сократилось с 58 % до 46%.
В зарубежной практике еще лет 40 тому назад при выборе крепежных деталей для
соединений стал использоваться принцип «цена на месте». «Цена на месте» - это вся сумма затрат,
необходимых чтобы крепежная деталь была установлена на свое место в автомобиле, с учетом не
только стоимости их закупки, но и всех других статей расходов. Дело в том, что крепежные детали
после поступления от поставщиков на склад автонормалей проходят немалый путь до установки на
свое место. Их перевозят на цеховые склады, перемещают внутри цехов, перекладывают в другую
тару, комплектуют под конкретные узлы и распределяют по рабочим местам на конвейере,
подсобирают друг с другом и т.д. Все это и транспорт, и тара, руки и время рабочих, а значит и
вполне реальные расходы, хотя их и относят к накладным. Нередко крепежные детали
устанавливают в одном месте сборочного конвейера, подтягивают соединение в другом, а
контролируют в третьем. В итоге цена крепежных деталей на месте оказывается выше цены их
покупки не менее, чем в 2 раза. Проблема, мешающая увеличению применяемости прогрессивного
крепежа, видится в том, что на большинстве автозаводов функции закупки компонентов, включая и
крепежные детали, выведены в самостоятельные подразделения (Коммерческая дирекция, Торговозакупочная фирма и др.). Их задача – снизить затраты на закупку. Но все крепежные детали
прогрессивных конструкций являются многофункциональными, то есть не только соединяют, но еще и
стопорят, исключают шайбы, удобнее в монтаже, легче по весу заменяемых деталей, позволяют
снизить трудоемкость сборки, обеспечивают высокую н6адежность соединений и приносят многие
другие преимущества [3]. Поэтому надо рассматривать гл не цену за отдельную деталь, а
стоимость всего машинокомплекта крепежных деталей на автомобиль. А это уже комплексная задача,
в решении которой должны участвовать и конструкторские подразделения, и технологи по сборке, и
специалисты по подготовке производства, и, конечно же, производители новых деталей.
Анализ крепежа в зарубежных автомобилях, в ряде моделей отечественных автомобилей и
двигателей [4, 5] позволил создать модель оптимизации крепежных соединений в АТС,
спрогнозировать, как должен быть изменен комплект крепежа в целом. Прогрессивные решения
прошли проверку и испытания на опытных и серийных моделях автомобилей и в двигателях с
положительными результатами. Но дальше этого дело продвигается недопустимо медленно.
Основное препятствие возникает из-за разногласий в определении экономической выгодности
предлагаемых замен. Задача модернизации и оптимизации крепежных соединений в АТС из
технической задачи переходит в категорию экономическую. Надо сформулировать идеологию
продвижения нового современного крепежа в конструкции автомобилей методами экономики,
учитывающими все расходы. В том числе и те, которые принято относить к накладным.
Рассмотрим примеры снижения затрат на производство и закупку за счет использования
прогрессивного крепежа. Самые массовые болты и гайки размерами М6 и М8 в автомобилях ГАЗ,
УАЗ, ПАЗ и двигателях ЗМЗ устанавливают:
- без шайб - 35% болтов и 8% гаек,
- с плоскими шайбами - 20% болтов и 23% гаек,
- с пружинными шайбами - 20% болтов и 38% гаек ,
- с пружинной и плоской шайбами - 25% болтов и 31% гаек.
Пример 1.
Для крепежных соединений автомобилей ГАЗа и УАЗа, автобусов ПАЗа и двигателей ЗМЗ
требуются болты М6х14, М6х16, М6х18 и М6х20 в количестве 50 млн. штук в год. В табл. 2
приведен расчет на примере болта М6х16 и названной выше применяемости в соединениях шайб.
Таблица 2
Применяется в узлах автомобилей (ГАЗ, УАЗ, ПАЗ, ЗМЗ)
Детали в соединении
201418 Болт М6х16
252004 Шайба 6
252134 Шайба 6Т
Итого
Годовая
потребность,
млн. штук
32,5
22,5
22,5
77,5
На 1000 штук
Вес,
кг
4,9
0,93
0,76
Цена,
руб.
300
110
64
На годовую программу
Вес,
тонн
160
21
17
198
Цена,
тыс. руб.
9750
2480
1440
13670
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Прогрессивное решение
103.16031 Винт М6х14 с
фланцем и внутренним
волнистым приводом
Результат
32,5
5,0
400
- 45
162
13000
- 36
- 670
11
Примечание:
Экономия металла у производителя крепежных деталей, рассчитанная по нормам расхода составляет 62 тонны в год.
Пример 2.
Соединения с гайками М8, применяемость которых в тех же АТС составляет 30 млн. штук в год.
Расчет приведен в табл. 3.
Таблица 3
Применяется в узлах автомобилей (ГАЗ, УАЗ, ПАЗ, ЗМЗ)
Детали в соединении
Годовая
потребность,
млн. штук
250510 Гайка М8
252005 Шайба 8
252135 Шайба 6Т
27,6
16,2
20,7
Итого
64,5
на 1000 штук
Вес,
Цена,
кг
руб.
4,68
3,4
1,53
516
350
130
на годовую программу
Вес,
Цена,
тонн
тыс. руб.
129
55
32
14240
5670
2690
216
22600
203
22080
Прогрессивное решение
45 9953 1819
Гайка М8 с фланцем
27,6
7,35
800
Результат
- 37
- 13
- 520
Примечание: Экономия металла у производителя крепежных деталей, рассчитанная по
нормам расхода составляет 64 тонны в год.
Примечание:
Экономия металла у производителя крепежных деталей, рассчитанная по нормам расхода составляет 64 тонны в год.
Расчеты существующих затрат на детали в характерных узлах позволяют спрогнозировать цены
для крепежных деталей в прогрессивном решении выгодные и производителю, и потребителю. В
приведенных примерах нами не учитывались экономические и организационные выгоды
потребителей за счет процедур и действий с деталями, исключенными из соединений, в данных
случаях - с шайбами.
Еще один источник снижения затрат – это унификация используемых в АТС крепежных деталей,
исключение целого ряда конструкций. На рис. 1 и 2 показаны предлагаемые схемы унификации
винтов и болтов. Отметим актуальность отказа от применения болтов с шестигранной уменьшенной
головкой, имеющих низкий технический уровень и неприемлемых для болтов класса прочности выше
6.8 из-за малой опорной поверхности головки. Примеры эффективности применения болтов с
волнистым приводом типа ТОRХ, позволяющих уменьшить вес крепежных деталей и габариты узлов
соединений показаны на рис. 3 и 4. Как видим, имеется большое поле для деятельности
конструкторов, технологов по сборке, служб снабжения.
Задачу обоснования экономии затрат на техническое обслуживание АТС при применении
прогрессивного крепежа надо решать за счет оценок повышения надежности соединений, которое
ведет к увеличению пробега между ТО, уменьшает объем работ по проверке и подтяжке соединений.
Это комплексная задача по совершенствованию узлов автомобиля и, обычно, она решается с
участием заводских подразделений по испытаниям АТС.
В 80-х годах отраслевой институт крепежа КТИавтометиз участвовал в сравнительных ходовых
испытаниях самостопорящихся гаек в грузовиках ГАЗа и ЗИЛа, резьбовыдавливающих винтов в
автобусах ЛиАЗа при их внедрении. Результаты испытаний полностью подтвердили абсолютную
надежность соединений с прогрессивными конструкциями в сравнении с узлами, где использовались
пружинные шайбы (грузовики) и самонарезающие винты (крепления панелей обивки салона
автобусов). Случаи самоотвинчивания удалось исключить полностью.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
12
В публикациях последних лет нам удалось охватить многие аспекты совершенствования
крепежных соединений в АТС. Но для реализации этой перспективной программы необходимо
объединение усилий производителей АТС и предприятий, производящих крепежные изделия [5]. Что
значит объединить усилия? Можно ли этого достичь? Кто может возглавить эту непростую задачу?
Это не риторические вопросы и их хотелось бы обсудить с участием всех сторон, присутствующих на
конференции. То, что проходит настоящая конференция, можно признать первым шагом к
объединению усилий. Спасибо Ассоциации «РосМетиз» и другим организаторам.
Заключение:
1. Закупка и использование автосборочными производствами крепежа
устаревших конструкций – болтов с шестигранной уменьшенной головкой, многочисленных шайб,
винтов с прямым шлицем, низкопрочного крепежа и др. – влечет за собой массу лишних, ничем не
оправданных затрат. «Цена на месте» оказывается выше, чем при переходе на прогрессивные
конструкции.
2. Стандартизация прогрессивных крепежных деталей. ОСТы,
таблицы Фиат-ВАЗ, как и не пересматриваемые десятилетиями ГОСТы отживают свой век.
Выпускать каждому заводу свои СТП (СТО) – можно, но они должны быть гармонизированы с
международными стандартами ISO и DIN и, что не менее важно, между собой во благо всей
отрасли. Поэтому организовать и координировать эту базовую работу может и должен ГНЦ
НАМИ. Эта работа – второй шаг в объединении усилий. Стандарты для автопрома могли бы
сразу стать ГОСТами (еще лучше - ГОСТ Р ИСО) и в этом необходимо участие ВНИИНмаша,
головной организации по стандартизации в России.
3. Производство прогрессивных крепежных деталей. Сейчас выпуск
такого крепежа основными крепежными заводами отрасли «Красная Этна» и «Автонормаль», а
также АМО ЗИЛ – абсолютно недостаточен. Одному – двум производителям всю номенклатуру
прогрессивного крепежа выпускать нереально. Понятна необходимость конкуренции, развитие
среднего и малого бизнеса, но не менее важны унификация технических решений и, в
определенной степени, специализация на группе конструкций. В этом видится третий шаг в
объединении усилий и здесь координацию могла бы взять на себя Национальная ассоциация
производителей автокомпонентов (НАПАК). Напомним, что крепежные детали – самые
многочисленные компоненты АТС. Хорошо бы привлечь к решению задач унификации и
оптимизации крепежных соединений потенциал Ассоциации автомобильных инженеров (ААИ),
которая пока стоит в стороне от наших проблем. В частности, крепежная тематика должна стать
постоянной на международных конференциях и конгрессах, которые проходят в периоды
проведения московских автосалонов и выставок
4. В автопроме есть организация, которая могла бы взять на себя общую координацию давно
назревших действий в области крепежных деталей для АТС – это Объединение
автопроизводителей России (ОАР). Надо использовать ее немалое влияние и возможности.
Задачи метизного центра ЦНИИЧермет им. Бардина» для развития метизной
промышленности России
Волков Юрий Сергеевич
директор метизного центра ЦНИИЧермет им. Бардина»
Учитывая, что развитие метизного производства в России связано не только с развитием технической базы
предприятия, но и с большой работой по стандартизации и сертификации при ЦНИИЧермет им. Бардина создан
метизный центр. Задачи метизному центру были сформулированы специалистами ассоциации «РосМетиз» и
нашли поддержку у руководства института. Сегодня центр уже функционирует, выполняя возложенные на него
задачи. Одной из таких задач центра – адаптация зарубежных стандартов к условиям российской метизной
промышленности. Так называемая структура создания на базе зарубежных стандартов ГОСТ Р ISO. Такая
форма стандартизации позволит в кратчайшие сроки создать возможность работать российским предприятиям
по требованиям международных требований, улучшая уровень качества метизов и для российской
промышленности. Большое внимание метизный центр должен уделить и сертификации малых и средних
предприятий, которые будут создаваться в рамках программы Ассоциации «РосМетиз». По моему мнению,
удалось создать на базе ЦНИИЧермета им. Бардина, подразделение которое сможет решать задачи метизников.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
13
Развитие метизного производства в России. Стратегия и задачи
Семенов Александр Анатольевич
Координатор Совета Ассоциации «РосМетиз»
Сегодня российская метизная промышленность стоит перед серьезной задачей выбора пути
технологического обновления и дальнейшего развития. Многие проблемы отрасли – это проблемы не отдельного
предприятия, которые необходимо решать совместными усилиями. Вторая Всероссийская конференция
метизников посвящена одной из проблем отрасли – развитию метизного производства для российской
автомобильной промышленности.
Сегодня многим стало понятно, что развитие их собственного производства будет более успешным,
если не только решать задачи удовлетворения потребностей внутреннего рынка, но и ориентировать
предприятия на экспорт метизной продукции.
Оценивая объем мирового уровня производства метизов, можно однозначно сказать, что Россия отстает
не только в объемах производства, но и в качестве выпускаемой продукции. К примеру, из 12 млн. т крепежных
изделий, произведенных в мире в 2004 году, доля России составила всего 2%. Общий объем произведенных в
России метизов к мировому производству насчитывает менее 2%, в то время как доля России в мировом
производстве стали более 7%. Сегодня российские метизные предприятия проигрывают предприятиям из стран
Юго-Восточной Азии, таким как Китай, Тайвань, Южная Корея.
С активным развитием метизного производства в Малайзии, Таиланде, Вьетнаме проблемы российских
метизных предприятий будут только возрастать.
Именно выработка общей стратегии развития метизной отрасли России и стала основной задачей этой
конференции. Сегодня нельзя принимать решения, не оценив конкуренцию на рынке.
Кто основные конкуренты для российских метизных предприятий на внутреннем и внешнем рынках?
Думаю, что у многих готов ответ. Именно с продукцией, произведенной в Юго-Восточной Азии, и
придется конкурировать российским метизам. Еще раз хочу обратить внимание, что Ассоциация «РосМетиз»
считает необходимостью выработку общей стратегии для метизных предприятий России. Решать будет каждый
сам, но консолидированная программа поможет правильно выбрать пути развития.
Возможности и принципы финансирования зарубежными банками поставок
технологического оборудования в Россию
Барковский Николай Анатольевич
«Российский финансово-банковский союз»
Одним из важных вопросов при создании небольшого предприятия является выбор соответствующего
оборудования, которое должно отвечать требованиям современных технологий и быть доступным по цене, что
немаловажно для малых и средних инвесторов. В этом смысле большой интерес для производителей метизов
представляет оборудование из Юго-Восточной Азии (Китай, Корея, Тайвань). Цены на него при сравнимых
технических параметрах и качестве существенно ниже цен на оборудование европейского производства. При
этом одним из ведущих производителей оборудования для метизной промышленности является Тайвань,
который уже давно называют «королевством крепежа» (его экспорт составляет 1,2 млн. т в год). Положительным
фактором является возможность импорта тайваньского оборудования в счет программ кредитования,
предлагаемых Эксимбанком Тайваня. Таких программ две:
– перекредитование через местные банки страны-импортера (Relending Loan Facility), в которой с
российской стороны участвует шесть банков (Газпромбанк, Альфа-Банк, Международный промышленный банк,
Банк УралСиб, ГУТА-Банк и Банк Глобэкс);
– прямое средне- или долгосрочное кредитование под гарантию местного банка страны-импортера
(Medium- and Long-Term Export Credit).
Программа предусматривает привлекательные для российских импортеров условия кредитования
поставок тайваньского технологического оборудования: срок кредита – от 6 месяцев до 3 лет (до 5 лет при сумме
кредита свыше 1 млн. долларов США); годовой льготный период по погашению основного долга (по кредитам
сроком до одного года включительно – единовременное погашение в конце срока); погашение основного долга и
уплата процентов полугодовыми взносами; невысокая процентная ставка (в пределах полугодовой ставки
ЛИБОР плюс маржа Эксимбанка и российского банка, что в настоящее время может составить в пределах 7–9%
годовых.
В рамках программы кредитуется до 85% от цены оборудования ФОБ (порт отгрузки на Тайване). В
случае, если тайваньские компоненты в импортируемом оборудовании составляют от 40 до 50%, кредитуется не
более 70% от цены ФОБ. И в том и в другом случае Эксимбанк принимает к кредитованию расходы по доставке
оборудования с Тайваня до российского порта (например, Санкт-Петербург), включая стоимость фрахта и
страхования. Если говорить о форме финансирования закупок оборудования, то Эксимбанк не делает
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
14
принципиальных различий для непосредственного кредитования. При этом возможно закупать оборудование и
по лизингу.
Вообще лизинг промышленного оборудования как форма финансирования может оказаться даже более
привлекательным для предприятий малого и среднего бизнеса. С одной стороны, при лизинге стоимость
приобретаемого оборудования увеличивается пропорционально размеру вознаграждения лизинговой компании
(обычно от 1,5 до 4% годовых сверх стоимости кредита, получателем которого является лизинговая компания).
С другой стороны, лизинговые платежи относятся на расходы, уменьшающие налогооблагаемую базу (в
отличие от платежей в погашение кредита, которые осуществляются за счет чистой прибыли).
Лизинг оборудования предусматривает ускоренную амортизацию, что при необходимости позволяет
осуществлять техническое переоснащение предприятия в более короткие разумные сроки. Так, срок лизинга
обычно составляет от 3 до 5 лет.
В то же время по действующим в Российской Федерации нормам срок полезного использования
оборудования для метизной подотрасли составляет свыше 7 лет (до 10 лет включительно). Как правило,
большинство крупных российских банков (Газпромбанк не является исключением) в интересах расширения
возможностей и вариантов кредитования импортных закупок промышленного оборудования предлагают схемы
работы через свои дочерние лизинговые компании.
В этом случае при рефинансировании лизингового договора за счет экспортного кредита иностранного
банка периодичность лизинговых платежей обычно соответствует периодичности платежей в погашение
основного долга и в уплату процентов по кредиту.
В рамках финансовых аспектов развития метизного производства в России проведены переговоры и
достигнуто соглашение с итальянским банком «San Paolo IMI», который также проявил интерес к этой программе.
Сталь для холодной высадки
Смыслов Евгений Михайлович
«Раутаруукки», «Ovako»
Концерн Oy Ovako Ab - крупнейший производитель стали и особенно стали для холодной высадки
в Европе.
Основные показатели:
Оборот (млрд. Евро) - 1,284;
Производство стали - 1,855 тыс. т;
Сортового проката - 1,501 тыс. т;
Продукция дальнейшего передела – 411 тыс. т;
Персонал - 5200 чел.
В качестве сырья на Коверхарском металлургическом заводе, плавка стали в кислородном
конвертере, используются низкофосфористые железорудные окатыши и отборный металлолом. В
сочетании с технологией непрерывной разливки стали и обработкой стали в печи-ковше, такое сырье
позволяет обеспечить однородный химический состав, необходимую внутреннюю структуру, а также
отличное качество поверхности заготовок.
Основной ассортимент производства включает в себя катанку для холодной высадки, сварочную,
из низкоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей, а также инструментальных, подшипниковых и
пружинных марок сталей. На прокатном стане в Дальсбруке производится катанка диаметром от 5,5
до 21 мм по технологии непрерывной прокатки (FlexCoil), а на Недстаальском прокатном стане
выпускается катанка диаметром от 5,5 до 30 мм. Недстаальский сталепроволочный завод производит
проволоку диаметром от 1,30 до 29,10 мм и имеет дополнительные возможности по обработке, такие
как травление, отжиг и поверхностная обработка борнокислым натрием, фосфатами, известью и
мылом.
Стандартные показатели катанки:
- Допуски по базовым сортам - DIN 59110
- Допуски по специальным сортам - DIN 59115A, DIN 59115B
Основные направления деятельности
Сектора промышленности:
- Подшипниковая;
- Транспортное машиностроение;
- Автомобильная промышленность;
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
- Общее машиностроение.
Сортамент:
- низколегированные и микролегированные качественные стали;
- углеродистые стали в виде круга, полосы, катанки, труб, колец, продукции дальнейшего
передела
В состав концерна Oy Ovako Ab входят несколько металлургических предприятий.
Ovako Wire Oy Ab
Основные показатели:
Оборот ( млн. Евро) - 285;
Производство стали - 640 000 т;
Производство катанки - 640 000 т;
Персонал - 950 чел.
Основные рынки сбыта продукции - континентальная и северная Европа.
Ovako Koverhar
В состав предприятия входит:
 доменное производство;
 конверторное производство;
 электросталеплавильное производство;
 печь ковш;
 машина непрерывного литья заготовки.
Основные показатели:
Производство стали - 640 000 т
Персонал - 340 чел.
Ovako Dalsbruk
Основной вид деятельности - прокатное производство.
Основные показатели:
Производство - 400 000 т;
Персонал - 200 чел;
Диаметр выпускаемой катанки - 5,5-19,0 мм;
Вес бухты - 1,4 т.
Ovako Alblaserdam
Основной вид деятельности - прокатное производство.
Основные показатели:
Производство - 240 000 т;
Диаметры - 5,5-30,0 мм;
Вес бухты - 1,2 т;
Сталепроволочный производство
Основные показатели:
Производство - 30 000 т;
Диаметры выпускаемой проволоки - 1,2-29,0 м;
Вес мотка - 0,3-1,2 т;
Общее количество персонала - 410 чел.
Стали для холодной высадки
Основные показатели:
Общее производство - 200 000 т
- 30 % низкоуглеродистые;
- 65 % бористые;
- 5% специальные.
Бористые:
- 84 % для крепежа класса прочности 8,8;
- 16 % для крепежа класса прочности 10.9.
15
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Низкоуглеродистые стали
C <= 0.20 %
EN 10263:
C8C
C10C
C15C
C17C
C20C
Бористые стали
8.8 – 10.9 Bolts
C 0.15-0.39 %
EN 10263:
17B2, 23B2, 28B2,
33B2
17MnB4, 20MnB4,
23MnB4, 27MnB4,
30MnB4, 36MnB4
16
Низколегированные
стали
12.9 Bolts
32CrB4, 36CrB4,
35Cr4, 38Cr4
36CrMo4
Система мониторинга качества включает в себя следующие этапы:
- Система мониторинга параметров разливки заготовки;
- Система мониторинга параметров разливки заготовки:
- Запись всех существенных параметров разливки в процессе всего цикла;
- Фиксирование сбоев и проблем;
- Локализации дефектов на отдельной заготовке;
- Инструментарий для расчетов качества.
- Контроль заготовки:
- Химический анализ;
- Мониторинг кривой evaluation;
- Отпечатки Sulphur prints (контроль внутренних дефектов , трещин , включений);
- Макро-шлифы;
- Прокаливаемость (кривая Jominy);
- Расчетные данные;
- Измеряемые данные (C > 0.25 % бористые).
- Контроль заготовки:
- Две первые плавки цикла автоматически тестируются . Другие плавки выборочно в соответствии
с плановыми расчетами;
- Дробеструйная очистка;
- Контроль размеров;
- Визуальный осмотр на наличие дефектов;
- Маркировка дефектов и точечная зачистка.
- Контроль катанки:
- Образцы катанки:
- Тест на холодную осадку;
- Исследование микрошлифов;
- Механические свойства (ReL, Rm, Z);
- Контроль диаметра;
- Контроль дефектов поверхности при тесте на горячую осадку;
- В процессе прокатки:
- Дефекты поверхности;
- Лазерный контроль диаметра.
- К основным показателям обеспечения высокого качества можно отнести:
- Металлургия на базе низкофосфористого окатыша;
- Контролируемая прокатка;
- Система контроля;
- Прокаливаемость;
- Пластичность;
- Допуски;
- Качество поверхности;
- Система контроля.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
17
Прогрессивный крепеж для автомобильной промышленности
Фадеев Виктор Владимирович, к.т.н.
зам. начальника отдела перспективных технологий холодной объемной штамповки
ОАО «Белебеевский завод «Автонормаль»
ОАО «Белебеевский завод «Автонормаль» (ОАО «БелЗАН») – современное машиностроительное
предприятие, специализирующееся на выпуске крепежных и нормализованных изделий для
автомобильной, строительной и машиностроительной промышленности, а также инструмента
холодновысадочного, металлорежущего, резьбообразующего.
Сегодня ОАО «БелЗАН» обеспечивает всеми видами крепежных изделий конвейеры гигантов
отечественного машиностроения – АвтоВАЗ и КамАЗ, а также их предприятия-смежники.
ОАО «БелЗАН» имеет в своем составе комплекс производственных мощностей, который
позволяет провести полный технологический цикл при производстве детали начиная с подготовки
металла; далее -возможность изготовления крепежных изделий как методом холодной объемной
штамповки, так и методом резания, а также изготавливать пружинные детали. После чего, при
необходимости, деталь проходит термическую обработку и наносится защитное покрытие.
Номенклатура выпускаемой продукции составляет более 3500 типоразмеров и наименований
(болты, гайки, шайбы, пружины, винты, штифты, стопорные кольца, шаровые пальцы, шпильки,
заклепки, пресс-масленки и т. п.).
Около 26 % от общего количества деталей, идущих на сборку автомобиля ВАЗ, изготавливает
Белебеевский завод «Автонормаль». Надежность каждого автомобиля зависит от качества
составляющих его деталей. Именно поэтому задача повышения качества за счет применения
прогрессивных конструкций крепежных деталей является актуальной. Основными тенденциями
развития автомобильного крепежа являются применение многофункциональных конструкций с
усложнением их геометрической формы и повышением степени точности. Расширяется применение
высокопрочного крепежа классов 8.8; 10.9; 12.9. За счет этих факторов происходит снижение
номенклатуры, веса машинокомплекта крепежа, трудоемкости сборочных работ, надежности
резьбовых соединений в период эксплуатации автомобиля.
В настоящее время головки болтов и винтов для ручной и автоматической сборки имеют
различную форму, что обуславливает их различные характеристики, а именно:
 способность воспринимать высокий крутящий момент;
 уменьшение монтажного пространства;
 доступность монтажа;
 снижение осевых нагрузок;
 износ монтажного инструмента;
 себестоимость;
 унификация.
Интегральная оценка данных характеристик показывает, что наибольшими преимуществами
обладают фланцевые болты с фасонными головками типа «TORX».
У 12-гранника перенос момента происходит через кромочное давление по линейному контакту.
12-гранные головки способны передавать крутящие моменты на завинчивание в 1,3-1,5 раза больше,
чем 6-гранные. Зацепление фасонных головок типа «TORX» является зацеплением зубьев по
поверхностям их профилей. Поэтому допускаемый крутящий момент фасонных головок типа «TORX»
значительно выше, чем 6-ти и 12-гранных. Значительно уменьшаются контактные напряжения по
сравнению с линейным приложением силы.
Возможность уменьшения монтажного пространства показана на слайде 13. Например,
применение болта М10х35 с головкой типа «TORX» вместо 6-гранного болта позволяет уменьшить
размер фланца на 9 мм и снизить массу фланцевого соединения.
Применение прогрессивных конструкций болтов позволяет уменьшить размеры «под ключ» с
сохранением прочностных характеристик головок слайд 14. Например: согласно DIN ISO 272 размер
под ключ фланцевого болта М10 по ДИН 6921 составляет 13 мм вместо 17 мм у шестигранного болта
по табл. ФИАТ-ВАЗ, а диаметр головки «NEDSTAR» по данным фирмы «NEDSCHROEF» – 11 мм.
Проведенный анализ форм головок болтов и винтов, по действующим в мире стандартам,
позволяет оптимизировать конструкцию крепежа на стадии проектирования автомобиля и двигателя.
На слайде 15 показано, что обоснованный выбор головок болтов позволяет уменьшить вес болтов и
получить экономию материала.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
18
Например, при применении болта с головкой типа «TORX» вместо болта М10х20 (1/59705/21)
дает экономию материала 22 %, а уменьшение чистого веса – 10,5 % (рис. 7). При замене болта 21121001376 на фланцевый болт с головкой типа «TORX» экономия материала составит 23 %, а
уменьшение веса болта –15 %. На этапе проектирования крепежных деталей выбор конструктивного
исполнения головок болтов выполняли по результатам комплексного численного исследования
напряженно-деформированного состояния (НДС) по критерию статической прочности.
Расчеты выполнялись на лицензионном сертифицированном программном продукте ANSYS v.5.5
в лаборатории прочности и надёжности резьбовых соединений в УГАТУ г. Уфа.
Использовалась формулировка метода конечных элементов, реализуемая в форме метода
перемещений. При моделирование формы объектов использовались трёхмерные твёрдотельные
модели (слайд 18), имеющие высокую степень детализации и практически точно описывающие все
конструктивные особенности головок исследуемых болтов.
При исследованиях выполняли сравнение статической прочности головок болтов при их различном
конструктивном исполнении, а также определяли коэффициент концентрации напряжения под
головкой при их затяжке. В качестве варьируемых факторов были выбраны: форма и радиус галтели,
величина поднутрения, диаметр и толщина фланца.На слайдах 19,20,21 представлены схемы
распределения и коэффициенты концентрации напряжений Кi при осевом нагружении серийного
болта крепления суппорта передних тормозов ВАЗ 2108 с радиусом галтели R0,5 , с поднутрённой
галтелью и 2х - радиусной поднутренной галтелью.
Показано, что применение 2х-радиусной поднутренной галтели приводит к уменьшению
коэффициента концентрации осевых напряжений на 13,3%, коэффициента концентрации
интенсивности напряжений на 33,3%. При этом наблюдается снижение уровня максимальных
напряжений в опасном сечении.
Важным фактором повышения несущей способности высоконагруженных болтов является
повышение упругости головки болта. Этому условию в полной мере отвечают высокопрочные
облегченные болты с фасонной головкой типа «TORX». Применение упругого фланца позволяет
обеспечить длительную эксплуатацию при знакопеременных нагружениях без потери усилия
предварительной затяжки.
После проведения конструкторских проработок были разработаны рациональные конструкции и
изготовлены опытные партии болтов новых конструкций. Это – высокопрочные фланцевые болты с
фасонной головкой, вместо болтов с наружным и внутренним шестигранником М6-М12 например:
болт крепления головки цилиндров 2108-1003271, болт крепления шкива распределительного вала.
Конструкции болтов с фасонной головкой защищены 3 патентами Российской Федерации.
Испытания на соответствие требований ФИАТ-ВАЗ 9.52605 по механическим свойствам – болты
выдержали. При испытаниях максимальными моментами затяжки обеспечивается контактная
прочность без смятия граней головок болтов.
На ВАЗе проведены испытания болтов которые подтвердили их достаточную прочность и
возможность применения на сборке.
На все фланцевых болтов получены положительные заключения ВАЗа.
Применение прогрессивных конструкций фланцевых болтов с наружним фасонным профилем
позволяет решить следующие задачи, уменьшить номенклатуру соединительных элементов, а
именно исключение плоской шайбы, шайбы пружинной. Повысить прочность головок болтов типа
«TORX» на смятие граней, уменьшения веса болтов, повышение стойкости завинчивающего
инструмента. При обоснованном выборе головок болтов типа «TORX» уменьшение расхода
материала составляет 35%, а уменьшение чистого веса до 19% с одновременным увеличением
контактной прочности граней в 1,6-1,8 раза.
Одним из направлений развития прогрессивного крепежа является разработка и внедрение
конструкции головок винтов с внутренним фасонным профилем, взамен «крестового» шлица. По
сравнению с крестообразным шлицем, внутренний фасонный профиль не требует, при монтаже,
осевых давлений инструмента, исключает повреждение кромок шлицов при завинчивании болтов или
винтов, позволяет повысить стойкость монтажного инструмента, придаёт детали более
прогрессивный и современный внешний вид.
Уменьшение веса крепежных деталей можно достигнуть за счет применения конструкций
фланцевых болтов с пустотелой головкой. Например, для болтов М10 и М12 уменьшение веса
головок составит 25,1 %. Применение пустотелой конструкции головки колёсного болта 2108-3101040
дает экономию материала 13,5 %, а уменьшение чистого веса – 5 %.
Интегральная оценка формы заходной части винтов для ручной и автоматической сборки по
характеристикам:
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
19
 точность размеров;
 снижение осевых нагрузок;
 корректировка несоосности;
 себестоимость
показывает, что лучшей является форма цилиндрического пояска с наклонной фаской. Применение
такой конструкции позволит уменьшить трудоемкость сборочных работ.
В условиях знакопеременных нагрузок, когда усталостная прочность болта и надежность при
эксплуатации узла в целом существенно зависят от сохранения усилия предварительной затяжки,
важное значение имеет обоснованный выбор способа стопорения резьбовых соединений. Фланцевые
самостопорящиеся болты, самостопорящиеся гайки, например, по DIN 980 в большей степени
предотвращают самоотвинчивание болтов и потерю усилия предварительной затяжки. Применение
подобных конструкций, в том числе гаек с упругим фланцем, позволяет уменьшить затраты на
монтаж, снизить номенклатуру соединительных элементов, таких как плоская шайба, шайба гровера,
волнистая и зубчатая шайбы. Например, на сегодняшний день на автомобиль ВАЗ 2110 при сборке
устанавливается 561 штук шайб различных видов.
Качество крепежных деталей определяется применением качественного металлопроката для
холодной объемной штамповки. Для высокопрочных крепежных деталей, совместно с УЛИР ВАЗа,
ЦНИЧермет разработан ряд экономнолегированных борсодержащих сталей 12Г1Р, 20Г2Р, 30Г1Р,
35Г1Р, определен диапазон их рационального использования, позволяющий при обоснованном
выборе конструктором крепежа марок стали расширить применение крепежа классов 8.8, 9.8, 10.9,
12.9 в автомобилях ВАЗа и тем самым увеличить надежность резьбовых соединений, с уменьшением
себестоимости крепежных деталей.
Совершенствование и разработка новых, прогрессивных крепёжных изделий связаны главным
образом со снижением трудоёмкости монтажно-сборочных работ и с повышением эксплуатационной
надёжности соединений. Эти изделия наиболее востребованы при автоматизированной сборки
деталей и узлов в автомобилестроении.
Диаграмма применения различных видов гаек на автомобилях ВАЗ показывает, что наибольшее
применение составляют приварные гайки - 48%. Только на одном кузове автомобиля ВАЗ
применяется более 40 наименований приварных гаек, некоторые гайки применяются в нескольких
местах.
Одной из трудоёмких операций при автоматизированной сборки автомобиля на конвейере
является операция зачистки внутренней резьбы – метчикование, на приварных гайках после покраски
кузова. Зачистка резьбы производиться для удаления с резьбового профиля инородных материалов
– краски, окалины, стружки и т.п.
Применение самозачищающих болтов облегчает реализацию автоматизированной сборки
надёжных резьбовых соединений, позволяя исключить операцию зачистки резьбы.
Требования предъявляемые к самозачищающим болтам:
- низкое значение момента ввинчивания в начальный и последующий момент заворачивания
болта;
- высокое качество и полнота зачищения резьбового профиля;
- низкая себестоимость;
- низкая трудоёмкость изготовления.
С целью определения оптимальной конструкции профиля и вида канавки на ОАО «БелЗАН» были
проведены лабораторные испытания различных конструкций самозачищающих болтов.
В качестве объекта испытаний использовали болт с шестигранной головкой М620 с различными
профилями и видами канавок:
а) симметричный профиль продольных канавок;
б) симметричный профиль винтовых канавок;
в) прямоугольный профиль канавки;
г) зачищающие канавки выполненные по радиусу.
Самозачищающие болты вворачивали вручную с помощью динамометрического ключа с накидной
головкой в приварные гайки размера М6, h=6мм., предварительно покрытые грунтовкой В-КФ-093
ТУ6-21-0204564-28-89 на толщину около 0,5мм, имитирующую резьбовой профиль в гайке после
покраски кузова.
На слайде 37 показан график изменения момента завинчивания от глубины заворачивания для
различных профилей.
Вывод по результатам испытаний:
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
20
1) Срезание краски происходит равномерно первыми 34 витками. Отсутствует необходимость
изготовления зачищающих выемок по всей длине резьбового стержня болта.
2) Направление винтовых канавок не влияет на выпадение краски, так как их количество
неравномерно по периметру.
3) Канавки, выполненные на всей длине резьбового стержня снижают прочностные характеристики
резьбы.
Сравнительные характеристики различных конструкций самозачищающих болтов сведены в
таблицу.
На основании проведённых лабораторных испытаний была разработана и внедрена перспективная
конструкция самозачищающих болтов с двумя и тремя зачищающими выемками.
Оптимально выбранные размеры канавок в, совокупности с плоской формой основания образуют
большой объем для заполнения его инородными материалами, скапливающимися в резьбовом
отверстии гайки. При этом неполный профиль резьбы на длине зачищающих канавок и их плоское
основание обеспечивают высокую режущую способность резьбовой кромки.
Плавный переход от направляющего пояска к резьбовому участку обеспечивает низкое значение
момента ввинчивания в начальный момент сборки и гарантирует равномерное распределение
инородных веществ, например краски, по длине выемки. Свободное размещение краски в канавках
исключает возможность ее собираемости в одном месте и создание помехи при свинчиваемости.
Разработанная конструкция самозачищающих болтов обеспечивает выкую эксплуатационную
надёжность резьбового соединения.
В настоящее время внедрены 2 наименования самозачищающих болтов М6-6g с двумя
зачищающими выемками с формой головкой внутренний шестигранник и внутренним профилем типа
«TORX» Т30.
Конструкция самозачищающих винтов защищена 2 патентами Российской федерации, 8 патентами
на полезные модели.
Использование самозачищающих болтов позволяет:
- создать высокоэффективные, прочные, надёжные соединения;
- исключить операцию метчикования - зачищения резьбового отверстия перед заворачиванием
болта;
- значительно повысить производительность на автоматической сборке;
- снизить затраты на производство;
- выйти на более высокий уровень производства.
Опыт создания производства шаровых пальцев для поставки ведущим
мировым производителям систем передней подвески рулевого управления.
Гун Игорь Геннадьевич, д.т.н., профессор
ЗАО НПО «БелМаг»
Закрытое акционерное общество научно-производственное объединение «БелМаг» было
основано 30 декабря 1996 года в металлургической столице России Магнитогорске, расположенном у
подножия Уральских гор на границе Европы и Азии. Стратегическая цель предприятия – выпуск
высококачественных автомобильных деталей и узлов.
Создание ЗАО НПО «БелМаг» связано со стратегическим партнерством двух крупнейших
отечественных южноуральских предприятий – ОАО «Автонормаль» (Белебей, Республика
Башкортостан) и ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (Магнитогорск, Челябинская
область). Само название «БелМаг» было образовано из первых слогов имен двух городов – Белебея
и Магнитогорска, градообразующие предприятия которых и дали ЗАО НПО «БелМаг» путевку в жизнь.
Профиль компании – разработка и производство автокомпонентов передней подвески, рулевого
управления и других систем автомобилей.
Начав с изготовления шаровых опор для автомобилей ВАЗ 2101–2107, 2121 в апреле 1997 года
на арендованных у ММК производственных площадях, уже к концу того же года «БелМаг» освоил и
сертифицировал производство всего ассортимента шаровых опор для автомобилей ВАЗ, в том числе
ВАЗ 2108–2110, 1111. В июле 1998 года НПО «БелМаг» первым из производителей запчастей начало
защищать свои изделия, нанося на них лазерные голограммы. В ноябре 1999 года была приобретена
собственная промышленная площадка и начато ее освоение. В настоящее время ЗАО НПО «БелМаг»
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
21
имеет две собственные промышленные площадки, на которых размещено производство
автокомпонентов.
За время своей деятельности предприятие освоило и развило производство: рулевых
наконечников и рулевых тяг, шаровых опор, опор верхних стоек, шарниров рулевой трапеции,
шарниров резинометаллических, главных тормозных цилиндров, передних и задних тормозных
цилиндров, цилиндров сцепления – всего 43 наименования автокомпонентов для автомобилей ВАЗ и
ГАЗ различных моделей.
«БелМаг» поставляет продукцию: во все регионы России; в страны СНГ; в Голландию, Чехию,
Польшу, Болгарию, Югославию, Словакию, Египет, Алжир, на Кубу, в Колумбию, Китай и другие
страны.
В 1996 году «БелМаг» стал 22 по счету предприятием в России и СНГ, производящим шаровые
опоры на вторичный рынок. Уже через три года НПО «БелМаг» вошел в тройку лидеров по объему
продаж шаровых пальцев в сборе на вторичном рынке СНГ. Сегодня во многих регионах «БелМаг»
занимает 1-е или 2-е место по объему продаж и известности своей торговой марки.
В своем составе предприятие имеет практически весь перечень технологического оборудования,
необходимый для полного цикла производства перечисленных выше автокомпонентов.
На предприятии действует штамповочное производство, включающее мощности по горячей,
холодной объемной штамповке и мощности по листовой штамповке. НПО «БелМаг» имеет
механообрабатывающее производство, включающее все необходимое металлообрабатывающее
оборудование для производства комплектующих металлоизделий. Для обеспечения требуемых
прочностных и других механических свойств изделий действует отделение термической обработки.
Имеется отделение для нанесения антикоррозионных покрытий различных видов на комплектующие
изделия шаровых шарниров и рулевых наконечников.
Сборочное производство «БелМаг» оснащено современным оборудованием, позволяющим
обеспечить необходимые эксплуатационные характеристики производимых автокомпонентов.
В 2004 году на предприятии создан и подготовлен к серийному производству новый цех
обработки шаровых пальцев для поставки продукции за рубеж.
В 2002 году НПО «БелМаг» внедрил и применяет систему менеджмента качества на соответствие
стандарту ISO-9001:2000 – это система взаимосвязанной деятельности персонала предприятия на
всех этапах производства, включая техническую помощь и послепродажное обслуживание.
Сертификат выдан органом по сертификации TUV CERT-TUV Thuringen e.V. Весь персонал прошел
обучение по системе менеджмента качества и выдержал экзамены. В 2006 году НПО «БелМаг»
планирует подготовить СМК к сертификации по TS 16949:2002.
Персонал – главная ценность фирмы, а сильная и сплоченная команда руководителей и
специалистов – отличное конкурентное преимущество. 34% персонала имеет высшее образование.
17% представителей менеджерского корпуса и инженерных служб имеет ученые степени, два высших
образования или государственное поствузовское образование. На предприятии создана и действует
сквозная система повышения квалификации персонала. Высшее руководство прошло обучение в
Академии народного хозяйства при Правительстве РФ по программе «МВА».
Особенной чертой, выделяющей НПО «БелМаг» среди аналогичных российских предприятий,
представленных на отечественном рынке автокомпонентов, является научный подход к решению как
производственных, так и инженерно-конструкторских задач.
НПО «БелМаг» тесно сотрудничает с Магнитогорским государственным техническим
университетом им. Г. И. Носова (МГТУ).
Основатели и большинство сотрудников предприятия – выпускники этого университета.
В 2000 году в МГТУ создана кафедра технологий, сертификации и сервиса автомобилей, которая
готовит инженеров по двум специальностям: автомобильный сервис; стандартизация и
сертификация в металлургии. На этой кафедре преподают ведущие специалисты НПО «БелМаг», а в
самой компании работают три доктора и пять кандидатов технических наук. В своем составе
предприятие имеет отдел научных исследований и перспективных разработок.
Специалистами НПО «БелМаг» разработано, внедрено и запатентовано 12 конструкций и
технологий производства автокомпонентов.
В 2000, 2001, 2002 и 2003 годах шаровые опоры и рулевые наконечники производства НПО
«БелМаг» удостоились золотых и серебряных дипломов конкурса «100 лучших товаров России»,
Почетного Знака Госстандарта России. В 2003 году «БелМаг» вышел в финал конкурса на соискание
премии Правительства РФ в области качества.
В августе 2003 года за высокое качество выпускаемой продукции предприятие награждено
серебряной медалью «For high quality. New millennium» («За высокое качество. Новая эра»). В 2005
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
22
году получена международная награда «Европейское качество» Европейской бизнес-ассамблеи
(Великобритания, г. Оксфорд), этой награды удостаиваются компании европейских стран за
достижения в обеспечении высокого качества в соответствии с европейскими стандартами.
Стратегические направления развития предприятия:
– расширение ассортимента производства автокомпонентов для отечественных автомобилей,
поставляемых на вторичный рынок;
– поставки на сборочные конвейеры мировых лидеров в Европе и России.
В настоящее время НПО «БелМаг» осваивает производство шаровых пальцев для иномарок с их
последующей поставкой на западный рынок.
В процессе освоения производства шаровых пальцев по мировым требованиям специалисты
предприятия столкнулись с проблемами, среди которых:
1. Освоение выплавки, прокатка и подготовка металла по техническим спецификациям заказчика
и одобрение материала заказчиком;
2. Высадка заготовок пальцев с более жесткими допусками и элементами типа наружный и
внутренний шестигранник или TORX на торце стержневой части пальца;
3. Статистическое управление процессами высадки и термической обработки заготовок,
обеспечение необходимой стабильности и воспроизводимости процессов;
4. Контроль 100% изделий по геометрическим размерам и наличию трещин, в том числе
средствами и способами контроля, указанными или одобренными заказчиком (например, вихревыми
токами);
5. Нанесение покрытий типа DACROMET, GEOMET и (или) аналогичных им;
6. Механическая обработка с уменьшенными допусками и повышенной чистотой обработки.
Обеспечение заданной стабильности и воспроизводимости процесса;
7. Выбор, испытания и одобрение заказчиком консерванта для упаковки.
При отработке одного из заказов на НПО «БелМаг» создано и одобрено новое производство
шаровых пальцев. В октябре 2004 года были изготовлены и отправлены первые партии шаровых
пальцев, которые были испытаны и одобрены заказчиком.
Современные автоматы для холодной высадки автомобильного крепежа и
специальных деталей
Марк Ван Тиль
Nedschroef-Herentails, Бельгия
Особенности машин для холодной штамповки и изготовления болтов фирмы
Nedschroef
Первая важная особенность оборудования для холодной штамповки деталей – количество
позиций, необходимых для формирования изделия.
Сегодня Nedschroef-Herentails может предложить широкий спектр оборудования – это и
пресс для холодной штамповки с пятью матрицами Nedmax, усилием высадки 400 т,
предназначенный для изготовления крепежных изделий из проволоки или калиброванного проката
диаметром 28 мм, и шестипозиционный пресс с усилием высадки 230 т и диаметром используемой
проволоки 20 мм, и многие другие модели.
Особенностью прессов этой серии можно считать привод Nedform с высоким уровнем
передачи энергии на двух маховиках и зубчатых передачах, который позволяет минимизировать
дисбаланс и вибрации путем отличной синхронизации движения деталей машины.
Для привода используются два двигателя: основной с изменяемой скоростью вращения и
отдельный для наладки и настройки пресса.
Главное зубчатое колесо зажато между двумя фрикционными дисками, допускающими
проскальзывание в случае значительной перегрузки.
Таким образом обеспечивается защита от повреждения основных деталей машины, таких как
коленвал, подшипники, соединительные тяги.
Привод полностью закрыт и работает в масле для обеспечения постоянной смазки шестерен.
Он не требует дополнительного обслуживания. Усиленная С-секция между коленвалом и матрицами
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
23
позволяет получить максимальную производительность без смещения заготовки. Это важное
требование для изготовления деталей с повышенной точностью, например, крышек подшипников с
высокой точностью толщины донышка, которая зависит от положения заготовки, коленвала,
суппорта.
Верхний суппорт, закрепленный с обеих сторон коленвала, обеспечивает лучшее
передвижение и позиционирование основного суппорта относительно матриц. Соединительная тяга
повышенной прочности выдерживает значительные нагрузки. Двойной подшипник установлен сзади.
Седельный подшипник суппорта спереди. Для обеспечения максимальной жесткости конструкции
используется сверхширокая соединительная тяга.
При максимальной рабочей нагрузке 18 Н/мм2 бронзовые подшипники выдерживают
давление на поверхности в 125 Н/мм2, обеспечивая коэффициент перегрузки 125/18 = 7. Таким
образом, пресс, рассчитанный на усилие высадки в 230 тонн, выдержит 7-кратную перегрузку в 1600
тонн. В случае значительных перегрузок главное зубчатое колесо будет проскальзывать, сохраняя
тем самым основные детали от повреждения и гарантируя таким образом длительный жизненный
цикл пресса.
Все нагрузки передаются с коленвала по соединительной тяге параллельно его движению, и
значит, отсутствует поперечное движение основного ползуна. Также отсутствует нагрузка на втулки, а
следовательно, их износ, даже при смещенной нагрузке относительно оси. Нет бокового смещения
ползуна, что дает хорошую соосность штампованных деталей.
Подающие ролики со сменными кольцами предназначены для заправки проволоки разных
диаметров. Такая система подачи обладает существенными недостатками:
– большие подающие ролики – дорогие для больших машин и тяжелые для оператора;
– подающие ролики имеют контакт с проволокой в точке, что повреждает ее поверхность;
– подача проволоки с усилием на ограничитель приводит к трению поверхности отреза
проволоки с ограничителем. В результате появляются перегретые участки металла, заусеницы и
царапины на поверхности отреза заготовки, что означает плохое качество заготовки;
– при использовании подающих роликов возникают трудности подачи коротких отрезков
заготовки, длина которых соизмерима с их диаметром, а также трудности подачи длинных заготовок
при малом диаметре проволоки, т.к. возможен загиб заготовки, что осложнит в дальнейшем подачу.
Указанные проблемы можно решить с помощью линейной системы подачи заготовки, которая
обладает неоспоримыми преимуществами:
– осуществляется точная подача без ограничителя, с детектором подачи заготовки;
– нет загиба отрезков заготовки;
– нет трения между подающей втулкой и проволокой во время движения, что устраняет
повреждение поверхности поволоки и позволяет осуществлять подачу как очень коротких, так и очень
длинных заготовок;
– линейную подачу легко настроить, легко менять зажимы;
– большая поверхность зажима (3 линии контакта) позволяет избежать повреждений
поверхности проволоки. Отрезное устройство с цилиндрическим ножом закрытого типа в комбинации
с линейной подачей заготовки обеспечивает ровную и чистую поверхность среза;
– увеличенная скорость реза до 1,1 м/с улучшает его качество;
– детектор длины подачи используется для определения длины заготовки, которая
автоматически выбрасывается, если ее длина меньше заданной.
Максимальная скорость реза достигается в начале цикла после прохода 1 мм.
Комбинация линейной подачи, ножа закрытого типа и увеличенной скорости резки
обеспечивает ровную и чистую поверхность заготовки с высокой точностью, что немаловажно при
производстве штамповкой сложных деталей.
Средний вес заготовки 72,71 г. Максимальное отклонение веса заготовки +0,06 г, или 0,08%.
Точность отрезки обычно измеряется весом, т.к. невозможно с достаточной точностью измерить
длину заготовки.
Механизм поддержки деталей используется для передачи очень
маленьких деталей на высокой скорости. Он используется, например, при производстве чашек
пружин клапанов.
Во время выброса детали зажимаются между держателем и шпилькой матрицы.
Индивидуально синхронизированный палец с парой дополнительных пальцев передают готовые
детали от последней матрицы к лотку. Таким образом предотвращается смешивание деталей с
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
24
окусом. Кроме того, вынос готовой детали за линию работы ползуна гарантированно предотвращает
ее повреждение.
Для производства болтов с фаской и накатки резьбы существует специальная накатная
машина, размещенная сбоку пресса.
Все прессы Nedschroef-Herentails укомплектованы шумоизолирующим кожухом, что
обеспечивает комфортные условия для работы оператора.
Сменные блоки штамповки необходимы, чтобы снизить время перенастройки машины.
Уменьшенное время перенастройки – важное требование при производстве машиностроительного
крепежа в соответствии с требованиями JIT.
В качестве примера можно привести производство болтов М24 фирмой Nedschroef Helmond в
Голландии, на котором обеспечивается производство 586 тыс. шт. болтов. В комплект поставки
входит 10 перенастроек под типоразмер болта и 17 вариантов длины.
Холодная штамповка широко применяется для изготовления деталей автомобиля. Такой
крепеж используется в двигателе, трансмиссии, подвеске, кузове и при сборке. Пример – вал
трансмиссии Volkswagen. Вал изготавливали из литой заготовки на вертикальном прессе со
скоростью 20 шт./мин. Проблема с литой заготовкой заключается в том, что объем материала
фиксированный и не может быть изменен, чтобы компенсировать износ матриц пресса.
В горизонтальном прессе с линейной подачей проволоки и блоком резки можно регулировать
длину заготовки, тем самым изменяя объем металла, чтобы компенсировать изменения размеров в
результате износа матриц.
Для изготовления этого вала были использованы открывающиеся матрицы, позволяющие
получить характерный профиль детали.
В связи со значительным весом больших деталей необходимо обеспечить их улавливание,
предотвращающее их повреждения во время падения. Для этого прессы снабжаются специальным
конвейером, по которому детали поступают до технологического контейнера.
В качестве еще одного примера рассмотрим использование прессов Nedschroef-Herentails при
изготовлении вала стартера. Вал стартера изначально изготавливался из заготовки на вертикальном
прессе в 3 удара с промежуточным отжигом и фосфатированием между ударами. Максимальная
скорость – 20 шт./мин. Такой же вал был изготовлен из сферодиизированной отожженной проволоки
10B22M (борсодержащая сталь) на пятипозиционной машине Nedmax NM533 с усилием высадки 550
т при скорости 80 шт./мин.
Для изготовления этой детали требуется сферодиизированный отожженный материал из-за
разницы толщины стенок во внутреннем профиле. В процессе обратной вытяжки материал в секции
тонких стенок течет быстрее, чем в секции толстых стенок, что приводит к неравномерному
распределению давлений и образованию трещин в основании выступа толстой стенки.
Использование 4-клапаных цилиндров в современных автомобильных двигателях
увеличивает количество клапанов, а следовательно, и чашек пружин клапана. В то же время диаметр
чашки делается меньшим. Интерес к штамповке таких деталей возрастает, но при этом возникают
определенные трудности из-за их малого размера. Обоймы пружин клапанов могут быть штампованы
непосредственно из проволоки или подвергаться отжигу перед последним ударом. Штамповка обойм
пружин клапанов проходит на скорости 180 шт./мин. Поддерживающее устройство позволяет
производить их на большой скорости.
Различные ролики, используемые в клапанно-шатунной группе двигателя, также могут быть
изготовлены на прессах Nedschroef-Herentails. Они должны иметь сопротивление усталости и поэтому
изготавливаются из стали 100Cr6 с содержанием углерода 1%. При должной подготовке металла они
могут быть изготовлены методом холодной штамповки.
Также штамповкой можно изготовлять тарелки клапанов. Тарелки клапана имеет квадратное
гнездо для ролика. У ролика есть фаски с обеих сторон, для установки в квадратное гнездо.
Предъявляются высокие требования к точности внутреннего диаметра ролика, т.к. его внутренняя
поверхность подвергается шлифовке, а это дорогостоящая операция.
Чтобы сократить объем снимаемого шлифовкой металла, соосность внутреннего и внешнего
диаметра должна быть очень точной. Чтобы добиться хорошей соосности между внутренним и
внешним диаметром, пресс должен иметь хорошо управляемый основной суппорт. Также на
соосность влияет форма инструмента. Для этого пуансон входит с некоторым натягом в матрицу
(диаметр пуансона чуть увеличен по отношению к диаметру матрицы). Таким образом гарантирована
отличная центровка пуансона для изготовления подобных деталей. Дополнительный внутренний
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
25
пуансон находится в держателях на резиновых кольцах, автоматически центруясь в матрице во
время удара.
Реализация концепции - «метизный завод под ключ»
Сарьян Сергей Евгеньевич
Представительство «WSD GmbH», Германия
Подготовка проволоки
Первым ответственным шагом при производстве крепежа является правильный подбор материала и
подготовка проволоки к процессу холодной высадки. Традиционно обработка проволоки перед калибровкой
включает в себя следующие этапы:
- очистку проволоки (обезжиривание и травление);
- подготовку к нанесению покрытия;
- нанесение фосфата химическим или электролитическим методом.
Конструирование и изготовление погружных и проходных установок для очистки и различных видов покрытий
проволоки, таких как: фосфатирование, цинкование (горячее и электролитическое), а также меднение или
нанесение слоя бронзы или латуни - основной профиль немецкой фирмы «STAKU- Anlagenbau GmbH».
Автоматические и полуавтоматические линии для фосфатирования проволоки в бунтах, которые вот уже более
30-ти лет успешно реализует по всему миру фирма «STAKU» выполняются в полном соответствии с
европейскими нормами, включая соответствующие системы очистки воздуха и сточных вод.
В настоящее время наиболее востребованными разработками фирмы «STAKU» являются проходные одно- и
многопоточные установки с применением технологии электролитического фосфатирования. Линии «Ephos» (от
сочетания слов электролитическое фосфатирование), которые при достаточно высокой производительности и
исключительно равномерном покрытии, обеспечивают:
- образование на наружной поверхности проволоки мелкокристаллического слоя фосфата, гарантирующий
прекрасные антифрикционные свойства и прочность при волочении;
- возможность выбора толщины слоя благодаря регулируемой величине тока;
- исключение образования шлама, что снимает проблемы с очисткой ванн и утилизацией отходов;
- экономия производственных расходов в 2-4 раза по сравнению с химическим методом обработки на установке
погружного типа;
- значительно меньший расход химикатов и электроэнергии благодаря меньшим объёмам ванн и низкой
температуре процесса;
- полную автоматизацию процесса благодаря возможности добавления химикатов по отработанным амперчасам;
- экономию производственных площадей ввиду относительной компактности установки.
В итоге: увеличение скорости волочения в 3 раза (до 2,5-3 м/с).
Высадка
Фирма «National Machinery», имеющая более чем 130-летнюю историю, является бесспорным мировым
лидером в области создания холодновысадочного и резьбонакатного оборудования.
В советские времена прессовое оборудование «National» (а в СССР поставлялось в общей сложности около 600
машин этой марки) было эталоном производительности, надежности и оригинальности технических решений).
И сегодня автоматы «National Machinery», благодаря применению технологической концепции «FORMAX», не
имеют себе равных по многообразию возможностей, высокой точности и удобству наладки.
«National Machinery» предлагает свои новейшие разработки - прессы серий
«Formax 2000» и «Formax Plus» для высадки широчайшего спектра деталей в интервале
усилий прессования от 300 до 2.000 кН.
Для изготовления крупных деталей имеются исполнения прессов с количеством матриц от 2-х до 6-ти и усилием
прессования от 2,5 до 6.000 кН.
Отличительной особенностью автоматов «National» последнего поколения является применение системы
FORMAPAK, обеспечивающей возможность точной настройки инструмента на изготовление новой детали в
дополнительном съёмном блоке в течение получаса, в то время как сам автомат находится в работе.
Благодаря оригинальной системе поперечного переноса РМР достигается возможность изготовления коротких
или сложных ступенчатых деталей или деталей с относительно крупной головкой.
Вот только некоторые из неоспоримых преимуществ автоматов серии «Formax»:
- возможность производства более сложных деталей с жёсткими допусками малыми сериями с использованием
в дальнейшем всех необходимых настроек;
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
26
- резкое повышение стойкости инструмента благодаря нулевому зазору по всей длине хода ползуна;
- возможность использования чередующейся подачи проволоки при изготовлении деталей, требующих
большого усилия прессования;
- возможность работы пресса в составе гибкой технологической линии совместно с фаскосъемным устройством
и резьбонакатным станком.
Эти достоинства в сочетании с широким комплексом услуг, предоставляемых сервисным центром в Нюрнберге
(Германия), а также возможностью обучения и консультаций специалистов заказчика, позволяют достичь
максимальной степени эффективности оборудования «National Machinery».
Фирма "WSD" будет рада видеть Вас у стенда № 7-5В14/7-5С13 на выставке "WIRE Russia- 2005" 21 июня - 24
июня 2005 года в Павильоне № 7 «Экспоцентра» на Красной Пресне.
Термообработка
Фирма «AICHELIN» - один из старейших европейских производителей оборудования для термообработки, чья
производственная деятельность началась ещё 1868 году. На сегодняшний день это, пожалуй, самый опытный и
признанный во всём мире создатель систем и технологий для высокопроизводительных термических и
термохимических процессов обработки металлических деталей.
«AICHELIN» - оборудование, знакомое российскому потребителю ещё с советских времён, когда среди западных
производителей промышленных печей это была самая известная марка. Спектр изготавливаемого оборудования
очень широк:
Конвейерные печи с лентами из литых звеньев производительностью до 3.000 кг/ч для термической обработки
мелких деталей (прежде всего, крепёжных изделий) россыпью или отдельных деталей массового и
среднесерийного производства с использованием таких процессов, как закалка на бейнит, цементация и
нитроцементация, газовое науглероживание, диффузионный отжиг и др.
Многофункциональные камерные печи - в том числе работающие в проходном режиме - для процессов
улучшения, закалки и нормализации, отжига всех типов, газовой цементации и нитроцементации, оксидирования
и многих других видов обработки.
Толкательные печи в одно- или многорядном исполнении (с защитной атмосферой и без неё) для улучшения,
цементации, нитроцементации и закалки на бейнит и др. Возможно исполнение в комбинации с закалкой в
газовой атмосфере под давлением.
Запатентованные установки для цементации в газовой атмосфере при пониженном давлении в двух- и
многокамерном исполнении с осуществлением закалки в холодной камере с использованием газа под высоким
давлением. Высокое качество термообработки и экономичность процесса достигается в этом случае за счёт
применения азота при максимальном давлении 20 Бар.
Среди оборудования, изготавливаемого фирмой «AICHELIN» и её ближайшими партнёрами, входящими в одну
промышленную группу:
- устройства и системы под торговой маркой «FLEXICLEAN» для очистки деталей перед процессом
термообработки и после его завершения с применением водных растворов и нейтральных моющих средств, а
также вакуумной сушки деталей;
- генераторы защитного газа «Endomat» для производства основного газа, используемого в процессах закалки и
цементации и «Nitromat» , применяемые для производства инертного газа в целях создания в печах нейтральной
атмосферы, а также для их промывки в целях безопасности;
- применяемые фирмой «AICHELIN» для нагрева печей и другого оборудования рекуператорные газовые
горелки торговой марки «Noxmat» отличаются очень высоким коэффициентом полезного действия и могут
быть предложены потребителю в стальном или керамическом исполнении;
- в программу поставок оборудования «AICHELIN» входят различные устройства для закалки, отпуска и нагрева
деталей с использованием индукционных технологий, а также стационарные частотные преобразователи для
установок индукционного нагрева.
Специальный крепеж из нержавеющих сталей
Лойферман Михаил Абрамович
ЗАО «ИОМЗ»
Для стыковки секций УЭЦН с помощью фланцевых соединений используется спецкрепеж, который
позволяет значительно увеличить время наработки на отказ установки в целом.
При применении обычного крепежа происходит более быстрое разрушение болтовых
соединений и возникают аварийные ситуации, называемые «полетами».
Применение спецкрепежа в УЭЦН резко снизило количество разрушений во фланцевых
соединениях.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
27
Под термином «спецкрепеж» понимается крепеж, характеризирующийся повышенной
стойкостью к переменным по амплитуде и во времени нагрузкам. Критерием оценки служит
циклическая долговечность. Величины циклической долговечности спецкрепежа и обычного крепежа
различаются в 10–15 раз, причем предел прочности для обоих видов один и тот же.
Если в УЭЦН, относящихся к 1-й и 3-й группам по категории осложняющих факторов в
условиях газовой или нефтяной скважин, целесообразен ресурсный крепеж из конструкционных
сталей, то при содержании сероводорода более 1,25 г/л должен использоваться крепеж из
нержавеющих коррозионностойких сталей.
Стали, используемые для крепежа УЭЦН зарубежными фирмами, в России не производят.
Перед специалистами завода была поставлена задача по разработке специальной
нержавеющей стали. Такая нержавеющая коррозионностойкая сталь была создана на заводе. На нее
получен патент. Это сталь 05Х16H4Д2Б, которая в настоящее время используется для производства
валов насосов. На предприятии разработана технология изготовления спецкрепежа из стали 30ХГСА
с цинковым покрытием. Главным недостатком крепежа является значительное количество
концентраторов напряжения на поверхности резьбовых деталей, что делает их очень уязвимыми,
особенно при динамических нагрузках. Поэтому при разработке технологии на ЗАО «ИОЗМ» этому
вопросу было уделено особое внимание.
Вторым этапом создания технологии была разработка изготовления крепежа из
нержавеющей коррозионной стали. В настоящее время высадка крепежа производится в холодном
состоянии с дополнительной обкаткой.
На очереди получение крепежа методом горячей или теплой штамповки.
На ЗАО «ИОМЗ» испытания на усталостную прочность производят по методике «ИМАШ»05901 «Проведение контрольных усталостных испытаний крепежных деталей для фланцевых
соединений УЭЦН».
В связи с этим специализированная лаборатория завода была оснащена оборудованием, на
котором и проводят испытания на усталостную прочность.
Согласно методике крепеж должен выдержать не менее 200 тыс. циклов. Сегодня
контрольные испытания крепежа, шпильки из указанной выше стали, выдержали более 2 млн. циклов.
Работы по повышению надежности крепежа продолжаются.
Минстаны для Ижевского опытно-механического завода
В настоящее время растет глубина скважин добычи нефти и достигает свыше 2,5 км.
Увеличение глубины скважин заставило нефтяников выставить машиностроителям дополнительные
требования по качеству поставляемого оборудования. Нашему предприятию, которое
специализируется на производстве валов для электрических центробежных погружных насосов и
заготовок (сталь со специальной отделкой поверхности в прутках) для их изготовления, выставлены
следующие требования:
а) выйти по пределу текучести на уровень 130-150 кгс/мм2 ;
б) по точности изготовления достичь квалитет h 8;
в) по кривизне 0,05 мм на всю длину прутка-вала;
г) по шероховатости Ra – 0,63 -1,25 (стабильно по всей длине прутка- вала);
д) увеличить длину заготовок и валов до 9 метров;
е) повысить коррозийную стойкость стали, из которой производят валы.
В связи с этими требованиями на предприятии была проведена определенная работа,
которая позволила определить основные задачи, выполнение которых и позволит решить указанные
выше требования. Так по техническому заданию предприятия ЗАО «Кераммаш», г. Славянск
спроектировал, изготовил и запустил в производство совместно с работниками ЗАО «ИОМЗ»
электрическую колпаковую печь для термообработки прутков длиной до 9 метров включительно (
печь предназначена для отпуска- максимальная температура 750о С). Печь оснащена четырьмя
вентиляторами, что позволяет получать равномерность механических свойств по всей длине прутка.
Специалистами завода разработана технология, которая обеспечивает точность
изготовления прутков со специальной отделкой поверхности по квалитету h 8, шероховатость на
уровне Ra – 0,63 -1,25 мкм.
Но более подробно хотелось бы остановиться на минипрокатных станах.
Для нашего предприятия МиСиСом спроектированы и изготовлены два мини-стана винтовой
прокатки.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
28
Министан винтовой прокатки предназначен для производства горячекатаных прутков
сплошного круглого сечения из различных сталей и сплавов, в том числе
труднодеформируемых,путем нагрева исходной заготовки до температуры деформировпния и их
обжатия по диаметру в клети стана за один,два или более проходов с применением валков различной
калибровки и промежуточными нагревами.
Новый тип станов синтезирован на основе многолетнего практического опыта в прокатном
производстве с применением новейших компьютерных исследований и характеризуется следующими
особенностями в сравнении с традиционными станами продольной прокатки:
- объемно-компановочное решение прокатных клетей позволяет иметь высокую жесткость калибров
при минимальной массе конструкций, что позволяет уменьшить поле допуска и овальность в 2-3 раза;
- технологический инструмент (валки) унифицирован и доступен в изготовлении;
- диаметр калибра устанавливается бесступенчато, что позволяет производить прутки в широком
диапазоне диаметров из исходной заготовки одного размера;
- схема деформации металла имеет сниженную энергоемкость и высокую способность к проработке
структуры металла, повышению его свойств.
Затраты, связанные с изготовлением проката на винтовом стане ниже,чем на станах
продольной прокатки за счет:
- уменьшения температуры нагрева металла перед прокаткой на 80-200 о С в зависимости от марки
стали;
- уменьшение расхода металла на 15-20 %;
- уменьшения отдельных затрат в денежном выражении на изготовление валков на тонну проката до
30%;
Прокатный стан состоит из рабочей клети, индивидуальных главных приводов рабочих
валков, входной и выходной сторон. Рабочая клеть включает станину в виде двух стоек-плит,
закрепленных на плоском основании и соединенных стяжками, три кассеты с рабочими валками,
расположенными вокруг оси стана через 120 о , механизмы осевого перемещения на свод-развод
кассет с валками по опорно-направляющим штангам.
Настройка валков на рабочий калибр осевая и выполняется перемещением кассет с валками
вдоль их осей в плоскостях, параллельных оси стана и тангенциально отстоящих от нее на
постоянную конструктивно заданную величину. Перемещение кассет производится ручным
вращением винтов механизма осевого перемещения.
Привод рабочих валков стана осуществляется посредством серийных мотор-редукторов,
установленных соосно с валками через шпиндельную передачу для стана «10-30» и через карданную
передачу для стана «25-45».
Такое элементарно-компановочное решение главного привода, обеспечивая минимум
динамических нагрузок в системе, позволяет разместить все основные механизмы стана на общей
сварной раме и благоприятно сказывается на стабильности размеров проката.
Существенные особенности винтовой прокатки прутков мелких и средних сечений учтены
также и в конструкциях входной и выходной сторон министанов.
Для предотвращения захолаживания заднего конца заготовки перед входом в валки на
входной стороне стана «10-30», в непосредственной близости перед клетью предусмотрено
термостатирующее устройство в виде прокатной обогреваемой проводки. В термостате постоянно
поддерживается температура на 10-40 о ниже основного нагрева под прокатку.
Основные технико-технологические характеристики министанов ЗАО «ИОМЗ»
Параметр
Единица измерения
Стан «10-30»
Стан «25-45»
Величина
Исходная заготовка
Диаметр
Состояние поверхности
мм.
14-30
30-50
Не должно быть визуально наблюдаемых поверхностей дефектов виде
трещин, закатов и др.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Получаемый прокат
Диаметр
Предельное
отклонение по
диаметру
Осевая скорость
прокатки
Производительность
Охлаждение рабочих
валков
Расход воды
Давление воздуха в
пневмосистеме
Эл. Двигатели гл.
приборов
Мощность главных
приводов
Частота вращения
валков
мм.
10-24
25-45
%
+-1,0
+-1,0
мм/с
До 110
До 110
т/час
29
До 0,2
До 0,2
Снаружи, распылением водо-воздушной смеси
м 3 /час
МПа
До 0,1
0,6
До 0,1
0,6
Асинхронные, трехфазные
квт
3 x 7,7
3 x 11,5
об/мин
71
71
Первым в эксплуатацию сдан министан «25-45». Для нагрева заготовок перед прокатом
использована индукционная установка для термической обработки прутков. В связи с тем, что на
установке предусмотрена термическая обработка прутков из нержавеющих сталей с нагревом до
1150 о С, было принято решение стан «25-45» установить в линию индукционной установки. Это
решение позволило сократить время освоения, как индукционной установки, так и министана «25-45».
Термическая обработка прутков из нержавеющих сталей и прутков из конструкционных
легированных сталей предполагает закалку с нагревом на соответствующую температуру с
последующим охлаждением через спрейер водяной или водо-воздушной смесью. Аналогичное
охлаждение через спрейер используется при закалке соответствующих сталей с прокатного нагрева
после деформации на клети министана, т.е. позволяет осуществлять ВМТО в процессе пркатки.
Только при термообработке спрейер устанавливается непосредственно за индукционной
установкой, а при прокатке сразу же за клетью. В связи с этим спрейер изготовлен переносным с
дополнительными подводами воды,воздуха и отводами воды.
Созданная линия термомеханической обработки стали на ЗАО «ИОМЗ» включает в себя
задающий рольганг, индукционную установку, министан «25-45», переносной спрейер и приемный
рольганг с карманом сборником. Все узлы линии связаны одним пультом управления, скорости всех
составляющих агрегатов синхронизированы. Создана единая система охлаждения всех узлов с
градирней.
Для непрерывного движения прутков по линии установлены дополнительные ролики, в том
числе и приводные.
Исходную заготовку сплошного круглого сечения с помощью приводного задающего
рольганга задают в индукционную установку, где прутки, перемещаясь через индукторы до заданной
температуры.
Перемещение прутков через индукторы осуществляется подающими роликовыми клетями,
имеющими общий регулируемый привод переменного тока с частотным управлением.
Установка оснащена:
-датчиком контроля скорости заготовок;
- оптическим датчиком наличия заготовки на входе в нагреватель;
- оптическим датчиком наличия заготовок на выходе нагревателя.
Установка снабжена системой автоматического регулирования температуры нагрева прутков
при непрерывной подаче прутков с постоянной скоростью.
Из индукционной установки подающими роликовыми клетями прутки задают в непрерывно
вращающиеся рабочие валки. Валки за счет сил трения захватывают заготовку и сообщают ей
винтовое движение. Металл, перемещаясь по очагу деформации формоизменяется в пруток круглого
сечения меньшего по диаметру, чем заготовка.
Из клети прокатанный пруток выходит через центрирующую втулку и поступает в уголковую
направляющую проводку.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
30
После окончания процесса прокатки полученный пруток удаляется из рабочей зоны клети стана
по направляющей проводке, ориентированной по оси прокатки, в спрейер при необходимости, а
затем после охлаждения до 500-600 оC на приемный рольганг с карманом- накопителем.
Прутки, полученные с министанов, позволяют снизить трудоемкость дальнейшей обработки.
В линии установки можно осуществлять прокат прутков до 11 метров.
Министан «10-30» для нагрева имеет газовую печь садочного типа.
Несколько слов о калибровке рабочих валков.
Рабочие валки включают ряд последовательно расположенных участков в виде кононичекских
поверхностей с различными углами конусности. Соответственно участкам валков очаг деформации
также разделен на участки (конусы). Основные рабочие участки валков, и соответствующие им
участки очага деформации подразделяются по функциональному назначению:
- захватный (входной) участок (конус), который обеспечивает стабильность естественного захвата
заготовки, заполнение металлом очага деформации;
- обжимной (деформирующий) участок (конус), где происходит основное редуцирование заготовки
по сечению;
- калибрующий (выходной) участок (конус), где получаем правильно круглое сечение с
минимальными допусками по точности геометрических размеров, а также кривизну прутка в
регламентируемых пределах.
Точность и кривизна – главные факторы, которые склонили завод при выборе станов к
министанам конструкции МиСиСис.
Новая технология с использованием министанов обеспечивает:
-прокатку любых деформированных материалов, в том числе высокопрочных;
-степень деформации за проход до 70% с глубокой проработкой структуры, измельчением зерна,
устранением карбидной неоднородности и повышением эксплутационных свойств металла;
-точность геометрических размеров в пределах 1% от диаметра получаемого проката (из
практики).
-высокая прямолинейность проката (кривизна до 1мм на метр погонный).
На станах можно прокатывать около 70 позиций размеров круглого проката из одной
заготовки. Время перенастройки стана на прокатку нового размера не превышает 15 мин.
Список использованной литературы:
1. Патент. РФ №2009736. Способ винтовой прокатки круглых профилей. Галкин С.П., В.К.
Михайлов, Б.А. Романцев. Опуб. В Б.И. 1994 № 6.
2. Патент РФ № 2009737. Трехвалковый стан винтовой прокатки и технологический инструмент
стана винтвой прокатки Б.А. Романцев, В.К. Михайлов, С.П. Галкин. Опуб. В Б.И. 1994, № 6.
Современная концепция производства болтов и специальных изделий
Зайцев Антон
«SACMA», Италия
Компания «SACMA» представлена на рынке холодновысадочного оборудования с 1939 года. В
течение этих лет, благодаря твердой основе и огромной поддержки группы «Entrepreneur», компания
имеет постоянное и преуспевающее развитие. Ключевыми факторами, которые позволяют достигать
таких результатов, были и остаются главным образом постоянное и пристальное внимание,
уделяемое технологическим новшествам и исследовательской работе, которые воплощались и
воплощаются в создаваемом оборудовании, ориентированная на клиента философия, и
высокопродуктивная структура с индивидуальным подходом к менеджменту для мотивации
работников компании. Компания «SACMA» в настоящий момент имеет лучший производственный ряд
на рынке, который включает двухударные комбайны с накатной станцией, а также четырех-, пяти- и
шестипозиционные высадочные прессы с диаметром заготовки от 2 до 30 мм, а также сходные по
параметрам прессы-комбайны с фаскоподрезной и накатной станциями.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
31
Главная характеристика оборудования «SACMA» – это полная интеграция производства всех
компонентов, произведенных на предприятии. На двух наших производственных предприятиях в
Италии производится более 25000 различных деталей. Основное производственное предприятие
находится в Лимбиате, а второе – в Вимеркатее. Оба предприятия имеют самое современное и
модернизированное производственное оборудования, такое как гибкие производственные центры
механической обработки, гибкие производственные линии, которые позволяют осуществлять процесс
производства 24 часа в сутки. В составе предприятия гибкие производственные
робототезированкомплексы с 80 рабочими столами. Все это позволяет производить детали с очень
высокой точностью, в соответствии с жесткими допусками, с постоянным высочайшим качеством,
абсолютной взаимозаменяемостью, что положительно сказывается при сборке и установке запасных
частей.
Специальные изделия для однопозиционных двух ударных прессов фирмы «SACMA»
Машины «SACMA» спроектированы таким образом, чтобы позволять производить изделия очень
сложной формы с высокой эффективностью и точностью. Это достигается благодаря точным
настройкам, и их точным воспроизведением и повторяемостью.
Холодновысадочный комбайн с накатной станцией и приводом от основного двигателя позволяет
получить большие преимущества в процессе производства.
Такая философия пресса-комбайна позволяет снизить количество обслуживающего персонала,
уменьшить производственные площади, снизить расход электроэнергии.
Такой подход, заложенный в конструкцию пресса, позволяет сократить промежуточные места
складирования, необходимые для технологического перемещения заготовки в процессе
производства. Кроме того, в комбайне, изделие поступает на накатку еще горячим, в масле, что
снижает трение и позволяет повысить стойкость технологического инструмента. Опасения
возникновения проблем, связанных с одновременной остановкой и высадки, и накатки,
компенсируются явными преимуществами этого оборудования. Такое опасение могло бы иметь
смысл только в случае «ненадежных» машин, с частыми остановками. Используя
холодновысадочные пресса комбайны, вы получаете законченный процесс производства изделия на
одной машине. На однопозиционном двухударном прессе с закрытым ножом, и выталкивателем из
пуансона вы сможете произвести относительно сложные изделия, например, такое, которое показано
на чертежах, приведенных ниже. Существует много специальных изделии, при производстве которого
требуется выталкиватель в пуансоне, для того чтобы сформировать головку, обеспечивая большую
производительности оборудования. Первый удар пунсона позволяет точно и надлежащим образом
подготовить заготовку для формирования головы. Большое высадочное усилие пресса позволяет
производить редуцирование стержня и формирование головки одновременно, даже при производстве
изделий из нержавеющей стали.
Четырех-, пяти- и шести позиционные холодновысадочные прессы
В случае, если сложность изделия не позволяет производить их за два удара, необходим
многопозиционный пресс.
«SACMA» более не производит трехпозиционные, трех - ударные прессы, начиная с того момента,
как повысилась сложность изделий, снизился спрос на этот вид оборудования, а также из-за
относительно небольшой разницы в стоимости по сравнении с более современными прессами.
Точность и стабильность работы прессов «SACMA», позволяет производить специальные изделия
с высокой скоростью и высокого качества. Производственная программа включает четырех-, пяти- и
шестипозиционные машины с диаметром заготовки от 2 до 30 мм и длинной заготовки до 350 мм.
Начиная с 2004 года, «SACMA» комплектует все холодновысадочные прессы с диаметром
заготовки 15 мм и более опцией «быстрая смена производства».
Высадочные прессы увеличенной позиционности применяются для производства специальных и
очень сложных изделий, таких как элементы коробки передач автомобилей, крепления головки блока
цилиндров двигателей.
Для изготовления деталей со значительными перепадами диаметров отдельных частей на
многопозиционных прессах используется технология скользящих матриц и пуансонов.
Можно использовать три или лучше четыре круглых сектора, соединенных пружинами, с
несколькими коническими секторами, находящимися внутри матрицы или пуансона, которые
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
32
позволяют обжать тело изделия и тем самым обеспечить наилучшие условия для пластической
деформации заготовки.
Используя технику двойной обсечки и преимущества механизма передачи «SACMA», который не
допускает вращения изделий при переносе от позиции к позиции, многопозиционные прессы могут
применяться для производства таких деталей, как шестерни с двойным рядом зубьев,
расположенных определенным образом относительно друг друга. На сложных изделиях зачастую
требуется изготовление резьбы. Для ее формирования многопозиционные холодновысадочные
прессы «SACMA» комплектуются резьбонакатными автоматами «Ingramatic» (компания «Ingramatic»
входит в группу компаний «SACMA»).
Четырех-, пяти- и шестипозиционные холодновысадочные прессы-комбайны
Модульная система прессов SACMA дает возможность изготавливать оборудование с
расширенными функциями, что значительно расширяет технологические возможности оборудования.
К такому типу оборудования можно отнести четырех-, пяти- и шестипозиционные холодновысадочные
прессы комбайны. Комбайны имеют фаскоподрезную станцию для снятия фаски на заготовках
(специальные фаски, фаски со специальным углом, фаски для роботоцентров) и накатную станцию.
Такие же преимущества, как указанн выше для однопозиционного двухударного пресса-комбайна,
можно повторить для многопозиционных прессов-комбайнов, но в применении к более сложным
изделиям. Конструктивные особенности таких комбайнов позволяют отказаться от использования
фаскоподрезной и/или накатной станции. Это бывает необходимо при изготовлении резьбовых
изделий, где технологией производства предусмотрена нарезка резьбы после термической обработки
заготовки. Поэтому вы можете производить заготовку для цилиндрических болтов с головкой со
специальной фаской, используя фаскоподрезную станцию к правильной подготовки заготовки болта
для последующей накатке резьбы. Также это позволяет произвести термическую обработку заготовки
до накатки и сборки изделия. Подобные изделие производится, например, на комбинированной
машине «SACMA», модель SP 58, с производительностью 120 изделий в минуту. Так как вес такого
изделия 420 граммов, то один комбайн, работая в одну смену, может произвести 5000 т продукции в
год.
Заключение
Из всего вышесказанного понятно как оборудование фирмы «SACMA», имея такие характеристики,
может помочь производителям крепежа изготавливать специальные изделия с высокой
производительностью, превосходного качества и с высокой эффективностью. Такая философия
производства помогает сохранять производственные издержки на низком уровне, насколько это
возможно, особенно при использовании технологии «комбайна». Это очень важно, так как цена
материала и цена изделия не находятся под влиянием производителя. «SACMA», имея почти 70летний опыт работы, выпуская широкую гамму оборудования, способна удовлетворить требования
любого клиента, работающего в секторе крепежного производства. Теперь «SACMA» стала еще
ближе, открыв представительство для России и стран СНГ, которое помогает клиентам в вопросах
поставки и обслуживания своего оборудования и оборудования компаний, входящих в группу
«SACMA».
Холодная высадка без дополнительной механической обработки
Джанни Форабоски
«Carlo Salvi», Италия
Многие детали сложной формы до недавнего времени изготавливались с использованием
операции механического формирования фаски.
Наращивались требования к увеличению производительности при изготовлении крепежных
деталей для автомобильной и авиационной промышленности, и, соответственно, проектировались
новые станки и создавались новые технологии, которые все больше и больше ориентировались на
холодную высадку.
Изготовление деталей способом холодной высадки из проволоки позволяет производителю
получить неоспоримые преимущества, а именно:
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
33
– экономию требуемого материала (в некоторых случаях она составляет до 80–90%);
– менее дорогие исходные материалы;
– лучшие механические свойства (волокна не режутся, а деформируются);
– высокую производительность;
– низкую себестоимость производства.
Фирма «Carlo Salvi» проектирует холодновысадочные автоматы для изготовления деталей, особо
пригодных для автомобильной и авиационной промышленности, как, например, винты,
полупустотелые и пустотелые заклепки, болты, детали, имеющие особо сложные формы. Наши
станки предназначены для обработки способом холодной пластической деформации. Самыми
распространенными материалами являются следующие:
– низкоуглеродистая сталь;
– углеродистая сталь;
– легированные стали;
– магнитные и немагнитные нержавеющие стали;
– алюминий и его сплавы.
Наше оборудование делится на три основных вида:
– станки с одной матрицей и двумя пуансонами для проволоки диаметром до 10 мм;
– станки с двумя матрицами и четырьмя пуансонами для проволоки диаметром до 12 мм;
– многопозиционные станки до 6-и матриц для проволоки диаметром до 20 мм.
Станки с одной матрицей и двумя пуансонами, обычно называемые 2-ударными, включают три
подгруппы:
– станки для изготовления цельных заклепок или заготовок для винтов; имеются в разных
моделях, которые покрывают диапазон работы от 1 до 10 мм. Поставляются с закрытым или
открытым ножом и обеспечивают производительность от 250 штук в минуту на самом большом станке
до 650 штук в минуту на самом маленьком;
– станки для изготовления полупустотелых заклепок с параллельным, коническим или
стандартным отверстием, ступенчатые. Сегодня на мировом рынке фирма «Carlo Salvi» –
единственный производитель 2-ударных станков для изготовления ступенчатых полупустотелых
заклепок. Данные станки производятся в разных моделях и работают в диапазоне от 1,2 до 9,5 мм.
Эти станки изготавливаются с закрытым или открытым ножом и обеспечивают производительность
от 200 штук в минуту на самом большом станке до 600 штук в минуту на самом маленьком;
– станки для изготовления пустотелых заклепок, так называемых вытяжных заклепок или заклепок
ПОП. Сегодня на мировом рынке фирма «Carlo Salvi» является единственным изготовителем такого
вида оборудования. Данные станки производятся в разных моделях, которые работают в диапазоне
от 2,4 до 6,5 мм диаметром. Прессы поставляются с закрытым или открытым ножом и обеспечивают
производительность от 280 штук в минуту на самом большом станке до 500 штук в минуту на самом
маленьком.
Станки с двумя матрицами и четырмя пуансонами предназначены для изготовления
разнообразных деталей, имеющих сложные формы. Они особо эффективны, когда размеры головки
по сравнению со стержнем требуют особо сложной деформации при высадке, т. е. когда, например,
деталь имеет очень большую головку по сравнению с очень тонким стержнем.
Данные станки обеспечивают изготовление цельных, полупустотелых и пустотелых деталей.
Типичными изделиями для изготовления на этих прессах являются:
– винты с цилиндрической головкой и шестигранником (так называемые внутренние
шестигранники, винты Аллена, винты Инбусса);
– полупустотелые заклепки для автомобильной промышленности (например, заклепки для
сцепления и тормозов), требующие очень жестких допусков, которые вряд ли обеспечиваются на 2ударных станках;
– пустотелые заклепки, например заклепки из латуни и стали для фрикционных прокладок;
– детали с большими головками (например, диаметр головки в 3 или 4 раза больше, чем диаметр
стержня, и/или при очень коротких стержнях).
Многопозиционные станки до шести матриц обеспечивают производство деталей особо сложной
формы, а также винтов, болтов, цельных, полупустотелых и пустотелых заклепок, которые из-за их
характеристик нельзя изготавливать на 2-ударных станках или на оборудовании с думя матрицами и
четырьмя пуансонами.
Типичными изделиями являются:
– детали, имеющие три или четыре разных диаметра;
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
34
– втулки, имеющие внешние формы цилиндра в комбинации с шестигранниками, с проходными
отверстиями с двумя или тремя диаметрами;
– винты и болты для авиационной промышленности, допуски которых очень жесткие, сравнимые с
теми, которые достигаются на станках со снятием стружек;
– высаженные шестерни;
– детали для регулировки мелких механизмов с большой несоосностью основных плоскостей.
Типичными изделиями для автомобильной промышленности, которые могут быть изготовлены на
станках фирмы «Carlo Salvi», являются:
– самонарезающие винты;
– резьбонарезающие винты;
– метрические или самонарезающие винты низкой прочности;
– винты и болты высокой прочности;
– колесные болты;
– вытяжные заклепки;
– специальные детали;
– штампованные соединения.
Все станки фирмы «Carlo Salvi» снабжены передачей с приводом от коленно-рычажного
механизма, который по сравнению с традиционными системами на основе шатуна обеспечивает
мягкую и прогрессивную высадку, очень похожую на действие гидравлического давления, а не
мгновенный удар.
Наша система холодной высадки предлагает многие преимущества, среди которых можно
отметить следующие:
– лучшая молекулярная структура готового изделия;
– возможность высаживать большой объем материала;
– высокая стойкость инструментов, особенно при крестовых, шестигранных пуансонах, пуансонах
TORX или подобных;
– меньшее мгновенное упрочнение при обработке нержавеющей стали.
Все станки фирмы «Carlo Salvi» изготовлены в соответствии со стандартами ЕС.
Компоновка рабочей линии по типу – высадочный и резьбонакатной станок.
Мы всегда предлагаем отдельный станок для высадки и отдельный станок для накатки, а не
комбайн, из-за очевидных преимуществ связанных с этим. Если брать комбайн, то на нем
действительная производительность зависит от всех остановок резьбонакатного станка, вызванных
разными причинами. Во многих случаях деталь можно изготавливать при одной скорости на
высадочном автомате, но скорость будет меньше на резьбонакатном станке, или наоборот. Поэтому
производительность и эффективность ограничиваются частью линии, которая имеет меньшую
производительность, или наоборот. Если работа осуществляется на отдельных автоматах, то каждый
станок обеспечивает оптимальную производительность, и в конечном итоге эффективность работы
намного выше.
При использовании комбайна переналадка требует намного больше времени, чем при работе на
отдельных станках. В последнем случае каждый автомат переналаживается и может быть запущен
сразу после наладки. В конце рабочей смены объем произведенных изделий намного выше.
Есть еще очень важная причина, почему сегодня в области производства деталей для
автомобильной промышленности ориентируются на накатку винтов и болтов после термообработки –
во избежание изгибов деталей или повреждения резьбы. Эта технология не может использоваться
на комбайнах, а только на отдельных автоматах, так как требуется промежуточная термообработка.
Кроме этого, если автомат эксплуатируется при максимальной нагрузке, высадочный станок не
имеет никаких проблем, но резьбонакатный станок должен быть особо крупного габарита, учитывая
прочность детали.
Логистика поставок крепежных деталей на ОАО «АвтоВАЗ».
Баганов Алексей Михайлович
ОАО «АвтоВАЗ»
ОАО «АвтоВАЗ» производит в год около 700 тыс. автомобилей. В автомобиле ВАЗ-2110 около
12000 шт. деталей, из них крепеж и пружины – 3060 шт., что составляет 26%. Из применяемого на
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
35
ВАЗ-2110 крепежа болты составляют 61%, саморезы – 27%, шпильки – 7%, прочий крепеж – 5%.
Всего поставляемых метиз более 900 наименований.
Схема работы «АвтоВАЗа» с поставщиками следующая. Предварительные планы производства
формируются за месяц, потом за 14 дней идет их уточнение. Вначале детали попадают на входной
контроль, от каждой партии на проверку берется выборка, количество деталей зависит от
номенклатуры и ответственности.
На центральном складе «АвтоВАЗа» запас продукции составляет 5–7 дней, непосредственно в
производстве 1–2 дня. Были попытки обязать поставщиков организовать вблизи завода
консигнационные склады, чтобы поставки велись день в день, но идея так и не осуществилась,
поскольку это сразу бы отразилось на стоимости изделий, к тому же было бы ограничено пропускной
способностью въездных пунктов. В настоящее время по примеру ведущих мировых
автопроизводителей, принципиально новая логистика поставок применена на сборке «Калины», то
есть в технологию сборки заложен принцип поставок в режиме «точно в срок».
Затраты на эту процедуру легли на внутрицеховые расходы завода. Изделия приходят в мелкой
таре не от поставщика, а перегружаются уже на территории завода из металлической
многооборотной тары в более мелкие пластиковые ящики.
На всероссийской конференции метизников в октябре прошлого 2004 года с негодованием бала
озвучена информация о том, что 80% всех объемов поставок на «АвтоВАЗ» сконцентрировано на
одном, максимум на двух поставщиках.
Во-первых, это мировая практика: у западных автопроизводителей не больше двух поставщиков
одной номенклатуры.
Во-вторых, уточню, более 90% метизов на «АвтоВАЗ» поставляет одно предприятие, ОАО
«Белебеевский завод «Автонормаль», остальное Шатковский завод нормалей и «Завод «Красная
Этна». Такая ситуация с монополизацией создана не специально. ОАО «БелЗАН» строилось под
нужды АвтоВАЗа и изначально было ориентировано на автомобильную промышленность. Это
предприятие имеет большой опыт и гибко реагирует на все изменения и требования нашего
производства.
Конечно, монополия тормозит развитие, в том числе и самого поставщика, годы берут свое. Но
поверьте, мы не завалены предложениями. Похоже, на отечественном рынке автомобильного
крепежа нет конкуренции, так как конкурировать некому. Все поступающие предложения обязательно
рассматриваются, но чаще всего это предложения по простой, неответственной номенклатуре, с
которой мы проблем не испытываем. Или предложения приходят в такой форме: «Мы делаем вот
такие болты и можем вот такие гайки. Вам ничего не нужно?» Мы так не работаем, у нас свои
стандарты.
Также не рассматриваются предложения от посредников. Все знают, какое внимание сейчас
уделяется качеству. Никто не станет заключать контракт только за то, что деталь ярче блестит или
очень дешевая.
Конечно, цене тоже уделяется внимание: производитель не будет работать себе в убыток. Прежде
чем заключать с кем-либо контракт, наши специалисты проводят экспертизу предприятия: оно должно
быть сертифицировано по ISO 9001-2000, также проверяется вся технологическая цепочка
производства. Мы должны быть уверены, что нас не подведут.
На АвтоВАЗе существует многоступенчатая система контроля. Прежде чем приступить к выпуску
какого-нибудь изделие с предприятием-поставщиком в обязательном порядке заключается договор
на подготовку производства, где регламентируются сроки согласования конструкторской
документации, поставки опытных образцов на испытания, цена. Одним из условий поставок является
отсрочка платежа.
В настоящее время на территории России существует и появляется множество автосборочных
предприятий. Интересно, как они решают вопросы обеспечения крепежом? К сожалению, я не
располагаю информацией о том, что кто-нибудь из них пользуется продукцией отечественного
метизного завода. Почему-то до сих пор этим никто не похвастался.
ОАО «АвтоВАЗ» тоже хотел бы пользоваться благами цивилизации – гайками с завальцованной
шайбой, иметь возможность расширить применение фланцевых болтов, использовать алюминиевый
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
36
крепеж и гранулированный герметик, но это вообще роскошь. Пока такое могут себе позволить только
иностранные отверточники.
Надеюсь, что ситуация будет меняться в лучшую сторону и для отечественного
автопроизводителя.
Модернизации и развития производства автомобильных компонентов в
Российской Федерации на период 2005 – 2010 гг.
Блохин Михаил Владимирович
«НАПАК»
Текущая ситуация на российском рынке автокомпонентов
В 90-х годах в российском автопроме 90% разработок и производства автокомпонентов
приходилось на специализированные предприятия.
Сегодня уже только 60% необходимых автокомпонентов выпускается на специализированных
предприятиях. 40% компонентов на автомобильные сборочные предприятия поставляются
независимыми производителями.
Однако российская структура производства отстает от
зарубежной системы обеспечения автопроизводителей.
Отсутствие нормальной конкуренции в российском производстве автокомпонентов в большой
мере объясняет низкое качество выпускаемой продукции (ppm от 250 до 1000 при норме 60–100).
Декларируемая политика в области качества носит формальный характер. Низок уровень
разработок и велик срок конструкторской и технологической подготовки производства.
Устарели технологии и оборудование (износ активной части основных фондов составляет в
среднем 70–100%). Низка квалификация персонала, его численность превышает необходимую.
Система поставок не соответствует принципу «точно в срок». Отсутствует ясная стратегия развития
производства. Нет независимых инжиниринговых компаний. Именно эти факторы и говорят о
необходимости создания программы модернизации и развития производства автокомпонентов в РФ.
Программа модернизации и развития производства автокомпонентов в РФ
Для реализации программы модернизации и развития производства автокомпонентов можно
выделить два направления, которые позволят в ближайшее время создать современные
производства.
Первое направление
(2005-2008 гг.)
Создание крупногабаритных компонентов, модулей, систем – сокращение затрат на логистику
и транспортировку.
Внимание к универсальным компонентам, в том числе для обеспечения активной и пассивной
безопасности, – освоение нового модельного ряда существующих производств и обеспечение вновь
создаваемых АСЗ, в том числе с участием иностранного капитала.
Второе направление
(2005-2009 гг.)
Создание экспортно ориентированного производства компонентов второго уровня для
производства основных узлов и агрегатов. Модернизация и развитие действующих производств,
создание независимых производителей узлов и агрегатов.
С чего начать?
1. Технический аудит.
2. Инжиниринг.
3. Иностранный партнер или покупка технологий.
4. Проектное финансирование.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
37
Технический аудит
1. Анкетирование.
2. Технический аудит.
3. Оценка соответствия.
4. Консалтинг.
5. Подтверждение соответствия.
Инжиниринг и функции инжиниринговой структуры
1. Разработка стратегического плана по производству и поставке автокомпонентов на
первичный рынок.
2. Проведение маркетинговых исследований существующей и прогнозирование
перспективной ситуации на рынке.
3. Разработка для ПАК бизнес-планов, которые признаются российскими и иностранными
банками и страховыми компаниями.
4. Подготовка ТЗ на технологию и выбор поставщика.
5. Выбор компании для реализации бизнес-плана.
I.DE.A Institute – независимая итальянская инжиниринговая компания, принадлежащая
швейцарской компании Rieter. Имеет филиалы в Китае, Франции.
В мае 2005 года НАПАК стала эксклюзивным представителем I.DE.A. Institute в России и СНГ.
В следующем году будет открыт ее филиал в России.
Иностранный партнер или покупка технологий
6 сентября 2005 года НАПАК подписала меморандум о сотрудничестве с японской
ассоциацией производителей автомобильных компонентов JAPIA.
Проектное финансирование
Для успешной реализации этого направления необходимо консолидировать усилия
финансовых и страховых институтов, поставщиков оборудования и технологий, производителей
компонентов, финансово-логистических компаний.
Промышленная сборка
Сегодня в РФ создаются автосборочные предприятия ведущих зарубежных
автопроизводителей.
Для активизации этого процесса должно быть подготовлено
дополнение к Постановлению Правительства Российской Федерации от 29.03.2005 года № 166 «О
внесении изменений в таможенный тариф Российской Федерации в отношении автокомпонентов,
ввозимых для промышленной сборки, и порядок, определяющий понятие «промышленная сборка» и
устанавливающий принципы применения данного понятия не только при ввозе на территорию
Российской Федерации автокомпонентов для производства моторных транспортных средств
товарных позиций 8701–8705 ТН ВЭД, их узлов и агрегатов, но и при ввозе товарных позиций других
товарных групп, к примеру 7318.
Необходимо также:
– установить критерии «промышленная сборка» для автомобильных компонентов;
– разработать порядок присвоения предприятию-импортеру статуса предприятия,
осуществляющего промышленную сборку автомобильных компонентов моторных транспортных
средств, прицепов и полуприцепов товарных позиций ТН ВЭД 8701 20 101, 8702, 8704, 8705, 8716 31
300 1, 8716 39 300 2, 8716 39 590 1.
Критерий «промышленная сборка» основных автомобильных компонентов
I группа
Сцепление в сборе (8708 93), рулевые механизмы (8708 94), тормозные системы (8708 39),
телескопические стойки и амортизаторы (8708 80), мосты ведущие с дифференциалами в сборе
(8708 50), мосты неведущие (8708 60). Проектные производственные мощности должны
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
38
предусматривать наличие в производственном цикле следующих обязательных технологических
операций:
– изготовление деталей картерной (корпусной) группы;
– сборочные операции, проверка качества и проведение контрольных тестов на
испытательных стендах.
Количество ввозимых в стоимостном исчислении материалов и комплектующих на
таможенную территорию Российской Федерации, классифицируемых кодами товарной номенклатуры
внешнеэкономической деятельности Российской Федерации для «промышленной сборки», может
составлять от общего объема необходимых компонентов для производства конечной продукции не
более 50%.
II группа
Сиденья (9401 20), выпускные системы (8708 92)
Проектные производственные мощности должны предусматривать наличие в
производственном цикле следующих обязательных технологических операций:
– сборка-сварка каркаса (корпуса);
– сборочные операции, проверка качества и проведение контрольных тестов на
испытательных стендах.
Количество ввозимых в стоимостном исчислении материалов и комплектующих на
таможенную территорию Российской Федерации, классифицируемых кодами Товарной
номенклатуры внешнеэкономической деятельности Российской Федерации для «промышленной
сборки», можетт составлять от общего объема компонентов для производства конечной продукции
не более 50%.
III группа
Механизмы закрывания дверей (8301 20), ремни безопасности с преднатяжителями (8708 21),
подушки безопасности (8708 99 110)
Проектные производственные мощности должны предусматривать наличие в
производственном цикле следующих обязательных технологических операций: сборочные операции,
проверка качества и проведение контрольных тестов на испытательных стендах.
IV группа
Прочие компоненты
Проектные производственные мощности должны предусматривать наличие в
производственном цикле следующих обязательных технологических операций: сборочные операции,
проверка качества и проведение контрольных тестов на испытательных стендах.
Количество ввозимых в стоимостном исчислении материалов и комплектующих на
таможенную территорию Российской Федерации, классифицируемых кодами Товарной
номенклатуры внешнеэкономической деятельности Российской Федерации для «промышленной
сборки», может составлять от общего объема компонентов для производства конечной продукции не
более 70%.
Автоматы для изготовления пружин и пружинных шайб
Гураль Иван Григорьевич
Хмельницкий завод кузнечно-прессового оборудования «Пригма-Пресс»
Старое название предприятия: «ПО «Хмельницкий завод по выпуску КПО» им. Куйбышева.
Предприятие основано в 1898 году, как литейно-механический завод. Начиная с 1975 года, то есть
30 лет, завод выпускает автоматы для изготовления изделий из проволоки.
I. Автоматы для изготовления пружин
1.1. Автоматы для изготовления пружин сжатия, растяжения (без зацепов), конических,
бочкообразных и другой формы.
В настоящее время завод освоил гамму пружинонавивочных автоматов, которая состоит из 4-х
моделей: АА5109, А5112, АВ5116, АБ5218 и охватывает диапазон перерабатываемой проволоки от
0,2 до 7 мм. Автоматы могут изготавливать цилиндрические, конические и бочкообразные пружины
сжатия с поджатыми и неподжатыми витками, с постоянным и переменным шагом, правой и левой
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
39
навивки, а также пружины растяжения с шагом, равным диаметру проволоки без зацепов и прямых
концов. Автоматы могут навивать одновитковые пружины.
Исходным материалом для пружин является стальная пружинная проволока круглого сечения с
временным сопротивлением разрыву в пределах τв = 2500 … 1450 МПа.
Принцип работы. Проволока при помощи подающих роликов протягивается через правильное
устройство, где происходит правка проволоки в 2-х взаимоперпендикулярных плоскостях и подается
через проводки к навивочным упорам механизма диаметра, где формируется диаметр пружины.
Одновременно задается шаг для пружин сжатия при помощи шагового пальца или клина. Для пружин
растяжения шаговый механизм отключается. После навивки пружины с определенным количеством
витков и определенной длиной, пружина автоматически отрезается. Затем цикл повторяется.
Управление исполнительными механизмами диаметра, шага и команда на отрезку пружины
осуществляются от распределительного вала. Фасонные пружины изготавливаются при помощи
специального спрофилированного кулачка и рычажного механизма.
Потенциально завод готов выпускать еще два вида тяжелых пружинонавивочных автоматов
АВ5120 и АБ5222 для холодной навивки пружин из проволоки диаметром 10 и 16 мм соответственно.
Таблица 1
Технические характеристики пружинонавивочных автоматов
Наименование параметров
Диаметр проволоки, мм (d)
максимальный
минимальный
Наружный диаметр
пружины, мм (D)
максимальный
минимальный
Шаг пружины, мм
максимальный
минимальный
Наибольшая длина
заготовки пружины, мм
Производительность,
шт./мин.
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Масса автомата, кг
Модели освоенных пружинонавивочных
автоматов
АА51
АБ51
АБ52
А5112
09
16
18
Перспектива
АБ52
20
АБ52
22
0,8
0,2
1,6
0,3
4,0
0,8
6,3
1,6
10,0
4,0
16,0
6,3
25d
5,5d
20d
5,5d
20d
5,5d
18d
5,5d
14d
5,5d
13d
5,5d
0,5(Dd)
d
0,5(Dd)
d
0,5(Dd)
d
0,5(Dd)
d
0,55d
d
0,55d
d
2500
3200
7550
30000
32500
42000
8-320
200
100
90
20-70
2,2
5,5
5,5
13,2
20,0
1050
730
1500
650
1575
1150
1800
2400
2000
1480
1745
3030
2850
1600
2050
5600
3900
2300
2300
10800
12420
1,1
700
735
1275
445
1.2. Автоматы для изготовления пружин кручения с разнообразной формой зацепов.
Автоматы предназначены: для навивки пружин кручения с прямыми концами с последующей
гибкой концов для придания им нужной конфигурации.
Освоено три модели автоматов: А5810, А5814 и А5816, которые охватывают диапазон проволоки
от 0,2 до 4 мм.
Автоматы выполняют следующие операции: правку и подачу проволоки для образования первого
и второго концов пружины, навивку пружины необходимого диаметра с заданным количеством витков
правой и левой навивки, отрезку пружины и гибку концов различной конфигурации.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
40
Таблица 2
Технические характеристики автоматов для изготовления пружин кручения
Наименование параметра
Диаметр навиваемой проволоки (d), мм
Внутренний диаметр навиваемой пружины, мм
Наибольшее перемещение навивочного шпинделя (длина
пружины), мм
Наибольшая длина концов пружины, мм
Число оборотов навивочного шпинделя (регулируемое),
мин-1
Наибольший диаметр навивочной оправки, мм
Производительность (регулируемая), шт./мин.
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Масса автомата, кг
А5810
0,2-1,0
5d-12d
А5814
0,8-2,5
5d-12d
А5816
1,6-4,0
5d-12d
45
90
140
48 и
50
80 и
120
120 и
140
0-70
0-70
0-40
10
18-100
20
12-70
40
10-40
650
1200
1400
720
875
2000
1680
1700
1300
2700
2100
3900
1.3. Комплекс оборудования для изготовления манжетных пружин.
Комплекс включает в себя автомат пружинонавивочный модели А5009, предназначенный для
навивки пружин и автоматы модели АО531 и АО535 для стыковки манжетных пружин в кольцо.
Таблица 3
Техническая характеристика автомата модели А5009
Наименование параметра
Диаметр навиваемой проволоки (d), мм
Наружный диаметр навиваемой пружины, (D), мм
наименьший
наибольший
Длина навиваемой пружины, включая коническую часть, мм
Наибольшая скорость подачи проволоки, регулируемая, м/мин.
Наибольшая длина заготовки пружины, не менее, мм
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Мощность электроприводов, кВт
Масса, кг
Значение
0,3-0,8
5d
10d
32-400
130
11260
960
900
1520
1,65
520
Таблица 4
Техническая характеристика стыковочных автоматов
Наименование параметра
Длина цилиндрической части пружины, мм
Диаметр пружин, наружный, мм
Диаметр проволоки пружин, мм
Производительность, шт./мин.
наименьшая
наибольшая
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты автомата, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Масса автомата, кг
АО531
277-120
1,8-3,0
0,3-0,5
АО535
70-320
1,8-3,0
0,3-0,5
25
60
0,25
25
50
0,25
900
560
1385
320
800
650
1385
320
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
41
1.4. Автомат для изготовления матрацных пружин модели АА5013.
Автомат предназначен для навивки двухконусных пружин, завязки узлов на крайних витках и
термической обработки пружин.
Исходный материал: проволока диаметром 2,2 мм ТУ14-4-920-78 или проволока П2,2 ГОСТ938975, поставляемая в мотках.
Автомат модели АА5013 является специальным. За один цикл на автомате изготавливается 2-х
конусная пружина с двумя закрученными узлами на опорных витках, термически обработанная.
Процесс изготовления пружины осуществляется следующим образом: проволока с приводного
устройства через петлеобразователь, правильное устройство и механизм подачи подается к
диаметрообразующему ролику. Процесс образования диаметров 2-х конусных пружин происходит по
одноупорной схеме с одновременным формированием шага.
Навитая 2-х конусная пружина обрезается и перекладывается в транспортный ротор, при помощи
которого пружина транспортируется к позициям закрутки узлов на опорных витках и термообработки,
далее она поступает на стапелирование в приемный лоток.
Таблица 5
Техническая характеристика автомата модели АА5013
Наименование параметра
Диаметр навиваемой проволоки, мм
Наружный диаметр опорного витка пружины, мм
Высота пружины, мм
Полное число витков пружины, мм
Наибольшая скорость навивки, м/мин.
Производительность, шт./мин.
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Мощность установленная, кВт
Масса, кг
Значение
2,2
88
80; 100; 120
4; 5
90
40; 60
1600
1820
1700
23
2500
1.5. Автомат для горячей навивки пружин модели АБ5424.
Предназначен для горячей навивки пружин сжатия и растяжения правой и левой навивки из
мерных прутков диаметром 8-25 мм. Возможно изготовление пружин с различным шагом навивки,
количеством витков, а также пружин с поджатыми или неподжатыми начальными и конечными
витками.
Исходный материал: проволока группы «А», «Б», «В», «Г» по ГОСТ14963-79, ГОСТ2590-71 (в
прутках мерной длины).
Таблица 6
Техническая характеристика автомата модели АБ5424
Наименование параметра
Диаметр заготовки (d), ММ
Длина заготовки, наибольшая, мм
Внутренний диаметр навиваемой пружины (D), мм
минимальный
максимальный
Длина пружины, наибольшая, мм
Шаг навиваемой пружины, при D=250 мм, наибольший, мм
Производительность, шт./мин.
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Мощность установленная, кВт
Масса, кг
Значение
8-25
9000
2,5d
250
1000
60
20-50
2150
1030
1680
6,3
3200
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
42
1.6. Приспособления для формирования ушек пружин.
На предприятии разработан целый ряд пневматических приспособлений для загиба ушек пружин.
На них можно загибать ушки английского, немецкого и американского типов, а также вытянутые ушки.
II. Автоматы для изготовления пружинных шайб
2.1. Гамма автоматов для изготовления пружинных шайб гровера.
Гамма включает в себя 5 моделей автоматов: А5715; А5721А; А5723А; А5725А; А5727А, которые
охватывают изготовление шайб с внутренним диаметром шайбы от 3 до 48 мм из проволоки
квадратного и трапециевидного сечения.
Процесс изготовления шайбы заключается в следующем. Правка подаваемой проволоки
неприводным правильным устройством, установленным на оси подачи проволоки; навивка проволоки
в спираль соответствующего диаметра посредством проталкивания проволоки клещами через
навивочный инструмент; отрезка шайбы от спирали подвижным ножом, совершающим вертикальное
перемещение при радиальном резе; сброс отрезанной шайбы в тару.
Таблица 7
Технические характеристики гаммы шайбонавивочных автоматов
Наименование параметра
Внутренний диаметр шайбы,
условный, мм
Размеры квадратного сечения
обрабатываемой проволоки, мм
Размеры трапециевидного
сечения проволоки, мм
Число циклов в минуту
Мощность двигателя, кВт
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
Масса, кг
А5715
А5721
А
А5723
А
А5725
А
А5727
А
2-3
3-12
10-22
18-36
24-48
0,50,
5
11
11
2,52,5
-
1,2
3,0
400600
1,1
960
605
380
4,5
9
5,58
12
320550
1,8
23
25
4,56
180400
6,0
140250
8,0
120210
14,0
850
870
560
1450
1040
1420
1850
1400
2650
2800
1700
4350
2.2. Автомат для изготовления 2-х и 3-х витковых путевых шайб модели АВ0624.
Предназначен для изготовления пружинных шайб для крепления верхних железнодорожных путей
из калиброванной проволоки трапецеидального сечения размером 810 мм из стали 65Г.
Шайбы изготавливаются в пространстве навивочного и опрессового штампов. В этих механизмах
осуществляется последовательно следующие операции: навивка проволоки трапециевидного
сечения в спираль; отрезка заготовки шайбы; передача шайбы в пресс для опрессовки; сброс готовой
шайбы. За один рабочий ход изготавливается одна шайба.
Процесс изготовления шайбы заключается в следующем. Проволока трапециевидного сечения с
размоточного устройства подается в отрезной агрегат, где отрезается конец проволоки и
подготавливается начало проволоки для заправки в автомат. Вспомогательные ролики вставляют
проволоку в подающие сегменты, откуда она поступает в навивочный инструмент и завивается в
спираль с соответствующим шагом. При помощи отрезного механизма происходит отрезка от спирали
одного и трех четверти витка. Отрезанные витки затем специальным устройством переносятся по
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
43
направляющим в пресс, где изготовленной шайбе придается нужная форма. При отходе ползуна
высадки шайба высвобождается и сбрасывается в тару. Далее процесс повторяется.
Таблица 8
Техническая характеристика автомата модели АВ0624
Наименование параметра
Внутренний диаметр навиваемых шайб, условный, мм
Размеры трапециевидного сечения обрабатываемой проволоки,
наибольшие, мм
Число циклов в минуту, мм
Наибольшая длина подаваемого материала, мм
Габаритные размеры, мм
слева-направо
спереди-назад
высота
Мощность установленная, кВт
Масса, кг
Заключение
Значение
25
8,510
50
320
3200
2000
1950
21,0
12300
Предприятие выпускает также много других автоматов по изготовлению изделий из проволоки,
это:
- гамму проволочно-гвоздильных автоматов по изготовлению гвоздей диаметром 0,8-6 мм и
длиной от 5 до 200 мм;
- оборудование для галтовки и упаковки гвоздей;
- автоматы для изготовления сетки «рабица»;
- гамму правильно-отрезных автоматов для правки и порубки мерных прутков из бунта. Диаметр
проволоки 1,8-16 мм длина до 12 метров;
- автоматы для изготовления одноосновной и двухосновной колючей проволоки;
- другие специальные автоматы для изготовления изделий по чертежам заказчика.
Хмельницкий завод по выпуску кузнечно-прессового оборудования намерен и в дальнейшем вести
разработку и освоение новых видов оборудования для изготовления изделий из проволоки, в том
числе и специального, под конкретное изделие.
Завод участвует в различных международных выставках и экспортирует свою продукцию более
чем в 25 стран дальнего зарубежья и в страны СНГ.
Современные профильношлифовальные станки для изготовления
резьбонакатных плашек
Гриханов Михаил Иванович
«Кербер Шляйфринг», Германия
Тезисы доклада:
Разработана технология профильного шлифования закаленных HRC 62 резьбонакатных плашек из
инструментальной и быстрорежущей стали, основанная на применении высокопроизводительного
метода врезного глубинного шлифования, специализированных профильношлифовальных станков с
ЧПУ фирм Мегерле АГ Машиненфабрик/Швейцария и Блом Машиненбау ГмбХ/Германия,
оснащенных устройствами подачи СОЖ мощностью до 200-300 л/мин, шлифовальными кругами
размерами до 500 х 180 мм.
Это позволяет производить шлифование рифленного профиля закаленных резьбонакатных плашек
при глубинах шлифования 1,0 мм и более и получать требуемую шероховатость и точность
обработанной поверхности.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
44
Пример обработки резьбонакатной плашки:
- Материал: быстрорежущая сталь закаленная HRC 62
- Размеры плашки: 130 x 50 мм
- Шлифование рифленного профиля с заходной и выходной частью,
припуск: 1 мм
- Метод шлифования: врезное глубинное попутное шлифование с
интерполяцией осей
- 2 прохода: черновой проход припуск 0,99 мм
чистовой проход припуск 0,01 мм
- Правка: стальной или алмазный ролик
- Время обработки: 6,5 мин
Преимущества современной
шлифовальной технологии:
- cокращение времени обработки
- повышение стойкости плашек
- улучшение качества, повышение
точности и стабильности
параметров накатанных изделий
- уменьшение производственных
издержек
- уменьшение затрат на инструмент.
Технологические особенности изготовления шаровых пальцев с повышенной
эксплуатационной стойкостью
Лавриненко Владислав Юрьевич, к.т.н.
МГТУ им. Баумана
Шаровые пальцы шарниров рулевого управления и подвески автомобиля (рис.1) являются
ответственными деталями, от эксплуатационной стойкости и долговечности которых зависит
безаварийная и безотказная эксплуатация автомобиля.
Анализ основных возможных причин выхода из строя шаровых шарниров автомобиля
показал, что из-за значительного износа рабочих контактных поверхностей шаровой головки и
вкладыша шарового шарнира между корпусом шарнира и шаровой головкой появляется зазор,
который приводит к появлению высоких ударных нагрузок в галтели - месте перехода от головки к
стержневой части шарового пальца. [1, 2].
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
45
Рис.1. Шаровой шарнир автомобиля:
1 – вкладыш; 2 - шаровой палец; 3 – нижний корпус;
4 – верхний корпус; 5 – заливочный материал
Практика эксплуатации деталей типа шаровых пальцев показывает, что наилучшим качеством
и износостойкостью обладают те детали, у которых волокна макроструктуры не имеют разрывов и
плавно огибают, повторяют рабочую поверхность детали. Особое значение для деталей этого типа
имеет также равномерное распределение, непрерывность волокон и отсутствие складок в галтели,
независимо от требований, предъявляемых к детали.
Поэтому можно сделать вывод о том, что создание благоприятного волокнистого строения в
рабочей контактной зоне и галтели шаровых пальцев дает возможность увеличить износостойкость
контактной поверхности шаровой головки, уменьшить ударные нагрузки и повысить
эксплуатационную стойкость и срок службы детали в 2-4 раза.
Проведенные предварительные исследования зависимости износостойкости от характера
расположения волокнистого строения относительно контактной поверхности показали значительное
влияние различной ориентировки волокон макроструктуры на стойкость на истирание поверхности [3].
Для дальнейшего изучения влияния различного расположения волокнистого строения на
стойкость на истирание контактной поверхности была проведена серия экспериментов. Было сделано
предположение о том, что наиболее благоприятное расположение волокон будет соответствовать их
направлению вдоль контактной поверхности, когда угол наклона к контактной поверхности будет
равен нулю.
Исходя из этих предпосылок, было проведено исследование стойкости на истирание образцов
из трех различных сталей: 40Х, 45 и 38ХГНМ с различными углами выхода волокон на контактную
поверхность: 0º (продольное расположение волокон), 45º и 90º (поперечное расположение волокон) и
с различными режимами термической обработки.
Испытания проводили на стандартной испытательной машине трения «Шкода-Савин».
Машина предназначена для определения сопротивления материалов износу роликом из твердого
сплава ВК-6 (диаметр ролика 30 мм, ширина 2.5 мм), работающим при постоянных условиях и
практически не подверженному износу. Ролик внедрялся в поверхность образца под определенной
нагрузкой. Износ при нормальных условиях опыта определялся длиной или объемом углубления,
образованного в испытываемом образце вращающимся роликом при постоянном общем количестве
оборотов ролика.
Образцы представляли собой кубики с размерами 20х20х20мм. Образцы имели различный
угол выхода волокон на контактную поверхность: 0º, 45º и 90º (рис.2).
Для образцов с продольным расположением волокон испытания проводили в двух различных
взаимно перпендикулярных направлениях: параллельно и перпендикулярно волокнам (рис.2,а, б).
а
б
в
г
Рис.2. Расположение волокон относительно контактной поверхности в образцах: а) угол
выхода волокон 0º, испытания параллельно волокнам; б) угол выхода волокон 0º, испытания
перпендикулярно волокнам; в) угол выхода волокон 45º; г) угол выхода волокон 90º
Образцы из стали 40Х были подвергнуты термической обработке по двум различным
режимам:
1) отжиг 700 °С, 5 ч;
2) закалка 830 °С + отпуск 550 °С.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
46
Образцы из стали 45 были подвергнуты термической обработке по двум различным режимам:
1) отжиг 700 °С, 5 ч;
2) закалка 830 °С + отпуск 200 °С.
Образцы из стали 38ХГНМ также были подвергнуты термической обработке по двум
различным режимам:
1) отжиг 700 °С, 5 ч;
2) закалка 880 °С + отпуск 620 °С.
Относительную износостойкость  вычисляли по формуле:

lэт
lобр
,
где lэт - длина углубления, образовавшегося в эталоне; lобр - длина углубления в образце.
В табл. 1 и на рис.3 представлены значения относительной износостойкости  испытываемых
образцов.
Проанализировав результаты испытаний на истирание, необходимо отметить, что
относительная износостойкость имеет максимальные значения у образцов с выходом волокон на
контактную поверхность под углом 0°, а минимальные значения – у образцов с выходом волокон на
контактную поверхность под углом 90°. При этом разница значений максимальной и минимальной
относительной износостойкости для отожженных образцов из стали 40Х составляет 17 %, для
закаленных образцов 10 %; для отожженных образцов из стали 45 разница составляет 40 %, а для
закаленных образцов – 15 %; для отожженных и закаленных образцов из стали 38ХГНМ –
приблизительно 10%. Можно отметить, что наибольшая разница в значениях относительной
износостойкости имела место для отожженных образцов из стали 45.
Относительная износостойкость образцов с выходом волокон на контактную поверхность под
углом 45° имеет промежуточные значения для всех материалов и режимов их термической
обработки.
При испытании образцов с выходом волокон на контактную поверхность под углом 0º при
внедрении ролика в контактную поверхность образца в двух различных взаимно перпендикулярных
направлениях - параллельно и перпендикулярно волокнам существенной разницы в значениях
относительной износостойкости не наблюдалось.
Таблица 1.
Относительная износостойкость  образцов с различными углами выхода волокон на
контактную поверхность
Угол выхода волокон на
контактную поверхность
Материал
Сталь 40Х
Сталь 45
Сталь 38ХГНМ
0º
Параллельно
Перпендикулярно
45°
1.291 / 1.723
1.169 / 1.604
1.122 / 1.543
1.224 / 1.641
1.210 / 1.641
0.964 / 1.469
1.147 / 1.307
1.067 / 1.244
0.941 / 1.280
90°
1.079 / 1.428
0.761 / 1.422
0.764 / 1.244
Примечание: в числителе приведены значения износостойкости
для образцов после отжига;
в знаменателе – после закалки и отпуска
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
Относительная
Относительная
1,723
износостойкость 1,8

1,6
1,604
1,428

1,169
1,6
1,122
1,641
1,8
1,291
1,4
1,641
износостойкость
1,543
1,079
1,469
1,224
0,964
1,2
1
1,422
1,21
1,4
1,2
47
0,761
1
0,8
0,8
0,6
0,6
0,4
0,4
0,2
0,2
0
0, параллельно
0,
перпендикулярно
45
0
90
0, параллельно
0,
перпендикулярно
Угол выхода волокон,град
а
45
90
Угол выхода волокон, град
б
1,307
Относительная
износостойкость  
1,4
1,244
1,28
1,244
1,147
1,067
1,2
0,941
1
0,764
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0, параллельно
Отжиг
Закалка+отпуск
45
Угол выхода волокон, град
в
Рис.3. Относительная износостойкость  образцов с различным расположением волокон
относительно контактной поверхности: а – сталь 40Х; б – сталь 45; в - сталь 38ХГНМ
Для изучения особенностей формирования волокнистого строения поковок шаровых пальцев
при высадке в зависимости от основных технологических параметров высадки были проведены
экспериментальные исследования [4].
При проведении экспериментальных исследований использовали физическое моделирование
высадки стали холодной высадкой заготовок из прессованного пруткового алюминия 20-0.3 мм марки
1050А (АД-0, ГОСТ 4784-97) в отожженном состоянии на прессе УИМ-50 (универсальная
испытательная машина номинальной силой 0,5 МН).
При проведении экспериментов для построения регрессионных математических моделей
методами факторного планирования были составлены матрицы планов экспериментов. В качестве
независимых факторов, влияющих на проведение процесса высадки, были приняты: величина
относительной высаживаемой длины ψ; угол скоса торца заготовки  и способ предварительной
наборной высадки – в коническом пуансоне или в цилиндрической матрице.
Были спроектированы штампы для экспериментальной одно- и многопереходной высадки
поковок шаровых пальцев.
Для исследования волокнистого строения поковок при высадке использовали метод
травления на макроструктуру.
В качестве показателей симметричности волокнистого строения рассматривали значения
максимального смещения max - наибольшее из смещений центрального волокна относительно
центральной оси поковки i по абсолютной величине и среднего смещения ср - полусумма
абсолютных величин смещений i; показатель плавности n, численно равный количеству смещений
центрального волокна относительно центральной оси поковки, а также величину угла наклона 
центрального волокна относительно оси поковки в верхней части шаровой головки (рис.4).
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
48
а
б
в
Рис.4. Волокнистое строение исходной заготовки (а), шаровой головки при однопереходной (б) и
многопереходной высадке (в)
При оценке симметричности линий макроструктуры высаженных головок рассматривали
более общие относительные показатели – коэффициенты максимального и среднего относительного
смещения:
 max  Dш
  Dш
и K cp  cp
,
d заг  H
d заг  H
1
2
2
- высота поковки, а hш.с.  ( Dш  Dш  d заг ) - высота шарового сегмента.
2
K max 
где
H  Dш  hш.с.
После обработки результатов экспериментов с помощью метода факторного планирования и
статистических методов были получены регрессионные модели процессов одно- и многопереходной
высадки шаровых пальцев в зависимости от ψ, γ и способа наборной высадки с полученными
коэффициентами в натуральном масштабе:
- однопереходная высадка:
(21.95  2.159  17.838  3.564 2  0.744 ) Dш
;

d
H
  58.872  2.028  49.114  0.063 2  10.256 2  0.508
K max 
- многопереходная высадка:
(8.242  0.409  4.250  1.662C  0.444 2  0.071  0.265C  0.140C ) Dш

d
H
(8.993  0.361  4.762  1.759C  0.531 2  0.061  0.189C  0.219C ) Dш ,
K ср 

d
H
  3.291  0.565  2.047  5.675C  0.115  2.069C ,
К max 
где С – кодированное значение, соответствующее способу наборной высадки: 0 – наборная высадка в
коническом пуансоне, 1 – наборная высадка в цилиндрической матрице.
На основе проведенных исследований были составлены таблицы распределения
волокнистого строения шаровых пальцев в зависимости от технологических параметров высадки,
которые можно использовать для приближенной оценки характера искажений волокнистого строения
поковок при горячей и холодной высадке стали (табл. 2 – 4). Таблицы включают предельно
допустимые показатели степени искаженности волокнистого строения шаровых пальцев, при которых
возможно получение благоприятного волокнистого строения [4].
Таблица 2.
Искажение волокнистого строения при однопереходной высадке
Угол скоса торца
заготовки , ˚
Относительная
высаживаемая длина ψ

Dш
d заг
≤ 2˚
> 2˚
2.0
2.3
2.5
2.7
2.0
2.3
2.5
2.7
1.44
1.51
1.55
1.60
1.44
1.51
1.55
1.60
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
49
доп
K max
0.06
0.06
0.05
0.03
0.21
0.17
0.12
0.06
 доп ˚
2.0
1.6
1.4
2.1
5.4
3.1
2.5
2.7
Показатель плавности n
1
Характер искажения
волокнистого строения
Таблица 4.
Характер искажения волокнистого строения при высадке шаровой головки с наборным переходом в
цилиндрической матрице
ψ
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0

1.65
1.74
1.8
Показатель
плавности n
1.9
1.95
2
Волокнистое
строение
˚≤ 2˚
доп
доп
K max
/ K ср
0.091 / 0.090
0.120 / 0.116
0.137 / 0.127
0.141 / 0.121
0.134 / 0.106
 доп ˚
1.8
1.9
2.1
2.2
2.3
доп
доп
K max
/ K ср
0.075 / 0.087
0.097 / 0.107
0.106 / 0.111
0.103 / 0.101
0.087 / 0.077
 доп ˚
0.9
1.3
1.7
2.0
2.3
Волокнистое
строение
 > 2˚
Таблица 3.
Характер искажения волокнистого строения при высадке шаровой головки с наборным переходом
в коническом пуансоне
ψ
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0

1.65
1.74
1.8
1.9
1.95
Показатель
плавности n
˚≤ 2˚
Волокнистое
строение
2
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
доп
доп
K max
/ K ср
0.051 / 0.049
0.085 / 0.081
0.105 / 0.099
0.114 / 0.102
0.110 / 0.090
 доп ˚
2.4
3.5
4.7
5.8
6.7
доп
доп
K max
/ K ср
0.095 / 0.089
0.120 / 0.115
0.133 / 0.125
0.130 / 0.120
0.122 / 0.103
 доп ˚
1.53
2.9
4.3
5.6
7.0
50
Волокнистое
строение
 > 2˚
На основе проведенных экспериментальных исследований высадки шаровых пальцев и
влияния различного расположения волокнистого строения на стойкость на истирание контактной
поверхности был предложен новый способ изготовления шаровых пальцев узлов транспортных
средств и других деталей с шаровыми головками, на который получен патент РФ № 2238167 [5].
Недостатками применяемых в настоящее время способов изготовления шаровых пальцев
являются их низкое качество из-за перерезания волокон макроструктуры при обработке резанием
галтели, низкая производительность в результате необходимости доработки штучных заготовок
шаровых пальцев и большой отход металла в стружку.
Повысить качество и снизить расход металла предложено путем формирования галтели на
цилиндрическом подголовке холодной поперечно-клиновой прокаткой (рис.5) после проведения
основных операций холодной объемной штамповки.
Рис.5. Поперечно-клиновая прокатка галтели шарового пальца
На рис.6 показана последовательность проведения технологического процесса изготовления
шарового пальца передней подвески 2101-2904187-70.
Эскиз шарового пальца представлен на рис.7.
Рис.6. Предложенная схема технологического процесса изготовления
шаровых пальцев: а – исходная цилиндрическая заготовка; б – первый переход штамповки; в
– второй переход штамповки; г – третий переход штамповки; д – обточка фаски на стержне; е –
поперечно-клиновая прокатка галтели
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
51
Рис.7. Шаровой палец передней подвески 2101-2904187-70
От бунтового металла отрезают заготовку 1 длиной l и диаметром d. На первом переходе
штамповки осуществляют предварительную высадку головки, состоящую из цилиндра 2 длиной h1 и
диаметром d1 и конического участка 3 с углом конуса , а также предварительное редуцирование
стержня 4 для получения диаметра е1. Длина стержневой части составляет l1. На втором переходе
штамповки осуществляют вторую предварительную высадку головки, состоящую из цилиндра 5
длиной h2 и диаметром d2 и конического участка 6 с углом конуса , затем второе редуцирование
стержня 7 для получения диаметра е2. При этом длина стержневой части составляет l2. На третьем
переходе осуществляют осадку конуса 6 и окончательную высадку шаровой головки 8 диаметром d3 с
оформлением диаметра е3 под накатку резьбы 10. Длина стержневой части составляет l3. После
этого проводят обточку фаски 11 на стержневой части длиной Lст.заг и поперечно-клиновую прокатку
галтели 12 с диаметром d4 и шириной f на цилиндрической подголовке 9 с получением окончательных
размеров. Длина стержня прокатанной детали составляет Lст. дет.
Использование данного способа позволяет повысить качество шаровых пальцев за счет
благоприятного (равномерного) расположения волокон макроструктуры металла, формирующейся
при поперечно-клиновой прокатке галтели, повысить коэффициент использования металла. Кроме
того, значительно повышается производительность изготовления шаровых пальцев.
Выводы
1. В результате проведенных экспериментальных исследований особенностей процесса
штамповки шаровых пальцев выявлены относительные величины, характеризующие степень
искажения линий макроструктуры поковок в зависимости от технологических параметров высадки.
Построены математические модели, позволяющие определить степень искажения волокнистого
строения поковок с шаровой головкой для широкого интервала значений относительной
высаживаемой длины ψ = 2.0…5.0 и угла скоса торца заготовки γ = 0…6˚.
2. Составлены таблицы распределения волокнистого строения поковок с шаровой головкой в
зависимости от технологических параметров высадки, которые можно использовать для
приближенной оценки характера искажений волокнистого строения поковок при горячей и холодной
высадке стали.
3. Установлено влияние ориентировки волокнистого строения относительно контактной
поверхности детали на ее стойкость на истирание. Наибольшая износостойкость имеет место в
случае продольной ориентировки волокон (угол выхода волокон на контактную поверхность 0º), а
наименьшая – в случае поперечной ориентировки волокон (угол выхода волокон - 90º). При этом
разница наибольшего и наименьшего значений износостойкости составляет: для отожженных
образцов - приблизительно 40%, для образцов после закалки и отпуска – 20%.
Вследствие того, что зависимость времени работы детали от стойкости на истирание имеет
степенной асимптотический вид, даже небольшое увеличение стойкости на истирание может
увеличить срок службы детали в 2-4 раза.
4. Предложен новый способ изготовления шаровых пальцев, использование которого
позволяет повысить качество шаровых пальцев и их эксплуатационную стойкость и долговечность за
счет
благоприятного
(равномерного)
расположения
волокон
макроструктуры
металла,
формирующейся при поперечно-клиновой прокатке галтели, повысить коэффициент использования
металла и производительность изготовления шаровых пальцев.
Литература
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
52
1. Руководящий документ РД 37.001.613-9. Шарниры шаровые автотранспортных средств. Общие технические
требования и методы испытаний. - М., 1997 – 230с.
2. Точка опоры // За рулем. – 2000. - №5. - С.59-65.
3. Семенов Е.И., Белокуров О.А., Лавриненко В.Ю. Исследование влияния расположения волокон относительно
контактной поверхности на ее стойкость на истирание // Механика деформируемого тела и обработки металлов
давлением: Сб. науч. трудов Тульского государственного университета. – Тула, 2001. - Ч. 1. - С. 55-60.
4. Экспериментальные исследования волокнистого строения поковок при штамповке шаровых пальцев и колец
подшипников / Е.И. Семенов, О.А. Белокуров, В.Ю. Лавриненко // Заготовительные производства в
машиностроении. – 2005. - № 4. – С.28-37.
5. Патент 2238167 (РФ). Способ изготовления шаровых пальцев/ Е.И. Семенов, Ю.А. Лавриненко, В.Ю.
Лавриненко // Б.И. – 2004. - №29.
Упаковка крепежных изделий для автомобильной промышленности
Lidia Vizitiou
«Iman Pack», Италия
Сегодня упаковочные линии итальянской фирмы Iman Pack пользуются заслуженным спросом у
производителей крепежных изделий. Линии Iman Pack работают во многих странах мира, в том числе и в России
на таких предприятиях как: ПродМашИмпорт, Москва; АвтоВАЗ, Тольятти; Альметьевский завод погружных
насосов, Альметьевск; Магнитогорский метизно-металлургический завод, Магнитогорск; Юнифол, Москва;
ИнВент, Москва; Ро’Коллор, Москва; Аврора, Санкт-Петербург; Мегаполис, Омск; Авангард, Санкт-Петербург;
Череповецкий сталепрокатный завод, Череповец и др.
Упаковочные линии Iman Pack успешно работают на таких автопредприятиях как FIAT (Италия), PEUGEOT
(Франция), VOLVO (Швеция).
Упаковочное оборудование Iman Pack способно обеспечить любые требования которые выдвигает заказчик.
Многие узлы наших линий технически уникальны и не используются в аналогичном оборудовании. Упаковочные
линии могут решать задачи по упаковки автокомпонентов любой сложности, от индивидуальной упаковки
отдельных деталей и элементов, до упаковки промышленных партий для сборочных конвейеров.
Упаковочные линии Iman Pack имеют модульную схему компоновки, что позволяет в дальнейшем без особых
сложностей наращивать производительность линии. Модули ориентации, счета, контроля заданных параметров
имеют уникальные технические решения, и их конструкция защищена патентами.
Фирма Iman Pack имеет разветвленную сервисную службу, что позволяет обслуживать линии различных годов
выпуска. Это немаловажно для нормального функционирования оборудования.
Совместно с Ассоциацией «РосМетиз» фирма Iman Pack осуществляет техническую и финансовую поддержку
проектов в рамках программы «Развития метизного производства в России».
Сталь для метизного производства – основная задача перспективного
развития ММЗ
Олег Владимирович Парусов
«Молдавский металлургический завод»
Молдавский металлургический завод был основан в 1985 г. С 98-го года преобразован в
совместное акционерное общество закрытого типа СЗАО «ММЗ». В марте 1995 года фирмой Lloyd's
Register Quality Assurance (LRQA) произведено освидетельствование заводской системы качества на
соответствие требованиям международного стандарта ISO EN BS DIN 9002:94 ANS/ASQC 9002:94
«Системы качества. Модель обеспечения качества при изготовлении, установке и сервисе» в области
производства непрерывнолитой стальной заготовки и проката (к которым относится прокат гладкого и
периодического профиля в прутках и бунтах, фасонные профили и катанка).
В настоящее время СЗАО «ММЗ» - это современное, высокопроизводительное предприятие
черной металлургии, обладающее технологиями и качеством металлопроката мирового уровня.
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
53
Предприятие производит из непрерывнолиой заготовки мелкосортный прокат и катанку из
низкоуглеродистых, высокоуглеродистых и низколегированных марок сталей по стандартам СНГ и
стандартам ведущих стран мира (DIN, ASTM, BS, EU и др.)
Высокое качество производимой продукции, согласно требованиям перечисленных стандартов
позволяет заводу уже на протяжении более 15 лет успешно торговать на мировом рынке черных
металлов. Продукция реализуется почти на всех континентах, более чем в семидесяти странах мира.
Что касается рынка СНГ, то с уверенностью можно отметить положительную динамику увеличения
объемов потребления продукции СЗАО «ММЗ» основными метизными предприятиями РФ и Украины.
Главным вопросом сегодня для СЗАО «ММЗ» является дальнейшая модернизация и техническое
перевооружение производства с целью освоения новых качественных видов продукции, которые
отсутствуют в сортаменте завода (это и легированные марки стали, и подкат для холодной высадки),
что позволит в конечном итоге снизить себестоимость продукции, выйти и закрепится на новых
рынках сбыта.
Сегодня СЗАО «ММЗ» за счет усилий, направленных на удовлетворение запросов современного
рынка (это и непрерывная работа по модернизации производства и то внимание, которое неизменно
уделяется заводом инвестициям и качеству), дало возможность стать ведущим производителем
катанки для метизных предприятий стран СНГ и дальнего зарубежья. Завод непрерывно вкладывает
средства в процессы и технологии обеспечения качества, благодаря чему потребители катанки могут
доверять надежности ее качественных характеристик, соответствующих требованиям
международных стандартов.
В условиях острейшей конкурентной борьбы основных мировых производителей металла за рынки
сбыта продукции доминирующее положение займут лишь те предприятия, которые владеют
передовыми технологиями и обеспечивают минимальный уровень добавочной стоимости
металлопродукции с повышенными качественными и служебными характеристиками.
СЗАО «ММЗ» готов стать базовым поставщиком металла для потребителей с объемом производства
10-15 тыс. т. в год.
Сегодня заводом уже освоено промышленное производство катанки широкого марочного состава и
назначения для прямого волочения проволоки (с суммарной степенью деформации 97-98,2%, без
предварительной или промежуточной термической обработки):
1.Низкоуглеродистая катанка из стали марок типа 1005…1015 (стандарт ASTM/A510M) –
предназначена для глубокой прямой вытяжки, холодной высадки, производства оцинкованной
проволоки, гвоздей, металлошерсти (механические свойства для марок 1005..1008 σВ ≤ 370 Н/мм2 ψ
≥ 77%; марка 1010 σВ ≤ 420 Н/мм2 ψ ≥ 70%; марки 1012…1015 σВ ≤ 450..490 ψ ≥ 68%;
неметаллические включения согласно ASTM E45; микроструктура феррито-перлитная; окалина не
более 8 кг/т легко удаляемая механическим способом;
2.Среднеуглеродистая катанка из стали марок типа 1018…1038 (стандарт ASTM/A510M) –
предназначена для производства гвоздей сложной конфигурации, скоб, опалубков, колючей
проволоки и др.продукции (механические свойства марки 1018 – σВ ≤ 470 Н/мм2, ψ ≥ 66%; марки 1038
– σВ = 680..750 Н/мм2, ψ ≥ 50%; неметаллические включения согласно ASTM E45; микроструктура
феррито-перлитная; окалина – не более 8 кг/т легко удаляемая механическим способом;
3.Высокоуглеродистая катанка из стали марок 1045…1090 (стандарт ASTM/A510M) –
предназначена для производства канатов, пружин, оплеток рукавов высокого давления (проволока
РМЛ или РМБ), металлокорда (механические свойства σВ не более 1280 Н/мм2; неметаллические
включения согласно требований известных фирм потребителей: Пирелли, Бекарт, Мишелин и др.;
микроструктура - перлитная с отсутствием заколочных структур, окалина не более 7 кг/т, легко
удаляемая механическим способом;
4.Катанка из микролегированной бором стали по DIN 1654 – предназначена для производства
высокопрочного крепежа методом холодной объемной штамповки и последующей упрочняющей
термической обработки (холодная осадка до 75% от первоначальной высоты, неметаллические
включения согласно ASTM E45, окалина не более 10 кг/т, легко удаляемая механическим способом);
5.Катанка сварочного назначения из стали марок SG-1, SG-2, SG-3 (стандарты DIN 17145, DIN 440
(вместо DIN 8559) – предназначена для производства сварочной проволоки для полуавтоматов,
работающих в среде защитных газов (механические свойства: марка SG-1 – σВ ≤ 470 Н/мм2, ψ ≥ 78%;
марка SG-2 – σВ ≤ 530 Н/мм2, ψ ≥ 78%; маркa SG-3 – σВ ≤ 590 Н/мм2, ψ ≥ 75%; неметаллические
включения согласно ASTM E45; микроструктура не допускается наличие мартенситных и бейнитных
участков, а также наличие игольчатого феррита, окалина не более 8 кг/т, легко удаляемая
механическим способом;
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
54
6. Изготовлены опытно-промышленные партии катанки из ванадийсодержащей стали и получены
положительные результаты по изготовлению проволоки и изделий из нее (арматурные пряди и
канаты, оцинкованная проволока больших диаметров).
В перспективе СЗАО «ММЗ» планирует расширить сортамент производства катанки из
легированных сталей сварочного назначения, а также катанки из инструментальных и подшипниковых
сталей.
Заключительное выступление Координатора Совета Ассоциации «РосМетиз»
Семенова А.А.
Учитывая актуальность вопроса развития метизного производства в России, сильное влияние
зарубежных производителей на метизный рынок России, стоит еще раз заострить внимание на
следующих вопросах.
Для эффективного развития метизного производства в России недостаточно усилия отдельно
взятого предприятия, каким бы большим оно ни было. Необходима консолидация в выработке
стратегии развития отрасли. Производить метизы низких переделов и низкого качества – это
тупиковый путь. Сегодня многие предприятия начинают активную работу по подготовке планов
модернизации производств, некоторые активно включились в эту работу, но не всегда принимаемые
решения соответствуют требованиям современного метизного рынка. Выработка консолидированной
стратегии позволит более эффективно использовать имеющиеся ресурсы.
Системная работа по стандартизации в метизном производстве практически прекратилась.
Сегодня государство не считает приоритетом поддержание отраслевой стандартизации, поэтому
такую работу необходимо проводить самим предприятиям. И конечно, понятно, что без консолидации
усилий метизных предприятий отрасль не получит современных стандартов.
Пожалуй, это два самых основных вопроса, где необходимо объединить усилия всех
участников метизного рынка. Без решения этих вопросов усилия каждого в отдельности вряд ли будут
эффективны, и российская метизная отрасль будет всегда в аутсайдерах...
Решение
II Всероссийской научно-практической конференции метизников
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
55
«Метизное производство для российской автомобильной
промышленности»
Москва, 27 октября 2005 года
Учитывая значимость II научно-практической конференции «Метизное производство для
российской автомобильной промышленности» в определении направлений развития метизного
производства, ориентированного на обеспечение потребностей автомобильной промышленности
России, рекомендовать всем предприятиям и организациям, работающим в этих направлениях,
использовать материалы конференции.
Считать основным в работе по повышению технического уровня метизов, используемых в
автомобильной технике, следующие направления:
– стандартизация и унификация крепежных деталей и пружин;
– развитие конструкций автомобильных крепежных деталей и пружин;
– внедрение прогрессивных видов крепежа в автомобильную промышленность России в том
числе импортного;
– организация системы логистической поставки метизов на автосборочные заводы для
снижения затрат, связанных с закупкой и хранением продукции;
– разработка и внедрение новых сталей для производства метизов;
– развитие производства и повышение качества сортового проката и проволоки,
используемых для производства крепежных изделий и пружин;
– повышение эффективности технологических смазок, используемых в метизном
производстве;
– разработка и внедрение ресурсосберегающих технологий производства крепежных изделий
и пружин;
– обновление основных производственных фондов с привлечением программ
финансирования закупок технологического оборудования.
Для повышения эффективности работы по вышеперечисленным направлениям Ассоциации
«РосМетиз» активизировать работу в следующих направлениях:
– создание условий для эффективного ориентирования метизных производств на
удовлетворение потребностей автопроизводителей;
– создание условий для привлечения иностранных инвестиций в метизную отрасль и развитие
системы кредитования предприятий по специальным международным программам;
– повышение роли малого бизнеса в метизном производстве, ориентированного на работу с
российскими автопроизводителями.
Для повышения технического уровня метизов, используемых в автомобильной
промышленности:
1. Просить генерального директора ФГУП «НАМИ» Ипатова А. А. совместно с ведущими
автозаводами разработать план стандартизации крепежных деталей на период до 2010 года. В
основу плана положить уход от морально устаревших нормативных документов ОСТ и Фиат-ВАЗ и
разработку новых стандартов, в том числе стандартов организаций, учитывающих прогрессивные
требования DIN, ISO, EN;
2. Просить генерального директора ФГУП «ЦНИИчермет» Шахпазова Е. Х. включить в план
стандартизации на 2006 год разработку стандартов на борсодержащие стали 12Г1Р, 20Г2Р, 30Г1Р,
35Г1Р;
3. Считать полезной и необходимой консолидацию усилий технических специалистов
автомобильных и метизных заводов по направлениям:
– унификация крепежа в машинокомплектах;
– применение прогрессивных конструкции крепежных изделий;
– повышение коррозионной стойкости покрытий крепежных изделий;
– автоматизация упаковки;
– оптимизация логистических схем поставок и уменьшение за счет этого затрат автозаводов;
4. Для реализации вышеуказанных направлений координатору Ассоциации «РосМетиз»
Семенову А. А. в рамках выставки «Крепеж-2006» провести с приглашением производителей и
Вторая Всероссийская конференция метизников
«Метизное производство для российской
автомобильной промышленности»
(Москва, 26-27 октября 2005 года)
56
потребителей метизов, в том числе автозаводов, научных организаций семинар, на тему «О
технических проблемах метизных и автомобильных заводов и путях их решения»;
5. Главному редактору журнала «Метизы» Семенову А. А. формировать тематическое
содержание журнала с учетом тем, актуальных для членов ассоциации;
7. Одобрить направление деятельности Ассоциации «РосМетиз» и РФБС по развитию
предприятий малого и среднего бизнеса в России по производству метизов;
8. Семенову А. А., Барковскому Н. А. активизировать внедрение программы по развитию
малого и среднего бизнеса в метизной отрасли России;
9. Просить НАПАК (Блохин М. В.) рассмотреть вопросы стандартизации и унификации
крепежных деталей на заседании НАПАК с привлечением всех заинтересованных сторон, включая
автосборочные заводы;
10. Просить ОАР (Левичев Е. Б.) проработать с автосборочными заводами необходимость
срочного изменения нормативной базы на крепежные детали на основе стандартов ISO, DIN, EN.
Ассоциация «РосМетиз»
Российский финансово-банковский союз (РФБС)
Национальная ассоциация производителей
автокомпонентов (НАПАК)
ФГУП «ЦНИИчермет»
ФГУП «НАМИ»