3.5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места

КОЗЕЛЬСКИЙ ФИЛИАЛ ГБОУ СПО МО ДМИТРОВСКОГО
ГОСУДАРСТВЕННОГО ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО КОЛЛЕДЖА
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ
ПО НОРМИРОВАНИЮ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ КУРСОВЫХ И ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ И
ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
ДЛЯ СТУДЕНТОВ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 151901 «ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ»
КОЗЕЛЬСК, 2013
ОДОБРЕНА
Предметной цикловой
комиссией
председатель:
Рыбакова Л.Г.
протокол № 2 от 4.09.2013г.
Утверждаю:
Зам. Директора по учебной работе
«
»
Денисов С.В.
Технология машиностроения
Методическое пособие по нормированию станочных работ при выполнении
курсовых и дипломных проектов и практических работ.
Методическое пособие предназначено для студентов среднего
профессионального образования технологических специальностей
при выполнении курсовых и дипломных проектов, контрольных и
практических занятий.
Курс технологии машиностроения является специальной дисциплиной при
подготовке техников-технологов для машиностроения.
В методическом пособии даны методические указания, примеры,
практические работы, варианты практических работ, тесты и справочный
материал по нормированию станочных работ.
Методическое пособие можно использовать для контроля знаний
студентов по нормированию станочных работ и структуре технической
нормы времени.
Методическое пособие составлено в соответствии с
государственными требованиями к уровню подготовки выпускника
специальности 151901 «Технология машиностроения».
Автор:
преподаватель КФДГПК
Рыбакова Л.Г.
Рецензенты:
преподаватель КФДГПК
Дмитриев Н.И.
Куропаткин А.С.
Инженер-технолог ФГУП СПЗ
Содержание
Введение……………………………………………………………… 5
1. Цели и задачи технического нормирования…………………………………5
2. Нормирование станочных работ. Основные положения……………………6
3. Методические указания по определению вспомогательного
времени…………………………………………………………………………..9
4. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУ……………22
5. Примеры расчета времени при различных типах производства ………26
6. Практические работы:
Практическая работа №1. Расчет технической нормы времени на
токарную операцию на многорезцовом станке.. . . . . ………………………39
Практическая работа №2. Расчет технической нормы времени на
сверлильную операцию………………………………………………………..43
Практическая работа №3. Расчет технической нормы времени на
фрезерную операцию………………………………………………………….46
Практическая работа №4. Расчет технической нормы времени на
шлифовальную операцию…………………………………………………….49
Практическая работа №5. Расчет технической нормы времени на
протяжные операции…………………………………………………………..52
Практическая работа №6. Расчет технической нормы времени на
зубонарезные операции………………………………………………………..54
Практическая работа №7. Расчет технической нормы времени на
резьбонарезные операции……………………………………………………..56
Практическая работа №8. Расчет технической нормы времени на
токарную операцию на ТВС…………………………………………………...58
Практическая работа №9. Расчет технической нормы времени на
токарную операцию на шестишпиндельном полуавтомате…………………62
Практическая работа №10. Расчет технической нормы времени на
агрегатную операцию…………………………………………………………..66
Приложения:1. Варианты практических работ на токарную операции на
многорезцовом станке……………………………………….68
2. Варианты практических работ на сверление……………….70
3. Варианты практических работ на фрезерование………….75
4. Варианты практических работ на шлифование..………….75
5. Варианты практических работ на протяжные операции…75
6. Варианты практических работ на нарезание резьбы……..75
7. Варианты практических работ на нарезание зубьев………75
8. Варианты практических работ на токарные операции на
ТВС…………………………………………………………..75
9. Варианты практических работ на токарные операции на
станках автоматах и полуавтоматах……………………… 75
10. Варианты практических работ на агрегатные операции..75
11. Тесты «Нормирование станочных работ»………………..75
12. Справочный материал по нормированию станочных
работ………………………………………………………..75
Список использованной литературы………………………………………….75
Введение
Технологическая операция машиностроительного производства
является основным расчетным элементом технологического процесса.
Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции
служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно-технических условиях. Техническая норма
времени, определяющая затраты времени на выполнение операции,
служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени
рассчитываются длительность производственного цикла, потребное
количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта
обработки заготовки.
Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым
и дипломным проектом при техническом нормировании операций
машиностроительного производства. В пособии приводятся
необходимые
справочные
материалы
по
определению
вспомогательного времени.
1. Цель и задачи технического нормирования
При проектировании технологических процессов одной из важных задач является определение экономически обусловленных норм
времени на обработку деталей. Выполнение этой работы является ответственным этапом обучения студентов и имеет цель привить практические навыки нормирования технологических процессов при механической обработке заготовок на металлорежущих станках.
Задачей данного методического пособия является научить студента самостоятельно решать вопросы, связанные с определением
норм времени при выполнении технологических операций.
2. Нормирование станочных работ. Основные положения
Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда - конкретное выражение меры труда.
Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда,
норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента
управления производством. При помощи нормы оценивается уровень
производительности труда. Как мера затрат труда норма является
основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета
заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству
труда.
В условиях машиностроительного производства широко
используются различные методы обработки на токарных, фрезерных,
сверлильных, шлифовальных и других станках.
Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа
переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых
усилиях резания и мощности, необходимой для обработки.
Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от
принятых критериев, наибольшую производительность труда или
наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном
выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя
изделия.
Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих
станках включает определение:
 основного технологического времени;
 вспомогательного времени: на установку и снятие детали,
связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в
переход, т.е. на управление станком, на измерение
обрабатываемой поверхности;
 времени на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, на отдых и личные надобности;
 подготовительно-заключительного времени. Норма штучного
времени при выполнении работ на металлорежущих станках в
условиях серийного производства определяется по формуле:
    о. л.н . 
Т Ш  Т ОП . * 1  обс.

100

где ТОП - оперативное время;
αобс.- время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим
местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие
его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы,
сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного
времени;
αо.л.н. - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного
времени.
Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от
массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины
оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.
Оперативное время определяется по формуле:
Т ОП  Т О.  Т В , мин
где То - основное технологическое время выполнения операции;
ТВ - вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение
приемов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и
повторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной последовательности через некоторое число деталей.
При определении вспомогательного времени особое внимание
должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени
отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.
Основное машинное время определяется по следующей формуле:
ТО 
L
* i, мин
nso
где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;
п - частота вращения шпинделя, об/мин;
sо - подача резца на один оборот, мм;
i - число проходов.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется по формуле:
L = l +l1+l2,
где l - длина обрабатываемой поверхности детали;
l1 - величина врезания и перебега инструмента;
l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по
методу пробных ходов и промеров.
Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от
припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.
Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при
точении определяют по формуле:
h
Dзаг.  d1  2h1 
, мм
2
где D з а г . - диаметр заготовки;
d 1 - диаметр детали после черновой обработки;
h1 - припуск на чистовую обработку.
Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или
нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в
несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения
припуска h к глубине резания t , т.е.
h
i
t
Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет Ø 85 мм.
При выполнении операции требуется получить Ø 65 мм при глубине
резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону определяем
по формуле:
h
Dзаг.  d дет. 85  65

 10 мм
2
2
Тогда число проходов:
i
h 10

4
t 2,5
Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки Ø 65 мм
необходимо совершить 4 прохода.
Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента,
скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают
по нормативам [6-8]. Величина подачи S зависит от глубины резания,
шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической
системы «заготовка - инструмент - приспособление - станок» (ЗИПС),
прочности элементов системы.
Вопросы для самопроверки:
Поясните, какое значение имеет нормирование при выполнении
станочных работ?
2. Из каких элементов состоит норма штучного времени Т Ш ?
3. Дайте определение оперативному времени.
4. Как определяется расчетная длина обработки?
6. Как следует поступить, если припуск на обработку снять за один
проход невозможно?
1.
3. Методические указания по определению вспомогательного
времени
Приведенные в учебном пособии нормативы времени предназначаются для технического нормирования станочных работ в серийном
производстве.
В нормативах предусмотрены следующие организационно-технические условия, характеризующие серийное производство:
1. Предприятие в течение длительного времени выпускает изделия
крупными сериями ограниченной и устойчивой номенклатуры.
2. Предприятие имеет высокий уровень специализации производства,
большой удельный вес специализированного оборудования специального
инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения
определенной операции при обработке однотипных деталей узкой
номенклатуры.
3. На станках выполняются однородные операции и к каждому станку
прикреплено ограниченное количество однотипных деталей.
4. Обработка деталей на станках производится, как правило,
инструментами, установленными на размер без пробных стружек.
5. Обработка на станках выполняется на основании операционных
карт технологических процессов, подробно разработанных по операциям и переходам с указанием режимов работы оборудования, времени
выполнения каждого перехода и нормы штучного времени на операцию.
6. Наряды на работу, технологическая документация, заготовки,
предусмотренные технологией, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом.
7. Инструмент затачивается в централизованном порядке.
8. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемно-транспортными средствами.
9. Рабочее место обеспечено:
 необходимым комплектом приспособлений, способствующих
сокращению вспомогательного времени и перекрытиям
времени ручной работы временем машинной работы станка
(наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических
устройств, многоместных приспособлений и приспособлений,
применяемых на участках групповой обработки деталей, и
др.);
 на расстоянии до 1м от станка устанавливаются тумбочки,
стойки или стеллажи для складывания деталей и тумбочки для
чертежей и инструмента;
 для крупных деталей устанавливаются стеллажи или
рольганги на расстоянии 1-3 м от станка.
Пособие содержит нормативные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на оборудовании, применяемом в серийном производстве.
При нормировании станочных работ по настоящим нормативам
определяется вспомогательное время, время на обслуживание рабочего
места, подготовительно-заключительное время и время перерывов на
отдых и личные надобности рабочего.
Нормативы времени по каждому типу оборудования разработаны
на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и
видам работ, встречающимся при обработке деталей.
В зависимости от вида применяемого оборудования и характера
выполняемой на нем работы в нормативах предусмотрены разная степень укрупнения норм и два метода определения вспомогательного
времени на операцию:
I.
При расчете нормы штучного времени для работ, выполняемых на универсальном оборудовании, предназначаемом для многопереходных работ (карты 1-20), определение вспомогательного времени на операцию заключается в нахождении по соответствующим
картам и последующем суммировании времени на установку и снятие
детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяемого для каждого перехода в операции отдельно; времени на изменение режима работы оборудования, смену инструмента и перемещение
частей станка; времени на контрольные измерения обработанной поверхности.
II.
Для оборудования, предназначаемого в основном для
однопереходных операций (карты 21-63), обработка на котором
производится без изменения режимов работы оборудования и смены
инструмента в пределах технологической операции, вспомогательное
время дается в виде укрупненного комплекса приемов на операцию.
Для станков этой группы вспомогательное время определяется по
картам нормативов в соответствии с характером обработки без
последующего суммирования отдельных слагаемых.
Исключение составляют отдельные типы станков этой группы,
для которых учитывается время на дополнительные приемы, прибавляемое ко времени на операцию в случаях изменившегося содержания
работы. Время на контрольные измерения детали на этих станках
учитывается только в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем.
Приведенные нормативы времени рассчитаны для нормирования
работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном
станке).
При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени, кроме приведенных нормативов, необходимо дополнительно
пользоваться методикой и нормативами для нормирования при
многостаночном обслуживании.
При расчете норм штучного времени необходимо учитывать
условия, влияющие на изменение темпа работы и производительности
труда станочника. Темп работы зависит от масштаба производства.
При существующих организационно-технических условиях
производства на продолжительность обработки оказывает существенное влияние величина партии деталей, обрабатываемых непрерывно на
одном рабочем месте за время работы без переналадки оборудования.
В мелкосерийном производстве размеры партий деталей непостоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от количества машин, выпускаемых предприятием.
Нормативное время в сборнике рассчитано для средних размеров
партии обрабатываемых деталей.
Для учета разных масштабов производства в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки, применяемые при расчете вспомогательного времени на операцию в тех случаях, когда размеры партии обрабатываемых деталей на производстве
отличаются от размеров, на которые рассчитаны нормативы.
При разработке технологических процессов и расчете норм
штучного времени плановые органы предприятий заранее уточняют,
какой средней величины партии изделий будут запускаться в производство. В соответствии с установленными средними партиями выбираются поправочные коэффициенты, и корректируется время,
рассчитанное по нормативам.
При выполнении курсовой и выпускной квалификационной работы годовой объем выпуска изделий устанавливается научным руководителем.
3.1. Нормативы вспомогательного времени на установку
и снятие детали
Нормативы времени на установку, и снятие детали даны в картах
по видам приспособлений в зависимости от типов станков.
Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и
специальных зажимных приспособлениях.
В качестве главного фактора продолжительности принят:
 вес детали.
Кроме этого фактора учтены:
 способ крепления детали и тип приспособления;
 наличие и характер выверки; характер установочной
поверхности;
 количество одновременно устанавливаемых деталей и др.
Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь,
включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить
приспособление от стружки.
Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с
установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.
В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и
снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при
условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными
в картах нормативов.
При работе в специальных приспособлениях вспомогательное
время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на
установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на
очистку приспособления от стружки.
Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 20 кг вручную и выше 20 кг с помощью подъемных механизмов.
Установка вручную деталей весом выше 20 кг дана в нормативах
для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где
отсутствуют подъемно-транспортные средства.
3.2. Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом
или обрабатываемой поверхностью
Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или
обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде
укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим
признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном
производстве.
Карты нормативов этого раздела содержат:
а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью);
б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в
комплекс времени на проход (или поверхность);
в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами;
г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков);
д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для
плоскошлифовальных станков).
Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с
переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью),
предусматривает выполнение следующей работы:
а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;
б) включение и выключение подачи;
в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки
поверхности;
г) отвод инструмента в исходное положение.
При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность:
размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность
обработки; способ измерения.
Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в
комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность),
предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных станках.
На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без
измерений в процессе обработки инструментом, установленным на
размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими
контрольными измерениями обработанной поверхности.
В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема
нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих
разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на
проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой
поверхности.
В дополнительных приемах дано время на перемещение частей
станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина
обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в
комплексе нормативного времени на проход.
Время на перемещение частей станка дано без разделения на
перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков
при работе с ускоренной механической и ручной подачей на
универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные
таблицы нецелесообразно.
При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ
с пробными измерениями количество пробных измерений установлено
переменным в зависимости от точности обработки и размера
обрабатываемой поверхности.
По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени
на работах, производимых с пробными измерениями, было установлено,
что количество таких измерений, производимых во время обработки
поверхности, является величиной переменной и, кроме точности
обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности,
изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.
3.3 Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией
Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных
(или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной
операции
(станки
многорезцовые,
зубообрабатывающие,
резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 28-34), вспомогательное
время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию,
включая время на установку и снятие детали.
Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости
от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа
выполнения операции и других факторов.
Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с
учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое
охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным
управлением.
Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав
времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку
и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку
инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи,
на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным
станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое.
При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на
многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на
переход устанавливается по паспортным данным станка при определении
времени цикла. В состав времени цикла включается время на подводы
инструмента на размер обработки, на холостые ходил, время на
переключение шпинделя на следующую позицию.
Время на установку и снятие детали в норме штучного времени
на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым
временем цикла работы станка.
При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией
включается время на установку и снятие детали, определяемое по
картам нормативов в соответствии со способом установки детали на
станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по
паспортным данным станка.
Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с
ручным управлением дополнительных подсчетов при определении
нормы штучного времени не требует.
Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на
операцию не включено. Достижение необходимых размеров
обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией
станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных
типов станков при работе, на которых для получения необходимых
размеров требуется измерение детали в процессе обработки
(например,
на
станках
резьбошлифовальных,
шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию
предусмотрено время на измерение в виде дополнительных
приемов, которое добавляется ко времени на операцию в
необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой
поверхности.
3.4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения
обработанной поверхности
Нормативами вспомогательного времени на измерение следует
пользоваться только для определения времени на контрольные
измерения после окончания обработки поверхности.
Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в
карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности
по типам оборудования.
Время на контрольное измерение предусматривает выполнение
работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие
инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности.
Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при
измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали,
встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей
перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом
фактических условий обработки по местным нормативам.
При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали
вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам
времени на обработки без измерения детали.
При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких
измерений в процессе работы.
Периодичность контрольных измерений зависит от следующих
основных факторов:
а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.;
б) допуска на обработку;
в) точности станка;
г) размеров обработки.
Периодичность измерений для каждого вида работ определяется с
учетом перечисленных факторов по картам, размещенным в приложении
(см. карту 64).
Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно
включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть
перекрыто основным (технологическим) временем.
3.5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места
Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков.
Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание
рабочим одного станка и включает время на техническое и время на
организационное обслуживание рабочего места.
Нормативами предусматривается время на выполнение следующей
работы.
3.5.1 Техническое обслуживание рабочего места предусматривает:
а)
смену инструмента вследствие затупления (для станков,
работающих лезвийными инструментами); периодическую правку
шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных
станков);
б)
регулировку и подналадку станка в процессе работы;
в)
сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.
3.5.2
а)
б)
в)
Организационное обслуживание рабочего места включает:
осмотр и опробование оборудования;
раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;
смазку и чистку станка в течение смены;
г)
получение инструктажа с течение смены;
д)
уборку рабочего места в конце смены.
В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в
нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места.
I. Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на
обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при расчете
нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному
времени.
II. Для шлифовальных станков это время разделяется на время
технического
обслуживания
и
время
организационного
обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы
штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание
для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом
периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и
основного времени обработки детали. Время на организационное
обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной
величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному
времени.
Время технического обслуживания на смену инструмента
вследствие затупления и сопутствующую этому последующую
регулировку и подналадку станка установлено в нормативах
расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля
машинного времени в оперативном), определенного по
хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и
времени работы инструмента до затупления (период стойкости),
принятого по материалам нормативов режимов резания.
На станках, работающих лезвийными инструментами, это время
занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы
штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса
времени в процентах.
На шлифовальных станках время на техническое обслуживание,
связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени
занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в
широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на
каждую операцию.
3.6. Нормативы времени на отдых и личные надобности
Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах
от оперативного времени. Это время устанавливается
дифференцированно в зависимости от занятости рабочего и
интенсивности труда. Для работ с механической подачей
предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для
работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов
на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от
интенсивности труда.
3.7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на
обработку партии заготовок
Нормативами подготовительно-заключительного времени предусматривается выполнение следующей работы:
а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и
необходимого инструктажа;
б) ознакомление с работой и чертежом;
в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и
приспособлений;
г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер;
д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки
партии деталей.
Подготовительно-заключительное время определяется как сумма:
а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции;
б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или
устройством, предусмотренным технологическим процессом на
операцию;
в) времени на пробную обработку детали.
В методических указаниях [5,7] приведены расчетные величины,
наиболее часто встречающиеся и применяемые в техническом нормировании при расчете норм штучного времени: величины врезания и
перебега инструмента, дополнительные длины на взятие пробных
стружек и др.
Вопросы для самопроверки:
1. Перечислите организационные условия серийного производства.
2. Перечислите составляющие
по элементам при определении
вспомогательного времени.
3. Какой комплекс приемов вспомогательного времени необходим при
выполнении перехода с прохода?
4. Перечислите нормативы вспомогательного времени, связанного с
операцией.
5. По каким критериям определяется вспомогательное время на
контрольные измерения поверхности?
6. Как определить периодичность контрольных измерений?
7. Из каких элементов складываются нормативы по техническому
обслуживанию рабочего места?
8. Какие элементы времени включают организационное обслуживание
рабочего места?
9. Как определить нормативы времени на отдых и личные надобности?
10.Какие элементы
времени
включаются
в
нормативы
подготовительно-заключительного времени?
4. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУ
Штучное время на выполнение обработки детали определяется по
формуле:
Т ШТ  Т О.  Т В  Т обс.  Т О. Л .Н . , мин
Где ТО =∑ Тоj - основное время на операцию, мин;
Тоj - основное время на выполнение j-го перехода обработки элементарной
поверхности;
Т оj 
(L  l) * i L  l

, мин
ns
sм
ТВ = TВ.У.+TМ.В. - вспомогательное время, включающее время на
установку и снятие заготовки ТВ.У. и вспомогательное время ТМ.В., связанное
с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке
поверхности, мин;
Тобс - время обслуживания рабочего места, мин;
То.л.н. - время на отдых и личные потребности, мин; назначается в
процентах от оперативного времени Топ.
Топ = Т0+ Тв.у.+ Тм. в.
L - длина обрабатываемой поверхности, мм;
l- длина врезания и перебега инструмента, мм;
i - число рабочих ходов;
sM - минутная подача, мм/ мин;
п - частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;
s - подача на один оборот, мм/об.
Время работы станка по программе управления (время цикла обработки)
Тп.у. = То+ Тм.в. = Топ.н.
Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на станках с ручным управлением. Если одновременно
на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время определяется по
формуле:
t
Т ШТ   i , мин
q
Машинно-вспомогательное время Тм.в. включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего
инструмента, поворотом головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений. В нормативах принята длина 5 и 300 мм соответственно для
установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости
перемещения отличаются от принятых, то время перемещения
необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты:
КL 
LФ
;
LН
КV 
VH
VФ
где L ф и LH - длина перемещения фактическая и по нормативам,
мм;
Vф и VH - скорость перемещения фактическая и по нормативам; по
нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования) 50 мм/мин.
При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать
возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в. было минимальным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворотной
револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования
обрабатывать одно (например, центровать сверлить), а затем другие и
т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значительно
меньше времени на позиционирование (Тпоз»Тсм. ин.). Для
сверлильно-фрезерно-расточных станков с магазинами Тсм.ин.>Тпоз,
поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала
одним, а затем другим инструментом.
Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке
на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов,
применяемых на станках с ручным управлением, то Тв.у. определяют по
имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На станках
со сменными палетами-спутниками учитывается только время на смену
паллеты и перемещение стола в рабочую позицию.
В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места
включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование
оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение
смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и
рабочего места по окончании работы.
К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена
затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление
стружки из зоны резания в процессе работы.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
Т ШТ  К  Т ШТ 
Т П З
;
n
где Тп-3 – подготовительно-заключительное время на партию, мин;
п - размер партии деталей, запускаемых в производство.
Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом
(при оценке экономической эффективности):
P1
nЗ  ;
Sn
где Р' - годовой выпуск деталей, шт.;
Sn - число запусков в год.
В условиях серийного производства Sn равно 4; 6; 12 и 24. Для
среднесерийного (600-1200 деталей в год) производства можно
принять Sn= 12. Ориентировочно п3 определяют по табл. 1.
Подготовительно - заключительное время Тп-з при обработке на
станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Тп-з.1,, из затрат
Тп-з.2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на
пробную обработку детали:
Тп-з. = Тп-з1+ Тп-з2. + Тп-з3.
В затраты Т п-з1 включено время на получение наряда, чертежа,
технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу
в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки
затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих
органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в
нулевое положение - 4 мин;
Таблица 1
Средний размер партии запуска деталей
Размер партии запуска п3 (шт.) при штучном времени
обработки детали, мин
Число переналадок
в месяц
в смену
5
10
15
20
25
30
60 100
200
180
4
15
8
5
4
3
2
1
_
_
90
2
30
15
10
8
6
5
2
1
45
1
60
30
20
15
12
10
5
3
1
22,2
0,5
120
60
40
30
24
20
10
6
3
15
0,33
180
90
60
45
36
30
15
9
5
9
0,2
300
150
100
75
60
50
25
15
8
6,3
0,14
420
210
140
105
84
70
35
21
11
4,5
0,1
600
300
200
150
120
100
50
30
15
2400 120
0
800
600
480
400
200
120
60
1
0,025
_
См. инструкцию МУ 2.5-81 «Определение
экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ», НПО
ЭНИМС, НПО Оргстанкинпром, М.: 1981. 2. Размер партии запуска
деталей рассчитан исходя из среднего фонда штучного времени работы
станка, равного 300 мин в смену. Число смен в месяц принято равным 45
Примечания: 1.
на установку перфоленты - 2 мин; итого на комплекс приемов 12 мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома
принята единая норма (Тп–з1 = 12 мин) для всех станков с ЧПУ.
Нормативы времени на работы, выполняемые на станках с ЧПУ
(принятые в станкостроительной промышленности) приведены в
Приложении 2, табл. 2-5 [9].
Вопросы для самопроверки
1. По какой формуле определяется основное время на выполнение
перехода элементарной поверхности?
2. Как определить время работы станка по программе?
3. Какой комплекс приемов включает машинно-вспомогательное время?
4. Какие
работы включают организационное и техническое
обслуживание рабочего места?
5. Как определяется средний размер партии запуска деталей?
5. Примеры расчета времени при различных типах производства
Пример 1. Определить норму штучного и норму подготовительно-заключительного времени на черновую токарную операцию в
условиях мелкосерийного производства.
Исходные данные:
Деталь - стакан.
Материал - серый чугун СЧ15, НВ 163...229.
Заготовка - отливка.
Масса детали 0,7 кг.
Оборудование - токарно-винторезный станок 16К20.
Приспособление - 3-х кулачковый самоцентрирующий,
пневматический.
Обработка без охлаждения.
Партия деталей 200 шт.
Организационные условия:
1. Получение и сдача инструмента и приспособлений производятся
самим рабочим.
2. Заточка режущего инструмента централизованная.
3. Планировка рабочего места соответствует требованиям научной
организации труда.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Подрезать торец, пов. 1.
2. Точить пов. 2.
3. Расточить отверстие пов. 3.
Режущий инструмент ВК6.
Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-2.
Расчет режимов резания
Порядок расчета режимов резания выполним по справочнику [7].
Марку инструментального материала выбираем по табл. карты 4 стр. 33. Для
точения серого чугуна по корке используем пластины из твердого сплава ВК6.
Главный угол в плане для подрезки торца пов. 1, для обтачивания пов. 2 и
растачивания пов. 3 в упор φ=90° с радиусом при вершине г = 1,0 мм.
Расчет ведется в 6 этапов.
Размеры обработки и расчетная длина обработки определяется для
каждого перехода исходя из размеров детали согласно эскизу (рис. 1).
Переход 1. Подрезка торца пов. 1.
1 этап - определение длины рабочего хода.
Определяем длину обрабатываемой поверхности по формуле:
l рез. 
D  d 80  53

 13,5 мм
2
2
Расчетная длина обработки определяется по формуле:
Lрх= Lрез. + у+ Lдоп.
Где у - составляющая длины рабочего хода, мм;
Ldon - дополнительная длина резания при работе по методу пробных ходов и
промеров. При использовании метода автоматического получения размеров это
слагаемое в расчет не принимается.
Согласно табл. на стр. 300, при φ =90° и глубине резания t= 3 мм, у = 3...5 мм;
принимаем 4 мм.
Lpx= 13,5+4 = 17,5 мм.
2 этап - назначение подачи
Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об.
При D = 80 мм, резце ВК6 согласно табл. (стр. 23) рекомендуемая подача
S = 0,8...1,2 мм/об при жесткой технологической системе.
Принимаем значение подачи по паспорту Scm = 1,2 мм/об.
3 этап - расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной
подачи инструмента
Определяем скорость резания при поперечном точении согласно карты Т- 4
(стр. 29-30).
Табличное значение скорости резания для наших условий обработки V= 64
м/мин.
Частота вращения шпинделя
n
1000 *V 1000 * 64

 255об / мин
 *D
3,14 * 80
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка пст = 250
об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
nст. *  * D 250 * 3,14 * 80

 62,8 м / мин
1000
1000
Минутная
подача Sм в мм определяется по формуле:
Vф 
S M = S ст *n ст =1,2*250=300 мм/мин.
При подрезке торца пов.1 весь припуск снимается за один проход.
4 этап - определение машинного времени
Определим основное (технологическое машинное) время обработки
Lрасч.
ТО 
nст.sст.
ТО 
Lрасч.
s м.
* i, мин
* i, мин
где i - число проходов при обработке.
ТО 
Lрасч.
s м.
*i 
2
17,5
*1  0,06 мин
300
Аналогично определим режимы резания при обтачивании пов. 2 и пов. 3.
Переход 2. Точение наружной поверхности Ø 77-0,74 мм. Диаметр заготовки D = 80
мм, длина обрабатываемой поверхности lрез=20 мм.
1 этап - определение длины рабочего хода.
Расчетная длина обработки Lpac=20+4=24 мм.
Глубина резания
Dзаг  dдет 80  77

 1,5 мм
2
2
2 этап - назначение подачи
t
При t = 1,5 мм, Dзаг=80 мм, резце ВК6 рекомендуемая продольная подача
S = 0,8.. 1,2 мм/об.
Принимаем по паспорту станка S c m = 1,2 мм/об.
3 этап - расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной подачи
инструмента
Скорость резания продольного обтачивания при НВ143...229, t = 1,5 мм, S = 1,2
мм/об, φ=90° рекомендуется V = 62..64 м/мин. Принимаем V = 63 м/мин.
Частота вращения шпинделя
n
1000 *V 1000 * 63

 251об / мин
 *D
3,14 * 80
По паспорту станка nст= 250 об/мин.
Фактическая скорость резания
Vф 
nст. *  * D 250 * 3,14 * 80

 62,8 м / мин
1000
1000
Минутная подача S M = S ст *n ст =1, 2*250=300 мм/мин.
Число проходов при обтачивании i = 1.
4 этап - определение машинного времени
Определяем основное время:
ТО 
Lрасч.
s м.
* i, мин 
24
*1  0,08 мин
300
3
Переход 3. Растачивание отверстия Ø 6О+0,74 мм на длину 18 мм.
1 этап - определение длины рабочего хода
Расчетная длина обработки Lpaс.= 18+4=22 мм.
Глубина резания
t
Dдет.  d заг. 60  53

 3,5 мм
2
2
2 этап - назначение подачи
Величина подачи суппорта при t = 3,5 мм рекомендуется S = 0,15...0,2 мм/об.
Принимаем значение подачи по паспорту станка Sст=0,18мм/об.
3 этап - расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной подачи
инструмента
Рекомендуемая скорость резания Vтабл. = 93 м/мин (стр. 30).
Определим частоту вращения шпинделя:
n
1000 *V 1000 * 93

 494об / мин
 *D
3,14 * 60
Корректируем по паспорту станка nст = 500 об/мин.
Фактическая скорость резания:
Vф 
Минутная подача:
nст. *  * D 500 * 3,14 * 60

 94,2 м / мин
1000
1000
S M = S cm * п ст = 0,18* 500= 90 мм/мин.
4 этап - определение машинного времени
Основное время:
ТО 
Lрасч.
s м.
* i, мин 
22
*1  0,24 мин
90
Суммарное основное время при выполнении трех переходов:
То=∑31 То = 0,06+ 0,08+0,24 =0,38мин
4
5 этап – определение вспомогательного времени
Определение вспомогательного времени на операцию (см. Приложения)
а)
Вспомогательное время на установку и снятие детали tycm
определяется по табл. карты 11. При установке заготовки массой до 1 кг в
самоцентрирующем патроне с пневмозажимом без выверки tст=0,18 мин.
б)
Вспомогательное время, связанное с переходом tnep
определяется по табл. карты 12, лист 1.
Переход 1. При поперечном точении с установкой положения резца по
лимбу tnep=0,15 мин.
Переход 2. При продольном точении с установкой резца по лимбу измеряемый размер до 100 мм tnep =0,12 мин.
в)
Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не
вошедшие в комплексы tnep, определяется по табл. карты 12, лист 3.
Переход 1. После растачивания предыдущей детали необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,035 мин, изменить величину подачи
0,04 мин, повернуть резцовую головку 0,05 мин.
Переход 2. В каждом переходе число оборотов шпинделя и подача
остаются теми же, что и в переходе 1. Необходимо только повернуть
резцовую головку 0,05 мин.
Переход 3. Перед растачиванием отверстия необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,035 мин; изменить величину подачи 0,04 мин;
повернуть резцовую головку 0,05 мин.
Вспомогательное время, рассчитанное по элементам, суммируется для
каждого перехода операции.
Переход A. tycm=0,18 мин.
Переход 1. tnep+ ∑ t ′пер = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 мин.
Переход 2. tnep+ ∑ t ′пер = 0,12+0,05=0,17 мин.
Переход 3. tnep+ ∑ t ′пер = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 мин.
2) Вспомогательное время на контрольные измерения tизм. устанавливается
по табл. карты 63, лист 7, измерение штангенциркулем: поверхности 1 0,08 мин; поверхности 2 - 0 , 1 мин; поверхности 3 - 0,12 мин.
Периодичность контроля определяется по табл. карты 64, лист 1: при
установке резца по лимбу для размеров заготовки до 200 мм коэффициент
периодичности равен 0,3.
Таким образом, получим:
tизм.= (0,08+0,1+0,12)*0,3=0,09 мин.
5
Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от
размера партии деталей определяется по табл. карты 63, лист2.
При размере партии п = 200 шт и оперативном времени на одну деталь
Т0П=Т0+Тв = 0,38+0,96 = 1,34 мин.
Кtв=1,0
Вспомогательное время на операцию:
Тв = (tycm + ∑ t пер +∑ t ′пер +∑ t изм)* Кtв =(0,18+0,275+0,17+0,245+0,09)* 1,0 = 0,96.
6 этап – определение подготовительно-заключительного времени
Определим время на обслуживание рабочего места:
3
 
Т обс  (Т О.  Т В ) *  обс.   (0,38  0,96)
 0,04 мин
100
100


где αобс - время обслуживания рабочего места в процентах от оперативного
времени, определяемое по табл. карты 13, αобс=3%.
Время перерывов на отдых и личные надобности:
4
 
Т отд  (Т О.  Т В ) *  отд.   (0,38  0,96)
 0,05 мин
100
100


где αо.л.н. - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от
оперативного времени, определяемое по табл. [5], составляет 4%.
Тогда штучное время составит:
Тшт=Т0+Тв+Тобс+То.л.н.=0,38+0,96+0,04+0,05=1,43мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз. определяется по табл. карты 13.
Тпз = 22 мин.
Штучно-калькуляционное время
Т шт.к  Т шт 
Т п. з .
22
 1,43 
 1,53 мин
nз
200
Пример 2. Определить штучное и штучно-калькуляционное время на
сверлильную операцию в условиях серийного производства.
Деталь - колодка ручного тормоза.
6
Заготовка - отливка из ковкого чугуна КЧ37-1, 130...170 НВ
Операция:
2. Сверлить до Ø 18,5 на проход.
3. Зенкеровать до Ø 19,7+0,15 мм на проход.
3. Развернуть до Ø 20+0,033 мм.
Оборудование: вертикально-сверлильный станок, модели 2С135.
Приспособление: кондуктор с эксцентриковым зажимом и
быстросменными втулками.
Инструмент: сверло Р6М5 Ø 18,5 мм с нормальной заточкой, зенкер Ø 19,7
мм, развертка Ø 20 мм.
Партия n=400 шт.
Расчет режимов резания
Режимы резания выбираются по справочнику [7].
Расчет осуществляем в 6 этапов.
1 этап - определение длины рабочего хода.
Величина рабочего хода определяется:
Lрх= lрез. + l1+ l2
где lрез. - длина обрабатываемой поверхности детали;
l1 - величина врезания и перебега инструмента;
l 2- дополнительная длина холостого хода.
Lрез.= 17+20 = 37 мм - общая для всех инструментов.
7
l1= 8 мм - для сверла, 4 мм для зенкера, 17 мм - для развертки [7, стр.303].
Принимаем максимальную величину 17 мм, т.к. при серийном производстве
переналадки должны быть минимальны.
l 2 = 55 мм дополнительная длина холостого хода (исходя из особенности
конфигурации детали).
Таким образом:
Lрх= lрез. + l1+ l2 = 37+17+55 = 109 мм.
2 этап - назначение подачи
Определяем нормативные значения подач [7, карта С-2, стр.112].
При сверлении S о норм. = 0,5 мм/об;
При зенкеровании S о норм. = 0,6 мм/об;
При разворачивании S о норм. = 1,2 мм/об.
Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая не превышает все
три подачи: S о прин. = 0,48 мм/об.
3 этап - расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной
подачи инструмента
Рекомендуемые нормативами [50, 51] значения скорости резания:
Для сверла (карта С-4, стр.110):
V норм. = 17 * 1,0 * 1,15 * 1 ,0 = 19,6 м/мин
Для зенкера (карта С-4, стр.120):
V норм. = 37 * 1,0 * 1,15 * 1,0 = 42,6 м/мин
Для развертки (карта С-4, стр.124):
V норм. = 12 м/мин.
Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа оборотов
инструментов вычисляем по формуле:
n
1000 *V
 *D
При сверлении nнорм = 337 об/мин,
При зенкеровании пнорм = 689 об/мин,
При развертывании пнорм = 191 об/мин.
Минутная подача:
Для сверла S M = S cm * п ст = 0,48* 337= 162 мм/мин.
Для зенкера S M = S cm * п ст = 0,48 • 689 = 331 мм/мин,
Для развертки S M = S cm * п ст = 0,48 • 1 9 1 = 9 2 мм/мин.
8
Наименьшему значению минутной подачи S M = 92 мм/мин соответствует
число оборотов шпинделя станка:
nшп 
S мин..
92

 192об / мин
Sоприн. 0,48
Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя
пшп.прин = 185 об/мин.
Фактическая скорость резания:
При сверлении Vф = 10,8 м/мин,
При зенкеровании Vф = 11,5 м/мин,
При развертывании Vф = 11,6 м/мин.
Значение минутной подачи S M = 0,48 * 185 = 88,8 мм/мин.
4 этап - определение машинного времени
ТО 
Lрасч.
s м.
*i 
109
*1  1,23 мин
88,8
Так как в операции 3 перехода, то машинное время:
Т0 = 1,23 • 3 = 3,69 мин.
5 этап - определение вспомогательного времени
Вспомогательное время состоит из нескольких составляющих:
 Вспомогательного времени на переходе tnер.
 Времени на установку и снятие детали ty.c.d,
 Времени на включение и выключение станка tвкл.
 Времени на установку и снятие инструмента tинстр.,
 Времени на смену кондукторных втулок tсм.к.вт.
 Времени на смазку инструмента tсм.инстр. (К-22, л.2),
 Времени на измерения tизм. (К-63, л.4).
Тв = tnер. + ty.c.d + tвкл + tинстр. + tсм.к.вт. + tсм.инстр. + tизм.
tnер. = 0,07 мин (K-21, Л.1),
ty.c.d = 0,04 мин (К-10, л.3),
9
tвкл = 0,015 мин (K-21, л.2),
tинстр. = 0,04 мин (K-21, л.2),
tсм.к.вт. = 0,05 мин (К-21, л.2),
tсм.инстр = 0,055 мин (К-21, л.2),
tизм. = 0,08 мин (К-63, л.4) - замер гладким калибром ПР-НЕ,
tизм. = 0,16 мин (К-63, л.4) - замер калибром на соосность.
Определяем Тв с учетом:
3-х переходов (3 * tnep), 3-х включений и выключений станка (3 * tвкл.), 3-х
смен инструмента (3 * tинсmp), 3-х смазываний инструмента (3 * t см. и нс тр . ) и
смену 3-х кондукторных втулок (3 * tсм.к.вт.).
Тв= 3 * 0,07 + 0,04 + 3 * 0,015 + 3 * 0,04 + 3 * 0,05 + 3 * 0,055 + 0,08 +
0,16 = 0,97 мин.
6 этап – определение подготовительно-заключительного времени
Оперативное время:
Топ = Тм + Тв = 3,69 + 0,97 = 4,66 мин.
Время на обслуживание рабочего места:
Тобс = 3%Топ = 0,03 * 4,66 = 0,14 мин (К-22).
Время на отдых и личные надобности [5]:
Толн = 4%Топ = 0,04 * 4,66 = 0,19 мин.
Тшт = Топ + Тобс + Толн = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию деталей
Тп.з. = 13 мин (К-22).
Штучно-калькуляционное время на партию деталей:
Т шт.к  Т шт 
—
Т п. з .
22
 1,43 
 1,53 мин
nз
200
Пример 3. Нормирование работы на станке с ЧПУ.
Исходные данные:
Содержание операции: фрезерование окна размерами 22x45x20 мм
Заготовка: отливка массой 1,7 кг, сталь марки 35JI;
Оборудование: фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р11ФЗ-1, система
управления Н-33;
Приспособление: машинные тиски без выверки;
Инструмент: фреза концевая диаметром 10 мм;
10
в партии n=90 деталей,
нулевые координаты Х0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40;
частота вращения шпинделя 600 об/мин;
число корректоров в программе 4.
Организация обслуживания рабочего места:
наряд, чертежи, технологическая документация, программоноситель,
режущий инструмент и заготовки рабочий получает на рабочем месте.
N001G2 7F7000M03LF
N002G58LF
N003926LF
N004G10X- 001500F4690LF
N005Y- 006800F4690LF N006Z006200F1640LF.
N007G42Y + 000300L202LF
N008X+ 000200L101LF
N009G52X- 001200L103LF
N010Y- 003500L204LF
N011G42X+ 001200L101LF
N012Y+ 003500L202LF
N013G25Z + 999999M05LF
N014M02LF
Рис. 3. Управляющая программа (фрезерование окна размерами 22x45x20 мм)
Выбор параметров резания выполнен с учетом нормативов, рекомендуемых [7]. Подачи, используемые в программе под кодами 7000, 4690,
1640, соответственно равны 2400, 1200, 400 мм/мин.
Для нормирования автоматической работы станка при выполнении
рабочих и вспомогательных ходов определяют соответствующие длины
перемещений и подачи.
Так, во 2-м кадре при линейном смещении «0» детали (G58) происходит
перемещение по оси Z из нулевой точки станка (Z0 = +500) до координаты Z0 =
+40. Длина перемещения составит 500 - 40 = 460 мм при подаче 2400 мм/мин
(в то же время выполняются перемещения по осям X и Y).
Перемещения в 4-м и 5-м кадре по осям X и Y выполняются с одной
подачей (1200 мм/мин) на 15 и 68 мм.
В кадрах 6-12 перемещение выполняется с подачей 400 мм/мин на
62+3+2+12+35+12 = 161 мм.
11
В 13-м кадре при возврате по оси Z в «0» станка (Z0 = +500) перемещение
выполняется с подачей 2400 мм/мин на 500-(62-40) = 478 мм.
В 1-м кадре производится включение вращения шпинделя (МОЗ).
Время на выполнение указанного изменения для данного станка
принимают 0,01 мин., т.е. Тост = 0,01 мин.
Время автоматической работы станка по программе:
Т оj 
Та 
(L  l) * i L  l

, мин
n*s
sм
460
83
161 478



 0,01  0,89 мин
2400 1200 400 2400
Таблица 2
Элементы нормы времени
Номер
карты
Время автоматической работы
станка Та
Вспомогательное время на
Карта
установку и снятие заготовки
3
(в тисках)
Вспомогательное время на
Карта
управление станком - включить
16,
станок, перемещение стола по осям лист 4
XY. Задвинуть щиток, подвести
инструмент, отвести tBcn
Вспомогательное время на
измерение штангенциркулем
(четыре измерения) tконтр.
Карта
63,
лист 7
Расчет
Время
на
операцию,
мин
0,89
0,29
0,03+0,04+0,03+0,10
0,08*4
0,20
0,32
Штучное время:
Т ШТ  Т О.  Т В  Т обс.  Т О. Л . Н .  0,89  0,81  (1 
12
12
)  1,9, мин
100
6.
Практические работы
Практическая работа № 1
Тема: Расчет технической нормы времени на токарную операцию на
многорезцовом станке
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Задача 1. Укрупненный расчет по справочнику для серийного производства
Исходные данные:
Производство: массовое
Содержание операции: точить вал
Станок: многорезцовый, наибольший диаметр устанавливаемого
изделия ∅МАХ =450мм, наибольшая длина L=500мм
Приспособление: центра, неподвижный люнет, пневмопривод
Режущий инструмент: комплект резцов, п=14шт
Подача: механическая
База: наружная поверхность
Масса детали: mд=7,9 кг
Масса заготовки: mз=8,8 кг
Основное время: Т0 =3,9мин.
Определить:
ТШТ.;
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= 0,60мин. (стр. 146, в центрах, с люнетом, карта 59, позиция 6, вес
заготовки до 20кг)
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= 3.9+ 0.6= 4.5мин.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=9.5 % ТОП. (стр.148, карта 60, количество резцов свыше 12,
∅МАХ >400мм, группа станков II)
13
ТОП. =4,5мин
4,5мин - 100%
Х
- 9.5%.
4,5 * 9,5.
 0,43 мин
100
ТОБС.=0,43 мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. свыше
1мин.)
4,5 мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
Х 
4,5 * 4.
 0,18 мин.
100
ТОТД.=0,18мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,43+0,18=0,61мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=4,5 +0,61 =5,11мин.
Задача 2. Расчет по справочнику для массового производства
Исходные данные: задачи 1.
Определить:
ТШТ.;
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= Т УСТ.+Т УПР.
А) время на установку складывается:
 из времени на установку и снятие заготовки
Т УСТ.ДЕТ.=0,145 мин (стр. 24, в центрах, рукояткой пневматического
зажима, карта 3, лист 1, позиция 5, вес заготовки до 8кг)
 Время на установку и снятие люнета
Т УСТ.ЛЮН.=0,099 мин (стр. 24, в центрах, рукояткой пневматического
зажима, карта 3, лист 1, позиция 1, вес заготовки до 8кг)
 Общее время на установку
Т УСТ.= Т УСТ.ДЕТ+ Т УСТ.ЛЮН.=0,145+0,099=0,244мин
14
Б) время управления станком
Т УПР.=0,1мин (стр.67, карта 20, лист 3, многорезцовые станки,
количество резцов свыше 12, ∅МАХ до 600мм, длина перемещения
L=500мм, позиция 40)
В) вспомогательное время
ТВСП.= Т УСТ.+Т УПР.=0,244+0,1=0,344мин
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= 3.9+ 0.344= 4.244мин.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.= ТОБС.ТЕХ.+ ТОБС.ОРГ.
 Время технического обслуживания
Тсм ∗ То ∗ 𝑛
ТОБС.ТЕХ. =
ТСТ
Где,
Тсм - время на смену одного режущего инструмента:
Тсм =5,8мин (стр.97, карта 36, многорезцовые, позиция 3, резцы
проходные, подрезные, расточные, установка в резцедержатель
суппорта, точность размеров ≤0,2мм, размер инструмента 25*25, ∅ >
50мм
Количество резцов: n=14шт.
Стойкость инструмента: Тст. = 300мин
Время технического обслуживания:
Тсм∗То∗𝑛
5,8∗3,9∗14
=
= 1,05мин
.ТОБС.ТЕХ. =
ТСТ
300
 Время организационного обслуживания
ТОБС.ОРГ.=1.7 % ТОП. (стр.107, многорезцовые, карта 44, лист1, с
охлаждением, позиция 4,)
ТОП. =4,3мин
4,3мин - 100%
Х
- 1.7%.
Х 
4,3 * 1,7.
 0,08 мин
100
ТОБС.ОРГ.=0,08 мин.
 Общее время технического обслуживания
ТОБС.= ТОБС.ТЕХ.+ ТОБС.ОРГ.=1,05+0,08=1,13мин
15
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=5% ТОП. (стр.110, карта 45, механическая подача, ТОП. свыше
1мин.)
4,3 мин - 100%
Х
- 5%.
Х 
4,3 * 5.
 0,21мин.
100
ТОТД.=0,21мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 1,13+0,21=1,34мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=4,3 +1,34 =5,64мин.
16
Практическая работа № 2
Тема: Расчет технической нормы времени на сверлильную
операцию
Цель: Закрепление теоретического материала по теме
«Техническая норма времени и её структура» и получение
практических навыков расчета технической нормы времени
Исходные данные:
Деталь: втулка
Производство: серийное
Содержание операции: Сверлить 2 отверстия ∅ 13мм по кондуктору.
Станок: вертикально-сверлильный 2Н118
Приспособление: кондуктор с пневмоприводом
Подача: механическая
База: основное отверстие, установка детали на палец
Партия: n=10 шт.
Масса детали: mд=2.8 кг
Масса заготовки: mз=3,0 кг
Масса приспособления: mк=4,9 кг
Основное время: Т0 =0,1мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= Туст.+Тзакр.+ Тпрох.+Тперем.
а) время на установку и снятие детали
17
Туст.=0,14 (стр.54, карта 16, лист 1, установочная плоскость
вертикальная, кондуктор, на палец, вес детали до 3 кг, поз.8)
б) время на закрепление и открепление детали Тзакр.= 0,04мин
(стр.58,карта 16, лист 3, рукояткой пневматического зажима,
вес детали до 8кг, поз 32)
в) время, связанное с переходом (время на проход)
ТПРОХ.=0,08мин (стр.95, карта 27, лист 1, группа станков II,
механическая, по кондуктору, ∅ max до 25мм, позиция 3)
Так как сверлится два отверстия, то
ТПРОХ.=2*0,08=0,16мин
г) время на приемы, связанные с перемещением
Тперем.=0,02мин (стр.96, карта 27, лист 2, вертикально-сверлильный,
переместить деталь с приспособлением на длину ∅159мм, вес детали с
приспособлением до 15кг, поз. 29)
д) вспомогательное время
ТВСП.= Туст.+Тзакр.+ Тпрох.+Тперем.=
0,14+0,04+2*0,08+0,02=0,36мин.
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.=2*То + Твсп.=2*0,1+0,36=0,2+0,36=0,56мин
Умножаем на 2 т.к.2 отверстия.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=4% ТОП. (стр.100, карта 28, группа станков II,
вертикально-сверлильный)
ТОП. =0,56мин
0,56мин - 100%
Х
- 4%.
Õ
0,56 * 4.
 0,024 ìèí .
100
ТОБС.=0,024мин.
б) время отдыха
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. до
1мин.)
0,56мин - 100%
18
Х
Õ
- 4%.
0,56 * 4.
 0,024 ìèí .
100
ТОТД.=0,024мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,024+0,024=0,048мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=0,56+0,048=0,6 мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.Н =13 мин (стр.101, карта 28, вертикально-сверлильный, в
кондукторе, вручную, количество инструментов в наладке до 3шт.,
группа станков II, позиция 4)
б) время на получение и сдачу инструмента и приспособления
ТП.З.П = 7мин. (стр. 101, карта 28, позиция 14)
ТП.З. = ТП.З.Н+ ТП.З.П = 13+7=20 мин.
6. Штучно-калькуляционное время
Ò
20
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.  0,6 
 0,6  2  2,6 ìèí
n
10
19
Практическая работа № 3
Тема: Расчет технической нормы времени на фрезерную операцию
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Содержание операции: Фрезеровать закрытую криволинейную
поверхность по копиру фрезой, установленной по лимбу.
Станок: вертикально-фрезерный, длина стола 740мм
Приспособление: тиски винтовые
Режущий инструмент: фреза
База: наружная поверхность
Подача: механическая
Партия: n=10 шт.
Заготовка: листовой прокат
Масса детали: mд=1,05 кг
Масса заготовки: mз=3,4 кг
Основное время: Т0 =2,1мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-? Расценку -?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
Т
*Т
Р  ШТ . К . Ф
60
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= Туст.+ Тпер.
а) время на установку и снятие детали
Туст.=0,29 (стр.43, карта 9, установка в тисках, с винтовым зажимом,
количество устанавливаемых деталей -1, вес детали до 3 кг, поз.1)
б) время, связанное с переходом (время на проход)
Тпер.= 0,48мин (стр.109, карта 31, вертикально-фрезерные станки,
криволинейная поверхность, по копиру, закрытых поверхностей,
длина стола 740мм, I группа станков, позиция 12)
20
в) вспомогательное время
ТВСП.= Туст.+ Тпер.= 0,29+0,48=0,77мин.
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= То + Твсп.=2,1+0,77=2,87мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=3% ТОП. (стр.110, карта 32, группа станков I,
вертикально-фрезерный, длина стола до 750мм)
ТОП. =0,56мин
2,87мин - 100%
Х
- 3%.
2,87 * 3.
 0,09 мин.
100
ТОБС.=0,09мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача,
ТОП. свыше 1мин.)
2,87мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
Х 
2,87 * 4.
 0,12 мин.
100
ТОТД.=0,12мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,09+0,12=0,21мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=2,87+0,21=3,08=3,1 мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.Н =14 мин (стр.110, карта 32, вертикально-фрезерный, в тисках, без
делительной головки, вручную, количество фрез -1, длина стола до
750мм, группа станков I, позиция 2)
б) на дополнительные приемы – установка и снятие копира
ТП.З.ДОП. = 7мин. (стр. 111, вертикально- фрезерные станки, карта 32,
группа станков I, позиция19)
в) время на получение и сдачу инструмента и приспособления
ТП.З.П = 7мин. (стр. 111, вертикально- фрезерные станки, карта 32,
группа станков I, позиция 24)
г) ТП.З. = ТП.З.Н+ ТП.З.ДОП. +ТП.З.П = 14+7+7=28 мин.
6. Штучно-калькуляционное время
21
Т ШТ .К .  Т ШТ . 
Т П .З .
28
 3,1 
 3,1  2,8  5,9 мин
n
10
7. Определить расценку для рабочего 3 разряда.
Тарифная ставка рабочего третьего разряда на 2013 год:
ТФ3  61,9 руб.
Расценка рабочего-сдельщика третьего разряда:
Т
*Т
5,9 * 61,9
(Т ШТ .К .илиТ ШТ . )
Р  ШТ .К . Ф 
 6,09 руб.
60
60
8. Можно рассчитать заработную плату рабочего-сдельщика за месяц.
А) норма выработки за смену:
НВ 
Д СМ
8
* 60 МИНУТ
 ЧАСОВ
 80 ШТУК
Т ШТ . К .
5,9 МИНУТ
Б) заработная плата за смену:
ЗПСМЕНУ  НВ * Р  80 * 6,09  480 руб
В) заработная плата за месяц фрезеровщика:
ЗПСМЕНУ  ДФ * ЗПСМЕНУ  22 * 480 руб  10560 руб
ДФ  Действительный фонд рабочего времени, в среднем в месяце 22
рабочих дня.
22
Практическая работа № 4
Техническое нормирование технологических операций
Тема: Расчет технической нормы времени на шлифовальную операцию
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Содержание операции: Шлифовать до ∅240f9, третий класс точности,
длина обрабатываемой поверхности L=255мм
Станок: круглошлифовальный, наибольший ∅ шлифования 500мм
Приспособление: центра без хомутика. Пиноль подводится
пневмозажимом.
Режущий инструмент: шлифовальный круг
Измерительный инструмент: скоба
Метод обработки: с продольной подачей
Подача: механическая.
База: центровые отверстия
Партия: n=20 шт.
Масса детали: mд=11,74 кг
Масса заготовки: mз=12,05 кг
Основное время: Т0 =4,55мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= Туст.+Тобр.
а) время на установку и снятие детали
Туст.=0,29 (стр.38, карта 6, поз.5, в центрах, без хомутика, с
пневматическим устройством, вес детали до 12кг)
б) время, связанное с обработкой поверхности
Тобр.= 1,05мин (стр.127, карта 44, лист 1, поз. 33,
круглошлифовальный, наружная, с продольной подачей, шлифование
23
с измерением, скобой, третий класс точности, ∅ обрабатываемой
поверхности до 500мм, длина обрабатываемой поверхности до 500мм,
группа станков II)
в) вспомогательное время
ТВСП.= Туст.+Тобр.= 0,29+1,05=1,34мин.
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.=4,55+1,34=5,89=6мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=10% ТОП. (стр.130, круглошлифовальный, карта 45,
∅мах до500мм, группа станков II)
6мин - 100%
Х
- 10%.
Х 
6 * 10.
 0,6 мин.
100
ТОБС.=0,6мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. свыше
1мин.)
6мин - 100%
Х
- 4%.
Х
6 * 4.
 0,24 мин.
100
ТОТД.=0,24мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,6+0,24=0,84мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=6+0,84=6,84 мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.НАЛ. =12 мин (стр.130, карта 45, круглошлифовальный, в
центрах, ∅мах до 550мм, позиция 1)
б) время на получение и сдачу инструмента и приспособления
ТП.З.ИНСТ. = 7мин. (стр. 130, карта 45, позиция 10)
в) подготовительно-заключительное время
ТП.З. = ТП.З.НАЛ.+ ТП.З.ИНСТ. = 12+7=19 мин.
6. Штучно-калькуляционное время
Т
19
Т ШТ .К .  Т ШТ .  П .З .  6,84 
 6,84  0,9  7,74 мин
n
20
24
Практическая работа № 5
Техническое нормирование технологических операций
Тема: Расчет технической нормы времени на протяжные операции
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Содержание операции: Протянуть паз.
Станок: Горизонтально-протяжной
Приспособление: Оправка без крепления
Режущий инструмент: протяжка
Протяжка не снимается
Число проходов: 1
Подача: механическая
База: Отверстие.
Партия: n=10 шт.
Масса детали: mд=1,5 кг
Масса заготовки: mз=1,9кг
Основное время: Т0 =1,4мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= 0,21мин. (стр. 170, к. 79, п. 26, горизонтально-протяжные , для
внутреннего протягивания, центрирующая оправка без крепления, без
снятия протяжки, за один проход, все детали до 3 кг.)
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= 1.4+ 0.21= 1.61мм.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
25
ТОБС.=3.5 % ТОП. (стр.171, карта 79, п. 36)
ТОП. =1,61мин
1,61мин - 100%
Х
- 3.5%.
Х 
1,61 * 3,5.
 0,06 мин.
100
ТОБС.=0,06 мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. свыше 1
мин.)
1,161 мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
1,161 * 4.
 0,07 мин.
100
ТОТД.=0,07 мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,06+0,07=013мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.= 1,61+ 0,13 =1,74мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.НАЛ. =7 мин (стр.171, карта 79, п.37, без снятия протяжки)
б) На получение и сдачу инструмента и приспособлений.
ТП.З.ИНСТ. = 5мин. (стр.171, карта 79, п. 39)
в) подготовительно-заключительное время
ТП.З. = ТП.З.НАЛ.+ ТП.З.ИНСТ. = 7+5=12 мин.
6) Определяем штучно-калькуляционное время.
Т ШТ .К .  Т ШТ . 
Т П .З .
12
 1,74   1,74  1,2  2,94 мин
n
10
26
Практическая работа № 6
Техническое нормирование технологических операций
Тема: Расчет технической нормы времени на зубонарезные операции
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Содержание операции: Нарезать зубья прямозубого колеса с Z=30,
m=6мм.
Станок: Зубодолбежный, наибольший модуль m=7,5мм
Приспособление: Оправка с пневмозажимом, без выверки.
Режущий инструмент: долбяк
Подача: механическая
База: Отверстие.
Партия: n=20 шт.
Масса детали: mд=7,6 кг
Масса заготовки: mз=8,9кг
Основное время: Т0 =12,6мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= 0,65мин. (стр. 155, к. 65, п. 1, на оправке, с креплением
пневматическим зажимом, без выверки, вес детали до 20кг.)
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= 12.6+ 0.65= 13.25мм.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=4.5 % ТОП. (стр.156, карта 66, наибольший нарезаемый модуль
до 12 мм)
ТОП. =13,25мин
27
13,25мин - 100%
Х
- 4.5%.
13,25 * 4,5.
 0,65 мин.
100
ТОБС.=0,65 мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача,)
13,25 мин - 100%
Х
- 4%.
Х
Х
13,25 * 4.
 0,52 мин.
100
ТОТД.=0,52 мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,65+0,52=1,17мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.= Топ.+Тдоп.= 13,25+ 1,17 =14,42мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.НАЛ. =28 мин (стр.156, карта 66, п.1, на оправке, наибольший
модуль до 12мм)
б) на пробную обработку деталей
ТП.З.ПРОБ. = 12мин. (стр.156, карта 66, п.4, наибольший модуль до 8мм)
в) На получение и сдачу инструмента и приспособлений.
ТП.З.ИНСТ. = 7мин. (стр.156, карта 66, п.5)
г) подготовительно-заключительное время
ТП.З. = ТП.З.НАЛ.+ ТП.З.ПРОБ.+ ТП.З.ИНСТ. = 28+12+7=47 мин.
6) Определяем штучно-калькуляционное время.
Т ШТ .К .  Т ШТ . 
Т П .З .
47
 14,42 
 14,42  2,35  15,77 мин
n
20
28
Практическая работа № 7
Тема: Расчет технической нормы времени на резьбонарезные операции
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Содержание операции:
Нарезать резьбу М18 на детали длиной 300мм.
Станок: резьбонарезной.
Приспособление: тиски с винтовым зажимом.
Режущий инструмент: самооткрывающаяся головка.
Подача: механическая
База: наружная поверхность
Партия: n=10 шт.
Масса детали: mд=3,8 кг
Масса заготовки: mз=4,3 кг
Основное время: Т0 =3,4мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
Ò
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ .  Ï .Ç.
n
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= 0,20мин. (стр. 168, к. 77, п. 2, болторезные станки,
самооткрывающаяся головка, в тисках, с винтовым зажимом, длина
детали до 500мм, ∅ детали до 24мм)
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.= 3.4+ 0.2= 3.60мм.
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=3.5 % ТОП. (стр.168, карта77,п14)
ТОП. =3,6мин
3,6мин - 100%
Х
- 3.5%.
29
Х 
3,6 * 3,5.
 0,13 мин
100
ТОБС.=0,13 мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП. (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. больше
1мин.)
3,6 мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
3,6 * 4.
 0,14 мин.
100
ТОТД.=0,14мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,12+0,14=0,26мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=3,6 +0,26 =3,86=3,9мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.НАЛ. =9 мин (стр.168, карта77, в тисках, самооткрывающейся
головкой, позиция15)
б) На дополнительные приемы. Установить и снять
самооткрывающуюся головку.
ТП.З.ДОП. = 2мин. (стр.168, карта 77, позиция17)
в) на пробную обработку
ТП.З.ПРОБ. = 3мин. (стр.168, карта 77, диаметр резьбы до 20мм,
позиция19)
г) На получение и сдачу инструмента и приспособления
Тп.з.ИНСТР..=5мин. (стр.168, к.77, позиция 20).
д) подготовительно-заключительное время
ТП.З. = ТП.З.НАЛ.+ ТП.З.ДОП.+ ТП.З.ПРОБ. + Тп.з.ИНСТР = 9+2+3+5=19 мин.
6. Штучно-калькуляционное время
Т ШТ .К .  Т ШТ . 
Т П .З .
19
 3,86   3,86  1,9  5,76 мин
n
10
30
Практическая работа № 8
Тема: Расчет технической нормы времени на токарную операцию на ТВС
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Исходные данные:
Производство: серийное
Деталь: «Штырь № 037021»
Содержание операции: обработка ведется за несколько переходов
005 Токарная
1. точить канавку шириной В=4мм
2. нарезать резьбу М36
3. отрезать в размер 95мм
Станок: ТВС 16К20, ∅МАХ изделия, устанавливаемого над станиной
400мм
Приспособление: цанговый патрон (трехкулачковый патрон)
Режущий инструмент: отрезной, плашка
Измерительный инструмент: штангенциркуль, резьбомер
Подача: механическая.
База: наружная поверхность
Партия: n=10 шт.
Масса детали: mд=0,6 кг
Масса заготовки: mз=8 кг
Заготовка: пруток
Материал: сталь 40 ГОСТ1050-88**, НВ187
Основное время: Т0 =0,4мин.
Определить:
ТШТ.; ТП.З..; ТШТ.К.-? Расценку-?
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
31
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
ÒØÒ .Ê .  ÒØÒ . 
Р
ÒÏ .Ç.
n
Т ШТ . К . * Т Ф
60
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= Туст.+Тперех.
а) время на установку и снятие детали
Туст.=0,29 (стр.34, карта 3, поз.2, в патроне, ключом, по упору, длина
выдвижения до 100мм, диаметр прутка до 40мм)
б) время, связанное с переходом (ТВС)
1,3 переходы – проточка канавки и отрезка
Т ВСП.1,3 =0,31мин *2=0,62мин (стр.66, карта 18, лист 2, поз. 50, ТВС,
проточка пазов, отрезка, наружных, с измерением, обработка
несколькими инструментами, ∅мах = 400мм, группа станков II)
Умножаем на два, т.к. два перехода
2 переход – нарезание резьбы
Т ВСП.2 =0,22мин (стр.67, карта 18, лист 2, поз. 62, ТВС, плашкой,
обработка несколькими инструментами, ∅мах = 400мм, группа
станков II)
Изменить число оборотов шпинделя
Т ВСП.ОБОР.=0,08мин 8*2=0,16мин (стр.69, карта 18, лист 4, поз. 68,
∅мах = 400мм, группа станков II)
Умножаем на два, так как два раза меняем число оборотов.
Тперех.= Т ВСП.1,3+ Т ВСП.2+ Т ВСП.ОБОР=0,62+0,22+0,16=1,0мин
в) вспомогательное время
ТВСП.= Туст.+Тперех.= 0,29+1,0=1,29мин.
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.=0,4+1,29=1,69мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время обслуживания рабочего места:
ТОБС.=4% ТОП. (стр.70, ТВС, карта 19, ∅мах =
400мм, группа станков II)
1,69мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
1,69 * 4.
 0,07 мин.
100
32
ТОБС.=0,07мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=4% ТОП (стр.203, карта 88, механическая подача, ТОП. свыше
1мин.)
1,69мин - 100%
Х
- 4%.
Х 
1,69 * 4.
 0,07 мин.
100
ТОТД.=0,07мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,07+0,07=0,14мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=1,69+0,14=1,83 мин.
5. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок
а) время на наладку станка, инструмента и приспособления
ТП.З.НАЛ. =16 мин (стр.70, карта 19, ТВС, патрон, количество
инструментов-2, группа станков II, позиция 1)
б) время на получение и сдачу инструмента и приспособления
ТП.З.ИНСТ. = 10мин. (стр. 71, карта 19, позиция 18)
в) подготовительно-заключительное время
ТП.З. = ТП.З.НАЛ.+ ТП.З.ИНСТ. = 16+10=26 мин.
6. Штучно-калькуляционное время
Т
26
Т ШТ .К .  Т ШТ .  П .З .  1,83 
 1,83  2,6  4,43 мин
n
10
7. Определить расценку для токаря 3 разряда.
Тарифная ставка токаря третьего разряда на 2013 год:
Т Ф3  61,9 руб.
Расценка рабочего-сдельщика третьего разряда:
Т
*Т
4,43 * 61,9
(Т ШТ .К .илиТ ШТ . )
Р  ШТ .К . Ф 
 4,57 руб.
60
60
8. Можно рассчитать заработную плату рабочего-сдельщика за месяц.
А) норма выработки за смену:
Д СМ
8
* 60 МИНУТ
 ЧАСОВ
 105 ШТУК
Т ШТ .К .
4,57 МИНУТ
Б) заработная плата за смену:
НВ 
33
ЗПСМЕНУ  НВ * Р  105 * 4,57  480 руб
В) заработная плата за месяц фрезеровщика:
ЗПСМЕНУ  ДФ * ЗПСМЕНУ  22 * 480 руб  10560 руб
Д Ф - действительный фонд рабочего времени, в среднем в месяце
22дня.
34
Практическая работа № 9
Тема: Расчет технической нормы времени на токарную операцию на
шестишпиндельном полуавтомате
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Вариант I.
Исходные данные:
Производство: массовое
Содержание операции: токарная обработка
Станок: 1265-ПМ6
Приспособление: трехкулачковый патрон с пневматическим зажимом
Режущий инструмент: комплект инструментов
Измерительный инструмент:
Подача: механическая.
База: наружная поверхность
Масса детали: mд=0,8 кг
Масса заготовки: mз=1,1 кг
Основное время: Т0 =2,06мин.
Определить:
ТШТ.;
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= ТУСТ.+ ТПОД.( ТХХ)
а) время на установку и снятие детали
ТУСТ.=0,35мин (справочник по серийному производству,
самоцентрирующийся патрон, стр.32, карта 2, поз.2, в патроне, без
выверки, вес детали до 3кг)
б) время на подвод и отвод инструмента, и поворот стола (или
инструментальной головки)
Т ПОД.=ТХХ=3,5сек =0,06мин (Малов Т.2, стр.14, табл.6. или паспорт
станка)
в) вспомогательное время
ТВСП.= ТУСТ.+ Т ПОД. (ТХХ)
35
NB Так как Т0 =2,06мин. перекрывает ТУСТ.=0,35мин, т.е. Т0>
ТУСТ., то ТУСТ. не учитывается.
Вспомогательное время будет равно:
ТВСП.= ТПОД...( ТХХ)=0,06мин
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.=2,06+0,06=2,12мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время организационного обслуживания рабочего места:
ТОБС.=2,4% ТОП. (Справочник по массовому производству, стр.107,
карта 44, лист1, с охлаждением, позиция 5)
2,12мин - 100%
Х
- 2,4%.
Х
2,12 * 2,4.
 0,048  0,05 мин.
100
ТОБС.=0,048мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=6% ТОП (Справочник по массовому производству, стр.110, карта
45, позиция 18, механическая подача, ТОП. до 3мин.)
2,12мин - 100%
Х
- 6%.
Х 
2,12 * 6.
 0,12 мин.
100
ТОТД.=0,12мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,05+0,12=0,17мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=2,12+0,17=2,29=2,3 мин.
Вариант II
Исходные данные:
Исходные данные I варианта, меняется масса и основное время
Масса детали: mд=2,4 кг
Масса заготовки: mз=3,1 кг
Основное время: Т0 =0,25мин.
Определить:
ТШТ.;
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
36
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= ТУСТ.+ ТПОД.( ТХХ)
а) время на установку и снятие детали
ТУСТ.=0,42мин (справочник по серийному производству,
самоцентрирующийся патрон, стр.32, карта 2, поз.2, в патроне, без
выверки, вес детали до 5кг)
б) время на подвод и отвод инструмента, и поворот стола (или
инструментальной головки)
Т ПОД.=ТХХ=3,5сек =0,06мин (Малов Т.2, стр.14, табл.6. или паспорт
станка)
в) вспомогательное время
ТВСП.= ТУСТ.+ Т ПОД. (ТХХ)=0,42+0,06=0,48мин
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.
NB Так как ТУСТ.=0,42мин перекрываетТ0 =0,25мин. т.е. больше
ТУСТ.> Т0, то Т0 не учитывается в оперативном времени.
Оперативное время будет равно:
ТОП.= Твсп.=0,48мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время организационного обслуживания рабочего места:
ТОБС.=2,4% ТОП. (Справочник по массовому производству, стр.107,
карта 44, лист1, с охлаждением, позиция 5)
0,48мин - 100%
Х
- 2,4%.
Х
0,48 * 2,4.
 0,011мин.
100
ТОБС.=0,011мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=6% ТОП (Справочник по массовому производству, стр.110, карта
45, позиция 18, механическая подача, ТОП. до 3мин.)
0,48мин - 100%
Х
- 6%.
Х 
0,48 * 6.
 0,028 мин.
100
37
ТОТД.=0,028мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,011+0,028=0,039мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=0,48+0,039=0,5мин.
38
Практическая работа № 10
Тема: Расчет технической нормы времени на агрегатную операцию
Цель: Закрепление теоретического материала по теме «Техническая норма
времени и её структура» и получение практических навыков расчета
технической нормы времени
Вариант1.
Исходные данные:
Производство: массовое
Содержание операции:
Станок: агрегатный 3-х позиционный
Приспособление: специальное с пневмоприводом
Режущий инструмент: комплект инструментов
Измерительный инструмент:
Подача: механическая.
База: наружная поверхность
Масса детали: mд=0,4 кг
Масса заготовки: mз=0,51 кг
Основное время: Т0 =2,4мин.
Определить:
ТШТ.;
Решение
ТШТ. = ТОП. + ТДОП.
ТОП. = Т0 + ТВСП.
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД.
1. Вспомогательное время ТВСП.:
ТВСП.= ТУСТ.+ ТПОД.( ТХХ)
а) время на установку и снятие детали
ТУСТ.=0,11мин (справочник по серийному производству,
приспособление специальное, стр.54, карта 16, лист 1, поз.5)
б) время на подвод и отвод инструмента, и поворот стола (или
инструментальной головки)
Т ПОД.=ТХХ=7,0сек =0,12мин (паспорт станка)
в) вспомогательное время
ТВСП.= ТУСТ.+ Т ПОД. (ТХХ)
NB Так как Т0 =2,4мин. перекрывает ТУСТ.=0,11мин, т.е. Т0> ТУСТ.,
то ТУСТ. не учитывается.
39
Вспомогательное время будет равно:
ТВСП.= ТПОД...( ТХХ)=0,12мин
2. Оперативное время:
ТОП.= То+Твсп.=2,4+0,12=2,52мин
3. Дополнительное время:
ТДОП. = ТОБС. + ТОТД
а) время организационного обслуживания рабочего места:
ТОБС.=4,3% ТОП. (Справочник по массовому производству, стр.107,
карта 44, позиция 48)
2,52мин - 100%
Х
- 4,3%.
Х
2,52 * 4,3.
 0,1мин.
100
ТОБС.=0,1мин.
б) время на отдых и личные надобности
ТОТД.=5% ТОП (Справочник по массовому производству, стр.110, карта
45, позиция 15, механическая подача, ТОП. до 3мин.)
2,52мин - 100%
Х
- 5%.
Х 
2,52 * 5.
 0,13 мин.
100
ТОТД.=0,13мин.
в) дополнительное время:
ТДОП.=Тобс.+Тотд.= 0,11+0,13=0,24мин
4. Определяем штучное время:
Тшт.=Топ.+Тдоп.=2,52+0,24=2,76 мин.
40
Приложение 1
Варианты практических работ на токарную операцию на
многорезцовом станке
Задача №1.1.
Тема: Определить норму времени и расценок на токарную
операцию на многорезцовом станке. Производство
крупносерийное.
Укрупненный расчет по справочнику для серийного производства
Исходные данные:
Содержание операции: точить вал
Станок: см. табл.1.1
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия ∅МАХ см. таблицу 1.1,
наибольшая длина L=500мм
Приспособление: см. табл.1.1.
Режущий инструмент: комплект резцов, количество резцов см. табл.1.1
База: наружная поверхность
Остальные данные см. табл.1.1.
Исходные данные к задаче № 1.1
Таблица 1.1
Вариант ∅
Многорезцовый с ручным управлением Количе Т0,
MДЕТ MЗАГ.
МАХ,
Патрон
мм
Крепление
ключом
1
3
5
8
10
18
20
21
400
450
320
450
300
410
320
350
пневмозажим гидрозажим
+
+
+
+
+
+
+
+
ство
мин
резцов
кг
кг
8
6
8
6
12
14
4
15
2,3
4,9
2,4
1,95
3,7
4,1
4,5
4,3
4,5
8,3
1,8
3,2
2,7
7,2
6,8
3,9
8,05
11,5
3,1
5,1
3,6
8,1
8,2
4,6
5
7
14
9
6
13
11
4,7
5,1
1,5
3,5
3,5
3,9
3,5
7,9
18,1
18,4
8,1
4,5
8,2
18,1
8,05
20,05
20,5
12,4
8,05
9,5
22,4
Многорезцовый с ручным управлением
Центра
Центра
Центра и неподвижный
люнет
2
4
7
12
14
27
30
300
500
600
500
600
499
500
+
+
+
+
+
+
+
41
Продолжение таблицы №1.1
Таблица 1.1
Гидрокопировальный
∅МАХ,
Вариант мм
Патрон
Крепление
ключом
6
13
15
17
19
23
25
28
29
450
350
500
450
400
380
400
350
400
пневмозажим гидрозажим
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Количе Т0,
ство
мин
резцов
MДЕТ
кг
MЗАГ.
кг
7
7
11
10
5
6
8
9
8
3,85
4,6
2,4
1,8
4,2
4,4
3,9
3,3
0,95
3,2
1,4
5,2
4,9
9,1
10,1
4,5
6,3
3,4
4,9
2,6
7,9
5,6
12,1
14,1
6,8
7,6
6,8
8
7
10
8
13
14
4,2
2,9
3,1
4,8
3,2
3,9
1,9
3,3
5,2
1,8
6,8
7,9
3,01
4,9
8,5
2,9
8,1
8,8
Гидрокопировальный
Центра
Центра
Центра и неподвижный
люнет
9
11
16
22
24
26
320
320
340
300
480
450
+
+
+
+
+
+
42
Приложение 2
Варианты практических работ на операцию сверления
Тема: Определить норму времени и расценок на сверление двух
отверстий. Производство серийное.
Задача № 2.1
Исходные данные:
Деталь «Планка № 5643245»
А Содержание операции: Сверлить два отверстия диаметром D,
расположенных на расстоянии D1, высота планки H.
Б Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2А125
Т Приспособление: тиски винтовые
Партия n=10штук
Установка без выверки
Подача механическая
Разряд сверловщика - 2
Остальные данные см. табл.2.1.
Исходные данные к задаче № 2.1
Таблица 2.1
Вариант D
мм
D1,
мм
H, MДЕТ.. MЗАГ. МПРИСП. Т0,
мм кг
кг
кг
мин
n,
S,
V,
t, мм
об/мин мм/об м/мин
1
3
11
14
17
20
24
25
167
162
164
165
153
170
168
169
45
40
40
32
32
10
12
30
272
680
800
140
47
500
500
1000
10
22
18
27
15
10
7
21
0,4
0,7
2,2
1,8
2,7
1,8
1,85
1,5
0,6
1,05
2,4
2,2
3,2
2,0
2,0
1,7
4,0
4,0
4,4
3,2
5,2
4,8
5,3
5,5
43
0,06
0,08
0,07
0,64
0,06
0,115
0,17
0,07
0,4
0,81
0,9
0,48
0,56
0,4
0,2
0,56
18
47
28
13,4
47
15,7
11
66
5
11
9
13,5
7,5
5
3,5
10,5
Задача №2.2
Исходные данные:
Деталь «Втулка № 7653214»
А Содержание операции: Сверлить два отверстия диаметром D,
расположенных на расстоянии D1, высота фланца H.
Б Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2Н118
Т Приспособление: трехкулачковый патрон
Партия n=10штук
Установка без выверки, крепление ключом
Подача механическая
Разряд сверловщика - 2
Остальные данные см. табл.2.2.
Исходные данные к задаче № 2.2
Таблица 2.2
Трехкулачковый
2
7
12
18
26
патрон
D
мм
D1,
мм
H,
мм
MДЕТ.. MЗАГ. МПРИСП. Т0,
кг
кг
кг
мин
n,
S,
V,
t, мм
об/мин мм/об м/мин
22
21
10
27
12
162
155
150
153
160
40
54
18
32
35
0,7
1,0
1,54
1,9
1,75
680
351
500
392
360
1,05
1,3
1,8
2,15
1,9
4,0
4,2
5,1
5,5
3,7
44
0,08
0,45
0,242
0,23
0,8
0,81
0,4
0,19
0,48
0,43
47
23
15
25
51
11
10,5
5
13,5
6
Задача № 2.3
Исходные данные:
Деталь «Втулка № 7653214»
А Содержание операции: Сверлить два отверстия диаметром D,
расположенных на расстоянии D1, высота фланца H.
Б Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2Н118
Т Приспособление: кондуктор с гидроприводом
Партия n=10штук
Установка на палец
Подача механическая
Разряд сверловщика - 2
Остальные данные см. табл.2.3.
Исходные данные к задаче № 2.3
Таблица 2.3
Вариант D
мм
D1,
мм
H,
мм
MДЕТ.. MЗАГ. МПРИСП. Т0,
кг
кг
кг
мин
n,
S,
V,
t, мм
об/мин мм/об м/мин
4
8
13
16
19
21
27
28
157
166
158
159
154
156
160
155
15
40
62
45
30
45
56
60
1,1
2,8
1,9
2,8
1,9
2,0
1,8
1,0
960
180
545
1360
97
272
212
250
20
13
28
13
13
28
23
21
1,4
3,5
2,25
3,0
2,2
2,2
1,95
1,2
4,1
4,4
3,3
4,9
4,7
5,6
2,95
4,5
45
0,1
0,22
0,19
0,1
0,7
0,3
1,51
0,64
0,28
0,56
0,48
0,48
0,81
0,81
0,16
0,4
24
7,4
22
55
4
12
20
16,4
10
6,5
6,5
6,5
6,5
14
11,5
10,5
Задача № 2.4
Исходные данные:
Деталь «Палец № 543256»
А Содержание операции: Сверлить два отверстия ØD, расположенных
на расстоянии D1, высота фланца H.
Б Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2А150
Т Приспособление: кондуктор с пневмоприводом
Партия n=10штук
Установка на палец
Подача механическая
Разряд сверловщика - 2
Остальные данные см. табл.2.4.
Исходные данные к задаче № 2.4
Таблица 2.4
Вариант D
мм
D1,
мм
H,
мм
MДЕТ.. MЗАГ. МПРИСП. Т0,
кг
кг
кг
мин
n,
S,
V,
t, мм
об/мин мм/об м/мин
5
9
15
22
150
165
151
159
36
45
40
24
1,0
1,9
1,6
0,9
140
1000
250
1360
20
22
8
11
1,1
2,1
1,75
1,2
5,0
5,4
2,0
3,5
46
0,64
0,1
0,7
0,052
0,48
0,56
0,34
0,48
13,4
69
6
45
10
11
4
5,5
Задача № 2.5
Исходные данные:
Деталь «Палец № 543256»
А Содержание операции: Сверлить два отверстия ØD, расположенных
на расстоянии D1, высота фланца H.
Б Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2А150
Т Приспособление: трехкулачковый патрон
Партия n=10штук
Установка без выверки
Подача механическая
Разряд сверловщика - 2
Масса детали: см.табл.2.5.
Масса заготовки: см.табл.2.5.
Масса приспособления: см.табл.2.5.
Основное время: Т0,мин см. табл.2.5.
Остальные данные см. табл. 2.5.
Исходные данные к задаче № 5
Таблица 2.5
Вариант D
мм
D1,
мм
6
10
23
150 45 1,2
165 62 2,15
151 30 1,75
14
28
10
H,
мм
MДЕТ.. MЗАГ. МПРИСП. Т0,
кг
кг
кг
мин
1,4 4,3
2,25 2,9
1,85 4,6
47
0,2
0,11
0,46
n,
S,
V,
t, мм
об/мин мм/об м/мин
342
955
200
0,81
0,6
0,43
15,0
203
6,3
7
14
5
Приложение 3
Варианты практических работ на фрезерные операции
Тема: Определить норму времени и расценок на фрезерование.
Производство серийное.
Задача № 3.1
Исходные данные:
А Содержание операции: Фрезеровать поверхность см. табл.3.1.3.
Фреза установлена по см. табл.3.1.1.
Б Оборудование: станок горизонтально-фрезерный, длина стола см.
табл.3.1.1.
Т Приспособление: см. табл.3.1.1.
Партия n=10штук
Установка на см. табл.3.1.1.
Подача механическая
Разряд фрезеровщика – 2
Масса детали: см.табл.3.1.2.
Масса заготовки: см.табл.3.1.2.
Основное время: Т0,мин см. табл.3.1.2.
Исходные данные к задаче № 3.1.
Таблица 3.1.1.
Вариант
Длина Фреза установлена по
стола,
лимбу копиру шаблону Спец
мм
иальн
разметке ое
Приспособление
тиски
планки
патрон
гидро
привод
1
1240
+
+
+
5
1240
+
+
+
8
1240
+
+
+
9
1280
+
16
300
пнев
мопри
вод
+
+
+
+
18
1240
+
+
+
22
1240
+
+
+
23
1810
+
24
1300
+
25
1240
+
+
+
+
+
+
48
Продолжение табл. 3.1.1.
Вариант
Длина Фреза установлена по
стола,
лимбу копиру Шабло- Спец
мм
ну
иальн
разое
Приспособление
тиски
планки
патрон
гидро
привод
пнев
мопри
вод
метке
26
1300
+
28
1300
+
29
760
+
31
1600
+
+
+
+
+
+
32
1260
33
1240
36
1400
+
37
1260
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Таблица 3.1.2.
Вари- MДЕТ..
кг
ант
MЗАГ.
кг
Т0,
мин
На палец
вертик.,
открытая
Установка
Без
По
Призму плоскость На 2
выверки отверстию, гориз., открытая пальца,
вертикаль. открыто
вертик.
открыт.
1
1,4
2,9
1,95
+
5
1,4
2,9
1,95
+
8
6,6
8,5
4,85
9
7,0
8,3
6,3
+
16
4,9
6,3
4,1
+
+
прокат
18
1,4
2,9
1,95
+
22
1,4
2,9
1,95
+
23
3,1
5,15
2,46
24
2,9
3,1
2,26
25
6,0
8,0
4,5
+
+
+
49
Продолжение табл. 3.1.2.
Вари- MДЕТ..
кг
ант
MЗАГ.
кг
Т0,
мин
На палец
вертик.,
открытая
Установка
Без
По
Призму плоскость На 2
выверки отверстию, гориз., открытая пальца,
вертикаль. открыто
вертик.
открыт.
26
10,5
12,1
7,6
28
4,4
5,1
3,18
29
2,3
5,8
3,0
+
31
4,5
5,8
3,14
+
+
+
+
прокат
32
5,5
8,1
5,75
33
4,6
5,2
4,3
36
4,6
5,01
5,2
37
3,6
5,4
3,9
+
+
+
прокат
Таблица 3.1.3.
Вариант
плоскость
Обрабатываемая поверхность
паз
Криволинейная
закрытая
1, 5,18,22,32
9,25,36, 37
16,24, 28,
23, 31,33
26,29
фасонная
наружная
+
+
+
+
+
50
Задача № 3.2
Исходные данные:
А Содержание операции: Фрезеровать поверхность см. табл. 3.2.2.
Фреза установлена по см. табл.3.2.1.
Б Оборудование: станок вертикально-фрезерный, длина стола см.
табл.3.2.1.
Т Приспособление: см. табл.3.2.1.
Партия n=10штук
Установка на см. табл.3.2.2
Подача механическая
Разряд фрезеровщика - 2
Масса детали: см.табл.3.2.2.
Масса заготовки: см.табл.3.2.2.
Основное время: Т0,мин см. табл.3.2.2.
Исходные данные к задаче № 3.2.
Таблица 3.2.1.
Вариант
Длина Фреза установлена по
стола, лимбу копиру шаблон Спец
мм
у
иальн
ое
раз-
тиски
Приспособление
планки гидро
пнев
привод моприв
од
метке
2
3
4
10
11
1260
2500
1700
780
1240
+
+
12
13
740
1820
+
14
15
760
1600
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
17
19
20
21
1260
1260
2500
1700
+
27
30
1600
1810
+
34
35
1100
740
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
51
+
Таблица 3.2.2.
Вариант
MДЕ
Т..
MЗАГ.
кг
Т0,
мин
кг
Установка
Без
Призму
выверки гориз.,
открыто
выверка
+
Обрабатываемая поверхность
На 2
ПлосКриволиней. фасонн
пальца, кость
ая
вертик.
закр нару
открыт
паз
ытая жная
.
+
2
2,4
4,9
2,4
3,20
8,2
12,1
9,54
+
4,21
4,3
5,6
3,18
+
10
7,0
8,3
прокат
6,3
+
11
9,0
12,1
3,5
+
12
1,05
2,5
+
13
3,1
прокат
3,2
4,1
3,6
+
+
14
4,3
5,9
4,15
+
+
15
4,8
5,05
прокат
3,8
+
17
6,1
8,05
8,4
+
19
2,4
4,9
2,4
27
9,8
12,1
9,3
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
30
5,2
8,1
6,2
+
+
34
35
0,9
3,1
прокат
0,24
1,05
2,6
+
+
3,3
+
+
52
Приложение 4
Варианты практических работ на шлифовальные операции
Тема: Определить норму времени и расценок на шлифование.
Производство серийное.
Задача № 4.1
Исходные данные:
Содержание операции: Шлифовать до диаметра Ø см. табл. 4.1. Длина
шлифования см. табл.4.1.
Оборудование: станок внутришлифовальный.
Наибольший диаметр шлифования Ø мах см. табл.4.1.
Приспособление: см. табл.4.1. Пиноль подводиться табл.4.1.
Партия n=20штук
Метод шлифования см. табл.4.1.
Разряд шлифовщика - 6
Масса детали: см.табл.4.1.
Масса заготовки: см.табл.4.1.
Основное время: Т0,мин см. табл. 4.1.
Исходные данные к задаче № 4.1.
Таблица 4.1.
Вари- до Класс Длина Ø мах, Внутришлифовальный Т0, MДЕТ MЗАГ. Измерит.
ант Ø, точнос шлифо- мм
кг
кг инструмент
Трехкулачковый патрон мин
мм
-ти
вания,
мм
с креплением
пробка
ключом пневмо- Гидрозажим зажим
10
40
3
151
200
16
25
1
101
90
17
45
2
150
310
+
Нутромер
индикатор.
1,12
4,9
5,1
1,05
0,98 1,02
1,2
3,1
+
+
+
+
3,8
+
18
80
2
151
160
19
150
3
151
400
20
80
2
151
160
21
80
2
151
250
22
44
2
151
200
23
150
3
202
400
+
1,4
7,9
8,1
3,4
11,8 12,4
1,4
7,9
8,1
+
3,5
7,9
8,04
+
+
1,9
2,95 3,015
+
1,5
11,9 12,05
+
+
+
+
+
+
+
53
Задача № 4.2
Исходные данные:
Содержание операции: Шлифовать до диаметра Ø см. табл. 4.2.1.
Длина шлифования см. табл.4.2.1.
Оборудование: станок круглошлифовальный.
Наибольший диаметр шлифования Ø мах см. табл.4.2.1.
Приспособление: см. табл.4.2.1. Пиноль подводиться табл.4.2.2.
Партия n=20штук
Метод шлифования см. табл.4.2.2.
Разряд шлифовщика - 6
Масса детали: см.табл.4.2.2.
Масса заготовки: см.табл.4.2.2
Основное время: Т0,мин см. табл. 4.2.2.
Исходные данные к задаче № 4.2.
Таблица 4.2.1.
Вари- до
ант Ø,
мм
Класс Длина Ø мах,
точнос шлифо- мм
-ти
вания,
мм
Круглошлифовальный
центра
Без
С
С патроном
хомути хомутик Самоза- Гидрока
ом
Измерит.
инструмент
скоба
микрометр
жимной привод
1
250
2
501
500
+
+
2
80
1
251
250
+
3
80
1
125
300
+
4
24
3
240
180
+
5
150
2
50
200
6
60
1
125
300
+
+
+
+
+
+
+
+
7
20
3
30
120
+
8
40
2
40
150
9
40
3
251
350
11
250
3
50
330
+
12
80
1
55
200
+
13
40
2
145
400
+
14
150
3
70
320
+
15
150
2
60
310
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
54
Таблица 4.2.2
Вари- MДЕТ MЗАГ.
кг
кг
ант
Т0,
мин
Пиноль подводится
Метод шлифования
рукояткой маховиком Пневматич.
врезное
подачей
Гидравлич.
1
11,85 12,01 8,25
2
4,75
5,06
4,81
3
4,75
5,04
3,55
4
0,98
1,03
3,68
5
5,05
5,9
4,5
6
4,86
5,0
0.6
7
0,98
1,02
0,35
8
2,85
3,1
0,45
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
С продольной
+
+
+
+
+
+
9
2,9
3,3
2,55
+
+
11
7,96
8,11
0,8
+
+
12
4,95
5,08
0,55
+
+
13
0,98
1,05
1,55
14
11,9 12,03
0,75
+
+
+
+
15
4,94
5,02
0,7
+
.
55
+
Приложение 5
Варианты практических работ на протяжные операции
Тема: Определить норму времени и расценок на протяжные
операции. Производство серийное.
Задача № 5.1
Исходные данные:
56
Приложение 11
Тесты
Тест №1
57
1. Что необходимо использовать
для проверки нормы времени на
закрепление и открепление
детали.
2. Для ремонта станка
необходимо выточить 2
шестерни. Каким методом
нормировать работу?
3. Детали обрабатываются в
следующем порядке:
а) закрепить деталь
б) сверлить отверстие,
в) сменить сверло на развертку,
г) сменить число оборотов;
д) развернуть деталь;
е) открепить деталь, установить
новую и т.д.
К какой части нормы времени
относится смена инструмента?
4. К какой части нормы времени
относится смена чисел оборотов
(смотри предыдущее условие)
5. К какой части нормы времени
относится сметание стружки с
приспособлением во время
работы(см. п3)
1. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
2. Целевую фотографию рабочего
дня.
3. Хронометраж.
4. Опытно-статическим.
5. Расчетным.
6. Лабораторным.
7. К подготовительно заключительном времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени на обслуживание
рабочего места.
10. К времени на обслуживание
рабочего места.
11. К
подготовительно-заключительному
времени.
12. К вспомогательному времени.
13. К
подготовительно-заключительному
времени.
14. К времени на обслуживание
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
Тест №2
1. Что необходимо использовать 1. Хронометраж.
58
для определения нормы времени
на получение инструмента?
2. Каким методом определяется
норма времени на изготовление
детали на автомате.
3. К какой части нормы времени
относится уборка стружки в
конце смены.
2. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
3. Целевую фотографию дня.
4. Опытно-статическим.
5. Экспериментальным.
6. Расчетным.
7. К вспомогательному времени.
8. К подготовительнозаключительному времени..
9. К времени на обслуживание
рабочего места.
4. Детали обрабатываются в
следующей последовательности (
требуется просверлить 2
отверстия.
а) сверлить 1 отверстие.
б) сменить сверло на развертку.
в) развернуть деталь.
г) переместить деталь для
сверления следующего
отверстия.
д) сверлить второе отверстие.
е) тоже, что и п.б
ж) тоже что и п.в
з) открепить деталь и установить
новую.
К какому времени относится
смена инструмента.
10. К подготовительнозаключительному времени.
11. К вспомогательному времени
12. К времени на обслуживание
рабочего места.
5. К какому времени относится
перемещение детали. ( см. п 4)
13. К
подготовительно-заключительному
времени.
14. К времени на обслуживание
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
Тест №3
1. Что необходимо использовать 1. Фотографию целевую рабочего
59
для проверки технически
расчетной нормы времени?
2. Каким методом определить
норму времени на изготовление
10 деталей для ремонта станков.
3. К какой части нормы времени
относится наладка станка.
дня.
2. Хронометраж.
3. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
4. Опытно-статическим.
5. Расчетным.
6. Экспериментальным.
7. К вспомогательному времени.
8. К подготовительнозаключительному времени..
9. К времени на обслуживание
рабочего места.
4. Время выполнения какого из
наборов приемов относится в
вспомогательному времени при
выполнении токарных работ.
10. Установить и снять деталь,
переключить обороты, измерить
поверхность, получить заготовки,
подвести и отвести резец.
11. Установка и снятие детали,
подвод и отвод инструмента, смена
инструмента (на 1 деталь),
включение и выключение
вращения шпинделя.
12. Установка и снятие детали,
уборка стружки, смена оборотов,
подача, смена инструментов ( на 1
деталь)
5. К какому времени относится
поворот делительной головки
при сверлении нескольких
отверстий под разными углами.
13. К вспомогательному времени
14. К подготовительно заключительному времени.
15. К времени на обслуживание
рабочего времени.
Тест №4
1. Что необходимо использовать
1. Бригадную фотографию
для определения потерь времени
рабочего дня.
60
при получении чертежей.
2. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
3. Хронометраж.
4. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод определения нормы 5. Опытный.
времени наиболее
6. Статический.
продолжительный?
7. Расчетный.
3. К какой части нормы времени
8. К вспомогательному времени.
относится регулировка клина
9. К подготовительнопоперечного суппорта.
заключительному времени..
10. К времени на обслуживание
рабочего места.
4. Время выполнения, какого из
наборов приемов относится к
подготовительно-заключительному
времени.
11. Получение наряда, чертежей,
наладка станка, измерение
детали, смена инструмента.
12. Получение наряда, наладка
станка, разладка станка, сдача
работы, чертежей.
13. Получение наряда, наладка
станка, уборка рабочего места,
сдача работы.
5. К какому времени относится
перемещение приспособления с
деталью при сверлении нескольких
отверстий поочередно.
14. К вспомогательному времени
15. К подготовительно заключительному времени.
16. К времени на обслуживание
рабочего времени.
Тест №5
1. Для чего нужно применять
1. Для определения загрузки
хронометраж?
рабочих в бригаде.
61
2. Для выявления передовых
приемов работы и распространение
их.
3. Для определения коэффициента
загрузки станка.
2. К какой части нормы времени
относится измерение детали.
4. К
подготовительно-заключительному
времени..
5. К времени обслуживания
рабочего места.
6. К вспомогательному времени.
3. Детали изготовляются в
7. К подготовительноследующей последовательности: заключительному времени.
а) установить деталь.
8. К вспомогательному времени.
б) просверлить деталь.
9. К времени на обслуживание
в) открепить и установить новую рабочего места.
и т.д. до обработки всей партии
деталей.
г) сменить сверло на развертку.
д) установить деталь.
е) развернуть отверстие.
ж) открепить деталь, установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
К какой части нормы времени
относится смена инструмента.
4. К какой части нормы времени 10. К подготовительноотносится установка и снятие
заключительному времени..
детали. ( см. п.3)
11. К вспомогательному времени.
12. К времени на обслуживание
рабочего места
5. К какой части нормы времени 13. К подготовительноотносится время на выводы
заключительному времени.
сверла при сверлении глубоких
14. К вспомогательному времени.
отверстий. (см. п.3)
15. К времени на обслуживание
рабочего места.
Тест №6
1. Что необходимо использовать 1. Целевую фотографию рабочего
для определения фактической
дня.
62
выработки продукции в смену.
2. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
3. Хронометраж.
2. Какой метод определения
4. Опытно-статистический
нормы времени для любой детали 5. Расчетный
наименее продолжительный.
6. Экспериментальный.
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительноотносятся смазка станка в конце заключительному времени.
смены.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени на обслуживание
рабочего места.
4. Время выполнения, какого из
набора приемов относятся к
вспомогательному при токарной
обработке.
5. Какие приемы входят в
комплекс « время связанное с
переходом при сверлении».
10. Установка и снятие детали,
измерение, смена оборотов,
получение инструмента, поворот
резцедержателя.
11. Установка и снятие детали,
измерение, выводы сверла при
сверлении глубоких отверстий
поворот резцедержателя.
12. Установка и снятие детали,
измерение, смена оборотов, подач,
подтягивание ремня, поворот
резцедержателя.
13. Установить заготовку, подвести
сверло, включить подачу, отвести
сверло, снять заготовку.
14. Подвести сверло, включить
станок, отвести сверло, выключить
станок.
15. Подвести сверло, включить
станок, сверлить, отвести сверло,
выключить станок.
Тест №7
1. Что необходимо использовать 1. Целевую фотографию рабочего
для определения времени
дня.
выполнения приема «подвести
2. Хронометраж.
63
сверло и детали»
3. Индивидуальную фотографию
рабочего дня.
2. Какой метод определения
4. Опытный
нормы времени наиболее точный. 5. Расчетный
6. Статистический
3. К какой части нормы времени 7. К вспомогательному времени.
относятся заточка резца.
8. К времени обслуживания
рабочего места.
9. К
подготовительно-заключительному
времени.
4. Детали обрабатываются в
10. К вспомогательному времени.
следующей последовательности: 11. К подготовительноа) установить деталь.
заключительному времени.
б) проточить по верху.
12. К времени на обслуживание
в) измерить деталь
рабочего места.
г) открепить детали установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
д) сменить резец.
е) сменить обороты.
ж) установить деталь
з) проточить по верху
и) измерить деталь
к) открепить деталь, и т.д. до
обработки всей партии.
К какой части нормы времени
относится измерение деталей.
5. К какой части нормы времени 13. К вспомогательному времени.
относится смена чисел оборотов 14. К подготовительно(см. п.4)
заключительному времени.
15. К времени на обслуживание
рабочего места.
Тест №8
1. Что необходимо использовать 1. Хронометраж.
для определения коэффициента
2. Индивидуальную фотографию
загрузки станка?
рабочего дня.
3. Целевую фотографию рабочего
64
дня.
4. Опытный
5. Статистический
6. Расчетный
7. К вспомогательному времени.
8. К подготовительнозаключительному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
2. Какой метод определения
нормы времени применяется в
серийном производстве.
Детали обрабатываются в
следующей последовательности:
а) установить деталь.
б) сверлить отверстие.
в) переместить деталь.
г) сверлить второе отверстие
д) открепить деталь и т.д. до
обработки всей партии деталей.
е) сменить сверло на развертку.
ж) сменить обороты.
з) установить деталь.
и) развернуть отверстие.
к) переместить деталь
л) развернуть второе отверстие.
м) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии деталей.
3. К какой части нормы времени
относится смена оборотов.
4. К какой части нормы времени 10. К вспомогательному времени.
относится смена инструмента.
11. К подготовительно(см. п.3)
заключительному времени.
12. К времени на обслуживание
рабочего места.
5. К какой части нормы времени
относится перемещение детали
(см. п.3)
13. К вспомогательному времени.
14. К подготовительнозаключительному времени.
15. К времени на обслуживание
рабочего места.
Тест №9
1. Что необходимо использовать 1. Целевую фотографию рабочего
для определения степени
дня.
загрузки рабочих в бригаде?
2. Бригадную фотографию
рабочего дня
65
3. Хронометраж
2. Каким методом определить
норму времени для выполнения
непредвиденной работы на
токарном станке.
3. Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь.
б) проточить по верху.
в) измерить деталь.
г) открепить деталь, и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
д) сменить резец.
е) сменить обороты.
ж) установить деталь.
з) проточить по верху.
и) измерить деталь.
к) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии деталей.
К какой части нормы времени
относится смена резца.
4. К какой части нормы времени
относится установка и снятие
детали (см. п.3)
5. К какой части нормы времени
относится измерение детали (см.
п.3)
4. Опытно-статическим.
5. Экспериментальным.
6. Расчетным.
7. К вспомогательному времени.
8. К подготовительнозаключительному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
10. К вспомогательному времени.
11. К подготовительнозаключительному времени.
12. К времени на обслуживание
рабочего места.
13. К вспомогательному времени.
14. К подготовительнозаключительному времени.
15. К времени на обслуживание
рабочего места.
Тест №10
1. Что необходимо использовать 1. Целевую фотографию рабочего
для определения потерь времени дня.
за смену по различным
2. Хронометраж.
причинам.
3. Индивидуальную фотографию
66
рабочего дня.
2. Какой из методов
нормирования требует
наибольшую квалификацию
нормировщика.
3. Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь.
б) проточить по верху начерно.
в) измерить деталь.
г) сменить резец
д) измерить оборот
е) проточить по верху начисто
ж) измерить деталь.
з) открепить деталь, установить
новую.
К какой части нормы времени
относится смена инструмента.
4. Опытно-статистический.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
7. К вспомогательному времени.
8. К времени обслуживания
рабочего места.
9. К подготовительно
заключительному времени.
4. К какой части нормы времени 10. К вспомогательному времени.
относится измерение детали. (см. 11. К времени обслуживание
п.3)
рабочего места.
12. К подготовительно
заключительному времени.
5. К какой части нормы времени
относится изменение чисел
оборотов (см. п.3)
13. К вспомогательному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К подготовительнозаключительному времени.
Тест №11
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на какой-либо прием.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
67
дня.
2. Какой метод нормирования
наименее точный.
4. Опытно-статистический.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
3. К какой части нормы времени 7. К вспомогательному времени.
относятся подтягивание ремня на 8. К времени обслуживания
станке.
рабочего места.
9. К подготовительно
заключительному времени.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь.
б) сверлить отверстие.
в) сменить сверло на зенкер.
г) зенкеровать отверстие.
д) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии деталей.
4. К какой части нормы времени
относится смена инструмента.
10. К вспомогательному времени.
11. К подготовительно
заключительному времени.
12. К времени обслуживания места.
5. К какой части нормы времени
относится установка и снятие
детали. (см. п.5)
13. К подготовительнозаключительному времени.
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №12
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения коэффициента
рабочего дня.
использования по времени
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
68
2. Какой метод нормирования
зависит от настроения
нормировщика.
3. К какой части нормы времени
относятся подвод и отвод
инструмента.
4.Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в
приспособлении.
б) сверлить 1 отверстие.
в) переместить деталь.
г) сверлить 2 отверстие.
д) сменить сверло на развертку.
е) изменить число оборотов
ж) развернуть1 отверстие
з) переместить деталь
и) развернуть 2-ое отверстие
к) открепить деталь, установить
другую и т.д. до обработки всей
партии.
К какой части нормы времени
относится изменение числа
оборотов.
5. К какой части нормы времени
относится смена инструмента.
(см. п.4)
4. Опытно-статистический.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
7. К подготовительно
заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К обслуживания рабочего места.
10. К подготовительно
заключительному времени.
11. К времени обслуживания места.
12. К вспомогательному времени.
13. К подготовительнозаключительному времени.
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №13
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения времени на
рабочего дня.
получение наряда.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию.
69
2. Какой метод нормирования
применяется в массовом
производстве.
3. К какой части нормы времени
относятся установка и снятие
детали.
4. Опытно-статистический.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
7. К подготовительно
заключительному времени.
8. К времени на обслуживание
рабочего места.
9. К вспомогательному времени
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в патрон;
б) проточить по верху начерно;
в) изменить обороты.
г) изменить подачу.
д) сменить резец.
е) проточить по верху начисто
ж) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится изменение подачи.
10. К подготовительно
заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания места.
5. К какой части нормы времени
относится смена резца. (см. п.4)
13. К подготовительнозаключительному времени.
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №14
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения времени на
рабочего дня.
получение заготовок.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
70
применяется в единичном
производстве.
3. К какой части нормы времени
относятся время на выводы
сверла при сверлении глубоких
отверстий.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
7. К подготовительно
заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени на обслуживание
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
10. К подготовительно
следующей последовательности: заключительному времени.
а) установить деталь в кондуктор; 11. К вспомогательному времени.
б) сверлить отверстие;
12. К времени обслуживания
в) сменить сверло на развертку;
рабочего места.
г) изменить кондукторскую
втулку
д) смазать развертку.
е) изменить число оборотов
ж) развернуть отверстие;
з) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена кондукторной
втулки.
5. К какой части нормы времени 13. К вспомогательному времени.
относится сказка развертки. (см. 14. К времени обслуживания
п.4)
рабочего места.
15. К подготовительно
заключительному времени.
Тест №15
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
подвод и отвод резца.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
ориентируется на давно
5. Экспериментальный.
71
достигнутый уровень
производства
3. К какой части нормы времени
относится перемещение детали
при сверлении нескольких
отверстий
6. Расчетный.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в кондуктор;
б) сверлить отверстие;
в) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
г) сменить сверло на развертку;
д) сменить кондукторскую
втулку;
е) изменить число оборотов;
ж) смазать развертку;
з) развернуть отверстие;
и) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена кондукторной
втулки.
5. К какой части нормы времени
относится смена инструмента
(см. п.4)
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания
рабочего места.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №16
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
получение инструмента.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
обеспечивает повышение
5. Экспериментальный.
72
производительности труда
3. К какой части нормы времени
относится уборка стружки со
станка в середине смены
6. Расчетный.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в кондуктор;
б) сверлить отверстие на
половину глубины;
в) вывести сверло из отверстия;
г) сверлить отверстие на полную
глубину;
д) сменить сверло на развертку;
е) сменить кондукторскую
втулку;
ж) изменить число оборотов;
з) смазать развертку;
и) развернуть отверстие;
и) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится вывод сверла из
отверстия.
5. К какой части нормы времени
относится смена оборотов (см.
п.4)
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания
рабочего места.
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
Тест №17
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
заточку инструмента.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
обеспечивает наибольшую
5. Экспериментальный.
производительность труда
6. Расчетный.
73
3. К какой части нормы времени
относится время на получение
чертежей
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в кондуктор;
б) сверлить отверстие;
в) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания
рабочего места.
г) сменить сверло на развертку;
д) сменить кондукторскую
втулку;
е) изменить число оборотов;
ж) смазать развертку;
з) развернуть отверстие;
и) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена числа оборотов
5. К какой части нормы времени 13. К подготовительно относится смазка развертки (см. заключительному времени.
п.4)
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №18
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
уборку станка.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
74
зависит от личности
нормировщика
3. К какой части нормы времени
относится инструктаж по технике
безопасности
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
4. Время выполнения какого
набора приемов относится к
вспомогательному времени.
10. Получение наряда, смазка
инструмента, переключение
оборотов, измерение;
11. Установка детали,
переключение оборотов, смазка
станка, измерение;
12. Установка детали,
переключение оборотов, поворот
резцедержателя, измерение.
5. Деталь обрабатывается в
13. К подготовительно следующей последовательности: заключительному времени.
а) установить деталь в кондуктор; 14. К вспомогательному времени.
б) сверлить отверстие;
15. К времени обслуживания
в) очистить сверло от стружки;
рабочего места.
г) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
К какой части нормы времени
относится очистка сверла от
стружки
Тест №19
1. Что надо использовать для
1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
смазку станка
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Каким методом можно
определить норму времени без
справочников
4. Опытно-статистический.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
75
3. К какой части нормы времени
относится время на получение
заготовок
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
4. Время выполнения какого
набора приемов относится к
обслуживанию рабочего места.
10. Уборка рабочего места в конце
смены, смазка станка, получение
заготовок, подтягивание ремней;
11. Уборка рабочего места в конце
смены, смазка станка, сметание
стружки с приспособления,
подтягивание ремней;
12. Уборка рабочего места в конце
смены, сметание стружки с
приспособления, наладка станка,
подтягивание ремней.
13. К вспомогательному времени
14. К подготовительно заключительному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
5. Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в патрон;
б) точить начерно;
в) сменить резец;
г) сменить обороты;
д) точить начисто;
е) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
К какой части нормы времени
относится смена резца
Тест №20
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
на получение нормы времени на рабочего дня.
установку приспособления на
2. Хронометраж.
станок.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
предусматривает использование 5. Экспериментальный.
отчетов об изготовлении деталей 6. Расчетный.
76
в прошлом.
3. К какой части нормы времени
относится наладка станка.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь в патроне;
б) подрезать торец начерно;
в) подвернуть резцедержатель.
г) подрезать торец начисто;
д) сменить резец;
е) проточить канавку;
ж) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена резца.
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания
рабочего места.
5. К какой части нормы времени
относится поворот
резцедержателя. (см. п.4)
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
Тест №21
1. Что необходимо использовать для 1. Индивидуальную фотографию
определения нормы времени на
рабочего дня.
переключение передач.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию
рабочего дня.
2. Какой метод нормирования
4. Опытно-статистический.
производится по нормировщика.
5. Экспериментальный.
6. Расчетный.
77
3. К какой части нормы времени
относится время на получение
приспособления.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
4. Время выполнения, какого набора 10. Получение нарядов, наладка
относится к
станка, сметание стружки со
подготовительно-заключительному. станка, получение чертежей,
сдача работы.
11. Получение нарядов, наладка
станка, разладка станка,
получение чертежей, сдача
работы.
12. Получение нарядов, наладка
станка, заливка эмульсии, сдача
работы.
Деталь обрабатывается в следующей
13. К подготовительно последовательности:
заключительному времени.
а) установить деталь;
14. К вспомогательному
б) подрезать торец начерно;
времени.
в) сменить резец;
15. К времени обслуживания
г) подрезать торец начисто;
рабочего места.
д) открепить деталь, повернуть другой
стороной и закрепить.
е) подрезать торец начерно
ж) сменить резец
з) подрезать торец начисто
и) открепить деталь и установить новую
и т.д. до окончания партии.
5. К какой части нормы времени
относится перекрепление детали.
Тест №22
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на поворот резцедержателя.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. При каком методе
4. Опытно-статистический.
нормирования норма времени
5. Экспериментальный.
устанавливается пробным
6. Расчетный.
изготовлением детали..
78
3. К какой части нормы времени
относится время на получение
наряда.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
4. Время на выполнение, какого
набора приемов входит во
вспомогательное время при
токарной обработке.
10. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, заливка
эмульсии, переключение подачи.
11. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, смена
инструмента, переключение подачи.
12. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, измерение,
получение инструмента, переключение
подачи.
Деталь обрабатывается в следующей
последовательности:
а) установить деталь;
б) расточить отверстие начерно;
в) измерить отверстие;
г) сменить резец;
д) переключить подачу.
е) расточить отверстие начисто
ж) измерить деталь.
и) открепить деталь и установить
следующую и т.д. до обработки всей
партии.
5. К какой части нормы времени
относится смена резца.
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
Тест № 23
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для получения нормы времени на рабочего дня.
перемещение детали при
2. Хронометраж.
сверлении нескольких отверстий. 3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени
относится время, связанное с
переходом.
4. К подготовительно заключительному времени.
5. К вспомогательному времени.
79
6. К времени обслуживания
рабочего места.
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительно относится сдача готовых деталей заключительному времени.
контролеру ОТК.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
10. К вспомогательному времени.
следующей последовательности: 11. К времени обслуживания
а) установить деталь;
рабочего места.
б) подрезать торец начерно;
12. К подготовительно в) открепить деталь, установить заключительному времени.
новую и т.д. до обработки
партии,
г) сменить обороты;
д) сменить подачу;
е) сменить резец;
ж) установить деталь,
з) подрезать торец начисто,
и) открепить деталь и т.д. до
обработки всей партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена оборотов.
5. К какой части нормы времени
относится установка и снятие
детали. (см. п.4)
13. К вспомогательному времени.
14. К подготовительно заключительному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест № 24
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на измерение детали.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится время на сдачу
заключительному времени.
приспособления после
5. К вспомогательному времени.
выполнения работы.
6. К времени обслуживания
рабочего места.
80
3. К какой части нормы времени
относится мытье рук.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К времени обслуживания
рабочего места.
9. К времени на отдых и
естественные надобности.
4. Время набора, какого из
приемов входит во
вспомогательное время при
сверлении.
10. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, смена
инструмента, измерение.
11. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, получением
заготовок, измерение.
12. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, смена подачи,
установка упора, измерение.
Деталь обрабатывается в следующей
последовательности:
а) установить деталь;
б) расточить отверстие начерно;
в) измерить отверстие;
г) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии;
д) сменить резец.
е) сменить подачу.
ж) установить деталь.
и) измерить отверстие.
к) открепить деталь, установить
новую и т.д. до обработки всей
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К вспомогательному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
партии.
5. К какой части нормы времени
относится измерение детали.
Тест №25
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени, рабочего дня.
связанного с переходом.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится время на уборку
заключительному времени.
инструмента в верстак.
5. К вспомогательному времени.
6. К времени обслуживания
рабочего места.
81
3. К какой части нормы времени
относится время на сдачу
чертежей.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь;
б) подрезать торец;
в) открепить деталь, установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
г) сменить обороты;
д) сменить подачу;
е) сменить резец;
ж) установить деталь,
з) подрезать торец начисто,
и) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена резца.
5. К какой части нормы времени
относится смена подачи. (см. п.4)
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К времени обслуживания
рабочего места.
12. К вспомогательному времени.
13. К времени обслуживания
рабочего места.
14. К вспомогательному времени.
15. К подготовительно заключительному времени.
Тест №26
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на смену инструмента.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится включение и
заключительному времени.
выключение подачи.
5. К вспомогательному времени.
6. К времени обслуживания
рабочего места.
82
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительно относится время на ознакомление заключительному времени.
с чертежом.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
10. К подготовительно следующей последовательности: заключительному времени.
а) установить деталь;
11. К времени обслуживания
б) расточить отверстие начерно, рабочего места.
в) измерить отверстие
12. К вспомогательному времени.
г) открепить деталь и установить
новую, и т.д. до обработки всей
партии.
д) сменить резец
е) сменить подачу;
ж) установить деталь,
з) расточить отверстие начисто,
и) измерить отверстие.
к) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится установка и снятие
детали.
5. К какой части нормы времени 13. К подготовительно относится смена подачи. (см. п.4) заключительному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К вспомогательному времени
Тест №27
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на смену чисел оборотов.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится курение.
заключительному времени.
5. К времени на отдых и
естественные надобности.
6. К времени обслуживания
83
рабочего места.
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительно относится время на выключение заключительному времени.
и включение оборотов шпинделя. 8. К времени обслуживания
рабочего места.
9. К вспомогательному времени.
4. Время на выполнение, какого 10. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, время на
набора приемов входит во
сметание стружки, на измерение, на
вспомогательное время при
переключение оборотов и подач.
токарной обработке.
11. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, смена
инструмента, измерение.
12. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, смазка станка,
измерение.
Деталь обрабатывается в следующей
последовательности:
а) установить деталь;
б) расточить отверстие начерно;
в) измерить отверстие;
г) сменить резец;
д) переключить передачу.
е) расточить начисто отверстие.
ж) измерить деталь.
з) открепить, установить следующую
деталь и т.д. до обработки всей
партии.
13. К подготовительно заключительному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К вспомогательному времени.
5. К какой части нормы времени
относится измерение детали.
Тест №28
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на наладку станка.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится время на подвод и
заключительному времени.
отвод сверла.
5. К вспомогательному времени.
6. К времени обслуживания
рабочего места.
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительно 84
относится очистка от стружки
приспособления.
заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь;
б) расточить отверстие начерно,
в) измерить отверстие
г) сменить резец
д) переключить подачу
е) расточить отверстие начерно;
ж) измерить отверстие,
з) открепить деталь, установить
следующую и т.д. до обработки
всей партии,
4. К какой части нормы времени
относится установка и
открепление детали.
5. К какой части нормы времени
относится переключение подачи.
(см. п.4)
10. К подготовительно заключительному времени.
11. К вспомогательному времени.
12. К времени обслуживания
рабочего места.
13. К вспомогательному времени
14. К подготовительно заключительному времени.
15. К времени обслуживания
рабочего места.
Тест №29
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на заточку сверла.
2. Хронометраж.
3. Целевую фотографию рабочего
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится время на
заключительному времени.
переключение с ходового валика 5. К вспомогательному времени.
на ходовой винт для вырезки
6. К времени обслуживания
резьбы резцом.
рабочего места.
85
3. К какой части нормы времени
относится поворот делительной
головки при сверлении
нескольких отверстий.
7. К подготовительно заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
4. Время на выполнение, какого
набора приемов входит во
вспомогательное время при
сверлении.
10. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, перемещение
детали, измерение.
11. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, сметание
стружки с приспособления, измерение.
12. Установка и снятие детали, время,
связанное с переходом, получение
заготовок, измерение.
Деталь обрабатывается в следующей
последовательности:
а) установить деталь;
б) расточить отверстие начерно;
в) открепить и закрепить новую деталь
и т.д. до обработки партии.
г) измерить отверстие;
д) сменить резец.
е) переключить подачу.
ж) установить деталь.
з) расточить начисто
и) измерить деталь
к) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
5. К какой части нормы времени
относится смена резца.
13. К вспомогательному времени.
14. К времени обслуживания
рабочего места.
15. К подготовительно заключительному времени.
Тест №30
1. Что необходимо использовать 1. Индивидуальную фотографию
для определения нормы времени рабочего дня.
на переключение с ходового
2. Хронометраж.
валика на ходовой винт при
3. Целевую фотографию рабочего
нарезке резьбы.
дня.
2. К какой части нормы времени 4. К подготовительно относится рот резцедержателя.
заключительному времени.
5. К вспомогательному времени.
6. К времени обслуживания
рабочего места.
3. К какой части нормы времени 7. К подготовительно 86
принадлежит время на заливку
эмульсии в станок.
заключительному времени.
8. К вспомогательному времени.
9. К времени обслуживания
рабочего места.
10. К времени обслуживания
рабочего места.
11. К вспомогательному времени.
12. К подготовительно заключительному времени.
Деталь обрабатывается в
следующей последовательности:
а) установить деталь;
б) подрезать торец,
в) сменить обороты
г) сверлить отверстие,
д) открепить деталь, установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
е) сменить сверло на развертку,
ж) сменить обороты,
з) развернуть отверстие,
и) открепить деталь и установить
новую и т.д. до обработки всей
партии.
4. К какой части нормы времени
относится смена оборотов перед
развертыванием
5. К какой части нормы времени 13. У времени обслуживания
относится смена оборотов перед рабочего места.
сверлением. (см. п.4)
14. К вспомогательному времени
15. К подготовительно заключительному времени.
Список использованной литературы:
1. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы,
выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и
среднесерийное производство. Часть I. Токарно-винторезные и
токарно-карусельные станки. М. НИИ Труда, 1986.430 с.
2. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы,
выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и
среднесерийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М. Экономика,
1988. 286с.
3. Новиков А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении. М.:
Машиностроение, 1983,160с.
87
4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для
технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 3-е
изд., уточ. и доп. М.: Машиностроение, 1984.421 с.
5. Нормирование станочных работ: метод, указ. к выполнению курсовых и
дипломных проектов и практическим занятиям/ Куйб. политехи, ин-т: сост.
А.Н. Филин. Куйбышев, 1989. 42с.
6. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных
компоновках операций: метод, указ. к практ. занятиям, курсовому и
дипломному проектированию nq технологии машиностроения для
студентов специальности 0501/ Куйбыш. политехи, ин-т; Сост. В.А.
Ахматов - Куйбышев, 1988 г.
7. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского.
М.: Машиностроение, 1972. 407 с.
8. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой
и Р.К. Мещерякова-4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986.
9. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. т.1/ Под ред. A.M.
Дальского, А.Г. Косиловой и др. - 5 изд., исправл. -М.: Машиностроение - 1,
2003,912 с.
Справочник технолога - машиностроителя: в 2 т. т.2/ Под ред. A.M.
Дальского, А.Г. Косиловой и др. - 5 изд., исправл. -М.: Машиностроение – 1,
2003, 944 с.
11. Сборник практических работ по технологии машиностроения: Учеб.
пособие/ А.И. Медведев, В.А. Шкред, В.В. Бабук и др.; Под. ред. И.П.
Филонова - Мн.: БНТУ, 2003,486с.
12. Режимы
резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д.
Корчемкина. - М.: НИИавтопром, 1995,456 с.
13. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени, на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для
технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.,
1974г.
14. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени, на
обслуживание рабочего места, на работы, выполняемые на МРС для
технического нормирования станочных работ. Массовое производство. М.,1972г.
15. Справочник «Технолога-машиностроителя», Т.2 под редакцией А.Н. Малова,
М., 1972г.
10.
88