м/мин - Российский государственный университет туризма и

МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И СЕРВИСА»
(ФГБОУ ВПО «РГУТИС»)
Факультет Технологии и дизайна
Кафедра «Технология, конструирование и экспертиза изделий»
УТВЕРЖДАЮ
Зам. председателя
Научно-методического совета,
проректор, д.с.н., профессор
_________________________Ананьева Т.Н.
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ ПО
КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ
Дисциплина СД.Ф.02_ Технологические процессы в сервисе
для специальности _100101.65 Сервис______________
Разработчик:
профессор, д.т.н., профессор
доцент, к.т.н., доцент
Пашковский И.Э.
Соколова Т.В.
Конспект лекций рассмотрен и одобрен на заседании кафедры ТКиЭИ
протокол №_4_ от «22»___09__. 2011 г.
зав.кафедрой ,к.т.н. ,доцент
Ермаков А.С.
Конспект лекций рассмотрен и одобрен на заседании научнометодической секции факультета технологий и дизайна
протокол №_2_ от «27»___09__. 2011 г.
декан, к.т.н. ,доцент
Тюменев Ю.Я.
Конспект лекций рассмотрен и одобрен на заседании Научнометодического совета
протокол №___ от «__»_______. 201_ г.
Отдел мониторинга методического обеспечения образовательного
процесса:
к.с.н. Маковская И.В.
0
ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ
И.Э. ПАШКОВСКИЙ, Т.В. СОКОЛОВА
КУРСОВОЕ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ
ПРОЦЕССАМ В СЕРВИСЕ
Рекомендовано
Учебно-методическим объединением учебных заведений
Российской Федерации по образованию в области сервиса
и туризма Минобрнауки России в качестве
учебно-методического пособия
для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по специальности 100101.65 Сервис
Москва 2011
1
ББК 34.630.2я723
УДК [621.9.06-52:658.512(079.2)] (075.32)
Рецензенты:
зав. лабораторией «Плазменные технологии» Дмитровского филиала
Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана,
лауреат премии Правительства РФ в области науки и техники
доктор технических наук, профессор А.Ф. Пузряков;
зав. кафедрой «Машины и аппараты бытового назначения»
Южно-Российского государственного университета экономики и сервиса
доктор технических наук, профессор С.П. Петросов.
Пашковский И.Э., Соколова Т.В.
Курсовое проектирование по технологическим процессам в сервисе: Учебно-методическое пособие для вузов, ФГБОУ ВПО «РГУТиС». – М.: 2011. – 126 с., ил.
В настоящем учебном пособии освещена тематика, структурное
построение и общие правила оформления курсовых проектов, подробно рассмотрены методические положения по разработке разделов курсового проекта; рассмотрены примеры выполнения отдельных подразделов и фрагменты графической части проекта. Приведены некоторые справочные данные, необходимые при изучении
курса и выполнении курсового проекта. Предназначено для студентов вузов, обучающихся по специальности 100101.65 Сервис, специализации 100101.65-29 Сервис на предприятиях по изготовлению
и ремонту художественных изделий.
© Пашковский И.Э., Соколова Т.В.
© ФГБОУ ВПО «РГУТиС», 2011
2
ВВЕДЕНИЕ. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Целью дисциплины «Технологические процессы в сервисе» является формирование у будущих специалистов профессиональных
знаний в области проектирования и использования технологических
процессов при оказании услуг по ремонту, реставрации, изготовлению изделий с учетом заданных показателей качества и эксплуатационных характеристик, рациональных режимов технологической
обработки конкретных деталей.
В сфере сервиса имеют место самые разнообразные технологические процессы: механические, тепловые, массообменные, физикохимические и т.д. При изготовлении и ремонте художественных изделий это, например, перемешивание глин, формовка, сушка, обжиг
керамики; плавка металла и получение отливок; ковка, штамповка,
вальцевание, волочение, гибка; отжиг и другие технологии термической обработки; механическая обработка заготовок – точение, фрезерование, шлифование, полирование; технологии отделочной обработки – гальванические покрытия, химическое гравирование, чернение,
оксидирование и т.д. Необходимые знания различных технологий
формируются в процессе изучения дисциплины, которое сопровождается курсовым проектированием, способствующим усвоению курса
и закреплению теоретических знаний студентов, а также приобретению практических навыков в решении технологических задач.
Из всего разнообразия технологических процессов, применяемых в сфере сервиса, для подробного проектирования предлагаются
технологии получения и механической обработки заготовок деталей
для художественных изделий и технологического оборудования.
В процессе выполнения курсового проекта студент должен получить навыки проектирования технологических процессов механической обработки заготовок для деталей художественных изделий и
технологического оборудования, уметь рассчитывать (выбирать)
рациональные режимы обработки для достижения необходимых
потребительских свойств и показателей качества с учетом техникоэкономических показателей.
Данное учебное пособие разработано для облегчения восприятия большого объема учебного материала и возможности самостоятельного изучения отдельных разделов дисциплины. В состав учебного пособия входят справочные материалы и примеры выполнения
технологической документации.
3
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
ВЫБОР ТЕМЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовое проектирование заключается в разработке единичного
технологического процесса изготовления детали художественного
изделия или технологического оборудования в соответствии с индивидуальным заданием. Предпочтительно, чтобы индивидуальное
задание было выдано в соответствии с предполагаемой тематикой
дипломного проектирования конкретного художественного изделия.
Курсовой проект имеет следующий состав:
- графическая часть;
- документальная часть;
- пояснительная записка.
Графическая часть состоит из следующих чертежей:
- рабочий чертеж детали (формат A3);
- чертеж исходной заготовки (формат A3);
- схема технологического процесса обработки детали (формат А2
или A3);
- карты наладки металлообрабатывающих станков (формат А2 или А3);
- сборочный чертеж приспособления к металлорежущему станку
(формат Al);
- сборочный или рабочий чертеж режущего инструмента (формат A3);
- рабочий чертеж контрольно-измерительного устройства (формат A3).
Графическая часть курсового проекта объемом 2,5 – 3 листа выполняется на листах чертежной бумаги формата А1. Состав графической части уточняется преподавателем индивидуально для каждого студента.
Документальная часть представляет собой комплект технологических документов по спроектированному технологическому процессу изготовления детали. В комплект входят титульный лист,
маршрутная карта, операционные карты и карты эскизов.
Пояснительная записка является частью курсового проекта и содержит описательный, аналитический и расчетный материал по всем
разделам проекта. Пояснительная записка состоит из следующих
частей и разделов:
1. Задание на проектирование.
2. Содержание.
3. Аналитическая часть.
4
3.1. Анализ служебного назначения и технических условий на изготовление детали. Химический состав, структура и механические
свойства материала детали.
3.2. Определение типа производства.
4.
Технологическая часть.
4.1. Выбор и технико-экономическое обоснование способа получения исходной заготовки.
4.2. Разработка плана механической обработки основных поверхностей заготовки.
4.3. Разработка маршрута механической обработки заготовки.
4.4. Расчет припусков, межпереходных и начальных размеров исходной заготовки.
4.5. Проектирование операций механической обработки заготовки.
5.
Конструкторская часть.
5.1. Проектирование приспособления к металлорежущему станку.
5.2. Конструирование и расчет режущего инструмента.
5.3. Выбор контрольно-измерительного устройства.
6.
Список литературы.
7.
Приложение – комплект технологических документов.
Состав и рубрикация пояснительной записки могут быть изменены и дополнены по согласованию с руководителем проекта.
Данное учебное пособие содержит подробное рассмотрение выполнения двух вариантов проекта по разработке единичного технологического процесса изготовления детали (технологического оборудования и художественного изделия), исходя из годовой программы ее
выпуска.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Основным текстовым документом курсового проекта является
расчетно-пояснительная записка (РПЗ), в которой приводится информация о выполненных технологических разработках. РПЗ должна быть оформлена в соответствии с изложенными ниже правилами,
которые наиболее приближены к требованиям ГОСТа 7.32–2001.
Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила
5
оформления; ГОСТа 2.105–95. Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам.
В процессе разработки и написания РПЗ необходимо обеспечить
следующие общие требования: логическая последовательность изложения материалов; убедительность аргументации; краткость и
точность формулировок, исключающие возможность субъективного
и неоднозначного толкования; конкретность изложения результатов
работы; недопустимость включения в РПЗ сведений и формулировок, не имеющих прямого отношения к разрабатываемой теме.
РПЗ начинается с титульного листа (приложение 1), который
должен быть подписан автором работы и руководителем проекта. За
титульным листом располагается задание на курсовое проектирование (приложение 2), подписанное руководителем проекта.
Текст РПЗ делится на разделы, которые нумеруются арабскими
цифрами; после номера раздела ставится точка. Задание на проектирование и содержание не нумеруют.
Тексты разделов делят на подразделы, которые нумеруют арабскими цифрами в пределах каждого раздела. Номер подраздела
должен состоять из номера раздела и номера подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела точку не ставят, например,
«2.1» (первый подраздел второго раздела).
Тексты подразделов делят на пункты, которые нумеруют арабскими цифрами. Номер пункта состоит из номеров раздела, подраздела и пункта, разделенных точками, например, «2.1.3» (третий пункт
первого подраздела второго раздела). Разделы и подразделы должны
иметь заголовки. Подчеркивать заголовки и переносить слова в заголовках не допускается. Расстояние между заголовками и текстом
должно быть равно двум-трем интервалам.
Нумерация страниц РПЗ должна быть сплошной: первой страницей является титульный лист, второй – задание на курсовое проектирование, третьей – содержание и т.д. Номер проставляют арабскими цифрами в правом верхнем углу страницы. На титульном листе и задании номер страницы не ставят. Каждый из разделов РПЗ
имеет также внутреннюю нумерацию страниц. Номера страниц проставляются в основной надписи.
Иллюстрации (таблицы, схемы, графики), которые располагают
на отдельных страницах, включают в общую нумерацию страниц.
6
Приложения и библиографический список также включают в сквозную нумерацию страниц.
Иллюстрации (кроме таблиц) обозначают словом «Рис.» и нумеруют последовательно арабскими цифрами в пределах раздела. Номер иллюстрации должен состоять из номера раздела и порядкового
номера иллюстрации, разделенных точкой, например, «Рис. 1.5»
(пятый рисунок первого раздела).
Таблицы нумеруют последовательно арабскими цифрами в пределах раздела. В левом верхнем углу над соответствующим заголовком помещают надпись «Таблица» с указанием ее номера, который
должен состоять из номера раздела и порядкового номера таблицы,
разделенных точкой, например, «Таблица 3.4» (четвертая таблица
третьего раздела).
Аналогично рисункам и таблицам нумеруют формулы.
Номера формул указывают с правой стороны листа на уровне
формулы в круглых скобках, например, «(3.2)» (вторая формула
третьего раздела).
Все иллюстрации должны иметь подрисуночные надписи, а таблицы – заголовки. Заголовок и слово «Таблица» пишут с прописной
буквы. Заголовок не подчеркивают. Рисунок или таблицу размещают после первого упоминания о них в тексте.
Пояснения значений символов и числовых коэффициентов приводят непосредственно под формулой в той же последовательности, в
какой они даны в формуле. Например:
C k
V  mV x V y ,
(2.1)
Т t  S
где CV – коэффициент, учитывающий условия работы инструмента,
принятые за основу; kV – коэффициент, учитывающий отличие
конкретных условий работы инструмента от принятых за основу;
m, x, y – табличные показатели степени; Т – период стойкости режущего инструмента.
Ссылки в тексте РПЗ на литературные источники обозначают
порядковым номером списка источников, выделенным двумя квадратными скобками, например, [7], [11] и т.п. При необходимости
конкретизации ссылки она дается с указанием страницы, например,
[27, с. 421]. Ссылки на иллюстрации и таблицы указывают их порядковым номером, например «рис. 5.7», «табл. 1.8». В повторных ссыл7
ках на таблицы и иллюстрации следует указывать сокращенно слово
«смотри», например, «см. табл. 1.3».
Основная часть РПЗ должна иметь структурное построение, соответствующее типовому содержанию. По всему тексту РПЗ следует
соблюдать единство терминологии. Не следует применять иностранных слов и терминов, если имеются равнозначные русские слова и
термины, кроме устойчивых общепринятых слов и словосочетаний.
Знаки №, % и другие применяются только в сопровождении цифр
или букв, в тексте их пишут словами – номер, процент, логарифм и
т.д. Размерность одного и того же параметра в пределах РПЗ должна
быть постоянной. Ссылки на стандарты, технические условия, инструкции и другие подобные источники делают на документ в целом или на его разделы с указанием обозначения и наименования
документа, номера и наименования раздела. Иллюстрации в РПЗ
должны придавать излагаемому тексту ясность и конкретность.
Непременным требованием является строгое соблюдение во всех
материалах курсового проекта ГОСТа 8.417–81. Государственная
система обеспечения единства измерений. Единицы физических величин.
Библиографический список должен включать все использованные источники, которые следует располагать в алфавитном порядке
(рекомендуется) или в порядке появления ссылок в тексте РПЗ. Сведения об источниках, включенных в список, необходимо давать в
соответствии с требованиями ГОСТа 7.1–84.
Библиографическое описание использованных литературных источников является составной частью проекта. Оно должно содержать информацию о тех источниках, которые использовались студентом в его работе. Публикации и литература на иностранных языках включаются в список на языке оригинала. Библиографическое
описание состоит из следующих элементов: сведения об авторе или
авторах книги, название монографии, учебника, статьи; условноразделительные знаки: сведения об авторе отделяются от предшествующих сведений (/); сведения о собственно авторах и сведения о
других лицах – разделяются точкой с запятой (;); место издания (город, в котором находится издательство), наименование издательства
и год издания; количество страниц. Примеры библиографического
описания литературных источников приведено ниже.
8
1.Болгов И.В., Пашковский И.Э., Пашковская Т.И. Ремонт и реставрация ювелирных изделий / Под ред. проф. И.В. Болгова,
ГОУВПО «МГУС». – М.: ООО «Интер Трейд», 2005. – 220 с.
2.Режущий инструмент: Учебник для вузов / Под ред. С.В. Кирсанова. – М.: Машиностроение, 2004. – 512 с.
3.Brepohl E. Theorie und Praxis des Goldschmieds: mit 52 Tabellen.
– Munchen; Wien: Fachbuchverl. Leipzig im Hanser-Verl., 2008.
Примерный список библиографических источников, рекомендуемых при работе над курсовым проектом, приведен далее, на стр. 86.
Приложения оформляют обычно как продолжение РПЗ на последующих ее страницах, располагая их в порядке появления ссылок в тексте. В приложения включают: иллюстративный материал,
не вошедший в основной текст, технологическую документацию по
разработанным в проекте технологическим процессам; спецификации конструкторских разработок и т.д.
Каждое приложение начинают с новой страницы с указанием в
правом верхнем углу слова «ПРИЛОЖЕНИЕ», написанного прописными буквами. Каждое приложение должно иметь содержательный заголовок. Нумерация приложений сквозная, например,
«ПРИЛОЖЕНИЕ 1», «ПРИЛОЖЕНИЕ 2» и т.д. (без знака №). Рисунки, таблицы и формулы, помещаемые в приложении, нумеруют
арабскими цифрами в пределах каждого приложения, например,
«Рис. П.1.1» (первый рисунок первого приложения); «Табл. П.1.1»
(первая таблица первого приложения), «Формула (П.2.5)» (пятая
формула второго приложения).
Объем записки, включающей в себя текстовой материал, рисунки, схемы, таблицы и др., должен составлять 20…30 машинописных
страниц и выполняется компьютерным способом (шрифт № 12,
междустрочный интервал – 1,5) на листах бумаги формата А4.
При оформлении расчетно-пояснительной записки заполняется
только одна сторона листа, которая, в соответствии с установленными
требованиями, содержит рамку и угловой штамп. Рамку, ограничивающую поле листов текстовой части записки, наносят на расстоянии
20 мм от левого края листа и по 5 мм от остальных краев. При печати
на принтере допускается увеличение нижнего поля.
Начальный лист каждого раздела должен содержать основную
надпись (штамп), выполненную по форме 2 (ГОСТ 2.104-68), после9
дующие листы раздела – штамп по форме 2.а (приложение 3). Заполнение штампов производится следующим образом. В графе (1)
штампа указывается наименование раздела записки (например, Аналитическая часть). Графа (2) содержит надпись «КПТПС. ТКЭИ.
99/04-2011» (КПТПС – вид документа – курсовой проект по технологическим процессам в сервисе; ТКЭИ – наименование кафедры –
Технология, конструирование и экспертиза изделий; 99/08 – номер
зачетной книжки студента; 2011 – год выполнения курсового проекта). В графе (9) дается название вуза (ФГБОУВПО «РГУТиС»). В
графе (10) указываются должности лиц, подписавших проект. В графах (11), (12) и (13) соответственно – фамилии и инициалы, подписи
данных лиц и дата подписи. Нумерация страниц ведется внутри
каждого раздела в графе (7), количество страниц в разделе проставляют в графе (8). Общая нумерация страниц начинается с титульного листа и проставляется, начиная с третьей страницы, в правом
верхнем углу.
Графическая часть курсового проекта должна полностью соответствовать требованиям стандартов ЕСКД.
В состав листа формата А1 могут входить чертежи разных форматов: А2, А3, А4. На каждом отдельном чертеже должен быть помещен угловой штамп по форме 1 согласно ГОСТу 2.104–68 (приложение 4). Порядок заполнения штампов следующий. В графе (1)
указывается название чертежа. Графа (2) заполняется аналогично
графе (2) основной надписи, выполненной по форме 2. В графе (3)
на рабочих чертежах указывается материал детали и дается его марка. На чертежах общих видов и других сборочных чертежах в графе
(3) ставится надпись «Сборочный чертеж». В графе (4) обозначается
литера (для курсового проекта литера «У» – учебный). В графе (5)
приводится масса изделия (кг). В графе (6) указывается масштаб
чертежа, (7) – порядковый номер чертежа, (8) – общее число чертежей в курсовом проекте. Графы (9), (10), (11), (12) и (13) заполняются так же, как и в штампе расчетно-пояснительной записки. Графы
(14), (15), (16), (17) и (18) в курсовом проекте не заполняются.
Исходным документом для проектирования является чертеж детали. Студент должен проверить чертеж на предмет соответствия
ЕСКД, а также правильности назначения технических условий на
изготовление. Уточненный рабочий чертеж детали вычерчивается в
масштабе 1:1 (в отдельных случаях масштаб может быть изменен).
10
Примеры выполнения рабочего чертежа приведены на рис. 3.1 и 3,2,
а также П.14.1 (Приложение 14).
Чертеж исходной заготовки выполняется по чертежу детали на
основании рассчитанных припусков на механическую обработку и
начальных размеров заготовки, при этом учитываются размеры
напусков, литейных уклонов и др. Чертежи штампованных заготовок должны быть выполнены по ГОСТу 2.429-84 и ГОСТу 7505-74,
чертежи отливок – по ГОСТу 2.423-73 и 26645-85.
В основной надписи чертежа под наименованием детали пишут
«отливка» или «поковка штампованная».
Положение заготовки на чертеже должно соответствовать ее положению в процессе изготовления. Деталь на этом чертеже изображается штрихпунктирными линиями, причем резьбы, отверстия,
канавки, выточки, не выполняемые в исходной заготовке, исключаются или упрощаются. Размеры проставляются от баз, принятых для
механической обработки. Необходимо указать значение припуска на
каждую поверхность. На чертеже должны быть указаны технические требования, предъявляемые к заготовке (степень сложности,
группа стали, величины не указанных на чертеже параметров и т.д.).
Примеры выполнения чертежей исходных заготовок приведены
на рис. 3.5 – 3.8, рис. П.7.1 (приложение 7), рис. П.8.1 (приложение 8)
и рис. П.14.2 (приложение 14).
Чертеж (карта) наладки станка иллюстрирует содержание технологической операции. В нем представлены все элементы технологической системы: станок, приспособление, инструмент, заготовка –
и показано их взаимодействие. Чертеж наладки, дополненный спецификацией, позволяет более конкретно представить себе процесс
обработки, а в производственных условиях он используется рабочим при наладке станка.
Чертеж наладки носит конструктивный характер. Он выполняется чаще всего в одной проекции. На нем изображается часть станка, которая участвует в наладке; упрощенный вид приспособления в
рабочем состоянии; обрабатываемая заготовка в закрепленном виде
с формой и размерами после ее обработки; указываются допуски,
параметры шероховатости, допуски форм и взаимного расположения,
достигаемые на этой операции; направление движений показывают
стрелками; режущий инструмент обычно показывают в положении
11
конца рабочего хода, стрелки рядом с инструментом указывают
направление движения при резании. При выполнении чертежей
наладки нужно соблюдать единый масштаб изображения всех элементов наладки. Все режущие, вспомогательные инструменты и
другие элементы наладки должны иметь выноски с номерами позиций, необходимых для составления спецификации.
На чертеже наладки помещается таблица параметров режима резания. Над основной надписью чертежа наладки указывается модель
станка, наименование операции, ее номер и содержание. Число чертежей наладок устанавливается руководителем проекта в зависимости от сложности наладки станков. Примеры оформления технологических эскизов – на рис. 3.9 – 3.13, а также рис. П.14.3, П.14.4
(приложение 14).
Сборочный чертеж станочного приспособления выполняется
для одной из операций технологического процесса. На чертеже, в
соответствии с требованиями ЕСКД, должны быть вынесены номера
позиций сборочных единиц деталей и стандартных изделий, входящих в состав приспособления. Чертеж приспособления должен иметь
габаритные размеры, установочные размеры под заготовку, размеры, связывающие приспособление с инструментом и с установочными местами станка, размеры ответственных соединений, а также
размеры, характеризующие отдельные агрегаты, например, диаметр
пневмоцилиндра и т.д.
На сборочном чертеже приспособления приводятся технические
требования, касающиеся допусков взаимного расположения базовых
поверхностей деталей приспособления, недопустимости задиров,
указаний в настройке, регулировке и проверке приспособления, а
также способов предохранения нерабочих поверхностей: окраска,
оксидирование и т.д. Технические требования располагают над основной надписью, без заголовка, пункты имеют сквозную нумерацию, каждый пункт начинается с новой строки. Чертеж кратко озаглавливают, например, «Приспособление для фрезерования пазов».
Сборочный чертеж сопровождается спецификацией (приложение 5),
которая представляет собой специальную таблицу, содержащую
перечень всех составных частей, входящих в данное специфицируемое изделие, а также конструкторских документов, относящихся к
этому изделию. Спецификацию выполняют по ГОСТу 2.108.68. на
12
отдельных листах формата А4 с основной надписью по форме 2 для
первого листа и по форме 2а для последующих листов. Спецификации выносятся в ПРИЛОЖЕНИЕ к расчетно-пояснительной записке.
Допускается совмещать спецификацию со сборочным чертежом,
если их можно разместить на одном листе формата А4 (297×210 мм).
В основном это относится к составлению чертежей сборочных единиц изделий. В графе (3) спецификации указывается номер позиции
по чертежу, в графе (5) – наименование деталей, в графе (6) – количество одинаковых деталей. Графы (1), (2), (4) и (7) в курсовом проекте не заполняются.
Чертеж режущего инструмента дается, как правило, в масштабе
1:1, но в зависимости от сложности и габаритных размеров инструмента можно применять масштабы увеличения и уменьшения. На
чертеже приводятся все необходимые размеры, сечения, геометрические параметры и технические условия на изготовление инструмента. В случае применения сборного инструмента выполняется
сборочный чертеж и спецификация в соответствии с изложенными
выше требованиями.
Чертеж контрольно-измерительного устройства выполняется в
соответствии с изложенными выше требованиями к рабочим или сборочным чертежам. На чертеже обязательно приводятся технические
условия, которым должно удовлетворять контрольно-измерительное
устройство.
Технологическая документация курсового проекта должна соответствовать стандартам ЕСТД и ЕСКД. Для всех видов технологических документов используются стандартные бланки. Информацию в них следует записывать рукописным способом. Термины,
определения, обозначения, наименования и т.п. должны применяться стандартизованными или не нуждающимися в разъяснении.
При оформлении технологической документации должны выполняться требования следующих стандартов: ГОСТа 3.1103-82 Основные надписи; ГОСТа 3.1104-81 Общие требования к формам,
бланкам и документам; ГОСТа 3.1118-82 Формы и правила оформления маршрутных карт; ГОСТа 3.1119-83 Общие требования к
оформлению комплектов документов на единичные технологические
процессы; ГОСТа 3.1120-83 Общие правила отражения и оформления
требований безопасности труда в технологической документации;
13
ГОСТа З.1404-86 Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.
Содержание отдельных разделов и подразделов пояснительной
записки, а также чертежей и эскизов рассмотрено ниже.
3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРОЕКТА
3.1. Задание на проектирование
В качестве задания на курсовой проект служит рабочий чертеж
детали или сборочный чертеж художественного изделия, в состав
которого входит данная деталь, и годовая программа выпуска этой
детали.
Пример 1. Задание на проектирование: Разработать единичный
технологический процесс изготовления детали «вал», исходя из
годовой программы – 10000 шт/год. Рабочий чертеж детали представлен на рис. 3.1.
Пример 2. Задание на проектирование: Разработать единичный
технологический процесс изготовления детали «подставка», исходя из годовой программы – 100 шт/год. Рабочий чертеж детали
представлен на рис. 3.2.
3.2. Содержание
В содержании приводится перечень и рубрикация разделов и
подразделов пояснительной записки, их наименование и номера
страниц.
3.3. Анализ служебного назначения и технических условий
на изготовление детали. Химический состав, структура
и механические свойства материала детали
Назначение детали и условия ее эксплуатации определяют технические требования, предъявляемые к ней. Поэтому работу следует
начать с описания служебного назначения данной детали, то есть
максимально уточненной и четко сформулированной задачи, для
решения которой она предназначена. Если назначение детали неизвестно, то следует описать его по своему соображению, стараясь
связать с каким-либо известным изделием.
14
15
Рис. 3.1. Рабочий чертеж объекта производства – детали «вал»
1. Твердость НВ 65…80
2. Неуказанные предельные отклонения размеров:
отверстий по Н14, валов по h14, остальных  IТ 14 / 2
Рис. 3.2. Рабочий чертеж детали «подставка»
На основании описания служебного назначения выполняется
анализ технических требований ко всей детали и отдельным ее поверхностям. Анализу подвергается материал детали и вид термической или химико-термической обработки, точность и шероховатость
обрабатываемых и свободных поверхностей, допуски формы и расположения поверхностей.
При обнаружении ошибок или устаревших обозначений в рабочем чертеже (или при его отсутствии) вносятся необходимые исправления и дополнения согласно стандартам ЕСКД.
Одновременно выполняется технический контроль чертежа, то
есть проверяется наличие всех необходимых для изготовления данной детали сведений и анализируется технологичность конструкции.
Технологичность конструкции детали определяется:
 рациональным выбором материала детали;
 рациональной простановкой размеров;
 отсутствием особо точных поверхностей, требующих применения
отделочных методов обработки, прецизионных станков и т.д.;
 простотой формы поверхностей и доступностью при обработке
наиболее распространенными методами;
 отсутствием малых переходных радиусов;
 наличием канавок для выхода режущего инструмента;
 возможностью одним и тем же инструментом обрабатывать все
галтели, все проточки и канавки (при последовательной обработке поверхностей, например, на станках с ЧПУ).
16
На основании результатов анализа служебного назначения и
технологичности конструкции выполняется уточненный рабочий
чертеж детали в масштабе 1:1 на стандартных листах формата А3
(297420 мм). Пример выполнения рабочего чертежа приведен на
рис. 3.1 и 3.2, а также рис. П.14.1 (приложение 14).
Пример 3. Для изготовления в условиях машиностроительного
производства задана деталь – «вал». Поскольку отсутствует сборочный чертеж, то оценивать служебное назначение детали и ее отдельных поверхностей будем по своему усмотрению, исходя из известных конструкций сборочных единиц и деталей.
Вал является деталью быстроходной ступени одноступенчатого
цилиндрического редуктора и предназначен для установки на него
цилиндрического зубчатого колеса с целью передачи движения на
шестерню, а затем – на исполнительный орган машины.
Для оценки служебного назначения и технических условий на
изготовление детали составляем ее эскиз с обозначением каждой
поверхности (рис. 3.3).
Рис. 3.3. Эскиз вала с нумерацией поверхностей
Рассмотрим назначение и технические условия на изготовление
отдельных поверхностей вала. Поверхности 1 и 16 являются торцами; размер, ограничивающий положение торцевых поверхностей
выполняется по 14 квалитету точности, чего вполне достаточно для
пространственного определения измерительных баз для линейных
размеров.
Поверхности 2 центровых отверстий являются искусственными
базами и служат для установки детали в центрах и ее ориентации
относительно основных поверхностей токарных станков. Поверхность 3 является фаской и предназначена для удобства сборки механизма. Поверхность 4 является шипом (шейкой вала для установки
подшипника); согласно рабочему чертежу эта поверхность должна
17
быть обработана с точностью 6 квалитета и шероховатостью Rа =
1,25 мкм, что соответствует служебному назначению поверхности и
общетехническим требованиям. Поверхность 5 шпоночного паза
предназначена для установки призматической шпонки с целью соединения поверхности 6 с зубчатым колесом. Шпоночный паз изготавливается по 9 квалитету точности, что обеспечивает высокую
точность соединения и соответствует техническим требованиям,
предъявляемым к таким механизмам. Поверхность 6, на которой
расположен шпоночный паз, предназначена для посадки зубчатого
колеса; она обрабатывается с полем допуска р6 и шероховатостью
Rа = 1,25 мкм, что обеспечивает высокую точность соединения и
соответствует общетехническим требованиям, предъявляемым к
аналогичным поверхностям (далее с целью сокращения повторяемых
записей мы опускаем формулировки о соответствии общетехническим требованиям). Поверхность 7 является канавкой под выход
шлифовального круга и предназначена для того, чтобы при окончательной обработке шейки вала 6 не было образовано галтели, которая может помешать правильной посадке зубчатого колеса. К этой
поверхности так же, как и к поверхностям фасок, не предъявляется
особых требований по точности; они изготавливаются с точностью
14 квалитета. Поверхность 8 является буртиком для ограничения
положения зубчатого колеса в механизме; от этой поверхности требуется, чтобы прилегающие к ней торцы 19 и 20 были обработаны с
точностью не ниже 14 квалитета, а сама поверхность 8 не является
посадочной и потому может быть обработана по 14 квалитету или
использоваться в необработанном виде. Поэтому на уточненном
чертеже детали для поверхности 8 используется знак шероховатости
«в состоянии поставки». Поверхность 9 является свободной и
предусмотрена конструктором только из геометрических соображений. Свободные поверхности обрабатываются по 14 квалитету точности. Поверхности 10 и 12 аналогичны по назначению и техническим требованиям поверхности 7, рассмотренной выше. Поверхность 11 аналогична поверхности 4, то есть является шипом. Кроме
подшипника качения, на этой поверхности устанавливается уплотнительный элемент в виде резиновой армированной манжеты. К таким
поверхностям предъявляются повышенные требования по шероховатости – Rа = 0,32-1,25 мкм; это предусмотрено рабочим чертежом.
Поверхность 13 предназначена для посадки полумуфты или шкива
клиноременной передачи. К таким поверхностям предъявляются
18
требования к точности – 6-8 квалитет и шероховатости Rа = 0,631,25 мкм. Это предусмотрено конструктором на рабочем чертеже.
Поверхность 14 аналогична поверхности 5, которая рассмотрена
выше. Поверхности 17, 18, 19, 20 и 21 являются торцевыми поверхностями и могут быть обработаны по 14 квалитету.
Кроме перечисленных выше, к валу предъявляются дополнительные технические требования: по радиальному и торцовому биению
поверхностей 4, 11, 13 и 20 относительно оси детали – базы А. Это
может быть достигнуто автоматически при базировании детали в
центрах на основных операциях механической обработки.
В качестве материала для изготовления вала принята сталь 45,
термообработанная до НВ 210…260. Рассмотрим химический состав
и механические свойства материала.
По ГОСТу 1050-74 определяем [15, с. 69] химический состав заданного материала:
углерод –
0,42 - 0,50;
кремний –
0,17 - 0,37;
марганец –
0,50 - 0,80;
хром
≤ 0,25;
–
медь
≤ 0,30;
–
никель
≤ 0,30;
–
сера
≤ 0,04;
–
фосфор
≤ 0,035.
–
Химический состав материала, его свойства и т.д. можно найти в
библиотеке «Компас-3D V7 Рlus». Например: для стали 45 – вызов
программы «Компас-3D V7 Рlus», подпрограммы «Библиотеки»,
функции «Материал», команды «Выбрать материал», «Больше»,
«Металлы и сплавы», «Металлы черные», «Стали», «Стали качественные», «Сталь 45».
Структура стали 45 в отожженном состоянии – феррит + перлит
(доэвтектоидная сталь). По техническим условиям деталь должна
иметь повышенную твердость НВ 210…260. Эта твердость может
быть достигнута последовательным применением закалки и среднего
отпуска. Закалка проводится от температуры 840…850°С, охлаждающая среда – вода. После закалки сталь имеет твердость НRС 55…58 и
структуру – мартенсит закалки + аустенит остаточный. Для достижения окончательной (заданной) твердости применяем средний отпуск
от температуры 400°С, охлаждающая среда – вода. После отпуска
сталь приобретает требуемую структуру.
19
Механические свойства стали 45 в состоянии поставки (в предположении, что заготовка будет получена ковкой, штамповкой или
прокаткой):
предел прочности
σв = 610 МПа;
твердость
НВ = 197…217
(после предварительной термообработки НВ = 220…229).
Эта сталь предназначена для изготовления ответственных деталей (валов, зубчатых колес и т.п.) в общем и специальном машиностроении.
В целом деталь является технологичной, так как материал выбран рационально, размеры на рабочем чертеже проставлены рационально, форма поверхностей простая и при механической обработке не требует применения специальных станков и инструментов,
пересечение отдельных поверхностей детали осуществлено без галтелей малых переходных радиусов (вместо них предусмотрены канавки под выход инструментов), фаски и канавки являются стандартными, одинаковыми, что позволяет сократить количество различных инструментов при обработке.
Пример 4. Для изготовления в условиях сервисного предприятия
художественно-технологического профиля задана деталь – «подставка». Материал подставки заданием не оговаривается, поэтому
следует провести его выбор самостоятельно.
Так как спроектированное художественное изделие состоит из
нескольких деталей, которые выполняют определенные функции и
отвечают различным требованиям, их можно изготавливать из разных материалов. Кроме того, необходимо учитывать, что подставка
изделия имеет покрытие, получаемое электрохимическим способом.
Основная часть изделия может быть полой, ветвистой и меньшей по массе, чем подставка. Подставка должна быть очень устойчивой и массивной, так как ее функция – удерживать на себе в равновесии все остальные элементы, т.е. быть центром тяжести. В качестве материала для изготовления подставки изделия принимаем
медный сплав, а именно латунь Л68, которая поставляется в виде
проката, или алюминиевую латунь ЛА 67-2,5 по ГОСТу 17711-72,
которая обладает хорошими литейными свойствами. Оба сплава
широко используются для получения художественных изделий и в
отличие от мельхиора или нейзильбера менее дорогостоящие. Рассмотрим их химический состав и механические свойства.
20
По ГОСТу 15527-70 определяем химический состав латуни
Л68 (%):
медь – 67 - 70;
цинк – остальное.
Механические свойства латуни Л68 в состоянии поставки (прокат):
предел прочности
σв = 320 МПа (отожженная),
σв = 660 МПа (деформированная);
относительное удлинение δ = 70% (отожжен., деформирован.);
твердость
НВ = 70 (отожженная),
НВ = 150 (деформированная).
По ГОСТу 17711-72 определяем химический состав латуни
ЛА 67-2,5 (%):
медь
– 67 - 70;
алюминий – 2 - 3;
цинк
– остальное.
Механические свойства латуни ЛА67-2,5 в отливках:
предел прочности
σв = 295…390 МПа;
относительное удлинение δ = 10…20 %;
твердость
НВ = 62…70.
Поскольку в задании на курсовой
проект материал не был указан, то
окончательный выбор его будет сделан после определения способа получения заготовки.
Для оценки служебного назначения
и технических условий на изготовление
детали составляем ее эскиз с обозначением каждой поверхности (рис. 3.4).
Рассмотрим назначение и технические условия на изготовление отдельных поверхностей подставки. Поверхность 1 является цилиндрическим
отверстием, которое предназначено
для возможности сокрытия шпилечного соединения, служащего основой
Рис. 3.4. Эскиз подставки
крепления всего изделия, оно выполхудожественного изделия
няется по 12 квалитету точности с шес нумерацией поверхностей
роховатостью Rz = 32 мкм.
21
Поверхности 2 и 5 являются плоскостями основания и верхушки
подставки, т.е. торцами; размер, ограничивающий положение торцевых поверхностей, выполняется по 14 квалитету точности, что соответствует служебному назначению поверхностей и общетехническим
требованиям. Поверхность 3 является декоративным элементом торообразной формы и обрабатывается по 14 квалитету точности. Поверхность 4 является шейкой подставки и согласно рабочему чертежу
должна быть обработана с точностью, соответствующей 10 квалитету, т.к. данная поверхность может являться сопрягаемой. Поверхность 6 представляет собой цилиндрическое отверстие и предназначена для установки изделия на подставку при помощи шпилечного
соединения. Отверстие изготавливается по 12 квалитету точности с
шероховатостью Rz = 32 мкм, что обеспечивает достаточную точность соединения и соответствует техническим требованиям, предъявляемым к художественным изделиям.
Поверхность 7, аналогично поверхности 3, является декоративным элементом. Все поверхности, качество которых не оговаривалось ранее, в соответствии с требованиями [25, с.92] к поверхностям, обрабатываемым под электрохимические покрытия (например, последующее золочение или родирование), должны иметь качество, соответствующее Ra = 0,8 мкм.
Кроме того, к подставке предъявляются дополнительные технические требования: по параллельности и перпендикулярности поверхностей 5 и 6 относительно основания подставки – базы А. Это
может быть достигнуто путем правильного базирования детали на
основных операциях механической обработки.
В целом деталь является технологичной, так как материал выбран
рационально, размеры на рабочем чертеже проставлены правильно,
форма поверхностей простая и при механической обработке не требует применения специальных станков и инструментов; пересечение
отдельных поверхностей детали осуществлено без галтелей малых
переходных радиусов, фаски и канавки отсутствуют, что позволяет
сократить количество различных инструментов при обработке.
3.4. Определение типа производства
На первом этапе проектирования тип производства устанавливается условно, исходя из годовой программы выпуска и массы детали.
Как правило, масса детали является неизвестной величиной. Для
установления массы детали необходимо условно разделить ее на
простые геометрические фигуры, объем которых определяется по
22
известным формулам; подсчитать эти объемы, просуммировать их и
умножить на плотность материала детали (табл. 3.1), получив тем
самым искомую массу детали (промежуточные расчеты допускается
проводить в размерности «см», «см3»). Затем по справочным таблицам [11, с. 24] или по табл. 3.2 определяется тип производства.
Таблица 3.1. Плотность конструкционных материалов
Материал
Плотность,
г/см3
Масса
детали,
кг
До 1,0
1,0 - 2,5
2,5 - 5,0
5,0 - 10
Св. 10
сталь
чугун
алюм. сплавы
латунь
бронза
7,8
7,0
2,7
8,5
8,7
Таблица 3.2. Зависимость типа производства от объема
выпуска и массы деталей
Тип производства
едимелкосреднекрупномассовое
ничное серийное
серийное
серийное
До 10 10 - 2000
1500 - 100000 75000 - 200000
200000
До 10 10 - 1000
1000 - 50000
50000 - 100000
100000
До 10 10 - 500
500 - 35000
35000 - 75000
75000
До 10 10 - 300
300 - 25000
25000 - 50000
50000
До 10 10 - 200
200 - 10000
10000 - 25000
25000
Пример 5. Определим ориентировочно тип организации производства при изготовлении детали «вал», исходя из годовой программы выпуска 10000 шт/год.
Заданную деталь (см. рис. 3.1) можно представить состоящей из
шести цилиндров (поверхностями фасок, канавок и шпоночных пазов пренебрегаем). Объем цилиндра определяется по формуле
Vц ═ πd2ℓ /4 ═ 0,785 d2ℓ,
Vд ═ ∑Vi ═ 0,785 ∑(d2ℓ).
Тогда объем детали определится из соотношения:
Vд = 0,785 (62 × 7 + 6,52 × 7,5 + 7,22 × 1,5 +
+ 6,52 × 12 + 62 × 13 + 5,52 × 9) = 1487 см3.
Массу детали определим из соотношения:
mд ═ Vд ×  ═ 1487 × 7,8 ═ 11600 г ═ 11,6 кг.
По справочным данным ([11, с. 24] или табл. 3.2) находим: для
детали массой свыше 10 кг при годовой программе выпуска 10000 шт.
тип производства – среднесерийное.
23
Пример 6. Определим ориентировочно тип организации производственных и технологических процессов при изготовлении детали
«подставка», исходя из заданной программы выпуска 100 шт/год.
Рассматриваемую деталь (см. рис. 3.2) можно представить состоящей из цилиндра, усеченного конуса и двух цилиндрических отверстий (поверхностью части тора пренебрегаем). Объем цилиндра
определяется по формуле
Vц ═ πd2ℓ /4 ═ 0,785 d2ℓ.
Объем усеченного конуса определяется по формуле
Vу.к. ═ πh /3(R2 + Rr + r2 ) = 1,046 h (R2 + Rr + r2 ).
Тогда объем детали определится из соотношения:
Vд = 0,785 (442 × 3 – 4,22 × 5 – 122 × 5) + 1,046 × 7(422 + 42 × 22 + 222)
= 0,785(5808 – 88,2 – 720) + 1,046 × 7 (1764 + 924 + 484) =
= 27150,227 мм3.
Vд = 27,15 см3.
Массу детали определим из соотношения:
mд = Vд ×  = 27,15 × 8,5 = 230,8 г = 0,231 кг.
По справочным данным табл. 3.2 находим: для детали массой
до 1 кг при годовой программе выпуска 100 шт. тип производства –
мелкосерийное.
3.5. Выбор вида и технико-экономическое обоснование
способа получения заготовки
Выбор конкретного варианта заготовки определяется ее материалом, формой и габаритами, масштабом производства. Наиболее
точные и дорогие заготовки применяют в крупных производствах,
так как затраты на изготовление оснастки быстро окупаются, а трудоемкость последующей механической обработки значительно сокращается.
Заготовки сложной конфигурации с внутренними поверхностями, если позволяет материал, получают литьем. Заготовки более
простых форм, без отверстий или с простыми неглубокими отверстиями; заготовки с повышенными требованиями к механическим
свойствам материала получают различными видами обработки металлов давлением. Для каждого типа производства могут быть
найдены эффективные варианты поковок и штамповок.
В мелких производствах – это свободная ковка, штамповка в
подкладных штампах, ковка методом ротационного обжатия, использование периодического проката. В крупных – многоручьевая
объемная штамповка в открытых и закрытых штампах, прессование,
штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).
24
При проектировании штампованных заготовок встречаются понятия степени сложности поковки, класса точности поковки и группы стали. Согласно ГОСТу 7505-74 различают две группы сталей:
М1 и М2. К группе М1 относятся все углеродистые стали и легированные стали с содержанием углерода до 0,45% и легирующих элементов – до 2,0%; легированные стали (кроме относящихся к группе
М1) относятся к группе М2.
Степень сложности поковки определяется отношением объема
детали к объему фигуры, в которую эта поковка может быть вписана
(см. приложение 10, рис. П.10.1). Класс точности поковки зависит от
типа производства: I класс – для массового производства, II класс –
для среднесерийного.
Широко при всех типах производства применяют заготовки из
проката различных профилей. Чем ближе конфигурация заготовки к
форме стандартных профилей, тем эффективнее использование проката. Прокат используют также (как промежуточную заготовку) при
ковке и штамповке.
При выборе заготовки из всех возможных способов ее получения предварительно отбираются и тщательно изучаются несколько
(обычно два) наиболее приемлемых вариантов. Их краткое описание
и основные технические характеристики приводятся в записке (см.
[14], гл. 3).
Для каждого из сравниваемых вариантов составляется чертеж
заготовки. Оба варианта чертежей включаются в расчетно-пояснительную записку. Чтобы определить размеры заготовки необходимо
к размерам поверхностей детали прибавить (для внутренних поверхностей – отнять) значения общих припусков на обработку. Выбор общих припусков и допусков на заготовки проводят по таблицам [2], [11], [14], [17] и приложениям 6, 7, 8.
В курсовом проекте допускается принимать величину припусков в следующих пределах. Для проката, поковок и отливок из сталей и чугунов припуски на свободные поверхности, выполняемые
по 10…14 квалитету точности с Rz = 40…80 мкм, принимают равными 2,0…3,5 мм в зависимости от точности получения заготовки и
ее габаритных размеров.
На поверхности 7…9 квалитетов с Rа = 0,63…2,5 мкм припуск
принимают в пределах 3…5 мм. Для заготовок из цветных металлов
и сплавов на свободные поверхности припуск составляет 0…1,5 мм,
на сопрягаемые – 0,5…2 мм.
25
На будущем чертеже заготовки штрихпунктирными линиями в
масштабе 1:1 вычерчивается контур детали, затем с учетом величины
общих припусков – контур заготовки. Намечаются плоскость разъема
штампа или литейной формы, штамповочные или литейные уклоны,
радиусы закруглений.
Окончательный контур заготовки обводится жирными линиями
и оформляется как чертеж: проставляются размеры поверхностей с
допусками, оговариваются технические требования (уклоны, радиусы, допустимая величина смещения по плоскости разъема, величина
заусенца и т.д.).
Для заготовок из проката определяется ближайший размер по
ГОСТу. На чертеже изображается раскрой проката, рассчитывается
количество заготовок, получаемых из проката стандартной длины и
величина отходов. Потери материала возникают в результате некратности длины проката и разрезки проката на штучные заготовки.
Потери на некратность по длине определяются по формуле
(3.1)
Lнк = Lпр – (Lз + lр),
где Lпр – стандартная длина выбранного проката (в курсовом проекте может быть принята равной 4 м или 6 м);  – число заготовок (целое число); Lз – длина заготовки по чертежу; 1р – потери длины при
резке; зависят от способа:
а) при резке на ножницах возникают за счет скоса и принимаются
равными (0,3 ... 0,5) а, где а – сторона квадрата или диаметр круга;
б) при резке дисковой пилой зависят от толщины пилы и принимаются равными 6 мм;
в) при отрезке резцом зависят от его ширины (в) и минимальной
длины зажимаемого в патроне конца: для проката D = 40÷75 мм,
b = 3÷5 мм; D = 75÷100 мм, b = 5÷6 мм; D = 100÷150мм, b = 6÷7 мм.
Для выбора наиболее оптимального варианта выполняется технико-экономический анализ, который ограничивается сопоставлением коэффициентов использования материала (Км) и себестоимости заготовок (Сз).
Коэффициент использования материала рассчитывается по формуле
Kм = mд / mз,
(3.2)
где mд = Vд и mз = Vз – масса детали и заготовки;  – плотность
материала (см. табл. 3.1); Vд и Vз объем детали и заготовки, определяются приближенно расчетом (заготовки сложной формы условно
делят на элементарные части).
26
Значение Км позволяет примерно оценить правильность выбора
варианта заготовки. Рекомендуемые значения Км приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3. Коэффициент использования материала Км
Вид
заготовки
Свободная Объемная
Тип
производства
Единичное
и мелкосерийное
Среднесерийное
Прокат
0,40,8
ковка
штамповка
0,50,7
-
Отливка
0,60,8
0,60,9
0,60,8
0,70,85
0,70,95
0,70,85
0,70,9
Себестоимость заготовки определяется по формуле
(3.3)
Сз = Смmз – Сотх(mз – mд) + Смех ,
где См и Сотх – соответственно стоимость 1 кг материала и отходов
(приложение 9); Смех – стоимость механической обработки заготовки
из проката до размеров штампованной заготовки (приложение 9,
табл. П.9.3).
Км и Сз позволяют предварительно выбрать вариант заготовки, но
окончательное решение может быть принято только с учетом трудоемкости и себестоимости последующей механической обработки.
Пример 7. Для рассматриваемой детали «вал» (см. рис. 3.1)
необходимо выбрать два способа получения исходной заготовки и
сравнить их по технико-экономическим показателям.
Так как вал должен иметь хорошие показатели механических
свойств, исходную заготовку для него не следует получать методами литья, потому что у литых заготовок наблюдается крупнозернистая структура, отрицательно влияющая на показатели механических характеристик. Поэтому для вала могут быть предложены исходные заготовки, полученные методами пластического деформирования металла (поковка штампованная, прокат). У таких заготовок наблюдается волокнистая мелкозернистая структура, дающая
хорошие показатели механических характеристик; такие заготовки
используются для ответственных деталей, какой и является вал.
Для получения исходной заготовки можно предложить (в соответствии с определенным выше типом производства и конфигурацией детали) поковку штампованную II класса точности и круглый
сортовой прокат обычной точности (В) по ГОСТу 2590-71.
Крупносерийное
27
А. Исходная заготовка из круглого сортового проката обычной точности (В)
Для определения диаметра проката необходимо знать максимальный диаметр детали и припуски на механическую обработку.
Наибольший диаметр детали – 72. Однако согласно уточненному чертежу вала поверхность буртика может оставаться в состоянии поставки (без снятия слоя материала), поэтому максимальным
диаметром считаем 65. Припуски на механическую обработку заготовок из проката можно определить по табл. П.6.1 (приложение 6).
Для горячекатаной стали диаметром 45-80 мм при отношении длины
детали к диаметру до 8 (500/72 = 6,9) припуск на диаметр составляет
5 мм. Следовательно, диаметр проката должен быть не менее
dпр = d + 2Z = 65 + 5 = 70 (мм).
По табл. П.6.4 (приложение 6) в соответствии с ГОСТом 2590-71
принимаем ближайший больший диаметр проката с учетом требований чертежа (наибольший диаметр детали – 72):
dпр = 72 мм.
По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер
горячекатаного проката обычной (В) точности по ГОСТу 2590-71:
Круг
72  В  ГОСТ 2590  71 .
45 ГОСТ 1050  74
Отклонения для диаметра 72 мм равны  7210,,15 мм.
Припуск на чистовое подрезание торцевых поверхностей можно
определить по табл. П.6.3 (приложение 6) или [11]; он составит 1,3 мм
на каждый из торцов. Таким образом, длина заготовки составит:
Lз= Lд + 2Z = 500 + 2 × 1,3 = 502,6 мм.
Принимаем Lз= 503 мм.
Потери на некратность по длине проверим для проката длиной 4
и 6 м. Припуск на разрезку проката принимаем по табл. П.6.2 (приложение 6); при разрезке проката дисковой пилой он составляет 6 мм.
Lнк = 4000 – 7 (503 + 6) = 437 мм,
Lнк = 6000 – 11 (503 + 6) = 401 мм.
Как видно из расчетов, наиболее выгодным является прокат
длиной 6 м. С учетом потерь на некратность на каждую заготовку
будет затрачен участок проката длиной:
Lз = Lпр / n = 6000 / 11 = 545,5 мм.
28
Находим объем и массу заготовки из проката для определения ее
технико-экономических показателей:
Vпр = 0,785 × 7,22 × 54,55 = 2219,9 см3;
mз = 7,8 × 2219,9 = 17315 г = 17,315 кг.
Чертеж заготовки из проката приведен на рис. 3.5.
Определяем коэффициент использования материала и себестоимость заготовки:
Kм = mд / mз = 11,6 / 17,315 = 0,6699= 0,67;
Сз = Смmз – Сотх(mз – mд) + Смех =
21 × 17,315 – 4,5(17,315 – 11,6) + 36 = 373,9 руб.,
где См = 18000…25000 руб/т = 21руб/кг – стоимость горячекатаного проката (см. табл. П.9.1 – приложение 9); Сотх = 4500 руб/т =
= 4,5 руб/кг – стоимость (заготовительная цена) на отходы механической обработки (см. табл. П.9.2 – приложение 9); Смех = 36 руб. –
стоимость дополнительной механической обработки для заготовки
из проката массой до 25 кг при коэффициенте использования материала – 0,67 (см. табл. П.9.3 – приложение 9).
Б. Исходная заготовка – штампованная поковка
Для определения технико-экономических показателей необходимо составить чертеж (эскиз) заготовки. В первую очередь, для
этого необходимо определить припуски на механическую обработку поверхностей поковки согласно ГОСТу 7505-74.
Величина припусков на механическую обработку зависит от
массы штампованной поковки, группы стали, из которой она изготавливается, степени сложности и класса точности.
На данном этапе проектирования нам не известна масса штампованной поковки, поэтому она может быть определена только
приблизительно, исходя из известной массы детали и ориентировочного коэффициента использования материала заготовки.
Масса детали подсчитана выше и составляет 11,6 кг. Коэффициент использования материала поковки в среднесерийном производстве составляет 0,6 ÷ 0,8. Тогда ориентировочная масса заготовки составит: mз = 11,6 /(0,6 ÷ 0,8) = 14,5 ÷ 19,3 кг,
Принимаем ориентировочно mз = 16,2 кг.
Поковка изготавливается из стали 45, которая согласно ГОСТу
7505-74 относится к группе М1. Степень сложности поковки определим, зная, что объем детали составляет Vд =1487 см3 и что она
вписывается в цилиндр длиной 500 мм и диаметром 72 мм; объем
такого цилиндра составит Vц = 0,785 × 7,22 × 50 = 2035 см3.
29
30
Рис. 3.5. Чертеж заготовки (прокат)
Определим отношение: Vд / Vц =1487 / 2035 = 0,73. Этому отношению соответствует степень сложности С1 (от 0,63 до 1,0). В
учебных целях для лучшего понимания правил прочтения таблиц
будем считать, что степень сложности штампованной поковки С2.
Класс точности поковки – II (среднесерийное производство). Величина припусков на механическую обработку зависит также от шероховатости поверхностей, для которых их определяют. Так, например,
для поверхности Ø60k6, имеющей шероховатость Ra = 1,25 мкм
(7 класс) припуск на механическую обработку (см. приложение 7,
табл. П.7.3) составит 4,1 мм на сторону. Припуск на диаметр составит
8,2 мм, то есть диаметр искомой поверхности заготовки – 68,2 мм.
Расчетные размеры заготовки с учетом припусков составляют:
Dр60 = 60 + 2 × 4,1 = 68,2 мм (Ra = 1,25 мкм);
Dр65 = 65 + 2 × 4,1 = 73,2 мм (Ra = 1,25 мкм);
Dр72 = 73,2 мм (т.к. поверхность остается в состоянии поставки,
размер выбирается по max из расчетных);
Dр65 = 65 + 2 × 3,7 = 72,4 мм (Rz = 40 мкм);
Dр55 = 55 + 2 × 3,7 = 62,4 мм (Rz = 40 мкм).
После этого выполняем чертеж штампованной поковки согласно
требованиям ЕСКД (рис. 3.6) с учетом припусков на обработку торцев (по 2 мм с каждой стороны).
Составляем формулу для определения объема и массы штампованной поковки:
Vшт = 0,785 (6,822 × 7,0 + 7,322 × 7,5 + 7,322 × 1,9 +
+ 7,242 × 12 + 6,822 × 13 + 6,242 × 9) = 1894 см3;
mз = 7,8 × 1894 = 14776 г = 14,78 кг.
Учитывая тип производства, в условиях которого производится
выпуск деталей – среднесерийное (на границе с крупносерийным),
устанавливаем точность штампованной поковки – повышенную.
Предельные отклонения на размеры заготовки определяем по таблицам
ГОСТа 7505-74 (см. приложение 7, табл. П.7.2):  68,201,,73 ;  73,201,,73 ;
 72,401,,73 ;  62,401,,73 .
Определяем коэффициент использования материала штампованной поковки:
Км = 11,6 / 14,78 = 0,79.
Себестоимость заготовки определяем по формуле
Сз = Смmз – Сотх(mз – mд).
31
32
Рис. 3.6. Чертеж заготовки (штампованная поковка)
Для штампованных и литых заготовок сначала необходимо
определить стоимость материала для конкретных условий производства. Стоимость материала для штампованной поковки определяем по методике, приведенной в приложении 10 (раздел 3):
См = Сб × Кт × Км × Кс × Кв × Кп =
= 38000 × 1,0 × 1,0 × 0,84 × 0,8 × 1,0 = 25536 руб./т;
Сз = 25,53 × 14,78 – 4,5 (14,78 – 11,6) = 363,15 руб.
Сравниваем технико-экономические показатели исходных заготовок. Коэффициент использования материала намного выше у
штампованной заготовки (0,67 < 0,79); себестоимость штампованной заготовки ниже, чем проката (363,15 < 373,9). Таким образом,
по всем технико-экономическим показателям лучшей оказалась исходная заготовка, полученная штамповой по II классу точности.
Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки составит Эм = (17,315 – 14,78) × 10000 = 25350 кг.
Экономический эффект от использования выбранного вида заготовки планируется получить в размере Э = (373,9 – 363,15) × 10000 =
= 107500 руб.
Пример 8. Для рассматриваемой детали «подставка» (см. рис. 3.2)
необходимо выбрать два способа получения исходной заготовки и
сравнить их по технико-экономическим показателям.
Так как для подставки художественного изделия не важны хорошие показатели механических свойств, исходную заготовку для
него можно получать любыми экономически выгодными способами.
Поэтому для латунной подставки изделия, изготавливаемого в условиях мелкосерийного производства, могут быть предложены исходные заготовки, полученные литьем, свободной ковкой или непосредственно из проката.
Для получения исходной заготовки можно рассмотреть (в соответствии с определенным выше типом производства, материалом и
конфигурацией детали) отливку в песчано-глинистые формы для
ЛА67-2,5 и круглый сортовой прокат Л68 нормальной точности (Н)
по ГОСТу 2060-73.
А. Исходная заготовка из круглого проката нормальной
точности (Н)
Для определения диаметра проката необходимо знать максимальный диаметр детали и припуски на механическую обработку.
33
Диаметр будущей детали известен из ее чертежа, толщина же
заготовки (можно считать ее длиной отрезаемой части прутка)
должна быть увеличена по сравнению с толщиной детали. Это делается для того, чтобы при последующей механической обработке заготовку можно было закреплять в приспособлении по этой поверхности. Назначаем Lд = 20 мм.
Наибольший диаметр детали – 78. Припуски на механическую
обработку заготовок из проката можно определить по табл. П.6.1
(приложение 6).
Для прутков из латуни диаметром 45-80 мм при отношении длины детали к диаметру до 5 (Lд /d = 20/78 = 0,26) припуск на диаметр
2Z составляет 3 × 0,7 = 2,1 мм (см. приложение 6, табл. П.6.1). Следовательно, диаметр прутка должен быть не менее
dпр = d + 2Z = 78 + 2,1 = 80,1 мм.
По таблице 6.5 (приложение 6) в соответствии со стандартом
принимаем ближайший больший диаметр прессованного прутка
нормальной точности (Н) по ГОСТ 2060-73: dпр = 85 мм:
Пруток Л68 – пр. кр. Н. – 85 ГОСТ 2060 – 73.
Отклонения для диаметра 85 мм равны  85 10,,15 .
Потери на некратность по длине проверим для прутка длиной
2,5 м и 4 м. Припуск на его разрезку принимаем по табл. П.6.2 (приложение 6); при разрезке прутка механической ножовкой он составляет 2 мм, поэтому в расчетах к Lд = 20мм прибавляем 2 мм.
Lнк = 2500 – 113 (20 + 2) = 14 мм (для прутка 2,5 м),
Lнк = 4000 –181 (20 + 2) = 18 мм (для прутка 4,0 м).
Как видно из расчетов, наиболее выгодным является прокат
длиной 2,5 м, т.к. после его разрезки остаются «отходы» меньшей
длины. С учетом потерь на некратность на каждую заготовку будет затрачен участок проката длиной:
Lз = Lпр / n = 2500 / 113 = 22,12 мм.
Находим объем и массу заготовки из проката для определения
ее технико-экономических показателей:
Vпр = 0,785 × 8,52 × 2,212 = 125,456 см3;
mз = 8,5 × 125,456 = 1066,3 г = 1,066 кг.
Определяем коэффициент использования материала и себестоимость заготовки:
Kм = mд / mз = 0,231 / 1,066 = 0,217;
34
Рис. 3.7. Чертеж заготовки подставки (прокат)
Сз = Смmз – Сотх (mз – mд) + Смех.
Сз = 100 × 1,066 – 45(1,066 – 0,231) + 21 = 90,03 руб.,
где См = 100000 руб/т = 100 руб/кг – стоимость латунного прутка
(см. табл. П.9.1. – приложение 9); Сотх = 35000…55000 руб/т = 45 р/кг
– стоимость (заготовительная цена) на отходы механической обработки (см. табл. П.9.2. – приложение 9); Смех = 21 руб. – стоимость
дополнительной механической обработки для заготовки из проката
массой от 0,1 до 2,5 кг при коэффициенте использования материала
менее 0,3 (см. табл. П.9.3. – приложение 9).
Б. Исходная заготовка – отливка
Для определения технико-экономических показателей необходимо составить чертеж (эскиз) заготовки. В первую очередь, для
этого необходимо определить припуски на механическую обработку
поверхностей отливки согласно ГОСТу 7505-74.
Величина припусков на механическую обработку зависит от материала, из которого изготавливается отливка, способа литья и массы
отливки. По табл. П.8.4 (приложение 8) определяем, что величина
припуска на механическую обработку составляет 2,5 мм на сторону.
Кроме этого, на чертеже заготовки необходимо указать технологические напуски – литейные уклоны, радиусы закруглений, поверхности, облегчающие обработку и т.д. В соответствии с табл. П.8.5 (приложение 8) для измеряемой высоты поверхности отливки (до 20 мм)
величина литейных уклонов составляет 3°. Напуск в отливке необходим для возможности дальнейшей ее обработки на металлорежущих станках (полученная поверхность используется для фиксирования заготовки в приспособлении).
35
Предельные отклонения на размеры заготовки определяем по
справочным таблицам (см. [25], гл. 3, табл.4).
Чертеж отливки с указанием плоскости разъема модели и формы,
выполненный согласно требованиям ЕСКД, представлен на рис. 3.8.
Составляем формулу для определения объема отливки:
Vц = πd2ℓ /4 = 0,785 d2ℓ;
Vотл = 0,785(8,32 × 1,1 + 4,92 × (2,8 – 1,1)) = 91,53 см2;
mз = 8,5 × 91,53 = 778 г = 0,778 кг.
Определяем коэффициент использования материала и себестоимость заготовки:
Kм = mд / mз = 0,231 / 0,778 = 0,29.
Себестоимость заготовки определяем по формуле
Сз = Смmз – Сотх(mз – m д).
Для штампованных и литых заготовок сначала необходимо
определить стоимость материала для конкретных условий производства. Стоимость материала для отливки определяем по методике
(приложение 10):
См = Сб × Кт × Км × Кс × Кв × Кп;
См = 42000 × 1,0 × 4,95 × 0,97 × 1,01 × 1,0 = 203681 руб./т;
См = 203,68 руб./кг;
Сз = 203,68 × 0,778 – 45 (0,778 – 0,231) = 133,85 руб.
Сравниваем технико-экономические показатели исходных заготовок. Коэффициент использования материала у литой заготовки
выше (0,29 > 0,217), но и себестоимость литой заготовки выше,
чем заготовки из проката (133,85руб. > 90,03руб.). Таким образом,
более выгодной оказалась исходная заготовка, полученная из прутка
Л68 – пр. кр. Н. – 80 ГОСТ2060 – 73.
Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки планируется получить:
Э = (133,85 – 90,03) × 100 = 4382 руб.
3.6. Разработка плана механической обработки
основных поверхностей заготовки
План обработки точных поверхностей заготовки определяет построение технологического маршрута обработки. Требуемые для
каждой поверхности виды и последовательность обработки зависят
от ее формы, точности размеров и шероховатости. Причем, во многих случаях возможны несколько вариантов достижения заданных
требований.
36
37
Рис. 3.8. Заготовка для подставки (отливка)
Потребное количество обработок для достижения заданной точности размеров и качества данной поверхности рассчитывается следующим образом. Сначала по чертежам заготовки и готовой детали
определяются допуски на размер рассматриваемой поверхности Тdз
и Тdд. Затем вычисляется коэффициент ужесточения точности размера Куж = Тdз / Тdд. Ориентировочное количество потребных технологических переходов определяют по формуле
n = log Куж / 0,46
(3.4)
и округляют до целого.
Порядок обработки каждой поверхности устанавливают с помощью таблиц экономической точности, в которых представлены
систематизированные данные непосредственных наблюдений в
условиях современных производств ([14], гл. 1). Каждому методу
обработки соответствует определенный диапазон точности размеров, форм, шероховатости и глубины дефектного слоя. Точность
черновых переходов, в первую очередь, зависит от точности исходной заготовки. Точность чистовых – от точности выполнения предшествующего и особенностей выполнения данного перехода. Установлено, что каждый следующий переход, начиная с черновой обработки, повышает точность поверхности по закону прогрессивного
убывания. Черновая обработка повышает точность элементарной
поверхности на 2...4 квалитета, чистовая – на 1...2.
При обработке цветных сплавов показатели точности примерно
на одну ступень выше, чем при обработке стали. Все вышесказанное
относится к деталям, входящим в сборочные единицы изделий. Детали художественных изделий, имеющие свободные поверхности,
не сопрягаемые с другими деталями, могут обрабатываться по менее
жестким требованиям.
Для построения плана обработки необходимо выполнить эскиз
готовой детали с указанием размеров, точности и шероховатости
каждой поверхности. Все поверхности детали следует обозначить
цифрами, помещенными в кружок (подобная работа была проделана
в разделе 3.3).
Затем следует заполнить таблицы последовательности обработки (см. приложение 12). В первую строку таблицы вносят номер поверхности, величину размера обработки, точность, шероховатость, а
также указывают поверхности, используемые в качестве технологических баз при данной обработке и вид окончательной обработки,
38
обеспечивающей заданные требования. Окончательной обработке
предшествует более грубая. Эта предшествующая обработка вносится во вторую строку и так далее. Виды обработки, последовательность, точность и шероховатость определяют по таблицам [14].
При наличии нескольких вариантов последовательности обработки данной поверхности каждый из них вносится в таблицу с тем, чтобы выбрать наиболее короткий и экономически выгодный вариант.
Пример 9. Элементарная поверхность вала Ø60k6 изготавливается из штампованной поковки II класса точности диаметром 68,2 мм.
Необходимо определить количество технологических переходов для
достижения заданной точности размера рассматриваемой ступени;
установить точность промежуточных размеров.
По справочным данным (приложение 7, табл. П.7.2) ранее был
определен допуск поверхности заготовки диаметром 68,2 мм: Тdз =
1,3 – (– 0,7) = 2,0 мм. Допуск поверхности диаметром 60k6 составляет Тdд = 0,019 мм ([25, с.192]). Определяем общий коэффициент
ужесточения точности размера по формуле
Куж = 2,0 / 0,019 = 105,26.
Количество (ориентировочное) потребных технологических переходов определяется по формуле (3.4)
n = log 105,26 / 0,46 = 4,396.
Принимаем n = 4.
Допуск размера диаметра заготовки Тdз = 2,0 мм [25, с.192] соответствует примерно 16 – 17 квалитету, а допуск размера детали – 6 квалитету. Следовательно, точность повышается на 16 – 6 = 10 квалитетов. Распределение общего перепада квалитетов на четыре принятых
перехода осуществляем по закону, близкому к убывающей арифметической прогрессии: 4, 3, 2 и 1. Точность промежуточных размеров заготовки в процессе механической обработки будет соответствовать:
после 1-го перехода 12-му квалитету (h12);
после 2-го перехода 9-му квалитету (h9);
после 3-го перехода 7-му квалитету (h7);
после 4-го перехода 6-му квалитету (k6).
По справочным данным [14, с.8, 9] определяем, какими видами
технологической обработки можно достичь необходимой точности
элементарной поверхности. Находим: черновое точение – 12 квалитет,
39
чистовое точение – 9 квалитет, предварительное (черновое) шлифование – 7 квалитет, чистовое шлифование – 6 квалитет. Для того
чтобы более наглядно представить себе процесс обработки элементарной поверхности, составляем таблицу последовательности обработки поверхностей (см. приложение 12). Для удобства заполнения
таблицы и дальнейшего проектирования маршрута механической
обработки используем эскиз детали – рис. 3.3. Пример заполнения
таблицы для поверхности 60k6, представленной на рис. 3.3 под
номером 11, приведен в табл. 3.4. Базирование детали на всех этапах
обработки рассматриваемой поверхности производится по центровым отверстиям (№ 2 на рис. 3.3). Номинальный размер обрабатываемой поверхности детали назначается ориентировочно, исходя из
чертежей детали (60) и заготовки (68,2) и распределения припусков на обработку. Необходимо помнить, что на более грубые
(черновые) обработки задается больший припуск, чем на чистовые.
Так, после чернового обтачивания номинальный размер поверхности
ориентировочно будет составлять 62 мм, после чистового – 60,9 мм,
после предварительного шлифования – 60,2 мм.
Таблица 3.4. Последовательность обработки поверхности 60k6
№ обраб.
поверхн.
11
Вид и порядковый №
обработки
4. Шлифование
окончательное
3. Шлифование
предварительное
2. Чистовое
обтачивание
1. Черновое
обтачивание
Квалитет
IT
Шероховатость
Rа, мкм
№ базир.
Номин.
поверхноразмер
стей
6
1,25
60
7
2,5
60,2
9
5
60,9
12
10
62
2;2
Пример 10. В рассматриваемой детали (рис. 3.2) – подставке художественного изделия, ни одна поверхность не может считаться
особо точной, допуски на все размеры не превышают 10 квалитет.
По справочным данным [14, с.8,9] или табл. П.11.2 (приложение 11) определяем, какими видами технологической обработки
можно достичь необходимой точности элементарной поверхности.
Необходимо помнить, что на более грубые черновые обработки
задается больший припуск, чем на чистовые; полирование, улучшая
качество поверхности детали, не изменяет точности ее изготовления.
40
Находим:
черновое точение – 14…12 квалитет;
чистовое точение – 10…8 квалитет;
однократное точение – 13…11 квалитет, причем
однократное точение в два прохода – 10 квалитет;
сверление – 12 квалитет;
зенкерование – 12…10 квалитет.
Для изготовления в соответствии с требованиями чертежа поверхностей нашей детали достаточно применить однократную токарную обработку, которая, как известно, повышает точность элементарной поверхности на 2… 4 квалитета.
Следовательно, для поверхностей 2, 3, 5 и 7 (см. рис. 3.4) достаточно однократного обтачивания, для 1 – однократного зенкерования, для 6 – однократного сверления, а для поверхности 4 – однократного точения в два прохода. В результате этих обработок качество поверхностей [14, с.181, 190] будет соответствовать Rz = 32 мкм,
а точность размеров – 10…12 квалитетам.
В качестве завершающей технологической операции выбираем
механическое полирование, которое не влияет на точность размеров,
но улучшает качество поверхности с Rz = 32 мкм до Rа = 0,8 мкм.
После механической обработки подставка должна быть промыта
и подвергнута гальванической обработке.
3.7. Разработка маршрута механической обработки
Маршрут механической обработки заготовки разрабатывается
на основе составленных ранее таблиц последовательности обработки основных поверхностей. При этом различные обработки одной
поверхности могут выполняться в различных операциях и на разных
станках. Построение технологического процесса осуществляется
одновременно по двум противоположным принципам: принципу
концентрации и принципу дифференциации операций. Преобладание одного или другого принципа, в первую очередь, определяется
масштабом производства и его организацией.
В мелких производствах обработку заготовок стараются выполнить на одном или минимальном количестве станков – принцип
концентрации. Это экономит производственные площади, затраты
на оборудование и технологическую оснастку. В крупном производстве стараются использовать дорогое оборудование, позволяющее
41
выполнять на одном рабочем месте большой объем механической
обработки, однако излишне концентрированная операция по длительности может не уложиться в такт выпуска (лимит времени, отведенный на выполнение каждой операции). В этом случае приходиться дробить операцию на более простые, менее трудоемкие –
дифференциация операций.
В серийном производстве применяют менее сложное, более
универсальное оборудование, лимит времени менее жесткий. Однако полностью и равномерно загрузить станки часто не удается.
Наряду с концентрацией операций здесь встречаются простые дифференцированные операции малой трудоемкости.
Первой задачей при разработке маршрута является использование минимально возможного количества оборудования при максимальной его загрузке. Если некоторые операции окажутся слишком
трудоемкими, можно будет использовать более производительное
оборудование, либо разделить обработку на более мелкие операции.
На последовательность обработки значительное влияние оказывает правильность выбора и наличие у заготовки хороших базирующих поверхностей.
Правильный выбор технологических баз и рациональное объединение переходов в операции позволяет ограничить общее число
операций, количество единиц оборудования и потребности в производственных площадях. Соблюдение принципов единства и постоянства баз позволяет обеспечить требуемую точность расположения
поверхностей с минимальными затратами. При отсутствии удобных
технологических баз создаются искусственные (примером являются
центровые отверстия).
Для объединения переходов в операции необходимо предварительно выбрать тип оборудования, определяемый, в первую очередь,
видом обрабатываемых поверхностей и возможностью совмещения
переходов в данной операции. Оборудование выбирается по справочной литературе, например, [15, гл. 1]. Инструменты выбираются по
[12], [15] или другой справочной литературе. Приспособления к металлорежущим станкам выбираются по [4], [8] или другой справочной и нормативно-технической литературе.
Наиболее просто, правильно и наглядно можно представить
технологический процесс в виде эскизов (см. рис. 3.9 – 3.13). Эскизы
выполняются на «миллиметровке» от руки и располагаются в предполагаемой последовательности обработки. На эскиз наносят контур
42
заготовки, на котором соответствующими значками [14, с. 49-51]
изображают базы. Затем жирными линиями обводят все поверхности, которые возможно обработать при данной схеме установки заготовки на предлагаемом типе оборудования. Для этих поверхностей проставляются размеры и шероховатость, достигаемые при
данной обработке, а в окружностях диаметром 6...8 мм при необходимости проставляются номера размеров.
Назначение первых операций – подготовка чистовых баз для последующих обработок. При этом для закрепления заготовки рекомендуется использовать наибольшие по габаритам поверхности, на которых отсутствуют ступеньки от плоскостей разъема, заусенцы и т.д.
Во вторую очередь, выполняется предварительная обработка
наиболее точных поверхностей, затем – второстепенных и, наконец,
окончательная обработка точных поверхностей. Резьбы и поверхности,
которые могут быть повреждены при выполнении других операций,
рекомендуется обрабатывать в последнюю очередь. В последнюю очередь также выполняют обработки, резко снижающие жесткость детали
за счет образования тонких шеек, перемычек и т.д.
Если планируется многорезцовая обработка, используемая чаще
всего для крупных производств, нужно следить, чтобы черновые и
чистовые обработки не совмещались в одном переходе, а лучше и на
одном станке.
Каждой операции присваивается порядковый номер и название.
На средних и крупных производствах с целью последующего внесения исправлений в технологический процесс номера могут присваиваться через 5 или 10 единиц (например, № 005, № 010, № 015,
№ 020 и т.д.).
Название операции устанавливается по типу оборудования,
например, токарная, токарно-револьверная, токарная с ЧПУ, сверлильная, горизонтально-фрезерная, бесцентрово-шлифовальная и т.д.
Далее по справочнику выбирается конкретная модель станка
[26] и приводятся основные характеристики: габариты обрабатываемых заготовок, пределы и число ступеней регулирования скоростей главного движения и подач, мощность, масса и габариты,
наиболее существенные конструктивные особенности.
Затем в повелительном наклонении формулируется содержание
операций или (для многопереходных операций) перехода. Порядок
расположения слов здесь строго определен.
43
Например, сверлить (точить, шлифовать и т.п.) последовательно
(одновременно) два отверстия (шейки, плоскости, паза и т.п.), выдерживая размеры 1 и 2 (номера размеров, помещенные на эскизах в
окружностях).
Представленный в пояснительной записке эскизный маршрут
обработки оформляется в виде упрощенной маршрутной карты или
карт эскизов. На карте эскизов обрабатываемые на данной операции
поверхности следует показать утолщенными в 2 раза линиями или
выделить карандашом другого цвета.
Пример 11. Проектируем маршрутную технологию механической обработки вала, представленного на рис. 3.1, на основании разработанного выше плана обработки поверхностей вала (см. пример 9)
и типовой технологической схемы изготовления деталей класса валов.
В качестве технологических баз на всех операциях, за исключением обработки шпоночных пазов, используем центровые отверстия; при обработке шпоночных пазов в качестве технологических
баз используем шейки вала ø60k6 и один из прилегающих (например, ø65р6) торцов.
Так как деталь производится в условиях серийного производства,
при выборе металлорежущего оборудования будем ориентироваться
на использование высокопроизводительных станков: многорезцовых
токарных гидрокопировальных, шпоночно-фрезерных и подобных им.
Технологический маршрут механической обработки на данном
этапе проектирования представляем в произвольном описательном
виде с указанием номера операции, ее наименования, содержания
переходов, марки станка, типа приспособления и металлорежущих
инструментов.
Операция 005. Фрезерно-центровальная
Оборудование – станок фрезерно-центровальный МР-71М.
Приспособление – приспособление специальное с прихватом.
Инструмент – фрезы торцовые насадные со вставными ножами,
оснащенными пластинами из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу
9473-80 диаметром 100 мм, с числом зубьев 10; сверла центровочные
типа 1 диаметром 10 мм по ГОСТу 14952-75 с режущей частью Р6М5.
44
Содержание операции:
Переход 1. Фрезеровать торцы вала однократно, с двух сторон
одновременно в размер 500 мм.
Переход 2. Сверлить центровые отверстия однократно, с двух
сторон одновременно на глубину 15 мм.
Операция 010. Токарная гидрокопировальная (рис. 3.9)
Оборудование – станок токарный многорезцовый гидрокопировальный 1716Ц.
Приспособление – передний рифленый и задний гладкий вращающийся центры.
Инструмент – резец токарный проходной упорный с режущей
частью Т15К6 по ГОСТу 18879-73.
Содержание операции: обточить шейки вала начерно, с одной
стороны, выдерживая размеры 1, 2, 3, 4.
Операция 015. Токарная гидрокопировальная (рис. 3.10)
Оборудование – станок токарный многорезцовый гидрокопировальный 1716Ц.
Приспособление – передний рифленый и задний гладкий вращающийся центры.
Инструмент – резец токарный проходной упорный с режущей
частью Т15К6 по ГОСТу 18879-73.
Содержание операции: обточить шейки вала начерно, с другой
стороны, выдерживая размеры 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Операция 020. Токарная гидрокопировальная (рис. 3.11)
Оборудование – станок токарный многорезцовый гидрокопировальный 1716Ц.
Приспособление – передний рифленый и задний гладкий вращающийся центры.
Инструмент – резец токарный проходной упорный с режущей частью Т15К6 по ГОСТу 18879-73; резцы токарные прорезные и фасочные с режущей частью Р6М5 по ГОСТам 18874-73 и 18875-73.
Содержание операции:
Переход 1. Обточить шейки вала начисто, с одной стороны, выдерживая размеры 1, 2, 3 и 4.
Переход 2. Проточить канавки и фаски, выдерживая размеры 5,
6 и 7.
* Примечание: переходы 1и 2 выполняются одновременно.
45
Операция 025. Токарная гидрокопировальная (рис. 3.12)
Оборудование – станок токарный многорезцовый гидрокопировальный 1716Ц.
Приспособление – передний рифленый и задний гладкий вращающийся центры.
Инструмент – резец токарный проходной с режущей частью
Т15К6 по ГОСТу 18879-73; резцы токарные прорезные и фасочные
с режущей частью Р6М5 по ГОСТам 18874-73 и 18875-73.
Содержание операции:
Переход 1. Обточить шейки вала начисто, с другой стороны, выдерживая размеры 1, 2, 10, 11.
Переход 2. Проточить канавки и фаски (с подрезкой торцевых
поверхностей), выдерживая размеры 3, 4, 5, 6, 7, 8…, 9.
* Примечание: переходы 1и 2 выполняются одновременно.
Операция 030. Шпоночно-фрезерная (рис. 3.13)
Оборудование – станок шпоночно-фрезерный 6Д91.
Приспособление – прихват специальный с призмами.
Инструмент – фрезы шпоночные из быстрорежущей стали Р6М5
по ГОСТу 9140-78 диаметром 14 и 16 мм.
Содержание операции:
Переход 1. Фрезеровать шпоночный паз в размер 16х6,5х65 мм.
Переход 2. Фрезеровать шпоночный паз в размер 14х5,8х80 мм.
Операция 035. Круглошлифовальная
Оборудование – станок круглошлифовальный 3М153.
Приспособление: передний рифленый и задний гладкий вращающийся центры.
Инструмент – шлифовальный круг прямого профиля (ПП) зернистостью 50, твердостью С1, диаметром 500 мм и высотой 63 мм
по ГОСТу 2424-83.
Содержание операции:
Переход 1. Шлифовать шейку вала предварительно, выдерживая
размеры 1 и 2.
Переход 2. Шлифовать шейку вала предварительно, выдерживая
размеры 3 и 4.
Переход 3. Шлифовать шейку вала предварительно, выдерживая
размеры 5 и 6.
Переход 4. Шлифовать шейку вала предварительно, выдерживая
размеры 7 и 8.
46
47
Рис. 3.9. Эскиз токарной гидрокопировальной операции 010
48
Рис. 3.10. Эскиз токарной гидрокопировальной операции 015
49
Рис. 3.11. Эскиз токарной гидрокопировальной операции 020
50
Рис. 3.12. Эскиз токарной гидрокопировальной операции 025
51
Рис. 3.13. Эскиз шпоночно-фрезерной операции 030
Операция 040. Термическая
В курсовом проекте операции термообработки подробно не рассматриваются. Твердость и структура материала детали должны
быть рассмотрены в разделе «Анализ служебного назначения и технических условий на изготовление детали. Химический состав,
структура и механические свойства материала детали».
Операция 045. Круглошлифовальная
Оборудование – станок круглошлифовальный 3М153.
Приспособление – передний рифленый и гладкий задний вращающийся центры.
Инструмент – шлифовальный круг прямого профиля (ПП) зернистостью 25, твердостью С1, диаметром 500 мм и высотой 63 мм
по ГОСТу 2424-83.
Переход 1. Шлифовать шейку вала окончательно, выдерживая
размеры 1 и 2.
Переход 2. Шлифовать шейку вала окончательно, выдерживая
размеры 3 и 4.
Переход 3. Шлифовать шейку вала окончательно, выдерживая
размеры 5 и 6.
Переход 4. Шлифовать шейку вала окончательно, выдерживая
размеры 7 и 8.
Операция 050. Моечная
Операция 055. Контрольная
В процессе проектирования в маршрут механической обработки
могут быть внесены изменения.
Пример 12. В качестве заготовки для дальнейшей обработки
подставки художественного изделия был выбран круглый прессованный пруток обычной точности диаметром  85 10,,15 .
Проектируем маршрутную технологию механической обработки
подставки изделия. Так как это деталь художественного изделия нет
необходимости добиваться высокой точности обработки поверхностей, достаточно получить требуемое качество поверхности. Этого
можно добиться однократным точением (с переменной подачей при
щадящих режимах резания) и последующим полированием.
52
В качестве технологических баз на всех переходах лезвийной
обработки, за исключением зенкерования, используем цилиндрическую поверхность заготовки. При обработке отверстия зенкером в
качестве технологической базы используем начисто обточенную
шейку подставки. В качестве приспособления применяем трехкулачковый патрон.
Технологический маршрут механической обработки на данном
этапе проектирования представляем в произвольном описательном
виде с указанием номера операции, ее наименования, содержания
переходов, марки станка, типа приспособления и металлорежущих
инструментов.
Операция 005. Токарно-револьверная (рис. 3.14)
Оборудование – станок токарно-револьверный 1Г340.
Приспособление – патрон токарный трехкулачковый.
Инструмент – набор резцов Р6М5, сверло 4,2Р6М5, зенкер торцевой 12Р6М5.
Содержание операции:
Переход 1. Подрезать торец однократно, выдерживая размер 20 мм.
Переход 2. Обточить наружную поверхность до диаметра 78 мм на
длине 10 мм.
Переход 3. Обточить наружную поверхность до диаметра Ø44h10 на
длине 3 мм.
Переход 4. Обточить фасонную поверхность согласно чертежу.
Переход 5. Обточить фасонную поверхность согласно чертежу.
Переход 6. Сверлить отверстие диаметром 4,2 мм на глубину 10 мм.
Переход 7. Отрезать заготовку в размер 10 мм.
Переход 8. Зенкеровать отверстие до диаметра 12 мм на глубину 5 мм.
Операция 010. Полировальная
Оборудование – станок электрозаточной.
Инструмент – войлочный круг с нанесенной на него пастой ГОИ.
Приспособление – нет
Содержание операции:
Переход 1. Полировать все внешние поверхности подставки.
Операция 020. Моечная
Операция 020. Контрольная
Операция 025. Гальваническая
53
Операция 010 Токарно-револьверная
54
Станок 1Г325П
№ перехода
t ,мм
1
2
0,2
200
53,4
1,06
2
3,5
0,8
200
49
0,11
3
3,0
0,28
630
87
0,04
4
4,0
0,08
200
45,2
0,25
5
3,0
0,08
200
49
0,19
6
2,1
0,2
3150
41,5
0,02
7
8,0
0,2
630
146
0,29
8
6,0
0,8
630
23,7
0,01
S, мм/об n, об/мин V ,м/мин
tо, мин
Тшт, мин
3,0
Рис. 3.14. Эскиз токарно-револьверной операции 010
55
3.8. Расчет припусков, межпереходных
и начальных размеров исходной заготовки
Расчет припусков на обработку аналитическим методом выполняется для самой точной и качественной поверхности, имеющей
наибольшее число переходов обработки. Расчет выполняется по методике профессора В.М. Кована для минимального припуска Zmin.
Минимальным припуском на обработку называют разность
наименьших (наибольших) значений размеров наружной (внутренней) поверхности заготовки на смежных переходах.
Величина Zmin определяется как векторная сумма погрешностей
поверхности, полученных на предшествующей обработке, и погрешности установки заготовки на выполняемом переходе:
(3.5)
Zi min = Rzi-1 + hi-1 + i-1 + уi ,
где Rzi-1, hi-1, i-1 – соответственно, шероховатость, глубина дефектного слоя и суммарная погрешность формы и взаимного положения поверхностей, полученные заготовкой на предшествующем
переходе; уi – погрешность установки заготовки в приспособлении
на данном переходе обработки.
Конкретные формулы и исходные данные для расчета приведены в справочнике [14] (расчет погрешности установки заготовок см.
в разделе расчетов точности). Результаты расчетов оформляются в
виде карты расчетов [14, с. 193]. По результатам расчетов уточняются размеры заготовки, ее себестоимость и коэффициент использования материала.
Приведенные формулы для расчета припусков показывают, что
припуск по существу является компенсатором всех погрешностей
предыдущей обработки заготовки и погрешностей, связанных с выполнением данной технологической операции.
Изложенный расчетно-аналитический метод определения припусков и промежуточных размеров применяется при проектировании исходных заготовок и отдельных операций технологического
процесса крупносерийного и массового производства, а также процессов обработки крупных и особенно ответственных деталей серийного и даже единичного производства.
Для определения общих и операционных припусков обычных
деталей средней точности в условиях единичного и серийного производств часто пользуются нормативными таблицами припусков.
56
Такие таблицы разработаны различными авторами на основе изучения обширного практического опыта промышленности и рекомендуемыми для некоторых средних условий производства (опытностатистический метод).
Пользование подобными таблицами ускоряет процесс проектирования и является во многих случаях допустимым, однако при
этом необходим анализ соответствия конкретных условий проектируемого процесса условиям, для которых были составлены нормативные таблицы.
Во всех случаях отклонений условий проектируемого процесса
от стандартных условий, для которых составлены таблицы, необходимо уточнять рекомендуемые припуски соответствующим расчетом.
При пользовании нормативными таблицами припусков следует
также учитывать, что они дают значения номинальных, а не минимальных припусков и включают в себя значения допусков предшествующих операций. В связи с этим при изменении точности предшествующей обработки должна измениться и величина табличного
припуска.
Пример 13. Рассчитываем припуски на механическую обработку
наиболее точной поверхности проектируемой детали «вал» – шейки
вала Ø60к6 (см. рис. 1). Ранее нами установлено, что эта поверхность
подвергается следующим видам обработки: черновое точение, чистовое точение, предварительное и окончательное (чистовое) шлифование. Заготовкой служит штампованная поковка II класса точности, полученная на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Заготовка на всех рассматриваемых переходах базируется по центровым
отверстиям.
Расчет минимальных припусков для поверхностей вала, закрепляемого в центрах, проводится по формуле
(3.6)
2Zi min = 2(Rzi-1 + hi-1 + i-1).
В формуле отсутствует уi , так как в данном случае полностью соблюдается принцип постоянства баз. Однако у заготовки будет существовать первоначальная погрешность зацентровки, которая должна
быть учтена в составе i-1. Она рассчитывается по формуле
ц  0,25 Т 2  1 ,
(3.7)
57
где Т – допуск на диаметр поверхности заготовки, используемой в
качестве базовой при сверлении центровых отверстий.
Расчет минимальных припусков на механическую обработку
проводим с использованием справочных материалов, приведенных в
[14, с. 186-188].
Припуск на черновое точение
2Zчерн. min = 2(Rzзаг + hзаг + заг),
где Rzзаг = 200 мкм, hзаг = 250 мкм – шероховатость поверхности и
глубина дефектного слоя штампованной поковки массой от 4 до 25 кг
[14, с.186, табл. 12].
Суммарные пространственные отклонения заготовки складываются
из погрешности зацентровки, кривизны стержня после высадки фланца и
смещения оси фланца относительно оси стержня при высадке на ГКМ.
к = 12 × 130 = 1560 мкм (фланцем здесь является поверхность Ø 65 (72,4), стержнем – Ø 60 (68,2)) [25, с.187, табл.19].
см = 0,25 мм = 250 мкм (фланцем здесь является поверхность
Ø 60 (68,2), стержнем – Ø 55 (62,4)) [25, с.187, табл.20].
ц = 0,25 2,0 2  1 = 0,559 мм = 559 мкм (здесь допуск Т поверхностей Ø 68,2 и Ø 62,4, используемых в качестве баз при центровании заготовки, равен 2,0 мм ( 01,,73 ); он определен по ГОСТу
7505-74 (см. приложение 7, табл. П.7.2).
Величина суммарных пространственных отклонений:
заг = 2к  2см  2ц = 15602  2502  5592  1676 мкм .
2Zчерн. min = 2(200 + 250 + 1676) = 4250 мкм.
Припуск на чистовое точение
2Zчист. min = 2(Rzчерн + hчерн + черн),
где Rzчерн = 50 мкм, hчерн = 50 мкм – шероховатость поверхности и
глубина дефектного слоя заготовки после чернового обтачивания
[14, с.188, табл. 25].
Суммарные пространственные отклонения заготовки, прошедшей черновую обработку, носят остаточный характер и определяются по формуле
(3.8)
черн = заг × Ку,
где Ку – коэффициент уточнения, определяемый по справочным материалам, например [14, с.190, табл.29].
черн = 1676 × 0,06 = 101 мкм;
2Zчист. min = 2(50 + 50 + 101) = 402 мкм.
58
Припуск на предварительное шлифование
2Zшлиф.пр.min = 2(Rzчист + hчист + чист),
где Rzчист = 25 мкм, hчист = 25 мкм – шероховатость поверхности и
глубина дефектного слоя заготовки после чистового обтачивания
[14, с.188, табл.25].
Суммарные пространственные отклонения заготовки после чистового обтачивания:
чист = черн × Ку = 101 × 0,04 = 4 мкм;
2Zшлиф.пр.min = 2(25 + 25 + 4) = 108 мкм.
Припуск на окончательное шлифование
2Zшлиф.ок.min = 2(Rzшлиф.пр. + hшлиф.пр. + шлиф.пр.),
где Rzшлиф.пр. = 10 мкм, hшлиф.пр. = 20 мкм – шероховатость поверхности и
глубина дефектного слоя заготовки после предварительного шлифования [25, с.188, табл.25].
Суммарные пространственные отклонения заготовки после
предварительного шлифования:
шлиф.пр. = чист × Ку = 4 × 0,03 ≈ 0;
2Zшлиф.ок.min = 2(10 + 20) = 60 мкм.
Для составления карты расчета припусков на обработку и начальных размеров исходной заготовки определяем допуски на диаметр
обрабатываемой поверхности по технологическим переходам:
- штампованная поковка
IТ 16-17 (+1,3/–0,7);
- черновое обтачивание
h12 (– 0,3);
- чистовое обтачивание
h9 (– 0,074);
- предварительное шлифование h7 (– 0,030);
- окончательное шлифование
k6 (+0,021/+0,002).
Карта расчета припусков, представленная в табл. 5, заполнялась
следующим образом. Расчетный минимальный размер получается
сложением минимального расчетного размера с последующего перехода и расчетного припуска. Например, для штамповки это 60,572 +
4,250 = 64,822 мм. Принятый (округленный) минимальный размер
получается округлением полученного расчетного минимального размера, например, для штамповки размер 64,822 мм округляется до
размера 64,8 мм.
Принятый максимальный размер получается сложением принятого минимального размера и допуска Т, например, для штамповки
этот размер 64,8 + 2,0 = 66,8 мм.
59
∆
ε
200
250
1676
-
-
64,822
50
50
101
-
4250
25
25
4
-
10
20
-
5
15
-
Элементы
припуска,
мкм
Допуск
на изготовление
Td, мкм
h
Расчетный минимал.
размер, мм
Штамповка
Черновое
точение
Чистовое
точение
Шлифов.
предвар
Шлифов.
окончат.
Rz
Расчетный припуск
2Zmin, мкм
Последовательность
обработки
поверхности Ø60к6
Таблица 3.5. Карта расчета припусков и предельных размеров
по технологическим переходам обработки Ø 60 k6
Принятые
(округленные)
размеры по
переходам, мм
Полученные
предельные
припуски,
мкм
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
2000
66,80
64,80
-
-
60,572
300
60,90
60,60
5900
4200
402
60,170
74
60,30
60,20
600
400
-
108
60,062
30
60,09
60,06
210
140
-
60
60,002
19
60,021 60,002
69
58
Проверка расчета: Тdз – Тdд = 2000 – 19 = 1981 = 2z0 max – 2z0 min = 6779 – 4798 = 1981 мкм.
Полученные предельные припуски получаются вычитанием из
принятого размера на i-м переходе принятого размера на (i + 1)-м переходе. Например, для чернового точения 2Zmax = 66,8 – 60,9 = 5,9 мм
= 5900 мкм; 2Zmin = 64,8 – 60,6 = 4,2 мм = 4200 мкм.
Для разработки уточненного эскиза штампованной поковки
необходимо провести некоторые предварительные расчеты. Размер
заготовки, для которого определялись припуски на механическую
обработку, на чертеже будет иметь следующее значение:
d = dmax – es = 66,8 – 1,3 = 65,5 мм, или
d = dmin + ei = 64,8 + 0,7 = 65,5 мм.
Общий припуск на обработку 2Zо = d – dном = 65,5 – 60 = 5,5 мм,
припуск на сторону составит Zо = 2,75 мм.
Для поверхности Ø65, которая подвергается только черновой (однократной) обработке, размер должен быть: d = dном + 2Z черн. max – es =
65 + 5,9 – 1,3 = 69,6 (мм). Общий припуск на обработку 2Zо = d –
dном = 69,6 – 65 = 4,6 (мм), тогда припуск на сторону составил бы
Zо = 2,3 мм.
Однако поскольку буртик механической обработке не подвергается и его размер остается равным 72 мм, то технологически правильным в данном случае для изготовления штампованной поковки
будет принять этот же размер для поверхностей dном = 65 мм. Общий
60
61
Рис. 3.15. Уточненный чертеж штампованной поковки
припуск на обработку 2Zо = d – dном = 72 – 65 = 7(мм), припуск на
сторону составит Zо = 3,5 мм. Остальные размеры определяем по справочнику [14] или [17, табл. 3.13].
Линейные размеры оставляем без изменений, то есть теми же,
что были приняты на этапе предварительного выбора заготовки.
Уточненный чертеж штампованной поковки, выполненный согласно
требованиям ЕСКД, представлен на рис. 3.15.
Составляем формулу для определения объема штампованной
поковки:
Vшт = 0,785 (6,552 × 7,0 + 7,22 × 21,4 + 6,552 × 13 + 6,052 × 9) = 1803 (см3);
mз = 7,8 × 1803 = 14063 г = 14,06 кг.
Определяем коэффициент использования материала штампованной поковки:
Км = 11,6 / 14,06 = 0,825.
Себестоимость заготовки определяем по формуле
Сз = Смmз – Сотх(mз – mд);
Сз = 25,53 × 14,06 – 4,5(14,06 – 11,6) = 347,88 руб.
Пересчет припусков на механическую обработку аналитическим
методом позволил нам улучшить технико-экономические показатели:
коэффициент использования материала и себестоимость заготовки.
Пример 14. Рассчитываем припуски на механическую обработку поверхностей подставки (см. рис. 3.2).
Исходной заготовкой для данной детали служит прессованный
пруток dпр = 85 мм нормальной точности (Н), изготовленный по ГОСТу 2060-73 (см. рис. 3.7), который практически на всех рассматриваемых переходах базируется по необработанной наружной поверхности в трехкулачковом патроне (см. рис. 3.14).
На 1-м переходе припуск и глубина резания определяется следующим образом:
Z1 = d – dном = 22 – 20 = 2 мм;
t1= Zо = 2 мм.
Для 2-го перехода:
2Z2 = d – dном = 85 – 78 = 7 мм; t2= 2Zо/2 = 3,5 мм.
Для 3-го перехода:
Z3 = d – dном = 20 – 18 = 3 мм;
t3= Zо = 3,0 мм.
Для 4-го перехода:
Z4 = d – dном = 10 – 6 = 4 мм;
t4= Zо = 4 мм.
Для 5-го перехода:
Zо = Rскругления = 3 мм;
t5 = Z5 = 3 мм.
При выполнении последующих переходов припуски и глубина
резания определяются размером режущего инструмента.
62
3.9. Проектирование операций механической обработки
Одной из важных задач разработки технологического процесса
изготовления детали является выбор наиболее выгодных режимов
механической обработки для каждой операции, т.е. для процесса
обработки заготовки на одном рабочем месте в соответствии с техническими условиями на деталь: точностью размеров и геометрической формы, шероховатостью обработанной поверхности и т.д.
Каждая технологическая операция имеет свои особенности в зависимости от параметров заготовки, станка и инструмента. К параметрам заготовки относятся ее габариты, снимаемый припуск, свойства обрабатываемого материала и т.д.
Среди параметров, характеризующих станок, выделяются параметры непосредственно станка, режимов резания и вспомогательных движений станка. Под параметрами непосредственно станка
понимают его элементы, влияющие на допустимые размеры обрабатываемой детали (высота центров токарного станка; площадь стола
фрезерного станка и т.д.); диапазон изменения режимов резания,
определяемый кинематикой станка (частота вращения шпинделя и
подача); усилия резания, допускаемые прочностью рабочих механизмов станка; жесткость и виброустойчивость станка; эффективная
мощность электродвигателей.
К параметрам режима резания относятся такие, которые определяют время обработки детали: рабочая подача станка; частота вращения шпинделя станка и скорость резания; длина рабочего хода,
если она определяется кинематикой станка; число проходов, за которое обрабатывается деталь.
К параметрам инструмента относятся: инструментальный материал; конструктивные и геометрические параметры инструмента
(габариты резца, твердосплавной пластинки и углы заточки режущей части; диаметр и длина рабочей части сверла; диаметр и число
зубьев фрезы и т.д.); допустимое количество переточек.
Разработка технологической операции механической обработки
детали заключается в рациональном выборе всех перечисленных
параметров. При этом заранее известны такие факторы, как способ
получения заготовки и ее твердость; припуск на обработку; конструкция инструмента; характеристики станка, который используется для выполнения операции, и ряд других.
63
Определение параметров процесса механической обработки может производиться на основе приближенных расчетов с применением справочной литературы, либо с использованием методов оптимизации по различным критериям. Наиболее часто режимы обработки
рассчитывают с применением нормативов. В этом случае принята
следующая последовательность расчетов.
1. Выбор материала режущей части инструмента.
2. Определение оптимальной геометрии инструмента в зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий обработки.
3. Назначение глубины резания с учетом величины припуска
на обработку. При черновой обработке желательно назначать глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход.
Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных
припусков.
Получистовая обработка часто производится в два прохода.
Первый, черновой, проход осуществляется с глубиной резания t =
(0,6-0,75)h, а второй, окончательный, – с t = (0,4-0,25)h. Обработка в
два прохода в этом случае диктуется тем, что при снятии слоя толщиной свыше 2мм за один проход качество обработанной поверхности получается низким, а точность ее размеров недостаточна.
При чистовой обработке глубины резания назначают в зависимости от точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5-2,0 мм
на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности менее
Ra = 1,25 мкм – в пределах 0,1-0,4 мм.
Глубина резания является первым из назначаемых элементов
режима обработки, затем следует выбор подачи и скорости резания,
обеспечивающей требуемую стойкость. Такая последовательность
обусловлена влиянием элементов режима резания на температуру в
зоне резания и интенсивностью изнашивания рабочих поверхностей
инструмента.
4. Выбор подачи. При черновой обработке она устанавливается
с учетом жесткости системы СПИД; прочности детали, способа ее
крепления (в патроне, в центрах и т.д.), прочности и жесткости режущего инструмента, прочности механизма подачи станка, а также
установленной глубины резания.
При чистовом точении назначение подачи необходимо согласовывать с заданной величиной шероховатости обработанной поверх64
ности и квалитетом точности, учитывая при этом возможную величину прогиба детали под действием сил резания и погрешности
геометрической формы обработанной поверхности.
Принятая величина подачи уточняется по паспорту станка. При
этом принимают ближайшую из имеющихся на станке подач. Допускается принимать ближайшую большую, если она превышает
нормативную не более чем на 10%.
5. Определение скорости резания. Скорость резания, допускаемая режущим инструментом при определенном периоде его стойкости, зависит от глубины резания и подачи, материала режущей части
и его геометрических параметров, от обрабатываемого материала,
вида обработки, охлаждения и других факторов.
При данных значениях глубины резания, подачи и периода
стойкости можно рассчитать скорость резания, обеспечивающую
заданную стойкость:
C k
V  mV x V y ,
(3.9)
Т t  S
где CV – коэффициент, учитывающий условия работы инструмента,
принятые за основу; kV – коэффициент, учитывающий отличие
конкретных условий работы инструмента от принятых за основу;
m, x, y – табличные показатели степени; Т – период стойкости режущего инструмента.
Величины нормативных периодов стойкости принимаются с
учетом экономических факторов и производственного опыта эксплуатации инструментов. Определяющими здесь могут являться
требования производительности обработки, ее экономичности, затрат на эксплуатацию инструмента и другие. В конкретных условиях работы инструмента периоды стойкости могут быть различными.
Их значительное увеличение, однако, требует снижения скорости
резания, а значит, и производительности обработки, что экономически невыгодно. Уменьшение периода стойкости по сравнению с нормативным на 25 % увеличивает стоимость обработки всего на 2 %.
В справочниках скорости резания приводятся в таблицах с учетом определенных условий работы. Если конкретные условия отличаются от тех, для которых составлена данная нормативная таблица,
то при выборе скорости резания табличные значения умножаются
на поправочные коэффициенты.
65
По расчетной скорости резания подсчитывают нужную частоту
вращения шпинделя станка:
1000 V
,
(3.10)
n
 D
где D – диаметр вращающейся части системы СПИД (при токарной
обработке – диаметр обтачиваемой шейки вала, при фрезерной –
диаметр фрезы и т.д.).
6. Корректировка элементов режима резания. Полученную
частоту вращения шпинделя уточняют по паспорту станка и принимают ближайшее меньшее из имеющихся на станке nд. Превышать
расчетную частоту допускается не более чем на 10%.
По действительной частоте вращения шпинделя определяют
фактическую скорость резания:
  D  nд
(3.11)
.
Vст 
1000
В справочной литературе и каталогах на металлорежущие станки обычно указывается минимальная nmin и максимальная nmax частота вращения шпинделя станка и подача (Smax, Smin). Поэтому для
нахождения промежуточных значений необходимо производить
специальные расчеты. Методика проведения таких расчетов достаточно сложна и в рамках курсового проектирования не рассматривается.
7. Проверка выбранного режима резания по мощности станка осуществляется при черновой обработке. В этом случае должно
соблюдаться соотношение:
N рез    Nст ,
(3.12)
где  – коэффициент полезного действия привода главного движения; Nрез – мощность резания, определяемая по таблицам или формулам, путем использования величин силы Pz и скорости резания V;
Nст – мощность электродвигателя станка.
Для расчета силы резания применяется эмпирическая зависимость вида:
Рz  10C р  t x  S y  V n  k р .
(3.13)
Показатели степеней x, y, z и коэффициенты Cp, kp учитывают
условия работы резца.
При многоинструментальной обработке определяется общее
усилие и суммарная мощность резания. Методика расчета режимов
66
резания для каждого вида обработки приведена в [15].
Если оказывается, что мощности электродвигателя станка, на
котором должна производиться обработка, не хватает, надо выбрать
более мощный станок. Если же это невозможно, то необходимо
уменьшить выбранную частоту вращения или подачу, перейдя на
ближайшие меньшие значения. При этом надо остановиться на таком окончательном решении, при котором произведение nS будет
наибольшим, так как в этом случае будет наименьшим машинное
время обработки.
Раздел проектирования операций и расчета режимов резания, а
также последующий расчет нормы времени выполняется для трех
различных операций или трех переходов одной операции.
Пример 15. Из маршрутного технологического процесса, рассмотренного в примере 11, выбираем для подробного проектирования
обработки вала операцию 010.
Ступенчатая форма заготовки с постепенным повышением диаметров позволяет легко вести ее обработку методом копирования.
Это свидетельствует о технологичности детали. Достаточная жесткость вала (L/dср ≈ 8) позволяет вести многоинструментальную обработку, что очень важно для последующих токарных операций.
Для рассматриваемой операции целесообразно применить токарную копировальную обработку – цилиндрические поверхности
вала будут точиться по копиру последовательно одним резцом; операция будет состоять из одного установа и одного технологического
и нескольких вспомогательных (установить заготовку, снять заготовку и т.п.) переходов.
Схема базирования заготовки – в центрах, что позволяет полностью реализовать принцип постоянства баз. Учитывая тип производства, для выполнения операции принимаем станок токарный
многорезцовый гидрокопировальный 1716Ц [15, с.18]. Станок выбран по габаритам обрабатываемой заготовки (диаметр – до 200 мм,
длина – до 750 мм).
В качестве технологической оснастки нами приняты токарные
центры: передний рифленый и задний гладкий вращающийся.
Инструмент – резец токарный проходной упорный с режущей частью Т15К6 по ГОСТу 18879-73 [15, с.116]. Основные геометрические параметры: главный угол в плане – 90°, вспомогательный угол в
67
плане – 10°, радиус при вершине резца – 1 мм, сечение державки резца – 16×25 мм, длина резца – 140 мм, вылет резца – 16 мм.
Устанавливаем параметры режима резания.
Глубина резания t = 2,95 мм (это максимально возможная глубина резания; она рассчитана как половина припуска на черновую токарную обработку, рассчитанного в табл. 3.5).
Величину подачи определяем по справочнику [15, с.266]:
S = 0,6 – 1,2 мм/об; предварительно принимаем S = 0,8 мм/об.
Рассчитываем теоретическую скорость резания по формуле (3.9)
V
60
0, 2
340  0,7
 98,65 м/мин,
 2,950,15  0,80, 45
где CV = 340 [26, с.269] – коэффициент, учитывающий общие условия
работы инструмента; kV = kмV × kпV × kиV × kφV = 1,0(750/600)1,0 × 0,8 ×
× 1,0 × 0,7 = 0,7 – коэффициент, учитывающий частные условия
обработки; он определен с использованием справочных данных [15,
с.261-263,271]; m = 0,2, x =0,15, у = 0,45 – табличные показатели
степени [15, с.269]; Т = 60 мин – период стойкости режущего инструмента.
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости резания по формуле (3.10)
1000 V 1000 98,65
n

 476,7 мин-1.
 d
3,14  65,9
В последующих расчетах частота вращения шпинделя принимается в соответствии с диапазоном регулирования, вычисленным по
специальной методике. В учебных целях при выполнении курсового
проекта допускается назначать частоту вращения шпинделя по паспорту станка с кратностью 50 об/мин, выбирая ближайшее меньшее
значение. По паспорту станка 1716Ц частота вращения шпинделя
может регулироваться в пределах от 100 об/мин до 2000 об/мин.
Принимаем nд = 500 мин-1.
Фактическую (станочную) скорость резания определяем по формуле (3.11)
  d  nд 3,14  65,9  500
Vст 

 103,5 м/мин.
1000
1000
Устанавливаем величину подачи продольного суппорта:
68
Sст = Sтабл × nд = 0,8 × 500 = 400 мм/мин.
По паспорту станка 1716Ц рабочая подача продольного суппорта
может быть выбрана в пределах от 5 мм/мин до 1250 мм/мин. В соответствии со стандартным рядом R40 принимаем Sм = 400 мм/мин.
При выборе подачи на черновую обработку необходимо проверить прочность державки резца и пластинки из твердого сплава по
формуле
Рz 
h р  b 2р  [  изг ]
6  lр
,
(3.14)
где Pz – тангенциальная сила резания, Н; hp – высота державки
резца, мм; bp – ширина державки резца, мм; изг – допустимое
напряжение изгиба, МПа; lp – вылет головки резца при закреплении,
мм.
Для выбранного резца 26, с.120 получаем
25  16 2  160
 4267 Н .
6  40
Рассчитываем тангенциальную составляющую силы резания по
формуле (3.13)
Рz 
Рz  10  300  2 ,951,0  0 ,80 ,75  103 ,5 0 ,15  0 ,85  3173 Н ,
где CР = 300 [26, с.273] – коэффициент, учитывающий общие условия
работы инструмента; k = (600/750)0,75 = 0,85 – коэффициент, учитывающий частные условия обработки; он определен с использованием справочных данных [15, с.264]; x =1,0, у = 0,75, n = – 0,15 – табличные показатели степени [15, с.273]; Т = 60 мин – период стойкости режущего инструмента.
3173 Н  4267 Н.
Условие изгибной прочности выполнено.
Мощность резания (эффективная) определяется по формуле
Рz  Vст 3173 103,5

 5,37 кВт.
1020 60
1020 60
Мощность главного электродвигателя станка 1716Ц – 18,5 кВт.
Таким образом, спроектированная токарная обработка осущеN
69
ствима, так как мощность, потребная на процесс резания, намного
меньше мощности электродвигателя станка.
Пример 16. Из маршрутного технологического процесса, разработанного в примере 11, выбираем операцию 030 для подробного
проектирования.
Для рассматриваемой операции целесообразно применить фрезерование на шпоночно-фрезерном станке с маятниковой подачей –
шпоночные пазы будут фрезероваться последовательно фрезами
диаметром 14 и 16 мм; операция будет состоять из одного установа,
двух технологических и нескольких вспомогательных (установить
заготовку, снять заготовку и т.п.) переходов.
Схема базирования заготовки – в прихвате специальном с призмами, что позволяет полностью реализовать принцип постоянства
баз. Учитывая тип производства, для выполнения операции принимаем станок шпоночно-фрезерный 6Д91. Станок выбран по габаритам обрабатываемой заготовки.
В качестве технологической оснастки нами принят специальный
прихват с призмами и постоянной опорой со сферической головкой.
Инструмент – фрезы шпоночные из быстрорежущей стали Р6М5 по
ГОСТу 9140-78 [14, с.177] диаметром 14 и 16 мм.
Основные геометрические параметры: диаметр фрезы –14 (16) мм;
длина режущей части – 20 (25) мм; общая длина – 63 (70) мм; угол
наклона винтовых стружечных канавок для обеих фрез – 20°; количество зубьев фрезы – 2. Устанавливаем параметры режима резания
для фрезы диаметром 16 мм.
Глубина фрезерования должна быть не более t = 0,4 мм, подача
на один зуб фрезы Sz = 0,25 мм/зуб [15, с.286]. Необходимая глубина
шпоночного паза составляет 6,5+0,2 мм (см. рис.1), а рекомендуемая
глубина фрезерования – 0,4 мм [15, с.286]. Исходя из этого, величину глубины фрезерования назначаем t = 0,38 мм. Тогда число проходов фрезы будет равно i = 6,5 / 0,38 = 17.
Скорость резания при фрезеровании рассчитывается по формуле
C  D q  kv
(3.15)
V  m xv y
,
Т  t  S  Вu  Z р
где CV – коэффициент, учитывающий условия работы инструмента,
принятые за основу; D – диаметр фрезы; kV – коэффициент, учитывающий отличие конкретных условий работы инструмента от приня70
тых за основу; m, x, y, u, р – табличные показатели степени; Т – период стойкости режущего инструмента; В – ширина фрезерования, мм;
Z – число зубьев фрезы.
Рассчитываем теоретическую скорость фрезерования по формуле (3.15)
V
12  160 ,3  0 ,65
 10,92 м/мин,
800 ,26  0 ,380 ,3  0 ,250 ,25  20  160
где СV – табличный коэффициент [15, с. 287]; kv = kмv × kпv × kиv =
1,0 (750/600)-0.9 × 0,8 × 1,0 = 0,65 – коэффициент, учитывающий
конкретные условия обработки (определен с использованием справочных данных [26, с.261-263,271]); m = 0,26, x = 0,3, y = 0,25, u = 0,
р = 0 – табличные показатели степени [15, с. 287]; Т = 80 мин – период стойкости режущего инструмента [15, с. 290]; В = 16 мм – ширина
фрезерования, мм; Z = 2 – число зубьев фрезы.
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости фрезерования:
1000  V 1000  10,92
n

 217,36 мин-1.
 D
3 ,14  16
По паспорту станка принимаем nст = 200 мин-1.
Фактическая (станочная) скорость резания:
  D  nст 3,14  16  200
V

 10,048  10 м/мин.
1000
1000
Устанавливаем величину минутной подачи фрезы:
Sм = Sz × z × nст = 0,25 × 2 × 200 = 100 мм/мин,
что соответствует паспортным данным станка 6Д91 и уточнения Sм
в соответствии со стандартным рядом не требуется.
Расчет потребной мощности станка для данной операции аналогичен рассмотренному в примере 15; прочностные расчеты инструмента приведены в [17].
Пример 17. Из маршрутного технологического процесса, разработанного в примере 12, выбираем операцию 005 для подробного
проектирования. Для рассматриваемой операции целесообразно
применить токарно-револьверную обработку.
Учитывая тип производства и габариты заготовки для выполнения операции, принимаем станок токарно-револьверный 1Г325П
[15, с.13, табл. 7].
71
В качестве технологической оснастки нами принят патрон токарный трехкулачковый с механическим устройством зажима.
Инструмент – набор токарных резцов с режущей частью из
быстрорежущей стали Р18 или Р6М5, сверло спиральное 4,2Р6М5,
зенкер торцевой 12Р6М5. Выбор инструмента основан на рекомендациях, приведенных в справочной литературе [15, с.114-117].
Так для обработки заготовок из медных сплавов целесообразно
применять металлорежущий инструмент с рабочей частью в виде
пластин или стержней из быстрорежущей стали.
Определяем параметры режимов резания на 2-м, 3-м, 6-м и 8-м
переходах.
Параметры режима резания на 2-м переходе
Глубина резания
2 dн  dк 85  78
t=


 3,5 мм.
2
2
2
Величину подачи определяем по справочнику [15, с.266]:
S = 0,7…1,2 мм/об.
Принимаем Sст = 0,8 мм/об.
Рассчитываем теоретическую скорость резания по формуле (3.9)
C k
182  0 ,9
V  m V x V у  0 ,23
 58,8 м/мин,
Т t  S
60  3,50 ,12  0 ,80 ,3
где СV = 182, v = 0,23, x = 0,9, у = 0,3 [26, с.270, табл.17]; kмv × kпv × kuv
= 1 × 0,9 × 1 = 0,9 – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [15, с.263, табл.4-6].
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости резания:
1000 V 1000 58,8
n

 240,1 м/мин.
 D
3,14  78
По паспорту станка принимаем nст = 200 об/мин.
Фактическая (станочная) скорость резания:
  D  nст 3,14  78  200
Vст 

 49 м / мин.
1000
1000
Для проверки станка по мощности рассчитываем силу резания
по формуле (3.13)
Рz  10C р  t x  S y  V n  k р  10  55  3,51,0  0 ,80.66  490  1 
 1661,3  1661 Н ,
72
где kp=1 – табличный коэффициент и показатели степеней определены по справочнику [15, с.274, табл.22].
Мощность резания (эффективную) определяем по формуле
Р V
1661 49
N  z ст 
 1,3 кВт.
1020 60 1020 60
Мощность главного электродвигателя станка 1Г325П – 3,2 кВт.
Таким образом, спроектированный токарный переход осуществим, так как мощность, потребная на процесс резания, меньше
мощности электродвигателя станка.
Параметры режима резания на 3-м переходе
Глубина резания
t = 3 мм.
Величину подачи определяем по справочнику [15, с.266]
S = 0,5…0,8 мм/об.
Поскольку придется обрабатывать сразу большую по площади
поверхность, то следует принять наименьшее возможное значение
подачи. Принимаем Sст = 0,28 мм/об.
Рассчитываем теоретическую скорость резания:
182  0 ,9
V  0 ,23
 82,02 м/мин,
60  3,00 ,12  0 ,280 ,3
где kV = kмv × kпv × kuv = 1 × 0,9 × 1 = 0,9 – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки[15, с.263, табл.4-6]; величины
остальных показателей определены по справочнику [15, с.270,
табл.17].
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости резания:
1000 V 1000 82,02
n

 593,7 мин-1.
 D
3,14  44
По паспорту станка принимаем nст = 630 об/мин.
Фактическая (станочная) скорость резания:
  D  nст 3,14  44  630
Vст 

 87,04  87 м / мин.
1000
1000
Для проверки станка по мощности рассчитываем силу резания
по формуле (3.13)
Рz  10  55  3,01,0  0 ,28 0.66  87 0  1  712 ,2  712 Н ,
73
где kp и показатели степеней определены по справочнику [15, с.274].
Мощность резания (эффективная) определяется по формуле
570  87
N
 1,01кВт.
61200
Мощность главного электродвигателя станка 1Г325П – 3,2 кВт.
Таким образом, спроектированный токарный переход осуществим,
так как мощность, потребная на процесс резания, меньше мощности
электродвигателя станка.
Параметры режима резания на 6-м (сверлильном) переходе
Глубина резания: t = 0,5d = 0,5 × 4,2 = 2,1 мм;
Величину подачи определяем по справочнику [15, с.277, табл.25]
S = 0,18…0,27мм/об.
Принимаем Sст = 0,2 мм/об.
Рассчитываем теоретическую скорость резания:
V
28,1  4 ,20 ,25  1
 67 ,57 м/мин,
200 ,125  0 ,20 ,55
где kv = kмv × kuv × kℓv = 1,0 × 1,0 × 1,0 = 1 – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки [15, с.263, табл. 4, 6, 31];
величины остальных показателей определены по справочнику [15,
с.278, табл.28]; период стойкости сверла Т = 20 мин. [15, с.280,
табл. 30].
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости резания:
1000 67 ,57
n
 5123 мин-1.
3,14  4 ,2
По паспорту станка принимаем nст = nст max = 3150 об/мин.
Фактическая (станочная) скорость резания:
3,14  4 ,2  3150
Vст 
 41,5 м/мин.
1000
Для проверки станка по мощности рассчитываем крутящий момент по формуле
М кр  10С м  Dq  S у  k р  10  0 ,012  4 ,22  0 ,20 ,8  1,0  0 ,6 Н×м,
где kр = kмр = 1; q = 2; у = 0,8 [26, с.281, табл.32].
Мощность резания (эффективная) определяется по формуле
74
M кр  nст
0 ,6  3150
 0 ,19 кВт.
9750
9750
Мощность главного электродвигателя станка 1Г325П – 3,2 кВт.
Условие 0,18  N < N ст  3 ,2 кВт выполнено, спроектированная
обработка осуществима.
N

Параметры режима резания на 8-м переходе (зенкеровании)
Глубина резания tmax = 0,5D = 0,5 × 12 = 6 мм
Величину подачи определяем по справочнику [15, с.277,табл.26]
S = 0,7…0,9 об/мин,
принимаем Sст = 0,8 мм/об.
Рассчитываем теоретическую скорость резания:
V
Cv  Dq  kv

27 ,9  120 ,2  1
 27 ,55 м/мин,
Т m  t x  S y 300 ,125  6 0 ,1  0 ,80 ,4
где Кv = 1 был рассчитан выше (при проектировании сверлильного
перехода); Т = 30 мин. [15, с.280, табл. 30]; величины остальных показателей определены по справочнику [15, с.279, табл. 29].
Определяем число оборотов шпинделя станка, соответствующее
рассчитанной теоретической скорости резания:
1000  V 1000  27 ,55
n

 730 мин-1.
 D
3 ,14  12
По паспорту станка принимаем nст = 630 об/мин
Фактическая (станочная) скорость резания:
  D  nст 3,14  12  630
Vст 

 23,7 м / мин.
1000
1000
Для проверки станка по мощности рассчитываем крутящий момент по формуле
М кр  10С м  D q  t x  S у  k р 
 10  0 ,031 120 ,85  6 0  0 ,80 ,8  1,0  2 ,2 Н  м ,
где kр = kмр = 1; q = 0,85;x =0; у = 0,8 [26, с.281, табл.32].
Мощность резания (эффективная) определяем по формуле
M кр  nст 2 ,2  630
Ne 

 0 ,14 кВт.
9750
9750
75
Условие 0,14  N < N ст  3 ,2 кВт выполнено, спроектированная
обработка осуществима.
3.10. Расчет норм времени на выполнение операций
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле
Т
Tшт.к  пз  tшт ,
(3.15)
nп
где Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на
изучение чертежа и наладку оборудования, учитывается только в
серийном производстве. При отсутствии нормативов может быть
взято условно ориентировочно; nп – размер партии деталей; может
быть условно принят равным 10% годовой программы; tшт – штучное время на выполнение операции, мин.
Время штучное (технически обоснованная норма времени)
определяется по формуле
(3.16)
tшт = to + tв + tорг.об + tтех.об + tп ,
где to – основное (технологическое) время, затрачиваемое на рабочее перемещение инструмента, мин; tв – вспомогательное время на
выполнение ручных приемов, непосредственно связанных с операцией; устанавливается по нормативам [9] или хронометражем, мин;
tорг. об – время на организационное обслуживание станка и рабочего
места; задается в % к оперативному времени (toп = to + tв) с помощью коэффициента  = 2,0%; tтех. об – время на техническое обслуживание станка и рабочего места; задается в % к оперативному времени с помощью коэффициента  = 2,5%; tп – время на перерывы в
работе; задается в % к оперативному времени с помощью коэффициента  = 2,5%.
Таким образом, штучное время может быть выражено:
tшт = (to+tв)[l +( +  + ) / 100] =
= (to + tв)[l + (2,0 + 2,5 + 2,5)/100] = 1,07(to + tв).
(3.17)
Основное время определяется по формуле
l рх
l рх
tо 

,
(3.18)
n  S Sм
где lpx – длина рабочего хода инструмента, мм; n – частота вращения
(число оборотов) шпинделя, мин-1; S (Sо) – величина подачи инструмента, мм/об; Sм – величина минутной подачи инструмента, мм/мин.
76
Результаты работы по пунктам 3.9 и 3.10 оформляют в виде операционной карты механической обработки, технологического эскиза
и операционной карты технического контроля (примеры оформления технологических документов см. в приложении 14).
Пример 18. Для спроектированной в примере 15 токарной многорезцовой гидрокопировальной операции 010 рассчитываем технически обоснованную норму времени.
Определяем путь резца. Путь, проходимый резцом, установленным в копировальном суппорте, равен сумме общей длины обрабатываемых ступеней вала, подъема резца на высоту от ступени с
меньшим диаметром к ступени с большим диаметром, а также размеров врезания и перебега инструмента. В рассматриваемом случае
суммарная длина ступеней вала равна 145 мм, общая длина подъема
резца составляет 2,5 мм, ориентировочная величина врезания и перебега инструмента составляет 3-4 мм.
Тогда время основное tо = (145 + 2,5 + 4) / 400 = 0,378 ≈ 0,38 мин.
Время вспомогательное будет складываться из времени на установку и снятие заготовки, времени на управление станком и времени на контроль размеров. Составляющие вспомогательного времени
определяем по справочным материалам [7, с.197-210]:
tв = 0,18 + 0,01 + 0,025 + 0,04 ∙ 2 = 0,295 ≈ 0,30 мин.
Время штучное на операцию tшт = 1,07 (0,38 + 0,3) = 0,73 мин.
Подготовительно-заключительное время [7, с.215-216] составляет
14 мин для нормативной партии деталей nп = 0,1 × 10000 = 1000 шт.
Тогда время штучно-калькуляционное
Тшт.к.= 14/1000 + 0,73 = 0,744 мин  0,75 мин.
Пример 19.
Для первого перехода спроектированной в примере 16 шпоночно-фрезерной операции 030 рассчитываем технически обоснованную норму времени.
Определяем путь фрезы. Путь, проходимый фрезой, установленной на станке с маятниковой подачей, равен сумме общей длины
обрабатываемых слоев шпоночного паза и врезания фрезы на глубину шпоночного паза. В рассматриваемом случае суммарная длина
обрабатываемых слоев шпоночного паза равна произведению горизонтального перемещения оси фрезы за один проход на число проходов Lрх = i (lшп – D).
77
Общая глубина шпоночного паза составляет h = 6,5 мм, диаметр
фрезы D = 16 мм, длина шпоночного паза lшп = 65 мм, число проходов i = 17. Тогда время основное
l рх ( lшп  D )  i  h ( 65  16 )  17  6 ,5
tо 


 8 ,4 мин.
Sм
Sм
100
Основное время на второй переход операции рассчитывается
аналогично и составляет
( 80  14 )  17  5,8
tо 
 10,74 мин.
105
Время вспомогательное будет складываться из времени на установку и снятие заготовки, времени на управление станком и времени на контроль размеров. Составляющие вспомогательного времени
определяем по справочным материалам [7, с.197-210]:
tв = 0,27 + 0,01 + 0,025 + 0,08 × 2 = 0,465 ≈ 0,47 мин.
Время штучное на операцию
tшт = 1,07 × (8,4 + 10,74 + 0,47) = 20,8 мин.
Пример 20. Для спроектированной в примере 17 операции 005
рассчитываем технически обоснованную норму времени. Для этого
определяем время, затраченное на всех переходах.
1-й переход.
l рх
0 ,5  85
t о1 

 1,06 мин,
tв1  0 ,18 мин.
S  n 0 ,2  200
Вспомогательное время расходуется на установку и закрепление
заготовки в трехкулачковом патроне, снятие заготовки после обработки, на подвод и отвод инструмента.
2-й переход. Путь, проходимый резцом, равен сумме длины обрабатываемой поверхности, высоте подъема (врезания) резца и перебега инструмента. Вспомогательное время на закрепление заготовки в патроне не расходуется:
l рх
l  lвр  lпер 10  3,5  3
tо 2 


 0 ,11 мин,
tв 2  0 ,05 мин.
Sn
Sст  nст
0 ,8  200
3-й переход (реализуется в два прохода).
23
tо 3 
 0 ,04 мин,
tв 2  0 ,05 мин.
0 ,28  630
4-й переход (см. [26, с.269]).
78
tо 4 
4
 0 ,25 мин,
0 ,08  200
tв 4  0 ,05 мин.
3
 0 ,19 мин,
0 ,08  200
tв 4  0 ,05 мин.
5-й переход.
tо 5 
6-й переход.
l рх
l  lвр
10  2
tо6 


 0 ,02 мин,
S  n Sст  nст 0 ,2  3150
7-й переход.
0 ,5  73,8
tо7 
 0 ,29 мин,
0 ,2  630
8-й переход.
5
tо 8 
 0 ,01 мин,
0 ,8  630
tв6  0 ,10 мин.
tв7  0 ,15 мин.
tв 4  0 ,20 мин.
Время штучное на токарно-револьверную операцию при изготовлении подставки художественного изделия определим по формуле
Tшт = 1,07 (∑to+ ∑tв) =1,07((1,06+0,11+ 0,04 + 0,25 + 0,19 + 0,02 +
+ 0,29 + 0,01)) + + (0,18 + 4 × 0,05+ 0,1 + 0,15 + 0,2)) =
= 1,07 (1,97 + 0,83) = 3,0 мин.
3.11. Выбор приспособления к металлорежущему станку
Проектирование приспособления – сложная и большая работа,
поэтому в рамках данного курсового проекта допускается ограничиться выбором приспособления из числа известных. Как правило,
этот раздел записки включает: описание приспособления, расчет
необходимой силы зажима заготовки и расчет приспособления на
точность. Конкретное его содержание и объем устанавливается руководителем проекта.
Приспособление выбирается для одной из технологических операций, подробно рассчитанных в технологической части проекта.
Для рассмотрения в курсовом проекте выбирать многоместные,
быстродействующие приспособления с пневматическими, гидравлическими, гидропластовыми и другими современными приводами
зажимных устройств рекомендуется в том случае, когда заданная
деталь изготавливается в условиях серийного или массового произ79
водства. Для производства изделий по индивидуальным заказам или
мелкими сериями допускается выбирать несложные стандартные
универсальные или универсально-сборными приспособления.
Необходимые расчетные схемы, типовые конструкции приспособлений и методика их проектирования достаточно подробно описана в литературе [1], [4], [10], [13], [15].
3.12. Конструирование режущего инструмента
Для разрабатываемого технологического процесса надо стремиться выбирать стандартный режущий инструмент, но вместе с
тем, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей, сокращая тем самым время основное и другие составляющие нормы времени.
В соответствии с заданием для одной из операций проектируемого технологического процесса конструируется специальный рабочий режущий инструмент. Выбор конструкции должен быть
обоснован технической и экономической целесообразностью. Такими инструментами могут быть фасонные резцы, наборы фрез, протяжек для фасонных поверхностей, многоступенчатые зенкеры и
развертки, комбинированный инструмент и др. При использовании
в технологическом процессе только стандартных (нормализованных) инструментов проводятся проверочные расчеты для одного из
них и, при необходимости, могут быть уточнены его геометрические параметры.
Проектирование режущего инструмента, помимо разработки его
конструкции, должно включать необходимые расчеты геометрических параметров, формы и размеров инструмента, например, сечения державки резца, диаметра отверстия фрезы, размера конусного
хвостовика сверла или зенкера, числа зубьев, величины затылования, шага винтовой канавки, наружного и внутреннего диаметра
профили резьбового инструмента и др. Во всех случаях желательно
привести расчет на прочность. Выбор материала для инструмента
должен производиться в зависимости от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой детали, принятых режимов резания и типа производства.
Наиболее подробно с решением этой задачи проектирования
можно познакомиться в литературе [3], [12].
80
Чертеж режущего инструмента делают после его расчета. На
чертеже указывают все данные, необходимые для изготовления инструмента. Он должен иметь достаточное количество видов, разрезов и сечений, для того чтобы дать наглядное представление о форме и конструкции инструмента и отвечать требованиям ЕСКД.
При составлении чертежей допускаются следующие условности: у многозубого инструмента вычерчивают только 2 – 3 зуба;
винтовые линии у фрез, разверток и прочего инструмента заменяют
прямыми линиями; канавки у разверток, метчиков и фрез в ряде
случаев не изображают; сечения для обозначения геометрических
параметров вычерчивают неполными; профиль фасонного инструмента вычерчивают в большом масштабе или заменяют чертежом
шаблона и контршаблона; на чертежах метчиков, зенкеров, сверл
помещают профиль канавочной фрезы, используемой при изготовлении инструмента этих видов.
На чертеже инструмента должны быть указаны технические
требования к изготовлению и приемке данного инструмента: материал инструмента, твердость инструмента (для сборного инструмента – твердость отдельных частей), шероховатость, предельные
отклонения (допуски), непосредственно обеспечивающие качество и
точность работы инструмента; содержание маркировки и ее место.
Предельные отклонения формы и расположения поверхностей
предпочтительнее указывать на чертежах условными значками.
Пример 21. Для спроектированной токарной многорезцовой гидрокопировальной операции 010 (рассмотренной в примере 15) выбрать режущий инструмент и проверить его на прочность и жесткость.
Для выполнения операции требуется резец токарный проходной
упорный. Для рассчитанного режима резания (пример 15): t = 2,95 мм;
Sм = 400 мм/мин.(Sо = 0,8 мм/об); n = 500 об/мин.; V = 103,5 м/мин,
РZ = 4267 Н выбран резец токарный проходной упорный с режущей
частью Т15К6 по ГОСТу 18879-73 [26, с.116]. Основные геометрические параметры: главный угол в плане – 90°, вспомогательный
угол в плане – 10°, радиус при вершине резца – 1 мм, сечение державки резца – 16×25 мм, длина резца – 140 мм, вылет резца – 40 мм.
Требуется уточнение размеров сечения державки резца и его
проверка по условиям прочности и жесткости. Сторону «b» поперечного сечения державки резца определяем по формуле
81
b3
6 Рz  l
 изг
,
(3.19)
где РZ – сила резания, Н; l – вылет резца (расстояние от вершины
резца до точки его закрепления в резцедержателе); σизг – допускаемое напряжение изгиба материала державки резца (для незакаленной углеродистой стали σизг = 160…200 МПа).
b3
6  4267  40  103
200  106
 5120 109  17 ,24  10 3 м.
3
Высоту «h» находят из соотношения «h/b». Наиболее часто используемыми являются резцы с отношением h к b, равным 1,6. Для
рассматриваемого случая получим
(3.20)
h  1,6  b ,
h  1,6  17,24  27,58 мм.
Размеры сечения державки резца должны быть приняты ближайшими большими по СТ СЭВ 153-75. Основные размеры сечений
державок резцов по этому стандарту следующие: 10×16, 12×20,
16×25, 20×30, 25×40, 30×45, 40×60. Могут быть также приняты и
ближайшие меньшие размеры сечения державки, но при этом должны быть проведены проверочные расчеты. Принимаем размеры сечения державки резца 16×25 мм.
Так как размеры «b» и «h» приняты меньше, чем получено расчетом, проводим проверочный расчет сечения по максимальной нагрузке, допускаемой его прочностью, по формуле (3.14)
h р  b 2р  [  изг ] 25  16 2  200
[ РZ ] 
6 lр

6  40
 5333Н .
Условие РZ < [РZ] (4267 Н < 5333 Н).
Окончательное решение о размерах сечения державки резца принимается по максимальной нагрузке, допускаемой жесткостью резца,
определяемой с учетом допускаемой стрелы прогиба по формуле
[ РZжест ] 
3f ЕI
l3
,
(3.21)
где f – допускаемая стрела прогиба резца (при черновом точении принимается равной 0,1 × 10-3 м, при чистовом точении f = 0,05 × 10-3м);
Е – модуль упругости материала державки резца (для углеродистой
стали Е = 1,9 × 1011 ... 2,15 × 1011 Па); I – момент инерции сечения
державки резца. Для державки прямоугольного сечения I = (b h3) / 12.
Принимаем f = 0,1 × 10-3 м, Е = 1,9 × 1011 Па, вычисляем момент
82
инерции сечения и допускаемую жесткостью резца силу резания:
I = (16 × 253) / 12 = 20833 мм4 = 2,083 × 10-8 м4,
[ РZжест ] 
3  0 ,1  103  1,9  10112,08 10-8
( 40  103 )3
 18525Н.
Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью и может быть использован при черновой токарной обработке вала.
По ГОСТу 5688-61 принимаем: качество отделки (параметры
шероховатости) передней и задней поверхности режущей части резца и опорной поверхности державки; предельные отклонения габаритных размеров резца; марку твердого сплава пластины и материала державки; содержание и место маркировки.
Рабочий чертеж режущего инструмента выполняется с указанием основных технических требований.
Технические требования на чертеже излагают в такой последовательности:
1) требования к материалу, заготовке, термической обработке;
2) требования к качеству поверхностей, указания об ах отделке, покрытии;
3) размеры, их предельные отклонения, формы взаимного расположения поверхностей и т.п.;
4) другие требования к качеству изделий;
5) условия и методы испытаний;
6) указания о маркировании и клеймении;
7) правила упаковки, транспортирования и хранения.
Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Заголовок «Технические требования» не пишется.
3.13. Проектирование контрольно-измерительного устройства
Объектом проектирования является контрольное приспособление или инструмент для проверки отдельных технических требований, например, радиального биения поверхностей, точности размера
(для валов – скоба, для отверстий – пробка) и т.д. В пояснительной
записке следует изложить содержание контрольной операции, описать средство контроля и принцип его работы, достоинства и недостатки. При необходимости, например, при проектировании калибров, привести соответствующие расчеты. Рекомендуемая литература
[4], [5], [11]. Методика проектирования и расчета контрольно83
измерительных устройств и инструментов в каждом конкретном
случае своя. Ниже приведена методика и примеры расчета наиболее
распространенных контрольных инструментов – предельных калибров.
Расчет исполнительных размеров калибров-скоб проводится в
следующем порядке.
Исполнительный размер проходной части калибра-скобы ПРс с
номинальным размером вала до 500 мм определяют по формуле
ПРс  d m ax  В  0 ,5 Н К 1 ,
(3.22)
где dmax – наибольший предельный размер вала, мм; ΔВ – отклонение
середины поля допуска на изготовление проходного вала для калибра
для вала относительно наибольшего предельного размера изделия, мм;
НК1 – допуск на изготовление калибров для вала, мм.
Исполнительный размер непроходной части калибра-скобы НЕс
с номинальным размером вала до 180 мм определяют по формуле
НЕс  d m in  0 ,5 Н К 1 ,
(3.23)
где dmin – наименьший предельный размер вала, мм.
Предельный размер изношенного калибра-скобы ПРис с номинальным размером вала до 180 мм определяют по формуле
ПРс  d m ax  y В1 ,
(3.24)
где yВ1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-скобы за границу поля допуска изделия.
Расчет исполнительных размеров калибров-пробок проводится в
следующем порядке.
Исполнительный размер проходной части калибра-пробки ПРп с
номинальным размером вала до 500 мм определяют по формуле
ПРп  Dm in  О  0 ,5 Н К ,
(3.25)
где Dmin – наименьший предельный размер отверстия, мм; ΔО – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного вала для
калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, мм; НК – допуск на изготовление калибров для отверстия, мм.
Исполнительный размер непроходной части калибра-пробки НЕп
с номинальным размером вала до 180 мм определяют по формуле
НЕп  Dm ax  0 ,5 Н К ,
(3.26)
где Dmаx – наибольший предельный размер отверстия, мм.
84
Предельный размер изношенного калибра-пробки ПРис с номинальным размером вала до 180 мм определяют по формуле
ПРп  Dm in  y В ,
(3.27)
где yВ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу поля допуска изделия.
Пример 22. Для контроля Ø65р6 после проведения окончательного шлифования (перед сборкой) применяется предельный калибрскоба. Необходимо рассчитать исполнительные размеры калибра.
Рассчитываем исполнительные размеры калибра-скобы для кон051
троля шейки вала Ø 65 р6( 00,,032
).
Исполнительный размер проходной части калибра-скобы ПРс:
ПРс  d m ax  В  0 ,5 Н К 1  65 ,051  0 ,004  0 ,5  0 ,006  65,044 мм. ,
где dmax = d + es =65,000 + 0,051 = 65,051 мм;ΔВ = 4 мкм = 0,004 мм
[11, с 124]; НК1 = 6 мкм = 0,006 мм [11, с 124].
Исполнительный размер непроходной части калибра-скобы НЕс:
НЕс  d m in  0 ,5 Н К 1  65 ,032  0 ,5  0 ,006  65 ,029 мм ,
где dmin = d + ei =65,000 + 0,032 = 65,032 мм;
Предельный размер изношенного калибра-скобы ПРис:
ПРс  d m ax  yВ1  65 ,044  0 ,003  65 ,047 мм , ,
где yВ1 = 0,003 мм [11, с 124]. Значения ΔВ, НК1 и yВ1 можно также
определить по таблице П.15.1 (приложение 15).
3.14. Список литературы
В этом разделе расчетно-пояснительной записки приводятся все
литературные источники, использованные студентом при курсовом
проектировании. Литература приводится в алфавитной последовательности или в порядке появления ссылок в тексте записки. Сведения об источниках, включенных в список, необходимо давать в соответствии с требованиями ГОСТа 7.1-84 Библиографическое описание документа.
3.15. Приложение КП
В приложение включают комплект технологических документов
на спроектированный технологический процесс изготовления детали
и спецификации сборочных чертежей графической части проекта.
85
4. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В
3-х т. Т.1. – М.: Машиностроение, 2005. – 728 с.
2. Бабулин Н.А. Построение и чтение машиностроительных
чертежей. – М.: Высшая школа, 2007. – 367 с.
3. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник
для вузов. 2-е изд.(1-е изд.2005 г.).М.: Машиностроение, 2007. – 736
с.: ил.
4. Влазнев Е.И., Подгорнов С.В., Чернышев В.М., Шалашов
П.Г. Нормализованные станочные приспособления: Справочник
конструктора. – М.: Оборонгиз, 1993. – 504 с.
5. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. / В.Д. Мягков, М.А.
Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – М.: Машиностроение,
1982. – Ч. 1. – 543 с.
6. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. 4-е
изд. Перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2006. 400 с., ил.
7. Марочник сталей и сплавов /В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А.Вяткин и др. – М.: Машиностроение, 2009. – 640 с.
8. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/Под
ред. А.А. Панова. – М: Машиностроение, 2004. – 784 с.
9. Основы проектирования заготовок в автоматизированном
машиностроении: учебник/ Богодухов С.И., Схиртладзе А.Г., Сулейманов Р.М., Козик Е.С. М.: Машиностроение, 2007. – 432 с.: ил.
10. Пашковский И.Э., Светлаков В.М. Лабораторный практикум
по технологиям производства машин и оборудования: Учеб. пособие для вузов, ГОУВПО «МГУС». – М.: 2004. – 98 с., ил.
11. Пашковский И.Э., Соколова Т.В., Технологические процессы
в сервисе: Методические указания и контрольные задания для студентов специализации 100101.65-29 (заочная форма обучения),
ФГОУВПО «РГУТиС». - М.: 2008.- 43с.
12. Пухальский В.А., Стеценко А.В. Как читать чертежи и технологические документы. – М.: Машиностроение, 2005. – 144 с.
13. Режущий инструмент: Учебник для вузов / Под редакцией
С.В.Кирсанова. – М.: Машиностроение, 2004. – 512 с.: ил.
14. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. – Мн.: Беларусь, 2009. – 392 с.
15. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. / Под
86
ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение,
1985. – 656 с.
16. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / Под
ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение,
1985. – 496 с.
17. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.М.
Дальского, А.Г. Косиловой и др. В 2-х тт.– М.: Машиностроение,
2003. Т. 1 – 912 с., т. 2 – 944 с.
18. Технологические процессы в машиностроении: учеб.для вузов/ С.И. Богодухов, А.Г. Схиртладзе, Р.М. Сулейманов, А.Д.
Проскурин М.: Машиностроение, 2009. – 640 с.: ил.
87
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ,
рекомендуемые для использования при работе над проектом
1. ГОСТ 3.1105-84. ЕСТД. Правила оформления документов общего назначения.
2. ГОСТ 3.1109-82. ЕСТД. Процессы технологические. Основные термины и определения.
3. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Правила оформления документов на
механическую обработку.
4. ГОСТ 3.1418-86. ЕСТД. Правила оформления документов на
технологические операции, выполняемые на станках с ЧПУ.
5. ГОСТ 3.1502-85. ЕСТД. Правила оформления документов на
технический контроль.
6. ГОСТ 2.309-73. ЕСКД. Обозначения шероховатости поверхностей.
7. ГОСТ 2.423-73. ЕСКД. Правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки.
8. ГОСТ 2.429-84. ЕСКД. Правила выполнения чертежей поковок.
9. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
10. ГОСТ 7062-79. Поковки из углеродистой и легированной
стали, изготовляемые на прессах.
11. ГОСТ 7505-74. Поковки стальные штампованные. Допуски,
припуски и кузнечные напуски.
12. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении.
Термины и определения.
13. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски
размеров, массы и припуски на механическую обработку.
14. ГОСТ 2.307-68. Нанесение размеров и предельных отклонений.
15. ГОСТ 2.308-79. Указание на чертежах допусков формы и
расположения поверхностей.
88
5. РЕЦЕНЗИРОВАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Руководитель курсового проекта знакомится с содержанием курсовых проектов на предмет их готовности к защите и дает свое заключение в виде рецензии.
Рецензия на курсовой проект отражает:
 актуальность темы;
 глубину изучения специальной литературы;
 объективность методов исследования и достоверность результатов;
 обоснованность выводов;
 стиль и оформление работы;
 предложения и выводы.
6. ПОРЯДОК ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
К защите допускаются только курсовые проекты, прошедшие рецензирование. Студент защищает курсовой проект перед комиссией. Поименный состав членов комиссии утверждается заведующим
кафедрой. Количество членов комиссии определяется количеством
студентов в группе. Защита курсового проекта включает краткий
доклад студента (не более 5 минут), и ответы на вопросы по существу работы.
Структура доклада:
1. тема курсового проекта, его цель;
2. актуальность темы, ее обоснование;
3. формулировка проблемы;
4. объект предметной области;
5. характеристика глав курсового проекта
В своем докладе студент должен кратко изложить цели и
задачи курсового проекта, охарактеризовать объект и предмет исследования, объяснить основные положения и выводы, к которым
он пришел в результате проведенной работы. Особое внимание в
докладе необходимо уделить собственным разработкам. В заключении доклада нужно дать собственную оценку достигнутым ре89
зультатам курсового проекта и возможности их практического применения.
Студенту задаются вопросы, на которые он обязан дать ответ.
Ответы должны быть конкретными, содержательными и лаконичными.
При проставлении оценки по работе комиссией учитываются:
 доклад студента;
 полнота и глубина ответов на вопросы руководителя (членов
комиссии);
 актуальность, содержание, соответствие содержания теме
работы, самостоятельность выполнения работы, глубина раскрытия
темы, правильность расчетов, уровень выполненных исследований,
теоретическая и практическая значимость полученных результатов,
наличие выводов и рекомендаций, качество оформления.
Студент, не выполнивший курсового проекта, установленного
учебным планом по дисциплине, или получивший неудовлетворительную оценку, к экзаменационной сессии не допускается.
Студенту, получившему неудовлетворительную оценку по курсовому проекту, предоставляется право выбора новой темы курсового проекта или, по решению руководителя, доработки прежней
темы, и определяется новый срок для его выполнения.
Оценка по курсовому проекту ставится в ведомость и зачетную
книжку студента, в дальнейшем она будет выставлена в приложение
к диплому специалиста.
При неудовлетворительной оценке курсового проекта студент
имеет право повторно его защищать после доработки и внесения
исправлений.
7. КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Оценка "ОТЛИЧНО" выставляется в том случае, если:
 содержание проекта соответствует выбранной специальности и заданию на проектирование;
 работа актуальна, выполнена самостоятельно, имеет творческий характер, отличается определенной новизной;
 дан обстоятельный анализ степени теоретического исследования проблемы, различных подходов к ее решению;
90
 проблема раскрыта глубоко и всесторонне, материал изложен логично;
 в работе широко используются материалы исследования,
проведенного автором самостоятельно или в составе группы (в отдельных случаях допускается опора на вторичный анализ имеющихся данных);
 в работе проведен количественный анализ проблемы, который подкрепляет теорию и иллюстрирует реальную ситуацию, приведены таблицы сравнений, графики, диаграммы, формулы, показывающие умение автора формализовать результаты исследования;
 широко представлена библиография по теме работы;
 приложения к работе иллюстрируют достижения автора и
подкрепляют его выводы;
 по своему содержанию и форме работа соответствует всем
предъявленным требованиям;
 графическая часть выполнена на хорошем уровне, с использованием графических программ и в полном соответствии с требованиями ЕСКД.
Оценка “ХОРОШО”:
 тема соответствует специальности;
 содержание работы в целом соответствует заданию;
 работа актуальна, выполнена самостоятельно;
 дан анализ степени теоретического исследования проблемы;
 основные положения работы раскрыты на достаточном теоретическом и методологическом уровне;
 теоретические положения сопряжены с практикой;
 представлены количественные показатели, характеризующие
проблемную ситуацию;
 практические рекомендации обоснованы;
 приложения грамотно составлены и прослеживается связь с
положениями РПЗ курсового проекта;
 составлена библиография по теме работы;
 графическая часть выполнена на хорошем уровне, в полном
соответствии с требованиями ЕСКД.
91
Оценка "УДОВЛЕТВОРИТЕЛЬНО":
 работа соответствует заданию;
 имеет место определенное несоответствие содержания расчетов заявленной теме;
 нарушена логика изложения материала, задачи раскрыты не
полностью;
 в работе не полностью использованы необходимые для
раскрытия темы научная литература, нормативные документы, а
также материалы исследований;
 содержание приложений не освещает решения поставленных задач;
 графическая часть выполнена на среднем уровне, без использования графических программ и не в полном соответствии с
требованиями ЕСКД.
Оценка “НЕУДОВЛЕТВОРИТЕЛЬНО":
 тема работы не соответствует специальности;
 содержание работы не соответствует заданной теме;
 работа содержит существенные теоретико-методологические
ошибки и поверхностную аргументацию основных положений;
 курсовой проект носит умозрительный и (или) компилятивный характер;

графическая часть выполнена на плохом уровне, без использования графических программ и не в соответствии с требованиями ЕСКД.
92
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ТИТУЛЬНЫЙ ЛИСТ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
ФГБОУ ВПО
«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ТУРИЗМА И СЕРВИСА»
Кафедра технологии, конструирования и экспертизы изделий
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ
В СЕРВИСЕ
Студент:
_____________
Группа:
_____________
Шифр:
_____________
(для студентов-заочников)
Москва – 2011 г.
Рис. П.1.1. Форма титульного листа курсового проекта
93
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
ФГБОУ ВПО
«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ТУРИЗМА И СЕРВИСА»
Кафедра технологии, конструирования и экспертизы изделий
ЗАДАНИЕ
на курсовое проектирование
Студенту_______________________шифр__________________
Разработать проект технологического процесса изготовления детали
_____________________ исходя из годовой программы ___________ шт.
Указания по выполнению графической части проекта.
1. Спроектировать операционные наладки механической обработки на
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
2. Спроектировать станочное приспособление ____________________
______________________________________________________________
3. Спроектировать режущий инструмент ________________________
4. Спроектировать мерительный инструмент (устройство) __________
______________________________________________________________
Начало работы – ________ г.
Окончание работы – ________ г.
Приложение – рабочий чертеж детали.
Руководитель проекта____________(____________)
(подпись, Ф.И.О.)
Дата выдачи задания
__________ г.
Рис. П.2.1. Форма бланка задания на курсовое проектирование
94
95
Рис. П.3.1. Формы основных надписей по ГОСТу 2.104-68
а – форма 2; б – форма 2.а
ФОРМЫ ОСНОВНЫХ НАДПИСЕЙ ДЛЯ ТЕКСТОВЫХ ДОКУМЕНТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
96
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рис. П.4.1. Форма основной надписи (форма 1) для чертежей по ГОСТу 2.104-68
ФОРМА ОСНОВНОЙ НАДПИСИ ДЛЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ФОРМА СПЕЦИФИКАЦИИ ДЛЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
Рис. П.5.1. Форма спецификации (заглавный лист) по ГОСТу 2.104-68
97
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
НА ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА
Таблица П.6.1. Припуски на диаметр (ширину) заготовок
из стального проката после правки, мм
Диаметр
(сторона
квадрата),
ширина
До 20
20-45
45-80
Горячекатаная сталь
Автоматная сталь Калиброванная сталь
припуск при отношении l
до 5
1,0
2,0
3,0
до 8
2,0
3,0
5,0
8-12 12-20 до 8
3,0
4,0
1,5
5,0
6,0
2,0
7,0 10,0 3,0
d
или l
8-12 12-20
2,0
3,0
3,0
4,0
5,0
7,0
h
до 8
0,8
1,5
2,0
8-12
1,5
2,0
3,0
12-20
2,0
3,0
5,0
Примечание: для заготовок из цветных металлов и сплавов табличные значения
припусков следует умножать на 0,7.
Таблица П.6.2. Припуски на разрезку или вырезку по контуру,
на обработку торцев
Вид
проката
Номинальный диаметр (толщина), мм
до 30
30-50
50-60
60-80
80-150
Разрезка или вырезка по контуру
Способ резки
Механической
ножовкой
Дисковой пилой
Сортовой
Резцом
на токарном станке
Дисковой фрезой
Листовой Газовая резка
2
-
2
-
2
-
2
6
2
6
3
3
3-5
4
5
7
4
5-7
7
8
10
Механическая обработка торца, мм
После отрезки
2
2
3
3
3
После вырезки по контуру
4-5
6
7
9
9
Примечание: 1. При обработке заготовок на станках токарной группы необходимо
учитывать потери на зажим заготовки в патроне: 30-40 мм, или в цанге: 20-30 мм.
2. Размеры и предельные отклонения проката стандартных профилей – [24, с. 169170, табл. 62-65]; погрешности отрезки – [24, с. 171-172, табл. 66]; кривизна после
правки – [24, с. 173-174, табл. 67].
Таблица П.6.3. Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов, мм
Диаметр
заготовки
До 30
30 - 50
50 - 120
120 - 300
98
до 18
0,4
0,5
0,6
0,8
18 - 50
0,5
0,6
0,7
0,9
Общая длина заготовки
50 - 120 120 - 260 260 -500
0,7
0,8
1,0
0,7
0,8
1,0
0,8
1,0
1,2
1,0
1,2
1,4
св. 500
1,2
1,2
1,3
1,5
Таблица П.6.4. Горячекатаный стальной прокат по ГОСТ 2590-71, мм
Допускаемые отклонения
+
–
Сталь горячекатаная повышенной точности (Б)
3; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9
0,1
0,3
10; 11; 12; 14; 15; 16; 17; 18; 19
0,2
0,3
20; 21; 22; 23; 24; 25
0,2
0,4
26; 27; 28; 29, 30; 31, 32; 33, 34; 35; 36; 37
0,2
0,5
38; 39; 40; 41; 42; 43; 44; 45; 46; 47; 48
0,2
0,6
50; 52; 53; 54; 55; 56; 58
0,2
0,9
60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 75; 78
0,3
1,0
80; 82; 85; 90; 95
0,4
1,2
100; 105; 110; 115
0,5
1,5
120; 125
0,6
1,8
130; 135; 140; 150
0,6
2,0
Сталь горячекатаная круглая обычной точности (В)
5; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15
0,3
0,5
16; 17; 18; 19
0,3
0,5
20; 21; 22; 23; 24; 25
0,4
0,5
26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35
0,4
0,5
36; 37; 38; 39; 40; 42; 44; 48
0,4
0,75
50; 52; 54; 55; 56; 58
0,4
1,0
60; 62; 65; 68; 70; 72; 75; 78
0,5
1,1
80; 85; 90; 95
0,5
1,3
100; 110; 115
0,6
1,7
120; 125; 130; 140; 150
0,8
2,0
Диаметр
Допуск
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
1,1
1,3
1,6
2,0
2,4
2,6
0,8
0,8
0,9
0,9
1,15
1,4
1,6
1,8
2,3
2,8
Таблица П.6.5. Латунные прутки по ГОСТ 2060-73, мм
Допускаемые отклонения
+
–
Прессованные прутки повышенной точности (П)
10; 11; 12; 14; 16; 18
0,2
0,3
20; 22; 23; 24; 25; 27; 28
0,2
0,4
30; 32; 35; 36; 38
0,2
0,5
40; 41; 42; 45; 46; 48; 50
0,2
0,6
Прессованные прутки нормальной точности (Н)
10; 11; 12; 14; 16; 18
0,3
0,5
20; 22; 23; 24; 25; 27; 28
0,4
0,5
30; 32; 35; 36; 38
0,4
0,5
40; 41; 42; 45; 46; 48
0,4
0,75
50; 55
0,4
1,0
60; 65
0,5
1,0
70; 75
0,5
1,05
80; 85
0,5
1,1
90; 95
0,5
1,4
100; 110; 120
0,6
1,7
140; 150; 160
0,8
2,0
Диаметр
Допуск
0,5
0,6
0,7
0,8
0,8
0,9
0,9
1,15
1,4
1,5
1,55
1,6
1,9
2,3
2,8
99
Таблица П.6.6. Качество поверхности проката, мкм
Точность прокатки
Диаметр проката, мм
До 30
Св.30 до 80
Св.80 до 180
Св.180 до 250
высокая
h
Rz
63
50
100
75
125
100
200
200
повышенная
Rz
h
80
100
125
150
160
200
250
300
обычная
Rz
h
125
150
160
250
200
300
320
400
Таблица П.6.7. Кривизна профиля сортового проката, мкм на 1 мм длины
Длина проката, мм
Характеристика проката, мм
до 120
Без правки при точности прокатки:
обычной
повышенной
высокой
0,5
0,2
0,1
120-180 180-315 315-400 400-500
1,0
0,4
0,2
1,5
0,6
0,3
2,0
0,8
0,4
2,5
1,0
0,5
Таблица П.6.8. Точность и качество поверхности заготовок из проката
после механической обработки
Способ обработки
Переход
Квалитет
Обработка наружных поверхностей
Обтачивание резцами проката Обдирка
14
обычной точности прокатки
Черновое
12
Чистовое и
10…11
однократное
Тонкое
7…10
Шлифование в центрах проката Черновое
8…9
обычной точности прокатки;
Чистовое и
бесцентровое шлифование про- однократное
7…8
ката повышенной и высокой
Тонкое
5…6
точности прокатки
Обработка торцовых поверхностей
Подрезание резцом на токарных Черновое
12
станках
Чистовое
11
Шлифование на круглоОднократное
6
и торцешлифовальных станках
100
Rz, мкм
H, мкм
125
63
120
60
32…20
30
6,3…3,2
10
20
6,3
12
3,2…0,8
6…2
50
32
50
30
5…10
-
101
Примечание: 1. Степень сложности поковки определяется по отношению объема поковки к объему фигуры, в которую она вписывается:
при Vп/Vф = 0,63-1,00 – С1; – 0,32-0,63 – С2; – 0,16-0,32 – С3; – ДО 0,16 – С4 (см. рис. 14, стр. 66). 2. Группа стали М1 – для углеродистых
и низколегированных (до 2 %) сталей, М2 – для легированных сталей.
Таблица П.7.1. Допуски на штампованные поковки нормальной точности по ГОСТу 7505-74, мм
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ НА ШТАМПОВАННЫЕ ЗАГОТОВКИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
102
Таблица П.7.2. Допуски на штампованные поковки повышенной точности по ГОСТу 7505-74, мм
103
Таблица П.7.3. Припуски на механическую обработку поковок по ГОСТу 7505-74, мм
Таблица П.7.4. Припуски на обработку поковок из цветных сплавов,
полученных на молотах и прессах
Наибольший
размер
поковки, мм
До 100
100 – 160
160 – 250
Припуск при классе
шероховатости
после обработки
до 3
4–6
7–8
1,25
1,75
2,00
1,50
2,00
2,25
1,75
2,25
2,50
Наибольший
размер
поковки, мм
250 – 360
360 – 500
500 – 630
Припуск при классе
шероховатости после обработки
до 3
4–6
7–8
2,00
2,50
2,75
2,25
2,75
3,00
2,50
3,00
3,25
Примечание: 1. Припуски и допуски при горячей штамповке методом выдавливания [25, с. 143, табл. 22].
2. Допуски на изготовление стальных поковок нормальной и повышенной точности – [25, с. 146-147, табл. 23].
3. Допуски расположения элементов штампованных поковок – [25,
с. 148, табл. 24]; штамповочные уклоны, стойкость штампов – [25, с.
148].
Рис. П.7.1. Пример оформления чертежа поковки
104
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
НА ЛИТЫЕ ЗАГОТОВКИ
Таблица П.8.1. Припуски и допуски на обработку чугунных отливок
по ГОСТу 26645-85
I класс точности
до 50
II класс точности
III класс точности
номинальный размер, мм
51-120 121-260 до 50 51-120 121-260 до 50 51-120 121-260
2,5  0,2 2,5  0,3
до 120
2,0  0,2 2,0  0,3
3,5  0,5 4,0  0,8
2,5  0,5 3,0  0,8
4,5  1,0 4,5  1,5
3,5  1,0 3,5  1,5
121-260
2,5  0,3 3,0  0,4 3,0  0,6 4,0  0,5 4,5  0,8 5,0  1,0 5,0  1,0 5,0  1,5 5,5  2,0
2,0  0,3 2,5  0,4 2,5  0,6 3,0  0,5 3,5  0,8 4,0  1,0 4,0  1,0 4,0  1,5 4,5  2,0
261-500
3,5  0,4 3,5  0,6 4,0  0,8 4,5  0,8 5,0  1,0 6,0  1,2 6,0  1,0 6,0  1,5 7,0  2,0
2,5  0,4 3,0  0,6 3,5  0,8 3,5  0,8 4,0  1,0 4,5  1,2 4,5  1,0 4,5  1,5 5,0  2,0
Таблица П.8.2. Припуски и допуски на обработку стальных отливок
по ГОСТу 26645-85
I класс точности
до 50
II класс точности
III класс точности
номинальный размер, мм
51-120 121-260 до 50 51-120 121-260 до 50 51-120 121-260
3,5  0,2 3,5  0,3
до 120
3,0  0,2 3,0  0,3
4,0  0,5 4,0  0,8
4,0  0,5 4,0  0,8
5,0  1,0 5,0  1,5
4,0  1,0 4,0  1,5
121-260
4,0  0,3 4,0  0,4 5,0  0,6 5,0  0,5 5,0  0,8 6,0  1,0 5,0  1,0 6,0  1,5 6,0  2,0
3,0  0,3 3,0  0,4 3,5  0,6 4,0  0,5 4,0  0,8 4,0  1,0 4,0  1,0 5,0  1,5 5,0  2,0
261-500
5,0  0,4 5,0  0,6 5,0  0,8 6,0  0,8 6,0  1,0 7,0  1,2 6,0  1,0 8,0  1,5 8,0  2,0
3,0  0,4 3,0  0,6 4,0  0,8 5,0  0,8 5,0  1,0 5,0  1,2 6,0  1,0 6,0  1,5 6,0  2,0
Примечание: 1. Значения в числителе относятся к поверхностям, расположенным при
заливке сверху, в знаменателе – сбоку и снизу. 2. I Кл. точности относится к массовому производству, II кл. точности – к серийному, III кл. точности – к единичному.
Таблица П.8.3. Припуски на обработку стальных отливок,
полученных точными видами литья, мм
Вид литейной формы
оболочковые и выплавляемые
кокиль
способ механической обработки
лезвийным
лезвийным
шлифованием
шлифованием
инструментом
инструментом
до 40
0,7 – 1,0
0,3 – 0,5
0,9 – 1,2
0,5 – 0,7
40 – 100
1,0 – 1,5
0,5 – 0,7
1,2 – 1,5
0,7 – 1,0
100 – 250
1,5 – 2,0
0,7 – 1,0
1,5 – 2,0
0,9 – 1,2
250 – 500
2,0 – 2,5
1,0 – 1,5
2,0 – 2,5
1,2 – 1,5
Примечание: точность и качество изготовления отливок – [25, с. 133, табл. 14], а значение отклонений – [25, с. 130, табл. 11].
Наибольший
размер
отливки, мм
105
Таблица П.8.4. Припуски на обработку отливок из цветных сплавов
Вид литейной формы
Наибольший
размер отливки,
металлические
оболочковые,
песчаные
мм
выплавляемые
кокиль
под давлением
до 50
2,0
1,4
1,6
0,6
50 – 80
2,5
1,6
1,8
0,7
80 – 120
3,0
1,7
2,0
0,8
120 – 180
3,0
1,8
2,5
0,9
180 – 250
3,5
2,0
3,2
1,0
более 250
4,0
3,2
3,7
1,1
Примечание 1. Допустимые отклонения на размеры отливок – [25, с.121, табл. 4].
2. Стойкость литейных форм – [25, с. 126-127],3. Формовочные уклоны – [25, с. 124, табл. 7].
Таблица П.8.5. Формовочные уклоны наружных поверхностей моделей отливок
Измеряемая высота
поверхности модели,
мм
до 20
св. 20 до 50
« 50 « 100
« 100 « 200
« 200 « 300
« 300 « 800 (до 2000)
выплавляемых
0°20/
0°15/
0°10/
-
Уклоны (не более) для моделей
оболочкометалидеревянных
вых форм
ческих
/
/
0°45
1°30
3°00/
0°30/
1°00/
1°30/
0°30/
0°45/
1°00/
0°20/
0°30/
0°45/
0°20/
0°30/
0°30/
0°20/
0°30/ - 0°15/
Таблица П.8.6. Радиусы закруглений и уклоны для литья под давлением
Сплав
Оловянисто-свинцовый
Цинковый
Алюминиевый
Медный
Радиусы
закруглений,
мм
0,5
1,0
1,0
1,6
Уклоны, % от высоты стенки для поверхностей
наружных
внутренних
0,3 - 0,5
0,5 – 1,0
0,5 - 1,0
1,0 – 1,5
0,5 - 1,0
1,0 – 2,0
Рис. П.8.1. Пример оформления чертежа отливки
106
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА СТОИМОСТИ
ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОКАТА
Таблица П.9.1. Ориентировочная стоимость горячего проката
стандартных профилей
Наименование материала
Марка
Цена за 1 т, тыс. руб.
1 .Сталь обыкновенного качества
Углеродистая
Ст 0, Ст 3
16...20
Ст 4, Ст5
18...23
2. Сталь качественная сортовая
Углеродистая
10, 20, 30, 35, 40, 45, 50, 55
18…25
Легированная
15Х, 20Х, ... ,50Х
20…30
18ХГТ, 20ХГТ, ЗОХГТ
23…32
15ХГС.30ХГС
30…35
20ХНР
32…38
Автоматная
А12, ..., А40Г
15…20
3. Качественная калиброванная
Углеродистая
35, ..., 60
32…43
Автоматная
А12, ...,А20
30…38
4. Цветные сплавы
90…145
Прутки латунные 17... 110
95…157
Прутки алюминиевые 11... 84
135…190
Прутки бронзовые 17... 70
Таблица П.9.2. Заготовительные цены на стружку
Тип отходов
Стальная и чугунная стружка
Лом и отходы легированных сталей
Лом и отходы алюминиевых сплавов
Лом и отходы оловянистой бронзы
Латунная стружка
Цена за 1т, тыс. руб.
4…5
5…9
30…50
40…65
35…55
Таблица П.9.3. Стоимость механической обработки заготовок
из проката до размеров штампованных заготовок (Смех)
Масса
заготовки, кг
0,9
до 0,1
0,1...2,5
2,5...5,0
5,0...8,0
8,0...15,0
15,0...25,0
25,0...40,0
40,0...70,0
70 и более
10
11
12,5
14
16
23
35
40
45
Коэффициент использования материала
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
Стоимость обработки Смех, руб.
11
12
13
14
15
12
13
15
18
20
15
18
20
25
30
18
20
25
30
35
20
25
30
35
40
28
35
38
43
47
45
55
63
67
70
48
60
70
75
80
50
65
75
80
90
0,3
16
21
32
38
43
51
72
82
95
107
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА СТОИМОСТИ
ЛИТЫХ И ШТАМПОВАННЫХ ЗАГОТОВОК
Стоимость 1 т литого и штампованного металла рассчитывается
по формуле
См = Сб ∙ К,
где С – базовая стоимость 1 т заготовок;
К = Кт ∙ Км ∙ Кс ∙ Кв ∙ Кп – коэффициенты, характеризующие особенности данного способа получения заготовок
1. Для отливок, полученных литьем и землю и кокили:
Сб = 42000 руб/т – стоимость 1 т. отливок из серого чугуна массой
1... 3 кг, 3 кл. точности, 3-ей гр. сложности и 3-ей гр. серийности.
Кт = 1,06 – для отливок из черных металлов 1 кл. точности
(крупносерийное и массовое производство;
Кт =1.03 – для отливок из черных металлов 2 кл. точности (серийное производство):
Кт = 1,00 – для отливок из черных металлов 3 кл. точности
(мелкосерийное и единичное производство).
Км = l,00
– СЧ12,СЧ15,СЧ18,СЧ20;
Км = 1,09
– СЧ25, СЧЗО, СЧ35;
Км = 1,24
– ВЧ 45, ВЧ50, ВЧ60;
Км = 1,15
– КЧ30-6, КЧ35-10, КЧ37-12;
Км = 1,21
– углеродистые стали;
Км = 1,60
– низколегированные стали;
Км = 2,2...2,6 – легированные стали;
Км = 5,10
– алюминиевые сплавы
Км = 4,95
– латуни и безоловянистые бронзы.
Таблица П.10.1. Значение коэффициента Кс
Материал отливки
Чугун, сталь
Алюминиевые сплавы
Медные сплавы
1
0,70
0,82
0,97
Кс для группы сложности
2
3
4
0,83
1,00
1,20
0,89
1,00
1,10
0,98
1,00
1,02
5
1,45
1,22
1,04
Таблица П.10.2. Значение коэффициента Кв
Масса отливки, кг
0,5
1,0
3,0
10,0
108
- 1,0
- 3,0
- 10,0
- 20,0
чугун
1,10
1,00
0,91
0,84
Кв для материала отливок
алюмин.
сталь
сплавы
1,07
1,05
1,00
1,00
0,93
0,96
0,87
0,94
медные
сплавы
1,01
1,00
0,99
0,98
Таблица П.10.3. Значение коэффициента Кп
Материал отливки
Сталь
Чугуны
Алюминиевые сплавы
Медные сплавы
Кп для группы серийности
2
3
4
0,77
1,00
1,20
0,76
1,00
1,20
0,90
1,00
1,11
0,96
1,00
1,05
1
0,50
0,52
0,77
0,91
5
1,48
1,44
1,22
1,08
Группы сложности отливок:
1 гр. – удлиненные детали типа тел вращения (втулки, гильзы, цилиндры, простые шпиндели, коленчатые и распределительные валы и др.) – l/d > 1;
2 гр. – детали типа дисков (маховики, шкивы, шестерни, корпуса подшипников и др.) – l/d<0,5;
3 гр. – коробчатые плоские детали с небольшим количеством стержней, различные крышки корпусных деталей, коробок скоростей, рычаги, кронштейны,
планки, вилки;
4 гр. – закрытые корпусные детали коробчатого типа, внутри которых монтируются механизмы машин. При формовке требуется значительное количество стержней;
5 гр. – крупные и тяжелые коробчатые детали (литые рамы стиральных машин,
станины металлорежущих станков и др.).
2. Для отливок в оболочковые формы и по выплавляемым моделям:
Сб = 102000 руб/т – стоимость 1 т. отливок из углеродистых сталей массой 0,1... 0,2 кг, 3 кл. точности, 3-ей гр. сложности и 2-ой гр.
серийности.
Кт = 1,10 – для отливок 1 кл. точности;
Кт = 1,05 – для отливок 2 кл. точности;
Кт = 1,00 – для отливок 3 кл. точности.
Км = 1,00 – углеродистые стали;
Км = 1,04 – низколегированные слали;
Км = 1,23 – высоколегированные стали;
Км = 1,65 – медные сплавы.
Таблица П.10.4 Значение коэффициента Кс
Материал отливки
Сталь углеродистая
Сталь низколегированная
Сталь высоколегированная
Медные сплавы
1
0,86
0,86
0,85
0,865
Кс для группы сложности
2
3
4
0,92
0,93
0,90
0,925
1,00
1,00
1,00
1,00
1,12
1,11
1,12
1,15
5
1,24
1,23
1,26
1,26
109
Таблица П.10.5 Значение коэффициента Кв
Кв для материала отливок
сталь углерод.
сталь высокомедные
и низколегир.
легированная
сплавы
1,00
1,00
1,00
0,75
0,78
0,95
0,70
0,74
0,89
0,62
0,63
0,86
0,50
0,53
0,82
0,45
0,48
0,78
0,38
0,40
0,72
Масса отливки,
кг
0,1 - 0,2
0,2 - 0,5
0,5 - 1,0
1,0 - 2,0
2,0 - 5,0
5,0 - 10,0
более 10,0
Кп = 0,83 – для 1-ой гр. серийности;
Кп = 1,00 – для 2-ой гр. серийности;
Кп = 1,23 – для 3-ей гр. серийности;
Кп = 1,48 – для 4-ой гр. серийности;
Кп = 1,69 – для 5-ой гр. серийности;
Коб = 0,35 – только для литья в
оболочковые формы.
Таблица П.10.6. Группы серийности отливок
Масса
отливок
0,5 - 1,0
1,0 - 3,0
3,0 - 10,0
10,0 - 20,0
Группа серийности для объема выпуска, тыс.шт./год
1
> 500
> 350
> 200
> 100
2
100 - 500
75 - 350
30 - 200
15 - 100
3
1 - 100
0,5 - 75
0,3 - 30
0,1 - 15
4
0,2 - 1,0
0,1 - 0,5
0,05 - 0,3
0,02 - 0,1
5
< 0,2
< 0,1
< 0,05
< 0,02
3. Стоимость горячештампованных заготовок, полученных на молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах (ГКМ), электровысадкой и др.
Определяется аналогично. За базу принимается стоимость 1 т штамповок Сб =
38000 руб/т из конструкционной углеродистой стали массой 2,5 ... 4,0 кг, 2 кл. точности, 3-сй степени сложности и 2-ой гр. серийности.
Кт = 1,05 – 1 кл. точности (массовое производства);
Кт = 1,00 – 2 кл. точности (серийное производство);
Кт = 0,90 – 3 кл. точности (мелкосерийное производство).
Км = 1,00 – сталь углеродистая 08 ... 85;
Км = 1,18 – сталь легированная 15Х ... 50Х;
Км = 1,27 – сталь легированная 18ХГТ ... 30ХГТ.
Таблица П.10.7. Значение коэффициента Кс
Материал штамповки
Сталь углеродистая 08 ... 85
Сталь легированная 15Х ... 50Х
18ХГТ... 30ХГТ
110
С1
0,75
0,77
0,78
Кс для степени сложности
С2
С3
0,84
0,87
0,88
1,00
1,00
1,00
С4
1,15
1,15
1,14
Степени сложности штамповок
Степень сложности – отношение объема штампованной поковки
к объему фигуры, в которую она вписывается. Степени сложности
характеризуются следующими величинами:
С1 – свыше 0,63 до 1,00;
С2 – свыше 0,32 до 0,63;
а)
СЗ – свыше 0,16 до 0,32;
С4 – до 0,16.
б)
в)
г)
Рис. П.10.1. Схема для оценки степени сложности поковок
Таблица П.10.8. Значение коэффициента Кв
Масса штамповки,
кг
0,25 - 0,63
0,63 - 1,60
1,60 - 2,50
2,50 - 4,00
4,00 - 10,0
10,0 - 25,0
0,8... 85
1,85
1,33
1,14
1,00
0,87
0,80
Кв для материала штамповки
15Х... 50Х
18ХГТ...30ХГТ
1,64
1,61
1,29
1,29
1,14
1,15
1,00
1,00
0,89
0,89
0,80
0,79
Таблица П.10.9. Группы серийности штамповок
Масса штамповки, Группа серийности для объема выпуска, тыс. шт./год
кг
1
2
3
4
5
0,25 - 0,63
> 300
8,0 - 300 1,0 - 8,0 0,2 - 1,0
< 0,2
0,63 - 1,60
> 150
5,0 - 150 0,5 - 5,0 0,1 - 0,5
< 0,1
1,60 - 2,50
> 120
4,5 - 120 0,2 - 4,5 0,1 - 0,2
< 0,1
2,50 - 4,00
> 100
4,0 - 100 0,1 - 4,0 0,05 - 0,1
< 0,05
4,00 - 10,0
> 75
3,5 - 75 0,1 - 3,5 0,02 - 0,1
< 0,02
10,0 - 25,0
> 50
3,0 - 50 0,05 - 0,1 0,01 - 0,05 < 0,01
Значение коэффициента Кп:
Кп – 0,80 – для 1-й гр. серийности;
Кп – 1,00 – для 2-й гр. серийности;
Кп – 1,25 – для 3-й гр. серийности;
Кп – 1,57 – для 4-й гр. серийности;
Кп – 1,78 – для 5-й гр. серийности.
Экономический эффект при сопоставлении способов получения заготовок без учета технологического процесса механической обработки рассчитывается по формуле
Эз = (Сзаг1 – Сзаг2 )N, руб.,
где N – годовая программа выпуска, шт.
111
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВКИ
Таблица П.11.1. Значения параметров шероховатости (ГОСТ 2789-73)
Класс шероховатости
Значения параметра шероховатости, мкм
поверхности
Ra, не более
Rz, не более
Rmax
(ГОСТ 2789-59)
80
320
630
1
40
160
320
2
20
80
160
3
10
40
80
4
5
20
40
5
2,5
10
20
6
1,25
5
10
7
0,63
2,5
5
8
0,32
1,25
2,5
9
0,16
0,63
1,25
10
0,08
0,32
0,63
11
0,04
0,16
0,32
12
–
0,10
0,20
13
–
0,05
0,10
14
Таблица П.11.2. Средняя экономическая точность и шероховатость
при обработке заготовок из стали и серого чугуна
Операция
Наружное
точение
и растачивание:
черновое
чистовое
тонкое
Сверление
Зенкерование
черновое
чистовое
Развертывание:
предварительное
чистовое
тонкое
112
Квалитет
Ra, мкм
14…12
10…8
9…6
12,5
3,2 – 1,6
1,6 – 0,4
12
6,3 – 3,2
11…12
9
8
7
5
3,2 – 1,6
6,3 – 0,8
1,6 – 0,8
0,8 – 0,4
0,4 – 0,1
Операция
Квалитет
Ra, мкм
Шлифование
наружное
и внутреннее:
предварительное
чистовое
тонкое
Доводка
8
6
5
4
6,3 – 0,4
3,2 – 0,2
1,6 – 0,1
0,05 – 0,02
5
0,2 – 0,05
5
0,2 – 0,05
10 – 5
0,8 – 0,05
Суперфиниширование,
притирка
Хонингование
Обкатывание,
алмазное
выглаживание
113
№ обрабатываемой
поверхности
3
2
1
3
2
1
3
2
1
3
2
1
Вид и порядковый номер
обработки
Квалитет
Шероховатость
Размер
обработки
№№ базирующих
поверхностей
ФОРМА ТАБЛИЦЫ «ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ»
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
114
Эскиз
Точить (шлифовать, полировать
и т.п.) выточку 1
Точить (шлифовать, притереть,
полировать и т.п.) конус 1
Точить (шлифовать, полировать
и т.п.) криволинейную поверхность 1
Точить (шлифовать, полировать
и т.п.) выточку, выдерживая
размеры 1 – 4
Точить (шлифовать, притереть,
полировать и т.п.) конус, выдерживая размеры 1 и 2
Точить (шлифовать, полировать
и т.п.) криволинейную поверхность, выдерживая размеры 1 – 2
Запись перехода сокращенная
Точить (шлифовать, притереть,
полировать и т.д.) поверхность 1
Эскиз
Точить (шлифовать, притереть,
полировать и т.д.) поверхность,
выдерживая размеры 1 и 2
Запись перехода полная
Таблица П.13.1. Примеры полной и сокращенной записи содержания переходов обработки резанием
(по ГОСТу 3.1702-79)
ПРИМЕРЫ ЗАПИСИ СОДЕРЖАНИЯ ПЕРЕХОДОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
115
Эскиз
Сверлить (рассверлить, зенкеровать и т.п.) отверстие 1
Расточить канавку 1
Фрезеровать (строгать, шлифовать и т.п.) уступ 1
Сверлить (рассверлить, зенкеровать и т.п.) отверстие, выдерживая размеры 1 и 2
Расточить канавку, выдерживая
размеры 1 – 3
Фрезеровать (строгать, шлифовать и т.п.) уступ, выдерживая
размеры 1 и 2
Запись перехода сокращенная
Нарезать (фрезеровать, накатать,
шлифовать и т.п.) резьбу 1
Эскиз
Нарезать (фрезеровать, накатать,
шлифовать и т.п.) резьбу, выдерживая размеры 1 и 2
Запись перехода полная
Продолжение таблицы п.13.1
116
Рис. П.14.1. Пример оформления рабочего чертежа вала-шестерни
ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 14
117
Рис. П.14.2. Пример оформления чертежа заготовки вала-шестерни
118
Рис. П.14.3. Пример оформления технологического эскиза
токарной копировальной операции
119
Рис. П.14.4. Пример оформления технологического эскиза
шпоночно-фрезерной операции
120
Рис. П.14.5. Пример заполнения маршрутной карты на технологический процесс
изготовления крышки
Рис. П.14.6. Пример оформления карты эскизов
Рис. П.14.7. Карта наладки токарного многорезцового станка
121
122
8
9
5,0
0
2,5
4,0
3,0
3,0
2,5
4,0
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК
НК1
7
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК
НК1
2,0
1,5
2,5
2,5
6
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК
НК1
3-6
1,5
1,0
2,0
1,5
1,5
2,5
Обозначения допусков
и отклонений калибров
ΔО
yВ
ΔВ
yВ1
НК
НК1
Квалитеты
допусков
изделий
6,0
0
2,5
4,0
3,0
3,0
2,5
4,0
2,0
1,5
2,5
2,5
1,5
1,0
2,0
1,5
1,5
2,5
6-10
8,0
0
3,0
5,0
4,0
4,0
3,0
5,0
2,5
2,0
3,0
3,0
2,0
1,5
2,5
2,0
2,0
3,0
10-18
9,0
0
4,0
6,0
5,0
4,0
4,0
6,0
3,0
3,0
4,0
4,0
2,0
1,5
3,0
3,0
2,5
4,0
18-30
11,0
0
4,0
7,0
6,0
5,0
4,0
7,0
3,5
3,0
4,0
4,0
2,5
2,0
3,5
3,0
2,5
4,0
30-50
Интервалы размеров, мм
13,0
0
5,0
8,0
7,0
5,0
5,0
8,0
4,0
3,0
5,0
5,0
2,5
2,0
4,0
3,0
3,0
5,0
50-80
Таблица П.15.1. Допуски и отклонения калибров, мкм
15,0
0
6,0
10,0
8,0
6,0
6,0
10,0
5,0
4,0
6,0
6,0
3,0
3,0
5,0
4,0
4,0
6,0
80-120
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА КАЛИБРОВ
2
3
2
3
2
1
2
Квалитет
допуска формы
калибра
ПРИЛОЖЕНИЕ 15
123
12,0
0
5,0
10,0
0
4,0
24,0
0
12,0
24,0
0
12,0
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК, НК1
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК, НК1
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК, НК1
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК,НК1
10
14
13
12
11
6,0
0
2,5
4,0
ΔО, ΔВ
yВ, yВ1
НК
НК1
3-6
Обозначения допусков
и отклонений калибров
Квалитеты
допусков
изделий
28,0
0
15,0
28,0
0
15,0
12,0
0
5,0
14,0
0
6,0
7,0
0
2,5
4,0
6-10
32,0
0
18,0
32,0
0
18,0
14,0
0
8,0
16,0
0
8,0
8,0
0
3,0
5,0
10-18
36,0
0
21,0
36,0
0
21,0
16,0
0
9,0
19,0
0
9,0
9,0
0
4,0
6,0
18-30
42,0
0
25,0
42,0
0
25,0
19,0
0
11,0
22,0
0
11,0
11,0
0
4,0
7,0
30-50
Интервалы размеров, мм
48,0
0
30,0
48,0
0
30,0
22,0
0
13,0
25,0
0
13,0
13,0
0
5,0
8,0
50-80
54,0
0
40,0
54,0
0
35,0
25,0
0
15,0
28,0
0
15,0
15,0
0
6,0
10,0
80-120
5
5
4
4
2
3
Квалитет
допуска формы
калибра
Продолжение таблицы П.15.1
Приложение 16
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ ДИАМЕТРОВ ОТВЕРСТИЙ
ПОД УСТАНОВКУ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Таблица П.16.1. Размеры (мм) сквозных отверстий для крепежных деталей
(выдержка из ГОСТа 11284-75)
Диаметры стержней
крепежных деталей
8,0
10,0
12,0
14,0
Диаметры сквозных
Диаметры сквозных
Диаметры стержней
отверстий
отверстий
крепежных деталей
1 ряд
2 ряд
1 ряд
2 ряд
8,4
8,0
16,0
17,0
16,0
10,5
10,0
18,0
19,0
18,0
13,0
12,0
20,0
21,0
20,0
15,0
14,0
24,0
25,0
24,0
Таблица П.16.2. Рекомендуемый диаметр (мм) сверл для отверстий
под нарезание резьбы (выдержка из приложения к ГОСТу 19257-73)
Диаметр
Диаметр
Номинальный
Шаг
сверла
сверла
диаметр резьбы резьбы
*1
*2
*1
*2
1,0
0,20
0,80 0,82
10,0
0,5
9,50 9,60
0,25
0,75 0,80
0,75
9,25 9,30
1,0
9,00 9,10
1,2
0,20
1,00 1,05
1,25
8,80 8,90
0.25
0,95 1,00
1,5
8,50 8,70
1,6
0,20
1,40 1,45
0,35
1,25 1,30
12,0
0,5
11,50
0,75 11,25 11,30
2,0
0,25
1,75 1,80
1,0
11,00 11,10
0,40
1,60 1,65
1,25 10,80 10,90
2,5
0,35
2,15 2,20
1,5
10,50 10,70
0,45
2,05 2,10
1,75
10,20 10,40
4,0
0,50
3,50 3,60
0,70
3,30 3,40
14,0
0,5
13,50
0,75 13,25 13,30
5,0
0,5
4,50 4,60
1,0
13,00 13,10
0,8
4,20 4,30
1,25 12,80
6,0
0,5
5,50 5,60
1,5
12,50 12,70
0,75
5,25 5,30
16,0
0,5
15,50
1,00
5,00 5,10
0,75 15,25
8,0
0,5
7,50 7,60
1,0
15,00
0,75
7,25 7,30
1,5
14,50
1,0
7,00 7,10
2,0
14,00 14,20
1,25
6,80 690
*1. Обработка отверстий в деталях из серого чугуна, сталей (кроме сплавов на
никелевой основе), алюминиевых литейных сплавов, меди.
*2 – Обработка отверстий в деталях из материалов повышенной вязкости: сплавов магния, алюминиевых деформируемых сплавов, латуней, титановых сплавов и
сплавов на никелевой основе.
Номинальный
диаметр резьбы
124
Шаг
резьбы
СОДЕРЖАНИЕ
Введение. Цели и задачи курсового проекта……………….......
1. Общие положения. Выбор темы проекта……………………
2. Основные требования по оформлению курсового проекта ….
3. Методические указания и рекомендации по выполнению
курсового проекта …………………………………………….…
3.1. Задание на проектирование ………………………………..
Содержание …………………………………………………
Анализ служебного назначения и технических условий на
изготовление детали. Химический состав, структура и механические свойства материала детали ………………………….
Определение типа производства …………………………..
Выбор и технико-экономическое обоснование способа получения заготовки …………………………………………........
Разработка плана механической обработки основных поверхностей заготовки ……………………………………………..
Разработка маршрута механической обработки ………….
Расчет припусков, межпереходных и начальных размеров
исходной заготовки …………………………………………...
Проектирование операций механической обработки ……
Расчет норм времени на выполнение операций ………...
Выбор приспособления к металлорежущему станку …...
Конструирование режущего инструмента ………………
Проектирование контрольно-измерительного устройства
Список литературы………… ………………………………
Приложение КП……………………………………………….
4. Библиографический список …………………………………
Государственные стандарты, рекомендуемые для использования
при работе над проектом ………………………………………….
5.Рецензирование курсового проекта
6. Порядок защиты курсового проекта
7. Критерии оценки курсового проекта
Приложения ………………………………………………………..
Приложение 1. Форма титульного листа курсового проекта ...
Приложение 2. Форма бланка задания на курсовое проектирование ……………………………………………………………..
Приложение 3. Формы основных надписей для текстовых документов ……………………………………………………….......
3
4
5
14
14
14
14
22
24
36
40
56
63
76
79
80
83
85
85
86
88
89
89
90
93
93
94
95
125
Приложение 4. Форма основной надписи для чертежей ……...
Приложение 5. Форма спецификации для чертежей ………….
Приложение 6. Справочные материалы для расчета припусков на заготовки из проката …………………………....................
Приложение 7. Справочные материалы для расчета припусков на штампованные заготовки……………………………….....
Приложение 8. Справочные материалы для расчета припусков на литые заготовки……………………………….....................
Приложение 9. Справочные материалы для расчета стоимости заготовок из проката ………………………………………….
Приложение 10. Справочные материалы для расчета стоимости литых и штампованных заготовок …………………...………
Приложение 11. Справочные материалы для определения последовательности обработки поверхностей заготовки …………
Приложение 12. Форма таблицы «Последовательность обработки поверхностей» ……………………………………………...
Приложение 13. Примеры записи содержания переходов механической обработки …………………………………………….
Приложение 14. Примеры оформления технологических документов …………………………………………………………...
Приложение 15. Справочные материалы для расчета калибров
Приложение 16. Рекомендации по выбору диаметров отверстий под установку крепежных деталей ………………………….
96
97
98
101
105
107
108
112
113
114
116
122
124
Пашковский Игорь Эдуардович
Соколова Татьяна Владимировна
КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ
В СЕРВИСЕ
Учебно-методическое пособие для вузов
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Российский государственный университет туризма и сервиса»
(ФГБОУ ВПО «РГУТиС»)
141221, Московская обл., Пушкинский р-он,
пос. Черкизово, ул. Главная, 99
126