Ремонт

ОРГАНИЗАЦИЯ И
ПЛАНИРОВАНИЕ
РЕМОНТА ПАРКА
ОБОРУДОВАНИЯ
Презентация программы повышения квалификации
главных механиков предприятий
Структура ремонтных затрат
•
Техническое обслуживание (ТО) содержит комплекс операций
предназначенных для создания и сохранения в ходе эксплуатации
таких условий взаимодействия частей машины, которые обеспечивают
наименьшую интенсивность износа и снижения годности.
Виды: регламентированное, с периодическим контролем, с непрерывным
контролем
Методы: централизованный, децентрализованный, эксплуатационным
персоналом, эксплуатирующим предприятием, специализированным
предприятием, предприятием-изготовителем.
•
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению
частично утраченной в ходе эксплуатации годности машины или ее
частей.
Виды: Текущий, Капитальный.
Подвиды текущего ремонта: плановый, неплановый,
регламентированный, по техническому состоянию.
Методы ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный,
предприятием-владельцем, специализированным предприятием,
предприятием-изготовителем.
Эксплуатационные
затраты на
оборудование
Переменные затраты
(прямые затраты на ремонт)
Мобильные
ремонтные
работы
Стационарные
ремонтные
работы
ТО
оборудования
Производство и
восстановление
конструктивных
элементов
текущий ремонт
оборудования
Ремонт
оборудования на
специальных
рабочих местах
Условно постоянные и
косвенные затраты
Амортизационные
отчисления (н.в.)
Затраты на
техническую
подготовку ремонта
Затраты на
организационную
подготовку ремонта
Управленческие
затраты
Три фактора наиболее важных для
обеспечения нужного качественного
уровня организации ремонтных работ
для любого предприятия:
• Метод организации ремонтного производства
на предприятии.
• Система планирования сроков и объемов
ремонта объектов в составе действующего
парка оборудования.
• Организационная форма выполнения
мобильных ремонтных работ.
Методы организации ремонта (ремонтного
производства) в первую очередь определяют
характер и степень участия в ремонтном процессе
всех возможных предприятий, подразделений и
организаций от пользователя до изготовителя
оборудования.
Коэффициент автономности ремонтных работ
Объем работ, выполняемых собственными силами
КАРР = ----------------------------------------------------------------------------------Полный объем выполняемых ремонтных работ
• Системы ремонта определяются главным
образом принципом оперативного
планирования ремонтных работ.
В основе всех систем лежат два
принципиально различных подхода:
• планово-предупредительный ремонт
(ППР)
• оперативно-восстанавливающий ремонт
(ОВР).
ТЕРМИНОЛОГИЯ
В части касающейся систем ремонта господствуют
более или менее сходные (англ.) названия:
• планово-предупредительный ремонт (ППР)
– Preventive Maintenance (РМ)
• ремонт «по состоянию»
– Condition based Maintenance (СВМ)
• оперативно-восстанавливающий ремонт (ОВР)
– Corrective Maintenance (СМ).
Планирование
ремонта «по
техническому
состоянию» объекта
Регламентное
планирование ремонта
Жесткий
ремонтный
цикл
Изменяемый
регламент
рем. цикла
С
параметрическим
контролем
С внешним
контролем
работоспособност
и
периодически
постоянно
Зона систем ППР
По
техническому
состоянию
Смешанная
зона
Зона систем ОВР
Общая структурная схема систем планирования ремонтов
Организационная форма ремонта
Определяет: приемы обеспечения ресурсами,
особенности организации труда и
порядок проведения технической подготовки
в ходе оперативного выполнения всего
комплекса операций в предполагаемом
объеме мобильных ремонтных работ.
Включает в себя те или иные принципы:
 комплектования персонала в ремонтные
бригады и звенья,
 оперативного управления ремонтными
работами,
 зонирования ответственности персонала в
масштабах предприятия.
Характеристики организационных форм
Основные признаки и
их обозначения
Структура
исполнительных
подразделений
(А)
Применяемая система
планирования ремонта
(В)
Метод оперативного
управления и организации
работ
(С)
Частные характеристики и их обозначения
Профессионально
специализированные
(А1)
По регламенту
Предметно
специализированные
(А2)
Комплексные
(А3)
(В1)
По данным
периодического
контроля
(В2)
По данным
непрерывного
контроля
(В3)
Централизованный без
разграничения зон
Централизованный
в ряде отдельных зон
Автономный в
отдельной зоне
(С1)
(С2)
(С3)
Общая классификация машин
МАШИНЫ
ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕЕ
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
СПЕЦИАЛЬНЫЕ
СПЕЦИАЛЬНЫЕ
ВИДЫ: метало-, деревообрабатывающие,
транспортные, энергетические, электронные и т.д.
ПОДВИДЫ: металлорежущие, литейные, кузнечнопрессовые, железнодорожные, гусеничные и т.д.
ТИПЫ: токарные станки, фрезерные станки,
прессы кривошипные, товарные вагоны, тракторы ...
Модели:
LW-150
16 К 20
ЗИЛ 130
и т. д.
и т. п.
ПАРК ОБОРУДОВАНИЯ
Отдельные парки основных
технологических машин (ОТМ)
Металлорежущих машин
Отдельные парки универсальнофункциональных машин (УФМ)
Энергетических машин
Деревообрабатывающих
машин
Транспортных машин
Сварочных
машин
Кузнечнопрессовых машин
Электронных
вычислительных машин
И т. д.
Схема видовой структуризации парка оборудования
И т. д.
Парк оборудования
Локальный парк механического цеха
Локальный парк литейного цеха
Локальный парк сварочного цеха
И т. д.
Схема организационной структуризации парка оборудования
Оперативное планирование
При системе ППР оперативное планирование имеет целью:
• Разработать годовой календарный план отдельных мобильных
ремонтных работ.
• Разработать годовой план стационарных ремонтных работ.
• Определить нормативы оборотных средств на материальное и
техническое обеспечение ремонтной службы.
• Представить на утверждение годовой бюджет расходов на
ремонтно-эксплуатационные нужды.
При системе ОВР в календарном плане указываются только работы
по ТО, а мобильные ремонтные работы планируются в виде
предполагаемого общего объема затрат совместно со
стационарными ремонтными работами.
Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс
плановых и (или) оперативно установленных ремонтных и
обслуживающих операций, которые выполняются
непосредственно на одной машине в течение одного периода
времени.
Главная база данных по парку оборудования
Главная база данных должна содержать:
• подробные сведения по составу парка, с учетом сложной
составной структуры используемых машин,
• объективные показатели их текущего состояния,
• данные по объему фактических эксплуатационных затрат
по всем видам ресурсов на основе полного учета
ремонтных работ.
Схема построения главной базы данных показанная на следующем
Рисунке позволяет учитывать сложную структуру машин за счет
выделения нескольких уровней системной классификации
составляющих объектов.
Локальный машинный парк
Объекты 1-го уровня
Инвентарные
единицы 1 кат.
Инвентарные
единицы 2 кат.
Инвентарные
единицы 3 кат.
Объекты 2-го уровня
Рабочие
агрегаты
Силовые
агрегаты
Агрегаты
управлен.
Вспомог.
агрегаты
Объекты 3-го уровня – БЛОКИ
механичес
кие
гидравлич
еские
электронн
ые
.
Комплексы:
Механический
Электрический
Электронный
Гидравлический
Пневматический
Другой
электричес
кие
пневматич
еские
другие
Агрегат – отделяемая составная часть машины, способная
самостоятельно выполнять какое-либо из совокупных действий
обеспечивающих многократно повторяющееся заданное
перемещение и преобразование энергии, материалов и
информации во взаимодействии с другими агрегатами.
В качестве примеров можно указать:
•
•
•
•
•
переднюю бабку токарного станка, которая осуществляет фиксацию и
вращение обрабатываемой материальной заготовки;
шпиндельную стойку обрабатывающего центра, осуществляющую
фиксацию и вращение сменного инструмента;
станину машины, которая статически и динамически фиксирует
взаимное расположение всех остальных агрегатов;
гидравлическую силовую установку, которая обеспечивает рабочие
агрегаты потоком масла под заданным давлением;
главный привод в составе электромотора и пускорегулирующих
устройств.
Блок – отделяемая составная часть агрегата машины,
функционально обеспечивающая выполнение агрегатом
заданных действий.
В качестве примера функциональных блоков можно указать такие
отдельные комплектующие изделия и сборочные узлы как:
• гидравлический клапан с электромагнитным управлением;
• масляный резервуар;
• пусковое электрическое реле;
• сборка шпинделя токарного станка включающая все детали,
проходящие совместную балансировку; и т. п.
При планировании ремонтных работ по расчетно-аналитической
методике стремятся учитывать следующие факторы:
• важность стабильной работоспособности отдельных машин для
нормальной работы всего предприятия;
• объективно существующие различия в условиях работы
отдельных агрегатов, т. к. от этого зависит их фактическая
безотказность и долговечность, а значит и различная
потребность в ремонте.
все агрегаты подразделяются по своему технологическому назначению на
четыре группы:
• рабочие агрегаты, интенсивность износа которых непосредственно
связана с технологическими нагрузками, т.е. с режимами обработки и
характеристиками заготовки;
• силовые агрегаты, по интенсивности износа, в меньшей степени,
зависящие от динамики технологической загруженности данной
инвентарной единицы;
• агрегаты управления, износ которых мало зависит от динамики
технологических нагрузок;
• вспомогательные агрегаты, износ которых вообще не зависит от
динамики технологических нагрузок
Все блоки по конструктивному признаку составляют группы:
• механических;
• электрических;
• электронных;
• гидравлических;
• пневматических; и т. д.
Появляется возможность выделения такой своеобразной части структуры
локального парка как комплексы. Каждый из них представляет собой
совокупность всех блоков одного вида (механических, электронных и т.
д.).
Отдельная ремонтная работа
Подготовительна
я часть
Основная
часть
Дополнительная
часть
1.Организацио
нная
подготовка
4. Анализ
неисправносте
й
3. Тест
общего
состояния
2.Техническая
подготовка
5.Устранение
неисправносте
й
6.
Заключительны
е операции
Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс плановых
и (или) оперативно установленных ремонтных и обслуживающих
операций, которые выполняются непосредственно на одной машине в
течение одного периода времени.
Плановый ремонт
ремонт
6
12%
Неплановый
1
8%
2
11%
3
5%
4
16%
5
48%
6
11%
5
12%
1
41%
4
12%
3
3%
2
21%
Обозначение секторов: 1- организационная подготовка; 2- техническая подготовка;
3-тестирование и общий анализ состояния машины; 4- анализ неисправностей;
5 устранение неисправностей -; 6- заключительные операции.
Первоначально выявляется потребность в мобильных ремонтных работах по всем блокам,
входящим в состав агрегатов конкретной инвентарной единицы.
Нормируется время на выполнение каждой операции основной части работы по составляющим
элементам блока и затем суммируется, в результате получаем первичные данные трех
видов:
• kzj – норма времени на основную часть предполагаемой k-й работы по j–му блоку типа z , в
чел-час.;
• T – норма времени на основную часть выполнения k-й работы по всем блокам типа z в
kzсоставе агрегата в чел-час;
t
j
Tkz 
 tkzj
1
•
Tk – норма времени на полное выполнение
k-й работы по всему агрегату в чел-час.
z
Tkz
Tk  u
1
•
где u – коэффициент, учитывающий подготовительную и дополнительную части работы,
который определяется по соотношениюполное время работывремя основной части
работыu =
u=
полное время работы
время основной части работы
Формирование отдельной ремонтной работы
А
Б
В
Г
Д
Е
Ж
И
К
0
1
2
3
2-я ОРР, операции
В, Д, К
4
5
6
3-я ОРР,
операции Б,
В, Д, Е, И, К
7
8
Т
4-я ОРР,
операции А,
В, Г, Д, Ж, К
•
•
•
•
Следующим шагом является анализ возможности дальнейшей концентрации ремонтных
работ сформированных заранее по отдельным агрегатам, в отдельные ремонтные работы
(ОРР) уже в целом по данной инвентарной единице оборудования.
Предпочтение всегда должно быть отдано тому, чтобы обеспечить оптимальные
интервалы планового ремонта для рабочего агрегата. При этом необходимо учесть
допустимое отклонение выбранных интервалов от предпочтительного периода для
силового агрегата.
Сроки ремонтных работ по агрегатам управления и вспомогательным агрегатам
принимаются кратными тем, которые были ранее выбраны для агрегатов первых двух
видов.
После выполнения указанных действий по выборке и нормированию времени по блокам в
чел-час., а так же окончательного формирования состава ОРР, определяются объемы
плановых трудозатрат типа z и полных трудозатрат по агрегату (h) на весь плановый
k n
z
период.
hz 
T
h
kz
k 1
•
z
1
При этом учитывается количество n операций k по агрегату с учетом всех типов из числа z,
и количество m агрегатов в каждой из числа i отдельных машин.
m
m
H zi 
•
h
h
Hi 
z
h
1
1
Затем подобным же образом определяются плановые объемы трудозатрат типа z по
соответствующему комплексу парка и полностью по локальному парку
H
i
Hz 
1
H
z
zi
H
1
H
i
z
H
1
i
Планирование расхода материалов
Расчет ведется по формуле M = kM ΣQ ni pi, где М – общая стоимость
расходов в денежных единицах на плановый период, kM коэффициент, учитывающий надбавки и потери, Q - расчетный объем
работ в плановом периоде, ni - норма расхода i- того ресурса на
единицу объема работ, pi - цена единицы i- того ресурса.
Всю выявленную номенклатуру необходимо представить в виде трех исходных
ведомостей, отвечающих следующим признакам:
1. Расходные материалы общего применения (обтирочные материалы, смазки,
стальной прокат).
2. Целевые расходные материалы ограниченного применения (нужные только для
каких-либо моделей или типов оборудования).
3. Специальные материалы, точечного применения (сжатый азот для
амортизационных цилиндров тяжелого пресса, клей для оптических устройств,
особые припои).
После этого дополнительно составляется ведомость материалов входящих в
каждую из трех групп, но отличающихся тем, что они либо полностью
соответствуют позициям, закупаемым для основного производства, либо могут
быть заменены ими.
Обязательно нужно провести унификацию расходных материалов по маркам и
сортам, чтобы уменьшить число необходимых позиций. Важность этой работы
можно пояснить на примере ведомости применяемых смазочных материалов.
Если следовать только паспортным данным всех используемых машин, то
номенклатура получится достаточно большой, особенно если много импортного
оборудования. Самостоятельно или с помощью специалистов в этой области
почти всегда можно найти достойный аналог импортным маркам, а количество
отечественных свести к минимуму.
Норматив оборотных средств на норм. запчасти
ui pi  si pi
Pn  
2
1
i
P –расчетный нормативв д.е. u –максимальный запас
единиц, s - минимальный запас единиц, p - цена в д.е.
Эффективность восстановления деталей
,
pi t ri
1
cri  li  t i
где cri –стоимость восстановления i-того элемента, li - премия
за утилизацию изношенного i-того элемента, tri –
действительная наработка на отказ восстановленного i-того
элемента, pi – цена соответствующего нового элемента tiгарантированная изготовителем наработка на отказ нового i-того
элемента.
Эффективность оборотных агрегатов
z – количество ед. v – число циклов замены tr –время ремонта tm - время
замены F – годовой фонд режимного времени q –убыток от часового простоя
машины c –стоимость ремонта агрегата a –амортизация агрегата за один
оборот х –число окупаемых циклов замены
v  tr
z
1
F
x
tr  tm   q  cr
t m  q  cr  a
Расчет норматива на специальные запасные части
Норматив
запаса
шифр
№
наименование
изделия
постав
щика
Срок
постав.
(дней)
Навес
ка
(шт.)
Сумма руб.
Цена
руб.
Мин
.
Макс.
Мин
Макс.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
Затвор
2-1143
32-10
25
3
2
6
1320
2640
7920
2
Блок-реле
7-2410
48-05
32
1
1
1
8500
8500
8500
..
……..
…..
….
…
..
..
..
….
….
….
..
……..
…..
….
…
..
..
..
….
….
….
87
Гидроклапан
5-7731
12-06
40
2
1
1
9840
9840
9840
ИТОГО:
НОРМАТИВ ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВ 4.571.590 руб.
(итог гр.10 + итог гр.11 / 2)
(гр.10)
2.659.360
(гр.11)
6.483.820
Исследование зависимости ремонтных затрат от стоимости
парка
Пусть затраты на ремонт и ТО машины стоимостью Е ежегодно составляют
величину f. Тогда за весь срок службы t они достигнут величины S, которая
будет определяться суммой арифметической прогрессии с разностью f, т.е.
f 1  t t
S
2
Общие затраты E + S, в среднем на год
f 1  t  E

2t
t
Продифференцировав по t и приравняв первую производную к нулю, получим.
to 
2E
f
При
f 1  to to
So 
2
после подстановки
So  E 
Ef
2
Второе слагаемое по сравнению с первым величина небольшая и его доля с
ростом Е уменьшается.
Приближенно можно считать Sо ≈ 1,2 E.
Оптимизация срока службы по окупаемости
С точки зрения возможности замены старой машины
на новую справедливы неравенства:
R Т-1 ≥ r ЕТо, или RТ-1 – r EТо ≥ 0,
где: R Т-1 – суммарная прибыль, полученная за все
годы эксплуатации машины, в расчете на год
предшествующий замене; r – приемлемый для
предприятия коэффициент эффективности
инвестиций, Е- стоимость машины, То – оптимальный
срок службы (лет).
Интелл.
ресурс
финанс.
ресурс
покрытие
себестоимости
уставн.
капитал
Инвестиц.
инвест
капитал
иц
капитал
оборотны
й
капитал
интеллек.
капитал
дивиденды
налоги
опер.потребности
Оборотные
средства
Интеллект.
собств.
Производство
продукции
выручка
ЧИСТАЯ
ПРИБЫЛЬ
Основные
средства
Привлеч.
средства
основной
капитал
Амортизация ОФ
Воспроизводство ОФ
НИОКР
Схема потоков движения капитала на предприятии
Формирование парка оборудования
К основным, фундаментальным решениям,
определяющим долгосрочные экономические
перспективы предприятия, в первую очередь,
следует отнести те, в результате которых
формируются:
• Производственные мощности машинного парка,
• Качественные характеристики структуры машинного
парка,
• Балансовая стоимость машинного парка.
В то же время стратегическое планирование в
рассматриваемой нами области должно
базироваться на некотором ряде соответствующих
методик, чтобы иметь возможность выбора
оптимальных вариантов решения по каждой из
проблем.
Для общей качественной характеристики машинного парка
предприятия используются самые различные (в зависимости
от целей или подходов при структурировании) показатели:
•численный состав,
•однородность,
•преобладающая весовая категория,
•унификация,
•уровень автоматизации,
•уровень износа (остаточный ресурс) и др.
В практике управления не удается обойтись каким-либо одним
показателем и для достаточно информативной качественной
оценки парка приходится использовать некоторый комплекс из
них.
Регулирование объема инвестиций
Кроме акционерного способа, существуют варианты формирования парка,
пригодные для оптимизации объема инвестиций. По признаку возрастания
единовременных и относительных первоначальных затрат получится
следующий ранжированный список:
1. Привлечение уже имеющегося оборудования, за счёт повышения
коэффициента его использования (мобилизация резерва мощностей).
2. Получение оборудования в лизинг.
3. Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за свободные собственные
средства.
4. Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за счёт средств полученных по
кредиту.
5. Модернизация имеющегося оборудования за свободные собственные средства.
6. Модернизация имеющегося оборудования за счёт средств полученных по
кредиту.
7. Закупка нового оборудования за свободные собственные средства.
8. Закупка нового оборудования за счёт средств полученных по кредиту.
В основе ранжирования лежит естественное условие, что все поставщики
придерживаются средних рыночных цен на свою продукцию и услуги.
Применение указанной методики, при реализации инновационного проекта
обычного уровня, может обеспечить экономию в интервале от 15 до 40 % % от
стоимости закупки полностью нового парка оборудования.
Коэффициент автоматизации
T p - время изготовления единицы продукции на данной машине без учета
потерь по организационным причинам и на естественные надобности,
K a. 
- время ручной работы человека-оператора на данной машине
приходящееся на одну деталь.
Tm
№№
Примеры типичного оборудования в группе
групп
1
Комплексно автоматизированные производства, цехи, участки
2
Обрабатывающие центры, ГПМ, РТК, безопочные формовочные линии
T p  Tm
Tp
Значение
Ка
более 0,9
0,8
3
Универсальные станки с ЧПУ, роботизированные прессовые линии,
прессы-автоматы, безопочные формовочные автоматические линии
0,7
4
Лёгкие универсальные металлорежущие станки с ОСУ тяжелые
универсальные, зубообрабатывающие.
0,5
5
6
7
Лёгкие и средние универсальные станки в поточных линиях, оснащённые
приспособлениями; токарные полуавтоматы, прессы с рулонной подачей
Универсальные токарные, фрезерные, шлифовальные станки (лёгкие и
средние)
Настольно-сверлильные, обдирочно-шлифовальные станки,
штамповочные прессы, гильотинные ножницы, кран-балки, формовочные
машины
0,4
0,3
0,1
,
Коэффициент интегральной
загрузки
Ku 
Ma  tp
M t
,
где: M a– мощность, фактически затрачиваемая по техпроцессу,
M – установленная мощность привода,
t p – время работы машины при выполнении технологических
операций в течение некоторого режимного периода (смены, месяца и
т.п.);
– полное время того же режимного периода.
t
С помощью средних по парку значений коэффициентов можно также
ориентировочно определить планируемый годовой объем затрат
на ремонтные работы
SГ = 0,1 (Ка+Ки) Е
Номограмма выбора
организационной формы ремонта
Ка
1,0
А3
А1
А2
В3
0,5
С
3
В2
С2
В1
ОВР
0,5
1,0
Ки