Konspekt lektsiy po kursu Organizatsiya proizvodstva Sinitsa L.M.
advertisement
Л. М. Синица Организация производства Текст лекций Минск 2014 1 Т Е М А 1 ПРЕДМЕТ И ОБЪЕКТ ДИСЦИПЛИНЫ Под организацией производства понимается координация и рациональное сочетание во времени и пространстве всех вещественных и интеллектуальных элементов производства на основе достижений науки, техники и передового опыта для решения задач, поставленных перед предприятием. Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающую условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство высокой культуры, создающее условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкурентной. «Организация производства» относится к экономическим наукам, занимающим ведущее место среди общественных наук, так как они изучают производственные отношения, т. е. отношения, которые складываются между людьми в процессе производства. Как и каждая наука, «Организация производства» имеет свой объект изучения – ту или иную форму материи и свой предмет изучения – закономерности движения данной формы материи. Объект изучения дисциплины – промышленное предприятие, которое рассматривается как производственная система. Предметом является изучение закономерностей развития производства, определяемых экономическими законами, и методических подходов к формированию организации производства с учетом требований рационального использования ресурсов и создания организационных условий для обеспечения целостности, непрерывности и максимальной эффективности производства. Исходя из сущности организации производства, можно утверждать, что она представляет собой особый вид человеческой деятельности по созданию и совершенствованию производственной системы. Организация производства изучает определенное направление экономики, поэтому дисциплина 2 «Организация производства» относится к функциональным экономическим наукам. Исходной базой, на которой строится изучение дисциплины, является экономическая теория, изучающая механизм действия экономических законов и методы их использования в практической деятельности. Исходя из требований рынка, изучение дисциплины предполагает творческое овладение основными принципами и методами организации промышленного производства, приобретение необходимых навыков практической работы и на этой основе достижение высоких результатов в производственно-хозяйственной деятельности предприятий. Дисциплина «Организация производства» предусматривает изучение узловых вопросов экономики в данной области и основывается на познании и использовании объективных экономических законов. Любые организационно-технические решения, способы изготовления продукции, выполнения производственных операций, методы хозяйствования, какими бы они ни были удачными, эффективными сегодня, завтра могут быть улучшены или заменены более совершенными под воздействием научнотехнических достижений, изменяющихся условий производства. Диалектический метод позволяет рассматривать организацию производства как непрерывную творческую работу, результатом которой является повышение эффективности производства. Решение задач дисциплины «Организация производства» возможно только на основе системного подхода, который предполагает комплексное изучение объекта – промышленного предприятия как производственной системы. Системный подход к изучению дисциплины предусматривает оптимизацию работы всей производственной системы в совокупности, как некое целое, а не отдельных частей. Промышленное предприятие прежде всего товаропроизводитель, который выпускает продукцию, выполняет работы и оказывает услуги, необходимые потребителю. Оно обладает правом юридического лица и работает на основе коммерческого расчета. Основным правовым актом, определяющим деятельность предприятия как субъекта хозяйственности, является Гражданский кодекс (ГК) Республики Беларусь. Согласно ГК предприятие – 3 это коммерческая организация как имущественный комплекс, используемый для осуществления препринимательской деятельности. Предприятие – это основная первичная хозяйственная единица в экономической системе, которая, изготавливая и реализуя изделия и услуги, обеспечивает достижение своих целей. Главная цель предприятия – получение максимальной прибыли в долгосрочной перспективе. Для осуществления главной цели предприятие решает ряд задач. Главная задача предприятия – полное и своевременное удовлетворение потребностей потребителя, являющееся высшим смыслом и нормой деятельности каждого трудового коллектива. В связи с этим предприятие должно обеспечивать конкурентоспособность выпускаемой продукции на основе ее высокого качества, гибкого обновления в зависимости от постоянно изменяющегося спроса. Предприятие обеспечивает развитие и повышение эффективности производства, способствует всесторонней интенсификации, ускорению научно-технического прогресса, являясь его проводником. Благодаря научно-техническому прогрессу, оно производит и осваивает новую технику, совершенствует выпускаемые изделия. Предъявляя конкретные требования к сырью, материалам, оборудованию, инструменту, оно в значительной мере определяет направления технического развития предприятий-смежников. Кроме того, предприятие организует работу рационализаторов и изобретателей, обеспечивает социальное развитие коллектива, формирует современную материальную базу социальной сферы, создает благоприятные условия для высокопроизводительного труда, последовательно осуществляет принципы распределения по труду, социальной справедливости, самоуправления трудового коллектива, охраны и улучшения окружающей человека природной среды. Для промышленного предприятия характерны производственнотехническое и организационно-экономическое единство, а также хозяйственная самостоятельность. Производственно-техническое единство означает тесную взаимосвязь всех составляющих частей предприятия, которая определяется общностью назначения изготовляемой ими продукции и технологического процесса. Технологическая взаимосвязь дополняется наличием вспомогательного и обслуживающего хозяйств. 4 Организационно-экономическое единство характеризуется наличием единых органов управления, единого производственного коллектива, административной обособленности, взаимосвязью плана производства с обеспечивающими его выполнение материальными, техническими и финансовыми ресурсами, организацией деятельности на основе коммерческого расчета. Указанное единство определяет хозяйственную самостоятельность предприятий, предусматривающую самообеспеченность необходимыми основными и оборотными средствами для осуществления производственной деятельности, самостоятельный сбыт своей продукции, наличие самостоятельной законченной системы отчетности и бухгалтерского баланса В широком смысле под системой (от гр. systema) понимается определенная совокупность элементов, образующих целое (составленное из частей), обладающее особенностями, которые отсутствуют у составляющих его элементов. Предприятие рассматривается в качестве производственной системы, так как ему присущи все характерные для системы признаки. Подразделения предприятия (цехи, участки, службы, отделы и др.) в этом смысле выступают в качестве подсистем, состоящих из элементов различной степени сложности (работники, предметы и орудия труда и т. д.). Таким образом, в промышленном производстве создается иерархия систем, связанных друг с другом единством функционирования и развития предприятия. К характерным признакам функционирования предприятия как производственной системы относятся: 1) целенаправленность, т. е. способность создавать продукцию, оказывать услуги; 2) полиструктурность, т. е. одновременное существование на предприятии (как системы) взаимопереплетающихся подсистем (цехов, участков, хозяйств, служб, отделов и т. д.); 3) сложность, обусловлена полиструктурностью предприятия, наличием в нем в качестве основных элементов работников, а также воздействием внешней среды; 4) открытость, проявляется в тесном взаимодействии предприятия с внешней средой. Например, промышленные предприятия связаны с ней посредством реализации продукции, кооперированных связей с другими 5 предприятиями. Открытость проявляется в материальном, энергетическом, информационном обмене, уплате налогов и т. д. Любая производственная система состоит как минимум из трех основных компонентов: поступление исходных ресурсов на входе в систему; сам производственный процесс, преобразующий ресурсы в новое качество (продукт с новыми свойствами); результат функционирования системы – готовый продукт на выходе из системы. Соединение компонентов производственной системы в единое целое осуществляется с помощью системообразующих связей (материальных, информационных, финансовых). Предприятие представляет собой динамичную систему, обладающую способностью претерпевать изменения, переходить из одного качественного состояния в другое, оставаясь в то же время системой благодаря таким ее свойствам, как: результативность (способность получать эффект, создавать нужную потребителю продукцию); надежность (устойчивое функционирование, обеспечиваемое внутренними резервами, системой управления, кооперацией с другими производственными системами); гибкость (возможность производственной системы приспосабливаться к изменяющимся условиям внешней среды); долговременность (способность производственной системы в течение длительного времени сохранять результативность); управляемость (допустимость временного изменения процессов функционирования в желательном направлении под влиянием управляющих воздействий. Управляемость обеспечивается внутренними резервами, разделением системы на подсистемы, а также ограничением размеров системы). Последнее свойство системы позволяет говорить о предприятии как саморегулирующейся системе, которая способна приспосабливаться как к внутренним, так и к внешним изменениям. 6 Т Е М А 2 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ Общая структура предприятия представляет собой состав производственных звеньев (производственная структура), а также организаций по управлению предприятием (организационная структура) и по обслуживанию работников (например, блок питания, здравпункт, библиотека и т.п.), их количество, величину и соотношение между ними по размеру занятых площадей, численности работников и пропускной способности (рис. 2.1). Производственная структура – это часть общей структуры, в частности состав производственных подразделений предприятия (производств, цехов, хозяйств), их взаимосвязь, порядок и формы кооперирования, соотношение по численности занятых работников, стоимости оборудования, занимаемой площади и территориальному размещению. . Рис. 2.1. Производственная структура машиностроительного предприятия 7 На структуру предприятия и построение его подразделений оказывают влияние производственно-технические и организационные факторы. Важнейшими из них являются характер производственного процесса, характер выпускаемой продукции и методы ее изготовления, масштабы производства, характер и степень специализации и кооперирования, степень охвата жизненного цикла изделий. Производственная структура предприятия динамична и не может быть неизменной. Технический прогресс, развитие специализации и кооперирования предприятий могут потребовать пересмотра производственной структуры, создания новых цехов, перепланировки площадей, изменения производственной мощности и др. Первичным звеном в организации производственного процесса является рабочее место. Оно представляет собой часть производственной площади, оснащенной необходимым оборудованием и инструментами, при помощи которых рабочий или группа рабочих (бригада) выполняет отдельные операции по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства. Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образует производственный участок. На крупных и средних предприятиях производственные участки объединяются в цехи. Цех – это производственное и административно обособленное подразделение предприятия, в котором выполняется определенный комплекс работ в соответствии с внутризаводской специализацией. Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ, на предприятии выделяют основное, вспомогательное, обслуживающее и побочное производство и соответственно основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки, цехи и хозяйства. К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные, кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических – доменные, сталеплавильные, прокатные цехи; на обувных и швейных предприятиях – закройные и пошивочные. Перечень цехов зависит от вида изготовляемой продукции и уровня специализации предприятия. 8 Иногда однородные цехи на крупных предприятиях объединяются в корпуса. На небольших предприятиях с относительно простым производством, напротив, создавать цехи нецелесообразно. Различают цеховую, бесцеховую и корпусную производственные структуры (рис. 2.2). а б в Рис. 2.2. Виды производственных структур: а – цеховая; б – бесцеховая; в – корпусная Классификация основных цехов по стадиям изготовления готового продукта такая же, как и классификация производственных процессов: заготовительные (литейные, кузнечные, прессовые, цехи металлоконструкций); обрабатывающие (механические, деревообрабатывающие, термические, гальванические); сборочные (цехи узловой и общей сборки, испытательные, окраски готовых машин). Вспомогательные цехи способствуют выпуску основной продукции, производят и создают условия для нормальной работы основных цехов. К ним относятся инструментальный, ремонтно-механический, электромеханический, ремонтно-строительный, нестандартного оборудования, энергетические цехи. Обслуживающие цехи и хозяйства создаются для обслуживания основных и вспомогательных цехов. К ним относятся складское, транспортное и тарное хозяйство. 9 Побочные цехи предназначены для переработки или изготовления продукции из отходов основного и вспомогательного производства, изготовления товаров народного потребления. Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производства, они формируются по конкретным признакам, определяющим их структуру. К таким признакам относятся технологическая и предметная специализация. Соответственно различают три типа производственных структур: технологическую, предметную и смешанную. При технологической структуре цехи и участки создаются по принципу технологической однородности выполняемых работ или производственных процессов по изготовлению различных изделий. Эта структура развивалась по мере увеличения технической вооруженности и масштабов производства. Отдельные фазы производства постепенно выделялись в самостоятельные подразделения. Например, на машиностроительных заводах организовались литейный, кузнечный, механический цехи, а внутри, например, механического цеха – токарный, фрезерный участки. Достоинствами технологической структуры являются технологическая специализация производства и высокая квалификация рабочих. Облегчается руководство цехом (участком), маневрирование людьми. В то же время технологической структуре присущ ряд существенных недостатков. 1. В связи с большой номенклатурой продукции, выпускаемой в цехах (участках) с технологической структурой, увеличивается время на переналадку оборудования на другие виды продукции, удлиняется производственный цикл. 2. Оборудование невозможно располагать по ходу технологического процесса, так как при частой смене изготовления продукции меняются состав и последовательность операций. Размещение оборудования по группам однотипных машин создает встречное движение полуфабрикатов, увеличивает внутренние перевозки и удлиняет производственный цикл. 3. Отсутствует ответственность за качество изделия в целом, так как каждый участок выполняет отдельные операции. При предметной структуре основные цехи создаются по отдельным переделам по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо его части. Так, на автомобильном заводе имеются цехи 10 моторов, шасси, рам, заднего моста и др.; на заводе измерительных приборов – цехи по изготовлению круглых и плоских калибров, микрометров и др.; на обувной фабрике – цехи мужской летней обуви, женской модельной обуви и др. При предметной структуре создаются более благоприятные условия для внедрения новой техники, механизации и автоматизации производства, так как оборудование располагается по ходу технологического процесса. Каждый цех, участок, за которым закреплено изготовление определенной продукции, полностью отвечает за ее выпуск в срок, заданных объема и качества. В то же время при предметной структуре усложняется руководство цехами, участками, в которых осуществляются разнообразные по характеру операции. Усложняется структура. Возникает необходимость располагать всеми видами оборудования в каждом цехе, уменьшается его загрузка. Так, если на автомобильном заводе применять в чистом виде предметную структуру, то окажется, что в каждом цехе нужно будет иметь кузнечнопрессовое оборудование, участки формовки и литья чугунных, стальных, бронзовых деталей и многое другое. Некоторые машины невозможно полностью загрузить из-за относительно небольшого объема работ на данном участке, поэтому на машиностроительных предприятиях применяется смешанная структура, при которой заготовительные производства и цехи строятся по технологическому принципу (кузнечно-прессовый, литейный серого чугуна, сталелитейный), а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметно-замкнутые звенья. Эта структура особенно характерна для машиностроительных заводов с массовым и серийным типом производства. На предприятиях с индивидуальным производством преобладает технологическая структура. Металлургическое объединение или завод имеет, как правило, технологическую структуру. Здесь создаются доменные, сталелитейные, прокатные предприятия или цехи. Для количественного анализа структуры используется широкий круг показателей, характеризующих: 1) размеры производственных звеньев (величина выпуска продукции, численность, стоимость основных средств, мощность энергетических установок); 11 2) степень централизации отдельных производств (показатель централизации производственного процесса, определяемый отношением объема работ, выполненных в специализированных подразделениях, к общему объему работ данного вида. 3) соотношение между основными, вспомогательными и обслуживающими производствами. 4) пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев. 5) уровень специализации отдельных производственных звеньев. ; 6) эффективность пространственного размещения предприятия; 7) характер взаимосвязи между подразделениями. Генеральный план предприятия представляет собой графическое изображение его территории со всеми зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения и другими сообщениями, привязанными к определенной территории (местности). На предприятиях генеральный план представлен обычно в двух видах: проектируемый и фактический. При его разработке должны учитываться: 1) обеспечение прямоточности предметов труда при перемещении из одного подразделения в другое без встречных потоков; 2) преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом; 3) сокращение протяженности энергетических коммуникаций (электросети, пара-, водо- и газопровода); 4) непересечение путей следования работников на работу и с нее с путями сообщения, коммуникациями и цехами; 5) выделение в особые группы цехов с однородным характером производства (блокировка цехов); 6) учет направления господствующих ветров (розы ветров); 7) учет характера технологических процессов, расположенных рядом; 8) учет рельефа местности. Совершенствование производственной структуры ведется по следующим основным направлениям. 1. Определение оптимальных размеров предприятия. 2. Углубление специализации основного производства. 3. Расширение кооперации по обслуживанию производства. 4. Аутсорсинговая реорганизация производства. 12 Т Е М А 3 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ ВО ВРЕМЕНИ Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основные – это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. К ним относятся и естественные процессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем (естественная сушка древесины, остывание отливок). Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных. Производственные процессы предприятия являются весьма сложными и обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на машиностроительных предприятиях являются заготовительные, обрабатывающие, сборочные. Каждая фаза состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции. Частичные процессы подразделяются на технологические операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования. По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабатывающие). Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое сходство. Сложный производственный процесс (сборочный, регулировочнонастроечный) отличается от простого наличием сборочных операций. 13 Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главными из которых являются дифференциация, концентрация и интеграция производственных процессов, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация. Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы. При использовании современного высокопроизводительного оборудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким образом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. В результате специализации за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции. Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений. Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов. Гибкость – мобильный переход на выпуск иной или новой продукции. Электронизация предполагает использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления 14 готовой продукции. Производственный цикл может быть разбит по стадиям производственного процесса. Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов. В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера и свойств. Оно включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др. В производственном процессе различают пять видов перерывов: обусловленные режимом работы предприятия (межсменные перерывы); вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), (перерывы ожидания – межоперационные перерывы). возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности). Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и составляют операционный цикл; вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии. вызываемые случайными обстоятельствами, в частности задержка поступления материала от поставщика, отключение электроэнергии, и т. п. При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются. В общем виде длительность производственного цикла Тц можно представить в виде формулы m i j x y z 1 1 1 1 1 1 Тц = t те х н t е с т t тр t к t м . о t м . с , m где i j x y z t те х н , t е с т, t тр , t к , t м . о , t м . с 1 1 1 1 1 – сумма времени технологических 1 операций, естественных процессов, транспортных операций, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей соответственно; m, i, j, x, 15 y, z – количество технологических, естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов соответственно. Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организационного характера. На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда. Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства. При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный, параллельный. При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии . При последовательном виде движения технологический цикл Тпосл.техн обработки партии деталей n на операциях m равен где ti – штучное время обработки одной детали на i-й операции, мин; n – количество деталей в партии; i – число операций (i = 1, ..., m). m ti , i 1 PM i Т посл.техн n РМi – число рабочих мест на i-й операции. При последовательном виде движения партия деталей задерживается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т. е. наблюдаются перерывы партионности). 16 Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда складывается из времени изготовления партии деталей на каждой операции, т. е. из операционных циклов. Длительность операционного цикла обработки партии деталей на i-й операции равна: To nti , PMi где n – количество деталей в партии; ti – время обработки одной детали на i-й операции, мин; РМi – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция. Параллельно-последовательный вид движения– это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т. е. имеется параллельность выполнения операций . При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно. Возможны два варианта параллельно-последовательного вида движения: а) длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей. В этом случае детали на последующую операцию передаются поштучно по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последующей операции; б) продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей. Для обеспечения непрерывной работы на последующей (короткой) операции на предшествующих создается задел готовых деталей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на последнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных деталей в партии При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, на которые делится обрабатывающая партия. Эти количества предметов труда называют транспортной (или передаточной) партией р. Общая продолжительность технологического цикла при параллельнопоследовательном движении Тп.-п техн сокращается по сравнению с 17 последовательным движением на сумму тех отрезков времени , в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, т.е. m 1 Т п-п.техн Т посл.техн . 1 В практических расчетах эта экономия может быть вычислена по наиболее короткой операции из двух смежных, т. е. = tкор (n – 1). Таким образом, получаем m 1 ti t n p i , i 1 PMi i 1 PMi кор m Т п-п.техн n где m 1 t PMi i 1 – сумма коротких операций, выбираемых из двух смежных. i кор Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то в формуле вместо величины транспортной партии р подставляется 1. Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования производства. Параллельный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки других деталей из партии (перерывов партионности), что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства. При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспортной партии p. Затем на операции с самым продолжительным операционным 18 циклом (tгл – главная операция) строится цикл проведения работ по всей партии n без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях. Общая длительность технологической части производственного цикла Тпар.техн определяется по формуле ti t n p , PM гл i 1 PM i m Т пар.техн p t где – время наиболее продолжительной операции (главной). PM гл При параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после главной, возникают простои оборудования и рабочих. Данные простои возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения главной и остальных операций. Эффективное применение этого вида движения требует установления равенства или кратности всех операций по обработке данного наименования деталей, т. е. их синхронизации, обеспечив равенство t t1 t 2 K m const ч, PM1 PM 2 PM m где ч – такт потока. Особого внимания при параллельном виде движения заслуживает главная операция. Всякое сокращение времени на нее приведет к уменьшению простоев на всех остальных операциях. Для выражения длительности производственного цикла в календарных днях учитывается соотношение календарных и рабочих дней в году, т. е. коэффициент календарности. Например, 365 : 255 = 1,4. Длительность цикла, исчисленная в рабочих днях (как отношение длительности цикла в часах на количество часов работы в течение суток), умножается на коэффициент календарности. В интересах экономии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости необходимо сократить длительность производственного цикла, что достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенствованием техники и технологии и б) повышением уровня организации производства. 19 Т Е М А 4 Типы и методы организации производства Различают три основных типа организации производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупно-, средне- и мелкосерийное. Для единичного и мелкосерийного типов производства характерен единичный (индивидуальный) метод организации производства с использованием метода групповой технологии, для среднесерийного – партионный, с использованием как группового метода, так и элементов поточного, для крупносерийного и массового типов производства – поточный. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства отражена в табл. 4.1. Таблица 4.1. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства № п/п 1 1 Признаки единичное 2 Характеристи ка выпускаемой продукции индивидуальный 3 Большое разнообразие выпускаемой продукции (отдельные заказы) 2 Повторяемост ь продукции 3 Характеристи Разнообразие работ, ка работ и отсутствие рабочих мест закрепления за рабочими местами определенных деталеопераций Характеристи Укрупненный, ка применяются технологичес маршрутные карты, ких процессов большой удельный вес ручных и доводочных работ Характеристи Универсальное (для ка широкого перечня оборудования деталей) 4 5 Не повторяется Тип производства серийное Метод организации партионный 4 Большая номенклатура продукции, выпускаемой в значительном количестве Устойчивое чередование во времени За рабочими закреплены деталеоперации массовое поточный 5 Небольшая номенклатура продукции больших количествах в Стабильный выпуск Специализация рабочих мест на выполнении 1–2-х постоянно закрепленных операций Более детальная Подетальная, технология, пооперационная сокращение технология, ручных и доведенная до доводочных работ трудоприемов Наряду с Специализированно универсальным - е оборудование и специализированно оснастка е 20 6 Характеристи ка деталей 7 Характеристи ка производстве нного цикла Квалификаци я рабочих Характеристи ка оперативного руководства Эффективнос ть производства 8 9 10 11 Условное деление предприятий по производству Оригинальные Увеличение удельного веса стандартных нормализованных деталей Большая длительность Сокращение длительности Унифицированные взаимозаменяемые детали Высокая, рабочие- Средняя универсалы Децентрализованное Централизованное Средняя Высокая материалоемкость, трудоемкость и себестоимость продукции, низкая производительность труда Тяжелое, транспортное, энергетическое машиностроение, самолетостроение; опытное, экспериментальное производство Низкая материалоемкость, трудоемкость и себестоимость, высокая производительность труда Автомобильные заводы Снижение материалоемкости, трудоемкости и себестоимости, повышение производительност и труда Станкостроительны е заводы Длительность минимальная Централизация более глубокая Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется специальный механизированный транспорт. Для поточного производства характерны расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов и непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание 21 нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин. Расчеты поточных линий. Согласование и ритмичное выполнение всех операций осуществляется на основе единого расчетного такта поточной линии. Тактом называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Определяется такт по формуле r = Фд / N, где r – такт поточной линии, мин; Фд – действительный фонд времени работы поточной линии (за сутки, смену) с учетом регламентированных перерывов, мин; N – программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт. Если на линии предусматриваются перерывы в ее работе для снятия напряженности (утомляемости) рабочих с целью неснижения производительности их труда и недопущения брака, то они должны быть учтены в расчете такта. Такие перерывы называются регламентированными. Если с линии выходит одновременно несколько деталей (передаточная партия), то определяют ритм. Ритм отличается от такта на величину передаточной партии и определяется по формуле R = rр, где R – ритм поточной линии, мин; р – величина передаточной партии, шт. Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии и выражается формулой r' = 1 / r, где r' – темп поточной линии, шт./мин; r – такт поточной линии, мин. Темп характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени (обычно за час). Число рабочих мест на i-ю операцию РМi устанавливается по формуле РМi = ti / r, где ti – время на i-ю операцию, мин. Округлять число рабочих мест целесообразно до ближайшего меньшего числа. При округлении числа рабочих мест необходимо учитывать использование рациональных режимов работы оборудования, рациональной оснастки и т. п. Допустимая перегрузка должна быть не более 10–12 %. 22 Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции К з.оi определяется отношением расчетного количества рабочих мест на i-ю операцию РМрасч i к фактическому РМфакт i, т. е. Кзоi = РMрасч i / РМфакт i. В массово-поточном производстве К з. о i рекомендуется 80–85 %, а в серийно-поточном – 70–75 %. Для размещения и организации работы любой поточной линии рассчитывается шаг конвейера или поточной линии. Шаг l – это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест или обрабатываемых изделий. Общая длина конвейера поточной линии L зависит от ее шага и числа рабочих мест на линии: m L = l PMi , i 1 m где PMi – число рабочих мест на линии. i 1 Скорость движения конвейера поточной линии v зависит от шага и такта : v = l / r. Цикл поточной линии Тц рассчитывается по формуле m Тц = r PMi . i 1 По степени непрерывности использования рабочего времени, использования во времени оборудования и предметов труда поточное производство разделяется на непрерывно-поточное и прямоточное. При непрерывно-поточном производстве нормы времени операций равны или кратны такту, изделия перемещаются с операции на операцию без пролеживания, за каждым рабочим местом закреплены определенные постоянно выполняемые операции. На однопредметных непрерывно-поточных линиях (ОНПЛ) изготавливается один вид продукции, а на многопредметных непрерывно-поточных линиях (МНПЛ) – несколько технологически родственных видов продукции, здесь на каждом рабочем месте выполняется не одна, а несколько деталеопераций. МНПЛ подразделяется на групповые (с последовательным чередованием) и переменно-поточные (с последовательно-партионным чередованием). 23 Групповой называют МНПЛ, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования. Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы. Переменно-поточной называют МНПЛ, на которой непрерывно обрабатываются (собираются) изделия разных наименований (либо типоразмеров) чередующимися партиями. В связи с различием применяемой технологии и технологической оснастки при обработке различных изделий при смене партии осуществляется переналадка оборудования. Здесь технологические процессы также синхронизированы. При прямоточном производстве нормы времени по операциям не равны и не кратны такту, вследствие чего возникают пролеживания изделий либо простои рабочих мест. Прямоточные линии создаются там, где нельзя синхронизировать технологические операции ее составляющие.. На стационарных рабочих местах применяются поточные линии с распределительным конвейером. Распределительный конвейер – это линия, оснащенная механическим транспортером, который перемещает изготовляемые изделия (детали), направляет их с помощью разметочных знаков или автоматических устройств к рабочим местам, регламентирует ритм линии. Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации. Комплексно-механизированное и автоматизированное поточное производство – это система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение всех стадий изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) готового изделия и выпуска продукции через равные промежутки времени. Автоматическая линия (АЛ) – это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных системой управления и автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаление отходов, изменения ориентации. Для автоматических линий определяют цикловую qц, потенциальную qп и фактическую qф производительность: qц = Nц / Tц; qп Nц ; Т ц tт.о qф Nц , Т ц tт.о tо.о 24 где Nц – число изделий (деталей), изготовляемых за один цикл; Тц – время одного цикла; tт. о – время технологического обслуживания; tо. о – время организационного обслуживания. Время одного цикла равно сумме основного и вспомогательного времени: Тц = tо + tв, где tо – основное время (на обработку изделия); tв – вспомогательное время (на установку, закрепление и снятие изделия). Технический уровень автоматической линии отражает простои из-за ремонтов. Определяется коэффициентом технического использования Кт. и : К т.и Коэффициент общего непроизводительные организационные): Тц qп . qц tо tв tт.о использования затраты К о.т.и времени qф qц АЛ Ко.т.и. (как отражает технические, так все и Тц , tо tв tт.о tо.о Такт (ритм) автоматической линии r определяется по формуле r = tо + tв + tтр, где tтр – время транспортировки изделия (детали) с одной позиции на другую. Необходимое количество автоматических линий nл для выполнения годовой программы выпуска изделий (деталей) N определяется по формуле nл N , qт Ф л К п где qт – техническая производительность АЛ (АРЛ), шт./ч; Фд – действительный фонд времени работы линии за год, ч; Кп – коэффициент, учитывающий потери времени по техническим и организационным причинам. Прогрессивная область техники – робототехника. Она решает задачи создания отдельных промышленных роботов и роботизированных объектов и процессов. Промышленный робот – это механическая система, включающая манипуляционные устройства, систему управления, чувствительные элементы и средства передвижения. 25 ТЕМА 5 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЙ Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства. Измеряется производственная мощность в тех же единицах, что и производственная программа (штуках, метрах, тоннах и т. д.). Производственная мощность – величина переменная, на которую оказывает влияние множество факторов. Прежде всего это структура основных cредств, удельный вес их активной части, орудия труда (машины, станки, агрегаты), составляющие материальную основу производственной мощности. На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, а также производительность технологического оборудования. Производственная мощность зависит от специализации предприятия, перечня и количественного соотношения изделий. Важный фактор, влияющий на величину производственной мощности, – уровень организации труда и производства, одним из элементов которого является режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Он определяется характером процесса производства. Различают непрерывный и прерывный процессы производства. В зависимости от режима работы определяются фонды времени: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий). Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Фк определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки: Фк = 365 · 24 = 8760 ч. Режимный фонд Фр равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни: 26 Фр = (tсм (365 – Дв – Дп) – tн · Дп. д) · Ксм, где tсм – длительность рабочей смены, ч; Дв – количество выходных дней в плановом периоде; Дп – количество праздничных дней в плановом периоде; tн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни; Дп. д – количество предпраздничных дней; Ксм – количество смен работы. Действительный фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на планово-предупредительные ремонты (Рп.п.), ч. В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна Фд.н = Фк – Рп.п. и соответственно для прерывного процесса производства Фд.п = Фр – Рп.п, ч. На производственную мощность оказывает влияние качество предметов труда. квалификация кадров, их культурно-технический уровень и отношение к труду. Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха – мощностью ведущих участков (линий). Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Расчет производственной мощности выполняется в последовательности от низшего звена к высшему, т. е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка – к мощности цеха, от мощности цеха – к мощности предприятия. Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле М = n · П · Фд, или М = n · Фд / tп, 27 где n – количество установленного оборудования, шт.; П – часовая производительность единицы оборудования, физ. ед.; Фд – действительный фонд времени единицы оборудования, ч; tп – прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч. В основу расчета производственной мощности положены прогрессивные нормы трудоемкости изготовления продукции, т.е. такие нормы, которые должны отражать передовую технику, технологию, организацию производства и труда. Методика определения прогрессивной трудоемкости изготовления продукции. На основании анализа определяется лучший квартал отчетного года по выполнению норм и производится группировка норм по профессиям работающих. Из групп рабочих, выполняющих нормы выше средневзвешенного процента, устанавливается лучшая передовая группа, используемая для расчета. Численность ее должна составлять не менее 25 % рабочих данной профессии. Средний процент выполнения норм по этой группе рабочих принимается за прогрессивный. Между средним и прогрессивным уровнем выполнения норм существует определенная зависимость, которая принята в качестве коэффициента приведения средних норм выработки к прогрессивному уровню: Кпр = Кп / Кср, где Кпр – коэффициент приведения; Кп – прогрессивный процент выполнения норм выработки передовиками производства; Кср – средневзвешенный процент выполнения норм по группам рабочих. Для упрощения расчетов по приведению среднего уровня выполнения норм до прогрессивного для предприятий машиностроения и металлообработки рекомендованы следующие коэффициенты приведения: 1,1 при Кср до 125 %, 1,12 при Кср от 126 до 150 %. Прогрессивный процент выполнения норм по цеху (участку) определяется путем умножения среднего уровня выполнения норм за лучший квартал предшествующего года на установленный коэффициент приведения. 28 На основании прогрессивного процента выполнения норм рассчитывается прогрессивная трудоемкость изделия tп, принимаемая за основу исчисления входной производственной мощности на 1 января расчетного года: tп = tд · 100 / Кп, где tд – действующая норма трудоемкости с учетом подготовительнозаключительного времени на 1 января расчетного года, нормо-ч. Трудоемкость для определения производственной мощности на конец года tпл отличаетсяся от величины, принятой для расчета на начало года за счет планируемого в расчетном периоде снижения норм трудоемкости изготовления продукции (изделий). В этом случае tпл = tп / Кс = (tд · 100) / Кп · Ксн, где Ксн – коэффициент, учитывающий снижение норм трудоемкости в расчетном периоде. Поскольку на одном и том же оборудовании, как правило, в течение года обрабатывается значительное количество изделий, расчет прогрессивной трудоемкости по каждому цеху (участку) осуществляется не по отдельному изделию, а по производственной программе в целом. При изготовлении различных деталей или узлов мощность групп оборудования, участков, цехов зависит от их пропускной способности. Коэффициент пропускной способности Кп. с определяется как отношение действительного годового фонда времени работы групп оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости годовой производственной программы: Кп. с = n · Фд / Тп, где n – количество оборудования, шт.; Фд – действительный фонд времени единицы оборудования, ч; Тп – прогрессивная трудоемкость производственной программы, ч. Коэффициент пропускной способности показывает возможность участка или цеха обеспечить выпуск запланированной продукции. Обратная его величина есть коэффициент загрузки оборудования: Кз.о = Тп / n · Фд. 29 Коэффициент пропускной способности ведущей группы оборудования применяется для расчета мощности. В этом случае он называется коэффициентом производственной мощности Кп. м Для ликвидации «узких» мест, т. е. для увеличения пропускной способности на тех группах оборудования, коэффициент пропускной способности которых оказался ниже коэффициента производственной мощности, разрабатываются организационно-технические мероприятия. Увеличение их пропускной способности может быть достигнуто за счет совершенствования технологии, обеспечивающей снижение трудоемкости продукции; передачи части работы с одной группы станков на другую взаимозаменяемую группу; установки дополнительного оборудования, увеличения сменности работы оборудования и т. п. Нежелательно наличие в производстве и «широких» мест, т. е. оборудования, пропускная способность которого выше пропускной способности ведущей группы. В этом случае уменьшают сменность работы станков, дозагружают «широкие» места, взяв работу «со стороны». Проблема «узких» и «широких» мест решается в комплексе по всему производству. Количество излишних или недостающих станко-часов ФВ определяется : ± ФВ = n · Фд – Тп · Кп. м, где Фд – действительный фонд времени единицы оборудования, ч; Тп – прогрессивная трудоемкость программы, ч; Кп. м – коэффициент производственной мощности участка; n – количество оборудования. Потребное количество оборудования на программу определяется по формуле : n = Т п / Ф д. Кроме того, по каждой группе оборудования производится расчет выпуска продукции. Рассчитанный возможный выпуск продукции по ведущей группе оборудования является производственной мощностью участка: ПМ= ВП Кпм. После определения мощности участков рассчитывается производственная мощность цеха, которая принимается равной мощности ведущего участка, входящего в состав данного цеха Производственная мощность сборочных цехов (участков) в единичном и мелкосерийном производстве рассчитывается на основе коэффициента мощности: S ·Фд Км.с = ---------------------------------, S1Тс1 + S2Тс2 + … + SnТсn 30 где S – производственная площадь цеха (участка), м2; S1, S2, ..., Sn – площадь временно организуемых рабочих мест для сборки одного изделия, м 2; Тс1, Тс2, ..., Тсn – продолжительность цикла сборки по каждому рабочему месту, ч. В серийном производстве коэффициент мощности сборочного цеха определяется по формуле РмФд Км.с = ---------------------------------, А1Тс1 + А2Тс2 + … + АnТсn где Рм – количество взаимозаменяемых постоянных рабочих мест или специальных стендов; А1, А2, ..., Аn – количество изделий каждого наименования по программе, шт.; Тс1, Тс2, ..., Тсn – длительность цикла сборки одного издели Производственная мощность предприятия определяется на основе мощности ведущих цехов. В целях выявления и ликвидации «узких» мест в производстве следует определять соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов и остальных звеньев предприятий путем расчета коэффициента сопряженности Кс по формуле : Кс = М1 / М2 · Ру, где М1, М2 – мощности цехов, участков (агрегатов), между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру – удельный расход продукции цеха № 1 для производства продукции цеха № 2. Рассчитав возможности цехов по выполнению производственной программы, определяют мощность предприятия по отдельным изделиям, предусмотренным программой. 31 Сопоставление планового выпуска продукции и среднегодовой производственной мощности позволяет определить планируемый коэффициент использования мощности предприятия. Отношение фактического объема произведенной продукции к мощности характеризует степень ее использования. Разность между производственной мощностью и фактическим выпуском продукции свидетельствует о наличии резервов роста объема производства. Основные пути повышения эффективности использования производственных мощностей на промышленных предприятиях: 1) повышение экстенсивной нагрузки оборудования; 2) сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей; 3) ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования; 4) интенсификация производственных процессов; 5) развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий. . ТЕМА 6 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ И РИТМИЧНОЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ Оперативно-производственное планирование заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) как для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля. Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия. Особенность этого вида планирования заключается в том, что разработка плановых заданий всем подразделениям предприятия непосредственно сочетается с организацией их выполнения. Оперативно-производственное планирование производства включает: 1) распределение годовой программы выпуска продукции по месяцам; 32 2) разработку календарно-плановых нормативов и составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции; 3) разработку номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия, объемнокалендарные расчеты; 4) разработку месячных подетальных программ цехам и участкам. Проведение проверочных расчетов загрузки оборудования и площадей; 5) составление оперативно-календарных планов (графиков) изготовления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели, суток и т. д.; 6) организацию сменно-суточного планирования; 7) организацию оперативного учета хода производства; 8) контроль и регулирование хода производства (диспетчеризация).. Межцеховое оперативное планирование включает установление цехам взаимосвязанных производственных заданий, вытекающих из производственной программы предприятия, и координацию работы цехов по ее выполнению. Оно осуществляется планово-диспетчерским (ПДО) или планово-производственным (ППО) отделом. Внутрицеховое оперативное планирование организует выполнение производственных заданий, установленных цеху, путем их доведения до производственных участков и рабочих мест; разработку календарных плановграфиков и оперативных заданий на короткие отрезки времени (декадные, недельные, сменно-суточные), а также текущую работу по оперативной подготовке производства, оперативному контролю и регулированию хода производства. Эту работу выполняют производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов, мастера и плановики участков. К основным этапам формирования заданий цехам относятся: 1) установление номенклатуры узлов и деталей на планируемый период с помесячной разбивкой; 2) расчет размера задания по каждой номенклатурной позиции плана; 3) проведение объемных расчетов для установления соответствия заданий номенклатурно-календарного плана производственной мощности цехов; 4) перераспределение номенклатуры выпускаемых цехами деталей по плановым периодам для обеспечения равномерной загрузки оборудования и при условии выполнения договорных обязательств перед поставщиками. 33 Под равномерным выпуском понимается четкое соблюдение графика изготовления и поставки продукции потребителям с целью своевременного удовлетворения их потребностей. Под ритмичной работой предприятия понимается систематическое выполнение всеми подразделениями предприятия плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному графику, предусматривающему соблюдение сроков выпуска продукции, бесперебойное протекание производственного процесса и полное использование производственных ресурсов.. Расчет коэффициента ритмичности можно провести за любой промежуток времени (месяц, декаду, неделю) по формулам m Кр = 1 – Ai i 1 m Пi ; (6.1) , (6.2) i 1 m Кр = Фiн i 1 m Пi i 1 где Пi – плановый выпуск продукции за анализируемый и период в натуральном выражении; А i – недовыполнение плана по выпуску продукции в натуральном выражении в отдельный i-й период времени, дн., ч; Фi н – фактический выпуск продукции в пределах плана (не выше плана) за анализируемый i-й период в натуральном выражении; i = 1, ..., m – количество дней за анализируемый период. В основе составления номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей, а также оперативных календарных планов и сменно-суточных заданий лежат календарно-плановые нормативы, состав которых зависит от организационного типа производства, представленного в табл. 6.1. Таблица 6.1. Календарно-плановые нормативы Типы производства массовое серийное единичное и мелкосерийное Такт поточной линии Нормативный размер партии Длительность производственного (серии) изделий цикла сборочных процессов Графики режима Нормативный размер партии Опережение подачи деталей на работы поточных детали и периодичность сборку линий запуска 34 Заделы внутрилинейные (технологический, транспортный, оборотный и страховой) и межлинейные Длительность производственного цикла обработки партии деталей Календарные планы-графики работы производственных участков Заделы цикловые и складские Длительность производственного цикла обработки партии деталей и изготовления заготовок Длительность производственного цикла изготовления изделий, сводный график запуска-выпуска изделий Объемно-календарные расчеты и корректировка сводного графика Для того чтобы работа поточной линии осуществлялась бесперебойно необходимо насыщение всех стадий производственного процесса заделами, уровень которых строго регламентирован. Заделы – это находящиеся на разных стадиях обработки и сборки заготовки, детали и узлы. Задел характеризует незавершенное производство в натуральном выражении. Основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве является нормативный размер партии предметов труда (деталей, заготовок): n tп-з1 tшт , где n – минимальная величина партии предметов труда, шт.; tп-з – норма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию, мин; tшт – норма штучного времени, мин; a – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования (от 0,03 до 0,10 ). В серийном производстве рассчитываются цикловые, складские межцеховые и сквозные заделы опережения. Цикловые заделы включают партии узлов, деталей, заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии. При их расчете определяется количество партии одноименных деталей (узлов, заготовок), которые должны находиться в процессе обработки в каждый данный момент времени, по формуле Zцj = Tцj · Nсбj, Zцj – цикловой задел по предметам труда j-го наименования, шт.; Тцj – длительность производственного цикла изготовления или сборки партии деталей j-го наименования, дн.; Nсбj – среднесуточная потребность сборки в деталях j-го наименования, шт. 35 Нормативная величина незавершенного производства включает цикловой и складской заделы. В стоимостном выражении она определяется по формуле Zн. з. п. j = Сj (Zц j · Кн. з + Zскл j), где Zн. з. п. j – незавершенное производство по предмету труда j-го наименования, р.; Сj – себестоимость предмета труда j-го наименования, р.; Кн. з – коэффициент, учитывающий нарастание затрат при изготовлении предметов труда j-го наименования. Основным календарно-плановым нормативом в единичном производстве является длительность производственного цикла изготовления заказа. Расчет его проводят в порядке, обратном ходу технологического процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска материалов в обработку в заготовительных цехах предприятия. В массовом производстве наибольшее распространение получила система оперативного планирования по ритму выпуска. С помощью этой системы обеспечивается слаженный ход работы всех звеньев производства путем выравнивания их производительности к такту выпуска готовой продукции. Объем задания цехам по каждой детали определяется в штуках. Расчет ведется обратно ходу технологического процесса, т. е. в соответствии с планом сбыта (реализации) продукции сначала устанавливается задание выпуска готовой продукции сборочным цехам. Далее определяется количество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть подано в сборочный цех, затем в механический и т. д. Программное задание по выпуску деталей и узлов каждого наименования рассчитывается по каждому цеху так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой детали (узле) в последующем по ходу технологического процесса для запуска ее в обработку. Расчет ведется по формуле: ВПвып ij ВП зап i j 1 К в.д ВПi ст Нн.з i Нф.з i , где ВПвып ij – объем выпуска i-го наименования детали, узла (продукции) в натуральном выражении в j-м цехе; ВПзап i(j+1) – объем выпуска i-го вида детали, узла продукции, предназначенный к запуску в производство в последующем по ходу технологического процесса (j+1)-м цехе; i = 1, ..., m – виды продукции; Кв. д – коэффициент выхода деталей i-го вида в j-м цехе; ВПi ст – объем выпуска деталей i-го вида на сторону в j-м цехе; Нн. з i – 36 нормативный уровень межцехового задела по i-й детали между цехами j и j + 1 на начало планового периода; Нф. з i – фактический уровень межцехового задела между цехами j и j + 1. Программа по запуску каждой детали ВПзап ij определяется исходя из потребности выпуска и необходимого пополнения внутрицехового задела : ВПзап ij = ВПвып ij + (Нн. ц j – Нф. ц j), где Нн. ц j – нормативный уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе на начало планового периода; Нф. ц j – фактический уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе В серийном производстве применяются следующие системы оперативнопроизводственного планирования (ОПП): планирования по цикловым комплектам; планирования по заделам; непрерывного ОПП по электровозостроительного завода; опыту Новочеркасского планирования по комплектовочным номерам или машинокомплектам и др. Основной планово-учетной единицей для обрабатывающих цехов в серийном производстве являются цикловой комплект деталей и заготовок, условный комплект или сутко-комплект деталей и заготовок; для выпускающих цехов (сборочных) – во всех случаях изделия или партия изделий. Самая распространенная вследствие своей гибкости система – это система планирования по заделам, когда заранее определяется расчетный уровень задела по деталям и узлам для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Эта система имеет ряд модификаций, к которым относится «система Р–Г». В основе ее лежит определение показателя обеспеченности Р–Г, где Р – разряд обеспеченности, показывающий, на сколько дней цех (участок) обеспечен деталями, а Г – группа опережения, показывающая время опережения начала изготовления данных деталей по сравнению со временем выпуска готовой продукции. Разность между разрядом обеспеченности и группой опережения показывает, насколько обеспеченность выше (ниже) нормальной потребности. Новочеркасская система ОПП включает разработку следующих этапов: 37 1) устанавливается ведущее изделие– условный представитель, т.е. изделие, которое преобладает в производственной программе и изготавливается на протяжении планируемого периода. Все остальные изделия условно комплектуют это ведущее изделие. На этой основе производится расчет условного комплекта деталей на изделие-представитель. 2) производится расчет опережений по каждой детали по всем переделам и определяется размер заделов. 3) для ежедневной информации о выполнении плана по комплектации выпуска изделий, используются картотека и график пропорциональности. Для единичного производства характерно применение двух систем оперативно-производственного планирования – позаказной и комплектноузловой. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по системе планирования «на склад». Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название диспетчеризации. Диспетчеризация выполняет следующие функции: а) непрерывный учет хода выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий; б) принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и сбоев в ходе производства; в) выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков производства; г) координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев производства в целях обеспечения ритмичного хода работы по установленному графику; д) организационное руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий . Всю текущую работу по диспетчеризации выполняет персонал контрольно-диспетчерской службы (сменные дежурные диспетчеры и операторы), находящиеся в подчинении у главного диспетчера предприятия. Диспетчеры имеют оперативную связь с каждым рабочим местом. В основе диспетчерской службы лежат принципы оперативности и профилактичности. Оперативность предполагает постоянное и непрерывное получение информации и оперативное вмешательство в ход производства. 38 Профилактичность, т. е. предупреждение отрицательных последствий и принятие мер по предупреждению сбоев в производстве, имеет первостепенное значение. Это и есть основная задача диспетчерской службы. ГЛАВА 7 ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций– продуктов для удовлетворения постоянно растущих запросов потребителей. Она включает: цикл научных исследований; техническую подготовку производства. Под технической подготовкой производства понимается комплекс технических, организационных и экономических мероприятий, обеспечивающих создание и освоение развернутого производства новых изделий в заданных масштабах. Это самостоятельный этап подготовки производства, осуществляемый непосредственно на предприятии путем проведения работ по реализации фундаментальных и поисковых научных исследований в производстве. Техническая подготовка состоит из нескольких этапов: проектно-конструкторской; технологической; организационно-экономической подготовки; промышленное освоение новых видов продукции. 39 ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА (ПКПП) ВКЛЮЧАЕТ ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ И МОДЕРНИЗАЦИЮ РАНЕЕ ПРОИЗВОДИВШЕЙСЯ В СООТВЕТСТВИИ С ЕСКД, А ТАКЖЕ РАЗРАБОТКУ ПРОЕКТА РЕКОНСТРУКЦИИ И ПЕРЕОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ИЛИ ОТДЕЛЬНЫХ ЕГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ. Основными этапами проектно-конструкторской подготовки производства по разработке новых и модернизации производившихся изделий являются: разработка технического задания; разработка технического предложения; составление эскизного проекта; разработка технического проекта; разработка рабочей документации на опытные образцы, установочные серии для серийного или массового производства. Проектирование нового изделия начинается с разработки технического задания (ТЗ). Этот этап осуществляется разработчиком на основе исходных требований к продукции, предъявляемых заказчиком. Техническому заданию предшествуют маркетинговые исследования. Техническое предложение - содержит техническое и технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основе изучения и анализа выпущенных в нашей стране и за рубежом изделий-аналогов. В процессе разработки эскизного проекта создается конструкторская документация, в которой содержатся принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, параметры и габариты изделия. Технический проект представляет собой совокупность конструкторских документов, которые содержат окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве проектируемого изделия. Технический проект рассматривается либо специальной комиссией, либо научно-техническим советом. После его утверждения конструктор приступает к рабочей документации с учетом всех внесенных изменений и дополнений. В состав рабочей документации входят: чертежи всех деталей и сборочных единиц; схемы сборочных единиц, комплексов, комплектов; спецификации сборочных единиц, комплексов, комплектов, покупных изделий; технические условия; документы, регламентирующие условия эксплуатации и ремонта.. Для серийного и массового производства, предусматриваются три этапа разработки конструкторской рабочей документации: 40 опытного образца, установочной серии и установившегося производства. При положительных результатах испытаний опытного образца и подтверждении соответствия конструкции требованиям технических условий изделие считается принятым и передается для изготовления установочной серии. Сдачей установочной серии приемочной комиссии завершается процесс отработки конструкции и формируется документация установившегося производства. 41 Технологическая подготовка производства ТПП представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии, которая заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за определенными группами оборудования.В серийных производствах после маршрутной технологии разрабатывается пооперационная технология, в массовом она доводится до трудоприемов, трудодействий. Важной задачей технологической подготовки является правильный выбор варианта технологического процесса, главный критерий которого – минимальная технологическая себестоимость, т. е. сумма издержек, непосредственно связанных с технологическим процессом. Величина технологической себестоимости выпуска продукции С включает переменные расходы на единицу продукции a, годовой размер которых пропорционален объему выпуска продукции П, и условно-постоянные расходы b, годовой объем которых практически не зависит от объема выпуска продукции, т. е. С = аП + b. Целесообразность применения намеченного варианта технологического процесса по сравнению с другими можно выразить следующим образом: а1П + b1 > a2П + b2, где индексы 1,2 – базовый и намеченный варианты соответственно. Критическая программа Пк – это такой объем выпуска продукции, при котором два сравниваемых варианта технологического процесса одинаково экономичны. Аналитически критическая программа определяется формулой Пк = b2 – b1/ а1-а2 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА (ОЭПП) ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ КОМПЛЕКС МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА НОВЫХ ИЗДЕЛИЙ ВСЕМ НЕОБХОДИМЫМ, А ТАКЖЕ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА. ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ ТПП РАССЧИТЫВАЮТСЯ: 42 трудоемкость подготовки производства по отдельным этапам; сроки подготовки производства новой продукции; затраты на подготовку производства. Для определения нормативов производится классификация продукции: 1) по степени новизны: группа I – продукция без существенных конструктивных изменений, ей присваивается коэффициент (k = 1); группа II – продукция с использованием базовой модели и значительным удельным весом унифицированных деталей (k = 1,2); группа III – продукция, которая требует новых разработок с новыми размерными данными (k = 1,3); группа IV – новая по конструктивному исполнению продукция (k = 1,5); группа V – принципиально новая продукция (k = 1,7). 2) по степени сложности конструкции. Она включает также пять групп – от А (самых простых конструкций) до Д (самых сложных конструкций). В конструкцию новых машин входят оригинальные, покупные, унифицированные и нормализованные детали. Наибольших затрат труда при проектировании требуют оригинальные детали, которые принимаются при расчете трудоемкости за единицу (k0 = 1). Остальные приравниваются к ним при помощи коэффициентов: для покупных kп = 0,5, для унифицированных – kу = 0,25, для нормализованных – kн = 0,2. Нормативы трудоемкости устанавливают на одну оригинальную (условную) деталь в нормо-часах. Для расчета общей трудоемкости проектирования определяют трудоемкость проектирования одной условной детали с учетом степени новизны t и умножают ее на количество условных деталей. Плановый срок (период) по отдельным этапам технической подготовки производства Тn определяется по формуле Тn = t / (ЧР · Д · Кн), ГДЕ T – СУММАРНАЯ ТРУДОЕМКОСТЬ РАБОТ ПО ДАННОМУ ЭТАПУ, Н/Ч; ЧР – ЧИСЛЕННОСТЬ РАБОТНИКОВ, ЗАНЯТЫХ ВЫПОЛНЕНИЕМ РАБОТ ПО ДАННОМУ ЭТАПУ, ЧЕЛ.; Д – СРЕДНЯЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РАБОЧЕГО ДНЯ, Ч; КН – КОЭФФИЦИЕНТ ВЫПОЛНЕНИЯ НОРМ (ПРИ СДЕЛЬНОЙ ОПЛАТЕ). 43 Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация, проведение многовариантного сравнительного техникоэкономического анализа, в том числе и функционально-стоимостного (ФСА), АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАБОТ, ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СИСТЕМ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ САПР И МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОНТ, ИНТЕГРАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА С МАРКЕТИНГОВЫМИ ИССЛЕДОВАНИЯМИ, ВНЕДРЕНИЕ CALS-ТЕХНОЛОГИИ . В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение. Существуют две основные формы перехода на выпуск изделий: с остановкой и без остановки производства. В каждой из этих форм выделяются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы. Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Выделяют прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный варианты этого метода. При прерывно-последовательном методе после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу оборудрвания, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия. Продолжительность этих работ и определяет время остановки производства, в течение которого отсутствует выпуск как новых, так и старых изделий. Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства. Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Применяются разнообразные варианты параллельного метода, различающиеся временем, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия, темпом нарастания выпуска нового и свертывания старого изделия В условиях массового производства широко применяются параллельно-поэтапный вариант параллельного метода. Процесс обновления 44 выпускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе которых осваивается выпуск так называемых переходных моделей, отличающихся от предшествующей модели конструкций отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных ее составных элементов. При параллельно-последовательном методе перехода создаются дополнительные мощности, на которых начинается освоение нового изделия. В этот период в основном производстве продолжается выпуск изделий, подлежащих замене. После завершения начального периода освоения происходит кратковременная остановка как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой осуществляется перепланировка, оборудование с дополнительных участков передается в цехи основного производства. По завершении этих работ в основном производстве организуется выпуск новой продукции. 45 ТЕМА 6 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ И РИТМИЧНОЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ Оперативно-производственное планирование заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) как для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля. Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия. Оперативно-производственное планирование производства включает: 1) распределение годовой программы выпуска продукции по месяцам; 2) разработку календарно-плановых нормативов и составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции; 3) разработку номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия, объемнокалендарные расчеты; 4) разработку месячных оперативных подетальных программ цехам и участкам. Проведение проверочных расчетов загрузки оборудования и площадей; 5) составление оперативно-календарных планов (графиков) изготовления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели, суток и т. д.; 6) организацию сменно-суточного планирования; 7) организацию оперативного учета хода производства; 8) контроль и регулирование хода производства (диспетчеризация). Основу оперативного планирования составляет разработка годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. При формировании годового календарного плана выпуска продукции необходимо, чтобы календарное распределение обеспечивало: - установленные сроки выпуска и поставки готовых изделий, обусловленные договорами; 46 - возможность внесения корректив в связи с колебанием спроса; минимальное незавершенное производство путем уплотнения производственного цикла изготовления изделий; максимально возможное использование производственных мощностей цехов в каждом месяце; создание предпосылок для слаженной и сопряженной работы производственных подразделений и предприятия в целом. Оперативно-производственное планирование основывается на принципах: высокого научного уровня планирования; ритмичности производства; комплектности и минимизации незавершенного производства; минимизации перерывов в движении предметов труда; равномерности загрузки оборудования и площадей; непрерывности осуществляемого планового руководства; соответствия применяемых систем оперативного планирования особенностям различных организационных типов производства; гибкости планирования, т. е. четкого реагирования на технические и номенклатурные сдвиги производства, вызываемые техническим прогрессом и изменением спроса; Под равномерным выпуском понимается четкое соблюдение графика изготовления и поставки продукции потребителям с целью своевременного удовлетворения их потребностей. Под ритмичной работой предприятия понимается систематическое выполнение всеми подразделениями предприятия плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному графику, предусматривающему соблюдение сроков выпуска продукции, бесперебойное протекание производственного процесса и полное использование производственных ресурсов.. Расчет коэффициента ритмичности можно провести за любой промежуток времени (месяц, декаду, неделю) по формулам m m Ai Кр = 1 – i 1 m Пi i 1 Фiн ; Кр = i 1 m Пi , i 1 где Пi – плановый выпуск продукции за анализируемый и период в натуральном выражении; А i – недовыполнение плана по выпуску продукции в натуральном выражении в отдельный i-й период времени, 47 дн., ч; Фi н – фактический выпуск продукции в пределах плана (не выше плана) за анализируемый i-й период в натуральном выражении; i = 1, ..., m – количество дней за анализируемый период. Состав календарно-плановых нормативов зависит от организационного типа производства, представленного в табл. 6.1. Таблица 6.1. Календарно-плановые нормативы Типы производства массовое серийное единичное и мелкосерийное Такт поточной линии Нормативный размер партии Длительность производственного (серии) изделий цикла сборочных процессов Графики режима Нормативный размер партии Опережение подачи деталей на работы поточных детали и периодичность сборку линий запуска Заделы Длительность Длительность производственного внутрилинейные производственного цикла цикла обработки партии деталей (технологический, обработки партии деталей и изготовления заготовок транспортный, Календарные планы-графики Длительность производственного оборотный и работы производственных цикла изготовления изделий, страховой) и участков сводный график запуска-выпуска межлинейные изделий Заделы цикловые и Объемно-календарные расчеты и складские корректировка сводного графика Заделы – это находящиеся на разных стадиях обработки и сборки заготовки, детали и узлы. Задел характеризует незавершенное производство в натуральном выражении. Технологические заделы – это общее количество деталей (изделий), находящихся на всех операциях поточной линии. Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах. Страховой (резервный) задел создается на случай всякого рода перебоев и отклонений от такта в работе поточных линий. Межлинейные (межцеховые) заделы создаются между двумя последовательно связанными и поточно работающими участками или цехами и состоят из транспортного, оборотного складского и резервного (страхового) заделов. Основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве является нормативный размер партии предметов труда (деталей, заготовок). 48 n tп-з1 tшт , где n – минимальная величина партии предметов труда, шт.; tп-з – норма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию, мин; tшт – норма штучного времени с учетом выполнения норм, мин; a – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудовании ( от 0,03 до 0,10) . Периодичность запуска партии в производство определяется по формуле hj nj N gj , где hj – периодичность запуска партии предметов труда j-го наименования, дн.; nj – величина партии предметов труда j-го наименования, шт.; Ngj – среднедневная потребность в предметах труда j-го наименования, шт. В серийном производстве рассчитываются цикловые, складские межцеховые и сквозные заделы опережения. Цикловые заделы включают партии узлов, деталей, заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии. При их расчете определяется количество партии одноименных деталей (узлов, заготовок), которые должны находиться в процессе обработки в каждый данный момент времени, по формуле Zцj = Tцj · Nсбj, Zцj – цикловой задел по предметам труда j-го наименования, шт.; Тцj – длительность производственного цикла изготовления или сборки партии деталей j-го наименования, дн.; Nсбj – среднесуточная потребность сборки в деталях j-го наименования, шт. Нормативная величина незавершенного производства включает цикловой и складской заделы. В стоимостном выражении она определяется по формуле Zн. з. п. j = Сj (Zц j · Кн. з + Zскл j), где Zн. з. п. j – незавершенное производство по предмету труда j-го наименования, р.; Сj – себестоимость предмета труда j-го наименования, р.; Кн. з – коэффициент, учитывающий нарастание затрат при производстве. ОСНОВНЫМ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫМ НОРМАТИВОМ В ЕДИНИЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ ЯВЛЯЕТСЯ ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА. 49 В МАССОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ НАИБОЛЬШЕЕ РАСПРОСТРАНЕНИЕ ПОЛУЧИЛА СИСТЕМА ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПО РИТМУ ВЫПУСКА. С ПОМОЩЬЮ ЭТОЙ СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧИВАЕТСЯ СЛАЖЕННЫЙ ХОД РАБОТЫ ВСЕХ ЗВЕНЬЕВ ПРОИЗВОДСТВА ПУТЕМ ВЫРАВНИВАНИЯ ИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТАКТУ (РИТМУ) ВЫПУСКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ. РАСЧЕТ ВЕДЕТСЯ ОБРАТНО ХОДУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО ОТ СБОРОЧНЫХ (ВЫПУСКАЮЩИХ) К ОБРАБАТЫВАЮЩИМ, А ЗАТЕМ К ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫМ ЦЕХАМ, ПО ФОРМУЛЕ: ВПвып ij ВП зап i j 1 К в.д ВПi ст Нн.з i Нф.з i , где ВПвып ij – объем выпуска i-го наименования детали, (продукции) в натуральном выражении в j-м цехе; ВПзап i(j+1) – объем выпуска i-го вида детали, продукции, предназначенный к запуску в производство в последующем по ходу технологического процесса (j+1)-м цехе; i = 1, ..., m – виды продукции; Кв. д – коэффициент выхода деталей i-го вида в j-м цехе; ВПi ст – объем выпуска деталей i-го вида на сторону в j-м цехе; Нн. з i – нормативный уровень межцехового задела по i-й детали между цехами j и j + 1 на начало планового периода; Нф. з i – фактический уровень межцехового задела между цехами j и j + 1. Программа по запуску каждой детали ВПзап ij определяется исходя из потребности выпуска и необходимого пополнения внутрицехового задела до нормы: ВПзап ij = ВПвып ij + (Нн. ц j – Нф. ц j), где Нн. ц j – нормативный уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе на начало планового периода; Нф. ц j – фактический уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе В серийном производстве применяются следующие системы оперативнопроизводственного планирования (ОПП): планирования по цикловым комплектам; планирования по заделам; непрерывного ОПП по электровозостроительного завода; опыту Новочеркасского планирования по комплектовочным номерам или машинокомплектам и др. Основной планово-учетной единицей для обрабатывающих цехов в серийном производстве являются цикловой (групповой) комплект деталей и заготовок, 50 условный комплект или сутко-комплект деталей и заготовок; для выпускающих цехов (сборочных) – во всех случаях изделия или партия изделий. Самая распространенная вследствие своей гибкости система – это система планирования по заделам. При данной системе заранее определяется расчетный уровень задела по деталям для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Эта система имеет ряд модификаций, к которым относится «система Р–Г». В основе «системы Р–Г» лежит определение показателя обеспеченности Р–Г, где Р – разряд обеспеченности, показывающий, на сколько дней цех (участок) обеспечен деталями (полуфабрикатами), а Г – группа опережения, показывающая время опережения начала изготовления данных деталей по сравнению со временем выпуска готовой продукции. Разность между разрядом обеспеченности и группой опережения показывает, насколько обеспеченность выше (ниже) нормальной потребности. Объем задания по каждой детали определяется в днях (пятидневках) комплектного обеспечения выпуска конечной продукции предприятия. Новочеркасская система ОПП включает разработку следующих этапов: 1) устанавливается ведущее изделие – условный представитель, т. е. изделие, которое преобладает в производственной программе и постоянно изготавливается на протяжении всех месяцев планируемого периода примерно в одинаковых количествах. Все остальные изделия как бы условно комплектуют это ведущее изделие. На этой основе производится расчет условного комплекта деталей на изделие-представитель. 2) производится расчет необходимых опережений по каждой детали по всем технологическим переделам и на этой основе определяется размер заделов, который должен быть обязательным и неснижаемым, поэтому он как бы «снимается» с учета. 3) для того чтобы ежедневно иметь информацию о выполнении каждым цехом плана по комплектации выпуска изделий, используются картотека и график пропорциональности. Для единичного производства характерно применение двух систем оперативно-производственного планирования – позаказной и комплектноузловой. 51 Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название диспетчеризации. Диспетчеризация выполняет следующие функции: а) непрерывный учет хода выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий; б) принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и сбоев в ходе производства; в) выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков производства; г) координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев производства в целях обеспечения ритмичного хода работы по установленному графику; д) организационное руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий и календарных графиков производства. Важное условие диспетчерского руководства – ответственность и преемственность оперативного руководства производством. Оперативный контроль за ходом производства включает: контроль выполнения номенклатурного плана предприятия и плана отгрузки продукции; контроль заделов на межцеховых складах, а также межцеховых передач заготовок, деталей, узлов; контроль оперативной подготовки производства; наблюдение за работой отстающих участков и цехов. 52 ТЕМА 8 ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА 8.1. СОСТАВ, ЗАДАЧИ И СТРУКТУРА ОРГАНОВ УПРАВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫМ ХОЗЯЙСТВОМ Инструментальное хозяйство – это общезаводские и цеховые подразделений предприятия, занятые определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, ее учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором. Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений: 1) инструментальный отдел – занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами; 2) инструментальный цех – осуществляет изготовление (при необходимости ремонт и восстановление) инструмента; 3) центральный инструментальный склад (ЦИС) – осуществляет прием, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые; 4) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) – получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт; 5) база восстановления инструмента – занимается сортировкой и восстановлением инструмента; 6) ремонтные отделения (базы, участки) в цехах; 7) заточные отделения в цехах. Основными задачами инструментального хозяйства являются: своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом; своевременный ремонт, восстановление и заточка инструмента; повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация; 53 снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента.. Весь инструмент на предприятии классифицируется на определенные группы по следующим характерным признакам: по назначению: рабочий (осуществляется производственный процесс); вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест); измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции); приспособления – устройства для закрепления продукции на раб. месте; по характеру использования: специальный (используется на конкретной операции только для определенных изделий); нормальный (для определенных работ независимо от вида изделий (обычно изготавливается на специальных заводах); по виду обработки (операции): литейный, кузнечный, станочный (механическая обработка), сборочный и т. п.; по виду оборудования, на котором применяется инструмент: токарный, сверлильный, фрезерный и т. д.; по десятичной системе: весь инструмент разбирается на 10 групп, группа – на 10 подгрупп, подгруппа – на 10 видов, каждый вид – на 10 разновидностей и т. д. При этом первая цифра обозначает класс инструмента, вторая – подкласс, третья – группу и т. д. Индексация состоит в присвоении каждому типоразмеру инструмента условного обозначения – шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации. Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда инструмента: Ио = Р + Он – Оф, где Ио – общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.; Р – расход инструмента на плановую программу выпуска продукции, шт.; Он – норматив оборотного фонда инструмента, т. е. нормативная величина запаса 54 инструмента на конец планового периода, шт.; Оф – фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т. е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт. Расчет расхода инструмента. Под нормой расхода инструмента понимается количество инструмента данного типоразмера, расходуемого (изнашиваемого) при обработке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определяют на 100 или 1000 деталей (изделий). Норма расхода инструмента (режущего и абразивного) Нр в массовом и серийном производстве на 1000 деталей определяется по формуле Нр = tм · 1000 / Т (1 – Ку) · 60, где tм – машинное время обработки данным инструментом одной детали или изделия, мин; Ку – коэффициент случайной убыли инструмента; Т – время работы инструмента до полного износа, ч. Машинное время обработки рассчитывается по формуле tм m tмk , k 1 где tмk – машинное время обработки данным инструментом по k-й операции детали (изделия) данного наименования, мин; k = 1, ..., m – число операций, для выполнения которых применяется данный инструмент по детали (изделия) данного наименования. Формула расчета коэффициента случайной убыли инструмента имеет вид Ку = Ру / 100, где Ру – величина, характеризующая случайную убыль инструмента в процентах, определяется по статистическим данным (Ру составляет от 5 до 10 %). Время работы до полного износа определяется по формуле Т = (L / l + 1)t, где L – величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание, мм; l – величина стачивания за одну заточку, мм; t – время работы инструмента между двумя заточками, ч. 55 Расход инструмента Р на программу можно рассчитать следующим образом: m Р ni Н рi Ni / 1000 i 1 или по формуле m Р ni tмi Ni / T 1 К у 60 , i 1 где Нрi – норма расхода инструмента на 1000 деталей (изделий) i-го наименования, шт.; Ni – количество деталей (изделий) i-го наименования, подлежащих обработке в плановом периоде, шт.; i = 1, ..., m – число наименований деталей (изделий), обрабатываемых данным инструментом; ni – количество инструмента данного типоразмера, одновременно задействованного на обработке детали i-го наименования. , В единичном и мелкосерийном производстве, где нельзя заранее установить наименование и количество деталей, подлежащих изготовлению данным инструментом, нормы расхода инструмента рассчитываются укрупненным методом: Нрn = 1000Км Кп / Т(1 – Ку), где Нрn – норма расхода данной группы режущего инструмента на 1000 ч работы оборудования, шт.; Км – коэффициент машинного времени, характеризующий отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования (в единичном производстве он равен 0,4–0,6, в мелкосерийном – 0,75); Кп – коэффициент применяемости данного инструмента, который зависит от вида инструмента, характеристики металлорежущего станка и типа производства. Рассчитывается по каждому изделию и для каждого типоразмера инструмента и заносится в «Карту применяемости инструмента». Расход данного инструмента в единичном и мелкосерийном производстве будет равен: Р = Нрn tс.-ч = tс.-ч Км Кп / Т(1 – Ку), 56 где tс.-ч – количество станко-часов работы данной группы оборудования в плановом периоде.. Расчет оборотного фонда инструмента. Оборотный фонд инструмента в целом по предприятию Оп складывается из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов. Оборотный фонд инструмента цеха Оц состоит из запасов в ИРК, инструмента, находящегося на рабочих местах Ир. м, в заточке Из и ремонте Ир: Оц = ИИРК + Ир. м + Из + Ир. Система максимум–минимум. Согласно этой системе устанавливаются три уровня запасов на ЦИСе: максимальный, минимальный и точка заказа. Под минимальным уровнем запасов инструмента Zmin понимается такой запас, ниже которого он не должен сокращаться, так как возникнут перебои в снабжении цехов и произойдет остановка производства. Минимальный запас – это величина страхового (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объема поставок инструмента. Он определяется по формуле Zmin = Hд · Bcp, где Hд – среднедневной расход инструмента данного типоразмера по предприятию в целом, шт.; Bcp – число дней срочного изготовления или приобретения очередной партии инструмента. На обеспечение бесперебойной работы предприятия за эти дни рассчитает страховой запас инструмента в ЦИС. Максимальный запас Zmax – такое количество инструмента, выше которого он не должен создаваться, сверхнормативному запасу оборотных так как средств, это приведет сокращению к их оборачиваемости, снижению рентабельности. Величина максимального запаса устанавливается при фиксированной периодичности пополнения запаса Вп. з и определяется по формуле 57 Zmax = П + Zmin, где П – величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт., т. е. текущий переходящий запас инструмента на ЦИСе, изменяемый от максимальной величины в момент получения очередной поставки партии до Zmin. Величина партии заказа рассчитывается по формуле П = Zmax – Zmin = Hд · Bп, где Вп – периодичность поступления партии инструмента в ЦИС, дни. При снижении запаса до определенной величины необходимо выдать заказ на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе на получение его со стороны. Точка заказа Zт. з – величина запаса, при достижении которой выдается заказ на очередную партию инструмента. Она должна быть выше минимального (резервного) запаса ЦИСа на величину, за время расхода которой можно изготовить или поставить партию инструмента. Согласно графику (рис. 8.2) точка заказа определяется как Zт. з = Hд · Вн + Zmin, где Вн – время от момента выдачи заказа до поступления очередной партии инструмента на ЦИСе. 58 Т Е М А 9. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА. Ремонтное хозяйство – это общезаводские и цеховые подразделения, осуществляющие комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи: 1) обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования; 2) удлиняется межремонтный срок оборудования; 3) повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт. Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят: паспортизация и аттестация оборудования; разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; модернизация оборудования; совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе. Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей. При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы. 59 При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками. В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта. 1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. 2. Метод по дефектным ведомостям. 3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики. Цель этого метода – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий. Эти системы включают в себя: 1) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены; 2) техническое обслуживание; 3) ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). ТОР - два вида ремонта: текущий (Т) и (К). Текущий и малый ремонты – это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.. 60 Нормативы системы ППР : Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремонтный цикл Тр. ц определяется по формуле Тр. ц = Фо. р · β1 · β2 · β3 · β4 · β5 · β6, где Фо. р – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо. р = 16 800 ч); β1, β2, β3, β4, β5, β6 – коэффициенты, учитывающие: тип производства; род обрабатываемого материала; условия эксплуатации оборудования; тип оборудования; возраст оборудования и долговечность соответственно. Структура межремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования. Межремонтный период Тм – это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле Tм = Tр. ц / (nс + nм + 1), где nс, nм – число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно. Межосмотровый период То – это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле Tо = Tр. ц / (nс + nм + nо +1), где nо – число осмотров за один ремонтный цикл. Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта. Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР – 12-я. Категорию 61 сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте. Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» – r (р. е.), т. е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = r. Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ . Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих. Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч. За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12,5 ч. Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках. 62 В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели: Проверка на точность как самостоят ельная операция 0,10 0,45 1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату; 2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год; 3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы; 4) количество и стоимость материалов; 5) простои оборудования в ремонте; 6) себестоимость ремонтных работ. Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ 63 Исходными данными плана-графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода. Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по структуре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта. Для определения срока ремонта от даты последнего ремонта надо отсчитать число межосмотрового (межремонтного) периода. В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных работ по каждому станку. Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Тi, норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта необходимо умножить на категорию сложности ремонта данного станка: Ti = qi · Ri , где Ri – группа ремонтной сложности i-го станка; qi – норма времени на одну ремонтную единицу, ч. Простои оборудования из-за ремонта Пр определяются по нормам простоя в ремонте и количеству ремонтных единиц (категории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле Пр = Hп · Ri, где Hп – норма простоя оборудования на 1 р. е., сут. Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле Qp = (qк + qc nc + qм nм + qo no)Sr, где Qp – объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение цикла, н/ч; nc,nм, no – число средних, малых ремонтов и осмотров соответственно; qк, qc, qм, qo, – нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, н/ч; Sr – 64 количество ремонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложности оборудования), р. е. Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле m r ni Ri , i 1 где ni – количество установленного оборудования i-й группы, шт.; i = = 1, ..., m – количество групп оборудования; Ri – категория сложности ремонта оборудования i-й группы, соответствующая количеству ремонтых единиц данного оборудования, р. е. Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслуживания рассчитывается по формуле Qp. г = (qк + qc nc + qм nм + qo no) r / Тр. ц, (9.1) где Тр. ц – длительность ремонтного цикла, годы. По формуле (9.1) определяется объем ремонтных работ по их видам: слесарных Qp. г. с, станочных Qp. г. ст и прочих Qp. г. пр. Для этого значения qк, qc, qм, qo необходимо взять из табл. 9.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ. Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (9.1), уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования. Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания является основой для определения численности ремонтных рабочих: ЧРс = Qp. г. с / Фд Кв; ЧРст = Qp. г. ст / Фд Кв; ЧРпр = Qp. г. пр / Фд Кв, где Фд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Кв – коэффициент выполнения норм выработки; ЧРс, ЧРст, ЧРпр – среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремонтных рабочих соответственно. 65 Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования – дежурных слесарей ЧРо. с и электриков ЧРо. э – определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Ноб: ЧРо. с = r · С · Кя / Ноб; ЧРо. э = rэ · С · Кя / Ноб, где С – количество смен; Кя – коэффициент приведения явочной численности к списочной; r и rэ – общее количество ремонтых единиц оборудования соответственно по механической и электрической части, р. е. Норма обслуживания на рабочего в смену Ноб согласно ЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные – 1500, смазочные – 1000 и шорные – 300 р. е. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам работ Qм. о. г определяется на основе плановой численности по формуле Qм. о. г = Фд · ЧРо = Фдr С Кя / Ноб, Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства: аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей, централизация ремонта и обслуживания непосредственно на промышленных предприятиях; оборудования проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий; механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных; применение современных средств технической диагностики состояния оборудования; внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой; организация восстановления деталей и узлов; совершенствование технической подготовки ремонта; эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования; 66 дальнейшее совершенствование систем ППР и ТОР: установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом; внедрение производством. автоматизированной системы управления ремонтным Т Е М А 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА Энергетическое хозяйство промышленного предприятия – это совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат. Основными задачами энергетического хозяйства являются надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии: производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления; энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии; энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства; мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления. 67 По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. Энергообеспечение большинства промышленных предприятий построено на централизованной системе, когда они получают энергоносители со стороны: электроэнергию – от энергетической системы (через заводскую понизительную подстанцию) или от заводской электростанции, связанной с энергетической системой; пар – по тепловой сети районной энергетической системы при заводской теплоцентрали; газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут производиться и на самом предприятии: электроэнергия – на заводской электрической станции, пар и горячая вода – в котельных, генераторный газ – на газогенераторной станции. Распространен и комбинированный вариант обеспечения энергоресурсами, когда часть энергии покрывается за счет ее обеспечения от собственных установок, а часть – централизованно. Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие функции: обеспечение предприятия всеми видами энергии; наблюдение за строгим энергетического оборудования; выполнением правил эксплуатации организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования и выявления резервов по экономии топлива и энергии; разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства предприятия. Состав и размеры энергетического хозяйства предприятия зависят от характера и масштабов производства, применяемых технологических процессов, особенностей энергоснабжения. Энергетическое хозяйство предприятия подразделяют на две части: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую часть образуют генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети. К цеховой части энергохозяйства относятся первичные энергоприемники, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети. 68 Общезаводская часть энергохозяйства электросиловой (или электростанция), электромеханический, слаботочный. объединяет ряд цехов: теплосиловой, газовый, Энергетическое хозяйство крупных промышленных предприятий находится в ведении главного энергетика. Отдел главного энергетика включает бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, а также электрическую и тепловую лаборатории. Лаборатории организуют и проводят исследовательскую работу по снижению расхода топлива и энергии, разрабатывают и внедряют рациональные режимы работы энергетического оборудования, разрабатывают технически обоснованные нормы потребления энергии и контролируют их выполнение, осуществляют контроль за производством и использованием энергии и энергоносителей на всех установках предприятия. Главный энергетик подчинен главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях, где энергетическое хозяйство значительно проще, оно находится в ведении главного механика. Внутри энергетических цехов выделяют: сменный персонал, ведущий непосредственную эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный персонал, руководимый инженером или мастером, который выполняет все ремонтные и монтажные работы в энергетическом хозяйстве. Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является планирование производства и потребления энергоносителей на основе энергетических балансов. Энергобаланс состоит из двух частей: приходной, характеризующей ресурсы энергии всех видов, и расходной, где показывается распределение энергоресурсов по направлениям потребления, включая потери (например, в сетях) и отпуск на сторону. Приходная и расходная части баланса должны быть равны. Общий вид энерготехнического баланса: Wпр. э = Wпотр. э + Wп. с, где Wпр. э – объем производимой энергии; Wпотр. э – объем потребляемой энергии; Wп. с – потери в сетях и преобразовательных установках. Различают сводный (например, топливно-энергетический) и частные балансы отдельных энергоресурсов, плановые и отчетные. 69 Главная цель энергобаланса – определение степени полезного использования энергии и поиск путей снижения потерь, рационализация энергопотребления. Общая потребность предприятия в конкретном виде топлива или энергии Э определяется по формуле Э = ЭнП + Эосв + Эо + Эв + Эпр + Эст + Эс, где Эн – норма расхода силовой и технологической энергии на единицу произведенной продукции, кВт · ч, кДж/м3; П – планируемый объем производства в натуральном выражении; Эосв – расход энергии на освещение; Эо – расход энергии на отопление; Эв – расход энергии на вентиляцию; Эпр – потребность энергии на прочие нужды; Эст – отпуск на сторону; Эс – потери в сетях предприятия. Общий расход энергии по предприятию принято делить на две части – переменную и постоянную. Переменную часть, т. е. зависящую от объема выпускаемой продукции, составляет расход всех видов энергии на двигательные и технологические цели. Постоянная часть, т. е. не зависящая от объема выпускаемой продукции, – это расход энергии на освещение, отопление, привод вентиляционных устройств и др. Расход энергии по переменной части Э определяется по формуле Э = Нр · Вт. п, где Нр – сводная норма расхода энергии на 1000 р. товарной продукции; В т. п – плановый объем товарной продукции, тыс. р. Годовой расход силовой электроэнергии Эд определяют по установленной мощности силовых токоприемников и коэффициентов спроса, использования по времени и мощности: Эд = Мд · Фд · Км ·Кз. о / К1 · К2, где Мд – суммарная установленная мощность по группе оборудования, кВт; Ф д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; Км – коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности; Кз. о – коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени; К1 и К2 – коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей и потери в сети. . Предприятия, получающие электроэнергию для производственных нужд от энергосистем, оплачивают ее стоимость по двухставочному тарифу, состоящему из годовой платы на 1 кВт заявленной (абонированной) 70 потребителем максимальной мощности, участвующей в максимуме нагрузки энергосистемы и платы за 1 кВт · ч отпущенной активной электроэнергии. Под заявленной мощностью понимается абонированная потребителем наибольшая получасовая электрическая мощность, совпадающая с периодом максимальной нагрузки энергосистемы. Плата за 1 кВт · ч установлена за отпущенную потребителю активную электроэнергию, учтенную расчетным счетчиком на стороне вторичного напряжения головного абонентского трансформатора. Если счетчик установлен на стороне вторичного напряжения, т. е. после головного абонентского трансформатора, то установленная плата за 1 кВт ·ч отпущенной потребителю электроэнергии при расчетах умножается на коэффициент (например, 1,025). Стоимость электроэнергии (в рублях), получаемая предприятием от энергосистемы Зэ. д, рассчитывается по формуле Зэ. д = (ЦijМ + ЦтWу) (1 ± b), где Цij – основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, р./год; М – мощность трансформаторов и высоковольтных линий, кВт; Цт – дополнительная плата по основному тарифу за израсходованный 1 кВт · ч, р.; Wу – активный расход электроэнергии, учтенной счетчиком, кВт · ч; b – коэффициент, учитывающий скидку с тарифа или надбавку к нему. Тарифы на энергию дифференцируются по видам, параметрам, удаленности теплоносителей и по другим признакам. По двухставочному тарифу оплачивают промышленные и приравненные к ним потребители, а с присоединенной мощностью до 7540 кВт – по одноставочному тарифу. Размер платы по одноставочному тарифу З э. о определяется как произведение цены за единицу энергии на ее общее потребленное количество за данное время: Зэ. о = Цт · Wу, где Цт – тариф на электроэнергию, р./кВт · ч; Wу – объем потребленной энергии, кВт · Технико-экономические следующие группы: показатели энергохозяйства объединяют в показатели экономичности производства и распределения энергии. К ним относят энергоемкость производства, удельные расходы топлива на производство электроэнергии и теплоты, коэффициенты полезного действия 71 генерирования электрической и тепловой энергии, удельный расход электрической энергии на 1000 м3 сжатого воздуха, удельный расход электроэнергии или топлива на тонну жидкого металла или годного литья, на тонну поковок, на одну деталь или на одну операцию и т. д.; показатели себестоимости энергии и удельной величины энергетических затрат. Например, себестоимость 1 кВт · ч электрической энергии, 1 МДж тепловой энергии, 1000 м3 сжатого воздуха; доля энергетических затрат в себестоимости готовой продукции; удельный расход энергоносителей на производство единицы продукции; показатели энерговооруженности, в частности электровооруженности, вооруженности тепловой энергией, показатели вооруженности первичными энергоресурсами – топливом. Для оценки эффективности энергосбережения используют показатели уровня энергоотдачи Э, энергоемкости производства Э п, энергоэкономического уровня производства Эу.п, определяемых по формулам Э = ВП / W, Эп = W / ВП, Эу.п = Д / W, где Д – результат хозяйственной деятельности рассматриваемого производства, тыс. р.; W – cуммарное потребление энергоресурсов на технологические цели, т у. т.; ВП – выпуск продукции в натуральном или стоимостном выражении. Для сопоставления различных видов топлива и суммарного учета его запасов принята единица учета – условное топливо (у. т.), теплота сгорания которого принята за 29,3 МДж/кг (7000 ккал/кг). Путями совершенствования энергетического хозяйства являются: 1. Организация работы по экономии топлива и энергии. 2. Выбор и использование наиболее экономичных энергоносителей. 3. Создание базы стандартизации энергосбережения и совершенствование тарифной политики в энергетике. 72
