Лекция №1

Лекция №1
План лекции.
1.1 Предмет курса его цели и задачи. Содержание курса связь с другими
дисциплинами.
1.2 Формы учебных занятий и отчётов по курсу. Литература для изучения
курса.
1.3 Конструкторы ремонтной службы предприятия.
1.4 Дополнительные обязанности для инженера – механика ремонтной
службы.
1.1 Мы приступаем к изучению дисциплины «Диагностика, ремонт,
монтаж и сервисное обслуживание оборудования.
В курсе рассматриваются современные методы диагностики, монтажа,
ремонта и испытания смонтированного и отремонтированного
оборудования, общие вопросы организации проведении ремонта и монтажа
технологического
оборудования,
основные
требования
техники
безопасности.
Цель курса – дать представление о правилах эксплуатации монтажа
оборудования.
Для успешного освоения данного курса необходимо иметь хорошую
подготовку по следующим дисциплинам: химии, математики, черчении,
материаловедении, детали машин, теоретической механики, сопротивлении
материалов, технологии машиностроения, коррозии материалов, машины и
аппараты пищевых производств.
1.2 Курс лекций предусматривается в объёме 34 часа;
- лабораторная работа 17 часов;
- практические занятия 17 часов.
По курсу предусмотрен экзамен.
Литература для изучения курса.
1. Имохин В.В., Тамбовцев И.М., Бургев М.Я. «Монтаж, диагностика,
ремонт и сервис оборудования предприятий молочной промышленности».
Изд. ГНОРД. 2006 год.
2. Яцков, Романов «Диагностика, монтаж и ремонт технологического
оборудования пищевых производств». Учебное пособие. Тамбов 2006 год.
3. Гальперин Д. М., Миловипов Г.В. «Технология монтажа, наладки и
ремонта оборудования пищевых производств». Москва «Агропромиздат»
1990 год.
4. Лазарев И.А. «Ремонт и монтаж оборудования пищевой
промышленности». Москва, «Лёгкая и пищевая промышленность» 1981 год.
5. Матвеев В.В., Кругин Н.Ф. «Примеры расчёта такелажной оснастки» Л.
«Стройиздат» 1987 год.
1.3 Структура оборудования ремонтной службы предприятия.
Объектами ремонта на предприятии являются: здания, сооружения, все
виды оборудования и средства транспорта.
Очевидно, что в зависимости от объекта должна, находиться служба,
отвечающая за поддержание его в рабочем состоянии.
Служба главного техника отвечает за технологическое и механическое
оборудование (это собственно установка (оборудование) выпускающая
основную продукцию, станки РМЦ, вспомогательные и основные
металлоконструкции эстакады и т. д.).
Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт контрольно
- измерительных приборов, приборов сигнализации и блокировки.
Служба главного энергетика отвечает за электрооборудование
(электроподстанцию),
паросиловые
установки,
водопроводные
и
канализационные сети и линии связи.
Служба главного архитектора отвечает за техническое состояние зданий
и сооружений, обеспечивающих тепловую изоляцию технологического
энергетического оборудования. На средних и небольших предприятиях (при
производственных площадях менее 100 000 ) служба главного архитектора
входит в состав главного механика.
В подчинении главного механика находятся:
- отдел технологического надзора;
- ремонтно-строительный цех (РСЦ);
- конструкторское бюро (КБ);
- механики технологических цехов;
- отдел главного механика (ОГМ);
- ремонтно-машинный цех (РМЦ).
Служба технического надзора проводят осмотры и испытания
оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет
правильность эксплуатации оборудования, регулирует причины аварий и
отвечает за ППР (планово-предупридительный ремонт).
РСЦ (ремонтно-строительный цех) – ремонтирует производственные и
бытовые здания и может строить новые помещения.
КБ ОГМ – разрабатывает ремонтные чертежи, отвечает за модернизацию
оборудования, проектирует приспособления и средства механизации
ремонтных работ.
Механики технологических цехов (имеются в каждом технологическом
цехе) возглавляют ремонтную бригаду. Эта бригада осуществляет
обслуживание оборудования и плановые ремонты. В бригаду входят от двух
до четырёх слесарей в первую смену и по одному в остальные.
Отдел главного механика (ОГМ) выполняет следующие функции:
1. Осуществляет систематический надзор за состоянием оборудования.
2. Составляет план на ремонт оборудования по предприятию в целом.
3. Разрабатывает план орг. тех. мероприятий по ремонтной службе (то
есть план конкретных работ в конкретном цеху).
4. Разрабатывает и внедряет новые технологии ремонтных работ.
5. Контролирует стоимость ремонтных работ.
6. Составляет межквартальные отчёты о выполнении средних и
капитальных ремонтов основного оборудования.
РМЦ – осуществляет централизованный ремонт оборудования всего
завода. Для успешной работы РМЦ должен иметь специализированные
участки для выполнения ремонта соответствующего вида оборудования.
Подчинение вспомогательных ремонтных служб могут иметь разные
структуры. В одних случаях во главе стоит главный инженер в другом зам.
директора, по технологическим вопросам который в свою очередь
подчиняется директору, это зависит от специализации производства и
размеров предприятия.
Лекция №2
1.1. Общие вопросы ремонта оборудования.
Организация ремонтной службы может быть централизованной,
децентрализованной и смешанной.
При централизованной системе техническое обслуживание и ремонт
всего оборудования выполняется силами РМЦ.
Для этой цели в РМЦ формируются специальные бригады, которые
закрепляются за конкретными цехами или видами оборудования, например
бригады по ремонту печей, мельниц или ремонту насосно-компрессорного
оборудования и так далее.
При децентрализованной системе ремонт осуществляется на ремонтных
участках технологических цехов силами ремонтной службы этих цехов.
При смешанной системе ремонт осуществляется как силами РМЦ, так и
ремонтными службами технологических цехов. При этом силами РМЦ, как
правило, осуществляется капитальный ремонт и изготовление запасных
частей.
Для оценки степени централизации ремонтных работ используют
коэффициент централизации.
, где
– количество рабочих в ОГМ и РМЦ;
– общее количество ремонтного персонала
1.2. Система технологического обслуживания и ремонта.
Для того чтобы любая машина нормально работала в течение
длительного
времени
необходимо
проводить
периодически
технологическое обслуживание то есть смазку, подтяжку резьбовых
соединений, регулировку, промывку емкостей, если это связано с
накоплением осадка, замена смазочного масла и тому подобное. Кроме того
заменять изношенные детали не доводя машину до такого состояния, когда
износ может привести к серьезным накоплениям в машине.
Поэтому для поддержания технического ресурса оборудования
разрабатывается система план организационных и технических
мероприятий, по обслуживанию и ремонту оборудование который
называется система планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Цель ППР:
1) предупреждение аварий оборудования;
2) организация ремонтных работ по плану, согласованному с планом
производства основной продукции;
3) сокращение простоя оборудования в ремонте, за счёт своевременной
(заранее) подготовкой запасных частей материалов и рабочей силы;
4) снижение затрат на ремонт.
Планово-предупредительные ремонты – проводятся по методу плановопредупредительных ремонтов для основного оборудования и по методу
после осмотровых ремонтов для вспомогательного оборудования
(например, ремонт трубопроводов и арматуры сами осмотры
осуществляются периодически по плану). Отнесение оборудования к
основному или вспомогательному зависит от степени влияния отказа этого
оборудования на работу технологической линии. Если отказ оборудования
ведёт к остановке технологической линии (установки), то оно относится к
основному.
Отказ – его ремонт в принудительном порядке по плану ППР.
Для проведения ППР должны быть разработаны графики (линейный,
сетевой).
График ППР должен содержать следующую информацию:
1) затрата времени на ремонт;
2) затрата рабочей силы на ремонт;
3) сведения о количестве запасных частей (узлов или деталей) виде и
количестве ремонтных приспособлений и средств механизации ремонтных
работ;
4) вид модернизации и соответствующие средства для его реализации.
ППР – осуществляется через определенное количество часов
непрерывной работы.
Содержание и объём ППР – устанавливается окончательно в процессе
его выполнения и зависит от выявленного фактического состояния агрегатов,
то есть необходимо корректирование плана после того как выявлены все
дефекты, которые необходимо установить.
Система ППР – предусматривает следующие виды обслуживания и
ремонтов:
1) техническое (межремонтное) обслуживание;
2) текущий ремонт;
3) капитальный ремонт.
Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным и
обслуживающим персоналом (слесарь, электрик, помощник механика). В
объём технического обслуживания входят следующие признаки:
1. эксплуатационный уход – то есть обтирка, чистка, наружний осмотр,
смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение
за состоянием деталей, проверка направленности заземления;
2. мелкий ремонт оборудования – это подтяжка креплений и контактов,
частичная регулировка, замена предохранителей и контактов, выявление
общего состояния изоляции.
Все обнаруженные дефекты записываются в специальный журнал и
устраняются совместными усилиями.
Для конкретного оборудования указания по техническому обслуживанию
приводится в «Инструкции по эксплуатации» или в «Инструкции по
техническому обслуживанию».
Текущий ремонт – это ремонт, заключающийся в замене и
восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировки.
Он включает следующие операции:
1. промывку машин и аппаратов с заменой смазки;
2. регулировку сборочных единиц, подвергающихся наибольшему износу
и несущих основную нагрузку;
3. разборку узлов с последующей заменой дефектных деталей. При этом
заменяются детали, у которых вышел срок эксплуатации. Срок службы
длительностью в один межремонтный период;
4. сборка и проверка отремонтированных сборочных единиц;
5. ремонт футеровок и антикаразионных покрытий;
6. проведение работ, общие для периодических осмотров.
Капитальный ремонт – это ремонт, целью которого являются полные
(фактически близкое к полному) восстановление ресурса оборудования.
Капитальный ремонт связан с заменой или восстановлением любых частей
оборудования включает базовые и обязательно включает регулировку
оборудования.
Капитальный ремонт включает следующие работы:
1. полная разборка и промывка машины или аппарата;
2. ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и
комплексов;
3. шабровка направляющих, регулировка и выверка всех машин или
аппаратов до обеспечения требуемой по Т.У. точности;
4. проверка фундаментов, станин, базовых деталей, проверка
антикоррозионных покрытий;
5. сборка машины или аппарата с проверкой качества сборки;
6. проверка машины или аппарата на холостом ходу и под нагрузкой.
При проведении капитального ремонта, как правило, проводятся работы
по модернизации машины (аппарата) и также работы связанные с
повышением уровня автоматизации и механизации ремонтируемого
аппарата.
После капитального ремонта, машина сдается по акту комиссии, которую
возглавляет главный инженер, в которую входят все главные специалисты,
включая инженера по безопасности.
По статистике примерно 60% стоимости всех ремонтов приходится на
ППР, тогда как на аварийный ремонт примерно до 15%.
Для оценки эффективности работы машин одним из важнейших
показателей является межремонтный ресурс, то есть время (цикл от одного
ремонта до другого) в течение которого обеспечивается заданная в Т.У.
эффективность оборудования. По объёму текущий ремонт составляет
примерно 10 20% от скорости капитального ремонта, однако иногда он
может достигать до 40%.
Межремонтный ресурс устанавливается нормативами и может
колебаться 15% между текущем ремонтами и 10% между капитальным
ремонтом. Наработка оборудования от начала эксплуатации до первого
капитального ремонта устанавливается заводами изготовителем и
указывается в Т.У.
При проведении ремонтных работ часто возникает необходимость
остановить оборудование. Время простоя оборудования в ремонте
складывается:
1) Время подготовительных работ;
2) Время собственно ремонтных работ;
3) Время заключительных (послеремонтных) работ.
В подготовительные работы входят: остановка оборудования, удаление
продукта, продувка, промывка и так далее. В собственно ремонтные работы
входят разборка, замена изношенных деталей, узлов или агрегатов или их
ремонт. В заключительные работы входят: обкатка оборудования и вывод
его на эксплуатационный режим.
Трудоёмкость ремонтных робот на некоторые узлы даётся в нормативах
и выражается в человека - часах или человека - днях. Однако эти нормативы
не охватывают все многообразие ремонтируемого оборудования, поэтому
часто нарушается оценка трудоёмкости. При этом за эталон принимается,
трудоёмкость ремонта одного из известных часто ремонтируемых узлов они
составляют примерно 40 55 нормо-часов. Трудоёмкость ремонтируемого
узла определяется введением коэффициентов в зависимости от
относительной сложности эталона и ремонтируемого узла.
Уменьшение времени простого оборудования можно достигнуть
следующими мероприятиями:
1. Применение узловых методов ремонта;
2. Тщательной подготовкой работ до остановки оборудования (это
подготовка запасных частей, подготовка фронта работ);
3. Соответствующая организация ремонтных работ, например
использование сетевого графика планирования и управление ходом
ремонтных работ.
Применение СПУ (сетевое планирование и управление) позволяет
сократить сроки ремонта примерно на 20 30%.
Лекция №3
Сетевое планирование и управление.
Сетевое планирование и управление – это комплекс расчетных методов,
организационных и контрольных приёмов предназначенных для управления
ходом ремонтных работ.
Математической основой СПУ является теория грифов. Гриф – это
множество элементов двух видов – вершин (это событие, например время
установки узла, поставки запасных частей, оформление заявок и тому
подобное) и рёбер – каждое ребро соединяет две вершины и обуславливает
связь между событиями. Ребро, имеющее направление от одной вершины к
другой, называется путём.
Таким образом, при сетевом планировании зависимости между
событиями, которые определяются состоянием ремонтных работ,
выражается в виде математических соотношений, а в виде геометрической
фигуры – графа.
Для составления сетевого графика используется ряд условных
обозначений понятий.
График состоит из кружочков (квадратов) и соединяется линией и
представляет собой графическое изображение комплекса работ в их
технологической связи и последовательности по времени.
Кружок обозначает конечный результат работ или событие – факт
окончания одной или нескольких работ.
Линия со стрелкой – обозначает работу.
Итак, линия соединяет два события, одно из которых предшествует,
данной работе называется начальное событие и второе характеризует
результат работ конечное событие.
Все события обозначаются, цифрами при этом каждое последующие
событие имеет номер больший предыдущего. Работа обозначается двумя
цифрами – номерами предыдущего и последующего событий. При этом
используются цифры уже записанные в кружочках. Иногда наименование
работы может быть написано непосредственно под стрелкой. Возможно и
другое оформление, обозначение работ латинскими буквами, но оно менее
удобно.
Работы могут иметь различный характер и это естественно должно быть
отражено на графике с помощью проведений линий разного вида, то есть
сплошных линий, пунктирных или штрихпунктирных.
Принято:
1. Десвительную работу, требующею затрат времени и труда, обозначать
сплошной линией со стрелкой;
2. Работа не требующая затрат труда по занимающей время обозначается
штрихпунктирной линией (пример, таких работ – время ожидания при
застывании бетона, высыхание краски и так далее) эти работы часто
называются – ожидание;
3. Фиктивная работа обозначается пунктирной линией.
Фиктивная работа – работа не требующая затрат времени и ресурсов, но
указывающая, что возможность начало одной работы непосредственно
зависит от результатов других работ.
Фиктивная работа показывает точную очерёдность выполнения работ.
При построении сетевого графика необходимо соблюдать следующие
правила:
1. Направление стрелок принимаются слева на право. Большинство работ
следует изображать горизонтальными линиями;
2. Если между двумя событиями требуется выполнить несколько
параллельных работ, то эти работы обозначаются паралельными линиями,
при этом вводятся дополнительныи события и зависимости;
3. Если выполнение части работы служит условиям выполнение одной
или нескольких других работ, выполненную часть работы целесообразно
обозначить как самостоятельную, а всю эту работу как совокупность двух или
нескольких последовательных.
На графике должен быть выделен критический путь.
Непрерывная последовательность работ в сетевом графике называется
путём. Длина пути определяется суммой продолжительностей составляющих
его работ.
Путь наибольшей длины между начальным и конечным событиями носит
название критического.
Работы, лежащие, на критическом пути называются критическими.
Очевидно, что общая продолжительность ремонтных работ зависит от
критических работ. На графике критический путь изображается утолщённой
или двойной линией.
При составлении сетевого графика на сложную установку всё
оборудование, входящее в неё делят на группы. В группу может входить
одна или несколько единиц оборудовании. Деление оборудования на
соотвествующие группы обусловлено удобством выполнения ремонтных
работ, например, оборудование, расположенное на одном этаже может
быть включено в одну группу. Для каждой группы составляют групповой
сетевой график.
График на весь комплекс ремонтных работ сложной установки получают
путём сшивки групповых графиков.
Ответственный исполнитель (механик цеха, начальник РМЦ, начальник
участка) на основе дефектной ведомости определяет общую
технологическую
последовательность,
ремонтных
работ,
которая
представляется в виде частного графика. В этих графиках отражается
последовательность и взаимосвязь работ по ремонту, начальные,
промежуточные конечные события, приводятся сведения об объёме
подготовительных
работ,
необходимого
количества
материалов,
инструментов, запасных частей.
Частные графики передаются в группу СПУ.
Сводный график на ремонт сложной установки составляется группой СПУ
под руководством ответственного исполнителя.
Метод СПУ предусматривает два этапа:
1. составление и оптимизация сетевого графика;
2. оперативное управление.
Как составляется график СПУ, то есть, какие принципы замены графика
мы рассмотрим пример сетевого графика технологии ремонта
ректификационной колонны.
Шифры
работ
0–1
1–2
2–3
3–4
4 – 12
2–5
5–6
6–7
5–7
7–8
8–9
9 – 12
2 – 10
2 – 11
12 – 13
13 – 14
11 – 14
Наименование работы
Отглушка аппарата.
Пропарка, промывка.
Снятие предохранительного клапана и запорной арматуры.
Ревизия и ремонт предохранительного клапана и запорной
арматуры.
Установка предохранительного клапана и запорной
арматуры.
Вскрытие люков.
Разборка тарелок.
Чистка тарелок, сливных стаканов, куба колонны.
Ревизия колонны.
Ремонт штуцеров, люков, деталей тарелок.
Сборка тарелок и проверка на барботаж.
Закрытие люков.
Ремонт и монтаж трубопроводов и металлоконструкций.
Ремонт изоляции.
Опресовка, устранение дефектов.
Снятие заглушек.
Окраска.
Лекция №4
4.1 Износ оборудования, основные виды износа, элементы теории.
4.2 Гипотезы трения
Механический износ деталей машин (аппаратов)- неизбежный
естественный процесс. Правильная эксплуатация машины заключается в
обеспечении условий при которой скорость износа деталей машины будет
минимальной. Износу подвергаются как детали имеющие контакт и
взаимное перемещение, т.е, трущиеся, так и детали не участвующие в
контакте и взаимном перемещении.
Основные виды износа (физический износ):
1)механический износ-износ вызванный перемещением деталей в узле
2)эрозионный износ (разновидность механического износа)
3)усталостный износ (разновидность механического износа)
4)коррозионный износ
5)тепловой износ
Механический износ
В зависимости от характера поверхностного слоя различают:
1) Сухое трение
2) Граничное трение
3) Жидкостное трение
1) Сухое трение - когда поверхность покрыта твердыми пленками,
менее прочными, чем основной материал.
2) Граничное трение - когда поверхность покрыта жидкими пленками.
3) Жидкостное трение - когда жидкие пленки имеют толщину 0,1мкм
и более (так как в пленках такой и более толщины проявляются
объемные свойства жидкости)
Если поверхность твердого тела освобождена от пленок, (что может быть
осуществлено при жестких режимах трения или в вакууме), то внешние
трение переходит во внутреннее, поверхности схватываются - свариваются и
относительное перемещение сопровождается значительным повреждением
поверхностей. Это приводит к катастрофическому износу деталей машин и
не должно допускаться. Это возникает при нарушении условий нормальной
эксплуатации или ошибок в конструкции. Кроме того существуют смешанные
виды трения: полусухое - когда в одних точках контакта существует сухо
трение, в других граничное; полужидкостное трение- когда в одних точках
имеет место граничное трение, в других жидкостное.
В зависимости от внешних условий существенно меняется вид трения
и соответственно износ.
Коэффициент трения f для одной и той же пары трущихся материалов
изменяется в широком диапазоне; так для пары сталь по стали
f = 0,05-0,8 – Следовательно, природа материалов влияет меньше на f,
чем внешние условия.
В. И. Ермаков ставит трение и износ в первую очередь в зависимости от
качества, то есть свойств материала трущихся поверхностей. Это
утверждение можно принять, при определенных неизменных внешних
условий. То есть const V; P;смазки.
При жидкостном трении, трение и износ минимальный- нужно
стремится обеспечить жидкостное трение.
При граничном трении в зоне малых нагрузок с увеличение нагрузки f
падает, а затем остается неизменным; при дальнейшем увеличении Р (т.е.
нагрузки) f – возрастает вследствие перехода в некоторых точках граничного
трения в сухое.
Изменение скорости (V) влияет на f по-разному и зависит от внешних
условий и материала трущихся пар, при этом в одних случаях с увеличением
V – f – растет, в других – падает.
С увеличением шероховатости при трении скольжении f переходит
через min значение.
При сухом трении в случае упруго-пластического контакта с
увеличением Р (нагрузки) f- падает, с увеличением скорости V переходит
через maх.
Нужно помнить, что нормальные условия работы подшипников
скольжения ограничены условием, что температура в процессе работы не
должна подниматься выше 60°С.
Температура подшипника определяется работой сил трения, которая
полностью переходит в тепловую энергию и условиями его охлаждения.
Силы трения Fтр=P*f
Трением и износом занимались с древних времён и продолжают его
изучение до настоящего времени.
Так, изучение трения занимался Леонардо Да Винчи 1508г; Амонтон
1699г; Паран 1703г, Кулон 1781г; Морроу 1930г; Дерягин 1935г; Крачельский
1939г; Боуден 1960г
Одни исследователи предполагают, что трение – результат
механического зацепления, другие- что оно обусловлено преодолением
молекулярного
сцепления
между
поверхностями.
Молекулярномеханическая теория трения объединила эти две точки зрения.
Согласно этой теории в следствие шероховатости, волнистости и
неоднородности
твердости
твёрдости
поверхностей,
в
случае
соприкосновения двух твердых тел контактирующие области взаимно
внедряются.
При внешнем трении в зависимости от глубины внедрения, радиуса
закрепления единичной внедрившейся неровности и силы молекулярного
сцепления следует различать пять видов нарушения фрикционных связей.
1. Выцарапывание.
Для сухих поверхностей выцарапывание возникает в случае, если
а/ρ›0,1-0,2, где а-глубина внедрения индентора, а ρ – радиус
закругления вершины индентора.
Для смазочных поверхностей а/ρ›0,5-0,6
2. Пластическое оттеснение материала. Переход от упругого
оттеснения к пластическому наступит, когда напряжение в
контакте превысит значение с∙σт≈Н (где С-коэффициент
упрочнения, σт- предел текучести, Н- твердость. Для цветных
материалов, пластическое оттеснение наступает при а/ρ≈10ˉ4
для стальных а/ρ≈10ˉ²(для сухих поверхностей)
3. Упругое оттеснение материала возникает при малых величинах
внедрения индентора.
а/ρ≈0,01-0,0001
4. Поверхностное разрушение слабого молекулярного мостика
имеет место, когда силы адгезии ( т.е, силы прилипания) меньше
прочности материала (т.е, сил когезии).
5. Глубинное разрушение прочного молекулярного мостика.
Если этот вид нарушения фрикционной связи имеет место в
машине, то она выходит из строя.
Базируясь на этой теории можно сделать практические выводы.
Наиболее благоприятная конструкция, когда в узлах трения
скольжения обеспечивается жидкостное трение.
Необходимо исключить 1,25 вид нарушения фрикционных связей.
Для того, чтобы исключить 1,2 вид надо:
1) Иметь достаточно высокую чистоту контактных поверхностей, при этом
чистота должна быть оптимальной
2) Исключить попадание абразива, т.е, иметь систему очистки смазки и
устанавливать уплотнение гарантирующие изоляцию узла от внешних
абразивных частичек.
1 и 2 виды нарушения фрикционных связей характерен для приработки. 5вид может возникнуть в случае нарушения смазки или резкого
возрастания нагрузки – удар, вызванный, например, попадением
инородного предмета в движущие открытые части машины.
В связи с этим необходимо отметить, что износ зависит от факторов,
многие из которых являются случайными. Поэтому аналитическое
описание износа выполняется по средним значениям показателей износа.
Скорость изнашивания может быть выражена линейных единицахмкм/ч; в массовых единицах г/ч; в объемных единицах-мм³/ч.
Кроме того для характеристики износа служит такой показатель как
интенсивность изнашивания, которая характеризуется отношением
абсолютного износа к пути скольжения (L).
Интенсивность линейного изнашивания Jh=h/L (м/м).
Где h – линейный износ, м
L – путь, м.
Интенсивность массового изнашивания Jm=m/FL
Где m – масса износа, кг
F – площадь поверхности трения, м²
Jm= Jh∙ρ (где ρ - плотность материала).
Интенсивность изнашивания в зависимости от температуры описывается
уравнением:
J=Aexp∙(В∙Т), где А и В пост. величины
Интенсивность изнашивания в зависимости от давления:
J= С∙Рⁿ, где С и n- const
Как было отмечено ранее, V существенно влияет на процесс трения. В
связи с тем, что для аппаратов изменение скоростей находится в довольно
узком диапазоне, т.о, влияние этого фактора не велико и им можно
пренебречь.
Влияние скоростей на износ трущихся деталей интересно на этапе
проектирования машины, при этом фактором определяющим значение Vявляется технологический процесс.
Значение шероховатости - шероховатость должна быть оптимальной
для случая трения скольжения и min для случая трения качения -ограничение
фактор стоимости.
Частота
поверхностей
деталей
оказывает
влияние
на
антикоррозионную стойкость и усталостную прочность деталей.
Факторы Р и Т в реальных процессах, как правило связаны, т.е,
увеличение Р вызывает рост Т.
Долговечность деталей определяется либо случайными причинами,
либо износом. Если снизить вероятность случайных отказов, то
определяющим будет износ.
Расчет деталей на долговечность и допустимость величины износа
называется расчетом на износ.
В качестве комплексного параметра, определяющего износ узла
трения принят зазор в соединении деталей образующих трущуюся пару.
Кривая износа имеет вид
Из анализа кривой износа следует, что скорость износа т.е, dδ/dτ в
период приработки уменьшается, в период нормальной эксплуатации –
остается постоянной и в период аварийного износа – увеличивается.
В общем виде уравнение износа имеет вид:
dδ/dτ=А+Вδ, где А и В – коэффициенты.
Значение коэффициента В меняется в каждом из 3-х промежутков. В 1й период – приработки В<0; во 2-й период номинальной эксплуатации В≈0, в
период 3-й- аварийного износа В»0.
Предельные значения размера детали или зазора в соединении
устанавливается на основании обобщенных данных, полученные при
эксплуатации машин. Однако на практике в основном используются
заданные сроки эксплуатации деталей до предельных значений износа, а не
собственно δ.
При этом необходимо помнить, что условия эксплуатации весьма
значительно влияют на dδ/dτ – скорость износа.
К износу относят также аварийный износ деталей связанный с
изменением формы и размеров детали, и в некоторых случаях с нарушением
их целостности.
Причинами аварийного износа могут быть:
1) Превышение допускаемой нагрузки
2) Действие неучтенных концентраторов напряжений
3) Большой разброс механических показателей металла
4) Качество изготовления (в т.ч числе термическая обработка, сварка,
сборка).
Лекция №5
Мы рассмотрели с вами:
1. механический
износ,
вызываемый
относительным
перемещением трущихся поверхностей деталей в узле. Кроме
этого есть еще 2 разновидности механического износа
2. эрозионный износ
3. усталостный износ.
Эрозионный износ характерен для аппаратов не имеющих движущихся
органов. Износ в этом случае вызван динамическим воздействием
движущейся среды. Многие среды, с которыми соприкасаются детали
оборудования, содержат твердые частицы (соли, песка, кокса и так
далее) твердые вещества, движущиеся относительно детали
подвергают ее абразивному истиранию. Эрозионный износ может
наблюдаться при сильных и продолжительных ударах о поверхность
жидких и паровых струй, не содержащих абразивных включений.
Следует отметить, что абразивное истирание возрастает, когда в среде
имеются вещества способные усилить коррозию или возникновение
электрических зарядов. Соответственно усиливается износ при высоких
температурах и давлениях.
3) Усталостный износ характерен для деталей, которые в течение
длительного времени подвергаются воздействию нагрузок, величина
которых значительно меньше, чем предел прочности материала
детали.
Механизм усталостного разрушения представляет собой следующим
образом. Под действием переменных напряжений на поверхности детали
возникает трещина, которая постоянно распространяется в глубь, что
приводит к уменьшению фактического поперечного сечения детали и в
конечном итоге к её разрушению.
Усталостные трещины возникают в местах, где концентрируется
напряжения. Места концентрации напряжений обычно охватывает
небольшой объем детали, за пределами которого они быстро уменьшаются.
Поэтому их наывают местными напряжениями. Концентрации напряжений
благоприятствует ряд факторов - резкие изменения формы (отсутствие
плавных переходов) наличие на деталях надрезов, выточек, плохая чистота
обработки, нарушение сплошности материала (трещины, раковины и т.д.)
Коррозионный износ
Коррозией называется процесс разрушения металлов (материалов) при
химическом или электрическом взаимодействии их с окружающей средой.
По характеру разрушений коррозия может быть сплошной или местной
- в виде отдельных пятен, язвин, трещин или сквозных отверстий.
В агрессивных средах наиболее частая причина отказа – коррозионное
растрескивание. На него выпадает ≈35% от общего количества отказов
вызываемых коррозией. Для сравнения общая равномерная коррозия 18%,
дырочная коррозия -20%, межкристаллитная коррозия 16%, прочие 11%.
Коррозионное растрескивание является следствием одновременного
действия 2х факторов – агрессивности среды и остаточных растягивающих
напряжений
в
материале.
При
одновременном
воздействии
знакопеременных напряжений и агрессивной среды появляется
коррозионная усталость металла.
Коррозионное растрескивание наблюдается преимущественно в
сварных соединениях, на изогнутых участках труб или листов на местах
развальцовки труб и т.д, т.е, там где имеются большие остаточные
напряжения + агрессивная среда. Повысить стойкость металла против
коррозии можно, сняв или значительно уменьшив величину остаточных
напряжений. Эта цель достигается искусственным старением, т.е, нагрев до
температуры 650°С выдержка при этих температурах и медленное
охлаждение. Коррозионное растрескивание возникает внезапно и быстро
развивается. Обычно коррозионные трещины обнаруживаются, когда они
разовьются насквозь. При этом наряду с глубокой основной трещиной
развивается сетка расположенных рядом микротрещин.
Успешный ремонт оборудования при растрескивании достигается
путем полного удаления всего дефектного участка.
Дырочная коррозия наиболее опасна для аппаратов высокого
давления со стальными стенками, имеющими облицовочный слой из
коррозионно-стойкого металла. Чтобы своевременно обнаружить
нарушение сплошности облицовочного слоя у аппаратов предусматривается
специальные сигнальные отверстия. При появлении продукта в сигнальном
отверстии аппарат останавливается, т.к, это свидетельствует о разрушении
облицовочного слоя.
Межкристаллитная коррозия опасна тем, что внешний вид металла не
меняется, а прочностные свойства резко ухудшаются. Методы борьбы с
межкристаллитной коррозией: использование материалов не склонных к
межкристаллитной коррозии, ограничение срока службы.
Для уменьшения общей внешней коррозии следует:
1. предусмотреть улавливатели не допускающие выброс в
атмосферу веществ вызывающих повышение агрессивного
воздействия этой среды.
2. окраска поверхностей аппарата или антикоррозионная
металлизация.
3. введение ингибиторов коррозии (например, хромата калия).
Применение ингибиторов коррозии особенно целесообразно
для систем с замкнутой циркуляцией продукта (например,
системы отопления).
Электрохимическая защита корпуса аппарата заключается в
присоединении
металлоконструкции
к
отрицательному
полюсу
источника тока – это называется катодная защита. На практике чаще
применяют ее разновидность, которая заключается в следующем: корпус
соединяется болтами с пластиной из металла имеющего отрицательный
потенциал по отношению к металлу корпуса. В этом случае идет
интенсивный коррозионный износ пластины - которая называется
протектором. Корпус не изнашивается.
Тепловой износ
Значительная часть оборудования в производстве пищевых продуктов
работает при высоких температурах.
В этих условиях, находясь в напряженном состоянии стальная
конструкция с течением времени подвергается ползучести и релаксации.
Кроме того, возможно нарушение структуры металла. Явление ползучести
заключается в медленной пластической деформации конструктивного
элемента под действием неизменной нагрузки. Углеродистые стали
подвержены ползучести при температурах выше 375°С, легированные – при
температурах выше 420°С. Сущность релаксации заключается в том, что под
действием высокой температуры упругие деформации, постепенно
перерастают в пластические. Релаксация может привести к разгерметизации
оборудования. Нарушение стабильности структуры при высоких
температурах обуславливается графитизацией, сфероидизацией и
межкристаллитной коррозией. Если сфероидизация существенно не влияет
на прочность стали, то графитизация, представляющая разрушение карбида с
образованием свободного графита существенно снижает ударную
вязкость металла.
Лекция №6
Подготовка и проведение ремонта оборудования
6.1. Организационно-техническая и материально-техническая подготовка
ремонта.
6.2. Подготовка машины к ремонту. Разборка оборудования.
6.1. Организационно-техническая и материально-техническая подготовка
ремонта.
6.1 Ремонт каждой единицы оборудования осуществляют на
основании системы ППР составленной для всего оборудования
задействованного на данном предприятии.
Сетевые графики ремонта
Материально-техническая подготовка ремонта работ состоит в
своевременном комплексном обеспечении ремонтируемого оборудования
материально-техническими ресурсами, т.е., обеспечение запасными частями
или условий для восстановления изношенных деталей, оснащение
ремонтной
службы
контрольно-измерительными
инструментами,
приспособлениями, средствами механизации ремонтных работ и ремонтной
оснастки.
Потребность в запасных частях должна обеспечить осуществление всех
видов ремонта и бесперебойной эксплуатации оборудования. Однако запас
их не должен превышать установленную для данного оборудования норму.
В процессе выполнения ремонта могут выявится дефекты, которые не
были предусмотрены при его планировании. В этом случае план выполнения
ремонтных работ подвергать корректировке и принимаются меры к
скорейшему обеспечению объекта необходимыми деталями или узлами.
6.2. Подготовка машины к ремонту. Разборка оборудования.
Перед началом ремонта оборудование отключают от коммуникаций,
тщательно моют и очищают от остатков продуктов, смазки и прочих
загрязнений.
Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и
ершами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической
соды, горячей водой и обрабатывают паром.
Для чистки картеров оборудования рекомендуется использовать
горячее масло и воду. Применение керосина или печного топлива не
рекомендуется из-за их сильного запаха, который может вызвать брак
продукции выпускаемой на близко расположенном оборудовании.
Разборку оборудования необходимо производить в соответствии со
схемой сборки, которая составляется по чертежам оборудования до его
постановки на ремонт и проверяется в процессе разборки.
Оборудование разбирают в следующем порядке: сначала снимаются
узлы, которые состоят из более мелких сборочных единиц и деталей, затем
идет подетальная разборка.
Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой
их снимали с машины, при этом необходимо фиксировать их взаимное
положение относительно друг друга.
Для очистки деталей от загрязнений и ржавчины после разборки
машины используются лопатки и скребки из материала имеющего меньшую
твердость, чем очищаемые детали.
Для облегчения процесса очистки деталей их отмачивают в керосине.
Этот процесс осуществляется в два этапа. На первом этапе в отдельной
емкости осуществляют предварительное отмачивание, на втором этапе в
емкости с чистым керосином детали окончательно промывают. Промывка в
керосине выполняется вне производственных помещений.
Продолжительность отмачивания 1-8ч. затем детали вытирают насухо
ветошью. При разборке и сборке машин (аппаратов) в целях замены
изношенных узлов или их восстановлении применяют разные
грузоподъемные средства: штатные мостовые краны, автомобильные краны,
погрузчики, монорельсы, домкраты, лебедки и др.
В ремонтно-механических мастерских для перемещения крупных
деталей от одного металлообрабатывающего станка к другому наряду с
выше перечисленными средствами могут быть использованы рольганги.
При ремонте оборудования на месте широко применяют ручной
механизированный инструмент сверлильные машины, гайковерта,
шлифовальные машины, ножницы, машины для развальцовки, которые
могут иметь электрифицированный или пневматический привод.
Для устранения трещин и поломок станин и рам может быть
использована ручная электродуговая сварка или механизированные способы
сварки. Для сварки относительно тонких листов или ремонта аппаратов с
тонкими стенками рекомендуется применять газовую сварку.
Лекция №7
7.1. Техническая диагностика и дефектация машин и аппаратов.
Для уменьшения времени простоя оборудования в ремонте
целесообразно использовать инженерную программу «Учет отказов
оборудования». Для нее собирается следующая информация: состояние на
каждый день (работа, ремонт, резерв); дата начала и окончания простоя
(планового и непланового); трудовые и стоимостные затраты на ремонт.
Входящая информация содержится в двух документах: «карточке отказа»,
заполняемой при остановке аппарата, и «карточке устранения отказа»,
заполняемой по устранению отказа. В последней закодированы в
древовидной структуре сборочной единицы и детали аппарата и их
неисправности. Для указания конкретной неисправности достаточно только
подчеркнуть соответствующий шифр.
В процессе ремонта оборудования проводится трехступенчатая
дефектация,
завершающая
оформление
дефектной
ведомости.
Предварительная
дефектация
осуществляется
перед
остановкой
оборудования на ремонт.
Целью предварительной дефектации является выявление наиболее
вероятных мест, способных вызвать поломку аппарата. Определение таких
мест делают на основании опыта по эксплуатации подобных аппаратов. При
этом анализируются записи в ремонтных журналах данного оборудования.
При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими
функциональными показателями работоспособности аппарата; проверка
температуры нагрева узлов трения; проверка вибрации, ударов, характера
стуков и т.д.
При разборке ведется поузловая, а затем и подетальная дефектация.
При поузловой дефектации выявляется отклонение узлов от данного
взаимного положения, целесообразной замены узла целиком, его ремонта
или дальнейшего использования без ремонта.
При подетальной дефектации определяется возможность повторного
использования деталей и характер требуемого ремонта. Осуществляется
сортировка деталей на следующие группы:
1. детали, имеющие износ в пределах допуска для повторного
использования без ремонта;
2. детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту;
3. детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для
ремонта.
Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр,
а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты
(магнитная и ультрозвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия).
Внешний осмотр позволяет выявить пороки деталей: наружные
трещины, изгибы, задиры, износ антифрикционного слоя, срыв резьбы,
коррозию и т.п.
Осмотр завершается обмером с помощью измерительных
инструментов.
Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей
характеризуются не круглостью (овальностью, огранкой) и отклонениям
профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность,
седлообразность).
Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии,
сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали,
очищенной ацетоном или бензином, наносится кистью или пульвилизатором
3-4 слоя проникающего раствора подкрашенного анилиновым красителем.
Затем
контролируемая
деталь
промывается
5%
раствором
кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность
кистью или пульвилизатором наносится тонкий слой белого
адсорбирующего покрытия (например, 0,6л воды + 0,4л этилового спирта +
300-500г мела).
Жидкость из поверхностных дефектов окрашивает покрытие в
соответствующих местах в красный цвет.
Метод позволяет обнаружить дефекты размером до 0,01мм при
глубине 0,03-0,04мм, контроль проводится невооруженным глазом или с
помощью лупы 5-7кратного увеличения.
Метод
люминисцентной
дефектации
позволяет
выявить
поверхностные дефекты глубиной не менее 0,02мм и шириной не менее
0,01мм.
Последовательность операций при люминисцентной дефектоскопии
следующие:
1) очистка поверхности от загрязнений
2) нанесение проникающего люминисцентного состава;
3) нанесение проявляющего порошка;
4) осмотр детали в ультрафиолетовых лучах.
Недостаток метода необходимость использования стационарного
дефектоскопа.
В тех случаях, когда возникают подозрения о наличии открытых
пороков (дефектов) рекомендуется магнитный, ультрозвуковой или
рентгеновский метод проверки.
Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении
магнитного поля рассеяния над дефектом.
Необходимым условием для выявления дефекта является
перпендикулярное расположение дефекта к направлению магнитного поля.
Поэтому деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных
направлениях.
Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух
сторон. С одной стороны подводится рентгеновский аппарат, с другой
стороны – кассета с пленкой. Это не всегда оказывается возможным в связи с
конструктивными особенностями аппаратов.
Наибольшее распространение в ремонтной практике получили
ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют:
1. определять дефекты сварных швов любого вида;
2. выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения);
3. измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при
одностороннем доступе к ним.
Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры и глубину
залегания дефектов. Минимальный размер определяемого дефекта – 1мм².
Толщина контролируемых деталей 1-2000мм.
Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес,
однако они неприменимы для контроля нержавеющих сталей.
Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к
тому, что отраженные импульсы от крупных зерен создают помехи, из-за
которых трудно определить отражение импульса от дефекта.
Для контроля нержавеющих сталей используется цветная
дефектоскопия, рентгено - и гаммапросвечивание.
При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо
контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления
подвергается контролю, сочетающему 2-3 метода дефектоскопии.
Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с
внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом
вакуумирования сварных швов.
Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый
участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение
из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом. Наличие
мыльных пузырей, наблюдаемых через смотровое окно, указывает на
дефекты сварки.
Для обнаружения утечки газов могут быть использованы тепловые или
галогенные течеискатели.
Работа тепловых резисторных течеискателей основана на измерении
разности теплопроводности газов. Газ проходит около теплового источника,
являющейся одним из плеч моста. Вторым плечом служит датчик,
помещенный в воздухе.
Тепловой резисторный течеискатель позволяет обнаружить утечки (24)∙10ˉ6м³/ч.
Галагенный течеискатель позволяет обнаружить утечку галогенов по
изменению цвета пламени галогенов в холодильных установках.
Все выше рассмотренные способы относятся к неразрушающим
методам контроля. Однако если мы сталкиваемся с явлением
межкристаллитной коррозией, то обнаружить ее можно с помощью
металлографического анализа структуры образца вырезанного из стенки
аппарата.
Лекция №8
Методы восстановления деталей при ремонте.
Выбор того или иного метода восстановления деталей обуславливается
его экономичностью. Выгодным является тот метод, который полностью
восстанавливает эксплуатационно-технические характеристики детали, при
этом стоимость ее восстановления ниже стоимости изготовления новой
детали, а сроки восстановления – короче сроков изготовления новой.
Наплавка.
Наплавка – наиболее допустимый и распространенный способ
восстановления деталей.
Процесс восстановления деталей складывается из обработки
изношенных поверхностей, наплавка, отжига и механической обработки ее
на номинальный размер.
Недостаток наплавки – коробление деталей из-за напряжений,
возникающих вследствие местного нагрева детали.
Способ целесообразен в том случае, если стоимость материала из
которого сделана деталь + стоимость получения заготовки составляет
значительную часть от всей стоимости этой детали (≈50%).
Железнение.
Железнение – электролитическое осаждение железа. Железнение
применяется как самостоятельный метод восстановления деталей, а также
при создании подслоя для хромирования. Железнением можно получить
толстые до 3мм покрытия. Для железнения используют электролиты,
содержащие хлористое железо, хлористый натрий и соляную кислоту.
Перед железнением детали подвергаются механической обработке –
шлицеванию. Если детали были закаленными, то перед механической
обработкой их отжигают.
Поверхности, не подлежащие железнению, изолируются с помощью
клея БФ-2 или лаков (бакелитового, перхлорвинилового). Для защиты могут
быть использованы и ряд других материалов: хлорвениловый пластикат,
фаолит и т.д.
Конкретная технология связана с размерами детали, требования к
восстановленной поверхности, характером и величиной износа.
Восстановление мелких деталей как правило экономически не
целесообразно.
Восстановление
крупных
деталей
связано
с
технологическими
трудностями
и
трудностями
организационнохозяйственного порядка. Метод конкурирует с наплавкой.
Восстановление деталей методом пластических деформаций.
В процессе эксплуатации машин и аппаратов в результате нарушений в
технологии, ошибок операторов и возникновение нештатных ситуаций
некоторые детали выполненные из тонкой стали могут привести к
под действием тех же причин могут пластически деформироваться, таким
образом, что соосность опорных шеек окажется нарушенной.
В этих случаях положительный результат дает правка, которая может
осуществляться как в горячем, так и в холодном состоянии.
Если корпус невозможно выправить, то дефектное место вырезается и
ставится заплатка.
Для ремонта деталей типа втулок может быть рекомендована
операция – раздача, с помощью которой может быть увеличен наружный
радиус ≈на 0,2мм. Операция напоминает дорнование. Цель другая. После
этой операции – механическая обработка – шлифование. Если деталь
закаленная, то ее можно отжечь – затем идет операция раздача – затем Т.О.
и механическая обработка.
У мундштуков сварочных горелок в процессе эксплуатации и износа
происходит увеличение диаметра сопла. Этот дефект может быть устранен с
помощью операции – обжатие.
У деталей типа рычагов наиболее интенсивно изнашивается отверстие
под палец. В этом случае ремонт детали может быть осуществлен по
нескольким вариантам:
1. обработать отверстие на несколько больший радиус и сделать под этот
радиус новый палец.
2. обработать отверстие под втулку, обработать по наружному радиусу
палец, запрессовать втулку в рычаг (тягу), обработать отверстие во
втулку под новый радиус пальца.
3. осадить головку рычага затем обработать радиус под заданный
размер.
Обработка деталей на ремонтные размеры.
Метод ремонтных размеров применим для соединений, имеющих высокую
точность обработки сопрягаемых поверхностей.
В этом случае отверстие обрабатывается с помощью притирки и доводки на
новый ремонтный размер. Деталь ответная – вал, имеющий № ремонта,
изготавливается заранее с нужным размером.
Пример. Изношен цилиндр и поршень компрессора?!
Ваше решение.
Ремонт резьбовых соединений.
1. При износе резьбы в корпусе.
1.1. Отверстие рассверливается и нарезается новая резьба большего
радиуса.
1.2. Если по каким-то условиям нельзя использовать резьбу большего
диаметра, а в корпусе имеется достаточный запас пространства около
центра резьбового отверстия, то в корпусе растачивают отверстие паз втулки
с резьбой нужного радиуса, эту втулку запрессовывают в корпус. При
необходимости втулка стопорится в корпусе с помощью винтов.
2. Если шпилька сломалась, и часть её осталась в корпусе.
2.1. Шпильку высверливают.
2.2. В шпильке сверлят отверстие меньшего радиуса, чем внутренний
диаметр резьбы.
В отверстие вводится трехгранный шабор и с его помощью
ввертываются шпильки.
2.3.
Если корпус Аl и засверливание осуществить затруднительно, то
можно использовать электроискровое прожигание шпильки.
3. Если изломана резьба на конце вала.
3.1. Проточить конец вала на меньший радиус и нарезать новую резьбу.
3.2. Проточить конец вала под резьбовую втулку. Эту втулку запрессовать
на конец вала. При необходимости втулка стопорится с помощью винтов.
Ремонт шпоночных и шлицевых соединений.
В случае износа шпонки ее заменяют новой.
Если разбит паз под шпонку, то на том же месте делают шпоночный паз
несколько большего размера.
В случае износа шлицевого соединения выше допустимых размеров,
детали подлежат замене на новые.
Лекция №9
Сварка.
Сваркой в основном устраняются повреждения корпусных деталей.
Ремонт корпусных деталей – длительный и ответственный процесс.
Основные сложности связаны с демонтожом и необходимостью подогрева.
Для ремонта применяются все известные способы сварки. Выбор
способа связан с материалом, весом и размерами корпуса, характером
повреждения, возможностями ремонтников и так далее.
Наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка,
благодаря своей простате и широким технологическим возможностям. При
ручной дуговой сварке не требуется сложного сварочного оборудования, и
её можно выполнять как на месте установки оборудования, так и в
ремонтном цехе.
При подготовке к сварке деталей производится разделка кромок по
всей длине трещины. Разделка выполняется механическим способом (рубки,
фрезеровки и так далее), а в случаи стальных корпусов, может быть
использована газовая резка или выплавка электрической дугой.
Характерным дефектом корпусов стальных аппаратов является
образование выпучин и трещин.
Выпучена, возникает при перегреве корпуса в результате обрушение
футеровки или нарушения в системе охлаждения. Выпучены, вырезаются, а
затем ввариваются заплаты.
Если кромки трещины расходятся на
и более, то в этом случае
также используются заплаты.
При изготовлении заплат нужно иметь ввиду, что их ширина должна
быть не менее
, чтобы не вызвать значительных короблений. Листы,
предназначенные для изготовления заплат, загибаются по радиусу кривизны
корпуса.
При сварки больших толщин
разделку целесообразно вести с
двух сторон, при этом сварку осуществляют в несколько приёмов (проходов),
вначале проваривается шов с одной стороны на часть глубины, затем шов с
внутренней стороны также на часть глубины, затем снова шов с наружной,
потом с внутренней. Такая технология обеспечивает меньшее коробление и
существенно снижает внутреннее напряжение в околошовном пространстве.
Для этих же целей используется наложение многослойных швов, при
невозможности вести сварку с внутренней стороны. После наложения
каждого слоя осуществляется контроль его качества. Если обнаруживаются
дефекты, то они удаляются механическим способом (как правило,
вырубается дефектный участок шва) и этот участок вновь заваривается.
При заварки дефектов корпуса аппаратов из двухслойных сталей
сначала осуществляется заварка основного слоя и затем плакирующего.
Однако при невозможности проведения сварки с внутренней стороны
плакирующий слой наносится первым*. Затем (в этой же среде) наносится
разделительный шов (с использованием в качестве присадки армко –
железа), в последнюю очередь наносится основной слой. Для сварки
тонкостенных изделий рекомендуется использовать газовую сварку.
При ремонте корпусов большое влияние требует уделять нагреву
необходимого для снятия внутренних напряжений. Нагрев может
осуществляться в соответствующих печах или с помощью электродвигателей
различного типа.
Автоматическая сварка под слоем флюса.
Автоматическая сварка под слоем флюса применяется в основном для
сварки цилиндрических деталей (корпуса аппаратов, узлы трубопроводов
диаметром не менее
).
Свариваемые элементы вращаются при помощи специального
устройства манипулятора – вращателя.
При наложении многослойных швов после наложения каждого валика
проверяется качество сварки. Для этого со шва удаляется шлак и проводится
его внешний осмотр. При обнаружении дефектов – трещин, пор и тому
подобное, дефектные места должны быть полностью удалены, и
вырубленные участки вновь заварены.
Сварка и наплавка в среде углекислого газа.
Углекислый газ тяжелее воздуха в
и оттесняет его от зоны
сварки – отсюда первое преимущества способа:
1) Надёжная защита сварочной ванны от окисления кислородом из
воздуха;
2) Отсутствие флюса даёт возможность наблюдать за формированием
шва при сварки.
Сварка осуществляется в среде аргона.
Сварка алюминиевых сплавов.
Сварка алюминиевых сплавов может осуществляться:
1. Аргонодуговым способом неплавящимся вольфрамовым электродом.
В качестве присадочного материала используется проволока того же состава,
что и свариваемый материал;
2. Электродуговая сварка плавящимся электродом, которая
осуществляется стержневыми электродами с покрытиями, хлористые и
фтористые соединения. Источник питания должен иметь сложную
характеристику, которая нужна, чтобы разрушить окисную плёнку;
3.
Простота
процесса
сварки
обуславливает
высокую
производительность и возможность механизировать и при необходимости
автоматизировать процесс сварки.
Сваркой в среде
можно сваривать листы S
, используя
сварочную проволоку диаметром
и толстые листы S
,
используется сварочную проволоку диаметром
. При сварке
переменным током на электродах выделяется приблизительно одинаковое
количество тепла. При сварке постоянным током на положительном
электроде выделяется больше тока, чем на отрицательном электроде.
Поэтому толстые листы целесообразно варить на постоянном токе
изменяя схему прямой полярности, то есть детали присоединяют к
положительному полюсу. Соответственно тонкие листы – ток постоянный по
схеме обратной полярности, при этом наблюдается малое разбрызгивание,
пониженное выгорание углерода и уменьшается вероятность образования
пор.
Сварка в среде аргона обеспечивает более высокое качество сварных
соединений, но аргон на много дороже
Отсюда Аргонодуговая сварка рекомендуется, к применению для сварки
нержавеющих сталей для наиболее ответственных сварных швов.
Сварка чугуна.
Сварка чугуна затруднительная из - за низкой плотности и прочности
чугуна, особенно при растягивающих напряжениях.
Холодная сварка чугуна связана с большим риском образования
трещин. Для сварки используется:
1) медностальные электроды. Наиболее часто используются электроды
марки ОВЧ – 2;
2) медноникелевые электроды, основным представителем которых
является электроды марки МНЧ – 2, применяются, когда от сварного шва
требуется хорошая обрабатываемость и плотность.
Сварка может осуществляться в один или несколько проходов.
Горячая сварка чугуна выполняется после предварительного подогрева
свариваемой детали. Температура предварительного нагрева зависит от
размеров деталей, толщины стенок, объёмом наплавляющего металла,
марки чугуна и находится в пределах от 400° до 700°C. Нагрев выше 700°C не
рекомендуется, так как это приводит к ухудшению механических свойств по
всей массе детали.
Сварка осуществляется чугунными электродами с защитным покрытием.
Если завариваемая полость большая то на месте сварки формуют ванночки,
которые должны удерживать жидкий расплавленный металл. Материалом
для этих ванночек служит формовочная смесь.
По окончании горячей сварки должно быть обеспечено медленное
охлаждение ремонтируемой детали. Это достигается охлаждением её вместе
с печью, использованием спец. Электронагревателей и укутыванием деталей
асбестовой тканью.
Ремонт чугунных деталей может осуществляться при помощи газовой
сварки. В этом случае в качестве присадочного материала используются
чугунные прутки, в качестве флюса безводную техническую буру, или
многокомпонентные составы, куда входит бура, углекислый калий,
углекислый натрий, азотнокислый натрий. Детали должны быть
подогретыми.
Лекция №10
Ремонт транспортного оборудования.
Ремонт ленточных транспортеров.
Основными узлами ленточных транспортеров, подвергающимися износу в
наибольшей степени являются натяжная и приводная станции, роликоопора
и лента транспортера. В приводной и натяжной станциях в основном
изнашиваются подшипники, валы и передачи приводного механизма.
Изношенные узлы разбираются, детали моют и подвергают
дефектации. В зависимости от характера и степени износа их ремонтируют
или заменяют новыми. Ленту транспортера ремонтируют путем подшивки
изношенных кромок либо замены вышедших из строя участков.
Резинотканевые ленты стыкуют методом горячей вулканизации.
Цепные конвейеры испытывают большую и постоянную нагрузку и,
следовательно, подвергаются усиленному износу. Износ деталей конвейера
увеличивается при перекосе и смещении звездочек, неправильном
натяжении цепей и отсутствии смазки.
Для ремонта требуется иметь достаточное количество запасных частей
(деталей: звездочек, осей, валов) и (узлов: отрезков тяговых цепей или их
звеньев, подшипников, редукторов).
В процессе ремонта снимают тяговые цепи, разбирают приводную и
натяжную станции, чистят, моют и определяют степень износа деталей и
узлов, т.е, производят их дефектацию. При ремонте цепей заменяют
изношенные оси, звенья или отдельные отрезки цепи.
Ремонт звездочек заключается в растачивании отверстий в ступицах и
запрессовке в них втулок соответствующих размеров. Втулки могут быть
бронзовые, чугунные или капроновые.
Редуктора, как правило, имеют больший ресурс чем остальные детали
или узлы конвейера и в связи с этим без особой необходимости их разбирать
не рекомендуется. В случае обнаружения признаков износа редуктора –
постороннему шуму, стуку, повышенному нагреву подшипников и
др.внешним признакам редуктор разбирают выявляют причины нарушения
условий эксплуатации и устраняют их. При необходимости можно
осуществлять замену редуктора на новый с последующим его ремонтом в
ремонтно-механическом цеху.
По окончании ремонта осуществляется смазка узлов трения, в редуктор
заливается масло и от руки перемещают цепь на 5-10м, проверяя легкость
хода. Затем пускают конвейер на короткое время несколько раз. При
отсутствии ненормальных стуков и других нарушений в работе конвейера его
запускают на холостую обкатку ≈ на 2ч.
У винтовых конвейеров наибольшему износу подвергаются желоба,
витки шнеков, подшипники, шейки промежуточных валов.
При незначительном износе желоба его ремонтируют путем
устранения деформаций и наложения заплаток. При значительном износе
изношенные секции заменяют новыми. Погнутые витки конвейера
выправляют или заменяют новыми с помощью сварки. Плоскости витков
должны быть расположены перпендикулярно к оси вала. Это условие
должно обеспечиваться на соответствующем оборудовании.
Изношенные шейки валов шлифуют на соответствующий ремонтный
размер. Необходимый зазор достигается за счет установки новых
вкладышей.
Отремонтированный конвейер прокручивают в ручную, проверяя
легкость хода и отсутствие задевов витков за стенки желоба. Если нарушений
не обнаружено, то приступают к испытанию на холостом ходу ≈ 2ч.
Ремонт аэрожелобов и мукопроводов осуществляется аналогично.
Лекция №11
Ремонт оборудования для измельчения, сортирования и обработки
материалов давлением.
Ремонт оборудования для на примере ремонта костедробилок КДМ2М и ДК-05.
Ремонт оборудования начинается с его разборки, которая
осуществляется в следующей последовательности.
В начале осуществляется снятие привода, распределительного и
рабочих валов, узла специального ролика, механизма подачи, шестерен,
слива масла из редуктора и разборке его на детали. Далее разбирают муфту
сцепления, узлы распределительного и рабочих валов.
Далее производят очистку деталей и их дефектацию. Изношенные
детали заменяют на новые.
Производят шабровку вкладышей коренных подшипников, добиваясь
точной (по Т.У) установки валов.
Резьбовые отверстия в корпусе дробилки калибруют с помощью
мётчиков. Режущий инструмент затачивают или заменяют на новый в случае
его предельного износа.
Оборудование для сортирования – просеиватель муки А2-ХПВ.
Наибольшему износу подвергаются: сито барабана, ножи, вертикальный
шнек, сальниковые устройства узла центробежного дозатора тарельчатого
типа. Вышедшие из строя из-за износа подшипники, штампованное сито
барабана, резиноармированные манжеты, сальниковые уплотнения и
клиновые ремни подлежат замене на новые. Валы барабана и шнеки могут
ремонтироваться или заменяться на новые.
После окончательной сборки просеивателя смазывают все точки
согласно схеме смазки и опробируют на холостом ходу. Затем проверяют
зазоры между ножами и ситом барабана. В завершении проводят испытания
просеивателя под нагрузкой.
Ремонт оборудования для обработки материалов давлением
(ремонт пневматического пресса).
В процессе эксплуатации пресса наиболее сильно изнашиваются
поршни, втулки, манжеты, резьба на концах стяжки, облицовка прессующих
полок, детали редуктора и крана управления. Основными причинами
нарушения нормальной работы клапанов и золотников пневмосистемы
прессов являются: попадание в них посторонних частиц, заедание и износ
уплотнительных колец. Для устранения этих неполадок детали системы
промывают в керосине, а кольца заменяют.
При падении давления в пневмоцилиндрах заменяют на новые
уплотнения подвижных соединений.
Если причины падения давления в пневмоцилиндрах – износ клапанов,
латунных трубок или резиновых рукавов пневмосистемы, т.о. их заменяют на
новые.
Ремонт перемешивающих устройств.
В большинстве случаев аппараты с перемешивающими устройствами
представляют собой пустотелые цилиндры с конусным или эллиптическим
нижним днищем. Монтаж и ремонт корпуса особых трудностей не
представляет. Наибольший интерес представляет ремонт перемешивающих
устройств.
Различают
пневматическое,
гидравлическое
и
механическое
перемешивание. В зависимости от способа перемешивания находятся
конструктивные особенности аппаратов, и, следовательно, и особенности их
ремонта.
1) При пневматическом перемешивании в аппарате внизу или в
несколько ярусов располагают барбатёры через которые равномерно по
всему сечению аппарата подается воздух или пар.
Барбатёры могут быть цельносварными или собранными из отдельных
частей на фланцах или резьбе.
Износ барбатёров обусловлен главным образом
влиянием
перемешиваемой среды. Наблюдается также интенсивный износ труб у
отверстий, в результате чего их диаметры постепенно увеличиваются.
Изношенные трубы заменяют новыми. Иногда ремонт производится без
разборки барбатёра. В этом случае изношенные отверстия заваривают и
рядом сверлят новые. Эту работу проводят прямо в мешалке. Отверстие
получают с помощью электродрели. После ремонта барбатёр проверяют,
подавая через него сжатый воздух или пар при незаполненном аппарате.
2) При гидравлическом перемешивании могут применяться аппараты с
аналогичными корпусами. Перемешивание продукта достигается путём его
забора из мешалки с помощью насоса и подачи под напором в ту же
мешалку.
Кроме того распространены одно и много сопловые ижекторные
смесители. Слабым звеном гидравлических смесителей являются сопла и
диффузоры, которые подвергаются интенсивному коррозионному и
эрозионному износам. Отсюда требования – они должны изготавливаться из
износостойких материалов и быть легкосменяемыми. При ремонте
инжекторных смесителей следует контролировать совпадение осей сопла и
диффузора.
3)
Механическое
перемешивание
получило
наибольшее
распространение.
Тип, форма, характер и скорость перемешивающих устройств
(мешателей) определяются свойствами перемешиваемых сред и требуемой
степенью перемешивания.
Широкое распространение получили лопастные, рамные и якорные
мешалки, отличающейся друг от друга формой мешателя.
Мешатели наиболее часто имеют вертикальное исполнение, реже при
перемешивании густых сред может быть горизонтальное расположение.
Мешатели устанавливают на валу через ступицы или втулки. Крутящий
момент предаётся через лопатки. Приводом служит электродвигатель
редуктор. Горизонтальные валы установлены на двух подшипниках по
концам. Вертикальные валы имеют подвесную конструкцию опор, но иногда
снабжают и нижним подшипником.
При монтаже вертикальных лопастных рамных и якорных мешалок
необходимо обеспечить строгую вертикальность вала и исключить
возможного заметного дебаланса мешалки. Дебаласс проверяют при
пробном пуски на рабочее число оборотов по отсутствию вибраций и биения
вала.
Валы мешалок могут быть изготовлены составными, а втулки
разрезными. Составные валы соединяются посредствам муфт. Соединение
составных валов – одна из ответственных операций, от которой зависит
дебаланс и биение вала.
Мешатели выполняют литыми, сварными или разборными.
Ремонт мешалок заключается в замене изношенных деталей или узлов.
Если изнашиваются сами мешатели, то их работоспособность может быть
восстановлена с помощью сварки.
У турбинных мешалок в качестве мешателей используются открытые
или закрытые турбинные колёса, вращающиеся с большой скоростью.
Турбинные колёса представляют собой диски с лопастями
соответствующей формы. Они могут быть литыми, сборными с лопатками
прикрепленными с помощью заклёпок, винтов или сварки.
Смешиваемые жидкие компоненты подаются вблизи от оси вращения и
с большой скоростью направляются и периферии, благодаря чему
достигается их хорошее перемешивание.
Основная отличительная особенность в ремонте мешалок этого типа
более жёсткие требования к боланссировке ровне турбинных колёс. Кроме
одиночного балансирования каждой турбины балансировке подвергается
весь собранный ротор мешалки.
Для того чтобы избежать образование большой воронки в
перемешиваемой жидкости в пропеллерных мешалках ось пропеллера
смещена относительно оси аппарата и образует с ней некоторый угол, то есть
имеет наклон.
Пропеллерные мешалки также работают, на больших скоростях 
отсюда так же требуется тщательная балансировка.
Износу подвержены пропеллеры, направляющие пластины и
направляющая труба – диффузор, в который помещается пропеллер.
Пропеллеры могут быть цельными – литыми или сборными с лопастями,
которые прикреплены к ступице с помощью сварки или винтов.
В зависимости от характера и степени износа пропеллера могут
заменяться целыми или заменяется изношенная лопасть.
Ремонт планетарных мешалок связан с обеспечением работоспособного
состояния планетарной передачи – отсюда более частый контроль состояния
поверхностей зубьев, контроль зазора в зубчатых передачах и зазора во
втулках – подшипниках, контроль параллельности валов, связанных
планетарной передачей и тому подобное.
Остальные условия ремонта аналогичные рассмотренные выше.
Особенности ремонта корпусов мешалок.
Корпус должен быть снабжён специальными лазами для проведения
ремонтных работ. Для защиты от коррозии корпуса мешалок гуммируют,
покрывают слоем эмали или другими антикоррозионными покрытиями.
Основные задачи ППР не допустить значительной коррозии стенок корпуса,
то есть вовремя восстановить защитные антикоррозионные покрытия. В
случае существенного коррозионного износа корпуса, изношенное место
вырезают, ставят заплату на сварке.
Лекция №12
Ремонт теплообменных аппаратов.
Теплообменные аппараты являются самым распространенным
оборудованием в производстве ≈40% от всех. Наибольшее распространение
получили кожухотрубчатые теплообменники и теплообменники типа «труба
в трубе».
Подготовка к ремонту.
Подготовка к ремонту включает следующие действия:
1) снижение избыточного давления до атмосферного
2) отключение
аппарата
от
подводящих
и
отводящих
трубопроводов, и установка заглушек.
3) освобождение аппарата от продукта. Из трубного и межтрубного
пространств через штуцера или специальные спускные муфты на
крышках и корпусе удаляют содержимое.
4) Проводится продувка азотом или водяным паром с
последующей промывкой водой и продувкой воздухом.
5) Выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных
продуктов.
6) Составляется план и получается разрешение на огневые работы,
если они необходимы.
7) Составляется акт сдачи оборудования в ремонт.
Ремонт теплообменников.
1. После проведения подготовительного этапа работ приступают к
разборке аппаратов. Производится снятие крышек аппарата, люков,
демонтаж обвязки и арматуры. Из теплообменников с плавающей
головкой извлекаются трубные пучки.
2. Далее производится осмотр выявление дефектов. Проверяется
целостность трубок, дефекты вальцовки и сварки (проверка
осуществляется гидравлическим или пневматическим испытанием).
3. Замена или отключение дефектных трубок (число оглушаемых трубок
не должно превышать 10% от общего числа трубок в пучке).
4. Ремонт теплоизоляции и антикоррозионных покрытий деталей.
5. Ремонт или замена износившейся арматуры, трубопроводов,
регулировка предохранительных клапанов.
6. Смена уплотнений разборных соединений.
7. Чистка внутренней поверхности корпуса аппарата и теплообменных
трубок, зачистка отверстий в трубной решетке, зачистка концов трубок.
8. Ремонт корпуса аппарата – замена части корпуса.
9. Ремонт днищ (крышек) и изношенных деталей (замена).
10.Ремонт плавающих головок.
11.Монтаж трубного пучка.
12.Монтаж резьбовых соединений.
13.После ремонта теплообменник при снятых крышках подвергают
опрессовке.
14.Навинчивают и закрепляют все крышки, соединяют с муфтами и
вентилями, которые были отключены в процессе подготовительных
работ.
Собранный аппарат подвергают окончательной опрессовке на
контрольное давление корпуса (межтрубное пространство) при открытых
спускных муфтах.
Затем вода полностью удаляется из межтрубного пространства и
опрессовывается трубное пространство.
Отсутствие течи через спускные и фланцевые соединения
свидетельствуют о прочности проверяемых элементов. После снятия
заглушек аппарат сдают в эксплуатацию.
Наиболее трудоемкими операциями при ремонте теплообменной
аппаратуры являются:
1. монтаж и демонтаж резьбовых соединений.
2. очистка теплообменной аппаратуры.
3. извлечение трубных пучков, ремонт и изготовление трубных пучков
и их установка.
4. испытание теплообменника.
1 – Снижение трудоемкости работ по п/п 1 достигается применением пневмо
и гидрогайковертов, гайковертов с увеличением крутящего момента ключеймультипликаторов, ключей с ударным механизмом. Приспособлений
облегчающих снятие и установку крышек и т.д.
2 - Снижение трудоемкости работ по п/п 2 достигается применением
следующих методов очистки:
2.1 – химические;
2.2 – абразивные (для нерастворимых отложений);
2.3 – специальные.
2.4. химическая очистка может осуществляться без вскрытия и разборки
теплообменника. Для очистки от накипи применяют 5-15% раствор HCl с
добавками ингибиторов.
Для очистки органических отложений может быть достигнута при
заполнении теплообменника на ≈24 часа 5% HCl с добавкой жидкого стекла.
В этом растворе твердый осадок разрыхляется и затем легко смывается
водой.
Ремонт печей (Ремонт хлебопекарных люлечно-подиковых печей с
канальным обогревом).
Для выполнения ремонтных работ печь останавливают и охлаждают,
для чего после остановки открывают топочную дверцу и прочистные люки
газоходов. Для ускорения охлаждения печи применяют переносные
вентиляторы. При ремонте топочной камеры заменяют футеровку и
перекладывают своды и стены топочного фронта.
Прежде чем приступить к разборке поврежденных участков,
необходимо снять навесную гарнитуру, топочные дверцы и раму. Разборку
выполняют так, чтобы обеспечить сохранность неремонтируемых частей
кладки и исключить возможность обвалов и выпадения отдельных кирпичей.
Кладку разбирают так, чтобы сохранить старый, но пригодный кирпич.
После расчистки разобранной кладки приступают к восстановлению
поврежденных участков, который начинается с выкладывания внутренней
стенки камеры. Затем восстанавливают своды и наружную стенку. В конце
ремонтных работ топочной камеры устанавливают топочную раму и
навешивают топочную и поддувальные дверцы.
Ремонт газоходов сводится к устранению завалов, причиной которых
обычно бывают выгорание и выкрашивание кирпичей.
Для ликвидации завала разбирают кладку в ближайших к месту
повреждения газоходов и через образовавшееся отверстие удаляют
вывалившиеся кирпичи, куски сухого раствора и сажу. После очистки
газохода заделывают поврежденные места и закрывают вскрытые места в
кладке.
При ремонте пекарной камеры в первую очередь снимают с конвейера
люльки, а при необходимости вытаскивают конвейерные цепи. После этого
тщательно осматривают направляющие, поддерживающие их кронштейны и
болтовые крепления.
При обнаружении на направляющих выбоин их ликвидируют
наплавкой. Если имеются уступы, то они устраняются путем размещения
подкладок под направляющие.
Ремонт цепей сводится к замене пришедших в негодность ее участков
или звеньев.
У люлек проверяют места сварки. Обнаруженные дефекты заваривают.
Изношенные штыри и кронштейны заменяют новыми. Погнутые люльки
подвергают правке с последующей проверкой на кондукторе.
Ремонт приводного механизма конвейера производят ранее
рассмотренной технологии.
Ремонт сушилок.
При ремонте сушилок разных типов производят следующие общие для
всех видов работ.
1. Производится разборка сушилок с учетом их конструктивных
особенностей. При наличии инструкции завода-изготовителя разборку
производят с учетом ее рекомендаций.
2. Очистка деталей от загрязнений и их дефектация.
3. Замена изношенных деталей новыми или их ремонт.
4. Сборка сушилок.
5. Испытание на холостом ходу и под нагрузкой.
Ремонт насосно-компрессорного оборудования.
В центробежных насосах наибольшему износу подвергаются: вал,
подшипники, корпуса подшипников, полумуфта, втулка, набивка сальника
и рабочее колесо.
Рабочее колесо и корпус насоса ремонтируют, остальные изношенные
детали заменяют новыми.
Рабочее колесо после ремонта необходимо балансировать. Корпус
насоса ремонтируют шабрением.
Насос собирают в последовательности, обратной разборке. Перед
напрессовкой подшипников на вал их нагревают в масле до 80-90ºС. После
сборки корпус подшипника заправляют солидолом и проворачивают вал
насоса за муфту. Вал должен вращаться свободно. После ремонта насос
устанавливают строго по уровню. Затем выставляют электродвигатель
добиваясь требуемой соосности между их валами.
Ремонт поршневых компрессоров.
Ремонт поршневых компрессоров производят по следующей
технологии:
1. Полная разборка сборочных единиц.
2. Очистка деталей от загрязнений и их дефектация.
3. Ремонт цилиндров; ремонт шатунно-поршневой группы; ремонт
подшипников.
4. Сборка.
5. Пробный пуск на холостом ходу и испытание под нагрузкой.
В процессе дефектации детали сортируются на:
-изношенные, которые подлежат замене на новые
-изношенные, которые подлежат ремонту
-детали годные для дальнейшей эксплуатации.
Ремонт изношенных цилиндров заключается в их механической
обработке на ремонтный размер, который несколько больше
первоначального.
Отремонтированные цилиндры должны удовлетворять Т.У. т.е, чистота
поверхностей, точность размеров, овальность, конусность должны быть
выдержаны в требуемых пределах.
Изношенные канавки поршневых колец протачивают до обеспечения
по ширине ремонтного размера. Основные требования – биение торцов
канавок после проточки не должно превышать установленного Т.У.
(наиболее часто это 0,1мм)
Деформация коленчатого вала выше допустимых пределов устраняется
при помощи правки.
Погрешность формы шатунных и коренных шеек устраняют
механической обработкой – шлифованием.
Лекция №13
Общие принципы организации монтажных работ.
Строительно-монтажные работы по возведению объекта включают
следующие работы:
1.1 строительные,
1.2 специально-строительные,
1.3 монтажные.
1.1 К строительным относятся работы по возведению зданий и сооружений;
1.2 К специальным строительным – работа по вентиляции, футеровке, кладке
промышленных печей, возведению кирпичных и железобетонных труб;
1.3 К монтажным – монтаж оборудования, металлоконструкций,
трубопроводов, КИП, энергетического оборудования, подъемнотранспортного оборудования.
Рассмотрим более детально 1.2, 1.3 и в нем группу работ связанных с
монтажом оборудования, металлоконструкций и трубопроводов. Общим для
них является выполнение следующих работ:
1.3.1. Такелажные работы,
1.3.2. Собственно монтажные работы,
1.3.3. Опробирование и испытание смонтированного оборудования.
1.3.1. К такелажным работам относятся работы по перемещению
оборудования, узлов, секций, блоков, деталей, а также работы по установке
такелажных средств. Эти работы выполняются на всей территории
строящегося объекта.
1.3.2. К монтажным работам относятся работы по распаковке оборудования,
проверке комплектности и приемке в монтаж, проверке фундаментов,
установке фундаментальных болтов, разборке и сборке оборудования,
очистке от консервирующих смазок, установке в проектное положение,
креплению к основанию, сюда же входят работы по перемещению в
пределах установки оборудования.
1.3.3. К работам по опробированию и испытанию относятся
1.3.3.1. Испытание на прочность и плотность.
1.3.3.2. Опробование на холостом ходу и под нагрузкой.
1.3.3.3. Устранение выявленных недостатков.
Проектирование монтажных работ
Основным документам для выполнения монтажных работ является
проект производства работ (ППР), разрабатываемый специальной проектной
организацией. В ППР – предусматривается решение следующих
организационно-технических вопросов: первоначальное выполнение
подготовительных и общеплощадочных работ, организация площадок для
складирования и укрупненной сборки, последовательность монтажа,
поточность производства монтажных работ, безопасность монтажных работ.
ППР на особо сложные работы по монтажу тяжеловесного оборудования
подлежат обязательной экспертизе в специальных проектных организациях.
В задании приводятся все данные для проектирования.
ППР содержит: копию задания, ведомость документов, пояснительную
записку, ведомость монтажных работ в стоимостном и натуральном
выражениях, генеральный план монтажных работ, графики, технологические
карты, ведомость потребных средств, материалов, энергоресурсов,
технические решения по прокладке временных коммуникаций.
В пояснительной записке проводятся основные проектные решения и
их технико-экономическое обоснование, в том числе по механизации
трудоемких ручных операций.
На генеральном плане монтажных работ приводятся монтажные
площадки, сооружения монтажных организаций (административные и
временные сети (электрические, пара, сжатого воздуха, воды и т.д.),
разбивка объекта на очереди строительства. Все это, т.е, площадки, бытовки
и т.д., должно иметь привязку к примыкающим зданиям (сооружениям),
железным и автомобильным дорогам в том числе временным.
Графики (линейные или сетевые), входящие в ППР выполняются для
отдельных этапов монтажных работ или по пусковому объекту в целом. В
графиках отражаются очередность: монтажных работ, движение рабочей
силы по профессиям, подачей в монтаж конструкций, материала.
Технологические карты составляются типовые виды монтажных работ и на
монтаж несложных объектов. На карте изображается схема монтажа
аппарата с показом его размещения (в здании или привязки к соседнему
оборудованию), с показом размещения грузоподъемных средств, указанием
веса и схемы строповки аппарата. Технологическая карта должна
сопровождаться объяснительной запиской, которая содержит:
1. характеристику монтируемого объекта,
2. ведомость потребных механизмов,
3. выбор способа монтажа,
4. перечень подготовительных работ,
5. технологию монтажа,
6. указания по Т.Б.
Технологические карты (или схемы) разрабатываются на следующие виды
работ:
1. перемещение оборудования;
2. укрупнительная сборка;
3. установка в проектное положение;
4. монтаж трубопроводов;
5. установка, передвижка и демонтаж такелажных средств;
6. испытание оборудования и трубопроводов.
До введения ППР в производство он должен быть согласован с
непосредственными исполнителями.
При необходимости целесообразно проводить монтаж сложных
объектов на макетах или схемах.
Организация монтажной площадки.
Монтажной площадкой называется комплекс производственных и
бытовых зданий с дорогами и коммуникациями. При организации
монтажной площадки большое внимание уделяется ТБ – т.е., ограждению
опасных зон, освещению монтажной площадки, наличию пожарного
инвентаря, аптечек и т.п.? (т.е, не требующих расчетов) которые должны
быть учтены при организации монтажной площадки.
К началу монтажных работ должны быть выполнены работы 0 цикла:
1. подготовке подъездных путей и подъездов
2. изготовление фундаментов и покрытие монтажных площадок
сборными железо-бетонными плитами.
3. обеспечение
площадок
водопроводом,
электроэнергией,
канализацией. Кроме того, организация площадки включает:
a) оборудование инструментальных кладовых и ремонтных
мастерских
b) оборудование площадки укрупненной сборки и площадки для
хранения оборудования.
Вопросы ТБ, требующие проектной разработки включаются в ППР.
Поставка оборудования в монтаж.
Оборудование может поставляться в монтаж в виде комплекта
деталей, блоков, крупных блоков и в полностью собранном варианте.
С экономической точки зрения, удобства монтажа и, исходя из условий
скорейшего запуска в эксплуатацию, целесообразно монтировать
оборудование в полностью собранном виде.
Монтаж оборудования из блоков или деталей выполняется в тех
случаях, когда не возможен монтаж оборудования в собранном виде
(большой вес, крупные габариты, помехи на монтажной площадке и т.д.).
Приемка и сдача оборудования в монтаж.
Оборудование передают в монтаж по заявкам монтажной
организации, в сроки в соответствии с принятой последовательностью
производства строительно-монтажных работ. При приемке оборудования в
монтаже проводят его внешний осмотр без разборки на узлы и детали. При
этом проверяют соответствия оборудования проекту, а по заводской
документации – выполнение контрольной сборки, обкадки и других
испытаний в соответствии с Т.У. на это оборудование.
Проверяется наличие и полнота технической документации
комплектность оборудования (по спецификации), завода-изготовителя
наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых
заводом-изготовителем, отсутствие повреждений и дефектов оборудования,
сохранность окраски, консервирующих и специальных покрытий,
сохранность пломб. При установление не комплекности оборудования при
приемке его в монтаж, а также дефектов в процессе монтажа или испытания
оборудования, монтажная организация обязана немедленно поставить об
этом в известность заказчика, и принять участие в составлении акта.
Составление актов и предъявление претензий к заводу-изготовителю или
поставщику оборудования является обязанностью заказчика. Устранение
дефектов оборудования должен выполнять заказчик и завод-изготовитель
оборудования.
Лекция №14
Сведенья об общих монтажных работах.
Методы монтажа оборудования, технологических металлоконструкций
и трубопроводов подразделяют в зависимости от последовательности
производства строительных и монтажных работ на поточно-совмещенный
метод, когда вначале выполняются строительные работы, обеспечивающие
возможность осуществления монтажа оборудования, а затем возводятся
стеновые конструкции, и последовательный метод, когда монтаж
оборудования выполняется после окончания строительных работ.
Поточно-совмещенный метод строительных и монтажных работ
является наиболее прогрессивным и экономичным способом, но требующей
тщательной инженерной подготовки.
Недостатком поточно-совмещённого метода производства строительномонтажных работ является необходимость в дополнительных затратах на
защиту смонтированого оборудования от повреждений в процессе
строительных работ.
Последовательный способ применяют при монтаже оборудования,
которе по Т.У. может быть установлено только в построенных зданиях.
В зависимости от организации производства монтажных работ они
могут подразделяться на:
1. Монтаж в полностью собранном виде;
2. Крупноблочный монтаж;
3. Блочный монтаж;
4. Монтаж из узлов и деталей с низкой степенью заведённой готовности
(«россыпью»)*
_____________
* в некоторых источниках этот способ называют поточно-агрегатным.
С экономичной точки зрения и с точки зрения удобства монтажа и
сокращения сроков запуска производства наиболее целесообразно является
монтаж оборудования в полностью собранном виде, затем идёт
крупноблочный и блочные методы.
Сборка блоков является одним из важнейших видов основных работ
выполняемых при монтаже, обычно как было указано выше, более
прогрессивным является монтаж оборудование из укрупненных блоков. При
этом необходимо учитывать, что вес укрупнённого блока не должен
превышать грузоподъёмность применяемых механизмов. Сами укрупнённые
блоки рекомендуется собирать из блоков, изготовленных на
специализированных предприятиях.
Замена аппаратов в процессе реконструкции или ремонта может
осуществляться метод подъёма или метод надвижки.
Метод надвижки используется, когда невозможно установить
грузоподъёмные устройства, (то есть оборудование размещено близко друг к
другу). В этом случаи новый аппарат собирается на стальном месте или на
рельсах расположенных рядом со стороны аппарата, но в зоне вне
действующего производства. Затем старый аппарат демонтируется, а на его
место надвигается новый с помощью полиспастов и лебедок. Для
уменьшения сил трения стальной лист смазывается консистентной смазкой с
добавками дисульфана молибдена или графита. Способ применим при
высоте фундамента не более
Установка оборудования на фундаменте.
При установке оборудования на фундаменте необходимо осуществлять
его ориентацию в пространстве, (то есть обеспечение точной установки в
плите, в угловом отношении, то есть связь с другими аппаратами и точность
установки по высоте).
Установка оборудования на фундамент осуществляется следующими
способами:
1) с опиранием оборудования непосредственно на фундамент;
2) с опиранием на пакеты подкладок, (или опора башмаками или
клиньев) и подливкой бетонной смеси после закрепления оборудования;
3) с опиранием оборудования на подливку при «бесподкладочной»
метод монтажа.
Установка оборудования по первому варианту осуществляется путём
опирания его строганных или фрезерованных опорных поверхностей на
предварительно установленные выверные и залитые (или подлитые) в
фундамент стальные плиты.
В этом случаи не требуется дополнительных работ связанных с
выверкой натяжения в пространстве аппарата. Такой способ получил
название безвывороный способ монтажа металлоканструкций.
Монтаж аппаратов по второму варианту осуществляется путём
установки его опорных поверхностей на пакеты подкладок, которые служат
несущими опорами и воспринимают как монтажные, так и
эксплуатационные нагрузки. В этом случаи подливка имеет вспомогательное
назначение.
Основное преимущество этого способа заключается в возможности
компенсировать неточность размеров фундамента и сравнительно легко
осуществлять выверку аппарата по всем координатам.
Монтаж аппаратов по третьему варианту осуществляется следующим
образом. Аппарат восстанавливается с помощью установленных болтов,
затем осуществляется подливка бетонной смеси. Бетонная подливка
выполняет следующие функции. Толщина слоя подливки допускается в
приделах
. Она должна в плане выступать за опорную поверхность
оборудования не менее чем на
. Поверхность подливки,
примыкающая и оборудованию, должна иметь, уклон в сторону от
оборудования и защищена маслостойким покрытием. Закрепление
металлоконструкций на фундаменте осуществляется с помощью
фундаментных болтов (типы болтов приведены на рис. 8.29 стр. 303). В
зависимости от способа установки болта делятся на следующие виды:
1) Болты, устанавливаемые непосредственно в массив фундамента
(болты глухие, болты с отгибом и болты с анкерной плитой);
2) Болты, установленные в массив фундамента с изолирующей трубой
(болты глухие и съёмные);
3) Болты составные с анкерной плитой (нижняя часть – болт с резьбовой
втулкой, завёрнутой на
высоты, заливается в фундаменте. Во втулку
ввинчивается шпилька – верхняя часть составного болта, которая и служит
для закрепления аппарата;
4) Болты, устанавливаемые в просверленные скважины (болты глухие и
съёмные);
5) Болты, устанавливаемые в колодцах (болты глухие).
Глухие болты проще устанавливаются в фундаменте, однако, они
требуют более тщательного позицирования при монтаже и не позволяют
использовать метод поворота или надвижки.
Съёмные болты не имеют указоного недостатка, их нет ещё при
установки оборудования на фундамент. Они устанавливаются в скважину
фундамента через отверстие в станине аппарата после его выверки.
Оборудование с большими динамическими нагрузками может
устанавливаться на виброизолирующих опорах или на резиновых пластинах
толщиной 10мм. Иногда для этих целей используются деревянные рамы или
брусья.
Отверстия под фундаментные болты могут быть получены при
изготовлении фундамента (деревянные пробки или пробки из пружин,
обёрнутых, толью или высверлены уже после затвердения фундамента)
твёрдосплавными свёрлами. При получении отверстий больших
могут быть использованы кольцевые свёрла.
Установка оборудования на междуэтажных перекрытиях осуществляется
с опиранием оборудования непосредственно на поверхность перекрытия
или на металлических подкладках с подливкой бетонной смеси. Крепление
оборудования к перекрытию производится болтами, пропущенными через
перекрытие
или
анкерными
болтами,
(самоанкирующимися)
устанавливаемые в глухих отверстия в перекрытии.
Некоторые виды оборудования могут быть подвешены к потолку.
Для облегчения монтажа отверстия под фундаментные болты в опорах
делаются в
раза больше болтов. Для закрепления оборудования
под гайки необходимо подкладывать шайбы. Шайбы состоят из листовой
стали толщиной 0,3 большой стороной квадрата или шайбы не менее
пяти диаметров болта.
При необходимости изготовления фундаментов под новое
оборудование небольшого веса может быть использована рама, которая
сваривается из соответствующего профиля проката (уголка, швеллера,
двутавра, труба). На раме выверяется и крепится оборудование. При заливке
фундамента рама играет дополнительную роль арматуры.
Лекция №15
К группе стреловых относятся автомобильные, гусеничные, башенные
и лёгкие монтажные краны грузоподъёмностью до
, установленные на
ходовой тележке.
Основным
грузоподъёмным
средством,
наиболее
часто
используемым, для монтажа оборудования является автомобильные краны
грузоподъёмностью до
.
Гусеничные краны целесообразно применять, если в процессе
монтажа необходимо его перемещение с грузом на крюке или монтаж
ведётся на влажном грунте.
Выбор монтажных кранов.
Вопросы выбора монтажных кранов и метод монтажа различного
оборудования взаимосвязаны между собой и, как правило, решаются
одновременно.
При решении этих вопросов следует из всего многообразия монтажных
кранов выбрать наиболее рациональный с технической и экономической
точек зрения, учитывая применяемый метод монтажа оборудования.
Исходными данными при этом являются габариты и масса монтируемого
оборудования, высота фундамента и наличие в зоне монтажа других
сооружений, оборудования и конструкций.
Наиболее сложным в монтажной практике являются подъём и
установках из исходного горизонтального в проектное вертикальное
положение оборудования (это аппараты колонного и башенного типов,
металлические дымовые и вентиляционные трубы, этажерки, мачты и тому
подобное). Учитывая, что в последнее время монтаж различных видов
вертикального оборудования выполняется, как правило, в полностью
собранном виде или укреплёнными узлами, в практике монтажа нашли
наиболее широкое применение два метода:
1. Метод скольжения;
2. Метод поворота вокруг шарнира.
Метод скольжения имеет две разновидности:
1.1 Подъём оборудования с отрывом от земли нижней части аппарата
(опоры);
1.2. Подъём оборудования без отрыва опоры от земли.
При установке оборудования методом скольжения с отрывом от земли
краны подбирают так, чтобы их грузоподъёмность была не меньше массы
оборудования и высоты подъёма крюка обеспечивала подъём основания
оборудования выше фундамента.
При этом следует обязательно принять в рассмотрение достаточность
подстрелового пространства для маневрирования крана при выполнении
монтажа. На рис. 1 представлен принцип построения масштабной схемы при
подъёме оборудования кранами, где:
- высота фундамента;
- высота запаса (превышение над фундаментом
);
- высота аппарата от основания до места строповки;
- высота стропов;
- вылет крюка;
- паспортная высота подъёма крюка крана при заданной .
,
обычно
строповка
оборудования
выполняется за вершину (см. рис. 1).
Рис.1. Расчётная схема подъёма аппарата стреловым краном методом сложения с
отрывом от земли.
Однако если высота подъёма крюка одиночного крана меньше
необходимой или при наличии других ограничений не позволяющих
применить рассмотренную выше схему строповки, строповка может
выполняться за корпус выше центра массы (см. рис. 2).
Рис. 2. Схема подъёма аппарата стреловым краном методом скольжения со
строповкой за корпус.
Рекомендуется применить значения угла
Место стпроповки находиться на пересечении
оборудования с вертикалью, проведённой через Ц.М.
образующей
Рис. 3. Схема подъёма аппарата стреловым краном методом скольжения без
отрыва от земли.
При подъёме оборудования способом скольжения без отрыва от земли
(см. рис. 3) требуются краны меньшей грузоподъёмности. В процессе
подъёма кран не может перемещаться, а вертикальность грузового
полиспаста достигается поворотом стрелы или изменением вылета крюка
(наклон). Окончательная установка оборудования достигается с помощью
тормозной оттяжки.
Выбрав метод подъёма оборудования (метод скольжения без отрыва
от земли), далее следует выбор крана, который выполняется следующим
образом:
1. Определяют максимальную нагрузку на монтажный кран и
необходимую высоту подъёма крюка крана;
2. Используя данные, п/п 1 и задавшись необходимым вылетом крюка,
подбирают
предварительно
типоразмер
монтажного
крана.
Грузоподъёмность крана с учётом вылета должна быть не менее расчётной;
3. Вычерчивается монтажная схема в масштабе, проверяя возможность
размещения полностью поднятого оборудования в подстреловом
пространстве. Расстояние оборудования от стрелы крана должно быть не
менее 0,5 м.
Краны устанавливаются непосредственно у фундамента так, чтобы в
процессе подъёма и установки оборудование на фундамент вылет крюка
был минимален.
Во избежание отклонения грузового полиспастов от вертикали более
чем на основание оборудования подтаскивается с помощью лебёдки.
Подъём оборудования стреловыми кранами методом
поворота вокруг шарнира.
При подъёме оборудования по методу поворота вокруг шарнира
грузоподъёмность крана может составлять
до 50% от веса аппарата. Это
одно из основных преимуществ метода поворота вокруг шарнира.
Однако, необходимо иметь в виду, что усилие действующие на кран в
значительной мере зависит от места строповки. С приближением места
строповки к вершине усилие на кран снижается, но одновременно
уменьшается возможный угол подъёма оборудования к горизонту при одной
и той же грузовысотной характеристики крана.
Рис. 4. Схема подъёма вертикальных аппаратов кранами методом поворота вокруг
шарнира.
Подъём оборудования может выполняться одним или двумя кранами
по нескольким схемам:
1. одним краном с поворотом стрелы (рис. 4а);
2. одним краном и его перемещением (рис. 4б);
3. спаренными кранами с поворотом стрел (рис. 4в);
4. спаренными кранами с их передвижением (рис. 4г).
Возможны варианты с объединением нескольких рабочих движений
кранов, то есть поворот стрел с передвижение кранов, а в некоторых случаях
и с изменением вылета крюков.
Подъём оборудования одним краном с поворотом стрелы при
строповке за вершину применяется, когда это оборудование в проектном
положении свободно размещается в подстреловом пространстве. При этом
требуемая грузоподъёмность крана при необходимом вылете составляет
немногим более 50% массы оборудования при условии, что Ц.М.
размещается не выше половины высоты оборудования.
Подъём оборудования с передвижением одиночного крана
применяется в тех случаях, когда с изменением вылета крюка оборудование
не размещается в подстреловом пространстве или его грузоподъёмность
ниже требуемой.
Подъём осуществляется попеременной работой механизмов подъёма
и передвижения крана при постоянном вылете крюка.
Подъём оборудования двумя кранами без передвижения (см. рис. 4в)
применяется для подъёма оборудования с большим поперечным размерами
в том случае, когда суммарная паспортная грузоподъёмность кранов меньше
массы оборудования.
Спаренные краны с их передвижением используются, когда подъём
оборудования до нейтрального положения с одной стоянки невозможен (см.
рис. 4г).
В зависимости от массы и габаритов оборудования, а так же
грузовысотных характеристик кранов подъёма его из исходного
горизонтального в проектное вертикальное положение может быть
выполнен в один или два этап (вначале кранами до максимально
возможного угла к горизонту, затем до нейтрального положения
дотягивающей системой и далее с помощью растяжек полиспастов и
лебёдок до проектного положения).
В тех случаях, когда масса монтируемого вертикального оборудования
или конструкций превышает грузоподъёмность кранов, подъём их из
исходного горизонтального в проектное вертикальное положение может
осуществляться методом поворота вокруг неподвижно установленного
шарнира, в котором закреплено основание оборудования. Подъём может
быть осуществлён одиночным или спаренным монтажными кранами со
строповкой как за вершину, так и за корпус аппарата (выше Ц.Т.).
Схемы подъёма и принципы их выбора аналогичны ранее
рассмотренному при подъёме аппаратуры по методу скольжения без отрыва
от земли.
К мачтовым монтажным средствам относят: собственно монтажные
мачты, шевры, порталы и подъёмники козлового типа. Они используются,
когда грузовысотные параметры кранов недостаточны или их применение
невозможно из-за стеснённых условий на монтажной площадке.
Лекция №16
Монтаж транспортного оборудования
Ленточные конвейеры.
Ленточные конвейеры длиной 5м поступают в монтаж в полностью
собранном виде. Если их длина больше 5м, то они монтируются из
сборочных единиц – транспортабельных звеньев, изготовленных в
мастерских соответствующих монтажных организаций.
Ленточный конвейер подвозят к месту монтажа автопогрузчиками в
собранном виде или секциями (звеньями) и монтируют по заранее
размеченной монтажной оси. Секции соединяют на баятах или
электросваркой. Горизонтальность положения станины проверяют уровнем.
Станину крепят к перекрытию фундаментными болтами. На станине
устанавливают барабаны приводной и натяжной станции. При монтаже
необходимо обеспечить их расположение перпендикулярно продольной оси
конвейера.
Верхние и нижние роликовые опоры должны лежать в параллельных
плоскостях. Допускаемое отклонение опор по высотным отметкам и
смещение середины опор от оси конвейера не должны превышать 2мм.
Положение опор проверяется с помощью струн. При монтаже редуктора и
электродвигателя необходимо обеспечить горизонтальность осей валов
(обеспечивается при помощи уровня) и соосность вала редуктора с валом
электродвигателя. Параллельное смещение валов не должно превышать
0,2мм, перекос валов – 0,1мм. После установки сборочных единиц
конвейера и проверки качества монтажа (требуемой точности их
пространственного положения приступают к укладке ленты на роликовые
опоры. Стыки лент на верхней рабочей её ветви могут быть соединены с
помощью металлических скобок, сшивки ремешками, склеивания или
вулканизации. После окончания монтажа проводят испытание на холостом
ходу, во время которого контролируют расположение ленты по ширине
барабанов и роликовых опор и равномерность вращения барабанов и опор.
Продолжительность испытания 2-4 часа. Далее проводят испытание под
нагрузкой.
Монтаж винтовых конвейеров.
Винтовые конвейеры могут поступать в монтаж в полностью
собранном виде (это конвейеры небольшой длины) или в виде сборочных
единиц (блоков). Конвейеры, поступающие в монтаж сборочными
единицами целесообразно предварительно собирать в виде крупных блоков
на специализированной площадке укрупнительной сборки оборудования.
Монтаж конвейера начинают с установки звеньев желоба со стороны
привода. Фланцы отдельных звеньев желоба соединяют болтами. В процессе
монтажа необходимо обеспечить его прямоугольность (обеспечивается с
помощью контроля по струпе).
После выверки установленного желоба конвейеры приступают к
монтажу подвесных подшипников и звеньев вала и стороны привода. Секции
вала соединяют болтами.
Соосность вала и желоба проверяют с помощью шаблонов и достигают
добиваясь соответствующего положения подшипников с помощью
прокладок.
Монтаж цепного конвейера с погруженными скребками (типа ЦТ).
Цепной конвейер типа ТЦ состоит из приводной натяжной станции,
промежуточных секций и втулочно-роликовой цепи.
Цепные конвейеры поступают на монтажную площадку в разобранном
виде отдельными сборочными единицами (приводная и натяжная станции,
секции длиной 2002мм каждая и цепи звеньями длиной 3000мм). До
установки конвейеров в проектное положение производят укрупнительную
сборку секций и цепей.
Конвейер монтируют в следующем порядке.
Размечают оси, по которым должен быть установлен конвейер, затем
устанавливают приводную станцию. К приводной станции по струне
присоединяют укрупненные звенья коробов, соединяя их между собой. При
этом необходимо выполнить ТУ – отклонения от прямолинейности не
должен превышать 1мм на 1м длины конвейера, но не свыше 15мм на всю
его длину. Затем устанавливают натяжную станцию и укладывают тяговую
цепь, протягивая её свободным концом по направляющим рабочей ветви с
помощью ручной рычажной лебедки. Звенья цепи собирают на верхней
направляющей. В момент установки цепи звездочка натяжной станции
должна находиться в крайнем ближнем положении относительно приводной
станции. Это необходимо для обеспечения натяжения цепи в процессе
обкатки конвейера.
Перед испытанием конвейера на холостом ходу необходимо
продвинуть цепь на 5-10м вручную или от электродвигателя наблюдая за
плавностью хода цепи.
При обработке необходимо убедиться в том, что цепь конвейера
перемещается по направляющим плавно, ролики заходят на зубья звездочек
без стука, нет перекосов цепи. В процессе испытания на холостом ходу,
которое длится 2-4часа, контролируют температуру нагрева подшипников и
натяжение цепи. При необходимости натяжение цепи регулируют с
помощью натяжного устройства.
Лекция №17.
Монтаж теплообменных аппаратов.
Кожухотрубчатые горизонтальные и вертикальные
теплообменники.
Кожухотрубчатые аппараты устанавливают на монтажную площадку в
собранном виде и монтируют в помещениях машинных или аппаратных
отделений.
К монтажу приступают после проверки комплектности и процедуры
приёмки аппарата в монтаж.
Аппарат устанавливают в цех через ворота с помощью автотранспорта.
Если проезду между оборудованием узок и не позволяет применить
автотранспорт, то аппарат может доставляться на тележке или санях.
Установку теплообменника на фундамент осуществляется с помощью
мостовых кранов или кран-балок, если они имеются в цеху. Если в цеху их
нет, то используется временная и монтажная балка, оборудованная
полиспастами, или монорельс которые опираются на центральные стойки
строительных ферм.
В современных промышленных зданиях обычно монтируют несколько
строительных ферм усилиной конструкции для крепления к ним монтажных
блоков.
Строповку горизонтальных теплообменников обычно осуществляют за
корпус, а вертикальные аппараты стропуются за монтажные штуцера.
В горизонтальной и вертикальной плоскостях аппараты устанавливают с
помощью подкладок размещённых под опорными плоскостями или
установочных болтов, которые ввинчены в опору. Контроль положения
аппарата осуществляется с помощью уровня. Допускаемое отклонение –
на
длинны.
Монтаж выпарного аппарата А2-ПВВ.
Выпарной аппарат поставляется в монтаж в блочном виде. В комплект
поставки кроме верхней части аппарата и паровой камеры с нижнем днищем
входят теплообменные трубы, приборы автоматического управления и
контроля, специальный инструмент для развальцовки концов труб, детали
для крепления теплоизоляции.
Монтаж аппарата начинают с установки паровой камеры. На проектную
отметку паровая камера устанавливается с помощью стрелового крана. Её
масса 14т. После установки и выверки (по уровню) камеру закрепляют на
болтах. Затем осуществляется монтаж трубного пучка и установка нижнего
днища, которое крепится к паровой камере на болтах. Монтаж камеры
испарений осуществляется после восполнения укрепительной сборки.
Сборка выполняется на площадке расположенной рядом с местом монтажа
выпорного аппарата.
По окончанию монтажа аппараты проводят испытание его на
герметичность. Испытания проводят гидравлическим способом при
давлении
.
Монтаж барабанной сушилки.
Основными условиями нормальной работы смонтированной сушилки
является обеспечение точной установки опорных станций на фундамент по
заданному в проекте. Опорную и упорно – опорные станции устанавливают
на фундаменте так, чтобы поперечные и продольные разметочные риски на
плитах совпадали с рисками планок, заделанных в фундамент. Опорные
ролики должны располагаться на одинаковом расстоянии от середины плит
в строгом соответствовали с чертежами общего вида.
После выверки положения опорных станций производят заливку
бетоном колодцев фундаментных болтов. Корпус барабана сушилки в сборе
с помощью крана устанавливают на опорные станции. После установки
барабана контролируют контакт образующих бандажа и опорных роликов.
Контакт должен быть не менее
от длины образующей и расположен без
смещения от середины. Проверка контакта осуществляется с помощью
краски (смеси сажа с керосином). Блок привода устанавливают так, чтобы
разметочные риски на фундаменте совпадали с рисками на раме блока. При
этом контролируется взаимное положение зубьев венца и подвенцовой
шестерни.
Пятно контакта должно быть располжено симметрично
относительно начальной окружности бес смещений к торцам, ножки зуба
или его вершине. Боковой зазор должен быть выдержан в соответствии с Т.У.
При монтаже загрузочных и разгрузочных камер необходимо
обеспечить параллельность и соосность их с корпусом. После окончания
монтажа сушилку обкатывают на холостом ходу 4 часа.
Монтаж каркасной печи ПХС-25М.
Эта печь туннельного типа с сетчатым пазом предназначенная для
выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий.
Печь состоит из восьми секций длиной
каждая. Секция
образует внутреннюю полость печи – пекарную камеру и внешние полости –
каналы.
Печи поступают в монтаж в ящиковой упаковке (8 мест) весом до
.
Сборку узлов выполняют в соответствии со сборочными чертежами
заводы изготовителя. При этом каждый узел имеет заводскую маркировку.
Монтаж печи начинают с установки передней стенки каркаса, двух
поперечных рам и задней стенки, которые скрепляют между собой уголками.
Проверку точности монтажа всех узлов печи осуществляют с помощью
струны и отвеса.
Сборка внутренних корпусов – наиболее ответственная часть монтажа
печи, так как даже незначительные неплотности в каждом соединении
недопустимы.
Перед соединением корпусов тщательно проверяют отклонения
размеров, точность расположения его элементов относительно базовых. Так,
например, отклонения по ширине корпуса должна быть не более
,
входящие элементы уплотнённый выступами из корпуса на
и с
допуском
.
Прокладки из асбестового картона прикрепляемые к рамке корпуса
должна выступать внутрь на
.
Под каждый установленный корпус укладываются нижние листы. Для
достижения расположения листов пода пекарной камеры без уклонов
допускаются простоновка прокладок под опорные уголки корпусов.
Прокладки привариваются, к уголкам рам так же привариваются листы пода
и боковые листы корпусов.
Все стыковые соединения внутренних корпусов осматривают с
помощью переносной лампы с тем, чтобы убедиться в отсутствии зазоров
между рамками и перекосов в уплотнениях. После установки внутренних
корпусов монтируют каркас топки и муфели (без горелок). Затем
монтируются узлы, имеющие заслонки, переходные патрубки, трубы и
кожуха, в след за которыми устанавливают рециркуляторные вентиляторы,
механизмы управления заслонками и запальными клапанами, смотровые
окна, и задний каркас. Одновременно с монтажом заднего каркаса
устанавливают листы обшивки и осуществляют теплоизоляцию узлов печи
минеральной ватой марки «100». Далее устанавливают на фундаменты
выверяют взаимные положения и закрепляют приводную и натяжную
станции. Одновременно с этими работами монтируют выносной под,
пароувлажнительное устройство и топочной фронт (горелки и
коммуникации). Затем к печи подключают газовые, паровые и водяные
трубопроводы, а также отводящие газопроводы (дымовые трубы). На
заключительном этапе монтажа печи осуществляют установку сетчатой
ленты. Лента должна находиться на направляющей пода и барабана так,
чтобы отогнутые концы соединительных стержней сетки располагались
сверху и были направлены в сторону противоположную движению ленты.
После окончания монтажа проводят испытания печи вхолостую
. Если обнаруживаются, дефекты монтажа то их устраняют.