часть 1 - Pmokbsh.ru

Содержание
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПУТИ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ МОСТОВ
УТВЕРЖДЕНО
Главным управлением пути МПС РФ
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ В
ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ МОСТАХ
МОСКВА "ТРАНСПОРТ"
1995
УДК 624.21.059.3:621.882.64.004(083.96)
Инструкция по применению высокопрочных болтов в эксплуатируемых мостах / МПС России.
М: Транспорт, 1995.-7 6 с.
Разработана взамен аналогичной инструкции 1980 г. сотрудниками научно-исследовательского
института мостов (НИИ мостов) Маниловой Р. 3., Савельевым В. Н., Хусид Р. Г. при участии
Лазарева А. Н., Ивановой А. А. и отдела инженерных сооружений Главного управления ПУТИ МПС
России.
Инструкция составлена с учетом отечественного и зарубежного опыта в области
проектирования, строительства, эксплуатации, усиления и ремонта пролетных строений
железнодорожных мостов с соединениями на высокопрочных болтах, а также результатов последних
исследовании в этой области.
Инструкция предназначена для работников, занимающихся содержанием, ремонтом и
усилением эксплуатируемых железнодорожных мостов.
Ил.22,табл.34
Ответственные, за выпуск Р. 3. Манилова, В. Н. Савельев, Р. Г. Хусид
Заведующий
редакцией
В.
К.
Тихонычева
Редактор
Выпущено по заказу Министерства путей сообщения Российской Федерации
3202020000-135 " 049(01)-95
Главное управление пути МПС России, 1995
А.
С.
Яновский
Содержание
Содержание
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫСОКОПРОЧНЫМ БОЛТАМ, ГАЙКАМ И ШАЙБАМ
3. ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О РАБОТЕ, РАСЧЕТЕ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ
4. ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О РАБОТВ, РАСЧЕТЕ И КОНСТРУИРОВАНИИ
КОМБИНИРОВАННЫХ КЛЕПАНО-БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.
5. ПОДГОТОВКА КОНТАКТНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ
6. ПОДГОТОВКА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ, ГАЕК И ШАЙБ
7. СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ
8. НАТЯЖЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ
9. УКАЗАНИЯ ПО ЗАМЕНЕ ВЫСОКОПРОЧНЫМИ БОЛТАМИ ОСЛАБЛЕННЫХ И
ДЕФЕКТНЫХ ЗАКЛЕПОК
10. КОНТРОЛЬ И ПРИЕМКА РАБОТ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (НОРМАТИВНЫЕ УСИЛИЯ НАТЯЖЕНИЯ БОЛТОВ, КОЭФФИЦИЕНТЫ
ТРЕНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТЫ НАДЕЖНОСТИ)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (ПЕСКОСТРУЙНЫЕ АППАРАТЫ)
ПРИЛОЖЕНИЕ З (ДРОБЕСТРУЙНЫЕ АППАРАТЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ КОНТАКТНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ)
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (СОПЛА ДЛЯ ПЕСКОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКИ)
Error! Reference source not found. (МАСЛОВОДООТДВЛИТЕЛЬ)
Error! Reference source not found. (ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ
ПЕСКОСТРУЙНЫХ РАБОТАХ)
Error! Reference source not found. (ПРАВИЛА РАБОТ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА
ТРУДА ПРИ ОГНЕВОЙ ОЧИСТКЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ)
Error! Reference source not found. (СИЖКОЦИНКОВЫЕ ГРУНТЫ И КРАСКИ)
(ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КРАСКОРАСПЫЛИТЕЛЕЙ)
Error! Reference source not found. (ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ КОНСЕРВИРУЮЩИХ
ФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ)
Error! Reference source not found. (ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ
РАБОТЕ С ФРИКЦИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ)
Error! Reference source not found. (ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ
КОНТАКТНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ СТАЛЬНЫХ МОСТОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ С СОЕДИНЕНИЯМИ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ)
Error! Reference source not found. (ХАРАКТЕРИСТИКА КАРБИДА КРЕМНИЯ)
Error! Reference source not found. (ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РАБОТЕ С ЭПОКСИДНЫМ КЛЕЕМ)
Error! Reference source not found. (КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ
ПОДГОТОВКЕ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ, ГАЕК И ШАЙБ)
Error! Reference source not found. (ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИЕ КЛЮЧИ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ
ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ)
Error! Reference source not found. (ГАЙКОВЕРТЫ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ
БОЛТОВ)
Error! Reference source not found. (НАТЯЖЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ С
РЕГУЛИРОВАНИЕМ УСИЛИЙ ПО УГЛУ ПОВОРОТА ГАЙКИ)
Error! Reference source not found. (ТАРИРОВАНИВ ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИХ КЛЮЧЕЙ)
Error! Reference source not found. (ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЬНОЙ ТАРИРОВКИ
ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИХ КЛЮЧЕЙ)
Error! Reference source not found. (ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ НАТЯЖЕНИИ
ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ ГИДРАВЛИЧВСКИМИ ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИМИ КЛЮЧАМИ
ТИПА КЛЦ)
Error! Reference source not found. (ФОРМА ЖУРНАЛА ПОСТАНОВКИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ
БОЛТОВ)
Содержание
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция распространяется на применение высокопрочных болтов при
текущем содержании, капитальном ремонте и усилении металлических пролетных строений
железнодорожных мостов.
1.2. В эксплуатируемых постовых конструкциях высокопрочные болты применяются:
для замены ослабленных и дефектных заклепок и обычных болтов;
для повышения выносливости клепаных прикреплений раскосов и подвесок путем замены
первых двух или трех рядов заклепок прикрепления высокопрочными болтами;
для прикрепления нового металла к элементам и соединениям пролетных строений при их
ремонте и усилении по площади сечения;
для прикрепления новых элементов и деталей пролетных строений, устанавливаемых взамен
изношенных.
1.3. Применение высокопрочных болтов при капитальном ремонте и усилении мостовых
конструкций должно производиться в соответствии с проектами, утвержденными в установленном
порядке.
1.4. Технический надзор за работами по капитальному ремонту и усилению эксплуатируемых
мостов с применением высокопрочных болтов, а также приемка законченных работ должны
осуществляться в соответствии с требованиями настоящей Инструкции, а также Инструкции по
содержанию искусственных сооружений (ЦП/4363).
1.5. Работы по устройству соединений на высокопрочных болтах и замене высокопрочными
болтами заклепок должны производиться работниками, специально подготовленными для этих работ и
проинструктированными в отношении требований правил техники безопасности и требований
настоящей Инструкции.
1.6. Работы, связанные с применением высокопрочных болтов, должны производиться с
соблюдением требований техники безопасности, установленных:
Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ по
реконструкции и капитальному ремонту искусственных сооружений;
Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при производстве работ в
путевом хозяйстве;
Правилами безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях.
Содержание
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫСОКОПРОЧНЫМ БОЛТАМ, ГАЙКАМ И ШАЙБАМ
2.1. При текущем содержании, капитальном ремонте и усилении эксплуатируемых
железнодорожных мостов следует применять высокопрочные болты типов 110, 110ХЛ и 135.
Цифровой индекс типа болта определяет минимальное сопротивление болтов разрыву в кгс/мм2;
индексом „ХЛ" обозначены болты в северном исполнении.
2.2. Высокопрочные болты типов 110 и 135 должны применяться в конструкциях,
эксплуатируемых при расчетной минимальной температуре воздуха до минус 40 "С, а болты типа
110ХЛ - в конструкциях, эксплуатируемых при расчетной минимальной температуре воздуха ниже
минус 40 "С.
Рис. 1. Маркировка головки высокопрочного
болта:
1 — тип болта, энак ХЛ; 2 — отличительный знак
изготовителя (торговая марка)
2.3. Высокопрочные болты, гайки и шайбы для применения в эксплуатируемых мостах
должны отвечать требованиям ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 2235S-77*.
2.4. Высокопрочные болты типов 110 и 110ХЛ должны быть изготовлены из стали марки 40Х
„селект" по ГОСТ 4543-71*, болты типа 135 - из сталей марок ЗОХЗМФ и ЗОХ2НМФА по ГОСТ 454371*.
Гайки для высокопрочных болтов могут изготавливаться из сталей марок 35 и 40 по ГОСТ
1050-88, 35Х и 40Х по ГОСТ 4543-71* и ГОСТ 10702-78*.
Шайбы для высокопрочных болтов могут изготавливаться из стали марок ВСт5сп2, ВСт5пс2,
ВСт5пе2 по ГОСТ 380-88*, 35 и 40 - по ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 10702-78*.
Примечание. Болты типов 110ХЛ и 135 должны применяться только с гайками из пали марки
40Х.
2.5. Высокопрочные болты, изготовленные по ГОСТ 22353—77*, ГОСТ 22356-77* должны
иметь на головке отличительную маркировку (рис. 1) в виде индекса, соответствующего типу болтов
(110,135 или 110ХЛ).
Отличительным признаком гаек для высокопрочных болтов может служить их больший
размер под ключ, по сравнению с гайками обычных болтов данного диаметра.
Таблица 1. Механические свойства высокопрочных болтов, гаек и шайб
Деталь
Болт 110
Болт
Временное
сопротивление
разрыву  В ,
Н/мм2 (кгс/мм2)
1100-1350
(110-135)
1100-1350
(110-135)
Твердость по Твердость по
Бринеллю
Роквеллу
НВ, не более
HRC
Э
Относительное
удлинение
 5 , % не
Относительное
сужение  ,% не
менее
Ударная вязкость
для болтов ХЛ,
Дж/см2 (кг-см/ см2),
не менее
388
-
менее
8
35
50(5)
363
-
8
40
50(5)
480
-
8
35
50(5)
241-341
-
-
-
-
32-46,5
-
-
-
110ХЛ
Болт 135
Гайка
Шайба
1350-1700
(135-170)
-
Таблица 2. Основные размеры высокопрочных болтов, гаек и шайб
Обозначение размера
Размер головки ”под ключ” S
Высота головки, к
Диаметр описанной окружности e, не менее
Длина болта 1
Размер „под ключ" S
Высота m
Размер
da
Диаметр отверстия
d1
Наружный диаметр
Толщина S
d2 ;
Размеры, мм, для болтов диаметром d, мм
18
Болты
30
13
22
24
27
36
15
41
17
46
19
33,3
45-300
39,6
55-300
45.2
60-300
50,9
70-300
Гайки
30
16
18-19,4
36
19
22-23,8
41
22
24-25,9
46
24
27-29,2
24
50
6
26
56
6
30
66
6
Шайбы
20
39
4
Отличительным признаком шайб для высокопрочных болтов могут служить их увеличенные
размеры по сравнению с шайбами для обычных крепежных болтов.
2.6. Механические свойства высокопрочных болтов, гаек и шайб должны соответствовать
указанным в табл. 1.
2.7. Основные размеры высокопрочных болтов, гаек и шайб должны соответствовать
указанным на рис. 2 и в табл. 2.
Рис. 2. Форма высокопрочных болтов (в), гаек (б) и шайб (в)
Таблица 3. Длины высокопрочных болтов в зависимости от толщины стягиваемого ими пакета листов
Длина болта,
Толщина стягиваемого пакета, мм, при болтах
мм
диаметром,
мм 24
18
22
27
50
7-19
55
12-24
60
17-29
5-22
65
22-34
10-27
8-22
70
27-39
15-32
13-27
7-25
75
32-44
20-37
18-32
12-30
80
37-49
25-42
23-37
17-35
85
42-54
30-47
28-42
22-40
90
47-59
35-52
33-47
27-45
95
52-64
40-57
38-52
32-50
100
57-69
45-62
43-57
37-55
105
62-74
50-67
48-62
42-60
110
67-79
55-72
53-67
47-65
115
72-84
60-77
58-72
52-70
120
77-89
65-82
63-77
57-75
130
87-99
75-92
73-87
67-85
140
97-109
85-102
83-97
77-95
150
107-119
95-112
93-107
87-105
160
111-129
99-122
97-117
97-115
170
121-139
109-132
107-127
101-125
180
131-149
119-142
117-137
111-135
190
141-159
129-152
127-147
121-145
200
151-169
139-162
137-157
131-155
Примечания. I. Минимальная
толщина
пакета
назначена
из
условия,
чтобы
резьба гайки (с учетом
220
171-189
159-182
157-177
151-175
сочетания допусков) не попадала на сбег резьбы болта. 2. Максимальная толщина пакета назначена (с учетом
240
191-209
179-202
177-197
171-195
сочетания допусков) так, чтобы гайка была полностью навернута на болт с полным профилем резьбы. 3. Длина
260150 мм включительно
211-229 и диаметром
199-222 18, 22,
197-217
191-215
резьбы b болтов длиной до
24, 27 мм равна
соответственно 42, 50,
280 болтов длина
231-249
219-242
211-235
54, 60 мм; при большей длине
резьбы увеличивается
на 217-237
6 мм.
300
251-269
239-262
237-257
231-255
2.8. Длина высокопрочных болтов назначается в зависимости от толщины стягиваемого ими
пакета листов в соответствии с данными табл. 3.
2.9. Теоретические массы болтов, гаек и шайб приведены в табл. 4,5. 2.10. Предприятиеизготовитель поставляет высокопрочные болты комплектно с гайками и двумя шайбами,
упакованными раздельно в деревянные ящики.
Таблица 4. Теоретическая масса болтов
Длина болта, мм
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
Масса 1000 шт. болтов, кг, диаметром, мм
18
22
24
151
161
171
267
180
282
367
190
297
386
200
312
404
210
326
421
219
341
438
229
355
456
239
370
473
249
384
491
258
399
508
268
414
525
278
428
543
288
443
560
297
457
578
307
472
595
317
487
612
27
538
560
582
604
627
649
671
693
715
737
759
781
803
Таблица 5. Теоретическая масса гаек и шайб
Детали
Гайки
Шайбы
Масса 1000 шт. деталей, кг, при диаметрах болтов, мм
18
22
24
66
108
171
27,6
59,3
75,8
27
224
127,8
По требованию заказчика предприятие-изготовитель обязано поставлять комплекты деталей
(болты, гайки и шайбы), упакованными вместе в один ящик.
Каждая партия болтов должна иметь сертификат, удостоверяющий соответствие
поставляемых деталей требованиям ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77».
2.11. На торцовой стороне тары должно быть указано: наименование или товарный знак
предприятия-изготовителя; условное обозначение изделия; номер партии; масса нетто партии.
2.12. Потребитель имеет право произвести контрольную проверку качества поступивших к
нему болтов, гаек и шайб и в случае неудовлетворительных характеристик предъявить рекламацию
предприятию-изготовителю.
Проверка должна производиться по нормам и правилам ГОСТ 22353-77* -ГОСТ22356-77*.
Содержание
3. ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О РАБОТЕ, РАСЧЕТЕ И КОНСТРУИРОВАНИИ
ФРИКЦИОННЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ
3.1. Фрикционными соединениями на высокопрочных болтах называются соединения, в которых
передача усилий осуществляется только силами трения, возникающими по контактным плоскостям
соединяемых деталей вследствие натяжения болтов (рис. 3).
Рис. 3. Стык на высоко прочных болтах
3.2. Расчет фрикционных соединений при капитальном ремонте и усилении пролетных
строений эксплуатируемых железнодорожных мостов следует производить по несущей способности
элемента с учетом распределения усилий между отдельными частями элемента в соответствии с
характером его работы и в предположении, что усилия вдоль направления их действия распределяются
между болтами равномерно. Каждая часть элемента (с учетом ее ослабления) должна быть
прикреплена достаточным количеством болтов.
3.3. Количество высокопрочных болтов в стыках и прикреплениях следует определять по
рабочей площади прикрепляемых элементов:
n 
  F0
ns S'
(3.1)
где   - коэффициент для расчета соединений на высокопрочных болтах (количество высокопрочных
болтов, необходимых для прикрепления 1 см2 рабочей площади элементов конструкции при одной
плоскости трения), 1/см2; Гц - расчетная площадь прикрепляемого или стыкуемого элемента, см2; n S число рабочих плоскостей трения.
Примечание. Если определение расчетной площади прикрепляемых элементов затруднительно (например, в
прикреплениях продольных балок к поперечным и поречных балок к узлам главных ферм и т.п.), то расчет
фрикционных соединений допускается производить по усилиям. В этом случае количество высокопрочных
болтов в прикреплении следует определять по формуле:
S'
n 
n s S '
(3.2)
где S' - действующее на соединение усилие, кН (тс); S ' - расчетная несущая способность одного
высокопрочного болта по одной плоскости трения, кН (те).
3.4. Расчетную несущую способность SQ следует принимать по табл. 6.
3.5. Расчетная несущая -способность одного высокопрочного болта по одной плоскости
трения
S '  k H m Nf T
(3.3)
где k H - коэффициент надежности; m g = 0,95 - коэффициент условий работы, учитывающий
уменьшение натяжения высокопрочных болтов в процессе эксплуатации вследствие релаксации
напряжений; N - нормативное значение усилия натяжения высокопрочного болта, кН (те); k H нормативное значение коэффициента трения по соприкасающимся поверхностям соединяемых
элементов.
Значения k H , N и f T для различных диаметров болтов и способов подготовки
соприкасающихся поверхностей элементов приведены в приложении 1.
Таблица 6. Расчетная несущая способность S ' одного высокопрочного болта по одному рабочему
контакту соприкасающихся поверхностей (одного „болтоконтакта")
Тип
болта
Диаметр
болта,
мм
110
110ХЛ
135
S ' , кН, одного „болтоконтакта" при обработке
S  , кН, одного ,,болтоконтакта"
контактных поверхностей
Пескоструйной
очисткой с
нанесением
газопла- металличес- при замене заклепок высокоменной
кими щет- прочными болтами без разборки
ками
соединений
18
50,9/58,6
фрикционного
грунта
51,9/55,9
31,8/39,1
23,7/30,3
39,6/46,6
22
80,0/92,1
81,5/87,8
50,0/61,4
37,3/47,5
62,2/73,2
24
94,6/108,9
96,3/103,7
59,1/72,6
44,1/56,2
73,5/86,5
27
123,6/142,4
126,0/135,7
77,3/95,0
57,7/73,5
96,1/113,2
22
98,2/113,1
100,0/107,7
45,8/58,4
76,3/89,9
24
116,4/134,0
118.6/127,7
61,4/75,4
72,8/89,4
54,3/69,2
90,5/106,5
Примечания. 1.В числителе приведены значения S ' при числе болтов в соединении до 20, в
знаменателе - более 20.
2. При замене заклепок высокопрочными болтами без разработки соединений, в которых при
прохождении поездной нагрузки визуально наблюдается взаимное перемещение соединяемых деталей,
расчетная несущая способность высокопрочных болтов принимается равной расчетной несущей
способности заклепок.
3.6. Количество высокопрочных болтов   , необходимых для прикрепления 1 см2 площади
элементов пролетных строений эксплуатируемых мостов, определяется по формуле:
 
R
S '
(3.4)
где R - основное расчетное сопротивление материала конструкции на растяжение, сжатие и изгиб, МПа
(тс/см2).
Расчетные значения   следует принимать в соответствии с табл. 7.
3.7. Расчетное сопротивление R материала конструкции на растяжение, сжатие и изгиб следует
принимать в соответствии с табл. 8.
Таблица 7. Значения коэффициентов   для высокопрочных болтов типа 110 во фрикционных
соединениях с одной плоскостью трения конструкций пролетных строений «изготовленных из
сталей марок Cт3, M16C, 16Д, ВСт3.
Диаметр Число болтов в
болта, мм соединении
18
22
24
27
До 20
Коэффициенты

при обработке контактных
Коэффициенты

поверхностей
при замене заклепок
высокопрочными
пескоочисткой с нанесегазометалличесболтами без разборки
струйной нием фрикционного пламен- кими щетками
соединений
ной
грунта
0,373
0,366
0,597
0,802
0,480
Более 20
0,324
0,340
0,486
0,627
0,408
До 20
0,238
0,233
0,380
0,509
0,305
Более 20
0,206
0,216
0,309
0,400
0,260
До 20
0,201
0,197
0,321
0,431
0,258
Более 20
0,174
0,183
0,262
0,338
0,220
До 20
0,154
0,151
0,246
0,329
0,198
Более 20
0,133
0,140
0,200
0,258
0,168
Примечания. 1. Определение   в конструкциях пролетных строений из других материалов
следует производить умножением табличных значений на коэффициент су для конструкций из
сварочного железа c2 = 0,84, из литого железа c2 = 0,97, из низколегированных сталей c2 = 1,37.
2. Определение   для высокопрочных болтов типа 135 следует производить умножением
табличных значений (с учетом коэффициента c2 , если это необходимо) на коэффициент c3 = 0,86.
3. При замене заклепок высокопрочными болтами в соединениях, в которых при
прохождении поездной нагрузки наблюдается взаимное перемещение соединяемых деталей,
коэффициенты принимаются равными коэффициентам  з.ср. по табл. 14, 15 п.4.4.
Таблица 8. Расчетам сопротивления металлов R пролетных строений эксплуатируемых мостов
Металл
Сварочное железо (в том числе заклепки)
Литое железо выплавки до 1906 г. (в том числе заклепки)
Литое железо выплавки после 1906г. (в том числе заклепки);
Стали марок:
Ст.3; Ст.3 мост; M16C; 16Д; ВСт3;
НЛ2
Стальное литье, в том числе и неизвестных марок
Стали марок:
Ст2 (для заклепок)
09Г2 (для заклепок и обычных болтов)
40Х (для высокопрочных болтов)
Сталь 15ХСНД
Сталь 10ХСНД; 15ХСНД-40
Сталь 14Г2АФД
R, МПа (тс/см2)
160(1,60)
185(1,85)
190(1,90)
260(2,60)
170(1,70)
190(1,90)
240(2,40)
770(7,70)
290(2,90)
350(3,50)
360 (3,60)
Таблица 9. Значения коэффициентов S
Толщина
фланцевых Значения коэффициента t, при риске, мм
50
60
75
85
уголков, мм
12
0,36
0,30
0,20
0,15
16
0,45
0,40
0,30
0,25
20
0,50
0,45
0,35
0,30
30
0,55
0,50
0,40
0,35
Примечание. Промежуточные значения коэффициента t, следует принимать по интерполяции.
3.8. Несущая способность S ' одного высокопрочного болта по одной плоскости трения во
фрикционных соединениях, в которых болты подвергаются воздействию внешних растягивающих сил
(например, в прикреплениях поперечных балок к узлам ферм и продольных балок к поперечным через
фланцевые вертикальные уголки) определяется по формуле:


S '  k H m f T N  S ' ,
(3.5)
где S' - величина приходящейся на болт внешней отрывающей силы, кН (те), передаваемой уголком и
определяемой расчетом с учетом деформативности работающих совместно элементов в конструкции
прикрепления (например, „рыбок" и фланцевых уголков); S - коэффициент, учитывающий
перераспределение отрывающей силы между болтом и пакетом, а также рычажное воздействие на
болты фланцевых уголков и реактивную силу, возникающую на их контактных поверхностях при
размалковке.
3.9. Значение коэффициента S определяется по табл. 9 в зависимости от толщины полок
фланцевых уголков и от риски (расстояния от обушка уголка до оси болта).
3.10. Болты в соединениях, в которых они подвергаются воздействия внешних растягивающих
сил (во фланцевых соединениях) должны проверяться на прочность и выносливость.
3.11. При проверке болтов во фланцевых соединениях на прочность величина отрывающего
усилия на болт не должна превышать соответствующего значения, приведенного в табл.10.
3.12. При проверке болтов во фланцевых соединениях на выносливость величина
максимального отрывающего усилия на болт не должна превышать соответствующего значения,
приведенного в табл. 11.
3.13. Болты в вертикальных уголках прикрепления поперечной балки к главной ферме
допускается рассчитывать на восприятие ими только поперечной силы.
В этом случае в формулу (3.3) вводятся следующие коэффициенты условий работы "16:
для болтов в полках уголков, прикрепляемых к ферме, при конструкции, не способной
воспринимать опорный момент, m =0,85;
для болтов в полках уголков, прикрепляемых к ферме, для конструкции, способной
воспринимать опорный момент, m = 0,9;
для болтов в полках уголков, прикрепляемых к поперечной балке, m =0,9.
3.14. В случае, если в пролетном строении совместная работа проезжей части и поясов
главных ферм не обеспечивается и при расчете разгружающее влияние проезжей части на усилия в
поясах главных ферм не учитывается, то болты в вертикальных уголках прикрепления продольной
балки к поперечной допускается рассчитывать на восприятие ими всей опорной реакции
продольной балки.
Таблица 10. Предельные значения отрывающих усилий при проверке болтов на прочность
Диаметр
болта, мм
18
22
24
27
Предельные значения отрывающего усилия на болт, тс, при риске, мм
50
60
75
85
8.8
8,4
7,2
6,7
13,9
13,3
11,4
10,6
16,2
15,4
13,3
12,2
21.1
20,2
17,8
15,9
Примечание. Предельные значения отрывающих усилий при промежуточных значениях рисок
определяются интерполированием.
При этом в формулу (3.3) вводятся следующие коэффициенты условия работ:
в конструкциях прикреплений, способных воспринимать опорный момент:
для болтов в полках уголков, прикрепленных к продольной балке, m =0,9;
для болтов в полках уголков, прикрепленных к поперечной балке, m =0,9;
в конструкциях прикреплений, неспособных воспринимать опорный момент:
для болтов в полках уголков, прикрепленных к продольной балке, m =0,9;
для болтов в полках уголков, прикрепленных к поперечной балке, m =0,7.
Таблица. 11. Предельные значения отрывающих усилий при проверке болтов на выносливость
Номинальный
диаметр болта,
мм
18
22
24
27
Толщина
фланцевых
уголков, мм
10
Максимальное отрывающее усилие на болт, те, при риске,
мм
50
60
75
85
4,2
3,3
2,7
2,2
12
4,7
3,9
3,1
2,7
16
5,7
4,3
4,2
3,9
20
6,7
5,9
5,1
4,8
10
6,6
5,3
4.2
3,5
12
7,5
6,0
5,7
4.3
16
9,0
7,5
6,6
6,0
20
10,5
9.3
8,1
7,5
10
7,7
6,2
4,9
4,1
12
8,7
6,9
5,9
5.0
16
10,5
8,7
7,7
6,9
20
12,2
10,7
9,4
8,7
10
10,0
8,1
6,4
5,3
12
11,3
9,0
7.3
6,5
16
12,6
11,5
10,0
9,1
20
15,9
14,1
12,3
11,5
3.15. Болты в прикреплениях „рыбок" и столиков с „рыбками" в сопряжении продольных
балок с поперечными в случае, если совместная работа проезжей части и поясов главных ферм не
обеспечивается, допускается рассчитывать на восприятие всего опорного изгибающего момента и
всего осевого усилия в продольной балке.
3.16. В случае, если совместная работа проезжей части и поясов главных ферм обеспечивается
специальными горизонтальными диафрагмами и в расчетах учитывается разгружающее влияние
проезжей части на усилия в поясах главных ферм, то несущая способность болтов в прикреплениях
продольных балок к поперечным определяется с учетом рекомендаций пп. 3.8 и 3.9.
3.17. Расчет фрикционных соединений на высокопрочных болтах на выносливость следует
производить по сечению брутто прикрепляемого элемента с учетом понижения расчетного
сопротивления. В этом случае значения коэффициента
 ' 
вR
k M m f T
(3.6)
где  в - коэффициент понижения расчетного сопротивления материала конструкции при расчетах на
выносливость.
3.18. Коэффициент понижения расчетных сопротивлений  в принимается в соответствии с
Руководством по определению грузоподъемности металлических пролетных строений
железнодорожных мостов.
3.19. Эффективный коэффициент концентрации напряжений  для определения
коэффициента понижения расчетного сопротивления  в следует принимать по табл. 12 и рис.4.
3.20. Конструкция соединений на высокопрочных болтах в капитально ремонтируемых и
усиляемых мостовых конструкциях должна обеспечивать возможность свободной постановки
высокопрочных болтов, закручивания гаек с применением специальных динамометрических ключей и
гайковертов, плотного стягивания листов пакета высокопрочными болтами во всех местах их
постановки.
3.21. Номинальные диаметры отверстий в элементах усиления принимают по табл.13.
3.22. Расположение болтов в соединениях вновь устанавливаемых элементов должно
удовлетворять указаниям рис. 5. При этом следует выбирать наименьшие расстояния.
3.23. Количество болтов в прикреплениях связей главных ферм и связей проезжей части
должно быть не менее двух.
В прикреплениях и пересечениях диагоналей соединительных решеток допускается
применение одного болта.
3.24. Число поперечных рядов болтов в полунакладках усиления должно быть не менее двух.
3.25. При капитальном ремонте и усилении мостов диаметры применяемых высокопрочных
болтов в каждом случае устанавливаются проектом. Рекомендуется применять болты с номинальным
диаметром 22 мм.
Рис. 4. расчетные сечения А-А элементов, проверяемых на выносливость е – ж - виды элементов
Рис. 5. Размещение высокопрочных болтов на элементе конструкции с указанием допустимых
расстояний между ними:
а- максимальных; б – минимальных
Таблица 12. Значения эффективных коэффициента концентрации напряжений  для соединения на
высокопрочных болтах и комбинированных клёпано-болтовых соединений
Порядковый
номер
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Расчетные сечения по основному металлу
По свободному отверстии (рис. 4, а)
По отверстию с поставленным в него высокопрочным
болтом, затянутым на нормативное усилие (рис. 4, б)
По прикреплению диагоналей продольных связей с
нижним поясом продольных балок
По первому ряду высокопрочных болтов с одной
плоскостью трения, прикрепляющих фасонки к элементам, состоящим из двух ветвей, связанных в узле
планками
То же, но без соединительных планок в узле
По первому ряду высокопрочных болтов, прикрепляющих
фасонки к непрерывным (не стыкуемым в данном узле)
элементам сплошных балок и решетчатых ферм (рис. 4, в)
По первому ряду высокопрочных болтов, прикрепляющих
фасонки к двухстенчатым элементам, у которых
непосредственно перекрытая часть сечения составляет не
менее 80 %, в том числе при двух плоскостях трения - не
менее 60 % (рис. 4, г)
По первому ряду высокопрочных болтов с одной
плоскостью трения, прикрепляющих фасонку к
двухстекчатым элементам, у которых непосредственно
перекрытая часть сечения составляет (рис. 4, д):
не менее 60 %
60% и более
По прикреплению высокопрочными болтами с одной
плоскостью трения одностенчатых элементов (рис. 4, е)
По крайнему ряду высокопрочных болтов в соединении
на высокопрочных болтах продольной балки с “рыбкой”
(рис. 4, ж)
По крайнему ряду высокопрочных болтов в соединении
поперечной балки с „рыбкой"
По первому ряду высокопрочных болтов в клепано-болтовых соединениях с одной плоскостью трения, прикрепляющих фасонки к элементам, составленным из двух ветвей, связанных в узле планками, в усиляемых по выносливости пролетных строениях: проектировки
1884 и 1896 гг.
1907г
1930 г.
По первому ряду болтов в клепано-болтовых соединениях
с одной плоскостью трения, прикрепляющих фасонки к
элементам, составленным из двух ветвей без
соединительных планок в узле, в усиляемых по
выносливости пролетных строениях: проектировки
1884 и 1896 гг.
1907 г.
1930г.
Коэффициент  для соединений
элементов, изготовленных из стали
углеродистой
1,3
1,1
Низколегированной
1,5
1,3
1,1
1,3
2,2
-
1,3
-
1,4
1,6
1,7
1,9
1,5
1,7
2,2
2,5
1,7
1,9
1,1
1,3
2,5
2,4
2,3
-
2,9
2,8
2,7
-
Порядковый
номер
14
15
16
Расчетные сечения по основному металлу
По первому ряду болтов в клепано—болтовых
соединениях с двумя плоскостями трения, прикрепляющих фасонки к элементам решетчатых ферм, в усиляемых по выносливости пролетных строениях:
проектировки
1884 и 1896 гг.
1907г.
1930 г.
По крайнему ряду высокопрочных болтов в клепаноболтовом соединении продольной балки с “рыбкой” в
пролетных строениях:
проектировки 1907 г.
1930г.
По крайнему ряду высокопрочных болтов в клепаноболтовых соединениях поперечной балки с „рыбкой” в
пролетных строениях: проектировки 1907 г.
1930г.
Коэффициент  для соединений
элементов, изготовленных из стали
углеродистой
Низколегированной
1,6
-
1,5
1,4
-
1,8
1,7
-
1,3
1,1
-
Таблица 13. Номинальные диаметры отверстий в соединениях на высокопрочных болтах
Группа соединений
Соединения, определяющие геометрию конструкции
Соединения, не определяющие геометрию конструкции
Номинальные диаметры
отверстий, мм, при диаметрах
18
22 мм 24
27
болтов,
19
23
23
28
25
30
28
33
Примечание. К не определяющим геометрию конструкции относятся соединения в прикреплениях
диагоналей крестовых связей друг к другу, диагоналей связей к нижним поясам продольных балок, „рыбок” к
продольным и поперечным балкам, распорок горизонтальных диафрагм для включения проезжей части в
совместную работу с главными фермами и другие соединения аналогичного характера.
Содержание
4. ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О РАБОТВ, РАСЧЕТЕ И КОНСТРУИРОВАНИИ
КОМБИНИРОВАННЫХ КЛЕПАНО-БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.
4.1. Комбинированные клепанно-болтовые соединения (рис. 6) образуются при замене
высокопрочными болтами дефектных и ослабленных заклепок в заклепочных соединениях, а также
при замене высокопрочными болтами первых двух - трех рядов заклепок при усилении заклепочных
соединений по выносливости.
Усилия в комбинированном соединении передаются:
на участке с заклепками - посредством среза и смятия заклепок;
на участке с высокопрочными болтами - силами трения по контактным поверхностям
соединяемых элементов, возникающими при натяжении высокопрочных болтов на нормативное
усилие.
Предельным состоянием комбинированного соединения является начало сдвига соединяемых
деталей на участке с высокопрочными болтами.
4.2. Оценку прочности комбинированных соединений следует производить определением их
класса по прочности согласно Руководству по определению грузоподъемности металлических
пролетных строений железнодорожных мостов с проверкой заклепок на срез и смятие, а
высокопрочных болтов — на “условный срез” (сопротивление сдвигу по контактным поверхностям
соединяемых деталей) по их приведенным расчетным площадям.
Рис. б. Комбинированное клепано-болтовое соединение
При этом приведенная расчетная площадь F0 крепежных элементов комбинированного соединения
определяется по формулам:
при проверке на срез
F0  Fз.ср.  F
(4.1)
при проверке на смятие
F0  Fз.см.  F
(4.2)
где Fс.ср. приведенная площадь по срезу всех заклепок комбинированного соединения; Fс.см. приведенная площадь по смятию всех заклепок комбинированного соединения; F — приведенная
площадь всех высокопрочных болтов комбинированного соединения по “условному срезу”
(сопротивление сдвигу).
4.3. Приведенные расчетные площади заклепок и болтов определяются по формулам:
Fс.ср. 
Fс.см. 
F 
nз
 с.ср.
nз
 с.см.
n

,
;
(4.3)
;
(4.4)
(4.5)
где nз - число заклепок в комбинированном соединении; nб - число болтов в комбинированном
соединении; Fз.ср - число заклепок (по срезу), необходимое для прикрепления 1 см2 площади
поперечного сечения элемента, 1/см2; Fз.cм - число заклепок (по смятию), необходимое для
прикрепления 1 см2 площади поперечного сечения элемента, 1/см2;
б- число высокопрочных болтов (по сопротивлению сдвигу), необходимое для прикрепления
1 см2 площади поперечного сечения элемента, 1/см2.
4.4. Значения коэффициентов б определяются по табл. 7 (см. п. 3.6), а коэффициентов з.ср,
з.см. по табл. 14, 16-18.
4.5. Проверку комбинированных прикреплений на выносливость следует производить
определением их класса по выносливости согласно Руководству по определению грузоподъемности
металлических пролетных строений железнодорожных мостов с учетом начальных усталостных
повреждений, накопленных клепаными соединениями до их усиления высокопрочными болтами.
Уровень начальных усталостных повреждений комбинированного соединения зависит от
длительности эксплуатации клепаного соединения до его усиления высокопрочными болтами. В связи
с этим эффективные коэффициенты концентрации напряжений Р при определении коэффициента Та
понижения расчетного сопротивления в формуле (3.6) следует назначать по табл. 12 в зависимости от
длительности эксплуатации усиляемых по выносливости клепаных пролетных строений (года
проектирования, пп. 12-16 табл. 12).
Таблица 14. Значения коэффициентов з.ср. для случая, когда материал заклепок и соединяемых
деталей одинаков
Диаметр заклепок,
мм
Значение з.ср. 1/см2
Диаметр заклепок,
дюйм
Значение з.ср., 1/см2
17
0,551
0,438
20
0,398
23
0,301
26
0,236
3/4
7/8
15/16
1
11
0,323
0,280
0,246
8
0,195
Примечания. 1. Для двусрезных заклепок табличные значения з.ср. должны быть уменьшены вдвое.
2. Если материал заклепок отличается от материала соединяемых деталей, то табличные
значения з.ср умножаются на коэффициент с1, принимаемый по табл. 15.
Таблица 15. Значения коэффициента с1 при расчете заклепок на срез и на отрыв головок
Материал соединяемых деталей
Значения с1 при материале заклепок
Сварочное Литое железо
железо
Сварочное железо
Литое железо
Сталь 3
Низколегированные стали
1
1,15
-
0,86
1
-
Сталь
Ст2(СтЗ)
Сталь 09Г2
0,84
0,97
1
-
1
Таблица 16. Значения з.см при метрическом сортаменте (при kсм =2,5)
Толщина Значения з.см при диаметрах Толщина Значения з.см при диаметрах заклепок
металла
металла, ,
заклепок dз, мм
dз, мм
мм
,
мм
17
20
23
26
17
20
23
26
6
0,392 0,333 0,290 0,256
11
0,214
0,182
0,158
0,140
7
0,336 0,286 0,248 0,220
12
0,196
0,167
0,145
0,128
8
0,294 0,250 0,217 0,192
13
0,181
0,154
0,134
0,118
9
0,261 0,222 0,193 0,171
14
0,168
0,143
0,124
0,110
10
0,235 0,200 0,175 0,154
15
0,167
0,133
0,116
0,102
Таблица 17. Значения з.см при дюймовом сортаменте
Толщина металла, б
дюймы
3/4
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
11/16
3/4
13/16
7/8
15/16
0,331
0,264
0,220
0,189
0,165
0,147
0,132
0,120
0,110
0,102
0,094
0,088
Значения з.см при диаметрах заклепок dз, дюймы
7/8
15/16
1
0,284
0,227
0,189
0,162
0,142
0,126
0,113
0,103
0,094
0,087
0,081
0,076
0,264
0,212
0,176
0,151
0,132
0,118
0,106
0,096
0,088
0,081
0,076
0,071
0,248
0,198
0,165
0,142
0,124
0,110
0,099
0,090
0,083
0,076
0,071
0,066
1½
0,221
0,177
0,147
0,126
0,110
0,098
0,088
0,080
0,074
0,068
0,063
0,059
Таблица 18. Значения з.см для заклепок в соединяемых ими элементов, выполненном в различных
сортаментах
Толщина Значения з.см при диаметрах Толщина
металла
металла, , заклепок dз, мм
дюймы
17
20
23
26 , дюймы
1/4
0,370 0,315 0,274 0,242
5/8
5/16
0,296 0,252 0,219 0,194
11/16
3/8
0,247 0,210 0,183 0,162
3/4
7/16
0,212 0,180 0,156 0,138
3/16
½
0,185 0,157 0,137 0,121
7/8
9/16
0,165 0,1
0,122 0,108
5/16
Значения з.см при диаметрах заклепок
dз, мм
17
0,148
0,135
0.124
0,114
0,106
0,099
20
0,126
0,114
0,106
0,097
0,090
0,084
23
0,110
0,100
0,092
0,084
0,078
0,073
26
0,097
0,088
0,081
0,074
0,069
0,065
Содержание
5. ПОДГОТОВКА КОНТАКТНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ
5.1. Работы по устройству соединений на высокопрочных болтах включают следующие
операции:
- подготовку контактных поверхностей элементов и деталей;
- подготовку болтов, гаек и шайб;
- сборку соединений;
- натяжение высокопрочных болтов;
- контроль и приемку соединений.
5.2. Рабочие контактные поверхности элементов и деталей (поверхности элементов и деталей в
пределах стыков и прикреплений, через которые передаются усилия с элемента на элемент) из нового и
старого металла усиляемых и капитально ремонтируемых пролетных строений должны быть очищены
от старой краски, ржавчины, масляных пятен, грязи, отстающей окалины, наледи м подготовлены к
соединению одним из ниже перечисленных способов:
- пескоструйной или дробеструйной обработкой;
- газопламенной обработкой (огневой очисткой);
- очисткой металлическими щетками;
- очисткой с последующей консервацией специальными фрикционными покрытиями (в случае
невозможности соблюдения сроков сборки соединений после очистки по п. 7.3)
устройством клеефрикционных покрытий.
5.3. Способ подготовки контактных поверхностей элементов и деталей, определяющий
нормативные значения коэффициентов трения в соответствии с указаниями СНиП 2.05.03-84 и ВСН
144-76 (Приложение 1 настоящей Инструкции), устанавливается проектом капитального ремонта и
усиления эксплуатируемых мостов. При отсутствии в проекте указаний о способе подготовки
контактных поверхностей следует применять пескоструйную обработку.
5.4. Перед обработкой с контактных поверхностей и с болтовых отверстий должны быть
удалены заусенцы, а также другие дефекты, препятствующие плотному прилеганию элементов и
деталей.
5.5. После обработки контактные поверхности должны быть защищены от загрязнения и
замасливания.
Повторную очистку контактных поверхностей следует производить в случаях, указанных в
пп. 7.2 и 7.3.
-
Пескоструйная в дробеструйная обработки
5.6. При пескоструйной и дробеструйной обработках старая краска, окалина и ржавчина
должны быть полностью удалены. Поверхность металла после обработки должна иметь однородный
светло-серый цвет.
5.7. Для пескоструйной обработки следует применять просушенный кварцевый песок
(влажность не более 2 %) с крупностью зерна до 2,5 мм. Этим требованиям хорошо удовлетворяют
пески, заготовляемые в локомотивных депо для экипировки локомотивов, а также (с дополнительным
просеиванием) пески для строительных работ и приготовления асфальтобетона (ГОСТ 8736-85).
5.8. Для дробеструйной обработки рекомендуется применять металлическую колотую дробь №
0,8 - 1,2 по ГОСТ 11964-81* марок ДЧК, ДСК и ДСР.
5.9. Для пескоструйной обработки контактных поверхностей рекомендуется применять
следующее оборудование:
при средних и больших объемах работ - однокамерные пескоструйные аппараты нагрузочной
емкостью 120-200 л с быстродействующими затворами, обеспечивающими минимальные перерывы в
работе при зарядке аппаратов песком;
при малых и средних объемах работ - бескамерные пескоструйные аппараты (приложение 2).
Рис. 7. Схема пескоструйной установки:
1 — компрессор; 2 — ресивер; 3 — масловодоотделитель; 4 — загрузочный бункер: с песком;
5 — пескоструйный аппарат; 6 — пистолет-распылитель с соплом
В состав пескоструйной установки входят пескоструйный аппарат, загрузочной бункер,
воздухосборник (ресивер), два масловодоотделителя, воздушный шланг, шланг для подачи песчановоздушной смеси, распылитель с соплом. Один масловодоотделитель следует устанавливать между
компрессором и ресивером, а второй за ресивером (рис. 7).
5.10. Для дробеструйной обработки контактных поверхностей рекомендуется применять
беспыльные дробеструйные аппараты (приложение 3) при малых и средних объемах работ.
5.11. Для подачи сжатого воздуха к пескоструйному аппарату следует применять шланги
диаметром 25 мм типа „Г" по ГОСТ 18698-79*, а для подачи песчано-воздушной смеси к распылителю
- шланги диаметром 32 мм типа „Ш" по тому же ГОСТу.
5.12. При больших объемах работ по пескоструйной обработке рекомендуется применять
долговечные (с ресурсом 80-100 ч) металломинералокерамические или минералокерамические сопла,
обеспечивающие наибольшую производительность, а при малых объемах работ - металлические сопла.
Для повышения долговечности металлических сопел до 5—7 ч рекомендуется подвергать их рабочую
часть термической обработке до твердости по Роквеллу HRCэ = 30-40.
Очистку поверхностей в труднодоступных местах („вилках") следует производить щелевыми
соплами.
Размеры выходных отверстий сопел с учетом износа не должны превышать 8—10 мм.
Рекомендуемые типы сопел приведены в приложении 4.
5.13. При пескоструйной обработке сопло располагают на расстоянии 10-15 см и под углом
75° к очищаемой поверхности. Песок должен направляться на поверхность сжатым воздухом под
избыточным давлением 0,35-0,50 МПв.
5.14. Во избежание недопустимого снижения коэффициента трения в соединениях и
нарушения нормальной работы пескоструйных и дробеструйных аппаратов, подаваемый в них воздух
должен быть очищен от масла и воды.
Качество очистки проверяют не реже одного раза в смену, направляя струю сжатого воздуха
из сопла на лист чистой бумаги с нанесенными на нем чернильным карандашом линиями. Воздух
считают достаточно чистым, если при обдуве в течение 1 мин на бумаге не появляются следы масла и
влаги, и карандашные линии не темнеют.
При неудовлетворительной очистке воздуха набивку фильтра масловодоотделителя
(приложение 5) меняют. При этом отработанный коке заменяют свежим, войлочные прокладки
промывают бензином, селикагель подвергают регенерации, после чего качество очистки проверяют
вновь.
5.15. Остатки песка и пыли с поверхностей, подвергнутых пескоструйной или дробеструйной
обработке, следует удалять сжатым воздухом или чистой волосяной щеткой. Протирать обработанные
поверхности ветошью запрещается.
5.16. Пескоструйную и дробеструйную обработку проводят с соблюдением правил техники
безопасности и охраны труда, приведенных в приложении 6.
Газопламенная обработка (огневая очистка)
5.17. Газопламенная обработка контактных поверхностей заключается в их очистке
кислородно-ацетиленовым пламенем с последующим удалением образовавшихся продуктов сгорания
(по п. 5.22).
При очистке контактных поверхностей необходимо полностью удалить масло, грязь,
ржавчину, отстающую окалину, иней, лед.
5.18. Газопламенную обработку ведут при давлении кислорода 0,5-0,6 МПа и давлении
ацетилена 0,04-0,05 МПа. Горение должно происходить с наибольшей возможной подачей кислорода.
Для этого при полностью открытом ацетиленовом вентиле горелки кислородный вентиль следует
открыть настолько, чтобы пламя отрывалось от сопла горелки, но не гасло. Следует применять
ацетилен по ГОСТ 5457-75*.
5.19. Горелку при газопламенной обработке перемещают по обрабатываемой поверхности со
скоростью 1 м/мин.
Во избежание коробления металл толщиной менее 10 мм очищают за два прохода при
скорости перемещения горелки 1,5-2 м/мин.
Угол наклона горелки к очищаемой поверхности должен быть в пределах 40-45° (увеличение
угла наклона сверх 45° вызывает обратный удар пламени, рис. 8).
5.20. При газопламенной обработке поверхностей следует применять ацетилен из баллонов
высокого давления. В исключительных случаях допускается использовать стационарные генераторы
высокого давления, обеспечивающие достаточную производительность и стабильное давление в
соответствии с требованиями п. 5.18.
5.21. Обрабатывать поверхности следует широкозахватными многопламенными горелками
(огневыми щетками) типа ГАО-60 (ГАО-2-72). Пост очистки надлежит оборудовать согласно
приложению 7.
5.22. Продукты сгорания и отстающую окалину, оставшиеся на контактных поверхностях после
газопламенной очистки, нужно удалять мягкими проволочными щетками, но без доведения
поверхностей до металлического блеске, в затем с остывшей поверхности - чистыми волосяными
синтетическими щетками.
Рис. 8. Положение горелки ГАО-60 при газопламенной очистке поверхности:
и — правильное; б — неправильное
Применять для удаления продуктов сгорания мешковину или другие материалы
Органического происхождения не допускается.
Видимые загрязнения на поверхностях рекомендуется перед газопламенной очисткой
удалить.
5.23. Расход материалов для газопламенной очистки определяют по следующим удельным
расходам: кислорода I м3, ацетилена 0,6 м3 на 1 м2 очищаемой поверхности.
Очистка стальными щетками
5.24. Поверхности, подлежащие обработке стальными щетками, предварительно должны быть
очищены от масла, краски и льда. Масло и краска удаляются прогревом газопламенной горелкой или
протиркой ветошью, смоченной растворителем (уайт-спиритом, ацетоном, бензином), лед - нагревом.
5.25. Допускается применение как ручных, так и механических круглых щеток с
электрическим или пневматическим приводом (табл. 19).
5.26. В качестве рабочего органа используют набор дисковых щеток размером 30х150 мм, а
также радиальные щетки типа РВ или торцовые типа ТВ с ворсом из высокопрочной проволоки,
свитой в жгуты (табл. 20).
5.27. При работе щетку следует перемещать по поверхности детали с легким нажимом.
Направление вращения щеток периодически меняют. Доводить очищаемые поверхности до
металлического блеска не требуется. Ворс щеток должен быть обезжирен.
Таблица 19. Характеристики круглых механических щеток
Показатель
Электрические щетки
Пневматические щетки
ИЭ-2106 ИЭ-2009 Ш-178-1 WSBA-1400 ИП-2014А П-22 ИП-2104
Частота вращения
120
77
141
110
85
100
100
шпинделя, с-1 об/мин) (7200)
(4600)
(8500)
(6600)
(5100)
(6000) (6000)
Мощность, кВт
0,6
1.15
1,9
1,9
1,2
1,8
0,5
Напряжение, В
220
220
220
220
Частота тока, Гц
50
50
50
50
Давление сжатого
воздуха, МПа
0,5
0,63
0,5
(кгс/см2)
(5,0)
(6,3)
(5,0)
Расход сжатого воз1,8
2,1
0,9
духа, м3/мин
3,0
6,5
5,5
6,5
5,7
6,0
4,0
Масса, кг
ПряИсполнение
Угловое Прямое Угловое
мое Угловое
Угловое
Прямое
Примечания. 1. Для привода щеток рекомендуется применять ручные шлифе вальные машинки с
частотой вращения не более 83 с"' (5100 об/мин). 2. Допускается применять щетки типа УПЩР-1, РПЩ-1
"Волна".
Таблица 20. Характеристика рабочих органов механтческих щеток
Марка щетки
Тип щетки
Наружный
диаметр,
мм
Диаметр
пасадочного
места, мм
РВ 150х12х22 П 0,8
однорядная
Радиальная с
витыми прядями
из проволоки
диаметром 0,8 мм,
свитой в жгуты
150
22
Ширина
рабочей
щётки,
мм
12
ТВ 80х12х22 П 0,8
Торцовая с
витыми прядями
из проволоки диаметром 0,8 мм,
свитой в жгуты
80
22
12
Шлифовальные
ручные
машины для
привода щеток
WSBA=1400
ИЭ=2004А
ИЭ=2009
П=22
ИП=2014А
ИП=2203
WSBA=1400
Ш=178
ИЭ=2106
ИП=2104
Примечания. 1. Длина выступающей части ворса - 12 мм.
2. Максимальная частота вращения 141 c"1 (8500 об/мин).
3. Изготовитель щеток - Кропоткинский завод монтажных и специальных приспособлений (352130, г.
Кропоткин 7, Краснодарский край).
При перемещении щетки по поверхности детали с прижатием концы ворса (проволочек)
отдирают от металла отстающую окалину, удаляют ржавчину и грязь.
5.28. После обработки стальными щетками с контактных поверхностей необходимо удалить
сжатым воздухом или чистой волосяной щеткой остатки отслоившейся окалины, пыли и ржавчины.
Консервация контактных поверхностей фрикционными покрытиями
5.29. Технология нанесения на контактные поверхности фрикционных покрытий включает
следующие операции: очистку контактных поверхностей, приготовление фрикционных покрытий,
нанесение покрытий на поверхность, контроль качества поверхностей с нанесенными покрытиями.
5.30. В качестве фрикционных покрытий для консервации контактных поверхностей
рекомендуется применять цинксиликатиые краски В-ЖС-41, силикоцинк 3 и цинксиликаткые грунты силикоцинк 01 и силикоцинк 02. Составы указанных цинксиликатных грунтов и красок и способы их
приготовления приведены в приложении 8.
5.31. Консервация контактных поверхностей фрикционными покрытиями может
осуществляться как в процессе изготовления новых элементов и деталей на заводе или в мастерских,
так и непосредственно на строительной площадке в процессе работ по капитальному ремонту и
усилению пролетных строений.
5.32. Очистку контактных поверхностей перед нанесением на них фрикционных покрытий
следует производить посредством пескоструйной или дробеструйной обработки поверхностей с
соблюдением рекомендаций пп. 5.6 - 5.16.
На очищенных поверхностях не должно быть масляных пятен, пыли, воды и Других
загрязнений.
5.33. Длительность перерыва между очисткой контактных - поверхностей и их консервацией
фрикционными покрытиями не должна превышать 3 ч.
5.34. Цинксиликатные краски и грунты сохраняют малярные свойства в течение 10 ч после
приготовления, поэтому их следует приготовлять в количестве, необходимом для использования в
течение одной смены.
5.35. Перед нанесением на контактные поверхности готовая к употреблению грунтовка
(краска) должна быть перемешана до полного поднятия осадка.
В ходе работ грунтовку следует периодически перемешивать для предотвращения оседания
цинковой пыли.
5.36. Цинксиликатные грунты и краски должны наноситься на поверхности под навесом или в
хорошо вентилируемом помещении. Применение вытяжных зонтов при нанесении указанных
покрытий не обязательно. При отсутствии атмосферных осадков окраску можно производить на
открытых площадках.
Температура воздуха при проведении окрасочных работ должна быть не ниже плюс 3°С.
5.37. Цинксиликатные грунты (краски) следует наносить на контактные поверхности методом
пневматического распыления равномерным сплошным слоем толщиной 60— 70мкм.
Рекомендуемые марки краскораспылителей приведены в приложении 9.
5.38. Сжатый воздух, поступающий в краскораспылители, должен быть очищен от примесей
воды и минерального масла так же, как при пескоструйной обработке (п. 5.14).
5.39. Подтеки, пузыри, морщины, сорность, непрокрашенные места не допускаются.
Высохшая пленка грунта (краски) должна иметь серый матовый цвет, хорошее сцепление (адгезию) с
металлом и не должна давать отлила.
5.40. Сушка законсервированных фрикционными покрытиями элементов и деталей, во
избежание попадания атмосферных осадков и загрязнений на высохшую поверхность, должна
производиться под навесом.
5.41. Время высыхания цинксиликатных грунтов и красок при естественной сушке
составляет: б ч при температуре окружающего воздуха плюс 3 °С — 15 °С и 3 ч при температуре
окружающего воздуха выше 15 °С.
Контроль высыхания покрытий осуществляется органолептически: при нажатии не покрытую
поверхность пальцем в течение 5-6 с на пальце не должно оставаться следов грунта (краски).
5.42. Контроль толщины покрытия следует производить магнитным толщиномером ИТП-1
(приложение 10).
5.43. Контроль качества загрунтованной поверхности производиться внешним осмотром.
5.44. Адгезия определяется методом решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 15140-78*
(СТ СЭВ 25452-80) на контрольных образцах, окрашенных одновременно с элементами и деталями
пролетного строения.
5.45. При нанесении на контактные поверхности фрикционных покрытий должны
соблюдаться правила техники безопасности и производственной санитарии (приложение 11).
5.46. Результаты проверки качества фрикционных покрытий заносятся в журнал (приложение
12).
Клеефрикционные покрытия
5.47. Соединение с клеефрикционным покрытием - новый вид фрикционного соединения,
несущая способность которого определяется введением между соприкасающимися поверхностями
промежуточного слоя из абразивного материала - карбида кремния (карборунда).
5.48. Для образования клеефрикциокного покрытия на поверхность наносят эпоксидный клей
и внедряют в него порошковый абразивный материал. Клей защищает контактную поверхность от
коррозии и удерживает выступающие над слоем клея зерна абразивного материала, которые
обеспечивают высокий и стабильный коэффициент трения по контакту.
5.49. Материалы, применяемые для устройства клеефрикционных покрытий, должны иметь
паспорта (сертификаты), отвечать требованиям стандартов и технических условий, а также
требованиям настоящей Инструкции.
5.50. Клеефрикционное покрытие наносят на контактные поверхности малогабаритных
деталей (фасонок, накладок, прокладок и т.п.), а соприкасающиеся с ними поверхности
крупногабаритных элементов (поясов, раскосов и т.п.) очищают от отслаивающейся окалины,
ржавчины и краски.
Очистку контактных поверхностей крупногабаритных элементов осуществляют
металлическими щетками или газопламенной обработкой и, в отдельных случаях при значительном
загрязнении, пескоструйной обработкой.
Разрешается нанесение клеефрикционных покрытий на обе соприкасающиеся поверхности.
Клеефрикционное покрытие малогабаритных деталей рекомендуется осуществлять в
заводских условиях.
На строительной площадке разрешается выполнять клеефрикционные покрытия в крытых
помещениях или - в теплое время года - под навесом.
5.51. Технология нанесения клеефрикционных -покрытий включает следующие операции:
очистку от окалины контактной поверхности, приготовление клея, нанесение клея на контактную
поверхность, нанесение и наполнение абразивным порошком пленки клея, удаление излишков
абразивного порошка, выдержку до отверждения клея.
5.52. Контактные поверхности под Клеефрикционное покрытие очищают на механизированных установках посредством дробеструйной (дробеметной или пескоструйной) обработок (см.
приложения 2 и 3).
Для дробеструйной обработки следует применять металлическую дробь № 0,8; 1,0 или 1,4 по
ГОСТ 11964-8ГЕ марок ДЧК, ДСК и ДСР.
5.53. На очищенных поверхностях не должно быть краски, масляных пятен, других
загрязнений и воды.
Степень обезжиривания контролируют следующим образом: на очищенную поверхность
наносят две-три капли бензина и выдерживают не менее 15 с. К этому участку поверхности
прижимают кусок фильтровальной бумаги и держат до полного впитывания бензина. На другой кусок
той же фильтровальной бумаги также наносят две-три капли бензина; оба куска выдерживают до
полного испарения бензина. При дневном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков
фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания оценивают по наличию или отсутствию пятна на
фильтровальной бумаге.
5.54. Длительность перерыва между очисткой и нанесением клеефрикционного покрытия не
должна превышать 12 ч при относительной влажности воздуха не более 80 %.
5.55. Загрязнения, обнаруженные на очищенных поверхностях, перед нанесением
клеефрикционного покрытия следует удалить ацетоном, а ржавчину - повторной очисткой.
5.56. Используемый при очистке поверхностей сжатый воздух, во избежание снижения
адгезии слоя консервации и нарушения нормальной работы дробеструйной установки, должен быть
очищен от масла и воды масловодоотделителем, включаемым в воздушную сеть.
Для очистки воздуха рекомендуется применять масловодоотделитель, в котором для
поглощения влаги и масла используется селикагель и осуществляется его регенерация (см. приложение
5).
5.57. Для создания клеевой пленки клеефрикционного покрытия следует применять эпоксидный
клей следующих составов (% по массе):
а) .Эпоксидяая смола ЭД-20 по ГОСТ 10587-М*
100
Отвердитель И6М по ТУ 6-10-1438-79
Ускоритель УП 606/2 по ТУ 6-09-4136-75
50
Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768-84*
0-10
б) Эпоксидная смола ЭД-20 по ГОСТ 10587-84*
100
Отвердитель УП-0633М по ТУ 6-05-241-46-76
20
Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768-84*
10-20
или изопропиловый спирт по ТУ-6-09-402-87
10-20
0-3
5.58. Клей следует приготовлять непосредственно перед его нанесением на очищенные
контактные поверхности путем смешивания всех компонентов и тщательного перемешивания
полученной массы до однородности состава.
Приготовленный клей должен быть израсходован после введения отвердителя за время не
более 1-2 ч.
5.59. Расчет количества клея ведут по норме 100 г/м2 покрываемой поверхности.
5.60. Наносить клеефрикционное покрытие на очищенные поверхности следует при
температуре не ниже плюс 10 °С и влажности воздуха до 80 %.
5.61. Наносят клеефрикционное покрытие на контактную поверхность при горизонтальном ее
положении.
5.62. Клей наносят на очищенные и сухие контактные поверхности равномерным слоем, без
пропусков и потеков, при помощи резинового валика.
5.63. Толщина клеевой пленки должна составлять 60-100 мкм. Толщину пленки проверяют на
контрольных образцах после отвердения клея 'толщиномером, например, марки ИТП-1, МТА-2М (см.
приложение 10).
5.64. Для обеспечения нанесения клеевой пленки требуемой толщины при различных
температурах наружного воздуха вязкость клея регулируют количеством растворителя в пределах
рецептуры по п. 5.57.
5.65. В качестве абразивного материала в клеефрикционных покрытиях следует применять:
карбид кремния зеленый или черный (карборунд) по ТУ 113-06-38—85-90 одной из следующих
зернистостей шлифпорошка: 8,10,12 по ГОСТ 3647-80* или их смеси. Данные о карбиде кремния
приведены в приложении 13.
5.66. Сухой абразивный порошок - карбид кремния наносят на поверхность клея до en
отвердения (загустения).
На всю поверхность, покрытую клеем, следует насыпать абразивный порошок слоем
толщиной ориентировочно 2 мм и внедрить зерна в клей до их соприкосновения с поверхностью
металла прокатыванием по всей поверхности вдоль и поперек не менее четырех раз металлического
катка массой б кг при ширине 15 см.
При нанесении абразивного материала пропуски недопустимы.
Излишки абразивного материала (неприлипший порошок) удаляют кантованием детали на
ребро и легким постукиванием по ней. Осыпавшийся порошок после просеивания может быть
использован для дальнейшей работы.
В период полимеризации клея не допускается попадание атмосферных осадков на контактные
поверхности.
Примерный расход абразивного порошка - 280 - 330 г/м2.
5.67. Качество клеефрикционного покрытия контролируют наружным осмотром (визуально) и
замером его толщины.
Покрытие должно быть равномерно распределено по поверхности без пропусков.
Толщина клеефрикционного покрытия (клея с абразивом) должна составлять 160-300 мкм.
Толщину следует контролировать толщиномерами, например, марки ИТП-1 или МТА-2М (см.
приложение 10).
5.68. После выполнения клеефрикционного покрытия по пп. 5.47-5.67 и окончания
полимеризации клея (при температуре плюс 20 "С - через 24 ч, а при температуре плюс 60 °С - через 2
ч) детали штабелируют, применяя резиновые или деревянные прокладки, пакетируют и подают на
монтаж или хранение.
Максимальный срок хранения деталей в крытом помещении или под навесом составляет один
год.
5.69. При хранении и транспортировании деталей монтажных соединений следует
предохранять законсервированные контактные поверхности от механических повреждений.
5.70. Попавшие на клеефрикционные покрытия грязь; масло и краски, а также
образовавшиеся на них иней и лед следует удалять без повреждения покрытия.
Грязь удаляют волосяной щеткой с промывкой водой, масло и краску - растворителями
(ацетоном, скипидаром, уайт-спиритом, бензином и т.п.).
После смыва загрязнений остатки воды и растворителя следует удалить сжатым воздухом.
5.71. Клеефрикционное покрытие на контактные поверхности следует наносить повторно при:
невозможности удалить случайно попавшую краску;
повреждении покрытия в результате подрыва слоя клея ржавчиной, механических
воздействий, в том числе от правки металла или температурных воздействий;
истечении срока хранения. Допустимость использования этих деталей при отсутствии
дефектов клеефрикционного Покрытия устанавливают комиссионно.
Повторную обработку проводят после снятия дефектов покрытия и в соответствии с
требованиями пп. 5.47-5.70.
5.72. При нанесении покрытия обязательно соблюдение правил техники безопасности
(приложение 14).
5.73. Результаты проверки качества клеефрикционных покрытий заносят в журнал (см.
приложение 12).
Содержание
6. ПОДГОТОВКА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ, ГАЕК И ШАЙБ
6.1. Высокопрочные болты, гайки и шайбы должны удовлетворять требованиям проекта,
ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77* и иметь сертификат завода-изготовителя.
Заказчик и потребитель имеют право контролировать качество болтов, гаек и шайб в
соответствии с требованиями ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77*.
6.2. Строительная организация должна принимать меры по предотвращению загрязнения и
ржавления высокопрочных болтов, гаек и шайб. Запрещается применять болты и гайки с ржавчиной в
резьбе, а также гайки и шайбы с ржавчиной на опорных поверхностях.
6.3. Высокопрочные болты, гайки и шайбы перед установкой в конструкцию подлежат
подготовке, состоящей из следующих технологических операций: очистки от консервирующей
заводской смазки и грязи; сушки, прогонки и смазки резьбы; комплектации и хранения.
6.4. Очищать болты, гайки и шайбы от заводской консервации следует в подогреваемом до
80-100 "С щелочном растворе, состоящем из компонентов, указанных в табл. 21, или кипячением в
воде.
6.5. Для удаления случайных загрязнений болты, гайки и шайбы перед очисткой от заводской
консервации рекомендуется обдуть сжатым воздухом.
6.6. Болты, гайки и шайбы в решетчатой таре опускают в емкость с щелочным раствором и
выдерживают в нем 15—20 мин. При извлечении метизов для их лучшей очистки рекомендуется тару
окунуть 3-4 раза в моющий раствор.
Таблица 21. Составы для очистки высокопрочных болтов, гаек и шайб от заводской консервации, гр
Сос- Вода
КаусКальциниров
Натрий
Натрий
Моющее Примечание
тав
тическая
анная сода фосфорнокис кремниево- средство
сода (нат(натрий
лый (тринакислый
МС-18
рий едкий) углекислый) трийфосфат)
(жидкое
или МСпо ГОСТ
по ГОСТ
по ГОСТ 201- стекло) по 15, или
2263-79*
5100-85*
76*Е
ГОСТ
МС-8и
13078-81*
др.
№1
15-30
10-25
10-35
10-25
Подогрев до
80-100 °С
№2
№3
№4
№5
1000
20-40
-
15-30
40-60
-
-
30-50
-
Кипячение
Примечания. 1. Состав выбирается в зависимости от вида и состояния консервирующей смазки.
2. Использовать керосин для удаления заводской консервации запрещается.
Рекомендуется использовать решетчатую тару вместимостью не более 50 кг метизов.
Всплывающее на поверхность масло удаляют. Щелочной раствор пригоден для
многократного использования. Восполняют его доливом. Правила контроля щелочного раствора, а
также меры безопасности при работе со щелочным раствором приведены в приложении 15.
Для обезжиривания метизов рекомендуется использовать емкость вместимостью 1-4 м3
раствора; она должна быть утеплена и снабжена крышкой. Подогрев рекомендуется осуществлять
теплоэлектронагревателями (ТЭНами).
6.7. Резьба высокопрочных болтов и гаек не должна содержать остатков заводской
консервирующей смазки.
6.8. После извлечения метизов из щелочного раствора их подвергают сушке. Высыхание
горячих метизов происходит за несколько минут. Достаточность сушки определяют визуально - в резьбе
болтов и гаек не должно быть остатков щелочного раствора. Допускается досушить метизы обдувом
сжатым воздухом.
6.9. После очистки и сушки резьбу высокопрочных болтов и гаек прочищают
механизированным способом для удаления непрочной окалины и остатков случайных загрязнений.
Резьбу сухих болтов и гаек прочищают провертыванием гайки по всей длине нарезки болта,
так, чтобы впоследствии гайка легко навинчивалась на резьбу по всей длине нарезки от руки. Для
прогонки резьбы следует использовать соответствующим образом приспособленные гайковерты.
После прогонки метизы обдувают сжатым воздухом.
6.10. После очистки и прогонки резьбы, болты и гайки рекомендуется смазывать одним из
следующих способов:
опусканием болтов, гаек и шайб в решетчатой таре в емкость с составом, состоящим из 80-90 %
неэтилированного бензина по ГОСТ 2084-77 и 20—10 % минерального масле (типа автол). После
извлечения метизов бензин испаряется, а на поверхности остается тонкий слой смазки;
смазыванием резьбы и опорных поверхностей гаек вручную тонким слоем жидкого
минерального масла и последующим навинчиванием гаек на болты.
Расход бензина на 100 кг метизов составляет 2 л, масла - 0,25 л.
Сведения по контролю состава для смазки и метрологических свойств метизов, а . также
правила противопожарной безопасности при работе с бензином даны в приложении 15.
6.11. Пост подготовки метизов должен быть оборудован грузоподъемным механизмом.
6.12. Очищенные и смазанные болты, гайки и шайбы следует укомплектовать и хранить в
закрытой таре.
Рекомендуется на болт накручивать гайку, которую использовали при прогонке резьбы данного
болта. Шайбы должны быть поставлены выпуклой стороной к головке болта и гайке.
6.13. Период времени от смазки метизов до их установки в соединение не должен превышать
10 сут., а до натяжения на нормативное усилие - 20 сут. При более длительном сроке хранения
коэффициент закручивания болтов может увеличиваться.
6.14. При загрязнении болтов, гаек и шайб или истечении срока хранения метизы
подвергаются повторной обработке.
Допускается смазывать метизы в укомплектованном виде в смеси бензина и автола по п. 6.10,
но при этом гайка должна быть навинчена на болт на полную высоту.
6.15. Рабочее место по подготовке и хранению метизов следует располагать на достаточном
удалении от места пескоструйной очистки для исключения попадания песка на метизы.
Целесообразно для повышения производительности труда на монтаже и обеспечения
нормативного коэффициента закручивания подготавливать болты в заводских или цеховых условиях и
поставлять на строительство в герметичной таре, например в полиэтиленовой упаковке.
Содержание
7. СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ
7.1. Сборка соединений на высокопрочных болтах производится в следующем порядке.
совмещают отверстия и фиксируют взаимное положение элементов и деталей соединений с
помощью монтажных пробок;
устанавливают в свободные отверстия высокопрочные болты и производят их натяжение
гайковертами до усилий, равных 50-90 % от нормативных;
проверяют плотность стягивания пакета;
затягивают поставленные высокопрочные болты на нормативное усилие динамометрическими ключами;
извлекают пробки, в освободившиеся отверстия вставляют высокопрочные болты и
затягивают их на нормативное усилие;
производят герметизацию соединений.
7.2. При сборке контактные поверхности элементов и деталей должны быть чистыми. Если на
очищенные контактные поверхности подготовленных к сборке деталей и элементов попала грязь,
масло, краска или образовался иней или лед, то следует произвести повторную очистку контактных
поверхностей. Если на них сконцентрировались водяные пары, попали атмосферные осадки или
образовался налет ржавчины, то повторную обработку (очистку, осушение) контактных поверхностей
разрешается не производить.
Повторную очистку контактных поверхностей следует производить непосредственно перед
сборкой и выполнять теми же способами, которые применялись при первичной обработке.
7.3. Сборку соединений и натяжение всех высокопрочных болтов следует производить в
минимальные сроки, но не более, чем через 3 суток после очистки и обработки контактных
поверхностей пескоструйным способом, огневым или очисткой стальными щетками, и 10 суток - после
очистки одной контактной поверхности металлическими щетками в соединениях, в которых вторая
контактная поверхность подготовлена нанесением клеефрикционного покрытия.
Сборку соединений, все контактные поверхности которых подготовлены нанесением
клеефрикционных покрытий, можно осуществлять при сроке хранения элементов до года.
При невыполнении указанных сроков следует производить повторную очистку контактных
поверхностей элементов и деталей.
Примечания. 1. В указанный срок допускается не включать работы по замене высокопрочными
болтами пробок, установленных при сборке соединений.
2. Это требование не распространяется на сборку соединений, контактные поверхности
которых законсервированы фрикционными покрытиями.
7.4. В элементах усиления отверстия для высокопрочных болтов должны допускать их
свободную постановку, но, как правило, не превышать номинальный диаметр болта более, чем на 3 мм.
В соединениях, не определяющих геометрию конструкции (см. табл. 13, п. 3.21) допускается
ставить высокопрочные болты в отверстия, номинальный диаметр которых превышает номинальный
диаметр болта на 6 мм.
7.5. Точность совпадения отверстий заменяемых или вновь добавляемых элементов и деталей
усиления с отверстиями в существующей конструкции должна обеспечивать проектные
геометрические размеры ремонтируемой или усиляемой конструкции в пределах установленных для
нее допусков.
Допускается несовпадение отверстий, если оно не препятствует свободной, без повреждения
резьбы, постановке болта.
7.6. При сверлении и рейберовке отверстий в элементах с обработанными контактными
поверхностями не должны применяться масло и вода.
7.7. При перепаде (депланации) поверхностей стыкуемых элементов и деталей от 0,5 до 3,0
мм на выступающей детали должен быть сделан скос с уклоном 1/10 механической (абразивной)
обработкой. Образование скоса кислородной и воздушно-дуговой резкой запрещается.
При перепадах более 3 мм следует применять прокладки из стали той же марки, что и
конструкция, обеспечивающие плотное прилегание элементов пакета. Контактные поверхности
прокладок должны быть обработаны с двух сторон тем же способом, каким обрабатывались детали
соединения.
7.8. Длина болтов назначается в соответствии с указаниями п. 2.8, табл. 3 настоящей
Инструкции.
7.9. Каждый болт устанавливается в конструкции с двумя шайбами (одна - под головку,
другая - под гайку).
В порядке исключения (при невозможности установить болт с двумя шайбами) допускается в
соединениях с разностью диаметров отверстий и болта не более 1 мм устанавливать болты с одной
шайбой, которая в этом случае ставится под гайку (или лов головку болта, если натяжение болта
осуществляется вращением головки).
Установка более одной шайбы (пакета шайб) под головкой болта или под гайкой
запрещается.
7.10. В соединениях с прокатными профилями, имеющими непараллельные плоскости полок
(уклон более 1/20), должны применяться клиновидные прокладки, обеспечивающие плотное
прилегание опорных поверхностей головки болта и гайки к поверхностям пакета. Клиновидные
прокладки заводами не поставляются и должны изготавливаться потребителем с соблюдением
требований ГОСТ 22356-77*.
7.11. В тесных местах конструкции шайбы и клиновидные прокладки допускается срезать с
одной стороны, но не более чем на 0,1 величины наружного диаметра шайбы.
7.12. Количество пробок для фиксации положения заменяемых элементов и добавляемых
деталей усиления по условию совмещения отверстий и предупреждения сдвига деталей во время
сборки должно составлять не менее 10 % от количества отверстий и не менее 2 шт.
Места и стадии установки пробок и высокопрочных болтов указывают в проекте
капитального ремонта и усиления пролетных строений.
7.13. Извлекать пробки допускается после постановки во все свободные отверстия
высокопрочных болтов и натяжения их до нормативного усилия. Освобождение пробок ведут
поочередно с постановкой заменяющих их высокопрочных болтов.
7.14. Собранные соединения должны быть проверены на плотность стягивания пакетов по п.
10.8. После проверки соединения должны быть загерметизированы. Для этого по контуру соединений
следует нанести грунт ГФ-021, ФЛ-ОЗК, ХС-059 с добавлением сухого пигмента до консистенции,
исключающей затекание грунта внутрь пакета, или любой другой грунт, не содержащий масел. Щели в
местах перепада толщин и зазоры в стыках необходимо заполнить замазкой на свинцовом сурике.
Места соприкосновения высокопрочных болтов с гайками и шайбами, а также шайб с
пакетами окрашивают непосредственно после натяжения высокопрочных болтов на нормативное
усилие.
Для герметизации соединений на высокопрочных болтах рекомендуется также применение
клея 14ТЭП и герметика „Эластосил" 11-01 по ТУ 6-02-857-74 или других подобных веществ (по
согласованию с проектной организацией).
Содержание
8. НАТЯЖЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ
8.1. Натяжение высокопрочных болтов на нормативное усилие производится
динамометрическими ключами, ручными и гидравлическими (приложение 16) или пневматическими
гайковертами (приложение 17). Осуществляется натяжение болтов двумя способами:
закручиванием гайки с обеспечением требуемого крутящего момента (натяжение по
крутящему моменту);
поворотом гайки на заданный угол от фиксированного начального положения гайки
(натяжение по углу поворота).
При больших объемах работ натяжение болтов (по крутящему моменту) следует производить
в два этапа. На первом этапе производят натяжение болтов с помощь» пневматических гайковертов
(см. приложение 17) до 50 - 90 % нормативного усилия для обеспечения плотности прилегания деталей
пакета. На втором этапе болты дотягиваются динамометрическими ключами, контролируя натяжение
величиной прикладываемого крутящего момента (см. приложение 16).
Натяжение болтов поворотом гайки на заданный угол производится гайковертами либо
одностадийным, либо двухстадийным методами (приложение 18). Этот метод применяется для болтов
диаметром 22 и 24 мм с временным сопротивлением разрыву 1100 МПа (11 тc/см2) при толщине
стягиваемого пакета до 140 мм.
8.2. Натяжение болтов на первом этапе гайковертами до 50-90 % нормативного усилия
осуществляют в процессе их установки при сборке соединений и замене пробок.
В начале натяжения гайковертами головку болта (или гайку, если болт затягивается
вращением головки) следует поддерживать от проворачивания. Если проворачивание по мере
натяжения болта не прекращается, то болт и гайка подлежат замене.
8.3. Натяжение болтов на втором этапе динамометрическими ключами до нормативного
усилия следует производить после проверки соблюдения геометрии капитально ремонтируемой или
усиляемой конструкции или ее части, а также после проверки плотности стяжки пакета по п. 10.8.
Затяжку болтов динамометрическими ключами необходимо производить плавно, без рывков.
Момент закручивания следует регистрировать во время движения ключа.
Таблица 22. Нормативные усилия натяжения в расчетные моменты закручивания высокопрочных
болтов
Нормируемые величины
Нормативное усилие натяжения болта N, кН (тс)
Расчетный момент закручивания МkpНм (кгс м)
Значения N и Мkp для болтов диаметром, мм
18
22
24
27
139(13,9) 220 (22.0) 256 (25,6)
334(33.4)
431 (43,1) 825 (82,5) 1050(105,0) 1530(153,0)
Примечания. 1. При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать
на 10 %.
2. При натяжении высокопрочных болтов в условиях отрицательных температур величину крутящего
момента рекомендуется увеличивать на 10 %.
8.4. Динамометрические ключи перед началом работы должны быть препарированы в
соответствии с указаниями приложения 19.
Тарировку ключа КЛЦ следует производить перед первым его применением, повторно - после
натяжения первой и второй тысячи болтов. Результаты тарировки заносят в журнал (приложение 20).
Тарировку ручных динамометрических ключей следует производить не реже двух раз в
смену. Точность регистрации моментов закручивания у динамометрических ключей должна быть не
ниже ±5 %.
Требования по технике безопасности при натяжении высокопрочных болтов гидравлическими
динамометрическими ключами типа КЛЦ даны в приложении 21.
8.5. Необходимый момент закручивания для натяжения болтов до нормативного усилия
определяют по формуле:
M kp  kNd
где k - коэффициент закручивания, принимаемый равным 0,17 для болтов с нарезной резьбой,
изготавливаемых Воронежским, Улан-Уденским и Курганским мостовыми заводами; N нормативное усилие натяжения болта, кН; d — номинальный диаметр, мм.
Значения N и Mkp для болтов 110 и 110ХЛ даны в табл. 22.
8.6. Натяжение высокопрочных болтов как на первом, так и на втором этапах должно
производиться вразбежку от середины прикрепления к свободным краям или от наиболее жесткой
части соединения к его краям.
После натяжения всех болтов соединения следует Произвести подтяжку болтов, которые
были затянуты первыми, поскольку при затяжке последующих болтов ранее затянутые могут
ослабнуть.
Натяжение высокопрочных болтов необходимо производить при отсутствии поезда на
пролетном строении.
8.7. При замене высокопрочными болтами ослабленных и дефектных заклепок, а также в
случаях, когда натяжение болтов с контролируемым моментом закручивания произвести невозможно
(тесные места конструкции), разрешается контролировать натяжение болта по величине поворота
гайки. В этом случае натяжение болтов производится в два этапа. На первом этапе все установленные в
соединении болты (или болты, поставленные вместо дефектных заклепок) затягиваются накидным
ключом (с длиной рукоятки не более 0,3 м) до отказа. Натяжение производят от середины группы
поставленных болтов к краям. После затяжки всех болтов производят этим же ключом также от
середины к краям контрольную подтяжку болтов. На втором этапе производят окончательное натяжение болтов, которое заключается в повороте гайки на 180° от положения затяжки накидным ключом.
Для фиксации угла поворота на гайке (после затяжки болтов накидными ключами) наносят
краской черту. От этой черты отмеряют требуемый угол поворота и наносят черту на верхней детали
пакета. После этого любым ключом или гайковертом поворачивают гайку до тех пор, пока отметка на
гайке не совпадет с отметкой, нанесенной на детали.
8.8. Болты, затянутые на нормативное усилие, отмечают краской.
8.9. После окончательного натяжения всех высокопрочных болтов соединения в журнале
постановки высокопрочных болтов (приложение 22) должна быть сделана соответствующая запись.
8.10. Разрешается повторное использование высокопрочных болтов и гаек, если они не имеют
повреждений резьбы, а гайки навертываются на болт от руки без затруднений.
Содержание
9. УКАЗАНИЯ ПО ЗАМЕНЕ ВЫСОКОПРОЧНЫМИ БОЛТАМИ ОСЛАБЛЕННЫХ И
ДЕФЕКТНЫХ ЗАКЛЕПОК
9.1. В эксплуатируемых мостах слабые и дефектные заклепки следует заменять
высокопрочными болтами.
Наиболее часто слабые заклепки встречаются:
в прикреплениях раскосов, работающих на знакопеременные усилия;
в прикреплениях и пересечениях гибких элементов (плоских раскосов, диагоналей связей и
т.п.);
в прикреплениях продольных балок и их консолей к поперечным балкам;
в вертикальных полках верхних поясных уголков продольных балок пролетных строений со
сплошной стенкой и верхних поясах сквозных ферм при опирании поперечин непосредственно на
пояса;
в прикреплениях соединительной решетки элементов.
Рекомендуется также ставить высокопрочные болты взамен обычных в местах, где обычные
болты часто ослабляются, и их постоянно необходимо подтягивать.
9.2. Замену ослабленных и дефектных заклепок, а также замену заклепок с целью повышения
выносливости элементов эксплуатируемых мостов, следует производить на равное количество
высокопрочных болтов. При этом диаметры высокопрочных болтов, устанавливаемых вместо
заклепок, рекомендуется принимать по п. 9.3.
9.3. При замене заклепок высокопрочными болтами отверстия для последних разрешается не
рассверливать, если болты проходят в них без повреждения резьбы. При несоблюдении этого условия
отверстия должны быть рассверлены. При этом в прикреплениях балок проезжей части отверстия
следует рассверливать для болтов М18 на 19 мм, М22 на 23 мм, М24 на 26 мм и М27 на 28 мм; в
прикреплениях, не определяющих геометрию
конструкции, - до 6 мм и более номинального диаметре болта; в прикреплениях элемен тов
главных ферм - в пределах, указанных ниже:
Диаметр заменяемых заклепок (диаметр отверстия под
Диаметр высокопрочных
заклепки)
болтов, мм
3/4" и 19-21 мм
18
7/8" и23-25мм
22
1" и 26-27 мм.
24
28-30 мм.
27
9.4. При наличии в существующих заклепочных отверстиях черноты, овальности и косины,
превышающих установленные допуски, но не препятствующих свободной постановке болтов (без
повреждений резьбы) и плотному опиранию опорных поверхностей шайб, рассверловка отверстий не
требуется.
9.5. При замене заклепок высокопрочными болтами следует очистить от краски ржавчины и
других загрязнений наружные поверхности элементов под шайбами устанавливаемых болтов.
9.6. При замене заклепок высокопрочными болтами в соединениях с прокатными профилями,
имеющими непараллельные плоскости полок, следует применять клиновидные прокладки по п. 7.10.
В тесных местах допускается применение срезанных с одной стороны шайб по п. 7.11.
9.7. При замене заклепок высокопрочными болтами подготовку болтов к постановке в
соединениях следует производить по пп. 6.1-6.14.
9.8. Натяжение высокопрочных болтов на нормативное усилие следует производить,
руководствуясь пп. 8.1-8.7.
9.9. В соединениях эксплуатируемых мостов, в которых поставленные вместо заклепок
высокопрочные болты подвергаются воздействию внешних растягивающих сил (например, в
вертикальных уголках прикрепления поперечной балки к главной ферме и в вертикальных уголках
прикрепления продольной балки к поперечной в конструкциях прикреплений, неспособных
воспринимать опорный момент), натяжение поставленных вместо заклепок высокопрочных болтов в
начальный период эксплуатации значительно уменьшается за счет обмятия соединяемых деталей. В
связи с этим, в указанных прикреплениях через две-три недели их эксплуатации после замены заклепок
высокопрочными болтами натяжение последних необходимо проверить, и ослабленные болты вновь
затянуть до нормативного усилия.
9.10. При замене высокопрочными болтами слабых и дефектных заклепок не рекомендуется
создавать комбинированные клёпепано-болтовые соединения, в которых болты расположены только
по одну сторону от продольной оси симметрии прикрепляемого элемента (особенно в уголках
прикрепления поперечных балок к ферме и продольных балок к поперечным). Поэтому симметрично
расположенные заклепки, не имеющие дефектов, должны быть заменены высокопрочными болтами.
9.11. При частичной замене заклепок высокопрочными болтами, производимой целью
повышения выносливости прикреплений элементов, следует производить полную замену заклепок
(дефектных и недефектных) не менее чем в двух или трех крайних рядах (от края фасонок).
9.12. При усилении элементов моста добавлением нового металла с заменой связывающих
заклепок высокопрочными болтами поверхности соприкосновения старого металл с новым должны
быть очищены от старой краски, ржавчины и других загрязнений.
9.13. Все работы, производимые мостовым мастером по замене ослабленных и дефектных
заклепок высокопрочными болтами, должны быть зафиксированы в Книге искусственных сооружений.
Содержание
10. КОНТРОЛЬ И ПРИЕМКА РАБОТ
10.1. Для проверки качества работ по устройству соединений не высокопрочных болтах при
капитальном ремонте и усилении мостов следует применять пооперационный контроль.
Контролю подлежит:
исправность динамометрических ключей и гайковертов;
- качество подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб;
- качество подготовки контактных поверхностей;
- плотность стянутого пакета в соединяемых элементах;
- точность натяжения высокопрочных болтов;
- качество готовых соединений.
10.2. Выполнение каждой последующей операции разрешается только после осуществления
контроля качества предыдущей операции.
10.3. Контроль качества осуществляется строительной организацией, производящей
капитальный ремонт или усиление пролетных строений мостов с участием представителей заказчика.
При осуществлении контроля следует руководствоваться проектом капитальных работ и усиления,
СНиП Ш-43-75, СНиП 3.03.01-87, ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77* и настоящей Инструкцией.
10.4. Приемку соединений заказчик должен производить не позднее чем через две недели
после окончания натяжения всех болтов узла.
Ю.5. При контроле состояния динамометрических ключей и гайковертов проверяют их
техническую исправность, наличие сменных головок к ним, а также точность и сроки тарировки
динамометрических ключей.
10.6. Качество подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб проверяют наружным
осмотром. При этом устанавливается их соответствие требованиям настоящей Инструкции п. 6.2 - 6.10.
Болты, гайки и шайбы подлежат повторной очистке, если качество их подготовки не соответствует
указанным пунктам настоящей Инструкции.
10.7. Качество подготовки контактных поверхностей элементов и деталей проверяют
непосредственно перед сборкой соединения наружным осмотром.. Контактные поверхности, состояние
которых не отвечает требованиям пп. 5.2, 5.4, 5.5, 5.6, 5.22, 5.28, 5.39, должны быть подвергнуты
повторной очистке в соответствии с пп. 7.2,7.3.
Результаты осмотра заносят в журнал контроля очистки контактных поверхностей (см.
приложение 12).
10.8. Плотность стягивания пакета контролируют проверкой зазоров по наружному контуру
соединяемых элементов и деталей с помощью щупа. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между
частями пакета. В случае невыполнения указанного требования соединение следует разобрать и после
правки деталей собрать вновь.
В зоне первого от стыка ряда отверстий в зазор (щель) под стыковыми накладками не должен
входить щуп толщиной 0,5 мм (рис. 9).
10.9. Контроль точности натяжения болтов производят после затяжки всех болтов соединения
выборочной проверкой величия крутящих моментов протарированными динамометрическими
ключами или гайковертами.
Рис. 9. Места измерения зазоров в стыке пакета
Количество болтов, подлежащих контролю, зависит от общего числа болтов в соединении и
указано ниже:
Число болтов в соединении, шт.
До5
Число болтов, подлежащих контролю
(не менее)
100 %
6-20
5шт.
21 и более
25%
10.10. Контроль усилий натяжения высокопрочных болтов назначается в соответствии со
способом их натяжения (см. п. 8.1).
10.11. Контроль точности натяжения болтов производится проверкой величин моментов
закручивания специально протарированным перед началом контроля динамометрическим ключом,
отсчет по которому берут в начале движения (поворота) гайки. Усилие при контроле прикладывают к
гайке (или головке, в том случае, если натяжение болта осуществлялось вращением головки). При
контроле поворот ключа в направлении натяжения производится на угол не более 10—15°.
10.12. Моменты закручивания, определенные контролером, не должны отличаться f0t
расчетного более, чем на минус 5 и плюс 15 %. Если при контроле обнаружится недотянутым более,
чем на 5 %, и перетянутым более, чем на 15 %, хотя бы один болт, то контролю подлежат все болты
соединения.
Результаты контроля заносятся в журнал постановки болтов (приложение 22).
Примечания. 1. При контроле натяжения болтов, затянутых с регулированием усилий по углу
поворота гайки, за браковочное допускается принимать только нижнее значение момента закручивания
(95 % расчетного).
2. В том случае, если натяжение всех болтов в узле производилось в присутствии контролера,
который сам наблюдал и проверял работу по натяжению болтов, то специального контроля натяжения
болтов допускается не производить.
10.13. Контроль натяжения болтов ключами КЛЦ выполняют в зависимости от принятого
способа натяжения (см. приложение 16) следующим образом:
при прекращении натяжения болта автоматическим срабатыванием отсекателя момента
затяжки ключа КЛЦ к гайке при контроле прикладывают нормативный крутящий момент; при этом не
должно происходить ее страгивания. Если крутящие моменты при контроле хотя бы одного болта
окажутся меньше требуемой величины, то контролю подлежат все болты данного соединения;
при прекращении натяжения болта поворотом ручки пневмораспределителя и визуальном
наблюдении за показаниями манометра об уровне натяжения высокопрочного болта судят в момент
страгивания гайки по максимальному давлению на манометре пневмогидравлического насоса НПГ.
Давление визуально фиксирует оператор насоса. Как правило, страгивание гайки сопровождается
колебательным, с некоторым сбросом, изменением скорости нарастания давления. В случае плавного
страгивания гайки, не сопровождаемого сбросом давления, сигнал о взятии отсчета подает оператору
насоса рабочий, у -валяющий ключом.
В момент страгивания гайки (или по сигналу рабочего, управляющего ключом), ручку
пневмораспределителя следует немедленно перевести в положение „Холостой ход".
Дополнительный угол поворота гайки при контроле не должен превышать 15°.
Допускается контролировать таким же способом и болты, натянутые при автоматном
срабатывании отсекателя момента затяжки.
10.14. При приемке соединений на высокопрочных болтах наружным осмотром проверяют
качество герметизации соединения (п. 7.14) и состояние высокопрочных болтов, гаек и шайб.
Высокопрочные болты, гайки и шайбы, на которых после натяжения появились трещины, а
также болты, длина которых недостаточна для полного накручивания гайки на болт так, чтобы за
гайкой оставалось не менее одного свободного витка с полным профилем резьбы, должны быть
заменены.
10.15. Приемка усиленных или капитально отремонтированных эксплуатируемых ) пролётных
строений (опор) мостов с соединениями на высокопрочных болтах осуществляется в соответствии с
действующими правилами производства и приемки работ для мостов и труб (СНиП III-43-75),
Инструкцией по содержанию искусственных сооружений (ЦП/4363) и специальными указаниями,
предусмотренными в проекте усиления или капитального ремонта пролетного строения (опоры).
10.16. Контроль процесса производства работ по замене заклепок высокопрочными долгами в
эксплуатируемых мостах осуществляет мостовой мастер. Приемка работ на объекте в целом
производится в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию искусственных сооружений
(ЦП/4363).
Содержание
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
НОРМАТИВНЫЕ УСИЛИЯ НАТЯЖЕНИЯ
КОЭФФИЦИЕНТЫ НАДЕЖНОСТИ
БОЛТОВ,
КОЭФФИЦИЕНТЫ
ТРЕНИЯ
И
Таблица 1. Нормативные усилия натяжения высокопрочных болтов
Тип болта
110, 110ХЛ
135
Нормативное усилие натяжения N, кН,
болта диаметром, ММ
18
140
22
220
270
24
260
320
27
340
420
Нормативные значения коэффициента трения fT в зависимости от вида обработки контактных
поверхностей приведены ниже:
Вид обработки контактных поверхностей
Коэффициент трения
Пескоструйная
Очистка с нанесением фрикционного грунта
Газопламенная
Металлическими щетками
0,58
0,5
0,42
0,35
При замене заклепок высокопрочными болтами без разборки соединения fT=0,48.
Таблица 2. Коэффициенты надёжности kн, учитывающие с заданной вероятностью отклонений
произведения, в неблагоприятную сторону
Число болтов
в соединении
До 20
Более 20
Значения коэффициента k и при обработке
контактных поверхностей
Значения коэффициент kн
при замене заклепок
высокопрочными болтами;
пескост- очисткой с газопла- металличе- без разборки соединения
руйной нанесением менной скими щетфрикционками
ного грунта
0,66
0,76
0,78
0,84
0,57
0,70
0,51
0,65
0,62
0,73
Содержание
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПЕСКОСТРУЙНЫЕ АППАРАТЫ
Пескоструйные аппараты входят в состав установок для пескоструйной обработки. Тип
аппарата выбирают в зависимости от объема работ по подготовке контактных поверхностей.
Пескоструйные аппараты заряжают сухим кварцевым песком с отсеянной фракцией крупнее 2,5 мм.
При длительном перерыве в работе оставлять песок в камере аппарата во избежание его увлажнения не
рекомендуется.
Однокамерные пескоструйные аппараты рекомендуются при средних и больших объемах
работ. Существует большое число конструкций аппаратов такого типа (таблица).
Характеристики пескоструйных аппаратов
Однокамерный
периодического
действия
Тип аппарата
Двухкамерный
непрерывного
действия
170
140
42
0,5-0,6
0,5-0,6
0,5
Внутренний диаметр воздушного
шланга, мм
25
25
18
Внутренний диаметр материального
шланга, мм
32
32
18
Масса аппарата (без песка), кг
210
300
14
Показатель
Объем загружаемого песка, л
Рабочее давление воздуха, МПа
Бескамерный
Песок загружается в резервуар аппарата через воронку с клапаном. В смесительную камеру
песок поступает через кран, регулирующий количество поступающего песка при работе и
перекрывающий его доступ в смесительную камеру при прекращении работы.
Сжатый воздух от компрессора по шлангу подается в смесительную камеру и частично по
отводу - в резервуар для оказания дополнительного давления на песок. Песок, попадая в смесительную
камеру, подхватывается струёй сжатого воздуха и по шлангу подается в сопло.
В случае повышения давления выше допустимого автоматически открывается
предохранительный клапан и давление опускается до рабочего.
Производительность работ по очистке металла увеличивается при применении двух
однокамерных аппаратов, работающих по спаренной схеме. Такая организация работы позволяет вести
пескоструйную очистку без перерывов, вызванных заправкой аппаратов песком, т.е. по принципу
аппарата непрерывного действия. С помощью специальной системы трубопроводов и кранов
производится поочередно включение одного и другого аппаратов с поочередной заправкой их новыми
порциями песка. Двухкамерный пескоструйный аппарат непрерывного действия
рекомендуется для
использования при больших объемах работ.
Бескамерный пескоструйный аппарат применяют при средних и малых объемах работ.
Пескоструйный аппарат состоит из вакуумного пистолета конструкции Мостотреста и
питательного бака. Рабочие чертежи питательного бака входят в состав проекта переносного
гидропескоструйного аппарата и могут быть получены в Самарском филиале института
Оргэнергострой по адресу: г. Самара, Самарская площадь. На предприятиях треста Гидромонтаж
(Москва, Сретенка, 10) налажено производство переносных гидропескоструйных аппаратов.
Питательный бак аппарата состоит из емкости, крышки и смесителя с игловым регулятором
подачи песка. В загрузочную горловину установлена съемная сетка с размером ячеек 3х3 мм для
контрольного просеивания песка.
Вакуумный пистолет работает по принципу эжектора. Песок из питательного бака
засасывается в пистолет по шлангу под действием вакуума, образуемого во всасывающем патрубке.
Эжекция создается струёй сжатого воздуха, подаваемого в пистолет через воздушный наконечник по
шлангу от компрессора. Воздушный наконечник и сопло пистолета должны устанавливаться один
относительно другого на определенном расстоянии, пуи котором достигается наибольший вакуум во
всасывающем патрубке. Это расстояние регулируется путем ввинчивания в корпус пистолета
хвостовика, упирающегося передним торцом в воздушный наконечник, и изменения толщины
прокладки.
Размеры всасывающего шланга подобраны в соответствия с проходными сечениями
смесительной камеры, поэтому замена шланга одного диаметра другим может послужить причиной
неустойчивой работы аппарата.
Содержание
ПРИЛОЖЕНИЕ З
ДРОБЕСТРУЙНЫЕ АППАРАТЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ КОНТАКТНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Характеристики беспыльных дробеструйных аппаратов
Показатель
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Радиус действия, м
Число сопел, шт.
Давление воздуха, Мпа
Расход воздуха на одно сопло,
м3/мин
Масса дроби, кг
Расход (потеря) дроби на 1 т
очищаемых изделий, кг
Дробь по ГОСТ 11964-81*Е, мм
Марка аппарата
БД-У
ПТКБ ЦП МПС
334М
АД-1
1650х
х840х2050
750
3
2
0,6
1080х800х
х600
150
150
0,6-0,7
0,6-0,7
1030х600х600
25 (алюминиевый
корпус)
32 (стальной корпус)
0,4-0,5
4-5
8,0-12
375
2,4-3,5
0,8-2,2
5-6
5-6
60
0,5-1,0.
0,8-1,0
0,8-1,0
Кроме приведенных в таблице дробеструйных аппаратов, имеются две установки для
дробеструйной обработки деталей.
1. Установка (проект 3-7367-00.00.00.00) для обработки контактных поверхностей деталей с
размерами 3000-5000 мм. Рабочие чертежи установки имеются в Гипростроймосте.
Характеристика установки
Габаритные размеры, мм
4640х2600х1400
Габариты подвижного стола, мм..
3000х500
Ход подвижного стола, мм
Привод подвижного стола ......
Редуктор
4100
Электродвигатель 4А80В8УЗ–1M1081,
N= 0,55 кВт; п = 700 об/мин
24-80-63-52-1-2-У2
Число сопел
Количество засыпаемой дроби, кг
Дробь по ГОСТ 11964-81*Е
2
300
0,6; 0,8
Вентилятор
Центробежный Ц4-70 У 2,5 исп. 1
2. Установка (проект 66.32-1.00.00.00.OO'OOO) для дробеметной обработки поверхностей
деталей. Рабочие чертежи установки имеются в Гипростроймосте.
Характеристика установки
Размеры заготовки, мм
Высота подвижного пола, мм
25х100х3000
830
Высота подъема крюка тельфера, мм
Зона обслуживания тельфера, мм
Разме5ры рабочей площадки, мм
Производительность, м2/ч
Обслуживающий персонал, чел
Дробь по ГОСТ 11964-81*Е, кг (допускается К дробь диаметром 0,8-1,0 мм)
2000
3000
8000х100000
30
1
350
Содержание
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
СОПЛА ДЛЯ ПЕСКОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКИ
В зависимости от объема работ по пескоструйной очистке металла, условий капитального
ремонта пролетных строений, а также наличия необходимых материалов, применяют следующие
сопла.
Металлические сопла используют при небольших объемах работ. Быстрый износ рабочей
части таких сопел вследствие силового абразивного действия песка ограничивает срок их эффективной
работы периодом 1,5-2,0 ч. Поэтому конструкция рабочей части металлического сопла должна быть
предельно простой, дешевой и легко заменяемой (рис. 1).
Соплодержатель изготовлен из черной газовой трубы диаметром 20 мм, имеющей в передней
части нарезку для навинчивания накидной гайки, а в задней части - рифление для закрепления шланга.
Накидная гайка изготавливается из стали марки Ст3, а рабочая часть — из инструментальной стали с
последующей термической обработкой. При наличии одного отверстия в рабочей части сопло
используют для первичной очистки, при двух (или трех) отверстиях - для повторной очистки. При
увеличении диаметра отверстия до 8—9 мм рабочую часть сопла необходимо заменить во избежание
резкого снижения производительности очистки.
Минералокерамические сопла (рис. 2) используют при сравнительно больших объемах работ.
Шланг закрепляется на рифленой хвостовой части соплодержателя. Сопло-держатель и
навинчивающаяся на него накидная гайка изготовляются из стали марки Ст.3.
Рис. 1. Металлические сопла:
I, II — рабочие части соответственно для первичной и повторной очистки; 1 — соплодержатель;
2 - рабочая часть; 3 — накидная гайка; 4 — шланг
Рис. 2. Минералокерамическое сопло:
1 — соплодержатель; 2 — рабочая часть; 3 — накидная гайка; 4 — уплотняющая прокладка; 5— шланг
Рис. 3. Металломинералокерамическое сопло:
1 — минералокерамическая вставка; 2 — соплодержатель; 3 — хомутик; 4 — шланг
Рис. 4. Сопло для очистки поверхностей в „вилках":
1 —соплодержатель; 2 — рабочая часть
Рабочая часть сопла представляет собой минералокерамическую вставку из специального
сплава ЦМ-332, имеющего повышенную стойкость при работе на истирание. Оптимальный срок
службы вставки 75-100 ч. За это время диаметр выходного отверстия увеличивается на 1,5-2,0 мм.
Наличие конусности рабочего отверстия сопла создает благоприятные условия прохождения песчановоздушной струи. По истечении оптимального срока службы минералокерамическая вставка может
использоваться для повторной пескоструйной очистки.
Вставки из сплава ЦМ-332 изготавливаются и могут быть приобретены на Московском
комбинате твердых сплавов.
Металломинералокерамические сопла используют при значительных объемах работ с целью
максимального увеличения производительности пескоструйной очистки и снижения расхода воздуха и
песка (рис. 3).
Сопло состоит из соплодержателя, изготовленного из стали марки 10 или 15 (без
термообработки), и плотно завальцованной в него минералокерамической вставки. Материальный
шланг надевают на соплодержатель и плотно обжимают специальным хомутиком.
Преимуществами металоминералокерамического сопла являются улучшенная геометрия
рабочего отверстия и подбор материалов (мягкая сталь, обработанная на входе по плавной кривой без
переломов, имеет повышенную износостойкость).
По истечении оптимального срока службы (100—125 ч) металломинералокерамическое сопло
можно использовать для повторной пескоструйной очистки.
При необходимости повторной пескоструйной очистки поверхностей элементов и деталей,
образующих „вилку" в стыках и узлах, можно использовать сопло, изображенное на рис. 4. Сопло
состоит из соплодержателя, изготовленного из стальной бесшовной трубки длиной 1000 мм и
ввинченной в него рабочей части из стали 40Х или инструментальной стали с термической закалкой.
Хвостовая часть соплодержателя имеет рифление для закрепления на ней шланга.
Рабочая часть сопла имеет спереди конусность с двумя отверстиями диаметром 5 мм,
направленными под углом 45° к продольной оси сопла. Выходящая с большой скоростью из отверстий
в обе стороны песчано-воздушная струя ударяет под таким же углом по поверхностям элементов,
образующих „вилку" и очищает их. При работе соплом следует следить за тем, чтобы плоскость,
проходящая через продольные оси обоих отверстий была перпендикулярна очищаемым поверхностям.