Разработка системы складирования Цель создания и

Разработка системы складирования
Цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы
принимать грузопоток с транспорта с одними параметрами, перерабатывать и выдавать
его на другой его на другой транспорт уже с другими параметрами и выполнить эти
операции с минимальными затратами. Однако необходимо иметь в виду, что
многообразие параметров самого склада и технология разнообразной номенклатуры
перерабатываемых грузов, относят склад не только к сложным системам, но и делают
складскую систему достаточно отличающейся друг от друга, в каждом конкретном случае.
Именно поэтому при создании системы складирования необходимо учитывать главный
принцип: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов,
может обеспечить экономический успех функционирования склада.
При этом планирование и реализация системы складирования должна
рассматриваться с точки зрения всей фирмы, чтобы обеспечить необходимую
интенсивность проходящих грузопотоков, требуемые условия хранения грузов,
рационализацию складской обработки грузов с минимальными затратами, максимальное
обеспечение имеющихся мощностей и складского оборудования, обеспечение высокого
уровня обслуживания клиентов и т.д. Разработка системы складирования (ССК)
направлена на обеспечение оптимального размещения груза на складе и рациональное
управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все
взаимосвязи и взаимозависимости между внешними ( входящими на склад и выходящими
со склада) и внутренними складами (складскими) потоками объекта, с учетом связанных с
ним факторов (параметров склада, технические средства, особенности груза и т.д.)
Взаимодействие склада с внешней средой осуществляется через входящие и
выходящие потоки, в первую очередь материальные, поступающие на склад и уходящие
со склада различными видами транспорта. При этом транспортные грузопотоки
оказывают прямое влияние на систему складирования. Вопросы взаимного влияния и
взаимодействия транспорта и склада уже давно оказывались в центре внимания
специалистов, занимающихся исследованиями транспортных систем и проблемами
взаимодействия различных видов транспорта. Однако за редким исключением, эти
исследования решали чисто транспортные задачи, считая роль складских объектов в этом
взаимодействии незначительной, а поставленные проблемы и их решения сводились к
локальному уровню. Впервые рассматривать проблемы взаимодействия транспорта и
складов с позиции системного подхода предложил О.Б.Маликов.
Транспорт и склад рассматриваются им как две взаимодействующие системы, т.е.
как комплексы взаимосвязанных элементов, созданные и функционирующие для
достижения каждой единой цели. При взаимодействии транспорта и складов проявляется
важный аспект системного функционирования объектов, как взаимодействия их с
внешней средой.
С позиции системного подхода взаимодействия транспорта представляют собой
именно взаимодействие каждой из этих систем с внешней средой.
Каждый из элементов складской и транспортных систем характеризуются определенными
параметрами, которые можно разделить на три группы: пространственные,
функциональные и экономические.
Взаимодействие пространственных параметров транспортной и складской систем
выражается во взаимной наиболее рациональной компоновке транспортных и складских
сооружений и устройств ( на производственном уровне) и расположении складов и
промышленных районах и транспортных узлах (на региональном и локальном уровнях
рассмотрения проблем).
В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия
транспорта и складов является передача грузопотоков с транспорта на склады и со
складов на транспорт, и связанные с этим процессом процедуры формирования
информационных потоков, которые всегда сопровождают и обслуживают материальные
грузопотоки.
Потоки информации, перерабатывающие и циркулирующие в складской системе,
можно разделить на два вида: информация, связанная с приемом и выдачей грузов во
внешние транспортные системы и информация, необходимая для управления
внутрискладской переработки грузов.
На материальном уровне непосредственно с работой внешнего транспорта связаны
только погрузочный и разгрузочный участки склада. Однако перерабатываемый
грузопоток передается с одних участков на другие и сопровождается информационными
потоками, поэтому погрузочные и разгрузочные участки, как «внешние» зоны складской
системы, воздействие внешней среды передается на все внутренние зоны склада.
Например, случайные сочетания транспортных партий прибытия и отправления грузового
склада приводят к случайным колебаниям складских запасов, хранящихся на складе
грузов, объемов сортировочных работ и т.д.
Влияние внешнего грузопотока прибытия грузов сказывается на работе склада по
всем технологическим зонам и внутрискладским перемещениям, начиная от зоны
разгрузки транспорта до зоны основного складирования грузов.
Материальный поток как грузопоток, входящий на склад, переработанный на
складе и выходящий со склада, характеризуется целым рядом параметров: — характером
грузовой единицы: тип и физическое состояние грузовой единицы, ее размеры, масса, вид
и характер упаковки или тары, приспособленность к перевалкам, разновидность внешнего
товароносителя (вид и размеры поддона, контейнера) и т.п. — количественными
характеристиками (грузопотоков) партий входящих и выходящих грузов ( количество
грузовых мест в партии приемки и отправки): число разновидностей грузовых мест
товара; — интенсивностью грузопотока, определяемой частотой, сроками и
ритмичностью поставок, позволяющих характеризовать скорость поступления груза на
склад и отправки со склада.
В экономическом отношении взаимодействие транспорта и склада определяется
достижением минимальных логистических издержек (на тонну груза или грузовой
единицы), связанных с доставкой и складской переработкой груза. В этой связи
необходимо учитывать многие факторы: вид транспорта доставки, длину маршрута,
уровень механизации складских работ и т. д. Но особенно необходимо выделить саму
грузовую единицу, поскольку именно она во многом определяет уровень затрат. Если
добиться сквозной грузовой единицы между смежными звеньями логистической системы,
а в нашем случае между поставкой транспортом и складом, между складом и поставкой
потребителю, то логистические затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к
минимуму.
На основе вышеизложенного, определяя факторы внешнего грузопотока,
оказывающие наиболее значимое влияние на систему складирования, можно выделить: —
вид транспортного средства; — внешний носитель грузопотока ( поддон, контейнер и
т.д.); — интенсивность грузопотока (скорость, частота, ритмичность, размер партии и
т.д.); — носитель и способ передачи информации.
Необходимо иметь в виду, что многообразие параметров склада, технологические и
объемно — планируемые решения, конструкция оборудования и характеристики
разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов делают каждую складскую
систему уникальной. Именно по — этому при создании системы складирования
необходимо учитывать принцип индивидуально решения. При этом логистический подход
к планированию и реализации системы складирования требует рассмотрения ее с точки
зрения интересов всей фирмы и логистической системы, участником которой она
является, чтобы обеспечить ей необходимую интенсивность проходящих грузопотоков,
требуемые условия хранения грузов, рационализацию складской обработки грузов с
минимальными затратами, максимальное использование имеющихся мощностей и
складского оборудования, обеспечение высокого уровня обслуживания клиентов.
Алгоритм выбора системы складирования начиная с определения цели ее создания.
Цель эта продиктована функциональной деятельностью предприятия оптовой торговли,
его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Например,
крупное оптовое предприятие, имеющее разветвленную складскую сеть в различных
регионах сбыта, может обеспечить снабжение как среднего так и мелкого опта, так и
розничную сеть через централизованную систему складов.
В этом случае центральный склад будет функционировать как распределительный
центр, обеспечивая фазированные поставки своим филиалам, а поступающий грузопоток
при переработке на складе изменяет только параметры партии на выходе, но не
затрагивает переформирование самой грузовой единицы. Филиальные склады будут уже
выполнять другие задачи, поскольку их назначение в логистической системе
подсортировочно-распределительное, так как они снабжают мелкий опт и розничную
сеть. Они не только изменяют характеристики выходящего грузопотока по размерам
партии, но и осуществляют расформирование грузовой единицы, подсортировывая и
комплектуя заказ в соответствии с требованиями клиента. Из этого примера видно, что, не
смотря на то, что рассмотренные вклады являются материально — технической базой
одного и того же предприятия, их функциональная деятельность в рамках логистической
системы значительно отличается.
Цель создания складской системы определяет и взаимосвязь с транспортными
средствами ( в зависимости от спецификации поставляемого на склад груза, отдаленности
основных поставщиков, от особенностей месторасположения склада и т.д.)
Цель проектирования складской системы, место склада в логистической системе и
транспортные связи, во многом предопределяют техническую оснащенность склада.
Однако помимо перечисленных факторов техническая оснащенность тесно связана с
конструктивными особенностями складского здания или сооружения. При этом, если
разработка системы складирования ведется для строящегося склада или при проведении
реконструкции складских сооружений, то выбранное направление технической
оснащенности диктует требования к конструктивным особенностям склада. Если
разработка складской системы проводится для действующих складов, то уже
существующие параметры складских сооружений будут ориентиром при выборе
технической оснащенности и ее уровня, в первую очередь таких характеристик, как
этажность, высота, площадь, ширина пролета (размер сетки колонн). Так, например, на
многоэтажных складах возможно только использование средств малой механизации или, в
этом случае, электроштабелеров с подводом для управления из положения стоя.
Одноэтажные склады с высотой до 6 м, наиболее часто встречающиеся в отечественной
практике, эксплуатируются как механизированные склады с использованием
электроштабелеров и электропогрузчиков. Современные высотные и высотно —
стеллажные склады могут быть как механизированными с высоким уровнем механизации,
так и автоматизированными по технической оснащенности. Основным средством
складирования для механизированных складов является электроштабелер, его высота
подъема может достигать 16 — 20м.
Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ целесообразен на
крупных складах с большим и устойчивым грузопотоком. На небольших складах
применение сложных и дорогих средств механизации, а тем более автоматизации,
экономически не выгодно. Чем выше высота склада и больше его площадь, тем
целесообразнее применение высокопроизводительного подъемно — транспортного
оборудования.
Определяющим фактором выбора технической оснащенности при разработке
системы складирования являются связанные с этим инвестиции. На этапе
предварительного выбора достаточно лишь ориентировочной оценки требуемых
инвестиций и сопоставление их с имеющимися возможностями предприятия. Если
ориентиры не совпадают, то необходимо пересмотреть выбор направления технической
оснащенности. При положительном результате приступают к выбору технически и
технологически возможных элементов каждого модуля подсистем системы складирования
и созданию из них конкурентоспособных комбинаций.
Функциональное деление подъемно — транспортного оборудования
Выбор оборудования задействованного в обслуживании материальных потоков,
проходящих через склад, зависит от следующих основных факторов: — характера
грузовой единицы ( массы, размера, специфических особенностей товара, условий
хранения и т.д.) и ее товароносителя; — грузооборота склада; — оборачиваемость груза;
— конструктивных особенностей здания (высоты, этажности и т.д.); — вида и размеров
технологического
оборудования;
—
особенностей
транспортных
средств,
обеспечивающих доставку груза на склад и со склада и т.д.
Внутрискладская транспортировка
Транспортировка и перевалка функционально увязывает все складские зоны и
процессы. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между
различными зонами склада: с погрузочной зоны в зону приемки, оттуда в зону хранения,
комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно
— транспортных машин и механизмов.
Основные
принципы
рациональной
транспортировки
внутри
склада,
обеспечивающих эффективную грузопереработку, сводится к следующему: —
транспортировка и перевалка на складе должны быть увязаны со всеми операциями
грузопереработки, а потому выбор и применение необходимых средств транспортировки
должны основываться на анализе всех факторов, влияющих на данную операцию и
конкретных параметров этих средств; — транспортировка грузов должна осуществляться
с минимальной протяженностью во времени и пространстве по сквозным «прямоточных»
маршрутам; — транспортировки должны основываться на основе единой складской
грузовой единицы; — число перевалочных операций должно быть минимальным, в связи
с чем прямая транспортировка без смены транспортных средств является наиболее
эффективной; — применение универсально оборудования, сокращающего общий парк
подъемно — транспортных средств и число перевалок.
Транспортировка и перевалка являются основными резервами сокращения
продолжительности грузопереработки на складе.
Складирование и хранение
Процесс складирования заключается в размещении и укладе груза на хранение.
Основной принцип рационального складирования — эффективное использование объема
зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы
складирования, в первую очередь складского оборудования. Оборудование для хранения
должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное
использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы
должны быть минимальными, но с учетом нормальных условий работы подъемно транспортных машин и механизмов.
Основные принципы складирования можно разделить на две составляющие:
принципы применения средств складирования и принципы укладки груза на хранение.
Принципы применения средств складирования отражают влияние таких факторов, как
интенсивность входящих и исходящих грузопотоков, однородность номенклатуры
перерабатываемого груза, условия хранения, предъявляемые к товару, особенность
комплектации заказов клиентов, конструктивные характеристики здания и зоны хранения,
компоновочные решения складских зон и т.д. Они также указывают на принципиальные
взаимосвязи между видами складирования и использованием площадей и объема.
К ним относятся:
•
применяемые средства складирования должны обеспечивать максимальное
использование высоты здания при складировании груза;
• средства складирования тем рациональнее вписываются в складские помещения, чем
больше пространство без опор и чем лучше согласованы основные размеры
технологического оборудования с размерами модульной сетки строительных сооружений;
•
главные рабочие проходы (пространство в зоне хранения для доставки груза и
складировании) должны учитывать интенсивность встречных потоков и иметь
минимальную протяженность;
• рабочие проходы непосредственно обеспечивающие доступ к месту складирования, по
ширине должны соответствовать свободному перемещению транспортных средств в
одном направлении и соответствовать показателю «ширины рабочего прохода — AST»,
применяемого подъемно — транспортного оборудования;
• размеры мест хранения должны выбираться на основе размеров грузовой единицы, но
с условием особенностей комплектации заказа. Например, при ручной обработке товара с
мест хранения поддон с товаром в ячейку полочного стеллажа лучше размещать длиной
1200 мм вдоль стеллажей, что дает возможность свободного отбора товара, а при отборе с
мест хранения целой грузовой единицы средствами механизации, поддон целесообразно
устанавливать размеров 1200 мм в глубину ячейки, что позволяет улучшить показатель
использования складских мощностей;
• выбор средств складирования должен исходить из разработки оптимальной системы
складирования;
• средства складирования должны учитывать все особенности хранимого товара.
Принципы укладки груза на хранение:
•
для упорядоченного хранения груза необходимо использовать систему адресного
хранения. Каждое место хранения должно иметь индивидуальный код;
• для экономического использования мест хранения целесообразно применять принципы
твердого, свободного и комбинированного выбора мест складирования.
Твердый (фиксированный)
выбор места складирования предполагает четко
указанное место хранения для каждого наименования (сорта, артикула и т.п.) товара, это
улучшает организацию хранения даже при отсутствии информационной системы,
обеспечивающий учет и поиск товара, но мощности складирования используются при
этом не оптимально.
Свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном от груза
месте. При этом результат будет противоположен предыдущему;
• товар сезонного хранения или редко востребованный товар целесообразно хранить на
последних ярусах стеллажей;
•
товар с высокой оборачиваемостью складируют вблизи входа — выхода в зону
хранения;
• при стеллажном способе хранения изменения номенклатуры груза допускается только
в глубин межстеллажного прохода. По вертикали ( с первой и до последней —
предпоследней ячейки вверх) стеллаж должен заполняться однородным товаром;
• в межстеллажном проходе в ячейках с противоположных сторон должен укладываться
однородный товар.
Выполнение указанных принципов позволяет добиться максимального
использования складских мощностей при размещении груза на хранение и рациональной
организации складирования, что в конечном итоге увеличивает пропускную способность
склада.
Процесс складирования и хранения включает следующие виды работ:
• формирование складской грузовой единицы ( укладка товара в складскую тару);
• взвешивание грузовой единицы (на автоматизированных складах) и сверка допустимой
грузоподъемностью места хранения;
• проверка габаритных размеров грузовой единицы на соответствие мест хранения;
• поиск мест хранения для каждой складской грузовой единицы через базу данных;
• складирование груза на хранение;
• хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий;
•
учет и контроль за наличностью запасов на складе ( с использованием
информационной системы).
Проектирование складских зон грузопереработки.
Целью проектирования склада является создание максимально эффективной
системы, быстро адаптирующейся к условиям оптимизации логистической системы, в
которой она функционирует.
Наиболее важными моментами, решаемыми проектировщиками, являются:
этажность склада, определение высоты складских помещений и организация грузопотока
(технология грузопереработки).
Приоритетным направлением в строительстве склада являются одноэтажные
здания. Высота большинства складских помещений составляет 6 — 10 м, хотя
современное автоматизированное оборудование позволяет использовать склады и с
гораздо большей высотой потолка — до 30 м.
Высота склада, а также площадь зоны хранения, зависит от величины потребной
вместимости склада, оборачиваемости грузов, технологии грузопереработки,
характеристики и конструктивных особенностей подъемно — транспортного
оборудования, предназначенного для обслуживания, типов стеллажей, высоты складской
грузовой единицы, а также стоимости земельного участка.
При выборе ширины пролетов складского здания необходимо учитывать прямую
зависимость ширины пролетов и вместимости склада, при этом стоимость 1 куб.м объема
здания уменьшается, особенно с увеличение высоты склада.
Выбор формы и основных размеров склада в плане определяются с учетом
взаимной компоновки его технологических зон и потребных размеров фронтов разгрузки
и погрузки грузов на внешний транспорт. Для складов с большим грузооборотом общая
длина склада может определяться необходимой длиной погрузочно-разгрузочного фронта.
Конструкция склада и планировка складских помещений должны обеспечивать
беспрепятственное продвижение грузопотока, по возможности, исключая встречные
потоки.
Материальный поток любой логистической системы должен проходить лишь в
прямом направлении, практически, исключая обратную связь. Обратная связь оправдана
только при возврате тары, в любых других случаях она связана с низким уровнем
управления материальными потоком или с нерациональной организацией его движения.
Иными словами, оптимизация логистической системы предусматривает прямое
продвижение товара от одного звена к другому ( а на макроуровне от одной операции к
другой), любое обратное движение увеличивает число операций и повышает издержки
обращения.
Такой подход при грузопереработке на складе, диктует последовательное
прохождение всех операций технологического процесса от разгрузки до погрузки в
специально предназначенных для этого рабочих зонах. Оптимизация складской
переработки и связанный с этим технико-технологических решений должны начинаться
уже на этапе макропроектирования при формировании исходных требований к складу,
показателей входящих на складах и выходящих со склада грузопотоков, определения
основных параметров складских зон.
Задачами проектирования складских зон является определение его параметров,
обеспечивающих рациональное выполнение соответствующего процесса ( или операции)
при минимальных затратах на единицу продукции (или тонну груза, один условный
поддон). При этом необходимо учитывать технико-экономическое обоснование
принимаемых технологических и объемно-планировочных решений.
Ключевым критерием выбора наиболее эффективных технических решений
являются минимальные затраты.
Проектирование складов и складских зон требует учета всех индивидуальных
особенностей функционирования складской системы, поэтому проблема выбора
технических и технологических решений имеет особое значение. Необходимо
обосновывать:
• размещение склада в складской сети и его связи с внешними грузопотоками;
• выбор места склада на территории застройки с учетом внешней транспортной системы
и используемого транспорта;
• взаимосвязь всех помещений складских мощностей;
•
выбор складских помещений и зон, необходимых для осуществления выбранной
технологии грузопереработки;
• основные параметры складского здания: ширина пролетов, сетка колонн, высота зоны
основного хранения, помещений экспедиции и т.д.;
• оснащенность рабочих зон в соответствии с технологией грузопереработки;
• выбор типов, размеров грузоподъемности складской тары (их число, разновидность,
применительно к каждому виду товара);
• выбор типа конструкции, размеров технологического оборудования, обоснование их
грузоподъемности;
• выбор типов и основных характеристик подъемно- транспортных машин и механизмов,
количество типов и общая потребность по каждому типу;
• выбор видов складирования и его основных параметров (высота складирования груза,
число проходов и т.д.);
• выбор технических решений погрузочно-разгрузочного фронта (закрытые, открытые,
вне и внутри здания, конфигурация рампы и т.д.);
• основные размеры экспедиций приемки и отправки и их оснащенность;
•
общая пространственная компоновка рабочих зон и ее связь с технологическими
решениями;
•
выбор системы комиссионирования с учетом функционального назначения склада,
числа и особенностей комплектуемых заказов, номенклатуры груза и т.д.;
• выбор информационного обеспечения.
Многие параметры складских зон одновременно являются параметрами всего
склада, что делает их особенно значимыми. Необходимо также учитывать взаимосвязь и
взаимовлияние складских зон при обеспечении процесса грузопереработки. Влияние зон
друг на друга выражается в передаче модели грузопотока с одной складской зоны в
другую в том виде, в котором был получен при моделировании предыдущей зоны.
При моделировании каждой складской зоны принципы ее оптимальной деятельности
рассматриваются исходя из общей цели функционирования всей складской системы
(склада)
_________________________
Источник: «Логистика складирования для практиков», Альфа-Пресс 2005