Инструкция SW 400, SW 266

СОДЕРЖАНИЕ
I.
Общие сведения. ....5
I.1
Введение ... . . 5
I.2
Классификация ремонтов.7
I.3
Критерии квалифицирования двигателя на ремонт..9
I.4
Очистка и мойка двигателя
и его механизмов ........10
I.5
Мойка подшипников качения..11
I.6
Контроль и сортировка
подшипников качения .. 12
I.7
Контроль и сортировка
болтов, гаек, шайб и винтов...12
I.8
Прокладки.. ..13
II
Детали подлежащие совместной обработке или
балансировке..13
III
Правила техники безо
пасноcти..32
V
Разборка двигателя и
контроль его деталей.. . 33
V.1
Разборка двигателя на
узлы - общие правила
34
V.2
Предварительный Контроль и сортировка
деталей 40
V.3
Подробный контроль к
сортировка .. ..40
VI.
Ремонт узлов двигателя 41
VI.1
Разборка и ремонт блока цилиндров
41
VI.2
Разборка и ремонт шатунно - поршневой группы 50
VI.3
Разборка и ремонт клапанных коромысел .....53
VI.4
Разборка и ремонт головки
блока цилиндров .. 54
V.5
Разборка и ремонт коленчатого вала ....... 60
VI.6
Осмотр и ремонт распределительного механизма
63
VI.7
Разборка и ремонт
выпускного коллектора .... 65
VI.6
Проверка воздухофильтра
66
VI.9
Проверка и ремонт топливной системы .,
66
VI.10 Разборка и ремонт системы смазки
67
VI.11 Разборка и ремонт водяного насоса .
69
VI.12 Проверка термостата ....
72
VI.13 Проверка и ремонт водяного радиатора ....'
72
VI.14 Электрооборудование ....
73
VI.15 Ремонт и восстановление
форсунок
74
VI.16 Разборка и ремонт сцепления PLA0036
.95
VI.17 Разборка и ремонт сцепления 7.13.00.000.00 .........
101
VI.18 Разборка и ремонт муфты
типа Vulkan
109
VI.19 Разборка и ремонт компрессора 111
VI.20 Турбокомпрессор 119
VI.21 Ремонт дополнительных
узлов применяемых на судовых
двигателях ............. 119
VII
Сборка двигателя
122
VIII
Испытание двигателя после
технического осмотра и среднего
ремонта ... .. 143
IX
Испытания двигателя после
капитального ремонта 150
I.
I.1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Введение
В настоящем руководстве
рассмотрены основные вопросы
связанные с периодическими
ремонтами /периодическими
осмотрами, средними и
капитальными ремонтами/, а также
текущими ремонтами для
устранения неисправностей,
возникшие в процессе
эксплуатации дизельных
двигателей SW266 и SW400, 6С107
и 6СТ107.
В случае возникновения
непредвиденных неисправностей
необходимо сначала выяснить
точно причину неисправности, во
избежание лишней разборки
остальных узлов в поисках
дефектной детали.
При выполнении ремонтов /текущих и периодических/ нужно
соблюдать общепринятые правила,
которые здесь вкратце напомним:
следить за чистотой
ремонтируемого двигателя и
рабочего места.
Пользоваться соответствующим инструментом, приспособлениями и
станочным оборудованием,
Применять рациональные методы
при разборке и сборке двигателя
и отдельных узлов.
Соответствующий порядок работ по
разборке и сборке является
важным фактором, влияющим, на
качество и трудоемкость ремонта.
Описанный в разделе V порядок
работ относится к полной
разборке двигателя для
проведения капитального ремонта.
При выполнении периодического
осмотра, среднего ремонта или в
случае возникновения
непредвиденной неисправности,
следует ограничиться лишь к частичной разборке, необходимой для
проведения
ремонта или
осмотра. Например, для проверки
или замены шатунных вкладышей
достаточно снять масляный
картер, а затем крышки шатунов и
полувкладыши,
Соблюдать правила техники безопасности.
Соблюдать правила
противопожарной охраны.
Примечание;
При выполнении ремонта следует
пользоваться, кроме настоящего
руководства, соответствующей
инструкцией по обслуживанию и
каталогом запасных частей.
Описанные в настоящем
руководстве и представленные на
рисунках инструмент и
приспособления не поставляются
заводом-изготовителем.
1.2. Классификация ремонтов
Различают три класса ремонта
двигателя!
1/ Текущий ремонт - производится
по мере необходимости и сводится
к устранению неисправностей
возникших, чаде всего, во
внешних, легко доступных узлах
двигателя /на- пример, замена
прокладки крышки головки блока
цилиндров/. Текущий ремонт не
требует полной разборки
двигателя, а связи с чем нет
необходимости применять специального инструмента и
приспособлений, и можно этот
ремонт произвести на месте, не
передавая двигателя в ремонтную
мастерскую.
2/ Средний ремонт - охватывает
один или несколько агрегатов
двигателя и связан с частичной
разборкой двигателя и осмотром
остальных агрегатов.
3/ Капитальный ремонт - сводится
в принципе к полной разборке
двигателя, проверке всех
деталей, замене поврежденных и
сильно изношенных деталей
/смотри таблица допустимых
зазоров/.
Капитальные и
средние ремонты должны
производиться в заранее
установленные сроки. В случае
непредвиденной неисправности
возникает, конечно,
необходимость соответствующего
ремонта или замены негодных
деталей двигателя, независимо от
заранее запланированного
среднего или капитального ремонта. Межремонтный ресурс
двигателя /время работы между
очередными ремонтами/ зависит в
значительной степени от
правильного ухода и
эксплуатации.
Неумелый и небрежный уход за
двигателем может скоро привести
к серьезным авариям и
преждевременному износу
двигателя.
Для двигателей SW266, SW400,
6С107 и 6СТ107 установлен
нижеследующий план осмотров и
ремонтов: после 3000 часов
работы двигателя - технический
осмотр, охватывающий внешний
осмотр всего двигателя, подтяжку
гаек и болтов, проверку работы
двигателя, проверку стартера и
альтернатора /генератора
переменного тока/ в
специализированной мастерской.
После 5000 часов работы
двигателя - средний ремонт,
охватывающий:
а/ контроль, а в случае
необходимости ремонт основных
узлов двигателя,
б/ проверку седел клапанов на
плотность,
в/ по мере необходимости
замену седел клапанов,
г/ замену поршневых колец.
После 7500 часов работы
двигателя - технический осмотр в
таком же объеме, как и после
3000 часов.
После 10000 часов работы
двигателя - капитальный ремонт,
охватываютщий полную разборку
двигателя, контроль всех деталей
и замену деталей у которых износ
превышает допустимые пределы.
I.3. Критерии
квалифицированния
двигателя на ремонт
Прежде чем оценить, пригоден ли
двигатель к дальнейшей
эксплуатации или нуждается в
ремонте, необходимо:
1/ подробно ознакомиться с
документацией, с целью
определений:
а/ количества проработанных
двигателем часов,
б/ расхода топлива и масла,
в/ характера проведенных до момента оценки технических осмотров или ремонтов
2/ Отрегулировать все системы и
механизмы двигателя согласно инструкции по обслуживанию.
Двигатель квалифицируют на
капитальный ремонт, если помимо
регулировок наблюдаются
нижеследующие отклонения, от
нормальной работы:
1/ повышенный расход топлива.
2/ повышенный расход масла или
недостаточное давление масла в
системе смазки.
3/ потеря компрессии в степени
затрудняющей нормальный пуск
двигателя
4/ чрезмерное проникание газов в
картер двигателя и коробку
клапанного механизма.
5/ чрезмерный шум во время
работы двигателя /стуки, шумная
работа шестерен и т.п./.
6/ заметное падение мощности
двигателя.
I.4. Очистка и мойка
двигателя и его
механизмов
Чистота двигателя является
основным
условием качественного ремонта.
Несоблюдение чистоты во время
ремонта затрудняет ремонт и
ведет к ускоренному износу
деталей двигателя, поэтому
принятый на ремонт двигатель
следует тщательно вымыть перед
разборкой.
Мойка двигателя производится в
двух этапах:
1/
этап - это грубая
очистка двигателя деревянной
лопаткой от налипшей смазки и
грязи
2/
этап - тщательная мойка.
Двигатели мыть горячей водой с
температурой около 60°С
подаваемой под давлением от 490
до 580 кПа /от 5 до 6 кг/см² /.
В случае отсутствия моечной
установки двигатель обмыть
дизельным топливом или
керосином, пользуясь кистью или
распылителем. После мойки
высушить тщательно двигатель.
Особенное внимание следует
обратить на то, чтобы во
внутреннюю часть двигателя не
попал моющий раствор.
После разборки двигателя
вымыть тщательно механизмы к
узлы двигателя, а затем детали
механизмов.
Из сказанного следует, что
каждое ремонтное предприятие
должно иметь специальное место и
оборудование для мойки
двигателей и их деталей.
После мойки детали двигателя
нужно продуть сжатым воздухом и
произвести их контроль и
сортировку.
опорных поверхностей шайб.12
I.5.Мойка подшипников качения
I.8. Прокладки
Мойку подшипников качения
производят с целью очистки их от
грязи и старой смазки. Для мойки
подшипников применять
специальный бензин или керосин.
Очистка подшипников другими
способами влияет отрицательно на
срок службы подшипника.
Промытые подшипники следует
выполоскать в чистом моторном
бензине или керосине с добавкой
машинного масла.
После мойки произвести
контроль подшипников.
I.6. Контроль и
сортировка подшипников
качения
Подшипник следует считать
годным к дальнейшей
эксплуатации, если:
а/ нет повреждений таких как:
шелушение, трещины,
выкрашивания, следы заедания,
коррозии, потеря твердости,
повреждение сепаратора и т.п.,
б/ подшипник не имеет
чрезмерных зазоров.
I.7. контроль и
сортировка болтов, гаек,
шайб и винтов
Контроль названных выше
деталей состоит в осмотре их
невооруженным глазом.
Деталь считается негодной в
случае обнаружения одного из
перечисленных ниже дефектов:
а/ трещины и надрывы,
б/ погнутость,
в/ выкрашивания, надрывы,
вмятины и другие повреждения на
резьбовой части,
г/ износ /срез/ граней головок
болтов и гаек,
д/ износ опорных поверхностей,.
е/ трещины в выколы зубцов
При ремонте двигателя все
прокладки должны быть заменены
новыми.
II. Детали подлежащие
совместной обработке
или балансировке
Перечисленные здесь детали
двигателя обрабатываются или
балансируются в сборе:
1/ крышки коренных подшипников
обрабатываются в сборе с блоком
цилиндров
2/ шатун обрабатывается в сборе
с крышкой нижней головки и
втулкой верхней головки
3/ маховик в сборе с зубчатым
венцом подлежит статической или
динамической балансировке,
допустимый дисбаланс 3,5 г. на
внешнем диаметре
4/ сцепление РLА 0036:
а/ нажимный диск в сборе /рис.
42/ балансируется с точностью
0,01 Нм /100 г. см/,
б/ ведомый диск оцепления
/рис. 41, п. 1/ балансируется с
точностью 0,005 Нм /50 г. см/,
5/ сцепление 7.13.00.000.00:
а/ нажимной диск в сборе /рис.
48/ балансируется с точностью
0,004 Нм /40 г. см/
б/ ведомый диск в сборе
балансируется с точностью 0,004
Нм /40 г. см/.
IV. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ
БЕЗОПАСНОСТИ
Во избежание несчастных
случаев необходимо соблюдать
/кроме общеобязательных/,
следующие правила:
работник, занимающийся
ремонтом двигателя, должен
подробно знать руководство по
ремонту и инструкции
обслуживания двигателя;
приступая к ремонту двигателя
работник должен иметь технически
исправный инструмент и
приспсобления;
место работы должно быть
чистым и хорошо освещенным;
не допускается выполнять
какие-либо работы под
двигателем,
если он подвешен на кране или
другом подъемном устройстве;
соблюдать максимальную
осторожность при сборке
двигателя /поворачивание
двигателя/, во избежание
несчастного случая;
поворотные стенды для разборки сборки двигателя должны гарантировать полную безопасность;
пускать двигатель в
соответствии с правилами
изложенными в инструкции по
обслуживанию;
во время испытания двигателя
все подвижные части должны быть
прикрыты;
во время испытании двигателя
работник, занятый испытаниями,
обязан не допускать к двигателю
третьих лиц;
запрещается производить какие-либо работы по ремонту или регулировке двигателя на работающем двигателе;
запрещается хранить
нефтепродукты в помещении, где
производятся испытания
двигателя.
запрещается приближаться к
двигателю с открытым огнем во
время заправки топливом или
маслом, окраски или мойки
двигателя с применением легко
воспламеняющихся растворителей;
для поднятия двигателя
применять коромысло
представленное на
рис. 7.
во время транспортировки
двигатель должен всегда занимать
стоячее положение /см.
инструкцию по обслуживанию раздел 2, транспортировка
двигателя/.
V. РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ И
КОНТРОЛЬ ЕГО ДЕТАЛЕЙ.
Предупреждение: на двигателе
применяются, детали с дюймовой и
метрической резьбой, поэтому
нужно обращать особое внимание
на то, чтобы все вывертываемые
шпильки, болты и гайки были
поставлены на свои прежние
места.
Кроме этого, прежде чем
приступить к изготовлению
ремонтной детали с резьбой,
необходимо проверить сначала тип
резьбы /дюймовая или
метрическая/ и класс ее
исполнения.
V.1. Разборка двигателя
на узлы
болты/.
4/ все детали двигателя
очистить тщательно от масла,
нагара /кокса/, коррозии и т.п.,
а затем промыть в керосине или
дизельном топливе.
5/ для обеспечения правильной
установки деталей при
последующей сборке двигателя,
пометить сопряженные детали.
6/ перед снятием головки блока
цилиндров продуть сжатым
воздухом водяную полость, во
избежание попадания воды в
цилиндры двигателя.
Разборка двигателя на узлы и
детали.
Порядок разборки
Разборку двигателя нужно
производить в определенном
порядке, обеспечивающим легкий
доступ к отдельным узлам и
деталям при снимании их с
двигателя.
Общие правила.
Двигатель можно разобрать
частично или полностью.
Частичная разборка производится
для выполнения периодического
осмотра, а также в случае
неисправностей отдельных
механизмов или деталей. Полная
разборка двигателя производится
для проведения капитального ремонта. При разборке
двигателя нужно соблюдать
следующие правила:
1/ пользоваться соответствующим
стандартным и специальным
инструментом.
2/ обращать внимание на
состояние отдельных деталей и
меток на деталях и узлах,
обозначающих их взаимное
положение.
3/ при снятии деталей,
закрепленных несколькими болтами
или гайками, отпускать
равномерно все гайки или болты
/после снятия узла или детали
следует поставить на прежнее
место отвернутые гайки или
1/ слить воду и масло с
двигателя;
2/ отвернуть болты и гайки и
снять впускной коллектор,
трубопроводы турбокомпрессора и
турбокомпрессор/ для дизелей с
наддувом/;
3/ отвернуть гайки шпилек
крепления альтернатора
/генератора переменного тока/ и
снять его;
4/ отвернуть гайки шпилек
крепления стартера и снять
стартер.
5/ очистить и вымыть снаружи
весь двигатель, как описано в
пункте 1.4.
6/ поднять двигатель при помощи
коромысла /рис. 7/ и установить
на рабочем месте.
После выполнения описанных
выше работ можно приступить к
разборке двигателя.
1/ отвернуть болты крепления
сцепления и снять сцепление в
сборе - /относится к двигателям
транспортных средств/;
2/ отвернуть болты и снять
счетчик моточасов в сборе и
прокладку;
3/ отвернуть болты крепления
маслоналивной горловины /относится к промышленным
двигателям/.
4/ снять маслоналивную
горловину в сборе /относится к
промышленным двигателям/;
5/ отвернуть гайки крепления
выпускного коллектора;
6/ снять выпускной коллектор;
7/ отвернуть болты крепления
установа углового положения
маховика и снять установ
/относится к промышленным
двигателям/;
8/ отвернуть гайки крепления
маховика и снять маховик;
9/ отвернуть болты крепления
вентилятора и снять вентилятор
вместе со шкивом;
10/ отвернуть гайки крепления
крышки головки блока цилиндров и
снять крышку с прокладкой;
11/ отвернуть от Форсунок
переливную трубку и снять
форсунки /приспособление на рис.
8/.
12/ отвернуть гайки, крепления
стоек /кронштейнов/ оси
коромысел, снять ось со стойками
и коромыслами в сборе, вынуть
шланги толкателей и снять
колпачки клапанов;
13/ отвернуть болты крепления
бурта головки блока цилиндров и
снять бурт головки вместе с
прокладкой;
14/ отвернуть болты и гайки
крепления впускного коллектора,
нагнетательных трубок форсунок и
маслопроводов, и снять впускной
коллектор вместе с трубками;
15/ положить двигатель на
боковую стенку блока /со стороны
стартера и альтернатора/.
16/ отвернуть болты и гайки
крепления водяного насоса и
снять водяной насос.
17/ отвернуть болты и гайки
крепления головки блока
цилиндров и снять головку с
блока при помощи коромысла
/рис.7 /
18/ очистить гильзы цилиндров
от нагара;
19/ отвернуть болты крепления
топливного насоса и компрессора
и снять с двигателя топливный
насос и компрессор;
20/ отвернуть гайки шпилек
крепления топливного отстойника
и снять отстойник;
21/ отвернуть болты крепления
масляного фильтра я снять
маслный фильтр;
22/ отвернуть болты крепления
демпфера крутящих колебаний,
храповик или болт коленчатого
вала и снять клиноременный шкив,
пометить шкив для облегчения
установки при сборке;
23/ отвернуть болты крепления
масляного картера и снять
масляный картер.
24/ отвернуть болты крепления
крышки шестерен распределения и
снять крышку.
25/ отвернуть болты крепления
кожуха маховика и снять кожух;
26/ отвернуть трубки
маслопроводов, болты крепления
масляного насоса и снять
масляный насос;
27/ расшплинтовать гайки
шатунных болтов, отвернуть гайки
и снять крышки шатунов;
28/ вынуть поршни с шатунами в
сборе в сторону головки;
29/ установить крышки на шатуны,
не переставляя их местами, и
привернуть их болтами /не менять
болты местами/;
30/ отвернуть болты и снять
крышки коренных подшипников;
31/ снять коленчатый вал и
установить крышки коренных
подшипников на их прежние места,
сохраняя их первоначальное
положение.
32/ отогнуть стопорную шайбу,
вывернуть болт и снять шестерню
распределительного вала /
съемником представленным на рис.
9/, снять промежуточную
шестерню;
33/ снять боковые крышки,
планку, удерживающую толкатели,
и вынуть толкатели;
34/ отвернуть болты крепления
задних крышек и снять задние
крышки;
35/ вынуть распределительный
вал.
Примечание:
Все отвернутые болты и гайки
рекомендуется после снятия
демонтируемых деталей
устанавливать сразу на их
прежние места, во избежание
повреждения, резьбы крепежных
деталей в случае сопряжения
метрической резьбы
с дюймовой.
V.2. Предварительный
контроль и сортировка
деталей
Во время предварительного
контроля работник, осматривающий
детали, откладывает те из них,
относительно которых нет
сомнений, что они чрезмерно
изношены или повреждены. Детали
подлежащие подробному контролю
должны
быть тщательно промыты /смотри
пункт
1.4/ и переданы
квалифицированному контролеру.
V.3. Окончательный
контроль и сортировка
Окончательный контроль состоит
в осмотре и измерении деталей
квалифицированным контролером.
На основании измерений и
эксплуатационного опыта
контролер решает, возможно ли
восстановление данной детали и
какие
требуются операции, чтобы деталь
можно было применять в
дельнейшем на двигателе.
Требующие восстановления
поверхности деталей должны быть
помечены краской или мелом.
Одновременно следует указать в
карте, на какой ремонтный
размер будет обрабатываться
данная деталь. Один экземпляр
карты прилагается к
ремонтируемой детали, второй
остается у нарядчика.
VI. РЕМОНТ УЗЛОВ
ДВИГАТЕЛЯ
VI.1. Разборка и ремонт
блока цилиндров
1. Вымыть тщательно блок
цилиндров в керосине или
дизельном топливе.
2. Осмотреть подробно блок
цилиндров снаружи и внутри,
обращая особое внимание на
кромки отверстий и люков и места
крепления узлов двигателя. В
случае обнаружения трещин или
значительных повреждений
резьбовых отверстий заменить
блок цилиндров новым.
3.
Вывернуть болты крепления
крышек коренных подшипников, а
также болты и шпильки крепления
головки цилиндров. В случае
обнаружения трещин или
повреждения резьбы заменить
крепежные детали новыми.
4.
Проверить поверхности
втулок подшипников
распределительного вала.
Если радиальный зазор в
подшипниках превышает 0,254 мм,
заменить втулки.
Запрессовать новые втулки в
соответствие с рис.11 и 11а,
обращая внимание на совпадение
масляных отверстий, после чего
проверить соосность и радиальный
зазор калибром, представленным
на рис. 10. Установленный вместо
распределительного вала калибр
должен проворачиваться свободно,
без заеданий.
5.
Заменить гильзы цилиндров,
если максимальный диаметр у
верхнего торца гильзы превышает
107,18 + 0,254 мм, или если на
гильзе имеются трещины и
глубокие риски.
Для выпрессовки гильз
цилиндров из блока применить
приспособление представленное на
рис. 12.
6.
Заменить вкладыши коренных
подшипников и упорные
полукольца, если:
а/
на них видны следы износа,
б/
радиальный и осевой зазоры
превышают допустимые значения,
указанные в таблице 1.
в/ нарушен диаметр постелей под
вкладыши /смотри таблица 3/.
7.
В случае замены втулки
валика масляного насоса, новую
втулку запрессовать как показано
на рис. 13.
8.
Заменить блок цилиндров,
если:
а/
износ постелей под вкладыши
по их диаметру настолько велик,
что невозможна их расточка до
ремонтного размера,
б/
глубокие риски и коробление
не обеспечивают плотности,
в/
если диаметр отверстия под
толкатель превышает 33,420 мм,
установить толкатель ремонтного
размера.
9.
Устранение накипи из
водяной рубашки блока цилиндров:
а/
приготовить раствор
каустической соды /1-1,5 кг на
10 литров воды/,
б/
нагреть раствор до
температуры
60-90°С,
в/
погрузить блок цилиндров в
нагретый раствор на 30-45 минут,
г/
вынуть блок цилиндров из
раствора и прополоскать его
горячей, а затем холодной водой.
Мойка блока цилиндров перед
сборкой
1.
Установить блок
цилиндров в моечную установку
/керосиновую/,
промыть тщательно керосином масляную магистраль и каналы блока,
очистить их при помощи стальных
и волосяных щеток. После мойки
и очистки щетками продуть каналы
сжатым воздухом для удаления остатков керосина.
2.
Когда блок цилиндров
высохнет, перенести его на
рабочее место для запрессовки
гильз цилиндров и втулок
подшипников распределительного
вала.
Запрессовка гильз цилиндров и
втулок подшипников
распределительного вала
I.
Очистить блок цилиндров,
протереть отверстия под втулки
подшипников распределительного
вала и гильзы цилиндров,
проверить изнутри отсутствие
повреждений и чистоту
поверхности отверстий.
Проверить, тщательно ли выдуты
остатки воды из глухих резьбовых
отверстий блока под болты и
шпильки крепления головки;
проверить отсутствие воды между
нитками резьбы /в случае замены
резьбовых деталей/.
2.
С помощью пресса
запрессовать гильзу цилиндра в
блок, действуя в соответствие с
технологической инструкцией
завода-изготовителя.
Сила нажима должна быть не
менее 7,84 - N /800 кгс/, а
максимальная сила нажима
составлять 19600 - 29400 N /2000
до 3000 кгс/.
Запрессовка ведется в
ненагретый блок цилиндров. В
случае отсутствия пресса можно
устанавливать в блок гильзу,
предварительно охладив ее до
минимум - 70°С.
Охлажденную гильзу следует
энергичным движением рук
вставить в отверстие блока
цилиндров, а затем установить на
гильзу оправку /рис.16/ и ударяя
по стержню оправки кожаным
молотком или резиновой палкой,
запрессовать гильзу в блок.
3.
Вынуть из морозильного
аппарата втулки подшипников
распределительного вала,
охлажденные до температуры минус
195° С, и запрессовать в блок
цилиндров.
Предупреждение:
Перед выемкой втулок и гильз
из морозильного аппарата надеть
на руку кожаную или
хлопчатобумажную перчатку.
3.1.
Монтаж втулок
распределительного
вала.
Запрессовка втулки распределительного вала, ведется в блок
рис.14 с помощью пресса, действуя в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя. В случае отсутствия
пресса можно устанавливать втулки при помощи оправок, представленных на рис. 16, 15а, 15b, используя ведущую втулку /рис.
18/.
4. Проверить калибром,
представленным на рис. 17,
внутренний диаметр гильз
цилиндров и убедиться, что натяг
в местах посадки гильз в блоке
не вызвал деформации гильз
/уменьшение диаметра,
овальность/.
Калибр должен входить в
гильзу легко, без заеданий.
Проверить, выступание фланца
гильзы над верхней плоскостью
блока, которое должно быть в
пределах от 0,610 до 0,762 мм.
Проверить зазор между буртиком
гильзы и выточкой, который
должен составлять 0,203-0,1015
мм.
Примечание:
Если вышеуказанные
требования не удается
достигнуть, следует выпрессовать
гильзу /рис. 12/ и впрессовать
новую. Если и далее запрессовка
не соответствует требованиям,
следует направить блок цилиндров
на тщательный контроль.
5.
Ввернуть на уплотнительную
пасту MAGNESITE шпильки
крепления головки блока
цилиндров при помощи
динамометрического ключа,
моментом в пределах 81,25 до
88,12 Нм /8,295-8,986 кгс.м/.
6. Покрыть уплотнительной
жидкостью WELISEAL прокладки
передних и задних крышек блока,
установить прокладки, крышки, и
привернуть их к блоку болтами.
VI.2. Разборка и ремонт
шатунно-поршневой группы
1.
Снять с поршня
компрессионные и маслосъемные
кольца.
2.
Вынуть стопорные кольца из
канавок отверстия под поршневой
палец.
3.
Подогреть поршень в воде
или в печи с температурой 100°С,
выпрессовать палец и вынуть шатун.
4.
Вывернуть гайки шатунных
болтов, снять крышки и вынуть
полувкладыши /примечание: гайки
ввернуть на свои прежние места/.
5.
Вымыть детали.
6.
Заменить поршневые кольца,
если:
а/
изношена уплотняющая
поверхность кольца,
б/
зазор в замке кольца
превышает 2,032 мм,
в/
зазор кольца в канавке
поршня /по высоте кольца/
превышает 0,38 мм.
Примечание:
При установке маслосъемного
кольца на поршень, пружину
следует установить так, чтобы ее
стык приходился напротив замка
кольца. Компрессионное кольцо
установить срезом в сторону
днища поршня,
7.
Заменить поршневой палец,
если на его рабочей поверхности
имеются риски, а также в случае
механического повреждения, при
наличии трещин или если его диаметр меньше допустимого.
8.
Заменить втулку верхней
головки шатуна, если радиальный
зазор в сопряжении с поршневым
пальцем превышает 0,061 мм.
Примечание:
Натяг в посадке втулки в
верхней головке шатуна должен
составлять 0,05715 до 0,10795
им.
После замены втулки верхней
головки шатуна, проверить
значения отклонений А и В /рис.
19/, измеряя их при помощи
контрольных стержней.
При этом: А - не
параллельность образующих контрольных стержней "А",
замеряемая в продольной
плоскости не может превышать
0,025 мм; В – не параллельность
осей контрольных стержней "В",
замеряемая в поперечной
плоскости не может превышать
0,051 мм.
В двигателях 6С107 и 6СТ107
при замене втулки в головке
шатуна следует обратить особое
внимание на совмещение масляного
отверстии втулки с масляным
отверстием стержня шатуна.
Допускается перемещение
отверстия втулки по отношению к
отверстию в шатуне на макс. 1
мм.
9.
Заменить полувкладыши
шатуна, если радиальный зазор в
шатунном подшипнике превышает
0,18 мм /по диаметру/.
10. Заменить шатун, если на
шатуне; имеются трещины.
Примечание:
В дизелях 6С107 и 6СТ107
шатуны разбиты по весу на
классы. Шатуны одного класса
обозначены пятном краски
одинакового цвета на крышке
шатуна. Допускаемая разница веса
шатунов, измеряемая на оси
нижней головки, не более 50 г.
Способ взвешивания показан на
рис, 20.
11.
Заменить шатунные болты,
имеющие трещины иди повреждения
резьбы. При замене болтов
проверить их удлинение. Гайки
болтов следует затянуть до
удлинения болтов на 0,127-0,178
мм, что отвечает моменту 102108,5 Нм /10,38-11,06 кгс. м./.
Удлинение болтов проверить
индикатором. Установить прорези
гаек в таком положении, чтобы
совпали с отверстиями под
шплинты и отметить это положение
на гайке и болте керном. Для
совпадения прорези гайки с
отверстием под шланг можно гайку
немного дотянуть. На боковой
поверхности верхней гайки / гайки левого шатунного болта /
нанести метку керном. После
затяжки гайки удлинение болта не
должно превышать 0,230 мм.
Примечание:
Рекомендуется при
капитальном ремонте:
1/
шатунные болты заменить
новыми,
2/
не применять на
двигателе номинальных и
восстановленных шатунов.
12.
Заменить поршень с сильно
изношенными рабочими
поверхностями. Заменить поршень
новым, если износ канавок под
поршневые
кольца настолько большой, что
помимо установки новых поршневых колец зазор колец в канавках
/по ширине колец/ превышает допустимое значение /смотри пункт
6/.
Сборку шатунно-паршневой
группы производить в обратной
последовательности.
VI. 3. Разборка и ремонт
клапанных коромысел
1.
Отодвинуть шайбу
стопорного кольца, снять
стопорное
кольцо, шайбу стопорного кольца,
упорные шайбы, пружины,
коромысла и стойки оси
коромысел.
2.
Ослабить гайки и
вывернуть регулировочные болты
коромысел.
3.
Заменить втулки клапанных
коромысел, если зазор оси
клапанных коромысел во втулках
превышает 0,089 мм.
4.
Заменить ось коромысел,
если она сильно изношена или
имеет риски, трещины и другие
дефекты.
5.
Заменить регулировочные
болты и гайки с поврежденной
резьбой или изношенной
сферической частью болта.
6.
Сборку оси с клапанными
коромыслами производить в
обратной последовательности.
VI.4. Разборка и ремонт
головки
блока цилиндров
1.
Сжать клапанные пружины и
снять сухари клапана, кольцо
типа "О", тарелку клапанных
пружин, пружины и шайбы.
2.
Заменить колпачки и
тарелки со следами заметного
износа.
3.
Заменить пружины с рисками
и трещинами или подсевшие,
прогиб которых превышает
допустимые значения, указанные в
таблице 9.
4.
Повернуть головку на бок,
вынуть клапаны и очистить их от
нагара.
Примечание:
Перед снятием клапанов
пометить их, чтобы при
последующей сборке установить их
на прежние места.
5.
Заменить клапаны со
следами
большого износа на рабочей
фаске, тарелке или стержне.
Заменить также клапаны в случае
наличия следов прогорания и
трещин на рабочей фаске или
тарелке.
6.
Заменить направляющую
втулку клапана, если радиальный
зазор стержня клапана во втулка
превышает 0,23 мм.
7.
Заменить клапанные седла,
если их износ слишком большой
/не пригодный к восстановлению/.
Восстановление клапанных седел
вести методом шлифования. Шлифо-
вальный круг должен иметь рабочую поверхность под углом
30°±5'.
8.
Вывернуть все шпильки и
проверить резьбу шпилек и
отверстий.
9.
Проверить герметичность
головки блока цилиндров сжатым
воздухом под давлением 235 до
276 кПа /2,4 до 2,8 кгс/см /,
погрузив головку в воду.
Негерметичную головку /появление
пузырьков воздуха/ заменить
новой.
10.
Проверить нижнюю
плоскость головки, глубокие
риски, забоины и коробление
нижней плоскости является
частой причиной течи воды из-под
головки блока.
Примечание:
Допускается восстановление
нижней плоскости головки блока
цилиндров, но при условии, что
минимальная высота головки будет
не меньше 96,012 мм.
11.
В случае восстановления
нижней плоскости головки
необходимо раззенковать и
перешлифовать на такую же
глубину седла клапанов.
12.
Запрессовать новые
направляющие втулки клапанов.
Правильно запрессованная втулка
должна выступать на 15,24±0,25
мм /рис.22/.
Примечание:
После запрессовки новой
направляющей втулки следует
перешлифовать рабочую фаску
седла клапана, чтобы обеспечить
перпендикулярность и
концентричность седла к
отверстию в направляющей втулке
в пределах 0,013 мм. Следует
также проверить радиальный зазор
стержня клапана в направляющей
втулке, который должен быть:
а/
для впускного клапана от
0,063 до 0,089 мм;
б/
для выпускного клапана от
0,076 до 0,114 мм.
13.
Если на рабочих фасках
клапанных седел имеются
раковины, седла необходимо
перешлифовать. Рабочая
поверхность шлифовального круга
должна быть запрофилирована под
углом 30°±5 сек. / точность
правки круга имеет большое
значение / и сцентрирована точно
в отверстии направляющей втулки
клапана при помощи
соответствующей оправки.
Концентричность рабочей фаски
седла к отверстию в направляющей
втулке должна быть в пределах
0,013 мм /по показанию
индикатора/.
14.
В случае необходимости
восстановления рабочей фаски на
клапанах операцию шлифования
следует произвести на станке для
шлифования клапанов,
устанавливая шлифовальный круг
под углом
30°±5 сек. к нижнему торцу
тарелки клапана. Ширина рабочей
фаски клапана должна равняться
1,37±0,15 мм.
15.
Не допускается притирка
клапанов и седел с большими
раковинами, так как рабочая
фаска будет иметь слишком
большую ширину.
16.
Исправные клапаны и седла
следует перед сборкой притереть
друг к другу для обеспечения
плотного прилегания /след
прилегания должен быть в виде
узкой полоски, расположенной
вдоль верхней кромки седла/.
17.
Устранение накипи из
водяной рубашки головки блока:
а/ приготовить раствор
каустической соды/1-1,5 кг на 10
литров воды/,
б/ нагреть раствор до
температуры 60-90 С,
в/ погрузить головку блока в
нагретый раствор на 30-45 минут,
г/ вынуть головку блока из
раствора и прополоскать ее горячей, а затем холодной водой.
Сборка головки блока цилиндров
1.
Ввернуть шпильки на
уплотнительную пасту MANGANESITE
/если заменялись/.
2.
Установить клапаны.
3.
Повернуть головку, кладя
ее на нижней плоскости.
4.
Установить шайбу, пружины,
тарелку, кольцо типа "0", сжать
пружины и установить сухари.
5.
Проверить плотность
прилегания клапана к седлу.
Проверку герметичности
всех клапанов и седел произвести
сжатым воздухом под давлением 67
кПа /0,7 кгс/см² Указанное
давление должно удерживаться в
течение 5 сек.
Проверить выступание
клапанов, которое должно быть в
пределах от 0,41 до 0,95 мм
/выступание измерять от
нижней плоскости головки/.
Примечание:
После проверки выступания
клапанов на тарелках клапанов
нанести электрографом номера от
"1" до "12", начинах с передней
части головки.
VI.5. Разборка и ремонт
коленчатого вала
1.
Вымыть вал в керосине иди
дизельном топливе.
2.
Проверить зубья шестерни
коленчатого вала. В случае
повреждения шестерни снять ее с
вала при помощи съемника
представленного на рис. 23.
Перед запрессовкой на вал
подогреть шестерню до
температуры 120 до 125°С.
3.
Выбить болты крепления
маховика в случае повреждения
болтов или торца коленчатого
вала, к которому крепится
маховик.
Примечание:
Перёд запрессовкой болтов
охладить их до температуры минус
195°С.
4.
Проверить диаметр коренных
и шатунных шеек и расстояние
между упорными буртами.
Определить объем ремонтных работ
и указать, на какой ремонтный
размер будут обрабатываться
шейки коленчатого вала.
Рекомендуется все главные цапфы
и шатунные шлифовать на один
заниженный размер.
5.
Проверить на дефектоскопе
отсутствие трещин. После
проверки размагнитить вал.
Трещины не допускаются.
6.
Ремонт коленчатого вала
Ремонт коленчатого вала состоит
из следующих операций:
а/ проверить центровые
отверстия, в случае повреждения
восстановить их,
б/ шлифовать шатунные и
коренные шейки на определенный
ремонтный размер /только
цилиндрическую поверхность/.
Обратить
внимание на правильную обработку
галтелей в месте перехода шейки
в щеку /рис. 24 п."а"/, радиус
которых не должен превышать
r=3,8±0,25 мм,
в/ азотировать вал, в
соответствии с технологической
инструкцией завода-изготовителя.
Примечание:
После шлифовки шеек,
коленчатые валы изготовленные из
стали Ен40В или 25Н3М, следует
азотировать /каждый второй
ремонтный размер/. Валы
изготовленные из стали 2СМ
следует азотировать после каждой шлифовки
шеек на ремонтный размер.
Обозначение стали, из которой
изготовлен вал, выбито на
наружной поверхности второй щеки
первого колена вала.
Восстановленные валы следует
азотировать
/каждый второй ремонтный
размер/.
г/ произвести окончательную
механическую обработку шеек вала
в соответствие с технической
инструкцией завода -
изготовителя,
д/ проверить на дефектоскопе
наличие трещин, их величину и
размещение. Допустимую величину
и размещение трещин определяет
технологическая инструкция
завода-изготовителя,
е/ очистить масляные каналы,
ж/ собрать коленчатый вал,
з/ предохранить вал от
коррозии,
и/ в случае износа или
повреждения упорных буртов
коленчатого вала допускается
перешлифовка
буртов на ремонтный размер,
указанный в примечании под
таблицей 2,
к/ завод изготовитель
категорически запрещает
прямление коленчатого вала.
Незначительные отклонения
прямолинейности
следует устранять перешлифовкой
шеек на следующий ремонтный
размер.
VI.6. Осмотр и ремонт
распределительного
механизма
1.
Распределительный вал и
промежуточная шестерня:
а/ осмотреть кулачки и шейки
распределительного вала и
заменить вал новым, если будут
обнаружены следующие дефекты:
- значительный и
неравномерный
износ кулачков,
- глубокие риски на шейках,
трещины,
б/ заменить распределительный
вал, если разность размеров
"2" и "1" кулачка /рис. 24/
составляет:
— для дизелей SW266 - 7,4
мм. или менее
- для дизелей SW400, 6С107
и 6СТ107 - 8,3 мм. или менее
/см. рис. 25/
в/ заменить распределительный
вал с поврежденной шестерней
привода масляного насоса
/выкрошенные или сильно
изношенные зубья,- шелушение
рабочих поверхностей/.
г/ заменить втулку
промежуточной шестерни, если
радиальный зазор между опорной
втулкой и
втулкой шестерни или между
втулкой шестерни и шестерней
превышает 0,083 мм.
д/ заменить упорные шайбы,
если осевой зазор промежуточной
шестерни превышает 0,305 мм.
е/ заменить опорную втулку
промежуточной шестерки, если на
ней имеются риска и трещины,
а также, если помимо замены
упорных шайб осевой зазор
промежуточной шестерни превышает
допустимое значение.
2.
Штанги толкателей
Осмотреть штанги
толкателей. Заменить штанги
толкателей с изношенными или
поврежденными рабочими
поверхностями.
3.
Шестерни распределения
Осмотреть тщательно все
шестерни распределения и
заменить шестерни со следующими
дефектами:
а/ если боковой зазор в
зацеплении шестерен
распределения превышает 0,152
мм,
б/ шелушением рабочих
поверхностей,
в/ другими дефектами,
вызывающими неправильную работу,
г/ выкрошенными зубьями.
Примечание:
В связи с введением в
подшипникование промежуточной
шестерни PL 233364 втулки
1.5.0385 на место применяемой до
сих пор монолитной втулки во
время ремонтов двигателей с
монолитной
втулкой следует поступать так:
- выполнить в промежуточной
шестерне PL233364
технологическую фазу согласно п.
"А", рис. 25а.
- вдавить втулку 1.5.0385 в
промежуточное колесо со стороны
выполненной фазы, обеспечивая
размер 1,98=+-0,08.
4.
Толкатели
Осмотреть толкатели и
заменить их, если будут
обнаружены следующие дефекты:
- риски и следы заедания на
цилиндрической поверхности,
- всякого рода трещины,
- если радиальный зазор
толкателя в отверстии блока
цилиндров превышает 0,13 мм.
VI.7.Разборка и ремонт
выпускного коллектора
1.
Разобрать выпускной
коллектор и очистить от нагара.
2.
Проверить, нет ли в местах
соединений /в средней части
коллектора/ следов сильного
подгорания.
3.
Подгоревший коллектор
заменить новым.
Примечание:
При небольшом подгаре
допускается ремонт коллектора
путем растачивания передней и
задней частей коллектора и
применения соединительного
сегмента увеличенного диаметра.
Завод не выпускает
ремонтных соединительных
сегментов коллектора /с
увеличенным диаметром/.
VI.8.Проверка
воздухофильтра
Ремонт воздухофильтра
сводится к тщательной очистке,
замене фильтрующих элементов и
изношенных частей.
VI.9.Проверка и ремонт
топливной системы
В состав топливной системы
входят:
а/ топливный насос,
б/ топливопроводы,
в/ топливный фильтр,
г/ топливный отстойник,
д/ топливный бак.
Ремонт и регулировку
топливного насоса следует
поручать только
специализированной мастерской и
производить их в соответствии с
ремонтной инструкцией заводаизготовителя WSK Mielec.
Регулировка топливного
насоса без соответствующего
специального оборудования и
приспособлений может привести к
серьезной аварии топливного
насоса или двигателя.
Топливопроводы следует
тщательно промыть и проверить их
герметичность.
Потресканные трубки
низкого давления можно запаять
твердым припоем; негерметичные
или потресканные нагнетательные
трубки требуют замены новыми.
Топливный отстойник
Разобрать топливный
отстойник и вымыть тщательно все
его детали. Проверить все
детали. Поврежденные детали
заменить новыми и собрать
отстойник в обратной
последовательности.
Топливный фильтр
Разобрать двойной
топливный фильтр /грубой и
тонкой очистки/, вымыть
тщательно и проверить все его
детали.
Поврежденные детали и
фильтрующие элементы заменить
новыми. Собрать фильтр в
обратной последовательности.
Примечание:
При сборке особое внимание
обратить на правильную установку
Фильтрующих элементов: элемент
грубой очистки установить в
первую секцию фильтра, элемент
тонкой очистки - во вторую.
Собрать масляный насос в
обратной последовательности.
VI.10.Разборка и ремонт
системы смазки
Примечание:
При сборке насоса после
замены корпуса новым следует:
а/ сцентрировать половины
корпуса и стянуть болтами.
б/ проверить, легко ли
вращаются шестерни, проворачивая
их с частотой 60 об/мин.
в/ высверлить отверстие в
обеих частях корпуса и
впрессовать установочный штифт.
Промытъ тщательно трубки и
проверить их герметичность.
Неплотные трубки запаять твердым
припоем или заменить новыми.
2.
Отвернуть колено
маслоприемника и очистить
маслоприемник.
3.
Разборка к ремонт
масляного насоса.
Вывернуть болты и
разобрать масляный насос.
Проверить шестерни /осмотреть и
измерить/. Поверхность зубьев
должна быть ровной, без забоин,
сколов и следов значительного
износа, боковой зазор в
зацеплении шестерен не может
превышать 0,660 мм. Межосевое
расстояние при проверке бокового
зазора должно быть в пределах от
38,100 мм до 39,151 мм. Диаметр
окружности вершин зубьев
/внешний диаметр шестерни/
должен быть не менее 45,834 мм,
а ширина шестерен - не менее
50,762 мм. Описанные требования
относятся ко всем
шестерням масляного насоса.
Заменить валик масляного насоса
в случае повреждения хвостовика
или канавки под шпонку. Заменить
ось ведомой шестерни, если
диаметр оси меньше 17,35 мм.
Корпус масляного насоса
Осмотреть тщательно
корпуса первой и второй секций
масляного насоса и в случае
обнаружения трещин, заменить
корпус новым. Заменить все про
кладки новыми. Проверить на
плотность масляный резервуар
насоса. Неплотный резервуар
заменить новым. Проверить резьбу
болтов и отверстий в корпусах
масляного насоса – детали с
поврежденной резьбой заменить
новыми.
VI.11. Разборка и ремонт
водяного насоса /смотри
рис. 26/
1.
Отвернуть гайку и снять
ступицу шкива водяного насоса.
2.
Отвернуть болты и гайки и
снять корпус водяного насоса.
3.
Вывернуть маслёнку.
4.
Отогнуть стопорную шайбу и
отвернуть гайку крепления
крыльчатки водяного насоса.
5.
Снять крыльчатку и
сементную шпонку.
6.
Вынуть манжету сальника.
7.
Снять стопорное кольцо и
выпрессовать валик вместе с
подшипниками.
8.
Поврежденные прокладки,
манжеты, уплотнительные кольца
и сальники заменить новыми.
9.
Валик водяного насоса с
поврежденной резьбой или
канавкой под шпонку заменить
новым.
10.
Заменить болты, шпильки и
гайки с поврежденной резьбой.
11.
Неплотный корпус водяного
насоса заменить новым.
12.
Проверить радиальный и
осевой зазоры в подшипниках.
13.
Проверить, отвечает ли
крыльчатка в сборе с обоймой
кольца и уплотнительным кольцом
требованиям, указанным на рис.
26а. Если эти требования не
будут выдержаны, наступит
ускоренный износ уплотнения
насоса и нарушение его плотности
/течь из насоса/.
14.
Допустимые зазоры в
подшипниках равны соответственно
/см. таблицу/.
Наименование Допустимые зазоры
подшипника
радиальный осевой
Роликоподшип
ник № 204
PN-55/М88183
Шарикоподшипник 6204
PN-55/M86102
-
0,6
0,6
0,2
15.
Сборку водяного насоса
производить в обратной
последовательности.
VI.12.Проверка термостата
1.
Вынуть термостат и промыть
его в теплой воде.
2.
Погрузить термостат в воду
подогретую до температуры около
74°С.
3.
Проверить, начинается ли
открытие клапана термостата при
температуре 74±(+2;-4)° С.
4.
Подогреть воду до
температуры 90°С и проверить
подъем клапана, который должен
быть 7,5 мм.
5.
Подогреть воду до
температуры 105°С и проверить
полный ход клапана, который
должен составлять 12 мм.
6.
Заменить поврежденный
термостат новым.
7.
Вмонтировать термостат в
корпус водяного насоса.
VI.13.
Проверка и
ремонт водяного
радиатора
1.
Очистить радиатор от
накипи /смотри инструкцию по
обслуживанию/.
2.
Проверить герметичность
радиатора.
3.
Заменить соединительные
резиновые шланги с трещинами или
расслоениями.
4.
Промыть все трубы и
шланги,
проверить
герметичность.
Трещины трубок
запаять твердым припоем.
VI.14.
Электрооборудование
1.
Проверить степень
заряженности аккумуляторных
батарей при помощи вольтметра
/смотри инструкцию по
обслуживанию/,
2.
Если аккумуляторные
батареи разряжены, зарядить их
или заменить новыми.
3.
В случае таких
повреждений, как:
- трещины коробки
аккумуляторов,
- значительное разрушение
клемм /коррозия/,
- быстрая потеря напряжения
и т.п., батарею следует
заменить новой.
Примечание:
Во избежание
преждевременного выхода из строя
аккумуляторных батарей не
следует оставлять их в
разряженном состоянии.
4.
Уровень электролита
пополнять дистиллированной
водой. После доливки воды
проверить плотность электролита
/при температуре 20°С плотность
электролита заряженной
аккумуляторной батареи должна
равняться 1,265 г/см³, а для
тропических условий - 1,230
г/см³/.
5.
После присоединения
проводов к клеммам
аккумуляторных батарей покрыть
клеммы тонким слоем технического
вазелина.
6.
Ремонт альтернатора, релерегулятора, стартера и счетчика
моточасов производить только в
специализированных мастерских.
7.
Заменить провода, на
которых изоляция повреждена в
степени, угрожающей коротким
замыканием.
VI.15. Ремонт и
восстановление Форсунок
1. Ремонт Форсунок
Основной способ ремонта
узлов топливной аппаратуры
заключается в почти
исключительной замене изношенных
или поврежденных частей и
подузлов новыми. Ремонт
заключается в демонтаже,
оценке части и монтаже, причем:
- во время демонтажа следует
обратить особое внимание, чтобы
не повредить части,
- монтаж узлов должен
выполняться при сохранений всех
условий имеющих влияние на
правильную взаимную установку
частей и на возможность
регулировки узла в необходимом
пределе,
- демонтаж, оценка и монтаж
узлов требуют, при некоторых
операциях, употребления
специальных приборов и
контрольно-измерительного
инструмента, делающего возможным
выполнение технических условий,
- во время ремонта топливной
аппаратуры следует строго
соблюдать чистоту помещения,
рук, инструмента, одежды рабочих
и монтируемых частей.
Полученные из эксплуатации
поврежденные или изношенные
форсунки должны быть подвергнуты
предварительным осмотрам, а
следовательно аккуратной мойке.
Аккуратная мойка заключается в
устранении грязи и смазки на
наружной поверхности форсунки.
Мойку вести в керосине или
дизельном масле, желательно в
ультразвуковой моечной
установке.
Демонтаж, замену частей и
монтаж форсунок следует
выполнять в приспособленных для
этой цели помещениях
/соответствующее освещение,
чистота, вентиляция,
температура/ при употреблении
комплекта нормального и
специального инструмента.
Демонтаж и монтаж должен
выполняться специалистами.
Ремонт форсунок возможен
только в спецмастерских для
топливной аппаратуры,
оборудованных установками для
восстановления форсунок.
Процесс ремонта форсунки
можно разделить на три части:
демонтаж, оценка, замена или
ремонт части или подузла и
монтаж.
2. Проверка форсунок
1.
Демонтировать форсунки из
двигателя.
2.
Подключить форсунку к
контрольному устройству
/пробнику/.
3.
Удалить воздух из форсунки
и системы, выполняя около 10
движений рычагом пробника.
4.
Установить давление около
9,8 МПа /100 кг/см / и
проверить, нет ли протечки у
гайки нажимающей распылитель к
корпусу, а также у штуцера
подвода топлива.
5.
Проверить давление
впрыска, которое должно
составлять для форсунок:
- WIB03, WIB03/1 - 18,5 +0,5
МПа,
- W1ВМ04, W1BM05 и W1БM08 - 20 +0,5 МПа,
- РLА 0288/M, РLА0288 - 19,1
до 19,6 МПа
- РLA 609661 - 21,6 до 22,1
МПа
6.
При отрегулированном
давлении впрыска согл. п. 5,
перемещать рычаг пробника со
скоростью: не менее 2 ходов в
секунду /наблюдая за распылением
топлива/.
Структура распыленного
топлива через все отверстия
должна быть одинакова.
Струи должны быть на
одинаковых участках одинаково
широкими и должны иметь
одинаковую непрерывность лучей.
Не может быть полос не
распыленного топлива.
Во время этого испытания
должен быть слышен характерный
звук.
7.
Проверка плотности
а/ Проверить плотность седла
распылителя /относится к форсункам с заменяемым распылителем
WIBM03, WIBM03/1, WIBM04,
WIBM05, WIBM08/.
Проверку плотности седла
распылителя выполнить следующим
способом:
- при давлении контрольной
жидкости ниже 1,0 до 1,5 МПа от
давления открытия форсунки в
течение 15 сек. не должны
появиться видимые протечки.
- при проверке плотности на
ручном стенде, допускается
давление ниже 1,5 до 2 МПа, от
давления открытия в течение 10
сек.
Допускается также завлажнение
торца при распылительных
отверстиях.
б/
Проверка плотности при
уплотняющей поверхности
распылителя /относится к
форсункам с не заменяемым
распылителем РLА 02
88,РLА0288/M,PL 60966/I.
На конце распылителя не
должно быть видимых следов
топлива при давлении:
- 12,7 МПа форсунка РАL 0288
- 15,7 МПа форсунка PLА0288/М
- 17,7 МПа форсунка РL 609661
в течение 10 секунд, а также
после трех внезапных
впрыскиваний.
После трех внезапных
впрыскиваний допускается
незначтельное завлажнение конца
распылителя без образования
капли.
8.
Проверка форсунки на
плотность:
а/ Проверка плотности
форсунок с заменяемым
распылителем.
Проверку плотности
распылителя на поверхности
ведущей иглы в распылителе
выполнять после регулировки
распылителя на давление около 2
МПа выше давления впрыска. Падение давления
с 15 МПа на 12 МПа должно
произойти в течение 8-25 сек.
б/ Проверка плотности
форсунок с незаменяемым
распылителем.
Установить давление на
около 12,3 МПа. Падение давления
с 9,3 МПа на 3,9 МПа должно произойти в течение 9-20 секунд.
9.
Для испытания употреблять
масло Shell Calibration Fluid c
вязкостью 1,45 + 0,05°Е и темп.
20°С.Топливо для проверки
форсунок можно употреблять
только один раз.
Допускается для проверки
форсунок на плотность и качество
распыления масло Саlibrol вязкостью 6,7-7,1°Е при темп. 20°С
согл. ВN-72/0535-30.
10.
Если форсунка выполняет
требования п. от 4 до 8, можно
ее установить на двигателе и
произвести испытание торможения
двигателя.
Форсунки не выполняющие
требований п. 4-8 передать в
ремонт.
Примечание:
На двигателе устанавливать
форсунки только одного типа.
3. Демонтаж форсунок
а/ С незаменяемым
распылителем
б/ С заменяемым распылителем
отн. а/ Демонтаж форсунки с
незаменяемым распылителем /PLA
0288, РLА 0288/М, РLA 609661/
выполнять следующим способом:
- вывернуть штуцер, подающий
дизельное масло, и вытащить
из отверстия подкладку,
- вывернуть переливной штуцер вместе с подкладкой,
- отвернуть колпак и снять
прокладку,
- вывернуть болт форсунки,
- вынуть болт Форсунки
вместе с пружиной и пальцем
форсунки,
- отвинтить гайку распылите-
ля и осторожно снять ее,
лучше всего вместе с прокладкой
и распылителем, обращая внимание
на то, чтобы игла не выпала из
корпуса распылителя,
- не смешивать части одной
форсунки с частями других
форсунок.
отн. б/ Демонтаж форсунки с
заменяемым распылителем /WIBM03,
WIВМ03/1, WIBM04, WIBM05,
WIBM08/ выполнить следующим
способом:
- вывернуть штуцер, подающий
топливо, и вынуть из отверстия
прокладку,
- вывернуть переливной
штуцер вместе с прокладкой,
- отвернуть колпак и снять
прокладку,
- вывернуть болт форсунки,
- вынуть болт форсунки
вместе с пружиной и пальцем
форсунки,
- отвинтить гайку
распылителя и осторожно снять
ее, лучше всего вместе с
прокладкой и распылителем,
обращая внимание на то, чтобы
игла не выпала из корпуса
распылителя,
- не смешивать части одной
форсунки с частями других
форсунок.
4. Очистка форсунок
Для очистки распылителей
применяется специальный
инструмент, позволяющий
приблизиться к трудно доступным
местам на корпусе распылителя.
Между очередными
операциями следует промывать
распылитель в чистом дизельном
масле для устранения с
поверхности распылителя
загрязнений. Во время очистки
рекомендуется закрепить
распылитель в оправе.
Циркуляционные отверстия в
распылителе следует очистить при
помощи латунной проволоки
диаметром меньшим отверстия.
Проволоку следует протолкнуть
через отверстие, чтобы
убедиться,
что оно не закупорено, рис. 30.
Полость камеры давления в
корпусе распылителя следует
чистить выгнутым на конце
скребком, который следует
вставить в центральное
отверстие, а затем поворачивая
корпус распылителя
соскабливать со стенок камеры
давления осадки, рис. 31.
Распылительные отверстия в
распылителе следует чистить
вольфрамовой иглой, закрепленной
в специальном захвате. Игла
должна немного выступать из
захвата. Это уменьшает
возможность изгиба или поломки,
рис. 32.
Очистку седла в корпусе
распылителя следует выполнять
при помощи специального прибора,
конический, конец которого
срезан до половины диаметра,
рис. 33.
Иглу распылителя следует
чистить волосяной щеткой до
момента полного устранения
осадков, рис. 34.
Коническую часть иглы
следует очистить твердой,
соответственно приготовленной,
деревяшкой. После очистки
распылителя следует его
аккуратно вымыть в дизельном
масле, поворачивая
несколько раз иглу в ведущем
отверстии.
5. Способы устранения неполадок
форсунок, обнаруженных во время
проверки
Несоответствующее качество
распылителя. В этом случае
следует:
- демонтировать форсунку,
- выполнить калибровку
распылительных отверстий в
распылителе при помощи
вольфрамовой иглы /или
стальной/, закрепленной в
специальном держателе.
Если
сначала качество распыливания
правильное, а после нескольких
впрысков ухудшается, следует из
форсунок WIBM03, WIBM03/1,
WIBM04, WIBM05, WIВМ08
демонтировать распылитель, затем
старательно вымыть распылитель и
оправу в контрольной жидкости,
продуть сжатым воздухом и еще
раз аккуратно вымыть,
смонтировать и опять проверить.
Если форсунка по прежнему
распыливает неправильно, следует
притереть седло корпуса
распылителя.
6. Притиры, фрикционые
материалы для притирки корпусов
распылителей.
На ход и результаты
притирки корпусов распылителей
имеют влияние фрикционные
материалы, а особенно притиры и
паста для притирки.
6.1. Притиры для притирки седел
корпусов распылителей
Притиры выполняется из
сфероидального чугуна
модифицированного. Размеры
притиров, указаны на рис. 35 и
35а.
6.2. Пасты для притирки
Для притирки употребляется
насколько сортов паст, которые
отличаются по цвету.
Зеленая паста - грануляцией 1200
/гранула величиной 5 микрон/
применяется для аккуратной
притирки ведущих поверхностей
иглы и корпуса, а также седла
распылителя.
Белая паста - грануляцией 600
/гранула величиной 10 микрон/
применяется для притирки
поверхностей, на которых
выступают увеличенные
неровности.
Седая паста - грануляцией 400
/гранула величиной 28 микрон/
применяется для черновой
притирки изношенных седел в
корпусах распылителей.
Корпус распылителя следует
тщательно надвинуть на притир до
отказа, обращая внимание на то,
чтобы паста, не попала на
поверхность ведущего отверстия.
Убедившись в том, что корпус
свободно вращается на притире,
можно пустить в действие
шпиндель и начать притирку,
легко
прижимая и отпуская корпус от
гнезда. После 15 - 30 сек.
притирки следует снять корпус и
внимательно осмотреть конус
притира, прежде аккуратно
вытертый. Если на конусе имеется
широкий однородный след
отвечающий всей поверхности
седла в корпусе с отчетливо
обозначенным верхним и нижним
краем, значит седло
правильно притерто, рис. 37b.
Если появляются два следа
притирки /рис.37а/, притирку
вести дальше, до получения
правильного следа на притире,
рис. 37b.
а/ двойной след в начальном
периоде притирки свидетельствует
о том, что ход притирки
правильный,
б/ след в концевом периоде
притирки свидетельствует о том,
что притирка седла правильная,
в/ одиночный, след в
начальном периоде притирки
свидетельствует о том, что
имеется значительная разница
угла распылителя и притира, или
высокая степень износа седла
распылителя
Если во время притирки
появится только один узкий след,
рис. 37с, значит, угол корпуса
значительно отличается от угла
притира или имеется значительный
износ седла распылителя.
7. Монтаж форсунок
7.1. Монтаж форсунки с
заменяемым распылителем, рис. 27
1.
Закрепить корпус форсунки
в тиски с мягкими губками
2.
Вставить палец 12 и
пружину 3 в отверстие корпуса 4
3.
Ввернуть болт форсунки 5
до ощущаемого сопротивления. В
канал питательный, вставить
прокладку 8 и ввернуть штуцер
подачи топлива 9.
4.
Ввернуть переливной штуцер
10 вместе с прокладкой 11.
5.
Вывернуть корпус форсунки
из тисков, и повернув его на
180° вторично закрепить
6.
Надеть распылитель 1 и
затянуть гайку распылителя 2
моментом 60 Н.м /6 кГм/
7.
После регулировки форсунки
надеть прокладку 6 и завернуть
колпачок 7 моментом 60 Н.м /6
кГм/.
Примечание:
Во время монтажа форсунок
обратить особое внимание на:
а/ дополнительную мойку
распылителя до его установки в
корпус форсунки в чистом масле и
проверку свободного хода иглы,
б/
затяжку гайки распылителя
моментом 58,8 Н.м /6 кГм/;
слишком сильная затяжка может
вызвать увеличенное
сопротивление трения иглы в
корпусе распылителя.
7.2. Монтаж форсунки с
незаменяемымраспылителем, рис.
28
1.
На корпус форсунки со
стороны наружной резьбы надеть
распылитель и привинтить гайку
распылителя таким образом, чтобы
обеспечить свободное его
движение.
2.
Корпус вместе с
распылителем надеть на
приспособление для центрирования
/калибр/.
3.
Установить иглу в корпус
при помощи приспособления.
4.
Медленно и осторожно
трогать распылитель, выполняя
одновременно короткие
вертикальные движения иглой для
правильной установки седла
распылителя на конусе иглы.
Если игла не проявляет
заеданий во время перемещения в
отверстии корпуса, прижать
распылитель к корпусу. Вторично
проверить передвижение иглы, ее
перемещение должно быть без
заеданий и сопротивлений
5.
Довернуть гайки
распылителя, наблюдая за тем,
чтобы не переместить
распылитель.
6.
Вторично проверить
перемещение иглы, которая должна
двигаться без ощущаемых
сопротивлений и заеданий.
7.
Смонтированные части
форсунки вынуть из прибора,
удерживая его в вертикальном или
повернутом положении
/распылителем вверх/ и перемещая
иглу проверить, не защемляется
ли она. Это испытание выполнить
в четырех разных положениях
/поворот на 90°/.
Если игла защемляется,
следует отвернуть гайку и
вторично установить распылитель
по отношению к игле /в приборе/.
8.
На болт надеть
регулировочную подкладку,
пружину и подкладку иглы
вставить в отверстие корпуса
форсунки и ввернуть болт.
9.
Закрепить форсунку в тиски
и зажать болт моментом 29,4 Н.м.
Учитывая, что монтаж
форсунок с незамёняемым
распылителем требует
специального инструмента и
большого опыта, следует его
выполнять в спецмастерских.
С подробной технологией
монтажа этих форсунок можно
ознакомиться у изготовителя.
8. Основные повреждения
распылителей и замечания,
которые следует иметь ввиду при
оценке износа форсунок
1.
Налет на игле или корпусе
распылителя: светло-коричневый
налет на сферической части
распылителя и конце иглы не
допустим. Голубой и фиолетовый
цвет обозначает перегрев, в
таком случае следует заменить
распылитель.
2.
Подвеска иглы:
эту неполадку следует устранить
следующим способом:
- закрепить иглу за цапфу в
тиски, при помощи двух отверток
осторожно взять назад корпус
распылителя.
3.
Повреждение уплотнительной
поверхности /царапины,
вдавленные засорения/ распылитель заменить.
4.
Поврежденная наружная
часть сферической части корпуса
распылителя, заклепанное
выпускное отверстие - заменить
распылитель.
5.
Пятна коррозии на игле –
заменить распылитель.
6.
Царапины на направляющей
поверхности иглы - заменить
распылитель.
7.
Нет плотности на
уплотняющей поверхности
распылителя или неправильное
распыливание: следует
демонтировать распылитель и
притереть носок в корпусе
распылителя /при помощи притира
рис. 35 и 35а/.
Примечание:
Прежде чем приступить к
восстановлению форсунок следует
внимательно ознакомиться с
инструкцией по обслуживанию
форсунок.
VI.16. Разборка и ремонт
сцепления
РLА0036 /рис. 41/
1.
Снять ведомый диск
сцепления и тщательно осмотреть.
Не допускаются всякого рода
трещины фрикционных накладок
ступицы стального диска, а также
ослабление заклепок. В случае
обнаружения трещин заменить
ведомый диск новым. Диск с
ослабевшими заклепками
переклепать. Заменить
фрикционные накладки, если они
изношены до такой степени, что
головки заклепок могут тереть о
металлические поверхности
маховика и нажимного диска.
После установки новых
фрикционных накладок,
перешлифовать ведомый диск
сцепления с
обеих сторон на размер 14-0,2
мм. Чистота поверхности 0,62.
Допустимое биение плоскости
трения ведомого диска
относительно оси шлицевого
отверстия, замеренное на радиусе
185 мм от центра диска - не
более 0,5 мм.
Сбалансировать
диск снимая материал по
периферии. Допустимый дисбаланс
не более 0,005 Нм /50 кгсм/
2.
Снять и разобрать нажимный
диск сцепления /рис. 42/ осмотреть диск и заменить его в
случае обнаружения трещин.
Плоскость трения нажимного диска
должна быть ровной, без рисок,
забоин, задиров и раковин.
Поврежденную поверхность можно
восстановить шлифованием на
глубину, необходимую для
зачистки неровностей.
Чистота поверхности 0,62. Плоскостность проверить
на поверочной плите: щуп
толщиной 0,05 мм не может
входить в зазор между плитой и
торцом нажимного диска.
Зацеп нажимного диска.
Осмотреть зацеп нажимного
диска и заменить его новым в
случае обнаружения трещин. Если
необходимо, восстановить
поверхность "А" /смотри рис.
43/, зачистив следы износа.
Рычаг выключения сцепления
Заменить рычаг выключения
сцепления с трещинами или
поврежденным отверстием
/шелушение, забоины, вмятины на
поверхности отверстия/.
Зачистить следы износа на
поверхностях "А" и "В"
рис.44/.
/смотри
Примечание:
При сборке рычагов с
кожухом сцепления обратить
внимание на то, чтобы
поверхности "В" всех рычагов
выключения лежали в одной
плоскости, перпендикулярной к
оси сцепления.
Крышка подшипника вала сцепления
Осмотреть и измерить
поверхность "А" /см.рис.45/.
Диаметр "А" не может быть меньше
55,8 мм. Конусность и овальность
не более 0,1 мм. Трещины на
цилиндрической части /шейке/
крышки не допускаются. Зачистить
забоины и ступеньку /порог/ на
поверхности "А", образовавшуюся
от трения муфты выключения
сцепления.
Муфта выключения сцепления
Заменить муфту выключения
сцепления, если на ней имеются
трещины, а также, если диаметр
"А"/см. рис. 46/ меньше 64,92
мм.
Вал сцепления
Измерить ширину выступов
на щлицевой части вала.
Допустимая ширина шлица 4,85 мм.
Измерить диаметр шейки под
шарикоподшипник - допустимый
диаметр
49,99 мм. В случае износа шейки
под шарикоподшипник до диаметра
меньше допустимого шейку можно
восстановить: прошлифовать на
размер 49,8 мм, а затем
хромировать и шлифовать на
размер =50(+0,011;-0,005)мм.
Чистота
поверхности после обработки 0,62.
Сборка нажимного диска сцепления
/рис. .42/
1.
Установить на кожух
сцепления /11 на рис. 42/
кронштейны рычагов выключения,
установить рычаги с опорными
пальцами и пружинами. Привернуть
предварительно кронштейны
рычагов.
2.
В отверстиях кожуха
сцепления установить колпаки с
пружинами нажимного диска. Все
пружины должны быть одноименной
селекционной группы.
3.
Установить на кожух
сцепления диск. Пружины должны
ровно сесть на свои места.
4.
Установить зацепы
нажимного диска /10 на рис. 42/
и призмы рычагов выключения,
привернуть зацепы болтами.
Примечание:
Призмы рычагов выключения
установить более широкой частью
в сторону нажимного диска.
5.
Установить подсобранный
нажимной диск в приспособление и
сжать пружины до получения
размера 27,5±0,1 мм. /"В" на
рис. 42/.
6.
Отрегулировать положение
рычагов выключения. Концы
рычагов выключения должны лежать
в одной плоскости
перпендикулярной к оси нажимного
диска, с отклонением не более
0,2 мм.
7.
Затянуть болты крепления
кронштейна рычагов выключения и
законтрить проволокой.
8.
Сбалансировать нажимной
диск в сборе. Допустимый
дисбаланс не более 0,01 Нм /100
гссм/.
VI.17. Разборка и ремонт
сцепления 7.13.00.000.00
1.
Ремонт ведомого диска
1.
Снять и тщательно
осмотреть ведомый диск
сцепления. Не допускаются
всякого вида трещины фрикционных
накладок, стального диска, а
также ослабление заклепок. В
случае обнаружения трещин диск
следует заменить новым.
Диск с осла6ленными заклепками
переклепать. Заменить
фрикционные накладки, если они
изношены до такой степени, что
головки заклепок могут тереть о
металлические поверхности.
Для снятия изношенных
фрикционных накладок следует
высверлить головки медных
заклепок, крепящих накладки к
пружинным, стальным сегментам
диска. При высверливании головок
заклепок следует обратить
внимание на то, чтобы не
повредить или засверлить
стальные сегменты. После
устранения всех головок заклепок
следует выбить заклепки, снять
изношенные накладки, и тщательно
очистить сжатым воздухом или
сухой тряпкой стальные сегменты
и прочие части диска /особенно
шлицевое отверстие ступицы/.
Непосредственно перед приклепкой
новых фрикционных накладок
следует протереть сегменты
тряпкой, смоченной
денатурированным спиртом. К
подготовленным стальным
сегментам следует прикрепить
сперва одну, а затем другую
фрикционную накладку, медными
пустотелыми заклепками М4х5
согласно стандарту PN-56/M82974. При установке новых
фрикционных накладок соблюдать
следующую очередность операций:
а/ наложить фрикционную
накладку на диск так, чтобы
отверстия под заклепки в
накладке и сегментах диска
совпадали,
б/ во избежание взаимного
перемещения соединяемых
элементов вставить в отверстия
внешней окружности 4 заклепки
через каждые 90°,
в/ поочерёдно /накрест/
расклепать головки 4 заклепок со
стороны стальных сегментов. При
этом головку заклепки следует
опереть на плоской подпорке,
укрепленной в тисках, а для
расклепки применять специальную
оправку /рис. 47/,
г/ расклепать головки
следующих четырех, расположенных
накрест, заклепок,
д/ расклепать головки
остальных заклепок.
Аналогично следует
поступать при креплении второй
фрикционной накладки. После
установки обеих накладок следует
проверить качество крепления.
Слабо заклепанные или
неправильно разведенные головки
поправить добивая с помощью
оправки
/рис. 47/.
е/ сбалансировать диск с
точностью 0,004 Нм /40 гссм/.
2. Ремонт нажимного диска /рис.
48/
1.
Отвернуть болты крепления
и снять нажимный диск с
маховика. Болты следует
отвертывать постепенно, а перед
самым концом вывертывания
придержать сцепление так, чтобы
разжим пружин не выбросил его с
маховика.
2.
Перед разборкой нажимного
диска следует пометить краской
или закрепить кожух сцепления и
диск так, чтобы при монтаже не
нарушить их взаимного положения,
что особенно важно для
балансировки сцепления.
3.
Снять кольцо выключения
сцепления 7, связанное с
рычагами выключения, четырьмя
пружинными зацепами 6.
4.
Разобрать нажимной диск.
Для этого следует установить
диск в сборе на приспособление
/рис. 49/, предназначенное также
для регулировки сцепления /после
удаления болтов 8, маховичка 6 и
прижима 1/.
Диск следует установить
соответствующими отверстиями на
установочные штифты приспособления
диаметрами 9,522 и 11,125 мм, после чего выполнить следующие операции :
а/ надеть на резьбовой стержень
приспособления прижим 1 /рис.
49/, концы которого лягут на
кожухе сцепления и навернуть
маховичок 6
б/ вращая маховичок прижать кожух сцепления до упора в поверхность "А" приспособления
в/ торцевым ключом отвернуть четыре болта и вынуть совместно
со втулками
г/ расконтрить и отвернуть
торцевым ключом четыре гайки 4
/рис. 48/
д/ ослабить нажим на кожухе
сцепления, отвернуть маховичок,
снять прижим 1 /рис. 49/
е/ снять кожух сцепления с
пружинами и зацепами, снять с прибора нажимной диск с остальными частями.
Дальнейшая разборка зависит от
того, какие детали требуют замены и производятся без использования приспособления.
5.
Произвести осмотр
деталей связанных с кожухом сцепления 8 и
нажимным диском 3, и в случае
повреждения заменить их новыми.
6.
В случае повреждения
кожуха
сцепления заменить его новым.
Заменить пружины в случае обнаружения механических повреждений.
Заменить пружинные зацепы в случае обнаружения трещин или износа.
В случае обнаружения деформации
или трещин пружин нажимного
диска
ка следует заменить пружины новыми, той же самой селекционной
группы.
Пружины одинаковой селекционной
группы обозначены пятном краски
одинакового цвета. Если нет возможности набора пружины той же
группы, можно установить вместо
нее пружину другой группы, но в
этом случае следует установить
такую же пружину с противоположной стороны для сохранения рав-
новесия сил, воздействующих на
нажимной диск.
Заменить шайбы 2 в случае их деформации.
Произвести осмотр нажимного диска и связанных с ним деталей
/чтобы не снимать их без потребности/.
12.
Проверить состояние
игольчатых
подшипников рычагов выключения
и самих рычагов 10. Для этого
следует снять один, произвольно
выбранный, рычаг, а в случае обнаружения неравномерного износа
сопряженных частей снять также
остальные рычаги и заменить следующие части:
рычаги выключения, в
случае износа рабочих поверхностей конца рычага
оси рычагов, если их
диаметр
меньше чем 11,2 мм.
13. Собрать нажимной диск в
следующем порядке:
нажимной диск с рычагами
выключения установить на приспособление /рис. 49/
- наложить шайбу и установить
на них пружины /1. на рис.
48/.
осторожно уложить на
пружинах
кожух сцепления в сборе, надеть на стержень приспособления прижим /1 рис. 49/ и поворачивая маховичок 6 прижать
кожух сцепления к плоскости
"А" приспособления. При этом
в отверстиях кожуха покажутся
резьбовые концы кронштейна
рычагов /9 рис. 48/, а приклепанные к кожуху планки совпадут с прорезями приливов нажимного диска
привернуть кожух
сцепления к
приспособлению восьмью болтами
М10 /8 рис. 49/ и снять прижим 1
-надеть установочные втулки,
привернуть их болтами и застопорить болты обжимая с двух
сторон буртик втулки на головке болта
навернуть гайки /4 рис.
48/ и
поворачивая их, отрегулировать
положение выжимного кольца 7
так, чтобы при размере "а* =
=26,8±0,1, размер "b" составлял 63±1 /рис. 48/. Допускаемое отклонение перпендикулярности лобовой плоскости кольца по отношению к оси сцепления должно быть в пределах
0,2 мм.
Регулировку и проверку полохжения кольца производить при
нажиме на лобовую плоскость
кольца, усилием 294±98 Н
/30±10 кгс/ равномерно разложенным по всей плоскости
кольца.
застопорить гайки
закернивая
гайку в прорезь кронштейна
надеть прижим
приспособления
/1 рис. 49/ и поворачивая маховичок прижать его к кожуху
сцепления вывернуть болты
/8 рис.49/
крепления кожуха к приспособлению
отвернуть и снять
маховичок
и прижим и снять нажимной
диск в сборе с приспособления
- наложить на рычаги выжимное
кольцо и вставить концы пружинных
зацепов в его канавки.
Примечание:
При сборе следует смазать сопряженные поверхности:. шаровые
гнезда кожуха сцепления, оси
рычагов,
канавки выжимного кольца, смазкой LT-7.
Шлифованную плоскость нажимного
диска, в случае обнаружения пригоревшей к ней пыли фрикционного
материала накладок следует очистить грубозернистой, а затем
мелкозернистой наждачной бумагой и
протереть денатурированным спиртом.
3.
Вo время регулировки
положения
выжимного кольца проверить, не
выскакивают ли зацепы из его канавок, если так,то подогнуть их
соответственно.
4.
Сбалансировать нажимный
диск в
сборе. Допускаемый дисбаланс
0,004 Нм/ 40 гс.см/.
VI.18. Разборка и ремонт муфты
типа
Vulcan /рис. 50/
1. В дизельгенераторах со
съемным
соединительным фланцем крепления
кожуха маховика к генератору
следует:
а/ снять фланец крепления кожуха
маховика к генератору
б/ отвернуть гайки крепления
плиты муфты к маховику
а/ отъединить генератор
совместно
с муфтой.
2. В дизелъгенераторах с
фланцемснабженным лючком:
а/ через лючок фланца отвернуть
гайки крепления плиты муфты
к маховику
б/ отъединить фланец крепления
кожуха маховика к генератору
в/ отъединить генератор
совместно с муфтой.
3. В случае повреждения
резиновых рабочих элементов или
других частей стянуть муфту с
вала генератора, с помощью
съемника /рис. 51/.
Разобрать муфту и заменить
поврежденные детали.
Собрать муфту, действуя в
обратномпорядке к смонтироврть
агрегат.
VI.19. Разборка и ремонт
компрессора
/рис. 52/
1. Отвернуть болты и снять
головку
блока цилиндров.
2. Отвернуть гайки и болты
крепления
блока цилиндров и снять блок с
картера. Снять стопорные кольца
поршневых
пальцев, выпрессовать пальцы и
снять поршни.
Снять с поршней поршневые
кольца.
5.Вынуть шариковый подшипник из
картера.
Отвернуть болты и снять
крышку 6.
Снять стопорное кольцо и упорное
кольцо шатуна со стороны крышки
и вынуть шатун.
Вынуть коленчатый вал со вторым
шатуном.
Разобрать головку блока
а/ вывернуть из головки блока
колпак 22 и вынуть нагнетательный клапан 17
б/ разобрать нагнетательный клапан, сняв стопорное кольцо
в/ отвернуть всасывающие клапаны
Номинальный
диаметр
цилиндра
Соответствующий
диаметр
поршня
Обозначение на
поршне и
цилиндре
60,00
60,01
60,02
59,94
59,95
59,96
00
01
02
29 специальным ключом с четырьмя зацепами, входящими в
продольные отверстия клапана.
10. Тщательно, очистить
отдельные детали, проверить их состояние и
в случае необходимости,заменить
их новыми или восстановить.
Заменить все прокладки и резиновые детали новыми.
В случае повреждения или износа
заменить всасывающие и нагнетательные клапаны новыми.
Заменить поршни новыми, если их
внешний диаметр, измеряемый на
высоте 2 мм от нижней кромки,
в плоскости перпендикулярной к
оси отверстий под поршневой палец составляет менее чем 59,94
мм
/см. рис. 63/.
14. Заменить блок цилиндров и
поршни,
если зазор между поршнем и
зеркалом цилиндра превышает 0,1 мм.
Цилиндр и поршень подбираются по
следующим селекционным классам:
15. В случае замены деталей
поршневой палец - поршень, следует
подбирать их в одной селекционной группе. Поршневые пальцы изготавливаются в двух селекционных группах, обозначенных белой
или черной краской. При подборе
следует сопрягать, например:
поршень с белым пятном с поршневым
пальцем, обозначенным также белым пятном
16. Заменить поршневые кольца,
если
/см. рис. 53/:
а/ изношена рабочая поверхность
б/ зазор в замке превышает
0,8 мм
в/ зазор по высоте "h" в канавках превышает 0,085 мм
17. Заменить детали шатун поршневой палец, если радиальный зазор между поршневым пальцем и
верхней головкой шатуна превышает 0,1 мм; Если зазор превышает указанный выше, можно восстановить шатун путем установки
втулки.
Для этого следует /см. рис. 54/:
а/ развернуть отверстие головки
шатуна на диаметр = 19Н7
б/ изготовить втулку из материала В101 согл. стандарту PN-70/Н-87026 в соответствии
с рис. 54
в/ высверлить во втулке 2 отверстия диаметром 4 мм. /см. рис.
54/
г/ развернуть отверстие втулки
на диаметр = 15,6 мм.
18. Заменить вкладыши шатунных и
коренных подшипников коленчатого
вала в случае износа вкладышей
и шеек, т.е. если зазоры,
измеряемые в местах обозначенных "а"
и"b" /см. рис.55/, превышает
0,12 мм.
При замене вкладыша /8 рис. 52/
старого типа на новый, модернизированный, состоящий из двух
частей — цилиндрического вкладыша и опорного кольца, в крышке
картера следует выполнить прорезь, как показано жирной линией
на рис, 56.
Монтаж вкладыша,состоящего из
двух частей, производится в следующем порядке:
впрессовать цилиндрический
вкладыш в отверстие D= 29Н6
крышки картера
установить опорное кольцо в
выточку D= 40 вводя замок кольца в прорезь крышки так, чтобы
сторона замка с выбитой меткой
приходилась со стороны опорной
поверхности коленчатого вала.
Модернизированная крышка картера поставляется в качестве
запасной части с запрессованным вкладышем и приложенным
к ней опорным кольцом.
Заменить коленчатый вал, если
диаметр шейки. «b» /см. рис. 55/
менее D < 24,93 мм или диаметр
шейки «а» менее D < 34,96 мм.
Заменить крышку картера, если
отверстие D = 29H6 и диаметр
D=80g6
/см. рис. 56/ выходят за пределы допуска.
21.
Заменить картер
компрессора,
если отверстие D=80H7 под крышку
картера и отверстие D=62N7 под
шариковый подшипник выходят за
пределы допуска,
22.
Сборка компрессора
производится
в обратной очередности операций
чем при разборке.
При монтаже нагнетательных клапанов на головке блока 23, колпах 22 следует дотянуть моментом
118±5 Нм /12±0,5 кгс.см/. Всасывающие клапаны смазать моторным
маслом и дотянуть моментом
118±5 Нм /12±0,5 кгс.см/, после
чего плоским керном закернить
головку в прорези клапанов.
Подвижные части и подшипники
следует перед сборкой смазать
моторным маслом, применяемым
для смазки двигателя. Затяжку
болтов крепления головки блока
Рис. 57 Порядок затяжки болтов
головки блока компрессора
производить в очередности, показанной на рис. 57.
Моменты затяжки болтов и гаек
указывает таблица:
Момент
Затягиваемые
затяжки
элементы
Нм /кгс.м/
Болты крепления головки к блоку и крышки картера к картеру
Гайки крепления блока
цилиндров к картеру
24,5±2,5
/2,5±0,25/
20±2
/2±0,2/
Болты крепления крыш- 9,8±1
ки подшипника к кар- 1±0,1
теру
VI.20
Турбокомпрессор
В случае повреждения
турбокомпрессора следует направить его на
ремонт
в специализированном ремонтном
предприятии /относится к двигателям
с
наддувом/.
VI.21. Ремонт дополнительных
узлов
применяемых на судовых двигателях
Разборка и ремонт насоса
забортной
воды "JABSCO"
1. Вывернуть винты крепления
крышки и снять крышку вместе с прокладкой.
2. Снять крыльчатку насоса. Для
снятия крыльчатки применить клещи, или поддеть крыльчатку двумя прутками с закругленными конми.
3. Ослабить винт кулачка, вынуть
кулачок и винт, удалить тщательно остатки старого уплотнительного средства, применяя в качестве растворителя керосин.
Снять упорную пластинку.
Снять сальник в сборе.
6. Снять корпус насоса с обоймы
подшипника и вынуть шайбу, вывернуть болты крепления обоймы
к корпусу.
7. Снять наружный сальник
подшипника и вынуть стопорное кольцо.
8. Вынуть валик вместе с
подшипниками.
9. Снять подшипники с валика
насоса.
Заменить крыльчатку с заметными
следами износа.
Заменить валик в случае повреждения канавки под шпонку со стороны привода.
12.
В случае обнаружения
течи заменить сальник в сборе /все детали уплотнения/.
Предупреждение:
Не следует мыть детали насоса
легкими нефтепродуктами или
растворителями. Это относится в первую
очередь
к крыльчатке насоса.
Сборка насоса
1. Положить в обойму подшипника
смазку для подшипников качения.
2. Установить подшипники на
валик
совместно с внутренним сальником
подшипника.
Установить валик в обойму подшипника и застопорить стопорным
кольцом.
Установить наружный сальник подшипника /пружиной наружу/.
Надеть шайбу на валик.
Привернуть обойму подшипника к
корпусу насоса.
Установить резиновое кольцо,
уплотняющее подшипник.
Смазать слегка гнездо сальника
по внешней окружности смазкой
для насосов и запрессовать гнездо в корпус насоса, так чтобы
полированная поверхность гнезда
была обращена в сторону крыльчатки.
9. Смазать слегка валик между
гнездом сальника и шлицевой частью.
Установить на валик сальниковое
уплотнение в сборе. Полированная
поверхность графитового кольца
должна прилегать к полированной
поверхности гнезда сальника.
10. Установить упорную
пластинку.
Штифт в корпусе насоса должен
войти в вырез упорной пластинки.
Покрыть верхнюю и заднюю часть
кулачка уплотнительным средством
и установить кулачок в корпус
/проверить положение кулачка/.
Смазать крыльчатку смазкой для
водяных насосов к установить на
валик.
Установить прокладку, крышку и
привернуть ее винтами.
Ремонт холодильника воды и масла
1. Проверить холодильник на
герметичность водой под давлением не
менее 390 кПа /4 кгс/см² /.
Время
испытания hе менее 3 минут.
Герметичность проверить подводя
воду:
а/ к патрубку подвода забортной
воды;
б/ к патрубку подвода пресной
воды из системы охлаждения;
в/ к штуцеру, подводящему масло
в масляную секцию.
Примечание:
Течь не допускается. После
испытания
холодильника на герметичность
слить
из него воду и продуть полости
сжатым воздухом,
Если какая-либо секция окажется
негерметичной, холодильник следует разобрать и определить место и причину негерметичности.
Негерметичную секцию холодильника отремонтироватъ или заменить
новой.
После восстановления
герметичности собрать холодильник и произвести испытание под давлением,
как описано в пункте 1.
Ремонт выпускного коллектора
Газовую полость проверить на
герметичность воздухом под
давлением
196 кПа /2 кгс/см² /, заполнив
предварительно водяную полость
водой. Негерметичность не допускается. Негерметичный коллектор
заменить новым.
В случае негерметичности водяной
полости коллектор
отремонтировать,
заварив трещины.
Заменить прокладки водосливных
краников и прокладку крышки
водоналивной горловины.
VII. СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ
1. Установить блок цилиндров на
сборочном стенде и повернуть его
привалочной плоскостью под головку блока вниз; проверить чистоту масляных каналов.
2.
Установить боковые
крышки /переднюю и заднюю/ вместе с прокладками покрытыми уплотнительной
жидкостью и привернуть крышки
болтами с пружинными шайбами.
3.
Очистить отверстия под
толкатели
и установить толкатели /смазав
их моторным маслом/.
4.
Снять крышки коренных
подшипников, очистить и вымыть полувкладыши и постели.
5. Запрессовать с внутренней
стороны блока болт для закрепления
опорной втулки промежуточной
шестерни распределения.
6. Покрыть уплотнительной
жидкостью
WELISEAL привалочвую плоскость
блока под прокладку задней крышки картера шестерен распределения, установить прокладку и заднюю крышку, привернуть болтами
и законтрить проволокой.
7.
Смазать моторным маслом
шейки
и кулачки распределительного вала. Установить распределительный
вал в блок цилиндров и проверить
легкость его вращения /заедания
не допускаются/.
8.
Установить
регулировочные прокладки и упорный фланец распределительного вала вместе со стопорными пластинками. Привернуть
упорный фланец болтами. Проверить осевой зазор
распределительного вала, который должен быть
в пределах от 0,102 до 0, 254
мм.
Если осевой зазор правильный,
загнуть стопорные пластинки на
грани болтов. /Если осевой зазор
окажется больше или меньше указанных выше пределов, следует
отвернуть упорный фланец и соответственно прибавить или убавить
необходимое количество регулировочных прокладок/. Установить
на распределительный вал шестерню и стопорную шайбу, ввернуть
болт и загнуть лапку шайбы.
9. Очистить шейки коленчатого
вала,
смазать маслом полувкладыши коренных подшипников и установить
их в постели блока.
10.
Установить коленчатый
вал, упорные полукольца, крышки коренных
подшипников с полувкладышами.
Привернуть крышки болтами. Болты
крышки затянуть динамометрическим ключом; момент затяжки 197-216 Нм /20,05-21,42 кгсм/.
/Все крышки должны быть установлены на свои прежние места/.
Проверить осевой зазор коленчатого вала, который должен быть
в пределах от 0,051 до 0,254 мм
/правильно подсобранный вал
должен проворачиваться
свободно/.
11.
Покрыть прокладку
картера маховика уплотнительной жидкостью
WELISEAL, установить прокладку
и кожух маховика. Привернуть кожух маховика болтами с шайбами
и законтрить болты проволокой.
12.
Разобрать обойму с
сальником
коленчатого вала.
Установить прокладку блока и кожуха маховика, смазав ее уплотнительной жидкостью WELISEAL на
кожух маховика. Установить резиновое уплотнительное кольцо с
пружиной /стык пружины должен
находиться по противоположной
стороне от замка кольца/ и обе
части сальника на коленчатый
вал.
Стянуть болтами обе части уплотнения /замок кольца не должен
совпадать с местом прилегания
обеих половин/. Привернуть обойму сальника и законтрить проволокой.
13. Проверить биение кожуха
маховика относительно фланца коленчатого вала в соответствии с рис.
58 /для всех модификаций
дизеля/.
С и D - измерение биения
маховика
в промышленных двигателях
Е - измерение биения маховика в
транспортных двигателях,
оборудованных выключаемым сцеплением
F - измерение биения обоймы
подшипника в двигателях, оборудованных
гидротрансформатором
Примечание:
Измерение отклонения положения
показанное на рис. 58 А и В
производится
при сборке двигателя после
установки
на блок цилиндров коленчатого
вала,
системы газораспределения,
кожуха маховика, но перед установкой
маховика
/проверять 100% двигателей/. Ось
вращения коленчатого вала должна
лежать
в горизонтальной плоскости под
головку
блока вниз. Перед проверкой
следует
выбрать осевой зазор коленчатого
вала
передвигая его по направлению к
передней части двигателя.
Установить маховик и стопорные
пластинки, навернуть гайки и
загнуть лапки стопорных пластинок на грани гаек.
Проверить биение маховика согл.
рис. 59 /в зависимости от модификации дизеля/.
16.
Смазать переливной
клапан моторным маслом и вложить его в отверстие блока цилиндров совместно с пружиной. Надеть на пробку
регулировочную шайбу, прокладку
и ввернуть пробку в отверстие
блока цилиндров.
Рис. 60. G и Н - Измерение
отклонения положения кожуха маховика в
двигателях, оборудованных
гидротрансформатором
Примечание:
Измерение отклонения положения
показанное на рис. 60 G u H
производится
после испытания двигателя под
нагрузкой. Для измерения двигатель
следует
установить так, чтобы ось
коленчатого
вала находилась в вертикальном
положении /проверять 100%
двигателей/.
Перед проверкой следует снять
форсунки, для устранения при измерении
ошибок, вызванных давлением сжатого
воздуха на поршни.
Установить первую шатунную шейку
коленчатого вала в положение
в.м.т. при помощи
приспособления,
показанного на рис. 61.
Установить шестерню распределительного вала в положение, при
котором стрелка на переднем торце шестерни будет находиться на-
против риски, выбитой на задней
крышке картера шестерен распределения.
19. На опорную втулку
промежуточной
шестерни распределения установить втулку, упорную шайбу, промежуточную шестерню, упорную
шайбу и шайбу. Установить опорную втулку на болт, завернуть
и зашплинтовать корончатую
гайку.
20. Проверить боковой зазор в
зацеплении шестерен распределения.
Для каждой из пар боковой зазор
должен быть в пределах от 0,102
до 0,152 мм. Проверить, установлены ли шестерни в соответствии
с рисунком 62 /допускается зазор
от 0,051 до 0,152 мм/.
21. Установить на хвостовик
коленчатого вала маслоотражатель со
стопорной шайбой.
22. Установить прокладку кapтepa
шecтерен распределения, покрытую
уплотнительной жидкостью WELISEAL, установить картер шестерен
распределения вместе с сальником
"Bustonwod" и привернуть картер
болтами с шайбами и гайками.
При замене картера распределительных шестерен в дизелях
6СТ107/С1 и 6СТ107/1 установить
на место указатель начала подачи
топлива РТ.
23. Установить на коленчатый вал
шкив в сборе, распорное кольцо,
демпфер крутящих колебаний и
привернуть болтами с шайбами.
Установить стопорную шайбу,
ввернуть храповик в сборе или
болт и застопорить его шайбой,
/В случае установки дополнительного шкивка привернуть демпфер
совместно со шкивком к
основному
шкиву.
В дизелях 6СТ107/С1 и 6СТ107/1
перед установкой демпфера крутящих колебаний следует установить первую шатунную шейку коленчатого вала в в.м.т., с помощью приспособления, показанного
на рис. 61. При установке демпфера выбитая на нем метка GMP,
должна, совпадать с риской на
шкиве или с указателем,
смонтированным на картере распределительных шестерен.
Примечание:
В случае замены коленчатого вала
или шкива /или обеих деталей/
следует притереть конусы хвостовика
вала и отверстия шкива, применяя
карборундовую притирочную пасту.
Конусное отверстие и конус
хвостовика должны прилегать, не менее
чем
на 85% поверхности.
84. Установить маховик на болты
Фланца коленчатого вала, надеть
стопорные пластинки, привернуть
гайки, затянуть их и застопорить, а затем проверить биение
маховика.
Установить двигатель на сборочном стенде боковой поверхностью
/со стороны стартера/ вниз и
приступить к установке поршней с
шатунами.
Очистить гильзы цилиндров, смазать зеркала цилиндров моторным
маслом и при помощи приспособления /рис.63/ вставить поршни
с шатунами в гильзы цилиндров,
обращая надпись на днище поршня
"strona walu rozrzadu" /сторона
распределительного вала/ в сторону распределительного вала.
Смазать полувкладьши шатунов моторным маслом, установить крышки
на шатуны и привернуть их, обратив внимание на метки на болтах
и гайках /смотри раздел VI.2,
пункт 11/. Зашплинтовать гайки
шатунных болтов.
Примечание:
На гайке нанесены керном две
метки,
на болте - одна. После затяжки
гайки
метка на болте должна находиться
между метками на гайке. Кроме того,
верхняя гайка /гайка левого
шатунного болта/ имеет метку на боковой
поверхности, во избежание
перестановки
на нижний /правый/ шатунный болт
27.
Проверить выступание
/утопание/
поршней над верхней привалочной
плоскостью блока при установке
поршней в верхней мертвой точке.
Допускается:
а/выступание поршня над плоскостью не более 0,305 мм,
б/ утопание поршня ниже плоскости не более 0,135 мм.
28,
Ввернуть шпильки
крепления масляного насоса.
29. Установить масляный насос,
надеть шайбы на шпильки, навернуть
гайки и законтрить проволокой.
Установить на подводящий маслопровод кольца типа "0" и соединить масляный насос с блоком цилиндров. Установить
маслоприемник
в сборе, привернуть болтами и
законтрить.
Если на двигателе применяется
двухсекционный насос, следует
установить прокладку в масляном
резервуаре, надеть кронштейн,
привернуть его болтами и законтрить проволокой.
Привернуть масляный резервуар к
болтам крепления крышки
коренного
подшипника.
Установить на масляные трубки
кольца типа "0", привернуть
трубки к масляному насосу,
резервуару и блоку цилиндров.
Установить на маслоприемную
трубку маслоприемник в сборе.
Проверить работу масляного насоca валик насоса должен проворачиваться свободно, без малейших
заеданий. Если валик насоса вращается туго или с прихватами, не
следует добиваться свободного
вращения валика, постукивая по
нему молотком. В данном случае
необходимо ослабить крепление
всех масляных трубок и
проверить,
не деформируются ли трубки при
затягивании болтов крепления
трубок к насосу, что обычно является причиной коробления насоса. Все трубки должны быть
изогнуты так, чтобы болты их
крепления свободно ввертывались
на свои места.
36.
Ввернуть в картер
маховика шпильки крепления масляного картера
/в случае замены картера маховика на промышленном двигателе/.
37.
Установить на блок
цилиндров
прокладку масляного картера, покрытую уплотнительной жидкостью
WELISEAL, установить масляный
картер, надеть пружинные шайбы
и привернуть гайки.
38. В отверстие блока между 2-ой
и
3-ей гильзой цилиндра /со стороны головки блока цилиндров/
установить втулку с кольцом типа
"О".
Установить прокладку головки
блока цилиндров на шпильки крепления головки.
Установить на блок цилиндров
подсобранную головку при помощи
коромысла /рис. 8/ и привернуть
гайки. Гайки крепления головки
блока цилиндров затянуть моментом 156-163 Нм /15,9-16,6 кгсм/.
Затяжку гаек производить в три
приема:
а/ навернуть и слегка дотянуть,
б/ дотянуть моментом 136 Нм
/13,82 кгсм/,
в/ окончательно дотянуть моментом 156-163 Нм /15,9-16,6
кгсм/.
Порядок затяжки указан на
рисунках 64 и 64а.
41.
Покрыть уплотнительной
жидкостью
WELISEAL прокладку бурта головки
блока, установить на головку
прокладку с буртом и привернуть
бурт.
Вставить шланги толкателей и установить колпачки клапанов.
Установить ось с коромыслами
клапанов и стойками в сборе и
привернуть гайками с шайбами.
44.
Отрегулировать клапанные
зазоры,
которые должны равняться 0,5 мм.
для впускных и выпускных клапанов.
45. Установить на головку
форсунки
вместе с шайбами и резиновыми
уплотнителями.
46. Установить прижимы форсунок
и
при помощи динамометрического
ключа привернуть гайки моментом
47-54 Нм /4,8-5,5 кгсм/, после
чего установить внутреннюю переливную трубку форсунок.
Установить прокладку, колено
бурта головки и привернуть колено болтами с шайбами.
Касается дизелей перед модернизацией /смотри каталог запасных
частей/.
Установить на бурт головки
обратный клапан /для дизелей после
модернизации. Смотри каталог
запасных частей/.
Установить на головку заднюю
крышку с прокладкой, покрытой
уплотнительной жидкостью WELISEAL,
и привернуть крышку болтами
с
шайбами.
50.
Установить прокладку
крышки головки блока. Установить и
привернуть крышку
головки.
51. Покрыть уплотнительной
жидкостью
"WELISEAL" прокладку водяного
насоса, установить на насос, кольцо
и хомут /служащие для
соединения
насоса с блоком цилиндров/.
Установить водяной насос на головку
блока цилиндров, привернуть
бол тами с шайбами и гайками,
затянуть хомут соединяющий насос с
блоком цилиндров.
52. Установить прокладку
впускного
коллектора, установить и привернуть болтами впускной коллектор
в сборе.
Привернуть к левой боковой крышке блока цилиндров /со стороны
маховика/ кронштейн в сборе,
установить переливной клапан и
привернуть переливную трубку
форсунок. /Относится к дизелям
перед модернизацией. Смотри каталог запасных частей/.
Установить на кронштейн топливный отстойник, наложить шайбы
на шпильки и привернуть отстойник гайками /относится к дизелям
перед модернизацией/.
55. Привернуть к левой боковой
крышке блока /со стороны маховика/
топливный отстойник /относится
к дизелям после модернизации.
Смотри каталог запасных частей/.
Повернуть двигатель из лежащего
положения в стоячее.
На двигателях с компрессором
установить на заднюю крышку картера шестерен распределения прокладку компрессора, покрытую
уплотнительной жидкостью WELISEAL. Установить компрессор.
Закрепить болтами с шайбами и
подключить трубку, подводящую
масло к компрессору. На двигателях без компрессора поставить
прокладку, а затем установить
привод топливного насоса. На
двигателях SW266, оборудованных
компрессором, привернуть
компрессор к кронштейну левой лапы двигателя.
58.
Покрыть прокладку
кронштейна
топливного насоса уплотнительной жидкостью WELISEAL, установить прокладку на штифты, надеть
кронштейн топливного насоса и
привернуть его болтами с
шайбами.
Примечание:
Болты смазать пастой "Stag".
59.
Установить на кронштейн
топливный насос в сборе, соединить
с компрессором или приводом топливного насоса и привернуть.
Подключить трубки к топливному
насосу, установить резиновые
втулки и зажимные накладки,
привернуть топливопроводы.
Установить установ углового положения маховика /в дизелях
где установ предусмотрен/.
62. В переднюю левую боковую
крышку
блока ввернуть кронштейн и установить трубку с маслоуказателем.
Установка момента начала подачи
топлива
63. а/ Установить поршень
первого
цилиндра /считая со стороны
шестерен распределения/ в положение в.м.т. после такта
сжатия /оба клапана должны
быть закрыты/.
Проверить, совпадает ли риска
с надписью "GМT" /в.м.т./ на
маховике транспортного двигателя с указателями лючка в
нижней правой части картера
маховика /смотри рис. 65
п. "а"/.
На промышленном двигателе
следует поставить установ углового положения маховика в
положение GMP /рис. 66 п."с"/
и провернуть немного коленчатый вал /вправо или влево/,
так, чтобы штифт установа вошел в отверстие маховика.
В дизелях 6СТ107/С1 и 6СТ107/
/1 проверить, совпадает ли
риска на демпфере с установочной планкой /указателем/
б/ Переставить установ в положение РТ - "начало подачи"
/рис. 66 п. "а"/.
в/ Вращая медленно коленчатый
вал против хода, совместить
риску "Poczatek wtrysku
wtryskiwacza № 1"
/начало
впрыска форсункой № 1/ на маховике транспортного двигателя с указателями лючка в ниж-
ней правой части картера маховика./рис, 65 п. "b" /. Коленчатый вал промышленного
двигателя повернуть против
хода в положение, при котором
штифт установа войдет в отверстие маховика.
В дизелях 6СТ107/С1 и 6СТ107
/1 следует повернуть коленчатый вал против хода до момента совпадения риски с надписью РТ на демпфере с указателем.
г/ При такой положении поршня №
1
на двигателях SW400, 6С107 и
6CТ107 установочный знак 3 на
диске насоса-дозатора 4 /рис.
67/, должен совпадать с установочным указателем 5 /рис.
67/. На двигателях SW266 при
описанном положении поршня
установочный знак /отверстие/
на фланце насоса-дозатора и
установочный знак /отверстие/
на ступице насоса-дозатора
должны покрываться /закрепление выполнить при помощи ступенчатого пальца /рис. 67а,
поз. 6/. В этой позиции зажать
болты 8, закрепляющие шестерни
привода насоса-дозатора. Подключить трубки к топливному
насосу, установить резиновые
втулки, зажимные накладки и
подвернуть топливопроводы.
Замена топливного насоса новым
а/ Замена топливного насоса
двигателя SW400, 6C107 и 6СТ107. При
замене топливного насоса следует
перед установкой нового насоса
отметить /выбить риску/ на маховике /диске/ топливного насоса
положение кулачкового вала,
соответствующее началу подачи
топлива
1-ой секцией насоса. Для этого
следует:
I. Подвести топливо к насосу.
2. Удалить воздух из топливного
насоса /прокачать насос/.
5. Установить моментоскоп /рис.
68/ на штуцер 2-ой секции на-
соса и, вращая вправо кулачковый вал, найти угловое положение вала, при котором уровень
топлива в стеклянной трубке
моментоскопа начнет подниматься /начало подачи топлива/.
4. Выбить риску на маховике топливного насоса напротив указателя.
б/ Замена топливного насоса
двигателей SW266.
Закрепить шестерню топливного
насоса при помощи пальца и установить предварительно насос на
дви гателе. Проверить начало
впрыска
как описано ниже:
Подвести топливо к насосу.
Удалить воздух из топливного
насоса.
Надеть моментоскоп /рис. 68/
на штуцер 1-ой секции насоса
и, вращая вправо кулачковый
вал, наблюдать за движением
топлива в стеклянной трубке
/начало подачи/. Если начало
впрыска правильное, надеть
прокладку крышки и привернуть
корпус привода распределения.
Установить клиноременный шкив
водяного насоса совместно с вентилятором и привернуть болтами с
пружинными шайбами.
Вставить в отверстие передней
правой боковой крышки блока
фильтр сапуна и трубку вентиляции картера с прокладками /относится к транспортным двигателям/
или фильтр сапуна с прокладками,
патрубок, зажим и сапун в сборе
/относится к промышленным двигателям/. Установить болты с шайбами и закрепить все детали.
66. Подсобрать валик масляного
насоса /по рис. 69 или 71/ и вставить в отверстие блока
цилиндров.
Покрыть прокладку обоймы опорного кольца уплотнительной жидкостью и установить на блок вместе
о обоймой опорного кольца. При-
вернуть обойму болтами с шайбами
и зашплинтовать болты
проволокой.
Примечание:
Для двигателей, имеющих счетчик
моточасов механического типа или
датчик
тахометра, валик масляного
насоса
необходимо собиратъ согласно
рисунку
70 или 72. После установки
обоймы с
опорным кольцом приступить к
установке счетчика моточасов или
датчика
тахометра.
67. Привернуть к блоку цилиндров
детали крепления генератора /альтернатора/ и установить генератор /альтернатор/.
68. Надеть клиновой ремень на
шкивы.
коленчатого вала, водяного насоса /вентилятора/ и генератора.
Натяжение ремня отрегулировать
путем изменения положения генератора. На двигателе SW266 с
компрессором установить клиновой
ремень привода компрессора /надеть ремень на шкивы коленчатого
вала и компрессора/. Натяжение
ремня привода компрессора отрегулировать изменением положения
компрессора.
69.
Перед установкой
стартера смазать зубья шестерни стартера
и
венца маховика смазкой LT-43
согл. ст. PN-72/С-9б134. Установить стартер и привернуть к картеру маховика.
Подсобрать выпускной коллектор,
установить прокладки на головку
блока цилиндров и привернуть
коллектор.
Установить на масляный фильтр
кольца "0" и привернуть
масляный
фильтр к блоку цилиндров.
Примечание:
Если на двигателе применяется
масляный радиатор, следует между
масляным
фильтром и блоком цилиндров
установить вставку, направляющую масло
совместно с кольцами типа "О". /Для
фильтров без переключателя
потока
масла/.
Установить прокладку и привернуть маслоналивной патрубок с
маслоуказателем в сборе /относится к промышленным
двигателям/.
Монтаж сцепления.
а/ Установить на двигатель
сцепление /если на двигателе применяется сцепление PLA0036/.
2. Установить в гнезде маховика
обойму
с подшипником
и сальником.
Очистить рабочие поверхности маховика.
Вставить в подшипник вал
сцепления.
Установить на шлицы вала
сцепления ведомый диск
сцепления. Установить нажимной диск в сборе привернуть его болтами к маховику и законтрить болты
отгибными шайбами.
Вынуть вал сцепления и
проверить положение концов
рычагов выключения сцепления /поверхностей "А" на
рис. 42/, которые должны
находиться на расстоянии
8 ± 1 мм. от плоскости "С"
/рис. 42/. Концы рычагов
выключения сцепления 2
/рис. 42/ должны лежать
в одной плоскости перпендикулярной К ОСИ нажимного
диска с отклонением не более 0,2 мм. Если концы рычагов не находятся в одной плоскости, следует
расконтрить и ослабить
болты крепления кронштейнов рычагов выключения, и
повернуть эксцентриковые
опорные пальцы рычагов.
Положение рычагов проверить при помощи линейки
и глубиномера.
б/Установить на двигатель сцепление /если применяется сцепление 7.13.00.000.00/.
1. Очистить тканью "Mitkаl"
рабочие поверхности фрикционных накладок и диска
сцепления.
2. Очистить тканью "Mitkal"
поверхность диска сцепления в маховике и остальные
поверхности маховика соприкасающиеся с рабочими поверхностями сцепления.
3. Установить сцепление на
установочные штифты маховика.
Установить оправку рис.49а
4.Привернуть сцепление к маховику болтами, с шайбами.
Вынуть оправку. При затяжке болтов соблюдать перекрестный порядок затяжки.
Примечание:
В двигателях, сблокированных с
коробкой передач, регулировать
сцепление
так, чтобы зазор между упорным
кольцом выключения сцепления 7 /рис
48/
и плоскостью выжимной муфты 11
/рис.
48/ составлял 3 мм. По мере
износа
фрикционных накладок зазор
регулируется внешними тягами управления.
Для измерения зазора следует
снять
крышку лючка на картере
сцепления.
в/ После установки на дизель
дополнительного оборудования
/например, сцепления или гидротрансформатора/ следует
обязательно проверить, не нарушен ли осевой зазор коленчатого вала. Отсутствие осевого зазopa или же слишком
малый зазор ведут к заеданию
коленчатого вала и поврежде-
нию дизеля.
74.
В морских двигателях
установить
насос забортной воды и его привод.
75.
В двигателях 6С107
установить
турбокомпрессор, подключить маслопроводы и соединить турбокомпрессор с выпускным коллектором.
VIII. Испытание двигателя после
технического осмотра
и среднего ремонта
1.
Установить двигатель на
стенде
для испытаний и проверить комплектность его
оборудования.
Дотянуть и законтрить все доступные болты и гайки.
Подготовить двигатель к пуску
и пустить его в соответствии
с указаниями инструкции по обслуживанию.
4.
Проверить давление
масла, которое в прогретом двигателе должно равняться 380 - 450 кПа
/3,9 - 4,6 кгс/см² /. Если давление масла в прогретом
двигателе не соответствует указанным
пределам, следует
отрегулировать
давление при помощи
регулировочных прокладок.
5.
В случае появления
стуков или
другого шума,
свидетельствующего
о ненормальной работе,
необходимо остановить
двигатель и устранить причину шумной
работы.
6.
Уплотнить
соответствующие системы в случае обнаружения течи
топлива, масла или воды.
7. Проверить, нет ли нагрева
блока
цилиндров от повышенного
трения
в подшпниках.
8. Проверить работу двигателя
при
резком изменении числа оборотов
- обратить внимание на отсутствие повышенного дымления.
9. Проверить заряжает ли
генератор
/альтернатор/, аккумуляторные
батареи.
10. После испытания остановить
двигатель, уменьшая постепенно число оборотов.
Если двигатель входит в состав
установки /судовой, генераторной
и т.п./, собрать его с остальными агрегатами установки.
Получив положительный результат
испытаний, окрасить двигатель
/установку/ и передать его в
эксплуатацию.
IX. ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ПОСЛЕ
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
1. Испытания двигателя после
капитального ремонта производят в
три этапа:
а/ проверка правильности сборки
и работы отдельных механизмов,
б/ обкатка двигателя,
в/ измерение параметров двигате.
ля.
2. Для проведения испытаний
тормозная установка должна быть оборудована следующими устройствами
и приборами:
а/ гидравлическим или
электрическим тормозом рассчитанным на
диапазон до 110,3 кВт /150
л.с./.
Тормоз должен быть установлен
на соответствующем фундаменте;
б/ тахометром;
в/ топливоподающей системой с
измерительными сосудами /с точным обозначением объема 50,
150 и 300 см³./ и трехходовым
краником для подвода топлива
к двигателю и измерительному
сосуду.
г/ стартерным электрооборудованием /на 24 В. постоянного
тока/.
д/ системой отвода отработанных
газов, обеспечивающей минимальное сопротивление выходу
газов;
е/ общеобменной, /вытяжноприточной/ системой вентиляции,
обеспечивающей, интенсивный
воздухообмен;
ж/ соответствующими лабораторными приборами для определения
внешних условий /барометром,
термометром/;
з/ ареометром для измерения
удельного веса топлива;
и/ секундомером для измерения
времени расходования определенного объема топлива;
к/ карданным валом для
соединения
двигателя с тормозом и соответствующими щитками и кожухами, закрывающими все подвижные
части, согласно предписаниям
техники безопасности;
л/ термометрами для измерения
температуры воды и масла.
3. Испытания двигателя
рекомендуется
производить в следующем порядке:
а/ испытание двигателя на холостом ходу с одновременной проверкой правильности сборки и
устранением мелких неисправностей. Испытание произвести
в соответствии с разделом
"Испытания двигателя после
технического осмотра и среднего ремонта" - пункты: 1-10;
б/ обкатка двигателя;
в/ испытание двигателя под нагрузкой.
4.
Обкатка двигателя
Во время обкатки двигателя следить за его работой и проверить,
записав в карте испытаний:
а/ давление масла, которое при
пуске холодного двигателя должно быть не менее 275 кПа
/2,8 кгс/см². Давление масла
в системе смазки обкатанного
двигателя при установившемся
температурном режиме должно
равняться от 380 до 450 кПа /3,9
до 4,6 кгс/см²/, при числе
оборотов 1000 об/мин и более.
При малых оборотах холостого
хода давление масла должно
быть не менее 98 кПа
/1 кгс/см² /;
б/ температуру масла, которая
при установившемся температурном режиме должна равняться
80±5°C;
в/ температуру воды на выходе,
которая должна равняться
80±5°С;
г/ проверить рукой, не нагревается ли сцепление. Проверить
работу сцепления, включив и
выключив сцепление около 10
раз. Измерив давление и температуру, уменьшить постепенно
число оборотов и остановить
двигатель.
5.
После обкатки двигателя
необходимо:
а/ снять крышку головки блока
цилиндров.
Снять ось со стойками и коромыслами в cборе;
б/ заменить форсунки
восстановленными и проверенными. Проверке
подергаются все форсунки, которые работали во время обкатки двигателя, это значит после
периода работы на двигателе
1 час. /дизели/, 1,5 час. /дизели с наддувом/.
Проверке и восстановлению подвергаются также форсунки вызывающие падение мощности двигателя во время торможения.
в/ гайки крепления Форсунки
затянуть моментом 47-54 Нм /4,8-5,5 кгс.м/;
г/ гайки крепления головки блока
цилиндров затянуть моментом
156-163 Нм /15,9-16,6 кгс.м/,
в порядке представленном на
рисунках 64 и 64а;
д/ проверить угол начала подачи
топлива 1-ой секцией насоса,
в соответствии с характеристикой двигателя и указаниями
раздела VII, пункт 61;
е/ отрегулировать зазоры
клапанов,
которые на холодном двигателе
должны равняться 0,5 мм.
Примечание:
Испытания двигателя после
капитального ремонта может производить
ремонтное предприятие, имеющее
специальное оборудование, с согласия
завода - изготовителя двигателей
охваченных настоящей инструкцией.
Испытание двигателя под
нагрузкой
1. Пустить двигатель и,
достигнув
установившегося температурного
режима, нагрузить двигатель
номинальной мощностью.
2. Проверить расход топлива при
номинальном числе оборотов и нагрузке.
3. Отъединить трубу, отводящую
отработанные газы, проработать
двигателем на малых оборотах
холостого
хода в течение 2 минут, а затем
увеличить постепенно обороты и
нагрузку, обращая внимание на
цвет отработанных газов. Белый
или черный дым указывает на не
нормальную работу форсунок
/заменить
неисправные форсунка новыми/,
4.
Остановить двигатель,
отъединить
от тормоза и несколько раз /не
менее 6/ пустить двигатель стартером, питаемым от
аккумуляторных
батарей.
5.
Слить масло и воду из
двигателя
Снять двигатель с тормозной
установки и обернуть защитной лентой
отверстия впускного и выпускного
коллекторов и водяного насоса.
Примечание:
1. На двигателях с
гидротрансформатором следует:
а/ после испытания двигателя под
нагрузкой, установить гидротрансформатор на двигатель и
проверить осевой зазор коленчатого вала при воздействии
усилия 392 Н /40 кгс/. Зазор
должен быть в пределах 0,05-0,25 мм.
б/ произвести испытания двигателя совместно с гидротрансформатором в соответствии с обязывающей инструкцией заводаизготовителя и проверить осевой зазор коленчатого вала на
/разогретом двигателе, воздействуя на вал усилием 980 Н
/100 кгс/. Зазор должен быть
в пределах 0,05-0,25 мм.
2/ Испытание двигателей следует
про изводить в соответствии с
инструкцией завода - изготовителя.
Предприятие, ведущее капитальный ремонт двигателя, должно
обратиться
к дизелестроительному заводу в
Андрыхове /Польша / и
затребовать
соответствующие технологические
инструкции и технические условия
по испытаниям и обкатке
двигателей
SW266, SW400, 6С107,
6СТ107.
Примечание:
Двигатели, капитальный ремонт
которых был выполнен на заводеизготовителе WSW Andrychow оборудованы
ремонтной табличкой /рис. 73/, на
которой перечислены основные
ремонтные
операции,а также, какие главные
части были на нем установлены.
Эта информация, особенно полезна
во
время ведения следующих
ремонтов.