тема_3
advertisement
4.4. Проявления закона ритма производственного цикла выполнения заказа. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия проявляется каждый раз, когда в процессе изготовления отдельного изделия или его частей относительно их производственных циклов (времени их производства) формируется или фиксируется неравномерность потребления ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурой трудоемкости), с одной стороны, и структурой ресурсов рабочего времени, рабочих мест основного производства, потребляемых в производстве, с другой стороны. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это существенные связи, проявляющиеся при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предметов труда, рабочих и рабочих мест) в пространстве и во времени и зависящие от параметров производственной программы и от особенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства. Общеизвестно, что согласование работ только по срокам — недостаточная гарантия своевременного исполнения заказа. Работы должны быть взаимосвязаны по срокам, объемам и структуре используемых ресурсов во времени и пространстве. Неравномерность потребления материальных и трудовых ресурсов в течение производственного цикла изготовления изделия была подмечена уже давно. Так, еще в 1933 г. Непорент О.И. предлагал путем календарного перераспределения процессов изготовления деталей изделия организовать равномерное распределение всей «производственной работы» по изделию на протяжении его производственного цикла. Однако он тут же оговаривался, что практически, даже при тщательной проработке календарных графиков изготовления изделий, невозможно получить равномерную по величине «производственную мощность процесса». Неравномерность трудовых затрат по величине и структуре в течение производственного цикла изготовления изделия обуславливается дискретностью и технологией производства (определенной последовательностью технологических операций), которые вызывают, например, резкие изменения величины и структуры трудовых затрат в моменты завершения технологических операций над комплектом деталей изделия. Так, в момент запуска ведущих деталей, количество рабочих мест, выполняющих первые операции над деталями комплекта рассматриваемого изделия, сильно ограничено по сравнению с количеством деталей комплекта. С одной стороны, число рабочих мест, выполняющих первые операции технологического процесса, намного меньше общего числа рабочих мест, участвующих в производстве, с другой стороны, не все рабочие места, выполняющие первые операции, могут быть заняты изготовлением деталей комплекта рассматриваемого изделия, так как одновременно с деталями данного изделия запускаются детали других изделий. Поэтому в момент запуска ведущих деталей на механообрабатывающем участке, фронт рабочих мест, одновременно участвующих в изготовлении деталей рассматриваемого комплекта, незначителен и намного меньше среднего расчетного числа рабочих мест, которые непрерывно, на протяжении производственного цикла изготовления изделия, должны быть заняты изготовлением деталей комплекта данного изделия. После прохождения ведущими деталями комплекта первых технологических операций в работу постепенно запускаются все остальные детали комплекта. С момента запуска первой детали комплекта на первую операцию процесса и до момента запуска ее на последнюю идет развертывание процесса изготовления комплекта деталей. Фронт рабочих мест, одновременно занятых изготовлением деталей данного комплекта, начинает возрастать и достигает своего максимума в момент завершения первой операции процесса (в момент завершения обработки деталей комплекта на первой операции типового технологического маршрута). Если достигнута наилучшая организованность производственного процесса во времени и пространстве, то действует правило «золотого сечения»: в момент, соответствующий точке «золотого сечения», производственный цикл изготовления рассматриваемого комплекта деталей делится на две части, причем производственный цикл изготовления комплекта так относится к своей большей части, как эта большая часть цикла к меньшей. В точке «золотого сечения» количество рабочих мест, привлеченных к изготовлению деталей комплекта, как правило, почти в два раза превышает среднее количество рабочих мест, выделяемых в плане для изготовления рассматриваемого комплекта деталей. Для оптимального процесса изготовления комплекта деталей точка «золотого сечения» находится между 3/5 и 3/4 длительности цикла механообработки рассматриваемого комплекта деталей. В этот момент в изготовлении деталей данного комплекта одновременно участвуют рабочие места, выполняющие промежуточные и финишные операции технологического маршрута изготовления комплекта деталей. С момента завершения обработки комплекта деталей на первой операции процесс изготовления рассматриваемого комплекта деталей начинает свертываться. Фронт рабочих мест постепенно сокращается. По мере завершения изготовления все большей части деталей рассматриваемого комплекта число одновременно работающих промежуточных рабочих мест сильно сокращается. В конце цикла изготовления рассматриваемого комплекта деталей работают только финишные рабочие места. Из вышеизложенного можно сделать очень важный вывод, что на протяжении цикла механообработки комплекта деталей изделия в одном подразделении фронт рабочих мест сильно изменяется по числу и по составу. Ритм производственного цикла изготовления изделия представляет собой закономерное сочетание процессов развертывания и свертывания изготовления комплектов заготовок, деталей, сборочных единиц изделия по стадиям производства и производственным участкам, а в каждом производственном подразделении — закономерное изменение объема и состава выполняемых работ над комплектом предметов труда данного изделия относительно производственного цикла изготовления комплекта деталей в данном подразделении. При этом изменение длительности цикла выполнения работ над комплектом предметов труда данного изделия в любом производственном подразделении не меняет внутренних пропорций распределения объема и состава этих работ относительно одних и тех же долей производственного цикла рассматриваемого комплекта предметов труда. Удлинение производственного цикла изготовления комплекта предметов труда, как правило, связано с уменьшением количества рабочих мест, выделяемых для изготовления этого комплекта. Есть три возможных метода выявления будущих проявлений ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический. В качестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия, и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла. Методика статистического моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия проста. Выбираются все пооперационные наряды, по которым оплачивалось изготовление уже выпущенного изделия. Наряды сортируются по цехам, по группам взаимозаменяемого и специального оборудования. Затем проводится дополнительная сортировка нарядов каждой группы по календарным интервалам в соответствии со сроками исполнения. В качестве таких интервалов могут использоваться дни, недели и месяцы, например, для производственных циклов большой длительности. Трудоемкости работ в пооперационных нарядах, попавших в данный интервал календарного времени, суммируются, и получаются вариационные ряды (абсолютного) распределения трудовых затрат каждого вида в течение фактической длительности производственного цикла изделия. Если на график точками нанести каждое значение отдельного вариационного ряда и последовательно соединить эти точки, то получится ломаная линия, отражающая фактическое календарное распределение трудоемкости выполнения работ определенного вида относительно длительности производственного цикла изготовления изделия. Фактическая длина производственного цикла изготовления изделия делится обычно на десять равных частей. Каждому отрезку длины цикла соответствует своя площадь, ограниченная ломаной линией фактического распределения трудоемкости. Таких участков получается также десять. Затем определяется удельный вес каждого участка в общей площади. Получается вариационный ряд, отражающий удельное распределение трудовых затрат данного вида работы относительно каждой десятой доли фактического производственного цикла изделия. Так делается по каждому виду работы, и получается статистическая модель распределения трудовых затрат или статистическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия. Статичный метод моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекомендуется пооперационная схема вхождения (разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену. Пооперационная схема вхождения напоминает собой «дерево», в котором «стволом» служат операции главной сборки, крупные «ветви», отходящие от ствола — операции сборки сборочных единиц, а «ветки» — операции по изготовлению деталей и заготовок. Если за начало отсчета принять момент завершения последней операции генеральной сборки и присвоить ей первый номер, то, присваивая номера каждой операции «ствола», «ветки» в последовательности, обратной ходу технологического процесса, получим привязку каждой технологической операции изготовления изделия к определенному номеру смены, которая принимается за такт планирования. Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия. Если теперь в каждом такте планирования просуммировать трудоемкости операций по видам работ, то получим распределение трудоемкости изготовления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного цикла, т.е. получится статичный ритм производственного цикла изготовления изделия. Статистическая модель отражения ритма производственного цикла изготовления изделия с ошибкой в 40%, а статичная с ошибкой в 30% прогнозируют (улавливают) характер изменения мощности процесса изготовления изделия по фазам производственного процесса. Эти неточности в определении календарного распределения структуры трудоемкости изготовления изделия приводят в планировании к ошибкам в назначении договорных сроков поставки, к непредсказуемому движению «узких» и «широких» мест в производстве, к большим потерям рабочего времени рабочих и оборудования. При использовании статистического метода теряется примерно 40%, а при использовании статического метода примерно 30% рабочего времени рабочих и оборудования. В отличие от статистической и статичной моделей динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия позволяет с большой достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех других изделий, входящих в производственную программу, учитываются пространственная структура производственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовления каждого изделия, непрерывная загрузка производственных подразделений производственной программой. Динамическая модель формирования ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса и в целом способствует надежному определению длительности производственного цикла изготовления каждого изделия, обеспечивает рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь рабочего времени до 5-10%, устранение сверхурочных работ, увеличение загрузки оборудования, сокращение оборотных средств в незавершенном производстве). Следствия закона ритма производственного цикла изделия. Следствие 1. Отклонения фактических кривых (от планируемых прямых «равной плотности») календарного распределения трудоемкости каждого изделия по видам работ относительно цикла его изготовления (при одновременном выполнении многих изделий) накладываются друг на друга, накапливаются, сглаживаются в одном месте, усиливаются в другом и, таким образом, возникает так называемое движение «узких и «широких» мест в производстве. Следствие 2. Если календарное распределение трудоемкости изделия получилось оптимальным или близким к оптимальному, то кривая календарного распределения трудоемкости изготовления изделия подчиняется закону «золотого сечения». Следствие 3. Длительность производственного цикла изготовления любого изделия состоит из преобладающей, общей для всех изделий, части (суммы опережений запуска между стадиями производства) и индивидуальной части (длительности генеральной сборки рассматриваемого изделия). Продолжительность общей части зависит от параметров производственной программы и особенностей организации производства (от размеров партий и комплектов деталей, от формы специализации участков, от значения опережений запуска между рабочими местами, участками и т.д.) Продолжительность общей части производственного цикла зависит от параметров производственной программы и особенностей организации производства (от порядка выбора размера партий деталей, от порядка формирования комплектов деталей, от формы специализации участков, от порядка определения опережений между смежными группами взаимосвязанных рабочих мест, от порядка определения опережений между стадиями производства и др.) Для формирования рационального ритма производственного цикла изготовления каждого изделия, включенного в программу, в производственных подсистемах предприятия необходимо наличие определенных организационных элементов: 1) однонаправленных материальных потоков; 2) маршрутных комплектов деталей как планово-учетных единиц движения производственного процесса; 3) объемно-динамического метода планирования хода производства; 4) минимальных опережений между стадиями производственного процесса, обеспечивающих своевременное выполнение заданий производственной программы и непрерывную загрузку производственных участков. 4.5. Проявления закона календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей. Синхронизация циклов процессов изготовления изделий и их частей имеет место в любом производственном процессе, но ее, как правило, не замечали, то есть ее как бы не было и нет. Если процессом синхронизации циклов процессов не управлять, то продолжительности циклов увеличатся раза в три, так как при этом календарное выравнивание каждой части процесса превысит величину наибольшего цикла соответствующей части процесса. Это справедливо для каждого уровня разбиения процесса изготовления изделия на части: операция, деталь, комплектооперация, комплект деталей, стадия изготовления изделия (заготовительная, механообрабатывающая, сборочная). Эта неуправляемая синхронизация приводит к многократному превышению рационального уровня незавершенного производства и к большим потерям рабочего времени рабочих и оборудования (в настоящее время в непоточном производстве эти потери рабочего времени достигают 50%). Знания о проявлениях закона синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей необходимы как основа искусства управления производственным процессом с целью минимизации затрат на производство. Для обеспечения конкурентоспособности предприятия возможность минимизации затрат на производство имеет, как правило, первостепенное значение. 4.5.1. Синхронизация циклов технологических операций. Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные длительности смежных технологических операций на производственных участках. Явление выравнивания календарных продолжительностей смежных технологических операций имеет силу закона. С действием закона календарной синхронизации взаимосвязанных технологических операций можно познакомиться на различных примерах. Пример 1. Непрерывно-поточное производство. Так, предварительная принудительная организационно-технологическая синхронизация продолжительностей взаимосвязанных технологических операций одной детали позволяет организовать непрерывно-поточную линию по ее изготовлению. На этой линии обеспечивается непрерывность движения (изготовления) каждой детали и непрерывная загрузка каждого рабочего места. Но принудительная синхронизация продолжительностей техопераций — довольно дорогое удовольствие. К ней прибегают тогда, когда выигрыш от синхронизации операций в несколько раз перекрывает расходы на нее. Пример 2. Прерывно-поточное производство. На прямоточной линии синхронизация технологических операций происходит при сознательном участии человека. Например, при построении графика прямоточной линии предусматривается синхронизация производительности смежных технологических операций. Календарная организация всех форм поточного производства построена по принципу непрерывного движения деталей: синхронизация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществляться только за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, так как час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) стоит дороже, чем час пролеживания одной детали. Поэтому организуется параллельнопоследовательное движение деталей, когда все микропростои рабочих мест концентрируются. Эта концентрация становится возможной за счет возникновения некоторого межоперационного пролеживания деталей. Концентрация микропауз простоев каждого рабочего места позволяет высвободить рабочего и на это время перевести его на другую операцию. Здесь синхронизация длительностей деталеопераций до величины такта поточной линии осуществляется как за счет простоев оборудования рабочих мест, так и за счет межоперационного пролеживания деталей. Вообще при любой форме организации производства неравные продолжительности технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно. Пример 3. Непоточное производство. В непоточном производстве при неупорядоченном движении деталей календарный предел выравнивания длительностей технологических операций, как правило, больше максимальной длительности технологической операции, взятой из совокупности операций, выполняемых в рассматриваемый плановый период. При упорядоченном движении деталей минимальным календарным пределом выравнивания операций можно управлять. Выравнивание длительностей технологических операций в непоточном производстве имеет две объективные причины. Первая состоит в том, что подобно поточному производству, организация непрерывности протекания производственного процесса в непоточном производстве требует синхронизации продолжительностей операций. Вторая причина выравнивания — необходимость комплектования предметов труда в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы (машинокомплект, условный комплект, бригадокомплект, маршрутный комплект и т. д.). Например, детали, уже прошедшие обработку, вынуждены пролеживать в ожидании изготовления самой последней из их комплекта, а те, что не попали на первую операцию сразу в момент запуска комплекта, вынуждены ожидать своей очереди запуска в обработку. Календарный предел выравнивания длительностей технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон — как непрерывность загрузки рабочих мест (Rj) и как непрерывность изготовления предметов труда (Ri). Естественно, что при заданных организационно-технологических условиях минимум затрат на производство достигается при наибольшей непрерывности использования средств производства (рабочих мест), а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в производстве (Re). Объемно-динамический метод планирования и организации хода производства позволяет обеспечить не только организацию непрерывной загрузки плановых рабочих мест, но и минимальную длительность производственного цикла изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей (Тмкд). Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного комплекта деталей (т.е. на комплектооперации) используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла можно определить по формуле: m m 1 j 1 j 1 Т МКД n` t ` j (n`c j ) t `mj , где n` - количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей; t ` j — средний интервал времени, через который осуществляется передача деталей одного наименования на следующую комплектооперацию, после завершения их обработки на j-й комплектооперации ( t ` j t j / c j ); t`mj — меньший из двух средних интервалов времени, через которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-й или (j+1)-й комплектоопераций; cj - количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей комплекта на j-й комплектооперации; t j — средняя продолжительность выполнения технологических операций над деталями комплекта на j-й комплектооперации (или на j-ом виде работ); j — порядковый номер комплектооперации или операции типового технологического маршрута, по которому проходят обработку детали рассматриваемого комплекта, j =1,m. Здесь расчет цикла изготовления комплекта деталей определяется с учетом условий организации производственного процесса: количества номенклатурных позиций в плане (n`); количества рабочих мест, используемы на каждой операции процесса (сj); средней продолжительности выполнения одной технологической операции над деталями комплекта на каждой j-й комплектооперации (Re). В этой формуле определяется связь между количеством номенклатурных позиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей. 4.5.2. Следствия закона синхронизации циклов технологических операций. Следствие 1. Единый ритм изготовления партий деталей (Re) связывает основные характеристики производственного процесса: конкретный срок выполнения работ или плановый период, который, как правило, соответствует месячному режимному фонду работы участка (Fмес); количество номенклатурных позиций в заказе или в программе (n`); среднюю занятость рабочих мест участка выполнением одной операции заказа или программы рассматриваемого планового периода (tj). Re t j Fм ес /n`/ c m (m 1) (n t шт K пз ) /( K в 60) , где Re — единый оптимальный ритм изготовления партий деталей в рассматриваемом производственном подразделении, час.; Сm — количество рабочих мест на последней m-й операции технологического маршрута (процесса), ед.; Fмес — месячный режимный фонд работы предприятия, час.; tшт — средняя норма штучного времени на выполнение одной операции над деталями, заданными программой на рассматриваемый плановый период, мин.; n — примерный (средний) размер партии деталей, рекомендуемый на рассматриваемый плановый период, штук; Kпз— коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время на выполнение операций; Кв — средний коэффициент выполнения норм на участке; 60— коэффициент перевода минут в часы. Следствие 2. Расчётный размер партии i-х деталей, устанавливаемый в соответствии с номенклатурой и сроками производственной программы, подчиняется единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в рассматриваемом производственном подразделении: ni Re / t ij Fм ес / t ij K зо , где ni — расчётный размер i-й партии деталей, устанавливаемый в соответствии с единым оптимальным ритмом изготовления партий деталей на рассматриваемом участке; tij — средняя занятость рабочих мест участка выполнением одной операции над одной i-й деталью в рассматриваемом плановом периоде (tштi/mj); tштi - плановая норма штучного времени на изготовление i-й детали, час.; Кзо - средний коэффициент закрепления операций за одним рабочим местом на производственном участке; mj— количество технологических операций у i-й детали. Нормативный размер партии деталей определяется по расчётному, который приводится к нормативному ряду периодичности запуска (см. таблицу 3.4). Ряд унифицированных периодичностей запуска деталей в производство Таблица 3.4 Следствие 3. Организация производственного процесса в соответствии с единым оптимальным ритмом изготовления партий деталей обеспечивает минимальное пролеживание предметов труда и минимальный совокупный цикл изготовления рассматриваемого комплекта деталей: n` min t i 1 м оi Ri n`( m 1) R j n`m n`Tм кд t j n`m где i — порядковый номер детали в маршрутном комплекте, i=1,n`; Ri — календарный предел выравнивания операций как результат организации непрерывного движения предметов труда в производстве; Ri Tмкд /( m 1) , час.; Rj — календарный предел выравнивания операций как результат организации непрерывной загрузки рабочих мест в производстве; Ri Tмкд /( n`1) , час.; n` — количество номенклатурных позиций в программе; n` t i 1 м оi - суммарное время межоперационного пролеживания деталей; i=1 рассматриваемого маршрутного комплекта, час; t м оi — время межоперационного пиролеживания i-й детали перед всеми ее операциями и после последней (в ожидания комплектации). Следствие 4. Если в определенном плановом периоде обеспечивается организация непрерывной загрузки рабочих мест производственного подразделения, то календарный предел выравнивания длительностей всех технологических операций (Rj) равен средней технологической длительности одной операции (tj) в рассматриваемом плановом периоде. 4.5.3. Синхронизация циклов изготовления деталей. Календарная синхронизация циклов изготовления деталей имеет ярко выраженный характер. Так, если детали имеют одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются, как правило, комплектами, а это означает, что длительность цикла изготовления каждой детали комплекта равна длительности цикла изготовления рассматриваемого комплекта деталей. 4.5.4. Синхронизация длительностей изготовления комплектов деталей. комплектоопераций процесса Еще сегодня многих плановиков процессов производства мучает проблема: «Какой фронт рабочих мест того или иного участка следует выделять для выполнения работ по конкретному изделию (заказу)?». Проблема, как правило, усложняется тем, что одновременно нужно вести работы над многими заказами. Оказывается, и здесь спасает закон синхронизации — надо добиваться синхронизации комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются длительности циклов изготовления комплектов деталей. Рассмотрим простые примеры взаимосвязи комплектоопераций на рис. 3.1.: Рис. 3.1. Иллюстрация синхронизации длительностей комплектоопераций Условные обозначения: <-----> — длительность комплектооперации; <----< и >----> - опережения между комплектооперациями; Тц — совокупный цикл изготовления комплекта деталей на трех операциях процесса. Из рис. 3.1 видно, что при нарушениях синхронизации длительностей комплектоопераций происходит удлинение совокупного цикла. В случае б) удлинение второй комплектооперации на 50 ед., а в случае с) уменьшение длины второй комплекгооперации на 50 ед. дает одинаковый результат — удлинение совокупного цикла на 50 ед. 4.6. Закон эмерджентности и соответствия основных и вспомогательных производственных процессов. Принцип эмерджентности имеет большое значение при оптимизации систем организации, планирования и управления. Лежащее в его основе противоречие заключается в несовпадении частного оптимума (оптимума отдельных элементов) с общим, глобальным оптимумом системы. Так, среднее снижение себестоимости в определенной отрасли промышленности во многих случаях не будет совпадать с алгебраической суммой снижения себестоимости, исчисленной по каждому предприятию в отдельности. У.Р. Эшби придавал большое значение принципу эмерджентности, связывая его со сложностью системы и полнотой информации. Он считал, что чем больше система и различия в размерах между частью и целым, тем чаще вероятность того, что свойства целого могут сильно отличаться от свойств частей. Профессор В.А. Петров обращает внимание на то, что принцип эмерджентности является, по существу, выражением закона материалистической диалектики — перехода количества в качество: «Рассматриваемый принцип подчеркивает возможность несовпадения локальных целей и критериев отдельных частей с глобальной целью и критериями системы. Отсюда для достижения глобальных результатов необходимо принимать решения и вести разработки по совершенствованию систем не только на основе данных анализа, но и синтеза их. Использование в организации и планировании производства принципов современной теории организации (СТО) не гарантирует построения системы без недостатков, но обеспечивает создание высокоэффективных производственных подразделений с минимально допустимыми потерями». Закономерности соответствия основных и вспомогательных производственных процессов процессам по обслуживанию и управлению производством. Закономерности соответствия означают, что свойства системы в целом зависят от степени гармонизации и взаимного соответствия элементов системы с учетом цели ее существования. Часть должна всегда соответствовать целому и наоборот. Это означает, что для каждого элемента и для системы в целом должен существовать выбор иерархических непротиворечивых целевых функций, который в кибернетике для более простых случаев получил название «дерево целей». Необходима такая система взаимосвязи и согласования протекания во времени и пространстве процессов основных, вспомогательных и по обслуживанию и управлению производством, чтобы обеспечивалось максимальное раскрытие и выявление всех потенциальных ресурсов предприятия. Это, прежде всего, относится к процессу формирования производственной программы предприятия, которая, с одной стороны, должна максимально покрывать имеющийся спрос на его продукцию, а с другой — в наибольшей степени соответствовать имеющейся структуре ресурсов предприятия. Иначе говоря, здесь требуется научно обоснованная сбалансированность производственной программы и выделяемых ресурсов. В условиях интенсификации производства, когда недопустимы потери любых видов ресурсов, особенно важна согласованность всех видов процессов. Координирующим их центром, по-видимому, должно быть оперативное управление основным производством. Организация хода основного производства по планом-графикам позволяет обеспечить конкретную привязку процессов как вспомогательных, так и по обслуживанию и управлению производством и ходу основного производства. В этом случае потери ресурсов всех видов будут сведены к минимуму. 4.7. Закон резервирования ресурсов в производстве. Применительно к плановой работе организаций принцип внешнего дополнения можно сформулировать так: в любой системе план должен учитывать возможность воздействия внешних систем и факторов, не предусмотренных планом. Петров В.А. принцип внешнего дополнения формулирует так: «Ни один план не в состоянии предусмотреть всех возможных отклонений, возникающих в процессе его реализации, поэтому для локализации возмущений обязательно наличие в производственной системе необходимых и достаточных резервов, так как только избыточная система является надежной, а значит, и эффективной”. «Узкие» места — основной вероятностный фактор внешнего дополнения производственных систем (ПС). Показатели, определяющие движение «узких» мест, динамику их изменений, влияние на смежные области, должны учитываться при составлении планов, программ деятельности производственных систем. Принцип внешнего дополнения ориентирован на учет объективной диалектики необходимости и случайности. Из него следует, что если ПС работает, она обладает избыточным уровнем резервов. Резервы могут находиться в «скрытой» и «открытой» формах. Отсутствие резервов в системе в лучшем случае уменьшает работоспособность производственной системы, в худшем — прекращает ее функционирование. Потери от уменьшений работоспособности производственной системы многократно превышают затраты на резервирование ресурсов в плане. Для функционирования ПС в заданной области эффективности необходимо, чтобы в ее состав входили резервы достаточного объема. Динамизм производственного процесса, обусловленный действием закономерностей его организации, нестабильностью уровня индивидуальной производительности рабочего, вероятностью выхода из строя машин и оборудования и другими причинами, нуждается в своеобразных антидинамических компенсаторах, т.е. в научно обоснованных резервах ресурсов в плане. С другой стороны, динамизм производственного процесса усугубляется (усиливается), так как подвергнут еще значительному количеству различных по силе возмущающим воздействиям. Это задержки в снабжении, сбои в техническом обслуживании, ошибки в принятии управленческих решений, эпидемии, стихийные бедствия, различного рода отвлечения от основной работы, которые дестабилизируют плановую согласованность и гармонизацию единичных, частичных и частных процессов производства. В этих условиях достижение конечных целей производства (своевременной поставки качественной продукции потребителям при минимальных затратах) невозможно без привлечения в план дополнительных целевых ресурсов. Они нужны для компенсации динамизма производства и погашения дестабилизирующих воздействий на его ход. В противном случае потери ресурсов многократно превысят их количество, зарезервированное согласно плану. Достаточно убедительно о наличии закономерностей резервирования ресурсов пишут Е.Г.Гинзбург и И.Я.Кац: «динамичность производственного процесса, масса изменений, обусловливающих нарушение установленных пропорций, объективная невозможность соблюдения строгой пропорциональности между элементами производственного процесса на каждом рабочем месте и между последними в каждый момент времени приводят к необходимости действия закона резервов... Отсутствие резервов означает отсутствие альтернатив выбора решения... Отсутствие альтернатив выбора решений, по существу, означает невозможность управления. Отсюда неизбежные огромные потери вследствие несогласованности движений предметов труда и рабочей силы, а также загрузки оборудования». Наука об организации производственного процесса для развития методов, использующих закономерности резервирования, еще должна разработать теорию резервирования и рисков, которая определила бы научно обоснованный уровень всех видов резервов с учетом их целевого назначения, которая бы учитывала возможные пропорции взаимной замены резервов ресурсов и обеспечивала сокращение до минимума затрат на содержание резервов производства и на рубль товарной продукции. Методы использования закономерностей резервирования должны обеспечивать наличие нужного резерва ресурса, в нужном пункте и в нужный момент. Резервирование ресурсов имеет смысл, когда ими можно целенаправленно воспользоваться, т.е. при ведении процессов производства по планам-графикам работы производственных подразделений.