ОПД.Р.2 Технические измерения (новое окно)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ДИСЦИПЛИНЫ
«ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ»
Специальность 151001.65 Технология машиностроения
Шифр и название специальности (направления) подготовки
Форма обучения заочная
Филиал ДВФУ в г. Арсеньеве
Кафедра Самолето- и вертолетостроения
курс 4
лекции 12 (час.)
практические занятия 6 час.
семинарские занятия - час.
лабораторные работы 6 час.
консультации
всего часов аудиторной нагрузки 24 (час.)
самостоятельная работа 104 (час.)
курсовая работа 4 курс
зачет - курс
экзамен 4 курс
Учебно-методический комплекс составлен в соответствии с требованиями государственного
образовательного стандарта высшего профессионального образования, утверждённого
28.02.2001 г. г., рег. № 513 тех/дс
Учебно-методический комплекс дисциплины обсужден на заседании кафедры Самолето- и
вертолетостроения, протокол от «29» июня 2012 № 9 .
Заведующий кафедрой: д.т.н., профессор С.И. Феоктистов
Составитель: ст. преподаватель А.В.Зенченко
1
29. 06. 2012
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
«ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ»
Специальность 151001.65 Технология машиностроения
Шифр и название специальности (направления) подготовки
Форма обучения заочная
Филиал ДВФУ в г. Арсеньеве
Кафедра Самолето- и вертолетостроения
курс 4
лекции 12 (час.)
практические занятия 6 час.
семинарские занятия - час.
лабораторные работы 6 час.
консультации
всего часов аудиторной нагрузки 24 (час.)
самостоятельная работа 104 (час.)
курсовая работа 4 курс
зачет - курс
экзамен 4 курс
Рабочая программа составлена в соответствии с требованиями государственного
образовательного стандарта высшего профессионального образования, утверждённого 28.
02.2001 г. , рег. № 513 тех/дс.
Рабочая программа обсуждена на заседании кафедры Самолето- и вертолетостроения, протокол
от «29» июня 2012 № 9 .
Заведующий кафедрой: д.т.н., профессор С.И. Феоктистов
Составитель: ст. преподаватель А.В.Зенченко
29. 06. 2012
I. Рабочая программа пересмотрена на заседании кафедры:
Протокол от «_____» _________________ 20
г.
№ ______
Заведующий кафедрой _______________________ __________________
(подпись)
(и.о. фамилия)
Изменений нет.
II. Рабочая программа пересмотрена на заседании кафедры:
Протокол от «_____» _________________ 200 г. № ______
Заведующий кафедрой _______________________ __________________
(подпись)
(и.о. фамилия)
3
1. Цели и задачи дисциплины
Цель преподавания дисциплины - дать студентам знания в области метрологии и
технических измерений, необходимые при выборе измерительной техники и методах оценки
измеряемых параметров.
Дисциплина охватывает в основном измерительный инструмент общего назначения.
Большое место отводится общим принципам, теоретическим основам при выборе
измерительной техники, овладение которыми позволяет грамотно выбирать, проектировать
новые или совершенствовать известные измерительные приборы.
Курс основан на знаниях, полученных при изучении дисциплин: высшая математика,
материаловедение, теоретическая механика, сопротивление материалов, начертательная
геометрия, технологические процессы в машиностроительном производстве, метрология,
стандартизация и сертификация.
Задачи изучения дисциплины:
получение знаний по измерительным инструментам общего назначения, их выбору и приемам
эксплуатации, формирование у студентов современного представления о теоретических
основах и общих методологических положениях при выборе измерительного инструмента и его
проектирование, развитие у студентов навыков самостоятельно решать конкретные
технологические и проектные задачи.
2. Требования к уровню освоения содержания дисциплины
В результате изучения дисциплины студент должен,- быть знаком:
 с теоретическими основами метрологии, принципами построения средств измерений и
контроля;
 с системой технического контроля;
 с направлениями развития средств измерений и контроля.
- знать и уметь использовать:
 методы измерений и оценки погрешности измерений; правила выполнения линейных,
угловых измерений;
 основные принципы выбора средств измерений и контроля, способы установления
приемочных границ;
 основные нормы взаимозаменяемости элементов гладких и плоских соединений; типовых
соединений деталей машин: подшипников качения; шпоночных и шлицевых, гладких
конических, резьбовых соединений; зубчатых колес и передач;
 средства измерений (конструктивные особенности и основные МХ) для контроля элементов
гладких и плоских соединений; типовых соединений деталей машин; зубчатых колес и
передач;
 техническую (справочную) литературу и действующую нормативно-техническую
документацию по допускам, посадкам, основным нормам взаимозаменяемости; методам и
средствам технических измерений.
4
3. Объем дисциплины и виды учебной работы
Заочная форма обучения (ЗФО)
Вид учебной работы
Всего
часов
128
Общая трудоемкость дисциплины
Лекции
Лабораторные занятия
Практические занятия
Курсовая работа
Курс
Отчетность
дисциплине
экзамен
4
по
12
6
6
+
№ п/п
4. Содержание дисциплины
4.1. Разделы дисциплины и виды занятий
Лекции
Лабор. раб.
Практ. занят.
Основы технических измерений
4
-
-
Технические измерения и контроль в
машиностроении
8
6
6
Раздел дисциплины
1.
2.





4.2. Содержание разделов дисциплины
Основы технических измерений
Метрология – научная основа технических измерений. Единство измерений и единообразие
средств измерений. Характеристика точности средств измерений, их нормирование в
нормальных и реальных условиях; составляющие погрешности измерений в реальных
условиях.
Классификация средств измерений по функциональному назначению: Меры. Калибры.
Измерительные приборы. Измерительные системы.
Основные метрологические характеристики средств измерений: номинальное значение
однозначной меры; цена деления, пределы шкалы измерительного прибора, диапазон
измерений измерительного прибора; погрешность средств измерений; класс точности
измерительных приборов; предел допускаемых значений измеряемой величины; длина
(интервал) деления шкалы; чувствительность измерительных приборов; измерительное
усилие; вероятность безотказной работы.
Метод измерений. Прямые, косвенные, относительные измерения. Виды методов измерений:
сравнение с мерой, непосредственной оценки, совпадений, дифференцированный,
комплексный.
Классификация универсальных средств измерений по принципу действия, особенностям
конструкции, метрологическим характеристикам. Элементы конструкции измерительного
прибора. Штангенприборы. Микрометрические приборы. Скобы с отсчетным устройством.
5
Измерительные (отсчетные) головки. Оптические (оптико-механические) измерительные
приборы. Пневматические измерительные приборы. Структура Измерительной системы.
Координатно-измерительные машины.
 Правила выполнения измерений. Методики выполнения измерений. Общие положения по
выбору метода и средств измерений. Процедура измерений линейных, угловых размеров.
Измерения с однократными и многократными наблюдениями.
Технические измерения и контроль в машиностроении

Система технического контроля. Построение системы технического контроля. Принципы и
процесс технического контроля. Элементы системы технического контроля: объекты
контроля, методы размерного контроля, средства размерного контроля.
 Основные принципы выбора средств измерения и контроля.
Выбор точности средств размерного контроля по ГОСТ 8.051-81, ГОСТ 8.549-86, РД 5098-86. Принцип опережающего увеличения точности средств размерного контроля по
сравнению с точностью средств технологического оснащения.
Выбор схемы измерений. Принцип инверсии.
Конструкция средств измерения и контроля. Принцип Тейлора. Принцип Аббе.
Принцип совмещения функций контроля с функциями управления технологическим
процессом.
 Контроль элементов гладких цилиндрических и плоских соединений.
Общие положения: Контроль через измерение и непосредственно. Разбраковка. Гладкие
цилиндрические и плоские соединения, их элементы. Условия правильности измерений.
 Основные нормы взаимозаменяемости элементов гладких цилиндрических и плоских
соединений.
Взаимозаменяемость. Показатели, характеризующие точность элементов гладких
цилиндрических и плоских соединений. Состав комплекса основных норм взаимозаменяемости.
Структура и принципы построения единой системы допусков и посадок для гладких элементов.
Качество поверхностей конструктивных элементов деталей: геометрические характеристики
(макро-микрогеометрия). Отклонения расположения поверхностей конструктивных элементов
деталей.
Показатели: отклонений формы, расположения; суммарных отклонений формы и
расположения. Параметры шероховатости поверхностей.
 Методы и средства измерений элементов гладких цилиндрических и плоских соединений.
Основные методы измерений.
Меры: плоскопараллельные концевые меры длины, штриховые меры длины, угловые
призматические меры.
Гладкие предельные калибры: Классификация; схема контроля калибрами;
исполнительные размеры и допуски; маркировка. Выбор калибров.
Универсальные измерительные приборы для измерений линейных размеров. Выбор
конкретных измерительных приборов. Особенности измерений наружных, внутренних;
больших и малых размеров.
 Контроль отклонений формы. Схемы измерения плоских поверхностей. Средства
измерений: специальные и универсальные.
Измерение отклонений формы цилиндрических поверхностей. Выбор методики и схемы
измерений, средства измерений; обработка результатов измерений. Типовые схемы измерений
отклонений от: круглости, профиля продольного сечения.
 Контроль отклонений расположения поверхностей. Типовые схемы измерений.
 Контроль и измерения шероховатости поверхностей. Органолептические методы контроля.
Измерительные приборы для измерения шероховатости поверхностей: контактные,
бесконтактные. Метод слепков.
 Контроль подшипников качения. Основные нормы взаимозаменяемости подшипников
качения. Последовательность и содержание контроля подшипников качения.
6

Контроль элементов шпоночных и шлицевых соединений. Функциональное назначение и
основные нормы взаимозаменяемости шпоночных и шлицевых соединений. Методы и
средства контроля: предельные калибры, универсальные измерительные приборы.
Контроль углов и элементов гладких конических соединений. Основные нормы
взаимозаменяемости элементов гладких конических соединений: допуски углов; допуски и
посадки гладких конических соединений. Методы и средства контроля гладких конических
соединений: нормальные калибры; измерительные приборы для сравнительного и
тригонометрического контроля.


Контроль элементов резьбовых соединений. Основные нормы взаимозаменяемости
метрической резьбы. Нормируемые и контролируемые параметры. Приведенный средний
диаметр. Комплексный и дифференцированный контроль. Калибры резьбовые предельные.
Методы и средства для измерений параметров резьбы: диаметров - d 1 ( D 1 ), d 2 ( D2 ); (шага –
Р; угла профиля – a.
 Контроль зубчатых колес и передач.
Особенности зубчатого зацепления. Функциональные требования и основы
нормирования точности зубчатых колес и передач. Классификация зубчатых передач по
функциональному назначению. Нормы точности цилиндрических зубчатых колес и передач.
Степени точности по эксплуатационным показателям вращения: кинематической точности,
плавности работы, полноте контакта зубьев. Нормы бокового зазора: вид сопряжения, виды
допуска на боковой зазор, класс отклонения межосевого расстояния.
Приемочный и технологический контроль зубчатых колес и передач. Выбор параметров
точности цилиндрических зубчатых колес и передач для измерительного контроля
(комплексные и дифференцированные показатели): комплексы проверок, положение о
гарантиях изготовителя; влияние способа обработки и размеров колес. Система измерений при
производстве зубчатых колес и передач.
Типоразмеры и метрологические характеристики средств измерений для зубчатых
колес и передач. Измерительные приборы для измерения расчлененной кинематической
погрешности.
5. Содержание практической части курса
Заочная форма обучения
№
п/п
1.
2.
3.
4.
Наименование лабораторных и практических работ
Практическая работа №1 Измерение внутренних размеров
Практическая работа №2 Контроль шероховатости поверхности
Лабораторная работа №1 Контроль среднего диаметра резьбы
Лабораторная работа №2 Контроль параметров цилиндрических
зубчатых колес
7
Количество
часов
3
3
2
4
6. Учебно-методические материалы по дисциплине
Литература:
Основная:
1. Зайцев, С.А. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении : учебник / С.А.
Зайцев, А.Д. Куранов, А.Н. Толстов. – М. : Академия, 2007. – 240 с.
2. Покровский, Б.С. Технические измерения в машиностроении : учеб. пособие / Б.С.
Покровский, Н.А. Евстигнеев. – М. : Академия, 2007. – 80 с.
3. Раннев, Г.Г. Методы и средства измерений : учебник / Г.Г. Раннев, А.П. Тарасенко. – М :
Академия, 2007. – 336 с.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Дополнительная:
Белкин, И.М. Средства линейно-угловых измерений. Справочник / И.М. Белкин. – М. :
Машиностроение, 1987 – 368 с. ил.
ГОСТ 8.051-81. ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500
мм.
ГОСТ 8.549-86. ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500
мм с неуказанными допусками.
Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении / Н.Н. Марков, В.В.Осипов, М.Б.
Шабалина. 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Высшая школа, 2001, – 335 с.
Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. Ч.2 / В.Д. Мягков и др. – Л. : Машиностроение.
1982 – 462 с.
Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч.Ч.1 / В.Д. Мягков и др. – Л. : Машиностроение,
1982. – 543 с.
Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения : учебник для
вузов / А.И. Якушев, Л.Н.Воронцов, Н.М.Федотов. – 6-е изд., перераб. и доп. – М. :
Машиностроение. 1986 – 352 с. : ил.
Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до
500 мм (По применению ГОСТ 8.051-81). РД 50-98-86 – М.: Издательство стандартов, 1987.
Нормирование точности. Методические указания по выполнению лабораторных работ
Часть 1, АрТИ, 1988; Часть II, 1999.
Электронные ресурсы:
1. Дунаев, П.Ф. Расчет допусков размеров : учеб. пособие / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. – М. :
Машиностроение, 2006. – 400 с. http://e.lanbook.com/view/book/736/
2. Метрология, стандартизация, сертификация: Учебник / И.П. Кошевая, А.А. Канке. - М.: ИД
ФОРУМ: НИЦ Инфра-М, 2012. - 416 с.: - http://znanium.com/bookread.php?book=356899
3. Метрология, стандартизация и сертификация: нормирование точности: Учебник / С.А.
Любомудров, А.А. Смирнов, С.Б. Тарасов. - М.: НИЦ Инфра-М, 2012. - 206 с.: –
http://znanium.com/bookread.php?book=278949
7. Материально-техническое обеспечение дисциплины
Специализированная лаборатория по изучению измерительного инструмента и методов
измерений; измерительные приборы, учебные плакаты, образцы деталей.
8. Вопросы по курсу «Технические измерения»
1. Технические измерения и контроль (измерительный контроль).
2. Место технических измерений в комплексе обеспечения взаимозаменяемости изделий
машиностроения.
8
3. Место технических измерений в технологической системе производства машин.
4. Элементы системы технического контроля.
5. Принцип совмещения функций контроля с функциями управления технологическим
процессом.
6. Виды методов измерений.
7. Измерение с однократным и многократным наблюдением.
8. Автоматизация измерительного контроля.
9. Приемочный и технологический контроль.
10. Метрология – научная основа технических измерений.
11. Основные метрологические характеристики средств измерений.
12. Метрологическое обеспечение измерений линейных и угловых размеров.
13. Экономическая эффективность метрологического обеспечения машиностроительного
производства.
14. Общие положения по выбору метода и средств измерений.
15. Единство измерений и единообразие средств измерений.
16. Нормирование характеристик точности средств измерений в нормальных и реальных
условиях.
17. Классификация средств измерений по функциональному назначению: Меры.
18. Классификация средств измерений по функциональному назначению: Калибры.
19. Классификация средств измерений по функциональному назначению: Измерительные
приборы.
20. Классификация средств измерений по функциональному назначению: Измерительные
системы.
21. Классификация средств измерений по принципу действия.
22. Классификация средств измерений по особенностям конструкции.
23. Принцип инверсии.
24. Принцип Тейлора.
25. Принцип Аббе.
26. Метод сравнения с мерой.
27. Основные универсальные измерительные приборы для измерения линейных размеров.
28. Штангенприборы.
29. Микрометрические приборы.
30. Скобы с отчетным устройством.
31. Пневматические измерительные приборы.
32. Координатно-измерительные машины.
33. Измерительные (отсчетные) головки.
34. Оптические (оптико-механические) измерительные приборы.
35. Применение гладких предельных калибров для контроля элементов гладких
цилиндрических и плоских соединений.
36. Особенности измерений больших и малых размеров элементов гладких цилиндрических
соединений.
37. Гладкие цилиндрические и плоские соединения, их элементы. Основные нормы
взаимозаменяемости.
38. Структура и принцип построения ЕСПД для гладких элементов.
39. Показатели отклонений формы элементов гладких и плоских поверхностей.
40. Показатели отклонений расположения поверхностей элементов гладких и плоских
поверхностей.
41. Показатели суммарных отклонений формы и расположения элементов гладких
цилиндрических и плоских поверхностей.
42. Измерение схемы измерения суммарных отклонений формы и расположения элементов
гладких цилиндрических соединений.
43. Типовые схемы измерения суммарных отклонений формы и расположения элементов
гладких цилиндрических соединений
9
44. Параметры шероховатости поверхностей.
45. Контроль и измерения шероховатости поверхностей.
46. Методы и средства для измерения параметров резьбы.
47. Калибры резьбовые предельные.
48. Методы и средства контроля углов и элементов гладких конических соединений.
49. Контроль подшипников качения.
50. Методы и средства контроля элементов шпоночных и шлицевых соединений.
51. Приемочный и технологический контроль зубчатых колес и передач.
52. Контроль зубчатых колес и передач по нормам бокового зазора.
53. Контроль зубчатых колес и передач по показателям плавности работы.
54. Контроль зубчатых колес и передач по кинематической точности.
55. Контроль зубчатых колес и передач по полноте контакта зубьев.
10
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
«ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ»
151001.65 Технология машиностроения
г. Арсеньев
2012
11
Контрольный тест
1. Точность измерений – это:
a) техническое
средство,
применяемое
для
проведения
экспериментальной
части
измерений и имеющее нормированные метрологические свойства
b) характеристика измерений, отражающая степень близости его результатов к истинному
значению измеряемой величины
c) отношение абсолютной погрешности к точному значению измеряемой величины
d) отношение
линейного
или
углового
перемещения
указателя
к
изменению
приближенного значения измеряемой величины, вызвавшему это перемещение
2. Средство измерения – это:
a) техническое
средство,
применяемое
для
проведения
экспериментальной
части
измерений и имеющее нормированные метрологические свойства
b) характеристика измерений, отражающая степень близости его результатов к истинному
значению измеряемой величины
c) отношение абсолютной погрешности к точному значению измеряемой величины
d) отношение
линейного
или
углового
перемещения
указателя
к
изменению
приближенного значения измеряемой величины, вызвавшему это перемещение
3. Относительная погрешность – это:
a) техническое
средство,
применяемое
для
проведения
экспериментальной
части
измерений и имеющее нормированные метрологические свойства
b) характеристика измерений, отражающая степень близости его результатов к истинному
значению измеряемой величины
c) отношение абсолютной погрешности к точному значению измеряемой величины
d) отношение
линейного
или
углового
перемещения
указателя
к
изменению
приближенного значения измеряемой величины, вызвавшему это перемещение
4. Абсолютная чувствительность прибора – это:
a) техническое
средство,
применяемое
для
проведения
экспериментальной
части
измерений и имеющее нормированные метрологические свойства
b) характеристика измерений, отражающая степень близости его результатов к истинному
значению измеряемой величины
c) отношение абсолютной погрешности к точному значению измеряемой величины
d) отношение
линейного
или
углового
перемещения
указателя
к
изменению
приближенного значения измеряемой величины, вызвавшему это перемещение
5. Абсолютная погрешность:
a) Х = А ± а
12
b) а = А – Х
c) д = а/Х
d)
Т = 1/дт
6. Относительная погрешность:
a) Х = А ± а
b) а = А – Х
c) д = а/Х
d)
Т = 1/дт
7. Показатель точности:
a) Х = А ± а
b) а = А – Х
c) д = а/Х
d)
Т = 1/дт
8. Наиболее точный прибор:
a) прибор 1а класса точности
b) прибор 2б класса точности
c) прибор 5в класса точности
d) прибор 5а класса точности
9. Основные метрологические характеристики измерительных приборов:
a) погрешность, точность, чувствительность
b) длина, ширина, высота
c) органолептические, инструментальные
d) измерительные, установки, измерительные системы
10. Количественная характеристика размера конкретного свойства материального
объекта, измеряемая физическими единицами измерений – это…?
a) шкала порядка
b) единица измерения
c) числовое значение физической величины
d) свойство
11. Единица физической величины – это …
a) значение величины равное 0
b) физическая величина фиксированного размера, условно принятая для сравнения с ней
однородной величин, которой присваивается числовое значение, равное 1
c) значение физической величины, которое может принимать любое значение
d) значение физической величины, указанное в ГОСТе
13
12. Совокупность приёмов использования принципов и средств измерений, выбранная
для решения конкретной измерительной задачи называется…
a)
средством измерения
b) методом измерения
c)
погрешностью измерения
d) точностью измерения
13. Измерения, при которых искомое значение физической величины находят
непосредственно из опытных данных, называются …?
a) Косвенными
b) Динамическими
c) Статическими
d) Прямыми
14. По способу получения результата измерения подразделяют на…
a) прямые и косвенные
b) Технические и лабораторные
c) Контактные и бесконтактные
d) Абсолютные, допусковые, относительные
15 Действительным значением величины не является значение, которое..
a) близко к истинному
b) получено экспериментальным путём
c) может быть использовано вместо истинного значения
d) имеет измеряемая величина
16 Определение «средство измерений» не характеризует следующий признак:
a) имеет нормированные метрологические характеристики
b) имеет высокий уровень качества
c) это техническое средство
d) воспроизводит или хранит единицу величины
17 Совокупность функционально и конструктивно объединённых средств измерений и
других устройств в одном месте для рационального решения задачи измерений или
контроля называют…
a) измерительной установкой
b) измерительным прибором
c) информационной–измерительной системой
d) информационно–вычислительным комплексом
18 Выражение Q=q[Q], где [Q] – единица измерения, q – числовое значение, является…
14
a) математической моделью измерений
b) линейным преобразованием
c) основным уравнением измерений по шкале отношений
d) основным постулатом метрологии
19 Упорядоченная совокупность значений физической величины, принятая по
соглашению на основании результатов точных измерений называется…
a) выборкой результатов измерений
b) шкалой физической величины
c) единицей измерения
d) результатами вспомогательных измерений
20 Физической величиной, на множестве размеров которой возможно выполнение
операций подобных сложению (или вычитанию), является…
a) сила ветра
b) сила электрического тока
c) твёрдость материала
d) коэффициент линейного расширения
21. Метод технических измерений, при котором измерительный прибор показывает лишь
разность
между
величиной
измеряемого
размера
и
соответствующего
эталона,
называют….
a) абсолютным;
b) относительным;
c) предельным;
d) комплексным.
22. Метод технических измерений, при котором измерительными приборами определяют
величину измеряемого размера в единицах измерения, называют….
a) абсолютным;
b) относительным;
c) предельным;
d) комплексным.
23. Метод технических измерений, при котором с помощью калибров устанавливают
соответствие измеряемого размера интервалу допустимого отклонения размеров,
называют….
a) абсолютным;
b) относительным;
c) предельным;
15
d) комплексным.
24. Метод технических измерений, при котором одновременно проверяется несколько
размеров, чаще всего с помощью калибра, являющегося прообразом сопрягаемой детали,
называют….
a) абсолютным;
b) относительным;
c) предельным;
d) комплексным.
25. Наименьшее значение измеряемой величины, которое может быть зафиксировано с
помощью шкалы данного инструмента называют….
a) точностью измерений;
b) ценой деления шкалы;
c) пределом измерений
26.
Значение
измеряемой
величины,
соответствующее
одному
делению
шкалы
называют….
a) точностью измерений;
b) ценой деления шкалы;
c) пределом измерений
27. Значение измеряемой величины, при котором погрешность измерений не превышает
допустимой величины.
a) точностью измерений;
b) ценой деления шкалы;
c) пределом измерений
Перечень типовых вопросов для итогового контроля.
1. Технические измерения и контроль (измерительный контроль).
2. Место технических измерений в комплексе обеспечения взаимозаменяемости изделий
машиностроения.
3. Место технических измерений в технологической системе производства машин.
4. Элементы системы технического контроля.
5. Принцип совмещения функций контроля с функциями управления технологическим
процессом.
6. Виды методов измерений.
7. Измерение с однократным и многократным наблюдением.
8. Автоматизация измерительного контроля.
16
9. Приемочный и технологический контроль.
10.
Метрология – научная основа технических измерений.
11.
Основные метрологические характеристики средств измерений.
12.
Метрологическое обеспечение измерений линейных и угловых размеров.
13.
Экономическая эффективность метрологического обеспечения машиностроительного
производства.
14.
Общие положения по выбору метода и средств измерений.
15.
Единство измерений и единообразие средств измерений.
16.
Нормирование характеристик точности средств измерений в нормальных и реальных
условиях.
17.
Классификация средств измерений по функциональному назначению: Меры.
18.
Классификация средств измерений по функциональному назначению: Калибры.
19.
Классификация средств измерений по функциональному назначению: Измерительные
приборы.
20.
Классификация средств измерений по функциональному назначению: Измерительные
системы.
21.
Классификация средств измерений по принципу действия.
22.
Классификация средств измерений по особенностям конструкции.
23.
Принцип инверсии.
24.
Принцип Тейлора.
25.
Принцип Аббе.
26.
Метод сравнения с мерой.
27.
Основные универсальные измерительные приборы для измерения линейных размеров.
28.
Штангенприборы.
29.
Микрометрические приборы.
30.
Скобы с отчетным устройством.
31.
Пневматические измерительные приборы.
32.
Координатно-измерительные машины.
33.
Измерительные (отсчетные) головки.
34.
Оптические (оптико-механические) измерительные приборы.
35.
Применение гладких предельных калибров для контроля элементов гладких
цилиндрических и плоских соединений.
36.
Особенности
измерений
больших
цилиндрических соединений.
17
и
малых
размеров
элементов
гладких
Гладкие цилиндрические и плоские соединения, их элементы. Основные нормы
37.
взаимозаменяемости.
38.
Структура и принцип построения ЕСПД для гладких элементов.
39.
Показатели отклонений формы элементов гладких и плоских поверхностей.
40.
Показатели отклонений расположения поверхностей элементов гладких и плоских
поверхностей.
Показатели суммарных отклонений формы и расположения элементов гладких
41.
цилиндрических и плоских поверхностей.
Измерение схемы измерения суммарных отклонений формы и расположения
42.
элементов гладких цилиндрических соединений.
Типовые схемы измерения суммарных отклонений формы и расположения элементов
43.
гладких цилиндрических соединений
44.
Параметры шероховатости поверхностей.
45.
Контроль и измерения шероховатости поверхностей.
46.
Методы и средства для измерения параметров резьбы.
47.
Калибры резьбовые предельные.
48.
Методы и средства контроля углов и элементов гладких конических соединений.
49.
Контроль подшипников качения.
50.
Методы и средства контроля элементов шпоночных и шлицевых соединений.
51.
Приемочный и технологический контроль зубчатых колес и передач.
52.
Контроль зубчатых колес и передач по нормам бокового зазора.
53.
Контроль зубчатых колес и передач по показателям плавности работы.
54.
Контроль зубчатых колес и передач по кинематической точности.
55.
Контроль зубчатых колес и передач по полноте контакта зубьев.
Задания к самоконтролю
Задание 1.Дать анализ стандартных посадок в системе вала и в системе отверстия.
Построить схемы полей допусков соединения.
1. Дать анализ всех стандартных посадок в системе вала и в системе отверстия по
данным своего варианта.
2. Построить схемы полей допусков в системе вала и в системе отверстия по данным
своего варианта.
3. Проставить допуски и посадки (по выбору) на эскизах сопряжений и сопрягаемых
деталей.
18
Задание 2. Посадки зубчатых колес на валы. (Чертеж на конкретную деталь
выдается каждому студенту индивидуально).
1. Проставить посадки зубчатых колес. По выбранным посадкам проставить
допускаемые отклонения диаметров валов (в месте посадки колес) и диаметров отверстий
зубчатых колес.
2. Определить наибольшие и наименьшие значения натягов и зазоров.
3. Выписать все посадочные и непосадочные размеры шпоночного соединения (b, h, t1
,t2) для заданного вала.
4. Определить предельные отклонения ширины шпонки, паза вала, паза втулки в
зависимости от заданного характера шпоночного соединения.
5. Определить предельные отклонения несопрягаемых размеров шпоночного
соединения (t1 ,t2). На чертеже проставляются размеры: на валу – (d - t1), на втулке – (d - t2).
6. Нарисовать эскизы деталей шпоночного соединения: паз вала, паз втулки, шпонку.
Задание 3. Определить доверительный интервал для α Ò так, чтобы с вероятностью 0,98
значения α Ò находились в этом интервале.
Задание 4. Допустим, что изделие содержит восемь расчетных схем (n = 8), исходные
размеры которых подвергаются контролю.
1) Какое количество изделий из партии в 10000 шт. имеет отклонения, выходящие за
допускаемые пределы одновременно по двум исходным размерам?
2) Какое число изделий из партии в 10000 шт. имеет отклонения, выходящие за
допускаемые пределы одновременно по двум размерам?
Вероятность выхода при числе
показателей m
n
Вероятность выхода при числе
показателей m
n
1
2
3
1
2
3
1
0,002700
-
-
9
0,023788
0,000249
0,000002
2
0,005385
0,000007
-
1`0
0,026351
0,000321
0,000002
3
0,008056
0,000022
-
11
0,028908
0,000391
0,000003
4
0,010712
0,000044
-
12
0,031450
0,000479
0,000004
5
0,013354
0,000072
-
13
0,033979
0,000552
0,000006
6
0,015982
0,000108
-
14
0,036494
0,000642
0,000007
7
0,018596
0,000151
0,000001
15
0,038996
0,000739
0,000008
8
0,021194
0,000201
0,000001
19
Задание 5. Определить параметры смещения осей вала и отверстия в поле зазора с
учетом погрешностей размера и формы для сопряжения диаметром 60H11/d11 со следующими
характеристиками: диаметр 60H11 = 600,19мм; диаметр 60d11 = 60 00..129 мм; сma = 0.095 мм;
ta = 0.19 мм; α a = -0,1; Ка = 1,2; cmфа = 0,05 мм; tф а = 0,1 мм; α ô a = -0,05; Кф а = 1,2; ra = 0.4;
сmb = -0.195 мм; tb = 0.19 мм; α b = 0,05; Кb = 1,2; cmфb = 0,05 мм; tф b = 0,1 мм α ô b = 0,05;
Кф b = 1,2; rb = 0.4;
Задание 6. Допуск на точность относительно углового положения валов изделия задан
t 0  0.50 ; ÑÊ  1,0. Требуется компенсировать погрешности угла установкой зубчатой муфты.
Темы рефератов и эссе для подготовки к практическим занятиям
1.
Виды шпоночных соединений. Эксплуатационные требования к ним.
2.
Влияние точности изготовления резьбы на точность резьбовых соединений.
3.
Внедрение и пересмотр стандартов. Стадии разработки стандартов.
4.
Допуски зубчатых конических передач.
5.
Допуски и посадки шлицевых прямобочных соединений.
6.
Допуски на угловые размеры. Основные эксплуатационные требования к
коническим соединениям.
7.
Классификация отклонений геометрических параметров деталей.
8.
Нормирование точности конических поверхностей. Виды резьбы в зависимости
от профиля и служебного назначения.
9.
Нормирование точности угловых размеров.
10.
Нормирование точности шпоночных соединений.
11.
Основные нормы посадки на вал зубчатых колес.
12.
Основные эксплуатационные требования и системе допусков и посадок гладких
цилиндрических соединений.
13.
Основы обеспечения единства измерений.
14.
Параметры, характеризующие геометрическую точность элементов деталей и
основные причины появления погрешностей геометрических параметров элементов деталей.
15.
Понятие и использование при стандартизации систематизации, классификации,
симплификации, унификации, типизации изделий и технологических процессов.
16.
Понятие о взаимозаменяемости и ее видах.
17.
Понятие о системе допусков для цилиндрических зубчатых передач.
20
18.
Принципы выбора допусков и посадок. ЕСДП.
19.
Принципы
обеспечения
взаимозаменяемости
цилиндрических
резьбовых
соединений.
20.
Принципы стандартизации. Ряды предпочтительных чисел и применение их при
стандартизации.
21.
Система нормирования отклонений формы и расположения поверхностей
деталей.
22.
Система органов и служб по стандартизации. Международная стандартизация.
23.
Стандартизация основных норм взаимозаменяемости.
24.
Шероховатость поверхности. Параметры шероховатости, их определение и выбор
в зависимости от эксплуатационного назначения деталей и изделий.
25.
Экономическая эффективность стандартизации.
21