Лекция № 1 (4 часа) НАЗНАЧЕНИЕ, СУЩНОСТЬ И ОСНОВНЫЕ
advertisement
Лекция № 1 (4 часа) НАЗНАЧЕНИЕ, СУЩНОСТЬ И ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ВТО План: 1. Общие сведения о процессах ВТО швейных изделий 2. Сущность процессов ВТО 3. Характеристика стадий ВТО и факторы, влияющие на качество ВТО 4. Факторы, влияющие на устойчивость формы, полученной в результате ВТО Различают внутрипроцессную и окончательную ВТО. Внутрипроцессная ВТО выполняется при изготовлении отдельных деталей и узлов одежды и имеет различное назначение: формование объемных деталей, заутюживание и разутюживание швов, подгибание и прессование края детали, склеивание деталей. Окончательная ВТО выполняется для придания изделию товарного вида путем выравнивания поверхности материала, придания пространственной формы изделию, снятия ласс. Область применения ВТО ограничена по следующим причинам: 1. отсутствие у многих материалов свойств, необходимых для выполнения ВТО (отсутствие способности деформироваться под действием тепла и влаги) и получения конечного устойчивого технологического эффекта (уменьшения толщины материала, изменения пространственной формы, изменения линейных размеров деталей). 2. ухудшение внешнего вида деталей или узлов после ВТО (ласы, опалы, разнооттеночность). В связи с этим не подвергаются ВТО ткани с пленочным покрытием; прорезиненные; с недостаточной устойчивостью окраски к действию влаги и тепла; из термочувствительных химических волокон, самодеформирующихся при ВТО; Сущность процессов ВТО При изготовлении одежды в процессе ВТО детали и узлы подвергаются деформациям изгиба, сжатия в продольном и поперечном направлении, растяжения, сдвигу нитей относительно друг друга для изменения угла между нитями основы и утка. Такие деформации материалов могут быть получены при нормальных условиях окружающей среды (относительная влажность 65 %, температура 20°С), однако при воздействии тепла и влаги текстильные материалы деформируются легче, а после охлаждения и сушки, под действием давления хорошо фиксируют полученную форму. Поэтому, благодаря способности текстильных материалов изменять свои свойства при нагревании и увлажнении, ВТО широко применяют при изготовлении одежды. Характеристика стадий ВТО ВТО – это непрерывный многоступенчатый процесс, который можно разделить на 3 стадии: 1. Подготовка материала к формованию а) ориентация полуфабриката относительно рабочих органов оборудования б) перевод волокон ткани и в высокоэластическое состояние 2. Формование материала 3. Фиксация полученной формы. Каждая стадия имеет свои параметры обработки и к началу следующего этапа происходят определенные изменения в материале. На 1 стадии под воздействием тепла и влаги ослабляется действие межмолекулярных сил в волокнах. На 2 стадии благодаря этому, происходит изменение конфигурации цепей волокон. Удаление влаги из ткани и ее охлаждение способствует восстановлению связей между молекулами при новой конфигурации их цепей. За счет этого на 3 стадии фиксируется форма, приданная материалу во 2 стадии. Таким образом, деформация материала и закрепление достигнутого деформационного состояния является главным содержанием ВТО. 1. Подготовка материала к формованию а) ориентация полуфабриката относительно рабочих органов оборудования. Зависит от вида применяемого оборудования: Утюг и утюжильный стол – укладывание деталей выполняется работницей вручную на утюжильный стол или колодку. На фальцовочном прессе п/ф укладывают в углубление на рабочей поверхности пресса по форме шаблона На гладильных прессах п/ф укладывают на нижнюю подушку. Для формования деталей подушки имеют сферическую форму. Наиболее сложная ориентация п/ф выполняется на паровоздушном манекене Изделие одевают на верхнюю часть манекена. Рукава, воротник и лацканы закрепляют, застежку застегивают. б) перевод волокон в высокоэластическое состояние. Волокна материалов имеют высокомолекулярное строение, поэтому, как и полимеры, могут находиться в трех физических состояниях: стеклообразном, высокоэластическом, вязкотекучем. Каждое состояние характеризуется определенными физическими свойствами материалов. Для ВТО используется высокоэластическое состояние полимерных материалов в области 110-120°С для большинства полимеров. В таком состоянии материалу легче придать пространственную форму, уменьшить толщину и т. д. однако эластическая деформация со временем утрачивается, что заставляет фиксировать форму изделия, повторяя ВТО через определенный промежуток времени. На первой стадии желательно получить эластическую деформацию волокон внутри ткани, оставив не деформированными волокна на ее поверхности, для сохранения внешнего вида для этого используют: а) паровой обогрев и увлажнение, вакуум отсос; б) генерацию тепла в полуфабрикате с помощью токов высокой частоты или ультразвука. При таких способах тепло генерируется внутри материала быстро и одновременно во всех слоях, т. к. ткань переходит в высокоэластическое состояние и получает величину остаточной деформации близкую к оптимальной. 2. Формование материала Операции, составляющие формование материала, являются решающими в получении формы. Ткань, переведенная в эластическое состояние деформируется нагретыми рабочими органами оборудования. Стадия формование материала представляет собой сумму деформаций нитей ткани, волокон и молекул. Величина и устойчивость деформации зависят от формы рабочих органов, распределения давления на п/ф и удельного веса волокон, переведенных в эластическое состояние. Эта стадия тесно связана со свойствами самих материалов. 3. Фиксация полученной формы Условиями для фиксации формы являются удаление влаги и охлаждение п/ф а) Удаление влаги. Если после ВТО изделие снимают влажным и нагретым, то при очень незначительном внешнем воздействии происходит возврат молекулярных связей к первоначальному состоянию. Поэтому необходимо удалить избыточную влагу из изделия, находящегося в деформированном состоянии, под действием рабочих органов оборудования. Отсос влаги и воздуха из ткани, когда подушки пресса закрыты, является одним из условий получения надежно зафиксированной формы изделия. Установлено, что чем выше температура, тем интенсивнее идет процесс сушки. б) Охлаждение п/ф. Наиболее эффективным способом охлаждения п/ф является вакуум-отсос, который ускоряет процесс сушки и охлаждения в 3-5 раз по сравнению с естественным охлаждением ткани на нижней подушек пресса. Вакуум-отсос целесообразно включать при закрытых подушках пресса за 1-2 сек. до открытия пресса. Это создает благоприятные условия для охлаждения п/ф и удаления влаги и, кроме того, предотвращает возможность усадки ткани при открытии подушек. 4. Факторы, влияющие на устойчивость формы, полученной в результате ВТО 1. Волокнистый состав ткани Молекулярная структура различных волокон различна, поэтому эффект закрепления формы в разных тканях неодинаков. При этом упругость материалов является одним из важнейших свойств, определяющих способность материалов и изделий из них сохранять форму. Наибольшей упругостью обладают волокна шерсти и синтетические волокна, наименьшей вискоза и лен. Объясняется это разным молекулярным строением волокон. В волокнах шерсти при переходе от одной конфигурации цепей к другой во время воздействия влаги и тепла происходит перестройка дисульфидных связей (поперечных), благодаря которым шерсть имеет 3-мерную пространственную структуру (большую упругость). Вследствие этого, после удаления влаги и охлаждения шерстяных тканей, она устойчиво сохраняет форму, приданную ейв процессе ВТО. В молекулах целлюлозы отсутствуют поперечные химические связи, наблюдается линейная структура, что затрудняет сохранение формы. Для ее устойчивости надо создавать сетчатую структуру, т.е. путем специальной химической обработки ввести поперечные связи. 2. Вид деформации Во время придание формы ткань подвергается растяжению, сжатию, изгибу, изменению угла между нитями основы и утка. При этом волокна изгибаются, растягиваются, сгибаются и т. п. Форма, полученная за счет изменения угла между нитями О и У, является наиболее устойчивой, а за счет удлинения нитей – наименее устойчивой. 1. Содержание влаги в ткани После ВТО и условия охлаждения должны подбираться в соответствии с волокнистым составом. 2. Подбор оптимальных параметров ВТО (см. лаб. раб.) Влияние температуры на процесс ВТО Фактор температуры при ВТО является доминирующим при оценке эффективности протекания процесса и оценке важных критериев качества. Для ВТО швейных изделий особо важное значение имеет температура, при которой ткань способна к обратимому изменению своих свойств, при нагревании и последующем охлаждении до комнатной температуры. Поэтому, применительно к ВТО следует различать понятия теплостойкости и термостойкости. Термостойкость – характеризуется минимальной температурой при которой наступают необратимые изменения свойств волокон (материалов). Теплостойкость – характеризуется максимальной температурой при которой изменение физико-механичесих свойств волокон (материалов) носят обратимый характер. Исследование температуры нагрева показали, что термодинамические кривые ткани подобны кривым полимеров. При этом установлено, что на каждой стадии процесса ВТО необходимо выдерживать определенную температуру. Дефекты ВТО возникают вследствие нарушения режимов ВТО, влекущие за собой изменение их физико-механических свойств и снижение износостойкости. С увеличением температуры и продолжительности ВТО тканей из льна, хлопка, шерсти или искусственных волокон сначала уменьшается стойкость ткани к многократным изгибам, а затем предел прочности при растяжении и стойкости к истиранию. У тканей из натурального шелка при нарушении режимов ВТО сначала уменьшается стойкость к истиранию, а затем к многократным изгибам и предел прочности при растяжении. При дальнейшем увеличении температуры ВТО уменьшается удлинение тканей, а затем возникает опал, сопровождающийся появлением коричневого оттенка на тканях. Изменение температуры в слоях пакета материалов для одежды (4-слойный пакет) Температура поверхности утюга на 5-10°С выше теплостойкости текстильного материала. Действие утюга на ткань происходит без увлажнения. Ткань нагревается до нужной температуры в течение 12-40 секунд, в зависимости от удаленности от гладильной поверхности (чем ближе к утюгу, тем быстрее нагревается ткань и устанавливается необходимая температура). Влага выступает как пластификатор, способствует снятию внутренних напряжений и ускоряет перемещение структурных элементов волокнообразующего полимера. При влагопоглощении у материала изменяют основные физико-механические свойства (прочность, удлинение). С увеличением влажности материал деформируется легче, т.е. необходимая деформация достигается при малых усилиях. С введением в пакет материалов 10% влаги, одна и та же величина деформации достигается в 4 раза быстрее, чем без увлажнения. Текстильные материалы обладают небольшой теплопроводностью и не обеспечивают равномерного прогрева всех слоев пакета материалов (верхний слой имеет t=180°С, а нижний - 100°С). Для устранения этого недостатка используют влажный проутюжильник, процесс ВТО в этом случае становиться на много эффективнее. В первый период соприкосновения горячей поверхности с влажным проутюжильником влага быстро испаряется (1-3 сек.) и все слои нагреваются ≈ 100°С. Во второй период температура почти не изменяется, т.к. происходит интенсивное испарение влаги. В третьем периоде температура от нагретой поверхности повышается во всех слоях, при этом из ткани полностью удаляется физико-механически связанная с тканью влага и начинается удаление физикохимической влаги. Ткань под проутюжильником нагревается до 110-120°С и создаются условия необходимые для формования материала. 70-80% всей деформации получается при нагревании ткани до 105-110°С в первые 1-3 сек.. При дальнейшем нагревании рост деформации замедляется и она составляет не более 2-5%. Равномерное распределение тепла и влаги по объему пакета материалов возможно при условии равномерного увлажнения проутюжильника. При одностороннем нагревании ткани в нижних слоях толстых пакетов скапливается излишняя влага и температура падает до 60-80°С. В результате увеличивается время обработки и ухудшается качество ВТО. В массовом производстве одежды используют готовый пар, который подается от парогенератора и равномерно распределяется по поверхности и объему пакета. Все слои быстро нагреваются и сохраняют эту температуру в течение всего периода воздействия пара и греющей поверхности (t≤120-140°С. Для равномерного прогрева нижняя подушка пресса нагревается до 110°С). Интенсифицировать процесс ВТО можно за счет повышения давления, температуры и количества пара без резкого повышения температуры рабочей поверхности пресса. С увеличением давления пара от 10 5 до 6•105 Па время ВТО сокращается в 2 раза. Дополнительный нагрев пара на 30°С позволяет использовать его не только как увлажнитель, но и как сушащую рабочую среду. Кроме того, можно автоматизировать регулирование количества пара, подаваемого со стороны верхней подушки пресса, удаляя его через нижнюю подушку и прекращая процесс ВТО после охлаждения ткани путем отсоса горячего воздуха. Влияние давления на процесс ВТО Деформация ткани увеличивается при увеличении давлении прессования до 1—1,5∙105 Па, дальнейшее увеличение не целесообразно, т. к. появляются ласы и другие дефекты. Большое значение имеет равномерность распределения давления на п/ф. оно зависит вида покрытия подушек пресса. Существует 2 вида: жесткое (2-3 слоя сукна, покрытых парусиной) и мягкое, (упругое покрытие из микропористой воздухопроницаемой резины), применяемое на сегодняшний день. Способы и операции ВТО ВТО можно выполнить 3 основными способами: 1. Глажение – способ, при котором гладящая поверхность перемещается по ткани оказывая на нее некоторое давление. Производится с помощью утюгов. 2. Прессование – способ, при котором материал сжимается между двумя горячими, но не перемещающимися поверхностями. Производится с помощью прессов. 3. Пропаривание – способ, при котором давление на ткань производится паром, без воздействия горячей поверхности. Выполняется на ПВМ или с помощью отпаривателя. Операции ВТО могут быть разделены на 4 основные группы: сутюживание и оттягивание; прессование; отглаживание и отпаривание. разутюживание, заутюживание, приутюживание Лекция № 2 (2 часа) ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВТО Ассортимент отечественного оборудования не обеспечивает возможности реализации современных способов ВТО в полном объеме, так как не выпускаются установки для дублирования деталей, а также дешевые однопозиционные прессы. Прессы, выпускаемые ОАО “Чебоксарский опытный завод”, могут быть использованы только на потоках большой мощности с выпуском более 400 изделий в смену и имеют достаточно высокую цену. Кроме перечисленных характеристик современные установки для дублирования могут дополнительно оснащаться системой световых меток, позволяющих проводить на нижних подушках ориентацию укладки правой и левой полочек или частей спинки; вентиляторами, расположенными на потолочной части зон обработки и обеспечивающие удаление использованного пара и выделяемого тепла; прозрачными теплозащитными экранами, исключающими воздействие тепла и пара на обслуживающий персонал; устройством управления процессом, обеспечивающим работу установки в автоматическом режиме по заданной программе Оборудование для ВТО Отпаривате ли для удаления ласс ОАБ – отпаривате ль-пистолет Каландры Паровоздушные манекены (ПВМ) Утюги Пресса нагреваемые валы, между которыми пропускают плоские изделия Для окончательной отделки изделий С мягкой оболочкой – представляет из себя мешок из капрона. При надувании мешок принимает объемную форму. Изделие надевают на форму, закрепляют застежку, затем в оболочку под давлением подают пар, который проникает через оболочку и воздействует в течение 5-10 сек. на изделие, затем оболочка наполняется горячим воздухом и ткань высушивается, при этом устраняются замины, неровности ласы. С жесткой оболочкой – предназначены для определенного вида, размера и полноты изделия. Может иметь постоянную форму верхней опорной поверхности, что позволяет к ней установить прессующую подушку для формирования плечевых участков и заутюживание стойки воротника. Для участков нижней опорной поверхности жесткая оболочка манекена должна быть раздвижной по ширине и длине изделия. Электричексие – нагреваются электричеством, имеют терморегулятор (У-5) Пароэлектрические –подошва нагревается электричеством, а пар для увлажнения поступает через отверстия в подошве от миниатюрного парообразователя Электропаровые подошва нагревается электричеством, а пар для увлажнения поступает по шлангу от парогенератора (УЭП-4) Паровые –пар используется для нагрева и увлажнения Схему см. л/р. 1. по назначению: Гладильные (для оконч. и внутрипроц. ВТО) Фальцовочные (для загибания краев деталей и их приутюживания) 2. по количеству выполняемых операций: Универсальные (для выполнения различных операций за счет смены подушек) Специальные (для выполнения определенных операций, подушки при этом не меняются) 3. по способу обогрева: Электрические, Паровые, Комбинированные 4. по типу привода: Пневматические, Гидравлические, Электромеханические 5. по давлению: Тяжелые (Р=4000-5000 кг для формования полочек в М и Ж пальто) Средние(Р=2000-25000 кг для внутрипроц. и оконч. ВТО пальто и костюмов) Легкие(Р=1000 кг для внутрипроц. и оконч. ВТО изд. костюм. группы) 6. по конструкции С откидным рукавом, карусельного типа, «тандем» Лекция № 3 (2 часа) ХАРАКТЕРИСТИКА И ПАРАМЕТРЫ ОБРАЗОВАНИЯ КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ИХ ВЛИЯНИЕ НА КАЧЕСТВО ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ В производстве одежды широко применяется клеевая технология соединения двух и более слоев текстильных материалов полимерными связующими. В результате клеевого соединения слоев волокнистых материалов получаем композиционный текстильный материал, который обладает свойствами, отличными от свойств составляющих его материалов. Получение клеевых соединений из двух слоев текстильных материалов с помощью клеев – расплавов достигается за два этапа: путем перевода адгезива в вязкотекучее состояние при формировании адгезионного контакта и стабилизации достигнутого состояния. Основные требования, предъявляемые к полимерным клеям Требования к клеям постоянно ужесточаются в связи с появлением новых материалов, повышением уровня экологической безопасности, совершенствования технологий и многих других факторов. Полимерные клеи для изготовления одежды должны отвечать следующим требованиям: 1. обладать хорошей адгезией к текстильным материалам и образовывать соединения с высокой когезией; 2. иметь невысокую температуру плавления; 3. быть экологически безопасным как в процессе переработки, так и при эксплуатации одежды; 4. быть устойчивыми к процессам старения под воздействием внешних факторов в период эксплуатации одежды; 5. выдерживать неоднократную ВТО; 6. процесссклеивания должен быть управляемым, а показатели свойств получаемых клеевых соединений д.б. прогнозируемыми; 7. иметь низкую стоимость 8. Клеевые соединения должны быть достаточно эластичными, стойкими к влаге, светопогоде, химической чистке и стирке, а также не изменять своих свойств, при изменении температуры в определенных пределах. 9. Предъявляемые к клею требования, должны согласовываться с условиями эксплуатации изделия, с его назначением, характером работы узлов и швов изделия. В связи с этим, клеи не должны содержать веществ, вредно действующих на организм человека, они должны быть технологичными, устойчивыми к старению и выдерживать срок эксплуатации изделия. Характеристика структуры клеевого покрытия Структура клеевого покрытия определяется способами его нанесения на текстильную основу. Технологически наиболее простым является насыпной способ нанесения термоклеевого покрытия, который осуществляется с помощью гравировального вала, в выемках которого находится порошок. Но этот способ не позволяет получать равномерное покрытие, что ухудшает технологические характеристики ТКПМ. Двукратное нанесение клея-раствора обеспечивает лучшую клеящую способность ТКПМ. Для нанесения относительно низкоплавких и низко- и средневязких расплавов рекомендуется применять оборудование, работа которого основана на принципе ратационной трафаретной печати. Характеристика структуры клеевого покрытия Структура ТПМ и название клеевой массы Пастообразная точка (старспот) Порошковая точка Каландрируемая точка Набрызгиваемая и порошковая точка Двойная точка (даблспот) Набрызгиваемая точка Способ нанесения Клеевое вещество Текстильная основа Точечный равномерный (форма точки — полусфера) Паста из порошка дисперсностью 80 мкм Нетканое полотно Точечный равномерный (форма точки — спекшаяся полусфера Порошок дисперсностью 80...200 мкм Ткань, трикотажное или нетканое полотно Точечный равномерный (с прикаткой Точечный неравномерный (разбрызгивание с продувом, с | сушкой или со спеканием) Порошок дисперсностью 80...200 мкм Паста (органозоль) Подворсованная ткань Слои: нижний — порошок, верхний — паста (tm верхнего слоя на 20 °С ниже t^ нижнего слоя) Основовязаный трикотаж с прокладыванием уточной нити, ткань, нетканое полотно Жидкие адгезивы Ткань (преимущественно подворсованная) Ткань, нетканое полотно Точечный равномерный (точка из двух видов полимеров с разными показателями свойств) Неравномерный (распыление) Гранулы Пленка Сплошное покрытие Нетканое полотно Группы и виды ТКПМ По назначению ТКПМ подразделяют на следующие группы: 1. Для фронтального дублирования деталей одежды 2. Усиления отдельных деталей и узлов 3. Обработки краев и срезов 4. Прикрепления отделочных элементов Кроме того, различают по видам: 1. кромка 2. пленка, 3. сетка, 4. паутинка, 5. нитка 1. Способ нанесения на изнаночную сторону детали клеевой пасты называется прямой стабилизацией. Полимер закрепляет пространственную форму деталей и способствует ее сохранению в процессе эксплуатации. Покрытие наносится методом напыления или печатания на металлических плитах с нарезкой, имеющих различную глубину и шаг канала. Изменение параметров нарезки позволяет дозировать количество полимера. Обработанная полимером ткань подвергается сушке при температуре 60–70 °С в течение 1520 минут и вулканизации при температуре 130–140 °С в течение 15-20 минут. Достоинством данного способа является сохранение воздухо- и паропроницаемости основной ткани 2. Клеевая пленка используется в виде полос различной ширины (5-14 мм). Сущность метода соединения деталей одежды с применением клеевых пленок состоит в том, что пленку предварительно прикрепляют надлежащем месте деталей изделия, а затем прессуют, в результате чего пленка расплавляется и образует соединение. Предварительное закрепление пленки осуществляется 2 способами: 1) при помощи машины МПП-1, у которой вместо игловодителя устанавливается трубка с фитилем, с помощью которого на поверхность пленки наносится спирт. Лапка в виде ролика, под который укладывают деталь и прижимают конец пленки. Под действием спирта пленка растворяется и становится липкой, а под давлением роликов пленка прикрепляется к материалу в определенных точках. Работа аналогична швейной машине. 2) с помощью машины ППТ-2: вместо игловодителя электрод, который нагревает и расплавляет пленку. В настоящее время пленка используется крайне редко и только для «вспушки» бортов, воротников, закрепления низа рукавов в верхней одежде. 3. Полимерная сетка вырабатывается из полиэтилена высокого давления (ПВД) и применяется для дублирования основной ткани, с одновременным формообразованием и закреплением деформированной структуры ткани. 4. Клеевая паутинка - это нетканый изотропный клеевой материал с хаотичным расположением волокон, сцепленных между собой. Ширина полотна 60-90 см, Мs≤25 г/м2 (марка А) 25-60 г/м2 (марка Б). Используют для образования внутренних соединений (закрепление края борта, воротника, клапанов) и закрепления подогнутых срезов деталей (низа рукава, изделия). Клеевую паутинку сначала настрачивают на припуски деталей или подкладывают под строчку (обтачивающую или обметочную), а затем прессуют. 5. Тканые и нетканые прокладочные материалы с клеевым покрытием, 6. Кромочные материалы изготавливают следующим образом: основа (льняная, полульняная или х/б) увлажняется до 70%, на нее наносится клей с помощью клиноносящего механизма (полосами) и высушивается. В раскройном цехе ткань разрезают на полоски шириной 10-12 мм и укладывают в соответствующие места на детали кроя и прессуют. 7. Клеевая нить – это моноволокно, изготовленное из термопластичного полимера, толщиной 0,3-0,5 мм. Клеевую нитку наматывают на шпульку универсальной машины (верхняя нить х/б или ПЭ) и настрачивают на припуски обрабатываемых деталей с последующим прессованием. Клеевую нить можно применять при обметывании Основными производителями ТКПМ в мире являются следующие фирмы: «Куфнер», «Хансель», «Фройденберг» (Германия), «Кениг», «Балдин» (Бельгия), «Вилен» (Великобритания). В России ТКПМ производят: АО «Мамонтовка» (Московская обл.), АО ТИМ-холдинг (Красноярск), Нефтекамск. Клеевая технология изготовления одежды Клеевые швы при изготовлении одежды применяют, когда скрепляемые детали при носке одежды воспринимают нагрузки, направленные на сдвиг (прочность на сдвиг у клеевых соединений высокая) или подвергаются незначительным нагрузкам на расслаивание (прочность на расслаивание у клеевых соединений ниже, чем у ниточных). К настоящему времени в швейной промышленности сложились три основных направления в области применения клеевого способа соединения – обработка краев деталей одежды, фронтальное дублирование и клеевая аппликация. Виды клеевых швов Вид шва Соединительный по поверхности (накладной с открытыми срезами) Схема шва Вид клеевого материала, область применения ТКПМ с точечным клеевым покрытием. Применяют для дублирования деталей одежды В подгибку с открытым срезом Клеевые пленки, паутинки, нити, реже – КПМ. Применяют для обработки низа рукава, изделия, воротников мужских пиджаков В подгибку с закрытыми срезами Клеевая нить, пленка, паутинка. Применяют для обработки клапанов, листочек и др. В настоящее время разработано несколько технологий склеивания деталей одежды, имеющих универсальную и узко дифференцированную область применения. К ним относят: 1. Традиционную технологию склеивания 2. Новую технологию склеивания: 2.1. с использованием жидких химических препаратов 2.2. с использованием методов физической активации (низкотемпературной плазмы тлеющего разряда, постоянного магнитного поля, токов высокой частоты) 3. Технологию получения многослойных клеевых КМ Совершенствование традиционной технологии включает в себя 3 стадии и на каждой из них возможно совершенствование процесса склеивания для повышения адгезионных свойств, формоустойчивости соединений, получения дополнительных технологических эффектов в виде экономии тепловой энергии за счет снижения температуры и продолжительности времени процесса склеивания. 1 стадия заключается в заполнении клеем неровностей материала и в смачивании этих поверхностей клеем. Чем больше вязкость клея тем труднее этот контакт осуществить. Внешнее давление способствует лучшему заполнению выемов поверхности ткани, т. к. увеличивается фактическая площадь контакта клея с материалом. Однако проникновение клея в материал не может быть полным, обязательно должна быть клеевая прослойка (не менее 1/3 толщины клеевого вещества). На этом этапе перспективным является применение низкотемпературной плазмы тлеющего, барьерного или коронного разрядов; УФ-излучение, обработка химическими соединениями, ионная бомбардировка. 2 стадия – возникновение адгезии между жидким клеем и ТМ (может протекать как последовательно, так и параллельно с первой стадией). Возникновение адгезии происходит под действием сил межмолекулярного взаимодействия (возникновения водородных и химических связей). На этой стадии целесообразно применять активирование паровой химической средой, нагрев; прессование; вакуумирование; наложение электрического поля; наложение звуковых колебаний различной частоты. 3 стадия – возникновение когезионной прочности клея. Осуществляется охлаждением всех его компонентов до температуры исходного фазового состояния. С затвердеванием клея возрастает его когезионная прочность. Перспективным является охлаждение путем принудительного продувания воздуха; наложение постоянного магнитного поля. Параметры, влияющие на свойства клеевых соединений. Температура склеивания должна обеспечивать сохранение свойств соединяемых материалов, цвета красителя, исключать разрушение отделочных препаратов. Если температура ниже требуемой, то увеличение продолжительности давления прессование не приведет к размягчению клея. Превышение температуры сопровождается проникновением клея на лицевую сторону ТМ и ТКПМ. Влажность ТМ положительное влияние влаги это достаточно быстрое нагревание клея и ТМ (1-3 сек), однако, если после склеивания клеевое соединение не просушено до конца, то снижается прочность клеевого соединения, а также это может привести к усадке и короблению готового соединения. На практике ТМ с избыточной влажностью (20-30%) используются при склеивании ТМ ПА клеями (или др. гидрофильными). Увлажнение не используют при использовании ПЭ клеев. Дефекты клеевых соединений Устранять дефекты клеевых соединений довольно сложно. Дефекты возникают из-за неправильного подбора основных, ТКПМ и клеев, а также изза нерациональных значений параметров процесса склеивания. 1. Отслоение ТПМ происходит из-за недостаточного количества теплоты, передаваемой клею; низкие показатели адгезионной способности клея и текстильного материала; недостаточное усилие сжатия. 2. Пространственная нестабильность клеевых соединений (коробление)появляется из-за разной величины изменения линейных размеров после ВТО основного и прокладочного материалов. 3. Выступание клея на лицевой стороне основного или прокладочного материала - возникает из-за чрезмерного количество теплоты, передаваемой клею; чрезмерного усилия сжатия ТМ и высокой проницаемости ТМ. 4. Опал (изменение цвета основного материала – из-за чрезмерного количества теплоты, передаваемой ТМ. 5. Ласы - чрезмерное усилие сжатия текстильных материалов; недостаточно упругое покрытие нижней подушки пресса. Лекция № 4 (2 часа) СВАРИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОДЕЖДЫ. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ПРИМЕНЯЕМОГО ПРИ СВАРКЕ Сварка – процесс неразъемного соединения твердых тел путем их местного сплавления. Метод сварки термопластических материалов основан на том, что при нагревании их до определенной температуры они переходят из высокоэластического в вязкотекучее состояние, а при охлаждении при комнатной температуры – наоборот. Вследствие этого при соединении термопластических материалов в вязкотекучем состоянии при некотором давлении после охлаждения образуется прочный сварной шов. Использование ниточных швов для соединения пленочных материалов и материалов с покрытием (см. что к ним относится в лаб. раб.) снижает прочность материала по линии швов и их водонепроницаемость. При сварке синтетических материалов Мs > 200 г/м2 прочность стачных сварных швов составляет 40-60% прочности основного материала и приближается к прочности ниточного шва. Сварные швы, как и ниточные, сохраняют размеры и форму при действии одноцикловых и многоцикловых нагрузок. Устойчивость к истиранию по сравнению с ниточными швами выше на 20-50% (сварной шов непосредственно не подвергается истиранию, а как бы утопает в материале). Сварные швы имеют меньшую жесткость (на 5-10%), чем швы цепного стежка, и большую (на 10%), чем швы челночного стежка. Таким образом, при соединении деталей изделий из синтетических тканей, содержащих от 65 до 100 % термопластических волокон, сварные швы по своим важнейшим эксплуатационным свойствам практически равноценны ниточным швам и могут быть применены при изготовлении швейных изделий широкого ассортимента. Технология изготовления швейных изделий способом сварки изложена в ОСТ 17-835-80 «Изделия швейные. Технические требования к стежкам, строчкам и швам» и в разработанной ЦНИИШПом Инструкции по особенностям обработки сваркой швейных изделий из термопластичных материалов. В зависимости от взаимного расположения свариваемых деталей одежды различают следующие виды швов: стачные, накладные, краевые, отделочные, стыковые. При выборе сварного соединения необходимо учитывать схему их нагружения при эксплуатации одежды. Стыковые и накладные швы работают на срез и выдерживают большие растягивающие напряжения, превышающие, как правило, прочность ниточных соединений. Стачной шов работает на расслаивание и выдерживает меньшие напряжения по сравнению с накладным швом. Краевые и отделочные сварные швы испытывают минимальные механические нагрузки. На формирование сварного шва существенное влияние оказывают параметры сварки и форма и размеры рабочего инструмента, который позволит получить сварной шов требуемого качества и заданную скорость протекания процесса. Параметры, влияющие на качество сварки: 1. Сварочное усилие. С увеличением сварочного усилия разрывная нагрузка возрастает до определенного предела. Дальнейшее увеличение сварочного усилия приводит к передавливанию материала и уменьшению значения разрывной нагрузки. 2. Продолжительность сварки. Увеличение продолжительности сварки сверх оптимального практически не влияет на величину разрывной нагрузки, однако чрезмерное увеличение приводит пережогу и снижению прочности сварного соединения. (для материалов из ПЭ волокон 0,015-0,042 с, из ПА волокон 0,015-0,018 с). 3. Оптимальный гарантированный зазор зависит от толщины материала. Он меньше одного слоя материала под рабочим давлением. Увеличение гарантированного зазора приводит к уменьшению разрывной нагрузки сварного шва. 4. Мощность, подаваемая от УЗ генератора к акустическому узлу (для материалов из ПЭ волокон составляет 600-800 Вт, из ПА волокон 360-400 Вт).увеличение мощности приводит к увеличению количества энергии , вводимой в зону сварки, к пережогу и разрушению сварных швов. С уменьшением мощности ниже оптимального уровня материал плохо сваривается. 5. Продолжительность охлаждения не оказывает существенного влияния на прочность швов. На основании требований, которые предъявляются к соединениям целесообразно применять рабочую поверхность инструмента прямоугольной формы размерами 2х1,2 мм. Существует несколько способов сварки термопластических материалов: термоконтактный, токами высокой частоты и ультрозвуком. Ультразвуковые сварочные машины для соединения термопластичных материалов разделяются на машины последовательного параллельного действия. Основой сварочных машин являются ультрозвуковые колебательные системы различных типов. Для соединения тканей и трикотажных полотен применяются установки БШМ-1, БШМ-2, пресс УПУ -1 для изготовления петель и закрепок на деталях швейных изделий, зарубежные установки, например, установка ИЗМ-300, выпускав «Брансон» (США), прессы марки М430, М-460. Основными недостатками ультразвукового сварочного оборудования являются: малая мощность ультрозвукового генератора, нестабильность качества сварных соединений, низкая скорость работы машин последовательного действия, малая площадь сварки в установка параллельного действия, отсутствие приспособлений и устройств для ориентации обрабатываемых изделий в рабочей зоне Наиболее производительной является высокочастотная сварка. Серийно выпускаемые высокочастотные установки параллельного типа УЗП-2500А, УЗП-2,5Е (Болгария) имеют генератор мощностью 2500 Вт и рабочей частотой 27 и 40,68 МГц. В установках регулируется и поддерживается постоянный анодный ток и обеспечивается стабильность режима генератора при сварке. Установки находят применение в швейной промышленности при изготовлении эмблем и аппликаций специальной и бытовой одежды. Недостатком является отсутствие различных технологических приспособлений, позволяющих осуществить быструю и точную сборку деталей под сварку, удерживать их в нужном положении во время работы. Область применения сварных соединений при изготовлении одежды Ассортимент одежды Пальто женское, мужское Плащи женские, мужские Куртки мужские, женские Костюм мужской Волокнистый состав и вид материала Капрон 100 % Полиэфир 100% То же То же То же Костюм женский » Сорочки мужские Капрон 100% Полиэфир 100%, 65 % синтетические волокна, 35 % натуральные Капрон 100% Корсетные изделия Наименование рекомендуемых Вид сварки операций Ультразвук Высокоча овая стотная Обработка подкладки Применяет Может ся применят ься То же Может Может применятьс применят я ься Обработка подкладки, То же То же выстегивание деталей Обработка подкладки, соединение подкладки карманов Обработка подкладки, соединение деталей, обработка вытачек, рельефов, соединение надставок с основными деталями в подбортах, поясах, обтачках, выполнение отдельных строчек, изготовление манжет, воротников, рукавов стачивание боковых швов и клиньев юбки, обработка петель Стачивание срезов, воротников, клапанов, манжет, планок, соединение деталей, обработка вытачек, подшивание низа сорочек, обработка петель Крепление отделок, аппликаций, кружев, соединение деталей То же То же » » Применяет ся Может применят ься То же То же Куртка Пальто, куртки, пиджаки и др. Рукавицы рабочие, специзделия Капроновая ткань с водозащитным пленочным покрытием искусственная кожа с термопластичн ым покрытием Материалы с термопластичн ым покрытием Крепление аппликаций и др. отд. элементов Может применятьс я Применяе тся Соединение деталей, обработка краев бортов, воротника, клапанов и т.д. Может применятьс я Применяе тся Соединение деталей То же Может применят ься Лекция № 5 (2 часа) НАЧАЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ВЕРХНЕЙ ОДЕЖДЫ ПЛАН ЛЕКЦИИ: 1. Придание формоустойчивости основным деталям верхней одежды; 2. Обработка вытачек 3. Обработка срезов основных деталей 4. Соединение частей основных деталей 1. Придание формоустойчивости основным деталям верхней одежды Закрепить деформацию текстильного материала можно различными технологическими способами. 2. Дублирование деталей ТКПМ Для дублирования используют односторонние клеевые материалы. Выбор ТКПМ зависит от Мs основного материала, условий эксплуатации и ухода за изделием (стирка или х/чистка). Дублирование основных деталей изделия прокладками производят до стачивания вытачек, стачивания частей основных деталей, обработки карманов и т.д 2.1. Дублирование полочек В зависимости от вида и конструкции изделия клеевые прокладки полочек могут быть однослойные и многослойные. Однослойные прокладки применяют в женской и детской верхней одежде. Многослойные прокладки различных конструкций, состоящие из основного слоя и дополнительных накладок, применяют в мужских пальто и костюмах (рис. 1.1). а д б в е ж Рис 1.1. Варианты дублирования полочек мужского пиджака. г з Отрезные бочки полочек дублируют частично. Для уменьшения многослойности пакета одежды, снижения расхода материалов, упрощения технологии обработки и повышения производительности труда при дублировании полочек мужской верхней одежды рекомендуется использовать термоклеевые прокладочные многозональные материалы. Фронтальному дублированию не подлежат швейные изделия из тканей, имеющих сильную подворсовку с изнаночной стороны, т.к. прокладка приклеивается к ворсу и клей не проникает в переплетение ткани верха. При последующей внутрипроцессной ВТО ворс поднимается, в результате чего происходит частичное отслоение клеевой прокладки от ткани верха, что отрицательно влияет на внешний вид швейного изделия. Для придания формоустойчивости деталям в этом случае применяют каркасный пакет прокладок, не имеющий клеевого соединения с материалом верха изделия. Фронтально не дублируют детали изделий плащевой и курточной групп, т.к. объемная форма в таких изделиях достигается конструктивным путем. Фронтальное дублирование осуществляется на прессах (334 «Макпи» (Италия)) с плоскими подушками, которые снабжаются программаторами для обеспечения режимов дублирования: температуры нагрева, давления прессования и продолжительности дублирования. Существенным недостатком традиционного способа фронтального дублирования полочек является то, что операции дублирования и формования полочек выполняются последовательно (вначале проводится дублирование полочек на прессах с плоскими подушками, а затем формование с помощью объемных подушек). Такой способ не только трудоемок, но и отрицательно влияет на процесс формования. Сдублированные детали обладают меньшей формовочной способностью вследствие уменьшения подвижности структуры ткани, происходящей в результате соединения клеевой прокладки с полочкой. Поэтому приданная форма после объемного формования неустойчива и быстро релаксирует. (т.е. происходит принудительная деформация нитей ткани, а не изменение угла между нитями основы и утка). Весьма перспективным для решения этих задач является разработанный способ виброформования. При методе виброформования к обрабатываемой детали прикладывается нагрузка многократного действия в виде вибрации на жесткой оболочке вибропресса. Этот метод обеспечивает свободное перемещение слоев пакета при формовании с последующим закреплением полученной формы. 2.2. Дублирование спинок. Спинки дублируют в области горловины, пройм, припуска на обработку низа. Обработка спинок со шлицей имеет свои особенности в зависимости от конструкции изделия (шлица в шве, шлица разрез) и вида применяемых материалов. Прокладывание кромки и прокладки в шлицы способствует предохранению краев от растяжения и повышению их устойчивости. Обработку шлицы начинают с нанесения линий разметки. На верхней половинке спинки проводят линию среднего шва и края шлицы, а на нижней – линию перегиба края. Обработка шлицы. Прокладывание кромок и ПМ в шлицу зависит от вида обрабатываемого материала и назначения изделия: 1. В мужском пиджаке, пальто из шерстяной ткани припуски на обработку шлицы верхней и нижней части дублируют ТКПМ и прокладывают кромки по краю нижней части и линии перегиба верхней части шлицы 2. В мужском или женское пальто из полушерстяной ткани, жакете верхняя часть обрабатывается с прокладкой и кромкой. Нижняя - только с кромкой. 3. В изделиях из тканей с большим содержанием синтетических волокон, а также из х/б тканей верхняя часть обрабатывается только с кромкой, а нижняя без прокладки и без кромки. 4. В изделия из хлопчатобумажных (х/б) тканей, натуральной и искусственной кожи замши верхняя и нижняя части обрабатываются только с кромками. 5. В изделиях плащевого ассортимента клеевая кромка или прокладочный материал настрачивается на припуск шлицы клеем вверх для последующего закрепления (вспушивания) края. 6. Плащевые х/б и прорезиненные ткани, материалы, дублированные поролоном, стеганые полотна, обрабатывают без прокладок и кромок. 2.3. Дублирование рукава. Для предохранения низа рукавов от растяжения и повышения прочности дублируют припуск на обработку низа рукава. Окат рукава дублируют только в том случае, если обрабатываемая ткань рыхлая, разряженной структуры. Правильный выбор параметров дублирования позволяет получить качественное клеевое соединение. Для дублирования костюмных и пальтовых тканей рекомендуемое давление 0,03-0,04 МПа, время обработки с, а температура определяется в зависимости от температуры плавления клеевого покрытия ТКПМ ТВТО = Теплостойкость – (5-10°); Тпл. клея = ТВТО - (15-20°) Срезы деталей прокладок должны отстоять от срезов деталей из основной ткани на 3-7 мм и входить в швы соединения деталей не менее чем на 1-2 мм. Нить основы прокладки совпадает с нитью основы основного материала. Детали, имеющие сгибы могут дублироваться прокладками с перфорацией. Направлением совершенствования операций дублирования является: 1. Применение новых ТКПМ с улучшенными свойствами. 2. Развитие малооперационной технологии, открывающей возможности для комплексной механизации процессов обработки основных деталей. 3. Обработка бортов с помощью полимерных сеток и паст. Способ нанесения на изнаночную сторону детали клеевой пасты называется прямой стабилизацией. На изнаночную сторону основной детали наносится полимерная паста в виде полос (шириной 0,2-5 мм, с расстоянием 0,2-5 мм), в направлении стабилизации. Полимер закрепляет пространственную форму деталей и способствует ее сохранению в процессе эксплуатации. Количество пасты составляет 15-20 г/м2 в зависимости от вида основного материала. Дублированием основной ткани полимерной сеткой из полиэтилена высокого давления. Суть данного способа заключается в совмещении в одном цикле ВТО деталей одежды процессов формообразования и закрепления деформированной структуры ткани полимерной термопластической сеткой. Полимер сетки, переведенный в вязкотекучее состояние, соединяется с шероховатой поверхностью ткани, находящейся в деформированном положении. При охлаждении нанесенная сетка устойчиво закрепляет деформированную структуру ткани, создавая своеобразный, устойчивый к многократным воздействиям каркас. В условиях эксплуатации ткань и мононити сетки работают как единая система. Этот способ позволяет получить более жесткий устойчивый каркас и поэтому рекомендуется, для изготовления изделий пальтового ассортимента. 2. Обработка вытачек Вытачки бывают разрезные и неразрезные. Разрезные вытачки стачивают от верхнего среза детали швом 7 мм, сводя ширину на нет, на расстоянии 1-1,5 см ниже разреза, подкладывая в концах вытачек отрезки шерстяных или хлопчатобумажных (х/б) тканей (рис.1.2 а) для обеспечения плавного перехода по толщине. Вытачки разутюживают. В изделиях из материалов, дублированных поролоном, искусственным мехом, искусственных замши и кожи и т. д. вытачки могут быть стачаны накладным швом с закрытым срезом (рис. 1.2. б), а в изделиях из натуральной кожи и замши - накладным швом с открытыми срезами (рис. 1.2. в). а б в г д Рис 1.2. Обработка вытачек Неразрезные вытачки обрабатывают в изделиях из тонких тканей или из толстых тканей, если длина вытачки не более 16 см (предварительно размечают с изнанки линией сгиба и линией стачивания), Отрезок ткани прокладывают по всей длине шва (рис 1.2 г). В изделиях без подкладки, а также из плащевых материалов, прорезиненных и с пленочным покрытием, из материалов, дублированных поролоном, искусственным мехом, стеганых полотен, натуральной и искусственной кожи и замши вытачки стачивают без полосок ткани. Швы неразрезных вытачек в зависимости от модели, заутюживают или разутюживают (рис. 1.2 д). 3. Обработка срезов основных деталей состоит в предохранении их от растяжения и осыпания в процессе изготовления и эксплуатации швейных изделий. Для предохранения срезов от растяжения и сохранения формы конструктивных линий по криволинейным срезам (проймы, горловины, плечевым) прокладывают клеевую (с помощью утюга) или притачивают неклеевую кромку Кромку не прокладывают по краям деталей в изделиях из материалов малой растяжимости. Для предохранения срезов от осыпания в изделиях с отлетной подкладкой или без нее срезы обметывают, окантовывают или высекают зубцами, в изделиях из синтетических материалов – оплавляют при раскрое. В изделиях с отлетной подкладкой (женское пальто, плащи) обрабатывают только те срезы, которые находятся ниже линии талии (не менее 50 см от низа). 4. Соединение частей основных деталей Основные детали могут состоять из одной или нескольких частей (кокетки, рельефы, подрезы), которые в зависимости от модели и материала могут быть соединены стачным, настрочным, накладным или другими швами. Стачивание выполняется со стороны меньшей детали, или со стороны детали, имеющей вогнутые срезы или рассеченные углы. При стачивании деталей с прямыми углами ткань в углах рассекается так, чтобы строчка проходила выше на 1 мм от надсечки. Рассеченные углы закрепляют клеевой прокладкой для предохранения от осыпания. Лекция № 6 (5 часов) ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ КАРМАНОВ План лекции: 1. Методы обработки прорезных карманов с клапаном 2. Методы обработки прорезных карманов в рамку 3. Методы обработки прорезных карманов с листочкой 4. Методы обработки непрорезных карманов 5. Методы обработки накладных карманов 1. Методы обработки прорезных карманов с клапаном Наибольшее распространение имеют боковые прорезные карманы с клапаном, которые в основном различаются конструкцией нижнего края кармана (обработку которого выполняют швами в простую и сложную рамку). Обработка карманов с клапаном состоит из 3 этапов: 1) заготовка клапана; 2) заготовка подкладки; 3) сборка кармана. Клапаны обтачивают подклапанами из основной или подкладочной ткани. Для повышения формоустойчивости клапаны в зависимости от применяемых тканей могут быть с прокладками из клеевого или неклеевого материала. Клапаны обтачивают на универсальных машинах (297 кл. «Промшвеймаш», 131-42+100+305 кл. АО «Орша», Беларусь) швом 5 мм или на полуавтомате (570 кл. АО «Подольскшвеймаш»; 961-23 кл. «Дюркопп-Адлер», ФРГ). Клапан, цельнокроеный с подклапаном, обтачивают только по концам. Затем клапаны выворачивают и приутюживают с помощью шаблонов (исключая выметывание) и прокладывают отделочную строчку, если она предусмотрена по модели (рис.1 а). Если отделочной строчки нет, то шов обтачивания настрачивают на подклапан или закрепляют с помощью клеевой паутинки (рис. 1 б, в). В изделиях из натуральной кожи, замши клапаны обрабатывают накладным швом с открытым срезом (рис. 1 г). В изделиях из стеганых полотен и материалов, дублированных искусственным мехом, а также в изделиях, выполненных на меховой основе, клапаны не обтачивают подклапаном, а стачивают клапаны в углах, предварительно обметав боковые и нижние срезы, выворачивают углы на лицевую сторону и прокладывают отделочную строчку по краям клапана (рис. 1 д). а б в г д Рис. 1. Методы обработки клапана Обработка подкладки кармана состоит в настрачивании или притачивании подзора к верхней части подкладки. Подзор – это деталь подкладки кармана, закрывающая подкладку кармана в месте его отверстия. Подзор изготавливается из основного или подкладочного материала для эстетического оформления кармана, облегчения входа в карман и повышения износостойкости. Подзор настрачивается на универсальной машине с приспособлением малой механизации (ПММ) или без него (рис. 2). а б в г д Рис. 2. Методы обработки подкладки кармана Подзор из подкладочной ткани применяется при обработке внутреннего кармана, карманов с клапанов (если подклапан из подкладочной ткани). Подзор не ставится в случае, если подкладка из основного материала (в женских изделиях, в изделиях плащевого и курточного ассортимента, легкой одежде). Методы обработки подкладки, представленные на рис. 2 а, б, в наиболее характерны для мужской верхней одежды; г, д – для женской и детской т.к. обладают меньшей износостойкостью и при их изготовлении используется обметочное оборудование, которое не применяется при обработке мужской верхней одежды (подкладка притачная по низу изделия). Намелка месторасположения кармана выполняется по вспомо-гательному лекалу с лицевой стороны детали. При обработке карманов на универсальном оборудовании карманы с клапаном и одной обтачкой наме-чают 3 линиями (рис. 3 а), а с клапаном и двумя обтачками – 4 линиями (рис. 3 б). При обработке на полуавтомате 2 линиями (рис. 3 в). Рис. 3. Методы намелки месторасположения карманов Если полочки фронтально не дублированы или изделие без подкладки, то для предохранения кармана от растяжения могут применяться клеевые и неклеевые долевики, которые располагают с изнаночной стороны детали. Неклеевые долевики соединяют с полочками при обработке прореза кармана, подкладывая под строчки притачивания клапана и обтачки, или предварительно притачивают к полочке по линии прореза кармана. При расположении нити основы в подкладке бокового горизонтального кармана параллельно линии прореза долевик может не использоваться. При сборке кармана на универсальной машине все технологические операции выполняются последовательно (рис. 4). Использование двухигольных машин (803, 852 кл.) позволяет сократить время обработки при совмещении операций притачивания клапана и обтачек. Наиболее эффективным является применение полуавтоматов (745-22 кл. «Дюркопп», АRW 116 кл. «Джуки»). При этом в автоматическом режиме выполняется ориентация деталей под рабочими органами машины; притачивание обтачки (чек); разрезание входа в карман; надсекание уголков; вывод полуфабрикатов из рабочей зоны полуавтомата (рис. 5). а б Рис. 4. Сборочные схемы прорезного кармана с клапаном и одной обтачкой а б Рис. 5. Методы обработки карманов с применением двухигольных машин и полуавтоматов Существует несколько методов обработки нижнего края кармана в зависимости от вида материала, применяемого оборудования и вида изделия (рис.6): а, б, в – применяются при обработке верхней и нижней рамки прорезных карманов; г, д, е – обтачки, обработанные на подкладке, обеспечивают устойчивое положение кармана и применяются при обработке нижней рамки карманов. Рис. 6. Методы обработки нижнего края кармана. 2. Методы обработки прорезных карманов в рамку Прорезные карманы «в рамку» в зависимости от модели могут располагаться на полочках горизонтально, вертикально или наклонно и иметь прямые или наклонные линии прореза. По методу обработки различают карманы в простую (рис. 7 а) и сложную (рис. 7 б) рамку. а б Рис. 7. Сборочные схемы прорезного кармана «в рамку» Обтачки кармана выкраивают из основной ткани, нить основы проходит вдоль по длине обтачек. При обработке карманов из тонких, рыхлых материалов обтачки дублируют термоклеевым прокладочным материалом (ТКПМ). При обработке в простую рамку каждую обтачку перегибают вдоль и заутюживают верхнюю пополам, нижнюю – на 1/3. Подзоры выкраивают только из основной ткани, направление нити основы зависит от положения кармана и лицевой поверхности ткани. Для ткани с ворсом при горизонтальном расположении карманов нить основы проходит поперек подзора. При вертикальном расположении кармана нить основы проходит вдоль по длине подзора. Подзор настрачивается или притачивается к верхней части подкладки кармана. В моделях с вертикальным расположением прореза кармана особенностью является то, что Рис. 8. Обработка обтачек и подзоров в карманах с вертикальной линией прореза обтачки и подзоры втачивают в вырезанные части подкладки карманов (рис.8). Месторасположение кармана намечается тремя линиями: первая указывает направление кармана, а две другие ограничивают его длину. Если полочки фронтально не дублированы, то для предохранения кармана от растяжения могут применяться клеевые и неклеевые долевики, которые располагают с изнаночной стороны детали. Неклеевые долевики подкладывают под строчки притачивания обтачек, или предварительно притачивают к полочке по линии прореза кармана. При расположении нити основы в подкладке бокового горизонтального кармана параллельно линии прореза долевик может не использоваться. При сборке кармана обтачки притачивают лицевой стороной вниз, срезами к намеченной линии кармана. Расстояние между строчками должно равняться ширине двух рамок. Правильность притачивания обтачек проверяют с изнаночной стороны полочек: строчки должны быть параллельны и заканчиваться на одном уровне. Сборка кармана может выполняться на полуавтоматах (745-22 кл. «Дюркопп», АRW 116 кл. «Джуки») или роботизированном комплексе (85-28 кл. «АМF», США). Сборка на роботизированном комплексе отличается более высоким уровнем автоматизации. Оператор укладывает основную деталь в исходное положение. Робот вводит исходную обтачку в автомат, который определяет ее форму, размер и конфигурацию, находит центральную линию будущего прореза, ориентирует обтачку относительно этой линии, передает сориентированную обтачку в устройство, перегибающее ее по центральной линии, после чего швейная головка в соответствии с программой выполняет строчки и разрезает вход в карман. Готовые полочки автоматически укладываются в пачку. Дальнейшая обработка выполняется на машинах общего назначения. В изделиях мужского ассортимента по концам карманов выполняются закрепки. Карман с фигурной рамкой (рис. 9) обрабатывают обтачками, выкроенными по форме прореза кармана или под углом 45°. Если обтачка выкроена по косой, то ее формуют по форме входа в карман и обрабатывают в сложную рамку. Нижнюю рамку кармана всегда закрепляют с лицевой стороны до притачивания верхней части подкладки кармана. Большое распространение получили Рис. 9. Метод обработки кармана прорезные карманы с застежкой на с фигурной рамкой тесьму-«молнию» (рис. 10). При обработке карманов могут использоваться как «молнии» с замком и неразъемным ограничителем, так и «молнии», подаваемые из рулона. Если «молния» подается из рулона, то после ее притачивания с помощью специального приспособления одевается бегунок. а б Рис. 10. Методы обработки карманов с застежкой на тесьму-«молнию» 3. Методы обработки прорезных карманов с листочкой Наибольшее распространение верхние карманы с листочкой получили в мужских пиджаках, боковые – в жакетах, куртках, жилетах, пальто, полупальто, плащах. Процесс обработки прорезных карманов с листочкой состоит из 3 этапов: 1) обработка листочки; 2) обработка подкладки; 3) сборка кармана. Верхние прорезные карманы с листочкой в мужской верхней одежде являются наиболее сложными по обработке. Листочки верхних карманов являются унифицированными деталями: длина листочки в готовом виде 11 см, ширина 2,2-4,5 см. 1. Листочка в верхнем прорезном кармане чаще всего обтачивается только по верхнему срезу. Для формоустойчивости листочки обрабатывают с клеевым или неклеевым прокладочным материалом. В некоторых случаях эту функцию выполняет подкладка кармана (рис. 11 а, в). Клеевые прокла-дочные материалы соединяют с листочками прессованием, а неклеевые вкладывают после обтачивания, при этом предварительно подкладку листочки настрачивают на подкладку кармана, а верхний срез листочки обтачивают подкладкой швом 5 мм, располагая концы строчек на уровне линий разметки боковых срезов (концов) листочки. Между подкладкой листочки и подкладкой кармана вкладывают прокладку и настрачивают со стороны подкладки листочки на расстоянии 1 мм от шва обтачивания верхнего среза листочки. При этом подкладку кармана и прокладку подрезают по боковым сторонам в соответствии с шириной листочки так, чтобы их срезы располагались на расстоянии 2-3 мм от линии разметки листочки. Нижний срез прокладки должен располагаться на уровне шва притачивания листочки к полочке (рис. 11 б). Концы листочки заутюживают и настрачивают в процессе сборки кармана зигзагообразной строчкой. а б в Рис. 11. Методы обработки листочки верхнего прорезного кармана Подкладка листочки в зависимости от плотности материала может быть выполнена как из основной, так и из подкладочной ткани. В верхней одежде костюмного и пальтового ассортимента редко используют цельнокроеные листочки. В изделиях из ткани с явно выраженным рисунком (полоска, клетка) листочку выкраивают по шаблону с большими припусками для подгонки рисунка. Листочки карманов жилетов могут быть обработаны без прокладок. Подкладкой таких листочек может служить подкладка кармана (рис 11 в). В женской верхней одежде верхние прорезные карманы с листочкой обрабатываются аналогично боковым прорезным карманам. 2) Обработка подкладки кармана заключается в притачивании или настрачивании подзора. Подзор ставится обязательно из основной ткани, так как в верхних карманах ширина листочки не превышает 3 см. 3) Сборку кармана выполняют после обработки вытачек на полочках и разметки. Намелка месторасположения кармана осуществляется с помощью вспомогательного лекала 3 линиями (одной горизонтальной и двумя вертикальными), ограничивающими вход в карман. Для повышения производительности труда целесообразно производить выдавливание соответствующих линий на специальном прессе FG4S 21276 фирмы «Test» (ФРГ) после фронтального дублирования полочек. В изделиях из шерстяных тканей листочки притачивают к полочкам, отгибая подкладку, шов разутюживают, и к припуску притачивают нижнюю часть листочки с подкладкой кармана (рис.12 а). а б в Рис. 12. Сборочные схемы верхних прорезных карманов с листочкой В изделиях из плащевых материалов, в жилетах, а также в женской и летней одежде листочку притачивают к полочке одновременно с подкладкой (рис. 12 в). Процесс сборки кармана стабилен, однако за счет изменения конструкции листочки и метода его заготовки может быть достигнут значительный экономический эффект, что хорошо иллюстрирует сравнение методов обработки по схемам, представленным на рис.12 а и 12 б. Боковые карманы с листочкой обрабатывают с настрочными и втачными концами. В моделях изделий с настрочными концами листочек последние различаются по форме, размерам и обрабатывают их аналогично тому, как обрабатывают клапаны боковых прорезных карманов. Листочки с втачными концами, как правило, обрабатывают цельнокроеными, прямоугольной формы. Обработку начинают с разметки линии перегиба. С целью предохранения края листочки от растяжения в процессе эксплуатации, листочку дублируют клеевым прокладочным материалом или прокладывают клеевую или неклеевую кромку по линии разметки с изнаночной стороны нижней части листочки, после чего листочку заутюживают (рис. 13). Рис. 13. Методы обработки листочек в боковых карманах Обработка подкладки боковых прорезных карманов с листочкой сос-тоит в соединении ее с подзором одним из и, в некоторых случаях, с листочкой. Подкладка кармана может состоять из 2 частей или быть цельнокроеной, если линия прореза кармана расположена горизонтально или с небольшим наклоном. В прорезных карманах с настрочной листочкой подзор может не ставиться в женских, детских изделиях, если ширина листочки > 3 см (рис.14, в). Места расположения карманов с настрочной листочкой размечают 3 линиями, а с втачной листочкой – 4, при этом расстояние между горизонтальными линиями равно ширине листочки в готовом виде. Линия прореза карманов с листочкой предохраняется от растяжения аналогично прорезным карманам с клапаном. Сборка кармана имеет некоторые особенности в зависимости от вида изделия, ткани и расположения линии прореза. В изделиях из тканей с большой поверхностной плотностью (драп, сукно и т.п.), которые в основном применяются для мужской верхней одежды, к полочке притачивают только верхнюю часть листочки, шов разутюживают (рис. 14 а). а б в Рис. 14. Сборочные схемы боковых прорезных карманов с настрочной листочкой В изделиях из костюмных и плащевых тканей подкладку можно притачивать одновременно с листочкой или после разрезания входа в карман в шов притачивания листочки (рис. 14 б, в) В карманах с настрочными листочками строчку притачивания подзора начинают и заканчивают на 0,5 см от вертикальных линий разметки концов кармана. а б Рис. 15. Методы обработки прорезных карманов с втачной листочкой 1. Методы обработки непрорезных карманов Части полочки (передняя и боковая) могут выкраиваться с припусками, заменяющими обтачку и подзор, или без них Для устойчивости и предохранения от растяжения полочку дублируют фронтально или выполняют частичное дублирование каждой части полочки на участке кармана. При частичном дублировании с изнаночной стороны каждой части полочки приклеивают прокладки, длина которых больше длины припусков на 3-4 см. Части подкладки кармана притачают к припускам на обработку карманов, складывая детали лицевыми сторонами внутрь и уравнивая срезы. Ширина швов 0,7-1,0 см. Швы заутюживают в сторону подкладки кармана (16, а). Срезы припусков могут быть предварительно обметаны, а затем настрочены на каждую часть подкладки кармана (16, б). а б в Рис. 16. Методы обработки непрорезных карманов Рельефные срезы полочки стачивают: правую - сверху вниз, а левую снизу вверх. Одновременно стачивают срезы подкладки кармана, закрепляя концы кармана. Нижнюю часть рельефного шва и срезы подкладки кармана обметывают в пальто с отлетной по низу подкладкой. Рельефный шов заутюживают в сторону средней части полочки. Приутюживание рельефного шва и подкладки выполняют с помощью утюга или на прессе. Если по модели рельефный шов настрачивается отделочной строчкой, последовательность обработки кармана меняется. Среднюю и боковую части полочки стачивают по рельефу, оставляя нестачанными срезы подкладки кармана, концы кармана закрепляют обратной машинной строчкой. Рельефный шов заутюживают в сторону борта, заметывают вручную или на спецмашине и приутюживают. По краю кармана прокладывают отделочную строчку, затем стачивают и обметывают срезы подкладки кармана. По рельефному шву прокладывают отделочную строчку, которая является продолжением отделочной строчки, проложенной по краю кармана (16, в). В зависимости от модели листочка может быть прямоугольной или фигурной формы. Обработку листочки выполняют так же, как для прорезного кармана с листочкой с настрочными концами. Листочку притачивают к средней части полочки вместе с одной частью подкладки кармана. К срезу боковой части полочки на участке кармана притачивают вторую часть подкладки кармана швом шириной 1,0-1,5 см, складывая детали лицевыми сторонами внутрь. Шов заутюживают в сторону подкладки кармана. Дальнейшую обработку кармана выполняют так же, как обработку кармана с отделочной строчкой по рельефному шву. Концы листочки настрачивают на полочку отделочной строчкой, ширина которой зависит от модели. Карманы, расположенные в рельефных швах с овальной или фигурной линией входа, обрабатывают обтачками, выкроенными по форме краев карманов 2. Методы обработки накладных карманов Конструкция накладных карманов и способы их обработки зависят не только от модели изделия, но и от применяемых материалов. В изделиях из шерстяных, плащевых прорезиненных тканей, искусственной кожи, материалов, дублированных поролоном, карманы обрабатывают с подкладкой для предохранения их от растяжения, повышения износостойкости, уменьшения пылеемкости, упрощения входа в карман. В изделиях из плащевых тканей, с пленочным покрытием, стеганых полотен, материалов, дублированных мехом, карманы обрабатывают без подкладки. Процесс обработки накладных карманов состоит из двух этапов: 1) заготовка кармана; 2) соединение его с полочкой. 1) Накладные карманы весьма разнообразны по конструкции. Они могут быть с притачной, настрочной, цельнокроеной листочкой (рис. 17, а, б, в) или без нее (рис. 17 г); прорезные с клапаном, двумя обтачками, листочкой, с застежкой на тесьму-«молнию», с защипами, складками и т. д. Для предохранения края кармана от растяжения в процессе эксплуатации в верхний край по намеченной линии прокладывают клеевую (рис 17, а) или неклеевую (рис. 17, б) кромку либо дублируют припуск на обработку верхнего края кармана (листочку) клеевым прокладочным материалом (рис. 17, г, д, е). При обработке карманов без подкладки припуск верхнего края кармана застрачивают с закрытым (рис. 17 е) или открытым обметанным срезом (рис. 17, г) на универсальной или на плоскошовной машине (рис. 17, д). а д б е в ж г з Рис. 17. Методы обработки верхних краев накладных карманов Карманы с криволинейным краем обтачивают обтачкой, выкроенной по форме верхнего края. Обтачку дублируют клеевым прокладочным материалом и обметывают внутренний срез (рис. 17, ж). Отделочные швы, складки, защипы выполняют обычным способом до обработки верхнего края кармана. Подкладка кармана выкраивается меньше детали верха по боковым и нижнему срезам на 2-3 мм, а по верхнему краю на 20-25 мм и притачивается к внутреннему срезу припуска на обработку верхнего края (рис. 17, з). Обработка боковых и нижних срезов накладных карманов зависит от способа соединения карманов с полочками. Применяют два способа соединения карманов с полочками: стачным и накладным швом. 2) Перед соединением накладного кармана с полочкой, не дублированной ТКПМ, с изнанки полочки прокладывают клеевой или неклеевой долевик так, чтобы его середина совпала с намеченной линией верхнего края кармана. При соединении кармана с полочкой стачным швом по боковым и нижним срезам уточняют надсечки, которые соответствуют линиям разметки кармана на полочке. Затем настрачивают подкладку кармана по боковым и нижним срезам (рис. 17 а), подгибая верхний срез подкладки на 10 мм. Боковые и нижние срезы кармана также настрачивают по намеченным линиям (Ш ш = 5 мм), совмещая контрольные отметки и надсечки, посаживая карман в закругленных концах (рис. 18 б). Швы выправляют. Подкладку по верхнему краю прикрепляют клеевой паутинкой или подшивают на спецмашине потайного стежка. Концы кармана закрепляют на стачивающей или закрепочной машине в соответствии с техническим описанием (ТО) на модель. а б Рис. 18. Соединение кармана с полочкой стачным швом При соединении кармана с полочкой накладным швом боковые и нижние срезы кармана заутюживают с предварительным заметыванием в изделиях из шерстяных тканей или запрессовывают на загибочных прессах в сторону изнанки на 5-7 мм, или утюжат с шаблонами. На боковых сторонах карманов из основной ткани делают две надсечки: по линии сгиба верхнего края и в углах припуска на подгиб; концы надсечек не должны доходить на 1-2 мм до заутюженных краев. Карманы накладывают по намеченным линиям и настрачивают сначала подкладку по боковым и нижним сторонам, подгибая срез в сторону изнанки на 5-7 мм. Затем настрачивают карман, закрепляя концы по верхнему краю двойной строчкой (или в соответствии с ТО на модель), подгибая верхние надсеченные края карманов до заутюженных краев (рис. 19 а). В индивидуальном производстве широко применяется метод, когда сначала карман обтачивают подкладкой, выворачивают через нестаченный участок, выметывают, приутюживают, а затем настрачивают на полочку (рис. 19 б). а б Рис. 19. Соединение кармана с полочкой накладным швом В изделиях курточного и плащевого ассортимента широко распространены прорезные накладные карманы (накладные карманы с прорезом). Их обработка заключается в следующем: 1) обработка прореза накладного кармана, который может быть с клапаном и без него, с листочкой, с застежкой на тесьму-«молнию» и т. д.; 2) соединение накладного кармана с подкладкой (количество деталей подкладки зависит от конструкции накладного прорезного кармана и вида обрабатываемого материала); 3) соединение накладного кармана с полочкой; Некоторые схемы сборки накладных прорезных карманов представлены на рис. 20. а б Рис. 20. Схемы сборки накладных прорезных карманов 2. Накладные объемные карманы могут быть с овальными и прямыми углами. Верхний срез обрабатывается аналогично верхним краям накладных карманов. Боковые и нижние срезы карманов с овальными краями обрабатывают одной (рис. 21 а) или двумя обтачками (рис. 21 б). Ширина обтачек зависит от модели. а б Рис. 21. Методы обработки накладных объемных карманов с овальными углами Карманы с прямыми углами, как правило, обрабатывают из цельнокроеных деталей, обтачивая сначала концы, затем обрабатывая верхний срез кармана. Готовый карман настрачивают на основную деталь (рис. 2.22 а) и закрепляют верхние концы кармана либо настрачиванием, либо с помощью кнопок, пуговиц, велькро. б в Рис. 22. Методы обработки объемных накладных карманов с прямыми углами Карманы объемные только в верхней части обтачивают по боковым сторонам обтачками прямоугольной формы. Швы обтачивания настрачивают на обтачку; боковые срезы обтачек заутюживают, обрабатывают верхний край кармана и обтачек. Готовый карман сначала настрачивают на основную деталь по заутюженным боковым краям обтачек, а затем по нижнему краю. Верхние концы карманов по необходимости закрепляют с помощью кнопок, пуговиц, велькро (рис. 22 б).
