Лабораторные работы 2014 - Новгородский государственный
advertisement
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «НОВГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ имени ЯРОСЛАВА МУДРОГО» Институт сельского хозяйства и природных ресурсов Кафедра механизации сельского хозяйства Механизация и технология животноводства Великий Новгород 2014 Рецензент кандидат технических наук, доцент Я.П.Энсон Механизация животноводства: Лабораторные работы/Сост.С.В.Карташов; НовГУ им. Ярослава Мудрого.-Великий Новгород,2014.-51с. Методическое пособие для выполнения лабораторных работ студентов специальности: 110800-«Агроинженерия» Содержание 1. Измельчитель грубых кормов ИГК-ЗОБ 2. Измельчитель –камнеуловитель ИКМ-5 3. Дробилка кормов КДУ-2 4. Измельчитель-сместитель стебельчатых кормов ИСК-3 5. Агрегат для приготовления кормосмесей АПК-10А 6. Кормораздатчики КТУ-10 И КТУ-10А 7. Прицепной раздатчик-смеситель кормов РСП-10 8. Агрегат для запаривания картофеля АЗК-3 9. Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А 10.Доильный агрегат АДМ-8 с молокопроводом Лабораторная работа №1 Измельчитель грубых кормов ИГК-ЗОБ Цель работы. Изучить устройство и принцип работы измельчителя грубых кормов ИГК-ЗОБ. Программа работы. 1. Изучить работу агрегата и его сборочных единиц. 2. Вычертить технологическую схему ИГК-30Б. 3. Определить производительность измельчителя. Отчет о работе. Измельчитель грубых кормов ИГК-ЗОБ предназначен для измельчения -грубого корма (с одновременным расщеплением частиц вдоль волокон) и погрузки его в транспортные средства. ИГК-ЗОБ выпускают в двух исполнениях: ИГК-ЗОБ I — мобильный, навешиваемый на трактор типа МТЗ-80 с приводом от вала отбора мощности и ИГК-ЗОБ-П — стационарный с приводом от электродвигателя. Измельчитель (рис. 1) состоит из сварной рамы, на которой крепят питатель с приемной камерой 9, измелъчающий аппарат, дефлектор 6 с механизмом поворота и электрооборудования с пусковой аппаратурой. Питатель имеет горизонтальный 11 и наклонный 10 транспортеры, которые обеспечивают уплотнение сырья и его равномерную подачу в измельчающий аппарат. Наклонный транспортер совершает колебательные движения относительно оси ведущего вала. Привод, транспортеров осуществляется от вала ротора 4 через клиноременную передачу, червячный редуктор, промежуточный вал и цепные передачи. На промежуточном валу установлена муфта отключения питателя. Приемная камера предназначена для подачи корма в измельчающий аппарат и удаления инородных включений. Она состоит из корпуса и обечайки. Для предотвращения накопления корма в корпусе установлен отражатель 2. В верху цилиндрической части камеры находится люк для осмотра и очистки камеры, а внизу — окно для удаления тяжелых включений, попадаемых с измельчаемым кормом. Рис. 1. Технологическая схема измельчителя ИГК-ЗОБ: 1 — лопатка; 2 — отражатель; 3 — лопасть ротора; 4 — ротор; 5 — регулирующий козырек; 6 дефлектор; 7, 8 — вращающийся и неподвижный диски с штифтами; 9 — приемная камера; 10, 11 — верхний уплотняющий и нижний транспортеры. Измельчающий аппарат состоит из рамы, ротора 4 с лопатками 1 и лопастями 3, диска 8, отсекателя и привода с электродвигателем. Рама — сварной конструкции, образует измельчающую камеру, состоящую из стенок и обечайки. На обечайке имеется четыре люка. К передней стенке приварен фланец, к которому подсоединяют привод. К. задней стенке камеры при помощи прижимов крепят неподвижный диск 8. Непосредственно измельчитель представляет собой два диска: неподвижный 8 и вращающийся 7, на которых установлены штифты. На вращающемся диске по концентрическим окружностям закреплены три ряда, а на неподвижном — два ряда штифтов, которые в поперечном сечении имеют клинообразующую форму и установлены заостренной гранью вперед по ходу вращения. Кожух измельчающего аппарата имеет патрубок для отвода измельченной массы и крепления выгрузной трубы, на которой крепят дефлектор. Дефлектор 6 с механизмом поворота предназначен для транспортировки измельченной массы и подачи ее к месту выгрузки. Его крепят : к обойме переходника измельчающего аппарата, что обеспечивает поворот дефлектора рукояткой на 360°. На верхнем конце дефлектора установлен направляющий козырек 5 для равномерного распределения массы в загружаемую емкость. Фланец корпуса крепят к фланцам переходника тремя болтами. Дефлектор можно установить в транспортное положение, опустив его верхнюю часть вниз. Электрооборудование состоит из электродвигателя, электроаппаратного шкафа, клеммной коробки и индикатора нагрузки. В шкафу смонтирована аппаратура пуска и защиты электродвигателя. Индикатор нагрузки в специальной металлической рамке закреплен на питателе и состоит из кнопочного поста управления и амперметра. При полной загрузке измельчителя показания амперметра не должны превышать 55 А. Технологический процесс. Грубый корм, подлежащий измельчению, равномерно подают вручную или механически на нижний горизонтальный транспортер 11 питателя. Далее корм поступает под верхний наклонный транспортер 10, уплотняется и подается в приемную камеру, где отделяются инородные предметы (камни, комки земли, металлические и другие включения). Корм подхватывается всасывающим воздушным потоком и направляется в измельчающую камеру. Проходя между, штифтами 7 ротора 4 и неподвижного диска 8, корм измельчается, расщепляясь вдоль и поперек волокон. После этого измельченная масса воздушным потоком и лопатками 1 ротора 3 выбрасывается из камеры в дефлектор 6 и регулирующим козырьком 5 направляется на выгрузку. Измельчитель включают и выключают кнопкой управления, а питатель — рычагом, при перемещении рычага в направлении приемной камеры питатель отключается. Технологические регулировки. Производительность измельчителя зависит от вида корма, его влажности и равномерности подачи. При влажности грубых кормов (сено, солома) до 15 %. производительность должна соответствовать по паспортным данным 3 т/ч. При из- мельчений стебельчатых кормов, влажность которых более 20 %., подачу на горизонтальный транспортер уменьшают. Для этого снижают скорость питателя перестановкой звездочек: на первичный вал редуктора устанавливают звездочку из 15 зубьев, а на промежуточный — из 20. Техническая характеристика ИГК-ЗОБ-П. производительность Частота мощность вращения 0,8. . .3,2 т/ч при 960. влажности 35. . .14 .980 мин- %. 1 30 кВт . Высота Габаритные масса выгрузки размеры 3350 мм 3350Х1350Х 1350 Х3500 мм кг. Лабораторная работа № 2 Измельчитель –камнеуловитель ИКМ-5 Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологический процесс работы измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5. Программа работы. 4. Изучить устройство и работу машины ИКМ-5. 5. Проследить путь движения корнеплодов в машине и вычертить технологическую схему. 6. Определить производительность измельчителя. Отчет по работе. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 предназначен для мойки и измельчения корнеклубнеплодов и очистки их от камней. Он рекомендуется для поточных технологических линий кормоцехов, но может быть использован также как самостоятельная машина. При этом корнерезка должна быть оборудована механизированной подачей корнеклубнеплодов в моечную ванну, водопроводом и системой удаления грязи. ИКМ-5 (рис. 1) состоит из ванны 1, вертикального шнека 2 с крылачом 9, измельчителя 3, скребкового транспортера 7 для выгрузки камней, электрооборудования и привода. Ванна 1 и смонтированные на ней агрегаты установлены на раме. В самой общей ванне установлен шнек 2, верхний конец которого расположен в подшипнике, находящемся в корпусе. Нижний конец вала шнека опирается сферической опорой на капроновую пяту и имеет крылач-активатор 9. Подшипники и уплотнительные сальники расположены в стакане, который крепят к дну ванны болтами. Измельчитель 3, состоит из литого корпуса и, двух дисков. Верхний диск служит для первоначального измельчения корнеклубнеплодов. К нему специальным болтом крепят два горизонтальных ножа. Нижний диск с ножами предназначен для окончательного измельчения корнеклубнеплодов и состоит из верхнего и нижнего разъемных дисков, двух внутренних и двух наружных лопастей и четырех вертикальных ножей с наружной и внутренней заточкой. Все рабочие органы измель чителя последовательно насажены на вал электродвигателя и зафиксированы болтом со спиральной головкой. Измельчитель имеет также съемную деку сварной конструкции. Скребковый транспортер 7 , предназначен для выгрузки из ванны Рис. 1. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5: 1 — ванна; 2 — шнек; 3 — измельчающий аппарат; 4 — переходник; 5 — разбрызгиватель; 6 — кран; 7 — выгрузной транспортер; 8 — переливная трубка; 9 — крылач-активатор. камней, песка и грязи. Он состоит из основного и откидного кожухов, качающегося транспортера с шестью скребками и привода. На основном кожухе внизу установлен люк с клапаном для очистки и слива воды из ванны. Привод транспортера состоит из мотор-редуктора, расположенного на кронштейне ванны, и цепной передачи. Электрооборудование измельчителя состоит из шкафа управления, клеммной коробки, трех электродвигателей, конечного выключателя и устройства защитного отключения. Шкаф управления сварной конструкции пылеводозащищенного исполнения. В нем установлены аппараты для пуска и защиты электродвигателей от токов короткого замыкания, тепловой и нулевой защиты и переключения двухскоростного электродвигателя. Клеммная коробка с двумя клеммами установлена на корпусе ванны. Конечный выключатель расположен на горловине корпуса шнека и предназначен для отключения электродвигателя при открытии крышки измельчителя. Каждый рабочий скребковый орган транспортер) электродвигателя. измельчителя имеет (шнек, измельчитель индивидуальный Измельчителем управляют привод при и от помощи электроаппаратуры, помещенной в шкафу. Технологический процесс. Перед пуском машины открывают кран и заполняют моечную ванну водой до уровня переливной трубки (рис. 2). После этого последовательно включают измельчитель, шнек и транспортер для выгрузки камней. (Когда все механизмы измельчителя работают, включают транспортер для загрузки корнеклубнеплодов. Транспортеры ТК-5 или ТК-5Б подают корнеклубнеплоды в моечную ванну, где под воздейст- Рцс. 2. Технологическая схема измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5: 1 — рама; 2 — транспортер-камнеуловитель; электродвигатели; 4 — гребенка подвода воды; выбрасыватель; 8 — крышка измельчителя; — шнековая мойка; 12 — ванна; 3, 6, 10 — 5 — кожух; 9 — измельчитель; 7 11 13 — крылач; 14 — люк; 15 — вентиль. вием вращающегося водяного потока, создаваемого крылачом, очищаются от грязи, захватываются и транспортируются в камеру измельчителя. Камни, крупные комки земли и другие инородные предметы, имея большую плотность, чем корнеклубнеплоды, опускаются на дно ванны, крылачом отбрасываются в приемную горловину транспортера и выносятся из машины. Корнеклубнеплоды по мере продвижения к измельчающему аппарату вторично отмываются встречным потоком чистой воды в шнеке и по откидному направляющему кожуху попадают в измельчитель. В нем корнеклубнеплоды предварительно измельчаются горизонтальными ножами на ломтики, которые затем попадают на лопатки верхнего диска и под действием центробежных сил окончательно отбрасываются к деке, где из- мельчаются. Вся масса проходит между ножами противорежущей гребенки, лопатками нижнего диска и через направляющий рукав выбрасывается наружу. Технологические регулировки. Степень измельчения регулируют противорежущими гребенками, электродвигателя, а также изменением сменными частоты ножами. вращения На приводе измельчающего аппарата установлен двухскоростной электродвигатель с частотой вра- щения 500 и 1000 мин-1. Для мелкого измельчения корнеклубнеплодов устанавливают частоту вращения 1000 мин-1; для крупного измельчения — 500 мин1, при этом снимают деку и часть ножей. Производительность измельчителя определяют по формуле где D — наружный диаметр винта, м; d. — диаметр вала винта, м; s — шаг винта, м; n — частота вращения, мин-1; р—плотность корнеклубнеплодов, кг/м2; R = 0,4 — коэффициент заполнения шнека; /гн — коэффициент снижения производительности в зависимости от угла наклона (Rн = 0,30 при 90°). Значения D, d, s определяют измерениями на машине, n берут из технической характеристики, р задает преподаватель. Лабораторная работа № 3 Дробилка кормов КДУ-2 Цель работы. Изучить назначение, устройства технологический процесс универсальной кормодробилки КДУ-2. Программа работы. Изучить устройство, техническую характеристику и работу и дробилки. Изучить технологический процесс и настройку дробилки на переработку различных видов кормов. Вычертить технологическую схему дробления кормов. Отчет по работе. Дробилка кормов КДУ-2 состоит (рис. 1) из рамы 10, на которой смонтированы измельчающее устройство с режущим барабаном и питающими транспортерами 14, зерновой бункер 8, дробильная камера 9 с барабаном и вентилятором, циклон 3 со шлюзовым затвором 6, прямым и обратным 1 трубопроводами с фильтром 16 и электродвигатель 12 с центробежной фрикционной муфтой 11. Измельчающее устройство имеет режущий барабан, питающий транспортер 14, прессующий транспортер 15 и редуктор транспортеров 13.|В барабане находятся три спиральных выгнутых ножа, которые жестко закреплены болтами на двух фигурных стальных дисках.| Вал ножевого барабана вращается в подшипниках. Камера режущего барабана — сварная из стальных листов. Боковые стенки камеры служат продолжением рамы питающего транспортера. В нижней части камеры расположена цилиндрическая приемная горловина, соединенная с обратным воздушным трубопроводом, имеющим продольную щель для направления воздушного потока в дробильную камеру. В средней части камеры между режущим барабаном и лентой транспортера на специально приваренной опоре закреплена стальная противорежущая пластина. Размер резки кормов регулируют зазором между ножами противорежущей пластиной, и который, должен быть 0,3...0,5 мм. Для этого ослабляют крепежные болты, устанавливают нож параллельно кромке протйворежущей пластины, установочным винтом регулируют требуемый зазор и закрепляют болты контргайками. Питатель предназначен для подачи в дробилку грубых и сочных кормов. Состоит из горизонтального ленточного 14 и наклонного 15 плавающего типа транспортеров, которые приводятся в действие цепными передачами через редуктор 13, закрепленной под рамой питающего транспортера. Редуктором можно также выключать транспортеры, включать их на обратный ход. Ленту питающего регулировочных транспортера винтов и натягивают контргайки; ленту при помощи прессующего транспортера — перемещением натяжных звездочек по пазам; приводные цепи транспортеров —натяжными роликами. Дробильная камера (рис. 2) состоит из чугунного корпуса 9 со вставными боковинами, несущих подшипников 2 главного вала дробилки и задней стенки, выполненной в виде откидывающейся крышки 8. Внизу крышка дробильной камеры имеет окно, к которому на быстросъемных замках жестко крепят всасывающий трубопровод 15 вентилятора. На внутренней поверхности корпуса жестко закреплены две рифленые деки 11 из отбеленного чугуна. Внутри дробильной камеры на главном валу расположен дробильный барабан. На одном конце вала находится приводной шестиручьевой шкив 1, а на другом — закреплен ротор вентилятора 13. В нижней части дробильной камеры вставлено сменное решето 7. При обработке сочных кормов вместо сменного решета закрепляют вставную выбросную горловину. Между крышкой и решетом имеется зарешетная полость. Дробильный барабан (см. рис. 2) состоит из шести плоских дисков 5, закрепленных на шпонке на главном валу через распорные втулки 3. В периферийной части через диски проходят шесть стальных осей,на которых шарнирно крепят комплекты (по 15 шт.) дробильных молотков 4. Молотки имеют четыре рабочих грани. При затуплении одних граней молотки переставляют таким образом, чтобы они неизношенными гранями были обращены в сторону вращения барабана. При перестановке молотков распорные втулки и шайбы следует ставить на свои места, чтобы не нарушить балансировку ротора. При износе всех граней или явном их повреждении молотки заменяют новыми. Натяжение приводных ремней дробильного и режущего барабанов регулируют перемещением электродвигателя по направляющим при помощи двух винтов. Вентилятор дробилки имеет шестилопастный ротор, расположенный в улиткообразном кожухе, жестко прикрепленном болтами к корпусу подшипника главного вала и боковине дробильной камеры. Всасывающий трубопровод крепят накидными замками к кожуху вентилятора. Привод дробильного барабана и вентилятора осуществляется от вала электродвигателя - клиноременной передачей. Рис. 2. Дробильная камера и вентилятор: 1 — шкив дробильного барабана; 2 — роликовый подшипник; 3 — распорная втулка; 4 — дробильный молоток; 5 — диск дробильного барабана; 6 — ось дробильного барабана; 7 — сменное решето; 8, 14 — крышки дробильной камеры и кожуха вентилятора; 9 — корпус дробильной камеры; 10 — рама; 11 —дека; 12 — манжета; 13 — крылач вентилятора; 15 — всасывающий патрубок. Циклон (см. рис. 1) с редуктором 4 и шлюзовым затвором 6 крепят около дробильной камеры на специальной приставной раме. Циклон выполнен из листовой стали и состоит из нижней конусной и верхней цилиндрической частей со специальной входной горловиной в виде улитки. В нижней части имеются два окна: смотровое, закрытое оргстеклом, и очистное, закрытое быстросъемной крышкой. Циклон соединяется со шлюзовым затвором. Шлюзовой затвор (см. рис. 1) состоит из чугунного литого корпуса, двух боковин с подшипниками и ротора, вращающегося внутри корпуса. К нижней части шлюзового затвора крепят двухпатрубковый раструб 7 с перекидной заслонкой и мешкодержателями. Приемная горловина циклона соединена с дробильной камерой обратным трубопроводом 1. Для удаления воздуха из замкнутой системы перед входом в дробильную камеру прямой участок обратного трубопровода выполняют в виде полотняного фильтрующего рукава увеличенного диаметра. Технологический процесс. При дроблении сыпучих зерновых кормов отключают привод питателя (ослабляют и снимают клиновые ремни привода режущего барабана). Устанавливают сменное решето с отверстиями соответствующего диаметра для получения необходимой степени измельчения. Для мелкого дробления в камеру дробилки вставляют решето с отверстиями 4, среднего - 6 и крупного - 8 мм. Соединяют нижнее окно крышки и съемный всасывающий патрубок с вентилятором. Включают дробилку и регулируют степень загрузки поворотной заслонкой 7 (рис. 3) зернового, ковша. При этом показание амперметра-индикатора должно быть 55... 60 А. Из приемного бункера 1 зерно, проходя по наклонному днищу горловины, очищается магнитным сепаратором 6 от случайно попавших металлических предметов и попадает в дробильную камеру, где под действием ударов молотков 3, дек и решета 5 дробится. Измельченные частицы проваливаются в зарешетную полость, из которой потоком воздуха, создаваемого вентилятором 4, по всасывающему патрубку и напорному трубопроводу переносятся в циклон 10. В циклоне воздух отделяется от частиц, которые оседают вниз и лопастями ротора шлюзового затвора 9 через раструбы 8 мешкодержателей сбрасываются в мешки или в приемный ковш транспортера. Через обратный трубопровод, фильтрующий рукав 11 и приемный патрубок воздух поступает обратно в дробильную камеру. При измельчении несыпучих грубых кормов в муку, например сена, кукурузных початков, в работу включают измельчающий аппарат и корма в дробильную камеру подают питателем. Горловина зернового ковша перекрывается. Корм загружается равномерным - слоем на ленту транспортера. Частицы корма, отрезанные ножами, отбрасываются на скатную доску и под действием струи обратного потока поступают в дробильную камеру, где .дробятся до требуемых размеров и транспортируются аналогично сыпучим кормам. Рис.3 Технологическая схема кормодробилки КДУ-2 2. приемный бункер;2 – ножевой барабан;3- молоток; 4- вентилятор; 5решето; 6-магнитный сепаратор; 7заслонка; 8-раструб; затвор;10-циклон; 9- шлюзовой 11-фильтрующий рукав. При резке и измельчении сочных кормов всасывающий патрубок отъединяют от крышки и вентилятора. На входной патрубок, вентилятора ставят ограничительную сетку. Вместо сменного решета вставляют выбросную горловину и открывают окно в крышке дробильной камеры. Снаружи над окном устанавливают отражательный козырек-дефлектор. В этом случае корм питающими транспортерами подается в ножевой барабан, измельчается и поступает в дробильную камеру для окончательного измельчения. Затем корм выбрасывается молотками ротора дробилки через вставную горловину и заднее окно в крышке дробильной камеры. Воздушный поток, создаваемый вентилятором, проходя через циклон, обратный трубопровод, дробильную камеру и выбросную горловину, препятствует налипанию корма на стенках камеры и способствует выбрасыванию измельченного продукта. Лабораторная работа № 4 Измельчитель-сместитель стебельчатых кормов ИСК-3 Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип работы измельчителя-смесителя. Программа работы. 3. Изучить устройство и технологический процесс работы измельчителя-смесителя в режимах измельчения и смешивания корма. 4. Вычертить технологическую схему работы измельчителя-смесителя. Отчет по практике Измельчитель-смеситель предназначен для, измельчения грубых кормов любой влажности и доизмельчевия других компонентов и их, смешивания для приготовления кормовых смесей. Основные единицы измельчителя-смесителя: собственно сборочные измельчитель-смеси- тель, транспортер для выгрузки готовой продукции, металлическая стойка (опора) транспортера и комплект .пусковой и защитной аппаратуры, состоящий из двух., блоков типа, РУС. Измельчитель-смеситель (рис. 1) состоит из рамы 1 на которой смонтирован приемный бункер ,с приемной I, рабочей II и выгрузной Ш камерами, ротор с ножами 6, деки 3 и противорезы 7, электродвигатель 11, бункер выгрузного транспортера 14. Корпус выгрузной камеры III при помощи фланца соединен с рабочей камерой. Между ними вмонтирован шибер 10, позволяющий регулировать площадь проходного сечения из рабочей камеры в выгрузную. Корпус рабочей камеры представляет собой цилиндр, по периметру которого размещено шесть окон. В окнах установлены противорезы 7 и деки 3, которые с, наружной стороны закрыты кожухами 4. Ножи противорезов подпружинены, что предотвращает их поломку в случае попадания в камеру твердых предметов. На корпусе рабочей камеры установлен быстросъемный приемный бункер с устройством 5 для ввода в корм жидких компонентов. В центре рабочей камеры вертикально установлен ротор измельчителя, на котором жестко, закреплены ножи и молотки. В нижней части ротора находится швырялка 2 для выбрасывания массы. измельченной Привод ротора осуществляется от электродвигателя, смонтированного на подвижной плите, через клиноременную передачу. Выгрузной транспортер предназначен для выгрузки переработанного корма в транспортное средство и состоит из корпуса приемного бункера, выгрузной головки цепи с натяжным устройством и мотор-редуктора. Рис. 1. Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3: 1 — рама; 2 —швырялка; 3 — зубчатая дека; 4 — кожух; 5 — форсунка; б — ротор с ножами; 7— нож противореза; 8 — основание; 9 — ось; 10— шибер; 11 — электродвигатель; 12 — клиноременный привод; 13 — натяжной ролик; 14 — бункер выгрузного транспортера; I,II,III — приемная, рабочая (измельчения и смешивания) и выгрузная камеры. Полотно транспортера состоит из двух втулочно-роликовых цепей, к которым прикреплены металлические скребки. Оно натягивается при помощи болтов натяжного устройства за счет перемещения ведомого вала транспортера. Привод транспортера осуществляется от мотор-редуктора через приводную цепь, которая закрыта кожухом. Блоки управления типа РУС служат для пуска, остановки и защиты электродвигателя. При помощи блока РУС-4 управляют электроприводом измельчителя-смесителя, а блока РУС-5 — электроприводом транспортера. Технологический процесс. Подлежащие измельчению и смешиванию грубые, сочные и другие корма подают в приемную камеру I бункера. Под действием всасывающего эффекта, создаваемого швырялкой 2 (см. рис 1), корма попадают в рабочую камеру II, где вся масса под действием центробежных сил вращения равномерно распределяется вдоль стенок камеры. Здесь корм измельчается ножами верхнего ряда ротора б и ножами противорезов 7, смешивается и по спирали опускается вниз. Компоненты корма ножами ротора и противорезов интенсивно измельчаются и перемешиваются, превращаясь в однородную смесь. В конце процесса кормосмесь попадает в выгрузную камеру III и швырялкой 2 выбрасывается в бункер выгрузного транспортера 14. Инородные предметы выбрасываются в выгрузную камеру. Техническая характеристика. производительность Размер мощность измельчения Влажностью до 20 50 мм масса размеры 39,2 кВт. % 4 т/ч при Габаритные 2230 кг 7030X 1730X3580 мм смешивании кормов до 20 т/ч Лабораторная работа № 5 Агрегат для приготовления кормосмесей АПК-10А Цель работы. Изучить назначение, устройство, принцип работы и правила эксплуатации агрегата. Программа работы. 1. Изучить назначение, устройство и принцип работы агрегата. 2. Изучить технологические регулировки получения кормосмеси для разных с/х животных. 3. Ознакомится с различными способами приготовления кормосмесей и вычертить технологическую схему. Отчет по работе Агрегат АПК-ЮА предназначен для одновременного измельчения и смешивания в непрерывном режиме кормовых смесей из силоса корнеклубнеплодов, концентрированных и грубых кормов и других добавок. На агрегате можно мыть корнеклубнеплоды без их измельчения. Агрегат состоит (рис.1) из бункера-дозатора 1, рамы, приемного транспортера 2, смесителя 5 с распылителем 3 питательных растворов, дозатора 4 концентрированных кормов, шнековой мойки-дозатора 7 с водяным 8 и фекальным 9 насосами для рециркуляции загрязненной воды через отстойник 10, транспортера 11 Готовой кормовой смеси, измельчителя-смесителя 12 и электропривода со шкафом управления. Рама, сваренная из швеллеров, предназначена для установки; на нее всех сборочных единиц агрегата. В наружных продольных швеллерах рамы предусмотрены отверстия под анкерные болты для установки агрегата на фундамент. Приемный ленточный транспортер 2 предназначен для подачи в измельчитель-смеситель грубых кормов. Он состоит из секционной рамы, прорезиненной ленты, ведущего и натяжного барабана, реверсивного редуктора с рычагом механического включения привода транспортера и звездочки с предохранительной муфтой. Рис. 1 Технологическая схема агрегата АПК-ЮА: 1 — бункер-дозатор стебельчатых кормов; 2 — приемный транспортер; 3 — распылитель питательных растворов; 4 — дозатор концентрированных кормов и сухих сыпучих добавок; 5 — смеситель растворов; 6 — дозатор раствора; 7- шнековая мойка-дозатор корнеклубнеплодов; 8, 9 — водяной (2К-20/30) и-фекальный (ФГ 57,6/9,5) насосы; 10—отстойник для воды; 11 —выгрузной транспортер; 12 — измельчитель-смеситель; I -зона ножей; II — зона молотков; III — зона выгрузки кормосмесей. Транспортер передним концом шарнирно измельчителя-смесителя. Редуктор крепят к кожуху обеспечивает включение транспортера и обратное движение ленты при забивании транспортера или измельчителя. Шнековая мойка-дозатор 7 обеспечивает непрерывную мойку корнеклубнеплодов и дозированную подачу в измельчитель-смеситель. Она состоит из шнека, размещенного в цилиндрическом кожухе, приемного бункера объемом 0,8 м 3, регулируемого привода шнека с предохранительной муфтой штифтового типа. Сверху на кожухе установлены распылители воды, в которые через патрубок центробежным насосом 2К-6 подается чистая вода для мойки корнеклубнеплодов. На концах распределительных труб распылителей навинчены заглушки для очистки. Снизу в кожухе предусмотрены три ряда отверстий для стока грязной воды. Отверстия закрыты съемным, сливным лотком, по которому грязная вода стекает в нижнюю часть приемного бункера. Он представляет собой сварную конструкцию из листовой стали и уголка и предназначен для загрузки корнеклубнеплодов. На дне бункера закреплено решето, через него грязная вода стекает в поддон, к которому приварен патрубок гофрированного шланга для откачки грязной воды фекальным насосом ЗФ-12. К передней стенке бункера прикреплен нож, перерезающий крупные и смерзшиеся корнеклубнеплоды, размеры которых превышают проходное окно. Штифтовая, муфта служит для предохранения шнека и других деталей от поломок и состоит из звездочки, поводка, двух втулок и штифта. При случайном попадании твердых предметов и перегрузках, превышающих номинальные, штифт срезается и звездочка привода проворачивается на валу вхолостую. Запрещается вместо предохранительных штифтов устанавливать другие, более прочные. Вымытые, корнеклубнеплоды из мойки-дозатора поступают в измельчитель-смеситель через горловину, в которую вварен распылитель для подачи растворов микродобавок и других жидких компонентов. На противоположной стороне горловины расположено окно со съемной крышкой. Для получения неизмельченных корнеклубнеплодов крышку вставляют в окно наклонно, и вымытые корнеклубнеплоды выходят по ней из мойки целыми. Привод шнека мойки осуществляется от моторредуктора с электродвигателем, через червячный редуктор, две цепные передачи и звездочки. Измельчитель-смеситель 12 предназначен для измельчения и смешивания всех компонентов корма. Он, представляет собой дисковый дробильный барабан, находящийся в цилиндрическом кожухе. Барабан имеет три вида рабочих органов: шесть рядов острых съемных ножей (54 шт.) для измельчения стебельчатых кормов, три ряда молотков (27 шт.) для измельчения корнеплодов и лопастную швырялку для выгрузки кормосмеси. Молотки и ножи закреплены на осях, проходящих через отверстия в дисках. Ножи закреплены неподвижно, так как нижней частью они упираются в вал барабана, а молотки подвешены шарнирно. В кожухе барабана, в секции измельчения стебельчатых кормов, установлены две деки для более тщательного измельчения. В ыгр узной скр ебко вый тр анспор тер 11 предназначен для подачи готовой кормосмеси в приемные устройства или бункер кормораздатчика. Он состоит из рамы прямоугольного сечения, имеющей четыре секции. На верхней секции установлена металлическая плита с приводной станцией, от которой вращение передается на ведущий вал транспортера; на нижней — установлен ведомый вал. Основной рабочий орган транспортера — полотно, состоящее из двух бесконечно замкнутых втулочно-роликовых цепей, на которые крепят скребки. Транспортер оборудован гасительной камерой и опорой. Электропривод агрегата АПК -ЮА включает в себя: привод измельчителя-смесителя; привод мойки-дозатора; привод приемного и выгрузного транспортеров; электродвигатели привода центробежного и фекального насосов. В состав электропривода измельчителя-смесителя (главного привода агрегата) входит электродвигатель мощностью 45 кВт, установленный на общей раме с агрегатом, центробежная муфта и клиноременная передача. На валу электродвигателя установлен ведущий шкив с центробежной муфтой, которая включается автоматически по достижении ротором электродвигателя частоты вращения, равной 15 мин-1. Муфта облегчает пуск электродвигателя. С ведущего шкива вращение трехручьевой клиноременной передачей передается на ведомый шкив, установленный на валу барабана измельчителя-смесителя. Ремни натягивают при помощи натяжных болтов. Технологический процесс. Грубые корма, силос, сенаж из бункерадозатора 1 дозирование подаются по приемному транспортеру 2 в зону I ножей барабана измельчителя-смесителя 12, где измельчаются, а затем в зоне II расщепляются молотками вдоль волокон. В зону I из дозатора 4 поступают концентрированные корма и сыпучие добавки. Корнеклубнеплоды моются и равномерно подаются в зону II, где измельчаются в мезгу. В эту же зону через распылитель 3 из смесителя 5 типа СМ-1,7 дозированно поступают различные питательные растворы с микродобавками. Готовая кормовая смесь лопатками барабана и выгрузным транспортером 11 подается в раздатчик КТУ-10А или в другие транспортные средства. Технические данные. производительность мощность Габаритные масса размеры При приготовлении кормосмесей 15 т/ч, кормов 5 т/ч, на грубых мойке 56 кВт 4200X6750X4150 3400 мм кг. корнеклубнеплодов до 8т/ч Лабораторная работа № 6 Кормораздатчики КТУ-10 И КТУ-10А Цель работы. Изучить устройство, принцип работы и правила эксплуатации кормораздатчиков. Программа работы. 5. Изучить устройство и работу кормораздатчиков, ознакомится с назначением основных сборочных единиц. 6. Записать настройки кормораздатчика на различную норму выдачи корма. 7. Определить производительность кормораздатчика. Отчет по работе. Кормораздатчики КТУ-10 и КТУ-10А предназначены для транспортировки и выгрузки в кормушки на одну или две стороны предварительно измельченных грубых и сочных кормов, корнеклубнеплодов, жома и кормовых смесей. Их можно также использовать для перевозки силоса, сенажа и других кормов. Кормораздатчик КТУ-10 (рис. 1) представляет собой двухосный прицеп, агрегатируемый с тракторами типа «Беларусь». Основные сборочные единицы и механизмы кормораздатчика: рама с ходовой частью 16, кузов с наставными бортами 4, блок 7 битеров, поперечный и дополнительный подающие транспортеры 11, 17, центральный привод 12, редуктор, кинематические передачи, тормозное устройство 13 и электрооборудование 19. Ходовая часть кормораздатчика состоит из рамы сварной конструкции, передней и задней осей с рессорами и четырьмя пневматическими колесами и прицепного устройства. На задних колесах установлены колодочные тормоза с гидравлическим приводом, управление которыми осуществляется из кабины тракториста. Прицепное устройство выполнено в виде балки, один конец которого соединен с поворотным шарниром, а на другом находится прицепная петля. Кузов цельнометаллический, с шарнирно подвешенным задним бортом. Днище кузова выполнено в виде металлического каркаса и покрыто досками. По доскам скользят две пары втулочно-роликовых цепей, к которым прикреплены штампованные поперечные металлические планки, образующие два продольных транспортера. Рис. 1 Кормораздатчик КТУ-10: 1 — днище кузова; 2, 3, 4, 9 — задний, боковой, надставной и передний борта; 5 — ограждающие щитки; 6 — боковина; 7 — блок битеров; 8— щит-отражатель; 10 — ящик для инструментов; 11, 17 — поперечный и дополнительный транспортеры; 12 — центральный привод; 13 — тормозное устройство;, 14 — телескопический вал; 15 — гидравлический механизм подъема дополнительного транспортера; 16 — ходовая .чисть; 18 — ограждение; 19 — электрооборудование. Приводной вал транспортеров находится в передней части кузова и вращается в четырех подшипниках скольжения. Он приводится во вращение от вала нижнего битера через кривошипно-шатунный механизм. Раздающее устройство состоит из блока битеров выгрузного (поперечного) и дополнительного транспортеров. Битеры вращаются в подшипниках скольжения, укрепленных на боковинах кузова. Поперечный выгрузной транспортер смонтирован на раме кормовыгрузного устройства передней части кузова и состоит из двух параллельно расположенных ленточных транспортеров. Раздатчик снабжен дополнительным транспортером для загрузки кормов в высокие кормушки. Натяжение полотен транспортеров осуществляется при помощи специальных винтовых устройств. Рабочие органы раздатчика приводятся в действие от вала отбора мощности трактора через телескопический вал, редуктор и ведущий вал. Норму выдачи корма регулируют изменением скорости продольного транспортера и поступательной скорости трактора. Скорость движения продольного транспортера зависит от числа зубьев храпового колеса, захватываемых собачками при одном движении шатуна. Число зубьев, захватываемых собачкой, а следовательно, и скорость транспортеров регулируют перекрытием зубьев колеса защитном кожухом, который закрепляют в заданном положении при помощи фиксатора на секторе (рис. 2, а). Направление движения продольного транспортера изменяют при использовании кормораздатчика в качестве прицепа и выгрузке кормов через откидной задний борт кузова, В этом случае переставляют собачку так, как показано на рисунке 2, б. Технологический процесс. При раздаче кормов на две стороны дополнительный наклонный транспортер демонтируют, снимают заслонку левого окна поперечного транспортера. Устанавливают норму выдачи корма по рациону. Когда агрегат подъезжает к кормушкам, включают вал Рис. 2. Устройство механизма (а) привода подающего транспортера кормораздатчика КТУ-10 при движении вперед (б) и назад (в): 1 — кривошип; 2, 12 — шатун; 3 — зубчатое колесо; 4 — щеки; 5 — палец; 6 — пружины собачек; 7, 11 — собачки привода; 8 — кожух; 9 — устройство для фиксирования кожуха; 10 — фиксатор. отбора мощности трактора. Подающий транспортер перемещает корм к вращающимся битерам, которые направляют его на выгрузной транспортер, сбрасывающий корм в кормушки. Если необходимо подавать корм на одну сторону, то переставляют цепь привода левого полотна поперечного транспортера. Раздавать корм при использовании дополнительного транспортера можно лишь на правую сторону. В этом случае два полотна поперечного транспортера заменяют одним и переставляют соответственно цепь привода. Кормораздатчик КТУ-10А представляет собой усовершенствованную конструкцию кормораздатчика КТУ-10: применена калиброванная цепь продольного транспортера для увеличения работоспособности и долговечности в агрессивной среде; введен раздельный привод битеров и продольного транспортера, что уменьшает нагрузку на приводные цепи и упрощает процесс переоборудования кормораздатчика для разгрузки через задний борт; применены которых два битера смещены по одинакового горизонтали, диаметра, что оси обеспечивает равномерную нагрузку на оба битера и более равномерную подачу корма; изменена конструкция дышла и фиксатора; передний борт частично заменен на решетку для увеличения обзорности рабочих органов кормораздатчика; внесены изменения в конструкцию поперечного транспортера, повышающие его надежность; введена шариковая предохранительная муфта на карданном валу привода, что повышает точность срабатывания при перегрузках; изменена конструкция храпового механизма подачи продольного транспортера. Чтобы определить число кормораздатчиков, обслуживающих поголовье животных на ферме, необходимо знать их часовую производительность. Производительность мобильных кормораздатчиков (кг/ч) определяют с учетом затрат времени на основные и вспомогательные операции g=Vp / T где V — вместимость кузова кормораздатчика, м3; р — объемная масса раздаваемого корма, кг/м3; — коэффициент заполнения кузова кормораздатчика (0,75. . .0,85); Тц — продолжительность одного цикла, ч. Необходимое число мобильных кормораздатчиков m=G/gt где G — Количество корма, необходимое для расчетного поголовья животных, т; t — время работы кормораздатчиков, ч. Лабораторная работа №7 Прицепной раздатчик-смеситель кормов РСП-10 Цель работы. Изучить устройство, принцип работы, основные регулировки и правила эксплуатации раздатчика-смесителя. Программа работы. 8. Изучить устройство и принцип работы РСП-10. 9. Изучить настройки раздатчика-смесителя на различные режимы работы и норму выдачи корма. 10. Вычертить технологическую схему. Отчет по работе. Раздатчик-смеситель транспортировки, кормов смешивания и РСП-10 равномерной предназначен раздачи для полученной кормосмеси на фермах и откормочных площадках. Раздатчик-смеситель прицепной, агрегатируют с колесными тракторами типа МТЗ-80/82, привод рабочих органов от ВОМ трактора. Он состоит из кузова / (рис. 1), карданной передачи 4, рамы 5, ходовых колес 6 коробки цепных передач 7, заслонки 8 и выгрузного транспортера 9. Бункер сварной из листовой стали, имеет боковой выгрузной люк в средней части и отверстия в торцевых стенках для крепления подшипников шнеков и привода. На задней торцевой стенке бункера размещена коробка цепных передач, а внутри, установлены три рабочих шнека. Нижний 3 и оба верхних шнека состоят из труб, в концы которых вварены цапфы. К трубам приварены спирали, имеющие правую и левую навивку. Рис. 1. Схема работы раздатчика-смесителя РСП-10: 1 — кузов; 2, 3 — верхний и нижний шнеки; 4 — карданная передача; 5 — рама; 6 — колесная пара; 7 — коробка цепных передач; в — заслонка; 9 — выгрузной транспортер; А, В — направления движения кормовой массы. В средней части нижнего шнека симметрично приварены два кольцаворошителя. Оба верхних шнека на концах имеют отбивные витки (для предотвращения напрессовывания смешиваемой кормосмеси на торцевые стенки кузова), перед которыми приварены пальцы-ворошители. Выгрузной транспортер состоит из сварного каркаса, цепочнопланчатого полотна, ведущего и натяжного валов. На ведущем валу установлена муфта автоматического включения транспортера. Заслонка выгрузного отверстия кузова выполнена из листовой стали и приводится в действие гидроцилиндром. Рама раздатчика-смесителя сварная из гнутых профилей. Дышло выполнено из специальных гнутых профилей и приварено к основной раме. Ходовая часть состоит из двух пар колес, установленных на качающихся балансирах. Колеса в каждой паре расположены последовательно, оборудованы тормозами и имеют давление в шинах 0,35 МПа. Привод рабочих органов раздатчика осуществляется от ВОМ трактора через телескопический вал карданной передачи 4 и коробку цепных передач, размещенных в закрытом корпусе с масляной ванной. Цепи и подшипники в корпусе смазывают при разбрызгивании масла Выходной вал закрытого корпуса имеет предохранительное устройство в виде срезного штифта из стальной проволоки (Ст. 3). Технологический процесс. Перед загрузкой корма в бункер 1 (см. рис. 1) закрывают выгрузное окно и загружают корм в определенной последовательности. Вначале загружают в смеситель корма большей массы и объема. Жидкие корма малого объема для лучшего смешивания загружают последними. Загрузку кормов ведут при работающих шнеках. По мере завершения загрузки одного компонента включают линию подачи другого. Корма перемешивают тремя шнеками (одним нижним. 3 и двумя верхними 2). Нижний шнек подает нижний слой кормовой массы на середину кузова и направляет ее вверх. Два верхних шнека транспортируют верхний слой корма от середины на края кузова, где масса под собственной массой ссыпается вниз. Таким образом в кузове образуются два контура смешивания — А и Б. Раздают корма при скорости 4.. .6 км/ч. При большей норме выдачи кормосмеси скорость передвижения снижают, и наоборот. Норму выдачи и соответствующую ей скорость передвижения раздатчика регулируют в конкретных производственных условиях. Если кормосмесь сухая (или повышенной влажности), т. е. обладает высокой сыпучестью (текучестью), то норму выдачи ее на 1 м длины кормушки регулируют величиной открытия задвижки. В процессе эксплуатации раздатчика-смесителя наиболее часто ломаются шнек и предохранительные штифты. Причина этого — загрузка плохо измельченных кормов (длина фракций должна быть не более 50 мм). Степень загрузки кузова должна быть такой, чтобы в процессе смешивания у обоих торцов кузова оставались пустые пространства для пересыпания массы корма. Техническая характеристика. Производи тельность вместимость Продолжи тельность смешивания Неравно мерность смешивания 8. ..10 т/ч 10 м3. 3... 5 мин ±15%. Скорость движения при раздаче 4.. .6 Грузоподьем ность Габаритные разиеры масса 3.. .4 т 5670X 2700X2320 мм 5500 кг Лабораторная работа № 8 Агрегат для запаривания картофеля АЗК-3 Цель работы. Изучить устройство, принцип работы и правила эксплуатации агрегата. Программа работы. 11.Изучить устройство и принцип работы агрегата АЗК-3. 12.Проследить последовательность поступления, мойки, запаривания, смятия картофеля и выгрузки готового продукта. 13. Вычертить технологическую схему. Отчет по работе Агрегат для запаривания картофеля АЗК-3 предназначен для мойки картофеля, отделения от него камней, запаривания, мятия и выгрузки в линию смешивания кормов или транспортные средства. Можно также применять как самостоятельную машину при закладке запаренного картофеля на силос или в составе комплекта оборудования на свиноводческих фермах для приготовления полнорационных кормовых смесей. Основные сборочные единицы агрегата: рама, на которой смонтированы мойка 1 (рис. 1), загрузочный шнек 4, запарочный чан 5 с датчиком уровня картофеля 7 и переключателем пара 8, редукционный клапан 9, выгрузной шнековый транспортер 10, мялка 11, шнек для выгрузки мезги 12. Мойка 1 состоит из корпуса, к которому крепят ковшовый транспортер 2 для выгрузки камней и грязи и барабан 3 для сбрасывания плавающих соломистых примесей. В нижней части ковшового транспортера предусмотрено окно для слива грязной воды. К корпусу мойки крепят наружный кожух загрузочного транспортера 4. На нижнем конце загрузочного шнека закреплен моечный диск, создающий при работе интенсивный круговой поток, воды в моечной камере. Привод ковшового транспортера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и клиноременную передачу, а барабана — от ковшового транспортера. Привод загрузочного шнека с диском от другого электродвигателя и клиноременную передачу. Диаметр шнека 320 мм, шаг витков 200 мм. Рис. 1. Технологическая схема картофелезапарочного агрегата АЗК-3: 1 — мойка; 2 — грязевыгрузной транспортер; 3 — барабан; 4, 10 — загрузочный и выгрузной шнеки; 5 — запарочный чан; 6 — парораспределительное устройство; 7 — датчик уровня; 8 — переключатель пара; 9 — редукционный клапан; 11 — мялка; 12 — шнек для выгрузки мезги. Чан имеет цилиндрическую форму, книзу сходящую на конус. Сверху установлено парораспределительное устройство,6 и предохранительный (редукционный) клапан 9 для сброса избыточного давления и предотвращения возникновения разрежения в чане. В конической части предусмотрено устройство для отвода конденсата. Редукционный клапан рассчитан на рабочее давление пара 0,003 МПа. Мялка состоит из корпуса, задвижки, ножей и крышки. Она установлена на выходе выгрузного шнека. Привод выгрузного шнека осуществляется от электродвигателя через вариатор, червячный редуктор и цепную передачу. Агрегат имеет пульт управления. Технологический процесс. Подаваемый в мойку 1 картофель под действием вращающегося моечного диска моется. От него отделяются гнилые клубни, камни, земля и другие тяжелые примеси, которые оседают на моечном диске и отражающей пластиной отбрасываются через окно в камеру ковшового транспортера 2 и выносятся им наружу. Всплывшие легкие примеси барабаном 3 также удаляются на ковшовый транспортер. Чистый картофель шнеком 4 подается в запарочный чан 5. Специальное устройство при вращении загрузочного шнека под действием центробежных сил приподнимается в верхнее положение и открывает загрузочное окно чана. После заполнения емкости картофелем и отключения датчиком уровня электродвигателей привода, загрузочнозапорный механизм автоматически закрывает и герметизирует чан. После 10 мин загрузки в нижнюю часть подается пар, а после окончания загрузки и герметизации пар подается в верхнюю часть. Запаренный картофель выгрузным шнеком 10 подается в мялку 11, где мнется при продавливании его шнеком через зазоры между ножами. Агрегат работает с парообразователем типа Д-721-А как в цикличном, так и в непрерывном режиме. Технические данные агрегата. Производительность агрегата при непрерывном режиме 2... 3 т/ч. Расход пара составляет 100,кг на 1 т запариваемого картофеля. Расход воды на мойку картофеля 480 кг на 1 т. Качество измельчения картофеля: частиц размером до 10 мм — 70 %, частиц размером от 10 до 20 мм— 30 %. Рабочий объем запарочного чана 3 м3. Установленная мощность электродвигателей 10 кВт, габариты 3700X2600X3700 мм, масса 2960 кг. Лабораторная работа № 9 Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А Цель работы. Изучить устройство и принцип работы агрегата. Программа работы. 14. Изучить назначение и устройство основных сборочных единиц агрегата АЗМ-0,8А. 15. Ознакомиться см технологическим процессом приготовления заменителя цельного молока (ЗЦМ) и техническим обслуживанием после выдачи готового продукта. 16. Вычертить технологическую схему. Отчет по работе. Агрегат АЗМ-0,8А предназначен для приготовления заменителя молока в виде коллоидно-дисперсных пищевых эмульсий, скармливаемых телятам и другому молодняку животных, а также смешивания, подогрева и осолаживания заменителя цельного молока._Агрегат рекомендуют применять в комплекте с установкой для выпойки телят. Агрегат состоит из смесителя-запарника 8 (рис. 1а), загрузочного бункера 2, загрузочного шнека 7, бака 14 для жировых смесей и биостимуляторов, фильтра 23, насоса-эмульсатора 20, системы трубопроводов с арматурой 3,4,19,24,27 для пара и воды, электродвигателей привода насоса-эмульсатора, шнека 7 и электродвигателя 11 привода лопастной мешалки, пусковой и защитной аппаратуры, а также контрольно-измерительных приборов 17 и 16. Смеситель-запарник 8 представляет собой термостатированную цилиндрическую емкость, состоящую из наружного корпуса и внутреннего цилиндра. Корпус изготовлен из конструкционной стали, а цилиндр из листовой нержавеющей стали. Образующаяся между цилиндром и корпусом термоизолирующая рубашка толщиной 23 мм служит для теплоизоляции при приготовлении смеси и охлаждения ее до требуемой температуры при выпойке телятам или другому молодняку животных. При приготовлении заменителя молока пространство между цилиндром, и корпусом заполнено воздухом, а при охлаждении через него пропускается холодная вода. Внутри емкости находится лопастная мешалка 5. Привод мешалки осуществляется от .электродвигателя 11 через цилиндрический редуктор, смонтированный на раме крышки 12 смесителя. На внутренней поверхности цилиндра на специальных кронштейнах укреплены две лопасти. Рис.1 Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8А а-устройство; б-технологическая схема; 1-мешалка;2-загрузочный бункер;3-вентиль слива воды из рубашки;4-воздушный кран; 5,6-лопастная и неподвижная мешалки; 7- загрузочный шнек; 8- смеситель-запарник;9заслонка; 10-кожух; 11-электродвигатель; 12-крышка; 13-фиксируещее устройство; 14-бак для жировых смесей; 15- трубопровод;16- указатель уровня; 17-термометр; 18- кран; 19,24,27 –вентили; 20- насос-эмулятор; 21рукав выдачи; 22,25 –трехходовые краны; 23- фильтр; 26-рукав для обрата. Смеситель-запарник имеет сегментную крышку 12 с устройством 13 для ее фиксации в открытом положении и приемную горловину, закрываемую заслонкой 9. На корпусе смесителя установлен указатель уровня 16 и термометр 17. Загрузочное устройство состоит из загрузоч ного бункера 2 с мешалкой 1, шнека 7 и кожуха 10. Приемный бункер сверху закрыт сеткой, предохраняющей от попадания посторонних предметов. Шнек установлен вертикально и приводится в работу от электродвигателя через клиноременную/передачу. Привод мешалки осуществляется от нижнего конца вала шнека через одноступенчатый цилиндрический редуктор. Насос-эмульсатор 20 предназначен для эмульсирования смеси, подачи обезжиренного молока в смеситель, выдачи готового продукта, очистки и дезинфекции кормопроводящих трубопроводов и каналов от остатков кормосмеси. Он состоит из корпуса, крышки, вала с крыльчаткой, подвижного и неподвижного дисков с пальцами и рассекателями. Привод насоса осуществляется от индивидуального электродвигателя. Корпус эмульсатора и крышка образуют пространство, разделенное неподвижным диском на две камеры. В первой камере вращается крыльчатка, создающая напор, необходимый для проталкивания смеси через рабочую камеру. Подвергаясь интенсивным ударам и перемешиванию, дисперсная фаза первичной эмульсии измельчается на мельчайшие частицы жира. Вторичная тонкодисперсная (коллоидная) эмульсия по главному трубопроводу подается животным. Бачок 14 предназначен для смеси растительных и животных жиров, биостимуляторов (микроэлементов,антибиотиков). Он сварен из нержавеющей стали. Нижняя часть бачка заканчивается патрубком, к которому крепят трубопровод, соединяющий его с всасывающей полостью насоса-эмульсатора. На трубопроводе установлен кран 18, которым регулируют подачу жировой смеси из бачка. Фильтр 23 предназначен для предотвращения попадания в насосэмульсатор и трубопроводы инородных тел. Он состоит из корпуса, фильтрующего элемента и быстросъемной крышки, закрепленной к корпусу специальной скобой с маховичком. Технологический процесс. При приготовлении заменителя молока в смеситель заливают 400 л воды, включают мешалку 5 (рис. 1,б), открывают заслонку и включают шнек 7 загрузки комбикормов в смеситель 8. После загрузки требуемого по рациону корма отключают шнек этом смеси 7, закрывают открывают по вентиль термометру. заслонку 27 Смесь и и подают пар. При следят за температурой нагревают до 85...90°С и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч. Процесс осолаживания (пропаривания) растительных компонентов комбикормов начинается при 70 °С. Для ускорения этого процесса через каждые 10... 15 мин включают мешалку на 4 ... 5 мин. Обезжиренное молоко насосом-эмульсатором 20 закачивают в емкость смесителя 8, количество которого контролируют по указателю уровня 16. При добавлении молока в горячую осоложенную смесь происходит его пастеризация в течение 10... 15 мин. Затем включают насос-эмульсатор, открывают вентиль 24 и подают холодную воду в термостатированную рубашку смесителя. При снижении, температуры кормовой смеси с 85... 90 до 50...55°С вентиль холодной воды закрывают. На подогретом обезжиренном молоке или кипяченой воде готовят смесь из растительных и животных жиров, витаминов, микроэлементов и антибиотиков и заливают ее в бачок 14. Краны 18, 22 устанавливают для работы системы по замкнутому циклу (смеситель — эмульсатор - смеситель). При этом основная смесь из смесителя 8 засасывается насосомэмульсатором и подается обратно с одновременным засасыванием из бака 14 жиров и витаминов, которые диспергируются на мелкие (коллоидные) частицы и равномерно распределяются по всему объему кормовой смеси. Эмульсирование длится 15...20 мин до полного выхода жировой фракции из бачка 14. Кран 8 закрывают и, не включая мешалку 5, открывают вентиль 24 впуска холодной воды в термостатированную рубашку агрегата и охлаждают готовый продукт (ЗЦМ) до температуры З6...39°С. Затем включают мешалку и переключают установку на выдачу готового продукта через гибкий рукав 26 во фляги или другие приемные емкости. При механизированной выдаче и выпойке телят рукав агрегата через трехходовой кран 22 подключают к трубопроводу для забора продукта, например УВТ-20. Кран 22 устанавливают в положение «Эмульсатор — выдача», а кран 25 в положение «Смеситель — эмульсатор» и включают насос 20. Технические данные. Производительность агрегата 450 кг/ч, вместимость смесителя 800 л, продолжительность нагрева кормовой смеси 20... 25 мин, расход пара на одну порцию корма 80. ..100 кг, расход холодной воды на охлаждение одной порции корма 1500 л, установленная мощность электродвигателей 6,1 кВт, габариты 2360x1295x2630, масса 830 кг. Лабораторная работа №10 Доильный агрегат АДМ-8 с молокопроводом Цель работы. Изучить устройство и принцип работы доильного агрегата. Программа работы. 17. Изучить назначение доильного агрегата. 18. Изучить схему расположения оборудования агрегата в коровнике, в молочном отделении, в помещении для мойки и хранения доильной аппаратуры, в агрегатной где установлен вакуум-насос. 19. Проследить путь движения молока от доильных агрегата аппаратов до молочных цистерн. 20. Научиться подготавливать агрегат к доению и промывке после доения. Отчет по работе. Доильный агрегат АДМ-8 (рис, 1 а, б) предназначен для доения коров при привязном содержании в стойлах переносными доильными аппаратами со сбором в молокопровод молока и транспортировки его в молочное отделение, группового учета (от группы коров в 50 голов), фильтрации и охлаждения молока в технологическом потоке. Агрегат АДМ-8 состоит из следующих основных сборочных единиц: вакуумной установки УВУ-60/45 с вакуум-баллоном, вакуум-насоса 9 вакууметра 8 и предохранительного клапана (диэлектрическая вставка), вакуум-провода 7, молокопроводов 5 и 6, главных вакуум-регуляторов 3,переключателя «Доение-Промывка», приборов группового учета молока 15, молокосборника-воздухоразделителя 14, молочного насоса 13 , фильтра 12, пластинчатого противоточного охладителя молока 11, устройства 16 промывки аппаратов молокопровода и другого оборудования агрегата, автомата 10 промывки, устройства 5 подъема молокопровода , шкафа управления, шкафа запасных частей , доильных аппаратов 1 и устройства 2 зоотехнического учета надоя молока. Сборочные единицы агрегата АДМ-8 размещают: в машинном, моечном, молочном отделениях и в коровнике. В машинном отделении размещают вакуум-насосы с электродвигателями, вакуум-баллон, вакуум-регулятор, вакуумметр и диэлектрическую вставку с предохранительным клапаном. Вакуум-насосы (2 шт.) с электродвигателями должны быть установлены по уровню на фундаменте вдоль одной из наружных стен для сокращения длины выхлопных труб и уменьшения шума. Вакуум-провод в коровнике прокладывают из стальных труб Рис. 1. Принципиальные схемы доильного агрегата АДМ-8: а — при, доении; б— при промывке; 1 — доильный аппарат; 2 — устройство зоотехнического учета молока; 3 — главные вакуумрегуляторы; 4 — разъединитель; 5, 6 — молокопроводы;, 7 — вакуумпровод; 8 — вакуумметр с вакуум-регулятором; 9 — вакуумный насос; 10 — автомат промывки; 11 — охладитель молока; 12 — фильтр; 13 — молочный насос; 14 — молокосборник-воздухоотделитель; 15 — групповой счетчик молока; 16 — ванна моющего раствора. труб диаметром 1, а от насосной установки и в молочной — диаметром 1,5" и 2". Для регулировки дифференциальный вакуума клапан 3. в вакуум-проводе Его устанавливают предназначен на участке магистрального вакуум-провода диаметром 1,5" между петлей вакуум-провода в коровнике диаметром 1" и отводом вакуум-провода к молокосборнику-воздухоотделителю. Вакуум-провод прокладывают над обвязками стойл (или оборудование ОСК-25) на высоте 1,6.. .1,8 м. Расстояние между точками крепления не более 3 м. Уклон должен быть в сторону вакуум-насоса. Соединяют трубы при помощи резьбовых муфт. В самых низких местах устанавливают клапаны (краны) для спуска конденсата. Молокопровод| предназначен для сбора из доильных аппаратов молока и транспортировки его в молочное отделение. Он состоит из стеклянных труб диаметром 46 мм, длиной 2250 мм, полиэтиленовых труб и молочно-вакуумных кранов, соединенных между собой соединительными муфтами. В системе молокопровода установлены разделители, которые предназначены для разделения каждой линии молокопровода на две ветки для доения и группового учета надоенного, молока от 50 коров. Здесь же на молокопроводе устанавливают главный вакуум-регутлятор, который предназначен для поддержания посто-3 явного вакуума. Крепят регулятор к вакуум-проводу и соединяют с ветвями молокопровода резиновыми шлангами. В коровниках, где для раздачи кормов используют мобильные кормораздатчики, над кормовыми проездами монтируют устройство подъема молокопровода 5. Оно подвешено на шарнирных кронштейнах. При выключенных вакуум-насосах мембраны механизма подъема опускают поднятую часть и удерживают ее в горизонтальном положении до окончания доения, В молочном отделении устанавливают: переключатели для перевода доильного агрегата с режима доения в режим промывки и, наоборот, дозаторы группового учета надоя молока со счетным механизмом, молокоприемник-воздухоотделитель с поплавковым датчиком включения и отключения, молочного насоса, молочный насос, фильтр, противоточный пластинчатый охладитель молока, предохранительную камеру и вакуумный кран. Доильный агрегат АДМ-8 комплектуют групповым счетчиком молока с поплавковым клапанным переключателем (рис. 2). Работа счетчика. В начале доения, когда в счетчике нет молока, его поплавок 10 опущен и камеры 8 к 13 соединены между собой. Когда молоко начинает поступать из молокопровода, то оно сначала заполняет камеру 13, а затем камеру 8. При заполнении камеры 5 поплавок 10 с клапанами, надетый на металлическую трубку с отверстием, всплывает и своим клапаном отключает камеру 8 от камеры 13 и одновременно поднимает трубку и через отверстие в ней соединяет камеру 13 с атмосферой. Под действием давления воздуха молоко из камеры 13 по шлангу 14 поступает в молокосборник. После полного удаления молока из камеры 13 давление в камерах 13 и 8 Рис. 2 Схема работы счетчика молока: 1 — сумматор; 2 —.сильфон; 3 — вакуумный шланг; 4 — переключатель; 5 — молокопровод; 6 — гофрированный рукав; 7 — крышка; 8 — молокопрйемник; 9 — трубка; соединительная муфта; молочный шланг; коллектор. 12 — клапан; 15 — шайба; 10 — поплавок; 11— 13 — мерная камера; 14 — 16 — хомут фиксации . шланга; 17 — уравновешивается (поступление воздуха происходит через малое отверстие, а его отсос — через большое), поплавок опускается и клапан открывается. Молоко вновь из камеры 5 поступает в камеру 13, и цикл повторяется. Поднимаясь и опускаясь, трубка поплавка поочередно соединяет резиновый сильфон 2 то с воздухом, то с вакуумом, под действием чего он то сжимается, то распрямляется. Сильфон тягой соединен со счетным механизмом, который и отмечает изменение положения поплавка. В конце доения для полного удаления последних порций молока из счетчика поднимают вверх трубку 9 поплавкового устройства.. Молокосборник (воздухоразделитель) служит для сбора молока из всех ветвей молокопровода, отделения от молока воздуха. Он выполнен из стеклянной емкости на 50 л. Верхней горловиной молокосборник соединен с предохранительной камерой, а нижней—с молочным насосом. В боковые патрубки поступает молоко из групповых счетчиков молока. Внутри молокосборника вертикально установлена и закреплена в нижней горловине направляющая трубка, по которой перемещается поплавок с магнитом. На трубке имеется нижний и верхний ограничители хода поплавка. У нижнего ограничителя внутри трубки установлен преобразователь выключения молочного насоса, а у верхнего — преобразователь включения. При отсутствии в молокосборнике молока поплавок находится внизу — молочный насос отключен. По мере, наполнения поплавок молокосборника поднимается вверх —молочный насос включается и начинает откачивать молоко. При опорожнении молокосборника поплавок опускается вниз и, как только он достигнет низшего уровня, молочный насос отключается. Нижний преобразователь отключения устанавливают таким образом, что бы в молокосборнике оставалось определенное количество молока, которое исключало бы возможность попадания воздуха в молочный насос в период доения. Для удаления оставшегося молока насос включают вручную. Предохранительная камера предназначена для засасывания молока (моющей жидкости) при аварии молочного насоса или переполнении молокосборника. При заполнении предохранительной камеры находящийся в ней поплавок всплывает вверх и прекращает доступ вакуума в молокоприемник, а следовательно, и в молокопровод, тем самым сигнализируя о наличии аварийного положения. При выключении вакуум-насоса молоко (моющий раствор) вытекает из предохранительной камеры. Универсальный молочный н а с о с НМУ-6 предназначен для откачивания жидкости (молока) из вакуума в емкость, соединенную с атмосферой. В агрегате АДМ-8 насос комплектуют устройством, включающим и отключающим его в зависимости от количества молока в молокосборнике-воздухоразделителе. Насос типа НМУ работает нормально только в тех случаях, когда он полностью заполнен жидкостью (молоком, моющим раствором). При попадании в него воздуха его работа нарушается. Поэтому насос необходимо располагать ниже уровня перекачиваемой жидкости. Для очистки молока от механических примесей в агрегате применяют цилиндрический разборный фильтр, фильтрующий элемент которого изготовлен из лавсана. Пластинчатой противоточного типа, молочный состоит из охладитель 42 теплообменных ОМ — пластин, сгруппированных на специальных стержнях и закрепленных между плитами. Тонкостенные пластины из нержавеющей профилированной стали со специальными прокладками собраны в пакет. По нечетным каналам между пластинами по рифленым стенкам молоко стекает сверху вниз. Охлаждающая жидкость (водопроводная или артезианская вода) по четным каналам подается снизу вверх и отбирает теплоту у молока. Для подвода в охладитель и вывода из него молока и охлаждающей жидкости в нажимных пластинах имеются соответствующие патрубки. После окончания доения промывают охладитель без его разборки. Автомат промывки агрегата АДМ-8 предназначен для промывки и дезинфекции доильных аппаратов, молочной линии и всего оборудования после доения и промывки (ополаскивания) перед доением. Автомат с устройством для промывки обеспечивает выполнение следующих операций: прополаскивание доильных аппаратов, молокопровода и другого оборудования холодной (около 30 °С) водой и слив этой воды в канализацию; заполнение моечной ванны теплой (около 50 °С) водой и дезинфицирующим раствором, проведение циркуляционной мойки; прополаскивание линии чистой водой для удаления дезраствора; откачку воды или дезраствора из молокосборника (воздухоразделителя); отключение вакуум- и молочных насосов после окончания мойки. На молочных фермах все большее распространение получает низковакуумная система доильных установок. Она состоит из трехкамерного коллектора, пульсатора без регулировочного винта, но с промежуточным кольцом с дросселем, обеспечивающим постоянство частоты пульсации и вакуум-регулятора специальной конструкции. При использовании низковакуумной системы на АДМ-8 конструкция доильной установки упрощается. На вакуум-проводе отсутствуют дифференциальные клапаны, на молокопроводе нет главных вакуумрегуляторов, на каждой петле молокопровода отсутствуют по два молочных крана, через которые поступает воздух. На два вакуум-насоса вместо двух грузовых вакуум-регуляторов устанавливают один вакуум-регулятор ротаметрического типа. Вакуумрегулятор имеет постоянный груз, не требует регулировки и обеспечивает уровень разрежения у насосов 47±1 кПа. Снижено число вакуумметров. Их устанавливают в машинном отделении один на два вакуум-насоса и по одному на каждой петле молокопровода. При применении низковакуумной системы на АДМ-8 с доильными аппаратами АДН-1 необходимо регулярно промывать вакуум-провод, устранять подсосы воздуха, в молочно-воздушных трубопроводах, обеспечивать исправную работу системы подъема молокопровода над кормовыми проходами в коровнике. Вакуум-регулятор необходимо ежемесячно протирать влажной тряпкой. Один раз в полгода следует разбирать и промывать детали регулятора в теплом моющем растворе. Поэтому его устанавливают вертикально в доступном для технического обслуживания месте. Перекосы недопустимы, так как это исключает возможность поддержания .нормального вакуума, Нельзя увеличивать груз вакуум-регулятора. Необходимо регулярно следить за работой вакуум-насосов, т. е. не допускать снижения их подачи для УВУ-60 ниже 48, для УВУ-45 — ниже 36 м3/ч. В противном случае насосы заменяют на новые. Литература 1 Кирсанов В.В. и др. Механизация и технология животноводства : Учеб.для с.-х.вузов. - М. : КолосС, 2007. - 583,[1]с. : ил. (18 шт) 2 Мурусидзе Д.Н. Технология производства продукции животноводства : Учеб.для вузов. - М. : КолосС, 2005. - 430,[1]с. : ил. (29 шт)
