1 Министерство образования и науки Республики Казахстан ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

1
Министерство образования и науки Республики Казахстан
ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. Д. СЕРИКБАЕВА
С.Д. Капаева
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА
Практические работы для студентов специальности
5В071200- Машиностроение
Усть-Каменогорск
2014
2
УДК 621.9.31
Капаева С.Д. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента:
практические
работы
для
студентов
специальности
5В071200Машиностроение/ ВКГТУ. - Усть-Каменогорск, 2014. – 24
В процессе изучения курса студенты должны иметь представление о
различных видах обработки металла резанием, металлорежущего инструмента.
Уметь производить расчеты различных видов металлорежущих инструментов.
Приобрести практические навыки расчета с использование технической
документацией.
Утверждены Ученым Советом факультета машиностроения и транспорта.
Протокол №_______от__________
© ВКГТУ им. Д. Серикбаева,
2014
3
1 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТОКАРНОГО РЕЗЦА
1.1 Цель
1.1.1 Ознакомление с Гостами
быстрорежущей стали и твердого сплава.
различных
типов
резцов
из
1.1.2 Изучение методики выбора размерных параметров резца и расчета
корпуса инструмента на жесткость и прочность.
1.1.3 Изучение принципа выбора геометрических параметров резцов на
примере токарного проходного резца.
1.2 Общее положение
1.2.1 По заданным данным (качество обработанной поверхности)
определяем вид обработки (чистовая, получистовая, черновая), назначается
марка инструментальный материал для режущей части и корпуса резца, период
стойкости инструмента, используя [1,2,3]. Согласно требованиям к
изготовлению инструментов - твердость для всех частей инструмента и вид
термообработки для достижения заданной твердости [4].
1.2.2 Назначаются режимы резания.
1.2.3 Выбираются геометрические элементы лезвия в зависимости от вида
точения [1,2,3,4]
1.2.4 Для данной операции и типа резца определяется ГОСТ. Основные
размеры токарных резцов общего назначения с напаянными пластинами из
твердого сплава приведены в стандартах: ГОСТ 18877-73* Резцы токарные
проходные отогнутые с пластинами из твердого сплаваю Конструкция и
размеры; ГОСТ 18878-73* Резцы токарные проходные прямые с пластинами из
твердого сплава. Конструкция и размеры; ГОСТ18879-73* Резцы токарные
проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и и
размеры; ГОСТ18880-73* Резцы подрезные отогнутые с пластинами из
твердого сплава. Конструкция и размеры; ГОСТ 18881-73*Резцы чистовые
широкие с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры;
ГОСТ18882-73*Резцы расточные с пластинами из твердого сплава.
Конструкция и размеры; ГОСТ 18883-73* Резцы токарные расточные для
глухих отверстий с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры;
ГОСТ 18885-73* Резцы токарные резьбовые с пластинами из твердого сплава.
Конструкция и размеры. Резцы с пластинами из быстрорежущей стали,
выбираются в стандартах: ГОСТ 18870-73* Резцы токарные проходные
упорные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры. ГОСТ 18871-73*
4
Резцы проходные упорные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры;
ГОСТ 18872-73* Резцы расточные для обработки сквозных отверстий.
Конструкция и размеры; ГОСТ 18873-73* Резцы токарные для глухих
отверстий. Конструкция и размеры; ГОСТ 18874-73* Резцы токарные
прорезные и отрезные. Конструкция и размеры; ГОСТ 18875-73*Резцы
токарные фасочные из быстрорежущей стали, ГОСТ 18876-73* Резцы токарные
резьбовые. Конструкция и размеры.
1.2.5 Рассчитывается сила резания и мощность при заданных режимах
резания и условиях обработки [1,2,4]
1.2.6 Рассчитывается поперечное сечение корпуса резца в зависимости от
нагрузки и выбранной формы поперечного сечения корпуса резца..
Преобладает прямоугольная форма сечения державки резцов, при которой
врезание пластины меньше «ослабляет» корпус. Корпус с квадратной формой
сечения лучше сопротивляется сложному изгибу и применяется для расточных
и автоматно-револьверных резцов, а также в других случаях, когда расстояние
от линии центров станка до опорной поверхности резца недостаточно велико.
Корпус с круглой формой сечения применяют для расточных резьбовых,
токарно-затыловочных и других резцов на станках автоматах и станках с ЧПУ,
так как он позволяет осуществлять поворот резца и изменять углы его заточки.
Размеры поперечного сечения корпуса резца выбирают в зависимости от
силы резания, материала корпуса, вылета резца и других факторов.
Нормализованные размеры поперечного сечения корпуса резцов выбирают по
ГОСТу соответствующего типа резца.
Ширину b или диаметр d поперечного сечения корпуса резца можно
определить по формулам:
при квадратном сечении (h  b)
b3
6 Pz l
 и .д
;
при прямоугольном сечении (h  1,6b)
b3
6 Pz l
;
2,56 и.д
при круглом сечении
d 3
10 Pz l
 и .д
,
где Pz - главная составляющая силы резания, Н;
l - вылет резца, м;
5
 и.д - допустимое напряжение при изгибе материала корпуса, МПа; (для
корпуса из незакаленной углеродистой стали  и.д  200...300МПа , для корпуса из
углеродистой стали, подвергнутого термической обработке по режиму
быстрорежущей стали,  и.д можно максимально увеличить в 2 раза, при
прерывистом процессе снятия стружки и скоростном резании принимают
 и.д  100...150МПа .
При этом в расчете отрезных резцов на прочность учитывают, что опасным
сечением отрезного резца является место перехода от рабочей части к корпусу.
Для резцов с наиболее часто встречающимся соотношением размеров сечения
b / H  1/ 6 ширина опасного сечения
b3
6 Pz l
Pl
3 z .
36 и.д
6 и.д
Для всех типов резцов максимальная нагрузка, допускаемая прочностью
корпуса резца при известных размерах сечения:
для резца прямоугольного сечения
PzДДО 
bh 2 и.д
;
6l
для резца круглого сечения
PzДДО 
h 2 и.д
32l
d 2 и . д

.
10l
Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с
учетом допустимой стрелы прогиба резца
Pzжжес 
3 fEJ
,
l3
где f - допускаемая стрела прогиба резца при предварительном точении,
f  0.1  10 3 м( 0,1мм) , при окончательном точении f  0,05  10 3 м( 0,05 мм) ;
E - модуль упругости материала резца. Для углеродистой стали Е= 1,9 1052,1*105
J -момент инерции сечения корпуса (для прямоугольного сечения
BH 3
,
12
для круглого сечения 0,05d 4 );
l - расстояние от вершины резца до рассматриваемого (опасного) сечения
(вылет резца), (мм). Обычное расстояние составляет максимально 30…40 мм.
6
Необходимо, чтобы сила Pz была меньше максимально допустимых
нагрузок PzДДО и Pzжжес или равна им: Pz  PzДДО ; Pz  Pzжжеес; .
Все полученные метрические данные должны соответствовать системе
ЕСКД.
1.2.7 Рабочий чертеж инструмента представляет техническую
документацию и содержит чертеж инструмента в трех проекциях с
обозначением заданных углов заточки режущей части инструмента и
допусками на основные размеры и отклонения формы, шероховатости
поверхностей. Чертеж должен удовлетворять всем требованиям ЕСКД.
Технические требования к резцам, оснащенным пластинами из твердых
сплавов, приведены в ГОСТ 5688-61*Е Резцы токарные с пластинами из
твердого сплава. Технические требования; технические требования к резцам из
быстрорежущей стали – ГОСТ 10047-62* Резцы токарные из быстрорежущей
стали. Технические требования.
7
2 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СВЕРЛА
2.1 Цель работы
2.1.1 Ознакомление с Гостами различных типов сверл
2.1.2 Изучение методики выбора размерных параметров сверл и расчета
корпуса инструмента.
2.1.3. Изучение принципа выбора геометрических параметров сверл на
примере спирального сверла.
2.2 Общее положение
2.2.1 Определяются тип и диаметра сверла согласно заданию по ГОСТ
19257-73, ГОСТ 885-77.
2.2.2 Назначение режимов резания [1,2]
2.2.3 Определяются осевая сил резания
резанию (крутящий момент) М с.р.[1]
РХ и момент сопротивления
2.2.4 Хвостовики сверл с коническим хвостовиком имеют конус Морзе,
выполняемый по ГОСТ 25557-82 Конусы инструментальные. Основные
размеры (таблица 1)

Рисунок 1 - Схема сил, действующих на конический хвостовик сверла.
Осевую составляющую силы резания РХ можно разложить на две силы: Q
- действующую нормально к образующей конуса:
8
Q
Px
,
sin 
где  - угол конусности хвостовика;
R - сила действующая в радиальном направлении и уравновешивающая
реакцию на противоположной точке поверхности конуса.
Сила Q создает касательную составляющую Т силы резания; с учетом
коэффициента трения поверхности конуса о стенку втулки 
Т  Q 
Рх
sin 
Момент трения между хвостовиком и втулкой
M ТР 
Px( D1  d 2 )
(1  0,04 )
4 sin 
Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил
сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающемуся при работе
затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с
моментом, принятым для нормальной работы сверла М с. р. .Следовательно
3М С . Р.  M ТР 
Px( D1  d 2 )
(1  0,04 )
4 sin 
Средний диаметр конуса хвостовика
d ñð 
или
d cp 
D1  d 2
2
6M cp sin 
Px (1  0,04 )
,
где   0,096 - коэффициент трения стали по стали;
  1030/ -угол конусности хвостовика;
  5 / - отклонение угла конуса.
По ГОСТу 25557-82 выбрать ближайший больший конус Морзе и его
основные конструктивные размеры. Основные размеры хвостовика
указываются на чертеже инструмента из таблицы 1
9
Таблица 1 - Основные размеры наружных инструментальных конусов
Морзе с лапкой.
9,
D
D
045
9,
d
2,2
d
0
3max
l
l
7
2,0
9,5
4max
a
5,5
0
h13
5
9
e
2
1
v
0,0
1
5,
6,
0
1,
2
1:19,
180==0,05
214
1:19,
002==0,05
263
2
4
0,0
1
0,0
2,
5
2
7,0
9,0
8,
2,
0
9,0
9,0
0
1
1
2
7,
,0
5,9
4,0
0
1,
6
1:19,
254==0,05
194
2
8
1
1
6,0
0,0
18,0
5
1,9
2
6,
1
1
3,0
6,0
0
1,
0
9
10,0
56,0
5
2
1
6,
7,
1
1
4,
R
1
3
3,5
0
0
6,
8,
5
0,5
R
0
1,0
49,5
24,0
5
1
1
5,
5
2,4
5,7
17,5
9,0
5,
5,
6,
5
max
0,0
3,8
3
1
9
6
3
6,5
4,5
4,0
8
3,
3,
c
5,0
4,7
2
9
6
3,348
4
2
5,2
8,5
7
6
3,
b
3,5
3
1
6
4
4,399
1,6
9,1
5
3
1
1
6
4
4,1
4,0
4
1,267
2
1
8,
5
6,5
3max
8,0
0
2
3,825
1
9,
6,
3
При конусности
1
7,780
1
6,
1
2
1
2,65
2
1
2
1:19,
922=
=0,05020
1
1:20,
047==0,04
988
1:19,
212=
=0,05205
0
1:20,
020==0,04
995
Обозначение
величины конуса
Конусы Морзе
1
3,0
3,
0
4
,0
0,
0,
0,
0,
0,
0,
0
06
06
065
065
07
07
,07
Примечания
1 Размеры D1 и d2 являются теоретическими, вытекающими соответственно из
диаметра D и номинальных размеров a и l3 (положения основной плоскости).
2 Допуски конусов Морзе – по АТ8 (ГОСТ 2.230-82 Правила нанесения допусков и
посадок на чертежах).
3 Центровое отверстие – форма В (ГОСТ 14034-74* Центровые отверстия. Форма и
размеры).
10
2.2.5 Определяется длина рабочей части, хвостовика, шейки сверла. Они
могут быть приняты по ГОСТ 10908-75 или ГОСТ 4010-77
2.2.6 Определяется геометрические и конструктивные параметры рабочей
части сверла. Основные размеры и углы лезвия сверл стандартизированы.
Геометрические элементы рабочей части сверл ( ,  ,2 ) в зависимости от
материалов заготовки и сверла можно выбрать для сверл диаметром свыше
10мм из инструментальной стали (таблица 2) для сверл, оснащенных
пластинами из твердых сплавов (таблица 3).
Таблица 1 - Рекомендуемые углы наклона винтовой канавки ω и углы при
вершине в плане 2φ спиральных сверл диаметром свыше 10 мм из
инструментальной стали.
Материал заготовки
Сталь с σВ = МПа (кгс/мм2):
до 500 (до 50)
500 – 700 (≈50 – 70)
700 – 1000 (≈70 – 100)
1000 – 1400 (≈100 – 140)
Коррозионно-стойкая
Чугун серый
Медь красная
Медные отливки и латунь
Бронза с НВ:
100 и выше
до 100
Алюминиевые сплавы литейные
Алюминиевые сплавы деформируемые
Пластмассы, эбонит, бакелит
ω
2φ
˚
35
30
25
20
25
2530
3
5-45
2530
1
5-20
812
3
5-45
4
5
812
116
116
-118
120
125
120
116
-120
125
130
1
35
1
25
1
30
1
40
6
0-100
Таблица 2 - Рекомендуемые передние углы γ и углы при вершине в плане
2φ сверл, оснащенных пластинами из твердых сплавов.
11
Материал заготовки
Сталь:
Конструкционная,
углеродистая
легированная
Инструментальная
Марганцовистая твердая
Литая
Термически обработанная
γ
и
2φ
˚
0-
116-118
-3
0
-3
-3
116-118
116-118
116-118
130-135
116-118
4
Чугун с НВ:
до 200
6
Более 200
Бронза, латунь, алюминий
0
4-
116-118
116-118
4-
140
0-
60-100
6
Баббит
6
Пластмассы
2
Угол наклона поперечной режущей кромки  для сверл с диаметром до12
мм принимают 50  , для сверл диаметром свыше 12мм - 55 . Задний угол 
различен в различных точках режущей кромки. У стандартных спиральных
сверл в наиболее удаленной от оси сверла (вершина лезвия)   8...15 , в
ближайшей к оси точке   20...26  . У сверл, оснащенных пластинами из
твердого сплава, задний угол  соответственно равен 4  6  и 16  20  . Меньшие
из приведенных значений углов относятся к большим диаметрам сверл,
большие значения – к малым диаметрам сверл. Формы и размеры заточки
режущих кромок, перемычек и ленточек сверл приведены в нормативах [1,3,4].
2.2.7 Определяются шаг винтовой канавки и толщина сердцевины сверла
(мм)
H 
D
tg
где  - угол наклона винтовой канавки.
Толщина сердцевины сверла d c выбирают в зависимости от диаметра
сверла. Толщина сердцевины у переднего конца сверла:
D, мм
0,25-1,25
1,5-12,0
13,0-80,0
12
d, мм
(0,28-0,20)D
(0,19-0,15)D
(0,14-0,25)D
Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4-1,8 мм на 100 мм
длины рабочей части сверла.
Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к
хвостовику) должна составлять:
D, мм
Обратная
конусность
До 6
0,03-0,08
Свыше 6
0,04-0,10
Свыше 18
0,05-0,12
2.2.8 Определяются ширина ленточки (вспомогательной задней
поверхности лезвия) f 0 и высота затылка по спинке K .
Ширина ленточки назначается в пределе 0,2-2 мм для сверл диаметром 0,2
до 50 мм. K =1,5- 4 мм.
2.2.9 Ширина пера сверла (мм) рассчитывается по формуле
В  0,58 D
2.2.10 Профиль фрезы для фрезерования винтовой канавки сверла
определяется аналитическим способом .
По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы (Рисунок 2).
Bô
R0
Рисунок 2 – Профиль канавочной фрезы.
Большой радиус профиля определяется (мм):
13
R0  CRCr CÔ D ,
CR 
0,026  2 3 2

 0,14 D 

Сr  
d
 c 
,
0 , 044
,
0,9
 13 D 
 ,
CÔ  
 D 
ô


где Dô  13 D - диаметр фрезы (мм),
D - диаметр сверла (мм).
Меньший радиус профиля определяется (мм):
RK  CK D ,
где CK  0,015 0,75
Ширина профиля канавки фрезы ВФ  R0  RK (мм)
2.2.11 Технические требования к изготовлению спиральных сверл
приведены в ГОСТ 2034-80*Е Сверла спиральные. Технические условия.
3 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФРЕЗ
3.1 Цель работы
3.1.1 Изучение принципа выбора геометрических параметров фрез на
примере цилиндрической фрезы.
3.1.2 Изучение методики расчета корпуса инструмента на жесткость и
прочность.
3.2 Общее положение
3.2.1 Определить диаметр фрезы. Наружный диаметр фрезы D зависит от
диаметра оправки, размеров обрабатываемой поверхности, припуска на
обработку и других факторов. Обычно при конструировании фрез для
определения диаметров оправки и цилиндрической фрезы пользуются
следующим соотношением: D  (2.5...3)d .
14
3.2.2 Определить режим резания, составляющую силы резания - осевую
силу Ро и момент сопротивления резанию (крутящий момент) [1,5].
3.2.3 Геометрические элементы лезвия фрез можно выбрать по
нормативам[3], или справочникам [1,4].
Форму и размеры пластин и коронок из твердого сплава выбирают по
ГОСТ 2209-90 Пластины твердосплавные напаиваемые для режущего
инструмента. Технические условия. Марку твердого сплава выбирают по ГОСТ
3882-74* Сплавы твердосплавные спеченные. Марки. В качестве материала
припоя рекомендуется латунь Л86. Элементы крепления насадных фрез с
цилиндрическим отверстием выбирают по ГОСТ 9472-90 Крепления
инструментов на оправках. Типы и размеры. Диаметры цилиндрических
хвостовиков – по ГОСТу 25334-94 Хвостовики цилиндрические для фрез.
Основные размеры; конических хвостовиков Морзе и метрических – по ГОСТ
25557-82 Конусы инструментальные. Основные размеры. Оправки с
хвостовиком конусностью 7:24 для насадных торцовых фрез выбирают по
ГОСТ 13785-68* Оправки с хвостовиком конусностью 7:24 и торцевыми
шпонками для насадных торцевых фрез.
3.2.4 Присоединительные размеры фрез, закрепляемых на фрезерных
оправках, а также на концах шпинделей, выбирают по ГОСТ 27066-86. Когда
на оправку устанавливают несколько фрез (набор), рекомендуется максимально
увеличить диаметр оправки. Диаметр оправки (отверстия фрезы) можно
рассчитать исходя из сил, действующих на фрезу. Диаметр отверстия под
оправку
d 3
М сум
0,1 и .д
Здесь М сум - суммарный момент при изгибе и скручивании оправки, Н  м :
2
М сум
2
 3  P D
  Pl    z  ,
 16   2 
где P - равнодействующая сил Pz и Py ; P  1.411Pz ;
l - расстояние между опорами фрезерной оправки (длина посадочного
участка оправки), мм;
 и.д - допустимое напряжение на изгиб оправки для конструкционных
сталей;  и.д  (180...250)  10 6 МПа( 18  25кгс / мм 2 ) .
3.2.5 Число зубьев фрезы
zm D,
15
где m - коэффициент, зависящий от типа фрезы.
Цилиндрические фрезы
Цельные:
крупнозубые с   30 
мелкозубые с   15...20 
Сборные:

 , = 20
 , = 45
Торцовые цельные
крупнозубые
мелкозубые
Угловые
Фасонные
Дисковые
m
1,05
0,9
0,9
0,8
1,2
2
2,5-2,8
1,5-2,0
2
3.2.6 Конструкции сборных фрез и способы крепления ножей для
большинства типов фрез стандартизованы; описание различных конструкций
крепления ножей приводится также в справочной литературе. Основные
размеры на рифления, углы уклона ножей и пазов режущего инструмента
приведены в ГОСТ 2568-71* Рифление и углы уклона ножей и пазов режущего
инструмента. Размеры. Число зубьев торцовых фрез с механическим
креплением ножей зависит от принятого способа крепления ножей и
выбирается преимущественно по нормалям.
4 АЛГОРИТМ ОПТИМИЗАЦИИ ВЫБОРА ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ
ПАРАМЕТРОВ
4.1 Цель
4.1.1 Использовать знания в области САПР для расчета и проектирования
металлорежущего инструмента.
4.1.2 Составлять программу расчета в диалоговом режиме.
4.2 Общее положение
4.2.1 При разработке алгоритма решения задач предварительно должна
быть проанализирована и систематизирована вся исходная информация.
Алгоритм работы программы оптимизации выбора и проектирования для
всех цилиндрических фрез представляет собой последовательное выполнение
следующих процедур: ввод в диалоговом режиме исходных данных, выбор
степенных показателей, коэффициентов, количество зубьев инструмента,
режимы резания.
16
Таблица 1 – Исходные данные для расчета фрезы.
Таблица 2 – Промежуточные данные для расчета фрезы.
17
Таблица 3 – Результаты расчета.
4.2.2 Программа оптимизации выбора и проектирования геометрических
параметров цилиндрической фрезы построена на основе диалогового режима и
выполнена на языке программирования БЕЙСИК.
4.2.3 Перед началом автоматизированного проектирования необходимо
изучить полученное задание. После загрузки программы на дисплей выводятся
вопросы для ввода исходных данных. После ответа на последний вопрос идет
расчет и вывод результатов на печать.
Пример проектирования геометрических параметров цилиндрической
фрезы, протокол ввода исходных и промежуточных данных приведен ниже.
18
5 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
Практическая работа должна быть представлена расчетной и графической
частями. Текстовая часть должна включать в себя следующее: титульный лист,
содержание, задание, расчетную часть и список литературы.
Титульный лист является первым листом работы. На нем порядковый
номер страницы не ставится. Выполняется на листах формата А4, заполняется
только черной тушью, черной пастой или набрано на компьютере. Перенос слов
запрещается.
В содержании с левой стороны указывают номера разделов и подразделов,
затем наименование раздела и номер страницы. Номера страниц пишутся в
столбик, слово "страница" не пишется.
В расчетной части рекомендуется привести последовательность расчета,
формулы для расчета профиля с подстановкой численных значений. Выбор тех
или иных параметров должен сопровождаться ссылкой на соответствующую
литературу.
Графическая часть выполняется на формате А3,А4
Рабочий чертеж инструмента должен иметь три проекции (винтовые линии
при черчении заменяют прямыми линиями). Форму заточки с геометрическими
19
параметрами режущей кромки, центровое отверстие. На чертеже также
указывают основные технические требования.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Справочник технолога-машиностроителя. Т.1,2. /В.Б. Борисов, Е.И.
Борисов, В.Н. Васильев и др./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерекова. М. :
Машиностроение, 1985.
2 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для
технического нормирования работ на металлорежущих станках. Изд.2-е. М.:
Машиностроение,1974. Части 1,2,3.
3 Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/В.Н. Гриднев, В.В.
Досчатов, В.С. Замалин и др./Пол ред.А.Н. Малова. Изд. 3-е, М.:
Машиностроевние,1972.
4 Справочник металлиста. Т. 3./Е.Д. Баклунов, А.К. Белопухов, М.И.
Жебин и др. /Под ред. А.Н. Малова. М.: Машиностроение, 1977.
20
5 Нефедов.Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию
металлов и режущему инструменту. 4-е изд., перераб. и доп.М. :
Машиностроение, 1984.
6 Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование
металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1963.
7 Быков В.П. Методическое обеспечение САПР в машиностроении. Л.:
1989.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
1 ЗАДАНИЯ К ПРАКТИЧЕСКИМ РАБОТАМ
1.1 Задание к практической работе №1
Таблица А.1
Вар
Материал
заготовки
1
Сталь
40ХН,в=1000МПа
D,мм
Пара
d,мм
l,мм
Условия р
м.
200
180
шеро
ховатости
, мкм
Rz=1
6
60
система с
заготовка-инст
недостаточно
21
2
3
4
5
6
7
8
Сталь ХГ,
в=1100МПа
Серый чугун
СЧ 30, 200НВ
Серый чугун
СЧ15, 175НВ
Бронза Бр
АЖН11-6-6
Медь М3
Сталь СТ3,
в=400МПа
Сталь Ст5,
в=600МПа
250
188
50
42
Обтачива
Rz=3
2
100
93
150
145
36
30
31
22
Rа=2
40
=30
Rz=6
30
Длина заг
300мм
3
42
33
Rz=3
2
Таблица А.2
В
ар
9
Материал заготовки сталь
У10, в=1100МПа
1
0
1
1
1
Ст2, в=400МПа
2
1
3
1
4
1
5
D
d
, мм , мм
7
5
5
5
1
8
00
0
1
1
50
30
3
2
5
5
5
4
0
0
7
6
5
0
4
3
0
0
Исполнение
резца
Правое
Левое
Правое
Левое
Левое
Основные размеры резца выполнить по ГОСТу 18871-73* Резцы токарные
проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.
1.2 Задание к практической работе №2
Таблица А.3
Вариа
нт
1
Назначение сверление
Под резьбу 1 ½ “
Глубина сверления,
мм
40
22
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Под зенкер d=16мм
Под развертку d=35мм
Напроход под болт с резьбой М24
Под зенкер d=40
Под резьбу М16
Под развертку d=14
Под зенкер d =16
Напроход под заклепку с d=19мм
Под резьбу М201,5
Под зенкер d=40
Под резьбу М16
Под развертку d=14
Под зенкер d =16
Напроход под заклепку с d=19мм
60
70
30
100
25
30
20
10
25
100
25
30
20
10
В вариантах 1-8 материал заготовки –сталь 45ХН, 207НВ; в вариантах 915-чугун СЧ35, 243НВ
1.3 Задание к практической работе №3
Таблица А.4
№
вариан
та
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Материал заготовки
В
h
мм
Сталь 40Х, σв=750 Мпа
Чугун СЧ 20, 170НВ
Медь М4,80НВ
Бронза БрА7, 90НВ
Сталь 35Х, σв=950 МПа
Сталь 15Г, σв=400 МПа
Сталь 40ХС,225НВ
Сталь 40ХН, σв=650 МПа
Сталь 60,225НВ
Чугун СЧ 30,220НВ
Сталь 40Х, σв=750 МПа
Чугун СЧ 20, 1 70НВ
130
140
60
100
80
100
120
50
60
70
130
140
12
8
12
8
12
4
5
4
5
8
12
8
Продолжение таблицы А.4
1
2
13
Медь М4,80НВ
3
4
60
12
23
14
15
Бронза БрА7, 90НВ
Сталь 35Х, σв=950 Мпа
100
80
8
12