МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ИНСТИТУТ СЕРВИСА И ТЕХНОЛОГИЙ (ФИЛИАЛ)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ИНСТИТУТ СЕРВИСА И ТЕХНОЛОГИЙ (ФИЛИАЛ)
ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО
ОБРАЗОВАНИЯ
«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
В Г.ПЯТИГОРСКЕ СТАВРОПОЛЬСКОГО КРАЯ
(ИСиТ (ФИЛИАЛ) ДГТУ)
Липовая Т. Б.
«Экономика организации (предприятия)
и экономико-математические методы и модели»
учебно-методическое пособие для самостоятельной работы студентов
специальности 080507 и студентов направления 100100
г. Пятигорск
2014 г.
УДК 658
ББК 65.9
Л 61
Кафедра «Естественно-научные и гуманитарные дисциплины»
Составитель:
Профессор кафедры «ЕНиГД»
Липовая Т.Б.
Рецензент:
Старший преподаватель кафедры «ЕНиГД»
Гордиенко А.Е.
Л 61 Липовая Т.Б.
Экономика организации (предприятия) и экономико-математические методы
и модели.
Сборник задач является учебным пособием, подготовленным в соответствии
с программами читаемых курсов.
В каждом разделе приводятся методические указания, что должно
способствовать лучшему изучению материала.
Учебно-методическое пособие «Экономика организации (предприятия) и
экономико-математические методы и модели» печатается по решению Научнометодического совета ИСиТ (филиал) ДГТУ для внутривузовского издания
(протокол № 3 от 17.01.2014г.)
© ИСиТ (филиал) ДГТУ
© Липовая Т. Б.
Содержание
1. Организация производственного процесса
1.1. Организация производственного процесса во времени
1.2. Поточное производство
2. Сетевое планирование и управление разработками
2.1. Задачи на построение сетевого графика
2.2. Рассчитать графически сетевой график
2.3. Рассчитать сетевой график табличным, способом
3. Организация вспомогательных хозяйств
3.1. Организация складского хозяйства
3.2. Организация транспортного хозяйства
3.3. Организация энергетического хозяйства
3.4. Организация инструментального хозяйства
Тема 1. Организация производственного процесса
1.1. Организация производственного процесса во времени
В тему включены разделы, связанные с методами расчёта длительности производственного
цикла при различных организационных формах предмета труда по технологическим операциям.
В настоящее время при применении интенсивных методов развития производства важное
значение приобретают вопросы изучения применительно к специфике организации
производственного процесса на предприятии, факторов сокращения длительности
производственного цикла, общей трудоёмкости выполнения технологических операций за счёт
сокращения и ликвидации потерь рабочего времени, обеспечения максимального использования
оборудования. Практически применительно к любому производственному процессу может быть
реализовано несколько вариантов его организации, отличающихся длительностью
производственного цикла и различной степенью загрузки оборудования и рабочих. Выбор
рациональных организационных форм производственного процесса является в современных
условиях достаточно сложной задачей, требующей практического знания методики расчёта
длительности производственного цикла.
Целью выполнения расчётов по данной теме является овладение практикой расчётов
длительности производственного цикла при различных организационных
формах
производственного процесса, изучение недостатков и преимуществ возможных вариантов,
критериев выбора рационального варианта.
Вошедший в тему набор задач позволяет выполнить расчёты по всем разделам темы,
максимально приближён к методике и практике выполнения расчётов на предприятиях
приборостроительных отраслей промышленности.
Задача 1.1.1.
Технологический процесс двое обработки деталей характеризуется следующими
показателями:
№ операции
1
2
3
4
5
6 7
_______________________________________________________
Норма времени, мин 3
Число станков, шт
7
5
6
2
3
6
1 2
1
2
1
1
2
Обрабатываемая партия деталей — 30 шт.
Организация обработки деталей - последовательная. Предусматривается модернизация
технологического процесса:
размер обрабатываемой партии удваивается; операция № 2 разделяется на две: трёхминутную и
четырёхминутную, выполняемую на одном станке.
Определить: приведёт ли модернизация технологического процесса к уменьшению времени
обработки партии деталей.
Задача 1.1.2.
На участке, работающем в две смены, обрабатывается партия деталей в 100 шт.,
организация обработки - параллельная и параллельно-последовательная, среднее
межоперационное время, яри параллельно-последовательном виде движения деталей - 30 мин, при
параллельном – 3 мин.
Технологический процесс характеризуется следующими данными:
№ операции
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
________________________________________________________________
Норма времени, мин
21
Число станков, шт
3
1
4
3
15
1
8
1
8
2
14
1
3
1
2
2
11
1
1
Предусматривается увеличение партии обработки до 150 шт.
Определить: повысит ли это эффективность технологического процесса.
Задача 1.1.3.
На участке обрабатывается партия деталей в 300 шт. передаточными партиями по 10 шт.,
организация обработки - параллельная. Работа ведётся в две смены по 8 часов, межоперационное
пролёживание - 30 мин.
Технологический процесс обработки характеризуется следующими данными:
№ операции
1
2
3
4
5
___________________________________________
Норма времени, мин
Число станков, шт
20
30
3
26
4
4
2
10
1
2
Предусматривается изменение технологического процесса, который заключается в
применении на операции № 2 шести станков; уменьшении нормы времени на операции № 4 до 2
мин; уменьшении времени на выполнение операции № 3 на 8 мин.
Определить: уменьшится ли длительность технологического цикла обработки партии деталей.
Задача 1.1.4.
Обрабатывается партия: деталей 10 шт., объём передаточной партии 1 шт. Могут
использоваться последовательная, параллельная и параллельно-последовательная формы
организации обработки деталей для четырёх вариантов технологического процесса:
№
варианта
1
2
3
4
1
3,0
3,0
0,5
0,5
Норма времени. ч
3
0,8
0,8
1,0
1,0
2
3,0
0,5
2,0
0,8
4
1,0
1,0
0,8
2,0
5
2,0
2,0
0,5
3,0
Сделать выводы, какое влияние оказывает последовательность выполнения операций
технологического процесса на его длительность.
Задача 1.1.5.
Определить длительность цикла изготовления изделия N, учитывая, что детали
пролёживает на комплектовочном складе в течение трёх дней. Длительность цикла 𝑇ц
изготовления деталей следующая:
Сборочные
единицы,
деталь
𝑇ц , день
Д-01
Д-02
Д-11
Д-111
Д-112
Д-113
Д-121
Д-122
Д-123
4
5
5
2
3
1
2
4
2
Сборочные
единицы,
деталь
𝑇ц , день
Д-221
Д-212
Д-21
Д-22
И
Сб-1
Сб-2
Сб-11
Сб-12
Сб-22
3
3
3
2
4
5
4
2
2
1
Построить календарный цикловой график сборки изделия N и проанализировать условия,
определяющие его длительность. Структурная схема изделия N приведена на рис. 1.1.
рис. 1.1. Структурная схема изделия
Задача 1.1.6.
Технологический процесс состоит из семи операций, продолжительность которых
составляет /в мин./: 𝑡1 =3, 𝑡2 =4, 𝑡3 =3, 𝑡4 =5, 𝑡5 =7, 𝑡6 =1, 𝑡7 =3. Партия деталей - 5шт. Пятая операция
уменьшается на 3 мин.
Определить, как сократится длительность обработки при параллельном виде движения.
Построить график процесса.
Задач 1.1.7.
Партия деталей в 6 шт. обрабатывается при последовательно- параллельном виде движения
Технологический процесс обработки состоит из семи операций / в мин / : 𝑡1 =8, 𝑡2 =5, 𝑡3 =3, 𝑡4 =4,
𝑡5 =9, 𝑡6 =2, 𝑡7 =6.
В результате совершенствования технологии .длительность первой операции можно
уменьшить на 2 мин. , пятой - на 4 мин.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей. Построить
графики процессов.
Задача 1.1.8.
Партия деталей в З шт. обрабатывается при последовательном виде движения.
Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций /в мин./: 𝑡1 =3, 𝑡2 =5, 𝑡3 =4,
𝑡4 =2, 𝑡5 =6, 𝑡6 =3. Каждая из шести операций выполняется на одном станке; последняя операция
выполняется с помощью многорезцового приспособления, позволяющего одновременно
обрабатывать 3 детали.
Определить продолжительность обработки партии деталей и среднюю продолжительность
обработки одной детали. Построить график процесса.
Задача 1.1.9.
Партия деталей в 3 шт. обрабатывается при последовательном виде движения.
Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций /в мин./: 𝑡1=4, 𝑡2 =3, 𝑡3 =1,
𝑡4 =6, 𝑡5 =4, 𝑡6 =2.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, если
последовательный вид движения заменить последовательно- параллельным. Построить графики
движения процессов.
Задача 1.1.10.
Партия деталей в 5 шт. обрабатывается при параллельном виде движения.
Технологический процесс обработки состоит из 6 операций /в мин./:
𝑡1 =5, 𝑡2 =4, 𝑡3 =1, 𝑡4 =5,
𝑡5 =2, 𝑡6 =7.В результате совершенствования технологии длительность второй .операции можно
уменьшить на 2 мин., шестой - на 3 мин.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, построить
график процесса.
Задача 1.1.11.
Количество деталей в партии 4 шт. Вид движения параллельно- последовательный.
Технологический процесс состоит из шести операций /в мин./: 𝑡1 =2, 𝑡2 =3, 𝑡3 =4, 𝑡4 =2, 𝑡5 =4, 𝑡6 =5.
Определить, как изменится продолжительность с обработки партии деталей, если
параллельно-последовательный вид движения заменить параллельным. Построить графики
движения.
Задача 1.1.12.
Партия деталей в 5 шт. обрабатывается при последовательно-параллельном виде движения.
Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций /в мин./: 𝑡1 =2, 𝑡2 =9, 𝑡3 =5,
𝑡4 =8, 𝑡5 =3, 𝑡6 =4.Имеется возможность объединить пятую и шестую операции в одну пятую без
изменения длительности каждой в отдельности.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей. Построить
графики процесса.
Задача 1.1.13.
Количество деталей в партии 4 шт. Вид движения партии деталей последовательный.
Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций /в мин./: 𝑡1=4, 𝑡2 =6, 𝑡3 =6,
𝑡4 =2, 𝑡5 =5, 𝑡6 =3. Каждая операция выполняется на одном станке.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, если
последовательный вид движения заменить последовательно-параллельным. Построить график
последовательно-параллельного вида движения.
1.2 Поточное производство
Цель проработки данной темы - ознакомление студентов с наиболее современными
формами организации производственного процесса при массовом крупносерийном типе
производства.
Особенностью набора предложенных задач является не только расчёт поточных линий но
и выбор оптимального варианта организации производственного процесса.
Задача 1.2.1.
Выбрать тал поточного производства и произвести необходимые расчёты. При этом
должны быть соблюдены следующие условия: суточная потребность - 1920 изделий, режим
работы - 2 смены в сутки, восьмичасовой рабочий день, 100% нагрузка рабочих.
Продолжительность операций (операции неделимы):
№ операции
1
2
3
4
5
___________________________________________
Продолжительность, мин
0,6 2,0
0,2
0,9
0,3
Задача 1.2.2.
Организовать поточное производство исходя из условий полной загрузки рабочих.
Провести необходимые расчёты.
Исходные данные: такт потока t=2 мин, период изменения задела 𝑇изм =240 мин., операции
неделимые. Продолжительность операций:
№ операции
1
2
3
_______________________________
Продолжительность, мин
3
1
2
Задача 1.2.3.
Определить величины оборотных заделов и построить эпюры.
Исходные данные: такт потока t=2 мин. Период изменения задела 𝑇изм =240 мин.
Продолжительность операций:
№ операции
1
2
3
_______________________________
Продолжительность, мин
1
3
4
Задача 1.2.4.
Определить величину оборотного задела между двумя смежными операциями. Такт потока
t=З мин. Период изменения задела 𝑇изм =240 мин.
Продолжительность операций дана в таблице 1.1.
Таблица 1.1.
Продолжительность операций
№ варианта
Продолжительность
операции, мин.
№ варианта
Продолжительность
операций, мин.
первой
второй
1
3
5
2
1
3
3
2
3
4
4
3
5
4
5
6
4,5
6
7
1
2
8
5
1
9
1
4
10
3
4,5
11
3
8
12
4,5
3
первой
второй
13
1,5
3
14
1,5
6
15
1,5
4,5
16
2
4
17
1
8
18
7
3
19
4,5
9
20
1
7
21
2
7
22
7
9
23
7
6
24
4
7
№ варианта
Продолжительность
операции, мин.
25
1
9
первой
второй
26
4
4,5
27
4
9
28
1
4,5
Рабочие, которых нельзя загрузить на первой и второй операциях, выполняют работы на
следующих не указанных здесь операциях.
Задача 1.2.5.
Выбрать тип организации поточного производства. При этом должны быть соблюдены
следующие условия: суточная потребность -320 изделий; режим работы - 2 в сутки;
восьмичасовой рабочий день; 100%-ная загрузка рабочих; Продолжительность операций
(операции I, 2, 3 неделимы):
№ операции
1
2
3
4
5
___________________________________________
Продолжительность, мин
3
1,5
7
4,5
5
Задача 1.2.6.
На участке поточной обработки изделия возникают межоперационные оборотные заделы.
Определись их величину и построить график изменения заделов. Период комплектования задела 2
часа. Линия работает с тактом 8 мин. Нормы времени по операциям:
№ операции
1
2
3
4
5
______________________________________________
Норма штучного времени, мин
4
6
8
4
2
Задача 1.2.7.
Выбрать тип организации и определить характеристики поточного производства.
Исходные данные: число смен – 2, период изменения задела 240 мин., производственная
суточная программа – 160 деталей, технологический процесс характеризуется следующими
показателями (операции технологически неделимы):
№ операции
1
2
3
4
5
6
7
8
___________________________________________________________
Норма штучного времени, мин
3
1,8
4,2
4,8 2,4 3,6
1,2
3
Задача 1.2.8.
Такт прямоточной линии 8 мин. На линии выполняется последовательно четыре операции
: 𝑡1=6, 𝑡2 =5, 𝑡3 =4, 𝑡4 =8. Каждая операция выполняется на одном станке.
Определить, сколько часов работает каждый станок в течение смены.
Задача 1.2.9.
Технологический процесс обработки детали состоит из пяти операций, продолжительность
которых /в мин./: 𝑡1 =12, 𝑡2 =8, 𝑡3 =18, 𝑡4 =10, 𝑡5 =15.
Каждая операция выполняется на двух станках.
Определить межоперационные заделы и выпуск деталей за смену.
Задача 1.2.10
Технологический процесс обработки детали состоит из трех операций, продолжительность
которых /час./: 𝑡1 =3,5, 𝑡2 =2, 𝑡3 =2,5.
Каждая операция выполняется на двух станках. Режим работы односменный. Определить
за смену выпуск и межоперационные заделы , если первая операция будет выполняли на четырех
станках.
Задача 1.2.11.
Такт прямоточной линии 6 мин. Продолжительность двух последовательных операций 2 и
5 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить межоперационный оборотный
задел за 2 ч работы линии.
Задача 1.2.12.
На переменно-поточной линии обрабатываются детали А, Б и В.
В каждое изделие К детали А и Б
входят по одной штуке , а деталь В - по две штуки.
Сменный выпуск изделий К составляет 50шт., детали обрабатываются партиями и поступают на
сборку комплектами.
Ритм выпуска каждой партии - 3 смены. За каждый ритм обрабатывается один комплект.
Трудоемкость обработки детали А - 20 мин, Б - 22 мин, В - 25 мин.
Определить величину партии деталей каждого вида, трудоемкость обработки одного
комплекта парит деталей.
Задача 1.2.13.
На поточной линии выполняется восемь операций, на каждой в которых занято рабочее
место. Деталь обрабатывается партиями по 30 шт., а транспортируется по 5 шт. На трех рабочих
местах возможны непредвиденные остановки из-за неполадок с оборудованием. Время устранения
неполадок 𝑡1 =10 мин., 𝑡2 =15 мин., 𝑡3 =5 мин. Такт линии 2,5 мин.
Определить технологический, транспортный и страховой заделы линии.
Задача 1.2.14.
На переменно-поточной линии обрабатываются детали А, Б, В. Технологический маршрут
обработки для всех деталей одинаковый. Трудоемкость по операциям дня данных деталей
различная. Состав станков на линий неизменный. Программа выпуска и трудоемкость обработки
следящие:
Деталь
А
Программа выпуска за месяц, шт.
Б
В
12000
15000
20
15
8000
Трудоемкость обработки одной
детали по всем операциям, мин
30
Линия работает в две смены. Количество рабочих дней в месяце 26 в том числе 5
субботних и предпраздничных. Потери времени на переналадку оборудования 5%.
Определить общее количество рабочих мест на линии, рабочий такт выпуска каждой
детали.
Задача 1.2.15.
Технологический процесс обработки детали состоит из трех операций, продолжительность
которых /час./: 𝑡1 =3,5, 𝑡2 =2, 𝑡3 =2,5.
Каждая операция выполняется на двух станках. Режим работы линии односменный.
Определить за смену выпуск и межоперационные заделы, если первая операция будет
выполняться на четырех станках.
Задача 1.2.16.
На прямоточной линии обрабатывается деталь. Технологический процесс обработки
детали, состоит из пяти операций, продолжительность которых /мин./: 𝑡1 =5, 𝑡2 =3, 𝑡3 =6, 𝑡4 =2,
𝑡5 =4. Линия работает с тактом в 7 мин.
Составить график-регламент работы оборудования и рабочих за смену, рассчитать
операционные оборонные заделы за смену и построить график их движения.
Тема 2. Сетевое планирование и управление разработками
2.1. Задачи на построение сетевого графика:
Построить сетевой график / фрагмент / при условии:
Задача 2.1.1. Даны операции 1,2,3. Операции 1 и2 выходят из одного события. Операцию 3 можно
начинать после окончания операций 1 и 2.
Задача 2.1.2. Даны работы 1,2,3,4,5. Работу 4 можно начинать после окончания работы 1, работу 5
- после окончания работ 1,2,3.
Задача 2.1.3. Даны операции 1,2,3,4,5 . Операции 3 и 4 можно начинать после 1 и 2. Операцию 5 после 3 и 4.
Задача 2.1.4. Даны операции 1,2,3,4,5. 1 и 2 выходят из одного события 3 - после 1, операция 4 после 2 и операция 5 -после 3 и 4.
Задача 2.1.5. Даны операции 1,2,3,4,5. Операции 2 и 3 можно начинать после окончания 1,
операции 4 и 5 - после 2 и 3 .
Задача 2.1.6. Даны операции 1,2,3,4,5. 3-после окончания 1, 4 и 5 - после I и 2 .
Задача 2.1.7. Даны операции 1,2,3,4,5. Операции 1 и 2 выходят из одного события.
4-можно начинать после 2 и 3, операцию 5 - после 1 и 4 .
Задача 2.1.8. Даны операции.1,2,3,4,5. Операцию 3 можно начинать после 1, 5 - после 1 и 2,
операцию 4 - после 2 и 3.
Задача 2.1.9. Даны работы 1,2,3,4,5. Работу 3 можно начинать после окончания работы 1, работы 4
и 5 - после окончания работ 1 и 2.
Задача 2.1.10. Даны операции 1,2,3,4,5. 3 можно начинать после 2, операцию 4 - после 1 и 2,
операцию 5 - после 3 и 4.
Задача 2.1.11. Даны работы 1,2,3,4,5. Работу 4 можно начинать после окончания работ 1,2,3,
работу 5 - после окончания работ 2 и 3.
Задача 2.1.12. Даны операции 1,2,3,4,5,6. 3 можно начинать после 1. 4 и 5-после 3, 6-после 1 и 2.
Задача 2.1.13. Даны работы 1,2,3,4,5,6. Работу 3 можно начинать после окончания работ 1 и 2 ,
работу 4 - после окончания работы 2, работу 5 - после окончания работ 3 и 4, работу 6 - после
окончания работы 4.
Задача 2.1.14. Даны работы 1,2,3,4,5,6, Работы 3 и 4 можно начинать после окончания работы 1,
работу 5 после окончания работ 2,3,4. Работу 6-после окончания работ 2 и 4 .
Задача 2.1.15. Даны работы 1,2,3,4,5,6. Работу
4 можно начинать после окончания работ 1 и
2, работу 5 - после окончания работы 2, работу 6 после окончания работ 2 и 3.
Задача 2.1.16. Даны работы 1,2,3,4,5,6. Работу
4 можно начинать после окончания работ 1 и
2 , работу 5 - после окончания работ 1,2,3 , работу 6 - после окончания работы 3 .
Задача 2.1.17. Даны работы 1,2,3,4,5,6. Работу 4 можно начинать после окончания работы 1 работу
5 - после окончания работ 1 и 2 , работу 6 - после окончания работ 2 и 3 .
Задача 2.1.18. Даны работы 1,2,3,4,5,6. Работу 4 можно начинать после окончания работы 1,
работу 5 - после окончания работ 1 и 2, работу 6 - после окончания работ 1,2,3.
Задача 2.1.19. Даны операции 1,2,3,4,5,6. Операции 3 и 4 можно начинать после 1 и 2. 6-после 4 и
5.
2.2. Рассчитать графически сетевой график:
Задача 2.2.1.
Задача 2.2.2.
Задача 2.2.3.
Задача 2.2.4.
Задача 2.2.5.
Задача 2.2.6.
2.3 Рассчитать сетевой график табличным методом:
Задача 2.3.1.
Задача 2.3.2.
Задача 2.3.3.
Задача 2.3.4.
Задача 2.3.5.
Задача 2.3.6.
Задача 2.3.7.
Задача 2.3.8.
Задача 2.3.9.
Задача 2.3.10.
Задача 2.3.11.
Тема 3. Организация вспомогательных хозяйств
3.1. Организация складского хозяйства
Параграф содержит задачи до расчёту площадей складов.
Методические указания
При решении задач рекомендуется пользоваться следующим
Общая площадь склада S ( м2 ) определяется по одной из двух формул:
1) при напольном хранении (в штабелях)
𝑍
𝑆 = 𝑞 𝑚𝑎𝑥
∙𝑘
𝑎
исп
𝑍𝑚𝑎𝑥 - величина максимального запаса материала в m (кг);
𝑞𝑎 - допускаемая нагрузка в m (кг) на 1м2 пола;
𝑘исп - коэффициент использования общей площади склада с учётом вспомогательных
площадей (проездов, проходов, площадей для приёма и выдачи материалов, для весов, шкафа и
стола кладовщика и т.д.);
2) при хранении в стеллажах
𝑆 = 𝑆ст𝑘∙𝑁испст.пр.
𝑆ст - площадь, занимаемая одним стеллажам, в м2;
𝑁ст.пр. - принятое количество стеллажей;
𝑁ст.пр. - принимается на основании расчётного количества стеллажей, которое определяется по
формуле
𝑁ст.пр. =
𝑍𝑚𝑎𝑥
𝑉 ∙ 𝑘з ∙ 𝑞
V - объём стеллажа в м3 (см3 );
𝑘з - коэффициент заполнения объёма стеллажа
q - удельный вес хранимого материала в m/м3 (г/см3 ). Принятое количество стеллажей должно
удовлетворять требованию, чтобы нагрузка на 1 м2 пола была в пределах допустимой.
Задачи для решения
Задача 3.1.1. Годовая потребность в черных металлах составляет 800т. Максимальный складской
запас равен 1,5 мес. Допускаемая нагрузка на пол 2,0 т/м2 . Коэффициент использования площади
склада 0,7. Определить площадь склада.
Задача 3.1.2. Определить квартальную потребность стали и определить максимальный текущий
запас при условии, что программа выпуска изделий на квартал 4000 шт., норма расхода стали на
одно изделие 12 кг. Поставляется сталь через каждые 10 дней. Среднее время задержки стали 4
дня. Количество дней в квартале 90.
Задача 3.1.3. Годовой расход материалов равен 450 т. Поставка материала производится четыре
раза в год. Норма страхового запаса установлена 10 дней. Количество рабочих дней в году 300.
Хранение материала напольное. Вспомогательные площади склада составляют 60% от обшей
площади. Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола 0,9 т. Определить, достаточен ли склад размерами 12
х 18 м /216 м2 / для хранения максимального запаса материалов?
Задача 3.1.4. По программе предусмотрен выпуск однородных деталей в количестве 10000 шт.
Плановая норма расхода стали на деталь 50 кг. Определить плановую потребность металла для
заготовки при условии, что остаток металла на начало года 50 т и запас к концу года 20 т.
Задача 3.1.5. Определить плановую заготовительную цену стали углеродистой горячекатанной
марки 20 квадрат 4 х 4 мм по следующим данным : отпускная цена поставщика за 1 т - 65 руб.;
наценки снабженческо-сбытовой организаций 1 руб. за тонну; стоимость погрузочноразгрузочных работ 0,2 руб. за тонну ; стоимость тары и упаковки 0,5 руб. за тонну ; стоимость
перевозки до склада потребителя 2 руб. за тонну.
3.2. Организация транспортного хозяйства
Параграф содержит задачи по расчёту внутри- и внецеховых подъёмно-транспортных
средств (электрокранов, злектро- и автокаров, автомашин, конвейров и транспортёров).
Методические указания
При решении задач рекомендуется пользоваться следующим.
1. Расчётное количество электрокранов А определяется по формуле:
А=
Тр ∙ 𝑁
Т ∙ 𝑘1
Тр - длительность одного рейса электрокрана в мин., устанавливаемая, как сумма времён на
пробег электрокрана в оба конца и на погрузку-разгрузку электрокрана;
N - суммарное транспортируемое количество изделий в шт.;
Т - расчётный период в мин.;
𝑘1 - коэффициент использования времени работы злектрокрана;
2. Расчётное количество транспортных средств А (электрокаров, автокаров,
автомашин):
𝐴=
𝑚 ∙ 𝑇𝑝 ∙ 𝑄
𝑞 ∙ 𝑘 1 ∙ 𝑇 ∙ 𝑘2
m - количество погрузо-разгрузочных пунктов;
𝑇𝑝 - длительность одного рейса в мин., определяется как сумма времён на пробег транспортными
средствами расстояния между двумя пунктами в оба конца и на погрузку-разгрузку на каждом
пункте;
Q - суммарный грузооборот в m;
q - номинальная грузоподъёмность транспортных средств в m;
𝑘2 - коэффициент использования номинальной грузоподъемности транспортных средств.
3. Количество рейсов Р, совершаемых транспортными средствами за расчётный период
T:
𝑃=
𝑇∙𝑘1
𝑇𝑝
4. Расчётное количество конвейеров 𝐴𝐾 определяется по формуле:
𝐴 = 16,7 ∙
𝑄∙𝑙
𝑞𝑢 ∙ 𝑈 ∙ 𝑇 ∙ 𝑘1
𝑄 - суммарный транспортируемый груз (за расчётный период в m или в штуках изданий);
𝑙 - расстояние между двумя пере изделиями в м;
𝑞𝑢 - вес одного транспортируемого изделия в кг;
𝑈 - скорость движения конвейера в м/мин.;
T - расчётный период в ч.
5. Расчётное количество грузовых крюков 𝐴𝐾 на подвесном транспортёре:
𝐴𝐾 =
𝐿
𝑛∙𝑙
𝐿 - длина рабочей ветви транспортёра в м;
𝑛 - количество изделий (грузов), навешиваемых на один крюк;
𝑙 - расстояние между двумя крюками в м.
Задачи для решения
Задача 3.2.1. Годовая программа по выпуску деталей из механического цеха 12 000 ед. Детали
транспортируются электрокраном, причём, на каждую деталь приходится в среднем три
перемещения элехтрокрана. Цикл перемещения, электрокраном одной детали составляет 4 мин.
Электрокран работает в две смены 305 раб. дней в году. Потери времени на плановые ремонты
достигают 8%. Определить необходимое количество электрокранов.
Ответ: 1 электрокран.
Задач 3.2.2. За смену требуется перевезти 3 m грузов по кольцевому маршруту длиной 300 м, на
котором расположено десять погрузо-разгрузочных пунктов. Средняя длительность операции
“погрузка-разгрузка” на каждом пункте 6 мин. Электрокар грузоподъёмностью в 1 m движется со
скоростью 100 м/мин. Коэффициент грузоподъёмности электрокара 0,8; коэффициент
использования фонда времени работы 0,75. Определить необходимое количество электрокаров и
рейсов, совершаемых за смену.
Ответ: 2 электрокара; 5 рейсов.
Задач З.2.З. Для перевозки 185 m груза (со склада в механический цех) на расстояние 160 м в
течение суток требуется 89 рейсов электрокара номинальной грузоподъёмностью 1,5т. Средняя
скорость движения электрокара 90 м/мин. Коэффициент использования грузоподъемности
электрокара 0,8. Потери времени на заправку и ремонт электрокара 5%. Режим работы
электрокара двухсменный. Определить потребное количество электрокаров и коэффициент их
загрузки.
Ответ: 2 электрокара; 0,87.
Задача 3.2.4. Суточный завоз грузов с центрального материального склада в четыре цеха завода
составляет 60 m. Маршрут грузооборота (кольцевой; длиной 900 м) осуществляется грузовой
автомашиной грузоподъёмностью 3 m , которая движется со скоростью 150 м/мин. Время
догрузки автомашины на складе 20 мин, время разгрузки в каждом цехе 12 мин. Коэффициент
использования грузоподъёмности автомашины 0,8; коэффициент использования фонда времени
работы 0,85. Центральный склад работает в одну смену. Определить необходимое количество
автомашин.
Ответ: 5 автомашин.
Задача 3.2.5. Суточное количество деталей, подаваемых подвесным транспортёром для
механической обработки, равно 415 шт. Скорость движения транспортёра 4 м/мин. Транспортёр
работает в две смены, с перерывом между сменами 10 мин. Длина рабочей ветви транспортёра 96
м. Рассчитать необходимое количество грузовых крюков для деталей на транспортёре, если на
каждый крюк навешивается одна деталь.
Ответ: 12 крюков.
Задача 3.2.6. Суточный грузооборот механосборочного и термического цехов, отстоящих друг от
друга на 600м. составляет 14 т деталей. Маршрут деталей двухсторонний. Грузооборот
осуществляется автокарами с грузоподъёмностью каждого 1 т, которые движутся со средней
скоростью 60 м/мин. Погрузка и разгрузка деталей в каждом цехе требует 10 мин. Коэффициент
использований грузоподъемности автокара 0,75, коэффициент использования времени работы
автокара 0,95. Автокары работают в две смены. Определить необходимое количество автокаров.
Задача 3.2.7 Для обслуживания восьми погрузочно-разгрузочных пунктов, расположенных на
равных расстояниях по кольцу длиной 1200м, применяются электрокары номинальной
Грузоподъемностью 2,0 т. Суточный грузооборот составляет 25 т. Средняя длительность погрузки
на каждом пункте 5 мин., разгрузки 3 мин. Электрокары перемещаются со скоростью 60 м/мин.
Коэффициент использования грузоподъемности электрокара 0,75. Коэффициент использования
фонда времени работы электрокара 0,85. Участок работает в две смены. Определить необходимое
количество электрокаров и количество совершаемых рейсов за сутки.
Задача 3.2.8 Суточный грузооборот двух цехов составляет 34 т. Маршрут пробега грузовой
автомашины двухсторонний. Средняя скорость движения автомашины по маршруту 200 м/мин.
Расстояние между цехами 300 м. Время погрузки - разгрузки автомашину в первом цехе 16 мин.,
во втором - 18 мин. Грузоподъемность машины 3,0 т. Коэффициент использования
грузоподъемности автомашины 0,8 , коэффициент использования времени работы автомашины
0,85. Режим работы двухсменный. Определить необходимое количестве автомашин и
производительность автомашины за один рейс.
Задача 3.2.9 Суточное количество готовых изделий, транспортируемых на сборочном участке
электромостовым краном 60 ед. Расстояние, которое проходит электрокран, в один конец при
транспортировке изделия 100 м. Скорость движения электрокрана в среднем 40 м/мин. На
погрузку и разгрузку каждого изделия расходуется 15 мин. Коэффициент использования времени
работы электрокрана составляет 0,9. Участок работает в две смены. Определить необходимое
количество электрокранов и коэффициент их загрузки / в среднем /.
3.3. Организация энергетического хозяйства
В этом параграфе приведены задачи по расчёту потребности топлива, электроэнергии,
пара, сжатого воздуха и воды и производственных и бытовых целей предприятия.
Методические указания
При решении задач рекомендуется учесть следующее.
1. Количество топлива для производственных нужд (для термической обработки
металла, для сушки литейных форм, стержней, для металла и т.д.) можно определить по
формуле:
𝑄пр =
𝑞∙𝑁
𝐾э
𝑞 - норма расхода условного топлива на единицу выпуска продукции в m;
𝑁 - выпуск продукции за планируемый (расчётный) период в соответствующих единицах
измерения (m, шт., и т.д.);
𝐾э - калорийный эквивалент данного топлива.
2. Количество топлива для отопления производственных, административных и других
зданий:
𝑄𝑜 =
𝑞 ` ∙𝐹∙𝑉
1000∙𝐾𝑦 ∙ή𝑘
𝑞 ` - расход тепла на 1 м8 здания в ккад/ч при разности температур в 10;
𝐹 - длительность отопительного сезона в ч;
𝑉 - объём здания (по наружному его обмеру) в м3;
𝐾𝑦 - теплотворная способность условного топлива (7000 ккал/кг);
ή𝑘 - к.п.д. котельной установки (в среднем 0,75),
3. Количество электроэнергии (в квт*ч) для производственных целей (плавка,
термообработка, механическая обработка, сварка» заработка сжатого воздуха и т.д.):
𝑊пр =
𝑃уст ∙ 𝐹э ∙ 𝑘з ∙ 𝑘𝑜
𝑘с ∙ ή
𝑃уст - суммарная установленная мощность электромоторов на участке, цехе, предприятии в кВт.
𝑘э - эффективный (полезный) фонд времени работы потребители электрической энергии
(электромоторов) за планируемый период (месяц* квартал* год) в ч;
𝑘з - коэффициент загрузки потребителей электроэнергии;
𝑘𝑜 - коэффициент одновременности работы потребителей электроэнергии;
𝑘с - к.п.д. питающей электрической сети;
ή - к.п.д. установленных электродвигателей;
𝑊пр также определить по следующей формуле:
𝑊пр = 𝑃уст ∙ ή ∙ 𝐹э
или
𝑊пр = 𝑃уст ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜑 ∙ 𝐹в ∙ 𝑘м
Где ήс коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы
электроприёмников.
ήс =
𝑘з ∙ 𝑘𝑜
𝑘𝑐 ∙ ή
𝑐𝑜𝑠𝜑 - коэффициент мощности установленных электродвигателей;
𝑘м - коэффициент машинного времени (время работы оборудования).
4. Количество электроэнергии душ освещения помещений:
𝑊𝑜 =
𝐶 ∙ 𝑃𝑐𝑝 ∙ 𝐹э ∙ 𝑘𝑜
1000
Где C - количество светильников (лампочек);
𝑃𝑐𝑝 - средняя мощность одной лампочки в вт.
𝑊𝑜 можно также определить по следующей формуле:
ℎ ∙ 𝑆 ∙ 𝐹э
𝑊𝑜 =
1000
Где
ℎ
- норма освещения (по ГОСТу) 1 м2 площади в вт.
𝑆 – площадь здания в м2 .
5. Количество пара для производственных целей (для штамповочных молотов, для сушки
окрашенных изделий, для подогрева эмульсии и электролита и т.д.) определяется на основе
удельных корм расхода вт/ч работы соответствующего потребителя пара или в кг/ед. Например, на
обогрев сушильных камер (на 1 m обогреваемых деталей) периодического действия расходуется
80-100 кг/ч, для конвейерных - 45-75 кг/ч и т.д.
6. Количество пара для отопления зданий:
𝜃0 =
−𝑞𝑚 ∙ 𝐹 ∙ 𝑉
𝑗 ∙ 1000
𝑞𝑚 - расход тепла на 1 м2 здания, в ккал/ч;
𝐹 - количество часов в отопительном периоде;
𝑗 - теплота испарения в ккал/кг (принимается 540 шал/кг);
7.Количество сжатого воздуха для различных производственных целей:
𝜃𝑔 = 1,5 ∙ ∑ 𝑑𝑘и 𝐹э 𝑘з
1.5 - коэффициент, учитывающий потерю сжатого воздуха в трубопроводах;
𝑑 - расход сжатого воздуха в час* при непрерывной работе воздухоприёмника в м3;
𝑘и - коэффициент использования воздухоприёмника во времени;
𝑘з - коэффициент загрузки оборудования.
8. Количество воды для производственных целей (приготовления охлаждающих смесей,
промывки деталей, для гидравлических испытаний и т.д.)
𝜃𝐻 можно определить по укрупнённым нормативам, исходя из часового расхода** 306 в л.
Например, часовой расход воды на промывку
*Часовой расход сжатого воздуха для различных воздухоприёмников
устанавливается на основе укрупнённых нормативов. Например,
на обдувку станка расход сжатого воздуха принимается в среднем 0,75 – 1 м3 /ч; на пневматические зажимы в приспособлениях 0,1
м3 /ч и т.д.
**Часовой расход воды для различных производственных целей определяется на основе технических и эксплуатационных
характеристик водоприемников.
деталей в баках (1,5-2,5 м3 ) в среднем составляет 200 л; для гидравлических испытаний - 10 л и
т.д. Для некоторых производственных целей расход вода можно определить по определенным
расчётным формулам. Например, годовой расход вода для охлаждающих жидкостей при резании
металла:
𝑂𝐻 =
𝑞в ∙ 𝐶 ∙ 𝐹а ∙ 𝑘з
1000
𝑞в - часовой расход воды на один станок в л;
𝐶 - количество станков;
𝑘з - коэффициент загрузки станков.
Задачи для решения
Задача 3.3.1. В механическом цехе сжатый воздух используется на 20 станках. Среднечасовой
расход сжатого воздуха на одном станке 12 м3 . Коэффициент, учитывающий утечку сжатого
воздуха в местах неплотных соединений 1,5. Коэффициент загрузки станков (по времени) 0,8.
Режим работы оборудования двухсменный. Определить потребность в сжатом воздухе за сутки.
Ответ:
𝜃𝑔 =4032 м3.
Задача 3.3.2. Определить потребность пара за год для отопления здания, имеющего объём в 6000
м3 . Расход пара на 1 м3 здания составляет 0,5 ккал/ч. Разность температур 10℃ Количество дай в
отопительном периоде 190. Теплосодержание пара 540 ккал/кг.
Ответ:
𝜃0 =253,3 м3.
Задача 3.3.3. Количество металлорежущих станков в механическом цехе 60. Для охлаждения при
резании металла на станках употребляется вода, средний часовой расход которой на один станок
составляет 1,5 л. Цех работает в две смены. Потери времени на плановый ремонт оборудования
5%. Определить расход воды за год по данному цеху на указанные цели.
Ответ: 𝑂𝑂
=355 м3.
Задач 3.3.4. Мощность установленных электродвигателей металлорежущих станков на участке
механического цеха составляет десять электродвигателей по 5 квт, четыре по 6 квт, два по 8 квт.
Коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электродвигателей
до данному участку, установлен 0,2. Режим работы участка двухсменный. Потери времени на
плановый ремонт 5%. Определить потребность в силовой электроэнергии за месяц по данному
участку, если количество рабочих дней в месяце 26, в том числе субботних и предпраздничных 5.
Ответ: 𝑂пр =6322,4 квт∙ч.
Задач 3.3.5. На участке механического цеха мощность установленных электромоторов составляет:
десять электромоторов по 6 квт, семь по 8 квт и пять по 10 квт. Средний коэффициент загрузки
оборудования участка 0,8а. Коэффициент одновременной работы оборудования 0,7; к.п.д.
электродвигателей 0,9 и к.п.д. питающей электросети 0,95. Режим работы оборудования
двухсменный. Потери времени на плановый ремонт 5%. Определить расход силовой
электроэнергии за месяц по данному участку, если количество рабочих дней в месяце 25, в там
числе субботних и предпраздничных 5.
Ответ: 𝑂пр =88 35 118 квт∙ч.
3.4. Организация инструментального хозяйства
Задача 3.4.1. По приведенным данным определить оборотный фонд инструмента в центральном
инструментальном складе. Периодичность пополнения запаса центрального инструментального
склада раз в три месяца. Периодичность возобновления расходного запаса инструментальных
раздаточных кладовых раз в два месяца. Расход инструмента в инструментальных раздаточных
кладовых за период между его поступлениями с центрального инструментального склада 100
комплектов. Страховой запас равен 10%.
Задача 3.4.2. По приведенным данным определить норму расхода режущего инструмента для
станка в условиях его использования в единичном производстве на 1000 станко-часов работы
станка. Машинное время в нормах времени в среднем оставляет 70%. Коэффициент
применяемости данных типоразмеров инструментов равен 0,8. Одновременно работают на станке
четырьмя инструментами данного типоразмера. Число возможных переточек инструментов по
лимитирующему размеру режущей грани равно 5. Оптимальная стойкость инструмента между
двумя переточками 2 часа. Случайная убыль инструмента 1%.
Задача 3.4.3. По группе токарных резцов полезный фонд времени на год составляет 40000 станкоч. Средний коэффициент машинного времени 0,8 , коэффициент участия расточных резцов в
общем объёме работ 0,2. Число переточек резца 20, стойкость его 1,5 ч, коэффициент
преждевременного выхода из строя 0,03. Определить необходимое количество расточных резцов
на год для данной группы станков.
Задача 3.4.4. Дисковые фрезы диаметром 80 мм применяются для выполнения двух операций. На
первой операции два параллельных рабочих места / на каждом одновременно работают две фрезы
/, вторая операция выполняется на одном станке тремя фрезами. Определить количество фрез в
заточке, если периодичность подачи инструмента к рабочим местам 3,5 ч, а цикл заточки, т.е.
время между поступлениями фрез из эксплуатации и возвратом их из заточки 14 ч.
Кафедра
“Естественно-научные и гуманитарные дисциплины”
Липовая Т. Б.
«Экономика организации (предприятия)
и экономико-математические методы и модели»
учебно-методическое пособие для самостоятельной работы студентов
специальности 080507 и студентов направления 100100
Издательство ИСиТ (филиал) ДГТУ
357500, Ставропольский край, г. Пятигорска, бульвар Гагарина 1, корпус 1