[скачать].

Федеральное агентство по образованию
Нижегородский государственный педагогический университет
В.В. Глебов, М.В. Мухина
УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЯ
Часть 5
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ И УПРАВЛЕНИЕ АВТОМОБИЛЕМ
Учебно-методическое пособие
Нижний Новгород
2011
Печатается по решению редакционно-издательского совета Нижегородского
государственного педагогического университета
В. В. Глебов, М. В. Мухина
Устройство автомобиля. Ч.5. Ходовая часть и управление
автомобилем:
Учебно-методическое пособие.– Н.Новгород: НГПУ, 2011. 67с.
Учебно-методическое пособие предназначено для студентов дневного и
заочного отделений технолого-экономического факультета НГПУ, обучающихся
по специальности «050502 - Технология и предпринимательство». Его цель - в
компактном изложении дать основные сведения для подготовки к выполнению
лабораторных работ по дисциплине «Устройство автомобиля». В связи с
отсутствием
учебной
литературы,
адаптированной
для
студентов
педагогического вуза, данное пособие может использоваться и при подготовке к
экзаменам.
Рецензент:
В.А. ВАСИЛЬЕВ, д-р техн. наук, профессор,
зав. кафедрой НГТУ
Ответственный за выпуск: С.М. ШЕВЧЕНКО, канд. техн. наук, доцент,
зав. кафедрой НГПУ
Содержание
стр.
1. ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
1.1 Несущая система
1.2 Рамы и кузова
1.3 Подвески
1.3.1 Назначение и состав подвесок
1.3.2 Упругие и направляющие элементы подвесок
1.3.3 Стабилизаторы и амортизаторы
2. КОЛЕСА И ШИНЫ
2.1 Назначение и типы колес
2.2 Типы, размеры и маркировка шин
2.3 Камерные и бескамерные шины
2.4 Рисунок протектора шины
2.5 Диагональные и радиальные шины
2.6 Шины с регулируемым давлением
2.7 Обод, ступица и соединитель колеса
2.8 Установка и стабилизация управляемых колес
3. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
3.1 Назначение и типы
3.2 Травмобезопасное рулевое управление
3.3 Рулевой механизм
3.4 Рулевой привод
3.5 Рулевой усилитель
4. ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
4.1 Назначение и типы
4.2 Торможение автомобиля. Тормозная динамика
4.3 Тормозные механизмы
4.4 Тормозные приводы
4.5 Антиблокировочные системы
4
5
6
8
8
11
14
18
18
20
21
25
28
29
30
31
35
35
38
39
41
43
45
45
47
53
57
64
5. ТЕСТОВЫЙ КОНТРОЛЬ. ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ
СТУДЕНТОВ
6. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
Ходовая часть автомобиля представляет собой тележку, состоящую из
рамы, осей, колес и подвески.
Рама служит несущим основанием, на котором установлены двигатель, все
механизмы трансмиссии, кузов и другие агрегаты, входящие в конструкцию автомобиля. Через детали подвески рама опирается на оси с колесами.
Рамную конструкцию имеют все грузовые автомобили.
В легковых автомобилях и большей части автобусов функцию рамы выполняет
жесткое основание кузова.
В пятне контакта ведущих колес автомобиля с дорогой при движении
возникают силы трения и зацепления, вызывающие появление продольных
составляющих
реакций
дороги,
направленных
в
сторону
движения.
Равнодействующую этих реакций называют касательной силой тяги Рк.
Значение касательной силы тяги зависит от вращающего момента на колесах и
сцепления колес с опорной поверхностью. Двигатель может создать
касательную силу тяги:
РК = Мврiтрηrк ,
где Мвр - вращающий момент двигателя; iтp - передаточное число трансмиссии;
η - КПД, оценивающий потери энергии в трансмиссии; rК - радиус колес.
Сцепление колес с дорогой, характеризуемое коэффициентом сцепления,
определяется многими факторами: типом и состоянием дорожного покрытия и
шины, рисунком и износом протектора шины. Дождь, снег, обледенение, грязь
и другие факторы сильно уменьшают коэффициент сцепления. Значения
коэффициента сцепления находятся в пределах (0,1 – 0,9).
Касательная сила тяги, определяемая условиями сцепления колес с дорогой
существенно зависит от сцепного веса:
Pφ = φ·Gk ,
где φ — коэффициент сцепления колес с дорогой,
Gk – часть полного веса автомобиля, приходящаяся на ведущие колеса (сцепной
вес).
Если при движении автомобиля сцепление недостаточное, то возникает
буксование колес. При буксовании уменьшается скорость машины и
происходит потеря энергии.
Буксование на скользкой грунтовой дороге может быть таким, что машина не
движется при вращающихся колесах. Вся энергия двигателя расходуется на
нагрев шины и выбрасывание грунта из под колес. Буксование значительно
уменьшается при использовании шин с грунтозацепами в виде «елочки», когда
грунтозацепы вдавливаются в грунт, и превалирующее взаимодействие колеса с
грунтом происходит за счет сил зацепления, т. е. возникают условия сдвига
почвы при уплотняющем действии силы тяжести автомобиля. В условиях
движения по сухой асфальтированной или бетонной дороге буксование
незначительно.
При движении автомобиля в месте контакта шин с дорогой возникает сила
сопротивления качению, пропорциональная полному весу автомобиля.
Силы сопротивления качению возникают вследствие деформации почвы и
шины. При деформации почвы образуется колея, на что затрачивается
определенная энергия и тем большая, чем мягче дорога. Энергия, затраченная
на деформацию шины при контакте с дорогой, частично превращается в
теплоту (гистерезисные потери) и рассеивается в атмосферу.
1.1 Несущая система
Несущей системой называется рама или кузов автомобиля, служащие для
установки и крепления всех частей автомобиля.
Несущая система является одной из наиболее ответственных,
сложных в
изготовлении, материалоемких и дорогостоящих систем автомобиля. На ее
долю могут приходиться более 50 % массы и стоимости всего автомобиля.
Долговечность несущей системы определяет сроки капитальных ремонтов
автомобиля. От нее во многом зависит общий пробег автомобиля в
эксплуатации.
На автомобилях применяют разные типы несущих систем (рамную, кузовную).
Несущая система во многом определяет компоновку автомобиля.
В рамном автомобиле роль несущей системы играет рама или рама совместно с
кузовом (рамно - кузовная несущая система). В безрамных автомобилях
функции несущей системы выполняет кузов (кузовная несущая система),
который называется несущим.
Рамную несущую систему применяют на всех грузовых автомобилях,
прицепах
и
полуприцепах,
на
легковых
автомобилях
повышенной
проходимости большого и высшего классов и на отдельных автобусах. Несущая
система автомобилей-самосвалов кроме основной рамы включает в себя еще и
дополнительную укороченную раму - надрамник, на котором устанавливают
грузовой кузов и крепят устройства подъемного механизма кузова.
Рамная несущая система проста по конструкции, технологична в производстве
и ремонте, универсальна, так как обеспечивает унификацию обычных и
специальных автомобилей. Кроме того, в случае рамной несущей системы
можно выпускать на одинаковом шасси модификации автомобиля с разным
кузовом.
Кузовную несущую систему применяют на легковых автомобилях особо
малого, малого и среднего классов, а также на большинстве современных
автобусов. При такой несущей системе можно уменьшить массу автомобиля,
его общую высоту, понизить центр тяжести и, следовательно, повысить
устойчивость.
Однако кузовная несущая система не обеспечивает хорошей изоляции
пассажирского салона от вибрации и шума.
1.2 Рамы и кузова
Рама воспринимает все нагрузки, возникающие при движении автомобиля.
У автомобилей с несущим кузовом рама объединена с каркасом кузова или
вообще отсутствует. Тогда функции рамы выполняет кузов.
В зависимости от конструкции рамы делят на лонжеронные и хребтовые.
На большинстве грузовых автомобилей применяют лонжеронные рамы,
состоящие из двух продольных балок (лонжеронов), соединенных поперечными
траверсами (поперечинами). Наиболее распространенная форма сечения
лонжерона - швеллер. Поперечины могут быть различного сечения. Их
количество и место расположения определяются особенностями компоновки
автомобиля. Поперечины соединяют с лонжеронами с помощью заклепок,
болтов или сварки. Наиболее распространены клепаные рамы как наиболее
технологичные и простые в изготовлении. Болтовое соединение элементов рам
используют
при
мелкосерийном
производстве.
Цельносварные
рамы
применяют на сверхтяжелых самосвалах.
Рамы часто выполняют переменной ширины: более широкой в зоне двигателя и
суженной в зоне заднего моста.
Хребтовые рамы образуются картерными деталями агрегатов автомобиля. Их
применяют
ограниченно
ввиду
сложности
компоновки
агрегатов
и
нетехнологичности.
Для повышения жесткости раму иногда объединяют с полом кузова, создавая
раму с несущим основанием.
Лонжероны изготовляют из сталей 25, 25кп, 10ХСНД, 30т, поперечины - 08кп,
15кп, 09Г2, 12ГС и др.
Расчет рам на прочность и жесткость проводят для трех основных случаев,
отражающих условия нагружения при движении автомобиля: изгиб в
вертикальной плоскости, кручение, изгиб в горизонтальной плоскости.
Кузов легкового автомобиля выполняет две функции:
l) образует замкнутое пространство для размещения водителя, пассажиров и
багажа;
2) целиком или частично (при наличии рамы) служит несущей системой.
Кузов можно представить состоящим из двух частей: верхней, или
собственно кузова, и нижней - основания, включающего в себя панель пола и
образующего вместе с порогами, усилителями и рамой (при ее наличии) базу
для крепления двигателя, трансмиссии и ходовой части.
По конструктивным особенностям кузова легковых автомобилей делят на
каркасные и несущие.
Каркасный кузов представляет собой пространственную стержневую систему,
выполненную из замкнутых тонкостенных профилей, к которым прикреплены
наружные и внутренние панели.
Каркас несущих кузовов жестко соединен с панелями электродуговой сваркой
в 6 ... 10 тыс. точек. Такой кузов имеет неразъемный стальной корпус, к
которому прикреплены капот двигателя, передние и задние двери и детали
декоративного оформления (облицовка радиатора, передний и задний бамперы,
декоративные накладки и т. д.).
Корпус кузова представляет собой жесткую сварную конструкцию. Она
состоит из предварительно собранных узлов: основания, левой и правой
боковин с задними крыльями, передних крыльев, крыши и задней части
корпуса. Основание кузова усилено продольными балками и поперечинами.
С основанием соединены передняя и задняя части кузова. Боковины и крыша
цельноштампованные. Кузова в основном изготовляют из низкоуглеродистой
стали толщиной 0,6 ... 1,5 мм, подходящей для штамповки и сварки.
Используют также алюминиевые сплавы и пластмассы.
1.3 Подвески
1.3.1 Назначение и состав подвесок
Подвеска соединяет раму или кузов с агрегатами ходовой части,
воспринимает динамические нагрузки со стороны дороги, обеспечивает
плавность хода автомобиля. К подвескам предъявляют следующие требования:
обеспечение оптимальных частоты колебаний кузова и амплитуды затухающих
колебаний;
противодействие крену автомобиля при повороте, разгоне и торможении;
стабилизация углов установки направляющих колес;
соответствие кинематики колес при повороте кинематике рулевого механизма;
простота устройства и технического обслуживания, надежность.
Составные части подвески:
упругие элементы,
направляющие устройства,
амортизаторы.
В автомобиле различают
подрессоренные массы: кузов (раму) и все, что к нему крепится (опора на
подвеску),
и неподрессоренные массы: колеса, мосты, тормозные механизмы (опора на
дорогу).
Упругие элементы воспринимают и гасят динамические нагрузки со
стороны
дороги.
торсионные),
Различают
пневматические
рессорные
(листовые,
(резинокордные
витые
баллоны,
пружинные,
диафрагменные,
комбинированные), гидропневматические и резиновые (работают на кручение или
сжатие) упругие элементы.
Направляющее устройство воспринимает продольные и боковые силы и
моменты.
Схема
направляющего
устройства
определяет
зависимую
и
независимую подвески.
При независимой подвеске каждое колесо может совершать колебания
независимо от других. Такую подвеску чаще всего применяют при разрезном
мосте в легковых автомобилях и автомобилях высокой проходимости.
Зависимая подвеска передает через мост колебания одного колеса другому.
Эту подвеску применяют для двух- и многоосных грузовых автомобилей и
прицепов.
Зависимые
балансирные
подвески
подрессоривают
два
близкорасположенных моста.
Амортизаторы поглощают энергию колебаний рессор, кузова и колес.
Различают гидравлические, газонаполненные и комбинированные амортизаторы.
По конструктивному исполнению они бывают рычажные и телескопические.
Плавность хода определяется частотой и амплитудой колебаний кузова
(рамы). Для получения хорошей плавности хода собственная частота колебаний
подрессоренной массы должна быть минимальная. Собственную частоту ɷ
определяют исходя из статического прогиба подвески fст :
ɷ = √g/fст , где g – ускорение свободного падения.
Статический прогиб и динамический ход подвесок определяются типом
автомобиля. Так, для легковых автомобилей статический прогиб составляет 10
... 18см, а динамический ход - 10 ... 14см. Частота колебаний их подрессоренной
массы 0,8 ... 1,2 Гц. У грузовых автомобилей статический прогиб и
динамический ход одинаковы - 6 .. .12 см, а частота колебаний 1,2 ... 1,9 Гц.
Характеристика
подвески
должна
обеспечивать
оптимальную
частоту
колебаний, близкую к частоте колебаний человека при ходьбе.
На плавность хода существенно влияет упругая характеристика подвески.
Рис 1.3.1 Характеристики подвесок:
1 - постоянной жесткости; 2- переменной жесткости; 3 - прогрессивная; q - нагрузка; f-прогиб
В
подвеске
с
линейной
характеристикой
1
статический
прогиб
пропорционален нагрузке. Такую характеристику имеют металлические
упругие элементы (рессоры).
Пневматические
элементы
имеют
прогрессивную
характеристику
3
(квадратичная зависимость). Их жесткость и частота собственных колебаний
возрастают с увеличением нагрузки.
При регрессивной характеристике прогиб зависит от нагрузки в степени 1/2 это нижняя часть кривой 2. Преимущество регрессивной характеристики большое
сопротивление крену (при
медленном
перемещении
кузова),
прогрессивной характеристики - хорошее поглощение мелких неровностей и
лучшее предотвращение отрыва колеса от дороги при больших скоростях хода
рессор.
Желательно иметь подвеску с прогрессивно-регрессивной характеристикой.
Тогда при прямом ходе (ход сжатия) подвеска работает по прогрессивной
характеристике, а при обратном (ход отбоя) - по регрессивной.
1.3.2 Упругие и направляющие элементы подвесок
Наиболее распространены листовые рессоры. Они просты в изготовлении и
ремонте. В них нет рычажных направляющих приспособлений в отличие от
пружинных и торсионных рессор. Листовые рессоры бывают трех типов :
полуэллиптические , кантилеверные
набора
листов
соответствует
эпюре
и четвертные ( рис.1.3.2 ). Форма
изгибающих
моментов,
т.
е.
рессора
представляет собой балку равного сопротивления. Крепление рессор первых двух
типов асимметричное, что обеспечивает сопротивление крену и «клевкам» при
торможении.
Рис.1.3.2.1 Листовые рессоры:
а - полуэллиптическая; б - кантилеверная; в — четвертная.
Листовая рессора состоит из коренного листа, который соединен с рамой, и
притянутых к нему хомутами остальных листов. Перед сборкой листы имеют
разную кривизну. Продольное смещение листов ограничивают выступы,
которые входят в углубления смежного листа, или центральный стяжной болт.
Для снижения трения на листы наносят слой графитовой смазки или размещают между ними неметаллические прокладки. Сечение рессор бывает
прямоугольным, Т-образным или трапецеидальным. Последние обладают
лучшими свойствами.
Рессору крепят к мосту стремянками с накладками, один конец коренного
листа крепят к кузову шарнирно, а другой - через серьгу (рис.1.3.2.1, а).
Спиральные рессоры (пружины) применяют на легковых автомобилях при
независимой подвеске колес. Цилиндрические пружины имеют линейную
характеристику, а конические - прогрессивную.
Торсионы представляют собой вал или пучок валов, скручивающийся во время
воздействия дороги на подвеску. Их применяют при независимой подвеске
колес многоосных автомобилей, в прицепах и малолитражных автомобилях.
Энергия упругой деформации торсионов в 2 ... 3 раза больше, чем у листовых
рессор.
Упругие
автомобилях
пневматические
с
элементы
меняющейся
наиболее
часто
подрессоренной
применяют
массой
на
(автобусах,
контейнеровозах, трейлерах и т. п.). Характеристика пневматической подвески
- нелинейная, ее параметры можно менять за счет изменения давления воздуха.
Высокая плавность хода может быть получена при относительно малых
перемещениях масс кузова и неподрессоренной части. Меняя давление воздуха,
можно регулировать положение кузова относительно дороги, а при независимой подвеске - дорожный просвет.
Баллонные и диафрагменные упругие элементы изготовляют из двухслойных
резинокордных оболочек. Для корда используют капрон или нейлон, для
наружного слоя баллона маслобензостойкую резину, для внутреннего слоя каучук. Для баллонов характерна высокая герметичность.
Однако для работы с ними на низкочастотных колебаниях применяют
дополнительные резервуары.
а
б
в
г
Рис.1.3.2.2 Пневмоэлементы:
а - двухсекционный; б,в — диафрагменные; г - рукавный
Применяя диафрагменные и рукавные элементы , можно получить низкую
собственную частоту подвески. Для работы этих элементов требуется меньший
объем воздуха. Однако вследствие трения их оболочки о поршень они быстрее
изнашиваются.
Гидропневматические элементы телескопического типа передают давление
газовой подушке через жидкость. Эти устройства компактнее пневматических,
так как работают при давлении до 20 МПа.
Направляющие устройства определяются схемой подвески.
При зависимой подвеске оба колеса жестко соединены с балкой моста (
рис.1.3.2.3, а ).
Рис. 1.3.2.3 Схемы подвесок:
а - зависимая; б - независимая однорычажная; в,- независимая двухрычажная с
рычагами одинаковой длины; д - независимая рычажно-телескопическая
При изменении положения одного из колес по высоте меняется угол λ. В этом
случае при вращении колеса возникает гироскопический эффект, стремящийся
вернуть ось в предыдущее положение, что приводит к износу шин и осей.
При независимой подвеске каждое колесо подрессорено отдельно.
При однорычажной подвеске (рис. 1.3.2.3, б) в системе также действует
гироскопический эффект. При двухрычажной подвеске ( рис. 1.3.2.3, в ) углового
перемещения колеса нет, но возникает боковое смещение, которое приводит к
боковому износу колес.
На легковых автомобилях широко применяют
рычажнотелескопическую
подвеску «качающаяся свеча» (рис.1.3.2.3, д). Она обеспечивает незначительное
изменение колеи и развала колес, имеет малую массу, большое расстояние
между опорами правого и левого колес, большой ход по высоте.
1.3.3 Стабилизаторы и амортизаторы.
При повороте автомобиля под действием центробежной силы кузов
накреняется, положение центра масс изменяется, что может привести к
опрокидыванию. Для компенсации этого явления подвеска должна иметь
угловую жесткость в поперечном направлении, что достигается установкой
стабилизаторов. Часто стабилизатор представляет собой торсион, который при
наклоне кузова закручивается. На легковых автомобилях стабилизатор
устанавливают на переднем мосту и редко - на заднем. Иногда функцию
стабилизатора на задней подвеске выполняет U-образная задняя балка
(автомобили ВАЗ).
Амортизаторы гасят колебания подрессоренной и неподрессоренной масс
автомобиля за счет дросселирования жидкости через калиброванные отверстия
в специальных шайбах. Образующаяся теплота трения жидкости рассеивается
через корпус амортизатора. В независимых подвесках амортизатор часто
используют как направляющий элемент.
Требования к амортизаторам: обеспечение плавности хода автомобиля, его
устойчивости и управляемости; уменьшение крена кузова при резком
торможении и разгоне; предотвращение отрыва колес от дороги при
вертикальных перемещениях кузова.
Различают амортизаторы одностороннего действия, которые гасят колебания
при ходе отбоя рессоры, и двустороннего действия, которые гасят колебания и
при сжатии, и при ходе отбоя рессоры. Сопротивление протеканию жидкости
при ходе сжатия в 2 ... 5 раз меньше, чем при ходе отбоя, т. е. основную
энергию колебания при ходе сжатия воспринимает рессора, а при ходе отбоя амортизатор.
По конструкции амортизаторы бывают рычажные и телескопические, а по
применяемому в них материалу сжатия - жидкостные,
газонаполненные
и
комбинированные. В основном применяют телескопические амортизаторы, так
как у них небольшие давление (2,5 ... 5 МПа по сравнению рычажными, у
которых 10 ... 20 МПа) и масса, значительный ресурс, а допустимый установочный угол наклона менее 45º.
Телескопический двухтрубный амортизатор (рис. 1.3.3.1) состоит из рабочего
цилиндра и резервуара. Полость В между ними заполняется амортизаторной
жидкостью, вытесняемой из полости рабочего цилиндра. В верхней части
амортизатора установлено уплотнение штока (сальник) из маслобензостойкой
резины, поджатой конической пружиной. Сальник имеет ряд кольцевых
гребешков, которые служат гидравлическим уплотнением.
При сжатии рессоры поршень 4 движется вниз, выжимая жидкость из полости А
в полость Б через перепускной клапан 3. При малой скорости поршня жидкость
проходит через отверстия перепускного клапана, а при большой - добавочно открывается разгрузочный клапан 8.
Проходя через отверстия клапанов, жидкость дросселируется, создавая
сопротивление движению поршня. Объем жидкости, соответствующий объему
штока, вытесняется в корпус резервуара.
При ходе отбоя рессоры поршень перемещается вверх (рис. 1.3.3.1, б),
жидкость закрывает клапан 3, открывает клапан отбоя 5, создавая значительное
сопротивление
Освободившийся
перетеканию
объем
жидкости
полости
А,
из
полости
Б
соответствующий
в
полость
объему
А.
штока,
заполняется жидкостью из резервуара через всасывающий клапан 7.
Рис. 1.3.3.1 Схема амортизатора:
а — сжатие ; б — отбой; в — характеристика амортизатора; А, Б, В — полости; 1 — рабочий
цилиндр; 2 — корпус резервуара; 3 — перепускной клапан; 4 — поршень; 5 — клапан отбоя;
6 — пружина; 7 — всасывающий клапан; 8 — разгрузочный клапан.
Характеристика амортизатора - нелинейная (рис. 1.3.3.1, в). Основное
количество энергии поглощается при ходе отбоя - гасятся колебания рессоры. У
легковых автомобилей различие сопротивлений сжатия и отбоя меньше, чем у
грузовых.
Телескопический газонаполненный амортизатор (рис. 1.3.3.2) имеет
компенсационную полость 6, составляющую примерно 1/3 общего объема. Она
заполнена газом и отделена от жидкостной полости плавающим поршнем 8.
Давление газа составляет 0,6 ... 0,8 МПа. Амортизатор работает аналогично
жидкостному. Колебания гасятся газовой подушкой за счет перетекания
жидкости через калиброванные каналы 15 переменного сечения в поршне 11.
При сжатии рессоры (рис. 1.3.3.2, б) открывается пластинчатый клапан 13 с
шайбой 14. При отбое клапан 13 отжимается от шайбы 14 и через вырезы
шайбы 12 жидкость перетекает.
Рис. 1.3.3.2. Схема газоиаполненного амортизатора:
За
1- уплотнение штока; 2- запорное кольцо; 3 - резиновая шайба; 4 - упорное счет
кольцо; 5, 6- полости; 7- корпус; 8- плавающий поршень; 9-уплотнение; 10-болт;
11 - поршень; 12 - дроссельная шайба; 13 -клапан; l4- опорная шайба; 15- пружина; дрос
16 – шток, 17 – направляющая штока
сели
рования создается сопротивление. При больших скоростях движения поршня
(резких колебаниях) гашение происходит в основном за счет газовой подушки.
Разница объемов при перемещении поршня и колебаниях температуры
воспринимается газом. Эти амортизаторы имеют один цилиндр, лучше
охлаждаются, жидкость в них меньше вспенивается при высоких скоростях
движения поршня.
Чтобы обеспечить требуемую плавность движения автомобиля в различных
дорожных условиях, необходимо регулировать подвеску. Для этого меняют ее
характеристики и параметры, изменяя давление жидкости или газа в упругом
элементе.
2. КОЛЕСА И ШИНЫ
2.1 Назначение и типы колес
Колесами называются устройства, осуществляющие связь автомобиля с
дорогой. Колеса служат для подрессоривания автомобиля, обеспечения его
движения и изменения направления движения.
Колесо (рис.2.1) состоит из
пневматической шины 1, обода 2, соединителя 3 и ступицы 4.
Рис.2.1 Автомобильное колесо:
1 - шина; 2 обод; 3 - соединитeль; 4 - ступица
Обод и соединитель образуют металлическое колесо, предназначенное для
установки пневматической шины и соединения ее со ступицей.
Пневматическая шина сглаживает дорожные неровности и вместе с
подвеской, смягчая и поглощая толчки и удары от нepовности дороги,
обеспечивает плавность хода автомобиля, а также надежное сцепление его
колес с поверхностью дороги.
Ступица обеспечивает установку колеса на мосту и создает возможность
колесу вращаться. При отсутствии ступицы вращающейся посадочной частью
колеса является фланец полуоси, размещенной в балке моста на подшипниках.
На автомобилях применяют различные типы колес :
Ведущие колеса преобразуют крутящий момент, подводимый от двигателя
через трансмиссию, в тяговую силу, а свое вращение - в поступательное
движение автомобиля.
Управляемые
и
поддерживающие
колеса
являются
ведомыми;
они
воспринимают толкающую силу от рамы или кузова и преобразуют
поступательное движение автомобиля в их качение.
Комбинированные колеса выполняют функции ведущих и управляемых
одновременно.
Дисковые колеса из стального листа в качестве соединителя ступицы и обода
имеют стальной штампованный диск, приваренный к ободу.
В литых колесах из легких сплавов (алюминиевых, магниевых) диск
отливается совместно с ободом колеса.
Дисковые колеса применяют на легковых и грузовых автомобилях малой и
средней грузоподъемности.
Бездисковые колеса имеют соединитель, изготовленный совместно со ступицей;
их выполняют разъемными в продольной и поперечной плоскостях.
Бездисковые
колеса
применяют
на
грузовых
автомобилях
большой
грузоподъемности.
2.2 Типы, размеры и маркировка шин
Шины являются одной из наиболее важных и дорогостоящих частей
автомобиля. В процессе эксплуатации 10 -15 % общих расходов приходятся на
восстановление шин.
На автомобилях применяют шины различных типов.
Размеры и маркировка шины проставлены на ее боковой поверхности (рис. 2.2).
Основными размерами шины являются ширина В и высота Н профиля,
посадочный d и наружный D диаметры.
Размер диагональных шин обозначается двумя числами - в виде сочетания
размеров В - d. Для выпускаемых отечественных шин принята дюймовая
система обозначения, т. е. размеры даются в дюймах (например, 6,95-16).
Рис.2.2 Основные размеры шин:
В и Н - ширина и высота профиля
d и D - посадочный и наружный диаметры
Размер радиальных шин обозначается тремя числами и буквой R (например,
175/70 R13 , где 175 - ширина профиля шины В,мм; 70 - отношение высоты Н к
ширине профиля В, %; R - условное обозначение радиальной шины; 13 посадочный диаметр d, дюймы).
Кроме размеров в маркировке шины указывают завод-изготовитель, модель
шины, ее порядковый номер и другие данные. При необходимости наносят
дополнительные обозначения.
2.3 Камерные и бескамерные шины
Рис.2.3 Структура шины.
Камерная шина (рис.2.3, а) состоит из покрышки 10, камеры 9 и ободной
ленты 2 (в шинах легковых автомобилей ободная лента отсутствует).
Покрышка шины воспринимает давление сжатого воздуха, находящегося в
камере, предохраняет камеру от повреждений и обеспечивает сцепление колеса
с дорогой. Покрышки изготовляют из резины и специальной ткани - корда.
Резина, используемая для производства покрышек, состоит из каучука
(натурального или синтетического), к которому добавляют серу, сажу, смолу,
мел, переработанную старую резину и другие примеси и наполнители.
Покрышка состоит из протектора 8, подушечного слоя (брекера) 7, каркаса 6,
боковин 5 и бортов 4 с сердечниками З. Каркас является основой покрышки. Он
соединяет все ее части в одно целое и придает покрышке необходимую
жесткость, обладая высокой эластичностью и прочностью.
К а р к а с выполнен из нескольких слоев корда толщиной 1 ... 1,5 мм.
К о р д представляет собой специальную ткань, состоящую в основном из
продольных нитей диаметром 0,6 ... 0,8 мм с очень редкими поперечными
нитями. В зависимости от типа и назначения шины корд может быть
хлопчатобумажным, вискозным, капроновым, нейлоновым и металлическим.
П р о т е к т о р обеспечивает сцепление шины с дорогой и предохраняет
каркас от повреждения. Его изготовляют из прочной, твердой, износостойкой
резины. В нем различают расчлененную часть (рисунок) и подканавочный слой.
Ширина протектора составляет 0,7... 0,8 ширины профиля шины, а толщина - 10
... 20 мм у шин легковых и 15 ... 30 мм у шин грузовых автомобилей.
Рисунок протектора зависит от типа и назначения шины.
Под ушечный
с л о й (брекер) связывает протектор с каркасом и
предохраняет каркас от толчков и ударов, воспринимаемых протектором от
неровностей дороги (у шин легковых автомобилей подушечный слой иногда
отсутствует). Он обычно состоит из нескольких слоев корда (толщина
подушечного слоя 3 ... 7 мм). Подушечный слой работает в наиболее
напряженных температурных условиях по сравнению с другими элементами
шины (до 110 - 120ºС)
Б о к о в и н ы предохраняют каркас от повреждений и действия влаги. Их
обычно изготовляют из протекторной резины толщиной 1,5 ... 3,5 мм.
Б о р т а надежно укрепляют покрышку на ободе. Снаружи борта имеют
один-два слоя прорезиненной ленты, предохраняющей их от истирания об обод
и от повреждений при монтаже и демонтаже шины. Внутрь бортов заделаны
стальные проволочные сердечники, которые увеличивают прочность бортов,
предохраняют их от растягивания и предотвращают соскакивание шины с
колеса. Шина с поврежденным сердечником непригодна для эксплуатации.
Камера удерживает сжатый воздух внутри шины. Это эластичная резиновая
оболочка в виде замкнутой трубы. Для плотной посадки (без складок) внутри
шины размеры камеры несколько меньше, чем внутренняя полость покрышки.
Толщина стенки камеры обычно составляет 1,5 ... 2,5 мм для шин легковых
автомобилей и 2,5 ... 5 мм для грузовых автомобилей и автобусов. На наружной
поверхности камеры имеются радиальные риски, которые способствуют отводу
наружу воздуха, остающегося между камерой и покрышкой после монтажа
шины. Камеры изготовляют из высокопрочной резины.
Для накачивания и выпуска воздуха камера имеет специальный клапан вентиль. Он позволяет нагнетать воздух внутрь камеры и автоматически
закрывает его выход из камеры.
Ободная лента, устанавливаемая между ободом колеса и камерой шины,
предохраняет камеру от повреждений и трения об обод колеса и борта
покрышки. Лента исключает также возможность защемления камеры между
бортами покрышки и ободом. Она выполнена из резиновой профилированной
ленты и имеет кольца, внутренний диаметр которого несколько больше
диаметра обода колеса. Толщина ленты в средней части составляет 3 ... 10 мм и
уменьшается к краям до 1 мм. Такой поперечный профиль обеспечивает лучшее
прилегание ленты к бортам покрышки и ободу. В ободной ленте имеется
отверстие для вентиля камеры. На ободных лентах указаны размеры,
соответствующие шинам, для которых они предназначены.
Бескамерная шина (рис.2.3, б) по устройству близка к покрышке камерной
шины и по внешнему виду почти не отличается от нее. Особенностью
бескамерной шины является отсутствие камеры и наличие на ее внутренней
поверхности герметизирующего воздухонепроницаемого резинового слоя
толщиной 1,5 ... 3 мм, который удерживает сжатый воздух внутри шины. На
бортах
шины,
кроме
того,
имеется
уплотняющий
резиновый
слой,
обеспечивающий необходимую герметичность в местах соединения бортов и
обода колеса.
Материал
каркаса
воздухонепроницаемостью,
шины
так
также
как
для
характеризуется
него
используют
высокой
вискозный,
капроновый или нейлоновый корд.
Посадочный диаметр бескамерной шины уменьшен, ее монтируют на
герметичный обод.
Вентиль шины посредством гайки с шайбой герметично закреплен на двух
резиновых уплотняющих шайбах непосредственно в ободе колеса.
Бескамерные шины по сравнению с камерными повышают безопасность
движения, легко ремонтируются, во время работы меньше нагреваются, более
долговечны, проще по конструкции, имеют меньшую массу.
Повышение безопасности движения объясняется меньшей чувствительностью
бескамерных шин к проколам и другим повреждениям. При повреждении
камерной шины камера не охватывает прокалывающий предмет, так как
находится в растянутом состоянии. Воздух через образовавшееся отверстие
поступает внутрь покрышки и свободно выходит через неплотности между ее
бортами и ободом колеса.
При повреждении бескамерной шины прокалывающий предмет плотно
охватывается нерастянутым герметизирующим слоем резины, и воздух
выходит из шины очень медленно. В результате этого обеспечивается
возможность остановки автомобиля. В некоторых случаях, когда проколовший
предмет остался в шине, воздух из нее вообще не выходит.
Легкость ремонта бескамерных шин объясняется тем, что многие повреждения могут быть устранены без снятия шины с колеса, что
особенно важно в дорожных условиях. При ремонте в место повреждения
вводят посредством специальной иглы уплотнительные пробки. Меньший
нагрев бескамерных шин объясняется лучшим отводом теплоты через обод
колеса, который не закрыт камерой, и отсутствием трения между покрышкой и
камерой, характерного для обычных шин. Улучшение теплового режима
является одной из причин повышенной долговечности бескамерных шин, срок
службы которых на 10 ... 20 % больше, чем камерных шин. Однако стоимость
бескамерных шин выше. Они требуют специальных ободьев, монтаж и
демонтаж их сложнее – для этого нужны специальные приспособления и
устройства.
2.4 Рисунок протектора шины
Большое влияние на движение автомобиля оказывает рисунок протектора
шины.
а
б
в
г
д
Рис.2.4 Рисунки протектора шин (а ... д) и
шипы противоскольжения (е)
1 - сердечник; 2 - корпус
Дорожный рисунок протектора (рис.2.4, а) имеют шины, предназначенные для
работы на дорогах с твердым покрытием. Он обычно представляет собой
продольные зигзагообразные ребра и канавки. Рисунок такого типа придает
протектору высокую износостойкость, обеспечивает бесшумность работы
шины и достаточную сопротивляемость заносу.
Кроме того, легковые шины могут иметь дорожный направленный рисунок
протектора и дорожный асимметричный рисунок.
Шины с направленным рисунком протектора лучше отводят воду и грязь из
места контакта с дорогой, чем шины с обычным дорожным рисунком. Эти
шины создают меньше шума. Однако рисунок запасного колеса при его
установке совпадает по направлению вращения только с рисунком колес одной
стороны автомобиля. Временная установка его против указанного направления
вращения допустима только при условии движения с меньшей скоростью
Шины с асимметричным рисунком протектора хорошо работают в различных
условиях эксплуатации. Так, наружная сторона этих шин лучше работает на
твердой дороге при положительной температуре, а внутренняя - в зимних
условиях при пониженной температуре.
Универсальный рисунок протектора (рис.2.4, б) используют для
шин
автомобилей, эксплуатируемых на дорогах смешанного типа (с твердым
покрытием и грунтовых). Протектор с таким рисунком имеет мелкую насечку в
центральной части и более крупную - в боковой. При движении по плохим
дорогам боковые выступы входят в зацепление с грунтом, в результате чего
улучшается
проходимость.
Однако
при
таком
рисунке
повышается
изнашивание протектора во время движения по сухим твердым дорогам.
Рисунок обеспечивает хорошее сцепление на грунтовых дорогах, а также на
мокрых, грязных и заснеженных дорогах с твердым покрытием.
Универсальный рисунок протектора также называется всесезонным, а шины
с универсальным рисунком – всесезонными.
Рисунок
повышенной
проходимости
(рис.
2.4,
в)
имеют
шины,
предназначенные для эксплуатации в тяжелых дорожных условиях и в
условиях
бездорожья.
Он
характеризуется
высокими
грунтозацепами.
Протектор с таким рисунком обеспечивает хорошее сцепление с грунтом и
хорошее самоочищение колес от грязи и снега между грунтозацепами. При
движении по дорогам с твердым покрытием ускоряется изнашивание шин с
этим рисунком протектора, возрастает шум, ухудшаются плавность хода и
устойчивость автомобиля.
Карьерный рисунок протектора (рис.2. 4, г) имеют шины, предназначенные для
работы в карьерах, на лесозаготовках и т. п. Этот рисунок аналогичен рисунку
повышенной проходимости, но имеет более широкие выступы и более узкие
канавки. Выступы выполняются массивными, широкими в основании и
суживающимися кверху. Карьерный рисунок протектора обеспечивает высокое
сопротивление шины механическим повреждениям и изнашиванию.
Зuмний
рисунок
протектора
(рис.
2.4,
д)
предназначен
для
шин,
эксплуатируемых на заснеженных и обледенелых дорогах. Он состоит из
отдельных резиновых блоков угловатой формы, расчлененныx надрезами, и
достаточно широких и глубоких канавок. Площадь выступов зимнего рисунка
составляет 60 ... 70 % площади беговой дорожки протектора. Протектор с
зимним рисунком обладает хорошей самоочищаемостью и интенсивным
отводом влаги и грязи из зоны контакта. При движении по сухим дорогам с
твердым покрытием, особенно в летнее время, шины с зимним рисунком
протектора ускоренно изнашиваются, имеют значительное сопротивление
качению
и
большую
шумность.
Эти
шины
допускают
движение
с
максимальной скоростью на 15 ... 35 % ниже, чем обычные шины.
Зимний рисунок протектора обеспечивает возможность установки шипов
противоскольжения для повышения безопасности движения на обледенелых и
укатанных заснеженных дорогах. С этой целью в протекторе шины делают
гнезда для шипов. Ошипованные шины повышают сцепление колес на
скользких и обледенелых дорогах, на 40 ... 50 % сокращают тормозной путь,
значительно повышают безопасность криволинейного движения и сопротивление заносу. Ошипованные шины следует применять на всех колесах
автомобиля, частичная установка их приводит к нарушению безопасности
движения. Давление в шинах с шипами на 0,02МПа выше, чем в обычных
шинах.
Шипы противоскольжения (рис.2. 4, е) применяют на современных
пневматических шинах. Шип состоит из корпуса 2 и сердечника 1.
Сердечник
делают
из
твердого
сплава,
обладающего
высокой
износостойкостью и вязкостью, корпус - обычно из сплава стали и свинца.
Его оцинковывают, хромируют для защиты от коррозии. Иногда корпус шипа
изготовляют пластмассовым. Диаметр шипа зависит от его назначения: для шин
легковых автомобилей применяют шипы диаметром 8 ... 9 мм. Длина шипа в
зависимости от толщины протектора шин составляет 10 мм и более. Число
шипов, устанавливаемых в шине, зависит от массы легкового автомобиля,
мощности двигателя и условий эксплуатации. В месте контакта шины с дорогой
должно быть 8 – 12 шипов. Наибольшая эффективность достигается, если
длина выступающей части шипов составляет для легкового автомобиля 1 – 1.5
мм.
2.5 Диагональные и радиальные шины.
Конструкции каркаса диагональной и радиальной шин различны.
В каркасе диагональной шины нити корда расположены под углом 50 ... 52º к
оси колеса и перекрещиваются в смежных слоях. Нити корда подушечного слоя
также расположены под некоторым углом к оси колеса. Каркас диагональной
шины менее подвержен повреждению от ударов, порезов и т. п.
Радиальная шина отличается от диагональной расположением нитей корда
в каркасе, формой профиля, слойностью, особенностями подушечного слоя,
бортовой части и протектора, качеством применяемых материалов.
Нити корда шины расположены радиально, идут параллельно друг другу от
одного борта шины к другому. Число слоев корда вдвое меньше, чем у
диагональной шины. Подушечный слой изготовлен из металлического или
вискозного корда. Высота профиля шин несколько снижена - Н/В = 0,7 ... 0,85.
Радиальные шины по сравнению с диагональными характеризуются большей
грузоподъемностью (на·15 ... 20 %), большей радиальной эластичностью (на 30
... 35 %), меньшим сопротивлением качению (на 10 %), меньшим нагревом (на
20 ... 30°С). Они лучше сглаживают микронеровности дороги, улучшают
управляемость автомобиля, уменьшают расход топлива, обладают большей
износостойкостью. Срок службы шин в 1,5 ..2 раза выше, их пробег составляет
75 ... 80 тыс.км. Однако шины имеют высокую стоимость и повышенную
боковую эластичность.
2.6 Шины с регулируемым давлением
Шины с регулируемым давлением могут быть камерными и бескамерными.
По сравнению с обычными шинами они имеют увеличенную ширину профиля
(на 25 ... 40 %), меньшее число слоев корда каркаса (в 1,5 ... 2 раза), мягкие
резиновые прослойки между его слоями, увеличенную площадь опоры на грунт
(в 2 .. .4 раза при снижении давления), меньшее удельное давление на грунт,
хорошее сцепление с ним и большую эластичность. Протектор шин также
отличается повышенной эластичностью и имеет специальный рисунок с
крупными, широко расставленными грунтозацепами, допускающими большие
деформации. Высота грунтозацепов 15 ... 30 мм. Вентиль шин не имеет
золотника. Такие шины могут работать с переменным давлением воздуха 0,05...
0,35 МПа, значение которого выбирает водитель в соответствии с дорожными
условиями. Давление воздуха в шинах регулируют с помощью специального
оборудования, которое позволяет не только поддерживать в шинах требуемое
давление в зависимости от условий эксплуатации, но и непрерывно подавать
воздух в шины при проколах и мелких повреждениях.
Шины с регулируемым давлением применяют на автомобилях высокой
проходимости для работы на дорогах всех категорий в любых климатических
зонах страны при температурах от -60 +55ºС. При прохождении тяжелых
участков пути - заболоченной местности, снежной целины, сыпучих песков давление воздуха в шинах снижают до минимума, а на дорогах с твердым
покрытием доводят до максимального значения. В связи с тем, что они
работают в более тяжелых условиях и при пониженных давлениях воздуха,
срок их службы в 2 ... 2,5 раза меньше, чем у обычных шин. Кроме того, эти
шины имеют пониженную грузоподъемность по сравнению с обычными
шинами того же размера.
2.7 Обод, ступица и соединитель колеса
У колес автомобиля могут быть глубокие неразборные или разборные
ободья, служащие для установки пневматической шины. Они имеют
специальный профиль, их обычно штампуют или прокатывают из стали, а
также отливают совместно с диском из легких сплавов (алюминиевых,
магниевых).
Глубокий обод 2 (рис. 2.7 ) выполнен неразборным. В средней части обода
сделана выемка В (симметричная или несимметричная), которая облегчает
монтаж и демонтаж шины. По обе стороны выемки расположены конические
полки, которые заканчиваются бортами. Угол наклона полок обода составляет
5+1°, вследствие чего улучшается посадка шины на ободе.
Рис. 2.7 Дисковое колесо:
1 — диск; 2 - обод
Глубокие ободья отличаются большой жесткостью, малой массой и простотой
изготовления. Однако на них можно монтировать шины сравнительно
небольших размеров с высокой эластичностью бортовой части. Поэтому
глубокие ободья используют только в колесах легковых автомобилей и
грузовых автомобилей малой грузоподъемности.
Для большинства грузовых автомобилей применяют разборные ободья.
Ступица обеспечивает установку колеса на мосту и дает возможность колесу
вращаться. Ступицы делают обычно из стали или ковкого чугуна, монтируют
на мосту с помощью конических роликовых подшипников. Кроме колес к
ступицам также крепят тормозные барабаны и фланцы полуосей
Соединитель колеса чаще всего выполняется в виде диска. Такие колеса
называются дисковыми. Диск штампуется из листовой стали и выгнут для
придания жесткости. Имеет вырезы или отверстия (А, Б на рис. 2.7), которые
уменьшают
массу
колеса,
облегчают
монтажно-демонтажные
работы,
улучшают охлаждение тормозных механизмов и шин. Диски присоединяют к
ободьям колес сваркой.
Для крепления колеса к ступице в диске имеются отверстия со сферическими
фасками. В литых колесах диск отливают вместе с ободом.
2.8 Установка и стабилизация управляемых колес.
При движении автомобиля на управляемые колеса всегда действуют силы,
стремящиеся отклонить их от заданного водителем направления. Наличие
зазоров и упругость деталей приводят к тому, что колеса отклоняются даже при
фиксированном положении рулевого механизма. Это может привести к
неустойчивому движению автомобиля.
Устойчивость
движения
автомобиля
обеспечивается
стабилизациeй
управляемых колес, т. е. способностью их возвращаться в нейтральное
положение,
соответствующее
прямолинейному
движению,
без
участия
водителя.
Стабилизация управляемых колес достигается за счет установки шкворней,
связывающих поворотные цапфы с колесами, с наклоном в поперечной и
продольной плоскостях.
Управляемые колеса устанавливают на автомобиле
с развалом в вертикальной плоскости
и со схождением - в горизонтальной.
Углом развала управляемых колес называется угол χ между плоскостью колеса и
вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля. Угол
развала считается положительным, если колесо наклонено от автомобиля
наружу, и отрицательным при наклоне колеса внутрь.
Рис. 2.8.1 Угол развала управляемых колес
Угол развала необходим для того, чтобы обеспечить перпендикулярное
расположение колес по отношению к поверхности дороги при деформации
деталей моста под действием веса передней части автомобиля.
Угол развала обеспечивается конструкцией управляемого моста путем
наклона поворотной цапфы и составляет 0 ... 2°.
В процессе эксплуатации угол развала колес изменяется главным образом изза износа втулок шкворней поворотных кулаков, подшипников ступицы колес и
деформации балки переднего моста.
При наличии развала колесо стремится катиться в сторону от автомобиля по
дуге вокруг точки пересечения продолжения его оси с плоскостью дороги. Так
как управляемые колеса связаны с кузовом, то качение колес по расходящимся
дугам сопровождалось бы боковым скольжением.
Для устранения этого явления колеса устанавливают со схождением, т. е.
не параллельно, а под некоторым углом к продольной оси автомобиля.
Рис. 2.8.2 Схождение управляемых колес
Угол схождения δ управляемых колес определяется разностью расстояний А и Б
между колесами, которые замеряют сзади и спереди по краям ободьев на
высоте оси колес. Угол схождения колес у разных автомобилей составляет 0°20'
…….1°, а разность расстояний между колесами сзади и спереди 2 …8 мм.
В процессе эксплуатации углы схождения колес могут изменяться вследствие
износа втулок шкворней поворотных кулаков, шарнирных соединений рулевой
трапеции и деформации ее рычагов.
Установка управляемых колес с одновременным развалом и схождением
обеспечивает их прямолинейное качение по дороге без бокового скольжения.
Силы, действующие на автомобиль, стремятся отклонить управляемые
колеса от положения, соответствующего прямолинейному движению. Чтобы не
допустить поворота управляемых колес под действием возмущающих сил
(толчков от наезда на неровности дороги, порывов ветра), колеса должны
обладать свойством стабилизации.
Стабилизация управляемых колес - свойство колес сохранять положение,
соответствующее прямолинейному движению, и автоматически в него
возвращаться. Чем выше стабилизация управляемых колес, тем легче управлять
автомобилем, выше безопасность движения, меньше изнашиваются шины и
рулевое управление.
На автомобилях стабилизация управляемых колес обеспечивается упругими
свойствами пневматической шины, а также наклоном шкворня (или оси
поворота колес) в поперечной и продольной плоскостях, что создает
стабилизирующие моменты - соответственно упругий, весовой и скоростной.
Упругий стабилизирующий момент шины создается при повороте колеса
вследствие смещения результирующей боковых сил, действующих в месте
контакта шины с дорогой, относительно центра контактной площадки.
Стабилизирующий момент шины достигает значительной величины у легковых
автомобилей, имеющих
высокоэластичные шины
и большие
скорости
движения. Однако при малых скоростях движения стабилизирующий момент
шины не обеспечивает надежную стабилизацию управляемых колес. Кроме
того, стабилизирующий момент шины резко уменьшается на скользких дорогах.
Весовой стабилизирующий момент создается от поперечного наклона
шкворня (или оси поворота) управляемого колеса. Поперечный наклон оси
поворота, характеризуемый углом α, при повороте колеса в любую сторону
вызывает подъем балки моста автомобиля на некоторую величину h (рис. 2.8.3)
При этом масса автомобиля стремится возвратить колесо в положение,
соответствующее прямолинейному движению. Создаваемый в этом случае
стабилизирующий момент и является весовым стабилизирующим моментом.
Он меньше, чем стабилизирующий момент шины, не зависит от скорости
движения и не уменьшается на скользкой дороге
Рис. 2.8.3 Угол поперечного наклона шкворня.
Угол поперечного наклона оси поворота управляемых колес α = 5 ... 10°. При
увеличении
угла
повышается
стабилизация
управляемых
колес,
но
затрудняется работа водителя.
Скоростной стабилизирующий момент создается от продольного наклона
шкворня или выноса его вперед.
Рис. 2.8.4 Схемы наклона шкворня
Продольный наклон оси поворота, определяемый углом β, создает плечо а,
на котором действуют реакции, возникающие при повороте колеса между
шиной и дорогой в точках их касания. Эти реакции помогают возврату колеса в
нейтральное
положение,
соответствующее
прямолинейному
движению.
Создаваемый стабилизирующий момент и является скоростным. Обычно
боковые реакции на колесах возникают из-за центробежной силы, действующей
на автомобиль, которая пропорциональна квадрату скорости движения на
повороте. Поэтому скоростной стабилизирующий момент также изменяется
пропорционально квадрату скорости движения автомобиля. У автомобилей
угол продольного наклона оси поворота управляемых колес β = 0 ... 3,5º.
При его увеличении повышается стабилизация управляемых колес, но
затрудняется работа водителя.
3. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
3.1 Назначение и типы
Рулевым управлением называется совокупность устройств, осуществляющих
поворот управляемых колес автомобиля. Оно служит для изменения и
поддержания направления движения автомобиля и в значительной степени
обеспечивает безопасность его движения.
На автомобилях направление движения изменяют поворотом передних колес
различными типами рулевых управлений .
Применение левого или правого рулевого управления зависит от принятого в
той или иной стране направления движения встречного транспорта.
Левое рулевое управление применяется в автомобилях большинства стран,
где принято правостороннее движение транспорта (Россия, США и др.), а
правое рулевое управление - в странах с левосторонним движением транспорта
(Япония,
Великобритания).
Применение
соответствующего
рулевого
управления с левой или правой стороны автомобиля обеспечивает лучшую
видимость при разъезде с транспортом, движущимся навстречу.
Применение рулевого управления различной конструкции (без усилителя
или с усилителем) зависит от типа и назначения автомобиля.
Рулевое управление без усилителя обычно устанавливают на легковых
автомобилях особо малого и малого классов и грузовых автомобилях малой
грузоподъемности.
Рулевое управление с усилителем применяют на других автомобилях. При
этом значительно облегчается их управление, улучшается маневренность и
повышается безопасность движения (при разрыве шины автомобиль можно
удержать на заданной траектории движения).
Рулевое управление автомобиля состоит из рулевого механизма и рулевого
привода.
В рулевой механизм входят
рулевое колесо,
рулевой вал и
рулевая передача, которая определяет тип рулевого механизма.
В рулевой привод входят
рулевая сошка,
рулевые тяги,
рычаги маятниковый и поворотных цапф, а также
рулевой усилитель, устанавливаемый на ряде автомобилей.
Рулевые тяги и рычаги поворотных цапф образуют рулевую трапецию,
которая определяет тип рулевого привода.
Конструкция рулевого управления во многом зависит от типа подвески
передних колес автомобиля.
При
независимой
подвеске
передних
управляемых
колес,
которая
применяется на всех легковых автомобилях, в рулевое управление без
усилителя (рис. 3.1, а) входят рулевое колесо 1, рулевой вал 2, рулевая передача
3, рулевая сошка 7, средняя рулевая тяга 8, маятниковый рычаг 9, боковые
рулевые тяги 6 и 10, рычаги 5 и 11 поворотных цапф.
При вращении рулевого колеса 1 усилие от него на поворотные цапфы 4 и
12 передних колес передается через вал 2, рулевую передачу 3, сошку 7,
среднюю 8 и боковые тяги 6 и 10, рычаги 5 и 11.
В результате осуществляется поворот управляемых колес автомобиля.
При зависимой подвеске передних колес (рис. 3.1, б) рулевое управление без
усилителя включает в себя рулевое колесо 1, рулевой вал 2, рулевую передачу
3, рулевую сошку 7, продольную рулевую тягу 13, поворотный рычаг 14,
рычаги 5 и 11 поворотных цапф и поперечную рулевую тягу 15.
Рис.3.1. Рулевое управление при независимой (а) и
зависимой (б) подвесках управляемых колес:
1 — рулевое колесо; 2 — вал; 3 — рулевя передача; 4 и 12 —
цапфы; 5,9,11 и 14 - рычаги; 7 — сошка; 6,8,10,13 и 15 - тяги
При вращении рулевого колеса 1 вместе с ним вращается вал 2. Усилие от
вала через рулевой механизм 3 передается на сошку 7, которая через
продольную тягу 13 перемещает рычаг 14 с поворотной цапфой 4 левого
колеса. Одновременно через рычаги 5 и 11 и поперечную тягу 15
поворачивается цапфа 12 правого колеса.
3.2 Травмобезопасное рулевое управление
Травмобезопасное рулевое управление является одним из конструктивных
мероприятий, обеспечивающих пассивную безопасность легкового автомобиля
-
свойство
уменьшать
тяжесть
последствий
дорожно-транспортных
происшествий.
Рулевой механизм рулевого управления может нанести серьезную травму
водителю при лобовом столкновении с препятствием и смятии передней части
автомобиля, когда весь рулевой механизм перемещается в сторону водителя.
Водитель может получить травму также от рулевого колеса или рулевого вала в
случае резкого перемещения вперед (до 300 ... 400 мм) вследствие лобового
столкновения, при слабом натяжении ремней безопасности.
Для уменьшения тяжести травм, получаемых водителем при лобовых
столкновениях, которые составляют более 50 % всех дорожно-траспортных
происшествий, применяют различные конструкции травмобезопасных рулевых
механизмов. С этой целью кроме
1) рулевого колеса с утопленной ступицей и двумя спицами, значительно
снижающего тяжесть наносимых травм при ударе, в рулевом механизме
устанавливают
2) специальное энергопоглощающее устройство, а
3) рулевой вал выполняют составным.
Все это обеспечивает незначительное перемещение рулевого вала внутрь
кузова автомобиля при лобовом столкновении с препятствием.
В рулевом механизме рулевой вал может состоять из трех частей,
соединенных карданными шарнирами , а роль энергопоглощающего устройства
играть специальное крепление рулевого вала к кузову автомобиля. В случае
лобового столкновения, когда передняя часть автомобиля деформируется,
рулевой вал складывается и незначительно перемещается в салон кузова
автомобиля. При этом кронштейн крепления рулевого вала деформируется и
поглощает часть энергии удара.
В рулевом механизме с энергопоглощающим устройством сильфонного типа
рулевое колесо соединено с рулевым валом металлическим гофрированным
цилиндром, который при столкновении деформируется, частично поглощая
энергию удара и обеспечивает небольшое перемещение рулевого вала в
сторону водителя.
3.3 Рулевой механизм
Рулевым называется механизм, преобразующий вращение рулевого колеса в
поступательное перемещение рулевого привода, которое и обеспечивает
поворот управляемых колес. Он служит для увеличения усилия водителя,
прилагаемого к рулевому колесу, и передачи этого усилия рулевому приводу.
Увеличение усилия, прилагаемого к рулевому колесу, происходит за счет
передаточного числа рулевого механизма. Передаточное число рулевого
механизма - это отношение угла поворота рулевого колеса к углу поворота вала
рулевой сошки. В зависимости от типа автомобиля оно составляет 15 ... 20 у
легковых автомобилей и 20 ... 25 у грузовых автомобилей и автобусов. Такие
передаточные числа за 1 ... 2 полных оборота рулевого колеса обеспечивают
поворот управляемых колес автомобилей на максимальные углы (35 ... 45°). На
автомобилях применяются различные типы рулевых механизмов.
Червячные рулевые механизмы применяются на легковых, грузовых автомобилях
и автобусах. Наибольшее распространение из них имеют червячно-роликовые
рулевые механизмы (рис. 3.3.1), состоящие из червяка и ролика.
Червяк имеет форму глобоида - его диаметр в средней части меньше, чем по
концам.
Рис. 3.3.1 Червячно-роликовый рулевой механизм
Такая форма обеспечивает надежное зацепление червяка с роликом при повороте рулевого колеса на большие углы. Ролики могут быть двух- или
трехгребневыми. Двухгребневые ролики применяются в рулевых механизмах
легковых автомобилей, трехгребневые – грузовых автомобилей и автобусов.
При вращении червяка, закрепленного на рулевом валу, момент от червяка
передается ролику, который установлен на подшипнике на оси, размещенной в
пазу вала рулевой сошки.
Червячно-роликовые рулевые механизмы имеют небольшие размеры,
надежны в работе и просты в обслуживании. Их КПД достаточно высокий
(0,85 при передаче усилий от рулевого колеса на управляемые колеса и 0,7 - от
управляемых
колес
к
рулевому
колесу),
поэтому
усилия
водителя,
затрачиваемые на преодоление трения в рулевом механизме, невелики.
Винтовые рулевые механизмы используют на тяжелых грузовых автомобилях.
В и н т о р е е ч н ы й рулевой механизм (рис. 3.3.2) включает в себя винт ,
шариковую гайку - рейку и сектор , изготовленный вместе с валом рулевой
сошки. В механизме вращение винта преобразуется в поступательное
перемещение гайки, на которой нарезана рейка, находящаяся в зацеплении с
зубчатым сектором вала рулевой сошки.
Рис. 3.3.2 Винтореечный рулевой механизм
Для уменьшения трения и повышения износостойкости соединение винта с
гайкой осуществляется через шарики. КПД винтореечного механизма в обоих
направлениях почти одинаков и достаточно высок (0,8 … 0,85), поэтому при
таком механизме применяют гидроусилитель руля, который воспринимает
толчки и удары, передаваемые на рулевое колесо от неровностей дороги.
В
р е е ч н о м рулевом механизме вращение шестерни, закрепленной на
рулевом валу, вызывает перемещение рейки, которая выполняет роль
поперечной рулевой тяги. Реечный рулевой механизм прост по конструкции,
компактен, имеет наименьшую стоимость по сравнению с рулевыми
механизмами других типов. КПД механизма очень высок (0,9 ... 0,95),
приблизительно одинаков в обоих направлениях. Из-за большого значения
обратного КПД реечные рулевые механизмы без усилителя устанавливают на
легковых автомобилях особо малого и малого классов, так как только на этих
автомобилях они способны поглощать толчки и удары, которые передаются от
дорожных неровностей на рулевое колесо. На легковых автомобилях более
высокого класса с реечным рулевым механизмом применяют гидроусилитель
руля, поглощающий толчки и удары со стороны дороги.
3.4 Рулевой привод
Рулевым приводом называется система тяг и рычагов, осуществляющая связь
управляемых колес автомобиля с рулевым механизмом. Он служит для
передачи усилия от рулевого механизма управляемым колесам и обеспечения
их правильного поворота. На автомобилях применяют различные типы рулевых
приводов.
Основной частью рулевого привода является рулевая трапеция.
Она
образована поперечными рулевыми тягами, рычагами поворотных цапф и осью
управляемых колес. Одним основанием трапеции является ось колес, другим поперечные тяги, а боковыми сторонами - рычаги поворотных цапф. Рулевая
трапеция служит для поворота управляемых колес на разные углы.
Внутреннее колесо (по отношению к центру поворота автомобиля)
поворачивается на больший угол, чем наружное. Это необходимо для того,
чтобы при повороте автомобиля колеса катились без бокового скольжения и с
наименьшим сопротивлением. В противном случае ухудшается управляемость
автомобиля, возрастают расход топлива и износ шин.
Чтобы автомобиль двигался на повороте без бокового скольжения колес, все
колеса должны совершать качение по дугам, описанным из одного центра,
лежащего на продолжении задней оси автомобиля (рис. 3.4). При этом
передние управляемые колеса должны поворачиваться на разные углы:
внутреннее по отношению к центру поворота – на больший угол, наружное – на
меньший.
Рис 3.4 Углы поворота передних колес
Эту функцию и выполняет рулевая трапеция (см. рис. 3.4).
Рулевая трапеция может быть передней или задней в зависимости от ее
расположения перед осью передних управляемых колес или за ней .
Применение рулевого привода с передней или задней рулевой трапецией
зависит от компоновки автомобиля и его рулевого управления. При этом
рулевой привод может быть с неразрезной или разрезной рулевой трапецией в
зависимости от типа подвески.
Неразрезная рулевая трапеция имеет сплошную поперечную рулевую тягу,
соединяющую управляемые колеса.
Такую трапецию применяют при зависимой подвеске передних управляемых
колес на грузовых автомобилях и автобусах.
Разрезная рулевая трапеция имеет многозвенную поперечную рулевую
тягу, соединяющую управляемые колеса. Ее используют при независимой
подвеске управляемых колес на легковых автомобилях.
3.5 Рулевой усилитель
Рулевым усилителем называется механизм, создающий под давлением
жидкости или сжатого воздуха дополнительное усилие на рулевой привод.
Он служит для облегчения управления автомобилем, повышения его
маневренности и безопасности движения, а также смягчает толчки и удары
дорожных неровностей, передаваемых от управляемых колес на рулевое
колесо.
Усилитель значительно облегчает работу водителя. При его наличии
водитель прикладывает к рулевому колесу усилие в 2 ... 3 раза меньшее, чем без
усилителя, что особенно ощутимо при управлении грузовыми автомобилями
средней и большой грузоподъемности и автобусами, когда требуется усилие до
400 Н и более. Это весьма существенно, так как из всей затрачиваемой водителем энергии на управление автомобилем до 50 % приходится на рулевое
управление. Кроме того, улучшается маневренность автомобиля с рулевым
усилителем вследствие быстроты и точности его действия, повышается
безопасность движения, потому что в случае резкого понижения давления
воздуха в шине переднего управляемого колеса из-за ее прокола или разрыва
усилитель помогает водителю удержать рулевое колесо в руках и сохранить
направление движения автомобиля.
Однако наличие усилителя приводит к усложнению конструкции рулевого
управления и повышению стоимости, увеличению износа шин, более сильному
нагружению
деталей
рулевого
привода
и
ухудшению
стабилизации
управляемых колес автомобиля. Кроме того, наличие усилителя на автомобиле
требует адаптации водителя.
На легковых автомобилях, грузовых автомобилях средней и большой
грузоподъемности и на автобусах применяют пневматические и гидравлические
усилители. Принцип их действия аналогичен, но в них используются разные
рабочие вещества: в пневматических - сжатый воздух пневматической
тормозной системы автомобиля, а в гидравлических - масло (турбинное,
веретенное).
Наиболее
широко
распространены
гидравлические
усилители
(гидроусилители) - 90 % всех автомобилей оборудованы усилителями этого
типа. Они очень компактны, имеют малое время срабатывания (0,2 ... 2,4 с),
работают при давлении 6 ... 10 МПа, требуют тщательного ухода и особо
надежных уплотнений, так как течь жидкости приводит к выходу их из строя.
Гидроусилитель (рис. 3.5) устроен и работает следующим образом.
Рис. 3.5 Схема гидроусилителя:
1 - золотник; 2, 3 и 11 - маслопроводы; 4 - пружина; 5 - колесо; 6 и 9 - тяги; 7 и 8 - рычаги; 10
- поршень; а .. , г - камеры; А и В - полости; Б - бачок; ГН - гидронасос; РМ - рулевой
механизм; ГР - гидрораспределитель; ГЦ гидроцилиндр .
Гидронасос (ГН) является источником питания,
гидрораспределитель
(ГР)
-
распределительным
устройством,
а
гидроцилиндр (ГЦ) - исполнительным.
Гидронасос, приводимый в действие от двигателя автомобиля, соединен
нагнетательным и сливным маслопроводами с гидрораспределителем, который
установлен на продольной рулевой тяге 6, прикрепленной к поворотному
рычагу 7 управляемого колеса 5. Внутри корпуса гидрораспределителя
находится золотник 1, связанный с рулевым механизмом. Золотник имеет три
пояска, а корпус гидроусилителя - три окна. Внутри корпуса между поясками
золотника образуются камеры а и б. Кроме того, в корпусе имеются еще две
реактивные камеры – в и г, соединенные с камерами а и б осевыми каналами,
выполненными в крайних поясках золотника.
В реактивных камерах размещены предварительно сжатые центрирующие
пружины 4.
Гидрораспределитель соединен маслопроводами 11 с гидроцилиндром,
который установлен на несущей системе (рама, кузов) автомобиля. Поршень 10
гидроцилиндра через шток связан поперечной рулевой тягой 9, соединенной с
рычагом 8 поворотной цапфы управляемого колеса. Поршень делит внутренний
объем
гидроцилиндра
на
две
полости
А
и
В,
которые
соединены
маслопроводами соответственно с камерами а и б гидрораспределителя. Обе
полости гидроцилиндра, все камеры гидрораспределителей и маслопроводы
заполнены маслом (турбинным, веретенным).
При прямолинейном движении автомобиля золотник 1 под действием
центрирующих пружин 4 и давления масла в реактивных камерах в и г
удерживается в нейтральном положении, при котором все три окна
гидрораспределителя
открыты.
Масло
попадает
от
гидронасоса
через
нагнетательный маслопровод 2 в камеры а и б гидрораспределителя, из них по
сливному маслопроводу 3 в бачок Б и затем в гидронасос.
Давление масла, установившееся в камерах а и б, передается по
маслопроводам 11 в полости А и В гидроцилиндра, где давление одинаково.
При повороте автомобиля усилие от рулевого механизма передается на
золотник. После преодоления сопротивления центрирующих пружин 4 усилие
перемещает золотник 1 из нейтрального положения на 1 ... 2 мм в одну или
другую сторону в зависимости от направления поворота автомобиля.
Нагнетательный маслопровод через гидрораспределитель соединяется с одной
из полостей гидроцилиндра, а другая его полость соединяется со сливным
маслопроводом. Масло из гидронасоса по нагнетательному маслопроводу 2
поступает в гидрораспределитель, затем в гидроцилиндр и воздействует на
поршень 10. Перемещающийся поршень через тягу 9 и рычаг 8 поворачивает
управляемое колесо 5, а масло из цилиндра по сливному маслопроводу 3
поступает в бачок Б и из него в гидронасос.
Одновременно из-за наличия связи через рычаг 7 и тягу 6 (обратная связь)
корпус гидрораспределителя перемещается в сторону, в которую был смещен
золотник. При этом давление масла в полостях А и В гидроцилиндра
уравновешивается, и поворот управляемого колеса прекращается. Угол
поворота управляемого колеса будет точно соответствовать углу поворота
рулевого колеса - в этом заключается следящее действие гидроусилителя по
перемещению. Таким образом, гидроусилитель следит за поворотом рулевого
колеса. И если водитель останавливает рулевое колесо, то гидрораспределитель
обеспечивает благодаря обратной связи фиксацию поршня гидроцилиндра в
соответствующем положении. При этом дополнительная подача масла в
гидроцилиндр прекращается.
4. ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
4.1 Назначение и типы
Тормозной называется система управления автомобиля, обеспечивающая
безопасность при движении и остановках. Она служит для уменьшения
скорости движения, остановки и удержания автомобиля на месте.
Современные автомобили оборудуются несколькими тормозными системами,
имеющими различное назначение
Рабочая
тормозная
система
предназначена
для
снижения
скорости
автомобиля вплоть до полной его остановки. Она является наиболее
эффективной из всех тормозных систем, действует на все колеса автомобиля и
используется для служебного и экстренного (аварийного) торможения
автомобиля. Рабочую тормозную систему часто называют ножной, так как она
приводится в действие от тормозной педали ногой водителя.
Стояночная тормозная система служит для удержания на месте неподвижного
автомобиля. Она воздействует только на задние колеса автомобиля или на вал
трансмиссии и приводится в действие от рычага рукой водителя, поэтому ее
иногда называют ручной.
Запасная тормозная система является резервной и предназначена для
остановки автомобиля при выходе из строя рабочей тормозной системы. При
отсутствии на автомобиле отдельной запасной тормозной системы ее функции
может выполнять исправная часть рабочей тормозной системы (первичный или
вторичный контур) или стояночная тормозная система.
Вспомогательная тормозная система служит для ограничения скорости
движения автомобиля на длинных и затяжных спусках. Она выполняется
независимой от других тормозных систем и представляет собой тормоззамедлитель, который обычно действует на вал трансмиссии. Вспомогательную
тормозную систему часто используют для служебного торможения в целях
уменьшения износа рабочей тормозной системы и повышения безопасности
движения в горных условиях, где при частых торможениях тормозные
механизмы колес сильно нагреваются и быстро выходят из строя. Так, если у
грузового автомобиля число торможений на 100 км пути составляет около 125
на загородном шоссе, то в горных условиях оно возрастает до 1000.
Прицепная тормозная система предназначена для снижения скорости
движения, остановки и удержания на месте прицепа, а также автоматической
его остановки при отрыве от автомобиля - тягача.
Рабочей, стояночной и запасной тормозными системами оборудуют все
автомобили, а вспомогательной - только грузовые автoмобили большой
грузоподъемности полной массой свыше 12 т и автобусы полной массой более
5 т.
Прицепной тормозной системой оборудуют прицепы, работающие в составе
автопоездов.
Совокупность всех тормозных систем называется тормозным управлением
автомобиля. Каждая тормозная система состоит из одного или нескольких
тормозных
механизмов
(тормозов),
которые
осуществляют
процесс
торможения автомобиля, и
тормозного привода, управляющего тормозными механизмами.
4.2 Торможение автомобиля. Тормозная динамика
В процессе торможения автомобиля тормозные механизмы препятствуют
вращению колес, вследствие чего между дорогой и колесами возникают силы,
которые направлены и действуют против движения автомобиля. При этом запас
кинетической
энергии,
которой
обладает
движущийся
автомобиль,
преобразуется в тепловую энергию при трении в тормозных механизмах
колодок с барабанами и дисками и при скольжении заторможенныx колес по
дороге. Тепловая энергия рассеивается в окружающую среду. Тормозная сила
автомобиля равна сумме тормозных сил всех его колес. Она увеличивается с
улучшением покрытия дороги и может достичь на сухом асфальтобетонном
шоссе 80 % силы тяжести автомобиля. Поэтому торможение автомобиля на
таком шоссе более эффективно, чем на дорогах с другими покрытиями.
В процессе эксплуатации торможение автомобиля может осуществляться
1) двигателем,
2) тормозной системой при отъединенном от трансмиссии двигателе,
3) тормозной системой и двигателем (комбинированное),
4) с периодическим прекращением действия тормозной системы,
5) тормозом - замедлителем.
При торможении двигателем тормозные механизмы не применяются.
Тормозом является только двигатель, который не отъединяется от ведущих
колес автомобиля, но работает на режиме холостого хода (с уменьшенной
подачей топлива) или на компрессорном режиме (без подачи топлива).
Ведущие колеса автомобиля через трансмиссию принудительно вращают
коленчатый вал. В результате в двигателе благодаря трению возникает сила
сопротивления, которая и вызывает замедленное движение автомобиля.
Торможение двигателем применяют в горных условиях, при движении на
длинных спусках и в случаях, когда необходимо получить небольшое
замедление. Оно обеспечивает плавность торможения, сохранность тормозных
механизмов и устойчивость автомобиля против заноса. Однако торможение
двигателем на режиме холостого хода очень вредно с точки зрения загрязнения
окружающей среды, так как с отработавшими газами выбрасывается большое
количество окиси углерода.
При торможении с отъединенным двигателем автомобиль тормозится только
тормозными механизмами колес, без использования двигателя. В этом случае
двигатель отъединяется от ведущих колес автомобиля путем выключения
сцепления или установки рычага управления коробкой передач в нейтральное
положение. Торможение с отъединенным двигателем является основным
способом торможения и чаще всего используется в эксплуатации, так как
обеспечивает быстрое замедление, однако этот способ торможения уменьшает
устойчивость автомобиля против заноса на дорогах с малым коэффициентом
сцепления.
Торможение с неотъединенным двигателем - комбинированное торможение
автомобиля
-
осуществляется
совместно
тормозными
механизмами
и
двигателем. Перед приведением в действие тормозных механизмов уменьшают
подачу топлива в цилиндры двигателя. Частота вращения коленчатого вала
стремится к частоте холостого хода. Однако этому препятствуют ведущие
колеса автомобиля, которые принудительно вращают коленчатый вал через
трансмиссию. В результате возникает тормозящее действие двигателя. После
этого приводятся в действие тормозные механизмы, и торможение автомобиля
осуществляется совместно двигателем и тормозными механизмами. Такой
способ увеличивает срок службы тормозных механизмов, которые при
длительных торможениях с отъединенным двигателем сильно нагреваются и
выходят из строя, повышает устойчивость автомобиля против заноса, особенно
на дорогах с малым коэффициентом сцепления.
При торможении с периодическим прекращением действия тормозной системы
колеса автомобиля должны удерживаться на грани скольжения (юза), но не
скользить. В момент начала скольжения колес уменьшается сила нажатия на
тормозную педаль, что позволяет колесам перекатываться по дороге. В контакт
с дорогой будут вступать новые части протектора шин, ранее не участвовавшие
в торможении и менее нагретые и размягченные. В результате максимальная
сила сцепления колес с дорогой сохраняется. Этот способ обеспечивает
наиболее эффективное торможение автомобиля, в том числе на скользких
дорогах при малом коэффициенте сцепления. Однако он рекомендуется только
водителям высокой квалификации, так как для удержания колес автомобиля на
грани юза без их скольжения необходимы большой опыт и внимание.
В современных автомобилях такую функцию выполняет антиблокировочная
система (АБС).
Торможение тормозом-замедлителем происходит вследствие его воздействия
на вал трансмиссии. Тормозные механизмы колес не используются. Этот
способ торможения целесообразен в горных условиях, где при частых
торможениях наступают быстрый нагрев и выход из строя тормозных
механизмов колес. При торможении тормозом-замедлителем повышается
безопасность движения, уменьшается износ тормозных механизмов, шин и
двигателя.
Тормозная динамика
Различают аварийное (экстренное) и служебное торможение.
Аварийное торможение производят с максимальной для данных условий
интенсивностью. Обычно число аварийных торможений составляет 5 ... 10 %
общего числа торможений.
Служебное торможение применяют для плавного уменьшения скорости
автомобиля или его остановки в заданном месте. Оно происходит с небольшой
интенсивностью (замедление 1 ... 1,5 м/с2). Служебное торможение может
осуществляться двигателем. При этом водитель уменьшает или прекращает
подачу топлива в цилиндры двигателя. За счет трения в двигателе и агрегатах
трансмиссии создается тормозная сила. Такой способ торможения применяют
при необходимости получения плавного снижения скорости.
Наиболее часто используемый способ служебного торможения - торможение
двигателем и тормозами. На дорогах с малым коэффициентом сцепления при
таком способе торможения уменьшается возможность возникновения заноса.
Торможение при отсоединенном двигателе применяют в тех случаях, когда
торможение двигателем не обеспечивает нужного замедления, а также при
необходимости остановки автомобиля.
На рисунке 4.2.1 изображена тормозная диаграмма, на которой показано время
реакции водителя, срабатывания тормозного привода, движения с заданным
замедлением и время оттормаживания.
Рис. 4.2.1 Диaгpамма торможения автомобиля:
а - изменение замедления от времени; б - изменение скорости от времени; tр - время
реакции водителя; tп - время срабатыванияя тормозноro привода; tτ - время движения
автомобиля с заданным замедлением; tо - время оттормаживания; t'р - время психической
реакции водителя; t''р - время физической реакции водителя; tз - время запаздывания
тормозного привода; tн - время нарастания замедления
Время реакции водителя (0,2 ... 1,5c) состоит из времени психической
реакции (оценка обстановки и принятие решения) и времени физической
реакции (перенос ноги с педали подачи топлива на тормозную педаль и начало
перемещения педали тормоза).
Время срабатывания тормозного прнвода (не более 0,6с) зависит от
времени запаздывания тормозного привода tз и времени нарастания замедления
Время оттормаживания при гидравлическом приводе составляет 0,2с, при
пневматическом - 0,5 .. .1,5 с.
Весь пyть, проходимый автомобилем от момента, когда водитель заметил
препятствие, до полной остановки, называют остановочным S0..
Остановочный путь равен сумме пyти Sр.з, проходимого автомобилем в
течение времени реакции водителя и времени запаздывания срабатывания
тормозного привода, и пyти торможения St:
S0 = Sр.з + St·
Пyть торможения - это расстояние, проходимое автомобилем за время
действия на него тормозных сил.
Внешние силы, действующие на автомобиль при торможении, показаны на
рисунке 4.2.2.
Рис. 4.2.2 Силы, действующие на автомобиль при торможении:
Fτ1 и Fτ2 - тормозные силы; Ff1 и Ff2 - силы сопротивления качению; Fi - сила
сопротивления подъему; FВ - аэродинамическое сопротивление; Rz1 и Rz2 нормальные составляющие реакции дороги; L - база; а,b - координаты центра
тяжести; Gа - масса автомобиля; α - угол подъема
Основные силы Fτ1 и Fτ2 , обеспечивающие замедление автомобиля, действуют
в плоскости контакта колес с дорогой и направлены противоположно
направлению движения автомобиля. При достаточном сцеплении силы Fτ1 и Fτ2
определяются
тормозными
моментами,
развиваемыми
тормозными
механизмами мостов. Эти силы можно рассчитать по формуле
Fτi = Mi /r0 ,
где Mi - момент тормозных сил; r0 - радиус колеса.
Максимальные значения тормозных сил ограничены по сцеплению с дорожным
покрытием, т. е. Fτi = φRzi ,
где Rzi - нормальная составляющая реакции дороги, действующая на i-й мост.
Кроме тормозных сил на автомобиль действуют силы сопротивления качению
колес Ff1 и Ff2 , сила сопротивления подъему Fi и аэродинамическое
сопротивление FВ .
Сумма проекций всех сил на плоскость, параллельную опорной поверхности,
вызывает ускорение автомобиля:
δma = F1 + F2 + Ff1 + Ff2 + Fi + Fв ,
где m - масса автомобиля; a - ускорение торможения; δ = 1,03 ... 1,05 коэффициент учета вращающихся масс автомобиля при торможении (для
изменения угловой скорости вращающихся масс необходимо приложить силу!)
К вращающимся массам в процессе торможения относят только массы колес.
Это связано с тем, что при торможении с отсоединенным двигателем маховик
не связан с колесами, а моменты инерции других деталей трансмиссии малы.
Нецелесообразно
доводить
колеса
автомобиля
при
торможении
до
блокировки, что приводит к полному скольжению (юзу) колес, так как при этом
колесо не может воспринимать боковые силы.
Блокировка задних колес более опасна, чем передних.
Когда первыми блокируются колеса заднего моста, автомобиль теряет
устойчивость. Даже незначительная боковая сила, вызванная, например,
ветром, неровностями дороги, центробежной силой или поворачивающим
моментом, обусловленным различием тормозных сил на правом и левом
колесах, вызывает боковое скольжение колес заднего моста. Это приводит к
тому, что продольная ось автомобиля повернется на некоторый угол.
При отклонении оси автомобиля от прямолинейного направления возникает
момент, стремящийся увеличить занос автомобиля.
При блокировке передних колес водитель не может управлять автомобилем:
автомобиль продолжает прямолинейное движение, но устойчивость его при
этом не теряется , так как при поперечном отклонении переднего моста
возникает
момент, стремящийся
возвратить автомобиль в положение,
соответствующее прямолинейному движению.
Для обеспечения одинакового скольжения колес всех мостов и наиболее
эффективного торможения необходимо, чтобы тормозные силы (тормозные
моменты) распределялись между мостами автомобиля пропорционально
нормальным реакциям дороги.
4.3 Тормозные механизмы
Тормозные механизмы осуществляют процесс торможения автомобиля и
служат для его принудительного замедления. Современные автомобили
оборудуются различными типами тормозных механизмов (см. рис. 4.3.1 и
4.3.2).
Фрикционные тормозные механизмы (дисковые и барабанные) получили
наиболее широкое распространение на автомобилях.
Дисковые тормозные механизмы применяются для передних и задних колес
легковых автомобилей большого класса и для передних колес легковых
автомобилей малого и среднего классов.
Барабанные тормозные механизмы используют на грузовых автомобилях
независимо от их грузоподъемности в качестве колесных и трансмиссионных и
на легковых автомобилях малого и среднего классов для задних колес.
Фрикционный тормозной механизм включает в себя вращающуюся часть
(барабан, диск), тормозной элемент (колодки), прижимное устройство
(кулачковое,
поршневое),
регулировочное
устройство
(эксцентрики)
и
охлаждающее устройство (ребра, каналы).
В барабанном тормозном механизме (на рис. 4.3.1 изображен задний тормозной
механизм легкового автомобиля ВАЗ) стальной штампованный тормозной щит 6
крепится болтами 7 к фланцу балки заднего моста. В нижней части тормозного
щита установлена опора 12, в которую упираются нижними концами
тормозные колодки 4 с приклеенными к ним фрикционными накладками.
Верхние концы колодок соприкасаются с поршнями колесного цилиндра 8.
Нижние и верхние концы тормозных колодок стягиваются пружинами 1 и 9.
Боковое смещение колодок ограничивается стойками 3 с пружинами, которые
прижимают колодки к тормозному щиту. Такое крепление позволяет
тормозным колодкам свободно самоустанавливаться относительно тормозного
барабана во время торможения. Тормозные колодки своими ребрами упираются
в эксцентрики 11, закрепленные на тормозном щите.
С помощью эксцентриков регулируется зазор между колодками и тормозным·
барабаном.
Рис 4.3.1 Барабанный тормозной механизм
1,9 — пружины; 2 — трос; 3 — стойка; 4 — колодка; 5 — рычаг; 6 — щит; 7 —
болт; 8 — цилиндр; 10 — планка; 11 — эксцентрик; 12 - опора
Тормозной барабан отлит из алюминиевого сплава. Внутрь барабана залита
специальная вставка (чугунное кольцо), которая является рабочей частью
поверхности барабана. На наружной поверхности тормозного барабана
имеются ребра, которые увеличивают его жесткость и улучшают охлаждение.
Окна служат для проверки зазора между тормозными колодками и барабаном.
Тормозной барабан крепится к фланцу полуоси болтами, а также совместно с
колесом автомобиля с помощью шпилек и сферических гаек.
При торможении под давлением жидкости в тормозном приводе поршни
колесного тормозного цилиндра прижимают колодки к тормозному барабану.
При этом стяжная пружина 9 тормозных колодок растягивается. После
прекращения торможения давление жидкости на поршни резко падает, и под
действием пружины 9 колодки отходят от тормозного барабана до упора в
регулировочные эксцентрики 11.
В дисковом тормозном механизме (рис.4.3.2) тормозной диск связан с
колесом автомобиля и вращается вместе с ним. С обеих сторон тормозного
диска установлены две невращающиеся колодки с фрикционными накладками.
Рис. 4.3.2 Схема работы дискового тормозного механизма
1 - наружный рабочий цилиндр (левого) тормоза; 2 - поршень; 3 - соединительная трубка; 4
- тормозной диск переднего (левого) колеса; 5 - тормозные колодки с фрикционными
накладками; 6 - поршень; 7 - внутренний рабочий цилиндр переднего (левого) тормоза
При торможении колеса колодки прижимаются к диску, создавая тормозной
момент, который препятствует вращению колеса. Дисковый тормозной
механизм по сравнению с барабанным имеет меньшую массу, более компактен
и стабилен, лучше охлаждается. Однако он менее эффективен, хуже защищен от
загрязнения, у него быстрее изнашиваются фрикционные накладки.
Гидравлические, электрические, компрессорные и расположенные на кузове
(аэродинамические) тормозные механизмы используют на автомобилях в
качестве тормозов-замедлителей.
Гидравлический
тормоз-замедлитель
представляет
собой
обычную
гидромуфту, одно из колес которой закреплено неподвижно, а другое
установлено на валу трансмиссии (за коробкой передач) и вращается вместе с
валом. Тормозной момент гидравлического тормоза-замедлителя зависит от
угловой скорости вращения рабочего колеса и количества подаваемой
жидкости. Гидравлический тормоз-замедлитель имеет большую массу и
малоэффективен при небольших скоростях движения автомобиля.
Электрический тормоз-замедлитель, располагаемый за коробкой передач,
представляет собой массивный стальной диск; закрепленный на валу
трансмиссии
и
вращающийся
с
валом
относительно
неподвижных
электромагнитов. Торможение автомобиля происходит за счет работы, которая
затрачивается
на
преодоление
магнитного
взаимодействия
между
вращающимся диском и электромагнитами. Электрический тормоз-замедлитель
высокоэффективен, обеспечивает плавность торможения автомобиля, однако он
имеет
большую
массу,
дорогостоящ
в
изготовлении
и
расходует
дополнительную энергию аккумуляторных батарей.
Компрессорный тормоз-замедлитель представляет собой моторный тормоз,
использующий противодавление на выпуске при работе двигателя на
компрессорном режиме. Тормоз устанавливают в приемной трубе глушителя.
В корпусе механизма на валу закреплены заслонка и приводной рычаг. Для
создания противодавления при торможении автомобиля приемную трубу
глушителя перекрывают заслонкой. Одновременно прекращается подача
топлива в цилиндры двигателя, и двигатель работает как компрессор. В
результате тормозной момент двигателя возрастает почти в два раза по
сравнению с моментом при обычном торможении двигателем. Компрессорный
тормоз-замедлитель прост по конструкции и не требует больших затрат, однако
он малоэффективен при торможении автомобиля, движущегося на высших
передачах. Кроме того, для такого тормоза необходимо специальное
устройство, предотвращающее выбрасывание масла из воздушного фильтра
двигателя из-за попадания сжатого воздуха в воздушный фильтр.
Аэродинамический тормоз-замедлитель выполняют в виде специальных
щитов, закрылок и парашютов. Им оборудуют автомобили, движущиеся с
высокими скоростями (спортивного типа). Аэродинамические тормозные
механизмы
увеличивают
сопротивление
воздуха
и
используются
для
экстренного внеколесного торможения автомобилей.
4.4 Тормозные приводы
Тормозным приводом называется совокупность устройств, осуществляющих
связь педали или рычага управления с тормозными механизмами. Он служит
для управления тормозными механизмами и приведения их в действие.
На автомобилях в зависимости от их назначения и типа применяют различные
тормозные приводы.
Механический тормозной привод представляет собой систему тяг, рычагов и
тросов, с помощью которых усилие водителя от рычага или педали управления
передается к тормозным механизмам. На автомобилях механический привод
применяют в качестве обязательного привода в стояночной тормозной системе.
На легковых автомобилях механический привод действует на тормозные
механизмы задних колес, а на грузовых - на трансмиссионный тормоз,
устанавливаемый обычно на вторичном валу коробки передач. На всех
автомобилях, кроме легковых большого класса, механический привод
действует от рычага управления. На легковых автомобилях большого класса
привод действует от специальной ножной педали управления. Механический
тормозной привод надежен в работе при длительном удержании автомобиля на
месте во время стоянки, компактен и прост по конструкции, однако он имеет
низкий КПД (равный 0,4) и требует частых регулировок.
Гидравлический тормозной привод (рис.4.4.1) .является гидростатическим
Передача энергии осуществляется давлением несжимаемой жидкости .
Гидравлический привод применяют на легковых автомобилях и грузовых
автомобилях малой и средней грузоподъемности.
а)
б)
Рис. 4.4.1 Схема работы гидравлического тормозного привода:
а) торможение; б) растормаживание;
1 - толкатель; 2 и 7 - поршни; 3 и 6 - цилиндры; 4 и 11 - пружины; 5 и 10 клапаны; 8 - колодка; 9 - тормозной барабан
Привод заполнен тормозной жидкостью. При нажатии на тормозную педаль
связанный с педалью толкатель перемещает поршень в главном тормозном
цилиндре. Под давлением жидкости открывается выпускной клапан. Жидкость
поступает через трубопроводы в колесные тормозные цилиндры и раздвигает
поршни в колесных цилиндрах. Преодолевая сопротивление пружин, поршни
прижимают тормозные колодки с фрикционными накладками к тормозным
барабанам, которые связаны с колесами. В результате происходит торможение
колес автомобиля. При служебном торможении давление жидкости в приводе
составляет 2 .. .4 МПа, при экстренном (аварийном) 6 .. 10 МПа. Давление на
колодки тормозных механизмов пропорционально усилию на тормозной
педали.
После прекращения торможения в исходное положение возвращаются
тормозная педаль с толкателем под действием возвратной пружины и поршень
под действием пружины. Давление в приводе падает, и пружины стягивают
колодки, под действием которых поршни вытесняют жидкость из колесных
цилиндров, и она поступает к главному тормозному цилиндру. . При этом
выпускной клапан 5 закрывается. Давлением жидкости открывается впускной
клапан 10, и жидкость проходит в главный цилиндр. Закрытие впускного
клапана 10 происходит, когдa в приводе остается небольшое избыточное
давление (0,05 МПа), предотвращающее проникновение воздуха в гидропривод
и обеспечивающее готовность тормозной системы к повторному торможению.
При попадании воздуха в гидропривод падает эффективность торможения, так
как жидкость, вытесняемая при торможении из главного цилиндра, уменьшает
только объем легко сжимаемого воздуха.
Гидравлический тормозной привод может быть
одноконтурным (нераздельным) и
двухконтурным (раздельным),
а также с усилителем или без усилителя.
Нераздельный гидропривод (рис.4.4.2, а) имеет один общий контур 2 для
тормозных механизмов передних и задних колес и односекционный главный
тормозной цилиндр. Привод действует от тормозной педали 4 нераздельно на
передние 1
и задние 5 тормозные механизмы. При одноконтурном
гидроприводе в случае любого местного повреждения вся тормозная система
автомобиля выходит из строя.
Раздельный гидропривод (рис.4.4.2, б) значительно повышает надежность
работы тормозной системы и безопасность движения автомобиля. Раздельный
привод имеет два независимо действующих контура – первичный 6 и
вторичный 7 и двухсекционный главный тормозной цилиндр 3. Привод
действует от общей тормозной педали 4
1) отдельно на передние 1 и задние 5 тормозные механизмы. При повреждении
одного из контуров гидропривода из него вытекает тормозная жидкость. В этом
случае другой исправный контур обеспечивает, хотя и с меньшей
эффективностью, торможение и остановку автомобиля.
Рис. 4.4.2 Схемы гидравлических тормозных приводов:
а) одноконтурный; б) двухконтурный
1 и 5 — тормозные механизмы; 2. 6 и 7 — контуры; 3 — цилиндр; 4 - педаль
2) Раздельный привод может также иметь два контура, один из которых
действует только на тормозные механизмы передних колес, а другой - на
тормозные механизмы и передних и задних колес автомобиля.
3) Двухконтурный гидропривод может быть и диагональным, когда один из
контуров обеспечивает работу тормозных механизмов правого переднего и
левого заднего колес, а другой контур - левого переднего и правого заднего
колес автомобиля.
При выходе из строя одного из контуров такого гидропривода сохраняется
50 %-я эффективность тормозной системы автомобиля.
На легковых автомобилях в зависимости от их класса могут применяться
тормозные гидравлические приводы без усилителя или с вакуумным
усилителем, который облегчает управление автомобилем, уменьшает при
торможении усилие водителя, прилагаемое к тормозной педали. На грузовых
автомобилях в гидравлических тормозных приводах применяются
вакуумные,
гидровакуумные и
пневматические усилители,
при которых усилие на тормозной педали не превышает 250 ... 300 Н, тогда как
без усилителей при резких торможениях автомобиля усилие на тормозной
педали достигает 800 ... 1000 Н.
Вакуумный усилитель имеет следящий клапан 9 (рис.4.4.3) и диафрагму.
В полости Б постоянно поддерживается вакуум, а полость А соединяется с
помощью клапана 9 с полостью Б в отторможенном состоянии или с
атмосферой при торможении.
Рис. 4.4.3 Гидравлический тормозной привод с вакуумным усилителем:
1,10 — колесные тормозные цилиндры; 2,6 — трубопроводы; 3 — главный тормозной
цилиндр; 4 — вакуумный усилитель; 5 — тормозная педаль; 7,8 — поршни; 9 - клапан
При торможении усилие от педали 5 передается на клапан 9, который
соединяет полость А с атмосферой, предварительно отсоединив ее от полости Б.
Атмосферное давление перемещает мембрану влево, создавая дополнительное
усилие на поршни 7 и 8.
Для уменьшения усилия, затрачиваемого водителем при торможении, на
автомобиле
ГАЗ-53-12
устанавливается
гидровакуумный
усилитель
диафрагменного типа. Он создает дополнительное давление в системе
гидравлического
привода
тормозов.
Действие
усилителя
использовании разрежения во впускном трубопроводе двигaтeля.
основано
на
Гидровакуумный усилитель состоит из камеры 1 (рис.4.4.4) с диафрагмой 3,
дополнительного гидравлического цилиндра 14 с тормозной жидкостью и
клапана управления 10. Камера выполнена из двух половин, отштампованных
из стального листа. К диафрагме с помощью тарелки 2 и втулки крепится
толкатель 4 поршия дополнительного гидравлического цилиндра. Пружина 5
стремится постоянно отжать диафрагму в крайнее левое положение.
Дополнительный гидравлический цилиндр прикреплен к корпусу камеры.
Толкатель 4, жестко соединенный с диафрагмой, проходит в дополнительный
гидравлический цилиндр через специальный уплотнитель и действует на
поршень 16.
Рис. 4.4.4 Гидровакуумный усилитель тормозов
А, Б — полости клапана управления; В, Г — полости камеры; 1 — камера усилителя; 2
— тарелка диафрагмы; 3 — диафрагма усилителя; 4 — толкатель поршня; 5 — пружина
диафрагмы; 6 — вакуумный клапан; 7 — диафрагма клапана управления; 8 —
воздушный клапан; 9 — крышка корпуса; 10 — клапан управления; 11 — пружина
клапана управления; 12 — поршень клапана управления; 13 — перепускные клапаны;
14 — дополнительный гидравлический цилиндр; 15 — клапан поршня; 16 — поршень;
17 — упорная шайба поршня; толкатель клапана
Гидравлический тормозной привод компактен, имеет небольшую массу и
малое время срабатывания, обеспечивает одновременное торможение всех
колес автомобиля, его КПД достигает 0,95. Однако привод малоэффективен,
если нет усилителя, выходит из строя при местном повреждении, и его КПД
уменьшается при температурах ниже -30ºС.
Пневматический тормозной привод применяют на грузовых автомобилях
средней и большой грузоподъемности. Он облегчает управление автомобилем,
более эффективен по сравнению с другими приводами и обеспечивает
использование сжатого воздуха для различных целей (открытие и закрытие
дверей автобуса; накачивание и поддержание давления в шинах, в приводе
стеклоочистителей и др.).
Однако пневмопривод менее компактен, сложен по конструкции и в
обслуживании, более дорогостоящ, имеет большое время срабатывания (в 5 ...
10 раз больше, чем у гидропривода). Пневматический тормозной привод
включает в себя следующие приборы:
питающие - компрессор, воздушные баллоны (ресиверы);
управляющие - тормозные краны, клапаны управления тормозными
механизмами прицепа и полуприцепа;
исполнительные - тормозные камеры, тормозные цилиндры;
регулирующие - регулятор давления компрессора, регулятор тормозных сил ;
улучшающие эксплуатационные качества и надежность - влагоотделители,
защитные, ускоряющие и другие клапаны;
сигнальные - сигнализаторы различных типов.
В тормозной системе автомобиля с пневмоприводом тормозныe механизмы
приводятся в действие энергией сжатого воздуха, водитель только воздействует
на управляющие (воздухораспределительные) приборы.
. В расторможенном состоянии компрессор через регулятор давления
нагнетает сжатый воздух в воздушные баллоны, а тормозные камеры
сообщаются с окружающим воздухом. Как только в баллонах накопится
достаточный запас сжатого воздуха, регулятор давления отключает компрессор.
При нажатии на тормозную педаль сжатый воздух из воздушных баллонов
направляется в тормозные камеры тормозным краном, который разобщает их с
окружающим воздухом. Под действием давления воздуха тормозные камеры
приводят в работу тормозные механизмы передних и задних колес автомобиля.
Манометр контролирует давление воздуха в приводе, которое составляет 0,75 ...
0,8 МПа.
4.5 Антиблокировочные системы
Антиблокировочная система (АБС) служит для устранения блокировки колес
автомобиля при торможении. Она автоматически регулирует тормозной момент
и обеспечивает торможение всех колее автомобиля, а также оптимальную
эффективность
торможения
(минимальный
тормозной
путь),
повышает
устойчивость автомобиля.
Наибольший эффект от применения АБС получается на скользкой дороге,
когда тормозной путь автомобиля уменьшается на 10 ... 15 %. На сухой
асфальтобетонной дороге такого сокращения тормозного пути может и не быть.
Автоблокировочные системы различают по способу регулирования тормозного
момента. Наиболее эффективной является АБС, регулирующая тормозной
момент в зависимости от проскальзывания колес. Система обеспечивает такое
проскальзывание,
при
котором
сцепление
колес
с
дорогой
будет
максимальным.
Антиблокировочные
системы
сложны
и
различны
по
конструкции,
дорогостоящи, требуют применения электроники.
Наиболее простыми являются механические и электромеханические АБС.
Независимо от конструкции в АБС входят следующие элементы:
датчики - выдают информацию об
угловой скорости колес, автомобиля,
давлении (жидкости, сжатого воздуха) в тормозном приводе,
замедлении автомобиля и др.;
блок управления - обрабатывает информацию датчиков и даeт команду
исполнительным механизмам;
исполнительные механизмы (модуляторы давления) - изменяют или
поддерживают постоянным давление в тормозном приводе.
Процесс регулирования торможения колес с помощью АБС включает
несколько фаз и протекает циклически.
Эффективность торможения с АБС зависит от схемы установки ее элементов
на автомобиле. Наиболее эффективной является АБС с отдельным
регулированием колес автомобиля (рис.4.5.1, а), когда на каждое колесо
установлен отдельный датчик 2 угловых скоростей, а в тормозном приводе к
колесу - отдельные модулятор 1 давления и блок 3 управления.
Рис. 4.5 1 Схемы установки АБС на автомобиле:
а - с датчиками на каждом колесе; б- с одним датчиком;
1 - модулятор; 2 - датчик; 3 - блок управления
Однако такая схема установки АБС наиболее сложная и дорогостоящая. В
более простой схеме (рис. 4.5.1, б) используют один датчик 2 угловой скорости,
установленный на валу карданной передачи, один модулятор 1 давления и
один блок 3 управления. Такая схема установки элементов АБС имеет более
низкую чувствительность и обеспечивает меньшую эффективность торможения
автомобиля.
В двухконтурном гuдравлuческом тормозном приводе высокого давления
(рис. 4.5.2 ) АБС регулирует торможение всех колес автомобиля. Гидропривод
состоит из четырех датчиков 1 угловой скорости колес,
двух модуляторов 2 давления тормозной жидкости и
двух электронных блоков 3 управления.
Рис. 4.5.2 Двухконтурный тормозной гидропривод с АБС:
1 — датчик; 2 — модулятор; 3 — блок управления; 4 — гидроаккумулятор; 5 и 6
— клапаны; 7 — насос; 8 - бачок
В гидроприводе установлены два независимых гидроаккумулятора 4, в
которых поддерживается давление 14 ... 15 МПа.
Тормозная жидкость в них нагнетается насосом 7 высокого давления.
Кроме того, в гидроприводе имеются сливной бачок 8, обратные клапаны 5 и
двухсекционный клапан 6 управления, обеспечивающий пропорциональность
между усилием на тормозной педали и давлением в тормозной системе.
При нажатии на тормозную педаль давление жидкости от гидроаккумуляторов
передается к модуляторам 2, которые автоматически управляются двумя
электронными блоками 3, получающими информацию от четырех датчиков 1.
Модуляторы работают по двухфазному циклу:
нарастание давления тормозной жидкости, поступающей в колесные
тормозные цилиндры, - при этом тормозной момент на колесах автомобиля
возрастает;
сброс давления тормозной жидкости, поступление которой в колесные
тормозные цилиндры прекращается (она направляется в сливной бачок) тормозной момент на колесах автомобиля уменьшается.
После этого блок управления дает команду на нарастание давления, и цикл
повторяется.