29 июля 1996 г. N ЦТ-ЦТВР-395 Заместитель Министра путей

29 июля 1996 г.
N ЦТ-ЦТВР-395
Заместитель Министра
путей сообщения
А.Н.Кондратенко
ПРАВИЛА
КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ KP-1,
КР-2 ТЕПЛОВОЗОВ 2ТЭ116
(В ред. Указания МПС России от 15.12.1997 N К-1426У)
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие Правила являются обязательными для выполнения
капитальных ремонтов
КР-1,
КР-2
тепловоза
2ТЭ116
на
локомотиворемонтных
заводах
Министерства
путей
сообщения
Российской Федерации (далее МПС России).
1.2. Капитальный ремонт KP-1 заключается в восстановлении
эксплуатационных
характеристик,
исправности
и
полного
межремонтного ресурса (срока службы) тепловоза 2ТЭ116 путем замены
или ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, узлов и деталей,
их модернизации.
1.3. Капитальный ремонт КР-2 заключается в восстановлении
эксплуатационных
характеристик,
исправности
и
полного
межремонтного ресурса (срока службы), а также модернизации всех
агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены на
новые проводов и кабелей и оборудования с выработанным ресурсом.
1.4. Сборочные
единицы
и
детали
тепловоза 2ТЭ116 при
капитальных ремонтах
КР-1,
КР-2
приводятся
в
состояние,
обеспечивающее их работу до очередного планового ремонта согласно
установленным
нормам
пробега
при
безусловном
обеспечении
безопасности движения поездов и техники безопасности.
1.5. Объем работ, выполняемых при капитальных ремонтах KP-1,
КР-2
тепловоза
2ТЭ116, определяется
настоящими
Правилами,
инструкциями МПС России и руководствами на ремонт (приложения 1,
2, 3, 4, 5, 6 настоящих Правил).
1.6. Характеристика капитального ремонта
KP-1
и
объемы
выполняемых работ по основным агрегатам и узлам тепловоза 2ТЭ116.
1.6.1. Дизель и вспомогательное оборудование:
1) полная
разборка
дизеля
с
проверкой,
ремонтом
и
восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;
2) проверка и восстановление постелей подшипников коленчатых и
кулачковых валов, посадочных мест под цилиндровые втулки в блоке
дизеля;
3) замена цилиндровых втулок, шатунных и коренных вкладышей
коленчатого вала независимо от состояния;
4) разборка и ремонт с восстановлением изношенных и заменой
негодных деталей
антивибратора,
шатунно-поршневой
группы,
топливной аппаратуры (с заменой сопловых наконечников и плунжерных
пар новыми) турбокомпрессоров, масляных и водяных насосов и их
приводов. Головки составного поршня и поршневые кольца заменить
независимо от состояния;
5) разборка, ремонт и замена негодных узлов холодильного
устройства,
вентиляторов,
терморегуляторов,
охладителя
наддувочного воздуха, коллекторов, секций, вентиляторов охлаждения
тяговых электродвигателей;
6) ремонт теплообменника и топливоподогревателя;
7) ремонт или замена изношенных деталей регулятора частоты
вращения дизеля и рычажной системы топливных насосов;
8) разборка,
ремонт
и опрессовка масляного, водяного и
топливного трубопровода с заменой негодных труб;
9) замена
асбостальных,
резиновых, паронитовых и других
уплотнений независимо от состояния;
10) очистка, ремонт и испытание водяных и топливных баков без
снятия их с тепловоза;
11) замена подшипников качения новыми или отремонтированными
согласно требованиям инструкции МПС, ТУ и ОСТ на ремонтные
подшипники, подшипники с диаметром посадочной поверхности по 40 мм
заменить независимо от состояния.
1.6.2. Электрические машины:
1) разборка, ремонт и испытание
электрических
машин
в
соответствии с Правилами ремонта электрических машин тепловозов
1.6.3. Электрическая аппаратура и проводка:
1) разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание электрической
аппаратуры с заменой негодных элементов
аппаратов,
шунтов,
полупроводниковых элементов, датчиков, катушек и других деталей;
2) замена изношенных, более допустимых пределов, контактов
электрических аппаратов;
3) замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки;
4) установка новой аккумуляторной батареи.
1.6.4. Контрольно-измерительные приборы:
1) ремонт и испытание измерительных, контрольных и защитных
приборов;
1.6.5. Тележка:
1) разборка, очистка, ремонт и проверка тележек;
2) ремонт
и
проверка
рамы
тележки
в соответствии с
требованиями чертежей, руководства на капитальный
ремонт
и
инструкции по сварочным работам;
3) освидетельствование и
ремонт
колесных
пар
согласно
Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового
подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм;
4) ремонт тормозного оборудования в соответствии с Инструкцией
по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного
оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
5) ремонт фрикционных гасителей колебаний;
6) ремонт упругих зубчатых колес - согласно руководству на
ремонт упругих зубчатых колес тягового редуктора при капитальных
ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов N 105.80700.10486 с установкой шайб
в упругом колесе.
1.6.6. Кузов и рама тепловоза:
1) проверка и ремонт рамы с заменой негодных деталей;
2) ремонт ударно-тяговых приборов, с заменой и восстановлением
деталей согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного
устройства подвижного состава железных дорог СССР;
3) ремонт кузова с заменой негодных частей обшивки, поручней,
лестниц, люков, окон, дверей, полов;
4) ремонт путеочистителя;
5) восстановление
разрушившегося
покрытия
на
наружных
поверхностях кузова.
1.6.7. Тормозное и пневматическое оборудование:
1) ремонт
и
испытание
тормозного
и
пневматического
оборудования;
2) ремонт песочной системы;
3) ремонт, промывка и гидроиспытание воздушных резервуаров.
1.6.8. Оборудование общего назначения:
ремонт и испытание скоростемеров, автоматической локомотивной
сигнализации, автостопов производить согласно инструкциям МПС.
1.6.9. При капитальном ремонте KP-1 разрешается не снимать с
тепловоза топливный бак, путеочиститель, питательную и тормозную
магистрали,
магистраль
вспомогательного
тормоза, магистраль
блокировки тормозов.
1.7. При
капитальном ремонте КР-2 выполнить все работы,
предусмотренные капитальным ремонтом KP-1 и дополнительно:
1) ремонт или замена полов в кабинах машиниста;
2) полная замена высоковольтной и низковольтной проводки;
3) разборка и очистка воздухопроводов с заменой негодных
резервуаров, труб и соединений;
4) полное снятие старого и нанесение нового лакокрасочного
покрытия на кузов тепловоза;
5) замена или ремонт глушителей дизеля и баков умывальника;
6) замена секций водовоздушных радиаторов новыми.
1.8. При
капитальном
ремонте
запрещается
производить
конструктивные
изменения
узлов
и
агрегатов тепловоза без
разрешения МПС России.
1.9. Установленные на тепловозе
по
разрешению
Главного
управления локомотивного хозяйства (далее ЦТ МПС России) опытные
части или оборудование должны быть оставлены на тепловозе. О
наличии таких опытных частей и оборудования должно быть указано в
техническом паспорте тепловоза и дефектных описях.
1.10. Чертежи и другую техническую документацию на опытные
части, узлы или оборудование предоставляет заводам заказчик. Объем
ремонта или осмотра этих узлов определяется ЦТ МПС России с
участием АО "Желдорреммаш".
1.11. При
капитальном
ремонте
выполнить все работы по
сохранению модернизации отдельных частей в соответствии с планом и
договорами, заключенными с дорогами.
1.12. При капитальном ремонте произвести обязательную проверку
ответственных
деталей
магнитным
ультразвуковым или другими
методами неразрушающего контроля в соответствии с инструкциями МПС
и настоящими Правилами.
1.13. Вновь устанавливаемые при капитальных ремонтах части,
детали
и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделке,
термической обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны
соответствовать требованиям рабочих чертежей, технических условий,
нормалей и инструкций завода-изготовителя и
МПС,
а
также
руководствам на капитальный ремонт.
1.14. Отремонтированные или вновь
изготовленные
узлы
и
агрегаты испытать на стендах.
1.15. Испытание и проверку узлов и агрегатов тепловоза после
ремонта производить на соответствующих установках, стендах с
применением приборов и приспособлений, которые должны
иметь
паспорта, содержаться в постоянной исправности и подвергаться
периодической проверке в установленные сроки. Приборы, входящие в
перечень, установленный
Госстандартом
России,
подлежат
обязательной госповерке в установленные сроки.
1.16. Вместе с тепловозом на завод направляются технические
паспорта тепловозов, силовых агрегатов с картами измерений.
Паспорта должны содержать данные о сроке службы от начала
эксплуатации и между ремонтами, о неисправностях, произведенных
конструктивных изменениях и модернизации с указанием документов,
на основании которых эти изменения введены. При
отсутствии
технических паспортов (формуляров) на агрегаты, кроме дизеля и
колесные пары, завод оформляет дубликаты.
1.17. Отдел
технического
контроля завода (далее ОТК) и
инспекция ЦТ МПС России обязаны обеспечить в процессе ремонта и
сборки тепловоза тщательный контроль качества ремонтируемых узлов,
выполнение важнейших операций и
своевременную
их
приемку.
Окончательную
приемку тепловоза из ремонта оформляет ОТК в
техническом паспорте установленной формы с картами замеров узлов и
возвращает его с отремонтированным тепловозом в депо.
1.18. Допускается приемка тепловоза из ремонта ОТК совместно с
представителями заказчика.
1.19. Окончательно собранные и прошедшие реостат тепловозы
должны проходить путевые испытания в соответствии с заводской
инструкцией на путевые испытания, согласованной с ревизором по
безопасности движения отделения дороги и утвержденной директором
завода и начальником отделения
дороги.
Результаты
путевых
испытаний оформляются актом установленной формы.
1.20. В путевых испытаниях тепловоза обязаны
участвовать
работник ОТК и специально-выделенная локомотивная бригада, а также
периодически
инспектор
ЦТ
МПС
России,
начальники
тепловозоремонтных цехов и их заместители.
1.21. Все вопросы, связанные с отправкой тепловозов и их узлов
и агрегатов для ремонта в завод, сдачей и приемкой из капитального
ремонта должны решаться в соответствии с действующими Основными
условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава,
узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России.
1.22. В случаях, когда отдельные нормативы и требования по
ремонту деталей, узлов и агрегатов не отражены в настоящих
Правилах, директору и главному инженеру завода представляется
право под личную ответственность самостоятельно решать вопросы в
части нормативов и методов ремонта деталей исходя при этом из
технической
целесообразности
и
безусловного
обеспечения
безопасности движения поездов.
1.23. Если ремонт узлов тепловоза при капитальных ремонтах
KP-1 и КР-2 не отличаются по объему, то в описании соответствующих
разделов настоящих Правил вид ремонта не оговаривается. В случае
отличия этих объемов в разделе сначала приводятся требования по
капитальному ремонту KP-1 данного узла, а затем - дополнительные
работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР-2.
2. ПРИЕМКА И ХРАНЕНИЕ
2.1. Порядок сдачи тепловозов, узлов и
модернизации и сдачи заводу установлен.
агрегатов
в
ремонт,
Основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного
состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России.
2.2. При отправке тепловозов на завод запрещается производить
подмену
узлов,
деталей
и
аппаратов,
кроме
тяговых
электродвигателей и вспомогательных электрических
машин,
не
требующих капитального ремонта. По согласованию с заводом депо
может снять с тепловоза, отправляемого в капитальный ремонт,
отдельные узлы и детали, подлежащие замене на заводе в связи с
модернизацией или в соответствии с требованиями настоящих Правил.
2.3. Перед отправкой на завод с тепловозов снимаются
и
хранятся в локомотивном депо: кондиционеры, радиостанции, бытовые
холодильники "Морозко", электрические плитки.
2.4. В случае несогласованной с заводом
подмены
узлов,
агрегатов и деталей, а также разоборудования тепловоза завод
принимает объект ремонта на ответственное хранение с составлением
акта и сообщает депо, дороге, ЦТ МПС России, АО "Желдорреммаш".
2.5. Транспортировка тепловозов в ремонт на завод должна
производиться в соответствии с действующей Инструкцией о порядке
пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
3. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ
3.1. Перед постановкой на разборку тепловоза следует выполнить
следующие работы:
1) слить остатки дизельного топлива и масла;
2) освободить песочницы от песка;
3) слить
жидкость
из
резервуара
установки
пенного
пожаротушения;
4) пропарить или промыть масляную систему дизеля;
5) обогреть тепловоз (если тепловоз поступил в ремонт в зимнее
время);
6) очистить ходовую часть и наружные поверхности кузова от
загрязнений.
4. ДЕМОНТАЖ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ
4.1. Разборка тепловозов производится на специализированных
позициях
тепловозосборочного цеха, оборудованных необходимыми
подъемно-транспортными средствами, технологической оснасткой и
инструментом с целью обеспечения качества выполнения работ, охраны
труда.
4.2. При демонтаже на основные узлы и агрегаты тепловоза
навешиваются бирки с номером тепловоза.
4.3. Порядок и технологическая последовательность разборки
тепловозов
определяются технологическим процессом и сетевыми
графиками капитальных ремонтов KP-1 и КР-2 тепловозов с учетом
оптимального
количества
работающих,
средств
механизации и
приспособлений.
4.4. Перед демонтажом составных частей тепловоза необходимо
отсоединить электрические привода (кабели) от электрических машин,
аппаратов и приборов.
4.5. При общей разборке тепловоза выполняется демонтаж узлов и
агрегатов:
4.5.1. Крыш над дизелем, выпрямительной установкой, крыши с
глушителем, крыши над охлаждающим устройством и компрессором после
отсоединения
глушителя,
труб
и
электрических
проводов,
трубопроводов подвода воздуха, снятия
антенны
радиостанции,
тифона;
4.5.2. Дизель-генераторной установки после отсоединения от
водяной, топливной и масляной систем, трубопровода воздуха к реле
управления дизеля, трубопровода от картера дизеля к дифманометру,
электропроводки тепловоза и др.
4.5.3. Тележки тепловоза после отсоединения песочных труб,
тормозного трубопровода, привода скоростемера, чехлов боковых
опор, брезентовых патрубков подвода охлаждающего воздуха к тяговым
электродвигателям.
4.5.4. Воздухоочистителей после отсоединения и снятия жалюзи
воздухоочистителей, воздуховодов.
4.5.5. Мотор-компрессора
(компрессора
КТ-7,
понижающего
редуктора, электродвигателя провода компрессора),
манометров,
крана
машиниста,
крана
вспомогательного тормоза устройства
блокировки тормоза,
воздухораспределителя,
автостопа,
крана
трехходового, реле
давления,
резервуаров главных, запасного,
уравнительного, предохранительного
клапана,
маслоотделителя,
тормозных
цилиндров, воздухопроводов, системы осушки сжатого
воздуха.
4.5.6. Вентиляторов
охлаждения передних и задних тяговых
электродвигателей - после отсоединения воздуховодов.
4.5.7. Мотор-вентиляторов, блоков радиаторных секций, боковых
жалюзи и их приводов;
4.5.8. Водяной системы, со снятием всех трубопроводов воды,
вентилей, кранов, отопительно-вентиляционной установки, баков для
воды и санузла коллекторов, проводки и датчиков температуры воды.
4.5.9. Масляной системы, со снятием с тепловоза манометров,
электротермометров, комбинированных реле температуры, датчиков
реле температуры, трубопроводов масла, фильтров тонкой и грубой
очистки масла, вентилей.
4.5.10. Топливной системы - со снятием с тепловоза манометров
топлива, трубопроводов,
топливоподкачивающего
агрегата,
подогревателя топлива, клапанов, фильтров грубой и тонкой очистки
топлива, топливного бака.
4.5.11. Песочной системы - со снятием с тепловоза песочных
труб,
патрубков
и
резиновых
рукавов,
форсунок
и
воздухораспределителей, предохранительных сеток и крышек песочных
бункеров.
4.5.12. Воздухопровода управления - со снятием труб, кранов,
манометров,
резервуаров
и
фильтров,
клапана максимального
давления,
электропневматических
вентилей,
стеклоочистителя,
воздухораспределителя, тифона, свистка.
4.5.13. Установки обмыва лобовых стекол кабины машиниста - со
снятием подводящих труб воды, воздуха и слива.
4.5.14. Установок порошкового и газового пожаротушения - со
снятием огнетушителя ОС-8МД, резервуара порошкового пожаротушения,
трубопроводов, рукавов с пожарным стволом, блока
управления
установки порошкового пожаротушения.
4.6. Очистку
узлов
и
деталей
тепловоза
рекомендуется
производить двухстадийную: узел в сборе и затем детали после
разборки. Очистку производить в моечных установках (машинах) с
применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой.
Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов.
4.7. Дефектировку и определение работ по ремонту узлов и
деталей производят работники технологического бюро по определению
объема ремонта, мастера и бригадиры ремонтных участков.
5. МЕРЫ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА
5.1. При капитальных ремонтах KP-1 и КР-2 тепловоза 2ТЭ116 на
локомотиворемонтных заводах необходимо соблюдать Правила по охране
труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных
частей, введенные в действие указанием МПС России от 26.02.1992 г.
N И-195.
5.2. Администрация завода обязана обеспечить предварительное и
периодическое медицинское обследование работников, связанных с
ремонтом тепловозов.
5.3. Действующие и вновь
разрабатываемые
технологические
процессы
ремонта
тепловоза
должны
полностью
обеспечивать
безопасное производство работ.
5.4. При подаче тепловоза в цех запрещается находиться людям
на путях, в канавах, на крыше кузова.
5.5. Разборку,
ремонт
и
сборку
тепловоза
необходимо
производить с помощью инструмента, удовлетворяющего требованиям
Правил
по
охране
труда при ремонте подвижного состава и
производстве запасных частей.
Работа изношенным и неисправным инструментом запрещается.
5.6. Все работы по кузову и крыше следует производить с
передвижных или стационарных возвышенных площадок.
5.7. Подъемку дизель-генератора и рамы тепловоза
следует
производить под
руководством
ответственного
лица
(мастера,
бригадира).
5.8. Во
время подъемки рамы (кузова) тепловоза, выкатке
тележек, а также при поднятой раме, до постановки под нее тележек
или подставок, находиться людям под рамой и кузовом и в кузове
запрещается.
5.9. При демонтаже агрегатов и узлов тепловоза необходимо
соблюдать меры безопасности труда при работе с внутрицеховыми
подъемно-транспортными средствами.
5.10. Строповку и перемещение агрегатов, узлов и деталей
следует производить в соответствии с Правилами устройства и
безопасной
эксплуатации
грузоподъемных
кранов.
Запрещается
пользоваться
поврежденными
или
немаркированными
чалочными
приспособлениями, соединять звенья разорванных цепей чалок болтами
или проволокой.
5.11. После очистки в моечных машинах детали и узлы тепловоза
не должны иметь следов токсичных моющих средств. При ручной
доочистке необходимо пользоваться защитными пастами для рук или
резиновыми перчатками. При ручной доочистке рам и других узлов
тепловоза запрещается применение
пожароопасных
и
токсичных
растворителей и моющих средств.
5.12. При электродуговой
сварке
и
наплавке
необходимо
выполнять требования, направленные на предотвращение поражения
электрическим током, световым излучением, ожогов каплями металла и
шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ оградить
непрозрачными и негорючими перегородками или щитами.
5.13. При применении ручного пневматического и электрического
инструмента следует выполнять требования санитарных норм при
работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающем
вибрацию, передаваемую на руки работающих.
5.14. Работу
с
пневматическим
инструментом
необходимо
выполнять в виброзащитных рукавицах и защитных очках, с исправным
воздушным шлангом. Подсоединение шланга к сети и к инструменту и
его отсоединение следует производить при закрытом вентиле на
воздушной
магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных
лестниц запрещается.
5.15. При разборке и сборке блока дизеля необходимо применять
кантователь,
который
должен
быть
оборудован
блокировкой,
предохраняющей от поворота во время работы; стендовые испытания
дизель-генератора
производить
в
отдельном
помещении,
звукоизолированном от пульта управления стендом и других помещений
дизельного цеха.
5.16. Во
время
обкатки
колесно-моторного блока тяговая
зубчатая передача должна быть закрыта кожухом, а место обкатки
ограждено.
5.17. Спрессовку и напрессовку шестерен, снятие подшипников
качения и узлов и агрегатов тепловоза следует производить с
помощью специальных прессов и приспособлений.
5.18. При
испытании
высоким
напряжением
изоляции
электропроводки собранного тепловоза все работы на тепловозе
прекратить, работающих удалить, а тепловоз оградить установленными
по углам на расстоянии 5 м от него щитами с надписями "Стой,
высокое напряжение!", охраняемыми четырьмя дежурными.
5.19. Реостатные испытания тепловозов следует производить в
отдельном звукоизолированном помещении или на открытой площадке с
управлением из закрытой, отапливаемой и вентилируемой кабины для
обслуживающего персонала. Регулировку электрических аппаратов и
настройку электрической схемы производить
при
остановленном
дизеле, отключенном рубильнике аккумуляторной батареи.
5.20. При путевых испытаниях (обкатке) тепловоза необходимо
соблюдать требования безопасности движения поездов на путях МПС
России в соответствии с инструктивными указаниями по пробеговым
испытаниям (обкатке) тепловозов и дизель-поездов.
5.21. Окраску тепловозов, его узлов и агрегатов
следует
производить
с
соблюдением
Правил
техники
безопасности и
производственной санитарии для окрасочных цехов
и
участков
предприятий железнодорожного транспорта.
6. ДИ3ЕЛЬ
6.1. Рама поддизельная
6.1.1. Раму поддизельную следует очистить от краски, грязи,
осмотреть.
6.1.2. Необходимо проверить: состояние сварных швов, сеток,
резьбовых отверстий и привалочных плоскостей, а также отсутствие
трещин в листах, поддоне, угольниках и планках.
6.1.3. Допускается заварка не более одной трещины на каждом
листе и не более одной трещины в сварочных швах (на длине 1000
мм).
Лист следует заменить при наличии поперечной трещины длиной
более 50% его ширины или несколько трещин любой длины.
6.1.4. Допуск неплоскостности привалочных поверхностей верхних
листов рамы - 0,3 мм. Неплоскостность свыше указанной необходимо
устранить механической обработкой.
6.1.5. При замене блока цилиндров и несовпадении отверстий для
штифтов допускается рассверловка
и
развертка
отверстий
с
постановкой штифтов до диаметра 32 мм или установка их в другом
промежутке между болтами с заплавкой несовпадающих отверстий.
6.1.6. Листы поддона, не поддающиеся исправлению, следует
заменить.
Разрешается заваривать трещины в любых местах поддона.
6.1.7. Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное
необходимо заменить независимо от состояния.
6.1.8. Масляные
трубы
поддизельной
рамы
очистить
и
гидроиспытать давлением 1 МПа(+-)0,05 МПа (10 кгс/кв.см (+-) 0,5
кгс/кв.см), течь и потение не допускаются в течение 5мин. Трубы,
имеющие трещины или ранее заваренные, заменить.
6.1.9. Сетки фильтрующие отсеков картера заменить при обрывах,
смятые сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или
изломах. Допускается уменьшение плошади полезного сечения сеток не
более чем на 15%. Сетки всасывающего канала масляного насоса при
дефектах установить новые.
6.1.10. Очистить внутреннюю полость сборника масла из ресивера
и отремонтировать вентиль. Новую прокладку следует приклеить к
крышке клеем N 88-H ТУ38.105.1061-82 или его аналогом неуступающим
клею 88-Н.
6.1.11. Болты
и
гайки
крепления блока и генератора к
поддизельной раме, имеющие смятую, сорванную более 2-х ниток или
вытянутую резьбу, заменить на новые.
6.1.12. Отремонтированную
раму
(после
сварочных
работ)
испытать на герметичность наливом воды до уровня выреза в задней
стенке в течение 20 мин. течь не допускается.
Допускается
производить
проверку
герметичности сварных швов смачиванием
керосином с предварительной обмеловкой.
6.1.13. Окрасить наружные поверхности поддизельной рамы эмалью
ПФ115, серая.
(В ред. Указания МПС РОССИИ от 15.12.1997 N К-1426У)
6.2. Коленчатый вал
6.2.1. Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи
и
масла.
Масляные
полости и смазочные отверстия очистить
волосяными "ершами", промыть дизельным топливом и продуть сжатым
воздухом.
6.2.2. Шейки коленчатого вала, шпильки крепления противовесов,
шестерни проверить магнитопорошковым методом согласно инструкции
приложения 10 руководства по капитальному ремонту дизелей типа
5Д49 N А-9ДГ, 15РК, Технологической инструкции по неразрушающему
контролю шеек коленчатого вала дизеля 1А-5Д49 магнитопорошковым
методом или ультразвуковой дефектоскопией.
(В ред. Указания МПС РОССИИ от 15.12.1997 N К-1426У)
6.2.3. Стальной
коленчатый
вал
после
ремонта
должен
удовлетворять следующим требованиям:
1) овальность,
конусообразность,
седлообразность,
бочкообразность коренных и шатунных шеек должны быть не более 0,02
мм;
2) минимальный диаметр коренных шеек 220 шатунных - 190;
-0,06
-0,06 мм
3) допуск радиального биения коренных шеек - 0,06 мм, при
относительном биении смежных шеек - до 0,03 мм.
6.2.4. Коренные и шатунные шейки стального коленчатого вала
разрешается восстанавливать методами: композиционного железнения,
плазменным или детонационным напылением, лазерной наплавкой с
последующей механической обработкой до чертежных размеров.
6.2.5. Не допускается оставлять на поверхностях шеек круговые
риски. Риски, царапины, коррозия глубиной до 0,2 мм, а также
забоины (не более одной на шейке) глубиной до 1 мм и площадью до
25 кв.мм заполировать алмазным хонинговальным бруском.
6.2.6. Шестерню коленчатого вала заменить при наличии трещин в
зубьях и теле шестерни, контактной коррозии не
более
10%
поверхности зуба, вмятин на поверхности зуба площадью более 25
кв.мм и глубиной более 0,5 мм, откола зуба более 10% длины зуба, а
также износа зуба по толщине, при котором длина общей нормали
будет менее 160,5 мм.
Отверстия диаметром 21 (+0,021) мм при износе, овальности,
ослаблении болтов разрешается обработать до 22 мм совместно с
кольцом
с постановкой болтов крепления, имеющих увеличенный
посадочный диаметр.
6.2.7. Шлицевая втулка привода вала отбора мощности заменяется
при износе шлицев более 15% по толщине, трещинах. Разрешается
- 0,036
восстанавливать посадку втулки по диаметру 117 мм хромированием,
-0,077
композиционным железнением, напылением с последующей обработкой по
чертежу.
При срыве более 2-х ниток и смятия резьбы M16-7H допускается
наплавка резьбового отверстия и обработка по чертежу.
6.2.9. Противовес при наличии трещин заменить.
Проверить
площадь прилегания по краске поверхности под сферические шайбы,
которая должна быть не менее 75%, допускается наплавка и обработка
по чертежу с последующей балансировкой.
6.2.10. Дефектные резьбовые отверстия коленчатого вала (износ,
срыв более 2-х ниток, смятие резьбы) разрешается перерезать на
следующий по ГОСТу размер с установкой сопрягаемых
деталей
соответствующего размера.
6.2.11. Масляную полость в районе 0 и 1 коренных шеек после
установки и закрепления втулки опрессовать керосином давлением
1,5 - 0,1 МПа (15(+-) 1 кгс/кв.см ) в течение 15 мин. Утечка
керосина по стыку плоскостей коленчатого вала и втулки
не
допускается.
6.2.12. Сборку коленчатого вала производить в соответствии с
требованиями чертежей.
6.3. Комбинированный антивибратор
6.3.1. Болты крепления
комбинированного
антивибратора
к
коленчатому валу отвернуть, штифты выпрессовать, комбинированный
антивибратор с вала снять. Перед выпрессовкой штифтов проверить
наличие маркировки на штифтах и отверстиях, при отсутствии маркировать штифты и соответствующие им отверстия одним порядковым
номером. Проверить наличие установочной риски антивибратора с
риской на торце коленчатого вала, при отсутствии - нанести риски.
Отвернуть болты крепления и снять вязкостный демпфер со ступицы
маятникового антивибратора. Перед снятием проверить наличие рисок
на
демпфере
и
антивибраторе,
определяющих
их
взаимное
расположение.
6.3.2. Маятниковый антивибратор разобрать, детали очистить и
высушить. Детали, имеющие трещины и отколы, заменить.
6.3.2.1. Пальцы, при наличии местного износа, овальности,
конусообразности более 0,03 мм, огранке более 0,01 мм, контактной
коррозии, зачистить или прошлифовать, при этом уменьшение диаметра
допускается не более чем на 0,1 мм. Допускается устранять износ
пальцев хромированием, газотермическим напылением и обработкой по
чертежу.
Задиры на торцах пальца устранить шлифовкой до размера не
менее 104 мм.
6.3.2.2.Износ рабочих и посадочных поверхностей втулок ступицы
и маятника свыше 0,1 мм разрешается устранять хромированием или
газотермическим напылением и обработкой по чертежу.
6.3.2.3. Выработку трущихся и посадочных поверхностей дисков
ступицы
и
маятников
разрешается
устранять
хромированием,
композиционным
железнением,
газотермическим
напылением
и
обработкой по чертежу.
При износе отверстий под втулки в дисках ступицы и маятниках
разрешается увеличить их диаметр на 0,4 мм; при этом изготовить
новые втулки
с
соответственно
увеличенным
диаметром
или
использовать
старые
путем их хромирования, газотермического
напыления с последующей обработкой по новому размеру отверстия.
6.3.2.4. При
сборке ступицы и антивибратора маятникового
соблюдать следующие требования:
1) затяжку
круглых
гаек,
соединяющих
диски
ступицы,
производить в два этапа:
- предварительную затяжку производить моментом 280 - 300 Нм
(28 - 30 кгсм) с последующим ослаблением гаек;
- окончательную затяжку производить моментом 250(+-) 20 Нм
(25(+-)2 кгсм);
2) натяг посадки втулок:
- с внутренним диаметром 80(+-)0,07 мм - 0,08 - 0,1 мм
- с внутренним диаметром 90(+-)0,07 мм - 0,1 - 0,12 мм
Посадку обеспечить охлаждением втулок, допускается при этом
подогрев ступицы до температуры не более 353К (80 град, С);
3) допуск овальности внутренних поверхностей втулок в ступице
- 0,025 мм;
4) разность размеров двух внутренних диаметров втулок, лежащих
на одной оси - не более 0,03 мм;
5) выступание втулок за поверхности ступицы не допускается;
6) отклонение по массам каждой пары противолежащих маятников не более 60 г, обеспечивается снятием металла
с
наружных
сферических поверхностей;
7) суммарный зазор
между
торцами
пальцев
и
крышками
антивибратора маятникового должен быть в пределах 0,22 - 0,7 мм.
6.3.3. Вязкостный демпфер крутильных колебаний отремонтировать
в соответствии с технологическими процессами разработанными ПКТБ
по ремонту локомотивов (п.Полтава).
6.3.4. При
сборке
демпфера с антивибратором маятниковым
затяжку болтов крепления и гаек производить моментом 220(+-) 20Нм
(22(+-)2 кгсм) равномерно по взаимоперпендикулярным осям в два
приема.
6.3.5. При
установке
антивибратора
комбинированного
на
коленчатый вал обеспечить:
1) прилегание торцевых поверхностей антивибратора и фланца
коленчатого вала по краске не менее 75% плошади соприкосновения;
2) совпадение установочной риски антивибратора с риской на
торце коленчатого вала;
3) совпадение маркировок штифтов и отверстий.
6.4. Муфта соединительная
6.4.1. Муфту соединительную снять, разобрать, детали очистить
и осмотреть.
Перед разборкой муфты проверить:
1) наличие маркировки на дисках ведущем, ведомом, болтах и
штифтах;
2) наличие меток относительного положения на ведомом диске,
пакете
колец
и
ведущем
диске.
При необходимости детали
замаркировать, метки восстановить или нанести новые. При разборке
муфты детали не разукомплектовывать.
6.4.2. Диски ведущий и ведомый заменить при наличии трещин и
изломов. Допускается коробление пластин не более 0,1 мм. Болты и
гайки заменить при наличии срыва более 2-х ниток резьбы, трещин,
износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных
поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей
обработкой по чертежу.
6.4.3. При ослаблении посадки призонных болтов и штифтов
допускается увеличение отверстий в дисках и кольцах муфты с
размеров 48 мм и 32 мм до 50 мм и 34 мм соответственно с
постановкой болтов и
штифтов
соответствующего
диаметра
и
обеспечением посадки по чертежу. Развертывание отверстий под
штифты во фланце коленчатого вала и диске муфты производить
совместно.
6.4.4. При установке отдельных болтов увеличенного диаметра
муфту балансировать статически. Допустимый дисбаланс 833 гсм.
Балансировку производить за счет сверления отверстий диаметром и
глубиной 16 мм в ведущем диске с торца на диаметре 510 мм.
6.4.5. Затяжку болтов муфты при сборке и установке на дизель
производить в соответствии технических требований чертежа. Ширина
муфты должна быть 116 (-2,5) мм, при этом разность замеров ширины
по окружности муфты не должна быть более 1 мм.
6.4.6. Допуск
биения
посадочной
поверхности
хвостовика
ведущего диска по диаметру 127 мм относительно оси коленчатого
вала - 0,1 мм.
Допуск перпендикулярности осей отверстий 48 мм относительно
поверхностей прилегания головок болтов - 0,05 мм на диаметре 60
мм. Допуск биения ведомого диска относительно оси коленчатого вала
0,1 мм.
6.4.7. При сборке муфты совместить метки на дисках и пакетах
колец.
6.5. Шатунно-поршневая группа
6.5.1. Шатунно-поршневую группу разобрать, тщательно очистить
от грязи, нагара и масла.
6.5.2. Неясную или забитую маркировку восстановить. Маркировку
производить согласно инструктивных указаний завода-изготовителя.
Обезличивание деталей шатунно-поршневой группы не допускается.
Стержень главного шатуна, крышку нижней головки шатуна при
разборке не разукомплектовывать.
6.5.3. При ремонте поршней руководствоваться Инструктивными
указаниями по ремонту и повторному использованию поршней дизеля
Д49 при текущем и капитальном ремонтах (ВНИИЖТ).
6.5.4. Головку и тронк поршня ремонтировать на основании
инструктивного указания.
6.5.5. Поршневой палец подлежит замене при наличии трещин,
выкрашивании азотированного слоя. Пальцы, имеющие овальность,
износ свыше допустимых пределов восстановить хромированием. При
установке и выемки пальца допускается нагрев поршня до 373К (+100
град. С).
6.5.6. Стакан поршня заменить при наличии трещин или зазоре
более 0,13 мм между стаканом и тронком по диаметру 55 мм.
Прилегание стакана к головке шатуна по краске должно быть не менее
80% сопрягаемой поверхности, обеспечить притиркой по головке
шатуна в направлении качения шатуна (по
ходу). Допускается
восстановление
изношенных
поверхностей
стакана
методом
аргоно-дуговой наплавки и обработкой по чертежу.
6.5.7. Кольца маслосъемные, кольцо уплотнительное, заменить
независимо от состояния.
6.5.8. Пружину стакана и стопорные кольца поршневого пальца
заменить при наличии трещин и потере упругости. Разрешается
восстановление упругости пружины методом термофиксации.
6.5.9. При замене головки, тронка, пальца поршня произвести
маркировку массы поршня, номера цилиндра, номера пальца.
6.5.10. Шпильки крепления головки и тронка поршня заменить при
наличии трещин, ослабления, смятия и срыва более 2-х ниток резьбы.
Новые шпильки вворачивать в головку поршня с эпоксидным клеем
моментом 0,07 - 0,1 КНм (7 - 10 кгсм).
6.5.11. Сборку поршней
производить
согласно
требованиям
чертежей. Кольца поршневые должны перемещаться в канавках свободно
и иметь относительно боковой поверхности поршня утопание. Стыки
колец расположить противоположно друг другу.
6.5.12. Затяжку
гаек
шпилек
производить
равномерно
в
перекрестном порядке в 3 - 4 приема динамометрическим ключом на
момент 0,12КН м (12 кгсм) и далее до совпадения отверстий под
шплинтовку, но не более 0,15 КНм (15 кгсм), трущиеся поверхности
смазать дизельным маслом. Допускается затяжку производить по
граням в перекрестном порядке согласно требованиям чертежа.
1) усилием на плече 250 мм затянуть гайки до упора
и
открепить;
2) ключом длиной плеча 100 мм затянуть до упора;
3) от упора затянуть на одну грань и далее до совпадения
отверстий под шплинтовку, но не более, чем на 1/4 грани.
Застопорить гайки и шпильки проволокой, которая должна быть
натянутой, не иметь слабины, надрывов.
6.5.13. Шатуны главный и прицепной, крышку шатуна, пальцы и
шатунные болты заменить при наличии трещин любого размера и
расположения и цветов побежалости. При наличии трещин в главном
шатуне
заменить
его
вместе с нижней крышкой. Запрещается
производить сварочные работы на деталях шатунного механизма.
6.5.14. Забоины, риски, задиры, острые кромки, следы коррозии
на поверхностях шатунов вывести обработкой, при этом толщина слоя
металла, снимаемого с наружных поверхностей, не должна быть более
3 мм. Зачистку на стержне шатуна производить вдоль его оси. После
зачистки на обработанных поверхностях допускаются следы от рисок,
забоин и коррозии глубиной не более 0,2 мм.
На необработанных поверхностях крышки допускаются вмятины до
0,5 мм не более 5 шт и отдельные вмятины глубиной до 2 мм не более
двух.
6.5.15. Поверхности шатунов, сопрягаемые со стаканами поршней
притереть и полировать; прилегание стакана по краске должно быть
не менее 80% сопрягаемой поверхности.
6.5.16. Проверить взаимное прилегание поверхностей зубчатого
стыка стержня и крышки шатуна с обжатием стыка шатунными болтами
при затяжке гаек на 2 шлица от "отправной точки" по контактному
отпечатку краски не менее 70% с равномерным распределением пятен
по всем
зубцам.
Толщина
слоя
краски
по
инструкции
завода-изготовителя N 24.6.12.25000.70041.
6.5.16. Втулки верхних головок главного и прицепного шатуна
заменить при наличии трещин, ослабления в посадке, износов и
зазоров на масло свыше допускаемых пределов.
6.5.17. Палец прицепного шатуна заменить при наличии трещин,
срыве более 2-х ниток или смятия резьбы М27. Овальность или износ
по наружному диаметру пальца свыше 0,05 мм устранить плазменным
или детонационным напылением или хромированием и обработкой по
чертежу.
6.5.18. Шатунные болты заменить - комплектно с их гайками при наличии трещин (любого размера и расположения), поперечных
рисок длиной более 10 мм по окружности, срыва или вытянутости
резьбы или ее помятости, забоинах.
6.5.19. Овальность и конусообразность отверстия нижней головки
главного шатуна (без вкладышей) более
0,02
мм
разрешается
устранять шлифовкой зубцов крышки с последующим хонингованием
внутренней поверхности до чертежного размера.
6.5.20. Шатунные вкладыши (верхний и нижний) заменить новыми
независимо от состояния.
6.5.21. При замене отдельных шатунов произвести их подбор по
массе в сборе с поршнями.
6.5.22. Разница в массе на дизель:
1) шатунов в сборе с поршнями - не более 0,5 кг;
2) комплекта шатунов - не более 0,3 кг.
6.6. Блок цилиндров
6.6.1. Блок очистить и освидетельствовать. Особое внимание
обратить на выявление трещин, возникающих в следующих местах:
1) в стойках картера блока;
2) в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах
опор цилиндров;
3) в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка;
Плотность посадки
в
блок трубок слива масла из крышек
цилиндров в картер проверить наливом с трубки осветительного
керосина.
Течь
не
допускается. Внешним осмотром проверить
остальные сварные швы и уплотнения, применять проверку меловой
обмазкой или цветную дефектоскопию.
6.6.2. При необходимости ремонта блока цилиндров
сваркой
руководствоваться инструктивными указаниями по сварочным работам
при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного
состава.
6.6.3. Блок подлежит списанию при трещинах в стойках картера
блока.
6.6.4. Проверку соосности постелей блока проводить оптическим
методом,
допускается выполнять проверку фальшвалом, согласно
Инструкции по восстановлению соосности постелей блока цилиндров
под
коренные
подшипники
приложения
N
10 Руководства по
капитальному ремонту дизель-генератора 2А-9ДГ N 2А-9ДГ.3ЧРК или
иным методом обеспечивающим необходимую точность измерения.
6.6.5. Допуск соосности постелей в вертикальной плоскости на
длине блока 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм; в
горизонтальной плоскости - на длине блока 0,05 мм, по соседним
опорам - 0,02 мм.
Отклонения от соосности, овальность и конусообразность до
0,1 мм устранить шабровкой, при большей величине отклонения от
соосности, овальности и конусообразности произвести плазменное
напыление или осталивание постелей блока с последующей расточкой
до чертежных размеров.
6.6.6. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по
горизонтальным стыкам, при затяжке болтов подвесок до отправной
точки, по контрольному отпечатку краски должно быть не менее 65%
площади с равномерным распределением по всей поверхности.
Допускается восстановление поверхностей подвесок наплавкой,
плазменным напылением с последующей механической обработкой до
чертежных размеров.
6.6.7. Подвески, болты подвесок, гайки, шайбы и
шпильки
крепления комплектов к блоку проверить дефектоскопом. При наличии
трещин заменить.
6.6.8. Вкладыши
коренных
подшипников
заменить
новыми.
Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть
равномерным,
не
менее 60% на дуге не менее 120 град, в
вертикальной плоскости. К остальной части подвесок и постелям
блока не менее 40% при затяжке гаек болтов подвесок до отправной
точки. При
этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и
вкладышем не допускается.
6.6.9. Отклонение от перпендикулярности общей оси отверстий
под цилиндровые комплекты (в верхней плите блока цилиндров и
втулке нижнего пояса блока) к поверхности верхней плиты блока
цилиндров измеряется на высоте 400 мм и не должно превышать 0,05
мм в направлении продольной оси блока и 0,1 мм - в направлении
перпендикулярном продольной оси.
6.6.10. Измерить диаметры посадочных поясов блока под втулки
цилиндров, определить износы и зазоры с сопрягаемыми деталями
(втулками). При размерах и зазорах более допустимых восстановить
их по инструкции Коломенского завода по восстановлению размеров
поясов
блока
цилиндров
электроискровым методом или другим
способом.
6.6.11. Проверить линейкой длиной 3140 мм и щупом неплоскость
привалочных поверхностей блока по лапам, верхнему листу под лоток
и верхней плите под крышки цилиндров. Неплоскостность более 0,3 мм
исправить механической обработкой. При этом величина съема металла
должна быть не более 0,5 мм, толщина лап не менее 29 мм, а
расстояние от оси коленчатого вала до привалочной поверхности
верхней плиты под крышки цилиндров не менее 874 мм.
6.6.12. Проверить
неплоскостность
поверхностей
в местах
прилегания крышек боковых люков. Допускается неплоскостность не
более 0,05 мм на ширине 15(+-)3 мм от внутренней кромки люка.
6.6.13. Упорные полукольца с трещинами, и износом свыше нормы,
ослаблением в посадке - заменить.
6.6.14. При срыве резьбы в блоке дизеля более двух ниток,
резьбу М39х2-5Н6Н перерезать на М42х2-5Н6Н и установить ремонтную
шпильку, или поставить в блока ввертыш с установкой чертежной
шпильки.
При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля
более двух ниток - шпильки сменить.
6.6.15. Втулку черт.6Д49.35.16
при
повреждении,
задире,
короблении увеличении внутреннего диаметра более чертежного сменить.
6.6.16. Болты подвесок и шпильки крепления крышек цилиндров
проверить магнитопорошковым методом по инструкции ПО "Коломенский
завод". Болты, шпильки, гайки и шайбы заменить при наличии трещин
любого размера и расположения грубых забоин и поперечных рисок на
стержне и галтелях, коррозии с образованием раковин, срывов или
помятости резьбы на первых 10-и витках со стороны стержня у шпилек
и со стороны сферы у гаек. Болты заменить также при наличии любых
срывов, забоин и помятости резьбы. Допускается зачистка поперечных
рисок и забоин глубиной не более 0,6 мм на утолщенной части
стержня болта. Гайки (шайбу) заменить при наличии надиров на
сферической части.
6.6.17. Проверить чистоту масляных каналов в блоке. Наличие
коррозии и других инородных тел не допускается.
6.6.18. Водяную полость блока после установки втулок цилиндров
испытать водой давлением 0,6 МПа +0,2 МПа (6+2 кгс/кв.см) в
течение 10 минут. Течь не допускается.
6.6.19. Масляные каналы промыть и опрессовать водой давлением
1,8 МПа (+-)0,2 МПа (18(+-)2 кгс/кв.см) в течение 10 минут. При
наличии
течи
и
потении дефектные места заварить согласно
инструкции Коломенского завода, каналы продуть сжатым воздухом.
6.6.20. После
ремонта блок окрасить согласно техническим
условиям завода-изготовителя.
6.7. Втулка цилиндра
6.7.1. Втулки цилиндров при капитальных ремонтах KP-1, КР-2
заменить новыми. Разрешается использовать старогодние стальные
рубашки цилиндров, при условии их соответствия чертежу. Постановка
на дизель алюминиевых рубашек не допускается.
6.8. Крышка цилиндров
6.8.1. Крышку цилиндров снять,
разобрать, очистить от нагара,
грязи,
масла. Водяные полости крышки очистить от накипи и
опрессовать водой давлением 1,3 МПа (13 кгс/кв.см) в течение 5
минут. Течь и потение не допускаются.
6.8.2. Резиновые уплотнительные кольца, прокладки заменить
независимо от состояния.
6.8.3. Пружины, потерявшие упругость, имеющие трещины, изломы
или сколы, натиры витков, заменить.
6.8.4. Стальные
детали
крышки
проверить
магнитным
дефектоскопом: сухари, втулки, толкатели, рычаги, пружины, оси
рычагов, кольца пружинные, шпильки. Клапаны и крышку проверить на
отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии; перед проверкой
крышки перемычки между впускными и выпускными клапанами зачистить
до металлического блеска. Трещины любой величины и расположения не
допускаются.
6.8.5. Крышку заменить при наличии:
1) трещин
любого размера и расположения, переходящих на
поверхности стенки водяной и огневой полостей, или перемычек и
клапанных гнезд;
2) забоин на днище камеры сгорания глубиной более 1 мм и общей
площадью более 10 кв.см;
3) кавитационных раковин, выходящих в огневую или водяную
полости, неустранимых постановкой ввертышей, заваркой или заделкой
эпоксидной смолой;
4) повреждение ремонтной резьбы;
5) износов, превышающих допустимые размеры.
Разрешается устранять
указанные
дефекты по согласованной
технологии.
6.8.6. Ввертыши и пробки, ослабшие в посадке или имевшие течь
при опрессовке заменить новыми.
6.8.7. На конусной поверхности под форсунку риски, прогары,
задиры и вмятины вдоль образующей
конуса
не
допускаются.
Прилегание форсунки к крышке по посадочной поверхности должно быть
непрерывным пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 2
мм от наименьшего диаметра конуса.
6.8.7. Повреждение фасок крышки под впускные клапаны и фаски
седла
выпускного
клапана допускается устранять механической
обработкой с минимальным снятием металла. При этом
полного
удаления
оставшихся
на
фаске вмятин после исправления не
требуется, если они не выходят на притирочный поясок. Исправление
фасок со снятием металла глубиной до 0,1 мм производить притиркой
с сопрягаемой поверхностью клапана.
6.8.8. Седло выпускного клапана заменить при наличии:
1) осевого хода гнезда в крышке более 0,35 мм;
2) износа конусной поверхности по большему диаметру более 1
мм;
3) диаметрального зазора между седлом и крышкой менее 0,24 мм
и более 0,325 мм.
Новое седло изготовить согласно чертежу.
Седло притереть к гнезду крышки и проверить прилегание по
краске, которое должно быть не менее 75% поверхности. Седло
клапана должно после установки в крышку легко перемещаться.
6.8.9. Направляющие втулки клапанов заменить при ослаблении в
посадке, при зазоре между втулками и стержнями клапанов свыше
допустимых, трещинах, износе.
6.8.10. Дефекты на привалочных поверхностях крышки и месту
прилегания по газовому стыку крышки со втулкой цилиндра устранить
механической обработкой с минимальным снятием металла, при этом
высота крышки допускается не менее 184,5 мм (чертежный 185-0,3
мм). Отклонение от плоскостности поверхности газового
стыка
проверить
по краске. Прилегание должно быть непрерывным по
окружности на ширине 0,6 - 0,7 мм.
6.8.11. Резьбовые отверстия M16x1,5-6 H при наличии срыва или
смятии более 2-х ниток резьбы разрешается перерезать на следующий
размер по ГОСТу совместно с закрытием и постановкой при сборке
ступенчатой шпильки. Повторная перерезка резьбы не допускается.
6.8.12. Закрытие крышки цилиндра, а также крышку закрытия
заменить при наличии более 3-х трещин длиной более 40 мм каждая.
Прочие трещины заварить аргоно-дуговой сваркой. Перед заваркой
концы трещин засверлить. Сварные швы зачистить до основного
металла.
6.8.13. Плоскость прилегания крышки закрытия проверить по
контрольной плите по щупу, щуп 0,1 мм не должен проходить. При
короблении
допускается
обработка
привалочных
плоскостей с
уменьшением высоты крышки закрытия не более 2 мм против чертежного
размера.
6.8.14. Впускные и выпускные клапаны заменить при наличии:
1) трещин любого размера и расположения;
2) выкрашиванию, забоин, вмятин глубиной более 0,25 мм на
притирочных фасках;
3) биения притирочной фаски более 0,03 мм;
4) биения сферической поверхности под сухари более 0,05 мм;
5) вмятины глубиной и шириной более 0,5 мм на сферической
посадочной поверхности под сухари;
6) задиров на стержне клапана;
7) износа стержня по диаметру более 0,05 мм;
8) высоты цилиндрической части тарелки менее 3 мм.
6.8.15. Разрешается
износ
стержня
клапана
устранять
хромированием и обработкой по чертежу. Местные выгорания, наклеп и
риски на притирочной фаске тарелки вывести шлифовкой с последующей
притиркой к соответствующим гнездам крышки цилиндра до полного
прилегания рабочей поверхности: у впускного клапана прилегание по
образующей фаски должно быть непрерывным пояском шириной не менее
1,5 мм, качество притирки контролировать по карандашу с поворотом
клапана на угол не более 45 град.; выпускной клапан должен
прилегать к рабочей поверхности седла непрерывной по окружности
полосой шириной не менее 0,5 мм.
6.8.16. Разрешается
восстановление
износостойкой наплавки
клапанов по утвержденной технологии. Повторное восстановление
клапанов не допускается.
6.8.17. Конусную
поверхность сухаря клапана проверить по
краске. Прилегание должно быть равномерным и не менее 50% площади
сопрягаемой тарелки.
Прилегание сухарей к клапанам должно быть двумя непрерывными
поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей не
более 1 мм от торцев.
6.8.18. Рычажный механизм разобрать, промыть, обдуть сжатым
воздухом, масляные каналы очистить. Рычаг, при наличии трещин,
износа более допустимого - заменить.
6.8.19. Втулку и сухарь заменить при наличии трещин, забоев,
задиров (размером более 0,15 мм), а также при ослаблении их
посадки в рычаг и недопустимых изменениях их геометрических
размеров.
6.8.20. Ось рычага проверить магнитным дефектоскопом. При
наличии трещин любого размера и расположения ось рычага сменить.
Задиры глубиной до 0,15 мм заполировать, а при износе более 0,15
мм восстановить ось рычага осталиванием, хромированием, плазменным
напылением. При увеличении зазора между осью и втулкой рычага,
разрешается так же зазор восстанавливать по чертежу за счет
хромирования, осталивания плазменного напыления оси рычага.
6.8.21. Гидротолкатель
разобрать,
промыть.
Детали
гидротолкателя, имеющие трещины, и пружины, имеющие износ свыше
допустимого заменить. Толкатель испытать согласно
требований
чертежа.
В случае неудовлетворительной плотности
гидротолкатель
заменить новым.
6.8.22. Сборку крышки цилиндра производить с
соблюдением
следующих требований:
1) детали на сборку должны поступать чистыми и сухими;
2) детали крышки цилиндра и рычажного механизма должны иметь
четкую маркировку согласно требованиям чертежей;
3) осевой ход седла должен находиться в пределах 0,16 - 0,33
мм;
4) каждый клапан после сборки проверить на легкость хода,
заедания не допускаются;
5) колпачки при вставленном пружинном кольце должны свободно
проворачиваться вокруг своей оси;
6) постановка непарных по маркировке половинок сухаря не
допускается;
7) контролировать одновременность открытия клапанов каждым
рычагом, разность замеров не более 0,2 мм;
8) затяжку
гаек
крепления
закрытия,
осей
рычагов
и
индикаторного
крана
производить динамометрическим ключом до
крутящего момента 160 - 18ОНм (16 - 18 кгсм). Затяжку производить
в 2 - 3 приема, резьбу и опорную поверхность гаек смазать маслом,
идущим на смазку дизеля.
Последовательность затяжки гаек:
- крепление оси рычага выпускных клапанов;
- крепления закрытия к крышке цилиндров;
- крепления оси рычага впускных клапанов.
Прохождение щупа 0,05 мм не допускается.
9) зазор
между
торцем
толкателя
и
донышком
втулки
гидротолкателя установить: 0,4 - 0,6 мм для впускных клапанов и
0,6 - 0,8 для выпускных. Зазор обеспечивается изменением длины
штанг, при этом наличие масла в гидротолкателях не допускается;
10) высота пружин клапанов после сборки должна находиться в
пределах: 92,1 - 96,5 мм - выпускного клапана и 91,7 - 96,8 мм
впускного клапана; при этом ход клапана до соприкосновения витков
пружин не менее 24 мм;
11) клапаны в направляющих
втулках
должны
перемещаться
свободно, без
заеданий и заклиниваний под действием пружин,
сжимаемых на 22 мм;
12) плечи рычагов не должны касаться о закрытие (при открытии
клапанов);
13) при
запрессовке
направляющих
втулок
втулки
недопрессовывать до торца крышки цилиндра на 0,2 - 0,6 мм (во
избежание возникновения трещин в опорных буртах втулок);
14) стержни клапанов при сборке смазать дизельным маслом;
15) осевой разбег рычага толкателя выпускного клапана при
затянутых шпильках крепления закрытия 0,2 - 0,6 мм;
16) при установке закрытия на крышку цилиндра сопрягаемую
плоскость (кроме уплотнительного кольца) покрыть герметиком по
инструкции N 24.6.12.25000.70016 ПО "Коломенский завод".
6.9. Кран индикаторный
6.9.1. Кран
индикаторный
разобрать, очистить от нагара.
Прокладки и шайбу стопорную заменить.
6.9.2. Корпус крана заменить при наличии трещин, срыва и
смятия витков резьбы.
6.9.3. Непараллельность привалочной и опорной
поверхности
более 0,1 мм устранить шлифовкой.
6.9.4. Конусную поверхность под максиметр проверить по калибру
по краске. Прилегание должно быть не менее 50% поверхности
непрерывным по окружности пояском.
6.9.5. Шпиндель заменить при наличии:
1) трещин;
2) коррозийных
повреждений
притирочных
и
посадочных
поверхностей;
3) смятия притирочных поверхностей шпинделя и колпачка более
0,03 мм;
4) смятия граней и скручивание хвостовика;
5) срыв или смятие резьбы.
6.9.6. Износ колпачка устранить хромированием и обработкой по
чертежу.
6.9.7. Штуцер, имеющий срыв и задиры резьбы, вмятины, срыв
граней, заменить.
6.9.8. Проверить забуртовку колпачка на хвостовике шпинделя.
Осевой люфт колпачка должен быть в пределах 0,3 - 0,6 мм.
6.9.9. Перед сборкой детали индикаторного
крана
промыть
дизельным топливом и продуть воздухом. Штуцер заворачивать в
корпус и на шпиндель на графите серебристом кристаллическом ГОСТ
5279-74, разведенном в воде в соотношении 2:1. Ход шпинделя должен
быть в пределах 2,8 - 5 мм.
6.9.10. Кран
индикаторный
после
сборки
испытать
на
герметичность дизельным топливом давлением 14,7+0,5 МПа (150+5
кгс/кв.см) в двух положениях:
1) кран
закрыт,
пропуск
топлива
через
уплотнительную
поверхность между колпачком шпинделя и корпуса не допускается;
2) кран открыт, полость
сопряжения
корпуса
с
конусом
максиметра заглушить технологической пробкой; пропуск топлива
через прокладку штуцера, уплотняющую фаску шпинделя и конус с
технологической пробкой не допускается.
6.10. Форсунки и топливопровод высокого давления
6.10.1. Форсунки дизеля снять и разобрать. Корпус форсунки с
трещинами заменить.
Гайку, контргайку, винт регулировочный, имеющие трещины или
срывы резьбы более двух ниток, заменить.
Тарелку пружины имеющую трещины или уменьшение бурта менее
3,5 мм, пружину с трещинами или потерявшую упругость, заменить.
Стержень, корпус фильтра имеющие трещины, срыв резьбы более
двух ниток, смятие граней, заменить.
6.10.2. Распылители
форсунок
установить
новые
или
отремонтированные
согласно руководству на ремонт форсунок N
105.80800.146-78 и перепарованные, удовлетворяющие
требованиям
новых распылителей по плотности и распылу. Ход иглы распылителя
должен быть 0,75 (+-) 0,05 мм.
6.10.3. Сопловые наконечники заменить независимо от состояния.
6.10.4. Перед сборкой форсунки распылитель, сопло промыть. Все
остальные
детали промыть в чистом топливе и обдуть сжатым
воздухом.
6.10.5. Проверить гидроплотность форсунки на стенде. Падение
давления перед форсункой с 29.4 (+-) 0,5 МПа (300(+-) 5 кгс/кв.см)
до 24,5(+-) 0,05 МПа (250(+-) 5 кгс/кв.см) должно происходить в
течение
не менее 6 с. Опрессовку производить два раза на
приспособлении с объемом полости высокого давления 65(+-)0,5
куб.см. Разность двух измерений - не более 3 с.
6.10.6. Отрегулировать форсунку на аккумуляторном стенде на
давление начала впрыскивания 31,4+0,6 МПа (320+6 кгс/кв.см); и
проверить:
1) перепад давления за период впрыскивания -10,5(+-)1,5 МПа
(105(+-)15 кгс/кв.см. При проверке произвести 5 впрысков, разность
давления закрытия не более 1 МПа (10 кгс.кв.см);
2) качество распыливания - в соответствии с ГОСТ 25708-83.
впрыскиваемое топливо должно распыляться в виде тумана, впрыск
должен быть четким и сопровождаться резким звуком, не должно быть
засоренных сопловых отверстий;
3) герметичность распылителя по запирающему конусу давлением
топлива на 1 - 1,5 МПа (10-15 кгс/кв.см) меньше давления начала
впрыскивания, отрыв капли от соплового наконечника в течение 60 с,
не допускается.
6.10.7. Форсунки
обкатать на стенде согласно требованиям
чертежа в течение 240(+-) 5мин:
1) в течение первого часа обкатку производить с одноструйным
(0,1+0,26 мм) сопловым наконечником распылителя и технологическим
распылителем;
2) со всеми серийными деталями - 3 часа.
Обкатку производить с технологическим насосом, обеспечивающим
подачу топлива 600-50 г/мин.
Допускается провести ревизию форсунок в процессе стендовых
испытаний после 4-х часовой оброботки.
(В ред. Указания МПС РОССИИ от 15.12.1997 N К-1426У)
6.10.8. Топливопровод высокого давления разобрать, тщательно
очистить, осмотреть и испытать на герметичность дизельным топливом
давлением 108 (+-) 2 МПа (1100(+-)20 кгс/кв.см), падение давления
в течение 1 мин. не более 1 МПа (10 кгс/кв.см).
6.10.9. Трубки, имевшие трещины, сорванную резьбу, смятые
грани накидных гаек, изношенные конусы - заменить.
6.10.10. Проверить
гидравлическое
сопротивление
трубок
проливкой профильтрованного дизельного топлива при давлении 0,4
(+-)0,02 МПа
(4(+-)0,2
кгс/кв.см)
за
30(+-)0,2
c
через
топливопровод должно проходить 1,1 - 1,35
пропускной
способности
топливопроводов
установки на один дизель, не более 0,2 кг.
кг топлива. Разница
предназначенных
для
6.11. Топливный насос
6.11.1. Топливный насос снять, разобрать, осмотреть состояние
деталей.
6.11.2. Корпус насоса, имеющий трещины любого размера на
привалочной поверхности и срыв резьбы М45х2-6Н заменить.
6.11.3. Риски, задиры, забоины на привалочной поверхности
корпуса устранить обработкой с минимальным снятием металла. При
этом уменьшение толщины лап допускается не менее 21,5 мм.
6.11.4. Разрешается резьбовые отверстия М22x1,5-6Н, М8-6Н,
М10-6Н, М3-6Н топливного насоса перерезать на следующий по ГОСТу
размер с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.
6.11.5. Разрешается проходное отверстие под рейку топливного
насоса
диаметром
14A
(+0,19)
мм
при
износах,
задирах
восстанавливать расточкой до диаметра 20 мм с постановкой латунных
втулок соответствующего размера.
6.11.6. Направляющую
втулку
сменить при трещинах любого
размера и расположения.
6.11.7. Разрешается отверстие диаметром 65А (+0,03) мм в
направляющей втулке при задирах, износах, рисках восстанавливать
расточкой
с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего
размера.
6.11.8. Детали толкателя при наличии трещин заменить. Корпус
заменить при выкрашивании азотированного слоя. Упор толкателя при
местной выработке более 0,3 мм разрешается прошлифовать.
6.11.9. Разрешается
отверстие оси толкателя диаметром 22
(+0,021) мм в корпусе толкателя при задирах, износах, восстановить
расточкой до диаметра 24 постановкой оси ролика соответствующего
размера, с сохранением посадки по чертежу.
6.11.10. Ось ролика при диаметре
менее
диаметра
21,98
восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с
последующей обработкой по чертежу.
6.11.11. Плунжерные пары заменить новыми или восстановленными
до требований чертежа.
6.11.12. Рейку
заменить
при
наличии
трещин,
излома,
выкрашивания или толщине
менее
1,5
мм
зубьев.
Выработку
цилиндрической части рейки менее 13,94 устранить хромированием,
осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до
чертежного размера.
6.11.13. Венец зубчатый заменить при наличии трещин или изломе
зубьев, уменьшении длины общей нормали менее 13,603 мм и наличии
групповых коррозионных язв (питтингов) на рабочей стороне зубьев
более 10% поверхности.
6.11.14. Пружину топливного насоса заменить при
изломах,
трещинах, потери упругости. Высота пружины под нагрузкой 118 кгс
должна быть не менее 49 мм.
6.11.15. Уплотнительные кольца, прокладки и колпачок заменить
независимо от состояния.
6.11.16. Клапан нагнетательный или корпус клапана заменить при
наличии трещин любого размера и расположения, волосовин, коррозии
металла, более 2-х ниток смятой или сорванной резьбы корпуса.
6.11.16.1. При зазоре между корпусом клапана и клапаном более
0,02 мм
допускается
перекомплектовка
с
заменой
одной из
сопрягаемых деталей.
6.11.16.2. Произвести
проверку
запирающего
конуса
нагнетательного клапана на герметичность в трех положениях клапана
относительно корпуса опрессовкой воздухом давлением 0,4 - 0,7 МПа
(4 - 7 кгс/кв.см) в течение 10 с, в каждом положении, при этом
пропуск воздуха через запирающий конус не допускается.
При нарушении герметичности притереть конус в корпусе притиром
пастами М14, М7.
После притирки клапана ширина
уплотнительного
пояска
у
основания запорного конуса не должна быть более 0,4 мм.
6.11.16.3. Проверить величину хода клапана, которая должна
находиться в пределах 1,5 - 1,8 мм. При ходе свыше 1,8 мм заменить
упор на новый, большей толщины.
6.11.16.4. Проверить давление начала подъема клапана, которое
должно быть в пределах 0,2 - 0,4 МПа (2 - 4 кгс/кв.см).
6.11.16.5. Износ,
риски
на торцевой поверхности корпуса
клапана со стороны плунжерной пары устранить притиркой и доводкой
с помощью паст М14, М7 и окиси алюминия. Допускается уменьшение
высоты корпуса нагнетательного клапана до 25,7 мм.
6.11.17. Тарелки пружины заменить при наличии трещин, отколов.
Износ посадочных поверхностей тарелок допускается не более 0,1 мм.
6.11.18. Штуцер нажимной
заменить
при
наличии
трещин,
волосовин, срыва или смятия более 2-х ниток резьбы, излома зубьев
или уменьшения их толщины менее 1,37 мм.
6.11.19. Плунжерную пару промыть в профильтрованном дизельном
топливе. Проверить плавность перемещения плунжера во втулке:
плунжер, выдвинутый из втулки на
1/3
длины
его
рабочей
цилиндрической
поверхности,
должен
плавно и безостановочно
опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота
(вокруг своей оси) относительно втулки, установленной вертикально.
Местное
сопротивление,
препятствующее
легкости
перемещения
плунжера во втулке устранить притиркой с помощью пасты окиси
алюминия. Плунжерная пара является комплектом, в котором замена
одной из деталей не допускается.
6.11.20. Гидроплотность золотниковой
части
проверять
на
опрессовочном стенде профильтрованной технологической жидкостью
вязкостью 9,9 - 10,9 кв.мм/с (9,9 - 10,9 сСт) при температуре 20
град. С. Давление над плунжером 27,5 (+1) (-2) МПа (280 (+10)
(-20) кгс/кв.см), время опускания груза 8 - 35с. Гидроплотность
пары проверять не менее 2-х раз. Разница между результатами
измерений не должна превышать 1 с, при гидроплотности пары 8 - 15
с и 2 с при гидроплотности пары 16 - 35с.
6.11.21. Гидроплотность компрессорной части плунжерной пары
проверять
дизельным
топливом
или технологической жидкостью
вязкостью 5,0 - 6,7 кв, мм/с (5,0 - 6,7 сСт) при температуре 20
град. С созданием давления над плунжером 6 - 0,3 МПа (60 - 3
кгс/кв.см). Падение давления в течение 18 - 35с должно быть 1 +
0,2 МПа (10 + 2 кгс/кв.см).
6.11.22. Проверить размер от центра оси ролика толкателя к
фланцу крепления насоса к блоку дизеля при плунжере, поджатом к
корпусу клапана и определить величину разности между фактическим
замером и размером 56 мм.
Если фактическая разность отличается от ранее выбитой на торце
фланца корпуса, то необходимо выбить на фланце новую величину
разности. Ранее выбитую величину удалить.
6.11.23. Прилегание ролика толкателя к топливной шайбе по
отпечатку должно быть равномерным по всей окружности и по ширине
не менее 70% поверхности.
6.11.24. Проверить высоту выступания рейки топливного насоса
из корпуса, которая должна быть равна 6,4 мм. Канавка на поводке
плунжера должна располагаться с противоположной стороны рейки.
6.11.25. Проверить зазор в стыке фланцев корпуса насоса и
направляющей, который не должен быть более 0,05 мм.
6.11.26. Насос топливный обкатать на стенде с форсунками и
топливопроводами высокого давления на режимах:
1) при 4,8 (+-) 0,16 с (-) (300(+-)10 об/мин) и выдвижении
рейки на 110 (-2 мм) без форсунки в течение 30 мин (+-) 30 с и с
форсункой при выдвижении рейки на размеры 80(+-) 1 мм, 85(+-) 1
мм, 95(+-) 1 мм в течение 60 мин (по 20 мин (+-) 1 мин на каждом
режиме);
2) при 8(+-) 0,16 с (-1) (500(+-) 10 об/мин) и выдвижении
рейки на 85(+-)1 мм и 95(+-) 1 мм в течение 120 (+-) 5 мин (по
60(+-) 5 мин на каждом режиме):
6.11.27. После обкатки насос опрессовать дизельным топливом с
помощью приспособления 30Д.181.61 спч с трубкой 5Д49.181.19спч:
1) полость высокого давления (над клапаном) давлением 98(+-)
5 МПа (1000(+-) 50 кгс/кв.см), падение давления в течение 2 мин не
более 2 МПа (20 кгс/кв.см);
2) во всасывающей полости установить давление 5,88+0,3 МПа (60
(+-) 0,3 кгс/кв.см) при размере Н=70 мм и выдвижении рейки - 76
мм; в течение 18 - 35 с, падение давления должно составить не
более 4,9(+-) 0,3 MПa (50(+-)3 кгс/кв.см).
6.11.28. Произвести регулировку насоса:
1) по геометрическому началу нагнетания, которое должно быть
(+0,1)
при выступании рейки из корпуса на 74
мм;
(-0,3)
2) по
подаче
с
контрольными
образцами
форсунки
и
топливопровода высокого
давления
с
пропускной
способностью
1,2(+-)0,1 кг за 30 с (см.табл.1) более 0,1 мм. Износ рабочей
поверхности по диаметром
85
мм
свыше
0,3
мм
устранить
хромированием,
осталиванием
или напылением и обработкой по
чертежу.
Таблица 1
-----------------------------T-------T----------------------------¬
¦
¦Ед.
¦
¦
¦
¦изм.
¦ Показатели
¦
+----------------------------+-------+-------------T--------------+
¦Обороты кулачкового вала
¦
¦
¦
¦
¦приспособления
¦об/мин.¦175(+-) 5
¦ 500(+-)5
¦
+----------------------------+-------+-------------+--------------+
¦Выдвижение рейки образцового¦
¦
¦
¦
¦топливного насоса
¦мм
¦76(+-) 0,05 ¦ 89,3(+-)0,05 ¦
+----------------------------+-------+-------------+--------------+
¦
¦
¦
¦
+15
¦
¦Подача насоса
¦г/мин ¦70(+-) 7
¦ 565
¦
¦
¦
¦
¦
-5
¦
L----------------------------+-------+-------------+--------------6.12.1. Лоток с распределительным механизмов с дизеля снять,
разобрать, очистить от грязи и продуть сжатым воздухом.
Оси рычагов, болты лотка проверить магнитным дефектоскопом.
Детали, имеющие
трещины,
волосовины,
выкрашивание
цементированного слоя, износ превышающий норму, заменить.
6.12.2. Масляные каналы очистить, промыть и продуть сжатым
воздухом. Масляные каналы в лотке опрессовать давлением 0,5+ 0,2
МПа (5+2 кгс/кв.см) в течение 15 минут. Течь не допускается.
6.12.3. Корпус лотка разобрать и осмотреть.
Корпусы передний и задний заменить при наличии трещин длиной
150 мм, сквозных трещин, отколов. Прочие трещины, а также износ
посадочных поверхностей, сорванную резьбу отверстий устранить
наплавкой или заваркой в среде аргона с последующей обработкой по
чертежу. Трещины предварительно разделать и засверлить по концам.
6.12.3.1. Разрешается перерезка резьбы М6, М10 на М8, М12 с
постановкой сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.
6.12.3.2. Задиры, риски до 6 штук глубиной и шириной до 0,16
мм на посадочных поверхностях под подшипники, а также забоины,
вмятины на привалочных поверхностях удалить шабровкой. При этом
уменьшение толщины фланцев допускается не более, чем на 1 мм.
6.12.3.3. Местную выработку и овальность более
0,15
мм
посадочных
поверхностей под подшипники вывести расточкой до
диаметра не более 125,3 мм с постановкой проставочной втулки под
серийный подшипник.
6.12.4. Крышку
заменить
при
наличии
трещин.
Износ и
повреждение резьбы устранить перерезкой резьбы на следующий по
ГОСТ
размер
с
постановкой
новых
сопрягаемых
деталей
соответствующего размера. Выработку и износ отверстия под шпиндель
устранить обработкой до диаметра 17,2 мм с постановкой шпинделя с
увеличенным (хромированием, осталиванием, напылением) диаметром.
Масляную полость крышки опрессовать давлением масла 0,6 - 0,8
МПа (6 - 8 кгс/кв.см) в течение 5 минут. Пропуск масла через
прокладки не допускается.
6.12.5. Вал распределительный подлежит замене при наличии
трещин, плен любого размера и расположения, износов более 0,3 мм.
6.12.5.1. Вал распределительный разбирать не рекомендуется,
разборке подлежат лишь те дефектные детали, которые необходимо
заменить.
6.12.5.2. Износ посадочных поверхностей вала под кулаки и
опорные втулки
до
0,3
мм
восстановить
хромированием или
осталиванием с последующей обработкой по чертежу.
6.12.5.3. Износ поверхности хвостовика вала под приводную
втулку, износ или повреждение резьбы М68, М20, износ шпоночного
паза устранить наплавкой с последующей обработкой и нарезкой
резьбы по чертежу.
6.12.5.4. Втулку опорную заменить при наличии трещин и зазоре
между втулкой и подшипником лотка
более
0,25
мм.
Износ,
овальность, конусообразность, бочкообраэность и седлообразность
рабочей поверхности более 0,02 мм устранить хромированием
с
последующей обработкой до чертежного размера. Конусные поверхности
втулки проверить по краске калибром, прилегание не менее 75%
равномерное, Суммарный зазор в стыке 0,08 - 0,16 мм контролировать
на оправке диаметром 65 (+0,03) (+0,02) мм.
6.12.5.5. Втулку приводную заменить при
наличии
трещин,
ослаблении в посадке на валу, выкрашивании, излома и износа шлиц.
6.12.5.6. Кулак
заменить
при
наличии трещин, выработки
(уступа), зазора между торцевыми поверхностями гайки и кулака
менее 1 мм и более 2 мм, износа на рабочей поверхности более 0,1
мм. Допускается регулировать зазор за счет подрезки торца гайки,
но не более чем на 0,3 мм. Посадочные фаски шайбы проверить
калибром (по краске): фаска должна прилегать равномерным пояском и
не менее, чем 75 % площади ее поверхности. Задиры и риски
(величиной не более 0,3 мм) зачистить.
6.12.5.7. Гайку заменить при наличии трещин, износа и срыва
резьбы. Допускается перерезка дефектной резьбы М8 на M10 с
изготовлением
болтов увеличенного диаметра и соответствующей
резьбой.
6.12.5.8. При сборке распределительного вала в случае замены
детали выполнять требования чертежа:
1) установку приводной втулки производить с предварительным ее
нагревом до температуры 180 - 200 град. С;
2) втулки и кулаки должны иметь маркировку, обращенную в
сторону приводной втулки;
3) суммарный зазор в стыках втулок и кулаков должен быть в
пределах 0,03 - 0,25 мм после затяжки гаек;
4) затяжку гаек производить моментом 1100 - 11200 HM/110 - 120
кгс/м).
6.12.6. Подшипник заменить при следующих дефектах:
1) наличии трещин, износе более допускаемого,
зазоре
превышающем 0,26 мм между торцом упорного подшипника и буртом
приводной втулки;
2) радиальном зазоре между подшипниками и приводной втулки
более 0,085 мм (опорной - более 0,25 мм);
3) задирах глубиной свыше 0,25 мм на рабочей поверхности.
6.12.7.Рычаг промежуточный
правый или левый заменить при
наличии трещин, отколов, ослабления в посадке сухаря или валика.
Допускается восстанавливать посадочные поверхности под сухарь и
втулки хромированием с последующей обработкой
до
чертежных
размеров.
6.12.7.1. Втулку заменить при наличии ослабления в посадке и
зазора между втулкой и осью рычагов более 0,15 мм.
6.12.7.2. Сухарь заменить при наличии трещин, ослабления в
посадке, задиров и выкрашивания.
6.12.7.3. Ролик, валик заменить при наличии выкрашивания или
трещин любого размера и расположения,
задиров
на
рабочих
поверхностях, зазора между роликом и втулкой и между втулками
более 0,15 мм, зазора между втулкой и валиком более 0,132 мм.
Разрешается
восстановление посадочных и рабочих поверхностей
валика и сухаря хромированием с последующей
обработкой
до
чертежных размеров.
6.12.7.4. Ось рычагов заменить при наличии трещин и плен.
Износ,
задиры
глубиной и шириной более 0,15 мм устранить
хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. Срыв
резьбы и выработку отверстий под болты устранить наплавкой и
обработкой отверстий по чертежу.
6.12.8. Головку штанги с трещинами, сколами и задирами на
сферической поверхности заменить. Износ сферической поверхности
устранить хромированием с последующей обработкой до чертежного
размера. Износ или срыв резьбы устранить наплавкой и обработкой по
чертежу.
Прилегание
сферической
поверхности
по
краске с
согласованным калибром должно быть не менее 50% поверхности.
6.12.9. Шпиндель, имеющий трещины, заменить. Выработку и износ
рабочей поверхности устранить хромированием или осталиванием с
последующей обработкой по чертежу.
6.12.10. Сборку
лотка
с
распределительным
механизмом
производить согласно требованиям чертежа и следующих условий:
1) при переборке все детали лотка
и
распределительного
механизма
устанавливать
на прежние места в соответствии с
маркировкой;
2) подобрать подшипники по номерам постелей для установки на
распределительный вал. В случае замены подшипников разница зазора
в смежных подшипниках не должна превышать 0,05 мм;
3) проверить осевой разбег распределительного вала, который
должен находиться в пределах 0,13 - 0,38 мм;
4) проверить прилегание роликов к топливным кулакам - не менее
75%;
5) свисание
торцев
роликов
относительно
торцев
распределительных кулаков допускается не более 2,5 мм. Свисание
торцев ролика топливного насоса относительно торцев кулака не
допускается;
6) рычаги должны свободно откидываться внутрь и на внешнюю
сторону лотка;
7) посадочные поверхности в крышке
и
шпинделе
клапана
притереть
до
полного
прилегания. Шпиндель должен свободно
перемещаться под действием собственного веса.
Отрегулировать
клапан на давление 0,32+0,03 МПа (3,2+0,3 кгс/кв.см).
8) в окончательно
собранном
лотке
с
распределительным
механизмом проверить проток масла по всем смазочным каналам
давлением 0,1 (+-) 0,03 МПа (1(+-) 0,3 кгс/кв.см).
6.12.10.1. При установке лотка с распределительным механизмом
на дизель произвести установку начала подачи топлива при ходе
плунжера топливного насоса 5 мм и проверку фаз газораспределения
(согласно таблице чертежа 2-5Д49.92СБ).
6.13. Привод распределительного вала
6.13.1. Привод
распределительного
вала
с дизеля снять,
разобрать, промыть, осушить и осмотреть детали.
6.13.2. Корпусы (передний, задний) заменить
при
наличии
трещин, выходящих на посадочные поверхности и крепежные отверстия,
сквозных трещин, отколов. Прочие трещины разрешается устранять
электродуговой
или
газовой сваркой с последующей зачисткой
сварочного шва заподлицо с основным металлом.
6.13.3. Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы
подшипников разрешается восстанавливать обработкой отверстия на 2
мм свыше чертежного с постановкой новых обойм
увеличенного
диаметра
и
посадкой
по чертежу или восстановления натяга
герметиком.
6.13.4. Шестерни и валы проверить дефектоскопом; заменить при
наличии трещин любого размера и расположения, скола зубьев,
коррозионных язв более 25%, вмятин на поверхности шестерен более
50 кв.мм и глубиной более 0,4 мм.
6.13.5. Посадочные поверхности шестерен и валов при наличии
износа устранить хромированием, осталиванием, плазменным
или
детонационным напылением и обработкой по чертежу.
6.13.6. Обоймы подшипников, имеющие трещины, круговую
или
серповидную выработку по внутреннему диаметру, заменить.
6.13.7. Втулку зубчатую заменить при износе шлиц по толщине
более 0,25 мм.
6.13.8. Прокладки
паронитовые
заменить
независимо
от
состояния.
6.13.9. Подшипники
N 7042208М заменить новыми, а другие
подшипники отремонтировать
согласно
технических
условий
ТУ37.006.170-90.
6.13.10. При сборке привода распределительного вала соблюдать
следующие требования:
1) проверить зацепление зубьев цилиндрических шестерен (по
краске); на рабочей стороне зубьев прилегание по высоте должно
быть не менее, чем на 40% их поверхности, а по длине - не менее
60%;
2) боковые зазоры в зубьях шестерен
выдержать
согласно
приложению 1, разность замеров в любой зубчатой паре - не более
0,15 мм;
3) осевые разбеги шестерен в подшипниках выдержать в пределах
0,6 - 0,8 мм за счет изменения толщины колец;
4) вращение шестерен от усилия руки должно быть легким, без
заеданий и заклиниваний;
5) прокладки ставить на пасту "Герметик", которую наносить на
плоскости прилегания привода распределительного вала к блоку
цилиндров, лотку и закрытию коленчатого вала;
6) проверить проход смазки к подшипникам по смазочным каналам
прокачкой маслом давлением 0,2+0,05 МПа (2+0,5 кгс/кв.см).
6.14. Привод насосов
6.14.1. Привод насосов с дизеля снять, промыть, разобрать,
детали осмотреть.
Корпусы привода насосов заменить при наличии сквозных трещин,
трещин, выходящих на отверстия. Разрешается заварка трещин в
корпусах привода насосов не выходящих на отверстия и не более двух
трещин в каждом корпусе.
6.14.2. Отверстия и привалочные поверхности корпусов привода
насосов, имеющие износ восстановить наплавкой, раковины в корпусах
исправить заваркой или постановкой ввертышей на эпоксидной смоле
или герметике.
6.14.3. Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в
посадке сменить. Резьбу под ввертыши перерезать на следующий
размер. Ввертыши изготовить и установить с увеличенным наружным
диаметром с раскерновкой в четырех точках.
Ослабшие в постановке шпильки сменить. Разрешается установка
ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать
над плоскостью. Шпильки и ввертыши ставить на сурике.
6.14.4. Шестерню заменить при наличии трещин или изломов в
зубьях и в теле шестерни, а также при коррозионных
язвах
покрывающих более 10% поверхности зубьев, при износе зуба более
0,12 мм или наличии скола.
Изношенные опорные
поверхности
шестерен
под
подшипники
восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с
последующей механической обработкой по чертежу.
6.14.5. Подшипники
привода насосов сменить на новые или
отремонтированные согласно ТУ37.006.170-90.
6.14.6. Обоймы, имеющие трещины - заменить.
Изношенные поверхности
обойм
восстановить
хромированием,
осталиванием, плазменным напылением с последующей механической
обработкой до чертежных размеров.
6.14.7. Валы, ступицу, заменить при наличии трещин, износе
шлицов
по
ширине более чем на 10% от чертежного размера
предельного износа зубьев, отколе более чем на 2 мм от края зуба,
выкрашивании цементированного слоя,
6.14.8. Конусную поверхность ступицы восстановить вибродуговой
наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа.
Конусную поверхность ступицы проверить по краске, прилегание
поверхностей сопрягаемых деталей должно быть равномерным, но не
менее 85% площади.
Твердость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать
чертежу.
6.15. Привод тахометра
6.15.1. Привод тахометра с дизеля снять, разобрать детали
промыть и
осмотреть.
Подшипники
заменить новыми. Прокладки
паронитовые и картонные заменить.
6.15.2. Шестерни и валы-шестерни при наличии трещин в зубьях и
в теле шестерни,
покрытия
более
10%
поверхности
зубьев
коррозионными язвами, предельного износа зубьев - заменить.
6.15.3. Вал,
вал-шестерни
привода
проверить
магнитным
дефектоскопом, при наличии трещин - заменить. Восстановление
номинальных
размеров
деталей
в
соединениях
производить
хромированием, осталиванием, плазменным напылением.
6.15.4. При износе 2-х и более ниток
резьбы
резьбовые
отверстия привода тахометра перерезать на следующий по ГОСТу
размер с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.
6.15.5. Корпус подлежит замене при наличии трещин, выходящих
на резьбовые и проходные отверстия. Разрешается уменьшение толщины
фланца крепления на 1 мм.
6.15.6. Стойку и кронштейн заменить при наличии трещин, более
50%
сечения.
Прочие
трещины
заварить.
Сварку кронштейна
производить в среде аргона.
6.15.7. Осевое
перемещение
вал-шестерни
0,1
- 0,2 мм
обеспечить за счет толщины стопорного кольца.
6.15.8. Осевое перемещение гибкого вала должно быть 1,5 - 2,5
мм. Перед постановкой валик необходимо смазать тремя - пятью
каплями дизельного масла.
6.16. Выключатель предельный
6.16.1. Предельный выключатель разобрать, детали
промыть,
обдуть сжатым воздухом и осмотреть. Вал приводной проверить
магнитным дефектоскопом. Детали, имеющие трещины, выкрашивание
контактных поверхностей, износ свыше нормы заменить. Подшипники
заменить новыми. Прокладки и уплотнительные кольца заменить.
6.16.2. Изношенные контактные поверхности стальных деталей
разрешается
восстанавливать
хромированием,
осталиванием,
плазменным
напылением с последующей обработкой до чертежных
размеров.
6.16.3. Шестерню
заменить при наличии излома или откола
зубьев, групповых коррозионных язв более 10% поверхности зуба.
Износ посадочной поверхности шестерни восстановить хромированием.
6.16.4. Алюминиевые корпусные детали с трещинами или износом
посадочных поверхностей восстановить аргоно-дуговой сваркой с
последующей обработкой по чертежу.
6.16.5. Посадку подшипников и втулки шлицевой на вале груза
восстановить хромированием посадочных поверхностей вала и втулки.
Втулку шлицевую заменить при выкрашивании или износе шлиц более
0,1 мм.
6.16.6. Вал и груз заменить при наличии трещин и контактных
разрушений сопрягаемых поверхностей глубиной более 0,4 мм площадью
более 1/3 поверхности.
6.16.7. Валик
шлицевый
заменить
при
наличии
трещин,
выкрашивания зубьев. Стакан
заменить
при
наличии
трещин,
выкрашивании, износе зубьев, при котором зазор в зубьях стакана и
шестерни превышает 0,5 мм. Браковочный износ поверхности стакана
устранить хромированием с последующей обработкой по чертежу для
-0,25
восстановления диаметром 48
мм.
-0,05
6.16.8. Рычаг автомата выключения заменить при наличии трещин,
износа проушин увеличения размера между осью проушины и упорной
кромкой более 45,8 мм.
6.16.9. Выработку контактной поверхности хвостовика рычага до
1 мм устранить опиловкой, выработку более 1 мм - наплавкой и
обработкой по чертежу.
6.16.10. При сборке предельного выключателя
груз
должен
перемещаться легко, без заедания. Осевой разбег груза на валу
должен быть в пределах 0,3 - 0,5 мм. Приводной вал должен входить
в шлицы муфты привода распределительного вала и предельного
выключателя плотно. Разбег приводного вала должен быть не менее 1
мм.
6.16.11. На специальном стенде путем
подбора
количества
регулировочных прокладок установить момент срыва пружины с защелки
при частоте вращения груза равным 18,7 - 19,35 С(-1) (1120 - 1160
об/мин).
6.16.12. После сборки и установки на
дизель
необходимо
проверить
работу
предельного
выключателя
в
следующей
последовательности:
1) перестановкой рукоятки ввести в зацепление защелку рычага
со стаканом до входа защелки рычага в паз стакана;
2) срыв стакана автомата выключения с защелки рычага вручную
нажатием на кнопку выключателя и подачей воздуха давлением 0,5 0,7 МПа (5 - 7) кгс/кв.см) через вентиль, при этом воздушные
каналы в корпусе должны сообщаться.
6.17. Регулятор
6.17.1. Регулятор с дизеля снять, разобрать, детали промыть в
профильтрованном диз. топливе, обдуть чистым воздухом, осмотреть.
Заменить независимо от состояния подшипники, манжеты, мембраны
блока зашиты и гидроусилителя, микропереключатель, прокладки,
кольца уплотнительные.
Измерить износ
деталей
регулятора,
устранить
зазоры в
сочленениях в пределах норм. Корпусы регулятора, имеющие трещины заменить или восстановить по утвержденной технологии.
6.17.2. Шестерни
масляного насоса осмотреть. При наличии
трещин в зубьях и теле шестерен, покрытия более 10% поверхности
зубьев коррозийными язвами, предельном износе зубьев, сменить.
Компенсировать износ и устранять трещины зубьев наплавкой или
сваркой не допускается.
При наличии задиров или рисок ось ведомой шестерни масляного
насоса заменить.
6.17.3. Проверить зазоры между поршнями
аккумуляторов
и
корпусом. При зазоре более 0,12 мм изношенные поршни восстановить
хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей
обработкой по чертежу.
Допускается постановка ремонтных поршней.
6.17.4. Проверить состояние пружин регулятора. Пружины сменить
при уменьшении высоты в свободном состоянии, наличии трещин,
потере упругости, поломке витков, уменьшении или увеличении на 8%
(по
сравнению
с чертежной) высоты пружины под статической
нагрузкой.
Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности должно
быть не
более
0,1 мм. Допускается выведение отклонения от
перпендикулярности опорной поверхности шлифовкой, при этом опорная
поверхность пружины должна быть не менее 75% длины окружности.
6.17.5. Осмотреть
поршни
силового
и
дополнительного
сервомоторов. При увеличении зазора между поршнями и корпусом
более 0,12 мм, поршни восстановить хромированием, осталиванием или
плазменным напылением с последующей механической обработкой до
чертежных размеров, или установкой ремонтных поршней.
6.17.6. Проверить
и
при
необходимости
отрегулировать
правильность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна
иметь плотную посадку.
Выработку носков грузов устранить хромированием, осталиванием
с последующей обработкой до чертежных размеров.
6.17.7. Верхний корпус с плитой электромагнитов разобрать. Оси
втулки траверсы, имеющие трещины, риски глубиной 0,1 мм, износ
рабочих поверхностей более установленных норм, сменить.
6.17.8. Электромагниты заменить в случае обрыва проводов,
нарушения целостности изоляции. Проверить омическое сопротивление
катушек, которое должно быть 774 - 946 Ом.
6.17.9. Индуктивный датчик заменить в случае отрыва проводов
или нарушения целостности изоляции. Поршень и шток заменить при
наличии зазора между поршнем и корпусом более установленной нормы
и трещин.
6.17.10. Золотники разобрать.
При зазоре между золотниками и корпусом более установленной
нормы,
золотники
хромировать,
осталивать
с
последующей
механической обработкой по чертежу. Плунжер и золотник заменить
при наличии трещин, задиров, коррозии рабочих поверхностей, износа
шлицев золотников более чем на 0,01 мм.
6.17.11. Фланец
нижнего
корпуса,
имеющий
выработку,
разрешается проверять шлифовкой с уменьшением толщины фланца не
более чем на 0,5 мм против чертежного размера.
6.17.12. Осмотреть золотники блока защиты и гидроусилителя.
При зазоре между золотниками и корпусами более установленной нормы
золотники восстановить хромированием, осталиванием с последующей
обработкой по чертежу. Золотники заменить при трещинах, задирах,
коррозии рабочих поверхностей, износа шлицев золотника более 0,01
мм.
6.17.13. Осмотреть корпуса блока зашиты и гидроусилителя, при
наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия,
корпуса сменить.
6.17.14. Разрешается трещины в ребрах корпуса, не доходящие до
тела, ограничивать
сверлением
отверстий диаметром 3 мм или
диаметром 5 мм.
6.17.15. При замене бронзовых втулок канавки подвода масла
должны быть расположены на продольной оси, соединяющей центры
вращения шестерен в сторону расположения сопрягаемой шестерни.
6.17.16. Износ привалочной поверхности плиты к нижнему корпусу
более 0,098
мм устранить шлифовкой до устранения выработки,
толщина плиты должна быть не менее 19 мм.
6.17.17. Электромагниты заменить:
1) при обрывах в катушках, наличии сквозных износов бронзового
кольца внутренней полости электромагнитов, межвитковых замыканий
или нарушения изоляции;
2) при обнаружении вытекания эпоксидного компаунда и наличии
трещин в эпоксидном компаунде.
6.17.18. Выход штоков электромагнитов должен быть для МР-4
5,5 мм (+-)0,1 мм, МР5 и МР6 6,0(+-)0,1 мм.
6.17.19. Провода сменить
6.17.20. Детали
регулятора,
за
исключением
электрооборудования, перед сборкой тщательно промыть,
обдуть
сжатым воздухом.
6.17.21.Регулятор обкатать на чистом профильтрованном масле в
течение 20 минут при 350 - 400 об/мин и в течение 1 часа при
800 - 1000 об/мин. При нормальной работе после обкатки регулятор
разборке не подлежит. Давление масла в процессе испытания в
полости аккумуляторов должно быть 0,55 - 0,65 МПа (5,5 - 6,5
кгс/кв.см).
6.17.22. При
сборке
объединенного
регулятора
ход
электромагнитов
МР-1, МР-2, МР-3, МР-5, МР-6 отрегулировать
пробками А, отворачивая их от положения упора на 2,5 оборота, а
электромагнит МР-4 на одну треть оборота.
6.17.23. Настройку
регулятора
на
стенде
выполнить
в
соответствии
с
п.3.3.2.46.
Руководства
по
эксплуатации
дизель-генераторов
2А-9ДГ
и
2В-9ДГ
N
2А-9ДГ,
16РЭ
производственного объединения "Коломенский завод".
6.18. Управление регулятором
6.18.1. Сервомотор пусковой управления регулятором
снять,
разобрать, детали и узлы очистить.
6.18.2. Корпус заменить при наличии трещин, выходящих на
рабочую поверхность и диаметре отверстия более 77 мм. Другие
трещины корпуса разрешается заваривать.
6.18.3. Поршень и стакан при наличии трещин, рисок глубиной
более 0,15
мм,
отколов заменить. Разрешается оставлять без
исправления износ рабочих поверхностей поршня и стакана до 0,1 мм
против чертежного.
6.18.4. Износ рабочих поверхностей корпуса, стакана и поршня
устранить осталиванием, хромированием или напылением и обработкой
по
чертежу.
В
случае замены одной из деталей новой или
отремонтированной, восстановить нормальную цилиндрическую форму
трущейся
поверхности
у
незаменяемой
детали.
Овальность
обработанной поверхности не должна превышать допустимых величин
для новых деталей.
6.18.5. Пружину заменить при наличии трещин, излома витков или
потере упругости.
6.18.6. Все уплотнительные кольца и паронитовые прокладки
заменить независимо от состояния.
6.18.7. Вентиль
электропневматический
типа
ВВ-1
отремонтировать согласно руководства 105.80900.10387.
6.18.8. Промытый и смазанный тонким слоем дизельного масла
поршень должен легко без заеданий перемещаться по стакану без
уплотнительного кольца.
6.18.9. При
сборке
масляную полость стакана опрессовать
дизельным топливом давлением 0,6 МН/кв.м (6кгс/кв.см)
через
штуцер. Течь через соединения не допускается. Допускается течь
топлива по уплотнительным кольцам стакана и поршня из масляной
полости в воздушную полость корпуса не более 10 капель за 15мин.
6.18.10. Проверить срабатывание сервомотора
при
давлении
воздуха 0,25+0,05 НМ/кв.м. (2,5+0,5 кгс/кв.см) на дизельном масле,
подсоединив к штуцерам шланги. Концы обоих шлангов опустить в
масло, уровень которого должен быть не выше напорного штуцера.
После 3-х, 4-х срабатываний при рабочем ходе поршня в масле не
должны
появляться крупные пузыри воздуха. Количество масла,
вытесненного из масляной полости за один рабочий ход, должно быть
не менее 70 куб.см.
6.19. Валоповоротный механизм
6.19.1. Валоповоротный механизм снять, разобрать, промыть,
осмотреть, изношенные детали отремонтировать или заменить.
6.19.2. Кронштейн при наличии отколов
заменить.
Трещины
разрешается
заваривать
дуговой
сваркой
холодным
способом
электродами МНЧ-1, ЦЧ-4, 03Ч-1 или газовой горячей сваркой с
применением в качестве присадки чугунных прутков марки А или Б.
6.19.3. Червяк заменить при наличии:
1) трещин;
2) делительной толщины витка менее 9,2 м;
3) выработке отверстия диаметром 35 мм более 35,2 мм.
6.19.4. Вал червяка, вал, ось и стопор заменить при наличии
трещин.
Изношенные
поверхности
разрешается
восстанавливать
осталиванием, хромированием, электронаплавкой и обработкой по
чертежу.
6.19.5. Втулки поворотного кронштейна заменить при ослаблении
посадки и износе по диаметру 35 мм свыше 0,2 мм. Допускается
расточка отверстий кронштейна под втулки до 37 мм с установкой
увеличенных втулок и посадкой по чертежу.
6.19.6. Пружину
потере упругости.
заменить
при
трещинах,
изломах,
отколах,
6.20. Корпус и закрытие коленчатого вала, закрытие картера,
закрытие муфты.
6.20.1. Детали корпуса и закрытий коленчатого вала, картера,
муфты с дизеля снять, разобрать, очистить, продуть сжатым воздухом
и осмотреть.
6.20.2. Детали из алюминиевого литья, имевшие трещины длиной
более 50
мм
заменить,
трещины
меньшей длины, забоины на
привалочных поверхностях восстановить аргоно-дуговой сваркой с
последующей обработкой по размерам чертежа.
6.20.3. Трещины
в
стальных
деталях
закрытий
заварить
электродами Э-42 ГОСТ 9467-75.
6.20.4. Втулки (ввертыши) с поврежденной резьбой, ослабшие в
посадке, сменить.
Резьбу под втулки при наличии дефектов разрешается перерезать
на следующий размер по ГОСТу с установкой втулок с увеличенным
диаметром резьбы и постановкой их на эпоксидной смоле.
6.20.5. Резиновые кольца, резиновые и паронитовые прокладки
заменить новыми независимо от состояния. Новые прокладки ставить
на герметике.
6.20.6. При сборке корпуса и закрытия
коленчатого
вала
выполнить следующие требования:
1) отбойник перед посадкой на коленвал нагреть до температуры
423 град. К (150 град.С);
2) радиальный зазор между отбойником и маслоулавливателем
0,23 - 0,5 мм, при этом разность замеров этого зазора
по
окружности не более 0,1 мм;
3) натяг посадки отбойника на коленчатый вал 0,133 - 0,23 мм;
4) размер между торцами отбойника и маслоулавливателем 1 - 4
мм
выдержать
за
счет
прокладок,
устанавливаемых
между
маслоулавливателем и кожухами верхним и нижним.
5) при отсутствии прокладки местный зазор между торцами блока,
поддизельной рамы и корпусом закрытия при закрепленных 5-ти болтах
должен быть не более 0,1 мм.
6.21. Управление топливными насосами.
6.21.1. Механизм
управления топливными насосами с дизеля
снять, разобрать, промыть и продуть сжатым воздухом, осмотреть,
обмерить. Детали механизма управления, имевшие предельный износ и
трещины - заменить.
6.21.2. Подшипники 1000905 ГОСТ 8338-75 заменить новыми.
6.21.3. Стойки заменить при наличии трещин, выходящих на
поверхности отверстий под подшипники.
Разрешается заварка трещин, не оговоренных выше и наплавка
мест под подшипники с последующей обработкой по чертежу.
6.21.4. Вал, валики заменить при
наличии
трещин
любых
размеров, износе шеек, отверстий под штифты выше допустимых
размеров.
Разрешается восстановление поверхностей шеек хромированием,
осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.
6.21.5. В отремонтированном валу и валиках допускается биение
поверхностей в пределах допустимых размеров.
6.21.6. Рычаги заменить при наличии трещин любого размера,
размеров отверстий более допустимых.
Разрешается восстанавливать
рычаги
хромированием
или
осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.
6.21.7. Корпус
механизма отключения заменить при наличии
трещин, выходящих на поверхность диаметра 36Н7.
Втулки механизма отключения топливных насосов сменить при
трещинах, износах более допустимых размеров, увеличении зазора
между поршнями и втулками более 0,1 мм.
6.21.8. Поршень заменить при наличии трещин и
размеров,
выходящих
за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать
изношенные поверхности хромированием, осталиванием с последующей
обработкой до чертежных размеров.
6.21.9. Механизм отключения опрессовать воздухом 0,4 - 0,5 МПа
(4 - 5 кгс/кв.см).
Пропуск воздуха в соединениях не допускается.
6.21.10. Тяги,
упругая тяга подлежат замене при наличии
трещин, срыва резьбы, размеров, выходящих за пределы допустимых.
Разрешается восстанавливать
изношенные
поверхности
тяг
хромированием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.
Подшипники ставить
на герметике для повышения надежности
посадки.
6.21.11. Втулки рычагов сменить независимо от состояния.
6.21.12. Пружины механизма
управления
топливных
насосов
сменить при трещинах, сколах, потере упругости.
6.21.13. При сборке все детали тщательно промыть и продуть
сжатым воздухом.
Установку и
регулировку
управления
топливных
насосов
производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкции
завода-изготовителя.
6.22. Насос масляный
6.22.1. Масляный насос снять, разобрать, детали осмотреть.
Корпус заменить при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка
несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.
Прилегание привалочных поверхностей по плите должно быть не
менее 80% площади. Ослабшие шпильки заменить. Поврежденную резьбу
корпуса разрешается не более одного раза перерезать на следующий
размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной
резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.
Внутренние полости корпуса насоса, прошедшего ремонт сваркой,
опрессовать водой под давлением
(1,6(+-)1,1
МПа)
(16(+-)1
кгс/кв.см)
в
течение
5 минут. Течь и потение стенок не
допускается.
6.22.2. Крышки, имеющие сквозные трещины, заменить. Несквозные
трещины
разрешается
заварить.
Поврежденную
резьбу
крышек
разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ. Изношенные
поверхности под втулки
в
крышках
восстановить
наплавкой.
Допускается проточка до диаметров превышающих чертежный размер не
более чем на 1 мм.
6.22.3. Бронзовые втулки, запрессованные в крышки и ведомую
шестерню, имеющие износ или ослабление в посадке, заменить.
Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более
чем на 1 мм от чертежных размеров. Торцевые поверхности втулок и
стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек.
Стопорные винты после установки раскернить в 3-х точках.
При замене
втулок
проверить
отклонение
от
соосности
одноименных поверхностей и отклонение от перпендикулярности осей
втулок и торцам крышек.
Отклонение
от
соосности
рабочих
поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более
0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок и торцевым
поверхностям крышек и шестерни не должны быть более 0,05 мм на
длине
100 мм. Посадку втулок производить за счет разности
температур.
6.22.4. Проверить износ шлицев вала предельными калибрами.
Цементированные поверхности вала и шестерни проверить магнитным
дефектоскопом. Шестерни и шлицевую втулку вала, имеющие предельный
износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или
шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба,
вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3
мм, выкрашивание цементированного слоя - заменить.
Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного
размера, разрешается восстановить вибродуговой наплавкой под слоем
флюса с последующей механической обработкой по чертежу.
После обработки шлицев их твердость должна соответствовать
требованиям чертежа. Повторная наплавка шлиц не допускается.
6.22.5. Ось проверить магнитным дефектоскопом. Ось и вал
заменить при наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя
оси и вала. Рабочие шейки оси восстановить хромированием или
осталиванием.
6.22.6. Втулки ведомой шестерни сменить.
6.22.7. Детали
клапана
заменить
при
наличии
трещин,
предельного износа, излома витков у пружины. Пружину проверить на
отсутствие остаточной деформации после трехкратного сжатия до
соприкосновения витков. Износ рабочих поверхностей клапана до
диаметра 90
мм
восстановить
хромированием,
осталиванием,
плазменным напылением с последующей механической обработкой до
чертежных размеров.
6.22.8. Насос обкатать и испытать на производительность на
дизельном масле вязкостью (25 - 50/10(-6) кв.м/с (25 - 52 сСт) при
частоте вращения п= 25 С (-1) (1500 об/мин) на режимах, указанных
в табл.2.
Таблица 2
-------T-------------------T-------------T------------¬
¦Режимы¦Давление нагнетания¦Разрежение на¦Время в мин.¦
¦
¦МПа (кгс/кв.см)
¦всасывании
¦
¦
¦
¦
¦мм.рт.ст.
¦
¦
+------+-------------------+-------------+------------+
¦ 1
¦0,6 (6)
¦180
¦10
¦
¦ 2
¦0,7 (7)
¦180(+-)20
¦10
¦
¦
¦
+0,05 +0,5
¦
¦
¦
¦ 3
¦0,8
(8
)
¦180(+-)20
¦10
¦
¦
¦
+0,1
+1
¦
¦
¦
¦ 4
¦0,95
(9,5 )
¦ 180(+-)20
¦30
¦
+------+-------------------+-------------+------------+
¦
Итого:
¦60
¦
L----------------------------------------+-------------
6.22.8.1. На режиме 2 замерить производительность, которая
должна быть не менее 110 куб.м/ч.
6.22.8.2. На режиме 3 произвести проверку клапана, начало
открытия 0,9+0,1 МН/кв.м (9+1 кгс/кв.см).
6.22.8.3. На режиме 4 проверить герметичность, потение и течи
через стенки и стыки не допускаются.
Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании
и требующий замены отдельных деталей (шестерни, крышки и т.д.)
после устранения дефектов испытать повторно в соответствии с
настоящими требованиями.
6.23. Насос водяной
6.23.1. Водяной
насос с дизеля снять, помыть, очистить,
разобрать, детали осмотреть. Станину и корпус насоса заменить при
наличии сквозных трещин в местах их крепления, трещин выходящих на
резьбовые и проходные отверстия, трещин
длиной
более
1/4
окружности, трещин выходящих на посадочные места под подшипники.
Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно
действующей
Инструкции
по
сварке
с последующей проверкой
привалочных плоскостей по плите.
Ослабшие
шпильки
корпуса
заменить. Поврежденную резьбу разрешается перерезать на следующий
по ГОСТу размер, с постановкой ступенчатых шпилек. Утолщенная
часть шпильки должна утопать не менее 0,5 мм относительно торца
корпуса.
6.23.2. Головку всасывающую, имеющую сквозные трещины, трещины
выходящие на резьбовые и проходные
отверстия
заменить.
Поврежденную резьбу головки разрешается перерезать на следующий
размер по ГОСТу. Несквозные трещины
допускается
заваривать
согласно действующей инструкции по сварке.
6.23.3. Рабочие поверхности станины, корпуса насоса имеющие
износ, разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием,
наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
Допускается изношенную поверхность восстанавливать расточкой с
постановкой ремонтной бронзовой или латунной втулки с натягом
0,055 - 0,125 мм и обеспечением зазора по чертежу. Привалочные
поверхности деталей насоса проверить по плите, прилегание должно
быть не менее 85% площади. Водяную полость корпуса
насоса
опрессовать водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/кв.см) в течение 5
минут. Течь и потение не допускаются.
6.23.4. Вал, имеющий трещины, заменить. Изношенные посадочные
поверхности вала
разрешается
восстанавливать
хромированием,
напылением, осталиванием с последующей обработкой до чертежных
размеров. Корпус вала проверить калибром или по отверстию новой
сопрягаемой детали. Разрешается посадочные места вала наплавлять
вибродуговой наплавкой под слоем флюса. Резьбовое отверстие вала
разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с постановкой
сопрягаемых деталей увеличенного размера.
6.23.5. Втулку вала заменить при наличии трещин, износа шлицев
более 0,15 мм. Масляные каналы втулки очистить ершом. Изношенные
поверхности
втулки разрешается восстанавливать хромированием,
осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по
чертежу.
6.23.6. Подшипники приводного вала водяного насоса сменить.
6.23.7. Фланец, обойму, отражатель, имеющие трещины, износ,
пружину, потерявшую упругость, имеющую трещины или излом витков заменить.
Разрешается фланец,
обойму,
отражатель,
износ
рабочих
поверхностей
восстанавливать
хромированием,
осталиванием,
плазменным напылением с последующей механической обработкой по
чертежу.
Углеграфитовые кольца заменить новыми.
6.23.8. Рабочее колесо заменить при наличии трещин любого
размера и расположения. Допускается восстановление изношенных
наружных и внутренних поверхностей колеса наплавкой. Конусную
поверхность проверить калибром, прилегание должно быть не менее
85% поверхности.
Колесо в сборе с валом статически балансировать, допускаемый
небаланс не более 30 г.см. Балансировку производить за счет снятия
металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с
плавным переходом к остальной поверхности.
6.23.9. При
сборке
водяного
насоса соблюдать следующие
условия:
1) конус колеса притереть по конусу вала, прилегание должно
быть не менее 80% поверхности;
2) перед посадкой на вал подшипники нагреть до температуры
363 - 373 град.К (90 - 100 град.С);
3) станину перед установкой в нее вала с подшипниками нагреть
до температуры 363 - 393 град. К (90 - 120 град.С);
4) отражатель перед установкой на вал нагреть до температуры
363 - 393град.К (90 - 120град.С);
5) зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен
быть в пределах 1,0 - 3,7 мм;
6) затяжку
болта
крепления
колеса
производить
динамометрическим ключом. Усилие затяжки 196,13 - 10 Н (20(+-)1
кгм).
7) в собранном насосе вал должен проворачиваться без признаков
заедания.
6.23.10. После сборки насоса водяную полость опрессовать водой
давлением 0,39 МПа (4 кгс/кв.см) в течение 5 минут, при опрессовке
за шлицевую втулку необходимо проворачивать вал насоса. Течь и
каплеобразование в стыках не допускается.
6.23.11. Каждый насос подвергнуть приемо-сдаточным испытаниям
при температуре воды 363(+-)10 град.К (80(+-) 10 град.С) на
режимах, указанных в табл.3:
Таблица 3
--------T-----------T----------T--------------T-----------------¬
¦Режимы ¦п (об./мин)¦Время
¦Давление
¦Течь воды через ¦
¦
¦ -1
¦испытания,¦на выходе,
¦уплотнения
¦
¦
¦c
¦с(мин)
¦Па (кгс/кв.см)¦
¦
+-------+-----------+----------+--------------+-----------------+
¦I
¦25 (1500) ¦300 (5)
¦39226,6 (0,4) ¦Допускается не
¦
¦II
¦33,3 (2000)¦300 (5)
¦98066,5 (1,0) ¦более пяти
¦
¦
¦
¦
¦
¦капель в минуту ¦
¦III
¦50
(3004)¦300 (5)
¦245167 (2,5) ¦
¦
¦IV
¦
¦300 (5)
¦393266 (4,0) ¦Не контролировать¦
L-------+-----------+----------+--------------+------------------
1) на
режиме III проверить насос на производительность,
которая должна быть не менее 0,0277 куб.м/с (100 куб.м /ч);
2) на режиме III и IV проверить насос на герметичность. Течь и
потение через стенки и стыки не допускается;
3) пуск насоса и переход с одного режима на другой необходимо
осуществлять плавно.
6.24. Насос топливоподкачивающий
6.24.1. Топливоподкачивающий насос снять, разобрать, детали
помыть и осмотреть. Снятие штуцеров из крышки производить после
нагрева крышки до температуры 423К (150град.С). Штуцер ставить в
крышку на компаунд марки К-153Б.
Корпус, кронштейн,
крышку
заменить при наличии сквозных
трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на
рабочую
поверхность. Изношенные поверхности корпуса, крышки,
кронштейна разрешается восстанавливать аргонодуговой сваркой или
посадочные места - герметиком. Разрешается изношенные поверхности
крышки восстанавливать шабровкой. Привалочные поверхности крышки,
корпуса кронштейна проверить по плите, прилегание должно быть не
менее 80% площади.
Ослабшие шпильки и кронштейны и корпуса заменить. Поврежденную
резьбу разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер с
постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной части шпилек
относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5
мм.
6.24.2. Втулки, манжеты сменить независимо от состояния.
6.24.3. Масляные каналы насоса очистить, промыть и продуть
сжатым воздухом.
6.24.4. Дефектную
резьбу
крышки,
корпуса
кронштейна
разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер.
6.24.5. Шестерни топливного насоса при наличии трещин в зубьях
и теле, выкрашивании на поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм
и площадью более 10%, покрытия более 10% поверхности зубьев
язвами, предельного износа зубьев - заменить.
6.24.6. Валы заменить при наличии трещин, износа шлицев по
боковым поверхностям более 0,5 мм.
Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 1 мм против
альбомного
размера
с
изготовлением ступенчатой шпонки или
изготовление шпоночного паза в
новом
месте
со
смещением
относительно старого на 180 град.
Изношенные посадочные
поверхности
вала,
шеек
шестерни
разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием.
6.24.7. Втулку, фланец, кольцо, имеющие трещины - заменить.
Разрешается посадочные
поверхности
втулки, фланцы кольца
восстанавливать осталиванием, хромированием, плазменным напылением
с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
6.24.8. При сборке топливного насоса соблюдать
следующие
условия:
1) сопряжение корпуса с кронштейном должно иметь площадь
прилегания не менее 80%;
2) боковой зазор в зацеплении шестерен 0,08 - 0,28 мм.
Зацепление шестерен по краске должно быть не менее 60% по длине и
45% по высоте зуба;
3) Пункт исключен Указанием МПС РОССИИ
от
15.12.1997
N
К-1426У)
4) перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия
и повторная их запрессовка) не допускается;
5) после сборки топливоподкачивающего насоса
вал
должен
вращаться от усилия руки.
6.24.9. Насос обкатать в течение 2-х часов при
частоте
вращения вала 18,75 (+-)0,25C (-1) (1125(+-)15 об/мин), давлении
0,45(+-)0,03 МПа (4,5(+-)0,3 кгс/кв.см.), замерить подачу на одном
из режимов (см.табл. 4).
Таблица 4
-----------------------------------------------T-----------------¬
¦Разрежение на всасывании
¦Подача, не менее,¦
¦МПа (мм.рт.ст.)
¦л/мин.
¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦0
¦ 42
¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦0,027(+-)0,003 (200(+-)25)
¦ 40
¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦0,04 (+-) 0,003 (300(+-)25)
¦ 38
¦
+----------------------------------------------+-----------------+
¦0, 053(+-)0,003 (400(+-)25)
¦ 36
¦
L----------------------------------------------+-----------------Течь через контрольное отверстие не допускается.
6.24.10. Увеличением давления нагнетания при обкатке до 0,8 +
0,2 МПа (8 + 2 кгс/кв.см) опрессовать насос в течение 5 минут.
Течь и потение не допускается.
6.25. Насос маслопрокачивающий
6.25.1. Насос маслопрокачивающий разобрать, детали очистить и
осмотреть.
6.25.2. Корпус, крышки и кронштейн насоса заменить при наличии
трещин длиной более 50 мм, зазора между корпусом и шестернями
более 0,3 мм, отколов. Трещины длиной менее 50 мм заварить с
последующим гидроиспытанием давлением 1,2 МПа (12 кгс/кв.см) корпус и крышку 1,5 МПа (15 кгс/кв.см) - крышку заднюю в течение 5
мин. Течь не допускается.
6.25.3. Бронзовые втулки разрешается не выпрессовывать из
корпуса при отсутствии ослабления, овальности отверстия менее
0,03 мм, зазора между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками
менее 0,14 мм, отсутствии трещин.
6.25.4. Шестерни ведущую и ведомую заменить при отколах,
питтингах более 10% площади зуба, износе зубьев по делительному
диаметру при котором средняя длина общей нормали будет менее
29,5 мм. Шейки шестерен при наличии износа
более
0,2
мм
восстановить хромированием или электротермическим напылением и
обработкой по чертежу. Выработку торцевых поверхностей шестерен
вывести механической обработкой с уменьшением ширины не менее
69,7 мм.
6.25.5. Детали перепускного клапана заменить при трещинах,
изломах, потере упругости. При необходимости притереть фаску
клапана до непрерывного пояска шириной не более 1,5 мм.
6.25.6. Прокладки и манжету заменить новыми независимо от
состояния.
6.25.7. Сборку насоса производить с соблюдением следующих
требований:
1) проверить по краске зацепление ведущей шестерни, отпечаток
должен быть не менее 40% длины зуба и не менее 30% его рабочей
высоты;
2) боковой
зазор в зубьях шестерен должен находиться в
пределах 0,12 - 0,23 мм;
3) проверить суммарный торцевой зазор между шестернями и
втулками. Зазор должен быть в пределах 0,113 - 0,207 мм.
Вращение шестерен
должно
быть
плавным, без заеданий и
заклиниваний.
4) насос проверить на плотность давлением 0,9 - 0,1 МПа (9(+-)
1 кгс/кв.см) в течение не более 5мин. дизельным маслом, течь не
допускается.
5) отрегулировать давление
открытия
(перепуска)
клапана
0,65(+-) 0,05 МПа (6,5(+-)0,5 кгс/кв.см).
6.25.8. Ремонт электродвигателя П51М производить
согласно
руководству на капитальный ремонт электродвигателей серии "П" 105.80900.10691.
6.25.9. После сборки с электродвигателем насос испытать по
программе и методике испытаний
0ГКМ.150ПМ
производственного
объединения "Коломенский завод".
6.26. Валопровод электрических машин
6.26.1. Валопровод разобрать, очистить, промыть и осмотреть
детали.
Проставок, полумуфты, втулки имевшие предельный износ, трещины
любого размера и расположения - сменить.
6.26.2. Упругие
втулки,
шайбы,
сменить
независимо
от
состояния.
6.26.3. Пальцы заменить при наличии:
1) трещин любого размера и расположения;
2) срыве нитки резьбы;
3) изношенной или повременной резьбе;
4) забоин на резьбе;
5) прилегание конусной поверхности по краске менее 60%.
6.26.4. Изношенные резьбовые отверстия втулки
разрешается
перерезать на следующий по ГОСТу размер с постановкой сопрягаемых
деталей увеличенного размера. Изношенные поверхности разрешается
восстанавливать плазменным напылением, осталиванием, хромированием
с последующей обработкой по чертежу.
6.26.5. Проверить
по краске конусные соединения валов и
полумуфт, обеспечив
равномерное
прилегание
не
менее
75%
поверхностей.
Шпонки пригнать к шпоночным пазам полумуфт и валов, обеспечив
натяг до 0,03 мм на длине шпонок.
6.26.6. Напрессовка полумуфт на валы производится следующим
образом:
1) холодная посадка;
- технологическим болтом и фланцем затянуть полумуфты на
конусах валов ключом, моментом 150+30 Нм (15+3 кгс.м), считая
полученное положение отправной точкой,
- гидравлическим
приспособлением обеспечить дополнительное
+0,3
осевое перемещение полумуфт на 3,5
мм;
2) тепловая посадка
- плотно установить муфту на конус вала и определить положение
отправной точки;
- нагреть полумуфту до температуры 473 град.+10 К (200 град.С)
в воздушной среде и установить на вал, обеспечив при этом, осевое
перемещение на 5(+0,5 мм) от отправной точки.
6.26.7. Допускается отклонение от параллельности линии вала не
более 0,3 мм на 1 м длины, смещение не более 0,1 мм.
6.26.8. В соответствии с требованиями чертежа полумуфты статически,
а проставок - динамически отбалансировать после
ремонта.
6.27. Коллекторы выпускные, трубопровод газовый
6.27.1. Коллекторы, трубопроводы с дизеля снять, разобрать,
промыть, очистить и обдуть сжатым воздухом и
гидроиспытать
давлением 0,7(+-)1 МПа (7(+-)1 кгс/кв.см) не менее 10 мин.
6.27.2. Трещины в звеньях коллекторов и трубопроводов заварить
электродуговой сваркой. При наличии кавитационных разрушений в
звеньях коллекторов и трубопроводов - звенья сменить.
6.27.3. Очистить газовые трубы от нагароотложения и осмотреть
на отсутствие трещин. Трубы заменить при наличии поперечных
трещин, повреждений скосов под стопоры.
6.27.4. На каждом звене или патрубке допускается устранять
сваркой не более четырех дефектов протяженностью не более 30 мм
каждый с последующим пневмонаклепом. Перед
сваркой
дефекты
разделать и зачистить до чистого металла. Места сварки зачистить,
оставив усиление шва не более 1 мм. Трубы опрессовать водой
давлением 0,7 МПа (+-)0,1 МПа (7 кгс/кв.см. (+-) 1кгс/кв.см) в
течение 10 минут. Течь и потение не допускается.
6.27.5. Изношенную или сорванную более двух ниток резьбу
отверстий под термопары разрешается восстанавливать заваркой с
последующей рассверловкой и нарезкой резьбы согласно чертежей
завода-изготовителя.
6.27.6. Гофрированные
трубы
компенсаторов
сменить
по
состоянию.
Компенсатор опрессовать воздухом в воде давлением 0,3(+-) 0,03
МПа (3(+-)0,3 кгс/кв.см) в течение 5 минут. Пропуск воздуха не
допускается.
6.27.7. Отремонтированные коллекторы, трубопроводы опрессовать
водой давлением 0,7(+-) 0,1 МПа (7(+-)1 кгс/кв.см) в течение 10
минут. Течь и каплеобразование не допускается.
6.27.8. Проверить по линейке ступенчатость привалочных фланцев
коллекторов, которая должна быть не более 0,4 мм на всей длине и
0,15 мм на длине каждого фланца, ступенчатость исправить подбором
прокладок.
6.27.9. При сборке коллекторов и трубопроводов и установке их
на дизель скручивание гофр компенсаторов не допускается.
6.27.10. Штуцера пароотводов с изношенной или сорванной более
двух ниток резьбой срезать и приварить новые,
6.28. 3ахлопка воздушная
6.28.1. 3ахлопку воздушную снять, разобрать, детали помыть,
осмотреть. Детали воздушной захлопки, имеющие предельный износ и
трещины заменить.
6.28.2. Валики заменить при наличии трещин любых размеров.
Разрешается восстановление
изношенных поверхностей валиков
хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей
механической обработкой до чертежных размеров.
6.28.3. Крышку заменить при наличии трещин и отколов.
6.28.4. Серьгу, шток, вилку заменить при наличии трещин, срыва
резьбы и замеров, выходящих за пределы допустимых. Разрешается
восстанавливать
изношенные
поверхности
хромированием,
осталиванием, с последующей обработкой до чертежных размеров.
6.28.5. Мембраны, втулки сменить независимо от состояния.
6.28.6. Резьбовые отверстия воздушной захлопки, разрешается
перерезать на следующий по ГОСТу размер.
6.28.7. Рычаг, защелку заменить при наличии трещин любого
размера и расположения размеров отверстий более допустимых.
Разрешается восстанавливать рычаг,
защелку
хромированием,
осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.
6.28.8. Пружины
воздушной
захлопки
сменить
при потере
упругости, трещинах, сколах.
6.28.9. Сервомотор воздушной захлопки снять, разобрать, детали
промыть.
Замерить
овальность и конусообразность внутреннего
отверстия корпуса под поршень. При конусообразности и овальности
более 0,05 мм отверстие под поршень обработать. Корпус сервомотора
при наличии трещин или увеличении внутреннего диаметра более 62,2
мм заменить.
Поршень заменить при уменьшении наружного диаметра до 61,6 мм.
Разрешается восстанавливать
поршень
хромированием,
осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой до чертежных
размеров.
6.28.10. Дроссель разобрать, детали помыть, осмотреть.
Штуцер и корпус подлежит смене при трещинах, износе резьбы.
Пружину, потерявшую упругость, имеющие трещины,
сколы
сменить.
Диафрагму дросселя сменить независимо от состояния.
6.28.11. Дроссель гидроиспытать дизельным топливом давлением
0,5(+-)0,02 МПа (5(+-)0,2 кгс/кв.см) в течение 5 минут.
Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.
6.28.12. Захлопку сменить при наличии трещин, коробления.
Пружины имевшие
сколы,
трещины,
потерявшие упругость сменить.
Проверить по краске прилегание захлопки к соплу. Прилегание
должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3
мм.
Смещение захлопки
относительно
поверхности
прилегания
регулируется прокладками и должно быть не более 0,5 мм.
6.28.13. Сервомотор гидроиспытать дизельным маслом давлением
0,5(+-)0, 02 МПа (5(+-)2 кгс/кв.см) через дроссель в течение 5
минут. Течь и потение по соединениям не допускаются.
6.28.14. Собранную
воздушную
захлопку
на
работающем
дизель-генераторе на холостом ходу на номинальных оборотах после
регулировки предельного выключателя - проверить:
1) после нажатия на кнопку и ее перемещения на 13 - 15 мм
захлопка должна закрыться и дизель-генератор должен остановиться;
2) увеличить
обороты
дизель-генератора
до
срабатывания
предельного выключателя, захлопка должна сработать не более чем
через 1 сек, после срабатывания предельного выключателя,
а
дизель-генератор должен остановиться.
6.29. Заслонка управляемая
6.29.1. 3аслонку снять, разобрать, детали помыть и продуть,
осмотреть. Корпус заслонки заменить при наличии сквозных трещин,
трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия.
Разрешается заварка трещин в корпусе заслонки не выходящих на
отверстия, и не более двух трещин в каждом.
Отверстия и привалочные поверхности корпуса, имеющие износ,
восстановить наплавкой с последующей обработкой. Обработка должна
выполняться с минимальным объемом металла.
При сборке накладку установить так, чтобы полированные радиусы
ее расположить со стороны мембран.
6.29.2. Пружину заслонки проверить на стенде. Пружину, имеющую
трещины, излом витков, остаточную деформацию - заменить.
6.29.3. Подшипники, диафрагму заменить.
6.29.4. Детали заслонки, имеющие трещины, излом, смятие или
срыв резьб, погнутость, износ более допустимых - сменить.
6.29.5. Предварительную настройку заслонки при подводе воды
или
воздуха
к
пробковому
крану
произвести
в следующей
последовательности:
1) установить давление воды или воздуха, равное 0, 05(+-) 0,1
МН/кв.см (0,5(+-)0,1 кгс/кв.см);
2) выставить
начало поворота заслонки натяжением пружины
втулкой и положением серьги;
3) при давлении 0,17(+-)0,01 МН/кв.м (1,7(+-)0,1 кгc/кв.см)
шкала должна повернуться до 50(+-)5 деления.
6.29.6. Наладку заслонки на дизель-генераторе выполнить при
полностью открытом и зафиксированном шибере маслоотделителя в
следующей последовательности:
1) закрыть пробковый кран;
2) при работе дизель-генератора на "О" позиции контроллера
шкалу установить на 20(+5) делении, при этом рычаг должен быть на
штифте.
Разрежение в картере должно быть не меньше 0 мм водяного
столба;
3) при работе дизель-генератора на Т5 позиции контроллера
давление воды в точке подвода в заслонку фиксировать по манометру;
4) установить технологический шток диаметром 7 мм и длиной
71(+1 мм) в отверстие корпуса черт. 3РН.05. При работе двигателя
под нагрузкой на 12 - 15 позициях контроллера перемещением штока
определить положение заслонки, при котором разрежение в картере на
указанных позициях находится в пределах 40 - 90 мм водяного
столба. Положение заслонки замечается по делениям шкалы;
5) двигатель остановить. Переместить мембраны со штоком до
упора в торец корпуса заслонки. Длиной тяги установить заслонку в
замеченное ранее положение. Вынуть технологический шток. Открыть
пробковый кран;
6) при работе
двигателя
на
тепловозной
характеристике
установить начало поворота заслонки на 2 - 5 позициях контроллера,
упор максимального поворота заслонки - на 12 - 15 позициях
контроллера. Разрежение в картере на всех позициях должно быть в
пределах 0 - 100 мм. вод. ст.
6.29.7. Собранную
заслонку
опрессовать
водой
давлением
0,48(+-)0,02 МПа (4,8(+-)0,2 кгс/кв.см) в течение 5 минут. Течь по
соединениям не допускается.
6.30. Турбокомпрессор
6.30.1. Разборку,
ремонт
и
испытание
производить согласно действующего руководства
ремонт согласованного с ЦТ МПС России,
турбокомпрессора
на
капитальный
6.31. Охладитель наддувочного воздуха
6.31.1. Охладитель
наддувочного
воздуха с дизеля снять,
разобрать, очистить и осмотреть; трещины любого
размера
и
расположения на патрубке, верхней и нижней кромках разрешается
заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой.
Крышки подлежат
замене
при
кавитационных
разрушениях
внутренних полостей или восстановлению по утвержденной технологии.
При наличии трещин корпус сливной пробки сменить.
6.31.2. Трещины,
не
оговоренные
в
предыдущем
пункте,
разрешается заваривать согласно действующей инструкции по сварке с
последующей проверкой привалочных плоскостей по плите.
После заварки трещин внутренние полости патрубка и крышек
опрессовать водой:
1) патрубок давлением 0,4(+-)0,05 МПа (4(+-)0,5кгс/кв.см) в
течение 5 минут;
2) крышки давлением 0,6(+-)0,05 МПа (6(+-)0,5 кгс/кв.см) в
течение 5 минут.
Течь и потение не допускается.
6.31.3. Секцию охлаждения заменить при наличии заглушённых
трубок более 10 штук.
6.31.4.Течь трубок секции охлаждения разрешается устранять
дополнительной развальцовкой механическим патроном на величину
0,1 - 0,15 мм.
Чистоту внутренних поверхностей трубок проверить специальным
шамполом-калибром на проход.
6.31.5. После ремонта секцию охлаждающую опрессовать водой на
плотность давлением 0,4 МПа (4(+-)0,5 кгс/кв.см.) в течение 5
минут. Течь и подтекание в уплотнениях не допускается.
6.31.6. Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в
посадке сменить. Резьбу под ввертыши перерезать на следующий
размер. Ввертыши изготовить и установить с увеличенным наружным
диаметром с раскерновкой в четырех точках.
Ослабшие в постановке шпильки сменить. Разрешается установка
ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать
над плоскостью.
6.31.7. После общей сборки охладитель опрессовать водой:
1) водяную - давлением 0,6(+-)0,05 МПа (6(+-)0,5 кгс/кв.см) в
течение 5 минут;
2) воздушную - давлением 0,4(+-)0,05 МПа (4(+-)0,5 кгс/кв.см)
в течение 5 минут. Течь и потение не допускается.
6.31.8. После ремонта и сборки охладители наддувочного воздуха
окрасить его согласно чертежа завода изготовителя.
6.32. Охладитель водомасляный.
6.32.1. Охладитель снять, очистить водяную и масляные полости
от масляных отложений шлама и накипи.
Очистку масляной полости производить
моющим
составом
в
соответствии с руководством по эксплуатации.
Во избежание затвердения и засыхания на трубках скопившихся
смолообразных веществ, промывка охладителя производится сразу же
после снятия его с дизеля.
Полости охладителя
опрессовать
водой
в течение 5 мин.
давлением:
1) масляную - 1,2 МПа (12 кгс/кв.см.)
2) водяную - 0,59 МПа (6 кг с/кв.см.)
6.32.2. Охладитель разобрать. Манжеты, уплотнительные кольца,
прокладки заменить.
6.32.3. В случае течи труб в соединении с трубными досками
дефектную трубку доразвальцевать. Предельно допустимый внутренний
диаметр трубки после развальцовки должен быть не более 11 мм.
6.32.4. Если течь вызвана трещиной в трубке такую трубку
заглушить с обеих сторон заглушками с набуртовкой трубы на
заглушку. Допускается глушить не более 5 трубок.
6.32.5. Неисправные детали корпуса и
крышек
срезать
и
приварить
новые.
Дефектные резьбовые отверстия рассверлить,
наплавить и обработать по чертежу.
6.32.5. Собранный охладитель опрессовать согласно п.6.32.1
настоящих Правил. Течь и потение не допускается.
6.33. Вентилятор охлаждения главного генератора
6.33.1. Вентилятор разобрать, детали очистить, масляные каналы
корпуса продуть сжатым воздухом, масляную полость опрессовать и
подшипники заменить.
6.33.2. Вал вентилятора заменить при наличии трещин любого
размера и расположения. Конусные поверхности проверить по краске с
сопрягаемыми поверхностями диска и шестерни. Прилегание должно
быть не менее
85%
площади.
Посадочные
поверхности
вала
восстанавливать
до
чертежного
размера
хромированием
или
осталиванием и обработкой по чертежу.
6.33.3. Лопатку рабочую заменить при наличии трещин, забоин
глубиной более 1 мм в количестве более 3-х штук, при этом зазор в
последнем стыке 0,1 - 0,6 обеспечить за счет подгонки по месту
припиловкой.
6.33.4. При сборке вентилятора ротор в сборе балансировать
динамически согласно требований чертежа. Допустимый дисбаланс 5
гсм. Балансировку производить без уплотнительных колец.
6.33.5. Шестерни заменить при наличии следующих дефектов:
1) излома или трещин в зубьях и теле шестерни;
2) повреждения контактной коррозией более 15% поверхности
зуба;
3) откола зуба длиной более 10% от торца зуба;
4) несовпадения торцев шестерен 1-5Д49.151.12 и 1-5Д49.151.05
более 5 мм;
5) износа зубьев шестерен, при котором боковой зазор в зубьях
будет превышать 0,5 мм.
6.33.6. До постановки ротора проверить пролив масла по каналам
корпуса вентилятора.
6.33.7. Перед посадкой на вал втулку черт.1-5Д49.151.13-2
нагреть до температуры 250-260 град.С и посадить до упора.
Подшипники качения перед посадкой на вал нагреть в масляной ванне
до температуры 90 - 100 град.С, применение ударной нагрузки при
посадке на вал подшипников не допускается.
6.33.8. Вращение ротора должно быть легким, без заеданий и
заклиниваний.
6.34. Фильтр масла центробежный
6.34.1. Фильтр масла центробежный разобрать детали промыть и
проверить их состояние. Шарикоподшипник, кольца уплотнительные,
втулки ротора, заменить.
6.34.2. Колпак и кронштейн фильтра, имеющие трещины длиной
более 100 мм, заменить. Другие трещины заварить.
6.34.3. Клапан кронштейна при необходимости
притереть
к
втулке. Плотность притирки проверить наливом керосина в полость
входа, просачивание не допускается. Отрегулировать начало открытия
клапана на давление 0,25(+-)0,025 МПа (2,5(+-)0,25 кгс/кв.см),
проверку регулировки клапана производить не менее 2-х раз.
6.34.4. После сборки фильтра проверить воздухом на легкость
вращения, заедания не допускаются.
Фильтр испытать на герметичность дизельным маслом при давлении
не менее 0,196 МПа (2,0 кгс/кв.см) в течение 3 мин. Течь и потение
в соединениях не допускается.
6.34.5. Ротор балансировать согласно требованиям чертежа.
6.35. Фильтры грубой очистки топлива и масла.
6.35.1. Фильтры грубой очистки топлива и масла разобрать,
очистить и осмотреть состояние деталей.
6.35.2. Корпус, крышку и головку при наличии трещин более
35 мм, отколов, выходящих на проходные и резьбовые отверстия
заменить. Прочие трещины заварить.
6.35.3. Элементы фильтрующие с порванными или запаянными при
ремонте сетками, заменить.
6.35.4. При
сборке
фильтра
проверить
щупом
плотность
прилегания стыков фильтрующих элементов. Щуп толщиной 0,05 мм в
стыках не должен проходить.
Собранный фильтр грубой очистки топлива испытать на плотность
сжатым воздухом давлением 0,2 - 0,02 МПа (2,0 - 0,2 кгс/кв.см) в
течение 5 мин. Травление воздуха не допускается.
6.35.5. Собранный фильтр грубой очистки масла опрессовать
дизельным топливом давлением 1,2 МПа (12 кгс/кв.см) в течение 5
мин. Течь и отпотевание не допускаются.
6.36. Фильтр топливный тонкой очистки
6.36.1.Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Фильтрующий
материал, прокладки и чехол заменить новыми.
6.36.2.Корпус фильтра и крышку при наличии трещин более 35 мм
и отколов заменить. Прочие трещины заварить.
6.36.3. Собранный фильтр испытать на герметичность чистым
дизельным топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/кв.см). Течь и потение
не допускаются. При прохождении через фильтр дизельного топлива в
количестве 25-0,5 л/мин перепад давления должен быть в пределах
0,05- 0,08 МПа (0,5-0,8 кгс/кв.см).
6.37. Система вентиляции картера
6.37.1. Маслоотделитель разобрать, очистить.
Детали заменить: корпус - при сквозных трещинах фланца и
крышки, выходящих на резьбовые отверстия; шибер, каркас, диски
опорный и нажимной при трещинах, изломах; элементы наружный,
средний и внутренний - при механических повреждениях сетки свыше
10% поверхности элемента; прокладки неметаллические и кольца
уплотнительные - независимо от состояния.
Разрешается заварка
на корпусе не более двух трещин не
выходящих на отверстия.
Привалочные поверхности корпуса, имеющие износ, восстановить
наплавкой с последующей обработкой по чертежу.
6.37.2. Канитель сменить. Элементы маслоотделителя промыть в
растворе с применением моющих средств типа МС-40, Темп-10 или
Термос.
Элементы с порванной сеткой заменить.
6.37.3. Ось шибера заменить при наличии:
1) трещин;
2) погнутости;
3) износе резьбы в рабочей части;
4) забоин на корпусе.
6.37.4. Допускается
замена
отдельных дефектных приварных
деталей корпуса маслоотделителя, а также заварка
изношенных
резьбовых отверстий с последующей обработкой по чертежу или
перерезка резьбы на следующий размер по ГОСТу с постановкой
сопрягаемых деталей соответствующего размера.
6.37.5. При
сборке
маслоотделителя
соблюдать
следующие
требования:
1) поверхности
торцев
элементов
должны лежать в одной
плоскости, при этом по контуру в местах прилегания диска нажимного
к наружному элементу зазор не допускаются;
2) укладку проволоки (канители) в диск опорный производить
слоями. Заполнение должно быть равномерным по всему объему без
сквозных отверстий и утолщений;
3) маслоотделитель
проверить
на
воздухонепроницаемость
давлением 0,25(+-)0,05 МПа (2,5(+-)0,5 кгс/кв.см). Все наружные
соединения обмылить. При пуске воздуха в течение 2-3 мин. не
должны появляться мыльные пузыри. Допускается утечка воздуха по
оси шибера.
6.37.6. Трубы,
патрубки
заменить при трещинах, вмятинах
глубиной более 3 мм. Негодные фланцы срезать и установить новые.
После сварочных работ трубы испытать гидравлически на плотность
давлением 0,25(+-)0,05 МПа (2,5(+-)0,5 кгс/кв.см) в течение не
менее 3 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.
6.38. Установка электрических машин
6.38.1. Детали проставка под возбудитель заменить новыми при
наличии трещин, изломов.
При непараллельности плоскостей верхних и нижних платиков
свыше 0,5 мм допускается обработка платиков, при этом высота
проставка не должна быть менее 172 мм. Износ проходных отверстий
крепления свыше 2 мм допускается устранять наплавкой и обработкой
по чертежу.
6.38.2. Прокладки, кольца и втулки заменить при трещинах,
изломах. Износ втулок по высоте допускается не более 1 мм.
6.38.3.Капитальный ремонт электрических машин выполнять
в
соответствии с требованиями следующих руководств на ремонт;
1) генератор ГС-501АУ2-БИЛТ.560.105.002;
2) возбудитель ВС-650ВУ2-БИЛТ.560.105.004;
3) стартер-генератор ПСГ-УХЛ2-105.80900.10190.
6.39. Поручни двигателя
6.39.1. Поручни двигателя снять, разобрать, очистить. Детали с
трещинами и изломами заменить. Заглушки ставить на эпоксидной
смоле. Восстановить покрытие наружных поверхностей труб поручней.
6.40. Общая сборка дизель-генератора
6.40.1. Общие положения
6.40.1.1. Детали и узлы дизель-генератора 1A-9ДГ, поступающие
на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящих
Правил ремонта, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии,
забоин и заусенцев.
6.40.1.2. При сборке дизеля все резиновые детали, прокладки,
шплинты, замочные пластины и стопорные шайбы устанавливать новые.
6.40.1.3. Все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле,
устанавливать
по
местам
прежней
работы в соответствии с
маркировками и метками.
6.40.1.4. Рекомендуется сохранять
комплектность
следующих
узлов на дизель: блока цилиндров, поддизельной рамы, коленчатого
вала,
закрытия
коленчатого
вала,
антивибратора,
привода
распределительного
вала,
привода
насосов,
шатунов, крышек
цилиндров лотка с распределительным механизмом.
6.40.1.5. Особое внимание следует обращать на тщательность
выполнения требований по затяжке соответственного крепежа: болтов
подвесок, шатунных болтов, шпилек крепления втулки цилиндра к
крышке
и
крышек
цилиндра
к блоку, гаек крепления, шайб
распределительного вала, а также по креплению и посадке ступицы
антивибратора на хвостовике коленчатого вала.
6.40.1.6. Сборку дизель-генератора производить в соответствии
с техническими требованиями чертежей и требований настоящих Правил
по каждому узлу или агрегату.
6.40.2. Укладка коленчатого вала
6.40.2.1. Укладка
коленчатого
вала
в
блок
цилиндров
производится согласно требований чертежа.
6.40.2.2. Перед сборкой осмотреть состояние коленчатого вала,
постелей блока и подвесок под вкладыши. Устранить
забоины,
заусенцы. Тщательно продуть сжатым воздухом масляные каналы блока
и закрыть их со стороны насосов заглушкой. Раскернить в пазах
винты крепления упорных полуколец. Смазать тонким слоем дизельного
масла шейки коленчатого вала, затылки и рабочие поверхности
вкладышей.
Резьбу
болтов
крепления подвесок и сферические
поверхности гаек смазать касторовым маслом. Перекантовать блок на
180 град. и установить на подставку постелями вверх.
6.40.2.3. Подвески
ставить
по
своим
местам
согласно
маркировке. Девятую подвеску устанавливать с полукольцами.
6.40.2.4. После предварительного крепления болтов подвесок
упорного, а затем остальных подшипников проверить
прилегание
головок болтов к подвескам (после затяжки до отправной точки),
прохождение щупа 0,03 мм не допускается.
6.40.2.5. Перекантовать блок подвесками вниз и произвести
окончательную
затяжку
болтов
подвесок согласно требованиям
чертежа.
6.40.2.6. Проверить
отсутствие зазора между вкладышами и
нижней частью коренных шеек в направлении вертикальной оси блока.
Допускается прохождение щупа не более 0,03 мм на глубину до 10 мм
под несмежные шейки.
6.40.2.7. Проверить осевое перемещение коленчатого вала в
упорном
подшипнике, прохождение щупа между упорными буртами
коленчатого вала и упорными кольцами блока не более 0,06 мм в
прижатом положении.
6.40.2.8. Проверить зазоры на масло по щупу, которые должны
находиться в пределах 0,14 - 0,31 мм. Результаты замеров записать
в паспорт дизеля.
6.40.2.9.Установить ведущий диск соединительной
муфты
на
коленчатый вал согласно требований п.6.4. настоящих Правил.
6.40.3. Установка блока на поддизельную раму
6.40.3.1. Протереть, и при необходимости, зачистить опорную
поверхность сборочных балок. Проверить балки
по
линейке
и
ватерпасу в продольном и поперечном направлениях. Допустимое
отклонение от горизонтального положения не более 0,15 мм на 1 м.
Уклон балок допускается только в одном направлении. Проверить
прямолинейность балок по линейке, щуп 0,05 мм не должен проходить
между линейкой и балками.
6.40.3.2. Установить поддизельную раму на сборочные балки и
закрепить двумя болтами.
6.40.3.3. Протереть внутренние поверхности рамы салфеткой.
Установить в раму сетки и закрепить. Закрыть внутреннюю полость
рамы бумагой.
6.40.3.4. Протереть и смазать солидолом поверхность рамы в
местах постановки прокладок под блок и положить прокладки с
совмещением отверстий прокладок с отверстиями рамы и сочленением
стыков прокладок.
6.40.3.5. Зачалить блок, вставить четыре технологических штыря
в угловые отверстия блока и установить блок на раму, поставить
конические штифты. Выступание торцев рамы относительно торцев
блока не допускается.
6.40.3.6. Ввернуть болты с шайбами через отверстия блока в
раму и равномерно закрепить блок к раме от середины к краям.
6.40.4. Установка охладителя водомасляного
6.40.4.1. Снять заглушки закрывающие масляные отверстия на
водомасляном охладителе и поддизельной раме.
6.40.4.2.Снять сетки в районе болтов крепления охладителя к
раме, установить охладитель на раму и закрепить двумя болтами.
6.40.4.3. Проверить
прилегание
сопрягаемых
поверхностей.
Местный зазор допускается не более 0,1 мм. При необеспечении
указанного требования произвести обработку и шабровку плоскостей
рамы или охладителя со снятием охладителя с рамы.
6.40.4.4. Проверить
чистоту
каналов
рамы и охладителя.
Зачалить охладитель и установить
с
прокладками.
Закрепить
охладитель к раме согласно п.3.3.2.29 Руководства по эксплуатации
N 2А-9ДГ, 16РЭ.
6.40.5. Установка антивибратора комбинированного
6.40.5.1. Тщательно
протереть
посадочные
поверхности
антивибратора и фланца коленчатого вала салфеткой. Проверить
наличие уплотнительного кольца на фланце коленчатого вала.
6.40.5.2. Установить антивибратор
по
рискам
на
фланец
коленчатого вала и предварительно закрепить двумя болтами. При
установке антивибратора предохранять демпфер от ударов и других
повреждений.
6.40.5.3. Подобрать штифты с обеспечением натяга по отверстиям
0,01 - 0,02 мм. Смазать штифты маслом и запрессовать в отверстия
так,
чтобы
торцы
штифтов
были
заподлицо
с
плоскостью
антивибратора.
6.40.5.4. Вывернуть два болта установить замочную пластину и
закрепить 8-ю болтами М24 к фланцу коленчатого вала моментом
600 - 630Нм (60 - 63 кгс.м) равномерно по взаимно перпендикулярным
осям в два приема.
6.40.6. Установка лотка с распределительным механизмом привода
распределительного вала и корпуса закрытия коленчатого вала
6.40.6.1. Установить на шпильки блока набор регулировочных
прокладок,
который стоял до разборки дизеля. При установке
регулировочных прокладок канал смазки привода распределительного
вала и вентилятора не должен перекрываться прокладками.
6.40.6.2. Зачалить и установить привод распределительного вала
на
шпильки
блока,
навернуть на шпильки гайки. Установить
конические штифты и закрепить привод к блоку четырьмя гайками,
6.40.6.3. Зачалить корпус
закрытия
коленчатого
вала
и
установить на блок с постановкой конических штифтов. Закрепить
корпус к блоку и раме.
6.40.6.4. Проверить прилегание привода распределительного вала
и корпуса закрытия коленчатого вала к блоку, лотку и раме,
Допускается прохождение щупа не более 0,1 мм.
6.40.6.5. Замерить зазор между приводом распределительного
вала и корпусом закрытия коленчатого вала. Разномерность не должна
быть более 0,1 мм. При необходимости подшабрить корпусы. По
величине зазора между корпусами подобрать прокладку. Снять с блока
привод распределительного вала и корпус закрытия коленчатого вала.
6.40.6.6. Смазать прокладки пастой "Герметик" и установить их
на торец блока и рамы. Зачалить и установить на блок привод
распределительного вала. Установить конические штифты и закрепить
привод распределительного вала к блоку и лотку. Зачалить корпус
закрытия коленчатого вала установить на него прокладку подобранную
согласно п.6.40.6.5. настоящих Правил. Прокладку смазать с одной
стороны пастой "Герметик", установить корпус закрытия коленчатого
вала на дизель, поставить штифты и закрепить корпус с блоку
предварительно.
Закрепить
предварительно
корпус
закрытия
коленчатого вала к приводу распределительного вала и
затем
окончательно к блоку и поддизельной раме.
6.40.6.7. Установить приспособление Д49.181.63 спч и проверить
центровку привода распределительного вала с распределительным
валом. Проверить боковой зазор в зацеплении шестерни привода с
шестерней коленчатого вала и прилегание зубьев по краске.
6.40.6.8. Приклеить на пасте "Герметик" прокладку на корпус
закрытия коленчатого вала. Установить на корпус верхнюю и нижнюю
половины кожуха, поставить штифты, закрепить верхнюю и нижнюю
половины кожуха между собой и закрепить кожух
к
корпусу.
Установить на кожух прокладку на пасте "Герметик".
6.40.6.9. Установить
на
кожух закрытия коленчатого вала
поочередно нижнюю и верхнюю половины маслоулавливателя. Скрепить
половины маслоулавливателя между собой, установить конические
штифты и закрепить маслоулавливатель к кожуху закрытия коленчатого
вала.
Проверить
зазор между отбойником коленчатого вала и
маслоулавливателем, который должен быть в пределах 0,34 - 0,55 мм.
Разномерность зазора не более 0,1 мм.
6.40.6.10. Проверить
утопание
торца
маслоулавливателя
относительно торца отбойника, которое должно быть 1 - 4 мм.
6.40.7. Установка привода насосов
6.40.7.1. Зачалить и установить на блок задний корпус привода
насосов. Закрепить корпус четырьмя болтами (по два с каждой
стороны) и проверить прилегание корпуса к блоку и раме по щупу.
Местное неприлегание
допускается
не
более
0,1
мм.
При
необходимости произвести подшабровку корпуса. Открепить и снять
корпус с блока.
6.40.7.2. Установить в пазы заднего корпуса уплотнительные
кольца. Привязать нитками к заднему корпусу прокладку, смазанную
со стороны блока пастой "Герметик". Установить проставки для
перетока
воды
из
привода в водяные коллекторы. Поставить
конические штифты, удалить нитки и закрепить корпус к блоку
болтами.
6.40.7.3. Зачалить передний и средний корпусы
в
сборе.
Установить прокладку, смазанную пастой "Герметик" на средний
корпус. Проверить наличие уплотнительных колец на заднем корпусе и
установить средний корпус на дизель. Закрепить задний и средний
корпусы между собой.
6.40.7.4. Установить приспособление 5Д49.181.27спч и проверить
центровку привода насосов относительно коленчатого вала. Допуск
радиального смешения осей шестерни и коленчатого вала - 0,3 мм,
допуск углового смешения - 0,32 мм на 1 м длины.
6.40.7.5. Приводной вал должен свободно перемещаться в шлицах:
ступицы шестерни и втулки коленчатого вала. Проверить не менее чем
в 3-х положениях.
6.40.7.6. Осевой разбег торсионных валов должен быть 1,5 - 8
мм.
6.40.7.7. Затяжку болтов и заворачивание гаек производить
предельным моментом:
1) для М16-120Нм (12 кгс/м) или усилием 200 Н (20 кгс) на
плече 600 мм;
2) для М12-40Нм (4кгс/м) или усилие 200Н (20 кгс) на плече 200
мм.
6.40.7.8. Напрессовку полумуфты на конус вала производить с
предварительным ее подогревом 523 - 553К (250 - 280 град. С) и
осевым перемещением на 2,5 - 3 мм от положения заклинивания в
холодном состоянии.
6.40.8. Установка насоса масляного.
6.40.8.1. Перед
установкой
насоса
проверить:
чистоту
внутренних полостей привода насоса отсутствие забоин и заусенцев
на плоскости сопряжения в шлицевых соединениях привода и насоса
масла, наличие уплотнительных колец и прокладок. Смазать шлицевую
втулку насоса маслом.
6.40.8.2. Зачалить и установить насос масла на шпильки привода
насосов и укрепить гайками в перекрестно-шахматном порядке.
6.40.8.3. При установке на двигатель проверить:
1) плавность вращения шестерен насоса;
2) состояние посадочных мест привода и насоса, исправность
уплотнительных колец.
Ведущая шестерня должна свободно вращаться от руки.
6.40.9. Установка водяного насоса
6.40.9.1. Протереть водяной насос салфеткой, обратив особое
внимание на чистоту шлицевых отверстий и плоскости прилегания к
приводу.
6.40.9.2. Смазать прокладку пастой "Герметик" с одной стороны
и приклеить к фланцу привода насосов. Зачалить насос и установить
на шпильки привода насосов, установить торсионный валик, закрепить
насос.
6.40.10. Установка кронштейна турбокомпрессора и охладителя
наддувочного воздуха
6.40.10.1. Зачалить кронштейн турбокомпрессора приспособлением
установить на торец блока и предварительно закрепить четырьмя
болтами. Проверить зазор между блоком и кронштейном, который не
должен быть более 0,2 мм. Снять кронштейн.
6.40.10.2. Уложить в пазы кронштейна
прокладки.
Продуть
кронштейн сжатым воздухом. Смазать прокладку пастой "Герметик" со
стороны блока и установить ее на блок. Установить кронштейн на
блок цилиндров и закрепить ее болтами.
6.40.10.3. Осмотреть ресивер блока, привалочные
плоскости
охладителя и кронштейна на чистоту. Одеть на шпильки охладителя
воздуха прокладку и установить его на кронштейн. Снять фланцы,
прикрепить охладитель к кронштейну, установить фланцы на место.
6.40.11. Установка турбокомпрессора.
6.40.11.1. Одеть
на
патрубок
охладителя воздуха трубу.
Зачалить и поднять турбокомпрессор, осмотреть на чистоту плоскости
прилегания
кронштейна
и
турбокомпрессора.
Установить
турбокомпрессор на шпильки кронштейна.
6.40.11.2. Проверить соосность патрубков воздушной улитки и
охладителя наддувочного воздуха. Допуск соосности - 4 мм.
6.40.11.3. Укрепить турбокомпрессор к кронштейну.
6.40.12. Сборка поршней с шатунами.
6.40.12.1. Осмотреть комплект поршней и шатунов на отсутствие
заусенцев, забоин, подобрать по массам на дизель. Разность масс
комплекта шатунов
с
поршнями допускается не более 0,5 кг,
комплекта шатунов - не более 0,3 кг, поршней не более 0,2 кг.
Проверить чистоту маслоподводящих отверстий в поршне и шатуне.
6.40.12.2. Замаркировать поршни и шатуны номером цилиндра.
6.40.12.3. При сборке шатуна с поршнем, поршень нагреть до
температуры 353 - 373К (80 - 100 град. С). Тщательно продуть
масляный канал главного шатуна сжатым воздухом и протереть шатун
чистой салфеткой.
Сборку поршня с шатуном производить так,
чтобы
широкие
перемычки у выемок под выпускные клапаны в головке поршня были
направлены в сторону маркировки на стержне шатуна.
6.40.12.4. Установить стакан с пружиной в поршень, смазать
подшипник маслом, зачалить шатун и завести в поршень, вставить
поршневой палец и застопорить стопорными кольцами. Произвести
обмер рабочей части поршня.
6.40.13. Сборка цилиндровых комплектов (крышки цилиндра со
втулками).
6.40.13.1. Сборку
комплекта
крышки
цилиндра
+
втулка
производить
согласно
требований
чертежа
и руководства по
эксплуатации N 2А-9ДГ, 16РЭ (п.3.3.2.7).
6.40.13.2. Осмотреть втулки на отсутствие забоин и заусенцев в
районе газового стыка уплотнительных колец, на зеркале втулок и
других поверхностях.
6.40.13.3. Зачалить и установить втулку цилиндра на стенд
сборки. Надеть на переливные втулки резиновые кольца и вставить в
уплотнительный поясок газового стыка прокладку, смазанную с двух
сторон маслом.
6.40.13.4. Зачалить крышку цилиндра с помощью приспособления
Д49.181.14спч и установить на шпильки втулки цилиндра так, чтобы
торец крышки со стороны впускных клапанов совпадал со скосом на
втулке цилиндра. Навернуть гайки на шпильки. Глухую гайку и
резиновое кольцо под шайбу установить на шпильку, расположенную со
стороны всасывающей полости. Затяжку гаек произвести в три приема
динамометрическим ключом согласно п.3.3.2.7.
Руководства
по
эксплуатации N 2А-9ДГ, 16РЭ.
6.40.13.5. Прикрепить
комплект
к
сборочному
стенду
и
перекантовать комплекты крышкой цилиндра вниз; обмерить рабочую
поверхность втулки и перекантовать комплект крышкой цилиндра
вверх.
6.40.13.5. Произвести опрессовку водяной полости комплектов
давлением 1,2
МПа
(12
кгс/кв.см) в течение 5 мин. Течь в
соединениях втулки с рубашкой и втулки с крышкой цилиндра не
допускается.
6.40.13.6. Поставить на место закрытие в сборе с переходным
патрубком и закрепить.
6.40.13.7. Сборку и установку комплектов в блок производить
согласно п.3.3.2.7. Руководства по эксплуатации N 2А-9ДГ, 16РЭ.
6.40.14. Установка
выпускных
коллекторов
трубопровода
газового.
6.40.14.1. Установить правый и левый кронштейны
газового
трубопровода на кронштейн турбокомпрессора и закрепить болтами.
6.40.14.2. Зачалить правый выпускной коллектор в сборе с
газовым трубопроводом, снять технологические заглушки и продуть
внутренние полости
коллектора сжатым воздухом, установить на
фланцы правого выпускного коллектора втулки с уплотнительными
кольцами
и
установить
коллектор
на
крышки
цилиндров,
предварительно закрепить на 2 болта, завести между крышками
цилиндров и фланцами выпускного коллектора остальные прокладки и
ввернуть болты в крышки цилиндров.
6.40.14.3. Завести резиновую прокладку
между
кронштейном
газового трубопровода и газовым трубопроводом и окончательно
закрепить выпускной коллектор к крышкам цилиндров.
6.40.14.4. Установить
хомут
на трубу через кронштейн и
закрепить. Определить величину зазора между кронштейнами и по
величине зазора подобрать шайбы с точностью 1 мм. Поочередно
отвертывая
болты
установить
между
кронштейнами
шайбы
и
окончательно прикрепить
кронштейн
газового
трубопровода
к
кронштейну турбокомпрессора.
6.40.14.5. Установку
левого выпускного коллектора следует
производить по аналогии с пунктами 6.40.14.1 - 6.40.14.3 настоящих
Правил.
6.40.14.6. Установить
между турбокомпрессором и патрубком
газового трубопровода прокладки и закрепить газовый трубопровод к
турбокомпрессору болтами.
6.40.14.7. Установить
изоляцию
на компенсаторы и фланцы
патрубков соединения
с
турбокомпрессором
и
закрепить
ее
проволокой.
Установить
на
компенсаторы и фланцы патрубков
соединения с турбокомпрессором кожухи и закрепить их. Разъемы
кожухов должны находиться со стороны турбокомпрессора.
6.40.15. Установка опережения и проверка фаз газораспределения
6.40.15.1. Установку узла опережения подачи топлива и проверку
фаз газораспределения производить согласно технических требований
чертежей, Руководства по эксплуатации N 1А-9ДГ.18РЭ и Руководства
по
капитальному
ремонту
N
1А-9ДГ.15РК
производственного
объединения "Коломенский завод".
6.40.16. Установка топливных насосов и трубопровода топлива
низкого давления
6.40.16.1. Подобрать прокладки под топливные насосы согласно
величинам, выбитым на корпусе топливного насоса. Допускаемое
отклонение по толщине не более 0,15 мм. При толщине прокладок до
1,5 мм установить одну прокладку, свыше 1,5 мм - не более двух.
При этом прокладка меньшей толщины должна располагаться со стороны
фланца насоса.
6.40.16.2. Проверить прилегание по краске роликов топливных
насосов в следующем порядке:
1) покрыть краской цилиндрическую поверхность роликов;
2) повернуть
коленчатый вал так, чтобы один из кулаков
распределительного вала топливных насосов находился цилиндрической
частью против отверстия лотка под топливный насос;
3) установить на шпильки лотка регулировочные прокладки и
топливный насос. Предварительно прикрепить насос к лотку гайками,
чтобы щуп 0,5 - 2 мм проходил между насосом и лотком;
4) повернуть коленчатый вал и установить ролик насоса на
профильную часть шайбы и закрепить насос окончательно;
5) провернуть коленчатый вал не менее двух оборотов;
6) открепить и снять топливные насосы;
7) проверить прилегание роликов к кулакам и расположение
роликов относительно шайб. Прилегание должно быть не менее 75%,
свисание торцев роликов топливных насосов относительно торцов
кулаков не допускается;
8) протереть от краски ролики и кулачки.
6.40.16.3. Смазать маслом уплотнительные кольца и одеть их на
топливные насосы.
6.40.16.4. Установить
топливные
насосы
с
окончательным
креплением моментом 200Нм (20 кгс.м) в перекрестном порядке в
три-четыре приема.
6.40.16.5. Монтаж трубопровода топлива низкого давления к
насосу произвести так, чтобы между круговыми рисками на трубке и
торцем фланца топливного насоса после закрепления был выдержан
размер 20(+-) 1 мм.
6.40.17. Установка форсунок
6.40.17.1. Протереть форсунки салфеткой, осмотреть отверстия
сопловые на чистоту и установить в отверстия цилиндровых крышек на
шпильки, навернуть гайки и затянуть шпильки. Завертывание гаек
производить моментом 100 Нм (10 кгс.м) без рывков.
6.40.17.2. Установить
форсуночные
трубки и закрепить их
моментом 100(+-) 20 Hм (10(+-)2 кгс.м).
6.40.18. Установка предельного выключателя.
6.40.18.1. Залить
чистое
масло
в
полость
предельного
выключателя, смазать маслом шлицы вала
привода
предельного
выключателя и установить вал в шлицы приводной шестерни привода
распределительного вала. При установке следить, чтобы прокладка не
перекрыла отверстия для подвода и слива масла.
6.40.18.2. Установить предельный выключатель с прокладкой на
привод распределительного вала, одновременно ввести в зацепление
шлицы вала и предельного выключателя.
Закрепить
предельный
выключатель.
6.40.19. Установка привода тахометра.
6.40.19.1. Установить на шпильки прокладку и привод тахометра
и закрепить его гайками.
6.40.19.2. Установить
тахометр
на
стойку
и
закрепить
предварительно. Смазать трущиеся поверхности валика солидолом С
ГОСТ 4366-76.
6.40.19.3. Тахометр
на
привод
установить
так,
чтобы
выпрямленный гибкий валик имел осевой разбег в пределах 1,5 - 2,5
мм и закрепить окончательно. Установить зазор 0,5 - 0,7 мм между
верхним
торцом резьбовой втулки оболочки и тахометром. При
установке следить, чтобы канал для слива масла не перекрывался
прокладкой.
6.40.20. Установка регулятора.
6.40.20.1. Смазать вал регулятора маслом и установить его на
шпильки при одновременном совмещении шлицевого валика регулятора
со шлицами привода и закрепить к приводу распределительного вала.
6.40.21. Установка механизма управления топливными насосами
6.40.21.1. Установить на шпильки лотка механизм отключения,
поставить конические штифты и закрепить.
6.40.21.2. Установить
и закрепить на шпильках лотка вал
поперечный в сборе с задними и передними отсечными валиками.
Ввести рычаги
валиков
в зацепление с рейками топливных
насосов.
6.40.21.3. Проверить легкость и плавность перемещения привода
управления из одного крайнего положения в другое. Сжатие пружин и
размыкание рычагов механизма отключения при этом не допускается.
6.40.21.4. Соединить механизм
управления
с
регулятором.
Установить механизм предельного выключателя в рабочее положение и
отрегулировать длину блока на рычаге поперечного вала привода
управления.
6.40.21.5. Проверить
работу
механизма
отключения.
Окончательную
регулировку
привода управления производить на
работающем дизеле.
6.40.22. Установка
штанг
и
регулировка
зазоров
в
гидротолкателях.
6.40.22.1. Повернуть коленчатый вал, чтобы ролики рычагов 1-го
правого
цилиндра
стояли
на
цилиндрической
части
шайб
распределительного вала.
6.40.22.2. Снять
с
первой
правой
цилиндровой
крышки
приспособление для удержания гидротолкателей. Проверить маркировку
гидротолкателей. Установить приспособление Д 49.181.107 спч для
контроля зазоров в гидротолкателях на рычаг впускных клапанов так,
чтобы ножки индикаторов стояли на тарелках клапанов за плоскостью,
проходящей через оси клапанов, ближе к лотку.
6.40.22.3. С помощью приспособления Д49.181.9спч нажать на
рычаг и установить впускную штангу 1-го правого цилиндра в распор
в ячейки рычага выпускных клапанов и вертикального рычага лотка,
Нажатием на рычаг приспособления 4Д49.181.9спч определить
по
индикаторам зазоры в гидротолкателях.
6.40.22.4. Вынуть штангу и установить требуемую длину (поворот
выдвижной части на одну грань дает увеличение или уменьшение
зазора на 0,36 мм).
6.40.22.5. Установить штангу в приспособление Д49.181.84спч и
законтрить ее контргайкой, приложив момент 150Нм (15 кгс.м).
6.40.22.6. Установить штангу на место и проверить зазор в
гидротолкателях. Снять приспособление Д49.18Т.107спч.
6.40.22.7. Аналогично установить зазоры на остальных 15-ти
крышках. Установить на закрытия крышки и закрепить.
6.40.23.Установка генератора
6.40.23.1. Установить на поддизельную раму набор прокладок,
который стоял до разборки дизеля. Зачалить генератор и установить
на поддизельную раму.
6.40.23.2. Подвинуть генератор к дизелю до соприкосновения с
пакетом колец. Установить болты, шайбы и навернуть гайки на болты
соединения дисков муфты. Установить конические штифты.
6.40.23.3. Завернуть гайки крепления дисков соединительной
муфты. Установить болты крепления генератора к поддизельной раме и
закрепить гайки моментом 1200Нм (120 кгс/м).
6.40.23.4. Проверить правильность установки якоря генератора в
осевом направлении. Выступание втулки лабиринтового уплотнения
генератора должно быть в пределах 2 - 6 мм.
6.40.23.5. Проверить воздушный зазор между якорем и главными
полюсами генератора при помощи щупа длиной не менее 500 мм и
шириной не более 8 мм под серединой полюсов со стороны коллектора.
Зазор должен быть равномерным с разницей не более 0,5 мм.
6.40.23.6. Установить
приспособление
ЗД43.181.4
спч
и
проверить центровку генератора. Допуск углового смешения 38 дюймов
(0,15 мм на длине 800 мм).
6.40.23.7. Допуск радиального биения ведомого диска муфты 0,15 мм.
6.40.23.8. Зачалить и установить на генератор возбудитель и
стартер-генератор с постановкой под электрические машины наборов
прокладок, которые стояли до разборки (не более 3-х), поставить
штифты. Закрепить электрические машины. Болты затянуть моментом
350Нм (35 кгс.м).
6.40.23.9. Проверить размеры от привода распределительного
вала до стартер-генератора и до полумуфты возбудителя. Проверить
центровку электрических машин. Излом не должен быть более 0,3 мм
на 1 м длины, смещение не более 0,1 мм.
6.40.23.10. Установить
и
закрепить на полумуфты каркасы
валопровода вспомогательных агрегатов.
Установить
втулки
в
полумуфты
стартера
и
возбудителя. Завести проставки между
полумуфтами, соединить болтами и закрепить. Установить резиновые
шайбы со втулками между полумуфтами и проставками, закрепить
болты.
6.40.23.11. Установить согласно маркировке пальцы в сборе со
втулками и кольцами в отверстия проставок и полумуфт и закрепить
их гайками с шайбами. Установить сетки на каркасы закрытия
валопровода и закрепить хомутами.
6.40.24. Установка вентилятора охлаждения главного генератора
6.40.24.1. Снять с вентилятора патрубок и фланец. Нанести
тонкий
слой
лазури на поверхности зубьев шестерни привода
распределительного вала.
6.40.24.2. Зачалить и
установить
вентилятор
на
привод
распределительного вала, установить штифты и закрепить вентилятор.
6.40.24.3. Провернуть коленчатый вал дизеля и проверить по
краске прилегание зубьев шестерен вентилятора.
6.40.24.4. Установить приспособление TT8539-4810 и проверить
зазор в зацеплении шестерен распределительного вала и вентилятора.
6.40.24.5. Установить
и
закрепить фланец и патрубок на
вентилятор. Установить на генератор патрубок. Соединить патрубок
генератора с патрубком вентилятора рукавом.
6.40.25. После сборки дизель-генератор испытать на стенде
согласно приложению 5 настоящих Правил.
7. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
7.1. Привод скоростемера
7.1.1. Привод скоростемера разобрать, очистить, осмотреть.
Подшипники и прокладки редукторов заменить новыми.
7.1.2. Корпусы промежуточного и червячного редукторов заменить
при наличии трещин сквозных и несквозных длиною более 25 мм, а
также выходящих на посадочные, проходные или резьбовые отверстия.
Прочие трещины заварить и зачистить заподлицо с основным металлом.
7.1.3. Шестерни, червяк, червячное колесо редукторов заменить
при наличии трещин, отколов зубьев, коррозии поверхности зубьев
свыше 10% площади, вмятин, износа зубьев, при котором невозможно
отрегулировать
боковой зазор в пределах допуска. Конические
шестерни заменять комплектно.
7.1.4. Валы продефектоскопировать. Валы и приводной валик,
наконечники заменить при
трещинах,
износе
граней,
износе
посадочных мест.
7.1.5. Валы телескопические при капитальных ремонтах заменить
при трещинах, износах и вмятинах глубиной более 2 мм.
7.1.6. После
сборки
система
привода
скоростемера, при
отсоединенном от червячного редуктора телескопическом вале должна
свободно вращаться от усилия руки.
7.1.7. Отверстия в корпусах под подшипники или втулки, имеющие
износ или овальность более 0,03 мм восстановить осталиванием или
напылением и обработкой по чертежу.
Допускается
увеличение
отверстий под гнезда на 2 мм с постановкой гнезд соответствующих
размеров.
7.1.8. Электронные скоростемеры КПД и их привод ремонтировать
в соответствии с утвержденными инструкциями.
7.2. Воздухоочистители, их жалюзи
7.2.1. Воздухоочистители
разобрать, очистить и осмотреть.
Трещины в корпусе заварить плотным швом с постановкой наделок
толщиной 2 - 3 мм, плотно прилегающих к местам и перекрывающих
трещину не менее 10 мм. При больших дефектах листы корпусов
заменить.
7.2.2. Коробление поверхностей стенок корпуса после сварочных
работ допускается не более 8 мм. Вмятины глубиной до 5 мм и
площадью до 100 кв.см разрешается оставлять без исправления.
Стенки корпуса, имеющие вмятины и коробление свыше указанных выправить.
7.2.3.Дефектные резьбовые
отверстия корпуса перерезать на
следующий размер по ГОСТу с постановкой при сборке соответствующих
крепежных деталей.
7.2.4. Корпус воздухоочистителя испытать на
герметичность
наливом воды до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя. Течь
и потение не допускаются.
7.2.5. Колесо в сборе подлежит замене при наличии сквозных
трещин в деталях (от ступицы до храповой ленты), механических
повреждениях (овальность, прогибы, неплоскостность), неподдающихся
восстановлению. Трещины в деталях и сварочных
швах
колеса
разделать
и
заварить.
Погнутый
обод
колеса
выправить,
неплоскостность допускается
не
более
1,0
мм.
Посадочную
поверхность ступицы колеса восстановить наплавкой или осталиванием
с последующей обработкой по чертежу.
Отремонтированное колесо
должно
отвечать
следующим
требованиям:
1) неплоскостность боковых поверхностей ступицы и колеса - не
более 2 мм;
2) непараллельность боковых поверхностей ступицы и колеса - не
более 0,5 мм;
3) торцевое биение боковой поверхности колеса относительно
оси не более 2 мм;
4) радиальное биение колеса относительно оси вращения - не
более 5 мм.
7.2.6. Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений
и высушить. Пенополиуретановые фильтрующие элементы заменить.
Дуги, боковины заменить при трещинах. Ручки кассет заменить при
трещинах и изломах. Сетки кассет заменить при уменьшении более 10%
полезного сечения, а также при трещинах и изломах перемычек более
5-ти ячеек.
Кассеты после
очистки
и
сушки
промаслить в следующей
последовательности:
1) погрузить кассету в ванну с дизельным маслом, нагретом lо
температуры 313-333 К (40 - 60 град.С) и выдержать 2 - 3 мин;
2) после промасливания кассету установить горизонтально или
наклонно и выдержать lо прекращения стекания масла с сеток (в
течение 30 - 60 минут);
3) просушить кассету после промасливания в сушильном шкафу при
температуре 363 - 373 К (90 - 100 град.С) в течение 2 - 3 мин.
7.2.7. Стеклопластиковые патрубки и каналы воздухоочистителей
отремонтировать по технологии, описанной в инструкции ТИ-168 (ПКБ
ЦТ).
7.2.8. Корпус цилиндра, крышки
привода
воздухоочистителя
заменить при сквозных трещинах и отколах. Несквозные трещины
заварить и обработать заподлицо. Износ, овальность внутренней
поверхности цилиндра
более
0,1
мм
устранить
механической
обработкой зеркала до диаметра 40,6 мм - без замены поршня или до
диаметра 42 мм с постановкой при сборке
поршня
и
манжеты
увеличенного размера.
Шток цилиндра заменить при трещинах, пленах. Разрешается износ
штока по
рабочей
поверхности
устранять
осталиванием
или
хромированием и обработкой по чертежу. Манжеты заменить новыми.
После сборки привод испытать воздухом давлением 0,98 МПа
(10кгс/кв.см), при этом падение давления допускается не более
0,0098 МПа (0,1 кгс/кв.см) в течение 2 мин.
7.2.9.При сборке
воздухоочистителей
соблюдать
следующие
требования:
1) колесо должно свободно, без заеданий проворачиваться в
корпусе;
2) кассеты плотно прижать болтами к ребрам колеса;
3) установку привода колеса производить таким образом, чтобы
при толкании колеса упор не выходил из зацепления, при этом
разница размеров замеренных с обеих сторон от края храповой ленты
колеса и упора не должна превышать 2 мм;
4) очистительные секции должны быть плотно прижаты гайками.
7.2.10. Детали жалюзи воздухоочистителей подлежат замене при
наличии трещин, изломов.
Створки жалюзи должны открываться свободно без заеданий и
заклиниваний в шарнирных соединениях на угол не менее 60 град.
7.3. Глушитель
7.3.1. Глушитель с тепловоза снять. Тщательно очистить от
нагара, масла, загрязнений, затем промыть. Допускается очистка
глушителя в моечной машине или выварочной ванне. Осмотреть,
обратив особое внимание на приварку кронштейнов, перегородок
внутри глушителя, входного и выходного патрубков,
состояние
термоизоляции.
7.3.2. При наличии трещин на листах металла корпуса, прогаров,
обрыва перегородок отдельные детали заменить. Допускается заварка
трещин корпуса в среде углекислого газа сварочной проволокой
Св08Х.20Н9Г7Т.
Проходные отверстия под болты в деталях и узлах глушителя,
имеющие овальность или выработку более 0,5 мм обработать до
размера, превышающего чертежный не более, чем на 2 мм или заварить
и обработать по чертежу. Резьбовые отверстия в гайке (М10) при
наличии срыва ниток, износа или смятия резьбы перерезать на размер
(М12)
с
постановкой соответствующих болтов или заварить и
обработать по чертежу.
7.3.3. При
необходимости
заменить
изоляционные
пакеты
глушителя.
7.3.4. При капитальном ремонте КР-2 глушитель заменить новым.
7.4. Блок секций
7.4.1.Блок секций разобрать, секции водовоздушные и коллектор
очистить от накипи и шлама.
7.4.1.1. Секции радиатора водовоздушные опрессовать
водой
давлением 0,5 МПа (5кгс/кв.см) в течение 3 мин. Течь и потение не
допускаются.
7.4.1.2. Проверить секции радиатора на время протекания воды
на типовом стенде. Это время зависит от температуры воды и должно
быть не более времени указанного в табл.5.
Таблица 5
-------------------------T--T--T--T--T--T--¬
¦Температура воды, град.С¦ 4¦ 8¦12¦16¦20¦24¦
+------------------------+--+--+--+--+--+--+
¦Время истечения в сек, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦не более
¦83¦70¦64¦60¦56¦54¦
L------------------------+--+--+--+--+--+--7.4.1.3. Секции радиатора заменить при наличии:
1) уменьшения активной длины менее 1156 мм;
2) повреждения охлаждающих пластин более 10%;
3) течи хотя бы в одной трубке у трубной решетки секций с
двумя удлиненными коробками;
4) завышения против нормы времени протекания при условии,
когда повторные промывки не дают результатов. При КР-2 секции
радиатора заменить новыми.
7.4.1.4. Ремонт секций радиаторов производить с соблюдением
следующих требований:
1) при течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже
усилительной доски, когда запаять или заглушить дефектную трубку
не представляется возможным, необходимо распаять сварочный шов и
вынуть коллектор из трубной коробки, очистить его, выровнять
стенки трубной коробки и зачистить ее кромки. Секцию опрессовать
воздухом, дефектное место протравить и запаять;
2) при трещинах в теле хотя бы одной трубки коллекторы снять и
заглушить негодную трубку пайкой;
3) при течи более чем в одной трубке отрезать трубную коробку
с усилительной доской и поставить удлиненную трубную коробку (одну
или обе);
4) трещины стенок коллекторов разделать и заварить;
5) отклонение
от
плоскостности
привалочных поверхностей
коллекторов более 0,3 мм допускается
устранять
механической
обработкой, при этом толщина стенок литых коллекторов не должна
быть менее 4 мм;
6) изогнутые охлаждающие пластины выправить;
7) пайку секций радиатора производить согласно требованиям
чертежей и инструкции ТЭ.00.00.000И74 ПО "Лугансктепловоз";
8) качество пайки трубок по приварки коллекторов проверить на
приспособлении опрессовкой воздухом, утечка воздуха по трубкам и
соединением не допускается.
7.4.1.5. После ремонта секции испытать согласно п.7.4.1.1,
7.4.1.2. настоящих Правил и окрасить боковые щитки, трубные
коробки, коллекторы (кроме привалочных поверхностей) эмалью ПФ-115
фисташковой или серой.
7.4.1.6. Коллектор заменить при наличии сквозных трещин длиной
более 50 мм в одном сечении и общей длиной более 250 мм, трещин
выходящих на проходные отверстия, вмятин не поддающихся правке.
Прочие трещины заварить с предварительной засверловкой по концам
трещин. Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром
до 40 мм с противоположной стороны с последующей приваркой
накладки с перекрытием края отверстия не менее 10 мм.
7.4.1.7. Забоины, риски и вмятины глубиной более 0,3 мм на
привалочной плоскости планки коллектора устранить механической
обработкой до допускаемого размера толщины планки (14 мм).
7.4.1.8. Подгибка
шпилек,
ввернутых
в
коллектор
не
допускается.
7.4.1.9. Коллектор после
ремонта
сваркой
гидроиспытать,
давлением 0,49 МПа (5 кгс/кв.см) в течение 5 мин. При обстукивании
молотком массой 0,4 - 0,5 кг, течь и потение не допускаются.
7.4.1.10. При
сборке
блоков
секций выполнять следующие
требования:
1) установка секций с помятыми охлаждающими пластинами не
допускается;
2) прокладки
перед
установкой
смочить в смеси графита
кристаллическо-серебристого литейного
ГОСТ
5279-74
и
масла
дизельного в соотношении масс графита и масла 1:10;
3) зазоры между секциями по фронту - не более
2
мм,
допускается зазор до 5 мм на общей длине до 3,6 мм по блоку;
4) после сборки блок испытать гидравлически давлением 0,49 МПа
(5 кгс/кв.см) в течение 5 мин. неплотность не допускается.
7.5. Жалюзи боковые, верхние и привод
7.5.1. Каркас и раму жалюзи при наличии погнутости выправить;
неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 2,5
мм - для каркаса боковых жалюзи и 3 мм - для рамы верхних жалюзи.
Трещины в сварных швах и деталях каркаса разделать и заварить.
Допускается замена отдельных дефектных деталей каркаса и рамы
жалюзи. Разность размеров по диагоналям не должна превышать 2 мм
для каркаса боковых жалюзи и 3 мм - для рамы верхних жалюзи.
7.5.2. Валы, тяги, кронштейны, рычаги, вилки заменить при
трещинах, изломах, дефектах резьбы. Износ отверстий в вилках,
кронштейнах
и рычагах до 0,3 мм разрешается оставлять без
исправления, при большем износе - отверстия заварить и обработать
по чертежу.
7.5.3. Погнутые створки жалюзи выправить. Трещины в сварных
швах разделать и заварить полуавтоматической сваркой в среде
углекислого газа. Оси створок заменить при трещинах, изломах,
износе шейки более 0,3 мм по диаметру. Новые оси приварить к
створке согласно требованиям чертежей.
7.5.4. Втулки в шарнирных соединениях должны быть плотно
запрессованы и раскернены в 4-х точках на равных расстояниях по
окружности. После раскерновки втулки проверить пробкой диаметром
10H14.
7.5.5. Жалюзи после сборки должны работать без заеданий и
заклиниваний
в
шарнирных соединениях. Жалюзи должны плотно
закрываться приложением усилия не более 58,8Н (6 кгс) к подвижной
планке без приложения динамической нагрузки.
Проволока для стопорения должна быть в натянутом состоянии и
лежать в проточках осей поводков.
7.5.6. Допуск соосности осей в боковых угольниках и планках 1 мм.
7.5.7. Цилиндр пневматический
7.5.7.1. Корпус цилиндра заменить при
трещинах,
отколах
проушин крепления, увеличения рабочей поверхности свыше диаметра
71 мм.
Прочие трещины
разделать
и
заварить
с
последующим
гипроиспытанием давлением 0,98 МПа (10 кгс/кв.см) в течение 2 мин.
течь и потение не допускаются. Крышку заднюю заменить при трещинах
и отколах.
7.5.7.2. Поршень заменить при трещинах, износе по диаметру
80 мм свыше 0,7 мм. Шток, вилку, трубу заменить при трещинах,
дефектах резьбы. Осевой люфт штока и поршня допускается до 3 мм,
при большем зазоре шаровую поверхность штока разрешается наварить
и обработать по чертежу. При зазоре между штоком и поршнем менее 3
мм допускается заклепочное соединение между поршнем и трубой не
разбирать. Манжету заменить новой.
7.6. Трубопроводы масляной, водяной и топливной систем
7.6.1. Трубопроводы всех систем тщательно очистить, осмотреть
и отремонтировать с соблюдением следующих требований:
1) трубы диаметром до 45 мм при трещинах, вмятинах, изломах
заменить; трубы, идущие на отопительно-вентиляционный агрегат на
КР-2 заменить новыми;
2) поврежденные трубопроводы диаметром свыше 45 мм разрешается
ремонтировать удалением дефектной части и вваркой вставки только
на прямом участке и длиной не менее 300 мм. Запрещается заваривать
вмятины
и
приваривать заплаты на поврежденные места труб,
наплавлять коррозионные повреждения;
3) при срыве резьбы штуцеров, патрубков, бонок детали срезать
и приварить новые;
4) гибку труб производить по чертежу и по шаблону уточненному
по месту; радиус гибки, элиптичность и высота складок (гофр),
образующихся
при
гибке, должны
соответствовать техническим
требованиям инструкций на изготовление труб N ТЭ100.00.000Д4 (ПО
"Лугансктепловоз") N 24.6.25206.00001 (ПО "Коломенский завод");
5) прокладки всех трубопроводов заменить новыми;
6) теплоизоляцию трубопроводов заменить;
7) после ремонта сваркой трубы гидроиспытать в течение 3 мин
давлением МПа (кгс/кв.см):
- трубы водяной системы - 0,5 (5)
- трубы масляной системы тепловоза - 0,8 (8)
- трубы масляные дизеля (в т.ч.)
- труба слива отстоя (- 0,6(+-) 0,1 (6(+-)1)
- трубы топливной системы тепловоза - 0,5 (5)
- трубы топливные низкого давления дизеля - 0,8(+-) 0,05
(6(+-)0,5)
7.6.2. Пробки, вентили, краны, клапаны очистить и осмотреть.
Корпусы заменить при трещинах и срыве более 2-х ниток резьбы.
7.6.3. Притирочную
поверхность
направляющей
клапана
перепускного топлива проверить резцом на станке, а в корпусах
клапана редукционного и невозвратного масла притереть притиром.
7.6.4. Клапаны заменить при наличии
трещин
и
отколов.
Прокладки заменить новыми.
7.6.5. Пружины при наличии трещин, излома витков или потере
упругости - заменить.
7.6.6. После ремонта клапаны отрегулировать на стенде на
давление открытия согласно требованиям чертежей.
7.7. Топливный и водяной баки
7.7.1. Топливный бак очистить от ржавчины и грязи, внутренние
поверхности
пропарить
и
промыть
горячей водой, тщательно
осмотреть.
7.7.2. Листы бака, имеющие вмятины или прогибы более 15 мм
выправить. Трещины в сварных швах разделать и
заварить
в
соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при
ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного
подвижного
состава. Допускается заварка трещин в листах бака длиною до 200 мм
в количестве не более одной на площади 1 кв.м. Перед заваркой
концы трещины засверлить. После заварки шов зачистить заподлицо с
основным металлом. Разрешается постановка накладок с перекрытием
концов трещин не менее 30 мм с каждой стороны.
7.7.3. Устройство заборное отремонтировать, негодные трубы
заменить.
После
сварочных
работ
плотность швов проверить
течеисканием капиллярным
методом
смачиванием
керосином.
Несоосность выходного отверстия сливной трубы и входного отверстия
заборной трубы - не более 3 мм.
7.7.4. После сварочных работ топливный бак с установленными
заглушками на всех отверстиях подвергнуть гидроиспытанию давлением
0,03+0,01 МПа (0,3+0,1 кгс/кв.см) в течение 10 мин. Течь и потение
не допускаются.
7.7.5. При капитальных ремонтах KP-1 и КР-2 снятие топливного
бака с тепловоза производить по его состоянию.
7.7.6. Бак для воды промыть моющим раствором и горячей водой
до полного удаления загрязнений, ржавчины.
7.7.7. Допускается
заварка
трещин
любого
размера
и
расположения в стенке бака с приваркой перекрывающей накладки со
скругленными углами или овальной формы замкнутым сварным швом.
7.7.8. Днище или обечайку, имеющие износ по толщине более 30%
заменить новыми, а имеющие вмятины или прогибы более 10 мм выправить.
7.7.9. Бак после сварочных работ гидроиспытать давлением 0,2
МПа (2 кгс/кв.см.) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
Бак продуть сухим сжатым воздухом. Отверстия бака до постановки на
тепловоз закрыть заглушками.
7.8. Мотор-вентилятор холодильной камеры
7.8.1. Ремонт
мотор-вентилятора
производить
согласно
Руководству на ремонт охлаждающего устройства при среднем и
капитальном ремонтах тепловоза 2ТЭ116 N 105.87700.10180.
Перед разборкой мотор-вентилятора проверить
симметричность
короткозамкнутой обмотки ротора, т.е. отсутствие обрывов или
плохой контакт стержней.
7.8.2. Сопротивление изоляции фаз на корпус и между собой при
дефектировке обмотки статора при температуре окружающей среды
15 - 20 град.С должно быть не менее 1 МОм.
7.8.3. Ремонт сердечника статора
черт.
5ФВ.663.051СБ
с
переборкой пакета листов железа производить при наличии выжигов
листов железа, коррозии, местного износа, потертости и распушения
сердечника.
7.8.4. Трещины, выжиги до 20 мм в кольцах обмотки ротора
устранить заваркой в среде аргона, при выжигах и износах листов
пакета - ротор заменить.
7.8.5. При сопротивлении изоляции обмотки статора менее 1 МОм
произвести
сушку
статора в сушильной печи при температуре
373град.К (100 град.С). Сушку прекратить, когда сопротивление
изоляции при постоянной температуре остается неизменным в течение
2 - 3 часов.
7.8.6. Омическое сопротивление фазы обмотки при +20 град.С
0,052(+-)0,0026 Ом. Допускается несимметрия сопротивления по фазам
не более 3%. При заниженном омическом сопротивлении фазовой
обмотки обмотка должна быть проверена на наличие межвитковых
замыканий.
7.8.7. При
капитальном
ремонте
KP-1
мотор-вентилятора
выполнить следующие работы по обмотке статора:
а) местные повреждения изоляции в лобовых частях устранить
подмоткой лентой стеклянной ЛЭС 0,2x25 ГОСТ 5937-81 одним слоем в
1/2 нахлеста. Ленту предварительно пропитать в лаке KО-916K или
ПЭ-993.
Повреждения
изоляции
выводных
проводов
устранить
изолировкой дефектного участка микалентой ЛФК-ТТ-30,0,15x25 ГОСТ
4268-75 и лентой стеклянной ЛЭС 0,2x25 в один слой в 1/2 нахлеста.
Поврежденное
крепление
соединений
обмотки
восстановить
шнуром-чулком из стеклонити АСЭЧ (б) -5;
б) ослабшие наконечники выводов статорной обмотки перепаять,
обгоревшие заменить. Спекание жил
проводов
на
выходе
из
наконечников - не более 5 мм;
в) ослабшие пазовые клинья статорной
обмотки
выбить
и
заменить;
г) после пайки и изолировки проверить электрическую прочность
изоляции от корпуса и между фазами напряжением 2000В в течение 1
мин;
д) поверхности сердечника и лобовые части обмотки покрыть
эмалью ЭП-91 зеленой ГОСТ 15943-80 или эмалью красно-коричневой
КО-935 с последующей сушкой сердечника на воздухе при температуре
15 - 35 град.С в течение 1 часа и в печи при температуре 120 - 130
град. С в течение 2 - 3 часов.
Наличие следов пропиточного лака на внутренних стенках втулки
не допускается.
7.8.8. При капитальном
ремонте
КР-2
обмотку
статорную
заменить. Обмоточно-изолировочные и пропиточно-сушильные работы
при капитальном ремонте мотор-вентилятора выполнять в соответствии
с
технологическим
процессом
БР.01083.002
Бакинского
электромашиностроительного завода.
Обмотку сердечника
статорного
пропитать
двухкратно
вакуумно-нагнетательным способом лаком ПЭ-993 ТУ16-504.018-77 или
лаком KО-916K с учетом следующих требований:
1) сушку статорного обмотанного сердечника перед пропиткой
производить в печи при температуре 343 - 353 град. К (70 - 80
град. С) в течение 1 часа;
2) после установки сердечника в автоклав создать вакуум 40 60 мм.рт.ст. и выдержать в течение 3 мин. после чего перегнать лак
из бака в автоклав и пропитать сердечник под давлением 0,2 - 0,25
МПа (2 - 2,5 кгс/кв.см) в течение 1 - 1,5 мин;
3) создать вакуум в баке и перегнать лак из автоклава в бак;
4) создать вакуум 40 - 60 мм.рт.ст. в автоклаве в течение 3
мин. для удаления паров растворителей и излишков лака;
5) перед сушкой протереть поверхность сердечника, втулки и
наконечников салфеткой, смоченной в ксилоле;
6) сушку сердечника производить в печи при температуре 393 403 град.К (120 - 130 град.С) в течение 2 - 3 часов и при
температуре 473 - 483град.К (200 - 210 град.С) в течение 8 часов;
7) проверку сопротивления изоляции сердечника производить при
температуре 363 - 373 град.К (90 - 100град.С). Сопротивление
изоляции должно быть не менее 5 МОм;
8) проверку электрической прочности изоляции
относительно
корпуса и между фазами производить напряжением 1900B в течение
1 мин;
9) произвести проверку на отсутствие межвитковых замыканий;
10) покрыть поверхности сердечника и лобовые части обмотки по
п.7.8.7.
7.8.9. Основание заменить при трещинах
Риски, задиры на рабочих поверхностях зачистить. Дефектные
резьбовые
отверстия
заварить и нарезать по чертежу. Износ
поверхности по
диаметру
140
мм
устранить
композиционным
железнением или напылением и обработкой по чертежу.
7.8.10. Колесо вентилятора заменить при продольных трещинах
длиной более 100 мм и поперечных трещинах, концы которых находятся
ближе 50 мм от края лопастей. Трещины лопастей, не оговоренные
выше, разрешается заваривать с предварительной засверловкой их по
концам
или
заменить
лопасть.
Разница
масс
диаметрально
расположенных лопастей с воротниками - не более 30 г. Ослабшие
заклепки
лопастей
заменить.
После
замены лопастей колесо
балансировать статически. Допускаемый небаланс не более 0, 049 Нм
(500 гсм). Колесо испытать на разнос в составе мотор-вентилятора
при частоте вращения 39,2 - 39,8 С(-1) (2352 - 2388 об/мин) в
течение 10 мин.
Разность измерений шага между лопастями не более 8 мм на
диаметре 1100 ОМм. Допускаются местные зазоры при стыковке лопасти
с корпусом ротора не более 0,5 мм на длине 20 мм.
7.8.11. Вал заменить при трещинах. Изношенные
посадочные
поверхности
вала
восстановить хромированием, плазменным или
детонационным напылением и обработкой по чертежу.
7.8.12. Трещины
в
сварочных
швах
и
деталях
опоры
мотор-вентилятора разделать и заварить электродами Э42А, Э50А,
Швеллеры допускается заварить полуавтоматической сваркой в среде
углекислого газа.
Допускается увеличение
проходных
отверстий диаметром 18,
диаметром 22 на 1 мм. При большем износе отверстия заварить и
обработать вновь. Резьбовые отверстия M12 заварить и нарезать
новые по чертежу.
Бонку с изношенной резьбой заменить.
7.8.13. Крышку заменить при трещинах и износе лабиринтов.
7.8.14. Детали патрубка заменить при
трещинах,
изломах,
реформации,
не
поддающейся
правке.
Допускается увеличение
проходных отверстий на 1 мм.
7.8.15. Сборку вала производить с соблюдением
требований
чертежа и следующих условий:
а) все детали промыть и протереть насухо;
б) посадку
подшипников
производить
с
предварительным
подогревом в масле до температуры 363 - 373 град.К (90 - 100
град.С);
в) внутренние
кольца допрессовать до упора, зазор между
торцами вала и кольца не допускается;
г) после сборки подшипники должны вращаться без заеданий.
7.8.16. Сборку
мотор-вентилятора
с
шихтованным
ротором
диаметром 1000 мм производить в соответствии с требованиями
чертежа и следующих условий:
а) перед сборкой вала со статором полости подшипниковых узлов
заполнить смазкой ЖРО ТУ32;
б) сопрягаемые поверхности втулки, основания, вала, колеса
вентилятора и все резьбовые поверхности покрыть тонким слоем
смазки ЖРО.
7.8.17. В собранном мотор-вентиляторе:
а) вал ротора должен проворачиваться свободно;
б) сопротивление изоляции обмотки статора должно быть не менее
32 МОм;
в) воздушный зазор между железом ротора и пакетом железа
статора, который должен быть в пределах 1(+-)0,1;
г) разность наибольшего и наименьшего значений зазора между
железом
ротора
и
пакетом
железа
статора в диаметрально
противоположных точках по всей окружности должна быть не более 0,2
мм;
д) осевое смещение пакета ротора относительно пакета статора
должно быть не более 1,5 мм.
7.8.18. Mотор-вентилятор в сборе перед установкой на тепловоз
испытать на стенде согласно Перечню приемо-сдаточных испытаний
асинхронных вспомогательных электрических машин тепловозов - табл.
П. 6 Правил ремонта электрических машин тепловозов.
7.9. Подогреватель топлива
7.9.1. Подогреватель топлива промыть, очистить от шлака и
накипи крышки, трубные доски, трубки со стороны воды. Внутреннюю
топливную полость корпуса опрессовать водой давлением 0,8 МПа (8
кгс/кв.см) в течение 5 мин.
7.9.2. Трещины корпуса и
крышек
заварить
с
повторной
опрессовкой. Штуцеры с дефектной резьбой заменить.
7.9.3. Трещины в соединениях трубных досок и трубок разделать
и заварить согласно требованию чертежа. При трещинах в теле трубку
заглушить резьбовыми заглушками с последующей
заваркой
или
заменить новыми. Допускается заглушка не более 5-ти трубок.
7.9.4. При сборке подогревателя резиновая прокладка черт.
2ТЭ10Л.10.80.117 должна плотно прилегать к трубной доске с натягом
4 - 6 мм.
7.9.5. Окончательно
собранный
подогреватель
со
стороны
водяного пространства
подвергнуть
гидравлическому
испытанию
давлением 0,4 МПа (4 кгс/кв.см) в течение 5 минут. Течь не
допускается. После испытания воду слить, внутреннюю
полость
подогревателя продуть сжатым воздухом.
7.9.6. Наружные поверхности подогревателя топлива
покрыть
грунтовкой ПФ-0142 ТУ6-10-1698-78 и эмалью ПФ-115 серая.
7.10. Отопительно-вентиляционный агрегат
7.10.1. Очищенную и промытую секцию нагревательную опрессовать
водой давлением 0,4 МПа (5 кгс/кв.см) в течение 5 мин. неплотность
не допускается.
7.10.2.Секцию нагревательную заменить при наличии:
1) повреждения охлаждающих пластин более 10%;
2) уменьшения активной длины трубок менее 241 мм;
3) заглушенных более 7 шт. охлаждающих трубок;
4) течи хотя бы одной трубки у трубной решетки с двумя
удлиненными трубными решетками.
7.10.3. Коллектор нагревательной секции заменить при сквозных
трещинах и коррозийном разрушении. Коллекторы, имеющие дефекты не
оговоренные выше отремонтировать сваркой электродами типа Э42
ГОСТ 3467-75. Разрешается замена дефектного фланца на новый.
Сварные швы после приварки патрубков и фланцев проверить на
герметичность. Припайку коллекторов к трубным коробкам производить
латунью марки Л63 ГОСТ 15527-70.Допускается припайка припоями
ЛК62-0,5 или ЛОК59-1-03 ГОСТ 6130-71.
7.10.4. При капитальном ремонте КР-2 секцию нагревательную
заменить новой.
7.10.5. Охлаждающие пластины нагревательной секции выправить,
при этом зазор между соседними пластинами должен находиться в
пределах 1,5 - 3 мм.
7.10.6. После пайки секцию нагревательную испытать согласно
п.7.10.1.
7.10.7. Патрубок при наличии трещин, изломов восстановить
сваркой с заменой дефектных деталей.
7.10.8. Детали дросселя заменить при наличии трещин, изломов,
уплотнения из поропласта заменить новыми. После сборки дросселя
поворот створок из одного положения в другое должен осуществляется
плавно, без заеданий. Уплотнения из поропласта клеить к корпусу
клеем 88Н.
7.10.9. Лопатки вентиляторного колеса заменить при трещинах и
деформациях.
Разница
в
массе
лопаток
на
диаметрально
противоположных сторонах колеса вентилятора не более 3 г.
Отремонтированное вентиляторное
колесо
отбалансировать
статически; допускается небаланс:
1) в плоскости наружного кольца - 3 гсм;
2) в плоскости заднего диска - 7 гсм. Допускается контроль по
суммарному небалансу - 10 гсм.
Устранение небаланса
производится
путем
установки
балансировочных грузов на кольцо и диск с наружных сторон и
сверлением
нескольких
отверстий
между
заклепками.
Колесо
вентилятора испытать на разнос при 2000 об/мин в течение 5мин.
7.10.10. Электродвигатель
П11М
отремонтировать
согласно
руководству на капитальный ремонт электродвигателей постоянного
тока типа "П"- 105.80900.10691.
7.10.11. Основание блока заменить при наличии сквозных трещин,
в том числе ранее заваренных; трещин выходящих на проходные
отверстия. Трещины в сварных швах разделать и
заварить
с
последующей зачисткой шва.
7.10.12. Патрубок имеющий трещины в местах приварки элементов
восстановить сваркой с последующей зачисткой швов.
7.10.13. Корпус агрегата заменить при наличии трещин, вмятин,
короблении. Детали корпуса, имеющие дефекты срезать и приварить
новые.
7.11. Мотор-вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и
выпрямительного шкафа
7.11.1. Мотор-вентиляторы
разобрать,
очистить. Трещины в
корпусах заварить.
7.11.2. Ступицу колеса, лопатки, диск заменить при трещинах,
изломах. Ослабшие заклепки колес переклепать. При износе отверстия
ступиц наплавить и обработать по чертежу.
7.11.3. Разрешается замена дефектных алюминиевых лопаток, а
также комплектная постановка стальных лопаток взамен алюминиевых.
Лопатки устанавливать в колесо с разницей по длине не более 0,1 мм
и с разницей по массе не более 1 г. Заклепки должны плотно
соединять склепываемые детали; наличие зазора между головкой
заклепки и склепываемыми деталями, а также дрожание и смещение
головок под легкими ударами молотка не допускаются.
7.11.4. Колесо вентилятора отбалансировать динамически: со
стороны несущего диска на радиусе колеса допускается небаланс по
0,2Нсм (20 гсм), а со стороны плоскости покрывающего диска - 0,1
Нсм (10 гссм). Отбалансированнон вентиляторное колесо испытать на
разнос при 2000 об/мин в течение 5 мин.
(В ред. Указания МПС РОССИИ от 15.12.1997 N К-1426У)
7.11.5. Ремонт электродвигателя типа 4АЖ160М602 производить
согласно руководству N 105.80900.10286.
7.11.6. При
сборке мотор-вентиляторов соблюдать следующие
требования:
1) зазор между внутренним торцом диффузора и диском колеса
вентилятора должен быть 3(+-) 1 мм. Регулируют его путем подрезки
диффузора.
2) посадку колеса
вентилятора
на
вал
электродвигателя
производить тепловым способом. Температура нагрева ступицы колеса
403+ 303 град.К (130+30 град.С);
3) после сборки вентилятора колесо должно вращаться от руки
без заеданий и толчков.
7.12. Mотор-компрессор
7.12.1. Редуктор привода компрессора разобрать, детали промыть
и осмотреть.
7.12.2. Картеры верхний и нижний заменить при наличии трещин,
выходящих на посадочные поверхности под гнезда подшипников, а
также ранее заваренных длиной более 100 мм.
7.12.3. При ремонте картеров редукторов разрешается:
1) заваривать трещины длиной не более 100 мм;
2) восстанавливать отломанные лапы крепления;
3) восстанавливать
посадочные
поверхности
под
гнезда
подшипников гальваническим методом или обработкой до диаметра
142 мм с постановкой гнезд подшипников увеличенного наружного
диаметра и посадкой по чертежу;
4) восстанавливать заваркой дефектные резьбовые отверстия с
последующей обработкой по чертежу;
5) устранять свищи эпоксидной смолой;
6) заваривать проходные отверстия с выработкой более 1 мм и
обрабатывать по чертежу.
7.12.4. Крышки подшипников и лабиринтовую крышку заменить при
трещинах длиной более 50 мм, а также трещинах, выходящих на
посадочные поверхности. Овальность, износ посадочных поверхностей
свыше 0,5 мм устранить осталиванием или наплавкой и обработкой по
чертежу. При износе проходных отверстий свыше 1 мм, отверстия
заварить и обработать по чертежу.
7.12.5. Подшипники
качения
заменить
новыми
или
отремонтированными,
соответствующими
техническим
условиям
ТУ37.006.170-90.
7.12.6. Валы редуктора продефектоскопировать, заменить при
трещинах. Износ цилиндрических шеек восстановить хромированием,
осталиванием, газотермическим напылением и обработкой по чертежу.
Износ, задиры на конусной поверхности разрешается
устранить
наплавкой и обработкой по чертежу. Дефектную резьбу М20 заварить и
нарезать по чертежу.
7.12.7. Шестерни продефектоскопировать и заменить при наличии:
1) изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;
2) повреждения коррозией более 15% поверхности зубьев;
3) откола зуба;
4) вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 кв.мм
глубиной более 0,3 мм.
5) износе зуба по толщине.
7.12.8. Износ посадочных мест шестерен на вал разрешается
устранять хромированием, газотермическим напылением и обработкой
по чертежу.
7.12.9. Фланцы заменить при трещинах, изломах. Износ проходных
отверстий устранить наплавкой и обработкой по чертежу.
7.12.10. При
сборке ведущего и ведомого валов редуктора
соблюдать следующие требования:
1) посадку подшипников по внутренним кольцам производить с
предварительным подогревом в масляной ванне до температуры 363 373 град. К (90 - 100 град.С).
2) пятно
контакта
конусного
соединения вала и фланца,
проверенное по краске,
должно
располагаться
равномерно
по
поверхности и занимать не менее 75% поверхности сопряжения;
3) осевой натяг фланца на вал должен находиться в пределах
4 7
мм.
Для
обеспечения указанного натяга допускается
подшлифовка торца фланца. Перед посадкой фланец нагреть
по
температуры 473 град.К (200 град.С) и посадить до полного упора в
лабиринтовую втулку;
4) собранный узел должен вращаться в подшипниках легко, без
заеданий.
7.12.11. Сборку редуктора производить
в
соответствии
с
чертежом и следующими требованиями:
1) шпильки устанавливать на железном густотертом сурике или
цинковых белилах;
2) при установке валов в корпуса редуктора следить за тем,
чтобы пазы для слива масла в крышках и сливные отверстия гнезд
подшипников совпадали и были ориентированы вниз;
3) по плоскости разъема картеров и по поверхности гнезд
уложить нитку 13 или 13а ГОСТ 22665-83 толщиной 0,1 - 0,2 мм;
4) боковой зазор между зубьями шестерен должен быть в пределах
0,1 - 0,4 мм;
5) несовпадение торцев сопряженных шестерен допускается не
более 2 мм;
6) картер редуктора залить дизельным маслом.
7.12.12.Детали пластинчатой муфты заменить при наличии трещин,
износа резьбы, срыве граней болтов и гаек. Траверсу заменить при
отколах, выходящих на отверстия
крепления,
прочие
трещины
разделать и заварить. Изношенные проходные отверстия под болты
крепления заварить и обработать по чертежу.
7.12.13. Ремонт компрессора КТ-7 выполнять в соответствии с
Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию
тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного
состава, руководства на капитальный ремонт компрессоров КТ-6. КТ-7
105.80700.10284 и типового техпроцесса ремонта компрессоров КТ-6,
КТ-7 N 105.01200.22280.
7.12.14. Ремонт электродвигателей ЭКТ-5 и 2П2К-02 производить
согласно руководства N 105.80900.2.132-79.
7.13. Утеплительные шиты
7.13.1. Корпус и заслонки утеплительного шита при наличии
трещин, изломов восстановить сваркой с заменой отдельных дефектных
приварных деталей. Дефектные резьбовые отверстия заварить
и
нарезать по чертежу. Устранить деформации заслонки препятствующие
нормальной работе шита.
7.13.2. Щит заменить при трещинах, отколах, выходящих на
отверстия крепления. Прочие трещины заварить луговой сваркой в
среде аргона. Разрешается на трещины длиной до 50 мм ставить на
заклепках алюминиевые накладки толщиной 2 мм.
7.13.3. Блоки заменить при износе ручья свыше 1 мм. Канаты
заменить при обрыве жил.
7.13.4. Редуктор привода утеплительных щитов
7.13.4.1. Корпус редуктора заменить при трещинах, выходящих на
посадочные поверхности. Прочие трещины заварить. При износе,
овальности отверстий диаметром 30 мм в корпусе и крышках под
втулки, при ослаблении втулок разрешается обработать отверстия до
диаметра не свыше 32 мм с постановкой увеличенных втулок и
посадкой по чертежу. Дефектные резьбовые и проходные отверстия
заварить и обработать по чертежу.
7.13.4.2. Вал, червяк заменить при наличии трещин, плен,
толщине зуба червяка менее 4,15 мм. Износ посадочных поверхностей
вала и червяка устранить осталиванием, хромированием или наплавкой
и обработкой по чертежу.
7.13.4.3.Червячное колесо заменить при наличии трещин, отколов
и изломов зубьев, коррозионных язв более 10% поверхности зуба,
вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 кв.мм.
7.13.4.4. При сборке редуктора соблюдать следующие условия:
1) осевой люфт червяка и вала не более 0,3 мм;
2) полость корпуса заполнить смазкой ЖРО в количестве не менее
100г;
3) при вращении червяка в двух направлениях (не менее 15
оборотов) заедания и заклинивания не допускаются.
7.14. Вентилятор кузова
7.14.1. Детали корпуса и обечайку вентилятора заменить при
трещинах, изломах. Новые детали приварить согласно требованиям
чертежей.
7.14.2. Колесо вентилятора заменить при трещинах, отколах
лопастей. Износ, овальность отверстий крепления свыше 0,5 мм
разрешается устранять наплавкой в среде аргона и обработкой по
чертежу.
На
необрабатываемых
поверхностях,
кроме лопастей
допускаются без исправления утяжины глубиной до 1,5 мм, раковины
диаметром и глубиной до 3 мм в количестве не более 5 шт. на
поверхность при расположении не менее 30 мм друг от друга.
7.14.3. Ступицу колеса вентилятора заменить при трещинах.
Износ отверстий диаметром 13 мм более 1 мм и износ посадочной
поверхности по диаметру 22 мм допускается устранять наплавкой и
обработкой по чертежу.
7.14.4. При сборке вентиляторного колеса соблюдать следующие
требования:
1) после затяжки болтов щуп толщиной 0,05 мм не должен
проходить по плоскости соединения ступицы с колесом.
2) колесо, собранное со
ступицей и
шпонкой
статически
отбалансировать. Допускаемый дисбаланс 0,0025 Нм (25г.см). При
балансировке допускается крепление корректирующей массы к ободу
винтами или снятие металла с торцевой поверхности обода на глубине
не более 2 мм от номинального размера с плавным переходом. После
балансировки колесо испытать на разность при частоте вращения
35(-1) сек 2100 об/мин в течение 10 мин.
7.14.5. Ремонт
электродвигателя
вентилятора
типа
П21М
производить
согласно
руководству
на
капитальный
ремонт
электродвигателей серии "П"-105.80900.10691.
7.14.6. Цилиндр заменить при трещинах, изломах, износе по
диаметру 40 мм более 0,5 мм. Штуцер с дефектной резьбой и фланец с
трещинами - заменить. Приварку новых деталей производить по
чертежу.
7.14.7. Поршень цилиндра заменить при трещинах. Износ по
наружной поверхности трубы свыше 0,5 мм устранить осталиванием,
хромированием,
напылением.
Манжету
заменить
независимо от
состояния.
7.14.8.Перед сборкой трущиеся поверхности цилиндра, поршня и
манжеты смазать тонким слоем смазки ЖРО. Поршень должен легко
перемещаться при открытом отверстии. Цилиндр в сборе проверить на
герметичность сжатым воздухом давлением 0,5 - 1 МПа (5 - 10
кгс/кв.см). Падение давления не более 0,1 кг/см в течение 2 мин.
7.14.9. Окончательно собранный вентилятор кузова проверить
включением электродвигателя в сеть постоянного тока напряжением
110В, а цилиндр - в воздушную магистраль давлением 0,51 - 0,61 МПа
(5 - 6 кгс/кв.см). Указанную проверку допускается производить на
тепловозе.
8. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
8.1. Рама тепловоза
8.1.1. Раму тепловоза для проверки и ремонта
установить
кронштейнами на выверенные по нивелиру тумбы. Проверку рамы
тепловоза
рекомендуется
производить
методом
оптического
визирования с применением нивелира HB-1 и масштабных линеек с
магнитами, либо с помощью гидростатического уровня, либо с помощью
гидростатического уровня
или
стальной
натянутой
струны
и
масштабных линеек или лазерного луча.
(В ред. Указания МПС РОССИИ от 15.12.1997 N К-1426У)
8.1.2. При осмотре рамы тепловоза обратить особое внимание на
состояние хребтовых балок, обносных швеллеров, стяжных ящиков,
настильных и лобовых листов, а также состояние сварных швов
крепления:
1) листов усилительных поясов продольных хребтовых балок;
2) кронштейнов рамы;
3) обносных швеллеров;
4) лобовых листов, верхнего и нижнего настила;
5) фундаментов силовых агрегатов;
6) деталей шкворня и боковых опор;
7) стяжных ящиков;
8) каналов охлаждения ТЭД в настильном листе рамы тепловоза.
8.1.3. Сварочные работы по раме тепловоза должны производиться
сварщиком, выдержавшим испытания на право сварки ответственных
конструкций.
8.1.4. Трещины, надрывы по основному металлу, сварным швам,
стяжных ящиков не допускаются.
Обнаруженные трещины по концам засверлить сверлом диаметром 8
- 10 мм. разделать, заварить и зачистить заподлицо с основным
металлом. Местные износы разрешается восстанавливать наплавкой с
последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.
8.1.5. Местные износы и вытертости на раме тепловоза глубиной
до 3 мм разрешается оставлять без исправления с зачисткой острых
кромок,
при
больших глубинах изношенное место восстановить
электронаплавкой с последующей обработкой заподлицо с основным
металлом.
8.1.6. Трещины в хребтовых балках (не более 5 шт. на каждой)
допускается заваривать с установкой усиливающих накладок. Концы
трещин засверлить сверлом диаметром 8 - 10 мм, после чего трещину
разделать, заварить и зачистить заподлицо с основным металлом;
раковины, шлаковые включения, обнаруженные при зачистке, разделать
и заварить. Усиливающая накладка должна быть толщиной не менее 70%
толщины основного металла из стали ВСт3, Сп5 ГОСТ 380-71 или сталь
20 ГОСТ 1050-74. Накладка должна плотно прилегать к основному
металлу, допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладка должна
иметь округленные углы, обварена по периметру и перекрывать
заваренную трещину по концам на 50-110 мм. При наличии более 5-ти
трещин в балке допускается вместо вырезанного дефектного участка
вварка вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом
продольные двутавровые балки должны состоять не более, чем из трех
частей.
Местные вварки вставок наносятся на эскизы и прилагаются к
техническому паспорту тепловоза.
8.1.7. Трещины
в
настильных
листах, шкворневых балках,
лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной не
более 100 мм разрешается заварить с последующей зачисткой сварного
шва. Трещины большей длины допускается заварить с постановкой
приварных усиливающих накладок, толщиной равной толщине дефектного
листа.
8.1.8. Разрешается заварка трещин длиной не более 150 мм в
количестве не более 2-х в настильных листах, в местах установки
фундаментов силовых агрегатов. При наличии трещин большей длины
или трещин длиной до 150 мм в количестве более 2-х, настильный
лист заменить. При ремонте KP-1 разрешается замена дефектной части
настильного листа путем его вырезки и приварки встык нового листа,
с зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом.
8.1.9. Заварку трещин и все наплавочные работы производить
согласно действующей инструкции по сварке.
8.1.10. При
наличии
прогибов
отдельных
деталей
рамы,
произвести правку с предварительным местным подогревом. Погнутые
обносные швеллеры заменить путем вырезки дефектных
мест
с
последующей приваркой новых швеллеров в стыке и зачисткой сварных
швов заподлицо с основным металлом. При правке рамы с большим
изгибом хребтовых балок допускается их разрезка в местах изгиба с
последующей заваркой после правки мест разреза и
приваркой
накладок на месте разреза. Места разрезов и постановки накладок
наносятся на эскизы и прилагаются к
техническому
паспорту
тепловоза.
8.1.11. Отремонтированная рама должна удовлетворять следующим
техническим условиям:
1) общий прогиб хребтовых
балок
вертикальной
плоскости
допускается не более 15 мм, при этом разность прогибов обеих
хребтовых балок рамы не должна превышать 5 мм;
2) прогиб
хребтовых
балок
в
горизонтальной
плоскости
"серповидность" допускается не более 8 мм на длине рамы;
3) непараллельность вертикальных
стенок
хребтовых
балок
относительно продольной оси рамы допускается не более 8 мм на
длине балок;
4) непараллельность вертикальных стенок обносных швеллеров
относительно оси рамы не более 1 мм на длине 1000 мм;
5) отклонение
от
прямолинейности верхних полок обносных
швеллеров допускается не более 5 мм на длине 5000 мм;
6) отклонения от прямолинейности
вертикальных
стенок
и
наружных кромок обносных швеллеров не более 1 мм на длине 1000 мм;
7) общий прогиб вертикальных стенок и наружных кромок обносных
швеллеров на длине прямолинейных участков допускается не более 10
мм вогнутостью внутрь рамы и не более 5 мм выпуклостью наружу;
8) центры шкворневой балки рамы должны лежать на продольной
оси ее проемов под автосцепки
стяжных
ящиков,
отклонение
допускается не более 10 мм;
9) опорные поверхности рамы
под
шаровые
опоры
должны
находиться в одной плоскости; отклонение опорных поверхностей от
прилегающей плоскости каждой группы опор (для одной тележки)
допускается не более 1 мм, отклонение опорных поверхностей каждой
группы от прилегающей плоскости должно быть не более 3 мм.
Опорные поверхности должны находиться на одинаковом расстоянии
по высоте от нижней кромки шкворня; допускается отклонение не
более 2 мм;
10) взаимное западание или выступание опорных поверхностей
платиков под раму дизель-генератора допускается не более 2 мм,
отклонение от взаимной параллельности поверхностей платиков на
длине платика не более 0,1 мм, а толщина платика не менее 20 мм;
11) отклонение от прямолинейности верхних настильных листов
рамы в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов
тепловоза должна быть не более 2 мм на длине 500 мм, в остальных
местах - не более 6 мм на длине 2000 мм;
8.1.12. Отклонение
осей
отверстий
под
амортизаторы
дизель-генератора от номинального положения допускается не более
0,5 мм. Отверстия
под
болты
крепления
дизель-генератора,
вспомогательных агрегатов и другого оборудования, имеющие износ,
выработку обработать до размеров, превышающих чертежный
при
диаметре отверстий до 14 мм - на 1 мм; от 20 до 28 мм - на 1,5 мм,
от 32 до 48 мм - на 2 мм.
При большей выработке отверстия заварить и просверлить новые
согласно требований чертежа.
8.1.13. Уменьшение
наружного
диаметра
кольца
шкворня
допускается не
более
0,5 мм против чертежного. При сборке
шкворневого узла
посадку
шкворневого
кольца
на
шкворень
производить с зазором, не более 0,2 мм. Овальность кольца шкворня
после его посадки на шкворень и прихваткой допускается не более
0,5 мм.
8.1.14. Дефектировку и усиление шкворневого узла производить
согласно инструкции 2139.30.02.003.221.187.
8.2. Путеочиститель
Путеочиститель и основание отремонтировать: погнутые детали
выправить, трещины засверлить по концам, разделать и заварить с
постановкой накладок толщиной не менее 70% основного металла. При
наличии трещин по сечению приварных деталей, их необходимо срезать
и приварить новые. Высота нижней кромки путеочистителя должна
находиться в пределах 140 - 160 мм. Размер контролируется на
ровном горизонтальном пути на тепловозе, находящемся в рабочем
состоянии.
8.3. Автосцепное устройство
Автосцепки и
фрикционные
аппараты
отремонтировать
в
соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог СССР.
8.4. Кузов тепловоза
8.4.1. Дефектные
сварочные
швы
и
трещины
в каркасах
(угольниках, балках, косынках и др.), кузова под двигателем,
кабины
машиниста и холодильной камеры разрешается вырубить,
заварить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.
8.4.2. Угольники, косынки, балки, изношенные более 15% по
толщине, заменить; имеющие местные изгибы - выправить.
8.4.3. Трещины в наружной обшивке длиной до 300 мм заварить.
При длине трещины более 300 мм, пробоине, местном коррозийном
повреждении более 50% толщины листа - лист заменить. Приварку
листа выполнить заподлицо с наружной обшивкой; зазоры в стыках
листа более 3 мм и прожоги не допускаются.
8.4.4. Местные вмятины и волнистость металлической обшивки
кузова с размерами, указанными в табл.7, разрешается оставлять без
исправления.
Таблица 7
---T---------------------------------------------T-------------¬
¦NN¦
¦Допускаемые ¦
¦пп¦Наименование
¦величины в мм¦
¦ ¦
¦при замере на¦
¦ ¦
¦длине 1 м
¦
¦ ¦
¦кузова
¦
+--+---------------------------------------------+-------------+
¦1 ¦Передняя и боковые стенки кузова
¦Не более 6 мм¦
+--+---------------------------------------------+-------------+
¦2 ¦Задняя стенка кузова (холодильной камеры)
¦Не более 8 мм¦
+--+---------------------------------------------+-------------+
¦3 ¦Крыша кузова
¦Не более 8 мм¦
L--+---------------------------------------------+-------------8.4.5. После восстановления наружной обшивки, восстановить
слой противошумной мастики толщиной 4 - 6 мм.
8.4.6. Проверить состояние и крепление внутренней обшивки;
листы, имеющие пробоины заменить, имеющие вмятины - выправить,
+0,17
Отверстия
диаметром
3,5
в каркасе для крепления листов
внутренней обшивки сверлить на расстоянии 100 - 150 мм.
8.4.7. Заменить по состоянию и при замене стекол резиновые
профили
уплотнения
стекол
лобовых и боковых окон дверей,
прожекторов, буферных фонарей. Рамки задвижных и ветровых стекол,
замки ветровых стекол снять и отремонтировать.
8.4.8. Стык резинового профиля должен быть расположен на
вертикальной стороне, а стык замка смещен относительно стыка
профиля на 100 - 200 мм в любую сторону. Шатание стекол не
допускается. Откидной подлокотник должен фиксировать в открытом
положении ветровое стекло.
8.4.9. В
любом
положении задвижного и ветрового стекла
допускается вертикальный люфт не более 2 мм, горизонтальный - не
более 1 мм.
8.4.10. Дефектные
защитные
козырьки
лобовых
окон,
уплотнительные профили между крышек кабины и проставки кузова заменить.
8.4.11. Резиновые: профиль, замок стекол, уплотнения, стопоры
двери заменить по состоянию или при замене стекла. Профиль должен
плотно прилегать к стеклу и листам двери, зазоры в стыках профиля
и замка не допускаются. При замене двери приварку пятников
производить в сборе со створками. Осевой зазор между пятником и
створкой двери должен быть 2 - 5 мм. Разность замеров между дверью
и рамой по периметру допускается не более 2 мм.
8.4.12. Резиновые уплотнения щитков пола кабины, линолеум заменить.
Зазоры по кромкам щитков допускаются не более 2 мм, качание не допускается.
8.4.13. Облицовку
сидений,
подлокотников
заменить.
Настильный лист стола помощника машиниста - заменить по состоянию.
8.4.14. Все таблички должны плотно прилегать к панелям пульта
управления. Допускается зазор не более 0,3 мм. Тумблеры, кнопки
должны быть надежно закреплены, шаткость не допускается.
8.4.15. Поврежденные рефлекторы, прожекторы, буферные фонари,
плафоны - заменить.
8.4.16. Резьбовые отверстия под болты крепления накладок и
облицовочных листов, при наличии сорванных ниток, перерезать на
следующий размер по ГОСТ.
8.4.17. Листы обшивки проставки кузова, имеющие пробоины заменить, имеющие вмятины - выправить. Перед установкой нанести
слой противошумной мастики N579 толщиной 1 - 2 мм. Негодные винты
крепления обшивки заменить; новые отверстия в каркасе под винты
крепления сверлить диаметром 3,5(+0,15 мм) на расстоянии 100 - 150
мм между собой.
8.4.18. Резиновые профили, пружины, прижимов откидных окон,
замки, уплотнения стекол, упоры окон, кузова, уплотнения кузова и
проставок крыши - заменить.
8.4.19. Шаткость стекол, зазоры в стыках профилей, замков,
совпадение стыков замков и профилей,
неплотности
окон
не
допускаются. Откидные окна проверить на герметичность, течь не
допускается.
8.4.20. Двери отремонтировать согласно п.8.4.11
настоящих
Правил. Поврежденные поручни входных дверей заменить, погнутые выправить. Покрытие поручней восстановить согласно требований
чертежа. При наличии трещин по сечении в приварных деталях
поручней, детали срезать и приварить новые.
8.4.21. Резиновые уплотнения стыков между проставками, крыши,
между проставками крыши и боковыми стенками кузова крышек люков заменить.
8.4.22. Расстояние между
полками
угольников
на
торцах
проставок
крыши
должно быть 90 (+15)(-10) мм. Допускается
несовпадение горизонтальных полок угольников до 3-х мм.
8.4.23. Поврежденные крышки люков и их петли - заменить.
Крышки должны свободно поворачиваться
в
петлях
и
плотно
закрываться. Местные зазоры между крышками люков и плоскостью
крепления допускаются не более 2 мм.
8.4.24. Трещины
в
арках
крышки,
кронштейнах крепления
оборудования, предохранительных устройствах по основному металлу в
сварных швах вырубить, разделать и заварить электросваркой.
8.4.25. Вогнутость наклонных и
потолочных
листов
шахты
холодильной камеры допускается не более 10 мм. Выпуклость листов
наклонных стенок между угольниками каркаса - не более 5 мм.
8.4.26. Кронштейны крепления труб для подвески тали, болты
крепления крыши к боковым стенкам, облицовочные пояса стыков
проставок, крыши при наличии трещин, сорванных ниток резьбы заменить.
8.4.27. Допускается местный зазор между боковыми стенками
кузова и крышек над высоковольтной камерой не более 5 мм. Зазор
устранять нанесением слоя противошумной мастики N579 на торец
стенки.
8.4.28. Крышу проверить на герметичность наливом воды. Течь не
допускается.
8.4.29. Резиновые
уплотнения между вентилятором кузова и
кузовом заменить.
8.4.30. Заменить резину амортизаторов щитов пола. Резина в
обоймах амортизатора должна быть плотно зажата, шаткость не
допускается. Опорные поверхности угольников должны лежать в одной
плоскости. Регулировку высоты стоек каркаса пола
обеспечить
набором прокладок. Для устранения перемещения щитков в местах, где
нет ограничения, допускается установка упоров.
8.4.31. Внутреннюю обшиву кабины машиниста, съемной части
кузова и холодильной камеры, тепло- и звукоизоляцию в кабине
машиниста, теплоизоляционный слой мастики на потолке и задней
стенке кабины машиниста, полы кабины машиниста, деревянные детали
кузова, окон и дверей, деревянные основания спинок и сидений
кресла машиниста - заменить по состоянию.
8.4.31.1. Оконные и дверные замки отремонтировать.
8.4.32. При капитальном ремонте КР-2 кузова выполнить все
работы, предусмотренные капитальным ремонтом KP-1 и дополнительно:
удалить с наружных поверхностей кузова старую краску и окрасить
вновь в соответствии с техническими условиями ТУ32-ЦТ-РТЭ-33-91.
8.5. Рама бесчелюстной тележки.
8.5.1. Осмотреть предварительно обмытую раму
тележки
на
предмет обнаружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах,
поперечных и шкворневых балках. Проверить состояние сварных швов,
наличие трещин в них смачиванием швов керосином с последующим
обмеливанием,
допускается
использование
метода
цветной
дефектоскопии.
8.5.2. При осмотре рамы особое внимание уделять состоянию
сварных швов в местах приварки: кронштейнов, опорных плит под
тормозные
цилиндры, круглых накладок под рессорные пружины,
поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к поперечинам.
8.5.3. Разделку и заварку трещин в раме тележки производить
согласно Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте
тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава и
Временными
инструктивными
указаниями
2ТЭ116.30.45.002Д129
"Тепловоз 2ТЭ116. Заварка трещин в рамах тележек".
8.5.4. Сварочные работы по раме тележки должны производиться
сварщиком, выдержавшим испытания на право сварки ответственных
конструкций.
8.5.5. При ручной
электродуговой
сварке
литых
деталей
необходимо применять электроды типа Э42А или Э50А ГОСТ 9467-75.
Для сварки под слоем флюса должна применяться сварочная проволока
марки СвО8А ГОСТ 2246-70.
8.5.6. Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по
кромкам, наплывов, прожогов, кратеров.
8.5.7. Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3
мм восстановить наплавкой с последующей зачисткой мест наплавки
заподлицо с основным металлом.
8.5.8. О производственной заварке трещин, усилении накладками
и замене частей рамы тележки сделать запись в паспорте тепловоза с
приложением эскизов, указывающих места, на которых выполнены
работы.
8.5.9. Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в
кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с
предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор
между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в
пределах 3,0 - 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к
боковым стенкам паза - не менее 50% их поверхности. В случае
уменьшения зазора до размера менее 3,0 мм, паз восстановить
наплавкой и обработкой до чертежных размеров.
8.5.10. Негодные кронштейны и скобы рамы срезать и приварить
новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок
в
кронштейнах и запрессовать новые втулки взамен изношенных с
соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом согласно
требованиям чертежа. Увеличение отверстия под сменные втулки в
кронштейнах рамы допускается не более 2 мм против чертежного
размера. При большем увеличении - отверстия заварить и вновь
рассверлить согласно требованиям чертежа.
8.5.11. Элементы рамы тележки, имеющие прогибы допускается
править с предварительным подогревом. Прогиб концевых балок рамы
до 5 мм разрешается оставлять без исправлений.
8.5.12. При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:
1) поперечные сквозные трещины, а также трещины длиною более
30% периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках,
боковинах;
2) трещины в ранее поставленных усилениях рамы;
3) трещины
в кронштейнах тормозных цилиндров и подвески
тяговых электродвигателей;
4) трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков.
8.5.13. После ремонта рама тележки должна быть проверена
оптико-графическим
методом
рекомендованным
ВНИИЖТ
(см.
технологическую инструкцию ПКБ ЦТ ТИ232) и удовлетворять следующим
требованиям:
1) допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой
боковин 1,0 - 1,5 мм;
2) допуск
плоскостности
поверхностей
базовых
каблучков
относительно общей прилегающей плоскости 0,6 - 0,8 мм;
3) расстояние
между
внутренними
боковыми
поверхностями
поводковых скоб кронштейнов должно быть в пределах 1878 - 1880 мм;
4) расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы
до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах
1019,5 - 1021 мм;
5) расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до
базовой плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в
пределах 305,5 - 306,5 мм;
6) расстояние между осями клиновых пазов нижних поводковых
скоб должно быть 1849 - 1851 мм;
7) допуск параллельности поперечной оси шкворневого гнезда к
плоскости оси нижнего клинового паза - 1 мм на длине 550 мм;
8) разность размеров Р - не более 2 мм.
8.6. Колесно-моторный блок
8.6.1. Ремонт колесно-моторных блоков производить согласно
руководства N105.80700.10386 и требованиям рабочих чертежей.
8.6.2. Ремонт
колесной
пары выполнять в соответствии с
требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных пар
тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм и
требованиям чертежей колесной пары завода-изготовителя.
8.6.3. Ремонт упругих зубчатых колес производить согласно
руководства на ремонт упругих зубчатых колес тягового редуктора
при капитальных
ремонтах KP-1, КР-2 тепловозов ТЭЗ, 2ТЭ10Л,
2ТЭ10В, ТЭ10М, ТЭ10С, 2М62, 2ТЭ116 N105.80700.10486.
8.6.4. Капитальный ремонт тяговых электродвигателей ЭД-118Б
выполнять
в
соответствии
с
требованиями
Правил
ремонта
электрических машин тепловозов.
8.6.5. Шестерня ведущая черт.2ТЭ10Л, 30.58.123. 2ТЭ10Л. 30.58.
123-02 подлежит замене при наличии:
1) трещин в зубьях и теле шестерни;
2) коррозийных язв (питтингов) площадью более 15% поверхности
зуба;
3) откола зубьев, если дефектное место отстоит от торца зуба
на расстоянии более 10 мм;
4) износа
зубьев
по
толщине свыше допускаемого размера 17,5
мм;
8.6.5.1. При износе, задире посадочной поверхности шестерни
под вал тягового электродвигателя допускается
восстановление
изношенной поверхности электронаплавкой с последующей механической
обработкой
по
требованиям
чертежа.
При
комплектовании
колесно-моторного блока проверить посадочные поверхности шестерни
и вала электродвигателя по краске. Площадь прилегания
этих
поверхностей должна быть не менее 70%. Проверка производится
проталкиванием шестерни в ее крайнее положение на валу без
вращения.
8.6.6. Кожух редуктора
8.6.6.1. После
очистки
половинки
кожуха
проверить
на
герметичность керосином с обмеливанием сварных швов.
8.6.6.2.
При ремонте кожуха редуктора разрешается:
1) заваривать
трещины
в
сварных
швах
и
листах
с
предварительной вырубкой старого шва и зачистку мест под сварку;
2) наплавлять изношенные поверхности при толщине листов не
менее 50% от чертежного размера;
3) приваривать новые листы и бонки;
4) приваривать накладки на пробоины в кожухе;
5) оставлять без наплавки детали кожуха, имеющие износ до 1
мм;
6) восстанавливать
наплавкой
и
мехобработкой
резьбовые
отверстия крепления кожуха к тяговому электродвигателю.
8.6.6.3. Боковые листы кожуха, имеющие вмятины и коробление,
выправить. Коробление проверить линейкой и щупом допускается не
более 1,5 мм, местные выбоины не более 3 мм.
8.6.6.4. При
наличии
на
кожухе пробоины острые кромки
притупить, вмятины выправить и зачистить место под постановку
накладки. Накладку варить обратно-ступенчатым способом, при этом
накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее, чем на
50 мм, толщина накладки должна быть ровной толщине основного
металла или составлять не менее 0,75 его толщины.
8.6.6.5. При ремонте кожуха соблюдать следующие требования:
1) допуск перпендикулярности поверхности разъема
половины
кожуха к поверхности боковин 2 мм на длине 403 мм;
2) допуск плоскостности поверхности разъема 0,2 мм на всей
длине;
3) монтажные размеры кожуха в сборе
выдержать
согласно
чертежам кожухов редукторов.
8.6.6.6. После
ремонта
сваркой
кожух
проверить
на
герметичность керосином с обмеливанием сварочных швов.
8.7. Букса поводковая
8.7.1. Корпус буксы заменить при наличии:
1) трещин или излома щек под поводки и пружины;
2) трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;
3) трещины на посадочной поверхности под роликоподшипники.
8.7.2. При ремонте корпуса буксы разрешается:
1) заваривать
мелкие
рассредоточенные
надрывы
на
необработанных поверхностях корпуса за исключением крыльев и
хвостовиков буксы. При этом, глубина вырубки трещин не должна
превышать 5 мм;
2) наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их
неравномерном износе или износе более 2
мм
с
последующей
механической
обработкой и контролем размеров по требованиям
чертежа;
3) наплавлять резьбовые отверстия под болты с предварительной
высверловкой резьбы до чистого металла;
4) наплавлять торцы корпуса;
5) восстанавливать наплавкой
клиновые
пазы
под
валики
амортизаторов;
6) восстанавливать посадочную поверхность
под
подшипники
методом электролитического композиционного железнения согласно
инструкции N 103.25200.60030 или электронаплавкой. Во избежание
коробления корпуса буксы наплавочные работы производить в ванне с
водой.
8.7.3. Механическую
обработку восстановленных поверхностей
корпуса буксы производить согласно требованиям чертежа.
8.7.4. Механическую обработку клиновых пазов
под
валики
амортизаторов производить с учетом их взаимного расположения в
корпусе буксы и проверкой паза шаблоном. Натяг хвостовика валика
буксового поводка в клиновом пазу должен находиться в пределах
3 - 7 мм, для обеспечения натяга разрешается уменьшить высоту
клина хвостовика валика до 5 мм против чертежного размера.
8.7.5. Разница
расстояний от центра валика до основания
клинового паза щек буксы на противоположных
концах
валика
допускается не более 1,5 мм.
8.7.6. Крышки буксы заменить при наличии трещин на фланцах и
посадочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и
заварить.
8.7.7. Элемент
упругий
заменить при повреждении резины,
отслоения ее от колец, толщине менее 12 мм. При капитальном
ремонте КР-2 элементы упругие заменить новыми.
8.7.8. Пружину осевого упора заменить при трещинах, сколах,
изломах, при потере упругости пружину восстановить термообработкой
до чертежных размеров. Высота пружины в свободном состоянии должна
быть в пределах 147-150(+-)1 мм, неперпендикулярность не более 1,5
мм в габаритах пружины.
8.7.9. Кольца
дистанционные
и
лабиринтные заменить при
трещинах, изломах. Задиры, забоины, коррозию дистанционных колец
зачистить шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки
лабиринтных колец менее 0,02 мм разрешается восстанавливать натяг
цинкованием или осталиванием посадочных поверхностей.
8.7.10. Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при
наличии трещин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ, овальность
отверстия 84 мм
свыше
0,05
мм
устранить
хромированием,
осталиванием или напылением и обработкой по чертежу. Допускается
обработка отверстия до диаметра 86 мм с постановкой при сборке
втулки амортизатора увеличенного размера. Допускается увеличение
отверстий под штифты до 9 мм.
8.7.11. Амортизаторы поводка разобрать.
Резиновые втулки амортизаторов поводка и торцевые амортизаторы
заменить новыми. Валики амортизаторов заменить при наличии трещин.
Отверстия 22 мм допускается увеличивать до 24 мм с постановкой при
сборке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по
ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или
наплавкой
и
обработкой по чертежу.
8.7.12. Посадку клиновых хвостовиков валиков поводка проверить
по их гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен
проходить.
8.7.13. При обработке валика амортизатора выдержать следующие
технические требования:
1) допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между
собой - 0 град. 5;
2) допуск смешения оси клинового хвостовика и оси диаметром
60-0,5 мм;
3) допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков
между собой - 0,1 мм.
8.7.14. Втулки ТЭП60.31.19.118. ТЭП60.31.19.120 заменить при
трещинах. Для восстановления натяга втулок в поводке разрешается
вибродуговая наплавка или напыление наружных поверхностей втулок и
обработка по чертежу.
8.7.15. При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие
требования:
1) перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной
- не более 4 мм;
2) выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускается;
3) перед запрессовкой производить смазку резины
и
всех
соприкасающихся поверхностей трения смесью 30% масла касторового
ГОСТ 6751-73 и 70% этилового спирта технического марки А ГОСТ
17299-78;
4) допуск биения поверхностей А относительно оси - 0,1 мм;
5) после формирования амортизатора выдержать в течение 10 дней
при температуре +8 - +30 град. С без света;
6) маркировать на торце валика согласно требованиям чертежей.
8.7.16. Ремонт
поводков
черт.2125.30.56.020
производить
согласно руководства на ремонт тележек при капитальном ремонте
тепловоза 2ТЭ121 N105.80700.13689. Сборку указанных
поводков
производить в
соответствии
с типовым техпроцессом сборки N
2407.01288.00247 ПО "Лугансктепловоз".
8.7.17. При сборке букс соблюдать следующие требования:
1) внутренние кольца роликоподшипников и
шарикоподшипника
перед посадкой на шейку оси нагреть в электрическом духовом шкафу
с контролем температуры или в индустриальном масле марки 12 или 20
ГОСТ 20799-75 до температуры 100 - 120 град.С. Натяг при посадке
колец роликоподшипников должен быть 0,035 - 0,065 мм, кольца
шарикоподшипника - 0,023 - 0,065 мм;
2) роликоподшипники в одну буксу устанавливать с разностью
радиальных зазоров не более 0,03 мм;
3) свободное пространство между осевым упором и лабиринтным
кольцом заполнить смазкой ЖP0 ТУ32ЦТ520-83 в количестве 2,5 кг;
4) момент затяжки: болтов крепления поводков 150 (+10) Нм (15
(+1) кгм), болтов крепления крышки 150 (-20) Нм/15(-2) кгм);
5) восстановить, при необходимости, маркировку букс согласно
требованиям чертежа;
6) замеры расположения букс относительно бандажей производить
при выборе: свободного разбега в сторону колесного центра с
приложением усилия 3000 (+500) Н/300 (+50) кг). Разность размеров
с обеих сторон не более 3 мм.
8.8. Рессорное подвешивание
8.8.1. Гаситель
колебаний
очистить,
разобрать,
детали
осмотреть.
8.8.2. Тягу поршня, продефектоскопировать при наличии трещин,
срывов резьбы М27 на хвостовиках - заменить. Наплавка изношенных
мест на тяге запрещается. Кольцевой износ на поверхности по
диаметру 27
мм глубиной до 1 мм разрешается оставлять без
исправления. При большем износе разрешается отрезать дефектную
часть хвостовика и приварить газопрессовой сваркой новой части с
обработкой по чертежу.
8.8.3. Сухари, обоймы, гасителя заменить при наличии трещин,
отколов,
износа
сферических
поверхностей.
Допускаются
поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более
2 мм и расположенные друг от друга на расстоянии не менее 10 мм.
8.8.4. Поршень гасителя заменить при
трещинах,
изломах.
Допускается уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 99
мм.
8.8.5. Вкладыш
гасителя колебаний заменить при трещинах.
Накладку вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменить.
Изношенные места вкладыша восстановить аргоно-дуговой наплавкой с
применением сварочной проволоки из алюминиевых сплавов СвАК5.
СвАМг-5.
8.8.6. Крышку гасителя заменить при трещинах и отколах фланца
крепления. При износе крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки
под опорную часть пружины проверить на станке и приварить к ней
шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности
ее
плоскости привалочной плоскости кронштейна. Отдельные пробоины (до
20 мм) заварить аргоно-дуговой сваркой.
8.8.7. Пружину
черт.2ТЭ116.30.30.120
(гаситель колебаний)
заменить при трещинах,
изломах,
волосовинах,
протертостях,
коррозийных повреждениях более 10% сечения витка. Высота пружины в
свободном состоянии должна быть не менее 115 мм. Просевшие пружины
разрешается восстанавливать методом термофиксации.
8.8.8. При сборке гасителя колебаний выполнить требования:
1) вкладыши должны свободно без заеданий заходить в корпус
гасителя колебаний, установленный на раме тележки;
2) нижняя гайка должна быть затянута и зашплинтована до
установки пружины;
3) перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой
ЖРО ТУ32.ЦТ-520-83, попадание смазки на рабочие поверхности поршня
не допускается;
4) допускается выпучивание резины амортизаторов до 1,5 мм по
всему периметру.
8.8.9. Опоры пружин рессорного подвешивания заменить
при
наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и
заварить. Износ опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм
устранить наплавкой и обработкой по чертежу.
8.8.10. Пружины, имеющие трещины, сколы,
изломы
витков,
волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10% площади
сечения витка, заменить.
Высота пружин в свободном состоянии
и
под
статической
нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежей и норм
допускаемых размеров.
8.8.11. Просевшие
пружины,
пружины
имеющие
перекос,
непараллельность опорных
витков
допускается
восстанавливать
термофиксацией. При этом поверхностная твердость витков пружин
после термообработки должна быть в пределах 41,5 - 48,5 HRCэ.
8.8.12. Проверку пружин под статической нагрузкой, подбор их в
комплекты по высоте и
регулировку
рессорного
подвешивания
производить
согласно
требованиям
действующей инструкции ПО
"Лугансктепловоз" N213116.30.30.002.Д50.
8.8.13. Пружины разбить на 3 группы согласно требованиям
чертежей.
8.8.14. Сборку рессорного подвешивания на тележке производить
с соблюдением требований чертежа.
8.9. Опорно-возвращающие
устройства
тележки
черт.
2ТЭ116.30.33.003
8.9.1. Корпус опоры заменить при наличии трещин глубиной более
5 мм, длиной более 50 мм. Прочие трещины заварить электросваркой с
разделкой
швов и засверловкой концов трещин. Швы зачистить
заподлицо с основным металлом. При превышении расстояния между
опорными планками корпуса 229 мм, планки заменить.
8.9.2. После установки нижней опоры с
уплотнительным
и
нажимным
кольцом,
корпус
проверить на герметичность путем
заполнения керосином до нижнего уровня заливного отверстия. После
выдержки 30 мин. выход керосина на наружные поверхности не
допускается. После проверки керосин удалить,
корпус
насухо
протереть, обработанные поверхности смазать смазкой ЖРО ТУ32
ЦТ520-83.
8.9.3. Опоры заменить при наличии плен, трещин и надрывов.
Изношенные поверхности опор восстановить наплавкой и обработкой по
чертежу. Проверку правильности обработки опорных поверхностей
контролировать с помощью шаблона. Обязателен контроль твердости
поверхностей опоры. Глубина закаленного слоя опорной поверхности
должна быть не менее 1,5 мм.
8.9.4. Ролики проверить дефектоскопом и при наличии трещин,
износа рабочей поверхности свыше 2 мм по сравнению с чертежным
размером, заменить. При местной выработке роликов более 0,5 мм,
наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм - ролики
прошлифовать
на станке для устранения дефектов. Допускается
уменьшение диаметра ролика не более, чем на 1,5 мм против
чертежного размера с обязательным сохранением глубины закаленного
слоя его рабочей поверхности не менее 1,5 мм (HRC 54).
8.9.5. Обоймы роликов заменить при трещинах, надрывах. При
задирах и царапинах на
плоскостях
обоймы
допускается
их
механическая обработка до толщины не менее 24 мм.
При износе, ослаблении втулок допускается увеличение отверстий
под втулки до диаметра 38 мм с постановкой втулок увеличенного
наружного диаметра.
8.9.6. Элемент резинометаллический черт.2ТЭ116.30.33.033 при
капитальном ремонте KP-1 заменить при расслоениях, выдавлении
резины, ее отслоению от пластин, уменьшении высоты элемента менее
38 мм. При капитальном ремонте КР-2 элемент резинометаллический
заменить новым.
8.9.7. Стакан черт.2ТЭ116.30.33.049СБ заменить при трещинах,
изломах, отколах фланца крепления. Втулку стакана заменить при
дефектах резьбы М36. После сварки стакан с установленной заглушкой
на фланец испытать на плотность давлением воды 500 (+-)50 кПа
(5(+-)0,5 кгс/кв.см), течь не допускается.
8.9.8. Уплотнение
шкворня заменить при трещинах, изломах
неподвижной крышки. Дефектные планки допускается
срезать
и
приварить новые.
8.9.9. Упор черт.2ТЭ115.30.33.101-03 заменить при трещинах.
Износ, овальность по диаметру 62 мм более 0,3 мм устранить
обработкой до диаметра 61 мм, при большем износе - поверхность
восстановить осталиванием, напылением, хромированием или наплавкой
и обработкой по чертежу.
8.9.10. Износ ползуна по диаметру 250 мм устранить обработкой
до размера 248 мм с постановкой втулки увеличенного размера. Износ
по диаметру 231 мм до размера 232 мм оставить без исправления, при
большем износе - заменить втулку. Уменьшение размера по опорным
планкам до 299 мм оставить без исправления, при большем износе
планки заменить.
8.9.11. Узлы и детали установки опорно-возвращающих устройств
тележки черт. 21Э116.30.33.004, отличающиеся
от
черт.2ТЭ116.
30.33.003.
8.9.11.1. Детали опоры черт. 1990.30.33.011СБ
1) плиту
опоры
заменить
при
трещинах,
толщине менее
допускаемых размеров.
Износ рабочих поверхностей устранить обработкой в пределах
допуска и цементацией при снятии металла толщиной свыше 1 мм;
2) кожух черт.1990.30.33.012СБ или его сварные детали заменить
при трещинах, изломах. Трещины в сварных швах разделать и заварить
согласно
требованиям
чертежа.
После сварочных работ кожух
проверить на плотность керосином с выдержкой 15 мин. Течь и
потение
не
допускается.
Допускается
проверять
плотность
течеисканием капиллярным методом;
3) детали каретки черт.1990.30.33.013СБ заменить при трещинах
и изломах,
сепаратор
черт.1990.30.33.01
4СБ
и
ролик
черт.1990.30.33.108
отремонтировать
согласно
требованиям
руководства N105.80700.10392.
8.10. Подвеска электродвигателя
8.10.1. Пружинные
подвески
тяговых
электродвигателей
осмотреть, накладки обойм и прокладки опорных носиков ТЭД, имеющие
изломы, трещины, сколы или износ более 1 мм заменить новыми.
8.10.2. При установке новых накладок их прилегание к обойме
должно быть плотным, допускается местный просвет не более 1 мм на
длине 30 мм и не более, чем на 3-х участках.
8.10.3. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора
пружин глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой. Сработанные
упоры пружин разрешается восстанавливать путем приварки колец
соответствующей толщины. При наличии искривления
и
местном
уменьшении диаметра стержней, закрепляющих подвеску на кронштейне,
допускается рихтовка стержней и при необходимости - наплавка с
последующей обработкой согласно требованиям чертежа.
8.10.4. Пружина подвески подлежит замене при наличии:
1) изломов, отколов и трещин в витках;
2) протертости и коррозийных повреждений более 10% площади
сечения прутка.
8.10.5. Пружины с просадкой или перекосом витков подлежат
нагреву, выправке и термообработке.
8.10.6. При
ремонте
пружин подвески соблюдать следующие
условия:
1) прогибы пружины должны находиться в пределах: 5 - 11 мм при
нагрузке 7,5 кН (750 кгс), 11 - 17 мм при нагрузке 15 кН (1500
кгс), 20 - 26 мм при нагрузке 25 кН (2500 кгс);
2) допуск перпендикулярности образующей пружины относительно
торцов - 5 мм в габаритах детали;
3) разность между максимальным и минимальным значениями шага
не должна превышать 3 мм;
4) после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков
остаточная деформация не допускается:
5) на
поверхности
пружины заусенцы и острые кромки не
допускаются;
6) отремонтированные пружины, признанные годными по наружному
осмотру и обмеру, должны быть испытаны под нагрузкой согласно
ГОСТ 1452-86.
8.10.7. Пружины по высоте распределить на 3 группы:
1 группа - 195-193 мм
2 группа - 193-191 мм
3 группа - 191-189 мм
Бирку с указанием группы устанавливать на втором витке.
8.10.8. При сборке пружинной подвески соблюдать следующие
условия:
1) пружины
должны
плотно
прилегать
торцами к опорным
поверхностям рессорных обойм;
допускается местный просвет не более 0,5 мм при условии
равномерного прилегания на общей площади не менее 1/2 окружности;
2) пружинный комплект подвески должен состоять из 4-х пружин
2-й группы или из 2-х пружин 1-й группы и 2-х пружин 3-й группы.
При этом пружины 1-й группы устанавливать крайними.
8.10.9. Перед установкой на
места
стержни
и
трущиеся
поверхности (опорные поверхности) пружинных подвесок должны быть
смазаны универсальной среднеплавкой любой марки ГОСТ 1033-79.
8.11. Тормоз тележки, воздухопровод
8.11.1. Ремонт тормоза и воздухопровода тележки производить в
соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и
испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного
подвижного состава ЦТ/3549 и требованиям чертежей.
8.12. Песочный трубопровод тележки
8.12.1. Песочный трубопровод тележки отремонтировать. Трубы
очистить, имеющие трещины, изломы, износы, заменить по состоянию.
Резиновые наконечники заменить новыми.
8.13. Сборка тележки
8.13.1. Сборку тележки рекомендуется производить в следующей
последовательности:
1) установить на стенд сборки три комплекта колесно-моторных
блоков, которые подобрать так, чтобы разница между диаметрами
колес по кругу катания не превышала допускаемую норму;
2) застопорить на стенде буксы колесных пар и установить на
них подобранные комплекты пружин сжатые технологическими болтами,
в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие
прежнюю
группу
и
регулировочные
пластины,
рекомендуется
устанавливать на прежние места;
3) на отремонтированную раму тележки установить пружинные
подвески тяговых двигателей,
рычажную
передачу
тормоза
с
тормозными
цилиндрами,
шкворневой
узел, опорно-возвращающие
устройства, верхние поводки букс;
4) выставить с помощью домкратов стенда
остовы
тяговых
электродвигателей приливами вверх;
5) опустить
раму
тележки
на
колесно-моторные блоки и
одновременно домкратами опустить носики тяговых электродвигателей
до
входа
пружинных
подвесок,
в
зоны
носиков
тяговых
электродвигателей;
6) ввести верхние поводки в
клиновидные
пазы
букс
и
предварительно закрепить их болтами;
7) установить
нижние поводки в клиновидные пазы букс и
предварительно закрепить их болтами;
8) завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные
пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить их. Проверить щупом
прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и
зазор между узкой частью валика и дном паза. Прилегание опорных
поверхностей валика и паза должно быть не менее 50% поверхности.
Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;
9) окончательно закрепить поводки и застопорить болты от
отворачивания проволокой. Момент затяжки болтов крепления поводков
150 Нм (15 кгс.м);
10) вывернуть
технологические болты из комплектов пружин
рессорного подвешивания;
11) установить
на
раме
тележки
гасителя
колебаний,
горизонтальные
винтовые
тяги,
предохранительные
канаты.
Отрегулировать предварительно зазор между тормозными колодками и
бандажом (7(+-)2 мм);
12) установить
трубопровод
подвода
воздуха к тормозным
цилиндрам, подвода масла к шкворневому узлу под скобы поддержек.
Соединить
трубопроводы
между собой, со штуцерами тормозных
цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек;
13) установить кронштейны концевых песочных труб на раму
тележки. Отрегулировать положение наконечников концевых песочных
труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом,
чтобы они находились от головки рельса на расстоянии 50 - 60 мм,
от бандажа 15 - 20 мм и не касались тормозной передачи;
14) снять технологические крышки с нагнетательных каналов
тяговых
электродвигателей, установить сетки и соединительные
фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы
охлаждения
тяговых
электродвигателей
и
очехление
опорно-возвращающих устройств;
15) замерить расстояние между центрами осей колесных пар при
снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон тележки не
должна превышать 1,5 мм.
8.14. Тормозная аппаратура и воздухопровод
8.14.1. Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны
максимального
давления,
разобщительные
краны
трубопроводов
автотормоза и автоматики, воздухораспределитель разобрать, промыть
и осмотреть. Ремонт выполнять в соответствии с Инструкцией по
техническому обслуживанию,
ремонту
и
испытанию
тормозного
оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
8.15. Воздушные резервуары
8.15.1. Главные и запасные воздушные резервуары с тепловоза
снять, очистить, осмотреть. Гидравлическое испытание и ремонт
резервуаров производить в соответствии с Правилами надзорами за
паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава
железных дорог МПС.
8.16. Система осушки сжатого воздуха
8.16.1. Блок осушки воздуха с тепловоза снять, разобрать,
очистить.
8.16.2. Трубы подлежат замене при наличии трещин, износа и
повреждения стенок или элементов соединений. При срыве резьбы
концы труб отрезать и приварить новые с исправной резьбой.
8.16.3. Клапан заменить при трещинах, раковинах, отколов,
срыве резьбы. Отремонтированный клапан испытать на герметичность
из резервуара емкостью 8 л давлением 0,9 МПа (9кгс/кв.см), падение
давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) в течение 1
мин - для притираемого уплотнения, для мягкого - в течение 2 мин.
8.16.4. Трещины в раме блока осушки разделать и заварить.
Допускается замена отдельных приварных деталей рамы, имеющих
дефекты.
8.16.5. Стакан адсорбера заменить при наличии коррозионных
разрушений поверхностей обечайки или фланцев, трещин выходящих на
поверхности отверстий, трещин на поверхности обечайки в количестве
более 3-х и общей длиной свыше 150 мм. Прочие трещины разделать и
заварить. Изоляционные плиты при нарушении изоляции заменить.
Заполнение (цеолит) заменить независимо от состояния. Трещины
корпуса и крышки, не выходящие на отверстие, разделать и заварить.
8.16.5.1. Отремонтированный корпус с крышкой гидроиспытать.
Давление медленно поднять до 1,5 МПа (15 кгс/кв.см), выдержать
5 мин. затем снизить до 1 МПа (10 кгс/кв.см) и обстучать молотком
массой 0,5 - 0,6 кг, течь и потение не допускаются.
8.16.5.2. Отремонтированный адсорбер подвергнуть испытанию на
герметичность прокладок
и
резьбовых
соединений.
Испытания
производить методом обмыливания при давлении воздуха 0,9 МПа (9
кгс/кв.см),
появление
мыльных
пузырей
в
соединениях
не
допускается.
8.16.6. Трещины корпуса и крышки пылеотделителя, не выходящие
на поверхности отверстий разделать и заварить. Бонки и штуцер при
срыве резьбы срезать и приварить новые. Трещины каркаса и стакана
заварить. Тканевый чехол заменить. Корпус совместно с крышкой
после сварочных работ гидроиспытать
согласно
п.8.16.5.1,
а
собранный пылеотделитель испытать согласно п.8.16.5.2. настоящих
Правил.
8.16.7. Подогреватель
осмотреть. Трещины по сварным швам
разделать и заварить. Нарушенную изоляцию труб заменить.
8.16.8. Блок вентилей разобрать. Фланец и скобу заменить при
трещинах, срыве резьбы.
8.16.8.1. Электропневматические
вентили
отремонтировать
согласно руководства ИАКВ, 677133.005РК.
8.16.9. Блок осушки воздуха после сборки испытать:
1) на воздухонепроницаемость клапанов и труб обмыливанием
давлением воздуха 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см ) в течение 1 мин;
2) на герметичность, при этом падение давления с 0,75 МПа до
0,65 МПа (с 7,5 кгс/кв.см до 6,5 кгс/кв.см) в течение не менее 4
мин;
3) действие
клапанов
поочередным
включением
электропневматических вентилей.
8.16.10. Провести испытание блока осушки воздуха на плотность
вместе с трубопроводом тормоза на тепловозе.
8.17. Тормоз ручной
8.17.1. Привод ручного тормоза и рычажную передачу разобрать,
очистить, осмотреть и отремонтировать.
8.17.2. Трещины каркаса и крышки разделать и заварить.
8.17.3. Втулки, подшипники, имеющие трещины, износ, овальность
или конусность более 2 мм заменить. Втулка или подшипник должны
плотно прилегать к поверхности корпуса или крышки, допускается
зазор не более 0,3 мм.
8.17.4. Шестерни заменить при наличии изломов или трещин
зубьев, коррозийных язв площадью более 10% поверхности зуба,
вмятин на поверхности зуба площадью более 3
кв.мм.
Износ
посадочной поверхности ведущей шестерни более 0,2 мм устранить
осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу. Дефектную
резьбу наплавить и обработать по чертежу.
Износ, овальность посадочной поверхности ведомой
шестерни
более 0,05
мм
устранить
расточкой до размера превышающего
чертежный не более, чем на 2 мм с постановкой при сборке
сопрягаемых
деталей
увеличенного
диаметра или наплавить и
обработать по чертежу.
8.17.5. Балансир и тягу заменить при трещинах, износе более
15% сечения. Меньший износ устранить наплавкой и обработкой по
чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменить новой путем
приварки кузнечной или газопрессовой сваркой
с
последующим
испытанием на растяжение усилием 0,1 МН (10 тс), Направляющие
бруски балансиров и накладки поддерживающих скоб тяг заменить
новыми.
8.17.6. Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по
диаметру,
заменить. Звенья цепи, имеющие трещины, заменить.
Разрешается новые
звенья
цепи
ставить
в
соединении
на
электросварке.
8.17.7. Рулевое колесо, имеющее трещины
в
пластмассовой
облицовке заменить новым.
8.18. Тифон и клапаны тифона
8.18.1. Тифон разобрать. Проверить состояние его деталей,
заусенцы на крышке опилить, мембраны сменить.
8.18.2. Трещины на трубе тифона длиной не свыше 30
мм
разрешается заваривать.
8.18.3. Притереть клапан тифона к седлу или заменить новым,
пружину заменить.
8.18.4. Тифон совместно с клапаном проверить на плотность и
звучание на специальном стенде при давлении воздуха 0,6 - 0,8 МПа
(6 - 8 кгс/кв.см).
8.19. Песочницы
8.19.1. Песочную
систему разобрать и осмотреть, негодные
детали заменить.
8.19.2. Отремонтировать крышки бункеров и их замки. Трещины
стенок и крышки бункеров заварить, при уменьшении толщины стенок
свыше 50%, стенки заменить.
8.19.3. Форсунки, имеющие выработку заменить
новыми
или
восстановить наплавкой с последующим гидроиспытанием давлением 0,
5 МПа (5 кгс/кв.см). Течь не допускается.
8.19.4. Воздухораспределители
песочниц испытать на стенде
сжатым воздухом согласно требованиям чертежа.
8.20. Установка порошкового пожаротушения
8.20.1. Резервуар
черт.1990.90.22.012
освободить
от
огнетушащего порошка, отвернуть 16 болтов М16х60 и рассоединить
верхний
и
нижний
корпусы,
тщательно
очистить внутренние
поверхности.
Осмотреть и
продуть сжатым воздухом аэратор. Востановить
покрытие внутренних поверхностей корпусов эмалью ЭП-773 зеленой
ГОСТ 23143-83.
8.20.2. После сборки резервуара произвести его гидравлическое
испытание водой пробным давлением 1,5 - 0,03 МПа (15(+-)-0,3
кгс/кв.см) с выдержкой под этим давлением 5 мин. после чего
давление постепенно снизить до 1 МПа (10 кгс/кв.см), оставив его
постоянным все время необходимое для осмотра. При осмотре сварные
швы резервуара обстучать легкими ударами молотка 0,5 кг
с
закругленным медным бойком. После осмотра постепенно снизить
давление до нуля. Резервуар признается выдержавшим гидравлическое
испытание,
если
не будет обнаружено остаточных деформаций,
разрывов или течи, слезок, а также потения в сварных швах или
стенках.
После гидравлического испытания высушить внутреннюю
поверхность резервуара.
8.20.3. Дефектные участки сварных
швов,
выявленные
при
гидравлическом испытании, вырубить или выплавить воздушно-дуговой
строжкой и заварить вновь по чертежу. Подчеканка
швов
не
допускается. Контроль качества швов после сварки производится
рентгеновским
просвечиванием
согласно
ГОСТ
7512-82
или
ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782-86.
8.20.4. Результаты гидравлического
испытания
и
проверки
качества шва заносятся в журнал испытаний.
8.20.5. Рукав черт.2ТЭ116.90.22.045 осмотреть, рукав 2ТЭ116.
90.22.143 заменить при трещинах, разрывах, потертостях до оголения
текстильного слоя.
8.20.5.1. Ствол
пожарный
разобрать, детали с трещинами,
дефектной резьбой
заменить.
При
сборке
ствола
соблюдать
требования:
1) резьбовое соединения надежно затянуть;
2) при открытии ствола шток должен без заеданий перемещаться
относительно стакана и возвращаться в исходное положение под
действием пружины;
3) герметичность ствола с пожарным рукавом проверить воздухом
давлением, равным 0,75 - 0,9 МПа (7,5 - 9 кгс/кв.см) в течение 5
мин.
8.20.6. Блок управления УПП
Детали клапана отпускного заменить при трещинах, изломах.
Уплотнение поршня заменить независимо от состояния.
После сборки клапан испытать на 3-х кратное срабатывание.
8.20.6.1. Вентиль
электропневматический
ВВ-1415УЗ
(110В)
разобрать, детали и узлы очистить. Ремонт вентиля производить
согласно руководству по капитальному ремонту ИАКВ, 677133.005РК.
8.20.7. Краны пробковые разобрать, негодные детали заменить.
После сборки краны проверить на плотность воздухом.
8.20.8. Трубопроводы
УПП
очистить. Трубы с трещинами и
вмятинами заменить. При срыве, износе резьбы труб допускается
отрезка негодной части и приварка новой с резьбой по чертежу.
После сварочных работ трубу испытать на плотность.
9. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
9.1. Общие требования
9.1.1. Ремонт
электрических
аппаратов производить единым
ремонтом, без разграничения на капитальные ремонты KP-1 и КР-2, за
исключением узлов и аппаратов оговоренных особо в тексте и
приложениях.
9.1.2. Независимо от вида ремонта тепловоза:
1) все аппараты снять, очистить от загрязнений и разобрать;
2) на всех проводах восстановить маркировку согласно монтажной
схеме тепловоза;
3) на каждом аппарате нанести обозначения в соответствии со
схемой тепловоза;
4) наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы
жил, ослабления перепаять или опрессовать, а наконечники
с
трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменить
новыми.
Пайку наконечников
производить
припоем, предусмотренным
чертежом.
Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть
прямолинейными, хорошо пролужены и не иметь повреждений;
5) ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов
заменить новыми;
6) отдельные узлы электрических аппаратов не имеющие износа,
трещин, ослаблений по посадке, размеры которых находятся
в
пределах допускаемых норм, отсутствия других дефектов допускается
ремонтировать без их разборки и съема с аппарата.
9.1.3. Очистку
электрических
аппаратов
производить
техническими моющими средствами, не оказывающие воздействие на
изоляцию.
9.1.4. Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно,
резина,
дюрит,
прокладки,
шайбы, трубки, фибра и другие)
независимо от состояния заменить новыми.
9.1.5. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю
упругости, а также проседание - заменить.
Просевшие пружины разрешается восстанавливать термообработкой.
Пружины проверить
на
параллельность опорных поверхностей
витков, равномерность шага и отсутствия перекоса
витков
в
соответствии с требованиями чертежей.
9.1.6. Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением
резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом
заменить.
9.1.7. Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10%
сечения, длину,
отличающуюся
от
чертежной, наличием следов
перегрева заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять.
Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения
при любом положении узлов аппарата.
9.1.8. Провода
соединительные, выводные аппаратов, имеющие
старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10%
сечения, а также со следами перегрева подлежат замене.
9.1.9. Контактные пластины, мостики контактные,
контакты,
держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления заменить.
Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее
60% чертежной, заменить новыми.
Приварку новых контактов (напаек) производить в соответствии с
требованиями чертежей.
Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине
более 20% сечения заменить. Разрешается устранять износ контактов
наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой по
размерам чертежа.
Чистота (шероховатость) обработанных
рабочих
поверхностей
контактов
и
их
профиль должны соответствовать требованиям
чертежей.
9.1.10. Касание контактов проверить на прилегание, которое
должно быть: для силовых не менее 80% и блокировочных не менее 75%
их чертежной ширины.
Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов,
которые должны соответствовать требованиям чертежей или нормам
допускаемых размеров настоящих правил.
9.1.11. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических)
имеющие износ, повреждение резьбы восстановить электронаплавкой с
последующей обработкой по чертежу.
Разрешается дефектные резьбовые
отверстия
перерезать
на
следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей
соответствующих размеров.
9.1.12. Проходные
отверстия
под валики, оси и болтовые
соединения, имеющие выработку или износ обработать до размера
превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей
соответствующего размера с сохранением допуска посадки по чертежу.
При большем износе дефектные проходные отверстия заварить с
последующей обработкой по чертежу.
9.1.13. Детали
и
узлы электроаппаратов изготовленные из
пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15%
сечения поверхности, а также трещины выходящие на проходные или
резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления,
износы поверхностей сопряжения со смежными деталями - заменить.
поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров.
Трещины не
оговоренные,
незначительные выработки, риски,
задиры, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными
компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны
быть зачищены заподлицо.
Отдельные детали
и
узлы (простые по форме) разрешается
изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.
9.1.14. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или
вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным
требованиям чертежей по:
1) чистоте (шероховатости) обработки;
2) форме и расположению;
3) термообработке и покрытию.
9.1.15. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических
аппаратов в сборе
лакокрасочными
материалами
должны
быть
восстановлены
в
соответствии
с
требованиями чертежей или
инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.
9.1.16. В собранных электрических аппаратах после ремонта,
суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны
превышать чертежные допуски более, чем на 15%.
9.1.17. Все электрические аппараты, прошедшие
капитальный
ремонт, должны
быть
проверены,
испытаны,
отрегулированы и
настроены согласно:
1) инструкциям и программам заводов-изготовителей;
2) техническим характеристикам;
3) схемам тепловозов;
4) ремонтным руководствам;
5) настоящим Правилам.
9.1.18. Электроизоляционные
материалы,
включая
лаки,
компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических
аппаратов, допускается заменить на новые материалы с равными или
более высокими электротехническими характеристиками.
9.2. Изоляционные панели аппаратов
9.2.1. Панели, имеющие изломы, трещины, сколы заменить.
9.2.2. Панели, имеющие небольшие поджоги и оплавления, риски,
задиры, забоины на поверхности, разрешается заделывать эпоксидными
компаундами, клеями с последующей зачисткой заподлицо с нанесением
слоя лака. Поверхность панелей после ремонте должна быть глянцевой
и гладкой.
9.2.3. Проходные
отверстия панелей ремонтировать согласно
п.9.1.12 настоящих Правил.
9.2.4. Новые панели аппаратов разрешается изготавливать из
текстолита или стеклотекстолита.
9.2.5. Сопротивление изоляции панелей замеренное на расстоянии
12 - 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах
панели, должно быть не менее 200 МОм.
Болты крепления аппаратов на панели залить битуминозной массой
МБ-90/75 ГОСТ 6997-77.
9.3. Катушки аппаратов и электропневматические вентили
9.3.1. Катушки заменить при наличии:
1) обрыва или межвиткового замыкания провода;
2) обгорания или старения изоляции;
3) пробоя на корпус;
4) заниженного
сопротивления
изоляции
не
поддающегося
восстановлению сушкой.
9.3.2. У катушек проверить активное омическое сопротивление,
которое не должно отличаться от расчетного более, чем не 8%. При
большем отклонении сопротивления - катушку заменить.
9.3.3. Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаять
припоем
марки предусмотренным чертежом. При намотке катушки
согласно расчетным запискам и требованиям
рабочих
чертежей
допускается спайка (в количестве двух - четырех в зависимости от
количества витков в катушке) обмоточного провода с зачисткой
концов и припайкой припоем марки ПОС Су40-05 ГОСТ 21930-70.
9.3.4. Катушки, прошедшие ремонт, покрыть лаком в соответствии
с требованиями чертежей.
9.3.5. Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие
механических повреждений, проверить на межвитковое замыкание,
электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции, негодные
заменить.
9.3.6. Электрическую прочность изоляции вновь изготовленных
катушек испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц в
течение 1 мин. согласно требований рабочих чертежей.
Катушки, отремонтированные без
замены
обмотки,
испытать
напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного для
испытания новых катушек.
9.3.7. Проверить сопротивление изоляции катушек в холодном
состоянии по отношению к корпусу, которое должно быть не менее 25
МОм.
9.3.8. Катушки
дугогасительные, имеющие
трещины, изломы,
оплавления, подгары на витках заменить.
Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой
с
последующей
обработкой
до
чертежных размеров. Поврежденную
изоляцию катушек заменить.
9.3.9. Детали
электропневматических
вентилей
(корпус,
прокладку, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки,
перемычки и другие) имеющие трещины, изломы, износ, механические
повреждения - заменить.
Клапаны электропневматических вентилей не обеспечивающие хода
по всей длине заменить новыми. Ход клапана проверить специальным
шаблоном на соответствие его требованиям чертежа. Клапаны должны
быть притерты плотно к седлу и не иметь заеданий. Размеры седла
клапана в корпусе должны соответствовать чертежу.
9.3.10. Собранный
вентиль испытать на плотность воздухом
давлением 0,7 МПа (7кгс/кв.см). Пропуск воздуха по местам притирки
клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.
Допускается проверять плотность манометрами.
Ток срабатывания для электропневматических вентилей должен
быть не более:
1) ВВ-1-0,24A при И=75В, 017A при И=110В
2) ВВ-3-0,3А при И=75В, 0,24А при И=110В
3) ВВ-32-0,3А при И=75В, 0,2А при И=110В
4) ВВ-1100-0,12А при И=75В, 0,082А при И=110В
5) ВВ-1300-0,42A при И=24В, 0,21А при И=48В
6) ВВ-1400-0,092А при И=110В
9.4. Трансформаторы
9.4.1. Проверить
активное
сопротивление
обмоток
и
сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между
обмотками.
Активное сопротивление
обмоток
должно
соответствовать
техническим требованиям чертежей, а сопротивление изоляции должно
быть в холодном состоянии не менее 30 Мом.
9.4.2. Катушки трансформаторов с межвитковым замыканием, с
активным омическим сопротивлением обмоток отличающееся более, чем
на 15% от номинального значения, с пробоем на корпус, с заниженным
сопротивлением изоляции с подгоревшей или поврежденной изоляцией,
трещинами каркаса - заменить.
9.4.3. Новые
катушки
изготавливать
согласно
требований
чертежей и технических характеристик обмоток трансформаторов,
9.4.4. Отколы и трещины в каркасе (длиной не более 25% сечения
поверхности), а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на
наружных поверхностях катушек, допускается устранять клеем на
основе эпоксидных смол.
9.4.5. Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, трещины,
разрешается
восстанавливать
приваркой
(припайкой)
меди
соответствующей марки и сечения с последующей обработкой по
чертежу.
9.4.6. Листы сердечника, имеющие трещины, изломы, оплавления,
заменить. Поврежденное покрытие листов сердечника восстановить
согласно требований чертежей.
9.4.7. Болты, шпильки, гайки, винты с поврежденной резьбой,
трещинами, изломами заменить.
Поврежденную изоляцию на
шпильках
восстановить
согласно
требований чертежа.
Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых
в
корпусе
компаундом на основе эпоксидных смол, разрешается перерезать на
следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей
соответствующего размера.
9.4.8. Панели изоляционные отремонтировать согласно п.9.2.
настоящих Правил.
9.4.9. Проверить затяжку выводных шпилек и присоединенных к
ним выводных проводов и шин.
Проверить затяжку
шпилек,
стягивающих
магнитопровод,
нормальным усилием одной руки с плечом гаечного ключа - 180 - 200
мм.
9.4.10. Наконечники
отремонтировать
согласно
п.9.1.2.4.
настоящих Правил. Изоляционные трубки заменить независимо от
состояния.
9.4.11. Паспортные таблички трансформаторов
затертые
или
утерянные, восстановить или изготовить согласно чертежу.
9.4.12. Восстановить
маркировку
(условные
обозначения)
выводных концов трансформаторов согласно чертежу.
9.4.13. Произвести стендовые испытания трансформаторов
по
следующей программе:
1) проверить полярность выводов всех обмоток и привести их в
соответствии с обозначениями на панели трансформатора;
2) проверить коэффициент трансформации в режиме холостого хода
всех обмоток путем подачи соответствующего по величине и частоте
напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других
обмотках. Замеренное напряжение должно соответствовать данным
технических условий на испытание трансформаторов;
3) испытать электрическую прочность изоляции напряжением 1500B
переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты между выводами
смежных обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом (для
трансформаторов с вновь изготовленными катушками).
Трансформаторы, отремонтированные
без
замены
катушек
(обмоток), испытать напряжением равным 1100B;
4) проверить сопротивление изоляции,
холодном состоянии не менее 30 МОм.
которое
должно быть в
9.5. Контакторы электропневматические групповые типа ПКГ.
9.5.1. Электропневматические вентили отремонтировать согласно
п.п.9.3., 9.3.9., 9.3.10. настоящих Правил. Заменить независимо от
состояния
паронитовые
прокладки
привалочной
плоскости
электропневматических вентилей.
9.5.2. Корпус
и
крышку контактора заменить при наличии
сквозных трещин, а также трещин,
выходящих
на
привалочные
поверхности отверстий
диаметром
40 мм, проходные и резьбовые
отверстия. Прочие трещины разрешается заваривать с последующей
обработкой.
9.5.3. Износ корпуса более, чем на 0,2 мм по цилиндрической
направляющей поршня разрешается растачивать под новый поршень
большего диаметра, но не более 48 мм.
9.5.4. Диафрагмы заменить при наличии трещин, обрывов или
расслоений материала.
9.5.5. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.5.6. Кронштейн контактора заменить при наличии
трещин,
выходящих на резьбовые проходные отверстия, отколов лап. Другие
трещины заверить и обработать. Посадку втулок в
кронштейне
допускается
восстанавливать
клеем
ГЭН-150(В).
Допускается
растачивать отверстие под втулки большего диаметра, но не более
26 мм.
Проходные и резьбовые отверстия, имеющие износ, выработку,
повреждения ремонтировать согласно пп.9.1.11, 9.1.12 настоящих
Правил.
9.5.7. Шток заменить при наличии трещин, излома. Изношенные
поверхности
сопряжения
восстановить
осталиванием
или
хромированием.
9.5.8. Контактодержатели, контакты,
контакты
неподвижные,
пластины ремонтировать согласно п.п.9.1.9. и 9.1.10. настоящих
Правил.
9.5.9. В собранном контакторе проверить:
1) четкое срабатывание контактора при давлении воздуха 0,35
МПа (3,5 кгс/кв.см.);
2) герметичность пневматического привода при
максимальном
давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/кв.см); допускается проверять
плотность манометрами;
3) растворы и провалы контактов главной и вспомогательной
цепей;
4) касание контактов главной и вспомогательной цепей;
5) нажатие контактов;
6) движение штока вверх и вниз (перемещение штока должно
происходить плавно, без заеданий);
7) электрическую
прочность
изоляции
напряжением
3000В
переменного тока частотой 50 Гц в течение одной минуты между
силовой цепью и корпусом, между силовой цепью и цепью управления,
между контактными элементами, напряжением 1100B между
цепью
управления и корпусом;
8) сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном
состоянии не менее 5 МОм.
9.6. Контакторы электропневматические типа ПК
9.6.1. Цилиндр заменить при наличии сквозных трещин, отколов.
Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается заваривать с
последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и
конусность
по диаметру 58 мм зеркала цилиндра до 0,12 мм
разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а также
при наличии задиров, рисок, разрешается производить обработку
внутренней поверхности цилиндра до диаметра 59,5 мм.
9.6.2. Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по
плите. При короблении более 0,1 мм, поверхности обработать.
9.6.3. В
крышках и рычаге разрешается заварка по одной
трещине, если она занимает по длине не более 25% сечения.
9.6.4. Проверить размеры отверстий под втулкой в рычаге и
держателе контакта и при овальности их не более 0,05 мм, отверстия
обработать с подгонкой новой втулки по месту с сохранением допуска
посадки по чертежу.
Разрешается увеличение диаметра отверстия на 2 мм. Размеры
между осями отверстий должны быть выдержаны строго по чертежу,
перекос осей отверстий, через которые проходит общий валик, не
допустим. Шток поршня и поршень при наличии трещин, изломов,
износа заменить новыми.
9.6.5. Контакты, держатели контактов ремонтировать согласно
п.п.9.1.9. и 9.1.10. настоящих Правил.
9.6.6. Катушку дугогасительную ремонтировать согласно п.9.3.8.
настоящих Правил.
При ослаблении
соединения
дугогасительной
катушки
с
кронштейном, соединение переклепать и пропаять по
периметру
латунью Л63 с восстановлением полуды.
9.6.7. Отколотые
или
лопнувшие
стенки
и
перегородки
дугогасительной камеры заменить новыми. Несквозные прогары в
перегородках и стенке заделать размельченным асбопластом или
асбоцементом, замешанном на жидком стекле или эпоксидной смоле с
последующей обработкой.
Независимо от
состояния,
заменить
изоляцию
полюса
дугогасительной
камеры
из лакоткани, изоляцию блокировочных
пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и манжеты.
Толщина перегородки внутри дугогасительных камер допускается
не менее 6 мм.
9.6.8. В собранном контакторе трущиеся поверхности (шток,
цилиндр, поршень, манжеты, кольца, сальники и др.) при сборке
должны быть смазаны тонким слоем смазки (ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80).
Проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с
рычагом, который должен быть в пределах 0,5 - 1,0 мм. Суммарные
зазоры в остальных соединениях выдержать в пределах 0,2 - 0,3 мм.
Смещение контактов друг относительно друга не должно превышать 1,5
м.
9.6.9. Проверить
четкость
срабатывания
контактора
при
минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/кв.см), плотность
пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7
МПа
(7
кгс/кв.см).
Нечеткое
срабатывание
контактора при
минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном
давлении
не
допускаются.
Для
приработки подвижных частей
контактора произвести 30 - 40 включений при давлении воздуха 0,5
МПа (5 кгс/кв.см).
9.6.10. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного
болта должно быть:
1) начальное - от действия притирающей пружины 69 - 79Н (6,9 7,9 кгс);
2) конечное - при сжатой притирающей пружине 112 - 158 Н/11,2
- 15,8 кгс/;
3) при
давлении
воздуха
0,5 MПа (5кгс/кв.см) контактор
полностью включен - 510 - 590 Н (51 - 59 кгс).
Контактное нажатие, измеренное в месте разрыва контактов 550 - 630Н (55 - 63 кгс).
Нажатие блокировочных контактов должно быть в пределах 10 25H (1,0 - 2,5 кгс).
9.6.11. Изоляцию
контактора
испытать
на
электрическую
прочность напряжением 3700 В переменного тока частотой 50 Гц в
течение 1 мин: между силовыми контактами, силовыми контактами и
блок-контактами, силовыми контактами и корпусом. Испытательное
напряжение между пальцами блокировочных контактов должно быть
800В.
Проверить электрическую
прочность изоляции между корпусом
вентиля и корпусом контактора напряжением 3700В.
Сопротивление изоляции в холодном состоянии должно быть не
менее 5 МОм.
9.7. Контакторы электромагнитные типа ТКПМ, ТКПД, КПВ, КМ, МК.
9.7.1. Детали
и
узлы,
изготовленные
из
пластмасс
(пресс-материала), отремонтировать согласно п.9.1.13. настоящих
Правил.
9.7.2. Катушки
отремонтировать
согласно п.9.3. настоящих
Правил.
9.7.3. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.7.4. Контакты,
контактные
пластины, мостики контактные
отремонтировать согласно п.п.9.1.9., 9.1.10. настоящих Правил.
Растворы, провалы, нажатие контактов силовых и вспомогательных
цепей должны соответствовать требованиям чертежей и установленным
нормам допусков настоящих Правил.
Минимальная толщина блокировочных контактов допускается, мм:
0,5 - для контакторов ТКПМ-111, ТКПМ-121, ТКПД-114В
1,0 - для неподвижных контактов контакторов КПВ-604
1,5 - для подвижных контактов контакторов КПВ-604
1,2 - для подвижных контактов контакторов МК
1,0 - для неподвижных контактов контакторов МК
9.7.5. Якори, магниты постоянные,
угольники,
сердечники,
пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменить.
Сопрягаемые поверхности,
имеющие
износ,
допускается
восстанавливать
хромированием,
цинкованием,
осталиванием
с
последующей обработкой по размерам чертежа.
На опорных кромках якорей и скоб забоины или вмятины не
допускаются.
9.7.6. Перемычки, провода, имеющие старение или повреждение
изоляции, обрывы жил более 10% сечения, заменить.
Наконечники отремонтировать
согласно
п.9.1.2.4. настоящих
Правил.
9.7.7. Суммарные зазоры между осями, валиками и сопрягаемыми
узлами контакторов в сборе должны соответствовать требованиям
п.9.1.16. настоящих Правил.
9.7.8. Перегородки дугогасительной камеры заменить при наличии
трещин, отколов, уменьшении толщины стенок более, чем на 2 мм от
чертежного размера. Расстояние между перегородками камеры должно
соответствовать чертежу.
9.7.9. Смещение контактов друг относительно друга в собранных
контакторах допускается не более 1 мм у контакторов КПВ-604 и не
более 1,5 мм у контакторов типа ТКПМ-111, ТКПМ-121 и ТКПД-114B,
КМ, МК.
9.7.10. Прилегание якорной пластины к сердечнику
катушки
должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,6
мм.
9.7.11. Подвижная
система в собранных контакторах должна
перемещаться свободно, не иметь заеданий и касаний с другими
узлами.
9.7.12. Проверить электрическую прочность изоляции напряжением
переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 минуты:
1) для контакторов ТКПМ-114В между силовыми контактами 2400 В
и между силовой цепью и цепью вспомогательной 2900В;
2) для контакторов КПВ-604 испытательное напряжение принимать
равным 800В;
3) для контакторов ТКПМ соответственно 600В;
4) для контакторов КМ и МК - 1000В и 600 В соответственно.
9.7.13. Сопротивление изоляции контактора в холодном состоянии
должно быть не менее 10 МОм.
9.7.14. Контакторы
после
сборки
и
испытания
должны
обеспечивать при напряжении 75 - 80% от номинального, надежное
включение без остановки
и
задержки
подвижной
системы
в
промежуточном положении.
9.8. Переключатель пневматический кулачковый типа ППК
9.8.1. Кулачковый вал разрешается ремонтировать без снятия
кулачковых шайб с вала при отсутствии:
1) ослабления посадки кулачковых шайб;
2) износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их
замены;
3) износа, излома и трещин вала требующих его замены и
ремонта.
Разрешается производить ремонт привода без разборки дисков и
штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный
зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно
приклепаны к штоку.
9.8.2. Вал переключателя заменить при наличии трещин, изломов,
дефектах резьбы 2М27х1, 5 и износе шеек сверх допустимых размеров.
Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается
устранять проточкой, при этом втулки изготовить по размеру вала,
Предельный допускаемый размер диаметра шеек 23 мм. При износе
отверстия под поводок более 0,1 мм развернуть его до 014,5 мм. При
этом поводок изготовить соответствующего размера с посадкой по
чертежу.
9.8.3. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, изломов,
износа рабочей поверхности. Слабина шайб на валу не допускается,
устраняется она
установкой стальных прокладок по квадратному
отверстию, дополнительных текстолитовых шайб по торцу на клее при
сборке барабана.
9.8.4. Износ штока привода по диаметру устранить шлифовкой в
пределах
допускаемого размера, осталиванием, хромированием с
последующей шлифовкой до чертежных размеров или до размеров
отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. Шток заменить
при износе по диаметру более 0,3 мм. При ослаблении дисков на
штоке разрешается постановка шпилек на резьбе с последующей
расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.
9.8.5. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и
изношенные места, заменить.
9.8.6. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость
прилегания крышек, заменить. В остальных случаях разрешается
трещины заваривать с последующей обработкой.
9.8.7. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость
прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В
остальных случаях места повреждения разрешается восстанавливать
заваркой.
9.8.8. Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и
корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм.
При этом проточить конусообразные поверхности этих деталей с одной
установки. Отремонтированные корпус и крышку, кроме обработанных,
поверхностей покрыть лаком БТ99.
9.8.9. После сборки привод опрессовать давлением 0,7 МПа (7
кгс/кв.см).
Пропуск
воздуха
в соединениях не допускается.
Допускается проверять плотность манометрами.
9.8.10. Изоляцию стоек заменить: при пробое
на
корпус,
сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении.
Замену изоляции производить по чертежу с обязательной опрессовкой
и запеканием. Изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС. Испытать изоляцию
стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного
тока частотой 50 Гц, в течение 1 мин.
9.8.11. Контакты силовые заменить при толщине менее 8 мм,
следах перегрева и обрыва более 10% жил гибкого соединения.
Оплавление и подгар на контактах устранить опиловкой, но не более,
чем на 2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки по чертежу.
9.8.12. Контакты блокировочные отремонтировать согласно п.п.
9.1.9., 9.1.10. настоящих Правил.
9.8.13. Контактодержатели заменить при наличии
трещин
и
отколов.
При
ослаблении
посадки контактодержателя на валу
разрешается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.
9.8.14. Резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах
имеющие дефекты, ремонтировать
согласно
п.п.9.1.11., 9.1.12.
настоящих Правил.
9.8.15. Кронштейн заменить
при
трещинах,
выходящих
на
отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Прочие
трещины допускается заваривать с последующей обработкой.
Отверстие под втулку диаметром
30
мм,
имеющие
износ,
обработать до размера диаметром 32 мм с постановкой втулки
соответствующего размера с сохранением посадки по чертежу или
заварить и обработать по размерам чертежа.
9.8.16. После сборки в переключателе проверить:
1) четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35
МПа (3,5 кгс/кв.см.);
2) плотность воздухопровода
давлением
воздуха
0,7
МПа
(7 кгс/кв.см), допускается проверять плотность манометрами;
3) нажатие силовых контактов, которое должно быть 250 - 300 Н
(25 - 30 кгс);
4) провал силовых контактов, допускаемый в пределах 2 - 5 мм;
5) раствор силовых контактов, который должен быть не более 11
мм;
6) электрическую прочность изоляции напряжением переменного
тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин: между силовыми контактами и
корпусом и группами силовых контактов 3000В, а также цепью
управления и корпусом 800В.
7) сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом,
силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп,
цепью управления и корпусом.
Величина сопротивления должна быть в холодном состоянии не
менее 10 МОм.
9.9. Реле, электромагнит тяговый, датчик индуктивный
9.9.1. Катушки отремонтировать согласно
п.9.3.
настоящих
Правил.
9.9.2. Контакты отремонтировать согласно п.п.9.1.9. и 9.1.10.
настоящих Правил.
9.9.3. Детали
и
узлы,
изготовленные
из
пластмасс
(пресс-материала), отремонтировать согласно п.9.1.13. настоящих
Правил.
9.9.4. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.9.5. Наконечники проводов ремонтировать согласно п.9.1.2.4.
настоящих Правил.
Провода, имеющие обрыв токоведущих жил, более 10% сечения,
старение изоляции, заменить.
9.9.6. Пластины
якорей,
планки,
угольники,
сердечники,
пружино-держатели, оси, валики, втулки, рычаги, ярма, скобы и
другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа
несоответствие чертежным размерам - заменить.
Допускается незначительные выработки устранять хромированием
или осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа.
9.9.7. В собранных реле подвижная система должна перемещаться
в осях или валиках плавно и без заеданий. Суммарные зазоры в
местах установки валиков и реле выдержать согласно требований
п.9.1.16. настоящих Правил.
9.9.8. Проверку, регулировку и испытание реле производить в
соответствии
с
требованиями
чертежей
и
инструкций
заводов-изготовителей.
Разрыв, провал
и
конечное
нажатие
контактов
должны
соответствовать чертежным данным и установленным нормам допусков
настоящих Правил.
9.9.9. Проверить полярность катушек, нанести соответствующие
обозначения согласно схемы тепловоза.
9.9.10. Проверить электрическую прочность изоляции напряжением
переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин. равным 75%
величины испытания напряжения установленного для испытания новых
аппаратов.
9.9.11. Сопротивление изоляции у отремонтированных собранных
аппаратов в холодном состоянии, должно быть не менее 30 MОм.
9.9.12. Электромагнит
тяговый,
датчик
индуктивный
ремонтировать согласно ремонтных руководств разработанных НИИТЭМ
завода Электротяжмаш г. Харьков.
9.10. Контроллеры типа KB, KM
9.10.1. Корпус (основание корпуса) имеющие трещины, выходящие
на резьбовые и проходные отверстия и отверстия под втулки, а также
любые трещины длиной более 20 мм
заменить.
Трещины
менее
указанных, а также трещины в сварных швах корпуса, угольниках,
планках и в основании разрешается заваривать с
последующей
обработкой.
Износ, овальность отверстия основания под втулку допускается
не более 0,1 мм. Больший износ допускается устранять обработкой
отверстия до диаметра более чертежного на 2 мм. При этом втулку
изготавливать по отверстию с сохранением допуска посадки по
чертежу.
9.10.2. Резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах
контроллера ремонтировать согласно п.п.9.1.11 и 9.1.12. настоящих
Правил.
9.10.3. Втулки, имеющие ослабление в посадке, допускается
устанавливать на герметике.
9.10.4. Рейки при наличии трещин, выходящие на проходные и
резьбовые отверстия, изломах, короблениях не поддающиеся правке заменить.
9.10.5. Крышки разрешается ремонтировать без разборки, при
отсутствии дефектов, требующих при
восстановлении
сварочные
работы.
Крышки, имеющия трещины, выходящие на отверстия под втулки,
оси, штифты - заменить.
9.10.6. Храповики заменить при наличии трещин, отколов и
износе более 30% высоты зуба.
При износе зуба более 30% допускается его восстановление
наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.
9.10.7. Фиксатор и рычаги, имеющие трещины более 25% сечения,
заменить, при меньших размерах трещин разрешается их заварка с
последующей механической обработкой.
Изношенные сопрягаемые
поверхности
деталей
разрешается
восстанавливать
хромированием,
осталиванием
с
последующей
обработкой по чертежу.
9.10.8. Штурвал при изломах, трещинах, отколах опрессовочного
материала, трещинах в ступице - заменить.
Отколы опрессовочного материала допускается восстанавливать
клеями на основе эпоксидных смол.
9.10.9. Кулачковые шайбы, имеющие отколы, трещины и износ
более 1 мм на поверхности катания роликов - заменить.
9.10.10. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.10.11. Валы заменить при наличии трещин любого размера и
расположения, или уменьшении шеек по диаметру на 2 мм.
Допускается восстановление изношенных шеек вала хромированием,
осталиванием, вибродуговой наплавкой с последующей обработкой по
чертежу.
9.10.12. При наличии большого зазора между валом и кулачковыми
шайбами, допускается постановка металлических прокладок толщиной
0,3 - 0,5 мм по контуру квадрата вала.
9.10.13. Контакты
контроллера
отремонтировать
согласно
требований п.п.9.1.9. и 9.1.10 настоящих Правил.
9.10.14. Проверить
характеристику
контактов
контроллера
(раствор, провал, нажатие),
которая
должна
соответствовать
требованиям чертежа или нормам допускаемых размеров настоящих
Правил.
9.10.15. Штурвал и рукоятка должны быть сблокированы таким
образом, чтобы в нулевом положении рукоятки нельзя было повернуть
штурвал, а в ходовом положении штурвала нельзя было повернуть
рукоятку.
9.10.16. При перемещении штурвала по позициям; каждая позиция
должна четко фиксироваться, штурвал не должен иметь люфта более
(+-) 1 град.
Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным,
без заеданий.
9.10.17. Изоляцию контроллера
испытать
напряжением
800В
переменного тока, частотой 50Гц в течение 1 мин. между контактами
и корпусом.
9.10.18. Проверить
сопротивление
изоляции контроллера по
отношению к корпусу, которое должно быть в холодном состоянии не
менее 5 МОм.
9.10.19. Порядок
замыкания контактных пальцев контроллера
должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.
9.11. Реле времени типа РЭВ и ВЛ.
9.11.1. Катушки реле отремонтировать согласно п.9.3. настоящих
Правил.
9.11.2. Контакты (напайки) отремонтировать согласно пп. 9.1.9
и 9.1.10 настоящих Правил.
9.11.3. Детали и узлы из пластмасс отремонтировать согласно
п.9.1.13 настоящих Правил.
9.11.4. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.11.5. Провода отремонтировать согласно п.9.1.8. настоящих
правил.
Наконечники проводов
отремонтировать
согласно
п.9.1.2.4.
настоящих Правил.
9.11.6. Угольники,
якорь, толкатели, коромысло, пластины,
скосбы, гильзы, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие
трещины, изломы, износ, заменить.
Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачистить.
Допускается правка погнутых деталей.
9.11.7.Проверку и регулировку реле производить в соответствии
с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.
9.11.8. В отремонтированных реле
проверить
электрическую
прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1
мин. напряжением:
1) для реле прошедших ремонт с заменой катушек, блоков,
порогового усилителя, входного устройства - 1500 В;
2) для реле прошедших ремонт без замены указанных узлов - 1100
В.
9.11.9. Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после
ремонта должно быть не менее 50 Мом.
9.12. Регулятор напряжения типа РНТ.
9.12.1. Регулятор напряжения перед ремонтом в сборе проверить
на годность измерительный и регулирующий органы.
9.12.2. Отдельные тиристоры,
конденсаторы,
диоды,
платы
диодов, стабилитроны при наличии следов перегрева, пробоя на
корпус,
заниженного
сопротивления
изоляции,
механических
повреждений - заменить.
Пайку новых элементов производить припоем, предусмотренным в
требованиях чертежей.
9.12.3. Уголки, кронштейны, скобы, хомуты, втулки, радиаторы
при наличии трещин, износа - заменить.
9.12.4. Трещины кожуха и крышки разрешается
заварить
с
последующей зачисткой сварного шва.
Погнутости в кожухе и крышке выправить.
9.12.5. Детали штепсельного разъема, имеющие дефекты, подлежат
замене.
9.12.6. Текстолитовое основание с трещинами, изломами, износом
подлежит замене.
9.12.7. После сборки регулятора напряжения проверить состояние
монтажа.
Проверить на
соответствие
принципиальную
и
монтажную
электросхемы.
9.12.8. Проверить
сопротивление
изоляции
между
всеми
закороченными между собой штырями штепсельного разъема и кожухом
регулятора мегомметром напряжением 500 В.
Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не
менее 5 МОм.
9.12.9. Испытать электрическую прочность изоляции регулятора
напряжения, напряжением 1500 B переменного тока частотой 50 Гц в
течение 1 мин. между всеми закороченными между собой штырями
штепсельного разъема - относительно корпуса.
9.12.10. Настройку,
испытание
и
регулировку
регулятора
напряжения
производить
согласно
инструкции
170.70.20.000Д1
завода-изготовителя,
9.12.11. Ремонт регулятора напряжения производить согласно
ремонтного руководства 105.80900.10788.
9.13. Блоки типа БВ, ББ, БВК, БА, ВПК, БПД.
9.13.1. Проверить работу блоков БВ (1201, 1203), ББ320А, БВК
(1012, 250. 320, 140), БА (310, 430, 520), ПВК-7041, БПД-4, БПК
перед разборкой и определить их ремонтнопригодность.
9.13.2. Трансформаторы,
дроссели,
магнитные
усилители
отремонтировать согласно п.9.4 настоящих Правил.
9.13.3. Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов
в цепях или отдельных элементов - заменить.
Допускается замена отдельных элементов в цепи в зависимости от
их расположения и доступности.
9.13.4. Провода заменить при наличии обрыва жил более 10% и
разрушении изоляции. Допускается наращивать укороченные провода
пайкой с постановкой на место соединений проводов изоляционной
хлорвиниловой трубки. Для предотвращения смещения по краям трубки
наложить бандаж хлопчатобумажной ниткой.
Наконечники отремонтировать согласно
п.9.1.2.4.
настоящих
Правил.
Пайку проводов к диодам или к концам обмотки производить в
одно прикосновение в течение 2 - 3 с с обязательным теплоотводом
между местом пайки и корпусом диода.
9.13.5. Коробки, крышки, корпуса, стойки заменить при сквозных
трещинах и изломах.
Прочие трещины или местные износы поверхностей, а
также
трещины по сварным швам разделать и заварить с последующей
зачисткой сварного шва.
Детали и узлы, имеющие вмятины, погнутости выправить.
9.13.6. Детали из пластмасс ремонтировать согласно п.9.1.13.
настоящих Правил.
9.13.7. Маркировку выводов
блоков
восстановить
согласно
чертежей и монтажных схем.
9.13.8. Отремонтированные
блоки
проверить,
настроить
и
испытать согласно инструкций завода-изготовителя.
Блоки БА430 и БА520 настроить и испытать по инструкциям
соответственно ИАКВ656121018 ТО, ИАКВ656.121.009 ПМ.
9.13.9. После ремонта проверить сопротивление изоляции блоков
в холодном состоянии, которое должно быть не менее 50 МОм.
9.13.10. Проверку электрической прочности изоляции
блоков
производить напряжением 1100B переменного тока частотой 50Гц в
течение 1 мин. между закороченными выводами штепсельного разъема и
корпусом.
При испытании блока БА-520 плата черт. БИЛТ685.611007 должна
быть отключена.
9.13.11. Ремонт
блоков
производить
согласно
ремонтных
руководств
НИИТЭМ
завода
Электротяжмаш
(ИАКВ.656121.018РK,
ИАКВ.656. 121. 009PK, ИАКВ. 435215.001PK, ИАКВ.656.121.008РК,
ИАКВ.656. 121.049PK, ИАКВ.435312.024РК).
9.14. Панели сопротивлений, сопротивления типа ПС, ЛС, ПЭ,
ПЭВ, МЛТ.
9.14.1. Замерить активное омическое сопротивление элементов
сопротивлений. Допускаемое отклонение величины сопротивления от
номинального должно быть не более t -10%. При большем отклонении
элементы сопротивлений заменить.
9.14.2. Резисторы заменить при наличии следов
перегрева,
пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов,
надрывов, трещин в активных сопротивлениях
(лентах,
шинах,
проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали),
несоответствии номинальным электрическим параметрам. Допускается
замена отдельных элементов.
9.14.3. Провода соединений отремонтировать согласно п.9.1.8.
настоящих Правил. Изоляционные трубки заменить независимо от
состояния.
Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстановить
приваркой новых соответствующего сечения.
Наконечники проводов
отремонтировать
согласно
п.9.1.2.4.
настоящих Правил.
9.14.4. Панели
отремонтировать
согласно п.9.2. настоящих
Правил.
9.14.5. Хомуты, держатели заменить при износах, трещинах,
изломе, оплавлениях.
Цилиндры изоляционные,
изоляторы
заменить
при
сколах,
трещинах.
9.14.6. Сборку сопротивлений и их
установку
производить
согласно требований чертежей. При сборке обращать внимание на
расстояние между соседними витками.
Допускается подгибка элементов сопротивлений по месту.
9.14.7. Проверить сопротивление изоляции между токоведущими
частями
резисторов
и
металлическим основанием, на котором
устанавливается панель с сопротивлениями, которое должно быть в
холодном состоянии не менее 50 МОм.
9.14.8. Проверить электрическую прочность изоляции панелей
сопротивлений напряжением 1200B переменного тока частотой 50 Гц в
течение одной мин.
9.15. Выключатели
автоматические типа А, АК, АЕ, кнопки
управления типа КЕ, тумблеры типа TB1, П2Т
9.15.1. Детали
и
узлы,
изготовленные
из
пластмасс
отремонтировать согласно п.9.1.13 настоящих Правил.
9.15.2. Шунты
отремонтировать согласно п.9.1.7. настоящих
Правил.
9.15.3. Детали расцепителей максимального тока имеющие изломы,
трещины, износы, заменить.
9.15.4. Контакты, держатели контактов отремонтировать согласно
п.п.9.1.9. и 9.1.10 настоящих Правил.
9.15.5. Порядок
замыкания
контактных
пальцев
должен
соответствовать исполнительной схеме тепловоза.
9.15.6. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.15.7. При
трещинах,
изломах,
оплавлениях,
прогарах
дугогасительной камеры автоматический выключатель заменить.
9.15.8. Выключатели автоматические испытать на всех режимах на
правильность срабатывания.
Включение и выключение выключателей, кнопок, тумблеров должно
быть четким, фиксированным и надежным.
9.15.9. Проверить
электрическую
прочность
изоляции
автоматического выключателя напряжением 1000В переменного тока
частотой 50 Гц в течение 1 мин.
9.15.10. Сопротивление изоляции автоматического выключателя,
кнопок, тумблеров после ремонта по отношению к корпусу должно быть
в холодном состоянии не менее 5 МОм.
9.15.11. Кнопки,
тумблеры
при
необходимости
разобрать,
контактные поверхности от подгаров зачистить, дефектные детали
заменить.
При капитальном ремонте тепловоза в объеме ремонта
КР-2
автоматические выключатели кнопки, тумблеры заменить.
9.16. Выключатель типа РП, ГВ переключатель типа П
9.16.1. Подгары и оплавления щек, губок, ножей допускается
исправлять путем наплавки поверхностей с последующей обработкой по
размерам чертежа.
Контактные поверхности по чистоте обработки и профилю после
ремонта должны соответствовать требованиям чертежей,
Допускается износ
контактных поверхностей до 20% толщины
сечения. При большем износе детали заменить
или
наплавить
поверхности с последующей обработкой по чертежу. Погнутые детали
выправить.
9.16.2. Детали, имеющие трещины, изломы, потери
упругости
(пружины), заменить.
9.16.3. Ослабшие заклепки
в
местах
соединения
пластин
переклепать.
9.16.4. Панели отремонтировать
согласно
п.9.2
настоящих
Правил.
9.16.5. В собранных выключателях, переключателях подвижная
система должна свободно перемещаться в осях плотно входить в
соединения контактных поверхностей, обеспечив надежный контакт.
9.16.6. Проверить сопротивление изоляции токоведущих узлов
относительно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не
менее 5 МОм.
9.16.7. Проверить электрическую прочность изоляции напряжением
переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 минуты: для РП, П3000В, для ГВ-2000В.
9.17. Панели предохранителей типа ПП
9.17.1. Изоляционные панели отремонтировать согласно п.9.2.
настоящих Правил.
9.17.2. Стойки контактные при трещинах, изломах
заменить
новыми.
Подгары,
оплавления
зачистить.
Чистота
обработки
контактных поверхностей должна соответствовать чертежу.
9.17.3. Оплавления,
подгары
на
колпачках
и
обоймах
предохранителей устранить обработкой.
Плавкие вставки предохранителей заменить.
Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему
через них току. Установка плавких вставок с надрывами, вмятинами
не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны
соответствовать требованиям стандартов.
9.17.4. Проверить сопротивление изоляции токоведущих частей
относительно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не
менее 50 МОм.
9.17.5. Проверить электрическую прочность изоляции напряжением
1200B переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. стойками
при снятом предохранителе и между
контактными
стойками
и
металлическим основанием.
9.18. Контрольно-измерительные приборы.
9.18.1. Вольтметры,
амперметры,
термометры,
датчики,
термодатчики, тахометры снять для проверки и ремонта. Приборы
разобрать, детали и узлы освидетельствовать и определить их
состояние.
Ремонт контрольно-измерительных
приборов
производить
по
инструкциям
МПС, а проверку - в соответствии с положением
Госстандарта Российской Федерации.
Неисправные контрольно-измерительные приборы заменить.
Проверку амперметров и вольтметров производить со
своими
рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры).
Шунты и сопротивления проверить на соответствие
требованиям
чертежей и электрических параметров. Трещины, изломы, надрывы и
механические повреждения не допускаются.
9.18.2. Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не
более двух трещин длиной свыше 10 мм, разрешается восстанавливать
эпоксидными смолами и клеем.
Разрешается изготовление корпусов измерительных приборов из
капрона или полиэтилена.
9.19. Регулятор давления типа AK-11Б
9.19.1. Пластмассовые
детали (основание, кожух, планка и
другие) отремонтировать согласно п.9.1.13 настоящих Правил.
9.19.2. Стойки, рычаг, винт, планки, скоба, замок, ось, втулка
- заменить при наличии трещин, изломов, повреждений.
Изношенные поверхности сопряжения восстановить хромированием,
цинкованием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.
9.19.3. Пружины отремонтировать согласно п.9.1.5. настоящих
Правил.
9.19.4. Контакты, пластины контактные отремонтировать согласно
п.п.9.1.9. и 9.1.10. настоящих Правил.
9.19.5. Наконечники и шунты отремонтировать согласно п.п.
9.1.2.4. и 9.1.7 настоящих Правил.
9.19.6. Монтаж и регулировку регулятора давления производить
согласно инструкции завода-изготовителя.
9.19.7. Подвижная система регулятора давления в собранном
состоянии должна поворачиваться на осях плавно, без заеданий.
9.19.8. Нажатие контактов после регулировки должно быть не
менее 4,5 Н (0,45 кгс), раствор контактов должен быть в пределах
5 - 15 мм.
9.19.9. Сопротивление изоляции токоведущих частей регулятора
давления относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не
менее 5 МОм.
9.19.10. Электрическую
прочность
изоляции
проверить
напряжением 1100B переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.
9.20. Межтепловозные соединения
9.20.1. Розетки межтепловозных соединений разобрать, проверить
крепление штырей. Погнутые выправить, изломанные и окислившиеся
заменить.
Изоляционные риски с трещинами заменить, ослабшие закрепить в
корпусе. Контакты развести и проверить по контрольному гнезду на
надежность контакта всех штырей.
Корпус проверить, изношенные места
восстановить,
трещины
заварить, Крышки должны быть плотно прижаты к корпусу. Ослабшие
пружины крышек заменить.
9.20.2. Штепсели разобрать, провода и кабели заменить новыми,
гнезда зачистить, поврежденные изоляционные
диски
заменить.
Проверить штепсели при помощи контрольной розетки на соответствие
монтажной схемы.
9.20.3. Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно
корпуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.
9.20.4. Штепсельные
разъемы при капитальном ремонте КР-2
заменить новыми.
9.21. Арматура освещения
9.21.1. Буферные фонари и прожекторы разобрать, рефлекторы при
необходимости
никелировать.
Замки
крышек
и
шарниры
отремонтировать.
Стекла дефектные заменить. Уплотнить стекла,
поврежденную
резину заменить. Присоединение проводов проверить и контакты
закрепить.
Патроны освещения
с
ослабшими
пружинами,
подгоревшими
контактами, трещинами, заменить.
9.21.1.1. Светильники (корпус, стекло) дизельного помещения
отремонтировать, патроны освещения с
ослабленными
пружинами
заменить,
поврежденную
бронированную
оплетку
проводки
отремонтировать,
неисправную
проводку
освещения
дизельного
помещения отремонтировать или заменить.
9.21.2. Штепсельные розетки разобрать. Негодные пружины крышек
заменить
новыми. Крышки проверить на прилегание к корпусу.
Контакты обгоревшие или со следами перегрева заменить.
9.21.3. Осветительные
приборы пульта управления тепловоза
снять. Неисправные патроны заменить.
Места крепления приборов, имеющие повреждения, восстановить.
При капитальном ремонте КР-2 заменить арматуру освещения и
сигнальных ламп, кроме арматуры прожектора и сигнальных фонарей.
9.22. Автоматическая пожарная сигнализация.
9.22.1. Датчики температуры, коробки сигнальные, тумблеры,
автоматические
выключатели,
извещатели
с
тепловоза снять,
очистить, осмотреть и проверить на предмет годности.
9.22.2. Извещатели типа ИПЛ проверить на срабатывание, которое
+10
должно происходить при температуре 110
град. С за время не более
-5
90 с.
Извещатели, не удовлетворяющие требованиям по
температуре
срабатывания, заменить.
9.22.3. Реле,
сопротивления,
автоматические
выключатели,
датчики температуры, тумблеры отремонтировать согласно п.п.9.9.,
9.14., 9.15., 9.18. настоящих Правил.
9.22.4. Провода
автоматической
пожарной
сигнализации
отремонтировать согласно п.9.28 настоящих Правил.
9.22.5. Монтаж
автоматической
пожарной
сигнализации
производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкции
завода-изготовителя по монтажу и испытании АПС с извещателями типа
ИПЛ N ТЭ.00.00.000.Д27.
Все электрические
соединения
должны
соответствовать
исполнительной схеме.
9.22.6. Сопротивление изоляции электрической цепи АПС после
монтажа на тепловозе относительно корпуса в холодном состоянии
должно быть не менее 1 МОм.
9.22.7. Полностью собранная и установленная автоматическая
пожарная сигнализация
на
тепловозе
должна
срабатывать при
+10
температуре 110
град. С.
-5
9.23. Автоматическая
радиосвязи.
локомотивная
сигнализация
и устройство
9.23.1. Оборудование автоматической локомотивной сигнализации
демонтировать и снять
электропроводку.
Ремонт
оборудования
производить
в
соответствии
с
требованиями технологической
инструкции на капитальный ремонт аппарата АЛСН 103.25200.60022.
Монтаж оборудования должен быть произведен по утвержденным
чертежам.
9.23.2. Провода отремонтировать согласно п.9.28. настоящих
Правил.
9.23.3. Ремонт,
проверку исправности устройств радиосвязи
производить согласно требований действующих инструкций МПС.
Детали корпуса проходных изоляторов,
провода
антенны
и
элементов крепления имеющие трещины, изломы и другие механические
повреждения - заменить.
Произвести натяжение провода антенны согласно действующего
чертежа на установку радиостанции.
9.24. Выпрямительная установка УВКТ-5У2 (В-ТППД-5, 7К-750- УХ
Л2).
9.24.1. Выпрямительную установку
разобрать,
очистить
от
загрязнений.
9.24.2. Ремонт,
сборку
и
испытание
деталей,
узлов
выпрямительной
установки
производить
согласно
ремонтного
руководства ПКТБ по локомотивам 105.80900.13291 согласованного и
утвержденного в установленном порядке.
9.24.3. Сопротивление
изоляции
токоведущих
частей
выпрямительной установки по отношению к корпусу и между цепями
электрически не связанных между собой, после ремонта должно быть
не менее:
1) в холодном состоянии - 80 МОм;
2) в
нагретом
состоянии
до
установившегося
значения
температуры - 15 МОм.
9.24.4. Проверить электрическую прочность изоляции токоведущих
частей относительно корпуса и между цепями электрически
не
связанных между собой напряжением 3000В переменного тока частотой
50 Гц в течение 1 мин.
9.24.5. Выпрямительная установка, установленная на тепловозе,
должна быть надежно заземлена.
9.25. Полупроводниковые выпрямители (диоды), конденсаторы
9.25.1. Диоды очистить от загрязнений.
Диоды испытать на стенде:
1) проверить электрическую прочность полуторакратным обратным
напряжением от номинального в течение 10 с;
2) измерить обратный ток при номинальном допустимом обратном
напряжении, который не должен превышать 0,1% номинального прямого
тока;
3) произвести
измерение
величины падения напряжения при
номинальном прямом токе, которое должно быть в пределах паспортных
данных для каждого диода.
9.25.2. Новые диоды перед установкой
на
панель
взамен
выбракованных проверить на стенде согласно п.9.25.1. настоящих
Правил.
Для каждой панели подбирать однотипные диоды одной и той же
группы, проверенной на стенде.
9.25.3. Конденсаторы
заменить
при
пробое
несоответствие данным технических характеристик.
на
корпус
и
9.26. Тяговые и вспомогательные электрические машины.
9.26.1. Тяговый
синхронный
генератор
ГС-501,
тяговые
электродвигатели
типа
ЭД-118Б
и
все типы вспомогательных
электрических машин
отремонтировать
согласно
Правил ремонта
электрических машин тепловозов и ремонтным руководствам (см.
приложение 4 настоящих Правил).
9.27. Аккумуляторная батарея
9.27.1. Аккумуляторную
батарею
независимо
от
состояния
заменить новой.
9.27.2. Отремонтировать
отсеки
аккумуляторной
батареи,
заменить негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и
бруски окрасить кислотостойкой эмалью.
9.27.3. Приведение
в
действие
аккумуляторной
батареи
производить
в
полном
соответствии
с
инструкцией
завода-изготовителя.
9.27.4. Вместо
аккумуляторных
батарей,
предусмотренных
конструкторской документацией, допускается по согласованию с ЦТ
МПС России с участием АО "Желдорреммаш" установка аккумуляторных
батарей
других типов и марок, в том числе и импортных с
гарантированной
емкостью
не
менее
предусмотренной
заводом-изготовителем.
9.28. Электрическая проводка
9.28.1. При капитальных ремонтах KP-1 и КР-2 провода и кабели
высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные на тепловозе
(как в кондуитах, так и вне их) осмотреть, отремонтировать или
заменить по состоянию.
Дефектировку, ремонт и испытание проводов
производить
в
соответствии с техническими требованиями к монтажу электропроводки
при ремонте тепловозов.
9.28.2. Провода и кабели заменить при наличии:
1) старения изоляции (высыхания, растрескивания, крошения,
потери монолитности, трещин);
2) обгорания изоляции, следов перегрева токоведущих жил;
3) пропитки изоляции нефтепродуктами;
4) механического повреждения изоляции с обнажением токоведущих
жил;
5) пробоя изоляции на корпус;
6) заниженного сопротивления изоляции в холодном состоянии
(для высоковольтной проводки менее 1,5 МОм, низковольтной проводки
менее 0, 5 МОм);
7) обрыва токоведущих жил;
8) несоответствия размеров по длине (с учетом провисания),
сечению и марки провода, кабеля;
9) сращивания проводов кабеля.
9.28.2.1. Электропроводка при КР-2
заменяется
полностью.
Допускается оставлять проводку по согласованию с заказчиком. При
KP-1, КР-2 заменить провода, идущие от штепсельных разъемов на
маслопрокачивающие, топливоподкачивающие агрегаты, цепи управления
и защиты дизеля, провода управления автоматики шахты холодильника,
пожарной сигнализации, подкузовного освещения, провода системы
осушки воздуха, провода от контактора до мотор-вентиляторов шахты
холодильника и охлаждения тяговых электродвигателей 1-й и 2-й
тележки, провода АЛСН, провода шкафа
клеммных
реек
шахты
холодильника.
9.28.3. Наконечники,
имеющие
износ,
трещины,
изломы,
несоответствие чертежным размерам, заменить.
Наконечники с нарушенными местами пайки, перепаять.
Пайку наконечников производить припоем ПОС-4С с применением
канифоли и безкислотных флюсов. Пайка должна иметь
гладкую
поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении должны быть
полностью облужены.
Допускается замену
отдельных
наконечников производить на
проводах или кабеле находящихся в кондуитах или пучках.
Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть
прямолинейной, гладкой, хорошо пролужена, не иметь задиров, рисок,
вмятин.
9.28.4. Распределительные
коробки,
тройники
осмотреть,
внутренние полости очистить, дефектные коробки заменить. Крышки
отремонтировать, при наличии дефектов, заменить.
9.28.5. Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных
рукавов заменить новыми независимо от состояния.
Допускается производить
замену
пожарных
рукавов
без
вытягивания пучка проводов из кондуитов. При этом пожарный рукав
по всей длине должен быть плотно обмотан одним слоем киперной
ленты в полуперекрышу с
последующим
двухкратным
покрытием
электроизоляционным лаком.
9.28.6. При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в
районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятины 1/3 части
диаметра, разрыв тела кондуита, трещины, изломы и др.) провода и
кабель заменить, кондуит отремонтировать.
Кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины, изломы, пригары
изоляции труб, оплавления, заменить.
Отремонтированные кондуиты надежно закрепить и покрыть эмалью
согласно требований чертежа.
9.28.7. Монтаж электрических цепей
на
тепловозе
должен
выполняться проводами и кабелем тех марок и сечений, которые
указаны в чертежах и схемах завода-изготовителя.
Замена марок проводов и кабеля, установка импортных проводов,
производится только при согласовании с ЦТ МПС России.
9.28.8. Выемку
и
заправку проводов (кабеля) в кондуиты
производить без рывков при обильном натирании их тальком.
Провода (кабели)
в
местах
касания
углов
кондуитов,
распределительных коробок или
других
металлических
деталей
дополнительно заизолировать.
9.28.9. Пучки проводов, провода, кабели при монтаже должны
быть надежно закреплены.
Крепления должны обеспечивать неподвижность электропроводки в
эксплуатации и подвергаться проверке после окончания монтажа.
9.28.10. При прокладке проводов вне кондуитов,
отдельные
провода должны быть собраны в пучки, обмотаны тефтяной лентой и
покрыты изоляционным лаком.
Перекрещивание проводов в пучках не допускается. Разрешается
одевать на пучки проводов полихлорвиниловую трубку или бронерукав
в наиболее опасных для проводов местах.
9.28.11. Укладку
всех
проводов
открытого
монтажа
в
высоковольтной камере выполнять пакетами.
Пакету придавать прямоугольную форму путем раскладки проводов
в несколько рядов, охватывая их бандажами.
Бандаж коммутационный ставить на расстоянии 100 мм и плотно
затянуть.
По всей длине монтажных планок, а также между рядами проводов
проложить полосу картона ЭВ ГОСТ 2824-86.
В местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса
проложить изоляцию (дюрит, картон, резину и др.) и наложить
бандаж.
После раскладки проводов основной поток тщательно отрихтовать
и покрыть бакелитовым лаком.
9.28.12. Дюритовые шланги заменить. Дюритовые шланги, надетые
на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обмотать
тафтяной лентой в несколько слоев и пропитать лаком
БТ-99
ГОСТ 8017.74.
9.28.13. Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели, уложить
в клицы и укрепить, на кабели должны быть надеты новые брезентовые
чехлы.
Касание кабелей
к
острым
кромкам
деталей
тяговых
электродвигателей и тележки не допускается.
Клицы с трещинами, сколами заменить.
9.28.14. Монтаж электрических аппаратов
в
высоковольтной
камере выполнить в строгом соответствии с требованиями чертежей,
электрических схем тепловоза.
Аппараты должны
быть надежно закреплены. Дребезжание или
качение не допускается.
Типы установленных
аппаратов должны соответствовать схеме
тепловоза, замена аппаратов на другие типы без согласования с ЦТ
МПС России запрещается.
9.28.15. После
окончания
монтажа
высоковольтной
и
низковольтной цепей тепловоза замерить сопротивление изоляции
относительно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не
менее:
1) для высоковольтной цепи - 1,5 МОм;
2) для низковольтной цепи - 1,5 МОм;
3) для высоковольтной цепи - относительно низковольтной цепи 1
МОм.
10. ОБЩАЯ СБОРКА ТЕПЛОВОЗА
10.1. Установка топливного бака
10.1.1. При установке топливного бака зазоры между несущими
листами и кронштейнами рамы тепловоза не допускаются. Ликвидацию
зазоров производить постановкой прокладок, количество которых
определяется по месту.
10.1.2. Регулировку положения труб топливомера производить по
схеме, для чего:
а) завернуть трубу во фланец так, чтобы при щупе, поставленном
до упора в дно бака, было наличие зазора между поверхностью кольца
и верхней кромкой трубы;
б) вывернуть трубу вверх на размер 12,5(+-) 3, после чего
трубу закрепить путем прихватки сваркой к заделке.
10.1.3. Отверстие под конический штифт сверлить и развернуть в
сборе после окончательной установки бака.
10.1.4. После крепления бака к кронштейнам рамы установить
упоры на кронштейнах, препятствующие поперечному смещению бака и
приварить их.
10.1.5. Установить заделки в местах выхода труб и уплотнить
эти места шумоизоляционной мастикой.
10.2. Установка главных резервуаров и аппаратуры
10.2.1. Резервуары надежно закрепить, ленты должны плотно
охватывать резервуар. Между лентой и резервуаром допускаются
зазоры не более 1 мм на длине дуги не более 50 мм.
10.2.2. Резервуар
запасной,
резервуар стабильности, реле
давления,
камера,
датчик
пневмоэлектрический,
воздухораспределитель и маслоотделитель должны быть закреплены
надежно.
10.2.3. Все
воздушные каналы резервуаров и приборов для
подсоединения трубопроводов должны быть закрытыми.
10.3. Установка путеочистителя
10.3.1. Местные зазоры в местах стыков зашивочных листов более
1 мм не допускаются. Зашивочные листы должны быть плотно прижаты
декоративной планкой к вертикальной полке верхнего угольника
путеочистителя. Допускаются местные зазоры между листами и планкой
не более 1 мм, между листами и угольником - не более 2 мм.
10.3.2. Непараллельность нижнего обреза
путеочистителя
и
головок рельс на ширине пути 1520 мм допускается не более 15 мм.
Высота путеочистителя над головкой рельс должна быть в пределах
145 - 160 мм, но не выше нижней
точки
приемных
катушек
локомотивной сигнализации и автостопа.
10.4. Установка топливоподкачиваюшего агрегата
10.4.1. Топливоподкачивающий агрегат устанавливается на бонки
без зазора. Зазор устраняется шайбами.
10.4.2. После
установки
топливоподкачиваюшего агрегата и
подсоединения к нему топливотрубопровода произвести
проверку
соосности валов электродвигателя и помпы топливоподкачивающей.
Разность торцевых замеров на радиусе 100 мм не более 0,1 мм и
радиальных - не более 0,1 мм. Регулировку соосности производить
регулировочными прокладками.
10.4.3. После
проверки
соосности
топливоподкачиваюшего
агрегата установить и закрепить кожух.
10.5. Установка топливоподогревателя
10.5.1. Подогреватель
топлива
надежно
закрепить.
Болты
крепления агрегата затянуть до отказа.
10.5.2. Кронштейны
установить
до
испытания
топливоподогревателя.
Шаткость
топливоподогревателя
не
допускается.
10.6. Установка дизель-генератора.
10.6.1. Установку
дизель-генератора
производить
после
установки рамы тепловоза на свои тележки. Допускается монтаж
дизель-генератора на раму, установленную
на
технологические
тележки или на домкраты.
10.6.2. Зазоры
между
привалочными
поверхностями
рамы
дизель-генератора и
рамы тепловоза проверить щупом в местах
постановки болтов и шайб; щуп толщиной 0,05 мм не
должен
проходить.
Допускаются местные зазоры до 0,2 мм:
а) в местах постановки болтов на глубине 30 мм от кромки
платиков и 1/4 длины каждой кромки;
б) в местах постановки шайб на глубине 15 мм и 1/4 периметра
шайбы.
Для обеспечения этих
требований
допускается
подшлифовка
платиков рамы тепловоза.
10.6.3. Продольный упорный набор деталей должен быть плотно
установлен к упорным поверхностям рамы дизель-генератора. Между
распорной планкой и рамой дизель-генератора допускается местный
зазор не более 0,3 мм, а на глубине 0,5 мм допускается не более
0,5 мм.
10.6.4. Поперечный упорный набор деталей должен быть плотно
установлен при холодном двигателе с зазором 0 - 0,5 мм между
распорной втулкой и рамой дизель-генератора.
10.6.5. Гайки крепления передних 4-х болтов затянуть моментом
90 - 110 кгм. В случае установки дизель - генератора на раму
тепловоза без тележек, болты крепления после установки на тележки,
ослабить и вновь затянуть.
10.6.6. Толщина набора регулировочных прокладок между опорными
поверхностями
дизель-генератора и рамой тепловоза не должна
превышать 4 мм. Количество прокладок в одном наборе должно быть не
более 5 шт.
10.6.7. Прокладки прихватить между собой и к шайбам нажимным
электросваркой на длине по окружности 15 - 20 мм.
10.6.8. Болты крепления ограждения затянуть до отказа, качание
ограждения
не
допускается. Ограждение крепить 3-мя болтами
крепления подшипникового узла главного генератора ГС-501А.
10.6.9. Номинальное усилие затяжки пружин (для справок):
а) под генератором - 3500 кгс;
б) под концевой опорой - 4900 гкс.
10.7. Установка автосцепки
10.7.1. Головка автосцепки, соединенная с тяговым хомутом,
усилием человека должна отклоняться на маятниках из центрального
положения в крайнее и под действием собственного веса возвращаться
в центральное положение.
10.7.2. Отклонение
головки
автосцепки от горизонтального
положения вверх не более 3 мм, вниз - не более 10 мм.
10.7.3. Клин тягового хомута должен ставиться на свое место
свободно или от легких ударов ручного молотка.
10.7.4. Все крепящие болты и гайки должны быть затянуты до
отказа и надежно застопорены.
10.7.5. Высота оси головки автосцепки от головки рельса должна
быть (при проверке на нивелированном пути):
1) для неэкипированного тепловоза 1060 (+-) 20 мм;
2) для экипированного тепловоза 1053(+-) 20 мм.
10.7.6. Допускается
производить
регулировку
высоты
и
отклонения головки автосцепки заменой маятниковых
центрирующих балочек согласно требований чертежа.
подвесок
и
10.8. Установка мотор-компрессора
10.8.1. После установки на опоры компрессора и редуктора, и
установки электродвигателя, произвести
центровку
их
валов.
Разность
замеров за полный оборот вала компрессора и вала
редуктора, а также вала редуктора и вала электродвигателя в
четырех диаметрально расположенных точках не должна быть более 0,2
мм на радиусе 150 мм.
10.8.2. Количество прокладок в пакете должно быть не более 4
шт. Прокладки толщиной 0,25 мм и 0,5 мм ставить не более как по 1
шт, толщиной 1 мм - не более 2 шт.
10.8.3. Смещение осей канавок шкивов клиноременной передачи
охлаждения компрессора не более 1 мм.
10.8.4. Разность размеров по толщине пакета пластинчатой муфты
в местах сжатия пластин и не обжатых участков должна быть не более
1,8 мм. При этом зазор между отдельными пластинами допускается не
более 0,4 мм.
10.8.5. Стрела прогиба ремня вентилятора компрессора в средней
части между шкивами при усилии 1,5 кгс должна быть в пределах 7 9 мм.
10.8.6. В зоне крепления болтами щуп 0,05 мм не должен
доходить до стержня болта.
10.9. Установка выпрямительного шкафа
10.9.1. При установке выпрямительного шкафа разность замеров
от шкафа до правой и левой стенок кузова не должна превышать 5 мм.
10.9.2. При
установке
вентилятора
разность
замеров по
периметру не должна превышать 5 мм.
10.9.3. Несоосность
всасывающего
патрубка
вентилятора с
патрубком на крыше не должна быть более 10 мм. Допускается
постановка регулировочных прокладок, набор которых в общей сумме
не должен превышать 4 мм.
10.9.4. В зоне крепления болтами щуп 0,2 мм не должен доходить
до стержня болта.
10.10. Монтаж ручного тормоза
10.10.1. Все трущиеся поверхности ручного тормоза должны быть
смазаны универсальной смазкой ЖРО ТУ 32 ЦТ520-83.
10.10.2. Ролики и элементы рычажной передачи должны свободно
перемещаться в соответствующих шарнирных звеньях.
10.10.3. Свободный ход (до начала выхода штока тормозного
цилиндра) системы ручного тормоза должен быть в пределах 13 - 19
оборотов маховика. Регулировку производить постановкой оси в
соответствующее отверстие вилки цепи.
10.10.4. Неперпендикулярность оси балансира относительно тяги
- не более 10 мм. Регулировку производить за счет резьбового
соединения тяги.
10.11. Установка блоков радиаторных секций
10.11.1. Установить правый и левый блоки секций радиатора в
холодильном отсеке кузова. Отверстия фланцев должны быть закрыты
пробками.
10.11.2. Замена пластин секций при установке не допускается.
10.11.3. Коллекторы блоков секций устанавливать на резиновые
прокладки.
10.11.4. Секции радиатора установить на паронитовые прокладки,
смазанные перед постановкой смесью масла с графитом.
10.11.5. Зазоры между секциями не более 2 мм. Допускается
наличие просветов между секциями до 5 мм на общей длине до 3,6 м
по блоку.
10.11.6. Резьба на всей длине нарезной части шпилек должна
быть полной. Срыв или смятие резьбы шпилек допускается не более
2-х ниток.
10.11.7. Установку блоков производить после установки вала
привода боковых жалюзи.
10.12. Установка бака для воды
При установке водяного бака между рамкой крыши холодильной
камеры и баком установить резиновую прокладку.
Течь
между
привалочной поверхностью бака и рамкой крыши не допускается.
Крепление бака должно быть плотным, болты затянуты до отказа.
Водомерное стекло не должно иметь течи. Отклонение стекла от
вертикального положения допускается не более 5 мм.
10.13. Установка жалюзи вентиляции кузова
10.13.1. Жалюзи должны открываться и закрываться свободно, без
заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях.
10.13.2 Приварку тяги производить при закрытых створках жалюзи
так, чтобы обеспечить равный угол качания
ручки
фиксатора
относительно грани шестигранника.
10.13.3. Отверстие под фиксатор во втулке оси вала жалюзи
сверлить по разметке, обеспечивая полное открытие (створка жалюзи
устанавливается горизонтально) и надежное закрытие.
10.13.4. Все резьбовые соединения должны быть плотно затянуты
и застопорены.
10.13.5. При сборке все соединения шарнирные смазать смазкой
ЖРО ТУ32 ЦТ520-83.
10.14. Установка мотор-вентилятора
10.14.1. Неприлегание опорных поверхностей рамы холодильной
камеры и опор в зоне болтов на диаметр 40 мм должно быть не более
0,1 мм, в остальных местах - не более 1 мм. Зазоры, выше
допускаемых размеров, разрешается устранять постановкой прокладок.
10.14.2. Выход болтов за пределы поверхности опоры привалочной
к
крыше
тепловоза
не
допускается.
Допускается установка
регулировочной шайбы для компенсации колебаний толщины коллектора.
10.14.3.
После окончательной установки проверить:
а) величину радиального зазора между лопастями вентилятора и
входным коллектором, которая должна быть 2 - 7 мм.
б) величину зазора между ротором вентилятора и опорой, которая
должна быть 3 - 7,5 мм, а также разность величин зазоров между
ротором
вентилятора и опорой в диаметрально противоположных
точках, которая должна быть не более 1 мм;
в) величину зазоров
между
опорными
поверхностями
опор
вентиляторов и рамой холодильной камеры, которые должны быть в
зоне болтов M16 не более 0,1 мм, в остальных местах - не более 1
мм.
Зазоры более допускаемых устранить постановкой
прокладок толщиной 0,25 мм.
регулировочных
10.15. Установка боковых и верхних жалюзи
10.15.1. При установке жалюзи на тепловозе соблюдать следующие
требования:
1) привод должен обеспечивать открытие и закрытие жалюзи без
заклиниваний и заеданий;
2) регулировку тяг боковых жалюзи производить при расположении
собачки во впадине зуба N 2, при этом жалюзи должны быть плотно
закрыты. При крайнем противоположном положении рукоятки створки
жалюзи должны быть расположены горизонтально;
3) верхние жалюзи должны быть закрыты при верхнем положении
рукоятки ручного привода и расположены перпендикулярно плоскости
рамы жалюзи при нижнем положении рукоятки;
4) отклонение створок от горизонтали (боковые жалюзи)
и
перпендикулярности (верхние жалюзи) допускается не более 10град.;
5) воздушный цилиндр должен быть установлен так, чтобы между
внутренней стенкой трубы и штоком при любом его положении был
обеспечен зазор не менее 0,5 мм. При закрытом положении жалюзи
выступание торца трубы цилиндра за плоскость крышки должно быть
5 - 8 мм;
6) после регулировки привода жалюзи все резьбовые соединения
вилки с тягой законтрить гайкой;
7) при регулировке допускается изменение чертежной длины тяг.
Глубина заворачивания тяг в вилки должна быть не менее 12 мм.
10.16. Монтаж отопительно-вентиляционного агрегата
10.16.1. При установке агрегата
контролировать
плотность
прилегания уплотнения к листу. Толщина сжатого уплотнения должна
быть не менее 1 мм по всему периметру.
10.16.2. Присоединить к агрегату водяные трубы, электрические
провода питания электродвигателя, рукава воздушных каналов. Фильтр
установить сеткой с большими ячейками в сторону забора воздуха.
Допускается несоосность распределительных каналов агрегата
и
кабины до 25 мм.
10.17. Установка вентиляторов охлаждения тяговых двигателей
10.17.1. При
установке
заборных
каналов
допускается
несоосность до совпадения внутренних поверхностей
соединения
патрубков до 25 мм.
10.18. Монтаж установки порошкового пожаротушения
10.18.1. При
монтаже
установки порошкового пожаротушения
соблюдать следующие требования:
1) трубы перед монтажом обстучать и продуть сжатым воздухом
давлением 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс/кв.см);
2) при сборке труб разрешается подгибать скобы и поддержки;
3) трубопровод испытать на герметичность без резервуара путем
опрессовки воздухом давлением 0,75 - 0,9 МПа (7,5 - 9 кгс/кв.см).
Испытание
производить
не менее 5 мин. Ручка крана должна
находиться в закрытом положении. Падение давления не более 0,02
МПа (0,2 кгс/кв.см). Допускается испытание в местах цилиндрических
и шарово-конусных соединений трубопровода
производить
путем
обмыливания до устранения утечек воздуха.
4) подсоединение
воздушного
трубопровода
к
резервуару
производить перед испытанием тепловоза "на горячо".
5) разобщительные краны блока управления установить в рабочее
положение после сборки и реостатных испытаний и опломбировать.
10.19. Установка кузова тепловоза на тележки
10.19.1. Перед опуском рамы тепловоза на тележки, трущиеся
поверхности шкворня, втулку ползуна шкворневой балки смазать
смазкой ЖРО ТУ32, ЦТ520-83.
Гнездо шкворня, после подкатки тележки под тепловоз, заполнить
маслом осевым ГОСТ 610-72. Проверить подачу смазки в гнездо по
маслопроводу. Выступающую часть шкворня смазать по всей длине
окружности смазкой универсальной, среднеплавкой любой марки ГОСТ
1033-79. Толщина и ширина слоя смазки 5 - 10 мм.
10.19.2. Перед установкой рамы тепловоза на тележки, проверить
подвижную систему опоры рамы тележки, которая должна возвращаться
в среднее положение под действием собственного веса.
Внутреннюю полость корпуса опоры заполнить осевым маслом: в
летний период - марки "Л" в зимний период марки "3". Уровень масла
должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя.
10.19.3. Чехол расправить равномерно по контуру корпуса опоры
и по обечайке на раме тепловоза. Перекручивание
чехла
не
допускается,
10.19.4. Все
болтовые
соединения
надежно
затянуть
и
законтрогаить.
10.19.5. Трубопроводы
тормозной
системы
и
системы
пескоснабжения соединить между тележкой и рамой тепловоза гибкими
рукавами, закрепив на концах труб хомутами.
10.19.6. Соединить цепь ручного тормоза с триангелем тормозной
передачи передней тележки.
10.19.7. Подсоединить
силовые
кабели
к
тяговым
электродвигателям с последующей подвеской их на предохранительные
цепи.
10.19.8. Подсоединить воздуховоды для охлаждения к тяговым
электродвигателям.
10.19.9. Подсоединить привод скоростемера к редуктору первой
колесной пары передней тележки.
10.19.10. Регулировку
рессорного
подвешивания
тележки
производить на горизонтальном и прямом участке
пути
после
предварительной обкатки тепловоза на заводских путях.
Размер "А" должен быть в пределах 40 мм. Контролировать на
нивелированном
пути
после
окончательного
взвешивания
при
экипированном тепловозе в соответствии с ТУ на взвешивание, Для
обеспечения размера "А" допускается устанавливать или снимать
пластины одинаковой толщины до 8 мм, для всех осей одной тележки.
10.20. Установка устройства для обмыва лобовых стекол кабины.
10.20.1. Крепление
бака
для воды должно быть надежным.
Шаткость не допускается.
10.20.2. Подтекание и образование капель в местах соединения
труб не допускается.
10.20.3. Перед
монтажом системы трубы продуть: проверить
внутреннюю поверхность бака на отсутствие посторонних предметов.
Монтаж резьбовых цилиндрических соединений труб производить с
подмоткой из пеньки на белилах цинковых густотертых. До постановки
насадок систему продуть воздухом.
10.20.4. Смонтированное устройство опробовать в работе. Вода
из наконечников должна равномерно смывать стекла кабины в районе
щеток стеклоочистителей.
10.20.5. Воздухопроводы
испытать
совместно с питательной
магистралью крана машиниста.
10.21. Монтаж трубопроводов
10.21.1. Перед
монтажом трубопроводов трубы осмотреть на
отсутствие порчи резьб и привалочных поверхностей.
10.21.2. При монтаже трубопровода водяной системы на тепловозе
соблюдать следующие требования:
1) монтаж
резьбовых
соединений,
имеющих
контргайки,
производить с подмоткой из пеньки 1С ГОСТ 10379-76 на свинцовом
сурике, разведенном олифой натуральной. Допускается постановка
пеньки на белилах литопонных ОСТ 6-10-417.78, разведенных олифой
натуральной;
2) уплотнение по сопрягаемым поверхностям упругого соединения
производить путем равномерной затяжки болтов. При этом зазор между
фланцами по контуру должен быть равномерным 2 - 8 мм, допускается
выпучивание резины не более 5 мм, при зазоре 2 мм.
3) разрешается маховики вентилей развертывать в любое удобное
для доступа к ним положение;
4) допускается подгибка поддержек, кронштейнов при установке;
5) трубопровод проверить на герметичность:
а) с отключением дизеля и расширительного бака с установкой
технологических заглушек опрессовкой водой давлением 0,25 - 0,3
МПа (2,5 - 3 кгс/кв.см). Места соединений труб обстучать молотком
массой
400
г; течи и потения не допускаются. Допускается
опрессовку производить воздухом давлением 0,25 - 0,3 МПа (2,5 - 3
кгс/кв.см) в течение 5 мин.; падение давления не более 0,02 МПа
(0,2 кгс/кв.см).
После испытания снять заглушки и установить штатные прокладки.
Допускается опрессовка воздухом с обмыливанием мест соединений;
б) с
включением
дизеля
и
расширительного
бака
гидроопрессовкой давлением 0,15 - 0,2 МПа (1,5 - 2 кгс/кв.см).
Допускается опрессовка воздухом давлением 0,15 - 0,2 МПа (1,5 - 2
кгс/кв.см)
с
обмыливанием
мест
соединений
к
дизелю,
расширительному баку и водомерному устройству;
в) окраску труб произвести под цвет прилегающих поверхностей.
Кольца и стрелки нанести в доступных для осмотра местах труб
эмалью ПФ-115 зеленой согласно требованиям сборочного чертежа
трубопровода водяной системы.
10.21.3. При монтаже трубопровода масляной системы выполнить
требование п.10.21.2.2,
а
затем
проверить на герметичность
опрессовкой воздухом давлением 0,5 МПа (15 кгс/кв.см) в течение 5
мин.
Падение давления не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см). При этом
должны
быть отсоединены трубы от дизеля и терморегулятора.
Покрытие также под цвет прилегающих поверхностей, Цветовые кольца
и стрелки наносить эмалью ПФ-115 коричневой согласно требованиям
сборочного чертежа трубопровода масляной системы.
10.21.4. Монтаж трубопровода топливной системы производить с
соблюдением следующих требований:
1) все резьбовые соединения должны быть затянуты до отказа;
2) допускается подгибка и подгонка поддержек;
3) трубопровод испытать воздухом давлением 0,5 - 0,01 МПа
(5 - 0,1 кгс/кв.см) в течение 5 мин. Падение давления 0,02 - 0,01
МПа (0,2 - 0,1 кгс/кв.см).
При опрессовке
топливные
трубы
отсоединить
от дизеля,
заборного устройства топливного бака и
топливоподкачивающего
агрегата, Допускается опрессовка с применением обмыливания до
устранения течи давлением 0,4 - 0,01 МПа (4 - 0,1 кгс/кв.см).
4) покрытие под цвета прилегающих поверхностей. Стрелки и
кольца наносить эмалью
ПФ-115
желтой
согласно
требованиям
сборочного чертежа трубопровода топливной системы.
10.21.5. После установки воздухопровода песочной
системы,
проверить его на герметичность при испытании всего воздухопровода
тепловоза воздухом рабочего давления.
Пескоподачу регулировать
на производительность 750 - 200
г/мин. под каждое колесо вращением регулировочного винта форсунки.
10.21.6. При
установке
трубопровода
тормоза
в
кабине
машиниста:
а) тормозные цилиндры передней тележки соединить со штуцером
черной стрелки манометра, тормозные цилиндры задней
тележки
соединить со штуцером красной стрелки манометра;
б) питательную магистраль соединить со
штуцером
красной
стрелки манометра, тормозную магистраль соединить со штуцером
черной стрелки манометра.
10.22. Установка крыши тепловоза
10.22.1. Непрямолинейность образующих поверхностей не более 3
мм. Непараллельность образующих поверхности не более 2 мм на 1
метре. Отклонение контура от номинальных размеров не более 5 мм.
10.22.2. Отверстия под самонарезные шурупы сверлить в каркасе
диаметром 3,5 мм, шагом 150 - 250 мм.
10.22.3. Допускается крепления внутренней обшивы производить
сварным швом по ГОСТ 14771.76 НЗ 3-30/120.
10.22.4. Непрямолинейность кромок каркаса крыши не более 2 мм
на 1 метре и не более 5 мм на всей длине.
10.22.5. Крышу испытать на водонепроницаемость поливом воды.
Течь не допускается.
10.22.6. Соединить по кузову в разьемах электрическую проводку,
10.23. Установка вентилятора кузова
10.23.1. Уложить новое уплотнение из резины в отбуртовку
проема под установку вентилятора.
10.23.2. Установить собранный вентилятор на крышу, закрепить,
подсоединить электрические провода и трубопровод воздуха.
10.23.3. Проверить состояние установочного винта. Ход поршня
должен быть не менее 85 мм.
10.23.4. Установить крышку диффузора.
10.24. Установка глушителя
10.24.1. Установку глушителя в крышу производить до постановки
ее на тепловозе.
10.24.2. Равномерность зазора между ограждениями глушителя
обеспечить перемещением ограждений по пазам кронштейнов.
10.24.3. Перед установкой компенсатора обеспечить соосность
входного патрубка глушителя и фланца турбокомпрессора
путем
перемещения глушителя в пазах кронштейнов и применения прокладок.
10.24.4. Снятие планок производить после обтяжки фланцевых
соединений
компенсатора.
Запрещается
снимать
планки
до
окончательной установки компенсатора.
10.24.5. Перед установкой насадка выставить рамку выпускного
патрубка корпуса глушителя заподлицо с фланцевой поверхностью люка
крыши кузова, отклонение поверхностей от прилегающей плоскости
крыши не более 1 мм, выступание поверхности рамки
корпуса
глушителя не допускается. При увеличении размера между нижней
поверхностью фланца насадка и поверхностью верхнего листа корпуса
глушителя более 127 мм, установить планку крепления стенки уголка
к корпусу глушителя так, чтобы закрыть вертикальную прорезь в
стенке уголка опирания крышки и насадка.
10.24.6. Все резьбовые соединения сливной трубы должны быть
соосными и затянуты до отказа. Допускается при монтаже сливной
трубы подгонка трубы, скобы и поддержки по месту.
10.25. Установка тифона
10.25.1. Сальники под гайками толкателей, уплотнения стержней
клапана и уплотнительные кольца под крышками клапана при сборке
установить новые.
10.25.2. Болты
крепления
тифонов и резьбовые соединения
трубопроводов должны быть надежно затянуты.
10.25.3. Трубу в сборе перед постановкой обстучать и продуть
воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).
10.25.4. Работу тифонов и герметичность трубопровода проверить
при испытании всего воздухопровода на тепловозе. Звук, издаваемый
тифоном, должен быть чистый, ровный тон. После регулировки тифона
регулировочную гайку застопорить зажимом.
10.26. Монтаж аккумуляторной батареи
10.26.1. Установку аккумуляторных секций и соединение
их
произвести в соответствии со схемой чертежа. Секции закрепить
посредством
зажимов
балок.
Для
обеспечения
надежного
электрического соединения, контактные гайки затянуть.
10.26.2. Толкатель должен свободно перемещаться во втулках,
вваренных в диафрагму Ферм рамы.
10.26.3. Разделку
проводов
и
опрессовку
наконечника
производить по ОСТ 24.874.01-76.
10.26.4. Установка аккумуляторной батареи с разными номерами
секций не допускается.
10.26.5. На торцевых стенках четырех секций нанести дату
приведения аккумуляторных батарей в рабочее состояние шрифтом ПО
20 ГОСТ 2930-62 эмалью ПФ115 белой ГОСТ 6465-76.
10.27. Установка приборов
10.27.1. Трубы
испытать на плотность при общей проверке
трубопровода на тепловозе. Течь и потение не допускаются.
10.27.2. Участки каппиляров, в местах крепления их хомутиками,
во избежание перетирания обернуть резиновыми прокладками.
Перемещение капилляров в местах крепления и провисания между
креплениями не допускаются.
10.27.3. Капилляры реле не должны иметь крутых: изгибов.
Радиус изгиба должен быть не менее 35 мм. Излишнюю
длину
капилляров закрепить хомутиками.
10.27.4. Уставки
датчиков
реле
температуры
Т35
перед
установкой на тепловоз проверить в соответствии с инструкцией
ТЭ.00.00.000.Д34, при
реостатных
испытаниях
температуру
срабатывания датчиков Т35 проверить в соответствии с инструкцией
на
реостатные
испытания.
Проверку производить по ртутному
термометру с ценой деления шкалы не более 0,5 град.С.
10.27.5. Разрешается прокладку труб выполнить по месту. Радиус
изгиба труб не менее 30 мм.
10.27.6. Перед первым запуском дизеля, отсоединить трубки от
демпферов ДВ и топливоподкачивающей помпы.
10.27.7. Прокладку капилляров по дизелю проводить в местах, не
доступных для механических повреждений, закрепив
их
лентой
бандажной.
10.28. Установка утеплительных щитов
10.28.1. При установке вала и втулки приводного вала, выводные
валы редуктора и щита смазать смазкой ЖРО ТУ 32 ЦТ 520-83.
Соединение их должно быть подвижным в осевом направлении.
10.28.2. Несоосность вала щита и вала редуктора не более 2 мм.
10.28.3. Провисание ветвей тягового каната от усилия 2 кгс в
средней части между блоком и барабаном не более 20 мм.
10.28.4. Заслонка должна свободно подниматься и опускаться.
Закрытие и открытие щитов должно быть плавным, без заеданий и
заклинивания.
10.28.5. На панели приводного устройства нанести эмалью ПФ-115
ГОСТ 6465-76 красной стрелку и надпись "Закр.", шрифтом ПО-14 ГОСТ
2930.62.
10.29. Монтаж автоматической локомотивной сигнализации.
10.29.1. Подключение
проводов
к
аппаратуре выполнить в
соответствии с электрической схемой тепловоза.
10.29.2. Трубки
полихлорвиниловые
надевать
с зазором в
кондуиты на 30 - 50 мм. Пайку проводов производить припоем Пк10
ПОССу 40-2 ГОСТ 21931-76 с применением флюса: канифоль сосновая,
А, растворенная в этиловом спирте.
10.29.3. Установку
и испытание устройств АЛСН произвести
согласно инструкции 2ТЭ10В.00.01.000Д132.
10.30. Монтаж привода скоростемера
10.30.1. Система валов привода скоростемера, при отсоединенном
от червячного редуктора телескопическом вале, должна свободно
вращаться от усилия руки.
10.30.2. Шарнирные звенья карданов и, сопряженное с квадратом
валика,
отверстие
заправить
смазкой
ЖРО ТУ 32 ЦТ520-83.
Телескопический вал смазать маслом осевым любой марки.
10.30.3. Осевое
перемещение воловин телескопического вала
должно быть легким и
свободным.
Величина
перемещения
от
номинального положения не менее (+-) 100 мм.
10.31. Установка шторок
10.31.1.
Перед установкой шторки проверить работу механизма
подъема шторки, при необходимости отрегулировать согласно чертежа.
10.31.2. Перед установкой барабана механизм завести по часовой
стрелке на 5 - 7 оборотов. Поверхность шейки оси барабана смазать
смазкой ЖРО ТУ 32 ЦТ 520-83.
10.32. Монтаж санузла
10.32.1. При монтаже санузла соблюдать следующие требования:
1) резьбы шарово-конусных и цилиндрических соединений труб
должны быть надежно затянуты;
Допускается монтаж
резьбовых
соединений
с
трубной
цилиндрической резьбой производить с подмоткой из пеньки на
свинцовом сурике или на белилах литопонных, разведенных олифой
льняной натуральной;
2) трубы должны быть прочно укреплены в скобах и поддержках;
3) рифленые поверхности крышки и заделок унитаза должны быть
на уровне щитков пола;
4) зазор между крышкой и щитками пола должен быть не более 3
мм.
11. ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
11.1. Реостатные испытания
11.1.1. Целью
реостатных
испытаний
является регулировка
электрической схемы для
получения
требуемых
характеристик,
контроль
правильности
и
надежности
монтажа,
работы
мотор-вентилятора тяговых электродвигателей
и
выпрямительной
установки,
компрессора,
пневматической
арматуры,
электрооборудования, холодильника и других механизмов и устройств
тепловоза, при одновременной проверке работы дизель-генераторной
установки.
11.1.2. При
выпуске тепловоза из капитальных КР-1, КР-2
ремонтов должны быть произведены реостатные испытания согласно
инструкции 2ТЭ116.00.00.000Д11.
11.1.3. Тепловоз, проходящий реостатные
испытания
должен
пройти экологический контроль в соответствии с указанием МПС
России от 17.01.94г, N Г-615 с заполнением формуляра утвержденной
формы. Допускается
проведение
экологического
контроля
дизель-генераторной установки при стендовых испытаниях на станции
испытания дизелей.
11.2. Путевые испытания
11.2.1. Путевые испытания производить в два этапа (испытания
на заводских путях и на путях МПС) согласно местной инструкции,
разработанной на основе инструктивных указаний 105.25000.00375 и
инструкции
на
пробеговые
испытания ПО "Лугансктепловоз" N
2ТЭ116.00. 00.005 Д173.
12. ОКРАСКА И МАРКИРОВКА ТЕПЛОВОЗА
с
12.1. Окраску и маркировку тепловоза произвести в соответствии
техническими
условиями "Покрытия защитные и декоративные
локомотивов железных дорог колеи 1520 мм. Технические требования
при капитальном ремонте" ТУ 32-ЦТ-РТЭ, 33-91 и чертежами ПО
"Лугансктепловоз".
13. КОНСЕРВАЦИЯ И ОТПРАВКА ТЕПЛОВОЗА
13.1. Подготовка тепловоза
к
отправке в депо,
а
также
консервация узлов и агрегатов производится в соответствии с
требованиями Инструкции о порядке
пересылки
локомотивов
и
моторвагонного подвижного состава.
13.2. На
пересылаемый в недействующем состоянии тепловоз
назначается
проводник,
который
несет
ответственность
за
безопасность
следования
тепловоза,
доставку
тепловоза
в
сохранности к месту назначения согласно Инструкции проводнику
недействующего тепловоза (дизель-поезда) N 105.87000.2.905-76.
14. ПУСК ТЕПЛОВОЗА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
14.1. Подготовка тепловоза к работе после капитального ремонта
производится в соответствии с п.3.4., 3.5., 3.6., 3.7 Инструкции
по эксплуатации тепловоза 2ТЭП6 N 2ТЭ116.00.00.006ИЭ.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
НОРМЫ
ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ И ИЗН0С0В ДЕТАЛЕЙ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ
РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗА 2ТЭ116
----------------------------T-----------------T------------------¬
¦Наименование нормируемых
¦Чертежный размер,¦Допускаемый размер¦
¦размеров
¦мм
¦при выпуске из
¦
¦
¦
¦капитальных
¦
¦
¦
¦ремонтов KP-1;
¦
¦
¦
¦КР-2, мм
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1. ДИЗЕЛЬ 1А-5Д49
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.1. Коленчатый вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр коренной шейки
¦220 -0,029
¦220 - 0,06
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр шатунной шейки
¦190 -0,029
¦190 - 0,06
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск овальности,
¦0,01
¦0,02
¦
¦конусообразности,
¦
¦
¦
¦седлообразности,
¦
¦
¦
¦бочкообразности коренных
¦
¦
¦
¦и шатунных шеек (стальной ¦
¦
¦
¦вал)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск биения коренных
¦0,05
¦0,06
¦
¦шеек относительно вала
¦
¦
¦
¦оси коленчатого вала
¦
¦
¦
¦(стальной вал)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск относительного
¦0,03
¦0,03
¦
¦биения соседних коренных
¦
¦
¦
¦шеек (стальной вал)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦
¦
¦
¦коренной шейкой и
¦
¦
¦
¦подшипником
¦
¦
¦
¦а) по обмеру
¦0,19-321
¦0,19-0,34
¦
¦б) по щупу
¦0,14-0,29
¦0,14-0,31
¦
¦в горизонтальной плоскости,¦0,06
¦0,06
¦
¦не менее
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег колен вала ¦0,1-0,45
¦0,1-0,5
¦
¦в упорном подшипнике
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор
¦0,14-0,259
¦0,14-0,30
¦
¦между шатунной шейкой и
¦
¦
¦
¦подшипником (по обмеру)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в посадке втулки
¦0,036-0,158
¦0,036-0,16
¦
¦черт. 6Д49.8.13-3 в
¦
¦
¦
¦коленчатый вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка болтов черт.
¦зазор 0-0,006
¦зазор 0-0,006
¦
¦2Д49.8.02 крепления
¦
¦
¦
¦шестерни к кольцу
¦натяг 0-0,028
¦натяг 0-0,03
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.2. Антивибратор
¦
¦
¦
¦комбинированный
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Овальность внутренних
¦0,025
¦0,03
¦
¦поверхностей отверстий
¦
¦
¦
¦втулок в дисках ступицы и ¦
¦
¦
¦маятниках
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг в постановке втулок ¦
¦
¦
¦в ступицу и маятники:
¦
¦
¦
¦по диаметру 95
¦0,08-0,1
¦0,08-0,1
¦
¦по диаметру 105
¦0,1-0,12
¦0,1-0,12
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг постановки шпильки ¦0,005-0,015
¦ 0,005-0,015
¦
¦черт.5Д49.12.37 в ступицу ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг в постановке штифтов ¦0,01-0,02
¦0,01-0,02
¦
¦черт.5Д49.12.25-2 в
¦
¦
¦
¦антивибратор
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.3. Корпус и закрытие
¦
¦
¦
¦коленчатого вала
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,23-0,48
¦0,23-0,5
¦
¦отбойником и
¦
¦
¦
¦маслоулавливателем
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки отбойника на ¦0,133-0,226
¦0,133-0,23
¦
¦коленчатый вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Размер между торцами
¦1-4
¦1-4
¦
¦отбойника и
¦
¦
¦
¦маслоулавливателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.4. Поршень
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр отверстия в тронке ¦95 + 0,035
¦95,04
¦
¦под палец (в сборе с
¦
¦
¦
¦головкой)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск овальности
¦0,015
¦0,015
¦
¦поверхности отверстия под ¦
¦
¦
¦палец в тронке
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Конусообразность
¦0,01
¦0,01
¦
¦поверхности отверстия под ¦
¦
¦
¦палец в тронке
¦
¦
¦
¦(полуразность диаметров)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота ручья в головке
¦
¦
¦
¦поршня:
¦
¦
¦
¦а) под компрессионные
¦
+0,05
¦5,2
¦
¦кольца
¦5,07
¦
¦
¦б) под маслосъемное
¦ +0,025
¦6,1
¦
¦кольцо
¦6
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в замке
¦ +8
¦ +8
¦
¦компрессионных и
¦30
¦30
¦
¦маслосъемных колец в
¦
¦
¦
¦свободном состоянии
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в замке поршневых
¦
¦
¦
¦колец в рабочем состоянии: ¦
¦
¦
¦а) у верхних двух
¦
¦
¦
¦компрессионных
¦0,9 + 0,27
¦0,9-1,17
¦
¦б) у нижнего
¦
¦
¦
¦компрессионного
¦0,8 + 0,24
¦0,8-1,04
¦
¦в) у маслосъемных
¦0,9 + 0,27
¦0,9-1,17
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в ручьях поршневых
¦
¦
¦
¦колец:
¦
¦
¦
¦а) 1, 2-го компрессионных ¦0,184-0,305
¦0,184-0,4
¦
¦б) третьего компрессионного¦0,12-0,17
¦0,12-0,25
¦
¦в) первого маслосъемного
¦0,10-0,17
¦0,10-0,25
¦
¦г) второго маслосъемного
¦0,12-0,17
¦0,12-0,25
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота ручья в тронке
¦
¦
¦
¦поршня:
¦
¦
¦
¦а) под первое маслосъемное ¦
¦
¦
¦кольцо
¦8,5 + 0,03
¦8,6
¦
¦б) под второе маслосъемное ¦
¦
¦
¦кольцо
¦6 + 0,025
¦6,1
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршневым
¦0-0,57
¦0-0,6
¦
¦пальцем и отверстием 95 мм ¦
¦
¦
¦в тронке
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Наружный диаметр поршневого¦
¦
¦
¦пальца
¦95 - 0,022
¦94, 95
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск овальности,
¦0,005
¦0,01
¦
¦конусообразности,
¦
¦
¦
¦бочкообразности,
¦
¦
¦
¦седлообразности наружной
¦
¦
¦
¦поверхности поршневого
¦
¦
¦
¦пальца
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршневым
¦0,08-0,162
¦0,08-0,18
¦
¦пальцем и втулкой верхней ¦
¦
¦
¦головки шатуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор между
¦1,0-2,75
¦1,0- 2,75
¦
¦стопорным кольцом и
¦
¦
¦
¦торцом поршневого пальца
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между стаканом и
¦0,03-0,09
¦0,03-0,13
¦
¦тронком поршня
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между головкой
¦0,036-0,106
¦0,036-0,15
¦
¦поршня и тронком по
¦
¦
¦
¦диаметру 120 (+0,35) мм
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.5. Шатуны
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск овальности втулки
¦0,02
¦0,02
¦
¦под палец прицепного
¦
¦
¦
¦шатуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск конусообразности
¦0,01
¦0,01
¦
¦отверстия втулки под палец ¦
¦
¦
¦прицепного шатуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск овальности
¦0,015
¦0,02
¦
¦поверхности втулки верхней ¦
¦
¦
¦головки шатуна под
¦
¦
¦
¦поршневой палец
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки втулок в
¦0,11-0,14
¦0,11-0,14
¦
¦верхнюю головку шатунов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки в главный
¦0,072-0,102
¦0,072-0,11
¦
¦шатун втулки пальца
¦
¦
¦
¦прицепного шатуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Палец прицепного шатуна:
¦
¦
¦
¦а) диаметр
¦70 (-0,019)
¦69,95
¦
¦б) допуск круглости
¦0,03
¦0,03
¦
¦наружной поверхности
¦
¦
¦
¦в) допуск конусообразности,¦0,008
¦0,01
¦
¦бочкообразности и
¦
¦
¦
¦седлообразности наружной
¦
¦
¦
¦поверхности (полуразность ¦
¦
¦
¦диаметров)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между пальцем
¦0,06-0,12
¦0,06-0,14
¦
¦прицепного шатуна и втулкой¦
¦
¦
¦в главном шатуне
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор (разбег)
¦0,82-0,30
¦1,0-0,30
¦
¦по индикатору между
¦
¦
¦
¦торцовой поверхностью
¦
¦
¦
¦затылка прицепного шатуна ¦
¦
¦
¦и проушиной главного шатуна¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой черт. ¦0,3-2,2
¦0,3-2,2
¦
¦5Д49.17.20-1 и стержнем
¦
¦
¦
¦прицепного шатуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦0,8-5
¦0,8-5
¦
¦верхней головкой шатуна и ¦
¦
¦
¦бобышками поршня
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег главного
¦0,4-0,96
¦0,4-1,1
¦
¦шатуна по шейке коленчатого¦
¦
¦
¦вала (по индикатору)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг шатунных вкладышей
¦0,12-0,16
¦0,12-0,16
¦
¦в приспособлении
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор на масло между
¦0,14-0,259
¦0,14-0,28
¦
¦шатунной шейкой коленчатого¦
¦
¦
¦вала и вкладышем
¦
¦
¦
¦(по обмеру)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.6. Валоповоротный
¦
¦
¦
¦механизм
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Делительная толщина витка ¦
-0,52
¦
¦
¦червяка
¦10,2
¦9,2
¦
¦
¦
-0,77
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между зубьями червяка¦0,4-0,9
¦0,4-1,0
¦
¦и колеса червячного
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег червяка
¦0,1-0,3
¦0,1-0,3
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между валом червяка ¦0,025-0,080
¦0,025-0,2
¦
¦и втулками поворотного
¦
¦
¦
¦кронштейна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.7. Блок цилиндров
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск соосности постелей ¦
¦
¦
¦опор коренных подшипников в¦
¦
¦
¦вертикальной плоскости:
¦
¦
¦
¦а) на длине блока
¦¦0,05
¦
¦б) по соседним опорам
¦¦0,02
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск соосности постелей ¦
¦
¦
¦опор коренных подшипников в¦
¦
¦
¦горизонтальной плоскости
¦
¦
¦
¦а) на длине блока
¦¦ 0,05
¦
¦б) по соседним опорам
¦¦ 0,02
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадочные пояса блока
¦
¦
¦
¦под гильзы цилиндров и
¦
¦
¦
¦зазор посадки гильз:
¦
¦
¦
¦а) верхний: диаметр
¦340(+0,57)
¦340,15
¦
¦
зазор
¦0,21-0,349
¦0,21-0,44
¦
¦б) средний: диаметр
¦320(+0,1)
¦320,2
¦
¦
зазор
¦0,062-0,219
¦0,062-0,32
¦
¦в) нижний: диаметр
¦295(+0,057)
¦295,15
¦
¦
зазор
¦0,056-0,158
¦0,056-0,25
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск плоскостности
¦0,1
¦0,3
¦
¦привалочных поверхностей по¦
¦
¦
¦лапам на длине 3140 мм,
¦
¦
¦
¦верхнему листу под лоток и ¦
¦
¦
¦верхних плит блоков под
¦
¦
¦
¦крышки цилиндров
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Износ верхних плит блока
¦¦0,3
¦
¦под крышки цилиндров
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина привалочных лап
¦30
¦29
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр постелей под
¦235 (+0,046)
¦235,05
¦
¦коренные подшипники
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг коренных подшипников ¦0,18-0,22
¦0,18-0,22
¦
¦(выступание торца стыка) в ¦
¦
¦
¦припособлении при усилии
¦
¦
¦
¦4900 кгс(+-) 98 кгс
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.8. Привод
¦
¦
¦
¦распределительного вала
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,16-0,59
¦0,16-0,6
¦
¦шестерни черт.1А-6Д49.69. ¦
¦
¦
¦4СБ с шестерней
¦
¦
¦
¦коленчатого вала
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,12-0,52
¦0,12-0,55
¦
¦шестерен черт.
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.4СБ
¦
¦
¦
¦и 1-5Д49.69.05-1
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,16-0,56
¦0,16-0,6
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
¦черт.1-5Д49.69.05-1 и
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.05
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,12-0,51
¦0,12-0,55
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
¦черт.1-5Д49.69.05-1 и
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.5СБ
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,13-0,46
¦0,13-0,5
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
¦черт.1-5Д49.69.05-1 и
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.8СБ
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,082-0,42
¦0,082-0,45
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
¦черт.1А-6Д49.69.8СБ и
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.9СБ-03
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,08-0,46
¦0,08-0,5
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
¦черт.1А-6Д49.69.5СБ и
¦
¦
¦
¦1А-6Д49.69.06
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег шестерен в
¦0,6-0,8
¦0,6-0,8
¦
¦подшипниках
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг подшипника
¦0,01-0,045
¦0,01-0,045
¦
¦N 7042315КЗМ на вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка наружного кольца
¦натяг 0,030
¦натяг 0,030
¦
¦подшипника N 70423115
¦зазор 0,035
¦зазор 0,035
¦
¦КЗМ в обойму
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг подшипника
¦0,013-0,065
¦0,013-0,065
¦
¦N 7042130КЗМ на вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка наружного кольца
¦натяг 0,036
¦натяг 0,036
¦
¦подшипника N 70423130 КЗМ ¦зазор 0,041
¦зазор 0,041
¦
¦в обойму
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг подшипника
¦0,009-0,039
¦0,009-0,039
¦
¦N 7042208М на вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка наружной обоймы
¦натяг 0,021
¦натяг 0,021
¦
¦подшипника N 7042208М в
¦зазор 0,022
¦зазор 0,022
¦
¦обойму
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск соосности осей
¦0,4
¦0,4
¦
¦распределительного вала
¦
¦
¦
¦и шестерни
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.9. Крышка цилиндра
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,24-0,325
¦0,24-0,33
¦
¦седлом выпускного клапана ¦
¦
¦
¦и крышкой цилиндра
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой ход седла выпускного¦0,16-0,33
¦0,16-0,35
¦
¦клапана
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг в посадке
¦0,01-0,046
¦0,01-0,046
¦
¦направляющих
¦
¦
¦
¦втулок на крышке
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между направляющей
¦
¦
¦
¦втулкой и стержнем клапана:¦
¦
¦
¦а) выпускного
¦0,174-0,236
¦0,174-0,25
¦
¦б) впускного
¦0,132-0,194
¦0,132-0,2
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между
¦
¦
¦
¦металлокерамической втулкой¦
¦
¦
¦и стержнем клапана:
¦
¦
¦
¦а) выпускного
¦0,114-0,166
¦0,114-0,17
¦
¦б) впускного
¦0,072-0,124
¦0,072-0,13
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в посадке втулки
¦0,008-0,045
¦0,008-0,045
¦
¦гидротолкателя в рычаге
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ход клапана впускного или ¦22
¦22
¦
¦выпускного
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Клапаны впускные:
¦
¦
¦
¦а) утопание
¦0,32
¦0,32
¦
¦б) выступание
¦0,62
¦0,62
¦
¦утопание выпускного клапана¦0-0,8
¦0-0,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между торцем
¦
¦
¦
¦толкателя и донышком втулки¦
¦
¦
¦гидротолкателя:
¦
¦
¦
¦а) для впускных клапанов
¦0,4-0,6
¦0,4-0,6
¦
¦б) для выпускных клапанов ¦0,6-0,8
¦0,6-0,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег рычага при
¦0,2-0,6
¦0,2-0, 6
¦
¦затянутых шпильках
¦
¦
¦
¦крепления закрытия
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью и втулкой ¦0,05-0,135
¦0,05-0,15
¦
¦рычага
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между торцем бурта
¦Щуп 0,03 мм не должен проходить
¦
¦втулки гидротолкателя и
¦
¦
¦рычагом
¦
¦
+---------------------------+-----------------T------------------+
¦Осевой люфт колпачка
¦0,3-0,6
¦0,3-0,6
¦
¦шпинделя индикаторного
¦
¦
¦
¦крана
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ход шпинделя индикаторного ¦3,8(+-)1
¦2,8-5
¦
¦крана
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.10. Форсунки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ход иглы распылителя
¦0,75 (+-) 0,05
¦0,75 (+-) 0,05
¦
¦Монтажный зазор между
¦не более 0,02
¦не более 0,02
¦
¦стержнем и корпусом
¦
¦
¦
¦щелевого фильтра
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина уплотнительного
¦ ¦0,1-0,4
¦
¦пояска на рабочем конусе
¦
¦
¦
¦иглы
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.11. Насос топливный
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Подъем нагнетательного
¦
+0,2
¦
¦
¦клапана
¦1,5
¦1,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между клапаном и
¦0,006-0,015
¦0,006-0,02
¦
¦корпусом нагнетательного
¦
¦
¦
¦клапана
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина притирочного пояска ¦не более 0,2
¦не более 0,4
¦
¦у основания запорного
¦
¦
¦
¦конуса клапана
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью и втулкой ¦0,065-0,111
¦0,065-0,12
¦
¦толкателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой и
¦0,065-0,119
¦0,065-0,14
¦
¦роликом толкателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью и корпусом¦0-0,034
¦0-0,04
¦
¦толкателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между фаской ролика ¦не менее 0,3
¦не менее 0,3
¦
¦и корпусом толкателя при
¦
¦
¦
¦крайнем положении ролика
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между корпусом
¦0,03-0,09
¦0,03-0,14
¦
¦толкателя и направляющей
¦
¦
¦
¦толкателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Наружный диаметр ролика
¦40(-0,16)
¦39,7
¦
¦толкателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между рейкой и
¦0,03-0,245
¦0,03-0,25
¦
¦корпусом топливного насоса ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины топливного ¦86
¦86
¦
¦насоса в свободном
¦
¦
¦
¦состоянии
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между корпусом насоса¦0,032-0,127
¦0,032-0,13
¦
¦и нагнетательным клапаном ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевое перемещение рейки
¦не более 0,4
¦не более 0,4
¦
¦при зафиксированном
¦
¦
¦
¦плунжере
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.12. Лоток с
¦
¦
¦
¦распределительным
¦
¦
¦
¦механизмом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между подшипником
¦0,018-0,085
¦0,018-0,085
¦
¦и лотком
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между подшипником
¦0,1-0,244
¦0,1-0,25
¦
¦и опорной втулкой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой зазор между торцом ¦0,107-0,26
¦0,107-0,26
¦
¦подшипника и торцом
¦
¦
¦
¦приводной втулки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между торцами гайки ¦
+0,2
¦
¦
¦и кулака
¦1,75
¦1,0-2,0
¦
¦
¦
-0,7
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг приводной втулки на ¦0,057-0,133
¦0,057-0,133
¦
¦валу
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг втулки
¦0,015-0,03
¦0,015-0,03
¦
¦черт.6Д49.92.26 в
¦
¦
¦
¦подшипнике
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой черт. ¦0,014-0,074
¦0,014-0,074
¦
¦6Д49.92.26 и фиксатором
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор в стыках
¦0,03-0,25
¦0,03-0,25
¦
¦втулок и кулаков
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой
¦0,025-0,1
¦0,025-0,15
¦
¦рычага и осью
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой зазор между
¦0,21-0,88
¦0,21-0,9
¦
¦двумя рычагами
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между роликом и
¦0,1-0,147
¦0,1-0,16
¦
¦плавающей втулкой рычага
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между плавающей
¦0,08-0,13
¦0,08-0,15
¦
¦втулкой и втулкой валика
¦
¦
¦
¦рычага
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой валика ¦0,077-0,122
¦0,077-0,13
¦
¦и валиком рычага
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка валика в проушине ¦зазор 0,015
¦зазор 0,015
¦
¦рычага
¦натяг 0,023
¦натяг 0,023
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг сухаря в рычаге
¦0,002-0,039
¦0,002-0,04
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг втулки в рычаге
¦0,02-0,064
¦0,02-0,064
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг кулака на вал
¦0,015-0,065
¦0,015-0,065
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка втулки опорной
¦зазор 0,01
¦зазор 0,01
¦
¦на вал распределительный
¦натяг 0,04
¦натяг 0,04
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.13. Привод насосов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег шестерен
¦0,5-0,8
¦0,5-0,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег торсионных
¦1,5-8,0
¦1,5-8,0
¦
¦валов водяных насосов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зубьях
¦0,12-0,51
¦0,12-0,51
¦
¦шестерен 1А-5Д49.128.3 и
¦
¦
¦
¦1-5Д49.128.06-2
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зубьях
¦0,15-0,57
¦0,15-0,6
¦
¦шестерен черт.
¦
¦
¦
¦1-А-5Д49.128.3 и
¦
¦
¦
¦1-5Д49.128.9
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.14. Управление топливными¦
¦
¦
¦насосами
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршнем и
¦0,01-0,054
¦0,01-0,06
¦
¦втулкой механизма
¦
¦
¦
¦отключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг втулки корпуса
¦0,008-0,052
¦0,008-0,052
¦
¦механизма отключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между торцами рычагов¦4-4,5
¦4-4,5
¦
¦и упорами механизма
¦
¦
¦
¦отключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.15. Насос
¦
¦
¦
¦топливоподкачивающий
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между цапфой шестерни¦0,04-0,1
¦0,04-0,1
¦
¦и втулками крышки и
¦
¦
¦
¦кронштейна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,12-0,15
¦0,12-0,15
¦
¦шестернями и корпусом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зацеплении ¦0,08-0,28
¦0,08-0,3
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦0,08-0,13
¦0,08-0,15
¦
¦шестернями и крышкой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг втулки на валик
¦0,02-0,074
¦0,02-0,074
¦
¦привода
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг штифта крепления
¦0,013-0,05
¦0,013-0,05
¦
¦втулки на валике
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.16. Привод тахометра
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевое перемещение вал¦0,1-0,2
¦0,1-0,2
¦
¦шестерни
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевое перемещение
¦1,5-2,5
¦1,5-2,5
¦
¦гибкого вала
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между верхним
¦0,5-0,7
¦0,5-0,7
¦
¦торцом резьбовой втулки
¦
¦
¦
¦и тахометром
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка подшипников
¦зазор 0,0065
¦зазор 0,0065
¦
¦N 105 на вал-шестерню
¦натяг 0,0165
¦натяг 0,0165
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка подшипников
¦натяг 0,0135
¦натяг 0,0135
¦
¦N 201 на вал-шестерню
¦зазор 0,0055
¦зазор 0,0055
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка подшипников
¦зазор
¦зазор
¦
¦N 201 в корпус и стакан
¦0,075-0,025
¦0,075-0,025
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.17. Выключатель
¦
¦
¦
¦предельный
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между зубьями
¦0,12-0,36
¦0,12-0,5
¦
¦стакана и шестерни
¦
¦
¦
¦автомата выключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между валиком
¦0,24-0,47
¦0,24-0,5
¦
¦черт. 6Д49.140.07 и
¦
¦
¦
¦стаканом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между кулачком
¦
¦
¦
¦черт.3А-6Д49.140.28 и
¦0,025-0,137
¦0,025-0,15
¦
¦корпусом черт.
¦
¦
¦
¦3В-6Д49.140.01
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между шестерней
¦0,025-0,13
¦0,025-0,15
¦
¦черт.3А-6Д49.140.13 и
¦
¦
¦
¦валиком 3А-6Д49.140.13
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между валиком
¦0,025-0,137
¦0,025-0,15
¦
¦черт.3А-6Д49.140.13 и
¦
¦
¦
¦корпусом черт.3-6Д49.140.01¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег груза на валу¦0,3-0,5
¦0,3-0,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка подшипника
¦натяг 0,081
¦натяг 0,081-0,025 ¦
¦N 704220ВМ на вал груза
¦0,025
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка подшипника
¦натяг 0,010
¦натяг 0,010
¦
¦N 704220ВМ в обойму
¦зазор 0,033
¦зазор 0,033
¦
¦черт.6Д49.140-13-1 и крышку¦
¦
¦
¦черт.6Д49.140.16-1
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между стаканом и
¦0,025-0,112
¦0,025-0,12
¦
¦корпусом автомата
¦
¦
¦
¦выключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между корпусом
¦0,040-0,180
¦0,04-0,2
¦
¦автомата выключения и
¦
¦
¦
¦корпусом предельного
¦
¦
¦
¦выключателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг обоймы черт.
¦0,025-0,085
¦0,025-0,09
¦
¦6Д49, 140-13-1 в корпусе
¦
¦
¦
¦предельного выключателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка крышки черт.
¦Натяг 0,012
¦Натяг 0,012
¦
¦6Д49.140.16-1 в корпусе
¦Зазор 0,047
¦Зазор 0,05
¦
¦предельного выключателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.18. Валопровод
¦
¦
¦
¦вспомогательных агрегатов ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой натяг посадки
¦ +0,5
¦ +0,5
¦
¦полумуфт
¦5
¦5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в посадке полиамидной¦0-0,08
¦0-0,08
¦
¦втулки в полумуфту
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в посадке полиамидной¦0,012-0,069
¦0,012-0,07
¦
¦втулки на проставку
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Посадка втулок черт.
¦Натяг 0,0125
¦Натяг 0,013
¦
¦2-5Д49.159.06 в выточки
¦Зазор 0,0525
¦Зазор 0,055
¦
¦проставок
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.19. Насос
¦
¦
¦
¦маслопрокачивающий
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор в зубьях
¦0,12-0,23
¦0,12-0,23
¦
¦шестерен
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦0,113-0,207
¦0,113-0,21
¦
¦шестернями и корпусом
¦
¦
¦
¦насоса
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между вершинами
¦0,088-0,241
¦0,09-0,3
¦
¦зубьев шестерней и корпусом¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,05-0,137
¦0,05-0,14
¦
¦втулками и цапфами шестерен¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.20. Насос масляный
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между щитками
¦0,16-0,28
¦0,16-0,3
¦
¦шестерен и втулками
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью черт.
¦0,159-0,255
¦0,159-0,26
¦
¦74976.10 и втулками
¦
¦
¦
¦черт. 74976.09, 74976.11
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью черт.
¦0,009-0,075
¦0,009-0,08
¦
¦74976.10 и расточками в
¦
¦
¦
¦крышках
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор торцевой между
¦0,28- 0,48
¦0,28-0,5
¦
¦шестернями и крышками
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.21. Турбокомпрессор
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег ротора в
¦0,2-0,3
¦0,2-0,3
¦
¦упорном подшипнике
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор в
¦0,15-0,2
¦0,15-0,02
¦
¦подшипниках на масло
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор по диску
¦3-7
¦3-7
¦
¦турбины и сопловому
¦
¦
¦
¦аппарату
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦1-1,2
¦1-1,2
¦
¦лопатками вращающегося
¦
¦
¦
¦направляющего аппарата и
¦
¦
¦
¦диффузором
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦1,2-1,35
¦1,2- 1,35
¦
¦лопатками турбины и
¦
¦
¦
¦кожухом соплового
¦
¦
¦
¦аппарата
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг в посадке упорной
¦0,045-0,109
¦0,045-0,11
¦
¦втулки на вал ротора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦0,9-1,2
¦0,2-1,2
¦
¦диффузором и колесом
¦
¦
¦
¦компрессора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между средним
¦0-0,21
¦0-0,21
¦
¦корпусом турбины
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,2-0, 3
¦0,2-0,3
¦
¦сопловым аппаратом и
¦
¦
¦
¦корпусом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦3-6
¦3-6
¦
¦корпусом средним и
¦
¦
¦
¦диффузором
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.22. Фильтр масла
¦
¦
¦
¦центробежный
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между кронштейном
¦0,075-0,187
¦0,075-0,2
¦
¦и клапаном
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки втулки
¦0,023-0,077
¦0,023-0,08
¦
¦черт. 3ФМ.00.022 в
¦
¦
¦
¦кронштейне
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой разбег ротора
¦0,5-2
¦0,5-2
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки втулки в
¦0,033-0,087
¦0,033-0,09
¦
¦колпак
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью ротора
¦0,020-0,073
¦0,020-0,08
¦
¦и втулкой черт.3ФМ 00.016-1¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между осью ротора
¦0,05-0,114
¦0,05-0,15
¦
¦и втулкой черт.3ФМ.00.026 ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки подшипника
¦0,032-0,009
¦0,032-0,01
¦
¦качения на ось ротора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.23. Регулятор
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой зазор между
¦0,04-0,098
¦0,04-0,12
¦
¦шестернями масляного насоса¦
¦
¦
¦и корпусом нижним с плитой ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между валиком и
¦0,016-0,052
¦0,016-0,07
¦
¦шестерней и втулкой плиты ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между приводным
¦0,02-0,063
¦0,02-0,08
¦
¦валиком с шестерней и
¦
¦
¦
¦втулками нижнего корпуса
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между средним
¦0,03-0,09
¦0,03-0,12
¦
¦корпусом и поршнями
¦
¦
¦
¦аккумулятора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между средним
¦0,035-0,06
¦0,035-0,08
¦
¦корпусом и поршнями
¦
¦
¦
¦силового и дополнительного ¦
¦
¦
¦сервомоторов по
¦
¦
¦
¦диаметру 42, диаметру 60
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулками
¦0,02-0,063
¦0,02-0,08
¦
¦шестернями по диаметру 25, ¦
¦
¦
¦диаметру 20
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между шестерней и
¦0,016-0,052
¦0,016-0,07
¦
¦стержнем шестерни червячной¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между золотником
¦0,02-0,042
¦0,02-0,06
¦
¦измерителя скорости и
¦
¦
¦
¦втулкой неподвижной
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между золотником
¦0,016-0,052
¦0,016-0,07
¦
¦измерителя скорости и
¦
¦
¦
¦втулкой подвижной
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между буксой
¦0,02-0,063
¦0,02-0,08
¦
¦измерителя скорости и
¦
¦
¦
¦втулкой наружной
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой
¦0,045-0,094
¦0,045-0,11
¦
¦подвижной и буксой
¦
¦
¦
¦измерителя скорости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой
¦0,036-0,063
¦0,036-0,08
¦
¦неподвижной и буксой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между корпусом
¦0,03-0,04
¦0,03-0,06
¦
¦верхним и поршнем
¦
¦
¦
¦управления оборотами
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между золотником
¦0,02-0,042
¦0,02-0,06
¦
¦управления мощности
¦
¦
¦
¦черт.7РС2.03.100 СБ
¦
¦
¦
¦и втулкой черт. 7РС2.03.066¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой
¦0,03-0,04
¦0,03-0,06
¦
¦черт. 7РС.03.066 и
¦
¦
¦
¦втулкой черт.7РС.03.62
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между штоком и
¦0,025-0,09
¦0,025-0,1
¦
¦втулкой золотника
¦
¦
¦
¦выключения
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршнем и
¦0,03-0,04
¦0,03-0,06
¦
¦корпусом индуктивного
¦
¦
¦
¦датчика
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршнем и
¦0,03-0,06
¦0,03-0,08
¦
¦корпусом гидроусилителя
¦
¦
¦
¦Высота пружин регулятора
¦
¦
¦
¦в свободном состоянии:
¦
¦
¦
¦а) всережимной пружины
¦
+1,5
¦
¦
¦ черт. 7РС1.00.006-1
¦76,5
¦76,5-78
¦
¦б) большой пружины
¦188 + 2,5
¦185-190,5
¦
¦аккумулятора
¦
¦
¦
¦черт.7РС1.02.023
¦
¦
¦
¦в) малой пружины
¦170(+-)12,5
¦167-172,5
¦
¦аккумулятора черт.
¦
¦
¦
¦7PC1.02.24
¦
¦
¦
¦г) пружин поршней силового ¦32,4(+-)1
¦31-33,4
¦
¦и дополнительного
¦
¦
¦
¦сервомоторов черт.
¦
¦
¦
¦1-7РС1.02.007
¦
¦
¦
¦д) пружин втулки механизма ¦
¦
¦
¦регулирования нагрузки
¦
¦
¦
¦черт.7РС2.03.063
¦
20
¦19,9-20,1
¦
¦черт. 7РС2.03.064
¦23,5 (+-) 0,36
¦23-23,86
¦
¦е) пружин гидроусилителя
¦
¦
¦
¦черт.3-7РС2.00.005
¦67 (+-) 11,8
¦65-68,8
¦
¦черт.3-7РС2.00.009
¦19 (+-) 0,36
¦18,6-19,36
¦
¦черт.3-7РС2.00.018
¦39 (+-) 1
¦38-40
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.24. Насос водяной
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦не менее 0,1
¦0,1-0,38
¦
¦рабочим колесом и
¦
¦
¦
¦всасывающей головкой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральные зазоры:
¦
¦
¦
¦а) между корпусом и
¦0-0,09
¦0-0,1
¦
¦всасывающей головкой
¦
¦
¦
¦б) между корпусом и
¦0,018-0,079
¦0,018-0,08
¦
¦станиной
¦
¦
¦
¦в) между корпусом и
¦0,2-0,437
¦0,2-0,45
¦
¦фланцем черт. ВЦ50/12.016 ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между колесом и
¦1,0-3,7
¦1,0-3,7
¦
¦валом при незатянутом
¦
¦
¦
¦конусе
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между втулкой¦не более 0,1
¦не более 0,1
¦
¦отражателем и кольцом А50 ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки втулки¦0,002-0,048
¦0,002-0,048
¦
¦отражателя на вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.25. Управление
¦
¦
¦
¦регулятором.
¦
¦
¦
¦Сервомотор пусковой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между корпусом
¦0,2-0,46
¦0,2-0,5
¦
¦и поршнем пускового
¦
¦
¦
¦сервомотора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между поршнем и
¦0,03-0,12
¦0,03-0,2
¦
¦стаканом пускового
¦
¦
¦
¦сервомотора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между стаканом и
¦0-0,08
¦0-0,08
¦
¦корпусом по посадочному
¦
¦
¦
¦пояску
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1.26. Вентилятор охлаждения¦
¦
¦
¦главного генератора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки втулки
¦0,033-0,087
¦0,033-0,09
¦
¦черт.1-5Д49.151.13.2 на вал¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг посадки подшипников ¦0,003-0,032
¦0,003-0,032
¦
¦N 7-0-310К на вал
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор в ручьях
¦0,06-0,18
¦0,06-0,02
¦
¦уплотнительных колец
¦
¦
¦
¦черт. 1-5Д49.151.46
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Торцевой зазор между
¦не менее 0,5
¦не менее 0,5
¦
¦ступицей колеса и втулкой ¦
¦
¦
¦черт.1-ЗД49.151.13-2
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой натяг колеса и
¦0,6 + 0,15
¦0,6 + 0,15
¦
¦шестерни на валу (от
¦
¦
¦
¦исходного положения)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Боковой зазор между
¦0,12-0,45
¦0,12-0,5
¦
¦зубьями шестерен
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ
¦
¦
¦
¦ОБОРУДОВАНИЕ
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2.1. Блок секций
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Активная длина трубок
¦1206 (+-) 1
¦1156
¦
¦водовоздушной секции
¦
¦
¦
¦радиатора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазоры между секциями
¦не более 2
¦не более 2
¦
¦по фронту
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Количество заглушенных
¦¦1
¦
¦трубок на секцию радиатора ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2.2. Жалюзи боковые и
¦
¦
¦
¦верхние
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность замеров по
¦
¦
¦
¦диагоналям для каркаса:
¦
¦
¦
¦боковых жалюзи
¦не более 2
¦не более 2
¦
¦верхних жалюзи
¦не более 3
¦не более 3
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2.3. Мотор-вентилятор
¦
¦
¦
¦холодильной камеры
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦2-7
¦2-7
¦
¦входным коллектором и
¦
¦
¦
¦колесом вентилятора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой зазор между торцами ¦2-7,5
¦2-7,5
¦
¦колеса и опорой вентилятора¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,98-1,08
¦0,98-1,08
¦
¦колесом вентилятора и
¦
¦
¦
¦статором
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность измерений шага
¦ не более 8
¦не более 8
¦
¦между лопастями мотор¦
¦
¦
¦вентилятора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2.4. Мотор-вентиляторы
¦
¦
¦
¦охлаждения тяговых
¦
¦
¦
¦электродвигателей и
¦
¦
¦
¦выпрямительного шкафа
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между торцем
¦3 - 1
¦3 - 1
¦
¦диффузора и диском колеса ¦
¦
¦
¦вентилятора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальное биение
¦не более 1
¦не более 1
¦
¦покрывающего диска колеса ¦
¦
¦
¦вентилятора относительно
¦
¦
¦
¦диффузора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,19-0, 36
¦0,19-0,4
¦
¦крышкой подшипникового
¦
¦
¦
¦узла и валом ротора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦0,4-0,44
¦0,4-0,45
¦
¦статором и ротором
¦
¦
¦
¦электродвигателя
¦
¦
¦
¦вентилятора выпрямительной ¦
¦
¦
¦установки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦ 0,6-0,64
¦0,6-0,65
¦
¦статором и ротором
¦
¦
¦
¦электродвигателя
¦
¦
¦
¦вентилятора охлаждения
¦
¦
¦
¦тяговых двигателей
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2.5. Отопительно¦
¦
¦
¦вентиляционная установка
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,08-0,54
¦0,08-0,6
¦
¦отверстиями вилок тяги
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск радиального биения ¦0,5
¦0,5
¦
¦колеса вентилятора
¦
¦
¦
¦относительно оси по
¦
¦
¦
¦несущему диску
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск биения колеса
¦0,9
¦0,9
¦
¦вентилятора относительно
¦
¦
¦
¦оси по покрывающему диску ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск радиального биения ¦1,2
¦1,2
¦
¦колеса вентилятора
¦
¦
¦
¦относительно оси по
¦
¦
¦
¦кромкам лопатки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск торцевого биения
¦0,9
¦0,9
¦
¦колеса вентилятора на
¦
¦
¦
¦диаметре 228 мм
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.1. Рама и кузов тепловоза¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Прогиб хребтовых балок
¦не более 5
¦не более 8
¦
¦в горизонтальной плоскости ¦
¦
¦
¦(серповидность)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Прогиб хребтовых балок
¦не более 10
¦не более 15
¦
¦в вертикальной плоскости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность величин прогиба
¦5
¦5
¦
¦продольных балок рамы
¦
¦
¦
¦тепловоза в вертикальной
¦
¦
¦
¦плоскости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр шкворня
¦210(-0,115)
¦209,88
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Наружный диаметр кольца
¦
¦
¦
¦шкворня:
¦
¦
¦
¦черт.ТЭ109.30.05.174,
¦
-0,42
¦
-0,92
¦
¦
2125.30.02.335
¦230
¦230
¦
¦
¦
-0,88
¦
-1,38
¦
¦черт.2ТЭ116.30.02.314
¦230(-0,46)
¦230(-0,96)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Местные вмятины и
¦
¦
¦
¦волнистость металлической ¦
¦
¦
¦обшивы кузова:
¦
¦
¦
¦- передняя и боковые
¦не более 4
¦не более 6
¦
¦стенки
¦
¦
¦
¦- задняя стенка
¦не более 6
¦не более 8
¦
¦- крыша
¦не более 6
¦не более 8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Взаимное несовпадение
¦не более 3
¦не более 5
¦
¦контуров крыш стыкуемых
¦
¦
¦
¦кузовов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Несовпадение зигов в
¦не более 7
¦не более 8
¦
¦местах соединения
¦
¦
¦
¦кузовов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2. Тележка
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.1. Рама тележки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между осями
¦1020(+-)0,5
¦1019,5-1021
¦
¦пазов в кронштейнах рамы
¦
¦
¦
¦тележки под валики буксовых¦
¦
¦
¦поводков вдоль боковины
¦
¦
¦
¦рамы, в одном буксовом
¦
¦
¦
¦проеме
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между
¦1879(+-)1
¦1878-1880
¦
¦внутренними плоскостями
¦
¦
¦
¦паза кронштейнов¦
¦
¦
¦перпендикулярно оси рамы
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между
¦255(+-)0,5
¦254,5-256,5
¦
¦внутренними плоскостями
¦
¦
¦
¦пазов в одном кронштейне
¦
¦
¦
¦рамы для поводка
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск соосности клиновых ¦1,0
¦1,5
¦
¦пазов левой и правой
¦
¦
¦
¦боковин
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск плоскостности
¦0,6
¦0,8
¦
¦поверхностей базовых
¦
¦
¦
¦каблучков относительно
¦
¦
¦
¦общей плоскости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность в расстояниях
¦0,5
¦0,5
¦
¦между осями пазов левой и ¦
¦
¦
¦правой боковин
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск плоскостности
¦0,6
¦0,8
¦
¦поверхностей базовых
¦
¦
¦
¦каблучков относительно
¦
¦
¦
¦общей плоскости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность в расстояниях
¦0,5
¦0,5
¦
¦между осями пазов в
¦
¦
¦
¦кронштейнах рамы тележки
¦
¦
¦
¦под валики буксовых
¦
¦
¦
¦поводков в буксовых проемах¦
¦
¦
¦для одной колесной пары
¦
¦
¦
¦правой и левой стороны
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между центрами ¦
+0,5
¦
¦
¦клиновых пазов в
¦1065
¦1064,2-1065,6
¦
¦кронштейнах рамы тележки
¦
¦
¦
¦под валики буксовых
¦
¦
¦
¦поводков в одном буксовом ¦
¦
¦
¦проеме по диагонали
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность расстояний от
¦2
¦2
¦
¦внутренних плоскостей пазов¦
¦
¦
¦кронштейнов для крепления ¦
¦
¦
¦буксовых поводков по
¦
¦
¦
¦продольной оси рамы тележки¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Неплоскостность внутренних ¦1
¦1
¦
¦поверхностей всех
¦
¦
¦
¦поводковых скоб (со стороны¦
¦
¦
¦оси рамы) по каждой стороне¦
¦
¦
¦рамы тележки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Продольное смещение
¦0,6
¦1
¦
¦клиновых пазов поводковых ¦
¦
¦
¦скоб одной стороны рамы
¦
¦
¦
¦относительно
¦
¦
¦
¦аналогичных пазов другой
¦
¦
¦
¦стороны
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Неперпендикулярность
¦0,4
¦0,4
¦
¦поводковой скобы по
¦
¦
¦
¦клиновидным пазам на длине ¦
¦
¦
¦345 мм относительно
¦
¦
¦
¦продольной оси рамы тележки¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность расстояний от
¦1,0
¦1,5
¦
¦центров валиков до центров ¦
¦
¦
¦впадин на противоположных ¦
¦
¦
¦сторонах тележки на
¦
¦
¦
¦собранном тепловозе
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние от базовой
¦306(+-)0,5
¦305,5-306,5
¦
¦плоскости верхних
¦
¦
¦
¦поводковых скоб до базовой ¦
¦
¦
¦плоскости нижних поводковых¦
¦
¦
¦скоб
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между осями
¦1850(+-)1
¦1849-1851
¦
¦клиновых пазов нижних
¦
¦
¦
¦поводковых скоб
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск параллельности
¦1,0
¦1,0
¦
¦поперечной оси шкворневого ¦
¦
¦
¦гнезда к плоскости оси
¦
¦
¦
¦нижнего клинового паза на ¦
¦
¦
¦длине 550 мм
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность размеров Р
¦не более 2,0
¦не более 2,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между центрами ¦297(+-)0,2
¦296,8-297,2
¦
¦отверстий под болты
¦
¦
¦
¦поводков в одном кронштейне¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между дном паза и
¦5 (+-) 2
¦3-7
¦
¦валиком поводка после
¦
¦
¦
¦его крепления болтом в
¦
¦
¦
¦раме тележки или корпусе
¦
¦
¦
¦буксы
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между опорными ¦
+0,05
¦
¦
¦плоскостями и челюстных
¦ 303
¦301,8-308
¦
¦поперечных балок рамы под ¦
-1,2
¦
¦
¦пружинную подвеску тягового¦
¦
¦
¦электродвигателя
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между накладками¦
+0,5
¦
¦
¦в гнезде шкворневой
¦ 300
¦299,8-300,7
¦
¦балки вдоль рамы
¦
-1,2
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр резьбы в пазах
¦М20
¦М22
¦
¦кронштейнов под поводки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Увеличение диаметров
¦¦1,0
¦
¦отверстий под втулки в
¦
¦
¦
¦кронштейнах тормозной
¦
¦
¦
¦рычажной передачи
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск плоскостности
¦0,5
¦1,0
¦
¦верхних поверхностей
¦
¦
¦
¦накладок под боковые опоры ¦
¦
¦
¦кузова относительно общей ¦
¦
¦
¦прилегающей плоскости
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск плоскостности
¦
¦
¦
¦внутренних поверхностей
¦
¦
¦
¦всех поводковых скоб
¦
¦
¦
¦буксовых кронштейнов
¦
¦
¦
¦(со стороны продольной
¦
¦
¦
¦оси рамы тележки):
¦
¦
¦
¦- по каждой боковине
¦1,0
¦1,5
¦
¦- для скоб одной кол. пары ¦0,2
¦1,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск соосности клиновых ¦0,5
¦0,6
¦
¦пазов в одной поводковой
¦
¦
¦
¦скобе
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск параллельности
¦1, 5
¦2,0
¦
¦поверхностей накладок под ¦
¦
¦
¦боковые опоры кузова
¦
¦
¦
¦относительно поверхностей ¦
¦
¦
¦накладок под верхние опоры ¦
¦
¦
¦пружин рессорного
¦
¦
¦
¦подвешивания
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.2. Опорно-возвращающее ¦
¦
¦
¦устройство
¦
¦
¦
¦1) Опора с литым корпусом ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина верхней опоры (над ¦35
¦33,5
¦
¦роликами) в наименьшем
¦ -0,28
¦
¦
¦сечении (при сохранении
¦
¦
¦
¦слоя цементации не менее
¦
¦
¦
¦1 мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина нижней опоры для
¦25
¦23
¦
¦роликов
¦ -0,28
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина опоры черт.
¦45 +0,5
¦не менее 42,5
¦
¦2ТЭ116.30.33.166
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр роликов опоры рамы ¦60 -0,06
¦не менее 58
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разница диаметров роликов ¦не более 0,06
¦не более 0,06
¦
¦одной опоры не более
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр цапфы ролика
¦ -0,06
¦
¦
¦
¦30
¦не менее 28,5
¦
¦
¦ -0,13
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Отверстие в обойме под
¦36 + 0,05
¦не более 38
¦
¦втулку чертеж
¦
¦
¦
¦ТЭ109.30.33.116
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,06-0,175
¦0,06-0,35
¦
¦цапфой ролика и втулкой
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разница в высотах
¦не более 1,0
¦не более 2,0
¦
¦возвращающих опор одной
¦
¦
¦
¦рамы тележки (регулировка ¦
¦
¦
¦за счет регулировочных
¦
¦
¦
¦прокладок, устанавливаемых ¦
¦
¦
¦на блок резино¦
¦
¦
¦металлических амортизаторов¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина регулировочных
¦не более 7,0
¦не более 10,0
¦
¦прокладок
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота блока резино¦261-272
¦261-272
¦
¦металлических
¦
¦
¦
¦амортизаторов при
¦
¦
¦
¦статической нагрузке
¦
¦
¦
¦110(+-)0,2, ОКН
¦
¦
¦
¦(1100(+-)200 кгс) с
¦
¦
¦
¦регулировочными шайбами
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины шкворневого ¦150(+-)1
¦147-151
¦
¦узла в свободном состоянии ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор между
¦0,14-1,42
¦0,14-2,5
¦
¦планками гнезда шкворневой ¦
¦
¦
¦балки и ползуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина планки (боковой)
¦6 -0,1
¦5,0
¦
¦ползуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина обоймы
¦ -0,14
¦
¦
¦
¦26
¦24
¦
¦
¦ -0,28
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина планки (нижней)
¦4 -0,1
¦3,0
¦
¦ползуна
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между хвостовиком
¦О,19-0,89
¦не более 2,0
¦
¦упора и втулкой шкворневой ¦
¦
¦
¦балки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Износ бурта и хвостовика
¦¦не более 1,0
¦
¦упора шкворневого узла
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Износ дна стакана
¦¦не более 3,0
¦
¦шкворневой балки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2) Опора со штампованным
¦
¦
¦
¦корпусом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина верхней и нижней
¦27 -0,13
¦не менее 25,8
¦
¦опорных плит в наименьшем ¦
¦
¦
¦сечении (при сохранении
¦
¦
¦
¦слоя цементации не
¦
¦
¦
¦менее 1 мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между планками ¦
+0,29
¦
¦
¦сепаратора
¦185
¦186,3
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр ролика
¦60 -0,74
¦58
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность диаметров роликов ¦0,06
¦0,06
¦
¦одной опоры
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Конусность и овальность
¦не более 0,02
¦не более 0,03
¦
¦роликов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр цапф ролика
¦ -0,08
¦
¦
¦
¦50
¦не менее 48,5
¦
¦
¦ -0,142
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,03-0,166
¦не более 0,3
¦
¦втулками сепаратора и
¦
¦
¦
¦цапфами ролика
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разница в высотах боковых ¦не более 1,0
¦не более 2,0
¦
¦опор рамы тележки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота блока резино¦261-272
¦261-272
¦
¦металлических амортизаторов¦
¦
¦
¦при статической нагрузке
¦
¦
¦
¦110(+-)3 кН (11000(+-)300) ¦
¦
¦
¦кгс с регулировочными
¦
¦
¦
¦шайбами
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между накладками¦
+0,54
¦
¦
¦в гнезде шкворневой
¦300
¦299-301
¦
¦балки вдоль рамы
¦
-0,2
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между боковыми ¦
-0,34
¦
¦
¦накладками ползуна шкворня ¦300
¦298,5-300
¦
¦вдоль рамы
¦
-0,88
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор между
¦
¦
¦
¦шкворнем и втулкой ползуна:¦
¦
¦
¦при жестких опорах
¦0,6-1,2
¦0,6-1,2
¦
¦при резино-металлических
¦1,6-2,2
¦1,6-2,2
¦
¦опорах
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.3. Рессорное
¦
¦
¦
¦подвешивание и гасители
¦
¦
¦
¦колебаний
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружин рессорного
¦
¦
¦
¦подвешивания (под
¦
¦
¦
¦статической нагрузкой:
¦
¦
¦
¦1) наружной, при
¦
¦
¦
¦Рст=30,9 кН (3,09 тс)
¦
¦
¦
¦I группа
¦362-268
¦260-268
¦
¦II группа
¦268-274
¦266-274
¦
¦III группа
¦274-280
¦272-280
¦
¦2) средней, при Рст=11,0 кН¦
¦
¦
¦(1,1 тс)
¦
¦
¦
¦I группа
¦234-240
¦232-240
¦
¦II группа
¦240-246
¦238-246
¦
¦III группа
¦246-252
¦246-252
¦
¦3) внутренний при
¦
¦
¦
¦Рст=5,65 кН (0,565 тс)
¦
¦
¦
¦I группа
¦214-220
¦212-220
¦
¦II группа
¦220-226
¦218-226
¦
¦III группа
¦226-232
¦224-232
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность высот пружин под ¦не более 2
¦не более 2
¦
¦статической нагрузкой для ¦
¦
¦
¦одной тележки:
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина накладок вкладыша ¦8 -0,9
¦не менее 6,6
¦
¦фрикционного гасителя
¦
¦
¦
¦колебаний
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина шпоночного паза
¦12 + 0,4
¦12,8
¦
¦вкладыша
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины в свободном ¦
+4,5
¦
¦
¦состоянии
¦136
¦130
¦
¦
¦
-1,5
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота сухаря гасителя
¦19
¦17
¦
¦(при сохранении радиуса
¦
¦
¦
¦40 мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Глубина поверхности сферы ¦9(+-)0,15
¦не более 10
¦
¦обоймы (при сохранении
¦
¦
¦
¦радиуса 40 мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина амортизатора
¦13(+-)0,5
¦не менее 12,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр поршня
¦100 -0,14
¦не менее 99
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Момент затяжки гаек
¦40-50 (4-5)
¦40-50 (4-5)
¦
¦(верхний и нижний)
¦
¦
¦
¦Нм(кгс.м)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между головкой
¦¦не менее 40
¦
¦верхнего буксового поводка ¦
¦
¦
¦со стороны буксы и нижним ¦
¦
¦
¦листом рамы тележки (при
¦
¦
¦
¦полностью экипированном
¦
¦
¦
¦тепловозе)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между стержнем
¦
¦
¦
¦нижнего буксового поводка ¦
¦
¦
¦(на расстоянии 240 мм от
¦
¦
¦
¦центра головки поводка со ¦
¦
¦
¦стороны буксы) и крылом
¦
¦
¦
¦буксы (при полностью
¦
¦
¦
¦экипированном тепловозе)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.4. Колесно-моторный
¦
¦
¦
¦блок:
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦1) с польстерной системой ¦
¦
¦
¦смазки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный осевой разбег
¦1-2,6
¦1-2,6
¦
¦тягового электродвигателя ¦
¦
¦
¦на оси колесной пары
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,5-0,84
¦0,5-0,9
¦
¦вкладышами моторно-осевого ¦
¦
¦
¦подшипника и шейкой оси
¦
¦
¦
¦колесной пары
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность диаметральных
¦0-0,3
¦0-0,3
¦
¦зазоров левого и правого
¦
¦
¦
¦моторно-осевых подшипников ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Утонение бурта одного
¦0-0,28
¦0-2,0
¦
¦вкладыша моторно-осевого
¦
¦
¦
¦подшипника
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Выступание рабочего торца ¦16 (+-) 1
¦16 (+-) 1
¦
¦пакета фитилей из коробки ¦
¦
¦
¦польстера
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Допуск параллельности
¦1,0
¦1,0
¦
¦рабочего торца пакета
¦
¦
¦
¦фитилей и коробки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Выступание скобы из коробки¦не более 3,0
¦не более 3,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦2) с циркуляционной
¦
¦
¦
¦системой смазки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,5-0,79
¦0,5-0,8
¦
¦вкладышами моторно-осевого ¦
¦
¦
¦подшипника и шейкой оси
¦
¦
¦
¦колесной пары
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный осевой разбег
¦1,0-2,55
¦1,0-2,6
¦
¦тягового электродвигателя ¦
¦
¦
¦на оси колесной пары
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Суммарный зазор между
¦не более 0,077
¦не более 0,1
¦
¦торцами шестерен насоса
¦
¦
¦
¦торцами корпуса и клапанной¦
¦
¦
¦коробки
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦не более 0,1
¦не более 0,15
¦
¦шестернями и корпусом
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между валиками
¦0,045-0,11
¦0,045-0,15
¦
¦шестерен и втулками насоса ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр валиков шестерен
¦ -0,45
¦
¦
¦насоса
¦18
¦17
¦
¦
¦ -0,075
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,02-0,42
¦0,02-0,5
¦
¦корпусом и клапаном
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор шестерен ¦4-5
¦4-5
¦
¦привода насоса
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины подвески
¦
+5,5
¦
¦
¦тягового электродвигателя ¦185
¦183-191
¦
¦в свободном состоянии
¦
-1,5
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ход коробки фитилей в
¦14,3 - 21,8
¦14,3 - 21,8
¦
¦направляющих польстера
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.5. Буксовый узел
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины осевого
¦150(+-)1
¦147
¦
¦упора (в свободном
¦
¦
¦
¦состоянии)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина амортизатора
¦12,5 -0,5
¦11,0
¦
¦осевого упора
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Прилегание боковых
¦не менее 50
¦не менее 50
¦
¦поверхностей клина валика ¦
¦
¦
¦поводка в пазу корпуса
¦
¦
¦
¦буксы или рамы тележки
¦
¦
¦
¦(при условии отсутствия
¦
¦
¦
¦зазора в узкой части
¦
¦
¦
¦клина), %
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Разность радиальных зазоров¦0,03
¦0,03
¦
¦роликоподшипников в одной ¦
¦
¦
¦буксе
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр отверстия в корпусе¦84 +0,07
¦86
¦
¦поводка
¦
¦
¦
¦черт.ТЭ109.30.56.125
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Натяг при посадке
¦0,02-0,16
¦0,02-0,2
¦
¦амортизатора в корпус
¦
¦
¦
¦поводка ТЭ 109.30.56.125
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина корпуса поводка
¦
¦
¦
¦- со стороны длинного
¦195 -0,6
¦194
¦
¦валика
¦
¦
¦
¦- со стороны короткого
¦100 -0,46
¦99
¦
¦валика
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между осями
¦320(+-)0,2
¦320(+-)0,2
¦
¦расточек корпуса поводка
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр отверстия в корпусе¦
+0,4
¦
¦
¦поводка черт.2125.30.56.153¦80,5
¦81
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между узкой частью
¦5 -2
¦3 -7
¦
¦клинового хвостовика валика¦
¦
¦
¦поводка и дном паза в
¦
¦
¦
¦щеке буксы
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Свободный суммарный разбег ¦
¦
¦
¦букс на оси колесной пары ¦
¦
¦
¦средней оси
¦28 +1
¦27 -29
¦
¦крайней оси
¦3 +1
¦3 -4
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.6. Тяговая передача
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Осевой натяг между
¦1,3-1,45
¦1,3-1,45
¦
¦шестерней и валом якоря
¦
¦
¦
¦тягового электродвигателя ¦
¦
¦
¦(контролировать в холодном ¦
¦
¦
¦состоянии)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Прилегание посадочной
¦не менее 75
¦не менее 75
¦
¦поверхности шестерни и вала¦
¦
¦
¦электродвигателя, %
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Износ зубьев ведущей
¦¦2,0
¦
¦шестерни по делительной
¦
¦
¦
¦окружности
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между венцом
¦не менее 10
¦не менее 10
¦
¦зубчатого колеса и боковой ¦
¦
¦
¦стенкой кожуха
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦не менее 0,75
¦не менее 0,75
¦
¦расточками верхнего и
¦
¦
¦
¦нижнего кожухов и ступицей ¦
¦
¦
¦колесного центра
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Износ зубьев упругого
¦¦2,0
¦
¦зубчатого колеса по
¦
¦
¦
¦делительной окружности
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.2.7. Рычажная передача
¦
¦
¦
¦тормоза
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Выход потока поршня
¦65
¦65
¦
¦тормозного цилиндра (при
¦
¦
¦
¦зазоре между тормозной
¦
¦
¦
¦колодкой и бандажом
¦
¦
¦
¦колесной пары, равным
¦
¦
¦
¦7,0 мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Зазор между штоком и трубой¦более 2,0
¦более 2,0
¦
¦поршня тормозного цилиндра ¦
¦
¦
¦(при выходе штока до 120
¦
¦
¦
¦мм)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,17-1,9
¦0,17-2,0
¦
¦втулками и осями рычажной ¦
¦
¦
¦передачи
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина стенки втулок
¦4,5-5,5
¦4,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр осей передач
¦ -0,17
¦
¦
¦тормоза
¦0
¦39
¦
¦
¦ -0,50
¦
¦
¦
¦ -0,14
¦
¦
¦
¦0
¦29
¦
¦
¦ -0,42
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр посадочных шеек
¦ -0,17
¦
¦
¦оси (соединительной
¦0
¦49
¦
¦между рычагами)
¦ -0,50
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметральный зазор между ¦0,5-1,3
¦0,5-0,2
¦
¦втулками рычага и пальцем ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина стенки втулки
¦7,05-7,5
¦6,5
¦
¦рычага под палец
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр пальца
¦ -0,2
¦
¦
¦
¦75
¦74
¦
¦
¦ -0,6
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Высота пружины тормозной
¦115(+-)2,9
¦115(+-)2,9
¦
¦тяги
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦3.3. Блок сушки воздуха
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Расстояние между торцом
¦не более 23(+-)2 ¦не более 23(+-)2 ¦
¦стакана и верхним диском
¦
¦
¦
¦адсорбера
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Радиальный зазор между
¦не более 1
¦не более 1
¦
¦дисками и стаканами
¦
¦
¦
¦адсорбера
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина притирочного пояска ¦1,5-2,5
¦1,5-2,5
¦
¦клапанов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4. Электрооборудование
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.1. Контактор групповой
¦
¦
¦
¦типа ПКГ-566
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта (силового)¦3
¦2,4
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина контакта (силового) ¦19
¦19
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контакта (силового)¦6
¦6-8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контакта (силового) ¦7
¦4-7
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контакта (силового)¦235 (24)
¦235 (24)
¦
¦Н (кгс)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта
¦2
¦1,2
¦
¦(блокировочного)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контакта
¦1,1 (0,11)
¦1,1 (0,11)
¦
¦(блокировочного) Н (кгс)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контакта
¦3,5
¦3,5-4,5
¦
¦(блокировочного)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контакта
¦2
¦1,5-2,0
¦
¦(блокировочного)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Сопротивление изоляции,
¦¦5
¦
¦не менее, МОм
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.2. Контактор
¦
¦
¦
¦электропневматический типа ¦
¦
¦
¦ПК
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта:
¦
¦
¦
¦- силового, на расстоянии ¦12
¦9,6
¦
¦14 мм от пятки (угла)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦- блокировочного
¦1,25
¦0,75
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦13,5-19,0
¦13,5-20,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦13-15
¦12-15
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов, Н(кгс): ¦
¦
¦
¦- силовых (при давлении
¦550-630 (55-63) ¦550-630 (55-63)
¦
¦воздуха 0,5 МПа
¦
¦
¦
¦(5 кгс/кв.см)
¦
¦
¦
¦- блокировочных
¦10-25 (1-2,5)
¦10-25 (1-2,5)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина стенки
¦8
¦8 -6
¦
¦дугогасительной камеры
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦
¦ +0,06
¦
¦
¦Диаметр цилиндра
¦58
¦59,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.3. Контакторы
¦
¦
¦
¦электропневматические типа ¦
¦
¦
¦ПК-1100/ПК-1600
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Контакты силовой
¦Раствор и провал ¦72-78 (8-9)
¦
¦(дугогасительной) цепи
¦контролировать
¦
¦
¦
¦размером
¦
¦
¦
¦75(+-)3 (9(+-)1 ¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Контакты вспомогательной
¦
¦
¦
¦цепи:
¦
¦
¦
¦раствор
¦4,0
¦4,0-5,5
¦
¦провал
¦1,5
¦1,0-1,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контактов силовой ¦
¦
¦
¦цепи:
¦
¦
¦
¦неподвижных
¦1,5-0,15/2,5-0,25¦ 1,0
¦
¦подвижных
¦2,20-0,25/
¦ 1,6/1,8
¦
¦
¦2,5-0,25
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контактов
¦
¦
¦
¦вспомогательной цепи:
¦
¦
¦
¦мостика
¦1,8-0,16
¦1,0
¦
¦контакта
¦1,5-0,16
¦1,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов силовой ¦207+50 (20,7+5) ¦207+50 (20,7+5)
¦
¦цепи, Н (кгс)
¦110+3 (11,0+0,3) ¦110+3 (11,0+0,3) ¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов
¦55,5,5(0,65/65гс)¦55,5,5(0,65/65гс) ¦
¦вспомогательной цепи,
¦
¦
¦
¦Н (кгс)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Несимметричность подвижного¦не более 1/2
¦не более 1/2
¦
¦дугогасительного контакта ¦
¦
¦
¦относительно неподвижного ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.4. Контактор
¦
¦
¦
¦электромагнитный типа ТКПМ ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта (силовых) ¦2(+-)01,2
¦1,4
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта
¦1,5
¦0,9
¦
¦(блокировочных)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов:
¦
¦
¦
¦силовых
¦4
¦3 -4
¦
¦блокировочных
¦2,5
¦2 -2,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов:
¦
¦
¦
¦силовых
¦8
¦10
¦
¦блокировочного
¦6
¦8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Начальное нажатие контактов¦
¦
¦
¦Н (кгс):
¦
¦
¦
¦силовых
¦2,5(0,25)
¦2,5(0,25)
¦
¦блокировочных
¦1(0,1)
¦1(0,1)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Конечное нажатие контактов,¦
¦
¦
¦Н (кгс):
¦
¦
¦
¦силовых
¦7(0,7)
¦7(0,7)
¦
¦блокировочных
¦2(0,2)
¦2(0,2)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.5. Контактор
¦
¦
¦
¦электромагнитный типа ТКПД ¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта (силовых) ¦3(+-)0,2
¦2,24
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта
¦1,5
¦0,9
¦
¦блокировочных)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов:
¦
¦
¦
¦силовых
¦6
¦4,5-6,0
¦
¦блокировочных
¦2,5
¦2,0-2,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов:
¦
¦
¦
¦силовых
¦16
¦17
¦
¦блокировочных
¦6
¦6 -8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Начальное нажатие
¦
¦
¦
¦контактов, Н (кгс)
¦
¦
¦
¦силовых
¦15(1,5)
¦15(1,5)
¦
¦блокировочных
¦0,6(0,06)
¦0,6 (0,06)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Конечное нажатие
¦
¦
¦
¦контактов, Н (кгс)
¦
¦
¦
¦силовых
¦32 (3,2)
¦32 (3,2)
¦
¦блокировочных
¦1,5 (0,15)
¦1,5 (0,15)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.6. Контактор
¦
¦
¦
¦электромагнитный типа
¦
¦
¦
¦КПВ-604
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина стенки
¦9
¦7
¦
¦дугогасительной камеры
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина подвижного силового¦10
¦8
¦
¦контакта
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина неподвижного
¦8
¦6,4
¦
¦силового контакта
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор силовых контактов ¦18-22
¦18-23
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал силовых контактов
¦3,1-3,7
¦2,8-3,7
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие силовых контактов, ¦
¦
¦
¦Н (кгс)
¦
¦
¦
¦начальное
¦28-33(2,8-3,3)
¦28-33(2,8-3,3)
¦
¦конечное
¦50-60 (5-6)
¦50-60 (5-6)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.7.Реле времени типа
¦
¦
¦
¦РЭВ-812, РЭВ-813
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор замыкающих и
¦2,5
¦3,0
¦
¦размыкающих контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал размыкающих и
¦1,5
¦1,3-1,5
¦
¦замыкающих контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов, Н (кгс) ¦0,7-1 (0,07-0,01)¦0,7-1 (0,07-0,01) ¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контактов
¦1,6
¦1,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.8. Реле электромагнитное ¦
¦
¦
¦типа РМ
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контактов
¦1,5-0,16
¦0,8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦1,5
¦1,0-2,2
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦0,75
¦0,5-0,75
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.9. Реле дифференциальное ¦
¦
¦
¦типа РД-3010
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контактов
¦2,0
¦1,2
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦2,0
¦2,7
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦1,0
¦0,7
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов (Н/г)
¦0,4(40)
¦0,4(40)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина подвижного блока
¦2
¦1,2
¦
¦контакта
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина неподвижного блок- ¦1,5
¦0,9
¦
¦контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие блок-контактов,
¦1 (0,1)
¦1 (0,1)
¦
¦Н (кгс)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.10. Реле Р-45Н11УЗ
¦
¦
¦
¦(Р45Г5-11УХЛ3) на 24В
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Рычажная система контактов:¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦7,5
¦8,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦2,5
¦2,2-2,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов, Н (кгс) ¦1,5 (0,15)
¦1,5 Н (0,15)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина контакта
¦1(+-)0,1
¦0,6
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Мостиковая система
¦
¦
¦
¦контактов:
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦2,5
¦3,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦2,0
¦1,7-2,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов, Н (кгс) ¦1,3(0,13)
¦1,3 (0,13)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина мостикового
¦2
¦1,1
¦
¦контакта
¦ -0,2
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.11. Переключатели
¦
¦
¦
¦электропневматические
¦
¦
¦
¦типа ППК
¦10
¦8
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Ширина силового контакта
¦35
¦34,5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор силового контакта ¦10
¦11
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал силового контакта
¦3-5
¦2-5
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие силового контакта, ¦250-300(25-30)
¦250-300(25-30)
¦
¦Н (гкс)
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина блокировочных
¦2
¦1,2
¦
¦контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор блокировочных
¦5(+-)1
¦4-7
¦
¦контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал блокировочных
¦2-3
¦1,5-3
¦
¦контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие блокировочных
¦1,1-1,3
¦1,1-1,3
¦
¦контактов, Н (кгс)
¦(0,11-0,13)
¦(0,11-0,13)
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦4.12. Контролеры типа
¦
¦
¦
¦КВ-1552, КМ 2202
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина подвижных контактов¦1,2-0,2
¦0,6
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Толщина неподвижных
¦1,6-0,2
¦1,0
¦
¦контактов
¦
¦
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Диаметр шеек вала
¦18
¦16
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Раствор контактов
¦10(+-)2/7-11
¦8-13/7-12
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Провал контактов
¦2,5(+-)0,5
¦1,1-3,0
¦
+---------------------------+-----------------+------------------+
¦Нажатие контактов
¦1,3(+-)0,1
¦1,3(+-)0,1
¦
¦
¦(0,13+0,01)
¦(0,13+0,01)
¦
¦
¦5(+-)1
¦5(+-)1
¦
¦
¦(0,5(+-)0,1)
¦(0,5(+-)0,1)
¦
L---------------------------+-----------------+------------------ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПЕРЕЧЕНЬ
инструкций и правил, подлежащих выполнению
при капитальном ремонте тепловоза 2ТЭ116
-----------------------------------T----------------T------------¬
¦Наименование
¦Дата утверждения¦ Примечание¦
¦
¦и номер
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦1. Инструкция по магнитному
¦27.08.63
¦Москва
¦
¦контролю ответственных деталей
¦ЦТ-2303
¦ЦТ
¦
¦локомотивов и моторвагонного
¦
¦
¦
¦подвижного состава в депо на
¦
¦
¦
¦локомотиворемонтных заводах
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦2. Правила устройства
¦ЦТ-3106
¦Москва
¦
¦и безопасной эксплуатации
¦
¦"Транспорт" ¦
¦грузоподъемных кранов
¦
¦1974
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦3. Инструкция по ремонту и
¦15.08.74
¦Москва
¦
¦обслуживанию автосцепного
¦ЦВ-3181
¦"Транспорт" ¦
¦устройства подвижного состава
¦
¦1974
¦
¦железных дорог СССР
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦4. Правила надзора за паровыми
¦29.10.74
¦Москва
¦
¦котлами и воздушными резервуарами ¦ЦТ-ЦВ-ЦП-3198
¦"Транспорт" ¦
¦подвижного состава железных дорог ¦
¦1975
¦
¦МПС
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦5. Инструктивные указания по
¦ЦТтеп-251
¦Москва
¦
¦сварочным работам при ремонте
¦
¦"Транспорт" ¦
¦тепловозов, электровозов и
¦
¦1975
¦
¦моторвагонного подвижного состава ¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦6. Инструкция о порядке
¦21.12.77
¦Москва
¦
¦пересылки локомотивов и
¦ЦТ/3493
¦"Транспорт" ¦
¦моторвагонного подвижного состава ¦
¦1979
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦7. Инструкция по техническому
¦03.07.78
¦Москва
¦
¦обслуживанию, ремонту и
¦ЦТ/3549
¦"Транспорт" ¦
¦испытанию тормозного оборудования ¦
¦1979
¦
¦локомотивов и моторвагонного
¦
¦
¦
¦подвижного состава
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦8. Инструкция по содержанию и
¦19.04.79
¦Москва
¦
¦ремонту узлов с подшипниками
¦ЦТ/3781
¦"Транспорт" ¦
¦качения локомотивов и
¦
¦1980
¦
¦моторвагонного подвижного состава ¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦9. Инструкция по эксплуатации и
¦15.08.80
¦Москва
¦
¦ремонту локомотивных скоростемеров¦ЦТ/3921
¦"Транспорт" ¦
¦ЗСЛ-2М и приводов к ним
¦
¦1972
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦10. Технические требования к
¦26.11.84
¦ВНИИЖТ
¦
¦монтажу электропроводки при
¦ЦТтеп/105
¦Москва
¦
¦ремонте тепловозов, Инструкция
¦ЦТВРт-19
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦11. Временные инструктивные
¦10.04.85
¦Москва
¦
¦указания по обслуживанию и ремонту¦ЦТтеп-87/11
¦"Транспорт" ¦
¦узлов с подшипниками качения
¦
¦1986
¦
¦дизелей и вспомогательного
¦
¦
¦
¦оборудования
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦12. Инструкция по формированию
¦31.12.85
¦Москва
¦
¦и содержанию колесных пар
¦ЦТ/4351
¦"Транспорт" ¦
¦тягового подвижного состава
¦
¦1988
¦
¦железных дорог колеи 1520мм.
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦13. Правила устройства и
¦Утверждены
¦Москва
¦
¦безопасной эксплуатации сосудов, ¦Госгорнадзором ¦"Недра"
¦
¦работающих под давлением
¦СССР 27.11.87г. ¦1989
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦14.Правила техники безопасности и ¦28.11.88
¦Москва
¦
¦производственной санитарии для
¦ЦТВР-4665
¦"Транспорт" ¦
¦окрасочных цехов и участков
¦
¦1989
¦
¦предприятий железнодорожного
¦
¦
¦
¦транспорта
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦15. Правила ремонта электрических ¦15.03.89
¦Москва
¦
¦машин тепловозов
¦ЦТ-ЦТВР/4677
¦"Транспорт" ¦
¦
¦
¦1989г.
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦16. Основные условия ремонта и
¦23.12.1992г.
¦
¦
¦модернизации локомотивов,
¦ЦТ-ЦТВР-133
¦Москва
¦
¦моторвагонного подвижного состава,¦
¦"Транспорт" ¦
¦узлов и агрегатов на ремонтных
¦
¦1992г.
¦
¦заводах
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦17. Правила по охране труда при
¦б/н
¦Москва
¦
¦ремонте подвижного состава и
¦от 05.03.90
¦"Транспорт" ¦
¦производстве запасных частей
¦
¦1991г.
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦18.Технологическая инструкция по ¦28.09.93
¦ЦТ
¦
¦магнитно-порошковому контролю
¦ЦТВРт-17/ЦТрт-17¦Москва
¦
¦днища головки поршня и шпилек
¦
¦1993г.
¦
¦дизеля Д49
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦19.Технологическая инструкция по ¦28.09.93
¦Москва
¦
¦ультразвуковому контролю
¦ЦТВРт-77/ЦТрт-17¦1993г.
¦
¦головок поршня дизеля Д49
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦20. Отраслевой стандарт.
¦31.12.76
¦ВНИТИ
¦
¦Резервуары воздушные тепловозные. ¦ОСТ24.140.35-76 ¦г.Москва
¦
¦Основные размеры и технические
¦
¦1978
¦
¦требования
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦21.Технические условия.
¦03.12.90
¦Москва
¦
¦"Покрытия защитные и декоративные ¦ТУ 32-ЦТ-РТЭ33- ¦ВНИИЖТ
¦
¦локомотивов железных порог колеи ¦91
¦1991
¦
¦1520 мм.Технические требования при¦
¦
¦
¦капитальном ремонте"
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦22. Типовое положение об отделе по¦29.07.81
¦ЦТВР
¦
¦определению объема ремонта на
¦33-1779
¦Москва
¦
¦заводах ЦТВР
¦
¦1981
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦23.Технологическая инструкция на ¦ТИ-114
¦Москва
¦
¦ремонт ЭПК автостопа, рукоятки
¦
¦ПКБ ЦТ
¦
¦бдительности, приемных катушек
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦24. Технологическая инструкция по ¦ТИ 168
¦ПКБ ЦТ
¦
¦ремонту и монтажу
¦
¦г.Москва
¦
¦стеклопластиковых кожухов зубчатых¦
¦1972г.
¦
¦передач электровозов
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦25. Технологическая инструкция на ¦ТИ-175
¦Москва
¦
¦формирование, проверку, ремонт и ¦
¦ПКБ ЦТ
¦
¦эксплуатацию резино-металлических ¦
¦
¦
¦амортизаторов буксовых поводков
¦
¦
¦
¦локомотивов
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦26. Дизель-генератор IA-9ДГ.
¦1А-9ДГ. 2РЭ
¦ПО
¦
¦Руководство по эксплуатации
¦
¦"Коломенский¦
¦
¦
¦завод" 1974 ¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦27. Руководство по капитальному
¦1А-9ДГ.15РК
¦ПО
¦
¦ремонту дизель-генераторов
¦
¦"Коломенский¦
¦1A-9ДГ,2А-9ДГ и 2В-9ДГ
¦
¦завод" 1979 ¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦28. Дизель-генераторы 2А-9ДГ и
¦05.02.88
¦ПО
¦
¦2В-9ДГ.Руководство по
¦2А-9ДГ.16РЭ
¦"Коломенский¦
¦эксплуатации
¦
¦завод" 1988 ¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦29. Дизель-генератор
¦25.08.71
¦ПО
¦
¦1А-9ДГ. Программа и методика
¦1A-9ДГ.3ПМ
¦"Коломенский¦
¦испытаний
¦
¦завод" 1971 ¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦30.Тепловоз 2ТЭ116. Реостатные
¦16.03.73
¦ПО
¦
¦испытания. Инструкция
¦2ТЭ116.00.00.
¦"Луганск¦
¦
¦000Д11
¦тепловоз"
¦
¦
¦
¦1973
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦31. Тепловозы. Трубопроводы
¦ТЭ 00.00.000Д4 ¦То же 1974 ¦
¦систем. Технические требования
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦32. Тепловоз 2ТЭ116. Подбор
¦2ТЭ116.30.30.
¦ПО
¦
¦пружин рессорного подвешивания
¦002Д50
¦"Луганск¦
¦и регулировка опор. Временная
¦
¦тепловоз"
¦
¦инструкция
¦
¦1975
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦33. Тепловозы 2T3116,
¦09.08.77
¦ПО
¦
¦2ТЭ10М и 3TЭ10M.
¦2Т116.00.00.
¦"Луганск¦
¦Пробеговые испытания. Инструкция ¦005Д173
¦тепловоз"
¦
¦
¦
¦1977
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦34. Тепловоз 2ТЭ116. Промывка
¦2ТЭ116.00.00.
¦То же
¦
¦водяной системы. Инструктивное
¦003Д175
¦1977
¦
¦указание
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦35. Временная инструкция по
¦15.10.86
¦ВНИИЖТ
¦
¦ультразвуковому
¦БН
¦Москва
¦
¦дефектоскопированию осей колесных ¦
¦1986
¦
¦пар тепловозов 21ТЭ116 при
¦
¦
¦
¦заводском ремонте
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦36. Тепловозы. Способ ремонта
¦ТЭ.00.00.000И73 ¦ПО
¦
¦моторно-осевого подшипникового
¦
¦"Луганск¦
¦узла.
¦
¦тепловоз"
¦
¦Инструктивное указание
¦
¦1987
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦37. Тепловозы. Секции
¦ТЭ 00.00.000И74 ¦ПО
¦
¦водовоздушного радиатора.
¦
¦"Луганск¦
¦Изготовление, контроль, приемка и ¦
¦тепловоз"
¦
¦поставка секций радиатора.
¦
¦1987
¦
¦Инструкция
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦38. Резина. Определение твердости ¦02.03.79
¦НИИ РП
¦
¦резиновых втулок с закругленными ¦М-Заг-4-70-79
¦1979
¦
¦торцами.Методика
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦39. АЛСН. Установка и испытания. ¦2ТЭ10В.00.01.
¦ПО
¦
¦Инструкция
¦000Д132
¦"Луганск¦
¦
¦
¦тепловоз"
¦
¦
¦
¦1979
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦40.Тепловоз 2ТЭ116. Регулировка и ¦25.09.80
¦То же
¦
¦испытание электрооборудования
¦2ТЭ116.00.00.
¦1980
¦
¦тепловоза. Инструкция
¦00СД222
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦41.Тепловоз 2ТЭ116.
¦17.11.83
¦ПО
¦
¦Мотор-вентилятор холодильной
¦2ТЭ116.00.00.000¦"Луганск¦
¦камеры типа MB-II. Программа и
¦ПМ65
¦тепловоз"
¦
¦методика приемо-сдаточных
¦
¦1983
¦
¦испытаний
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦42. Тепловоз 2ТЭ116.
¦01.11.88
¦То же
¦
¦Восстановление кронштейнов
¦2Т116.30.45.
¦1988
¦
¦подвески ТЭД черт.ТЭ109.30.45.121 ¦121И08
¦
¦
¦Инструктивное указание
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦43. Инструкция по проверке
¦27.12.89
¦ПО
¦
¦положения колесных пар в раме
¦2ТЭ116.30.40.
¦"Луганск¦
¦тележки при проведении ТР3,КР-1
¦002И01
¦тепловоз"
¦
¦КР-2
¦
¦1989
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦44.Тепловозы магистральные.
¦2ТЭ116.00.01Д310¦То же
¦
¦Радиостанция 11P22B-1.1
¦
¦1989
¦
¦"Транспорт PB-1". Испытание и
¦
¦
¦
¦приемка. Инструкция
¦
¦
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦45. Технологическая инструкция на ¦103.25200.60022 ¦ПКТБрл
¦
¦капитальный ремонт аппарата АЛСН ¦
¦г.Москва
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦46. Инструктивные указания по
¦1975
¦ПКТБ по
¦
¦пробеговым испытаниям (обкатке)
¦105.25000.0375 ¦ремонту
¦
¦тепловозов и дизель-поездов
¦
¦локомотивов ¦
¦
¦
¦г.Полтава
¦
+----------------------------------+----------------+------------+
¦47. Инструкция проводнику
¦1976
¦То же
¦
¦недействующего тепловоза
¦105.87000.2.
¦
¦
¦(дизель-поезда)
¦905-76
¦
¦
L----------------------------------+----------------+------------ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПЕРЕЧЕНЬ
деталей, подлежащих неразрушающему
контролю при капитальном ремонте
тепловоза 2TЭ116
-------------------------------T--------------------------T------¬
¦Наименование деталей
¦Обозначение
¦Кол. ¦
¦
¦
¦на
¦
¦
¦
¦секцию¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦БЛОК ЦИЛИНДРОВ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт
¦6Д49.35.34-2
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт
¦1-5Д49.35.10
¦18
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шпилька
¦6Д49.35.35-1
¦64
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал коленчатый
¦1-5Д49.8.01
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦5Д49.8.02
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Стержень главного шатуна
¦5Д49.17.01-4
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Крышка
¦5Д49.17.02-3
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шатун прицепной
¦5Д49.17.3спч-2
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Палец
¦5Д49.17.06-1
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт шатуна
¦5Д49.17.03-3
¦32
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт шатунный
¦5Д49.17.19
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Головка поршня
¦5Д49.22.04-9
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шпилька
¦5Д49.22.10-5
¦64
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Палец
¦5Д49.22.05-3
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ЛОТОК С РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ
¦
¦
¦
¦МЕХАНИЗМОМ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Валик
¦4Д49.92.14
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка
¦6Д49.92.36
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ролик
¦6Д49.92.39
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось рычагов
¦4Д49.92.18
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка
¦3А-6Д49.92.04
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Гайка
¦3А-6Д49.92.05-01
¦32
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Гайка
¦3А-6Д49.92.05
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Гайка
¦3А-6Д49.92.06
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка приводная
¦3А-6Д49.92.08
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка приводная
¦4Д49.92.10-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Штанга
¦6Д49.92.05-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Штанга
¦6Д49.92.06-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Головка штанги
¦6Д49.92.31
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Головка штанги
¦4Д49.92.21-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт
¦8Д49.92.09
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Сухарь
¦Д49.78.61
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Кулак
¦1-5Д49.92.15-01
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Кулак
¦1-5Д49.92.16
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал распределительный
¦2-5Д49.92.03
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал распределительный
¦1-5Д49.92.01
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ПРИВОД РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня коническая ведущая
¦1-5Д49.69.17-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.15-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня вентилятора
¦1-5Д49.69.07-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.69.15-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня широкая
¦1-5Д49.69.04-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня промежуточная
¦1-5Д49.69.05-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня проходная
¦1-5Д49.69.06-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня распределительного
¦1-5Д49.69.09-1
¦1
¦
¦вала
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня промежуточная
¦1-5Д49.69.11-1
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал с шестерней
¦1-5Д49.69.12-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал с шестерней
¦1-5Д49.69.13-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ПРИВОД НАСОСОВ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.128.04-2
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.128.12
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ступица
¦1-5Д49.128.05-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.128.06-2
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал
¦6Д49.128.60
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал приводной
¦1-5Д49.128.03-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.128.51
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Валик
¦1-5Д49.128.59
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.128.13
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ступица
¦1-5Д49.128.14-01
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ПРИВОД ТАХОМЕТРА
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал
¦1-5Д49.147.15-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал-шестерня
¦1-5Д49.147.01
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Вал-шестерня
¦1-5Д49.147.03-2
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ФОРСУНКИ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Корпус распылителя
¦Д49.85.01-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Игла
¦Д49.85.02
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Корпус форсунки
¦Д49.85.03
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Сопло
¦Д49.85.05
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Штанга
¦Д49.85.06
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Пружина
¦Д49.85.07
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Винт регулировочный
¦Д49.86.09
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦НАСОС ТОПЛИВНЫЙ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Плунжер
¦Д49.107.12-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка плунжера
¦Д49.107.13-3
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Корпус клапана
¦03Д49.107.23
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Клапан
¦Д49.107.04
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Упор
¦Д49.107.21
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось ролика
¦Д49.107.18
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка
¦Д49.107.20
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ролика
¦Д49.107.19
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Пружина
¦Д49.107.08
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Тарелка пружины верхняя
¦03Д 49.107.05
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Тарелка пружины
¦Д49.107.06-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Втулка
¦Д49.107.03-1
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Штуцер нажимной
¦03Д.49.107.07
¦16
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦НАСОС ПОДАЧИ ТОПЛИВА
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня ведущая
¦Д42.115.05-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦Д42.115.06-1
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦НАСОС МАСЛЯНЫЙ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Пружина
¦МШ120.034
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦НАСОСЫ МАСЛОПРОКАЧИВАЮЩИЕ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня ведущая
¦2Н03
¦1
¦
¦
¦14H.00.016
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня ведомая
¦2Н.04
¦1
¦
¦
¦14H.00.019
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦НАСОС ВОДЯНОЙ
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Фланец
¦ВЦ50/12.016
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ВЕНТИЛЯТОР
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.151-12
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦1-5Д49.151-05
¦1
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Лопатка спрямляющая
¦1-5Д49.151-17-1
¦15
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦ТЕЛЕЖКА
¦
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Тяга
¦2ТЭ116.30.30.105
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Поводок буксовый
¦ТГ106.30.56.012
¦12
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ролики боковых опор тележки
¦ТЭ17.106-1
¦8
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Пальцы
¦300.40.20.239-1
¦
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось
¦2ТЭ116.40.20.171
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 22-28x5x110-40.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 21-30x5x70-45.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 22-30x5x75-45.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 22-30x5x80-45.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦14
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 21-30x5x140-45.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 21-40x5x85-55.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 22-40x5x95-55.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦2
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 21-40x5x130-55.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось 22-40x5x70-55.40.33.50
¦ГОСТ 9650-71
¦6
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ось
¦2ТЭ115.40.20.132
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Валик амортизатора
¦ТЭП60.31.19.117
¦12
¦
¦
¦ТЭП60.31.19.119
¦12
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Продольная тяга тормозной
¦2ТЭ116.40.20.054
¦6
¦
¦рычажной передачи
¦2ТЭ116.30.30.144
¦12
¦
¦
¦2ТЭ116.30.30.145
¦12
¦
¦
¦2ТЭ116.30.30.146
¦12
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Шестерня
¦2ТЭ10Л.30.58.123-02
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болт крепления букс
¦
¦
¦
¦моторно-осевого подшипника
¦М36 ГОСТ 8479-70
¦24
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Венец
¦У300.30.55.103-1
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Венец
¦У300.30.55.103-3
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болты
¦У300.30.55.144
¦24
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ролики
¦15x25
¦270
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Палец
¦У300.30.55.110
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Палец
¦У300.30.55.177
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ступица
¦У300.30.109-1
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Венец зубчатый
¦T656.00.01
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Болты
¦Т656.00.05
¦24
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Валик
¦T656.01.01
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Валик
¦T656.00.01
¦3
¦
+------------------------------+--------------------------+------+
¦Ступица
¦T656.00.07
¦3
¦
L------------------------------+--------------------------+------ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ПЕРЕЧЕНЬ
руководств на ремонт узлов тепловоза 2ТЭ116 при
капитальном ремонте
---------------------------------T--------------------T--------------¬
¦Наименование
¦
NN документов
¦Примечание
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1. ДИЗЕЛЬ 1А-5Д49
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.1. Дизели типа 5Д49 дизель"Коломенский¦
¦генераторов 1А-ЭДГ,2А-9ДГ и
¦
¦2В-9ДГ. Руководство по
¦
¦капитальному ремонту
¦
¦1А-9ДГ.15РК
¦ПО
¦
¦завод"
¦
¦1980г.
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.2. Руководство на разборку,
¦105.80800.13389
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦сборку и испытание дизеля 5Д49 ¦
¦локомотивов
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.3. Руководство на ремонт блока¦105.80800.10590
¦То же
¦
¦цилиндров дизеля 5Д49
¦
¦"
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.4. Руководство на ремонт
¦105.80800.11989
¦
¦
¦картера и закрытия дизеля 5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.5. Руководство на ремонт
¦105.80800.12378
¦"
¦
¦коленчатого вала дизеля 1А-5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.6. Руководство на ремонт
¦105.80800.10389
¦"
¦
¦комбинированного антивибратора ¦
¦
¦
¦дизеля 5Д49
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.7. Руководство на ремонт
¦105.80800.12493
¦"
¦
¦поддизельной рамы дизеля 5Д49
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.8. Руководство на ремонт
¦105.80800.13189
¦"
¦
¦привода распредвала дизеля 5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.9. Руководство на ремонт
¦105.80800.12189
¦ПКТБ по
¦
¦управления регулятором дизеля
¦
¦ремонту
¦
¦5Д49
¦
¦локомотивов
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.10. Руководство на ремонт
¦105.80800.14689
¦То же
¦предельного выключателя
¦
¦
¦дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.11. Руководство на ремонт и
¦105.80800.14789
¦"
¦испытание регулятора частоты
¦
¦
¦вращения коленчатого вала
¦
¦
¦дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.12. Руководство на ремонт
¦105.80800.10690
¦"
¦привода тахометра дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.13. Руководство на ремонт
¦105.80800.11290
¦"
¦лотка и распределительного
¦
¦
¦механизма дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.14. Руководство на ремонт
¦105.80800.10380
¦"
¦валоповоротного механизма
¦
¦
¦дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.15. Руководство на ремонт
¦105.80800.14289
¦"
¦
¦механизма управления топливными ¦
¦
¦насосами дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.16. Руководство на ремонт
¦105.80800.14189
¦"
¦топливопровода высокого
¦
¦
¦давления дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.17. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.141-78
¦"
¦крышек цилиндра дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.18. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.146-78
¦"
¦форсунок дизеля 1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.19. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.122-78
¦"
¦шатунно-поршневой группы
¦
¦
¦дизеля 1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.20. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.105-79
¦ПКТБ по
¦топливных насосов дизелей
¦
¦ремонту
¦1А-5Д49
¦
¦локомотивов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.21. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.110-79
¦То же
¦охладителя наддувочного
¦
¦
¦воздуха дизеля 1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.22. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.109-79
¦"
¦коллекторов выпускных дизелей
¦
¦
¦1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.23. Руководство на ремонт
¦105.80800.10480
¦"
¦насоса подачи топлива и
¦
¦
¦маслопрокачивающих насосов
¦
¦
¦дизеля 1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.24. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.117-79
¦"
¦насоса водяного дизеля 1А-5Д49
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.25. Руководство на ремонт
¦105.80800.2.121-79
¦"
¦
¦насоса масляного дизеля 1А-5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.26. Руководство на ремонт
¦105.80800.11480
¦"
¦
¦турбокомпрессора дизеля 1А-5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.27.Руководство на ремонт
¦105.80800.10890
¦"
¦
¦индикаторного крана дизеля 5Д49 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.28. Руководство на ремонт
¦105.80800.12989
¦"
¦насосов подачи топлива дизеля
¦
¦
¦5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.29.Руководство на ремонт
¦105.80800.14989
¦"
¦охладителя водомасляного
¦
¦
¦дизеля 5Д49
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.30.Руководство на ремонт
¦105.80800.10289
¦ПКТБ по
¦центробежного фильтра дизеля
¦
¦ремонту
¦5Д49
¦
¦локомотивов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦1.31. Руководство на ремонт
¦105.80800.12689
¦То же
¦валопровода вспомогательных
¦
¦
¦
¦
¦агрегатов дизеля 5Д49
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.1. Руководство на заводской
¦PP-137-75
¦"
¦
¦ремонт и сборку песочной системы¦
¦
¦тепловозов отечественного
¦
¦
¦производства
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.2. Руководство на заводской
¦105.80700.2.150-76
¦"
¦ремонт регулятора воздушного
¦
¦
¦компрессора тепловоза
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.3. Руководство на ремонт
¦105.80700.10183
¦"
¦
¦ручного тормоза при капитальных ¦
¦
¦ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов
¦
¦
¦ТЭ3, 2ТЗ10Л, 2ТЭ10В ТЭП60,
¦
¦
¦2ТЭ116
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.4. Руководство на ремонт
¦105.80700.10583
¦"
¦привода скоростемера при
¦
¦
¦капитальных ремонтах KP-1, КР-2 ¦
¦
¦тепловозов ТЭ3,2ТЭ10Л
¦
¦
¦2ТЭ10В ТЭП60, М62, 2ТЭ116, ТЭМ2 ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.5. Руководство на ремонт
¦105.80700.10284
¦"
¦воздушных компрессоров
¦
¦
¦
¦
¦КТ6, КТ7
при кап. ремонте
¦
¦
¦
¦
¦
¦тепловоза
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.6.Руководство на ремонт блока ¦105.80000.10186
¦ПКТБ по
¦осушки воздуха тормозной
¦
¦ремонту
¦магистрали при кап. ремонте
¦
¦локомотивов
¦
¦
¦
¦тепловозов ТЭ10М,2ТЭ10В, 2ТЭ116 ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.7. Руководство на ремонт
¦105.80700.10386
¦То же
¦колесно-моторных блоков при
¦
¦
¦капитальных ремонтах тепловозов ¦
¦
¦2TЭ116, ТЭ10М
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.8. Руководство на ремонт
¦105.80700.10486
¦"
¦
¦упругих зубчатых колес тягового ¦
¦
¦редуктора при капитальных
¦
¦
¦ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов
¦
¦
¦ТЭ3, 2ТЭ10Л,2ТЭ10В, ТЭ10М,
¦
¦
¦ТЭ10С, 2М62,2TЭ116
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.9. Руководство на ремонт
¦105.80700.10586
¦"
¦
¦колесных пар тепловозов 2ТЭ116, ¦
¦
¦2ТЭ10В, ТЭ10М
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.10.Руководство на заводской
¦105.80700.2.111-77
¦"
¦ремонт отопительно-
¦
¦
¦вентиляционных установок и
¦
¦
¦
¦
¦
¦калориферов тепловозов TЭ3,
¦
¦
¦2ТЭ10Л, 2ТЭ10В
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.11. Руководство на заводской
¦105.80700.2.119-77
¦"
¦ремонт воздухоочистителей
¦
¦
¦тепловозов серии ТЭ3, 2ТЭ10Л,
¦
¦
¦2ТЭ10В, 2ТЭ116, М62, ТЭП60,
¦
¦
¦ТЭМ2 при среднем и капитальном
¦
¦
¦ремонтах
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.12. Руководство на ремонт
¦105.80700.2.147-77
¦То же
¦кранов, клапанов, вентилей
¦
¦
¦водяной, топливной и масляной
¦
¦
¦систем магистральных и
¦
¦
¦маневровых тепловозов
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.13.Руководство на заводской
¦105.80700.2.120-78
¦"
¦ремонт привода и установку
¦
¦
¦силовых механизмов тепловоза
¦
¦
¦2ТЭП6 при среднем и капитальном ¦
¦
¦ремонтах
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.14.Руководство на ремонт
¦105.80700.10392
¦"
¦бесчелюстной тележки при
¦
¦
¦капитальных ремонтах КР-1,
¦
¦
¦КР-2 тепловозов 2TЭ10B, 2Т116,
¦
¦
¦ТЭ10М, ТЭ10У, М62У
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.15. Руководство на общую
¦105.80700.2.138-79
¦"
¦разборку, сборку и испытание
¦
¦
¦тепловозов серии 2ТЭ116 при
¦
¦
¦среднем и капитальном ремонтах
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.16. Руководство на ремонт
¦105.80700.10180
¦"
¦охлаждающего устройства при
¦
¦
¦среднем и капитальном ремонтах
¦
¦
¦тепловоза 2ТЭ116
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.17. Руководство на ремонт
¦105.80700.10980
¦"
¦
¦стеклоочистителей СЛ21, СЛ440Е, ¦
¦
¦воздушных кранов KP11 и КР30А
¦
¦
¦при среднем и капремонтах
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.18.Руководство на ремонт
¦105.80700.11080
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦топливной системы тепловоза
¦
¦локомотивов
¦
¦2ТЭ116 при среднем и капитальном¦
¦
¦
¦ремонтах
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦2.19.Руководство на ремонт рамы ¦105.80700.12688
¦То же
¦
¦и кузова при капитальных
¦
¦
¦
¦ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов ¦
¦
¦
¦2ТЭ10Л,2ТЭ10В, 2ТЭ116, ТЭ10М
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.1.Руководство на заводской
¦РР-143-74
¦НИИТЭМ
¦ремонт подвозбудителя типа
¦БИЛТ.560.105.004
¦завода
¦
¦
¦ВС-652, ВС-650 тепловозов
¦
¦"Электротяжмаш"¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.2. Руководство на заводской
¦PP-154-74
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦ремонт разъединителей,
¦
¦локомотивов
¦
¦переключателей, панелей
¦
¦
¦
¦предохранителей
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.3. Руководство на заводской
¦PP-160-74
¦То же
¦
¦ремонт электропневматических
¦
¦
¦
¦групповых контакторов типа ПКТ ¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.4. Руководство на ремонт реле ¦РР-102-76
¦"
¦
¦типа Р-45Н, Р45М, Р45Г
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.5. Руководство на ремонт реле ¦105.80900.2.128-76 ¦"
¦
¦дифференциального
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.6. Руководство на заводской
¦105.80900.2.140-76 ¦ПКТБ по
¦
¦ремонт электропневматических
¦
¦ремонту
¦
¦контакторов типов ПК-753, ПК-754¦
¦локомотивов
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.7. Руководство на заводской
¦105.80900.2151-76
¦"
¦
¦ремонт синхронных генераторов
¦БИЛТ.560.105.002
¦НИИТЭМ завода
¦
¦типа ГС-501А, ГС-501Б
¦
¦"Электротяжмаш"¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.8. Руководство на заводской
¦105.80900.2.105-77 ¦ПКТБ по
ремонту¦
¦ремонт электромагнитных
¦
¦локомотивов
¦
¦контакторов типа КПВ-602,
¦
¦
¦
¦КПВ-603 КПВ-604 тепловозов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.9. Руководство на заводской
¦105.80900.10185
¦То же
¦
¦ремонт тяговых электродвигателей¦БИЛТ.650.105.001
¦НИИТЭМ завода
¦
¦ЭД-118А, ЭД118Б
¦
¦"Электротяжмаш"¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.10. Руководство на ремонт
¦105.80900.10286
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦синхронного электродвигателя
¦
¦локомотивов
¦
¦типа 4АЖ160 М602,4АЖ225М602
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.11.Руководство на заводской
¦105.80900.2.137-77 ¦То же
¦
¦ремонт электромагнитного реле
¦
¦
¦
¦времени типа РЭВ-812
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.12.Руководство на заводской
¦105.80900.2.118-78 ¦"
¦
¦ремонт переключателей
¦
¦
¦
¦электропневматических типа ППК ¦
¦
¦
¦при среднем и капитальном
¦
¦
¦
¦ремонтах тепловозов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.13. Руководство на заводской ¦105.80900.2.138-78 ¦"
¦
¦ремонт контроллера типа KB-1552 ¦
¦
¦
¦при среднем и капитальном
¦
¦
¦
¦ремонтах тепловозов 2ТЭ10В,
¦
¦
¦М62,ТЭП60, 2ТЭ116
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.14. Руководство на заводской ¦105.80900.2.11579
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦ремонт асинхронного
¦
¦локомотивов
¦
¦электродвигателя типа
¦
¦
¦
¦А2-82-6-100 привода вентилятора ¦
¦
¦
¦охлаждения ТЭД при среднем и
¦
¦
¦
¦капитальном ремонте тепловоза
¦
¦
¦
¦2ТЭ116
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.15. Руководство на заводской ¦105.80900.10190
¦То же
¦
¦ремонт стартер-генератора типа ¦
¦
¦
¦ПСГУ2 при среднем и капитальном ¦
¦
¦
¦ремонтах тепловоза 2ТЭ116
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.16. Руководство на заводской ¦105.80900.2.132-79 ¦"
¦
¦ремонт электродвигателей
¦
¦
¦
¦постоянного тока типа ЭКТ-5 и
¦
¦
¦
¦2П2К-02
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.17. Руководство на заводской ¦105.80900.10181
¦ПКТБ по
¦
¦ремонт асинхронного
¦
¦ремонту
¦
¦электродвигателя типа
¦
¦локомотивов
¦
¦АОС-2-62-100У3 привода
¦
¦
¦
¦вентилятора охлаждения
¦
¦
¦
¦выпрямительной установки
¦
¦
¦
¦тепловоза 2TЭ116
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.18.Руководство на ремонт
¦105.80900.10786
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦амплистатов и трансформаторов
¦
¦локомотивов
¦
¦при кап.ремонтах KP-1, КР-2
¦
¦
¦
¦тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В,ТЭ10М,¦
¦
¦
¦2ТЭ116, М62, ТЭП60, 2ТЭ121
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.19. Руководство на ремонт
¦ИАКВ.656.121.049РК ¦НИИТЭМ завода
¦
¦блоков выпрямителей кремниевых ¦ИАКВ.435.312.024РК
¦"Электротяжмаш"¦
¦при капитальных ремонтах
¦
¦
¦
¦КР-1, КР-2 тепловозов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.20.Руководство на ремонт
¦105.80900.10887
¦ПКТБ по
ремонту¦
¦блоков боксования типа ББ-301, ¦
¦локомотивов
¦
¦ББ-303, ББ-320, ББ-320А при
¦
¦
¦
¦капитальных ремонтах KP-1,
¦
¦
¦
¦КР-2 тепловозов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.21. Руководство на ремонт
¦105.80900.10688
¦То же
¦
¦датчиков индуктивных типа ИД31, ¦
¦
¦
¦ИД32 при капитальном ремонте
¦
¦
¦
¦КР-1, КР-2 тепловозов
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.22. Руководство на ремонт
¦105.80900.10788
¦"
¦
¦регуляторов напряжения типа
¦
¦
¦
¦РНТ-6, при капитальных ремонтах ¦
¦
¦
¦KP-1 КР-2 тепловозов 2ТЭ116,
¦
¦
¦ТЭ10М
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.23.Руководство на ремонт
¦105.80900.13291
¦"
¦выпрямительной установки при
¦
¦
¦капитальном ремонте KP-1, КР-2
¦
¦
¦тепловозов 2ТЭ116, ТЭП70
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+--------------------+--------------+
¦3.24.Руководство на капитальный ¦ИАКВ.656121.018РК
¦НИИТЭМ завода
¦
¦ремонт тахометрического блока
¦
¦"Электротяжмаш"¦
¦БА-430
¦
¦
¦
¦3.25.Руководство на капитальный ¦ИАКВ.656.121.009РК ¦То же
¦
¦ремонт блока управления БА-520, ¦
¦
¦
¦БА-540
¦
¦
¦
¦3.26.Руководство на капитальный ¦ИАКВ.435215.001РК
¦"
¦
¦ремонт блока выпрямителей
¦
¦
¦
¦БВ-1203
¦
¦
¦
¦3.217.Руководство на капитальный¦105.80900.10992
¦"
¦
¦ремонт электродвигателей
¦
¦
¦
¦постоянного тока серии "П"
¦
¦
¦
L--------------------------------+--------------------+--------------ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА СТЕНДОВЫЕ ИСПЫТАНИЯ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА 1А-9ДГ
1. Общие положения
1.1. Каждый
отремонтированный
капитальным
ремонтом
дизель-генератор должен пройти обкатку, регулировку и сдаточные
испытания.
Разрешается проводить испытания
по
другим
согласованным
инструкциям.
1.2. Дизель-генератор подвергается испытаниям:
1.2.1. без производства ревизии:
1) обкатка и регулировка -11 ч
2) предъявительские испытания - 2 ч
3) осмотр
4) приемо-сдаточные испытания - 2 ч
5) осмотр Итого:
15ч.
1.2.2.с производством ревизии:
1) обкатка и регулировка - 11 ч.
2) предъявительские испытания - 2 ч.
3) ревизия
4) обкатка после ревизии - 2 ч. 10 мин.
5) приемо-сдаточные испытания- 2 ч
6) осмотр
Итого:
17 ч. 10 мин.
1.2.3.после замены узлов:
1) обкатка и регулировка - 11 ч.
2) предъявительские испытания-2 ч.
3) ревизия с заменой узлов
4) обкатка после ревизии- 5 ч. 13 мин.
5) приемо-сдаточные испытания - 2 ч.
6) осмотр
Итого:
20 ч. 13 мин.
1.3. Испытания проводятся на стенде для проверки качества
сборки при
капитальном ремонте, приработке деталей и узлов,
регулировки и проверки соответствия параметров дизель-генератора
требованиям ТУ на поставку.
1.4. На
испытание
допускается дизель-генератор полностью
собранный и принятый ОТК в соответствии с рабочими чертежами и
настоящими
Правилами,
имеющий
оформленные
паспорта
на
дизель-генератор и его узлы.
1.5. Предъявительские испытания проводятся под контролем ОТК,
приемо-сдаточные испытания - под контролем инспекции ЦТ МПС
России.
1.6. С момента предъявления дизель-генератора на испытание ОТК
или инспекции ЦТ МПС России работы на дизель-генераторе могут
производиться только с их согласования.
2. Стендовое оборудование и приборы
2.1. Испытательный стенд должен иметь паспорт, в котором
записывают
даты
проверки и результаты состояния стендового
оборудования. Стенд подлежит аттестации.
2.2. Установка дизель-генератора на стендовых балках должна
соответствовать его установке
на
тепловозе
(на
пружинных
амортизаторах).
2.3. Нагрузка дизель-генератора при испытании осуществляется
водяным реостатом или рекуперацией электроэнергии в промышленную
электрическую сеть частотой 50 Гц.
2.4. При
испытании
параметры
работы
дизель-генератора
измеряются стендовыми приборами, имеющими пломбы, подтверждающие
их годность. Применяемые при испытании приборы, их характеристики
и периодичность проверки приведены в табл.1, 2 программы и
методики испытаний дизель-генератора N 1А-9ДГ.3ПМ (ПО "Коломенский
завод").
2.5. Перед
началом
испытаний
визуально
осматриваются
измерительные
приборы,
установленные
на стенде на предмет
отсутствия механических повреждений и установки стрелки на "О".
3. Масло, топливо и вода
3.1. При испытании дизель-генератора применяются:
1) масло
для
дизеля-М14Г2
или
M14B2
или М14Г2ЦС по
ГОСТ 12337-84;
2) масло для регулятора скорости - МС-20 по ГОСТ 21743-76 или
КС-19 ГОСТ 9243-75, или КЗ-20 ТУ38.401-58-19-91
3) топливо Л-0,2-61, Л -0,5-61 по ГОСТ 305-82;
4) охлаждающая жидкость с нитрит-фосфатной присадкой
без
щелочи
в
соответствии с инструкцией ЦТЧС-50 или конденсат
соответствующий требованиям инструкции ЦТ4289.
3.2. Для контроля качества масла при испытаниях отбираются
следующие пробы на анализ:
1-я перец началом испытаний
2-я перед предъявительскими испытаниями
3-я перед обкаткой после ревизии
4-я в конце приемо-сдаточных испытаний
В отобранных
пробах
определяются:
в
первой и третьей
пробах вязкость,
температура
вспышки,
содержание
воды,
содержание механических примесей, зольность; во второй и четвертой
пробах - вязкость, температура вспышки и содержание воды.
При наличии
браковочных
показателей,
дизельное
масло
бракуется.
3.3. Если за время испытаний имеет место увеличение содержания
воды более 0,03%, снижение вязкости более 0,5 град. и уменьшение
температуры вспышки более 10 град.С, то необходимо устранить
причины, вызывающие обводнение или разжижение масла топливом.
4. Обслуживание дизель-генератора
4.1. Обслуживание
дизель-генератора
в
период обкатки и
испытаний
производить
в
соответствии
с
руководством
по
эксплуатации дизель-генераторов N 1A-9ДГ.18PЭ (ПО "Коломенский
завод").
4.2. При подготовке к первому пуску произвести следующие
работы:
1) на период обкатки и
сдаточных
испытаний
установить
технологический фильтр на подводе масла к турбокомпрессору;
2) промыть и опрессовать масляную и топливную системы;
3) опрессовать водяную систему;
4) проверить правильность подключения защитных устройств;
5) осмотреть шатунно-поршневую группу (через люки картера),
привод клапанов с прокачкой маслом и проворачиванием коленчатого
вала на 2-3 оборота при открытых индикаторных кранах; проверить
поступление масла к осевому вентилятору и турбокомпрессору;
6) проверить
легкость
перемещения
управления топливными
насосами (с отсоединенным регулятором), выход реек всех топливных
насосов, работу предельного выключателя и воздушной захлопки (при
срабатывании их вручную), взвести сначала рукоятку предельного
выключателя, затем рукоятку захлопки;
7) отключить валоповоротный механизм с проверкой замыкания 105
блокировки;
8) проверить сопротивление изоляции
главного
генератора,
стартер-генератора и возбудителя.
4.3. Пуск дизель-генератора разрешается при температуре масла
не
ниже
8
град.С
после
прокачки дизеля маслом штатным
маслопрокачивающим насосом в течение 60с до включения пусковых
контакторов и отключение прокачки через 12с после включения
пусковых контакторов.
4.4. При испытаниях запрещается поднимать частоту вращения
коленчатого вала дизель-генератора выше 1200 об/мин.
4.5. Во
время
работы
дизель-генератора
контролировать
отсутствие ненормальных шумов, нагрева и показания приборов.
4.6. Во
время
работы
дизель-генератора
контролировать
температуру масла и воды на выходе из дизеля:
1) при работе до У позиции контроллера температура масла и
воды на выходе из дизеля должна быть не ниже 45 град.С;
2) при работе на У-Х1У позициях
- масла на выходе 60-75 град.С - рекомендуемая
85 град.С - максимально допустимая
- воды на выходе при НТО
75-90 град.С;
при ВТО
75-104 град.С.
3) при работе на ХУ позиции максимально-допустимая температура
масла - 88 (-2 град.С) температура воды на выходе из дизеля при
ВТО 98-104 град.С.
4) разность температур охлаждающей жидкости на выходе из
дизеля и на входе в него не должна быть более 20 град.С.
Примечание: НТО - низкотемпературное охлаждение
ВТО - высокотемпературное охлаждение
4.7. Замер параметров дизель-генератора производится не ранее,
как через 15мин. после установления заданного режима на ХУ
позиции.
4.8. Расход топлива исчисляется как среднее от 3-х замеров на
данном режиме.
4.9. После
каждого этапа обкатки произвести обязательные
осмотры дизель-генератора и вспомогательного
оборудования
в
следующем объеме:
1) проверить наощупь равномерности нагрева коренных и шатунных
подшипников;
2) осмотреть состояние втулок и поршней через люки картера;
3) проверить шплинтовку гаек у болтов шатунных подшипников;
4) проверить чистоту в картере (без снятия сеток);
5) проверить состояние привода клапанов (визуально);
6) произвести наружный осмотр дизель-генератора;
7) проверить состояние контактных колец и щеткотраверсного
механизма генератора, стартер-генератора и возбудителя.
4.10. С момента постановки на испытательный стенд в паспорте
дизель-генератора ведется запись в хронологическом порядке всех
работ, проводимых на дизель-генераторе и учет часов работы при
испытаниях.
5. Обкатка и регулировка
5.1. Обкаткой предусматривается проверка качества
сборки,
регулировка и устранение дефектов дизель-генератора.
5.2. Во время обкатки допускаются остановки для устранения
обнаруженных дефектов и для регулировки.
5.3. Обкатка дизеля производится по режимам, приведенным в
табл.3
Таблица 3
------T-----------T-------------T------T-------------------------¬
¦Режим¦Позиция
¦Частота
¦Мощ- ¦Продолжительность работы ¦
¦
¦контроллера¦вращения
¦ность,+--------T----------------+
¦
¦
¦вала
¦кВт
¦Пробный ¦Номер этапа
¦
¦
¦
¦об/мин.
¦
¦запуск +---T---T---T----+
¦
¦
¦
¦
¦
¦1 ¦2 ¦3 ¦4
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦1
¦
0
¦350(+-)15
¦
0 ¦
10 ¦ 5¦ 5¦ 5¦
5¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦2
¦
I
¦350(+-)10
¦ 150 ¦
¦ 10¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦3
¦
II
¦395(+-)10
¦ 210 ¦
¦ 2¦ 2¦ 2¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦4
¦
III
¦445(+-)7,5
¦ 300 ¦
¦ 30¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦5
¦
IV
¦490(+-)7,5
¦ 390 ¦
¦ 60¦ 2¦ 2¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦6
¦
V
¦535(+-)7,5
¦ 490 ¦
¦
¦ 20¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦7
¦
VI
¦580(+-)7,5
¦ 600 ¦
¦
¦ 20¦ 2¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦8
¦
VII
¦630(+-)7,5
¦ 740 ¦
¦
¦ 30¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦9
¦
VIII
¦675(+-)7,5
¦ 880 ¦
¦
¦ 60¦ 2¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦10
¦
IX
¦720(+-)7,5
¦ 1020 ¦
¦
¦
¦
¦ 20¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦11
¦
X
¦770(+-)7,5
¦ 1190 ¦
¦
¦
¦ 20¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦12
¦
XI
¦815(+-)7,5
¦ 1360 ¦
¦
¦
¦ 20¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦13
¦
ХII
¦860(+-)7,5
¦ 1550 ¦
¦
¦
¦ 20¦
2¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦14
¦
ХIII
¦910(+-)7,5
¦ 1730 ¦
¦
¦
¦ 30¦
¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦15
¦
Х1V
¦955(+-)7,5
¦ 1880 ¦
¦
¦
¦ 90¦ 30¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦16
¦
ХV
¦1000(+-)7,5 ¦ 2080*¦
¦
¦
¦
¦ 90¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦17
¦
0
¦350(+-)15
¦
0 ¦
¦ 5¦ 4¦ 5¦ 30¦
+-----+-----------+-------------+------+--------+---+---+---+----+
¦Всего на этапе
¦
¦
¦
10 ¦112¦143¦228¦ 167¦
L-----------------+-------------+------+--------+---+---+---+----Общая продолжительность обкатки: 11 ч.
Примечание: * полная
мощность
дизель-генератора
нормальных внешних условиях
при
5.4. Изменение внешних условий по сравнению с нормальными
tо=20 град.С, Во=760 мм.рт.ст. Фи = 70град. или Рп=12 мм.рт.ст.,
tw=50град.C, tтоп=30град.С /вызывает:
1) уменьшение (увеличение) температуры окружающей среды на
1град.С, приводит к увеличению (уменьшению) мощности на 1,837 кВт;
2) уменьшение (увеличение) разности барометрического давления
и парциального давления водяных паров на 1 мм.рт.ст. приводит к
уменьшению (увеличению) мощности на 0,367 кВт;
3) уменьшение (увеличение) температуры воды на
входе
в
охладитель наддувочного воздуха на 1 град.С приводит к увеличению
(уменьшению) мощности на 1,837 кВт;
4) при установке упорa ограничения подачи топлива мощность
определяется с учетом температуры топлива. Уменьшение (увеличение)
температуры топлива на 1град.С приводит к увеличению (уменьшению)
мощности на 1,985 кВт.
Корректировку мощности выполнять в соответствии с рис. 1, 2, 3
5.5. В период обкатки проводятся следующие работы:
1) после 1-го этапа производится проверка чистоты фильтра
масла грубой очистки;
2) после каждого этапа дизель-генератор останавливается и
осматривается;
3) после 2 этапа обкатки вывернуть, прочистить и продуть
воздухом штуцера подвода масла к сферическим подшипникам привода
распределительного вала;
4) на режиме 16 последнего
этапа
обкатки
производится
регулировка давления сгорания дизеля, в режиме 15 третьего этапа
давление сгорания не должно быть более 11765 кПа (120 кгс/кв.см)
при нормальных условиях;
5) на режиме 17 последнего этапа обкатки проверяются параметры
холостого хода.
5.6. Параметры работы дизель-генератора на полной мощности при
барометрическом давлении 101,4 кПа (760 мм.рт.ст.), температуре
окружающей среды +20 град.С,
относительной
влажности
70%,
противодавлении на выпуске за турбиной 5,0 КПа (500 мм. вод. ст),
разрежении на входе в компрессор 3,0 КПа (300 мм. вод. ст.),
температуре на входе в охладитель наддувочного воздуха 50 град.С,
температуре топлива 30град.С приведены в табл.4.
Таблица 4
---------------------------T-----------T-----------T---------------¬
¦Измеряемый параметр
¦Ед.измер. ¦Номинальное¦Примечание
¦
¦
¦
¦значение
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦1. Полная мощность дизель-¦кВт
¦2085
¦Соответствует ¦
¦генератора, замеренная на ¦
¦2080
¦мощности дизеля¦
¦выходных клеммах
¦
¦
¦2250 кВт.
¦
¦выпрямительной установки ¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦2. Частота вращения,
¦об/мин.
¦1000(+-)10 ¦при возбуждении¦
¦соответствующая полной
¦
¦
¦штатным
¦
¦мощности
¦
¦
¦возбудителем
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦3. Температура выпускных ¦град.С
¦580
¦Зависит от
¦
¦газов по цилиндрам, не
¦
¦
¦атмосферных
¦
¦более
¦
¦
¦условий
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦4. Допустимая разность
¦град.С
¦80
¦
¦
¦температур по отдельным
¦
¦
¦
¦
¦цилиндрам не более
¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦5. Температура газов
¦град.С
¦620
¦То же
¦
¦перед турбиной, не более ¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦6. Максимальное давление ¦кПа
¦11767
¦Зависит от
¦
¦сгорания в цилиндре,
¦(кгс/кв.см)¦(120)
¦атмосферных
¦
¦не более
¦
¦
¦условий
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦7. Допустимая разность
¦кПа
¦785
¦Разность
¦
¦давлений сгорания между
¦(кгс/кв.см)¦(8)
¦максимального ¦
¦цилиндрами, не более
¦
¦
¦давления
¦
¦
¦
¦
¦сгорания между ¦
¦
¦
¦
¦цилиндрами от ¦
¦
¦
¦
¦среднего
¦
¦
¦
¦
¦значения
¦
¦
¦
¦
¦по двигателю
¦
¦
¦
¦
¦не более 4%
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦8. Удельный расход топлива¦
¦
¦При температуре¦
¦при температуре масла
¦
¦
¦масла, отличной¦
¦80 град.С, не более:
¦
¦
¦от 80град.С - ¦
¦дизеля
¦г/лсч
¦150+7,5
¦см. рис.4
¦
¦дизель-генератора
¦г/Квтч
¦204+10,2
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦9. Давление наддувочного ¦кПа
¦132,4-152 ¦Зависит от
¦
¦воздуха
¦(кгс/кв.см)¦(1,35-1,55)¦атмосферных
¦
¦
¦
¦
¦условий
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦10. Частота вращения
¦об/мин
¦21000
¦То же
¦
¦ротора турбокомпрессора, ¦
¦
¦
¦
¦не более
¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦11. Температура масла
¦град.С
¦60-75
¦Рекомендуемая ¦
¦дизеля на выходе
¦
¦88-2
¦максимально¦
¦
¦
¦
¦допустимая
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦12. Давление масла на
¦кПа
¦см.рис.3
¦
¦
¦входе в дизель, не менее ¦(кгс/кв.см)¦
¦
¦
¦- на лоток, не менее
¦"
¦176,5-294,2¦Максимальное
¦
¦
¦
¦(1,8-3,0) ¦давление масла ¦
¦- на 6ТК, не менее
¦"
¦343,2 (3,5)¦980,4 (10)
¦
¦- на вентилятор, не менее ¦"
¦78,4 (0,8) ¦То же
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦13. Перепад давления
¦кПа
¦147 (1,5) ¦
¦
¦по ФТО масла, не более
¦(кгс/кв.см)¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦14. Температура воды
¦рад.С
¦75-90
¦рекомендуемая ¦
¦на выходе из дизеля
¦
¦(при НТО) ¦
¦
¦
¦
¦98-104
¦
¦
¦
¦
¦(при ВТО) ¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦15. Давление топлива
¦кПа
¦147(1,5)
¦
¦
¦на входе в дизель,
¦(кгс/кв.см)¦
¦
¦
¦не менее
¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦16. Перепад давления
¦кПа
¦147 (1,5) ¦
¦
¦по ФТО топлива, не
¦(кгс/кв.см)¦
¦
¦
¦более
¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦17. Разрежение в картере ¦кПа
¦0-1,0
¦на любой
¦
¦
¦(мм.вод.ст)¦(0-100)
¦позиции
¦
¦
¦
¦
¦контроллера
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦18. Давление охлаждающей ¦кПа
¦245,2 (2,5)¦
¦
¦жидкости на двигатель,
¦(кгс/кв.см)¦
¦
¦
¦не менее
¦
¦
¦
¦
+--------------------------+-----------+-----------+---------------+
¦19. Давление в
¦кПа
¦49-58,8
¦
¦
¦расширительном баке
¦(кгс/кв.см)¦(0,5-0,6) ¦
¦
L--------------------------+-----------+-----------+---------------Примечание: Максимальная температура газов перед турбиной при
атмосферном давлении
90,7 кПа (680 мм.рт.ст.) и температуре
окружающей среды +45 град.С не более 700 град.С.
Примечание: Изменение частоты вращения ротора турбокомпрессора
от барометрического давления приведено на рис.3
Примечания:
1. При испытаниях температура воды холодного контура на входе
в двигатель допускается 45-68.
2. 3амер параметров производится при
противодавлении
за
турбокомпрессором 4,5-5,0 кПа (450-500 мм.вод.ст), статическом
разрежении на входе в патрубок турбокомпрессора равном 2,5-3,0 кПа
(25О-300 мм.вод.ст.).
3. Сопротивление изоляции обмоток:
- генератора в нагретом состоянии не менее 3 МОм в холодном
состоянии не менее 20 МОм;
- возбудителя в нагретом состоянии не менее 3 МОм в колодном
состоянии не менее 40 МОм;
- стартер-генератора в нагретом состоянии не менее 5М0м и не
менее 40 М0м - в холодном.
5.8. Расход топлива исчисляется как среднее от 3-х замеров на
данном режиме. Замеры
производятся
взвешиванием
топлива
в
расходном баке в течение не менее 3-х минут:
1) при навеске топлива 25кг расход на полной
мощности,
установленный по рис.1, подсчитывается по формуле:
29400
gе = ----- г/элсч
tсек
2) при навеске топлива 15 кг,
рассчитывается по формуле:
29426
gе = ----- г/элсч
tсек
расход на 0,6
полной
мощности
5.8.1. Удельный расход топлива на эксплуатационном режиме на
мощности 0,6 Nпол при t=60-75 град.С составляет 152+8 г/элсч.
5.9. Параметры работы дизеля при минимально устойчивой частоте
вращения холостого хода приведены в табл.5
Таблица 5
----------------------------T-------------T-----------T----------¬
¦Измеряемый параметр
¦Единица
¦Величина
¦Примечание¦
¦
¦измерения
¦
¦
¦
+---------------------------+-------------+-----------+----------+
¦1. Минимальная частота
¦
¦
¦
¦
¦вращения холостого хода
¦об/мин
¦350
¦
¦
+---------------------------+-------------+-----------+----------+
¦2. Давление масла на
¦кПа
¦
¦см.рис.3 ¦
¦входе в дизель, не менее
¦(кгс/кв.см) ¦
¦
¦
+---------------------------+-------------+-----------+----------+
¦3. Расход топлива, не более¦кг/час
¦15
¦
¦
+---------------------------+-------------+-----------+----------+
¦4. Давление топлива не
¦кПа
¦147
¦
¦
¦менее
¦(кгс/кв.см) ¦(1,5)
¦
¦
L---------------------------+-------------+-----------+----------5.10. При изменении указанных в п.5.6 условий окружающей среды
номинальные
параметры
работы
дизель-генератора
(мощность,
максимальное давление сгорания, давление наддува, частота вращения
ротора турбокомпрессора) должны корректироваться по графикам рис.
1, 2, 3, 4, 5.
5.11. Регулятор
скорости
должен
обеспечивать
следующие
параметры:
5.11.1. Частота
вращения
дизель-генератора
по
позициям
контроллера должна соответствовать табл.6
Таблица 6
--------T------T---T---T---T---T---T---T----T---T---T---T---T----T--T------¬
¦Позиция¦I
¦ II¦III¦IV ¦ V ¦ VI¦VII¦VIII¦IX ¦ X¦
XI¦XII¦XIII¦XIV¦XV
¦
+-------+------+---+---+---+---+---+---+----+---+---+---+---+----+--+------+
¦об/мин ¦350
¦395¦445¦490¦535¦580¦630¦675 ¦720¦770¦815¦860¦910
¦955¦1000 ¦
¦
¦(+-)15¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦(+-)10¦
L-------+------+---+---+---+---+---+---+----+---+---+---+---+----+--+------Точность установки оборотов на позициях II-XIV (+-) 20 об/мин.
5.11.2.Частота вращения
по
позициям,
замеренная штатным
тахометром,
может
отличаться
от
замеренных
электронным
частотметром:
- для 0,I,II позиции на (+-)20 об/мин;
- для остальных позиций (+-)15 об/мин.
5.11.3. Заброс частоты вращения при сбросе полной нагрузки не
должен вызывать срабатывание предельного выключателя и быть не
более 10%, а длительность переходного процесса не более 10с;
5.11.4. Остановка
дизель-генератора
при
разрыве
цепи
блокировочного магнита золотника автоматического выключения и при
срабатывании дифманометра (искусственным наддувом в дифманометр);
5.11.5. Устойчивую работу дизель-генератора на минимальной
частоте вращения после резкого сброса контроллером номинальной
частоты вращения и нагрузки;
5.11.6. Перемещение якоря индуктивного датчика ИД при подаче
питания на катушку МР5 на холостом ходу из положения минимального
сопротивления ("максимальный упор" - сердечник полностью выдвинут
из катушки) в положение максимального сопротивления ("минимальный"
упор-сердечник полностью выдвинут в катушку):
5.11.7. При
работе
на
установившихся
режимах
степень
нестабильности
частоты
вращения,
определяемая
по штатному
тахометру TM-1,5, должна быть: на 0 позиции - не более 4%, на ХV
позиции - не более 2%.
5.11.8. На ХV позиции
при
положении
сердечника
ИД
в
промежуточном положении (не на упорах) зазор между стрелкой
Указателя нагрузки и верхним штифтом 2,0-2,5 мм, на режиме п=1000
об/мин. Ne=0 зазор между стрелкой указателя нагрузки и вторым от
низа штифтом 2,0-2,5 мм:
5.11.9. На VI позиции контроллера при положении сердечника ИД
в промежуточном (не на упорах) положении мощность на клеммах
выпрямительной установки должна быть в пределах 550-750 кВт:
5.11.10. При
нулевом
давлении
наддува
и
нагружении
дизель-генератора
до
просадки частоты вращения зазор между
стрелкой Указателя нагрузки и третьим от низа штифтом 0,1-1,2 мм;
5.11.11. При
работе на полной мощности просадку частоты
вращения коленчатого вала на 5-10 об/мин при давлении воздуха на
входе в регулятор 39,2-73,5 кПа (0,4-0,75 кгс/кв.см).
5.11.12. Устойчивую
работу
двигателя
с
обеспечением
установившихся оборотов 350(+-) 15, при набросе 90-110 кВт при
работе двигателя на 1 позиции контроллера с 8-ю отключенными
насосами.
5.11.13. Срабатывание сигнализации при работе двигателя на ХV
позиции контроллера, при давлении масла 53,93 кПа (ниже 5,5
кг/кв.см), но не менее чем на 9,8 кПа (0,1 кгс/кв.см) выше
давления, при котором начинается просадка частоты вращения.
5.12. Предельный
выключатель
должен
останавливать
дизель-генератор при частоте вращения коленчатого вала в пределах
1120-1160 об/мин и при действии электропневматического вентиля.
Одновременно проверяется срабатывание воздушной захлопки, при этом
отставание
срабатывания захлопки от срабатывания предельного
выключателя не должно превышать 1 с.
Запрещается при проверке предельного выключателя поднимать
частоту вращения выше 1200 об/мин.
5.13. 3ахлопка воздушная при нажатии на ее кнопку должна
останавливать дизель-генератор.
5.14. Продолжительность пуска горячего дизеля не более 10с.
5.15. Реле
зашиты
дизеля
должны
регулироваться
на
срабатывание:
1) реле блокировки пуска - на включение при давлении масла не
менее 30 кПа (0,3 кгс/кв.см)
2) остановка дизеля-при давлении в картере (дифманометре)
0,6-0,7 кПа (60-70 мм.вод.ст).
3) реле остановки дизеля - на отключение при давлении масла на
входе в дизель 68,6-4,9 кПа (0,7-0,05 кгс/кв.см) во всем диапазоне
оборотов.
5.16. Ограничитель
подачи
топлива
устанавливается
на
отрегулированном дизель-генераторе
с
включенным
регулятором
мощности. После работы на полной
мощности,
соответствующей
требованиям номограммы - рис.1 с допуском -20+50 кВт, в течение не
менее 30 мин установить пластину щупа толщиной 0,5 мм под болт
упора ограничения мощности и подвески болт до легкого защемления
пластины щупа и законтрить его. После этого замерить фактический
зазор под ограничителем на полной мощности, который должен быть
0,4-0,6 мм.
5.17. Допустимое отклонение фактической толщины прокладок под
топливными насосами, после окончания регулировки дизель-генератора
в пределах (+-)0,5 мм от величины, выбитой на насосе.
5.18. Правильная регулировка управления топливными насосами
обуславливается следующими
величинами
(проверяется
при
неработающем дизеле):
1) разность выхода реек по всем цилиндрам на упоре ограничения
подачи топлива - не более 1,3мм;
2) выход рейки на "стопе" по В8 (1 правому) цилиндру в
пределах 70,5-72,5 мм:
3) уменьшение выхода рейки на "стопе" во В8 (правому) цилиндру
после ручного срабатывания предельного выключателя 0,3-1,0 мм.
4) выход реек на цилиндрах, отключенных механизмом отключения
- не более 71 мм.
5.19. Обкатка считается законченной, если дизель-генератоо
имеет нормальные параметры и не имеет дефектов.
6. Предъявительские испытания
6.1. Работа на режимах
6.1.1. Испытания проводятся по следующей программе:
1) пуск дизель-генератора 2 раза;
2) работа по режимам табл.7
Таблица 7
-------T-----------T------------T-----------T--------------------¬
¦Номер ¦Позиция
¦Частота
¦Мощность, ¦Продолж. режима,
¦
¦режима¦контроллера¦вращения
¦кВт
¦мин.
¦
¦
¦
¦к/вала
¦
¦
¦
¦
¦
¦об/мин.
¦
¦
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦1
¦
0
¦350(+-)15
¦ 0
¦ 10
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦2
¦
IV
¦490(+-)7,5 ¦390
¦ 20
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦3
¦
X
¦770(+-)20
¦1235/1218/*¦ 30
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦4
¦
XII
¦860(+-)7,5 ¦1550
¦ 20
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦5
¦
ХV
¦1000(+-)7,5 ¦2080**
¦ 30
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦6
¦
0
¦350(+-)15
¦ 0
¦ 10
¦
L------+-----------+------------+-----------+--------------------Общая продолжительность - 2ч.
Примечание: * - при возбуждении штатным возбудителем
** полная
мощность
дизель-генератора
при
нормальных внешних условиях; корректировку мощности при условиях,
отличающихся от нормальных выполнять согласно графика рис.1, 2, 3.
6.2. Во
время
испытаний
разрешается
одна
остановка
дизель-генератора продолжительностью не более 30 мин (не по вине
дизель-генератора), после чего повторяется режим, на котором
произошла остановка.
6.3. При несоответствии отдельных
показателей
паспортным
данным производится регулировка и повторная проверка данного
показателя.
7. Осмотр, ревизия
7.1. По окончании обкатки и регулировки или предъявительских
испытаний каждый дизель-генератор подвергается осмотру в следующем
объеме:
1) осмотр втулок и поршней через люки картера;
2) проверка затяжки гаек крепления втулок к крышкам цилиндров
400 Нм
(40 кгс.м) и осей горизонтальных рычагов клапанного
механизма 160-180 Нм (16-18 Нм) динамометрическим ключом; проверка
зазоров в клапанах;
3) выборочно на 1-2 крышках цилиндров после ослабления на 1-2
оборота гаек крепления крышек цилиндров к блоку производится
повторная их затяжка в соответствии с техническими требованиями
чертежа; при несовпадении положения гаек с отметкой предварительно
нанесенной до открепления более чем на 2 шлица, производится
перезатяжка гаек крышечных шпилек всех крышек.
4) проверка крепления
выпускных
коллекторов
к
крышкам
цилиндров; крепления газового трубопровода к выпускным коллекторам
и турбокомпрессору;
крепления
компенсаторов,
приводов
и
кронштейнов;
5) проверка легкости перемещения привода управления
реек
топливных насосов;
6) проверка шплинтовки гаек и болтов шатунных подшипников;
7) опрессовка водяной полости давлением 245,2-294,2 кПа (2,5-3
кгс/кв.см);
8) проверка крепления водяных и масляных насосов.
7.2. По требованию ОТК или представителя заказчика может быть
произведена
ревизия со снятием с дизель-генератора узлов и
деталей, если есть сомнения в надежности их работы.
7.3. При
осмотрах
и ревизии допускаются отступления от
требований чертежа, вызванные приработкой узлов и деталей, а также
браковочные признаки по п.7.2.4. Программы и методики испытаний
дизель-генератора
1А-9ДГ. N 1А-9ДГ.3ПМ или по согласованной
нормативно-технической документации.
7.4. При
ревизии
обязательно заменяются все уплотнения,
замочные шайбы и шплинты, снимавшиеся с узлов, подвергающихся
разборке.
7.5. После осмотра без замены узлов дизель-генератор обкатать
и проверить на следующих режимах:
1) на позициях с I по Х1У - по 5 мин.
2) на полной мощности на ХУ позиции - 1 час.
Общая продолжительность обкатки - 2ч. 10 мин.
7.6. При
замене шатунных или крепежных вкладышей втулки
цилиндров,
поршней,
шатунов
масляного
насоса,
привода
распределительного вала произвести обкатку по следующим режимам.
Таблица 8
------T-----------T-------------T---------T--------------------¬
¦Режим¦Позиция
¦Частота
¦Мощность,¦Продолжительность
¦
¦
¦контроллера¦вращения
¦кВт
¦работы, мин.
¦
¦
¦
¦к/вала
¦
+--------T-----------+
¦
¦
¦об/мин.
¦
¦Пробный ¦Номер этапа¦
¦
¦
¦
¦
¦запуск +---T---T---+
¦
¦
¦
¦
¦
¦1 ¦2 ¦3 ¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦1
¦ 0
¦350(+-)15
¦
0
¦
10
¦ 5¦ 5¦ 5¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦2
¦ I
¦350(+-)10
¦ 150
¦
¦ 10¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦3
¦ II
¦395(+-)10
¦ 210
¦
¦ 2¦ 2¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦4
¦ III
¦445(+-)7,5
¦ 300
¦
¦ 10¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦5
¦ IV
¦490(+-)7,5
¦ 390
¦
¦ 45¦ 2¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦6
¦ V
¦535(+-)7,5
¦ 490
¦
¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦7
¦ V1
¦580(+-)7,5
¦ 600
¦
¦
¦ 10¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦8
¦ VII
¦630(+-)7,5
¦ 740
¦
¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦9
¦ VIII
¦675(+-)7,5
¦ 880
¦
¦
¦ 10¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦10
¦ IX
¦720(+-)7,5
¦ 1020
¦
¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦11
¦ X
¦770(+-)7,5
¦ 1190
¦
¦
¦ 10¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦12
¦ XI
¦815(+-)7,5
¦ 1360
¦
¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦13
¦ ХII
¦860(+-)7,5
¦ 1550
¦
¦
¦ 45¦ 2¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦14
¦ ХIII
¦910(+-)7,5
¦ 1730
¦
¦
¦
¦
¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦15
¦ ХIV
¦955(+-)7 ,5 ¦ 1880
¦
¦
¦
¦ 30¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦16
¦ ХV
¦1000(+-)7,5 ¦ 2080*
¦
¦
¦
¦ 60¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦17
¦ 0
¦350(+-)15
¦
0
¦
¦ 5¦ 5¦ 30¦
+-----+-----------+-------------+---------+--------+---+---+---+
¦Всего на этапе
¦
¦
¦
10
¦ 77¦ 89¦137¦
L-----------------+-------------+---------+--------+---+---+---Общая продолжительность 5 ч 13 мин.
Примечание: *
полная
мощность
дизель-генератора при
нормальных внешних условиях; корректировку мощности при условиях,
отличающихся от нормальных, выполнять согласно графикам рис. 1, 2,
3.
7.7. В период обкатки проводятся следующие работы:
1) после каждого этапа производится осмотр дизель-генератора и
вспомогательного оборудования;
2) на режимах 13 (2 этапа) и 16 (3 этапа) замеряются параметры
дизель-генератора;
3) на режиме 17 (3 этапа) проверяются параметры холостого
хода;
4) после 3 этапа производится проверка чистоты фильтра грубой
очистки.
8. Приемо-сдаточные испытания
8.1. На испытания предъявляется дизель-генератор, прошедший
обкатку и регулировку, а также предъявительские испытания, без
каких-либо дефектов, соответствующий требованиям настоящих Правил
с опломбированными ограничителем подачи топлива и управлением
топливных насосов.
8.2. Приемо-сдаточные испытания производятся по
следующей
программе:
1) пуск дизель-генератора 2 раза;
2) работа на режимах по табл.9
Таблица 9
-------T-----------T------------T-----------T--------------------¬
¦Номер ¦Позиция
¦Частота
¦Мощность
¦Продолж. режима,
¦
¦режима¦контроллера¦вращения
¦дизель¦мин.
¦
¦
¦
¦дизель¦генератора,¦
¦
¦
¦
¦генератора, ¦кВт
¦
¦
¦
¦
¦об/мин.
¦
¦
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦1
¦0
¦350(+-)15
¦0
¦
5
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦2
¦IV
¦490(+-)7,5 ¦390
¦
5
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦3
¦IX
¦720(+-)7,5 ¦1030
¦
20
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦4
¦X
¦770(+-)20
¦1235(1218*)¦
30
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦5
¦XII
¦860(+-)7,5 ¦1550
¦
20
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦6
¦ХV
¦1000(+-)7,5 ¦2080 **
¦
30
¦
+------+-----------+------------+-----------+--------------------+
¦7
¦0
¦350(+-)15
¦0
¦
10
¦
L------+-----------+------------+-----------+--------------------Общая продолжительность - 2 ч.
Примечание: * - при возбуждении штатным возбудителем.
** полная
мощность
дизель-генератора
при
нормальных внешних условиях, корректировку мощности при условиях,
отличающихся от нормальных выполнять по графикам рис. 1, 2, 3.
3) замер низкочастотной
которая не должна превышать:
вибрации
ручным
вибрографом
ВР-1,
Таблица 10
------------------------------T------------T--------------------¬
¦Места контрольных измерений ¦Направление ¦Допустимые амплитуды¦
¦
¦измерений
¦вибросмещений,мм
¦
+-----------------------------+------------+--------------------+
¦1. Лапа гл. генератора
¦вертикальное¦0,15
¦
¦
¦поперечное ¦0,3
¦
¦
¦продольное ¦0,15
¦
+-----------------------------+------------+--------------------+
¦2.* Лапы стартер-генератора ¦вертикальное¦0,2
¦
¦ПСГУ и возбудителя ВС-650B
¦поперечное ¦0,5
¦
¦
¦продольное ¦0,3
¦
+-----------------------------+------------+--------------------+
¦3. Турбокомпрессор
¦вертикальное¦0,25
¦
¦
¦поперечное ¦0,40
¦
¦
¦продольное ¦0,25
¦
L-----------------------------+------------+--------------------Примечание: * - замер на 1А-9ДГ исп.1.
4) замер разрежения в картере на всех позициях контроллера под
нагрузкой, величина которого должна быть в пределах 0-1,0 кПа
(0-100 мм вод.ст.).
8.3. Во время испытаний течи воды, масла, пропуск воздуха и
газа в соединениях не допускаются. Допускаются в
подвижном
уплотнении насоса воды падение не более 5 капель в мин., мелкое
(до диаметра 3 мм) пузырение в стыках между крышкой цилиндра и
фланцем выпускного коллектора, крышкой
цилиндра
и
опорной
поверхностью блока (без перехода в просачивание). Наличие не более
пяти малозначительных дефектов, в том числе просачивание масла,
топлива, воды, воздуха и газа в различных соединениях не является
основанием для возврата дизель-генератора.
8.4. После окончания приемо-сдаточных испытаний производится
осмотр дизель-генератора в следующем объеме:
1) осмотр состояния втулок, поршней и подшипниковых узлов
коленчатого вала через люки картера;
2) проверка шплинтовки гаек у болтов шатунных подшипников;
3) проверка чистоты в картере (без снятия сеток);
4) проверка состояния привода клапанов (визуально) до начала
испытаний;
5) наружный осмотр дизель-генератора;
6) проверка состояния контактных колец и механизма щеток
генератора;
7) опрессовка водяной системы;
8) проверка пломб;
9) проверка сопротивления изоляции главного генератора (ротора
и статора), возбудителя, стартер-генератора, электромонтажа по
дизелю.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
1. Электропневматические вентили типа ВВ
Таблица 1
------------------------T-------T-------T-------T-------T-------T------¬
¦Наименование параметра ¦ВВ-1100¦ВВ-1300¦ВВ-1400¦ВВ-32 ¦ВВ-3
¦ВВ-1
¦
+-----------------------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Род тока
¦постоянный
¦
¦
¦
¦
¦
+-----------------------+-------T-------+-------+-------+-------+------+
¦Номинальное напряжение ¦75
¦24
¦
¦75
¦75
¦75
¦
¦
¦110
¦48
¦110
¦110
¦110
¦110
¦
+------------------T----+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Ток срабатывания, ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦А при:
¦24В ¦
¦0,42
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+----+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦48В ¦
¦0,21
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+----+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦75В ¦0,12
¦
¦0,3
¦0,3
¦0,3
¦0,24
¦
¦
+----+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦110В¦0,082 ¦
¦0,092 ¦0,2
¦0,24
¦0,17
¦
+------------------+----+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Активное сопротивление ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦катушки при температуре¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦20 град.С, Ом
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
----------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦при 24В ¦
¦26,98- ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦30,67 ¦
¦
¦
¦
¦
¦
+---------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦
48В ¦
¦108,3- ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦123,1 ¦
¦
¦
¦
¦
¦
+---------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦
75В ¦299,2- ¦
¦
¦230,0 ¦215
¦328
¦
¦
¦
¦340,2 ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+---------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦
¦
110В ¦642,0- ¦
¦567,1- ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦730,0 ¦
¦644,0 ¦520
¦470
¦685
¦
+-------------+---------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Ход клапана, мм
¦1,5(+-)¦2,0(+-)¦2,0(+-)¦1,0(+-)¦0,9(+)¦0,9(+-)¦
¦
¦0,05
¦0,05
¦0,05
¦0,05
¦0,05
¦0,05
¦
+-----------------------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Давление воздуха в
¦0,63
¦0,63
¦0,63
¦0,675 ¦0,675 ¦0,675
¦
¦магистрали, МПа
¦(6,3) ¦(6,3) ¦(6,3) ¦(6,75) ¦(6,75)
¦(6,75) ¦
¦(кгс/кв.см)
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
+-----------------------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Потребляемая мощность, ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦кВт
¦13
¦15
¦17
¦ 22
¦24
¦5,6
¦
+-----------------------+-------+-------+-------+-------+-------+------+
¦Сопротивление изоляции,¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦не менее, МОм
¦100
¦100
¦100
¦ 50
¦50
¦50
¦
L-----------------------+-------+-------+-------+-------+-------+------2. Электропневматические переключатели типа ППК
Таблица 2
----------------------------------------------------T-----------¬
¦Наименование параметра
¦ППК-8064У3 ¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1. Контакты силовой цепи
¦
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.1. Количество коммутирующих цепей
¦6
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.2. Ток номинальный, А
¦1000
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.3. Напряжение номинальное, В
¦900
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.4. Раствор контактов, мм
¦10
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.5. Провал контактов, мм
¦3-5
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.6. Ширина контактов, мм
¦35
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦1.7. Конечное нажатие контактов
¦250-300
¦
¦
Н (кгс)
¦(25-30)
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2. Контакты вспомогательной цепи
¦
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.1. Количество контактов (Н.з+Н.о)
¦4
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.2. Ток номинальный, А
¦5
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.3. Номинальное напряжение, В
¦110
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.4. Раствор контактов, в мм
¦5(+-)1
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.5. Провал контактов, мм
¦2-3
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦2.6. Конечное нажатие контактов, Н (кгс)
¦11-13
¦
¦
¦(0,11-0,13)¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦3. Ход штока, мм
¦12
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦4. Давление минимальное, МПа
¦
¦
¦
(кгс/кв.см)
¦3,75
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦5. Давление воздуха номинальное, МПа
¦5
¦
¦
(кгс/кв.см)
¦
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦6. Давление воздуха максимальное, МПа
¦6,75
¦
¦
(кгс/кв.см)
¦
¦
+---------------------------------------------------+-----------+
¦7. Масса, кг
¦152
¦
L---------------------------------------------------+-----------3. Электропневматические контакторы типа ПК
Таблица 3
--------------------------------------------------T---------------¬
¦Наименование параметра
¦
ПК-753Б ¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Номинальный ток, А
¦830
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Номинальное напряжение, В
¦900
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Раствор контактов (силовой цепи), мм
¦13,5-19,0
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Раствор контактов (вспомогательной цепи), мм
¦22
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Нажатие контактов (силовой цепи) Н (кгс)
¦550-630 (55-63)¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Нажатие контактов (вспомогательной цепи), Н (кгс)¦22 (2,2)
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Провал контактов, мм
¦13-15
¦
+-------------------------------------------------+---------------+
¦Давление воздуха, МПа (кгс/кв.см)
¦
¦
¦минимальное
¦0,32 (3,2)
¦
¦номинальное
¦0,5 (5,0)
¦
¦максимальное
¦0,7 (7,0)
¦
L-------------------------------------------------+---------------4. Электропневматические контакторы типа ПК
Таблица 4
-------------------------------------T---------------T--------------¬
¦Наименование параметра
¦ПК1146У3
¦ПК1616У3
¦
¦
¦ПК1148У3
¦
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Номинальное напряжение, В
¦1000
¦1000
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Номинальный ток, А
¦1000
¦500
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Число полюсов силовой цепи
¦1
¦6
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Номинальная включающая способность: ¦
¦
¦
¦номинально включаемый ток, А
¦Iн х 0,1
¦Iн
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦номинальное включаемое напряжение, ¦
¦
¦
¦В
¦20
¦10
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Номинальная отключающая способность:¦
¦
¦
¦номинальный отключаемый ток, А
¦0,4 х Iн
¦Iн
¦
¦номинальное отключаемое напряжение, ¦
¦
¦
¦В
¦20
¦10
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Номинальный (длительный) ток
¦
¦
¦
¦вспомогательных контактов, А
¦6,3
¦6,3
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Провал силовых контактов, мм
¦не менее 3
¦не менее 3
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Нажатие силовых контактов, не менее ¦207+50
¦110+3 (11+0,3)¦
¦Н (кгс)
¦(20,7+5)
¦
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Нажатие вспомогательных контактов, ¦55
(5,5 -0,5)¦0,65 (65 гс) ¦
¦Н (кгс)
¦ -5
¦
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Раствор вспомогательных контактов, ¦
¦4
¦
¦не менее, мм
¦
¦
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Провал вспомогательных контактов,
¦
¦1,5
¦
¦не менее, мм
¦
¦
¦
+------------------------------------+---------------+--------------+
¦Срабатывание контактора при
¦
¦
¦
¦давлении, МПа (кгс/кв.см)
¦0,35 (3,5)
¦0,35 (3,5)
¦
L------------------------------------+---------------+--------------5. Контакторы электропневматические групповые
типа ПКГ
Таблица 5
-----------------------------------------T--------------------¬
¦Наименование параметра
¦
ПКГ-566¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Номинальное напряжение, В
¦
¦
¦силовой цепи (между контактами)
¦20
¦
¦вспомогательной цепи
¦110
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Номинальный ток, А
¦
¦
¦силовой цепи
¦450
¦
¦вспомогательной цепи
¦2
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Раствор контактов, мм
¦
¦
¦силовой цепи
¦6
¦
¦вспомогательной цепи
¦3,5
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Провал контактов, мм
¦
¦
¦силовой цепи
¦7,0
¦
¦вспомогательной цепи
¦2,0
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Нажатие контактов, Н (кгс)
¦
¦
¦силовой цепи
¦235 (23,5)
¦
¦вспомогательной цепи
¦1,1-1,3 (0,11-0,13) ¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Количество коммутирующих цепей, шт.
¦6
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Ход штока, мм
¦15-17
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Номинальное давление воздуха в приводе, ¦0,5 (5,00)
¦
¦МПа (кгс/кв.см)
¦
¦
+----------------------------------------+--------------------+
¦Касание контактов силовой цепи по линии ¦не менее 80%
¦
¦Масса контактора, кг
¦30
¦
L----------------------------------------+--------------------6. Электромагнитный контактор типа ТКПФ-114В
Таблица 6
----------------------------------T-------------T----------¬
¦Наименование параметра
¦Единица
¦Значение ¦
¦
¦измерения
¦
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Номинальный ток
¦А
¦400
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Номинальное напряжение
¦В
¦220
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Раствор силовых контактов
¦мм
¦16
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Провал силовых контактов
¦мм
¦6
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Начальное нажатие контакта
¦Н (кгс)
¦20(2)
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Конечное нажатие контакта
¦Н (кгс)
¦30(3)
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Раствор вспомогательных контактов¦мм
¦6
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Провал вспомогательных контактов ¦мм
¦2,5
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Ток длительный
¦А
¦10
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Ток при выключении
¦А
¦2,5
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Ток при включении
¦А
¦15
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Начальное нажатие контактов
¦Н (кгс)
¦0,6 (0,06)¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Конечное нажатие контактов
¦Н (кгс)
¦1,5 (0,15)¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Напряжение катушки
¦В
¦75,110
¦
+---------------------------------+-------------+----------+
¦Масса, не более
¦кг
¦11
¦
L---------------------------------+-------------+----------8. Электромагнитные контакторы типа МК
Таблица 7
------------T---------------T------------T---------------T----------T---------¬
¦Номинальный¦Назначение
¦Исполнение ¦Нажатие
¦Раствор
¦Провал
¦
¦ток, А
¦контактов
¦контактов
¦на мостик
¦контактов,¦контактов,¦
¦
¦
¦
¦(начальное),
¦мм
¦мм
¦
¦
¦
¦
¦Н (кгс)
¦
¦
¦
+-----------+---------------+------------+---------------+----------+---------+
¦40, 63
¦Контакты
¦замыкающие ¦5-7 (0,5-0,7) ¦4-6
¦2,5-3
¦
¦100,160
¦главной
¦
+---------------+----------+
¦
¦
¦цепи
¦
¦12-15 (1,2-1,5)¦5-6
¦
¦
+-----------+
+------------+---------------+----------+---------+
¦40-63
¦
¦размыкающие ¦3,5-4,5 (0,35- ¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
0,45) ¦4-6
¦2,5-4
¦
+-----------+
¦
+---------------+----------+---------+
¦100,160
¦
¦
¦4,5-7 (0,45¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
0,7)
¦5-6
¦2,5-3
¦
+-----------+
¦
+---------------+
+---------+
¦250
¦
¦
¦9-11 (0,9-1,1) ¦
¦1,5-2
¦
+-----------+---------------+------------+---------------+----------+---------+
¦10
¦Контакты
¦замыкающие ¦0,9-1,2
¦
¦
¦
¦
¦вспомогательной¦размыкающие ¦(0,09-0,12)
¦5-7
¦1,5-3,5
¦
¦
¦цепи
¦
¦
¦
¦
¦
L-----------+---------------+------------+---------------+----------+---------8. Электромагнитное реле типа ТРПУ
Таблица 8
--------------------------------------T------------T------------¬
¦Наименование параметра
¦ТРПУ-1-412У3¦ТРПУ-1-413У3¦
+-------------------------------------+------------+------------+
¦Номинальное напряжение контактов, В ¦110
¦110
¦
+-------------------------------------+------------+------------+
¦Номинальный ток контактов, А
¦6
¦6
¦
+-------------------------------------+------------+------------+
¦Количество контактов:
¦
¦
¦
¦замыкающих
¦6
¦4
¦
¦размыкающих
¦2,0
¦4
¦
+-------------------------------------+------------+------------+
¦Номинальное напряжение катушки, В
¦110
¦110
¦
L-------------------------------------+------------+------------9. Дифференциальное реле типа РД-3010
Таблица 9
----------------------------------T-----------T-------------¬
¦Наименование параметра
¦ Единица ¦Значение
¦
¦
¦ измерения¦
¦
+---------------------------------+-----------+-------------+
¦Номинальный ток
¦ А
¦3
¦
¦Раствор контактов, не менее
¦ мм
¦2
¦
¦Провал контактов, не менее
¦ мм
¦1
¦
¦Нажатие контактов
¦ Н (кгс) ¦0,4 (0,04)
¦
¦Характеристика катушек реле,
¦
¦
¦
¦токовой/напряжения:
¦
¦
¦
¦тип провода
¦
¦ПЭВ-2
¦
¦
¦
¦ГОСТ 7262-78 ¦
¦диаметр провода
¦ мм
¦1,0/0,29
¦
¦число витков
¦
¦550/7000
¦
¦сопротивление при 20 град. С
¦ Ом
¦1,55/260
¦
L---------------------------------+-----------+-------------10. Электромагнитное реле типа РМ
Таблица 10
-------------------------T-----------T---------------T----------¬
¦Наименование параметра ¦Единица
¦РМ1110У3-0,04А ¦РМ2112-12В¦
¦
¦измерения ¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальное напряжение ¦В
¦110
¦110
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальный ток
¦А
¦2
¦2
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальный ток рабочей ¦А
¦0,04
¦0,04
¦
¦катушки
¦
¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальное напряжение ¦В
¦900
¦900
¦
¦изоляции рабочей катушки¦
¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальный ток
¦А
¦0,16
¦ ¦
¦удерживающей катушки
¦
¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Номинальное напряжение ¦В
¦110
¦
¦
¦изоляции удерживающей
¦
¦
¦
¦
¦катушки
¦
¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Ход якоря
¦мм
¦ +0,3
¦ +0,3
¦
¦
¦
¦2
¦2
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Раствор контактов
¦мм
¦ +0,5
¦ +0,5
¦
¦
¦
¦1
¦1
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Провал, не менее
¦мм
¦0,75
¦0,75
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Предварительное нажатие ¦
¦
¦
¦
¦подвижных замыкающих
¦
¦не менее
¦не менее ¦
¦контактных пластин на
¦Н (г)
¦0,1 (10)
¦0,1 (10) ¦
¦полочку траверсы
¦
¦
¦
¦
+------------------------+-----------+---------------+----------+
¦Конечное нажатие
¦Н (г)
¦не менее
¦не менее ¦
¦контактов
¦
¦0,25 (25)
¦0,25 (25) ¦
L------------------------+-----------+---------------+----------11. Реле времени типа РЭВ-800
Таблица 11
--------------------------------T---------T----------T-----------¬
¦Наименование параметра
¦Единица ¦РЭВ-812
¦РЭВ-813
¦
¦
¦измерения¦
¦
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Напряжение втягивающей катушки ¦В
¦110
¦110
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Пределы регулировки выдержки
¦
¦
¦
¦
¦времени (отключением катушки) ¦с
¦0,8-2,5
¦2,0-3,5
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Время заряда, не менее
¦с
¦0,7
¦0,9
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Ток длительный
¦А
¦10
¦10
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Ток при выключении
¦А
¦15
¦15
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Ток при выключении активной
¦
¦
¦
¦
¦нагрузки
¦А
¦2,5
¦2,5
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Раствор контактов:
¦
¦
¦
¦
¦нормально закрытых
¦мм
¦3,5
¦3,5
¦
¦нормально открытых
¦мм
¦4,0
¦4,0
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Провал контактов
¦мм
¦1,5
¦1,5
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Начальное нажатие контактов
¦Н (кгс) ¦0,7-1,0
¦0,7-1,0
¦
¦
¦
¦(0,07-0,1)¦(0,07-0,1) ¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Конечное нажатие контактов
¦Н (кгс) ¦1-1,2
¦1,0-1,2
¦
¦
¦
¦(0,1-0,12)¦(0,1-0,12) ¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Размер контакта (напайки)
¦
¦
¦
¦
¦по толщине
¦мм
¦1,6
¦ 1,6
¦
+-------------------------------+---------+----------+-----------+
¦Масса
¦кг
¦2,2
¦ 2,2
¦
L-------------------------------+---------+----------+-----------12. Реле времени типа ВЛ
Таблица 12
---------------------------------T------------T----------T--------¬
¦Наименование параметра
¦Единица
¦
¦
¦
¦
¦измерения
¦ВЛ-50
¦ВЛ-52
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Пределы уставок:
¦
¦
¦
¦
¦нижний
¦с
¦2
¦1 мин. ¦
¦верхний
¦с
¦200
¦100 мин.¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Номинальные напряжения питания ¦
¦
¦
¦
¦постоянного тока
¦В
¦110
¦110
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Отсчет выдержки времени
¦
¦
¦
¦
¦начинается с момента подачи
¦
¦
¦
¦
¦напряжения
¦
¦
¦
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Регулировка выдержки времени,
¦число
¦
¦
¦
¦ступенчатая
¦ступеней
¦100
¦100
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Потребляемая мощность, не более ¦Вт
¦5
¦5
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Допустимая сила тока через
¦
¦
¦
¦
¦контакты реле
¦А
¦4
¦4
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Диапазон включаемого и
¦
¦0,05-2,5 ¦0,05-2,5¦
¦отключаемого тока
¦А
¦
¦
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Время возврата реле
¦с
¦0,2
¦0,2
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Время подготовки реле
¦с
¦0,5
¦0,5
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Минимальная сила коммутируемого ¦
¦
¦
¦
¦тока контактов
¦А
¦0,05
¦0,05
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Сопротивление изоляции между
¦
¦
¦
¦
¦соединенными вместе выводами и ¦
¦
¦
¦
¦элементами крепления реле,
¦
¦
¦
¦
¦не менее:
¦
¦
¦
¦
¦в холодном состоянии
¦МОм
¦100
¦100
¦
¦в нагретом состоянии
¦МОм
¦20
¦20
¦
+--------------------------------+------------+----------+--------+
¦Режим работы реле
¦
¦продолжительный
¦
+--------------------------------+------------+----------T--------+
¦Масса реле, не более
¦кг
¦0,35
¦0,35
¦
L--------------------------------+------------+----------+--------13. Тяговый электромагнит типа ЭТ-52М
Таблица 13
----------------------------------T------------T--------------¬
¦Наименование параметра
¦Единица
¦Значение
¦
¦
¦измерения
¦
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Напряжение питания катушки
¦В (Uн)
¦110
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Ход якоря (штока)
¦мм
¦
+0,1
¦
¦
¦
¦2,5
¦
¦
¦
¦регулируется ¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Тяговое усилие при 0,7 Uн и
¦
¦
¦
¦температуре окружающего воздуха ¦
¦
¦
¦70 град.С не менее, при ходе
¦
¦
¦
¦якоря:
¦
¦
¦
¦0 мм
¦Н (кгс)
¦35 (3,5)
¦
¦
+0,1
¦
¦
¦
¦2,5
мм
¦Н (кгс)
¦5,5 (0,55)
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Ток максимальный
¦А
¦0,044
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Частота включения, не более
¦циклов в час¦1800
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Обмоточные данные катушки:
¦
¦
¦
¦марка провода
¦
¦ПЭТВ-2-ТС
¦
¦диаметр провода
¦мм
¦0,125
¦
¦число витков
¦
¦9900
¦
¦активное сопротивление при
¦
¦
¦
¦температуре 20 град.С
¦Ом
¦1200
¦
¦
¦
¦(допускаемые ¦
¦
¦
¦отклонения от ¦
¦
¦
¦8% до -5%)
¦
+---------------------------------+------------+--------------+
¦Масса, не более
¦кг
¦0,6
¦
L---------------------------------+------------+--------------14. Индуктивный датчик типа ИД-32
Таблица 14
---------------------------------T-------------T-------------¬
¦Наименование параметра
¦ Единица
¦ Значение
¦
¦
¦ измерения
¦
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Напряжение (синусоидальное)
¦
¦
¦
¦на катушке датчиков
¦ В
¦ 17
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Частота
¦ Гц
¦ 220
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Номинальный ток
¦ А
¦ 0,26
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Ход якоря при изменении полного ¦ мм
¦ 65
¦
¦сопротивления от минимального до¦
¦
¦
¦максимального
¦
¦
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Активное сопротивление катушки ¦ Ом
¦ 20
¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Обмоточные данные катушки:
¦
¦
¦
¦марка провода
¦
¦ ПЭТВ-2-ТС
¦
¦диаметр провода
¦ мм
¦ 0,45
¦
¦число витков
¦
¦ 1520 (+-)5 ¦
+--------------------------------+-------------+-------------+
¦Масса
¦ кг
¦ 1,4
¦
L--------------------------------+-------------+-------------15. Контроллер типа КB-I552
Таблица 15
------------------------------T---------T------------------------¬
¦Наименование параметра
¦Единица ¦Значение
¦
¦
¦измерения¦
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Номинальное напряжение
¦В
¦110
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Номинальный ток
¦А
¦20
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Контакты контроллера:
¦
¦
¦
¦раствор
¦мм
¦10(+-)2
¦
¦провал
¦мм
¦2(+-)0,5
¦
¦нажатие контактов
¦Н (кгс) ¦1,3(+-)0,1 (0,13(+-)0,01¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Количество рабочих позиций
¦позиция ¦15
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Количество элементов
¦элемент ¦8
¦
¦реверсивного барабана
¦
¦
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Количество элементов главного¦элемент ¦11
¦
¦барабана
¦
¦
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Поворот главного барабана
¦градус
¦300
¦
+-----------------------------+---------+------------------------+
¦Поворот реверсивного барабана¦градус
¦35
¦
L-----------------------------+---------+------------------------16. Трансформатор тока типа ТТ-30МУХЛЗ
Таблица 16
----------------------------------------------T--------¬
¦Наименование параметра
¦Значение¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Номинальный первичный ток (эффективный), А
¦165
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Наибольший первичный ток кратковременный
¦
¦
¦(до 5 мин.), А
¦210
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Номинальный вторичный ток (эффективный), А
¦ 13
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Частота тока, Гц
¦220
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Нагрузка вторичной цепи (активная), Ом
¦ 4,5
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Погрешность коэффициента трансформации в
¦
¦
¦диапазоне токов от 60 до 200А,%
¦ 3
¦
+---------------------------------------------+--------+
¦Масса, кг
¦ 7
¦
L---------------------------------------------+---------
17. Трансформатор постоянного тока типа ТПТ
Таблица 17
-----------------------------------T------------------------¬
¦Наименование параметра
¦
Значение
¦
¦
+------------T-----------+
¦
¦ТПТ-23МУХЛЗ ¦ТПТ-24УХЛЗ ¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Номинальный измерительный ток, А ¦1350
¦2700
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Номинальный первичный ток, А
¦1000
¦2000
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Диапазон измерения тока, А
¦250-1350
¦750-2700
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Номинальный коэффициент
¦
¦
¦
¦трансформации
¦800
¦1600
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Напряжение питания рабочей цепи, В¦110
¦ 110
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Частота питания рабочей цепи, Гц ¦200
¦ 200
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Сопротивление (активное) цепи
¦
¦
¦
¦нагрузки,Ом
¦ 25
¦ 25
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Ток рабочей цепи, А (min)
¦0,46
¦0,46
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Ток рабочей цепи, А (мах)
¦1,69
¦1,69
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Погрешность измерения,%
¦(+-)2,5
¦(+-)2,5
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Марка провода обмоток
¦ПЭТВ-ТС
¦ПЭТВ-ТС
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Диаметр провода, мм
¦0,29
¦0,49
¦
+----------------------------------+------------+-----------+
¦Число витков в секции
¦3120
¦6240
¦
L----------------------------------+------------+-----------18. Трансформатор напряжения типа ТПН-61УХЛЗ
Таблица 18
--------------------------------------------------T---------¬
¦Наименование параметра
¦Значение ¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Номинальное измеряемое напряжение, В
¦800
¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Диапазон измерения напряжения, В:
¦
¦
¦наименьшее значение
¦ 25
¦
¦наибольшее значение
¦850
¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Напряжение питания рабочей цепи (эффективное), В ¦45(+-)4,5¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Частота питания рабочей цепи, Гц
¦200(+-)5 ¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Коэффициент трансформации по току
¦0,64
¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Ток холостого хода (среднее значение) не более, А¦0,035
¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Сопротивление в цепи управления (активное), Ом
¦500(+-)25¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Сопротивление в цепи нагрузки (активное), Ом
¦5(+-)25 ¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Погрешность в диапазоне измерения напряжения от ¦
¦
¦0,3Uном до U ном, %
¦3
¦
+-------------------------------------------------+---------+
¦Масса, кг
¦1,55
¦
L-------------------------------------------------+---------19. Трансформатор регулирующий типа ТР
Таблица 19
------------T-----------T--------T---------T-----T----T--------T-----T-----¬
¦Обозначение¦Номинальная¦Частота,¦Обознач. ¦Ном. ¦Ном.¦Диаметр ¦Число
¦Масса¦
¦
¦мощность, ¦Гц
¦выводов ¦напр.¦ток
¦провода,¦витков¦кг
¦
¦
¦Ва
¦
¦обмоток ¦В
¦
¦мм
¦
¦
¦
+-----------+-----------+--------+---------+-----+----+--------+-----+-----+
¦
¦
¦
¦первичная¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦1-2
¦270 ¦2,6 ¦1,18
¦180
¦
¦
¦
¦
¦
+---------+-----+----+--------+-----+-----+
¦
¦
¦
¦вторичные¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦3-4
¦110 ¦1,25¦ 0,8
¦ 75
¦
¦
¦ТР-21МУХЛЗ ¦630
¦ 200
¦5-6
¦110 ¦1,25¦ 0,8
¦ 75
¦ 4,2 ¦
¦
¦
¦
¦7-8
¦110 ¦1,25¦ 0,8
¦ 75
¦
¦
L-----------+-----------+--------+---------+-----+----+--------+-----+-----20. Регулятор напряжения типа РНТ-6
Таблица 20
---------------------------------------------------T----------¬
¦Наименование параметра
¦Значение ¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Напряжение питания, В
¦110 (+-)3 ¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Напряжение поддерживаемое регулятором, В
¦110 (+-)3 ¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Максимально регулируемый ток возбуждения, А
¦0,5
¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Максимально регулируемый ток возбуждения
¦8
¦
¦стартер-генератора в кратковременном режиме, А
¦
¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Время восстановления напряжения при резких
¦не более 3¦
¦изменениях нагрузки стартер-генератора, с
¦max-20
¦
+--------------------------------------------------+----------+
¦Частота колебаний тока возбуждения стартер¦min-11
¦
¦генератора, Гц
¦
¦
L--------------------------------------------------+----------21. Выпрямительная установка типа УВКТ-5У2
(В-ТППД-5,7К-750 УХЛ2)
Таблица 21
-----------------------------------------------T--------------¬
¦Наименование параметра
¦ Значение
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Номинальная мощность, кВт
¦4200
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Номинальное входное напряжение,
В
¦750
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Номинальный входной (выпрямительный) ток, А ¦5700
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Номинальная входная частота, Гц
¦от 33 до 133 ¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Коэффициент полезного действия, %
¦93,3
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Охлаждение ВУ
¦воздушное
¦
¦
¦принудительное¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Расход воздуха, куб.м/с
¦1,4
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Количество трехфазных диодных мостов, мост
¦2
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Количество параллельных ветвей на одном плече,¦10
¦
¦ветвь
¦
¦
+----------------------------------------------+--------------+
¦Количество диодов в каждой ветви, шт.
¦2
¦
L----------------------------------------------+-----------------------------------------------------------------------