1.4 Устройство монолитных бетонных и железобетонных

МИНРЕГИОН РОССИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ – ИНСТИТУТ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ
РУКОВОДЯЩИХ РАБОТНИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ
ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПЕРЕПОДГОТОВКА И ПОВЫШЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИИ
В.В.Акимов, В.А.Мокеев, А.А.Яворский, В.В.Мартос
Устройство монолитных, сборных и сборномонолитных бетонных и железобетонных конструкций
при строительстве и монтаже зданий и сооружений, реконструкции и капитальном ремонте действующих
предприятий
(для подрядных организаций)
Нижний Новгород
2011
2
МИНРЕГИОН РОССИИ
Федеральное государственное образовательное учреждение –
Институт повышения квалификации руководящих работников и
специалистов
ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПЕРЕПОДГОТОВКА И ПОВЫШЕНИЕ
КВАЛИФИКАЦИИ
В.В.Акимов, В.А.Мокеев, А.А.Яворский, В.В.Мартос
Устройство монолитных, сборных и сборно-монолитных
бетонных и железобетонных конструкций при строительстве и
монтаже зданий и сооружений, реконструкции и капитальном
ремонте действующих предприятий
(для подрядных организаций)
Учебное пособие
Утверждено ученым советом ФГОУ ИПК РРиС в качестве учебного пособия
для профессиональной переподготовки, повышения квалификации и квалификационной аттестации руководителей и специалистов организаций, малых предприятий и
предпринимателей, выполняющих бетонные и железобетонные работы при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте зданий и сооружений.
Нижний Новгород
2011
3
Авторский коллектив
ФГОУ - Института повышения квалификации руководящих работников
и специалистов Минрегиона России:
В.В. Акимов, В.А.Мокеев, А.А. Яворский, В.В.Мартос
Устройство монолитных, сборных и сборно-монолитных бетонных и железобетонных конструкций при строительстве и монтаже зданий и сооружений, реконструкции и капитальном ремонте
действующих предприятий
(для служб подрядных организаций)
РЕЦЕНЗЕНТЫ:
И.В.МОЛЕВ – доктор технических наук, профессор ННГАСУ;
Б.В.СТОЙЧЕВ – кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой технологии строительного производства ННГАСУ;
В.Т.КУТЯЙКИН – доктор технических наук, консультант МТУ Ростехрегулирования.
Учебное пособие имеет практическую ценность для профессиональной
переподготовки, повышения квалификации и квалификационной аттестации
персонала организаций, малых предприятий и предпринимателей, выполняющих бетонные и железобетонные работы.
Рекомендуется руководителям и специалистам, занятым в области капитального строительства, реконструкции и капитального ремонта зданий и сооружений.
©Акимов В.В., Мокеев В.А., Яворский А.А.,Мартос В.В.,2011.
4
СОДЕРЖАНИЕ
Введение.............................................................................................................................7
Глава 1. Устройство бетонных и железобетонных монолитных конструкций .11
1.1
Общие требования ..........................................................................................11
1.2
Опалубочные работы ......................................................................................12
1.2.1 Общие требования ......................................................................................12
1.2.2 Устройство опалубки для монолитных колонн .......................................16
1.2.3 Устройство опалубки для монолитных перекрытий ...............................18
1.2.4 Устройство опалубки для монолитных стен ............................................23
1.3
Арматурные работы ......................................................................................31
1.3.1 Общие требования ......................................................................................31
1.3.2 Транспортирование и складирование арматурных изделий ...................31
1.3.3 Установка арматуры при возведении монолитных стен и колонн .......32
1.3.4 Армирование плит ......................................................................................32
1.3.5 Соединение арматурных сеток без сварки ...............................................33
1.4
Устройство монолитных бетонных и железобетонных конструкций ....35
1.4.1 Общие требования ......................................................................................35
1.4.2 Материалы для бетонных смесей ..............................................................35
1.4.3 Приготовление бетонных смесей ..............................................................44
1.4.4 Транспортирование бетонных смесей ......................................................47
1.4.5 Подача и распределение бетонных смесей ..............................................51
1.4.6 Укладка и уплотнение бетонных смесей ..................................................59
1.4.7 Уход за бетоном и контроль качества бетона ..........................................63
1.4.8 Распалубка монолитных конструкций ......................................................66
1.4.9 Особенности производства бетонных работ в зимних условиях ..........70
1.4.9.1 Метод применения бетонов с противоморозными химическими
добавками
70
1.4.9.2 Метод термоса .......................................................................................71
1.4.9.3 Бетонирование в греющей опалубке ...................................................73
1.4.9.4 Воздушный конвективный прогрев монолитных тонкостенных
конструкций 75
1.4.9.5 Обогрев бетона инфракрасными лучами ............................................78
1.4.9.6 Индукционный прогрев монолитных конструкций ..........................80
1.4.9.7 Электропрогрев бетона ........................................................................81
1.4.9.8 Электропрогрев бетона с противоморозными добавками ................84
1.4.9.9 Прогрев бетона греющим проводом ...................................................86
1.4.9.10 Предварительный электроразогрев бетонной смеси .......................88
1.4.10
Контроль прочности бетона ..................................................................90
1.4.10.1 Метод определения прочности бетона по контрольным образцам
90
1.4.10.2 Метод испытания образцов, изъятых из монолитной конструкции
92
1.4.10.3 Неразрушающие методы контроля прочности ................................94
1.4.11
Возведение многофункциональных высотных зданий.......................98
1.4.11.1 Общие сведения ..................................................................................98
1.4.11.2 Общие требования ..............................................................................99
1.4.11.3 Проектные требования .....................................................................100
1.4.11.4 Требования к бетону и составляющим материалам ......................100
1.4.11.5 Особенности возведения высотных зданий ...................................105
5
1.4.11.6 Научно-техническое сопровождение объектов строительства ....106
Глава 2. Монтаж сборных бетонных и железобетонных конструкций .............109
2.1
2.2
и изделий
Общие требования ........................................................................................109
Контроль качества сборных бетонных и железобетонных конструкций
110
2.3
Монтаж фундаментов и конструкций подземной части зданий и
сооружений 115
2.4
Монтаж элементов конструкций надземной части зданий и
сооружений, в том числе колонн, рам, ригелей, ферм, балок, плит, поясов, панелей
стен и перегородок ...............................................................................................................117
2.4.1 Монтаж колонн и рам ...............................................................................117
2.4.2 Монтаж ригелей, балок, ферм, плит перекрытий и покрытий .............119
2.4.3 Монтаж панелей стен ...............................................................................122
2.5
Монтаж объемных блоков, в том числе вентиляционных блоков, шахт
лифтов и мусоропроводов, санитарно-технических кабин .............................................124
Библиографический список.......................................................................................127
6
ВВЕДЕНИЕ
В соответствии с Федеральными законами № 315-ФЗ "О саморегулируемых организациях" и № 148-ФЗ «О внесении изменений в некоторые
законодательные акты Российской Федерации» определены отношения, связанные с приобретением, прекращением статуса саморегулируемых организаций, определением их правового положения, осуществлением ими
деятельности, установлением порядка осуществления саморегулируемой организацией контроля за деятельностью своих членов и применением саморегулируемой организацией мер дисциплинарного воздействия к своим членам,
порядка осуществления государственного контроля (надзора) за деятельностью саморегулируемых организаций. Во исполнение указанных законов
Минрегионом РФ выпущен приказ № 624 от 30.12.09 г. «Об утверждении
Перечня работ по инженерным изысканиям, по подготовке проектной документации, по строительству, реконструкции, капитальному ремонту объектов
капитального строительства, которые оказывают влияние на безопасность
объектов капитального строительства»., который вступает в действие с
01.07.10 г. (ранее действующие приказы № 480 от 09.12.09 и №274 от
09.12.08 гг. Минрегиона РФ с этой же даты утратили силу).
Основным законом, регулирующим отношения в области строительства является Градостроительный кодекс РФ. 27 июля 2010 г. вступил в
действие Федеральный закон ФЗ-240 «О внесении изменений в Градостроительный кодекс Российской Федерации и отдельные законодательные акты
Российской Федерации». В новый документ внесены изменения, касающиеся полномочий саморегулируемых организаций по обеспечению качества и
безопасности различных видов работ в капитальном строительстве. В частности, Кодекс дополнен нормами, которые устанавливают минимально необходимые требования к выдаче свидетельств о допуске к работам по
организации подготовки проектной документации и свидетельств о допуске
к работам по организации строительства (требования к квалификации работников строительной или проектной организации), которые должны содержаться
в
документах,
разрабатываемых
и
утверждаемых
саморегулируемой организацией. Также саморегулируемым организациям
предоставлено право осуществлять контроль за деятельностью своих членов
в части соблюдения ими требований технических регламентов при выполнении инженерных изысканий, подготовке проектной документации, в процессе осуществления строительства, реконструкции, капитального ремонта
объектов
капитального
строительства.
Установлено подробное определение минимального размера взноса в
компенсационный фонд саморегулируемой организации, из которого возмещается вред вследствие недостатков строительных работ; минимальный
7
размер взноса зависит от вида и стоимости планируемых работ, перечень
которых включен в соответствующую статью Кодекса. Установлено ограничение на размещение средств компенсационного фонда в целях их сохранения и увеличения - эти средства могут размещаться только в депозиты
или депозитные сертификаты в российских кредитных организациях.
Внесены изменения в порядок ведения реестра членов саморегулируемой
организации и порядок ведения соответствующим государственным органом государственного реестра саморегулируемых организаций. Внесены
изменения в порядок управления саморегулируемой организацией, в частности снят запрет на занятие должности руководителя постоянно действующего коллегиального органа управления саморегулируемой организации в
течение
двух
сроков
подряд.
Уточнены условия наступления субсидиарной ответственности Российской
Федерации, субъектов РФ и строительных организаций за причинение вреда
вследствие
недостатков
проектных
и
строительных
работ.
С вступлением в силу Федеральных законов № 184-ФЗ «О техническом регулировании» и № 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий
и сооружений» обеспечение соответствия безопасности строительных объектов, а также связанных с ними процессов изысканий, проектирования,
строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, утилизации (сноса) требованиям этого закона стали неукоснительным условием возможности деятельности организаций на строительном рынке Российской Федерации.
В рыночной экономике качество всегда рассматривается с позиции
потребителя. Качество строительной продукции проявляется в процессе потребления, т.е. в процессе эксплуатации. Качество конечной строительной
продукции – это совокупность полезных свойств готового объекта, обеспечивающих удовлетворение конкретных индивидуальных и общественных
потребностей. Качество бетонных и железобетонных работ, как и ее потребительская стоимость, подразделяется на качество конечной продукции и
качество промежуточной продукции. При этом имеется в виду, что до момента введения объекта в эксплуатацию качество промежуточных работ зависит от соблюдения соответствующих технических нормативных
требований и регламентов. На разных этапах создания промежуточной
строительной продукции как производитель, так и заказчик могут повлиять
на формирование полезных свойств строительной продукции.
Все этапы формирования конечной строительной продукции органически взаимосвязаны между собой и являются обязательной частью единого
строительного цикла.
Предлагаемое пособие представляет собой материал, в котором обобщен
порядок организации процесса выполнения бетонных и железобетонных работ.
8
Наряду с освещением непосредственно технологии бетонных и железобетонных работ в пособии раскрыты смежные и промежуточные виды общестроительных работ, такие, как: земляные, опалубочные, арматурные, - без
качественного выполнения которых невозможно добиться высокого качества
конечной продукции. Качество и безопасность строительной продукции
определяется множеством факторов, важнейшим из которых является профессиональная компетентность инженерных и руководящих кадров. С учетом постоянного технического и технологического совершенствования
строительной отрасли, качественного изменения его нормативной базы
успешное функционирование в условиях рыночной экономики невозможно
без постоянного повышения квалификации строителей. По этой причине организация профессионального обучения, аттестации работников членов саморегулируемой организации отнесена согласно ФЗ к основным функциям
СРО.
В данном учебном пособии, подготовленным в соответствии с «Методическими рекомендациями по формированию типовых учебным программ
повышения квалификации в интересах допуска к работам, оказывающим
влияние на безопасность объектов капитального строительства» (одобренных
комитетом по профессиональному образованию Национального объединения
строителей 26.07.2010г.), изложены основные нормативные требования и организационно-технические решения по производству работ, связанных с возведением объектов из монолитного и сборного железобетона (программа БС02).
Актуальность данной учебной программы повышения квалификации
определяется, во-первых, огромными объемами применения бетона и железобетона в современном строительстве и, соответственно, участием многих
организаций в производстве этих работ. Во-вторых, значительную сложность
для большинства строительных организаций представляет происходящий повсеместный переход от сборного строительства к возведению зданий и сооружений из монолитного бетона и железобетона и сборно-монолитных
объектов.
Технико-экономические преимущества строительства жилых и общественных зданий из монолитного бетона заключается в возможности с минимальными затратами повысить качество и архитектурную выразительность
отдельных зданий и комплексов, а также реализовать ресурсосберегающие
возможности технологии. Практика отечественного и зарубежного строительства показала, что в монолитном железобетоне наиболее полно могут
быть использованы достижения в области бетоноведения, новых композиционных материалов, прогрессивных энергосберегающих технологий при сравнительно невысоких затратах на механизацию и автоматизацию
технологических процессов.
Возведение монолитных объектов представляет значительно более
сложный процесс, требующий от производителя работ высокой технологической культуры и производственной дисциплины. Влияние на качество конечной продукции как правильного подбора состава бетона, так и всех
9
дальнейших технологических переделов, начиная от приготовления бетонной
смеси до ухода за твердеющим бетоном, требует от строителей владения необходимым объемом знаний в области бетоноведения для правильного понимания физико-химических процессов проходящих в сложнейшей
многокомпонентной системе «бетонная смесь-бетон» и правильного назначения и управления режимными параметрами при производстве бетонных
работ. Не менее важным в монолитном строительстве является грамотная организация входного и операционного контроля качества с правильным ведением всего объема исполнительной технической документации.
В соответствии с главой 4 «Обеспечение безопасности зданий и сооружений в процессе строительства, реконструкции, капитального и текущего
ремонта» Федерального закона № 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений» лица, осуществляющие строительство здания или сооружения, в соответствии с законодательством о
градостроительной деятельности должны осуществлять контроль за соответствием применяемых строительных материалов и изделий, в том числе строительных материалов, производимых на территории, на которой
осуществляется строительство, требованиям проектной документации в течение всего процесса строительства. Сложным вопросом монолитного строительства является надежный контроль прочности бетона конструкций в
промежуточном и «зрелом» возрасте с целью определения возможности выполнения последующих технологических операций (распалубки, загружения
конструкций и т.д.).
Применение монолитного железобетона в развивающемся высотном
строительстве России определило необходимость рассмотрения в пособии
особых требований к их возведению, как особоопасных, технически сложных
и уникальных объектов в соответствии со ст.48.1 Градостроительного кодекса Российской Федерации.
Материал, изложенный в пособии, поможет систематизировать имеющиеся знания и передовой опыт в данной области и успешно их применять в
своей практической деятельности.
Учебное пособие имеет практическую ценность для профессиональной
переподготовки, повышения квалификации и квалификационной аттестации
работников строительных и монтажных организаций, предприятий малого
бизнеса и предпринимателей, осуществляющих строительство, а также представителей служб заказчика-застройщика, при выполнении бетонных и железобетонных работ.
Рекомендуется руководителям и специалистам, занятым на выполнении
бетонных и железобетонных работ при капитальном строительстве, реконструкции и капитальном ремонте зданий и сооружений.
10
Глава 1 Устройство бетонных и железобетонных монолитных
конструкций
В данном разделе учебного пособия изложены основные требования
строительных норм и правил по устройству бетонных и железобетонных монолитных конструкций, освещен передовой опыт российских и зарубежных
специалистов [16,17,36-38,92].
1.1 Общие требования
До начала опалубочных, арматурных и бетонных работ на стройплощадке должны быть выполнены:
 земляные работы в местах бетонирования;
 работы по водоотводу поверхностных и грунтовых вод;
 перенесены в натуру и закреплены проектные оси и отметки возводимых конструкций;
 завезены необходимые опалубка, арматура, изделия и т.п.;
 доставлены на объект и опробованы в рабочем режиме машины, оборудование и приспособления, предназначенные к применению;
 проведены мероприятия, обеспечивающие безопасность производства
работ, пожаро- и взрывобезопасность, а также охрану труда;
 устроены ограждения по периметру перекрытия, лестничных клеток и
проемов;
 подготовлена необходимая организационно-технологическая документация по возведению монолитных конструкций (проекты производства
работ, технологические карты).
Укладка бетона должна производиться после завершения опалубочных
и арматурных работ, а также соответствующего контроля правильности их
исполнения с составлением акта на скрытые работы [19].
Производство бетонных работ при возведении монолитных конструкций включает следующие взаимосвязанные технологические процессы:
 приготовление бетонной смеси;
 транспортирование бетонной смеси;
 подача и распределение бетонной смеси;
 укладка и уплотнение бетонной смеси;
 выдерживание бетона;
 уход за бетоном;
 контроль качества бетона.
11
1.2 Опалубочные работы
1.2.1 Общие требования
1.
Конструкция опалубки должна обеспечивать [10]:
 прочность, жесткость и геометрическую неизменяемость формы и размеров под воздействием монтажных, транспортных и технологических
нагрузок;
 проектную точность геометрических размеров монолитных конструкций и заданное качество их поверхностей в зависимости от класса опалубки;
 максимальную оборачиваемость и минимальную стоимость в расчете
на один оборот;
 минимальную адгезию к схватившемуся бетону (кроме несъемной);
 минимальное число типоразмеров элементов в зависимости от характера монолитных конструкций;
 возможность укрупнительной сборки и переналадки (изменения габаритных размеров или конфигурации) в условиях строительной площадки;
 возможность фиксации закладных деталей в проектном положении и с
проектной точностью;
 технологичность при изготовлении и возможность применения средств
механизации, автоматизации при монтаже;
 быстроразъемность соединительных элементов и возможность устранения зазоров, появляющихся в процессе длительной эксплуатации;
 минимизацию материальных, трудовых и энергетических затрат при
монтаже и демонтаже;
 удобство ремонта и замены элементов, вышедших из строя;
 герметичность формообразующих поверхностей (кроме специальных);
 температурно-влажностный режим, необходимый для твердения и
набора бетоном проектной прочности;
 химическую нейтральность формообразующих поверхностей к бетонной смеси, кроме специальных случаев;
 быструю установку и разборку опалубки без повреждения монолитных
конструкций и элементов опалубки.
2.
При выборе наиболее рациональной системы опалубки следует
учитывать:
 уменьшение затрат ручного труда при опалубочных работах;
 универсальность системы опалубки для различных монолитных конструкций, применяемых при возведении уникальных зданий и объектов
промышленного назначения;
 возможность монтажа и демонтажа опалубки механизированным способом с предварительной укрупнительной сборкой, а при необходимости - вручную;
12
 целесообразность централизованного изготовления компонентов опалубки.
3.
Типы опалубок следует применять в соответствии с ГОСТ Р
52085-2003 и ГОСТ Р 52086-2003 [10,11]. Материалы для изготовления опалубок должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и техническим условиям.
4.
Установка и приемка опалубки, распалубливание монолитных
конструкций, очистка и смазка производятся в соответствии с указаниями
проектов производства работ.
5.
При выборе опалубки предпочтение следует отдавать специализированным опалубочным системам заводского изготовления, обеспечивающим многократную оборачиваемость и ее полную комплектность.
6.
При сравнении и выборе типов опалубки с учетом их техникоэкономических показателей следует руководствоваться данными таблиц 1.1 и
1.2, характеризующими наиболее часто применяемые опалубки в практике
монолитного строительства.
Таблица 1.1
Рекомендуемые к применению типы опалубки
Тип
N
опалубп/п
ки
1
2
1. Опалубочные
системы
фирмы
"ПЕРИ"
2. Опалубочные
системы
фирмы
"МЕВА"
Характеристика
Область применения
3
Многоцелевая опалубка, состоящая из мелкоразмерных и крупноразмерных
щитов
каркасной
конструкции, специальных креплений для соединения щитов,
оснастки и несущих элементов
(стоек, балок, поддерживающих
устройств).
4
Изготовление из монолитного бетона и железобетона
конструкций фундаментов,
прямых и криволинейных
стен, прямоугольных и цилиндрических колонн, балочных
и
плоских
перекрытий, тоннелей, каналов и т.д.
Многоцелевая опалубка, состоящая из мелкоразмерных щитов
каркасной конструкции, соединяемых при необходимости в панели, устанавливаемые краном.
Щиты опалубки быстро соединяются с помощью клинового замка,
запатентованного фирмой. Данная
опалубка оснащена различными
приспособлениями и несущими
элементами (стойки, балки, подкосы и др.).
Изготовление из монолитного бетона и железобетона
конструкций фундаментов,
прямых и криволинейных
стен, прямоугольных и цилиндрических колонн, балочных
и
плоских
перекрытий, тоннелей, каналов и монолитных зданий.
Организацияразработчик
5
Офис
компании
ООО
"ПЕРИ"
142407, Московская область,
Ногинский район,
территория
"НогинскТехнопарк", д. 9
Тел.: +7 (495) 642 81 13
Факс: +7 (495) 642 64 44
e-mail: moscow@peri.ru
www.peri.ru
Фирма МосМЕВА, Совместное
российскогерманское предприятие
Москва,
ул.Крылатские
холмы, д.7, корп.2
Тел. (495) 149-15-51
13
1
2
3. Комплектная
опалубка
"НОЕ"
3
4
Предназначена для больших объемов опалубочных
работ в высотном и глубинном строительстве с изменяющейся
областью
применения.
5
Фирма
"VERMEER"Steinbruck
Московское
представительство:
117421,
Москва,
ул.Обручева, д.4, корп.2
Тел. 936-44-71
Факс 936-42-04
4. Опалубочные
системы
фирмы
"Doka"
Многоцелевая опалубка, состоящая из специально формированных профилей рам и траверс.
Элементы опалубки крепятся при
помощи интегрированной системы ригелей.
Изготовление из монолитного бетона и железобетона
конструкций колонн, прямых и криволинейных стен,
перекрытий,
лифтовых
шахт и фундаментов.
Фирма "Doka", Германия
Представительство фирмы
в
России:
Москва,
ул.Большая Садовая, 8,
офис N 600-602
Тел. (495) 209-98-31
209-99-22
факс (495) 209-12-78
5. Несъем- Состоит из плоских элементов
ная
различных материалов, остающихся после бетонирования в теле
конструкции, и инвентарных поддерживающих элементов (профилированный
настил,
сетчатая
опалубка, стеклоцемент и т.д.).
Возведение
конструкций
без распалубливания, создание гидроизоляционной
облицовки и фактурной
поверхности (перекрытия,
колодцы,
фундаменты).
Может включаться в расчетные сечения конструкций.
6. Термоактивная
Бетонирование конструкций в зимнее время, а также
для ускорения твердения
бетона, в т.ч. в летнее время.
Любая опалубка, оборудованная
нагревательными
элементами,
оснащенная системами контроля и
регулированием режима прогрева.
7. Русская Опалубка "ОПРУС" представляет Используется для бетони- ЗАО "Опалубка Русская"
собой щиты каркасной формы, рования стен и перекрытий. Москва.
Соймоновский
накрытые многослойными плитапроезд, 5/2
ми из высококачественной фанеТел. (495) 203-71-22; 202ры.
73-53; 202-80-91
Факс (495) 202-56-37
Поставка со склада в
Москве: Остаповский проезд, 24
8. Алюминиевая
опалубка
Опалубка высокого класса из лег- Бетонирование стен и пере- АОЗТ ЦНИИОМТП
ких алюминиевых высокопрочных крытий зданий различного Лаборатория опалубочных
сплавов из каркасных модульных назначения.
работ
щитов в любых сочетаниях.
Москва, Дмитровское шоссе, 9
Тел./факс (495) 976-36-24
9. Опалубка для
бетонирования
вертикальных
стыков
ГП Мосоргстрой, проект N
3234
Москва, ул. Б.Полянка, 51а
14
1
2
10. Опалубка фирмы
"Далли"
3
4
Модульная,
сверхоблегченная, Изготовление из монолитособоустойчивая, быстроустанав- ного бетона и железобетона
ливаемая опалубка, состоящая из конструкций фундаментов,
мелкоразмерных щитов, соединя- прямых и криволинейных
емых болтовыми зажимами. Опа- стен, перекрытий, лифтолубка
оснащена
также вых шахт, всевозможных
различными приспособлениями и емкостных сооружений.
несущими элементами (стойки,
балки, подкосы).
11 Тиссен Производство металлоконструкций, опалубочных систем
Хюннеб МАНТО, РАСТО, ТАККО, РОНДА и строительных лесов, исек
пользуемых для строительства зданий, мостов, тоннелей и других сооружений, осуществляемых монолитным способом.
Метод горячего оцинкования всей продукции увеличивает срок
ее эксплуатации, а технологичность и легкость монтажа и демонтажа позволяет возводить высотные дома и любые сооружения.
12 PASCHAL
Круглая опалубка с трапецеидальными балками, опалубка
РАСТЕР для универсального применения с крупногабаритными
элементами ГЕ, крупногабаритные опалубки ЛОГО.3 и АТЛЕТ,
опалубки для круглых и угловых колонн, подъёмнопереставная опалубка и опалубка с односторонним монтажом,
системы для обеспечения опоры филигранных или монолитных
бетонных перекрытий, а также опалубка для облицовочного
бетона. Компания PASCHAL также является специалистом по
производству специальной опалубки из дерева, стали или в
экономически выгодной комбинации с опалубкой серийного
производства.
5
Фирма "Далли", Германия
Представительство фирмы
находится
по
адресу:
Москва,
Фрунзенская
набережная, д.30
Тел. (495) 201-19-29
123610, г. Москва Краснопресненская наб., 12, Центр
Международной Торговли,
офис 702, под. 6
+7 (095) 107-90-38,
+7 (095) 258-1558www.hunnebeck.ru
PASCHAL-Werk G. Maier
GmbH
Stammwerk Steinach
Postfach 1120
D-77788 Steinach
Тел.: +49 (0) 78 32 / 71-0+49
(0) 78 32 / 71-0
Факс: +49 (0) 78 32 / 71-209
service@paschal.de
Таблица 1.2
Технико-экономические показатели опалубок
Типы опалубок
N
п/п
Показатели
ЦНИИОМТП
Пери
Далли
Ное
Алюминий,
фанера
Алюминий,
сталь, древесина, фанера
Сталь
Сталь
2 Оборачиваемость, раз
3 Приведенная
100
100
100
100
масса, кг/м
4 Давление
бетонной смеси,
кПа
5 Прогиб
33
85
80
1/400
1 Материал
опалубки
6 Трудозатраты
монтаж/
демонтаж, чел.-
0,2/0,14
Тиссен
Хюннеб
ек
Пашал
Мева
Сталь
Сталь
Сталь
100
100
100
90
85
90
50
60
60
55
1/300
1/250
1/300
1/250
0,35/0,14 0,28/0,15
Дока
100
0,3/0,15 0,35/0,16
час/м
15
1.2.2 Устройство опалубки для монолитных колонн
1.
Опалубка колонн должна обеспечивать проектные геометрические размеры бетонируемых конструкций и обладать прочностью, жесткостью и герметичностью для обеспечения целостности граней колонн и
качества лицевых поверхностей бетона. При непрерывном бетонировании
колонн на всю высоту необходимо учитывать повышенное давление бетонной смеси на опалубку.
2.
К возведению колонн каркаса приступают после устройства фундаментов. Технологическую захватку по колоннам каркаса здания определяют в зависимости от заданных темпов возведения здания и самого каркаса.
3.
Возведение колонн каждого вышележащего этажа или яруса многоэтажного здания следует производить после того, как забетонировано монолитное перекрытие нижележащего этажа и его прочность составляет 70%
или 80% от проектной в зависимости от пролета до 6 м или свыше соответственно. Для обеспечения высоких темпов возведения каркаса допускается
производить устройство опалубки перекрытия при прочности нижележащего
монолитного перекрытия менее 70 или 80% от проектной, при этом данная
технология должна быть обоснована и оговорена в ППР или технологических
картах, и при условии, что несущая способность монолитного перекрытия
обеспечивает восприятие нагрузки от собственного веса плиты.
4.
При монтаже арматуры в опалубку и последующем бетонировании любой конструкции необходимо соблюдать указанную в проекте заданную толщину защитного слоя бетона, т.е. расстояние между внешними
поверхностями арматуры и бетона конструкции. Правильно обеспеченный и
выполненный защитный слой бетона надежно предохраняет арматуру от
коррозирующего воздействия внешней среды. Толщину защитного слоя бетона обеспечивают различными способами, в основном с помощью пластиковых фиксаторов (рис.1.1а).
5.
Для точной установки опалубки по осям беларусскими строителями применяют также арматурные фиксаторы-органичители, привариваемые к арматуре колонн. Арматурные анкера (12 S400) и арматурные
фиксаторы-ограничители (10 S240) опалубки колонн, длина которых определяется поперечным сечением колонны, заготавливают на приобъектном
арматурном участке. Схема установки фиксаторов защитного слоя арматуры
и арматурных фиксаторов-ограничителей представлена на рис. 1.1б.
6.
Бетонирование колонн осуществляют с навесных подмостей.
Схема установки навесных подмостей на опалубку колонн представлена на
рисунке 1.2.
7.
Отрыв опалубочных панелей от бетона монтажным краном запрещается.
16
а)
б)
Рисунок 1.1 – а) Фиксаторы для обеспечения защитного слоя бетона
б) Схема установки фиксаторов защитного слоя арматуры
и арматурных фиксаторов-ограничителей: 1 – контур устанавливаемой
опалубки; 2 – пластмассовый фиксатор защитного слоя арматуры;
3 – арматурный каркас; 4 – арматурный фиксатор-ограничитель
17
Рисунок 1.2 – Схема установки навесных подмостей на опалубку колонн:
1 – перила ограждения; 2 – стойка ограждения; 3 – площадка навесных
подмостей;4 – кронштейн навесных подмостей; 5 – щит опалубки;
6 – регулируемый подкос; 7 – настил; 8 – колонна
1.2.3 Устройство опалубки для монолитных перекрытий
1.
При выборе технологической захватки необходимо учитывать
возможность устройства технологических швов в перекрытии, равномерную
разбивку на захватки по диафрагмам жесткости, лифтовым шахтам и колоннам. Наиболее эффективной является равномерная ритмичная технология
опалубочных работ по всем технологическим захваткам с применением минимального количества опалубки.
2.
Возведение монолитного перекрытия каркасного здания осуществляют с помощью следующих опалубочных систем:
 опалубка перекрытия на основе телескопических стоек;
 то же опорных башен;
 опалубка-стол.
При применении телескопических стоек различных опалубочных систем следует руководствоваться данными изготовителя по их несущей способности.
3.
В качестве палубы необходимо применять водостойкую ламинированную фанеру, которая обеспечивает получение качественных лицевых
потолочных поверхностей перекрытия.
18
4.
Технологические схемы опалубки перекрытия должны включать
схемы раскладки и раскроя палубы из фанеры. Признаком рациональности
раскладки фанеры является минимальная площадь фанеры на захватке, подлежащая раскрою и подгонке по месту. При этом целесообразно учитывать,
что оборачиваемость пúленой фанеры в 2–3 раза ниже цельных фанерных листов, поэтому вопрос рациональной раскладки фанеры является в первую
очередь экономическим.
5.
Элементы опалубки перекрытия рекомендуется транспортировать
и складировать на объекте в контейнерах отсортированными по маркам,
включая балки и фанеру. Перемещать элементы на объекте следует в контейнерах краном. Рекомендуется строповка и перемещение телескопических
стоек, балок и фанеры гибкими синтетическими стропами для исключения
повреждения этих элементов.
6.
До начала работ по монтажу опалубки перекрытия должны быть
выполнены следующие работы:
 возведены колонны, монолитные диафрагмы жесткости, стены лестнично-лифтовых блоков и демонтирована опалубка этих конструкций;
 подготовлено основание, убраны строительный мусор и снег;
 выполнена геодезическая съемка по выносу отметок и осей сооружения
на возведенные конструкции.
7.
Подачу на захватку телескопических стоек, треног, съемных оголовков, несущих и распределительных балок и фанеры производят монтажным краном. Бортовые упоры со стойками ограждения и бортовую опалубку
подают непосредственно на смонтированную опалубку перекрытия.
8.
Монтаж опалубки перекрытия выполняют в следующей последовательности:
 с помощью рулетки или линейки размечают места установки телескопических стоек в соответствии с технологическими картами;
 расставляют телескопические стойки под концы и стыки несущих опалубочных балок. При этом стойки фиксируют в вертикальном положении
треногами;
 съемные оголовки вставляют в стойки с плоскими оголовками;
 выдвигают верхнюю часть телескопической стойки и закрепляют фиксирующим элементом по высоте;
 несущие опалубочные балки укладывают в оголовки телескопических
стоек. Конструкция оголовка позволяет осуществлять стык балок по длине
внахлестку, для чего оголовок следует повернуть на 90. Укладку балок в
оголовки производят вилочными захватами;
 под балки устанавливают промежуточные стойки без треног, с помощью геодезических приборов и посредством регулировочной муфты осуществляют точную установку отметки верха несущих опалубочных балок по
высоте;
19
 по верху несущих балок укладывают распределительные опалубочные
балки. Стык распределительных балок по длине внахлестку должен быть не
менее 100 мм;
 на распределительные балки укладывают и фиксируют гвоздями листы
водостойкой фанеры, причем стык отдельных листов должен приходиться
непосредственно на распределительную опалубочную балку;
 размечают места установки бортовой опалубки;
 монтируют бортовые упоры, стойки ограждения и бортовую опалубку.
Схема опалубки перекрытия представлена на рисунке 1.3.
9.
Крайние ряды распределительных опалубочных балок по контуру
перекрытия рекомендуется фиксировать гвоздями 2,560 в двух точках для
исключения их сдвига при укладке фанеры.
10. Раскрой фанеры производят станком с циркулярной пилой в соответствии со схемой раскладки фанеры. В местах примыкания фанеры к колоннам и стенам раскрой и подгонку фанеры производят по месту.
11. Листы фанеры в двух диагональных углах крепят к распределительным балкам гвоздями 240. Внутри захватки допускается не фиксировать фанеру к балкам. Стык листов фанеры, с целью защиты кромок фанеры
и повышения качества лицевой поверхности бетона перекрытия, проклеивают одноразовой липкой водостойкой лентой шириной 40 мм.
12. Смазку рабочей поверхности палубы производят до укладки арматуры, при этом следует обращать внимание на недопущение образования
загрязнений на уже смазанной поверхности при выполнении арматурных работ.
13. Бортовые упоры фиксируют гвоздями 2,560 на глубину 30 мм к
фанерной палубе, при этом верхнюю часть гвоздей загибают для упрощения
последующей распалубки. Стойки ограждения (ГОСТ 12.4.059) и доски
ограждения устанавливают по наружному контуру захватки и крепят доски к
стойкам ограждения гвоздями 2,560 с загибом.
14. Оценку рациональности схемы раскладки опалубки перекрытия
необходимо производить по следующим критериям:
Fф
F
L
,
Ас  з ; Аб  б ; Аф 
nс
Fз
Fз
где Аб — удельный расход несущих и распределительных опалубочных
балок, приходящихся на 1 м2 опалубки перекрытия;
Ас — удельная площадь опалубки перекрытия, приходящаяся на одну
телескопическую стойку;
Аф — удельный расход доборных и подгоняемых по месту листов фанеры;
nc — количество телескопических стоек на технологической захватке
без учета страховочных элементов, шт;
ΣLб — сумма длин несущих и распределительных опалубочных балок
на технологической захватке, м.п.;
2
Fз — площадь технологической захватки перекрытия, м ;
20
Fф — площадь доборных элементов фанеры на технологической захватке, м2.
Выбор из нескольких вариантов технологических схем раскладки опалубки перекрытия производят по условиям:
Ас → max;
Аб, Аф → min.
Трудоемкость опалубочных работ также пропорциональна этим критериям.
Рисунок 1.3 — Схема опалубки перекрытия: 1 — бетонируемая плита перекрытия; 2 —
фанерная палуба; 3 — система опорных балок; 4 — телескопическая стойка с треногой; 5
— телескопическая стойка; 6 — колонна
15. Технология распалубки перекрытия следующая:
 демонтируют промежуточные телескопические стойки;
 отвинчивают регулировочные муфты телескопических стоек и опускают опалубку на 40-50 мм;
 опрокидывают промежуточные распределительные балки и демонтируют их. Оставляют только те распределительные балки, которые размещены
в местах стыка фанерных листов;
21
 демонтируют фанерные листы и складывают аккуратно друг на друга в
контейнеры или пакеты за пределами перекрытия;
 демонтируют оставшиеся распределительные и несущие балки, укладывают их в штабеля;
 то же, телескопические стойки;
 при необходимости устанавливают страховочные подпорки;
 краном или вручную перемещают опалубку на следующую захватку.
16. После каждого использования опалубки фанеру обязательно
очищают, включая кромки листов, и вынимают все гвозди.
17. Опалубка перекрытий на основе телескопических стоек характеризуется относительной простотой сборки и разборки, но требует высокой
профессиональной подготовки рабочих и соблюдения технологии. К недостаткам этой опалубочной системы относится высокая трудоемкость работ,
выполняемых в основном вручную, и относительно малая устойчивость
опорной системы от смещения и опрокидывания при сборке. Поэтому установка треног для временного крепления телескопических стоек обязательна.
Безопасность и надежность всей опалубки обеспечивается при укладке и закреплении всей фанерной палубы перекрытия.
18. С целью повышения безопасности опалубки перекрытия при
монтаже рекомендуется применять в качестве опорной системы опорные
башни. Для монолитного перекрытия, как правило, применяют размеры
опорных башен в плане АВ: 15001500 мм; 10001500 мм. Максимальная
высота одноярусной башни 3000, 3500 мм, двухъярусной — 6000, 7000 мм.
19. Допустимая нагрузка на опорную башню зависит от высоты телескопических стоек. Графики допустимых нагрузок на телескопические стойки в составе опорных башен приводятся в технической документации
соответствующего производителя. Допустимую нагрузку на опорную башню
Рб, кН, при ее центральном приложении определяют по формуле:
Рб = 4N,
где N — допустимая нагрузка на телескопическую стойку, кН.
20. Возведение монолитных железобетонных плит, с выступающими
снизу контурными балками, влечет за собой рост трудоемкости и снижение
безопасности работ. Такие конструктивные решения не являются рациональными с точки зрения технологии строительства. Наиболее технологично выполнять монолитное перекрытие без выступающих снизу контурных ригелей
или балок. В этом случае бортовую опалубку плиты выполняют из фанеры и
бортовых упоров.
21. При наличии выступающих ригелей по контуру плиты перекрытия рекомендуется применять опалубку на основе опорных башен, которые
обеспечивают ее устойчивость и безопасность при монтаже. Схема устройства опалубки контурного ригеля монолитной плиты приведена на рисунке
1.4.
22
Рисунок 1.4 — Схема устройства опалубки контурного ригеля монолитной плиты: 1 —
опорная башня; 2 — несущая балка; 3 — бортовой упор со стойкой ограждения;
4 — распределительная балка; 5 — фанерная палуба
22. При криволинейной контурной балке следует применять в качестве бортовой опалубки деревофанерные шаблоны, предварительно изготовленные по точным размерам. Для криволинейных участков применяют
фанеру толщиной 12, 15 мм, поддающуюся изгибу при малых радиусах линии контура перекрытия. Технологические ограничения по конфигурации
перекрытия отсутствуют.
1.2.4 Устройство опалубки для монолитных стен
1.
В составе монолитных каркасных зданий имеются монолитные
диафрагмы жесткости, стены лестничных клеток и лифтовые шахты. Эти
конструктивные элементы должны возводиться в едином технологическом
потоке с колоннами и перекрытиями. Определяющим темпы строительства
является технологический поток по возведению монолитного перекрытия.
Поэтому технологические захватки по диафрагмам жесткости, стенам лестничных клеток и лифтовым шахтам должны быть взаимоувязаны с захватками монолитного перекрытия.
23
2.
Выбор нормокомплекта опалубки стен, диафрагм жесткости, разбивка на захватки, схемы сборки и перемонтировки опалубки, схемы расстановки навесных подмостей и т.п. производят при разработке проекта или
технологических карт на опалубочные работы.
3.
Интенсивная технология базируется на применении крупноформатных опалубочных панелей площадью до 20 м2, собираемых и перемонтируемых из универсальных щитов. Опалубочные панели собираются из щитов
с помощью замков-сухарей, регулируемых замков, балок и клиновых или
винтовых подвесок в соответствии с примером на рисунке 9 в следующей последовательности:
 на ровном твердом основании располагают параллельно два деревянных бруса и на них укладывают опалубочные щиты согласно схемам в технологических картах;
 соединяют щиты замками;
 на соединенные щиты панели монтируют выравнивающие балки соответствующей длины и крепят их с помощью клиновых или винтовых подвесок;
 маркируют панели в соответствии с опалубочными схемами.
Рисунок 1.5 – Схема сборки опалубочной панели: 1 — щит опалубки;
2 — выравнивающая балка; 3 — замок; 4 — подвеска клиновая с клином
4.
Собранные опалубочные панели складируют в пирамиды в соответствии с рисунком 1.6.
24
Рисунок 1.6 — Схема складирования опалубочных панелей: 1 — опалубочные панели; 2
— пирамида
5.
На приобъектном арматурном участке с использованием ножниц
для нарезки арматуры и сварочного аппарата заготавливают арматурные анкера и арматурные фиксаторы-ограничители опалубки стен.
6.
Монтаж опалубки монолитных стен производят в следующем порядке:
 выносят оси и определяют места установки опалубки;
 устанавливают арматурные фиксаторы, например, как в соответствии с
рисунком 1.7;
 устанавливают фиксаторы защитного слоя на арматурный каркас;
 производят монтаж опалубки монолитных стен в соответствии с рисунком 1.8;
 осуществляют окончательную выверку панелей по вертикали стены;
 монтируют навесные подмости.
Рисунок 1.7 – Схема установки арматурного фиксатора: 1 — щит опалубки; 2 — арматурный фиксатор-ограничитель; 3 — арматурный каркас
25
1 — стена; 2 — регулируемый подкос; 3 — опалубочная панель;
4 — дверной проемообразователь; 5 — винтовой тяж; 6 — инвентарный отсекатель
Рисунок 1.8 — Последовательность монтажа опалубки монолитных стен:
I этап — монтаж опалубочной панели и подкосов с одной стороны;
II этап — установка дверных проемообразователей;
III этап — установка винтовых тяжей;
IV этап — монтаж противоположной опалубочной панели, закрепление опалубки винтовыми тяжами;
V этап — установка подкосов с другой стороны и отсекателей и
окончательная выверка опалубки
26
7.
Строповку и установку опалубочных панелей и отдельных щитов
в проектное положение выполняют только съемными монтажными захватами
в соответствии с рисунком 1.9. Применение других захватов и строповка
крюками за отдельные элементы опалубки категорически запрещается.
Рисунок 1.9 — Схемы строповки опалубочных панелей (а) и установки
съемного монтажного захвата (б): 1 — опалубочная панель; 2 — съемный
монтажный захват; 3 — строп; 4 — щит опалубки
8.
Винтовые тяжи защищают от бетона пластмассовыми трубками
ПВХ с наконечниками. Схема установки защитной трубки тяжа приведена на
рисунке 1.10.
Рисунок 1.10 — Схема установки защитной трубки винтового тяжа: 1 — винтовой тяж с
гайками; 2 — выравнивающая балка; 3 — щит опалубки; 4 — трубка ПВХ;
5 — пластмассовый наконечник
27
9.
Выверку и фиксацию опалубочных панелей в вертикальной плоскости производят с помощью регулируемых подкосов, которые устанавливают в соответствии с рисунком 1.11. Подпятник подкоса следует крепить к
плите перекрытия арматурными анкерами.
Рисунок 1.12 — Схема монтажа регулируемых подкосов: 1 — щит опалубки;
2 — арматурный каркас; 3 — регулируемый подкос; 4 — элемент крепления подкоса;
5 — винт крепления подкоса; 6 — подпятник; 7 — анкер; 8 — плита перекрытия
10. Торцы стен опалубливают с применением специальных щитовотсекателей в соответствии с рисунком 1.13.
Рисунок 1.13 — Схема устройства опалубки торцевого участка стены: 1 — выравнивающая балка; 2 — винтовой тяж; 3 — упор тяжа отсекателя; 4 — деревянный клин;
5 — щит-отсекатель; 6 — щит опалубки
28
11. Для угловых и Т-образных участков стен, которые невозможно
опалубить стандартными щитами, собирают опалубку с помощью деревянных вставок. Схемы монтажа углового и Т-образного участков стены приведены на рисунке 1.14. Внутренние угловые элементы, как правило, не
объединяют в панели, а монтируют отдельно. На стыках внутренних угловых
элементов и панелей устанавливают замки-зажимы или регулируемые замки
по три на высоту щита. Фрагмент схемы устройства опалубки стены приведен на рисунке 1.15.
Рисунок 1.14 — Схемы монтажа углового (а) и Т-образного (б) участков стен: 1 —
винтовой тяж; 2 — выравнивающая балка; 3 — сухарь; 4 — перфорированный щит;
5 — замок; 6 — щит опалубки; 7 — деревянная вставка; 8 — внутренний угловой элемент
12. Демонтаж панели производят только после ее предварительного
отрыва от бетона. Отрыв опалубки краном при распалубке категорически запрещается.
13. После каждого оборота опалубку необходимо очистить скребками и щетками. Палубу из водостойкой фанеры следует очищать только
29
скребками с резиновыми или пластмассовыми наконечниками. После очистки палубу покрывают антиадгезионными смазками.
14. Смазка наносится на щиты в горизонтальном или вертикальном
положении пневмораспылителем. Допускается применять малярные валики и
кисти. Смазку не следует наносить во время дождя. С целью защиты от бетона наружных поверхностей щитов их также покрывают смазкой.
Рисунок 1.15 — Фрагмент схемы устройства опалубки стены: 1 — перекрытие; 2 —
регулируемый подкос; 3 — винтовой тяж; 4 — опалубочная панель;
5 — навесные подмости; 6 — возводимая стена
30
1.3 Арматурные работы
1.3.1 Общие требования
1.
При строительстве зданий и сооружений из монолитного железобетона следует применять способ вязки арматуры в построечных условиях.
Производство сварочных работ мало совместимо с современными опалубочными системами, т.к. сварка повреждает поверхности палубы, что снижает
качество лицевой поверхности бетона.
2.
Применение арматурных каркасов и сеток заводского изготовления допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.
3.
Арматурные работы состоят из следующих операций:
 заготовки арматурных стержней и изделий;
 укрупнительной сборки пространственных арматурных каркасов;
 установки готовых каркасов и сеток в опалубку;
 установки арматуры отдельными стержнями в опалубку и вязки
каркаса.
1.3.2 Транспортирование и складирование арматурных изделий
1.
На строительной площадке должен быть организован приобъектный арматурный участок, включающий: склад арматуры, участок заготовки,
резки и вязки арматурных каркасов, склад закладных деталей и место складирования отходов арматуры.
2.
На приобъектном складе арматура должна храниться отсортированной по диаметрам и классам. На каждую связку следует прикрепить табличку с надписью диаметра и класса арматуры.
Арматуру на строительный объект поставляют комплектно с тем, чтобы иметь все ее типоразмеры, необходимые для бесперебойного монтажа.
Складируют арматуру на объекте так, чтобы можно было легко найти нужные детали. Для обеспечения бесперебойного ведения работ на объекте создают запас арматуры в объеме не менее чем трехсменная потребность.
3.
Участок заготовки арматуры следует укомплектовать необходимым оборудованием.
4.
Арматурный участок должен располагаться в зоне действия крана. Детальную схему разрабатывают в составе ППР и рассчитывают участок
для хранения не более чем 10-дневного запаса. При хранении арматуру следует укрывать от дождя и снега брезентом.
5.
Пространственные каркасы в местах возможных повреждений во
время транспортирования и подачи краном следует усиливать временными
деревянными или металлическими креплениями.
31
1.3.3 Установка арматуры при возведении
монолитных стен и колонн
1.
При возведении монолитных железобетонных конструкций применяют два способа укладки арматуры:
 отдельными элементами;
 укрупненными элементами (каркасами и сетками).
2.
Арматуру к месту работ подают только комплектно. Вначале
проверяют основные размеры опалубки и лишь после этого приступают к
раскладке элементов. В случае необходимости арматуру чистят и выпрямляют до ее укладки в опалубку.
3.
Вязку арматуры стен и колонн производят на переставных подмостях.
4.
До установки арматуры монолитные стены размечают, пользуясь
шаблоном, места расположения вертикальных и горизонтальных стержней.
При разметке арматурщик прибивает к опалубке вертикальный шаблон, по
которому в дальнейшем крепят горизонтальные стержни.
5.
Для вязки арматуры применяют вязальную проволоку диаметром
1,6 мм по ГОСТ 5781. Допускается применять предварительно отожженную
стальную проволоку диаметром от 1 до 2 мм из корда шин и т.п.
1.3.4 Армирование плит
1.
Перед армированием плиты очищают опалубку от мусора, грязи,
снега, наледи и смазывают палубу тонким слоем смазки с помощью распылителя.
2.
Перед раскладкой стержней и вязкой узлов на опалубке размечают места укладки стержней арматуры.
3.
Вначале укладывают и вяжут нижнюю сетку плиты, устанавливают дополнительные каркасы в зоне колонн. Верхняя арматура устанавливается на арматурные столики. Для обеспечения защитного слоя следует
применять пластмассовые фиксаторы защитного слоя. Применять фиксаторы
из отрезков арматуры, подкладки из дерева или щебня не допускается.
4.
Последовательность установки укрупненных арматурных элементов при монтаже зависит от условий производства работ. Сборка арматуры плит укрупненными элементами заключается в укладке готовых сварных
рулонных или плоских сеток, которые раскатывают на опалубке и закрепляют в проектном положении.
5.
При соединении стержней арматуры без сварки смещение стыков
должно быть не менее 1,5 расчетной длины анкеровки. Стыкуемые стержни
должны касаться друг друга. Допускается их удаление друг от друга на величину не менее 40 мм. Схема соединения стержневой арматуры без сварки
приведена на рисунке 1.16.
32
Рисунок 1.16 – Схема соединения стержневой арматуры без сварки
1.3.5 Соединение арматурных сеток без сварки
1.
Схема соединения арматурных сеток без сварки в направлении
рабочей арматуры приведена на рисунке 1.17.
При стыковании рабочей арматуры сеток из гладких стержней следует
обеспечить на длине перепуска арматуры lbd приварку не менее двух поперечных стержней (рисунок 1.17а), а при стыковании из стержней с рифленой
поверхностью — поперечные стержни могут отсутствовать (рисунок 1.17б).
Рисунок 1.17 – Схема соединения арматурных сеток без сварки в
направлении рабочей арматуры: а – из гладких стержней;
б – из рифленых стержней
2.
Схемы соединения арматурных сеток без сварки в направлении
распределительной арматуры приведены на рисунке 1.18.
При диаметре рабочей арматуры 16 мм и более изделия допускается
стыковать без нахлеста при условии укладки над сечением примыкания стыковой сетки с перепуском в каждую сторону не менее 15 диаметров распределительной арматуры и не менее 100 мм (рисунок 1.18в). В остальных
случаях стыки арматурных изделий необходимо выполнять с перепуском
(считая длину нахлеста равной расстоянию между осями крайних рабочих
33
стержней) в зависимости от диаметра распределительной поперечной арматуры. При диаметре:
 4 мм и менее (рисунок 1.18 а, б) — на 50 мм;
 более 4 мм (рисунок 1.18 а, б) — на 100 мм.
Рисунок 1.18 – Схемы соединения арматурных сеток без сварки в
направлении распределительной арматуры: а – при диаметре
распределительной арматуры 4 мм и менее; б – то же более 4 мм; в – при применении
стыковой сетки с перепуском
3.
В стенах и колоннах для фиксации арматуры в опалубке применяют фиксаторы защитного слоя. Рекомендуется применять самофиксирующие пластмассовые фиксаторы.
4.
Для армирования колонн не рекомендуется применять сварные
или вязаные каркасы с поперечной арматурой из отдельных стержней на
каждой плоскости каркаса. Острые кромки поперечной арматуры царапают и
повреждают фанерную палубу опалубки колонн при ее монтаже. При проектировании колонн рекомендуется применять для пространственных каркасов
гнутые хомуты.
5.
При вязке верхнего ряда арматуры плит перекрытия следует
применять временные пешеходные мостики или настилы.
34
1.4 Устройство монолитных бетонных и железобетонных конструкций
1.4.1 Общие требования
Перед началом бетонных работ должны быть выполнены все работы по
монтажу и смазке опалубки, установке арматуры, закладных деталей, проемообразователей и других элементов.
1.4.2 Материалы для бетонных смесей
Бетоны на минеральных вяжущих
1.
Качество бетона должно соответствовать требованиям ГОСТ
25192-82*, ГОСТ 26633-91, СНиП 52-01-2003 [32,43,44] и обеспечивать изготовление изделий и конструкций, удовлетворяющих требованиям ГОСТ или
ТУ и проектной документации.
Основными показателями качества бетона, в зависимости от его назначения и условий работы, являются:
 класс по прочности на сжатие - В;
 класс по прочности на осевое растяжение - Вt (назначается, когда
этот показатель является основным и контролируется);
 марка по морозостойкости - F (назначается для конструкций,
подвергающихся в увлажненном состоянии действию попеременного замораживания и оттаивания);
 марка по водонепроницаемости - W (назначается для конструкций с ограниченной проницаемостью);
 марка по средней плотности - D (назначается для конструкций, к
которым предъявляются дополнительно теплоизоляционные требования);
 марка по самонапряжению напрягающего бетона - Sp.
Установленные значения показателя качества бетона должны быть
обеспечены в проектном возрасте, который указывается в рабочих чертежах
и назначается в соответствии с нормами проектирования в зависимости от
условий твердения, способов возведения и сроков фактической загрузки конструкций.
При отсутствии этих данных показатели качества бетона должны быть
обеспечены в возрасте 28 суток (для массивных речных гидротехнических
сооружений в возрасте 180 суток).
2.
В процессе приготовления бетонной смеси, укладки ее в конструкции, твердения бетона и приемки выполненных работ по бетонированию конструкций контролируются:
- вид и качество исходных материалов, соответствие их требованиям
нормативных документов, паспортов, правильность их транспортировки,
приемки, хранения и дозировки;
- правила подбора состава бетона в соответствии с ГОСТ 27006-86 [45];
- удобоукладываемость бетонных смесей (ГОСТ 10181-2000 [3]);
35
- классы (марки) бетона возводимых конструкций и их соответствие
численным значениям, установленным проектом.
3.
Для снижения расхода цемента и заполнителей при приготовлении бетонов следует использовать золы-уносы, шлаки и золошлаковые смеси
ТЭЦ, отвечающие требованиям ГОСТ 25592-91, ГОСТ 25818-91.
4.
Для регулирования и улучшения свойств бетонной смеси и бетона, снижения расхода цемента и энергетических затрат следует применять
химические добавки, удовлетворяющие требованиям действующих ГОСТ и
ТУ. Выбор добавок должен производиться в зависимости от технологии производства, проектных характеристик бетона в соответствии с Приложением 8
СНиП 3.03.01-87.
5.
Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов
химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79.
Применяется, как правило, питьевая вода без вредных примесей.
Тяжелые бетоны
1.
Для приготовления тяжелого бетона в качестве мелкого заполнителя могут применяться пески, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-93*:
- природные (в естественном состоянии), природные фракционированные и природные обогащенные;
- дробленые и дробленые фракционированные.
2.
Зерновой состав мелкого заполнителя в бетоне должен соответствовать кривой просеивания, выбираемой при проектировании состава бетона в пределах, указанных в табл. 1.3 (ГОСТ 26633-91 и ГОСТ 8736-93*), с
учетом свойств применяемых материалов и требований к бетону и бетонной
смеси. При этом учитываются только зерна, проходящие через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, в том числе и возможное их содержание
в крупном заполнителе.
Таблица 1.3
Размер отверстия контрольного сита, мм
Полные остатки на контрольных ситах, %, по массе
5
2,5
1,25
0,63
0,315
0,16
Модуль крупности
0
0-20
5-45
20-70
35-90
80-100
1,5-3,25
Модуль крупности мелкого заполнителя, определяемый по ГОСТ 873693*, не должен отличаться от установленного в соответствии с принятой
кривой просеивания более чем на ±0,1.
3.
При использовании природных песков следует применять пески
крупные или средние по ГОСТ 8736-93*. Если природные пески не отвечают
по зерновому составу указанным требованиям, следует применять природные
обогащенные или фракционированные пески.
36
4.
Мелкие пески по ГОСТ 8736-93* не допускается применять для
приготовления бетона без укрупняющей добавки, обеспечивающей зерновой
состав смеси.
5.
Дробленый песок разрешается применять только в качестве
укрупняющей добавки к природному песку.
6.
Содержание в природных и дробленых песках зерен, проходящих
через сито № 0,16, а также пылевидных и глинистых частиц, определяемых
отмучиванием, не должно превышать значений, указанных в табл. 1.4. При
этом содержание глины в природном и дробленом песке допускается не более 0,5 %, а в природном фракционированном и обогащенном песке - не более 0,25 %.
Таблица 1.4
Вид песка
Природный
Природный фракционированный:
- крупные фракции
- мелкие фракции
Природный обогащенный
Дробленый
Содержание зерен, проходящих через сито с сеткой № 0,16, %, не более
в том числе пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых
всего
отмучиванием
10
3
10
5
10
2
2
2
5
7.
Пригодность для бетона природного и дробленого песка, содержащего примеси или включения зерен рудных материалов, аморфных и других реакционно-способных разновидностей кремнезема, слюды, а также
сернокислых и сернистых соединений, определяется потребителем специальными исследованиями с учетом условий эксплуатации сооружений.
8.
Песок при обработке его раствором едкого натра (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735-88*) не должен придавать раствору окраску, равную или темнее цвета эталона.
9.
Приемку песка производят партиями. Партией считается: при отгрузке по железной дороге или водным транспортом - количество песка в составе или на барже; при отгрузке автомобильным транспортом - количество
песка, отгружаемого одному потребителю в течение суток. Количество поставляемого песка определяется по массе или объему.
Для контрольной проверки качества песка отбирают пробы: при размере партии в три вагона - из каждого вагона; при большем количестве вагонов
- из трех вагонов по указанию потребителя. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти мест вагона на различных глубинах. При перевозке водным
или автомобильным транспортом - одну пробу от каждых 500 т (350 м3).
Отобранные пробы не смешивают, а испытывают раздельно. При неудовлетворительных результатах испытаний первой пробы испытывают вторую
пробу. При неудовлетворительных результатах испытаний второй пробы
партия приемке не подлежит. Масса средних проб, отбираемых для контрольной проверки партии в железнодорожных вагонах, судах или автомобилях, в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93*, должна не менее чем в
37
четыре раза превышать суммарную массу проб для испытаний по ГОСТ
8735-88*.
10. Выбор крупного заполнителя (крупность зерен от 5 до 120 мм)
должен производиться с учетом марки бетона, размера и вида конструкций.
Для тяжелых бетонов рекомендуются следующие виды заполнителя:
щебень, получаемый дроблением естественного камня; гравий; щебень, получаемый дроблением гравия (ГОСТ 8267-93*); щебень из доменного шлака
(ГОСТ 5578-94). Крупный заполнитель применяется в виде следующих
фракций, раздельно дозируемых при изготовлении бетонной смеси: от 5 до
10 мм; от 10 до 20 мм; от 20 до 40 мм; от 40 до 80 мм; от 80 до 120 мм. Допускается применение: фракций 3-10 мм вместо 5-10 мм; заполнителя крупнее 80 мм в массивных сооружениях. Допускается дозирование смеси двух
смежных фракций. Смешивание фракций осуществляют из условия получения минимальной пустотности.
В бетонах сборных и монолитных конструкций промышленных, жилых
и общественных зданий и сооружений применяются все виды крупного заполнителя.
11. Марка щебня из естественного камня, определяемая по дробимости при сжатии в цилиндре (ГОСТ 8269.0-97*),должна быть выше марки бетона не менее, чем в 1,5 раза для бетонов марок ниже 300, и не менее, чем в 2
раза для бетонов марок 300 и выше. Щебень из изверженных пород во всех
случаях должен иметь марку не ниже 800, из метаморфических не ниже 600 и
осадочных - не ниже 300. Допускается применять щебень из карбонатных
пород марки 400 для бетона марки 300, если содержание в нем зерен слабых
пород не превышает 5%. Щебень из гравия и гравий должны иметь марку по
дробимости: при марке бетона ниже 400 - не более Др. 16. Пригодность гравия элювиального происхождения с сильно окатанной поверхностью для бетона марки 300 и любого гравия для бетона марки 400 определяется по
результатам испытания в бетоне.
12. Геометрические показатели крупного заполнителя должны дополнительно соответствовать следующим требованиям: наибольший размер
зерен крупного заполнителя должен быть не более 1/3 наименьшего размера
конструкций и не более 3/4 наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры, а при подаче бетоноводами не более 0,33 его диаметра.
13. Крупный заполнитель должен иметь состав, морозостойкость и
другие показатели, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10180-90; ГОСТ
8267-93*; ГОСТ 5578-94; ГОСТ 3344-83. Зерновой состав одной фракции или
смеси фракций должен соответствовать показателям, приведенным в табл.
1.5.
38
Таблица 1.5
Вид крупного заполнителя
Полный остаток на контрольных ситах различных диаметров, %
0,5 (d+D)
d
1,25D
для одной фрак- для смеси фракции
ций
Щебень из естественного камня, гравий и ще90-100
бень из гравия
Щебень из доменного шлака
95-100
-
30-80
0-10 0-0,5
40-70
50-70
0-5
0
П р и м е ч а н и я : D –наибольший номинальный диаметр контрольных сит; d – наименьший номинальный диаметр контрольных сит.
14. Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в крупном
заполнителе, определяемое отмучиванием, не должно превышать значений,
приведенных в табл. 1.6.
Таблица 1.6
Вид крупного заполнителя
Щебень из изверженных и метаморфических пород
Щебень из осадочных пород
Гравий и щебень из гравия
Щебень из доменного шлака
Количество частиц, определяемое отмучиванием, %, не более
для бетона прочностью ниже для бетона-прочностью выше
30 МПа
30 МПа
1
1
3
1
2
2
1
2
15. Кроме указанного выше, крупный заполнитель должен удовлетворять следующим требованиям:
 содержание зерен слабых и выветренных пород должно быть не более
15 %, а зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы не более 35
% по массе;
 при обработке раствором едкого натра (калориметрическая проба на
органические примеси) раствор не должен иметь цвет, темнее эталона;
 в крупном заполнителе не должно быть посторонних примесей;
 щебень из доменного шлака должен иметь устойчивую структуру против силикатного и железистого распада (потеря в массе после испытаний по ГОСТ 9758-86* недолжна быть более 5 % по массе);
 по результатам радиационно-гигиенической оценки щебня должна
быть определена область его применения.
16. При поставке крупного заполнителя объем партии устанавливается так же, как и при приемке песка (см. п. 9 данного подраздела). Количество поставляемого заполнителя определяется по массе в состоянии
естественной влажности (гравий и щебень из гравия) или в сухом состоянии
(щебень). Проба отбирается от каждых 350 м3.
17. Крупный заполнитель должен храниться на открытых площадках
или закрытых складах раздельно по фракциям в условиях, предохраняющих
его от загрязнения и засорения.
39
18. Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия-изготовителя бетонной смеси по утвержденному заданию, разработанному технологической службой этого предприятия согласно ГОСТ 2700686 [45].
Допускается производить подбор состава бетона в центральных лабораториях, научно-исследовательских лабораториях и других организациях по
утвержденному заданию на подбор состава бетона.
Приготовление бетона без предварительного подбора его состава запрещается.
19. Изготовление и испытание образцов, определение контрольных
характеристик тяжелых бетонов по прочности на сжатие, осевое растяжение,
растяжение при раскалывании и изгибе должны производиться в соответствии с ГОСТ 10180-90 [2]. Испытание бетонов на морозостойкость - по
ГОСТ 10060.0-95 и ГОСТ 10060.4-95, а на водонепроницаемость - по ГОСТ
12730.5-84*. Правила контроля прочности бетона определяется по ГОСТ Р
53231-2008 [13].
Легкие бетоны
1.
Настоящий подраздел распространяется на легкие бетоны, приготовляемые на цементном вяжущем и пористом крупном заполнителе, пористом или плотном мелком заполнителе.
2.
Качество бетона должно соответствовать требованиям ГОСТ
25820-83* [46] и обеспечивать изготовление изделий и конструкций, удовлетворяющих требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ, проектной и технологической документации на изделия и конструкции конкретных видов.
3.
За показатель прочности бетона на сжатие принимается класс бетона по прочности на сжатие.
Для легких бетонов устанавливаются следующие классы:
- для конструкционных бетонов - -В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12; В15;
В20; В22,5; В25;5 В35; В35; В40;
- для теплоизоляционных бетонов – В0,35; В0,75; В1; В2.
4.
По средней плотности устанавливаются следующие марки легкого бетона: D200, D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100,
D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800, D1900, D2000.
Марки по средней плотности легкого бетона устанавливаются в сухом
состоянии.
5.
В зависимости от условий работы изделий и конструкций в соответствии с действующими нормами проектирования устанавливают следующие
марки
конструкционного
бетона
по
морозостойкости
и
водонепроницаемости:
- по морозостойкости - F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400,
F500;
- по водонепроницаемости - W2, W4, W6, W8, W10, W12.
40
6.
Подбор состава легкого бетона, назначение и выдача его в производство, а также обоснование производственно-технических норм расхода
материалов производится по ГОСТ 27006-86 [45].
7.
Пористые гравий и щебень должны применяться в виде фракций,
раздельно дозируемых при приготовлении смеси, с размером зерен от 5 до 10
мм, свыше 10 до 20 мм и свыше 20 до 40 мм. По согласованию изготовителя
с потребителем допускается изготовление фракции от 2,5 до10 мм и смеси
фракций от 5 до 20 мм, а для теплоизоляционных засыпок - от 5 до 40 мм.
Использование заполнителя фракции 20-40 мм для конструкционных
бетонов на гравиеподобных заполнителях не допускается.
При дозировании фракций 5-10 и 10-20 мм содержание фракции 5-10
мм в смеси должно быть от 25 до 50% по объему, при дозировании фракций
5-10, 10-20 и 20-40 мм содержание фракции 20-40 мм в смеси должно быть от
10 до 30% по объему. В гравии и щебне фракций от 2,5 до 10 мм и смеси
фракций от 5 до 20 мм содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно
быть от 25 до 50% по массе.
Зерновой состав крупного заполнителя каждой фракции должен соответствовать показателям, указанным в табл. 1.7.
Таблица 1.7
Диаметр отверстия контрольного сита, мм
Полный остаток на сите, %, по массе
d
От 85 до 100
D
До 10
2D
Не допускается
Наибольший размер зерен крупного пористого заполнителя должен
быть не более 3/4 расстояния между арматурными стержнями, 1/3 толщины
изделия или конструкции.
8.
Марка крупного пористого заполнителя по насыпной плотности
для теплоизоляционных бетонов должна быть не более 400, для конструкционных бетонов - не менее 300 и не более 1200, в том числе для конструкционно-теплоизоляционных бетонов - не более 600, а для щебня из шлаковой
пемзы, пористых горных пород и отходов промышленности - не более 900.
9.
В качестве мелких заполнителей для приготовления легких бетонов должны использоваться:
- для теплоизоляционных бетонов - пористые пески;
- для конструкционно-теплоизоляционных бетонов -пористые пески,
золы ТЭС, золошлаковые смеси;
- для конструкционных бетонов - пористые или плотные пески.
Как исключение, допускается применение плотного песка для конструкционно-теплоизоляционных бетонов в случаях, установленных ГОСТ
или ТУ на конкретные виды изделий и конструкций при соответствующем
технико-экономическом обосновании.
Марка пористого песка по насыпной плотности в зависимости от
назначения легкого бетона должна удовлетворять требованиям, указанным в
табл. 1.8.
41
Таблица 1.8
Марка по насыпной плотности
минимальная
максимальная
Вид легкого бетона по назначению
Теплоизоляционный
Конструкционный
Конструкционно-теплоизоляционный
Не нормируется
250
250
300
1100
1000
10. Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяется на три
группы:
- для конструкционно-теплоизоляционного бетона;
- для конструкционного бетона;
- для теплоизоляционного бетона.
Зерновой состав песка должен соответствовать показателям, указанным
в табл. 1.9.
Таблица 1.9
Размер отверстия контрольного сита,
мм
Полный остаток на контрольном сите, %, по объему для групп песка
1
2
3
5
1,25
0,375
0,16
Проход через сито 0,16
0-10
20-60
45-80
70-90
10-30
Не нормируется
То же
»
»
»
0-10
30-50
65-90
90-100
0-10
11. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление песчано-щебеночной смеси с наибольшей крупностью зерен до 10
мм, с содержанием щебня фракции 5-10 - не более 50% по объему.
12. В зависимости от насыпной плотности гравий, щебень и песок
подразделяются на марки, приведенные в табл. 1.10.
Таблица 1.10
Марка по насыпной плотности 250
Насыпная плотность, кг/м3
до
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000 1100
св.
250
до
300
св.
300
до
350
св.
350
до
400
св.
400
до
450
св.
450
до
500
св.
500
до
600
св.
600
до
700
св.
700
до
800
св.
800
до
900
св.
св.
900 1000
до
До
1000 1100
Предельные значения марок по насыпной плотности для различных видов пористых заполнителей должны соответствовать данным, приведенным в
табл. 1.11.
Таблица 1.11
Наименование материала
Гравий и щебень керамзитовые
Гравий шунгизитовый
Гравий аглопоритовый
Щебень аглопоритовый
Щебень шлакопемзовый
Песок керамзитовый и шунгизитовый
Марки по насыпной плотности
минимальная
максимальная
250
400
500
400
400
500
600
700
900
900
800
1000
42
Песок аглопоритовый
Песок шлакопемзовый
600
700
1100
1000
Допускается применение керамзитового гравия и щебня марок 700 и
800 для изготовления конструкционных легких бетонов класса В20 и выше.
13. В зависимости от прочности, определяемой испытанием в цилиндре, гравий и щебень подразделяются на марки по прочности (приведены в
табл. 1.12).
Таблица 1.12
Марка по
прочности
Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа
аглопоритового
керамзитового и шунгизи- керамзитового
тового гравия
щебня
гравия
щебня
П15
До 0,5
П25
Свыше 0,5 до 0,7
-
П35
Свыше 0,7 до 1,0
Свыше 0,5 до 0,6
П50
Свыше 1,0 до 1,5
Свыше 0,6 до 0,8
П75
Свыше 1,5 до 2,0
Свыше 0,8 до 1,2
П100
Свыше 2,0 до 2,5
Свыше 1,2 до 1,6
П125
Свыше 2,5 до 3,3
Свыше 1,6 до 2,0
П150
Свыше 3,3 до 4,5
Свыше 2,0 до 3,0
П200
Свыше 4,5 до 5,5
Свыше 3,0 до 4,0
П250
Свыше 5,5 до 6,5
Свыше 4,0 до 5,0
ПЗОО
Свыше 6,5 до 8,0
Свыше 5,0 до 6,0
П350
П400
Свыше 8,0 до 10,0
Свыше 10
Свыше 6,0 до 7,0
Свыше 7,0 до 8,0
Свыше 0,7
до 1,0
Свыше 1,0
до 1,2
Свыше 1,2
до 1,5
Свыше 1,5
до 1,7
Свыше 1,7
до 2,0
Свыше 2,0
до 2,5
Свыше 2,5
до 3,0
Свыше 3,0
до 3,5
Свыше 3,5
-
шлакопемзового
щебня
До 0,3
Свыше 0,3
до 0,4
Свыше 0,4
до 0,5
Свыше 0,5
до 0,6
Свыше 0,6
до 0,7
Свыше 0,7
до 0,8
Свыше 0,8
до 0,9
Свыше 0,9
до 1,0
Свыше 1,0
до 1,2
Свыше 1,2
до 1,4
Свыше 1,4
до 1,6
Свыше 1,6
-
До 0,2
Свыше 0,2 до 0,3
Свыше 0,3 до 0,4
Свыше 0,4 до 0,5
Свыше 0,5 до 0,6
Свыше 0,6 до 0,8
Свыше 0,8 до 1,1
Свыше 1,1 до 1,4
Свыше 1,4 до 1,8
Свыше 1,8 до 2,2
Свыше 2,2 до 2,7
Свыше 2,7
-
Марка крупных пористых заполнителей по прочности в зависимости от
прочности легкого бетона должна отвечать требованиям, приведенным в
табл. 1.13.
Таблица 1.13
Класс бетона по прочности на Ближайшая марка бетона по прочносжатие
сти на сжатие
В2,5
В3,5
В5
В7,5
В10
В15
В17,5
В20
В25
В30
В35
М35 и менее
М50
М75
М100
М150
М200
М250
М300
М350
М400
М450
Минимальная марка заполнителя по
прочности
П15
П25
П35
П50
П75
П100
П125
П150
П200
П250
ПЗОО
43
В40
М500
П350
14. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать
требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15
циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8
%.
15. Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового
щебня должна быть устойчивой против силикатного распада.
Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада
должна быть, %, не более:
- 5 - для шлакопемзового щебня;
- 8 - для аглопоритовых гравия и щебня.
Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:
- 5 - для керамзитового гравия и щебня;
- 4 - для шунгизитового гравия.
Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:
- 3 - для аглопоритовых гравия и щебня;
- 5 - для аглопоритового песка.
Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:
- 5 - для аглопоритовых гравия и щебня;
- 3 - для керамзитового песка, полученного в печах кипящего слоя.
16. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка техническим требованиям, применяя порядок
отбора проб и методы испытаний в соответствии с ГОСТ 9758-86*.
17. Количество поставляемых гравия, щебня и песка определяют по
объему или массе. Объем поставляемого материала определяют обмером его
в вагоне или автомобиле. Полученный объем умножают на коэффициент
уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.
Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в
объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемой в
состоянии фактической влажности. Каждую партию гравия, щебня и песка
сопровождают документом о качестве. По требованию потребителя в документе о качестве сообщают теплопроводимость и удельную активность естественных радионуклидов.
18. Гравий и щебень следует хранить раздельно по фракциям и маркам по насыпной плотности и прочности, песок - по маркам. При хранении
гравий, щебень и песок не должны подвергаться засорению.
1.4.3 Приготовление бетонных смесей
1.
Приготовление бетонных смесей, в зависимости от конкретных
условий, должно осуществляться на бетонных заводах, на предприятиях
сборных железобетонных изделий, а также на приобъектных бетонных установках. В случае удаленности объекта от места приготовления бетона на рас44
стояние, не позволяющее транспортировать готовую бетонную смесь без необратимой потери качества, ее приготовление следует осуществлять в автобетоносмесителях, загруженных сухими отдозированными составляющими
или в приобъектных мобильных установках.
2.
Выбор наиболее технологичного и экономичного варианта организации приготовления бетонных смесей должен быть сделан с учетом:
 удаленности строительной площадки от пунктов приготовления
бетонных смесей;
 вида дорожного покрытия;
 объема и интенсивности бетонных работ;
 технологических возможностей используемого бетоносмесительного оборудования и др.
3.
Бетонные смеси следует приготавливать в соответствии с требованиями раздела 2 СНиП 3.03.01, раздела 4 СНиП 3.09.01 и ГОСТ 7473-94*
[31,9].
4.
Дозирование компонентов смеси должно обеспечивать соответствие количества и пропорции составляющих бетонной смеси заданному составу бетона. При этом дозирование составляющих должно производиться по
массе с допустимым исключением для дозирования воды.
5.
Жидкие добавки вводятся в виде рабочего раствора. Дозирование
добавок производится в отдельных дозаторах.
6.
Рабочие растворы добавок рекомендуется готовить следующей
концентрации, %:
— 0,5 — для стабилизирующих добавок;
— от 1 до 5 — для воздухововлекающих добавок;
— от 5 до 10 — для пластифицирующих и замедляющих схватывание
добавок;
— от 10 до 20 — для противоморозных добавок и ускорителей твердения;
— от 10 до 15 — для суперпластификаторов.
7.
Водный раствор добавки считается пригодным к применению,
если в результате полного ее растворения и разбавления плотность раствора
соответствует заданной.
8.
Перед подачей из одной емкости в другую и перед применением
добавки необходимо тщательно перемешивать с помощью механических
устройств, сжатого воздуха (кроме растворов поверхностно-активных веществ) или насосов. При перемещении растворов поверхностно-активных
веществ необходимо учитывать возможность пенообразования. Для уменьшения пенообразования трубопроводы подачи добавок в емкости следует
врезать в ее нижней части.
9.
При назначении времени перемешивания бетонной смеси следует
иметь в виду, что от продолжительности перемешивания смеси зависят не
только ее однородность, но и оптимальные условия для формирования технологических свойств бетонной смеси и физико-механических свойств бетона.
45
10.
Продолжительность перемешивания бетонной смеси, в том числе
с пластифицирующими добавками, следует устанавливать экспериментальным путем из условия обеспечения однородности смеси.
Для смесителей гравитационного действия следует устанавливать минимальную продолжительность перемешивания, а для смесителей принудительного действия — минимальную и максимальную, так как в бетонных
смесях с пластифицирующими добавками при продолжительном перемешивании снижается подвижность за счет активации смеси и ее разогрева, а также происходит обогащение избыточным содержанием воздуха за счет
пенообразования.
11.
Умеренно жесткие и малоподвижные смеси следует приготавливать преимущественно в смесителях принудительного перемешивания. При
использовании смесителей гравитационного действия время перемешивания
увеличивается не менее чем на 30 %.
12.
При применении пластифицирующе-воздухововлекающих, воздухововлекающих и других добавок их следует вводить в барабан смесителя
вместе с водой затворения, а суперпластификаторы — вместе с 0,2—0,25 частями воды затворения в конце перемешивания. Для равномерного распределения добавок в объеме замеса бетонной смеси продолжительность
перемешивания после введения в смеситель всех компонентов, включая добавки, следует принимать 90 с для смесителей гравитационного действия и
30 с для смесителей принудительного действия.
13.
При приготовлении литых бетонных смесей следует руководствоваться следующим регламентом введения суперпластификаторов в бетонную смесь:
 для бетонных смесей, укладываемых в опалубку в течение не более 20—30 мин после ее приготовления — с водой затворения;
 для бетонных смесей, укладываемых в конструкцию в течение
90—120 мин после ее приготовления — непосредственно перед
укладкой в опалубку.
Так как литые бетонные смеси, модифицированные суперпластификаторами, отличаются малой вязкостью и склонны к расслоению, а разжижающий эффект от действия суперпластификаторов длится от 30 до 60 мин, в них
следует вводить стабилизирующие добавки, а в необходимых случаях и добавки-замедлители.
14.
При приготовлении бетонной смеси в автобетоносмесителях с
использованием сухой смеси перемешивание должно начинаться за 10—20
мин до разгрузки. При этом влажность сухой смеси должна быть не более 4
%.
15.
При приготовлении в автобетоносмесителях бетонной смеси на
влажных заполнителях или из частично затворенной смеси перемешивание
должно начинаться непосредственно после наполнения барабана.
16.
При загрузке в автобетоносмеситель частично затворенной смеси
на заводе товарного бетона в бетонную смесь вводится от 60 до 75 % воды.
Оставшееся количество воды вместе с добавкой вводится в автобетоносмеси46
тель за 10—20 мин до выгрузки бетонной смеси из автобетоносмесителя. Продолжительность перемешивания бетонной смеси при окончательном ее приготовлении от 8 до 10 мин.
17.
При доставке автобетоносмесителями готовой смеси следует
обеспечить периодическое вращение смесительного барабана или постоянное
его вращение при периодическом увеличении частоты вращения до 6 об/мин.
18.
При производстве бетонных работ в зимних условиях бетонная
смесь должна приготавливаться на стационарных или передвижных бетоноприготовительных установках, располагающихся, как правило, в отапливаемом помещении. Для приготовления смеси должны использоваться
подогретые заполнители и вода. Температура подогрева должна обеспечивать получение бетонной смеси установленной температуры.
19.
Температура бетонной смеси с противоморозными добавками на
выходе из бетоносмесителя назначается строительной лабораторией с учетом
влияния добавок на сроки схватывания цемента, но должна быть не ниже 5
ºС.
20.
При производстве работ методом термоса заполнители следует
подогревать до температуры, определяемой теплотехническим расчетом.
21.
Для приготовления бетонных смесей, подвергаемых предварительному электроразогреву или паропрогреву, допускается применение оттаявших и не имеющих смерзшихся комьев заполнителей.
22.
Изготовление контрольных образцов и их испытания должны
производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10180 и ГОСТ Р 532312008 [2,13].
1.4.4 Транспортирование бетонных смесей
1.
Процесс транспортирования бетонной смеси должен предусматривать ее бесперегрузочную доставку от места приготовления до пункта перегрузки в бетоноприемное устройство на строительной площадке или места
разгрузки транспортного средства непосредственно в опалубку бетонируемой конструкции. При этом принятая технология и организация транспортирования должны обеспечивать на месте укладки заданные проектом
показатели подвижности бетонной смеси, а изготовленный из нее бетон, при
правильном режиме выдерживания, – проектную марку бетона по прочности
и другие проектные характеристики. При транспортировании бетонной смеси
в зимних условиях к моменту ее укладки должна быть обеспечена температура смеси, достаточная для нормального выдерживания бетона.
2.
Для транспортирования бетонной смеси, в зависимости от ее
начальной подвижности, сроков схватывания цемента, расстояния перевозки,
температурно-влажностных условий окружающей среды, вида дорожного
покрытия и технологической совместимости транспортных средств с бетоноприемными оборудованием, следует использовать автомобили-самосвалы, автобетоновозы, автобетоносмесители, автомобили с перевозкой на них смеси в
капсулах или бадьях.
47
Для транспортирования бетонных смесей должны использоваться преимущественно специализированные транспортные средства — автобетоновозы и автобетоносмесители.
При значительных объемах работ, высокой интенсивности бетонирования и расстоянии между пунктами приготовления и укладки бетона не более
300 м экономически оправдано использование для транспортирования бетонной смеси ленточных конвейеров.
3.
При транспортировании бетонной смеси ее начальная подвижность, в зависимости от времени перевозки, вида и качества дорожного покрытия и климатических воздействий, изменяется. Стабильность показателя
подвижности бетонной смеси при перевозках в автобетоносмесителях должна обеспечиваться за счет побуждения смеси в пути вращением смесительного барабана. При использовании автосамосвалов и автобетоновозов
подвижность бетонной смеси необходимо назначать с учетом ожидаемого
изменения этого показателя в процессе транспортирования.
4.
При выборе средств для транспортирования бетонной смеси должен учитываться и такой показатель, как максимально допустимое расстояние перевозки смеси без необратимых изменений ее качества, зависящий от
начальной подвижности смеси, вида дорожного покрытия, температуры
окружающей среды и конструкции транспортного средства. Значения технологически допустимых расстояний перевозки бетонных смесей приведены в
таблице 1.14.
5.
При разработке проектов производства бетонных работ помимо
показателей, перечисленных в п.2, 3 и 4, должны также учитываться технологические особенности транспортных средств, предназначенных для перевозки бетонных смесей (таблица 1.15).
Транспортирование бетонных смесей автомобилями-самосвалами
6.
Автомобили-самосвалы следует применять лишь при отсутствии
специализированных транспортных средств, в основном, для перевозки малоподвижных бетонных смесей на расстояние не более 10–12 км.
7.
Автомобиль-самосвал – транспортная машина, предназначенная,
в основном, для транспортирования сыпучих материалов, поэтому ее использование для перевозки бетонных смесей сопряжено с рядом технологических
недостатков, неудобств, в числе которых:
 невозможность порционной разгрузки смеси, что усложняет выгрузку смеси в бетоноприемное оборудование;
 потери от 2 до 3 % бетонной смеси в результате расслоения и выплескивания смеси в пути;
 незащищенность смеси от атмосферных и температурных воздействий;
 необходимость затрат ручного труда на очистку кузова и др.
48
Таблица 1.14
Марка смеси
по удобоукладываемости
Вид
дорожного
покрытия
Скорость
транспортирования, км/ч
Ж2-Ж1
П1
П2
П3-П4
П5
Жесткое
(асфальт,
бетон и т.п.)
30
Ж2-Ж1
П1
П2
П3-П4
П5
Мягкое
(грунтовое,
улучшенное)
15
Технологически допустимое расстояние перевозки бетонных смесей, км
Автобетоносмеситель
Автобетоновоз Автосамосвал Автобадьевоз
Режим транспортирования
А
Б
В
Готовая смесь без побуждения в пути
120
105
45
30
25
120
105
45
30
25
Не
85
75
30
20
15
ограничено
50
45
20
15
10
50
45
15
—
—
Применение не рекомендуется
ввиду
возможности быстрого выхода
из строя
автобетоносмесителя
12,0
8,0
5,4
4,0
—
10,0
7,5
5,0
Не рекомендуется
—
5,0
5,0
3,0
2,0
—
Примечания
1 Данные таблицы приведены для температуры воздуха от ±20 до +30 ºС.
2 Режимы транспортирования бетонной смеси автобетоносмесителями:
А — загрузка барабана сухими исходными материалами и включение барабана за 10 — 12 мин до разгрузки или на объекте;
Б — загрузка барабана готовой бетонной смесью и побуждение ее в пути;
В — периодическое включение барабана в пути следования, что не только побуждает смесь, но и при обоснованной лабораторией длительности циклов перемешивания дает пластифицирующий эффект, обеспечивающий на 1 м 3 бетонной смеси
экономию от 10 до 15 кг цемента.
3 Влажность сухой смеси не должна превышать 4 %.
4 Понятие «не ограничено» условно ввиду возможной абсорбции влаги при влажной погоде.
Таблица 1.15
Вид транспортного
средства
Основные технологические
особенности
Область наиболее
рационального использования
Автобетоносмеситель
Возможность перевозки сухих и готовых бетонных смесей с побуждением в пути и
порционной выгрузкой
Транспортирование бетонных смесей с
выгрузкой в любое бетоноприемное
оборудование, включая приемные бункера бетононасосов, или непосредственно в бетонируемую конструкцию
Автобетоновоз
Невозможность порционной
выгрузки бетонной смеси,
незащищенность от атмосферных воздействий
Транспортирование бетонных смесей
любой подвижности с выгрузкой в бетоноперегружатели, пакеты полноповоротных бадей или непосредственно в
бетонируемую конструкцию
Автомобиль-самосвал
Невозможность порционной
выгрузки бетонной смеси, потери от 2 до 3 % смеси при
перевозке пластичных смесей
в результате расслаивания и
выплескивания, незащищенность от атмосферных воздействий
Транспортирование малоподвижных бетонных смесей на расстояние от 10 до 20
км в приемные бункера бетоноперегружателей, пакеты полноповоротных бадей
или непосредственно в бетонируемую
конструкцию
Транспортирование бетонных смесей автобетоновозами
8.
Автобетоновоз – специализированная машина для перевозки бетонных
смесей, оборудованная крышкой на загрузочной части и затвором у выгрузочного
отверстия кузова. Каплевидная (мульдообразная) форма кузова способствует
уменьшению расслоения бетонной смеси в процессе транспортирования, а возможность подъема кузова под углом до 90º облегчает выгрузку смеси.
9.
Использование автобетоновозов позволяет транспортировать бетонную
смесь на расстояние от 10 до 30 км в зависимости от ее подвижности и вида дорожного покрытия, при температуре до минус 30 ºС (при наличии теплоизолированного
кузова, обеспечивающего термосный режим хранения перевозимого бетона).
Транспортирование бетонных смесей автобетоносмесителями
10. Автобетоносмеситель – специализированная машина для транспортирования бетонных смесей. Она предназначена как для перевозки сухих компонентов и
приготовления из них бетонных смесей в процессе транспортирования, так и для перевозки готовых смесей с их побуждением в пути следования.
11. Автобетоносмеситель состоит из установленного на шасси автомобиля
смесительного барабана с загрузочным устройством и аварийным люком, привода
или дополнительного двигателя, бака для воды, устройства ручного управления и
навесного оборудования для распределения бетонной смеси при ее выдаче. Основными технологическими преимуществами автобетоносмесителя являются: возможность перевозки смесей на расстояния от 100 до 120 км с сохранением их качества,
порционная разгрузка, маневренность, технологическая совместимость с бетоноприемным оборудованием и бетононасосами.
50
12. При выборе модели автобетоносмесителя должен учитываться объем
смесительного барабана. С увеличением объема смесительного барабана по выходу
бетонной смеси снижается энергоемкость и повышается удельная производительность автобетоносмесителя на 1 м3 вместимости барабана, но усложняется и удорожается его эксплуатация, резко возрастает расход горюче-смазочных материалов по
мере увеличения дальности транспортирования, особенно при использовании машины в режиме перемешивания смеси в пути следования, снижается маневренность
машины.
Транспортирование литых бетонных смесей
13. При выборе способа транспортирования литой бетонной смеси следует
учитывать, что ее начальная подвижность, достигнутая при приготовлении с помощью пластификаторов, сохраняется без значительных изменений не более 30—45
мин, а затем начинает быстро снижаться.
Транспортировать литую бетонную смесь следует в автобетоносмесителе. При
этом в барабан автобетоносмесителя на бетонном заводе должны загружаться сухие
компоненты влажностью от 3 до 4 %, а в бачок для воды — раствор пластификатора. Введение в смесь воды затворения с растворенным в ней пластификатором и перемешивание должно производиться за 20—30 мин до прибытия машины к месту
укладки смеси. При этом оптимальный режим вращения смесительного барабана
составляет от 6 до 12 об/мин.
1.4.5 Подача и распределение бетонных смесей
1.
Процессы подачи и распределения бетонной смеси должны предусматривать ее доставку от места выгрузки в бетоноприемное оборудование на строительной площадке до места укладки в опалубку бетонируемой конструкции с
минимальными затратами. Промежуток времени между доставкой бетонной смеси
на объект и укладкой ее в конструкцию не должен превышать 60 мин.
2.
При выборе способа механизации подачи бетонной смеси должны учитываться:
 конфигурация здания;
 возможность максимального приближения механизмов, подающих бетонную смесь к месту бетонирования при их минимальных перестановках;
 консистенция бетонной смеси;
 объем укладываемого бетона и заданный темп бетонирования;
 температура окружающей среды и другие влияющие организационные и
технологические факторы.
При прочих равных условиях определяющим критерием эффективности выбранного способа механизации является минимальная энергоемкость процесса подачи бетонной смеси.
3.
В зависимости от конкретных условий, перечисленных в п.2, подача бетонной смеси к месту укладки должна осуществляться одним из следующих способов:
51




строительными кранами и подъемниками в бадьях;
бетононасосами по трубам;
ленточными и вибрационными конвейерами;
пневмонагнетателями по трубам.
4.
Применяемые средства подачи не должны влиять на показатели удобоукладываемости бетонной смеси на месте укладки.
5.
Подача бетонных смесей не должна нарушать требуемого темпа монтажа опалубки, арматуры, погрузочно-разгрузочных работ и других сопутствующих
процессу бетонирования работ.
Подача и распределение бетонных смесей строительными кранами
6.
При применении для подачи бетонной смеси строительных кранов
должны соблюдаться следующие основные условия:
 вылет стрелы, высота подъема грузового крюка и грузоподъемность крана
должны обеспечивать возможность подачи бадьи с бетонной смесью в
любую точку рабочего горизонта;
 подача бетонной смеси должна быть совмещена по времени с другими
крановыми операциями;
 площадка для приема бетонной смеси, разгружаемой непосредственно в
бадьи или через скиповый бетоноперегружатель, должна размещаться в
зоне действия стрелы крана;
 маршруты движения по площадке средств доставки бетонной смеси
должны быть четко обозначены.
7.
Применение стреловых кранов, которые имеют высокую степень маневренности и возможность работы как с подошвы, так и с бровки котлована, наиболее
рационально для подачи бетонной смеси и выполнения сопутствующих операций, в
основном, при возведении отдельно стоящих монолитных фундаментов, буронабивных свай, монтаже фундаментных плит и других конструкций, расположенных ниже
уровня земли. При возможности движения стреловых кранов по периметру, они могут быть использованы и для подачи бетонной смеси при возведении зданий любой
конфигурации шириной до 30 м и высотой до 20 м.
8.
При использовании для подачи бетонной смеси строительного крана
должна быть обеспечена совместимость всех операций технологического процесса,
включая:
 соответствие интенсивности доставки бетонной смеси на строительную площадку заданному темпу бетонирования;
 совместимость полезной вместимости транспортных средств с вместимостью
бетоноприемного оборудования (бадей, пакета бадей, ковша скипового подъемника);
 соответствие массы загруженной бадьи грузоподъемности крана.
11
9.
Производство работ с высокоподвижными бетонными смесями по схеме
«кран — бадья» должно выполняться с применением герметичных поворотных бункеров и бадей, отвечающих требованиям ГОСТ 21807. Бункера могут оснащаться
52
гибким рукавом для распределения смеси непосредственно в бетонируемую конструкцию. Длина и диаметр гибкого рукава принимаются соответственно от 0,8 до 3
м и от 150 до 300 мм.
10.
При использовании для подачи высокоподвижных бетонных смесей
строительных подъемников необходимо применять герметичные емкости (бункера).
При этом при выгрузке смесей не допускается применять вибрирование.
11.
При подаче бетонной смеси бадьями конструкция и емкость бадей
должны выбираться с учетом технологической совместимости с типом применяемых транспортных средств, характеристиками бетонируемой конструкции и грузоподъемностью крана. Условия технологической совместимости оборудования
приведены в таблице 1.16 и на рисунке 1.19.
12.
Конструкция бадей должна отвечать следующим требованиям:
 обеспечивать возможность порционной выгрузки бетонной смеси;
 иметь простой и надежный в эксплуатации затвор, гарантирующий четкую отсечку смеси и герметичность, исключающую утечку цементного
молока.
Таблица 1.16
Тип бадьи
и ее емкость,
м3
Поворотная
емкостью
0,5—1,0
Поворотная
емкостью
0,5—0,8
Поворотная
емкостью
1—2
Поворотная
емкостью
более 2
Средства загрузки
бадей
Характеристики
бетонируемой конструкции
Отдельно стоящие фундаменты небольших
объемов, ленточные фундаменты, буронабивные сваи, колонны, ригели, балки, покрытия,
перекрытия, оболочки и т.д.
Тонкостенные вертикальные конструкции
Автомобилисамосвалы,
автобетоносмесители,
автобетоновозы
Грузоподъемность
крана на требуемом
вылете стрелы, т
3
3
Отдельно стоящие фундаменты, фундаментные плиты, конструкции каркаса и другие
конструкции средней массивности
От 3 до 6
Фундаменты под тяжелое технологическое
оборудование, трубы, блоки гидротехнических сооружений и другие массивные конструкции
Более 6
Примечание — При бетонировании тонкостенных вертикальных конструкций бадьи должны укомплектовываться устройствами для направленного истечения бетонной смеси.
53
1 — поворотная бадья малой вместимости; 2 — поворотная бадья большой вместимости; 3 — бетонируемая конструкция; 4 — кран
Рис.1.19 – Загрузка поворотных бадей и выгрузка в опалубку конструкции:
а — загрузка бетонной смеси в поворотных бадьях;
б — укладка бетонной смеси в поворотных бадьях
Подача и распределение бетонных смесей бетононасосами
13.
Бетононасосы следует применять при интенсивности сменного потока
бетонной смеси 300 м3 и более. При этом сменная выработка одного рабочего при
применении бетононасоса составляет от 30 до 40 м3 бетона.
14.
Для снижения трудоемкости приема, подачи и распределения высокоподвижных бетонных смесей следует использовать бетононасосы и автономные распределительные стрелы. Ввиду быстрой потери подвижности бетонных смесей с
добавками-суперпластификаторами перерывы в подаче их по трубопроводам не
должны превышать 20 мин.
15.
При производстве бетонных работ с применением бетононасоса все операции технологического процесса (подготовка фронта бетонирования, приготовление бетонной смеси, транспортирование к объекту, загрузка бетононасоса,
распределение и укладка бетонной смеси) должны быть четко взаимоувязаны. Бетонные работы с использованием бетононасоса следует производить только при
наличии проекта производства бетонных работ, в котором должны быть указаны:
 состав бетонной смеси и ее подвижность;
 допустимая крупность заполнителя;
 конструкция опалубки;
 число и места стоянок бетононасосов;
 число и маршруты движения средств доставки бетонной смеси к бетононасосу
и другие данные, исходя из условий обеспечения непрерывной работы механизмов;
 требования по технике безопасности и правила операционного контроля.
54
16.
При выборе бетононасоса предпочтение следует отдавать мобильным
двухпоршневым насосам с маслогидравлическим приводом, позволяющим подавать
бетонную смесь по горизонтали на расстояние от 300 до 400 м на высоту от 80 до
100 м и осуществлять плавную регулировку подачи смеси в диапазоне от 5 до 80
м3/ч.
17.
Автобетононасосы должны применяться:
 при бетонировании конструкций зданий высотой до трех этажей и возможности обхода автобетононасоса по периметру здания;
 при бетонировании отдельно стоящих фундаментов, буронабивных свай,
фундаментных плит и других конструкций, расположенных ниже уровня
земли, и возможности движения автобетононасоса по периметру здания
(рисунок 1.20);
 при бетонировании конструкций, расположенных в труднодоступных для
других механизмов местах, например, при необходимости подачи бетонной смеси в проемы в условиях реконструкции.
18.
Допускается применять бетононасосы, смонтированные на прицепах и
укомплектованные инвентарным бетоноводом. Эксплуатационные расходы при использовании прицепных бетононасосов на 30—40 % ниже, чем при применении автобетононасосов в связи с отсутствием затрат топлива и неизбежных при работе
автобетононасосов простоев базового автомобиля.
При бетонировании монолитных конструкций высотных, компактных в плане,
зданий прицепные бетононасосы следует использовать в сочетании с автономной манипуляционной стрелой, устанавливаемой на рабочем горизонте и переставляемой по
мере изменения его по высоте.
Рис.1.20— Подача бетонной смеси автобетононасосом
при бетонировании столбчатых фундаментов: 1 – автобетоносмеситель; 2 – приемный бункер автобетононасоса; 3 – бетононасос; 4 – распределительная стрела; 5 – гибкий шланг; 6 – бетоновоз
19.
При сменной интенсивности бетонных работ более 300 м3 следует использовать бетононасос в зависимости от вида работ в составе бетоноукладочных
55
комплексов, сменная производительность которых составляет от 300 до 400 м3 (рисунок 1.21).
20.
При выполнении бетонных работ с использованием бетононасоса должны применяться удобоперекачиваемые бетонные смеси, обладающие способностью
перемещаться по трубопроводу под действием создаваемого бетононасосом давления на предельные для данной конструкции насоса расстояния без изменения ее однородности.
21.
Способ доставки бетонной смеси должен обеспечивать сохранение к
моменту выгрузки в приемный бункер бетононасоса ее качества, заданного проектом.
При применении автобетоносмесителей должны применяться следующие режимы перевозки бетонной смеси:
 при загрузке автобетоносмесителя готовой смесью — побуждение смеси
в пути;
 при загрузке автобетоносмесителя сухими компонентами — приготовление смеси в пути.
При доставке бетонной смеси бетоновозами или автомобилями-самосвалами
смесь для восстановления начальной подвижности должна на объекте повторно перемешиваться в бетоноперегружателях-смесителях.
1 — бетонируемая конструкция; 2 — автобетононасос; 3 — автобетоносмеситель; 4 — прицепной
мобильный бетононасос; 5 — бетоноперегружатель-смеситель; 6 — бетоновоз (автомобильсамосвал); 7 — автономная распределительная стрела; 8 — мобильная бетоноприготовительная
установка
Рис. 1.21 — Варианты подачи бетонной смеси при использовании бетоноукладочных комплексов:
а — подача бетонной смеси автобетононасосом с распределительной стрелой;
б,в,г — варианты комплексов с использованием прицепного мобильного бетононасоса
22.
Применение бетононасосов в зимних условиях должно быть по возможности ограничено, так как это связано с необходимостью загрузки в приемный бункер насоса смесей с температурой от 30 до 35 ºС или смесей с противоморозными
добавками, утепления приемного бункера, насосной группы, бетоновода и другими
56
мероприятиями, значительно усложняющими процесс и повышающими его энергоемкость.
Подача и распределение бетонной смеси ленточными и вибрационными конвейерами
23.
При бетонировании массивных с большими в плане размерами фундаментных плит для подачи и распределения бетонной смеси следует применять ленточные конвейеры.
24.
Из числа используемых в строительстве передвижных ленточных конвейеров наибольшими технологическими возможностями обладают самоходные бетоноукладчики с телескопической стрелой (рисунок 1.22).
Эти машины наиболее эффективно используются при интенсивности сменного потока бетона 100 м3 и более и бетонировании конструкций, расположенных ниже уровня стояния бетоноукладчика. В этом случае они обеспечивают с одной
позиции транспортирование и распределение бетонной смеси в зависимости от конструкции машины в радиусе до 25 м.
Рис. 1.22 — Схема самоходного бетоноукладчика, оборудованного ленточным конвейером:
1 — гусеничная база; 2 — перегрузочный бункер; 3 — кабина; 4 — стационарная стрела ленточного конвейера; 5 — подвижная стрела ленточного конвейера; 6 — хобот; 7 — поворотная платформа
25.
При подаче бетонной смеси ленточными конвейерами во избежание ее
расслаивания должны быть соблюдены следующие требования:
 показатель подвижности бетонной смеси не должен превышать 6 см осадки стандартного конуса;
 угол наклона ленты конвейера должен быть не более значений, указанных
в таблице 1.17;
 скорость движения ленты конвейера должна быть не более 1 м/с.
57
Таблица 1.17
Подвижность бетонной смеси,
см
До 4
От 4 “ 6
Наибольший угол наклона ленты, град.
при подъеме
18
15
при спуске
12
10
26.
При бетонировании конструкций, расположенных ниже уровня земли и
удаленных от бровки котлована на расстояние до 20 м, допускается, при отсутствии
более эффективных средств подачи бетонной смеси, применять вибрационный питатель и вибролоток с закрепленными на нем вибраторами. Таким вибрационным
конвейером бетонная смесь может подаваться на расстояние до 20 м с уклоном к горизонту от 5º до 20º.
Подача жестких бетонных смесей пневмонагнетателями
27.
Для пневмотранспортирования жестких бетонных смесей должны применяться специальные пневмонагнетатели, позволяющие с помощью импульсной
подачи воздуха и смеси в бетоновод разделять бетонную массу на порции.
28.
При прокладке трассы бетоновода необходимо соблюдать следующие
условия:
 в качестве бетоноводов следует применять резиновые рукава-звенья или
легкие полиэтиленовые трубопроводы диаметром от 60 до 100 мм. При
подаче бетонной смеси на высоту в качестве стояков следует использовать металлические трубы такого же диаметра. Между собой рукава
должны соединяться зажимными устройствами, обеспечивающими герметичность соединений;
 количество стыков бетоноводов должно быть минимальным;
 замковые соединения стыков должны обеспечить воздухо- и водонепроницаемость бетоноводов, исключая при этом уменьшение сечения трубопровода;
 при поворотах трассы бетоновода его необходимо укладывать по возможно большему радиусу;
 звенья бетоноводов необходимо периодически менять местами для увеличения срока их службы.
Для погашения силы удара и частичного удаления воздуха из бетонной смеси
бетоновод должен заканчиваться гасителем.
29.
Не допускается вводить в бетонную смесь воздухововлекающие и газообразующие добавки, так как это приводит к разжижению смеси и прострелу порций смеси воздухом.
30.
При приготовлении бетонной смеси мешалкой пневмонагнетателя загрузку составляющих следует производить в следующей последовательности: вна58
чале загружается половина объема заполнителя (50 %), затем вяжущее (100 %), вода
(100 %) и оставшийся объем заполнителя (50 %).
Для загрузки пневмонагнетателя наиболее технологично использование автобетоносмесителей. При этом в пневмонагнетатели загружаются не составляющие, а
готовая бетонная смесь, а лопасти используются только для побуждения смеси и отсекания ее порций, что обеспечивает большую сохранность этой части установки.
31.
Нормальное давление в напорном резервуаре при транспортировании
должно быть от 0,4 до 0,5 МПа. Если в начальный период давление в напорном резервуаре не поднимается выше 0,3 МПа, следует уменьшить подачу воздуха в бетоновод. Когда давление воздуха упадет примерно на 0,2 МПа (это служит сигналом
окончания транспортирования), следует прекратить подачу воздуха в бетоновод, затем – в напорный резервуар.
32.
В случаях закупорки бетоновода следует снять давление воздуха, остановить мешалку, отсоединить и вычистить бетоновод. При образовании пробок перед муфтами бетоноводов необходимо заменить уплотнения или фланцевые
соединения звеньев бетоновода.
33.
Смазку и чистку пневмонагнетателя и бетоноводов, а также проверку
воздухоподающей арматуры следует производить в соответствии с правилами эксплуатации применяемого пневмонагнетателя.
1.4.6 Укладка и уплотнение бетонных смесей
1.
Проектом производства работ должны быть определены способы подачи, распределения, укладки и уплотнения смеси, состав бетонной смеси и ее удобоукладываемость, толщина и направление укладываемых слоев, допустимая
продолжительность перекрытия слоев, необходимая интенсивность подачи бетонной смеси, потребность в механизмах и рабочих для подачи, распределения, укладки
и уплотнения бетонной смеси.
2.
До укладки бетонной смеси должны быть выполнены и приняты все
конструктивные элементы, проверены правильность установки и надлежащее закрепление опалубки и поддерживающих ее элементов, готовность к работе всех
средств и механизмов для укладки бетонной смеси.
3.
При подготовке основания необходимо удалить снег и наледь, пятна мазута, нефти, битума и масла.
4.
Для обеспечения прочного сцепления свежеуложенного бетона с бетонным основанием необходимо:
 удалить металлическими щетками поверхностную цементную пленку со всей
площади бетонирования;
 вырубить наплывы и раковины;
 удалить опалубку штраб, пробки и другие ненужные закладные части и детали;
 очистить поверхность бетона от мусора и пыли, а перед началом бетонирования поверхность старого бетона очистить струей сжатого воздуха.
5.
Опалубка и арматура перед бетонированием в зимних условиях должны
очищаться струей горячего воздуха (желательно под колпаком). Снимать наледь па59
ром или горячей водой запрещается. При температуре наружного воздуха ниже минус 10 ºС арматура диаметром более 25 мм, а также арматура из жестких прокатных
профилей и крупные закладные части — трубы, металлические выпуски и другие
устройства — должны быть утеплены. Арматура должна быть очищена от отслоившейся ржавчины.
6.
Запрещается приготавливать бетонные смеси с увеличенным против
расчетного водоцементным отношением, а также добавлять воду на месте укладки
для компенсации потери подвижности в процессе транспортирования. Не допускается осуществлять промежуточные перегрузки литых смесей во избежание их расслоения.
7.
Опалубка бетонируемых конструкций должна быть рассчитана на статическое и динамическое воздействие бетонных смесей с учетом интенсивности бетонирования и не должна допускать утечки бетонной смеси или цементного молока.
8.
При производстве бетонных работ следует вести наблюдение за состоянием опалубки, лесов и другой оснастки. В случае появления деформаций опалубки
или других элементов их необходимо устранить и, если необходимо, прекратить работы на данном участке до восстановления поврежденных мест.
9.
При укладке бетонную смесь следует тщательно уплотнять и распределять вокруг арматуры, а также по углам опалубки до образования сплошной массы
без пустот, прежде всего в защитном слое бетона.
10. Укладка бетонных смесей подвижностью до 16 см производится в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01 [31].
11. Продолжительность виброуплотнения устанавливается в зависимости от
формы и размеров конструкции, степени армирования и характеристик бетонной
смеси.
12. При применении литых бетонных смесей подвижностью до 22 см следует использовать кратковременную вибрацию (от 2 до 4 с) для удаления защемленного воздуха и полного заполнения смесью бетонируемой конструкции. При
подвижности бетонной смеси свыше 22 см допускается безвибрационный метод
укладки.
13. В процессе укладки следует принять соответствующие меры для исключения расслоения бетонной смеси при свободном падении с определенной высоты.
14. Свободное сбрасывание смесей в армированные конструкции допускается с высоты не более 3 м. При увеличении высоты необходимо применять лотки
или бетоноводы, которые при высоте более 10 м оборудуются гасителями скорости.
15. При бетонировании стен, колонн и других вертикальных конструкций
следует применять метод напорного безвибрационного бетонирования.
16. При укладке литых бетонных смесей в конструкции, имеющие наклонные поверхности, уклон открытой поверхности не должен превышать 3 %. При
укладке бетонной смеси горизонтальными слоями направление бетонирования последующих слоев должно соответствовать направлению бетонирования предыдущего слоя.
17. Выбор толщины укладываемого слоя бетонной смеси должен осуществляться с учетом характеристик применяемых вибраторов. При использовании ручных глубинных вибраторов типа «вибробулавы» последние могут погружаться в
60
бетонную смесь при ее уплотнении на глубину, равную 1,25 длины рабочей части
вибратора. Толщина укладываемых слоев не должна превышать 50 см. В случае
применения поверхностных вибраторов толщина уплотняемого слоя не должна превышать 25 см в неармированных конструкциях или в конструкциях с одиночной арматурой и 12 см — в конструкциях с двойной арматурой.
18. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия. Шаг перестановки поверхностных вибраторов должен
обеспечивать перекрытие площадкой вибратора границы уже провибрированной зоны на величину от 10 до 20 см.
19. При производстве работ в зимних условиях укладка бетонной смеси послойно должна вестись такими темпами, чтобы время перекрытия каждого слоя не
превышало 3 ч. Предельно допустимая продолжительность перекрытия слоев должна назначаться строительной лабораторией. Допустимая продолжительность перекрытия слоев бетонной смеси при использовании цемента с началом схватывания не
менее 1 ч 30 мин приведена в таблице 1.18.
Таблица 1.18
Предельно допустимый
Предельно допустимая
Температура бетонной
возраст
продолжительность укладсмеси, ºС
бетонной смеси к началу ее
ки слоя
укладки
От 5 до 10
1 ч 30 мин
3ч
“ 10 “ 15
1 ч 15 мин
2 ч 30 мин
“ 15 “ 20
45 мин
2 ч 15 мин
Примечание — В таблице приведены данные для бетонных смесей, приготовляемых с добавками ЛСТ в количестве 0,15 % массы цемента.
20. После вынужденной приостановки бетонные работы могут быть возобновлены по достижении ранее уложенным бетоном прочности не менее 2,5 МПа.
При этом должны быть выполнены все работы, предусмотренные при подготовке
оснований к бетонированию.
21. Послойное бетонирование массивных монолитных конструкций с выдерживанием по методу термоса следует вести так, чтобы температура бетона в
уложенном слое до перекрытия его следующим не падала ниже предусмотренной
расчетом. Уложенный бетон немедленно укрывается брезентом, полиэтиленовой
пленкой и требуемым по расчету слоем теплоизоляции.
22. При многоярусном бетонировании не допускается опирать работающие
вибраторы на арматуру и другие закладные части, выступающие из бетона, не
набравшего критической прочности.
Не допускается устанавливать вибратор у внутренней поверхности деревянной
опалубки на расстоянии менее 10 см. У бетонной опалубки или у шва сопряжения со
смежным блоком вибратор следует устанавливать возможно ближе, однако он не
должен касаться опалубки или ранее уложенного бетона, не набравшего критической прочности.
61
Уплотнение бетонной смеси вибратором через арматуру допускается в том
случае, если вибрирование всей конструкции заканчивается до потери подвижности
бетонной смеси.
23. Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками должна производиться с соблюдением требований 9.2—9.5 настоящего раздела и следующих требований:
 при укладке на грунт под полы промышленных зданий, покрытия дорог и
тому подобные основания бетонная смесь должна уплотняться так же, как
и при укладке в летнее время;
 выравнивание основания перед укладкой бетонной смеси следует производить песком либо шлаком;
 при бетонировании армированных конструкций необходимо тщательно
следить за дозировкой добавок солей и соблюдением толщины защитного слоя.
Допускается укладка бетонной смеси на промерзшие непучинистые основания, уложенные и уплотненные в летнее время (основания из песчаных или супесчаных грунтов).
Укладка и уплотнение бетонных смесей при бетонировании траншейных стен
24. Укладка и уплотнение бетонных смесей при бетонировании траншейных
и свайных стен должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01
[31].
25. После установки арматурных каркасов и ограничителей должно монтироваться бетоноукладочное оборудование, включающее в себя комплект бетонолитных труб из звеньев длиной от 2 до 5 м, приемный бункер, бадьи.
26. Бетонолитная труба перед началом бетонирования должна снабжаться
скользящей пробкой и устанавливаться на дно траншеи или скважины.
27. Бетонирование траншейных и свайных стен должно быть выполнено в
тот же день, когда очищено дно захватки, установлены ограничитель и арматурный
каркас.
28. Бетонирование под глинистой суспензией следует производить способом вертикально перемещающейся трубы при подаче бетонных смесей на гравии с
осадкой конуса от 3 до 6 см, на щебне — от 6 до 9 см с ее одновременным уплотнением вибраторами, расположенными на нижнем конце бетонолитной трубы.
29. Для бетонирования захваток стены протяженностью до 5 м способом
вертикально перемещающейся трубы следует использовать одну бетонолитную трубу.
При большей протяженности следует применять две трубы с синхронной подачей бетонной смеси.
30. При подаче первой порции бетона необходимо приподнять бетонолитную трубу над забоем на 10–20 см для выхода скользящей пробки.
31. Во время бетонирования нижняя часть трубы должна постоянно находиться в бетонной смеси на глубине не менее 1 м.
32. Максимальная глубина погружения бетонолитной трубы в бетонную
смесь не должна превышать 10 м.
62
33. При выталкивании арматурного каркаса в начальной фазе бетонирования необходимо прекратить подачу бетона и уменьшить погружение трубы для
обеспечения анкеровки каркаса в уложенной массе бетона.
34. Для увеличения подвижности бетонной смеси следует применять пластифицирующие добавки.
35. Бетонирование должно вестись отдельными захватками, минимальная
длина которых увязывается с размерами рабочего органа землеройного механизма, а
максимальная определяется возможностями обеспечения требуемой интенсивности
подачи бетонной смеси.
36. Бетонирование должно осуществляться, как правило, с соблюдением непрерывности процесса и сохранением свойств бетонной смеси. Необходимый или
вынужденный перерыв в бетонировании не должен превышать 1,5 ч. Заполнение
приемного бункера следует производить при выключенном вибраторе. Подача и
уплотнение бетонной смеси в траншее должны осуществляться при включенном
вибраторе и прекращаться при невозможности погружения бетонолитной трубы
сверх требуемого СНиП 3.03.01 [31] минимального заглубления в бетонную смесь.
37. Бетонирование каждой последующей секции стены следует выполнять
после схватывания бетонной смеси соседней и извлечения ограничителя между ними. Если ограничитель является составной частью арматурного каркаса и исключает
вытекание бетонной смеси в отрываемую захватку траншеи, то для обеспечения непрерывного процесса отрывки траншеи впереди ограничителя следует оставлять
участок ранее отрытой траншеи размером по длине не менее ширины грейфера.
38. По мере выемки грунта при раскопке строительного котлована наплывы
на стенах должны срубаться, а каверны, раковины и пустоты заполняться бетоном.
1.4.7 Уход за бетоном и контроль качества бетона
1.
Выбор способа ухода за бетоном следует производить исходя из требований минимальных трудовых и энергетических затрат, стоимости и продолжительности работ.
Состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения и
контроля за выполнением, последовательность и сроки распалубки конструкций
должны устанавливаться в технологической карте.
2.
Продолжительность ухода за бетоном определяется сроком достижения
им от 50 до 70 % проектной прочности.
3.
Влажностный уход за бетоном должен начинаться после достижения бетоном прочности от 0,3 до 0,5 МПа. Продолжительность периода от окончания процесса укладки бетонной смеси до начала влажностного ухода зависит от типа
используемого цемента, водоцементного отношения, вида химических добавок и
температуры твердения. В зависимости от указанных факторов продолжительность
этого периода составляет от 2 до 12 ч.
4.
В сухой и жаркий период, а также в ветреную погоду при интенсивности
испарения влаги более 0,5 кг/(м2·ч) поверхность бетона следует укрывать сразу после укладки бетонной смеси.
5.
При влажностном уходе за бетоном необходимо:
63
 предохранять его от вредного воздействия ветра и прямых солнечных
лучей, систематически поливать влагоемкие покрытия из мешковины,
опилок и т.д., укладываемые на открытых поверхностях бетона;
 в жаркую погоду поддерживать во влажном состоянии бетон и деревянную опалубку;
 влагоемкие покрытия поливать так часто, чтобы поверхность бетона в
период ухода была постоянно влажной;
 в сухую и жаркую погоду открытые поверхности бетона поддерживать
во влажном состоянии до достижения бетоном 75 % проектной прочности.
6.
В сухую жаркую погоду после окончания периода влажностного ухода
следует предпринимать специальные меры для предотвращения образования микротрещин, появляющихся из-за интенсивного испарения влаги. С этой целью после
прекращения полива не следует удалять материал, покрывающий бетон, еще от 2 до
4 сут.
7.
При применении метода ухода, при котором снижение потерь влаги при
испарении достигается без увлажнения, следует предусматривать укрытие поверхности водо- и паронепроницаемыми материалами: битуминизированной бумагой,
пленками из полимерных материалов, жидкими пленкообразующими материалами.
В этом случае полосы бумаги или пленки следует укладывать внахлестку, спуская
края с горизонтальной на вертикальную поверхность. Разрывы влагозащитных покрытий следует закрывать дополнительным слоем.
8.
В солнечную погоду при температуре воздуха выше 25 ºС в бетоне, закрытом полимерными пленками, могут возникнуть высокие деструктивные температурные градиенты. С целью снижения температурных градиентов следует
применять металлизированные пленки с высокой отражающей способностью, или
закрывать бетон комбинированным покрытием, в котором пленка прошита в пакет
со слоем мешковины.
Контроль качества бетона
9.
Контроль качества монолитных конструкций и сооружений должен
осуществляться в соответствии со СНиП 3.03.01 [31], а также картой пооперационного контроля качества.
10. Контроль за производством работ и качеством бетонных смесей и бетона
следует осуществлять на следующих стадиях:
 приготовление рабочих растворов химических добавок;
 приготовление бетонных смесей;
 транспортирование бетонных смесей;
 укладка бетонных смесей;
 твердение бетона.
11. При приготовлении рабочих растворов химических добавок необходимо
контролировать:
 готовность узла по приготовлению растворов добавок;
64
 соответствие добавок требованиям действующих нормативных документов;
 соответствие концентраций растворов добавок установленным показателям;
 наличие осадка нерастворившейся добавки;
 совместимость растворов комплексных добавок.
12. При приготовлении бетонных смесей следует контролировать:
 соответствие применяемых составляющих бетонных смесей требованиям
нормативных документов;
 исправность технологического оборудования;
 точность дозирования составляющих;
 очередность загрузки составляющих бетонной смеси в бетоносмеситель;
 продолжительность перемешивания бетонной смеси;
 подвижность бетонной смеси;
 расслаиваемость бетонной смеси;
 воздухосодержание бетонной смеси;
 температуру бетонной смеси в зимних условиях;
 прочность бетона.
13. При транспортировании бетонных смесей необходимо контролировать:
 выбор транспортных средств в зависимости от дальности транспортирования;
 продолжительность транспортирования;
 расслаиваемость бетонной смеси;
 температуру бетонной смеси в зимних условиях.
14. При укладке бетонных смесей в конструкцию необходимо контролировать:
 подвижность бетонной смеси;
 расслаиваемость бетонной смеси;
 температуру бетонной смеси в зимних условиях;
 прочность бетона.
15. Контроль прочности бетона в конструкциях может производиться неразрушающими методами по ГОСТ 22690 или путем высверливания и испытания
образцов-цилиндров (кернов) по ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570 [2,5,7].
16. Прочность бетона определяется путем испытания образов-кубов на сжатие в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. Контрольные образцы должны выдерживаться до испытаний в тех же условиях, что и бетонируемая конструкция.
17. Контроль и оценку прочности бетона следует осуществлять по ГОСТ Р
53231-2008 [13].
18. Контроль толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры
следует осуществлять по ГОСТ 22904.
19. Необходимость контроля других физико-технических свойств бетона
(морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость к различным воздействиям и
др.) определяется проектом. Контроль указанных свойств производится в соответ65
ствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.
1.4.8 Распалубка монолитных конструкций
1.
Распалубку монолитных конструкций необходимо производить при достижении бетоном распалубочной прочности. Распалубочная прочность монолитных конструкций должна быть оговорена в проектной документации. Допускается
определять минимальную распалубочную прочность монолитных конструкций, загружаемых в стадии возведения здания технологическими нагрузками, возникающими при бетонировании вышележащих перекрытий, возведении перегородок,
складировании материалов и т. п., на стадии разработки ППР или технологических
карт и согласовывать с проектной организацией.
2.
Распалубочную прочность бетона следует определять по контрольным
образцам бетона, хранящимся в одинаковых с монолитными конструкциями условиях. Допускается определять прочность бетона непосредственно в конструкции неразрушающими методами.
3.
Каскадная технология возведения многоэтажных каркасных зданий
предусматривает многоуровневую систему подпорок для передачи нагрузки на нижележащие перекрытия с учетом набранной ими прочности. При этой технологии
система подпорок должна передавать нагрузки на достаточное количество этажей,
чтобы обеспечить восприятие монолитными плитами дополнительных нагрузок без
чрезмерных деформаций, превышающих допустимые.
4.
В качестве подпорок или страховочных подпорок следует использовать
отдельные телескопические стойки или опорные башни. При высоте перекрытия более 3 м рекомендуется применять в качестве подпорок двухъярусные опорные башни.
Порядок
и
схемы
установки
и демонтажа подпорок и страховочных подпорок определяются технологическим
расчетом и приводятся в ППР или технологических картах.
5.
Подпорка и страховочная подпорка выполняют одну и ту же функцию
передачи нагрузки на нижележащее перекрытие. Однако имеются существенные отличия в последовательности установки и величине передаваемых нагрузок. Подпорку устанавливают после снятия опалубки с большой площади перекрытия или
другой бетонной конструкции, когда они деформировались и держат свой собственный вес. Предполагается, что подпорки не несут никакой нагрузки при их установке.
6.
При дополнительном нагружении плиты нагрузка воспринимается плитой и подпоркой. Страховочную подпорку плотно устанавливают под бетонную
плиту или другую бетонную конструкцию после распалубки небольшой площади,
не позволяя плите прогибаться или держать свой собственный вес.
7.
Предполагается, что страховочные подпорки несут такую же нагрузку,
какую несли телескопические стойки опалубки. Телескопические стойки опалубки,
оставленные на месте при распалубке, выполняют такую же функцию, как и страховочные подпорки. Сравнительные характеристики подпорок и страховочных подпорок приведены в таблице 1.19.
66
Таблица 1.19
Сравнительные характеристики подпорок и страховочных подпорок
Подпорки
Страховочные подпорки
Разбирают несколько полных пролетов
перекрытия
Позволяют плите прогибаться
Плита несет свой собственный вес
Разбирают малую площадь пролета
плиты
Не позволяют плите прогибаться
Плита несет часть собственного веса
Подпорки не несут первоначальной Страховочные подпорки несут
нагрузки от веса плиты
часть нагрузки от веса плиты
Когда снимают ярус подпорок или страховочных подпорок, плиты будут отклоняться во время добавления или снятия нагрузок. Нагрузки на плиты будут распределяться в зависимости от приобретенной плитами жесткости.
8.
Добавление или снятие нагрузок на плиты зависит от темпов набора
прочности бетона и темпов строительства или от снятия подпорок или страховочных подпорок в системе монолитного каркаса.
9.
Системы подпорок и страховочных подпорок имеют следующие преимущества:

при применении системы подпорок выполняется полная распалубка монолитной плиты, т. е. можно сразу убрать опалубку из-под перекрытия. При этом
плиты несут свой собственный вес, и нагрузка на подпорки мала. Установка подпорок обычно требует меньшего количества уровней переопирания на нижележащие
перекрытия и освобождается место для выполнения других работ (устройство перегородок, инженерных коммуникаций и т. п.);

при установке страховочных подпорок распалубку можно выполнять на
более ранних стадиях. На монолитные плиты приходится меньшая нагрузка, так как
часть нагрузки несут страховочные подпорки. Применение телескопических стоек
опалубки в качестве страховочных подпорок дает уверенность в том, что подпорки
установлены правильно под плитой. Установка страховочных подпорок требует
большего количества уровней переопирания.
10. Технологическая последовательность распалубки и установки подпорок
и страховочных подпорок должна быть рассчитана и спланирована таким образом,
чтобы нагрузка от собственного веса и технологическая нагрузка не превышали несущей способности плиты, подпорок и страховочных подпорок в зависимости от
набранной прочности бетона к моменту снятия опалубки и установки подпорок и
страховочных подпорок.
Подпорки не следует устанавливать таким образом, чтобы значительно изменять расчетную схему и вызывать растягивающие напряжения в плите, где они не
предусмотрены. По возможности подпорки следует устанавливать в одном и том же
месте на каждом этаже. Когда верхние подпорки располагаются не прямо над нижними подпорками, следует проанализировать, вызывают ли они растягивающие
напряжения в сжатой зоне плиты и опасны ли они.
67
При установке подпорок или страховочных подпорок недопустимо перегружать плиты нижнего этажа и превышать допустимые деформации. Установленные
страховочные подпорки требуется предохранять от перегрузки во время распалубки
перекрытия.
11. Для расчета прогибов железобетонных плит при распалубке и расчета
схем установки подпорок следует выделить три характерные пролета многопролетного диска перекрытия:

тип I — угловая плита;

тип II — крайняя плита по контуру здания;

тип III — средняя плита внутренних пролетов.
Для каждого типа плиты существует оптимальная схема установки подпорок и
страховочных подпорок, состоящая из одной, двух, трех и четырех страховочных
элементов опалубки в виде отдельных телескопических стоек или опорных башен.
Характерные пролеты многопролетного диска перекрытия приведены на рисунке 1.23, рациональные схемы расстановки подпорок или страховочных подпорок
— на рисунке 1.24.
Рис.1.23 — Характерные пролеты многопролетного диска перекрытия
68
1 — плита; 2 — колонна; 3 — подпорка или страховочная подпорка; 4 — опорная башня
(страховочный элемент)
Рис. 1.24— Рациональные схемы расстановки подпорок или страховочных подпорок
12. Демонтаж опалубки монолитных конструкций производят в последовательности обратной сборке. Демонтаж опалубки колонн следует производить Гобразными блоками.
13. Для отрыва опалубки от бетона необходимо применять клинья. Для отрыва опалубки с палубой из водостойкой фанеры следует применять только деревянные клинья. Применение монтажного крана, лома, кувалды для отрыва опалубки
от бетона запрещается.
14. При распалубке стен замкнутого контура вначале удаляют деревянные
распалубочные вставки, а затем производят отрыв опалубочных панелей. Внутренние углы опалубки, как правило, демонтируют отдельными элементами в последнюю очередь.
15. Распалубку лифтовых шахт производят с помощью распалубочных винтовых раскосов Г-образными блоками.
16. Технология распалубки должна быть разработана в ППР или технологических картах.
69
1.4.9 Особенности производства бетонных работ
в зимних условиях
1.4.9.1 Метод применения бетонов с противоморозными
химическими добавками
Твердение бетонов и растворов при пониженной температуре происходит
медленно, так как замедляется процесс гидратации цемента. Уже при температуре 3...-6 °С вода в бетоне замерзает, и процессы гидратации вяжущего и твердения бетона практически прекращаются. При оттаивании, при условии сохранения жидкой
фазы, эти процессы возобновляются, и бетон продолжает увеличивать свою прочность. Однако для бетона, замороженного в раннем возрасте, после оттаивания и последующей выдержки характерны рыхлая структура, низкая прочность и
морозостойкость. Это объясняется тем, что свежеуложенный бетон содержит много
воды, которая при замерзании расширяется, разрыхляет цементный камень и нарушает сцепление заполнителя с цементной матрицей.
Поэтому для обеспечения требуемого набора прочности бетона в зимнее время необходимо создавать такие условия, при которых будут активно протекать процессы твердения вяжущего, т. е. необходимо обеспечивать наличие жидкой фазы.
Сущность способа с применением противоморозных добавок заключается в
ведении в бетонную смесь веществ, понижающих температуру замерзания воды и
способствующие твердению бетона при отрицательных температурах. Выбор противоморозных добавок и их оптимальное количество зависят от температуры окружающей среды, от вида бетонируемой конструкции и степени ее армирования, а
также наличия агрессивных сред и блуждающих токов.
Применение бетонов с противоморозными добавками осуществляется при
возведении монолитных бетонных и железобетонных сооружений, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций, при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий и
конструкций в условиях полигона при установившейся среднесуточной температуре
наружного воздуха и грунта не ниже 5 °С и минимальной суточной температуре
ниже 0 °С.
Бетонирование с использованием противоморозных добавок экономично с
точки зрения энергоемкости, так как не требуются затраты на электрооборудование,
однако дополнительные затраты в основном обусловлены затратами на приобретение противоморозных добавок и удорожание процесса приготовления товарного бетона.
При бетонировании конструкций с применением химических противоморозных добавок имеем дело с равномерным температурным полем, что в свою очередь
сводит к минимуму деструктивные процессы и позволяет получить требуемое качество бетона. Безобогревный метод с применением противоморозных химических
добавок не позволяет достаточно быстро получить требуемую прочность бетона
(обычно через 2-3 месяца), поэтому его целесообразно применять в сочетании с дополнительным подогревом.
70
1.4.9.2 Метод термоса
Относится к безобогревным методам зимнего бетонирования. При этом методе бетонную смесь температурой 20-80˚С укладывают в утепленную опалубку, а открытые поверхности защищают от охлаждения. Обогревать ее при этом не
требуется, так как количество теплоты, внесенной в смесь при приготовлении, а
также выделяющейся в результате физико-химических процессов взаимодействия
цемента с водой (экзотермии), достаточно для ее твердения и набора критической
прочности. При проектировании термосного выдерживания бетона подбирают тип
опалубки и степень ее утепления. Сущность метода термоса состоит в том, чтобы
бетон, остывая до +5˚С, смог за это время набрать критическую прочность. Учитывая это, назначают толщину и вид утеплителя опалубки. Утепление опалубки выполняют без зазоров и щелей, особенно в местах стыкования теплоизоляции. По
окончании бетонирования немедленно утепляют верхние открытые поверхности,
при этом теплотехнические свойства этого утеплителя (покрытия) должны быть не
ниже, чем у основных элементов опалубки. Опалубку и утеплитель демонтируют по
достижении бетоном критической прочности. Поверхности распалубленной конструкции ограждают от резкого перепада температур во избежания образования
трещин.
Расчет термосного выдерживания следует производить по формуле Б.Г.
Скрамтаева:

C б  б t б .н.  t б .к.   ЦЭ
3,6 КМ п t б .ср.  t н.в. 
где: Сб- удельная теплоемкость бетона, принимается равной 1,05 кДж/(кг °С);
γб- плотность бетона, кг/м3;
Э - тепловыделение цемента за время твердения бетона, кДж/кг;
tн.в. - температура наружного воздуха; принимается средняя за время остывания бетона, оС;
tб.к.- температура бетона к концу остывания; для бетонов без противоморозных
добавок рекомендуется принимать не ниже 5° С;
Ц - расход цемента в бетоне, кг/м3;
К - коэффициент теплопередачи опалубки или укрытия неопалубленных поверхностей, Вт/(мг-0С),
tб.н. - начальная температура бетона после укладки, °С;
tб. ср.. - средняя температура за время остывания-бетона, °С.
При определении тепла экзотермии требуется определить тепловыделение цемента за время твердения бетона, которое будет зависеть от вида и марки цемента и
от температуры, при которой происходит реакция гидратации, а также времени
твердения.
Коэффициент теплопередачи опалубки или укрытия неопалубленных поверхностей можно определить по таблице, если использовать стандартный вариант конструирования опалубки и ее теплоизоляции или по формуле:
K
1
1

i n

i 1
i
i
71
где: α-коэффициент теплопередачи у наружной поверхности ограждения,
Вт/м ˚С;
δi – толщина каждого слоя ограждения;
λi – коэффициент теплопроводности материала каждого слоя ограждения,
2
Вт/м ˚С.
расчет средней температуры бетона за период остывания можно произвести
упрощенно, приняв ее равной для конструкции:
Мп ≤ 4
tб. ср = (tб.н. +5˚C)/ 2;
5< Мп<8
tб. ср = tб.н. / 2;
9< Мп<12
tб. ср = tб.н. / 3.
В случае бетонирования конструкций методом термоса, как и в случае применения противоморозных добавок, имеем дело с равномерным температурным полем,
которое сводит к минимуму деструктивные процессы и позволяет получить требуемое качество бетона. С экономической стороны не требует затрат на энергооборудование, однако требуются дополнительные затраты на подогрев компонентов
бетонной смеси и на утепление опалубки. Возможность применения термосного выдерживания бетона определяется массивностью бетонируемой конструкции, активностью и тепловыделением цемента, температурой уложенного бетона и
температурой наружного воздуха, скоростью ветра и возможностью получения заданной прочности бетона в установленные сроки. Сочетание этих факторов устанавливает область применения способа термоса, за пределами которой либо
невозможно обеспечить заданную проектом прочность бетона к моменту его распалубки или замерзания, либо другие методы выдерживания бетона окажутся более
экономичными и эффективными. Однако целесообразность применения способа
термоса устанавливается теплотехническим и технико-экономическим расчетом.
Выдерживание бетона способом термоса наиболее целесообразно производить при
бетонировании массивных конструкций с модулем поверхности (М п) до 8, а также в
тех случаях, когда к бетону предъявляются повышенные требования по морозостойкости, водонепроницаемости и трещиностойкости, так как применение этого метода
позволяет получать наиболее благоприятное термонапряженное состояние бетона в
конструкциях [39]. Метод термоса также весьма ограничен в своей эффективности и
позволяет получить 50-70% от R28 лишь при бетонировании достаточно массивных
конструкций.
Необходимо заметить, что способ термоса рекомендуется использовать как
элемент комбинированных способов зимнего бетонирования (комбинированные
способы с использованием термоса в этом случае могут применяться для выдерживания бетона в конструкциях с Мп до 12), например, с предварительным электроразогревом бетонной смеси перед укладкой ее в опалубку, с применением
химических добавок-ускорителей и противоморозных добавок, а также в отдельных
случаях целесообразно сочетать термос с электрообогревом конструкций.
В настоящий момент анализ отечественной практики зимнего бетонирования
показывает, что технологические и экономические возможности этого метода зимнего бетонирования используются далеко не полностью из-за незнания строителями
результатов последних научных исследований. Так, область применения метода
«термоса» по-прежнему ограничена в основном массивными конструкциями. Одна2
72
ко существующими исследованиями доказано, что при использовании качественного утепления опалубки, доставки товарного бетона с помощью специализированных
транспортных средств в зимнем варианте исполнения возможно расширение области термосных методов для немассивных конструкций с модулем поверхности до 16
м-1.
1.4.9.3 Бетонирование в греющей опалубке
Греющей опалубкой состоит из щитов, которые оснащены нагревательными
элементами и утеплены. Конструкция греющей опалубки должна обеспечивать
[10,11]:
 равномерную температуру на палубе щита. Температурные перепады не
должны превышать 5оС;
 возможность замены нагревательных элементов в случае выхода их из
строя в процессе эксплуатации;
 контроль и регулирование режимов прогрева;
 стабильность теплотехнических свойств щита.
Теплота через опалубку щита передается в поверхностный слой бетона, а затем распространяется по всей его толщине. Обогрев бетона таким способом не зависит от температуры наружного воздуха. Конструкции греющей опалубки
многообразны. В качестве нагревательных элементов применяют трубчатые электронагреватели (ТЭНы), греющие провода и кабели, гибкие тканевые ленты, а также
нагреватели, изготовленные из нихромовой проволоки, композиции полимерных
материалов с графитом (углеродные ленточные нагреватели) и токопроводящими
элементами и др. Трубчатые электронагреватели состоят из трубок (стальных, медных, латунных) диаметром 9-18мм, внутри которых находится нихромовая спираль.
Пространство между спиралью и стенками трубки заполнена кристаллическим оксидом магния. Температура разогрева ТЭНов 300-600˚С, поэтому они не должны
контактировать с поверхностью опалубки, прилегающей к бетону, а располагаться
от нее на 15…20 мм. Проволочные нагревательные элементы выполняют из нихромовой проволоки диаметром 0,8…3мм, которую наматывают на каркас из изоляционного материала и изолируют асбестом. Такие нагреватели менее надежны, так как
подвержены деформациям при погрузочно-разгрузочных работах, поэтому требуют
бережного отношения. В качестве нагревательных кабелей применяют кабели типа
КСОП или КВМС. Они состоят из константановой проволоки диаметром
0,7…0,8мм, помещенной в термостойкую изоляцию. Поверхность изоляции защищена от механических повреждений металлическим защитным чулком [26,40].
Размещают нагреватели на щите опалубки в зависимости от режимов обогрева
и мощности: греющие провода и кабеля устанавливают вплотную к палубе, ТЭНы –
на небольшом расстоянии от нее. В палубе нагревательные кабели и провода запрессовывают в современные защитные покрытия, состоящие из пакета тонких полимерных пленок. Углеродные ленточные нагреватели наклеивают специальными
клеями на палубу щита. Для обеспечения прочного контакта с коммутирующими
проводами концы лент подвергают омеднению. Перед установкой термоактивной
щитовой опалубки проверяют осмотром целостность изоляции и электрической
73
разводки. Опалубку устанавливают в блок бетонирования отдельными щитами
вручную или укрупненными панелями с помощью кранов. После крепления щиты и
панели подсоединяют к электрической сети.
Рис. 1.25. - Трубчато-стержневой нагреватель:
1- труба; 2-стержень; 3-электроизоляция.
Установки для питания термоактивной опалубки и управления режимом прогрева бетона состоят из понижающего трансформатора, системы разводки, щита
управления и помещения для дежурного электрика или оператора. Установка обеспечивает питание 100…150 м2 опалубки. Подключают опалубку к специальным
клеммным коробкам, которые располагаются над поверхностью опалубки не ниже
0,5м. При обогреве элементов каркаса (колонн, ригелей, балок) клеммные коробки
подвешивают на раздвижные струбцины, устанавливаемые на расстоянии 50…70см
от прогреваемого элемента [26,40].
Минимальная температура укладываемой бетонной смеси 50˚С. Укладывают
ее обычными методами, при этом следят за тем, чтобы не повредить электрокабель
и не увлажнить утеплитель. При скорости ветра более 12м/с опалубочные формы
укрывают брезентом или полимерной пленкой. Соблюдение технологического режима прогрева позволяет получить бетон требуемых физико-механических характеристик. Контролируемыми параметрами прогрева являются скорость разогрева
бетона, температура на палубе щитов и продолжительность обогрева.
Зимой для обогрева монолитных конструкций применяют термоактивные гибкие покрытия (ТАГП) – легкие, гибкие устройства с углеродными ленточными
нагревателями и проводами, которые обеспечивают нагрев до 50˚С . Изготовляют
покрытие путем горячего прессования пакета, состоящего из слоя листовой невулканизированной резины, армирующих стеклотканевых прокладок, углеродных тканевых электронагревателей или проводов и утеплителя. Термоактивные гибкие
покрытия можно изготовлять различных размеров, что позволяет их использовать
как нагреватели термоактивной опалубки. Покрытие можно располагать на вертикальных, горизонтальных и наклонных конструкциях. Электропитание ТАГП осуществляется от понижающих трансформаторов напряжением 36…120В. Как и щиты
термоопалубки, ТАГП снабжено датчиками температуры с выводом показателей на
пульт управления. Это позволяет оперативно контролировать режим прогрева. Термоактивное гибкое покрытие удобно в эксплуатации, компактно и надежно в работе.
По окончании производства работ его сворачивают в рулон и укладывают в специальный двухсекционный шкаф. В одной секции расположен трансформатор с щитом управления, а в другой – отсеки для хранения покрытия. Применяют
74
специальные передвижные пункты, оснащенные трансформаторами, отсеками для
хранения кабельной разводки и комплекта ТАГП. Перед началом работ проверяют
состояние и работоспособность греющей оснастки и автоматики температурного регулирования. Общая схема укладки покрытия на бетонируемую конструкцию, его
коммутация и режимы прогрева должны быть приведены в проекте производства
работ. Для соблюдения технологического режима прогрева бетона следует не реже
чем через один час измерять температуру бетона и не менее одного раза измерять
температуру наружного воздуха.
Главное требование, предъявляемое к данному методу – обязательное равномерное распределение температуры по щиту опалубки, из-за несоблюдения которого может снизиться качество бетона. В настоящее время освоен прогрев колонн в
термоактивной опалубке. Согласно разработке НТЦ "ЭТЭКА", опалубка оснащается
равномерно распределенными плоскими электронагревателями, создающими равномерное поле обогрева всей поверхности. Опалубка такой конструкции для колонн
применялась при строительстве в Москве нового корпуса Боткинской больницы, нового здания Центробанка и аварийно-регулировочного резервуара Филевской КНС.
Греющую опалубку, в основном, применяют при возведении тонкостенных и
среднемассивных конструкций с Мп от 8 до 30 м-1 , а также при замоноличивании
стыков и швов при температуре наружного воздуха до минус 40°С. Необходимо
учитывать, что греющие опалубки энергоемки (расход электроэнергии при обогреве
греющей опалубкой составляет 70-195 кВТ*ч/м3 [26,41]) и требуют наличия большого количества свободной установленной мощности, что делает этот метод менее
экономичным по сравнению с другими методами зимнего бетонирования. Применение греющих опалубок рассчитано на многократную оборачиваемость и оправдано
при бетонировании большого объема однотипных конструкций, следовательно, становится менее целесообразным с уменьшением объемов работ и увеличением типоразмеров конструкций.
1.4.9.4 Воздушный конвективный прогрев монолитных
тонкостенных конструкций
Методы конвективного прогрева классифицируется по принципу подведения
теплового потока к прогреваемой конструкции, и разделяются на «традиционный»
камерный прогрев, «камерный прогрев с воздуховодами» и «конвективный прогрев
с приопалубочными шторами».
При «традиционном» камерном прогреве тепловой поток от теплогенератора
подается в замкнутый объем тоннеля и далее, вследствие конвективного теплообмена, происходит нагревание внутренних опалубочных щитов (рис. 1.26).
75
Рис. 1.26 - Схема «традиционного камерного прогрева:
1 – теплогенератор; 2 – перекрытие;
3 – теплоизолирующая штора; 4 – стены
Открытые вертикальные поверхности закрываются теплоизолирующими шторами, а в образованный таким способом замкнутый объем устанавливают теплогенераторы и подается нагретый воздух. Передача тепла от теплогенератора к
поверхности опалубки осуществляется конвекцией. Далее за счет теплопроводности
бетона происходит нагрев внутренних слоев возводимой конструкции. Наружные
опалубочные щиты утепляются эффективными теплоизолирующими материалами,
либо используются термоактивные маты.
При «камерном прогреве с воздуховодами» тепловой поток от теплогенератора
поступает в распределитель и далее в воздуховоды по периметру возводимых конструкций стен (рис. 1.27).
Рис. 1.27 - Схема « камерного прогрева с воздуховодами»:
76
1 – теплогенератор; 2 – теплоизолирующая штора;
3 – воздуховоды; 4 – распределитель воздушного потока
Конвективный прогрев с приопалубочными шторами», основан на передаче
теплового потока от теплогенератора в область, ограниченную теплоизолирующей
шторой и щитами опалубки (рис. 1.28), в результате чего уменьшается объем прогреваемого воздушного пространства граничащего с опалубкой и повышается эффективность передачи тепла бетону.
Воздуховоды изготавливаются из прорезиненной ткани. По длине они
должны иметь отверстия, предусмотренные для создания струй горячего воздуха,
направленных на внутренние щиты опалубки. Приопалубочные шторы выполняются из двух слоев брезента с теплоизолирующей прослойкой из ватина. Возможно
также использование и других материалов.
Рис. 1.28 - Схема «конвективного прогрева с приопалубочными шторами»
1 – теплогенератор; 2 – теплоизолирующая штора; 3 – воздуховоды;
4 – распределитель воздушного потока; 5 – приопалубочные шторы.
Генераторами тепла для конвективного прогрева являются электрокалориферы, так как они отличаются простотой установки, высоким КПД, низкой стоимостью, экологической безопасностью, возможностью быстрой замены в случае
выхода из строя и высокой степенью безопасности обслуживающего персонала.
Помимо электрических теплогенераторов применяются также дизельные теплогенераторы прямого нагрева. Благодаря прямому нагреву 100% используемого
топлива преобразуется в тепло разогретого воздуха, смешанного с угарным газом.
Температура выходящего газа составляет 300-450°С. Благодаря этому воздух под
опалубкой перекрытия разогревается до 30-50°С. При работе таких генераторов рабочим в тепляке работать нельзя из загрязнения воздуха продуктами сгорания топлива.
Дизельные теплогенераторы непрямого нагрева, т.е. с теплообменником,
нагнетают в нагреваемое пространство чистый горячий воздух с температурой 100120°С. При этом, угарный газ отводится через специальный дымоход и его энергия
не используется.
77
При выборе дизельных теплогенераторов и определения необходимого их количества можно руководствоваться ниже следующими данными, расчитанными и
практически опробированными при прогреве перекрытий толщиной 200 мм в тепляках при температуре -5-15°С.
При удельной тепловой мощности теплогенератора 3-5 кВт/м , удельный
расход тепловой энергии при прогреве конструкции в течение около 1 суток составляет 0,06-0,10 Гкал/м3. Удельный расход топлива достигает 8-12 л/м3. Удельная
тепловая мощность (объемная) составляет 3000-5000 Ккал/ч.м3.
Указанные выше показатели генерирования тепловой энергии в тепляке должны обеспечить указанные ниже параметры прогрева:
- температура разогрева бетона
30-40°С;
- время прогрева 24 ч;
- прочность бетона
25-30%R28
По завершении прогрева бетон выдерживается методом термоса не менее 2
суток при температуре 25-30°С; прочность бетона обычно достигает 60-70%R28.
Конвективный прогрев применяется для термообработки бетона тонкостенных
конструкций (Мп>10), возводимых в различных опалубках. Он характеризуется высокой универсальностью, низкой трудоемкостью и возможностью комбинирования
с другими методами.
1.4.9.5 Обогрев бетона инфракрасными лучами
Инфракрасный способ термообработки бетона основан на использовании
энергии инфракрасного излучения, подаваемого на открытые или опалубленные поверхности обогреваемых конструкции и превращающегося на этих поверхностях в
тепловую энергию.
При производстве бетонных работ в условиях низких отрицательных температур наружного воздуха инфракрасный обогрев рекомендуется применять:
 для отогрева промороженных бетонных и грунтовых оснований, арматуры, закладных металлических деталей и опалубки, удаления снега и
наледи;
 для интенсификации твердения бетона конструкций и сооружений, возводимых в скользящей опалубке; плит перекрытий и покрытий; вертикальных и наклонных конструкций, бетонируемых в металлической или
конструктивной опалубках;
 для предварительного отогрева зоны стыков сборных железобетонных
конструкций и ускорения твердения бетона или раствора заделки;
 для ускорения твердения бетона или раствора при укрупнительной
сборке большеразмерных железобетонных конструкций.
Источником инфракрасных (тепловых) лучей служат ТЭНы мощностью
0,6…1,2 кВт с рабочим напряжением 127, 220 и 380 В, керамические стержневые
излучатели диаметром 6…50 мм, мощностью 1…10 кВт, кварцевые трубчатые излучатели и другие средства. Для создания направленного потока инфракрасных лучей
применяют отражатели параболического, сферического и трапецеидального типа
[26].
78
Инфракрасные установки в комплекте с отражателями и поддерживающими
устройствами используют для прогрева конструкций, возводимых в скользящей
опалубке, тонкостенных элементов стен, подготовке под полы, плитных конструкций, стыков крупнопанельных зданий.
При обогреве плитных конструкций используют излучатели с отражателями
коробчатого типа, которые или устанавливают на бетонную поверхность, или подвешивают на расстоянии от нее. Чтобы предотвратить быстрое испарение влаги, поверхность бетона покрывают пленкой.
При возведении стен в щитовой и объемно – переставной опалубке применяют
односторонний обогрев излучателями сферического типа. Для обеспечения прогрева
всей плоскости стены отражатели располагают на разных уровнях на телескопических стойках и на расчетном расстоянии от стены.
При возведении конструкций в скользящей опалубке бетон, выходящий из
опалубки, прогревают двухсторонним расположением инфракрасных излучателей.
Их подвешивают к щитам опалубки или размещают на подвесных подмостях. Чтобы
исключить потери теплоты, возводимые конструкции изолируют от окружающей
среды брезентовым чехлом.
Для прогрева стыков сборных железобетонных конструкций крупнопанельных
зданий применяют различные типы нащельников в виде прямоугольных коробов
(при устройстве плоских стыков элементов) или сегментных (для стыков, расположенных под прямым углом).
Для улучшения поглощения инфракрасного излучения поверхность опалубки
покрывают черным матовым лаком. Температура на поверхности бетона не должна
превышать 80…90˚С.
Инфракрасные установки располагают на таком расстоянии друг от друга,
чтобы прогревалась вся поверхность бетона. Инфракрасный обогрев обеспечивает
хорошее качество термообработки бетона при условии соблюдения теплового режима выдерживания бетона.
Поскольку глубина проникновения инфракрасных лучей в бетон не превышает 2 мм, то лучистая энергия превращается в тепловую в тонких поверхностных слоях бетона, остальная же масса конструкции нагревается за счет теплопередачи от
этих слоев и экзотермии цемента. Инфракрасный прогрев наиболее эффективен при
прогреве тонкостенных конструкций и конструкций с очень высоким модулем поверхности (Мп от 10 до 30 м-1), поэтому не имеет широкого распространения. К тому
же инфракрасный прогрев, особенно при отсутствии влагоизоляции открытых поверхностей железобетонных и бетонных элементов и при использовании интенсивных режимов, может привести к значительному снижению конечной прочности,
достигающему 50% от марочной, к резкому падению защитных свойств и замедлению темпов бетонирования. Ввиду дефицитности генераторов инфракрасного излучения и большой энергоемкости инфракрасных установок этот метод при
необходимости получения повышенной прочности бетона оказывается неконкурентоспособным в сравнении с другими методами электротермии.
79
1.4.9.6 Индукционный прогрев монолитных конструкций
Индукционный прогрев монолитных конструкций позволяет использовать
магнитную составляющую переменного электромагнитного поля для теплового воздействия электрического тока, наводимого электромагнитной индукцией. При индукционном прогреве монолитных конструкций энергия переменного магнитного
поля преобразуется в арматуре или стальной опалубке в тепловую и передается бетону теплопроводностью.
Индукционный способ может быть применен как для термообработки бетона
некоторых типов монолитных конструкций в условиях строительной площадки, так
и для ускорения твердения бетона конструкций при изготовлении их в условиях
припостроечных полигонов. Индукционный прогрев применим к конструкциям замкнутого контура, длина которых превышает размеры сечения, с густой арматурой с
коэффициентом армирования более 0.5, при бетонировании которых имеется возможность обмотать их кабелем (изготовить индуктор) или когда бетонирование
производят в металлической опалубке. Нагревание бетона в электромагнитном поле
(индукционное) применяется для густо армированных конструкций линейного типа
(балки, ригели, трубы, колонны). Вокруг опалубки прогреваемого элемента устраивают спиральную обмотку - индуктор из изолированного провода и включают его в
сеть. Под воздействием переменного электромагнитного поля стальная опалубка и
арматура, выполняющие роль сердечника (соленоида), нагреваются и передают тепловую энергию бетону.
Индукционный нагрев позволяет вести термообработку бетона монолитных
железобетонных каркасных конструкций (колонны, ригели, балки, прогоны, элементы рамных конструкций, отдельные опоры); замоноличивания стыков каркасных
конструкций; сталебетонных и сборно-монолитных конструкций; омоноличивания
каркаса и усиления каркасных конструкций; монолитных железобетонных сооружений, возводящихся в скользящих, подъемно-переставных и катучих опалубках
(стволы труб, силосов, ядер жесткости, коллекторы и т. п.); железобетонных изделий в условиях припостроечных полигонов -(ригели, балки, колонны, перемычки,
сваи, опоры, трубы, колодцы, элементы элеваторов и т. п.)
Индукционный нагрев насыщенных арматурой каркасных конструкций и конструкций, возводящихся в стальной опалубке, обладает рядом достоинств:
 органически просто осуществляется собственно прогрев бетона насыщенных металлом конструкций;

обеспечивается равномерное по сечению и длине конструкций температурное поле;

легко и быстро без дополнительных источников тепла осуществляется отогрев арматуры, жесткого каркаса, металлической опалубки, а также при необходимости отогрева ранее уложенного и замороженного
бетона;

обеспечивается возможность круглогодичного использования металлической опалубки;

исключается расход стали на электроды.
80
Несмотря на указанные достоинства, индукционный метод, в основном, применяют при возведении тонкостенных и среднемассивных конструкций с М п от 8 до
30 м-1 , а также при замоноличивании стыков и швов, к тому же применение этого
метода усложняется при возведении плоских, имеющих большую протяженность
конструкций. Главное требование при использовании этого метода- создание равномерно-распределенного электрического поля во избежание деструктивных процессов и сохранении требуемого качества бетона. Расход электроэнергии при
использовании индукционного метода составляет 150-180кВТ*ч/м3, что в значительной степени превышает другие методы электротермообработки бетона, следовательно, является менее экономичным методом.
1.4.9.7 Электропрогрев бетона
Способ электропрогрева бетона в конструкциях основан на использовании
выделяемой теплоты при прохождении через него электрического тока.
Электропрогревный метод, основан на принципе преобразования электрической энергии в тепловую. Реализуется путем включения бетона как сопротивления в
цепь переменного тока промышленной частоты с помощью металлических электродов. При этом происходит непосредственный прогрев бетона на основе закона Джоуля – Ленца:
Q  3,6  I 2  R  T
где Q - тепловая энергия, выделяющаяся при прохождении электрического тока, кДж;
I - сила тока, А;
R- сопротивление электрического тока, Ом;
Т- время прогрева, ч.
Так как удельное электрическое сопротивление бетона резко меняется в зависимости от количества и качества жидкой фазы, в начальный период прогрева до
конца схватывания цемента удельное сопротивление понижается, а затем по мере
растворения щелочей и минералов цементного клинкера токопроводящие свойства
жидкой фазы возрастают, то есть явление носит электролитический характер. По
данным С.А. Миронова, при достижении бетоном 50-60% проектной прочности его
сопротивление возрастает в несколько раз и поддержание в нем температуры на заданном уровне может быть обеспечено только значительным повышением напряжения, что, в свою очередь, приводит к относительно большим энергозатратам [87].
Для подведения напряжения используют электроды различной конструкции и
формы. В зависимости от расположения электродов прогрев подразделяют на
сквозной и периферийный. При сквозном прогреве электроды располагают по всему
сечению, а при периферийном – по наружной поверхности конструкций. Во избежания отложения солей на электродах постоянный ток использовать запрещается.
Для сквозного прогрева колонн, балок, стен и других конструкций, возводимых в деревянной опалубке, применяют стержневые электроды, которые изготовляют из отрезков арматурной стали диаметром до 6мм с заостренным концом. Для
установки электродов высверливают отверстия в одном из щитов опалубки, таким
образом, чтобы электроды не соприкасались с арматурой каркаса. Затем вставляют
электрод и ударом молотка фиксируют его в противоположном щите. Расстояние
81
между электродами по горизонтали и вертикали принимают по расчету. Затем осуществляют их коммутацию.
Для периферийного прогрева при слабом армировании и, когда исключен контакт с арматурой, применяют плавающие электроды в виде замкнутой петли. При
прогреве плоских конструкций (например, подготовка под полы, дорожные покрытия, ребристые плиты) применяют пластинчатые электроды. В качестве плавающих электродов применяют полосовую сталь толщиной 3…5, шириной 30…50
мм. Расстояние между ними определяют расчетом. Электроды должны контактировать с бетоном и могут быть несколько утоплены в него. Между ними и бетоном не
должно быть зазора. Для этого их нагружают токонепроводящими материалами
(досками, кирпичами), сами электроды должны быть без искривлений и перегибов
[26,42].
Рис. 1.29 - а) схема одностороннего размещения электродов,
б) схема двухстороннего размещения электродов
В - толщина конструкции; в - расстояние между электродами;
а - ширина электрода.
Нашивные электроды, так же как и плавающие, относятся к элементам периферийного прогрева. Их производят из круглой арматурной стали или металлических пластин толщиной 2…3 мм. Электроды нашивают на щиты опалубки, а концы
загибают под углом 900 и выводят наружу. После установки опалубки производят
коммутацию электродов. Необходимо помнить, что электроды не должны иметь
контакта с арматурой во избежании короткого замыкания. Поэтому при установке
арматурных каркасов используют пластмассовые прокладки и фиксаторы, которые
обеспечивают заданную толщину защитного слоя и предотвращают контакт с электродами.
82
При изготовлении длинномерных конструкций (колонн, ригелей, балок, свай)
используют струнные электроды. Выполняют их из гладкой арматурной стали диаметром 4…6 мм. Располагают в центральной части сечения конструкции. Концы
электродов отгибают под углом 900 и выводят через отверстия в опалубке для подключения коммутирующих проводов.
При периферийном прогреве массивных конструкций, а также элементов зданий малой массивности (стен, резервуаров, ленточных фундаментов) в качестве
электродов используют металлические щиты опалубки и арматуру конструкции. В
первом случае используют однофазный ток: первую фазу подключают к щитам
опалубки, а нулевую- к арматурному каркасу. Во втором случае арматурный каркас
не подключают к сети, а каждый элемент опалубки присоединяют к одной из трех
фаз. Изоляторами между щитами опалубки служат деревянные брусья. Однородность температуры поля зависит от схемы расположения электродов и расстояния
между ними. Чем ближе друг к другу электроды и чем сильнее армирование конструкции, тем больше будут температурные перепады в твердеющем бетоне, в результате чего режим твердения будет неоднородным и качество бетона ухудшится.
Поэтому в каждом конкретном случае рассчитывают схему расположения электродов с учетом степени армирования конструкции. При напряжении на электродах
50…60В расстояние между электродами и арматурой должно быть не менее 25мм, а
при 70…85В – не менее 40мм [26,42].
Стержневые электроды применяют, как правило, в виде плоских групп, которые подключают к одной фазе. При большой длине конструкций вместо одного
электрода устанавливают два или три по длине. Допустимую длину полосового,
стержневого или струнного электродов принимают путем расчета минимальной
потери напряжения по его длине.
Нарушение технологического режима электропрогрева может привести к “пережогу” бетона в результате перегрева бетона выше 1000С, к недостаточному набору
прочности, к образованию трещин, а в результате к неоднородности температурного
поля. Максимальную температуру прогрева назначают из условия получения равномерного температурного поля и исключения в них высоких термонапряжений.
При электропрогреве бетонных конструкций с помощью контрольно-измерительных
приборов постоянно контролируют напряжение, силу тока и температуру бетона (в
первые 3 часа температуру измеряют каждый час, а затем- через 2…3 часа). Если
скорость остывания превзойдет допустимую, в бетонной смеси возникнут температурные напряжения, способные разрушить структуру бетона или образовать в нем
трещины. Регулируют скорость остывания путем правильного подбора теплоизоляции опалубки.
Перед началом бетонирования необходимо проверить правильность установки
электродов и их коммутацию, качество утепления опалубки, определяют надежность контактов электродов с токопроводящими проводами. При электропрогреве
необходимо тщательно выполнять требования электробезопасности и охраны труда.
Электродный прогрев применим для большинства типов конструкций с М п от
-1
3 м и выше, и обеспечивает требуемый темп возведения зданий (2-3 этажа в месяц).
Расход электроэнергии составляет 52-100 кВТ*ч/м3[42], что экономичнее обогрева в
83
греющей опалубке и индукционного прогрева, но имеет и определенные недостатки,
к которым можно отнести:
 безвозвратные потери материалов;
 высокая трудоемкость монтажа греющей системы;
 определенные трудности применения в густоармированных конструкциях.
Широкий диапазон изменения удельного сопротивления бетона может привести к значительным отклонениям режима от проектного, к перегреву и пересушиванию бетона. К тому же при электропрогреве густоармированных конструкций
весьма трудно предотвратить замыкание электродов на арматуру, которая приводит
к искажению электрического и температурного поля и отрицательно сказывается на
показателях однородности бетона.
1.4.9.8 Электропрогрев бетона с противоморозными добавками
Применение противоморозных добавок целесообразно в сочетании с дополнительным подогревом. Для предотвращения замерзания бетонной смеси из
свежеуложенного бетона при низких температурах воздуха и длительных сроках выдерживания до укладки или до начала прогрева в бетонную смесь при
приготовлении следует вводить противоморозные добавки с целью понижения
температуры её замерзания.
Электропрогрев бетонов с противоморозными добавками рекомендуется
применять при длительном транспортировании бетонной смеси в необогреваемых емкостях, при бетонировании конструкций на промороженном основании,
в случае возможного длительного выдерживания свежеуложенного бетона перед началом электропрогрева.
В качестве противоморозных добавок в бетоны, подвергаемые электропрогреву, рекомендуются хлористый кальций + хлористый натрий (ХК+ХН),
хлористый кальций + нитрит натрия (ХК+НН), нитрит-нитрат-хлорид кальция
(ННХК), нитрит натрия (НН), формиат натрия. При необходимости эти добавки вводят в бетонную смесь в составе комплексных добавок в сочетании с
замедлителями схватывания цемента и т.д.
Не допускается применение в бетонах, подвергаемых электропрогреву,
добавки поташа, которые приводят к значительному недобору прочности (более
30) и пониженной морозостойкости, а также добавок, содержащих мочевину
(НКМ, ННКМ, ННХКМ), в связи с её разложением при температуре выше
+40С [31,32].
Требования к заполнителям для бетонов с противоморозными добавками,
подвергаемых электропрогреву, к областям применения таких бетонов по воздействию на стальную арматуру и стойкости в агрессивных средах, технология
приготовления водных растворов добавок и бетонных смесей с добавками
должны быть такими же, как для бетонов с противоморозными добавками, не
подвергаемыми электропрогреву.
84
Допускаемая температура остывания бетонов с противоморозными добавками в зависимости от содержания добавок или состав бетона приведены в
таблицах 1.20. и 1.21. [26].
Таблица 1.20
Допускаемая температура остывания бетонов
с противоморозными добавками
Допускаемая температура остывания бетона
Количество добавок в расчёте на безводную
до начала электропросоль,  массы воды затворения
грева, С
от
до
ХК+ХН
ХК+НН
ННХК
НН
0
-5
0+4
2,5+2,5
3+3
6
-6
-10
0+5
3+3
6+6
10
-11
-15
1+5
6+6
10+10
16
-16
-20
3+7
9+9
20
Таблица 1.21
Температура
С
-5
-10
-15
Потребное количество составляющих бетона
на 1 кг формиата натрия.
воздуха,
Сухая смесь (вариант)
Количество цемента, кг
при соотношении 1:3
50
200
37,5
150
25
100
Не допускается выдерживание бетона при допускаемой температуре
остывания более 1,5 – 2,0 ч во избежании значительного образования льда, что
приводит к чрезмерному повышению удельного электрического сопротивления
бетона и ухудшения свойств затвердения бетона.
До начала бетонных работ рекомендуется определить фактическую величину удельного электрического сопротивления бетона с конкретной добавкой
при допускаемой температуре остывания.
Укладку бетонной смеси с противоморозной добавкой можно производить
без отогрева промороженного основания, а также без отогрева арматуры.
Расстояние между электродами следует определять исходя из фактической
величины удельного электрического сопротивления бетона (), определяемого
лабораторией при допускаемой температуре остывания бетона. Если оно меньше, чем 35 Омм, то начальную величину напряжения на электродах (U) рекомендуется принимать в пределах 103-127 В. Если фактическая величина 
меньше 30 Омм - в пределах 85-103 В [26].
Ориентировочно расстояние между разноимёнными электродами при
сквозном прогреве рекомендуется принимать в пределах от 190 до 210 мм.
Расстояние может быть увеличено до 250-300 мм в случае применения добав85
ки ХК+ХН или при назначении более высокой концентрации добавок для данной температуре, однако, не более предельных значений, приведённых в таблице 1.20.
При электропрогреве бетонов с противоморозными добавками, подвергнутых остыванию до температуры ниже 0С, диапазон изменения  значительно
больше, чем у бетонов при положительной температуре, и достигает 10-12
кратной величины. В связи с этим рекомендуется применение понижающих
трансформаторов с большим диапазоном регулирования вторичного напряжения.
В случае применения понижающих трансформаторов с небольшим диапазоном вторичного напряжения после снижения напряжения на электродах до
минимального значения выдерживания данного температурного режима электропрогрева бетона необходимо осуществлять периодическим включением и
отключением напряжения.
Противоморозные добавки, введенные в бетонную смесь, подвергаемую электрообогреву, способствуют понижению температуры льдообразования и сохранению срока удобоукладываемости смеси в случаях, когда условия транспортирования
и укладки ее при отрицательной температуре наружного воздуха (до минус 10°С) не
позволяют сохранить положительную температуру до начала обогрева. К недостаткам этого метода можно отнести безвозвратные потери материалов, высокая трудоемкость монтажа греющей системы, а также определенные трудности применения в
густоармированных конструкциях, что приводит к неравномерности температурного поля и соответственно к неравной прочности бетона в различных зонах конструкции и к появлению дефектов структуры бетона. Также как и электродный
прогрев без противоморозных добавок этот метод зимнего бетонирования применим
для большинства типов конструкций с Мп от 3 м-1 и выше, и также обеспечивает
требуемый темп возведения зданий (2-3 этажа в месяц). А с экономической стороны
приводит к удорожанию, которое обуславливается не только расходом электроэнергии (52-100 кВТ*ч/м3 [42]), но и затратами на противоморозные добавки и, следовательно, удорожанию товарного бетона.
1.4.9.9 Прогрев бетона греющим проводом
Сущность способа заключается в передаче тепловой энергии проводами в бетон контактным путем. Контактный способ электрообогрева бетона основан на передаче тепла бетону от поверхности заложенного в тело бетона греющего провода,
нагреваемого сильным током до температуры 80°С. Тепло распространяется по конструкции в связи с хорошей теплопроводностью бетона. Греющий провод допускает
прогонную нагрузку на 1м от 80 до 160 ватт, в зависимости от электрического сопротивления и диаметра жилы. Этот способ позволяет бетону набрать требуемую
прочность до замерзания и при оттаивании сохранить первоначальный класс прочности. Греющие провода размещают строго в теле бетона для предотвращения их
перегорания. В зависимости от планируемых суточных объемов укладки бетона и
требуемой для прогрева мощности необходимо определить количество требуемых
подстанций. Продолжительность прогрева и выдерживание бетона с учетом фактического времени его остывания можно определить в результате регулярных замеров
86
его температуры и силы тока в греющих элементах. Время прогрева должна обеспечивать набор прочности бетона не менее 50% от марки уложенного бетона, который
определяется испытанием контрольных образцов, регулярными лабораторными
наблюдениями и замерами прочности бетона. Греющий провод размещают и монтируют в конструкции после укладки арматуры, закладных деталей и завершения
электросварки арматуры. Греющий провод прокладывают без натяжения на арматурные каркасы, а при отсутствии арматуры применяют инвентарные шаблоны.
Греющий провод не должен касаться опалубки и выступать из бетона, при необходимости провод привязывается к арматуре веревкой. Выводы греющего провода
(проводов) из бетона должны быть увеличены в сечении в 2-3 раза. Подключение
выводов греющих проводов к питающей сети производить после проверки их мегомметром. Прогрев можно начинать только после завершения укладки бетона.
Температуру бетона измеряют с помощью устроенных скважин. Измерение температуры и силы тока производится через 1 час в первые три часа и затем 1 раз в смену. Конструкцию необходимо по возможности утеплить – уложив поверх бетона
тепляк.
Рис.1.30. Схема размещения греющих проводов
Нагревательный провод ПНСВ (Провод нагревательный со стальной жилой, с
изоляцией из поливинилхлоридного пластиката или полиэтилена) предназначен для
обогрева монолитного бетона и железобетона, а также для напольных нагревателей
при напряжении до 380В переменного тока номинальной частотой 50 Гц или постоянного тока до 1000 В, используется для ускорения прогрева бетона монолитных
конструкций в зимнее время.
Конструкция: токопроводящая жила состоит из стальной проволоки диаметром 1,2; 2,0 или 3,0 мм, изоляция жилы - полиэтилен или поливинилхлоридный
пластик.
Потребность в электроэнергии для обогрева определяется расчетами в зависимости от вида конструкций, которые характеризуются величиной, равной отношению площади охлаждения к объему бетона. Как правило, на нее влияют температура
окружающей среды, степень защиты конструкций от охлаждения, скорость разогрева бетона в течение одного часа.
87
Метод прогрева греющим проводом, как и все обогревные методы зимнего бетонирования соответствует современным требованиям возведения здания (2-3 этажа
в месяц). Этот метод применим для тонкостенных и среднемассивных конструкций
с Мп более 6 м-1. По расходу электроэнергии электропрогрев греющим проводом
(70-150 кВТ*ч/м3) уступает электродному прогреву.
Для проводного метода характерны:
 безвозвратные потери материалов;
 высокая трудоемкость монтажа греющей системы;
 определенные трудности применения в густоармированных конструкциях;
 частые обрывы и перегорание проводов.
Недостатки проводного метода, как и при электропрогреве бетона, также приводят к неравномерности температурного поля, которое может привести к неравной
прочности бетона в различных зонах конструкции и к появлению дефектов структуры.
1.4.9.10
Предварительный электроразогрев бетонной смеси
Предварительный электроразогрев бетона предусматривает разогрев бетонной
смеси с помощью электрического тока напряжением 220-380 В в короткий промежуток времени-5-10 мин до температуры 40-60°С. После укладки горячей бетонной
смеси в опалубку она остывает по режимам, рассчитываемым так же, как и для способа термоса. Этот способ зимнего бетонирования требует наличия на строительной
площадке большой электрической мощности - от 1000 кВт для разогрева 3-5 м3 бетонной смеси.
Предварительный электроразогрев бетона позволяет примерно так же быстро,
как и электропрогрев бетона в конструкции, получить требуемую марочную прочность до замерзания, но обычно при существенно меньшем расходе электроэнергии
и без потерь стали на электроды и проводов на обкрутки. В отличие от электропрогрева бетона они здесь не нужны. Но применение способа возможно при модуле поверхности конструкции не более 16, температуре уложенного бетона в пределах
+45...+80 °С. Форсированный электроразогрев бетонной смеси до укладки в конструкцию заключается в том, что её выгружают в бадью или бункер со встроенными
электродами, через которые в бетонную смесь пропускают переменный электрический ток напряжением 380 В в течение 5-15 мин рассчитанной мощности и нагревают её до +50...+85 °С. Разогретая бетонная смесь незамедлительно укладывается в
конструкцию (желательно не более чем за 10 мин во избежание потери подвижности
из-за испарения воды, а также излишних теплопотерь), чтобы получить в конструкции температуру свежеуложенного бетона +45...+80 °С. При такой температуре в
нем резко активизируются физико-химические процессы взаимодействия цемента и
воды, особенно существенно повышается тепловыделение, в связи с чем высокий
уровень температуры бетона выдерживается на протяжении 15-25 часов, а затем
начинается её заметный спад. За общее время остывания, а затем время охлаждения
уже при 0°С за счёт скрытой теплоты льдообразования бетон набирает требуемую
марочную прочность до замерзания без существенных дефектов в структуре и ха88
рактеризуется повышенным качеством по сравнению с электропрогретым бетоном,
а иногда и бетоном нормального твердения. В большинстве случаев можно использовать деревянную щитовую опалубку без дополнительного утепления, а лишь
укрытия неопалубленных частей конструкции рулонными материалами, фанерой,
щитами и т.д. (иногда с легким утеплением), для защиты от атмосферных осадков.
Однако при жестких условиях, необходимости снижения энергозатрат, получения
повышенной прочности бетона потребуется утепление деревянной опалубки или
применение другой опалубки со слоем утеплителя [87,26]. На предварительный
электроразогрев бетонной смеси расходуется меньше электроэнергии (40-60
кВТ*ч/м3 ) [87,26], чем на другие методы электротермообработки, что обуславливает
его экономичность и подходит для любых типов конструкций. Этот метод обеспечивает:
 максимальный энергетический КПД и минимальную энергоемкость;
 широкий диапазон температуры разогрева бетона;
 наиболее оптимальный режим твердения бетона в связи с однородностью температурного поля и отсутствием деструктивных процессов;
 наибольший эффект ускорения твердения бетона и сокращения сроков строительства.
Однако несмотря на указанные достоинства метод не находит должного применения при возведении монолитных конструкций. Распространение метода электроразогрева бетонной смеси сдерживается из-за:
 неспособности строительных организаций отойти от традиционных способов
зимнего бетонирования и перейти к новой технологии с использованием более
усовершенствованных средств механизации;
 отсутствия надёжных, хорошо управляемых установок с отработанным механизмом очистки электродов;
 недостаточной обеспеченности строительных объектов электроэнергией.
89
Рис. 1.31 - Схема бункера для электроразогрева бетонной смеси
1- бункер; 2-электрод; 3-место подключения электрода к питанию сети;
4- крепление электродов; 5-вибратор;6-затвор.
1.4.10
Контроль прочности бетона
Для бетона различаются прочности на сжатие, осевое растяжение, срез, смятие
и др. Причем прочность на сжатие является в этом ряду основной. На прочностные
показатели бетона оказывают влияния различные факторы, такие как активность и
расход вяжущего, количество и характеристики заполнителей, количество воды,
условия приготовления и выдерживания бетона, возраст и прочие. Контроль прочности бетона осуществляется согласно ГОСТ Р 53231-2008 «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности» [13]. Существуют следующие методы контроля
прочности бетона:
 метод испытания контрольных образцов, выполненных из той же бетонной смеси, что и конструкция;
 метод испытания образцов, изъятых из тела бетонной или железобетонной конструкции;
 неразрушающие методы контроля прочности бетона.
Метод определения прочности бетона
по контрольным образцам
Данный метод применяется для определения прочности бетона на сжатие Rc и
на растяжение Rbt. Основным руководящим документом при испытании образцов
таким способом является ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Методы определения прочности
по контрольным образцам» [13]. Согласно ему в качестве контрольных образцов ис1.4.10.1
90
пользуются кубы с длиной ребер 100, 150, 200 или 300 мм, цилиндры диаметром
100, 150, 200 или 300 мм и высотой, равной двум диаметрам, а также призмы квадратного сечения размером 100х100х400 мм, 150х150х600 мм или 100х200х800 мм. В
качестве основного применяется образец размерами 150х150х150 мм. К образцам
предъявляются достаточно жесткие требования в части, касающейся их геометрических параметров. Данные требования напрямую связаны с качеством форм, в которых изготовляют образцы. Основные требования, предъявляемые к формам для
изготовления контрольных образцов приведены в соответствующем ГОСТ 22685-89
«Формам для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия».
Бетонные образцы изготовляют на предприятии-изготовителе бетонной смеси
с твердением в нормальных условиях, либо на строительной площадке из той же
смеси, что и монолитная конструкция, при соблюдении тех же условий изготовления и твердения.
Образцы хранятся до достижения ими расчетного возраста, а затем испытываются. Кубы нужно испытывать в проектном возрасте (28 суток нормального твердения) и в установленном проектной документацией промежуточном возрасте (при
снятии опалубки и так далее).
Основным видом прочностного показателя бетона является его прочность на
сжатие. Для этого испытывают на прессе до разрушения образцы-кубы, цилиндры, а
также образцы-половинки призм после испытания на растяжения при изгибе. Образцы устанавливают на предварительно очищенную от частиц бетона опорную
плиту, проверяют их положение относительно продольной центральной оси пресса
(используя риски на плите, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство), совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца и нагружают до разрушения, фиксируя разрушающую нагрузку. В
случае разрушения образца по одной из дефектных схем (рис. 1.32) результат испытания не учитывают. При нормальной схеме разрушения образца, когда куб приобретает форму двух усеченных пирамид (рис 1.32,а), прочность бетона на сжатие
определяется с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) по формуле:
RC   
P
 kW ;
A
где Rc – прочность бетона на сжатие, МПа (кгс/см2);
P – разрушающая нагрузка, Н (кгс);
 – масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности
бетона в образцах базовых размеров и формы;
A – площадь рабочего сечения образца, кв. мм (кв. см);
kw – коэффициент, учитывающий влажность образцов ячеистого бетона в момент испытания; для тяжелого бетона kw=1.
91
à)
á)
â)
ã)
ä)
Рис. 1.32. Схема характера разрушения образцов при испытании на сжатие:
а – нормальное разрушение; б-д – дефектное разрушение
Коэффициент  учитывает масштабный фактор, т.к. при испытании образцов
различного размера, изготовленных из одного замеса бетона, прочность получается
неодинаковой. Это чаще всего объясняется проявлением неоднородности бетона,
т. е. наличия в нем пустот, микротрещин, участков с пониженной прочностью, а
прочность, как известно, определяется наиболее слабым участком. С увеличением
размеров образца возрастает вероятность наиболее опасного дефекта.
По результатам испытания отдельных образцов определяется прочность бетона в серии, при этом отбраковываются аномальные результаты, которые отличаются
от среднего значения прочности в серии более, чем на 15%. Прочность бетона в серии определяется как среднее арифметическое значение прочности в отдельных образцах по формуле:
n
Rch 
R i
i 1
n
;
где Rср – среднее значение прочности испытанного бетона, МПа (кгс/см2);
Ri – прочность бетона в отдельном образце, МПа (кгс/см2);
n – количество образцов, оставшихся в серии после отбраковки аномальных
результатов.
Считается, что данный «разрушающий» метод контроля отличается наибольшей точностью и поэтому он принят как эталон при оценке других методов. Основным преимуществом является получение прямых результатов в единицах измерения
прочности.
Также он имеет и свои недостатки. Здесь можно отметить, что на оценку
прочности и однородности прочности бетона влияет множество субъективных факторов, таких как, форма контрольных образцов, точность их изготовления, методика
испытаний, конструктивная особенность испытательных машин и пр.
Метод испытания образцов, изъятых из
монолитной конструкции
Иным является метод испытания образцов, изъятых из тела монолитной конструкции. Достоинством данного метода по сравнению с описанным выше будет
максимальное соответствие бетона полученных образцов бетону в основной контролируемой конструкции, так как условия изготовления и хранения бетона в них будут
1.4.10.2
92
идентичными. Это соответствие будет относиться и к прочности. Данный метод отражен в ГОСТ 28570-90 «Методы определения прочности по образцам, отобранным
из конструкций» [7]. Указанный метод позволяет определить прочность бетона на
сжатие Rc и на растяжение Rbt (при изгибе, раскалывании, осевом растяжении).
Пробы бетона для образцов отбирают путем выпиливания или выбуривания из
конструкции или ее частей. Для этого применяется специальное оборудование с
применением алмазных дисков или коронок, а также твердосплавного инструмента,
обеспечивающего изготовление образцов требуемой точности и с минимальным повреждением структуры бетона. Наилучшим с точки зрения воспроизводимости результатов и наименее трудоемким является способ отбора из тела конструкции
цилиндрических кернов. В настоящее время благодаря совершенствованию бурового инструмента и выпуску специальных станков он практически полностью вытеснил другие способы отбора образцов из затвердевшего бетона.
Так, существует большое количество фирм, которые производят множество
типов сверлильных машин (рис. 1.33), которые позволяют изымать образцы-керны
различных диаметров (за счет коронок различного размера (рис. 1.34)) в горизонтальной, вертикальной плоскостях и под углом. Перед высверливанием кернов
устройство крепится к рабочей поверхности при помощи вакуумной подушки или
других приспособлений, таким образом, происходит фиксация прибора, что позволяет рабочему не прилагать усилия для его удерживания. Для того чтобы не происходило нагревание режущей части во время сверления, к нему подводится водяное
охлаждение.
Рис. 1.33. Станок для высверливания кернов
Рис. 1.34. Алмазные коронки для выбуривания бетонных кернов
93
Очень важным для правильной оценке прочности бетона является предотвращение повреждения структуры бетона при выбуривании кернов. Сохранность
структуры зависит, в первую очередь, от применяемого инструмента, скорости выбуривания и свойств испытываемого бетона. Первая проблема в настоящее время
решается использованием все более широко распространяемых коронок с алмазным
напылением, имеющем повышенную твердость (рис. 1.34) и позволяющих получать
керны достаточно хорошего качества (рис. 1.35). Вторая проблема решается производителями электрических бурильных машин путем создания инструментов с изменяющейся скоростью выбуривания. Проблема же, связанная с зависимостью
качества керна от свойств испытываемого бетона, является наиболее сложной.
Именно это является причиной ограничения области применения данного метода
при испытании бетона в раннем возрасте и в густоармированных конструкциях.
Следовательно, опасность повреждения структуры меньше при более прочных бетонах, однако и при этом наблюдалось появление трещин при попадании буровой
коронки на включения крупных фракций заполнителя и на арматуру.
Рис. 1.35. Бетонный керн
Испытание полученных кернов также зачастую вызывают некоторые затруднения. Так при изъятии керна невозможно получить достаточно ровных опорных
поверхностей, параллельных друг другу. В таком случае перед испытанием керна на
прессе необходимо выполнить мероприятия по выравниванию опорных поверхностей. Для выравнивания поверхностей применяют шлифование или нанесение слоя
быстротвердеющего материала. В качестве выравнивающих составов ГОСТ 2857090 [31] допускает применение цементного теста, цементно-песчаного раствора, растворов на основе серы, эпоксидные композиты. Обе процедуры достаточно трудоемки и дороги, что является еще одним недостатком данного метода.
1.4.10.3
Неразрушающие методы контроля прочности
Имеется целая группа методов, у которых для получения косвенных характеристик нет необходимости разрушать бетон, а для получения их необходимы другие
воздействия. К таким воздействиям можно отнести локальный удар, вдавливание
другого, более твердого тела, распространение ультразвука и др. Методы, основанные на использовании косвенных характеристик, получаемых без разрушения бетона, называются неразрушающими.
94
Косвенные характеристики подбираются таким образом, чтобы они имели как
можно более тесную связь своей величины с прочностью бетона. Значение функции,
связывающей величину косвенной характеристики с прочностью, определяют экспериментально, путем одновременных испытаний контрольных образцов неразрушающим и эталонным методами. В качестве эталонного принимают метод
испытания образцов на сжатие при помощи пресса.
Точность неразрушающих методов складывается из точности измерения принятой косвенной характеристики и точности используемой зависимости, посредством которой определяют прочность. Необходимым условием применения любого
метода является возможность достаточно точно измерить необходимую косвенную
характеристику. Для ряда методов нужна специальная аппаратура с высокой точностью измерения, например, времени распространения ультразвука. Но большее значения для точности неразрушающего метода является точность функциональной
зависимости косвенной характеристики и прочности, т. к. достоверно установить
эту связь бывает очень сложно и трудоемко. Здесь необходимо отметить непостоянство этой зависимости из-за изменений состава бетона, характеристик его компонентов, технологии бетонирования и твердения, состояния поверхности, условий
испытания и других факторов.
Неразрушающие методы регламентируются ГОСТ 22690-88 «Бетоны Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля» [5]. Рассмотрим несколько наиболее известных методов.
Метод упругого отскока
Метод упругого отскока основан на зависимости величины (высоты) отскока
условно упругого тела при ударе его о поверхность бетона от прочности этого бетона на сжатие. В результате удара бойка (шарика или др.) о поверхность бетона одна
часть кинетической энергии поглощается бетоном при проявлении пластических
деформаций, а другая часть передается ударной массе (бойку) в виде реактивной силы, преобразующейся в кинетическую энергию отскока. Масса бетона должна быть
бесконечно большой по сравнению с массой ударника, что должно исключить затрату энергии на перемещение бетонной массы.
Широкое распространение за рубежом получил молоток Шмидта, измерение прочности которым основано на принципе упругого отскока металлического
бойка от исследуемой поверхности бетона. Прибор изготовляется в настоящее время
трех модификаций: тип L с энергией удара 0,75 Дж для испытания тонкостенных
(менее 10 см) бетонных элементов; тип N (рис. 1.36) с энергией удара 2,25 Дж для
испытания бетонных конструкций средней массивности; тип М с энергией удара
3 Дж для испытания массивных конструкций.
95
11
12
8
10
13
7
6
5
4
3
14
15
9
1
2
Рис. 1.36. Склерометр Шмидта типа N:
1 - стержень-боек; 2 - испытываемый бетон; 3 – металлический корпус;
4 -ползунок; 5 - шкала; 6 - затвор; 7 - стержень; 8 - диск; 9 - крышка; 10 - болт; 11 - крышка; 12 пружина; 13 - крючок; 14 - подвижная масса; 15 – пружина
Метод отрыва со скалыванием
Из числа механических методов, основанных на местном разрушении бетона,
наибольшее распространение получил метод И.В. Вольфа и Б.Г. Скрамтаева. Он основан на заделке в бетон в процессе бетонирования специальных металлических анкеров с утолщенной головкой или разжимным конусом с последующим их изъятием
путем вырывания с помощью пресс-насоса.
Прочность бетона на совместный отрыв и скалывание характеризуется усилием, необходимым для вырывания анкера из тела бетона.
Этот метод получил дальнейшее развитие в многочисленных отечественных и
зарубежных решениях, предусматривающих испытание методом отрыва со скалыванием. Большинство из них отличается лишь конструкциями анкерных устройств,
конструкцией пресс-насоса для вырывания анкера, учитываемыми косвенными характеристиками и особенностями градуировочных зависимостей.
Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности
Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности бетона относится к
группе физических методов испытания строительных конструкций и сооружений.
Метод основан на использовании зависимости скорости распространения механических колебаний ультразвуковой частоты в бетоне от его прочности.
В России и странах СНГ разработана и серийно изготавливается ультразвуковая аппаратура, благодаря чему этот метод нашел широкое применение на строительных площадках и особенно на заводах ЖБИ. Метод оперативный и относится к
96
группе неразрушающих методов. Хорошо поддается высокой степени автоматизации. При соблюдении определенных требований контроля точность метода сравнительно высокая и находится в пределах 10-15%. Опытные операторы при
отработанной технологии достигают точности до 10%. Значительным достоинством
этого метода является и то обстоятельство, что ультразвук проходит через всю толщину конструкции и собирает более полную информацию о бетоне, чем ранее рассмотренные неразрушающие методы, которые позволяю: судить только о
поверхностном слое бетона.
Однако данный метод нельзя отнести к универсальному, поскольку на скорость распространения ультразвука влияют не только прочность бетона, но и множество других факторов, таких как состав, крупность заполнителя, влажность и др.
Градуировочная кривая «скорость-прочность» действительна только для того состава
бетона, для которого она построена, что является одним из существенных недостатков метода. Но для заводов ЖБИ при установившейся технологии, когда состав бетона и используемые материалы изменяются редко, зависимость скорости
ультразвука от прочности является относительно стабильной. В этом случае ультразвуковой метод является наиболее предпочтительным по сравнению с другими методами.
Учитывая оперативность контроля, возможность многократного повторения
испытания в одном и том же участке конструкции с целью оценки, как прочности бетона, так и его однородности, ультразвуковой импульсный метод рекомендуется к
широкому внедрению на заводах ЖБИ и строительных объектах для контроля качества железобетонных изделий. Таким методом можно организовать как выборочный,
так и сплошной контроль, следить за нарастанием прочности бетона во времени.
97
1.4.11
Возведение многофункциональных высотных зданий
1.4.11.1
Общие сведения
В последние годы российские строители активно осваивают высотное строительство. При поддержке московского правительства и значительных инвестициях в
развитие инфраструктуры проект «Москва-Сити» быстро перешел в стадию реализации. Востребованность построенных офисных комплексов со стороны арендаторов, укрепила уверенность инвесторов о целесообразности развития строительства
таких объектов в столице, а, возможно, и в других крупных городах РФ.
Успешный ход реализации столичной комплексной программы возведения
высотных объектов «Новое кольцо Москвы» оказал существенное влияние на перспективы строительства высоток в регионах России. В итоге возникли планы возведения аналогичных комплексов в семи городах: Волгограде, Екатеринбурге, Казани,
Калининграде, Красноярске, Нижнем Новгороде и Санкт-Петербурге.
Сложность вопросов проектирования и строительства высотных объектов общеизвестна и требует грамотного решения целого комплекса взаимосвязанных проблем.
Проектирование
и
возведение
высотных
объектов
требует
высокопрофессиональных решений (часто нестандартных) множества сложных вопросов, основными из которых являются:
 оправданная градостроительная и технологическая необходимость возведения;
 предельно-допустимая этажность и высотность;
 оптимальный выбор конструктивной системы с позиции предотвращения
потери устойчивости основания и самого здания;
 рациональное соотношение жилых и нежилых помещений;
 эффективное функциональное взаимодействие объекта с транспортной и
обслуживающей инфраструктурой города;
 оптимальное размещение автостоянок личного транспорта;
 пожарная и эвакуационная безопасность сооружения;
 эффективность инженерных решений по жизнеобеспечению здания, энергоэффективности и ремонтопригодности систем, а также комфортности их
обслуживания и т.п.
Уникальность многих объектов высотного строительства накладывает особые
требования как к этапу их возведения, чтобы при реализации проектных решений не
снизить заложенный уровень безопасности объекта, так и к стадии эксплуатации, на
которой также необходима максимальная минимизация рисков путем организации
комплексного мониторинга.
Основным материалом для высотного строительства в настоящее время является железобетон. Использование высокомарочных бетонов классов по прочности
при сжатии от В80 требует необходимой производственной базы для производства в
необходимых объемах качественных бетонных смесей, что далеко не просто даже
по опыту московского строительства. Транспортные проблемы крупных регионов
потребуют также организационных решений по соблюдению графика поставки то98
варного бетона на строящиеся объекты с целью соблюдения технологических режимов бетонирования.
Возведение высотных объектов – сложнейший и ответственнейший процесс, к
выполнению которого должны допускаться только организации с сертифицированной системой менеджмента качества, прошедшие соответствующую подготовку в
этом специфическом направлении строительства. Необходимость тщательного обучения инженерных и рабочих кадров, технического переоснащения строительных
организаций связано с использованием неосвоенных нижегородцами технологий
возведения. Так, наиболее эффективным является применение самоподъемных опалубочных систем, с которыми наши строители еще не сталкивались. К примеру, при
возведении объектов в ОАЭ (Дубаи) широко используется технология бетонирования в скользящей опалубке, позволяющая обеспечить высокие темпы строительства,
но значительно более технологически сложная, чем разборно-переставная, объемнопереставная и др.
Строительство высотных объектов невозможно без постоянного высокопрофессионального технологического сопровождения процессов возведения, включающего
контроль
значений
технологических
параметров,
прочностных
характеристик бетона в разном возрасте, проектирование корректирующих действий
в случае отклонений от проектных значений характеристик и т.д.
Основными нормативными документами при проектировании и возведении
высотных зданий считаются МГСН 4.19-2005 «Временные нормы и правила проектирования многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов в городе
Москве» и МДС 12-23.2006 «Временные рекомендации по технологии и организации
строительства многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов в
Москве» [15,64].
1.4.11.2
Общие требования
1.
Данный раздел согласно МДС 12-23.2006 [15] определяет требуемый
уровень качества выполнения работ на строительной площадке по возведению конструкций высотных зданий из монолитного железобетона, их армирования, монтажа
конструкций заводского производства и т.д. Эти работы должны иметь соответствующие показатели механической прочности, надежности и долговечности в эксплуатации.
2.
Применение требований данного раздела предполагает, что до начала
строительства в распоряжении подрядчика имеется:
 исчерпывающий пакет проектной документации;
 проект организации строительства - ПОС, который охватывает все процессы
по возведению объекта в соответствии с проектом;
 проект производства работ - ППР, который охватывает все технологические
операции по правильному и безопасному выполнению работ, использованию оборудования и машин, применению качественных материалов на всех
этапах, вплоть до сдачи готового объекта.
3.
При применении сборных заводских изделий и конструкций должно
быть дополнительно обеспечено наличие технической документации на все сборные
99
заводские изделия и конструкции, указаний по их монтажу и сочетаемости с монолитными конструкциями, выполненными на строительной площадке.
4.
Работы должны выполняться персоналом необходимой квалификации,
быть обеспечены оборудованием и материалами, удовлетворяющими соответствующим проектным требованиям.
5.
Предполагается, что законченный объект после окончания строительства используется согласно проекту и на нем ведется технический надзор и мониторинг, удостоверяющий, что объект находится в нормальном рабочем состоянии,
соответствующем проектному сроку службы, а также своевременно выявляются дефекты и отклонения при эксплуатации.
1.4.11.3
Проектные требования
1.
Проектные требования должны включать в себя: всю необходимую информацию и технические требования для выполнения работ и согласований в процессе строительства; соответствующие ссылки на технические регламенты,
предписания, технические нормативы, действующие для конкретного периода строительства.
2.
К техническим нормативам относятся технические регламенты, национальные и международные стандарты и документы, утвержденные компетентными
органами и указанные в проектной документации.
3.
В проектной документации должны быть предусмотрены требования по
ведению журналов производства работ и процедуры для внесения каких-либо изменений в ранее согласованные требования.
4.
Если требуется обеспечение особо высокого качества работ, то эти требования должны быть отдельно обозначены в проекте.
5.
Проектные требования должны включать обязательность процедур контроля качества работ или ссылки на соответствующие документы, определяющие
эти процедуры.
6.
Если требуется специальная документация на выполнение каких-либо
работ, то в проекте должны быть указаны вид и уровень обязательности их применения.
1.4.11.4
Требования к бетону и составляющим материалам
1.
Применение монолитного бетона в высотном домостроении предусматривает производство бетонных смесей как на приобъектных бетоносмесительных
узлах, так и централизованное изготовление товарной бетонной смеси на заводах и
растворобетонных узлах, ее транспортирование автобетоносмесителями на строительный объект, подачу и укладку бетонной смеси с использованием бетононасосных установок, по схеме "кран-бадья" и др.
2.
Процесс производства сборных железобетонных конструкций включает
изготовление бетонной смеси на предприятиях стройиндустрии и ее подачу к постам формования конструкций.
100
Требования к бетонам
3.
Для высотного строительства в Москве могут применяться следующие
бетоны: тяжелые и мелкозернистые, в том числе фибробетоны; высокопрочные модифицированные; легкие и особолегкие, в том числе модифицированные полистиролбетоны; ячеистые; специальные.
4.
Тяжелые и мелкозернистые бетоны должны удовлетворять требованиям
СНиП 52-01, ГОСТ 26633 и евростандарта EN 206-1, керамзитобетон должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820. При воздействии агрессивных сред следует
учитывать требования к бетону, изложенные в настоящих Рекомендациях.
5.
Легкие бетоны должны соответствовать требованиям СНиП 52-01,
ГОСТ 25820 и евростандарта EN 206-1.
6.
Под специальными бетонами подразумеваются: жаропрочные бетоны;
бетоны для радиационной защиты и др.
Составы и приготовление бетонных смесей
7.
Составы бетонных смесей проектируют в соответствии с требованиями
ГОСТ 27006 по утвержденному техническому заданию, предусматривающему соответствие технологических свойств бетонных смесей (подвижность, плотность, расслаиваемость, воздухововлечение и др.), темпов твердения, распалубочной,
отпускной, проектной прочности и других строительно-технических свойств бетона
в конструкциях требованиям нормативно-технической и проектной документации,
условиям укладки и уплотнения бетонных смесей, условиям твердения бетона в готовых изделиях и конструкциях, предусмотренных в ППР для конкретного объекта.
8.
Виды и характеристики материалов для приготовления бетона должны
соответствовать требованиям технологических карт, утвержденных в установленном
порядке.
Требования к составляющим материалам для бетонов на плотных заполнителях
9.
Цементы для изготовления бетонов при строительстве многофункциональных высотных зданий и комплексов должны соответствовать требованиям
ГОСТ 10178. Вид, марка цемента назначаются с учетом классов бетона в конструкции по всем нормируемым показателям качества, условий бетонирования, твердения, эксплуатационных требований и др.
10. Общие требования к заполнителям для тяжелых и мелкозернистых бетонов изложены в ГОСТ 26633.
11. Для приготовления тяжелых бетонов в качестве крупного заполнителя
рекомендуется использование щебня из плотных изверженных горных пород, соответствующих требованиям ГОСТ 26633.
12. Щебень следует применять в виде раздельно дозируемых фракций при
приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя должна быть
установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и
железобетонных конструкций и, как правило, не превышать 20 мм. Содержание отдельных фракций щебня в смеси фракций (от 5 до 20 мм) должно соответствовать
указанному в табл.1.22.
101
Таблица 1.22
Наибольшая крупность
заполнителя, мм
Содержание фракций щебня в смеси фракций, %
Oт 5(3) до 10 мм
Oт 10 до 20 мм
10
100
-
20
25-40
60-75
13. Для получения высокопрочных бетонов рекомендуется использовать
тонкодисперсные наполнители, в том числе: микрокремнезем; золу-унос по ГОСТ
25818; молотый доменный гранулированный шлак.
14. Добавки для бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211.
15. Вода для приготовления всех видов бетонов должна отвечать требованиям ГОСТ 23732.
Сталефибробетон
16. Сталефибробетон изготавливается из тяжелого или мелкозернистого бетона, армируемого дисперсностальной фиброй, равномерно распределяемой в его
объеме.
17. Подбор составов сталефибробетонных смесей, технология их приготовления, транспортирования и укладки принимаются и выполняются в соответствии с
основными положениями ГОСТ 7473, СНиП 3.09.01 и указаниями РТМ 17-02, РТМ
17-01.
18. Качество сталефибробетонной смеси и материалов для ее приготовления
должно удовлетворять требованиям ГОСТ 7473, РТМ 17-02, РТМ 17-01 и проектной
документации на изделие, конструкцию или сооружение.
19. Условное обозначение сталефибробетонной смеси принимается по аналогии с ГОСТ 7473 для бетонной смеси с добавлением в ее обозначение букв "СФ"
(в начале обозначения), с указанием под чертой процента фибрового армирования
по объему и через тире - условного обозначения используемой фибры.
20. Оформление технической документации на сталефибробетонные смеси
выполняется в соответствии с ГОСТ 7473 с дополнительным указанием: содержания
фибры в кг на 1 м3 смеси, технических условий на ее производство и марки фибры.
21. В качестве вяжущих для приготовления сталефибробетона рекомендуется применять портландцементы не ниже марки 400, отвечающие требованиям ГОСТ
10178.
22. Допускается при экспериментальном обосновании применение напрягающих цементов и вяжущих с компенсированной усадкой, обеспечивающих коррозионную стойкость фибры в бетоне.
23. В качестве крупного заполнителя для сталефибробетона рекомендуется
применять щебень из плотных горных пород по ГОСТ 8267 и ГОСТ 26633 с максимальным размером зерен до 10 мм.
102
Допускается при техническом обосновании применять щебень с максимальной крупностью зерен до 20 мм с ограниченным содержанием фракции 10-20 мм в
количестве до 25% массы.
24. В качестве мелкого заполнителя для тяжелого и мелкозернистого сталефибробетона следует применять кварцевый песок по ГОСТ 8736 и ГОСТ 26633 с
модулем крупности не ниже 2,0.
25. Фибра должна отвечать характеристикам, указанным в соответствующих технических условиях.
26. Для регулирования свойств сталефибробетонных смесей, для обеспечения их подвижности и удобоукладываемости рекомендуется применять химические
добавки, пластифицирующие, водоредуцирующие добавки или комплексные модификаторы бетона.
Химические добавки для сталефибробетона должны соответствовать ГОСТ
24211.
В качестве модификатора может применяться комплексный модификатор бетона типа МБ-01 различных марок на основе микрокремнезема и суперпластификатора.
27. Выбор вида добавок и их дозировку следует производить как для обычного бетона.
Приготовление сталефибробетонных смесей
28. Сталефибробетонные смеси должны приготавливаться, как правило, в
стационарных условиях производства на действующих БСУ или специально оборудованных постах, либо на специализированных передвижных установках, в том
числе с использованием автобетоносмесителей.
29. Приготовление сталефибробетонной смеси следует производить с соблюдением требований ГОСТ 7473 и СНиП 3.09.01.
30. При приготовлении сталефибробетонной смеси следует руководствоваться требованиями РТМ 17-02, РТМ 17-01 и соответствующей технологической
картой.
31. Сталефибробетонные смеси приготавливают, как правило, в серийных
бетоносмесителях принудительного действия. Допускается использование также
других видов смесителей, обеспечивающих получение однородной бетонной смеси.
32. Для обеспечения равномерности распределения фибр в объеме сталефибробетонной смеси и исключения возможности образования в ней комков сцепившихся фибр ("ежей") рекомендуется следующее:
 изменение консистенции бетонной смеси при заданной удобоукладываемости за счет введения пластифицирующих добавок;
 равномерная подача фибр в смеситель с использованием для этого специальных устройств (диспергаторов); подача полной дозы фибр в смеситель на
замес сталефибробетонной смеси в один прием не допускается;
 сокращение продолжительности (в пределах технологического регламента)
времени перемешивания смеси.
103
33. Операцию подачи стальных фибр в работающий смеситель осуществляют с помощью специальных устройств - диспергаторов, например, в виде вращающегося цилиндрического барабана с продольными отверстиями в его стенке
("беличьего колеса") или вибросита с направляющим лотком, устанавливаемых над
бетоносмесителем. Фибры (навеску на замес) помещают в барабан или на вибросито, с помощью которых обеспечивают за счет действия центробежных (или вибрационных) сил непрерывную и равномерную подачу фибр в бетоносмеситель. Работу
указанных устройств синхронизируют с работой бетоносмесителя и осуществляют с
одного пульта управления.
34. Сталефибробетонные смеси должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя по показателям их качества, указанным в РТМ 17-02
и РТМ 17-01. Приемку смеси производят партиями. Объем партии устанавливают
согласно положениям ГОСТ 18105.
35. Партия фибр должна сопровождаться документом о качестве, удостоверяющем соответствие фибры требованиям РТМ 17-02, РТМ 17-01 и технических
условий на фибру, утвержденных в установленном порядке.
Высокопрочные модифицированные бетоны
36. Модифицированные тяжелые и мелкозернистые бетоны высокой прочности классов В65-В100 рекомендуются для изготовления железобетонных или сталебетонных конструкций каркасов высотных зданий (колонн, балок, стволов
жесткости).
37. Особенность технологии производства высокопрочных модифицированных тяжелых и мелкозернистых бетонов заключается в использовании портландцементов и заполнителей совместно с добавками – модификаторами бетона
(МБ).
38. Бетонные смеси с модификаторами должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473.
39. В качестве вяжущего следует применять портландцемент ПЦ 400 или
ПЦ 500 (ГОСТ 10178).
40. В качестве заполнителей следует применять: кварцевый песок с Мкр от
1,4 до 3,0 (ГОСТ 8736, ГОСТ 26633); щебень из плотных горных пород марки по
дробимости Др 1400 (ГОСТ 8267, ГОСТ 26633).
41. В качестве добавок следует применять модификаторы МБ-01, МБ-С и
Эмболит, которые должны соответствовать по своим характеристикам требованиям
соответствующих технических условий.
42. Производство товарных модифицированных бетонных смесей для высокопрочных конструкций из бетонов осуществляется по принятым на бетоносмесительных узлах схемам приема, хранения и подачи компонентов и не требует
специального оборудования.
43. Процесс приготовления бетонной смеси является двухстадийным и состоит из: стадии дозирования, загрузки и перемешивания компонентов в стационарном смесителе бетонного завода; стадии перемешивания в передвижном смесителе –
автобетоносмесителе в процессе транспортирования смесей до стройплощадки.
104
44. Подбор состава бетонных смесей с модификаторами производится согласно "Инструкции по проектированию и возведению монолитных железобетонных сооружений в г.Москве из сверхвысокопрочных тяжелых и мелкозернистых
модифицированных бетонов".
Бетоны с компенсированной усадкой
45. Бетоны, приготавливаемые с применением напрягающего цемента или
расширяющей добавки и портландцемента, рекомендуются при возведении подземных частей высотных зданий для обеспечения их водонепроницаемости и должны
соответствовать СНиП 52-01, ГОСТ 7473.
46. Состав бетона может быть рассчитан и подобран любыми методами по
ГОСТ 27006.
47. Для приготовления бетона с компенсированной усадкой применяют следующие материалы: напрягающий цемент соответствующих марок; портландцемент
ПЦДО 500 по ГОСТ 10178; расширяющую добавку - РД; крупный заполнитель гранитный щебень фракции 5-20 мм по ГОСТ 8267; мелкий заполнитель - песок с
модулем крупности
2,0-2,9 по ГОСТ 8736; пластифицирующие и противоморозные добавки к бетону в соответствии с ГОСТ 24211.
48. Дозирование составляющих материалов при приготовлении бетонной
смеси должно производиться механизированным способом и контролироваться по
массе. По объему дозируется вода и пластифицирующие добавки, вводимые в бетонную смесь в виде водных растворов.
1.4.11.5
Особенности возведения высотных зданий
1.
Технология возведения высотных зданий кардинально различаются в зависимости от конструктивных схем и материалов конструкций. Монтажные работы
– главные при сооружении зданий из конструкций заводского изготовления – стальных или железобетонных. Бетонирование - основной процесс для возведения монолитных железобетонных конструкций. Монтажные и бетонные работы необходимые процессы для смешанных сталебетонных конструкций и схем зданий
со стальными каркасами и бетонными стволам жесткости.
2.
Монтажные работы при возведении высотных зданий отличаются от
обычных необходимостью подъема конструкций и материалов на очень большую
высоту и ограниченностью свободного места на строительных площадках в центрах
городов.
3.
Для подъемно-транспортных работ при возведении наземных частей высотных зданий требуются особые технические средства. Подача материалов, конструкций и подъем людей на требуемую высоту должны осуществляться
максимально быстро и главное безопасно. Для этих операций используются краны,
подъемники, различная оснастка для производства работ.
4.
Краны и подъемники могут располагаться как снаружи, так и внутри
строящегося здания, и наращиваться по высоте. Краны могут быть приставными
и/или свободно стоящими. У башенных кранов наращивают башни по мере набора
зданием высоты. Используются также специальные краны.
105
5.
Наиболее популярны для монтажа конструкций в зданиях очень большой высоты так называемые ползучие краны, которые монтируются внутри здания
различными способами, например, на уже возведенных несущих конструкциях перекрытия, колоннах или конструкциях ствола, и обслуживают монтажные работы на
нескольких вышележащих этажах - по мере окончания подъемных и монтажных работ на одном уровне, кран перемещают на новую высоту.
6.
Соединение стальных конструкций чаще всего производится сваркой,
заклепки и другие соединения применялись на ранней стадии строительства небоскребов.
7.
При использовании в строительстве зданий монолитного бетона главными технологическими составляющими являются опалубочные работы, доставка,
подача и укладка бетонной смеси на большую высоту. Все эти процессы в настоящее время обеспечены необходимой техникой, от выбора которой зависит эффективность работ.
1.4.11.6
Научно-техническое сопровождение объектов строительства
В соответствии с МРДС 02-08 «Пособие по научно-техническому сопровождению и мониторингу строящихся зданий и сооружений, в том числе большепролетных, высотных и уникальных» [65] научно-техническое сопровождение
строительства (НТСС) – комплекс работ научно-аналитического, методического,
информационного, экспертно-контрольного и организационного характера, осуществляемых специализированными организациями в процессе изысканий, проектирования и возведения объектов строительства для обеспечения качества
строительства, надёжности (безопасности, функциональной пригодности и долговечности) зданий и сооружений, с учётом применяемых нестандартных проектных и
технических решений, материалов и конструкций.
При этом нужно понимать, что НТСС и мониторинг не заменяют обязательность выполнения участниками строительного процесса требований по обеспечению
качества строительно-монтажных работ (СМР), надежности и безопасности зданий
и сооружений, предусмотренных проектом, нормативно-техническими документами
и условиями контрактов.
Цели НТСС:
 обеспечение безопасности людей, объекта строительства, а также зданий и сооружений, расположенных в зоне влияния строительства, и надёжности возводимых конструкций на основе интерактивного научного прогноза и анализа
данных мониторинга, отслеживающего техническое состояние элементов и
конструкций, их деформации во времени, при различных нагрузках и воздействиях;
 обеспечение качества выполняемых работ, надёжности (безопасности, функциональной пригодности и долговечности) объектов строительства, с учётом
их уникальности и ответственности;
 обеспечение надежности системы «основание-сооружение» возводимого (реконструируемого) объекта строительства;
106
 обеспечение взаимодействия всех участников строительного процесса: заказчика, подрядных строительных, проектных, изыскательских организаций,
надзорных и контролирующих органов, испытательных лабораторий, органов
по сертификации продукции и услуг, по вопросам обеспечения качества строительства;
 своевременный учёт всех возможных техногенных, климатических воздействий или других чрезвычайных ситуаций, возникших в ходе строительства.











Задачи, решаемые в ходе научно-технического сопровождения строительства:
анализ результатов различных видов мониторинга, данных по контролю качества строительства, а также информации и предписаний, поступающих от
надзорных и контролирующих ход строительства организаций;
составление прогноза состояния объекта строительства (или отдельных его
конструкций), с учётом всех возможных видов воздействий;
составление прогнозов состояния зданий и сооружений, находящихся в зоне
влияния строительства, изменения локальных геологических и климатических
факторов, как результата строительной деятельности;
разработка оперативных решений (проектов усиления, ППР, расчетов) по ликвидации нарушений, выявленных в результате мониторинга и отклонений от
проектных решений;
разработка оптимальных технических и технологических решений, участие в
принятии проектных решений по вопросам, возникающим в процессе строительства, а также по вопросам, не нашедшим отражения в проектной документации;
разработка дополнительных технических рекомендаций, не входящих в действующие нормативно-технические документы или регламентирующих повышенные требования по изготовлению, возведению, монтажу и приёмке
конструкций, на основе установленных показателей качества и методах их
контроля;
создание базы (в т.ч. информационной и приборной) для проведения мониторинга объекта строительства в ходе эксплуатации.
Состав работ при НТСС:
оценка материалов инженерно-геологических изысканий;
участие в предпроектной проработке концепции планируемого к сооружению
объекта;
анализ проектной документации в целях совершенствования объёмно- планировочных и конструктивных решений, уточнения перечня особо ответственных узлов и конструкций для проведения мониторинга (совместно с
проектировщиком);
анализ выполненных расчетов по проектируемому объекту строительства, в
т.ч. на возможность прогрессирующего обрушения и разработка рекомендаций (при необходимости) по защите зданий и сооружений от прогрессирующего обрушения;
107
 составление программы работ по проведению НТСС и технических заданий на
различные виды мониторингов;
 участие в составлении перечня и подготовке технических заданий на разработку ППР, технологических карт, ППСР, ТУ и др.;
 анализ и обобщение данных всех видов мониторингов;
 оценка пригодности конструкций, выполненных с отклонениями от проекта, в
том числе обоснованная соответствующими расчетами и дополнениями к проектной документации (совместно с проектировщиком);
 оказание научно-технической помощи в проведении контроля качества поступающих строительных материалов, контроля качества выполнения арматурных, бетонных, сварочных и др. видов работ;
 разработка рекомендаций и предложений по совершенствованию технологии
строительно-монтажных работ и применению новых эффективных материалов
на основе передовых достижений науки, техники, зарубежного и отечественного опыта.
108
Глава 2. Монтаж сборных бетонных и железобетонных конструкций
В данном разделе учебного пособия изложены основные требования строительных норм и правил по монтажу сборных бетонных и железобетонных конструкций, освещен передовой опыт российских и зарубежных специалистов.
2.1. Общие требования
1.
В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля
качества и приемки работ по монтажу сборных бетонных и железобетонных конструкций в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 [31].
2.
Контроль качества работ по монтажу сборных конструкций включает
проверку:
 качества конструкций и материалов, применяемых при монтаже сооружений и заделке монтажных стыков;
 соблюдения технологии и последовательности выполнения монтажных
работ;
 геометрических размеров и положения смонтированных частей сооружений;
 качества монтажных соединений, замоноличивания и герметизации стыков и швов;
 готовности смонтированных частей сооружений к производству последующих работ.
3.
До начала монтажа конструкций должны быть выполнены и приняты
подготовительные и разбивочные работы, а также работы по наладке и приемке
монтажных механизмов, по подготовке конструктивных элементов к монтажу.
4.
Данные о производстве СМР следует ежедневно вносить в журналы работ по монтажу строительных конструкций, сварочных работ, антикоррозионной
защиты сварных соединений, замоноличивания монтажных стыков и узлов, а также
фиксировать по ходу монтажа конструкции их положение на геодезических исполнительных схемах.
5.
При монтаже элементов должны быть обеспечены:
 устойчивость и неизменяемость их положения на всех стадиях монтажа;
 безопасность производства работ;
 точность их положения с помощью постоянного геодезического контроля;
 прочность монтажных соединений.
6.
Конструкции следует устанавливать в проектное положение по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням) или специальным закладным,
фиксирующим устройствам.
7.
Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания следует производить после проектного закрепления всех монтажных
109
элементов и достижения бетоном (раствором) замоноличенных стыков несущих
конструкций прочности, указанной в ППР.
Допускается при соответствующем указании в проекте монтировать конструкции нескольких этажей (ярусов) зданий без замоноличивания стыков. При
этом в проекте должны быть приведены необходимые указания о порядке монтажа
конструкций, сварке соединений и замоноличивания стыков.
8.
При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:
 исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием-изготовителем конструкций, а также
монтажной организацией, согласованными с проектными организациями - разработчиками чертежей, и документы об их согласовании;
 заводские технические паспорта на стальные, железобетонные и деревянные конструкции;
 документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве СМР;
 акты освидетельствования скрытых работ;
 акты промежуточной приемки ответственных конструкций;
 исполнительные геодезические схемы положения конструкций;
 журналы работ;
 документы о контроле качества сварных соединений;
 акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены рабочими
чертежами);
 другие документы, указанные в дополнительных правилах или рабочих
чертежах.
2.2.
Контроль
качества
конструкций и изделий
сборных
бетонных
и
железобетонных
1.
Контроль качества сборных железобетонных и бетонных конструкций,
изделий осуществляется на стадиях:
 изготовления;
 приемки и хранения их на строительной площадке;
 монтажа.
2.
На стадии изготовления изделий осуществляется:
2.1 входной контроль используемых материалов и комплектующих изделий:
2.1.1 вяжущих;
2.1.2 заполнителей для бетона;
2.1.3 добавок и др. материалов;
2.1.4 стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий;
2.1.5 закладных и арматурных изделий, поставляемых в готовом виде;
2.1.6 комплектующих деталей, отделочных, изоляционных и др. материалов;
2.2 операционный контроль во время и после завершения каждой технологической
операции по изготовлению изделий:
110
2.2.1состав и свойства бетонной смеси;
2.2.2вид, диаметр арматуры, размеры стержней и арматурных элементов;
2.2.3качество сварных соединений;
2.2.4положение арматурных и закладных изделий в форме;
2.2.5натяжение арматуры;
2.2.6геометрические размеры и качество смазки;
2.2.7параметры технологических режимов производства:
- приготовление бетонных смесей;
- изготовление арматурных изделий;
- формование изделий;
- тепловая обработка изделий.
2.3 приемочный контроль готовых изделий на основании данных входного и операционного контроля, а также приемо-сдаточных (прочность бетона, прочность
сварных соединений, соответствие арматурных и закладных изделий рабочим
чертежам, геометрические размеры изделий, толщина защитного слоя бетона и
ширина раскрытия трещин, категория поверхности) и периодических (прочность, жесткость и трещиностойкость изделий, марка бетона по морозостойкости, марка бетона по водонепроницаемости, теплопроводность, истираемость,
водопоглощение, плотность тяжелого бетона, влажность легкого бетона) испытаний.
3.
При производстве сборных конструкций на предприятиях производится
статистический контроль и приемка бетона на прочность с учетом однородности в
соответствии с требованиями ГОСТ Р 53231-2008 [13].
Контролю подлежат:
- отпускная прочность бетона;
- передаточная прочность бетона;
- прочность бетона в проектном возрасте.
Определение прочности бетона производят на основе результатов испытаний
образцов бетона согласно ГОСТ 10180-90 [2] либо неразрушающими методами.
4.
Периодические испытания при производстве сборных конструкций на
предприятиях проводят перед началом изготовления изделий, при изменении их
конструкции, технологии изготовления, но не реже одного раза в 6 мес.
Испытания по морозостойкости проводят в соответствии с ГОСТ
10060.0(1,2,3,4)-95, по определению плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости - ГОСТ 12730.1(2,3,4)-78, ГОСТ 12730.5-84, по
определению истираемости - ГОСТ 13087-81.
Испытание изделий нагружением и оценка прочности, жесткости и трещиностойкости проводятся в соответствии с ГОСТ 8829-94.
5.
На стадии изготовления контролируются:
- качество и дозировка компонентов бетонной смеси (вяжущие материалы, заполнители, добавки);
- вид, класс и марка арматурной стали и закладных частей;
- соблюдение технологических процессов производства (сборка и установка
арматурных каркасов, натяжение арматуры, время перемешивания и параметры
уплотнения бетонной смеси, режимы тепловой обработки и т. п.);
111
- полнота контроля качества конструкций, изделий и соблюдение правил контроля завода-изготовителя.
6.
Поставка и приемка конструкций, изделий должны производиться партиями. В состав партии включают конструкции, изделия одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних
суток из материалов одного вида. Для крупногабаритных конструкций, объемных
элементов и изделий для особо ответственных сооружений требуется их поштучная
поставка и приемка. Поставляемые конструкции должны отвечать требованиям
ГОСТ, ТУ, рабочим чертежам.
7.
Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве, оформленным в соответствии с ГОСТ 13015-81*, который хранится на строительной площадке, а затем при сдаче объекта передается заказчику.
8.
На каждом изделии изготовителем должны быть нанесены маркировочные надписи (в соответствии с требованием ГОСТ 13015.2-81*):
 марка изделия;
 наименование предприятия-изготовителя;
 штамп ОТК;
 дата изготовления.
Место нанесения маркировки устанавливается стандартом или ТУ на конкретное изделие.
9.
При приемке изделий и конструкций на строительной площадке определяется их пригодность по внешнему виду путем проверки точности изготовления
изделий и соответствия качества поверхностей установленному эталону отделки изделий.
10.
Внешнему осмотру подвергаются все изделия в целях обнаружения
трещин, раковин, отколов, обнажений арматуры, явных отклонений геометрических
размеров и формы от норм. Размеры и геометрическая форма проверяются выборочно одноступенчатым контролем. Объем выборки зависит от объема партии и
определяется по табл. 2.1.
Таблица 2.1
Объем партии конструкций
Объем выборки, шт.
До 25
От 25 до 90
От 91 до 280
От 281 до 500
От 501 до 1200
От 1201 до 3200
5
8
13
20
32
50
11. Контролируются геометрические размеры изделий, размеры и правильность расположения отверстий, каналов, борозд, выемок, выступов, закладных деталей, состояние поверхности и т. п.
Размеры изделий и величина отклонений должны соответствовать указаниям в
рабочих чертежах или ГОСТ, ТУ на изделия. Значения действительных отклонений
геометрических размеров сборных изделий не должны превышать предельных, указанных в табл. 2.2.
Таблица 2.2
112
Наименование изделий
Перемычки длиной:
До 2500
Свыше 2500 до 4000
Свыше 4000
Плиты перекрытий многопустотные
длиной и шириной:
До 2500
Свыше 2500 до 4000
Свыше 4000 до 8000
Свыше 8000
Панели для перекрытий сплошные
длиной и шириной:
До 4000
Свыше 4000
Панели стеновые наружные
длиной и высотой:
От 1000 до 1600
Свыше 1600 до 2500
Свыше 2500 до 4000
Свыше 4000 до 8000
Панели стеновые внутренние длиной:
До 2500
Свыше 2500 до 4000
Свыше 4000
Блоки стеновые длиной:
До 4000
Свыше 4000
Плиты перекрытий ребристые
шириной:
935
1485
2985
Колонны длиной:
До 4000
Свыше 4000 до 8000
Свыше 8000 до 16 000
Свыше 16 000
Прогоны, ригели
Блоки фундаментные
длины
Допускаемые отклонения, мм
ширины
Высоты, толщины
±6
±8
±10
±5
±5
±5
±5
±5
±5
±6
±8
+10
±12
±6
±8
±10
±12
±5
±5
+5
±5
±5
±8
±5
±8
±5
±5
+3
±4
±5
±6
±3
±4
+5
±6
±4 (при толщине до 250 мм)
±5 (при толщине более
25б мм)
±6
±8
±10
±5
±5
±6
±3 (при толщине до 100 мм)
±5 (более
100 мм)
±5
±6
±5
±5
±10
+4
±5
±8
±5
±12
±15
±20
±25
±6
±20
±4 (поперечное сечение
до 250 мм)
±5 (поперечное сечение
свыше 250 до 500 мм)
±5
±5
±20
±10
12. Правильность расположения арматуры и толщину защитного слоя бетона следует определять по ГОСТ 17625-83 и ГОСТ 22904-93, при отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнаружение арматуры с
последующей заделкой борозд. Защитный слой бетона для продольной рабочей арматуры должен быть, как правило, не менее диаметра стержня и значений, указанных в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Наименование изделий
Плиты и стенки толщиной:
До 100 включительно
Свыше 100
Балки и ребра высотой:
Защитный слой бетона, мм
10
15
113
Менее 250
250 и более Колонны Фундаменты сборные
15
20 20 30
13. Стальные закладные детали, анкеры должны быть изготовлены из стали
вида и класса, указанных в проекте. Размеры деталей и их расположение должны
соответствовать указаниям в рабочих чертежах или ТУ.
Отклонения по толщине деталей должны быть в пределах допусков на листовую или полосовую сталь, из которой изготовлены детали.
Рабочие плоскости закладных деталей должны быть заделаны заподлицо с
плоскостью изделия или выступать над ней не более 3 мм. Смещение осей закладных деталей от их проектного положения не должно превышать ±5 мм. Закладные
детали, которые могут подвергаться в процессе эксплуатации коррозии, должны
иметь антикоррозийную защиту.
14. Бетонные поверхности конструкций подразделяются на категории А1А7 (ГОСТ 13015.0-2003 [47]). В зависимости от категории, устанавливаемые ГОСТ
и ТУ на конструкции конкретных видов, размеры раковин, местных наплывов и
впадин на бетонной поверхности и сколов ребер не должны превышать значений,
указанных в табл. 2.4.
Таблица 2.4
Категория бетонной поверхности
конструкции
Диаметр или
наибольший размер
раковин, мм
А1
А2
А3
А4
А5
А6
1
4
10
А7
20
15
Высота местного наплыва (выступа)
или глубина впадины, мм
Глянцевая по эталону
1
2
1
Не регламентируется 3
5-
Глубина скола
бетона на ребре,
Суммарная длина
измеряемая по
сколов бетона на 1 м
поверхности
ребра, мм
конструкции,
мм
2
5
5
5
10
10
20
50
50
50
100
100
Не регламентируется
-
20
Не допускаются: на поверхности конструкций участки неуплотненного бетона, на лицевых поверхностях - жировые и ржавые пятна, а также трещины в бетоне
конструкций. Открытые поверхности стальных закладных изделий, выпуски арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от
наплывов бетона.
15. Величина отпускной прочности бетона конструкций и изделий должна
быть не менее нормируемых значений, указанных в ГОСТ или ТУ на конкретные
виды изделий.
Таблица 2.5
Виды бетона
Тяжелый, легкий бетон
класса В12,5 и выше
Легкий бетон класса
В10
Нормируемая отпускная прочность, %, от класса или марки бетона по прочности на сжатие
в теплый период года
в холодный период года
70
85
80
90
114
и ниже
Автоклавный бетон
100
100
16. Прочность бетона следует определять по ГОСТ 10180-90 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях по ГОСТ 18105.1-86*, морозостойкость - по ГОСТ 10060.0(1,2,3,4)-95.
17. Маркировка конструкций и изделий должна производиться по ГОСТ
13015.2-81*. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на торцевой стороне или на концевом участке конструкции несмываемой краской.
18. Транспортировать и хранить конструкции, изделия следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84 или ТУ на конкретные виды конструкций.
Условия хранения и транспортирования должны обеспечивать сохранность конструкций и изделий от повреждений.
Конструкции и изделия должны укладываться на деревянные прокладки, располагаемые в установленных местах. По ГОСТ или ТУ на конструкции конкретных
видов прокладки необходимо располагать строго по одной вертикали при хранении
конструкций, изделий в штабеле. Все конструкции и изделия при хранении должны
быть рассортированы по видам и маркам.
2.3.Монтаж
фундаментов
зданий и сооружений
и
конструкций
подземной
части
1.
Монтаж блоков фундаментов стаканного типа и их элементов в плане
следует производить относительно разбивочных осей по двум взаимно перпендикулярным направлениям, совмещая осевые риски фундаментов с ориентирами, закрепленными на основании, или контролируя правильность установки
геодезическими приборами.
2.
Монтаж блоков ленточных фундаментов и стен подвала следует производить, начиная с установки маячных блоков в углах здания и на пересечении осей.
Маячные блоки устанавливают, совмещая их осевые риски с рисками разбивочных
осей, по двум взаимно перпендикулярным направлениям. К монтажу рядовых блоков следует приступать после выверки положения маячных блоков в плане и по высоте.
3.
Фундаментные блоки следует монтировать на выровненный до проектной отметки слой песка. Монтаж блоков фундаментов на покрытые водой или снегом основания не допускается.
4.
Монтаж блоков стен подвала следует выполнять с соблюдением перевязки. Рядовые блоки следует монтировать, ориентируя низ по обрезу блоков нижнего ряда, верх по разбивочной оси. Блоки наружных стен, устанавливаемые ниже
уровня грунта, необходимо выравнивать по внутренней стороне стены, а выше - по
наружной. Вертикальные и горизонтальные швы между блоками должны быть заполнены раствором и расшиты с двух сторон.
5.
При монтаже блоков фундаментов и стен подземной части зданий необходимо соблюдать требования, приведенные в табл. 2.6.
Таблица 2.6
(СНиП 3.03.01-87 [31], таблица 12)
115
Технические требования
1. Отклонение от совмещения установочных ориентиров фундаментных блоков и стаканов фундаментов с рисками разбивочных осей
2. Отклонение отметок опорной поверхности дна стаканов фундаментов от проектных:
до устройства выравнивающего слоя по дну стакана
после устройства выравнивающего слоя по дну стакана
3. Отклонение отметки выравнивающего слоя песка под блоки
от проектной
4. Отклонение от вертикали верха
плоскостей блоков стен
Предельные
отклонения,
мм
Контроль (метод, объем,
вид регистрации)
12
Измерительный, каждый элемент,
геодезическая исполнительная схема
То же
-20
±5
-15
»
12
»
Рис.2.1 - Предельные отклонения при монтаже блоков
ленточных фундаментов
Рис.2.2 - Предельные отклонения при монтаже блоков стен
подземной части зданий
116
Рис.2.3 - Предельные отклонения при установке блоков
фундаментов стаканного типа
2.4.Монтаж
элементов
конструкций
надземной
сооружений,
в
том
числе
колонн,
рам,
балок, плит, поясов, панелей стен и перегородок
части
зданий
и
ригелей,
ферм,
2.4.1. Монтаж колонн и рам
1.
Монтаж колонн и рам разрешается производить только после инструментальной проверки соответствия проекту планового и высотного положения фундаментов и приемки их по акту.
2.
Проектное положение колонн и рам следует выверять по двум взаимно
перпендикулярным направлениям.
Низ колонн следует выверять, совмещая риски, обозначающие их геометрические оси в нижнем сечении, с рисками разбивочных осей или геометрических осей
ниже установленных колонн. Способ опирания колонн на дно стакана должен обеспечивать закрепление колонн от горизонтального перемещения на период до замоноличивания узла.
3.
Верх колонн многоэтажных зданий следует выверять, совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с рисками разбивочных осей, а колонн одноэтажных зданий - совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с
геометрическими осями в нижнем сечении.
4.
Выверку низа рам в продольном и поперечном направлениях следует
производить путем совмещения рисок геометрических осей с рисками разбивочных
осей или осей стоек в верхнем сечении нижестоящей рамы.
Выверку верха рам надлежит производить: из плоскости рам - путем совмещения рисок осей стоек рам в верхнем сечении относительно разбивочных осей, в
плоскости рам - путем соблюдения отметок опорных поверхностей стоек рам.
5.
Применение непредусмотренных проектом прокладок в стыках колонн и
стоек рам для выравнивания высотных отметок и приведения их в вертикальное положение без согласования с проектной организацией не допускается.
6.
При установке колонн и рам необходимо соблюдать требования, приведенные в табл. 2.7.
Таблица 2.7
117
(СНиП 3.03.01-87 [31], таблица 12)
Технические требования
1. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических
осей, граней) в нижнем сечении колонн, рам с установочными ориентирами (рисками разбивочных или геометрических осей)
2. Отклонение осей колонн одноэтажных зданий в верхнем сечении от вертикали при их длине, м:
до 4
свыше 4 до 8
свыше 8 до 16
свыше 16 до 25
3. Разность отметок верха колонн или их опорных площадок
(кронштейнов, консолей) одноэтажных зданий при их длине, м
до 4
свыше 4 до 8
свыше 8 до 16
свыше 16 до 25
4. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических
осей) в верхнем сечении колонн многоэтажных зданий с рисками
разбивочных осей при длине колонн, м:
до 4
свыше 4 до 8
свыше 8 до 16
свыше 16 до 25
5. Разность отметок верха колонн каждого яруса многоэтажного
здания (сооружения) в пределах выверяемого участка при:
контактной установке
установке по маякам
Предельные отклонения, мм
Контроль (метод, объем, вид
регистрации)
8
Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема
20
25
30
40
То же
То же
14
16
20
»
12
15
20
25
»
12 + 2n
10
П р и м е ч а н и е : п - порядковый номер яруса колонн.
7.
При монтаже должен осуществляться постоянный геодезический контроль за соответствием положения конструкций проектному решению. Результаты
геодезического контроля отдельных участков и ярусов должны оформляться исполнительной схемой.
Рис.2.4 - Предельные отклонения при монтаже железобетонных
колонн одноэтажных зданий
118
Рис.2.5 - Предельные отклонения при монтаже сборных железобетонных
колонн многоэтажных зданий
2.4.2. Монтаж ригелей, балок, ферм, плит перекрытий и покрытий
1.
Монтаж элементов в направлении перекрываемого пролета надлежит
выполнять с соблюдением установленных проектом размеров глубины опирания их
на опорные конструкции или зазоров между сопрягаемыми элементами.
2.
Монтаж элементов в поперечном направлении перекрываемого пролета
необходимо выполнять следующим образом:
 ригелей и межколонных (связевых) плит - совмещая риски продольных
осей монтируемых элементов с рисками осей колонн на опорах;
 подкрановых балок - совмещая риски, фиксирующие геометрические
оси верхних поясов балок, с разбивочной осью;
 подстропильных и стропильных ферм (балок) при опирании на колонны,
а также стропильных ферм при опирании на подстропильные фермы совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов
ферм (балок), с рисками осей колонн в верхнем сечении или с ориентирными рисками в опорном узле подстропильной фермы;
 стропильных ферм (балок), опирающихся на стены - совмещая риски,
фиксирующие геометрические оси нижних поясов ферм (балок), с рисками разбивочных осей на опорах;
 плит перекрытий - по разметке, определяющей их проектное положение
на опорах и выполняемой после монтажа в проектное положение кон119
струкций, на которые они опираются (балки, ригели, стропильные фермы и т. п.);
 плит покрытий по фермам (стропильным бачкам) - симметрично относительно центров узлов ферм (закладных изделий) вдоль их верхних поясов.
3.
Ригели, межколонные (связевые) плиты, фермы (стропильные балки),
плиты покрытий по фермам (балкам) укладывают насухо на опорные поверхности
несущих конструкций.
4.
Выверку подкрановых балок по высоте следует производить по
наибольшей отметке в пролете или на опоре с применением прокладок из стального
листа. В случае применения пакета прокладок они должны быть сварены между собой, пакет приварен к опорной пластине.
Применение не предусмотренных проектом прокладок для выравнивания положения укладываемых элементов по отметкам без согласования с проектной организацией не допускается.
5.
Монтаж ферм и стропильных балок в вертикальной плоскости следует
выполнять путем выверки их геометрических осей на опорах относительно вертикали.
6.
Плиты перекрытий необходимо монтировать на слой раствора толщиной
не более 20 мм, совмещая поверхности смежных плит вдоль шва со стороны потолка.
При монтаже ригелей, балок, ферм, плит перекрытий и покрытий необходимо
соблюдать требования, приведенные в табл. 2.8.
120
Таблица 2.8
(СНиП 3.03.01-87 [31], таблица 12)
Технические требования
1. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических
осей, граней) в нижнем сечении установленных элементов с установочными ориентирами
2. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических
осей, граней) в верхнем сечении установленных ригелей, прогонов,
балок, ферм на опоре с установочными ориентирами при высоте элементов на опоре, м:
До 1
свыше 1 до 1,6
свыше 1,6 до 2,5
свыше 2,5 до 4
3. Отклонение от симметричности (половина разности глубины опирания концов элемента) в направлении перекрываемого пролета при
длине элемента, м:
до 4
свыше 4 до 8
свыше 8 до 16
свыше 16 до 25
4. Расстояние между осями верхних поясов ферм и балок в середине
пролета
5. Разность отметок лицевых поверхностей двух смежных не преднапряженных плит (панелей) перекрытий в шве при длине плит, м:
до 4
свыше 4 до 8
свыше 8 до 16
6. Разность отметок верхних полок подкрановых балок на двух соседних колоннах вдоль ряда при расстоянии между ними, м:
10
10
Предельные
Контроль (метод, объем, вид
отклонения, мм
регистрации)
8
Измерительный, каждый элемент, журнал работ
То же
6
8
10
12
5
6
8
10
60
»
8
10
12
Измерительный, на каждой
опоре, геодезическая исполнительная схема
10
0,001/, но не
более 15
в одном поперечном разрезе
пролета:
на колоннах
в пролете
15
20
Рис.2.6 - Предельные отклонения при монтаже ригелей
121
Рис.2.7 - Предельные отклонения при монтаже плит перекрытий и покрытий
2.4.3. Монтаж панелей стен
1.
Монтаж панелей наружных и внутренних стен следует производить,
опирая их на выверенные относительно монтажного горизонта маяки. Прочность
материала, из которого изготовляют маяки, не должна быть выше установленной
проектом прочности на сжатие раствора, применяемого для устройства постели.
При отсутствии в проекте специальных указаний толщина маяков должна составлять 10-30 мм. Между торцом панели после ее выверки и растворной постелью не
должно быть щелей.
2.
Выверку панелей наружных стен однорядной разрезки следует производить:
 в плоскости стены - совмещая осевую риску панели в уровне низа с ориентирной риской на перекрытии, вынесенной от разбивочной оси. При
наличии в стыках панелей зон компенсаций накопленных погрешностей
(при стыковании панелей внахлест в местах устройства лоджий, эркеров
и других выступающих или западающих частей здания) выверку можно
производить по шаблонам, фиксирующим проектный размер шва между
панелями;
 из плоскости стены - совмещая нижнюю грань панели с установочными
рисками на перекрытии, вынесенными от разбивочных осей;
 в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю грань панели относительно вертикали.
3.
Монтаж поясных панелей наружных стен каркасных зданий следует
производить:
 в плоскости стены - симметрично относительно оси пролета между колоннами путем выравнивания расстояний между торцами панели и рисками осей колонн в уровне установки панели;
 из плоскости стены: в уровне низа панели - совмещая нижнюю внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижележащей панели; в
уровне верха панели - совмещая (с помощью шаблона) грань панели с
риской оси или гранью колонны.
4.
Выверку простеночных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:
122
 в плоскости стены - совмещая риску оси низа устанавливаемой панели с
ориентирной риской, нанесенной на поясной панели;
 из плоскости стены - совмещая внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижележащей панели;
 в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю и торцевую грани панели относительно вертикали.
5.
При монтаже панелей стен необходимо соблюдать требования, приведенные в табл. 2.9.
Таблица 2.9
(СНиП 3.03.01-87 [31], таблица 12)
Технические требования
1. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических
осей, граней) в нижнем сечении установленных панелей, блоков с
установочными ориентирами (рисками геометрических осей или гранями нижележащих элементов):
панелей и блоков несущих стен
панелей навесных стен
2. Отклонение от вертикали верха плоскостей:
панелей несущих стен
блоков несущих стен
навесных панелей
3. Отклонение отметок маяков относительно монтажного горизонта
4. Разность отметок верха стеновых панелей каркасных зданий в пределах выверяемого участка при:
установке по маякам
контактной установке
П р и м е ч а н и е : n -число установленных по высоте панелей.
Предельные
Контроль (метод, объем, вид
отклонения, мм
регистрации)
Измерительный, каждый элемент, журнал работ
8
10
То же
10
12
12
±5
То же
Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема
10
12 + 2n
Рис.2.8 - Предельные отклонения при монтаже наружных стеновых
панелей каркасных зданий
123
Рис.2.9 - Предельные отклонения при монтаже панелей несущих стен зданий
2.5.
Монтаж объемных блоков, в том числе вентиляционных блоков,
шахт лифтов и мусоропроводов, санитарно-технических кабин
1.
При монтаже вентиляционных блоков необходимо следить за совмещением каналов и тщательностью заполнения горизонтальных швов раствором. Выверку вентиляционных блоков следует выполнять, совмещая оси двух взаимно
перпендикулярных граней устанавливаемых блоков в уровне нижнего сечения с
рисками осей нижележащего блока. Относительно вертикальной плоскости блоки
следует устанавливать, выверяя плоскости двух взаимно перпендикулярных граней.
Стыки вентиляционных каналов блоков следует тщательно очищать от раствора и
не допускать попадания его и других посторонних предметов в каналы.
2.
2. Объемные блоки шахт лифтов следует монтировать, как правило, с
установленными в них кронштейнами для закрепления направляющих кабин и противовесов. Низ объемных блоков необходимо устанавливать по ориентирным рискам, вынесенным на перекрытие от разбивочных осей и соответствующим
проектному положению двух взаимно перпендикулярных стен блока (передней и
одной из боковых). Относительно вертикальной плоскости блоки следует устанавливать, выверяя грани двух взаимно перпендикулярных стен блока.
3.
Санитарно-технические кабины надлежит монтировать на прокладки.
Выверку низа и вертикальности кабин следует производить по аналогии пункта 2.
При установке кабин канализационный и водопроводный стояки необходимо тщательно совмещать с соответствующими стояками нижерасположенных кабин. Отверстия в панелях перекрытий для пропуска стояков кабин после установки кабин,
монтажа стояков и проведения гидравлических испытаний должны быть тщательно
заделаны раствором.
4.
При монтаже блоков и кабин следует соблюдать требования, приведенные в табл. 2.10.
Таблица 2.10
124
(СНиП 3.03.01-87 [31], таблица 12)
Технические требования
1. Отклонение от совмещения ориентиров (рисок геометрических осей, граней) в нижнем сечении установленных элементов
с установочными ориентирами
2. Отклонение от вертикали верха плоскостей объемных блоков
3. Отклонение по высоте порога дверного проема объемного
блока шахты лифта относительно посадочной площадки
4. Отклонение от перпендикулярности внутренней поверхности
стен ствола шахты лифта относительно горизонтальной плоскости (пола приямка)
Предельные отклонения, мм
Контроль (метод, объем, вид регистрации)
8
10
±10
Измерительный, каждый элемент,
геодезическая исполнительная
схема
То же
»
30
»
5.
При установке объемных блоков шахт лифтов, санитарно-технических
кабин не допускаются разрывы по высоте более, чем на один этаж.
Рис.2.10 - Предельные отклонения при монтаже объемных блоков шахт лифтов
Рис.2.11 - Предельные отклонения при монтаже
сборных железобетонных вентиляционных блоков
125
Рис.2.12 - Предельные отклонения при монтаже объемных блоков
Рис.2.13 - Предельные отклонения при монтаже
санитарно-технических кабин
Рис.2.14 - Предельные отклонения при устройстве мусоропровода
126
Библиографический список
Официальные документы
Российская Федерация. Законы.
Гражданский кодекс Российской Федерации
Градостроительный кодекс Российской Федерации
Федеральный закон Российской Федерации от 27 июля 2010 г. N 240-ФЗ "О внесении изменений в Градостроительный кодекс Российской Федерации и отдельные
законодательные акты Российской Федерации"
Федеральный закон «О техническом регулировании от 27.12.02г. № 184-ФЗ.
Федеральный закон № 315-ФЗ "О саморегулируемых организациях".
Федеральный закон № 148-ФЗ «О внесении изменений в некоторые законодательные акты Российской Федерации».
Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных
объектов» от 21.07.97г. № 116-ФЗ.
Федеральный. закон Российской. Федерации от 30.12.2009 № 384-ФЗ «Технический
регламент о безопасности зданий и сооружений
Постановление Правительства РФ от 3 февраля 2010 года N 48 «О минимально необходимых требованиях к выдаче саморегулируемыми организациями свидетельств
о допуске к работам на особо опасных, технически сложных и уникальных объектах
капитального строительства, оказывающим влияние на безопасность указанных
объектов»
Приказ № 624 от 30.12.09 г. «Об утверждении Перечня работ по инженерным изысканиям, по подготовке проектной документации, по строительству, реконструкции,
капитальному ремонту объектов капитального строительства, которые оказывают
влияние на безопасность объектов капитального строительства».,
Нормативно-инструктивные документы
1. ГОСТ 10180-90. Бетоны. Методы определения прочности по контрольным
образцам.
2. ГОСТ 10181-2000. Смеси бетонные. Методы испытаний.
3. ГОСТ 17624-87. Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.
127
4. ГОСТ 22690-88. Бетоны. Определение прочности механическими методами
неразрушающего контроля.
5. ГОСТ 24211-2003. Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие
технические условия.
6. ГОСТ 28570-90. Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций.
7. ГОСТ 30459-2003. Добавки для бетонов и строительных растворов. Методы
определения эффективности.
8. ГОСТ 7473-94*. Смеси бетонные. Технические условия.
9. ГОСТ Р 52085-2003. Опалубка. Общие технические условия.
10.ГОСТ Р 52086-2003. Опалубка. Термины и определения.
11.ГОСТ Р 52752-2007. Опалубка. Методы испытаний.
12.ГОСТ Р 53231-2008. Бетоны. Правила контроля и оценки прочности.
13.Инструкция по транспортировке и укладке бетонной смеси в монолитные
конструкции с помощью автобетоносмесителей и автобетононасосов / ОАО
ПКТИпромстрой. – 2002.
14.МДС 12-23.2006. Временные рекомендации по технологии и организации
строительства многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов
в Москве. ФГУП "НИЦ "Строительство", М., 2006 г.
15.Пособие к строительным нормам и правилам (П2-2000 к СНиП 3.03.01-87)
Производство бетонных работ на строительной площадке / Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь. – Мн.: 2001.
16.Пособие к строительным нормам Республики Беларусь (Пособие 5.03.01-96 к
СНиП 3.03.01-87) Проектирование и возведение конструкций подземных частей полносборных зданий с рациональным применением монолитного бетона / Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь. – Мн.:
1997.
17.Рекомендации по проектированию и строительству монолитных конструкций
монолитных и сборно-монолитных зданий / ЦНИИОМТП. – М., 1985.
18.Рекомендации по технологии возведения конструкций из монолитного бетона
и железобетона / ОАО ПКТИпромстрой. – 2007.
19.Рекомендации по технологии возведения монолитных гражданских зданий /
М., ЦНИИЭПжилища, 1981.
20.Руководство по зимнему бетонированию с применением метода термоса. М.,
Стройиздат, 1975, 192 с. (Науч.-исслед. ин-т бетона и железобетона.
НИИЖБ).
21.Руководство по зимнему бетонированию с электропрогревом бетонов, содержащих противоморозные добавки. М. Стройиздат, 1977. - 30 с.
22.Руководство по применению бетонов с противоморозными добавками / Н.-и.
ин-т бетона и железобетона Госстроя СССР. – М.: Стройиздат, 1978. - 81 с.
23.Руководство по прогреву бетона в монолитных конструкциях / под ред. Б.А.
Крылова, С.А. Амбарцумяна, А.И. Звездова. – М.: НИИЖБ, 2005. – 275 с.
24.Руководство по применению химических добавок в бетоне. – М.: НИИЖБ
Госстроя СССР, 1981.
128
25.Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях в районах
Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера / ЦНИИОМТП Госстроя
СССР. - М. : Стройиздат,1982.-213 с.;
26.СНиП 12-01-2004. Организация строительства. – М.: ФГУП ЦПП, 2003 – 26
с.
27.СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.
28.СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.
29.СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты.
30.СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции.
31.СНиП 52-01-2003. Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения.
32.Типовая технологическая карта. Технологическая карта на монтаж и демонтаж опалубки «ОПРУС» при бетонировании колонн зданий / Промстройпроект Госстроя. – М., 2005.
33.Типовая технологическая карта на монтаж и демонтаж системной опалубки
PERI «MULTIFLEX» / ЭПКТИ «Монолитпроект». – Одесса, 2003.
34.Типовая технологическая карта (ТТК). Устройство монолитных железобетонных стен подвалов высотой до 6м и толщиной до 500мм зданий и сооружений общего назначения / Промстройпроект Госстроя. – М., 1989.
35.ТКП 45-5.03-20-2006. Технический кодекс установившейся практики. Монолитные каркасные здания. Правила возведения / Министерство архитектуры
и строительства Республики Беларусь. – Мн.: 2006.
36.ТКП 45-5.03-21-2006. Технический кодекс установившейся практики. Бетонные работы при отрицательных температурах воздуха. Правила производства
/ Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь. – Мн.:
2006.
37.ТКП 45-5.03-23-2006. Технический кодекс установившейся практики. Опалубочные системы. Правила устройства / Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь. – Мн.: 2006.
38.Руководство по зимнему бетонированию с применением метода термоса, М. :
Стройиздат 1975.
39.Руководство по бетонированию монолитных конструкций с применением
термоактивной опалубки, М.: Стройиздат, 1977.
40.Руководство по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий,
М.: Стройиздат, 1974.
41.Руководство по электротермообработке бетона / Н.-и. ин-т бетона и железобетона. – М.: Стройиздат, 1974. – 254 с.
42.ГОСТ 25192-82. Бетоны. Классификация и общие технические требования.
43.ГОСТ 26633-91. Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.
44.ГОСТ 27006-86. Бетоны. Правила подбора состава бетона.
45.ГОСТ 25820-2000. Бетоны легкие. Технические условия.
129
46.ГОСТ 13015-2003. Изделия железобетонные и бетонные для строительства.
Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения.
47.ГОСТ 4.212-80. СПКП. Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей.
48.ГОСТ 5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.
49.ГОСТ 6727-80. Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для
армирования железобетонных конструкций. Технические условия.
50.ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных
работ. Технические условия.
51.ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия.
52.ГОСТ 10060.0-95. Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие
положения.
53.ГОСТ 10884-94. Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия.
54.ГОСТ 10922-90. Арматурные и закладные изделия сварные, соединения
сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия.
55.ГОСТ 12730.0-78. Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, пористости и водонепроницаемости.
56.ГОСТ 12730.1-78. Бетоны. Методы определения плотности.
57.ГОСТ 12730.5-84. Бетоны. Методы определения водонепроницаемости.
58.ГОСТ 14098-91. Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.
59.ГОСТ 23858-79. Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.
60.ГОСТ 30515-97. Цементы. Общие технические условия.
61.ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.
62.ГОСТ 27338-93. Установки бетоносмесительные механизированные. Общие
технические условия.
63.МГСН 4.19-2005. Временные нормы и правила проектирования многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов в городе Москве.
64.МРДС 02-08. Пособие по научно-техническому сопровождению и мониторингу строящихся зданий и сооружений, в том числе большепролетных, высотных и уникальных.
Справочные материалы
65.Бетонные и железобетонные работы / В.Д. Топчий, Б. В. Жадановский, Л.А.
Широкова и др.; Под ред. В. Д. Топчия. – М.: Стройиздат, 1980. – 200 с, ил. –
(Справочник строителя).
66.Справочник строителя. Строительная техника, конструкции и технологии /
Сб. под ред. Х.Нестле. – Издание 2-е, исправленное. Перевод с немецкого
А.К.Соловьева. – М.: Техносфера, 2008. – 856с.
130
67.Мачабели, Ш.Л. и др. Каталог средств монтажа сборных конструкций зданий
и сооружений / ЦНИИОМТП.-М.,1985.-178 с.
Книги
68.Анпилов С.М. Опалубочные системы для монолитного строительства:
Учебное издание / С.М.Анпилов. – М. : Издательство АСВ, 2005. – 280 с.
69.Арбеньев А. С. Бетонные и железобетонные работы ; учебное пособие / А.С.
Арбеньев. - Владимир : Изд-во Владим. гос. техн. ун-та, 1999. -64 с.;
70.Арбеньев А.С. Зимнее бетонирование с электроразогревом смеси / А. С.
Арбеньев. – М.: Стройиздат, 1970 – 103с.: ил. – Библиогр.: с. 100-101;
71.Атаев С.С. Технология, механизация и автоматизация строительства: Учеб.
для вузов по спец. «Экономика и упр. в стр-ве» / С.С. Атаев, В.А. Бондарик,
И.Н. Громов и др.; Под ред. С.С. Атаева, С.Я. Луцкого. – М.: Высш. шк.,
1990. – 592 с.: ил.
72.Афанасьев А.А. Бетонные работы: Учеб. для проф. обучения рабочих на прве. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1991. – 288 с.: ил.
73.Афанасьев А.А. Интенсификация работ при возведении зданий и сооружений из монолитного железобетона / А.А.Афанасьев, - М: Стройиздат, 1990. –
376 с.
74.Бадьин, Г.М. Строительное производство: основные термины и определения: Учебное пособие / Г.М. Бадьин, В.В. Верстов, В.Д. Лихачев, А.Ф. Юдина. – М.: Изд-во АСВ; - СПб.: СПбГАСУ, 2006. – 297 с.
75.Баженов Ю.М. Технология бетона: учебник / Ю.М. Баженов. – М.: Изд-во
АСВ, 2003. – 500 с.
76.Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика. 2-е изд. – М.:
Технопроект, 1998. – 768 с.
77.Гныря А. И. Технология бетонных работ в зимних условиях / А. И. Гныря. Томск: Изд-во ТГАСУ, 1984. - 280 с.;
78.Головнев С. Г. Технология бетонных работ в зимнее время / С.Г. Головнев. Челябинск : Изд-во ЮУрГУ, 2004. - 70 с.;
79.Головнев С.Г. Оптимизация методов зимнего бетонирования / С.Г. Головнев. – Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1983. – 235 с.
80.Добронравов С.С. Строительные машины и оборудование: Справочник/С.С.
Добронравов, М.С. Добронравов. 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк.,
2006. – 445 с.: ил.
81.Евдокимов Н.И. Технология монолитного бетона и железобетона: Учеб. пособие для строительных вузов / Н.И. Евдокимов, А.Ф. Мацкевич, В.С. Сытник. – М.: Высш. школа, 1980. – 335 с.: ил.
82.Зубков В.А. Определение прочности бетона: учеб. пособие для студентов
строительных специальностей. – М.: АСВ, 1996. – 120 с.
83.Ищенко И.И. Монтаж стальных и железобетонных конструкций: Учеб. для
ПТУ. – М.: Высш. шк., 1991. – 287 с.: ил.
84.Кузнецов Ю.П. Проектирование железобетонных работ / Ю.П. Кузнецов –
К.; Донецк : Вища шк. Головное изд-во, 1985. – 280 с.
85.Лещинский М.Ю. Испытание бетона. М., 1980, с.135-146.
131
86.Миронов С.А. Теория и методы зимнего бетонирования. М. : Стройиздат,
1975. - 700 с.
87.Ратинов В.Б. Добавки в бетон / В.Б.Ратинов, Г.И.Розенберг. – М.: Стройиздат, 1989.-189 с.
88.Скрамтаев Б.Г., Лещинский М.Ю. Испытание прочности бетона. М., 1964,
с.144-150.
89.Совалов И.Г. Бетонные и железобетонные работы / И.Г. Совалов, Я.Г. Могилевский, В.И. Остромогольский. – М. : Стройиздат, 1988. – 336 с. : ил. –
(Повышение мастерства рабочих стр-ва и пром-сти строит. материалов).
90.Стаценко, А.С. Монтаж стальных и железобетонных конструкций : учеб. пособие / А.С. Стаценко. – Мн : Выш. шк., 2008. – 367 с. : ил.
91.Стаценко, А.С. Технология бетонных работ: учеб. пособие / А.С. Стаценко.
– Мн.: Выш. шк., 2005. – 207 с.: ил.
92.Теличенко, В.И. Технология возведения зданий и сооружений: Учеб. для вузов / Теличенко В.И., Лапидус А.А., Терентьев О.М. и др.; - М.: Высш.шк.;
2001. – 320 с.: ил.
93.Тихонов А.Ф. Автоматизированные бетоносмесительные установки и заводы
: Учеб. пособие для подгот. рабочих на пр-ве / А.Ф. Тихонов, К.М. Королев. –
М. : Высш. шк., 1990. – 192 с. : ил.
94.Хамзин С.К. Технология строительного производства / С.К. Хамзин, А.К.
Карасев . – Учебное издание для строит. спец. вузов – М.: ООО «БАСТЕТ»,
2006. – 216 с.: ил. Второе издание, репринтное.
95.Хаютин Ю.Г. Монолитный бетон: Технология производства работ. – 2-е изд.
перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1991. – 576 с.: ил.
96.Шмит О.М. Опалубки для монолитного бетона : Пер. с нем. / О.М. Шмит. –
М. : Стройиздат, 1987. – 158 с. : ил.
132
Приложение №1
УТВЕРЖДАЮ
РЕКТОР ФГОУ ИПК РРиС
____________АКИМОВ В.В.
«___»_______________20__г.
ТЕСТЫ
по программе повышения квалификации по курсу:
Устройство монолитных, сборных и сборно-монолитных бетонных и железобетонных конструкций при строительстве и монтаже
зданий и сооружений, реконструкции и капитальном ремонте действующих предприятий
(для служб подрядных организаций)
№
Перечень вопросов
Варианты
ответов
п/п
1
1.
2.
2
3
1
Конструкции, изделия и материалы, применяемые при возве1. А, Б, В.
дении бетонных, железобетонных, стальных, деревянных и камен2. А,Б,В, Г.
ных конструкций, в соответствии со СНиП 3.03.01-87 должны
3. В, Г, Д.
отвечать требованиям:
4.
А) Технадзора заказчика;
А,Б,В,Г,Д.
Б) Госстройнадзора;
5. Б, Г,Д
В) соответствующих стандартов;
Г) технических условий;
6. Б, В,Г
Д) рабочих чертежей.
7. В,Г,Д
2
Строповку монтируемых элементов в соответствии со СНиП
8. А,В,Г
9. А,Б
1.А
133
3.03.01-87 можно производить в местах, указанных:
А) линейным работником (мастер, прораб);
Б) в проекте производства работ;
В) инспектором Госнадзора;
Г) представителем Технадзора заказчика;
Д) изготовителем конструкций.
3.
3
При необходимости изменения мест строповки согласно
СНиП 3.03.01-87 они должны быть согласованы:
А) со строительной лабораторией;
Б) с инспектором Технадзора заказчика;
В) с инспектором Госстройнадзора;
Г) с организацией — разработчиком ППР;
Д) с заводом изготовителем конструкций.
4.
1
Выбор цементов для приготовления бетонных смесей в соответствии со СНиП 3.03.01-87 следует производить в соответствии:
А) со СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;
Б) со СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные»;
В) с ГОСТ 30515-97 «Цементы. Общие технические условия»;
Г) с ГОСТ 310.1-76* «Цементы. Методы испытаний. Общие
положения»;
Д) со СТ СЭВ 4772-84 «Цементы. Термины и определения»;
Е) с результатами лабораторных испытаний.
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Б
7.А,Б,Г
8. В,Г,Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6. А,Б
7. В,Г
8. Б,В, Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.А, Б
8.А,В
9.Б,В,Е
10.В,Г,Д
11А,Б,В,Г,
Д
5.
2
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 число фракций для приготовления бетонной смеси крупного заполнителя при крупности зерен
до 40 мм:
А) определяется в строительной лаборатории;
Б) должно быть не менее 2;
В) должно быть не менее 3;
Г) должно быть не менее 4;
Д) должно быть не менее 5.
6.
3
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 число фракций для приготовления бетонной смеси крупного заполнителя при крупности зерен
свыше 40 мм:
А) определяется в строительной лаборатории;
Б) должно быть не менее 2;
В) должно быть не менее 3;
Г) должно быть не менее 4
Д) должно быть не менее 5.
7.
4
Наибольшая крупность заполнителей при перекачивании бе-
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Б
7.А,В
8.А,Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Б
7.А,В
8.А,Г
1.А
134
8.
9.
10.
11.
12.
тонной смеси бетононасосом в соответствии со СНиП 3.03.01-87
должна быть:
А) не более 0,2 внутреннего диаметра трубопровода;
Б) не более 0,25 внутреннего диаметра трубопровода;
В) не более 0,3 внутреннего диаметра трубопровода;
Г) не более 0,33 внутреннего диаметра трубопровода;
Д) не более 0,38 внутреннего диаметра трубопровода.
5
При перекачивании бетонной смеси по бетоноводам содержание песка крупностью менее 0,14 мм в соответствии со
СНиП3.03.01-87 должно быть:
А) 1-3%;
Б) 3-5%;
В) 5-7%;
Г) 7-9%;
Д) 9-11%
6
При перекачивании бетонной смеси по бетоноводам содержание песка крупностью менее 0,3 мм в соответствии со СНиП3.03.0187 должно быть:
А) 5-10%;
Б) 10-15%;
В) 15-20%;
Г) 20-25%;
Д) 25-30%
7
Корректировку компонентов в процессе приготовления бетонной смеси следует производить согласно СНиП 3.03.01-87 с учетом данных контроля показателей:
А) свойств цемента;
Б) влажности заполнителей;
В) гранулометрии заполнителей;
Г) прочностных характеристик заполнителей;
Д) температуры и влажности наружного воздуха;
Е) контроля прочности.
8
Разрешается ли согласно СНиП 3.03.01-87 добавлять воду в
бетонную смесь на месте укладки:
А) разрешается от 1-3%;
Б) разрешается от 3- 5%;
В) разрешается не более 5 %;
Г) запрещается;
Д) разрешается при температуре окружающей среды более
25°С не более 5%;
Е) разрешается при перевозке смеси продолжительностью более 1 часа.
9
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 глубина погружения глу-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А,Б,В
2.Б,В,Г
3.В,Г,Д
4.Г,Д,Е
5.А,Б,В,Г
6.А,Б,В,Д
7.А,Б,В,Е
8.Б,В,Г,Д
9.Б,В,Г,Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Е
7.Б,Е
8.В,Е
9.Д,Е
1. А
135
13.
14.
15.
16.
бинного вибратора в бетонную смесь:
А) должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный
слой на 1-3 см;
Б) должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный
слой на 3-5 см;
В) должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный
слой на 5-10 см;
Г) должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный
слой на 10-12 см;
Д) принимается в зависимости от технических характеристик
вибратора (амплитуды, частоты);
Е) принимается в зависимости от консистенции бетонной
смеси.
В соответствии со СНиП3.03.01-87 продолжительность перерыва между укладкой смежных слоев бетонной смеси без образования рабочего шва:
А) должна быть не более 30 мин;
Б) должна быть не более 60 мин;
В) должна быть не более 90 мин;
Г) устанавливается строительной лабораторией, в зависимости от сроков схватывания цемента;
Д) определяется в зависимости от технических характеристик
вибратора (амплитуды и частоты).
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 мероприятия по уходу за
бетоном, порядок и сроки их проведения, контроль за их выполнением согласно СНиП 3.03.01-87 должны устанавливаться:
А) строительной лабораторией;
Б) представителем Технадзора заказчика;
В) главным инженером строительной организации;
Г) проектом производства работ;
Д) проектом организации строительства.
Шаг перестановки поверхностных и глубинных вибраторов в
соответствии со СНиП 3.03.01-87 должен:
А) не превышать полуторного радиуса их действия;
Б) не превышать 1 радиус их действия;
В) обеспечивать перекрытие на 150 мм площадкой вибратора
границы уже провибрированного участка;
Г) обеспечивать перекрытие на 100 мм площадкой вибратора
границы уже провибрированного участка;
Д) обеспечивать перекрытие на 100 мм площадкой вибратора
границы уже провибрированного участка и не превышать полуторного радиуса их действия соответственно;
Е) обеспечивать перекрытие на 150 мм площадкой вибратора
границы уже провибрированного участка и не превышать 1 радиуса
их действия соответственно.
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 движение людей по забе-
2. Б
3. В
4. Г
5. Д
6. Е
7.А,Д,Е
8.Б,Д,Е
9.В,Д,Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Г,Д
7.Б,Г,Д
8.В,Г,Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А, Б
7.Б, В
8.В, Г
1. А
2. Б
3. В
4. Г
5. Д
6. Е
1.А
136
17.
18.
19.
20.
21.
тонированным конструкциям и установка опалубки вышележащих
конструкций допускаются:
А) после достижения бетоном прочности не менее 0,5 МПа;
Б) после достижения бетоном прочности не менее 1,0 МПа;
В) после достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа;
Г) после достижения бетоном прочности не менее 3,0 МПа;
Д) через сутки при температуре и влажности воздуха не менее
+20°С.
1
Высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку
колонн, перекрытий и стен согласно СНиП 3.03.01-87 должна составлять:
А) 4, 1 и 3 м соответственно;
Б) 4.5, 1 и 3 м соответственно;
В) 5, 1 и 4,5 м соответственно;
Г) зависит от подвижности бетонной смеси;
Д) устанавливается проектными чертежами;
Е) устанавливается строительной лабораторией.
Толщина укладываемых слоев бетонной смеси при уплотнении смеси ручными глубинными вибраторами в соответствии со
СНиП 3.03.01-87 должна быть:
А) не более 1,1 длины рабочей части вибратора;
Б) не более 1,15 длины рабочей части вибратора;
В) не более 1,2 длины рабочей части вибратора;
Г) не более 1,25 длины рабочей части вибратора;
Д) не более 1,33 длины рабочей части вибратора.
Толщина укладываемых слоев бетонной смеси при уплотнении смеси поверхностными вибраторами в неармированных конструкциях в соответствии со СНиП 3.03.01-87 должна быть:
А) не более 20 см;
Б) не более 25 см;
В) не более 30 см;
Г) не более 35 см;
Д) не более 40 см;
Е) не более 50 см.
1
Толщина укладываемых слоев бетонной смеси при уплотнении смеси поверхностными вибраторами в конструкциях с двойной
арматурой в соответствии со СНиП 3.03.01-87 должна быть:
А) не более 10 см;
Б) не более 12 см;
В) не более 14 см;
Г) не более 16 см;
Д) не более 18 см;
Е) не более 20 см.
1
Толщина укладываемых слоев бетонной смеси при уплотне-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5. Д
6.Е
6. А, Е
7. А, Д
8. Г, Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
137
22.
23.
24.
25.
нии смеси поверхностными вибраторами в конструкциях с одиночной арматурой в соответствии со СНиП 3.03.01-87 должна быть:
А) не более 20 см;
Б) не более 25 см;
В) не более 30 см;
Г) не более 35 см;
Д) не более 40 см;
Е) не более 50 см.
1
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 зимними условиями бетонирования считаются, условия:
А) при ожидаемой среднесуточной температуре воздуха ниже
+7°С;
Б) при ожидаемой среднесуточной температуре воздуха ниже
+5°С;
В) при ожидаемой среднесуточной температуре воздуха ниже
0°С;
Г)при ожидаемой среднесуточной температурой воздуха ниже
-5°С;
Д) при минимальной суточной температуре ниже +5°С;
Е) при минимальной суточной температуре ниже 0°С;
Ж) при минимальной суточной температуре ниже -5°С.
2
Какие цементы согласно СНиП3.03.01-87 допускается применять для бетонов при производстве бетонных работ при температуре
воздуха выше 25°С:
А) глиноземистые цементы;
Б) пуццолановые потрландцементы;
В) портландцементы быстротвердеющие с маркой в 1,5 раза
большей, чем марочная прочность бетона;
Г) шлакопортландцементы марок ниже М400;
Д) шлакопортландцементы марок выше М400.
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
2
До какого времени согласно СНиП 3.03.01-87 требуется осуществлять уход за свежеуложенным бетоном при температуре воздуха выше 25 °С:
А) до достижения прочности 30% проектной;
Б) до достижения прочности 40 % проектной;
В) до достижения прочности 50 % проектной;
Г) до достижения прочности 60 % проектной;
Д) до достижения прочности 70 % проектной;
Е) до достижения прочности 80% проектной;
Ж) до достижения прочности 100% проектной.
2
В соответствии с ГОСТ 52085-2003 опалубки подразделяются
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
1.А,Д
2.А,Ж
3.Б,Д
4.Б,Е
5.В,Е
6.В,Ж
7.Г,Д
8.Г,Е
9.Г,Ж
1. А, Б
2.А,В
3.А,Г
4.А,Д
5.Б,В
6.Б,Г
7.Б,Д
8. В,Г
1.А,Б,В,Г,
138
в зависимости от:
А) вида бетонируемых монолитных и сборных конструкций;
Б) конструкций опалубок;
В) материалов несущих элементов;
Г) материалов соединения опалубки;
Д) применяемости при различной температуре наружного
воздуха и характера воздействия ее на бетон монолитных конструкций;
Е) габаритных размеров щитов опалубки;
Ж) оборачиваемости.
26.
Д
2.А,Б,В,Г,
Е
3.А,Б,В,Г,
Ж
4.А,Б,В,Д,
Ж
5.
А,Б,Д,Е,Ж
6.А,В,Г,Д,Ж
7.Б,В,Г,Д,
Е
8.Б,В,Г,Д,
Ж
9.В,Г,Д,Е,
Ж
2
Какие требования в соответствии с ГОСТ 52085-2003 предъявляются к проектированию опалубок:
А) минимизация времени монтажа/демонтажа опалубки;
Б) максимальная адгезия к бетону;
В) минимальное число типоразмеров элементов;
Г) прочность, жесткость и геометрическая неизменяемость
формы и размеров под воздействием монтажных, транспортных и
технологических нагрузок;
Д) проектную точность геометрических размеров монолитных
конструкций и заданное качество их поверхностей в зависимости от
класса опалубки.
1.А,Б,В
2.А,Б,Г
3.А,Б,Д
4.А,В,Г
5.А,В,Д
6.Б,В,Г
7.Б,В,Д
8.Б,Г,Д
9.В,Г,Д
11.А,В,Г,Д
10.А,Б,В,Г,
Д
27.
2
Какие типы опалубок по конструктивному значению в соот-
1.
139
ветствии с ГОСТ 52085-2003 бывают:
А) крупнощитовая;
Б) мелкощитовая;
В) объемно-переставная;
Г) подъемно-скользящая;
Д) подъемно-переставная;
Ж) самоподъемная;
З) блок-форма;
И) несъемная.
28.
29.
30.
А,Б,В,Г,Д
2.А,Б,В,Г,
Е
3.А,Б,В,Г
Ж
4.А,В,Г,Д,
Е
5.А,В,И,Е,
Ж
6.Б,В,Г,Д,
Е
7.Б,В,Г,Д,З
8.Б,Г,Д,И,
Ж
9.Б,В,Д,Е,
Ж
10.А,Б,В,Д
,И
1.А
2. Б
3. В
4.Г
5.Д
6. А,Б
7.А,В
8.А,Г
9.А,Д
10.Б,Г
1
Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса)
многоэтажного здания согласно СНиП 3.03.01-87 следует производить:
А) после проектного закрепления всех монтажных элементов;
Б) после достижения бетоном (раствором) замоноличенных
стыков несущих конструкций прочности, указанной в ППР;
В) после достижения бетоном (раствором) замоноличенных
стыков несущих конструкций прочности не менее 50%;
Г) после достижения бетоном (раствором) замоноличенных
стыков несущих конструкций прочности не менее 70%;
Д) после достижения бетоном (раствором) замоноличенных
стыков несущих конструкций прочности не менее 100%.
2
В случаях, когда постоянные связи не обеспечивают устойчи1.А
вость конструкций в процессе их сборки, необходимо:
2.Б
А) применять временные монтажные связи;
3.В
Б) применить дополнительные постоянные связями;
4.Г
В) запрещается самим использовать какие-либо дополнитель5.Д
ные связи;
6.А,Г
Г) обратиться к заказчику;
Д) обратиться к организации – разработчиком рабочих чертежей;
7.Б,Г Федеральный
закон «О техническом регулировании от 27.12.02г. №
184-ФЗ.
3
Какова согласно СНиП 3.03.01-87 величина допустимых от-
1.А
140
клонений осей железобетонных колонн от вертикали в их верхнем
сечении в одноэтажных зданиях при длине колонн от 8 до 16 м?
А) устанавливается в рабочих чертежах;
Б) не более 10 мм;
В) не более 20 мм;
Г) не более 30 мм;
Д) не более 40 мм;
Е) отклонение осей не допускается.
31.
4
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 класс бетона и марка раствора для замоноличивания стыков и швов железобетонных и бетонных конструкций:
А) должна быть не менее 1,5 МПа;
Б) ) должна быть не менее 3,0 МПа;
В) ) должна быть не менее 4,5 МПа;
Г) ) должна быть не менее 5,0 МПа;
Д) устанавливаются строительной лабораторией;
Ж) указываются в проекте.
32.
5
Какие требования в соответствии со СНиП 3.03.01-87 предъявляются к компонентам бетонной смеси для замоноличивания стыков железобетонных и бетонных конструкций?
А) применять быстротвердеющие портландцементы;
Б) применять портландцементы М400 и выше;
В) необходимо применять химические добавки – ускорители
твердения;
Г) наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 1/3 наименьшего размера сечения
стыка;
Д) наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 1/2 наименьшего размера сечения
стыка;
Е) наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 2/3 наименьшего расстояния в свету
между стержнями арматуры;
Ж) наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 3/4 наименьшего расстояния в свету
между стержнями арматуры.
6
В соответствии со СНиП 3.03.01-87 прочность бетона или
33.
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.А,Б
8.А,В
9.А,Г
10.А,Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Ж
7.Г,Д
8.Г,А
9.Д,А
1.А,В
2.Б,В
3.А,В,Г
4.Б,В,Г
5.А,В,Д
6.Б,В,Д
7.А,В,Г,Е
8.Б,В,Г,Е
9.А,В,Г,Ж
10.Б,В,Г,Ж
1.А
141
раствора в стыках ко времени распалубки:
А) должна быть не менее 50% проектной прочности на
тие;
Б) должна быть не менее 70% проектной прочности на
тие;
В) должна быть не менее 80% проектной прочности на
тие;
Г) должна быть не менее 100% проектной прочности на
тие;
Д) указывается в проекте;
Ж) установлена строительной лабораторией.
сжасжасжасжа-
34.
7
С кем в соответствии со СНиП 3.03.01-87 согласуется замена
материалов для изоляции стыков железобетонных и бетонных конструкций:
А) со строительной лабораторией;
Б) с проектной организацией;
В) с технадзором заказчика;
Г) с Государственным строительным надзором;
Д) ни с кем, т.к следует применять только из числа указанных
в проекте.
35.
В соответствии со СНиП 12-04-2002 при укладке бетонной
смеси из бункера расстояние между нижней кромкой бункера и ранее уложенной бетонной смесью или поверхностью, на которую
укладывается бетонная смесь, должно быть:
А) указано в проекте организации строительства;
Б) указано в проекте производства работ;
В) не более 0,5 м;
Г) не более 0,7 м;
Д) не более 1,0 м;
Е) не более 1,5 м.
36.
В соответствии со СНиП 12-04-2002 при перемещении конструкций или оборудования расстояние между ними и выступающими частями смонтированного оборудования или других конструкций
должно быть:
А) по горизонтали не менее 0,5 м;
Б) по горизонтали не менее 0,7 м;
В) по горизонтали не менее 1,0 м;
Г) по горизонтали не менее 1,25 м;
Д) по вертикали не менее 0,5 м;
Е) по вертикали не менее 0,7 м;
Ж) по вертикали не менее 1,0 м;
З) по вертикали не менее 1,25 м.
37.
Согласно СНиП 12-04-2002 запрещается выполнять монтаж-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Ж
7.А,Г
8.Б,Г
9.В,Г
10.А,Д
11.Б,Д,Ж
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.А,Б
7.А,В
8.А,Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.А,Г
6.А,Д
7.А,Е
8.Б,В
9.Б,Г
10.Б,Д
11.Б,Е
1.А,Е
2.А,Ж
3.А,З
4.Б,Д
5.Б,Е
6.Б,Ж
7.Б,З
8.В,Д
9.В,Е
10.В,З
11.Г,Д
12.Г,Е
1.А
142
38.
39.
40.
41.
ные работы на высоте в открытых местах при скорости ветра:
А) не менее 3 м/с;
Б) не менее 5 м/с;
В) не менее 7 м/с;
Г) не менее 10 м/с;
Д) не менее 12 м/с;
Е) не менее 15 м/с;
Ж) не менее 17 м/с;
З) не менее 20 м/с.
Согласно СНиП 12-04-2002 работы по перемещению и установке вертикальных панелей и подобных им конструкций с большой
парусностью необходимо прекращать при скорости ветра:
А) не менее 3 м/с;
Б) не менее 5 м/с;
В) не менее 7 м/с;
Г) не менее 10 м/с;
Д) не менее 12 м/с;
Е) не менее 15 м/с;
Ж) не менее 17 м/с;
З) не менее 20 м/с.
В соответствии со СНиП 12-03-2001 между штабелями (стеллажами) на складах должны быть предусмотрены проходы шириной:
А) не менее 0,5 м;
Б) не менее 0,7 м;
В) не менее 1,0 м;
Г) не менее 1,25 м;
Д) не менее 1,5 м;
Е) зависящей от габаритов складируемых изделий.
В соответствии со СНиП 12-03-2001 при какой температуре
воздуха на рабочих местах работающие на открытом воздухе или в
неотапливаемых помещениях должны быть обеспечены помещениями для обогрева:
А) ниже 0С;
Б) ниже 3С;
В) ниже 5С;
Г) ниже 7 С;
Д) ниже 10С;
Е) ниже 15С.
В обводненных песчаных, просадочных и в других неустой-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.А,Е
8.Б,Е
9.В,Е
10.Г,Е
11.Д,Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
143
42.
43.
44.
45.
чивых грунтах бетонирование свай согласно СНиП 3.02.01-87 должно производиться:
А) не позднее 3 ч после окончания бурения;
Б) не позднее 4 ч после окончания бурения;
В) не позднее 5 ч после окончания бурения;
Г) не позднее 6 ч после окончания бурения;
Д) не позднее 7 ч после окончания бурения;
Е) не позднее 8 ч после окончания бурения;
Ж) не позднее 9 ч после окончания бурения.
В устойчивых грунтах бетонирование свай согласно СНиП
3.02.01-87 должно производиться:
А) не позднее 5 ч после окончания бурения;
Б) не позднее 6 ч после окончания бурения;
В) не позднее 7 ч после окончания бурения;
Г) не позднее 9 ч после окончания бурения;
Д) не позднее 12 ч после окончания бурения;
Е) не позднее 24 ч после окончания бурения;
Ж) не позднее 28 ч после окончания бурения.
При торкретировании крупность заполнителя в соответствии
со СНиП 3.03.01 не должна превышать:
А) 0,33 (1/3 толщины каждого торкретируемого слоя);
Б) 0,5 (1/2 толщины каждого торкретируемого слоя);
В) 0,66 (2/3 толщины каждого торкретируемого слоя);
Г) 1/3 половины размера ячейки арматурных сеток;
Д) 1/2 половины размера ячейки арматурных сеток;
Е) 2/3 половины размера ячейки арматурных сеток.
При какой минимальной прочности бетона возможно выполнять согласно СНиП 3.03.01-87 прорезку деформационных швов,
технологических борозд, проемов и отверстий в монолитных конструкциях?
А) не менее 30% проектной прочности;
Б) не менее 40% проектной прочности;
В) не менее 50% проектной прочности;
Г) не менее 70% проектной прочности;
Д) не менее 80% проектной прочности;
Е) не менее 100% проектной прочности.
Какие дополнительные требования не предъявляются к бето-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
1.А,Г
2.А,Д
3.А,Е
4.Б,Г
5.Б,Д
6.Б,Е
7.В,Г
8.В,Д
9.В,Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
144
ну гидротехнических сооружений в соответствии со СНиП 2.06.0887:
А) по предельной растяжимости;
Б) по предельной ползучести;
В) по отсутствию вредного взаимодействия щелочей цемента
с заполнителями;
Г) по сопротивляемости истиранию потоком воды с донными
и взвешенными наносами;
Д) стойкости к динамическим воздействиям;
Е) по стойкости против кавитации и химического воздействия;
Ж) по тепловыделению при твердении бетона;
46.
Толщину защитного слоя бетона для арматуры согласно
СНиП 52-01-2003 принимают:
не менее диаметра арматуры и не менее 10 мм.
А) не менее 5 мм;
Б) не менее 10 мм;
В) не менее 15 мм;
Г) не менее 20 мм;
Д) не менее 1/2 диаметра арматуры;
Е) не менее диаметра арматуры;
Ж) не менее 1,5 диаметров арматуры;
З) не менее 2 диаметров арматуры.
47.
В какой срок заказчик в соответствии со СНиП 12-01-2004
обязан известить органы государственного строительного надзора о
начале строительства объекта:
А) 3 дня;
Б) 5 дней;
В) 7 дней;
Г) 10 дней;
Д) 14 дней;
Е) 20 дней
Согласно СНиП 12-01-2004 право осуществлять технический
надзор у заказчика возникает в силу:
А) договора строительного подряда;
Б) положений Гражданского кодекса РФ;
В) СНиП 12-01-2004 «Организация строительства»;
Г) положений Градостроительного кодекса РФ;
Д) технических регламентов;
Е) закона РФ об архитектурной деятельности.
48.
49.
В соответствии со СНиП 12-01-2004 в течение какого срока со
2.Б
3.Д
4.Е
5.А,Б
6.А,Г
7.Б,В
8.Б,Г
9.Б,Д
10.А,Б,В
11.А,Д,Е,
Ж
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
9.А, Д
10.Б, Е
11.В, Ж
12.Г, З
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.А,Б
8.Б,Г,Е
1.А
145
50.
51.
52.
дня получения разрешения на строительство застройщик обязан в
установленном порядке сдать определенную законом документацию
для размещения в информационной системе обеспечения градостроительной деятельности:
А) в течении 3 дней;
Б) 5 дней;
В) 7 дней;
Г) 10 дней;
Д) 14 дней;
Е) 15 дней;
Ж) 20 дней.
Консервация объекта капитального строительства в соответствии со СНиП 12-01-2004 проводится в случае прекращения или
приостановления работ сроком более чем:
А) один месяц;
Б) 2 месяца;
В) 3 месяца;
Г) 4 месяца;
Д) 5 месяцев;
Е) 6 месяцев;
Ж) 7 месяцев;
З) 9 месяцев;
И) 12 месяцев
В соответствии со СНиП 12-01-2004 через какой срок после
выдачи разрешения на строительство при продлении в соответствии
с действующим законодательством срока его действия орган местного самоуправления может потребовать корректировку проектной документации в соответствии с нормативными документами,
изменившимися за это время в части требований безопасности:
А) по истечении одного года;
Б) по истечении 2 лет;
В) по истечении 3 лет;
Г) по истечении 4 лет;
Д) по истечении 5лет.
Какие позиции согласно СНиП 12-01-2004 не входят в состав
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
9.И
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
1.А
146
53.
54.
работ выполняемых исполнителем работ при входном контроле проектной документации:
А) проверка комплектности документации;
Б) соответствие проектных осевых размеров и геодезической
основы;
В) наличие согласований и утверждений;
Г) наличие разрешения на строительство;
Д) наличие ссылок на материалы и изделия;
Е) соответствие границ стройплощадки на стройгенплане
установленным сервитутами;
Ж) наличие перечня работ и конструкций, показатель качества которых влияют на безопасность объекта и подлежат оценке соответствия в процессе строительства;
З) наличие предельных значений контролируемых по указанному перечню параметров, допускаемых уровней несоответствия по
каждому из них;
И) наличие указаний о методах контроля и измерений, в том
числе в виде ссылок на соответствующие нормативные документы.
Какие из перечисленных позиций согласно СНиП 12-01-2004
не входят в перечень задач, которые должен выполнять технический
надзор заказчика (застройщика):
А) контроль соответствия выполняемого исполнителем работ
операционного контроля требованиям СНиП 12-01-2004;
Б) контроль за соблюдением исполнителем работ при строительстве правил техники безопасности;
В) контроль исполнения исполнителем работ предписаний органов государственного надзора и местного самоуправления;
Г) извещение органов государственного надзора обо всех случаях аварийного состояния на объекте строительства;
Д) контроль соответствия объемов и сроков выполнения работ
условиям договора и календарному плану строительства;
Е) оценку (совместно с исполнителем работ) соответствия
выполненных работ, конструкций, участков инженерных сетей, подписание двухсторонних актов, подтверждающих соответствие;
Ж) контроль за выполнением исполнителем работ требования
о недопустимости выполнения последующих работ до подписания
двухсторонних актов подтверждающих соответствии ранее выполненных работ;
З) заключительную оценку (совместно с исполнителем работ)
соответствия законченного строительством объекта требованиям законодательства, проектной и нормативной документации.
Какие из перечисленных позиций согласно СНиП 12-01-2004
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
9.И
10.А,Б
11.В,Г
12.В,З
13.А,В,Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.А,Б
9.Б,В
10.В,Г
11.Г,Д
12.Б,В,Г
13.Г,Д,Е
14.Д,Е,Ж
15.А,Б,В,Г
16.В,Г,Д,Е
1.А
147
55.
56.
не входят в перечень задач, которые должен выполнять технический
надзор заказчика (застройщика):
А) проверку наличия у исполнителя работ документов о качестве (сертификатов в установленных случаях) на применяемые им
материалы, изделия и оборудование, документированных результатов входного контроля и лабораторных испытаний;
Б) контроль за соблюдением правил транспортирования на
объект строительства материалов, изделий, оборудования;
В) контроль соблюдения исполнителем работ правил складирования и хранения применяемых материалов, изделий и оборудования;
Г) контроль соответствия выполняемого исполнителем работ
операционного контроля требованиям СНиП 12-01-2004;
Д) контроль наличия и правильности ведения исполнителем
работ исполнительной документации, в том числе оценку достоверности геодезических исполнительных схем выполненных конструкций с выборочным контролем точности положения элементов;
Е) контроль за устранением дефектов в проектной документации, выявленных в процессе строительства;
Ж) заключительную оценку (совместно с исполнителем работ) соответствия законченного строительством объекта требованиям законодательства, проектной и нормативной документации.
Какие задачи в соответствии со СНиП 12-01-2004 не входят в
функции органов местного самоуправления:
А) контроль за размерами ограждения стройплощадки;
Б) контроль за временным режимом работ;
В) контроль за удалением мусора;
Г) контроль за соблюдением в процессе строительства правил
техники безопасности;
Д) контроль за поддержание порядка на прилегающей территории;
Е) контроль за предупреждением возникновения на объекте
строительства случаев аварийного состояния.
Ж) контроль за сроками строительства объектов.
Какие решения согласно СНиП 12-01-2004 могут быть приня-
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.А,Б
9.Б,В
10.В,Г
11.Г,Д
12.Б,В,Г
13.Г,Д,Е
14.Д,Е,Ж
15.А,Б,В,Г
16.В,Г,Д,Е
1.А,Б
2.А,Г
3.В,Г
4.Г,Д
5.Г,Е
6.Е,Ж
7.А,Б,В
8.Г,Д,Е
9.Г,Е,Ж
10.Д,Е,Ж
11.Б,Г,Е,Ж
1.А,Б
148
ты при установлении входным контролем несоответствия качества
материалов, изделий, оборудования, установленным требованиям:
А) поставщик выполняет замену несоответствующих материалов, изделий, оборудования соответствующими;
Б) поставщик возмещает расходы исполнителя работ на приобретенные материалы, изделия, оборудование;
В) поставщик возмещает расходы исполнителя работ на приобретенные материалы, изделия, оборудование, а также причиненные просрочкой убытки;
Г) несоответствующие изделия дорабатываются;
Д) несоответствующие материалы, изделия могут быть применены после проведения независимой строительной экспертизы,
подтвердившей возможность их использования.
Е) несоответствующие материалы, изделия могут быть применены после обязательного согласования с застройщиком (заказчиком), проектировщиком и органом государственного контроля
(надзора) по его компетенции.
57.
58.
59.
2.А,В
3.Б,Г
4.В,Д
5.Д,Е
6.А,Б,Г
7.А,В,Г
8.А,Г,Е
9.Б,Г,Д
10.Б,Д,Е
11.А,Б,Г,Д
12.А,Б,Г,Е
13.А,В,Г,Д
14.А,В,Г,Д
15.А,Б,Г,Д,
Е
Что согласно СНиП 12-01-2004 следует сделать при выявлении входным контролем несоответствия качества поступивших материалов, изделий, оборудования установленным требованиям:
А) отделить эти материалы, изделия, оборудование от пригодных и промаркировать;
Б) работы с применением этих материалов, изделий, оборудования приостановить;
В) известить застройщика (заказчика) о приостановке работ и
ее причинах;
Г) пригласить независимых экспертов для подтверждения
Д
несоответствия качества материалов, изделий, оборудования установленным требованиям;
Д) известить о случившемся органы государственного контроля (надзора).
Какие позиции согласно СНиП 12-01-2004 не входят в состав
работ выполняемых исполнителем работ при входном контроле проектной документации:
А) проверка комплектности документации;
Б) соответствие проектных осевых размеров и геодезической
основы;
В) наличие согласований и утверждений;
Г) наличие разрешения на строительство;
Д) наличие ссылок на материалы и изделия;
Е) соответствие границ стройплощадки на стройгенплане
установленным сервитутами;
Ж) наличие перечня работ и конструкций, показатель качества которых влияют на безопасность объекта и подлежат оценке соответствия в процессе строительства;
З) наличие предельных значений контролируемых по указанному перечню параметров, допускаемых уровней несоответствия по
каждому из них;
И) наличие указаний о методах контроля и измерений, в том
числе в виде ссылок на соответствующие нормативные документы.
Какие из перечисленных позиций в соответствии со СНиП 12-
1.А,Б
2.Б,В
3.А,Б,В
4.А,Б,Г
5.А,Б,Д
6.А,Б,В,Г
7.А,Б,В,Д
8.А,Б,В,Г,
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
7.Ж
8.З
9.И
10.А,Б
11.В,Г
12.В,З
13.А,В,Г
1.А
149
60.
61.
01-2004 могут не содержаться в проекте организации строительства
(ПОС):
А) ситуационный план строительства с расположением мест
примыкания к железнодорожным путям, речных и морских причалов, временных поселений и т.п.;
Б) порядок и условия использования и восстановления территорий, расположенных вне земельного участка, принадлежащего застройщику (заказчику), в соответствии с установленными
сервитутами;
В) календарный план строительства с учетом сроков действия
сервитутов на временное использование чужих территорий;
Г) перечень работ и конструкций, показатели качества которых влияют на безопасность объекта и в процессе строительства
подлежат оценке соответствия требованиям нормативных документов и стандартов, являющихся доказательной базой соблюдения требований технических регламентов;
Д) сроки выполнения незавершенных (сезонных) работ, порядок их приемки;
Е) перечень мероприятий по контролю и надзору за возведением объектов строительства;
Ж) методы и средства выполнения контроля и испытаний (в
том числе путем ссылок на соответствующие нормативные документы).
Какие из перечисленных позиций в соответствии со СНиП 1201-2004 могут не содержаться в проекте организации строительства
(ПОС):
А) мероприятия по обеспечению в процессе строительства
прочности и устойчивости возводимых и существующих зданий и
сооружений;
Б) программы необходимых исследований, испытаний и режимных наблюдений, включая организацию станций, полигонов,
измерительных постов и т.п. (для сложных и уникальных объектов);
В) решения по организации транспорта, водоснабжения, канализации, энергоснабжения, связи,
Г) решения по возведению конструкций, осуществлению
строительства в сложных природно-климатических условиях, а также стесненных условиях;
Д) мероприятия по обеспечению пожарной безопасности на
объекте строительства;
Д
Е) мероприятия по предотвращению возможности осуществления террористических актов на объекте строительства;
Ж) мероприятия по охране окружающей природной среды в ,З
процессе строительства объекта;
З) мероприятия по временному ограничению движения
транспорта, изменению маршрутов транспорта.
Какие позиции не включает СНиП 12-01-2004 в производ-
2.Д
3.Е
4.А,Б
5.Б,Г
6.В,Г
7.Г,Д
8.Е,Ж
9.А,Б,В
10.В,Г,Д
11.Г,Д,З
12.Д,Е,Ж
13.А,В,Г,Д
14.Б,В,Г,Д
15.В,Г,Д,З
1.А,Б
2.Б,Г
3.В,Г
4.Г,Д
5.Е,Ж
6.А,Б,В
7.В,Г,Д
8.Г,Д,З
9.Д,Е,Ж
10.А,В,Г,Д
11.Б,В,Г,Д
12.В,Г,Д,З
13.А,Б,В,Г,
14.Г,Д,Е,Ж
1.А,Б
150
ственный контроль качества:
А) входной контроль проектной документации, предоставленной застройщиком (заказчиком);
Б) входной контроль качества проекта производства работ;
В) приемку вынесенной в натуру геодезической разбивочной
основы;
Г) входной контроль применяемых материалов, изделий;
Д) операционный контроль в процессе выполнения и по завершении операций;
Е) приемочный контроль строительно-монтажных работ;
Ж) оценку соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными для контроля после начала выполнения последующих работ.
62.
Что в соответствии с требованиями СНиП 12-01-2004 проверяется операционным контролем:
А) соответствие показателей качества материалов, изделий и
оборудования требованиям стандартов, технических условий или
технических свидетельств;
Б) соответствие последовательности и состава выполняемых
технологических операций технологической и нормативной документации, распространяющейся на данные технологические операции;
В) соответствие квалификации исполнителей работ требованиям технологических карт;
Г) соответствие показателей качества выполнения операций и
их результатов требованиям проектной и технологической документации, а также распространяющейся на данные технологические
операции нормативной документации;
Д) соблюдение технологических режимов, установленных
технологическими картами и регламентами.
63.
Согласно ГОСТ Р 53231-2008 контролю отпускной и передаточной прочности подлежат следующие конструкции:
А) БСГ;
Б) сборные;
В) монолитные;
Г) сборно-монолитные.
64.
Согласно ГОСТ Р 53231-2008 контролю прочности в промежуточном возрасте подлежат следующие конструкции:
А) БСГ;
Б) сборные;
В) монолитные;
Г) сборно-монолитные.
65.
Согласно ГОСТ Р 53231-2008 контролю прочности в проект-
2.А,В
3.Б,В
4.Б,Е
5.В,Г
6.В,Д
7.В,Ж
8.Г,Д
9.А,Б,В
10.Б,В,Е
11.Г,Д,Е
12.А,Б,В,Г
13.Б,В,Г,Д
14.Г,Д,Е,Ж
1.А,Б,В
2.А,Б,Г
3.А,Б,Д
4.А,В,Г
5.А,В,Г
6.А,В,Д
7.А,Г,Д
8.Б,В,Г
9.Б,В,Д
10.Б,Г,Д
11.В,Г,Д
12.А,Б,В,Г
13.А,Б,Г,Д
14.А,В,Г,Д
15.Б,В,Г,Д
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.А,Б,В,Г
6.А,Б
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.А,Б,В,Г
6.А,Б
1.А
151
66.
67.
68.
69.
70.
ном возрасте подлежат следующие конструкции:
А) БСГ;
Б) сборные;
В) монолитные;
Г) сборно-монолитные.
2.Б
3.В
4.Г
5.А,Б,В,Г
6.А,Б
При определении прочности бетона согласно ГОСТ 10180-90
по контрольным образцам за базовый размер их сечения принимают
величину (мм):
А) 70х70;
Б) 100х100;
В) 150х150;
Г) 200х200.
Согласно СНиП 3.03.01-87 рекомендуемая минимальная
прочность бетона незагруженных монолитных конструкций при распалубке вертикальных поверхностей должна составлять (МПа):
А) 0,2-0,3;
Б) 2-3;
В) 3-4;
Г) 0,3-0,4.
Согласно СНиП 3.03.01-87 рекомендуемая минимальная
прочность бетона незагруженных монолитных конструкций при распалубке горизонтальных или наклонных поверхностей при пролете
до 6м должна составлять в % от проектной:
А) 50;
Б) 60;
В) 70;
Г) 80;
Д) 90;
Е) 100.
Согласно СНиП 3.03.01-87 рекомендуемая минимальная
прочность бетона незагруженных монолитных конструкций при распалубке горизонтальных или наклонных поверхностей при пролете
свыше 6м должна составлять в % от проектной:
А) 50;
Б) 60;
В) 70;
Г) 80;
Д) 90;
Е) 100.
Согласно ГОСТ Р 52085-2003 величина оборачиваемости опалубки в первую очередь зависит от следующих характеристик:
А) класса опалубки;
Е
Б) типа опалубки;
В) материала элементов опалубки;
Г) вида бетонируемых конструкций;
Д) погодных условий;
Е) класса бетона.
1.А
2.Б
3.В
4.Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А
2.Б
3.В
4.Г
5.Д
6.Е
1.А,Б,В
2.А,Б,В,Г,Д,
3.А,Б,Д
4.А,В,Г
5.Д,Е
152
Владимир Васильевич Акимов
Владимир Александрович Мокеев
Андрей Андреевич Яворский
Виталий Валерьевич Мартос
Оригинал-макет подготовлен в лаборатории локальных проектов
ФГОУ ИПК РРиС Минрегиона России
Устройство монолитных, сборных и сборно-монолитных бетонных и железобетонных конструкций при строительстве и монтаже
зданий и сооружений, реконструкции и капитальном ремонте действующих предприятий
(для подрядных организаций)
Учебное издание
Сдано в набор ___________.
Подписано в печать ____________
Формат 60х84_____. Усл.п.л.________Тираж ______экз. Заказ____
153