СТБ 1769-2007 - Целлюлозная добавка Фортис

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
СТБ 1769-2007
ДОБАВКА СТАБИЛИЗИРУЮЩАЯ
НА ОСНОВЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ВОЛОКНА
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
Технические условия
ДАБАЎКА СТАБIЛIЗУЮЧАЯ
НА АСНОВЕ ЦЭЛЮЛОЗНАГА ВАЛАКНА
ДЛЯ АСФАЛЬТАБЕТОННЫХ СУМЕСЕЙ
Тэхнічныя ўмовы
Издание официальное
Госстандарт
Минск
СТБ 1769-2007
УДК 666.96.15:625.855.3(083.74)
МКС 85.040
КП 03
Ключевые слова: добавка стабилизирующая, волокна, гранулы, щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь
ОКП РБ 21.11.1
Предисловие
Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены Законом Республики Беларусь
«О техническом нормировании и стандартизации».
1 РАЗРАБОТАН филиалом «Институт дорожных исследований» республиканского унитарного
предприятия «Белорусский дорожный инженерно-технический центр» департамента «Белавтодор»
ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь
от 18 июля 2008 г. № 38
3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4 В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области архитектуры
и строительства настоящий стандарт входит в блок 6.09 «Дорожные материалы»
Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве
официального издания без разрешения Госстандарта Республики Беларусь
Издан на русском языке
ii
СТБ 1769-2007
Содержание
1 Область применения ............................................................................................................................ 1
2 Нормативные ссылки ............................................................................................................................ 1
3 Термины и определения ....................................................................................................................... 2
4 Классификация ...................................................................................................................................... 2
5 Технические требования ...................................................................................................................... 3
6 Требования безопасности .................................................................................................................... 4
7 Требования охраны окружающей среды ............................................................................................ 5
8 Правила приемки .................................................................................................................................. 5
9 Методы контроля .................................................................................................................................. 6
10 Транспортирование и хранение .......................................................................................................12
11 Указания по применению .................................................................................................................12
12 Гарантии изготовителя .....................................................................................................................12
Библиография .........................................................................................................................................13
iii
СТБ 1769-2007
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ДОБАВКА СТАБИЛИЗИРУЮЩАЯ НА ОСНОВЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ВОЛОКНА
ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
Технические условия
ДАБАЎКА СТАБIЛIЗУЮЧАЯ НА АСНОВЕ ЦЭЛЮЛОЗНАГА ВАЛАКНА
ДЛЯ АСФАЛЬТАБЕТОННЫХ СУМЕСЕЙ
Тэхнічныя ўмовы
Stabilizing celluloze fiber based admixture
for asphaltic concrete mixtures
Specifications
Дата введения 2008-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на добавку стабилизирующую на основе целлюлозного
волокна (далее — добавка), предназначенную для введения в щебеночно-мастичную асфальтобетонную смесь с целью дисперсного армирования вяжущего и исключения расслаивания смеси
во время предварительного хранения в накопительных бункерах и транспортирования.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие технические нормативные правовые акты в области технического нормирования и стандартизации (далее — ТНПА):
СТБ 1033-2004 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия
СТБ 1062-97 Битумы нефтяные для верхнего слоя дорожного покрытия. Технические условия
СТБ 1115-2004 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Методы
испытаний
СТБ 1220-2000 Битумы модифицированные дорожные. Технические условия
СТБ 1392-2003 Система стандартов пожарной безопасности. Цвета сигнальные. Знаки пожарной
безопасности. Общие технические требования. Методы испытаний
СТБ 1463-2004 Присадки адгезионные для дорожных битумов. Технические условия
СТБ 8003-93 Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Поверка средств
измерений. Организация и порядок проведения
СТБ 8004-93 Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Метрологическая
аттестация средств измерений
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие
требования
ГОСТ 12.1.014-84 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками
ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ
и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие
требования
Издание официальное
1
СТБ 1769-2007
ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная,
средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 2226-88 Мешки бумажные. Технические условия
ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия
ГОСТ 5955-75 Реактивы. Бензол. Технические условия
ГОСТ 6259-75 Реактивы. Глицерин. Технические условия
ГОСТ 6617-76 Битумы нефтяные строительные. Технические условия
ГОСТ 6840-78 Целлюлоза. Метод определения содержания альфа-целлюлозы
ГОСТ 9284-75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия
ГОСТ 9976-94 Трихлорэтилен технический. Технические условия
ГОСТ 10700-97 Макулатура бумажная и картонная. Технические условия
ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия
ГОСТ 17811-78 Мешки полиэтиленовые для химической продукции. Технические условия
ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия
ГОСТ 20288-74 Реактивы. Углерод четыреххлористый. Технические условия
ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные. Технические условия
ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия
ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия
ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования
ГОСТ 24555-81 Система государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры
и размеры.
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ТНПА по Перечню технических нормативных правовых актов по строительству, действующих на территории Республики
Беларусь, и каталогу, составленным по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году.
Если ссылочные ТНПА заменены (изменены), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененными (измененными) ТНПА. Если ссылочные ТНПА отменены без замены, то положение, в котором дана ссылка на них, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 добавка стабилизирующая: Вещество, оказывающее стабилизирующее влияние на щебеночно-мастичную асфальтобетонную смесь и обеспечивающее устойчивость ее к расслаиванию.
3.2 щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь: Рационально подобранная смесь минеральных материалов (щебня, песка природного, песка из отсевов дробления и минерального порошка),
дорожного битума и стабилизирующей добавки, взятых в определенных пропорциях и перемешанных
в нагретом состоянии.
4 Классификация
4.1 В зависимости от способа изготовления добавку подразделяют на виды:
В — волокнистая;
Г — гранулированная.
4.2 Условное обозначение добавки состоит из сокращенного наименования добавки (ДСц), вида
добавки (В, Г) и обозначения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения
Добавка стабилизирующая на основе целлюлозного волокна для щебеночно-мастичной асфальтобетонной смеси в виде гранул:
ДСц Г СТБ 1769-2007.
2
СТБ 1769-2007
5 Технические требования
5.1 Основные показатели и характеристики
5.1.1 Добавка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по
технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
5.1.2 Добавка не должна содержать парафиновые углеводороды, кроме тех, которые имеются
в составе применяемых для производства гранул нефтяных битумов, а также не должна содержать
полиэтилен, пластмассы, лаки, смолы.
5.1.3 Добавка должна быть однородной.
5.1.4 По показателям физико-механических свойств добавка должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
Таблица 1
Наименование показателя
Значение для добавки
волокнистой
гранулированной
Влажность, % по массе, не более
5
5
Содержание альфа-целлюлозы в волокне, % по массе,
не менее
70
70
Содержание целлюлозного волокна в гранулах, % по массе,
при использовании в качестве связующего:
битума нефтяного
масла индустриального
поверхностно-активного вещества
—
—
—
85–92
85–90
80–90
Термостойкость волокон при температуре 220 °С по изменению массы при прогреве, % по массе, не более
7
7
Длина волокон, мм
0,1–2,0
0,1–2,0
Средняя длина волокон, мм
0,8–1,2
0,8–1,2
0,045–0,05
0,045–0,05
Средняя длина гранул, мм
—
3–10
Средний диаметр гранул, мм
—
4–10
—
10
—
400–500
20
20
Средняя толщина волокон, мм
Содержание мелких частиц, % по массе, не более
Насыпная плотность гранул, г/дм
3
Зольность волокна, % по массе, не более
5.2 Требования к материалам
Для изготовления добавки следует применять:
— переработанную макулатуру группы А или группы Б по ГОСТ 10700;
— целлюлозное волокно со структурой нитей длиной от 0,1 до 2,0 мм;
— связующее — поверхностно-активные вещества по СТБ 1463, битумы нефтяные по ГОСТ 22245,
ГОСТ 6617, СТБ 1062, СТБ 1220, масла индустриальные по ГОСТ 20799.
5.3 Маркировка
На каждой упаковочной единице несмываемой краской с помощью трафарета или штампа
должна быть нанесена надпись, содержащая:
— наименование или товарный знак изготовителя;
— условное обозначение добавки;
— номер партии и дату изготовления;
— массу нетто, кг;
3
СТБ 1769-2007
— гарантийный срок хранения;
— группу горючести.
Маркировка должна содержать манипуляционные знаки:
— «Беречь от влаги»;
— «Ограничение температуры» с указанием диапазона температур: от минус 35 °С до 45 °С.
Транспортную маркировку добавки производят по ГОСТ 14192.
5.4 Упаковка
5.4.1 Добавку упаковывают в мешки из бумаги, ламинированной полиэтиленом, по ГОСТ 2226
или полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811. Допускается другая упаковка (по соответствующим
ТНПА), обеспечивающая сохранность массы и свойств добавки при транспортировании и хранении.
5.4.2 Масса упаковочной единицы должна быть (30±0,5) кг. По согласованию с потребителем допускается другая масса упаковки.
6 Требования безопасности
6.1 Применение в технологическом процессе производства исходных материалов должно осуществляться с соблюдением требований безопасности, указанных в ТНПА на эти материалы.
6.2 При производстве должны соблюдаться требования [1].
6.3 Лица, занятые на производстве добавки, должны проходить предварительный (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры в соответствии с [2] и применять спецодежду
и индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.103.
6.4 При производстве добавки содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно
превышать предельно допустимых концентраций, регламентируемых [3] и указанных в таблице 2.
Таблица 2
Наименование компонента
3
ПДК, мг/м
Класс опасности
Целлюлоза
10
4
Пыль бумажная
6
4
30/10
3
Формальдегид
0,5
2
Пары углеводородов
300
4
5
3
Стирол
Масла индустриальные
Примечание — В числителе приведена максимальная разовая ПДК, в знаменателе — среднемесячная ПДК.
6.5 Определение концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно осуществляться в соответствии с методиками по [4] и ГОСТ 12.1.014.
6.6 Периодичность контроля за состоянием воздушной среды должна осуществляться в соответствии с [3].
6.7 Добавка, согласно ГОСТ 12.1.044, относится к группе горючих материалов с высокой дымообразующей способностью.
При производстве, применении, хранении и испытаниях добавки должна обеспечиваться пожарная безопасность в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004, [5], [6] и других ТНПА.
6.8 Характеристики пожаро- и взрывоопасных материалов, используемых при производстве добавки, приведены в таблице 3.
6.9 Помещения должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.
6.10 В зданиях, помещениях, на оборудовании при производстве и применении добавки должны
быть вывешены знаки безопасности согласно СТБ 1392.
4
СТБ 1769-2007
Таблица 3
Температура
вспышки, °С,
нижний предел
Температура
воспламенения, °С,
нижний предел
Температура
самовоспламенения,
°С, нижний предел
Группа горючести
компонента
Целлюлоза
—
275
407
Горючий
Переработанная
макулатура
—
230
230
Легковоспламеняющийся
Поверхностно-активные
вещества
62
300
—
Горючий
Битумы нефтяные
212
300
368
Горючий
Масла индустриальные
118
139
235
Горючий
Наименование
компонента
7 Требования охраны окружающей среды
7.1 Во избежание загрязнения окружающей среды компоненты, применяемые для приготовления
добавки, должны храниться:
— битум, поверхностно-активные вещества, масла индустриальные — в герметично закрытой таре;
— переработанная макулатура, целлюлоза — в герметичной таре.
7.2 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов добавки Аэфф не должна
превышать 740 Бк/кг.
8 Правила приемки
8.1 Приемку добавки производят партиями. Партией считается количество однородного по
качеству продукта, приготовленного из одного сырья по одному технологическому регламенту, но
не более 20 т.
8.2 Изготовитель должен сопровождать каждую партию добавки или ее часть (при поставке
в несколько адресов) документом о качестве, содержащим:
— наименование и (или) товарный знак изготовителя;
— условное обозначение добавки;
— номер партии и дату изготовления;
— массу нетто (объем);
— вид тары и количество упаковочных единиц в партии;
— гарантийный срок хранения;
— результаты приемо-сдаточных испытаний;
— показатель удельной эффективной активности естественных радионуклидов;
— группу горючести.
8.3 Для проверки соответствия качества добавки требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания.
8.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию добавки и определяют:
— средний диаметр гранул;
— среднюю длину гранул;
— влажность;
— содержание мелких частиц;
— насыпную плотность гранул;
— однородность;
— наличие маркировки и целостности упаковки.
8.5 При периодических испытаниях определяют:
— среднюю толщину волокон;
— длину волокон;
— среднюю длину волокон;
— содержание альфа-целлюлозы в волокне;
— содержание целлюлозного волокна в гранулах;
5
СТБ 1769-2007
— термостойкость волокон при температуре 220 °С по изменению массы при прогреве;
— зольность волокна.
Периодические испытания проводят не реже 1 раза в 6 мес, а также при постановке на производство или изменении исходного сырья.
8.6 Изготовитель обязан 1 раз в год, при постановке добавки на производство, а также при каждой
смене поставщика материалов, применяемых для приготовления добавки, проводить периодические
испытания по определению удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф.
8.7 Показатели пожаро- и взрывоопасности материалов, применяемых для приготовления добавки, определяют при постановке ее на производство, изменении поставщика, рецептуры и технологии
производства.
8.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку поставляемой добавки требованиям настоящего стандарта, соблюдая методы отбора проб и испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.
8.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний добавки хотя бы по одному из
показателей проводят повторные испытания по этому показателю. Результаты повторных испытаний
распространяются на всю партию и считаются окончательными.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия добавки приемке не подлежит.
9 Методы контроля
9.1 Общие положения
9.1.1 Навески взвешивают на лабораторных весах по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания
до 0,1 % массы. Массу навески определяют с точностью до второго знака после запятой, если не даны другие указания относительно точности измерений.
9.1.2 Навески высушивают в сушильном шкафу при температуре, °С:
— для волокнистой добавки
— 105±3;
— для гранулированной добавки
— 60±3.
9.1.3 Высушивание до постоянной массы продолжают до тех пор, пока расхождение между результатами двух последовательных взвешиваний будет не более 0,1 % от массы навески. Каждое
последующее взвешивание производят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения
в эксикаторе по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием до комнатной температуры.
9.1.4 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до первого знака после запятой, если не
даны другие указания относительно точности вычислений. Допускаемое расхождение между результатами параллельных испытаний и их количество оговорены в соответствующей методике.
9.1.5 Испытания целлюлозного волокна, входящего в состав гранул, проводятся на образцах, ранее использованных для определения показателя содержания целлюлозного волокна в гранулах,
в соответствии с 9.6.
9.1.6 Испытание на соответствие требованиям настоящего стандарта проводят при температуре
(20±5) °С и относительной влажности воздуха не более 75 %.
9.1.7 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в ТНПА на эти вещества.
9.1.8 Применяемые для испытаний средства контроля (измерений) и испытательное оборуд ование должны быть поверены и аттестованы в установленном порядке согласно требованиям
СТБ 8003, СТБ 8004, ГОСТ 24555.
9.2 Отбор проб
9.2.1 Пробы отбирают с целью проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний на
предприятии-изготовителе, а также контрольной проверки — на предприятии-потребителе.
9.2.2 Для проверки соответствия добавки требованиям настоящего стандарта в каждой партии из
10 % упаковочных единиц (но не менее чем из трех упаковочных единиц) отбирают по одной точечной
пробе с глубины более 100 мм от поверхности материала. При массе упаковочной единицы более
100 кг для обеспечения равномерного отбора добавки из всего объема упаковочной единицы точечные пробы отбирают с трех уровней:
— верхнего — до 200 мм от поверхности материала;
— среднего — из средней части упаковочной единицы;
— нижнего — до 200 мм от дна упаковочной единицы.
6
СТБ 1769-2007
Отбор точечных проб производят вручную или при помощи пробоотборников. Масса точечной
пробы составляет не менее 0,5 кг при отборе гранулированной добавки и не менее 0,1 кг — при отборе волокнистой добавки.
9.2.3 После отбора точечные пробы объединяют, тщательно перемешивают и сокращают методом квартования. Для квартования пробы материал разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные четверти
отбирают в лабораторную пробу. Последовательным квартованием сокращают пробу в 2, 4 раза
и т. д. до получения такой массы лабораторной пробы, которая обеспечивает проведение всех предусмотренных стандартом испытаний.
9.2.4 Лабораторную пробу упаковывают и хранят в герметически закрывающейся таре таким образом, чтобы масса и свойства стабилизирующей добавки не изменялись до проведения испытаний.
Каждую пробу снабжают двумя этикетками с обозначением пробы. Одну этикетку помещают внутрь
упаковки, другую — на видном месте упаковки.
9.2.5 При транспортировании и хранении добавки должна быть обеспечена сохранность упаковки
от механического повреждения и намокания.
9.2.6 Для каждого испытания из лабораторной пробы методом квартования отбирают аналитическую пробу, из которой отбирают навеску в соответствии с методикой испытания.
9.3 Определение влажности
Сущность методики заключается в определении потери массы пробы после высушивания при
заданной температуре.
Погрешность методики определения влажности не превышает 7 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине).
9.3.1 Испытательное оборудование
Шкаф сушильный, обеспечивающий получение температуры 60 °С и 105 °С с погрешностью ±3 °С.
9.3.2 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±0,01 г.
Эксикатор по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием.
Лотки металлические.
9.3.3 Подготовка к проведению испытания
Тщательно вымытые металлические лотки высушивают при температуре (105±3) °С, затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают.
Перед испытанием аналитическую пробу помещают на лист бумаги и разрыхляют, устраняя комочки, если они есть в пробе.
Из аналитической пробы отбирают навески массой, г:
— для волокнистой добавки
— 5,0±0,2;
— для гранулированной добавки
— 30,0±1,0.
9.3.4 Порядок проведения испытания
Навеску высыпают в лоток, заполняя его равномерно, без уплотнения.
Лоток с добавкой взвешивают и помещают в сушильный шкаф. Навеску высушивают до постоянной массы и взвешивают вместе с лотком.
Выполняют два параллельных испытания.
9.3.5 Обработка результатов
Влажность добавки W, %, определяют по формуле
W 
G2  G3
 100,
G3  G1
(1)
где G1 — масса лотка, г;
G2 — масса лотка с добавкой до высушивания, г;
G3 — масса лотка с добавкой после высушивания, г.
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине).
7
СТБ 1769-2007
9.4 Определение термостойкости волокон
Сущность методики заключается в определении потери массы волокна при заданных температуре и продолжительности испытания.
Погрешность методики определения термостойкости не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине).
9.4.1 Испытательное оборудование
Шкаф сушильный, обеспечивающий температуру 220 °С с погрешностью ±3 °С.
9.4.2 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±0,01 г.
Эксикатор по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием.
Лотки металлические.
9.4.3 Порядок подготовки и проведения испытания
Лотки с волокнами, подготовленными и испытанными по 9.3, помещают в сушильный шкаф,
предварительно нагретый до температуры (220±3) °С, и выдерживают при этой температуре в течение 5 мин. Время пребывания образца в сушильном шкафу отсчитывают от момента достижения заданной температуры.
По истечении времени выдерживания лотки с волокнами вынимают из сушильного шкафа, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и взвешивают.
Выполняют два параллельных испытания.
9.4.4 Обработка результатов
Термостойкость добавки Tв, %, определяют по формуле
Τв 
G3  G4
 100,
G3  G1
(2)
где G1 — масса лотка, г;
G3 — масса лотка с волокном после высушивания, г;
G4 — масса лотка с волокном после выдерживания в сушильном шкафу при температуре
(220±3) °С, г.
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине).
9.5 Определение содержания альфа-целлюлозы в волокне
Содержание альфа-целлюлозы в волокне определяют по ГОСТ 6840.
9.6 Определение содержания целлюлозного волокна в гранулах
Сущность методики заключается в определении содержания целлюлозного волокна путем экстрагирования связующего из гранул в специальных приборах — экстракторах с помощью растворителей.
Погрешность методики определения содержания целлюлозного волокна в гранулах не превышает
7 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине).
9.6.1 Испытательное оборудование
Шкаф сушильный, обеспечивающий получение температуры 60 °С и 105 °С с погрешностью ±3 °С.
9.6.2 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±0,01 г.
Насадка для экстрагирования типа НЭТ, обратный холодильник и колба по ГОСТ 25336.
Песчаная баня.
9.6.3 Материалы, вещества
Вата по ГОСТ 5556.
Растворители: хлороформ по ГОСТ 20015, спиртохлороформ (20 % спирта по ГОСТ 17299, 80 %
хлороформа), спиртобензол (20 % спирта, 80 % бензола по ГОСТ 5955), четыреххлористьй углерод по
ГОСТ 20288, трихлорэтилен по ГОСТ 9976.
Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026.
8
СТБ 1769-2007
9.6.4 Подготовка к испытанию
Из трех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон, диаметр которого не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют, высушивают до постоянной массы вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу при температуре (105±3) °С и взвешивают.
Для испытания из аналитической пробы, высушенной до постоянной массы, отбирают навеску
добавки массой (30,0±1,0) г.
Патрон наполняют гранулами, закрывают ватой, закрепляют, снова взвешивают и помещают
в экстракционную насадку. Патрон, заложенный в насадку, должен быть на 1 см ниже уровня сифона.
К верхней части насадки присоединяют холодильник, к нижней — колбу с растворителем.
9.6.5 Проведение испытания
Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя.
Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на патрон с гранулами,
растворяют связующее и извлекают его из гранул. После заполнения экстрактора растворитель переливается в колбу по сифонной трубке.
Извлечение связующего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося
в экстракционной насадке.
Извлеченный из насадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре (60±3) °С
и взвешивают, высушивание повторяют до постоянной массы патрона.
9.6.6 Обработка результатов
Содержание целлюлозного волокна в гранулах Mв, %, определяют по формуле
Мв 
G2  G
 100,
G1  G
(3)
где G — масса высушенного патрона с ватой, г;
G 1 — масса патрона с ватой и гранулами до экстрагирования, г;
G2 — масса патрона с ватой и гранулами после экстрагирования и высушивания, г.
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине).
9.7 Определение средней длины и среднего диаметра гранул
Сущность методики заключается в измерении длины и диаметра гранулы при помощи штангенциркуля.
9.7.1 Средства измерений
Штангенциркуль по ГОСТ 166, обеспечивающий погрешность измерения не более 0,1 мм.
9.7.2 Порядок подготовки и проведения испытания
Из аналитической пробы произвольно отбирают 20 гранул.
Диаметр и длину каждой гранулы измеряют при помощи штангенциркуля с точностью до 0,1 мм.
9.7.3 Обработка результатов испытания
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение размеров измеренных гранул.
9.8 Определение длины и толщины волокон
Сущность методики заключается в измерении длины и толщины волокна при помощи микроскопа.
9.8.1 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Микроскоп с 50–100-кратным увеличением.
Окуляр восьмикратный или десятикратный со шкалой.
Стекла предметные по ГОСТ 9284.
Пинцет.
Игла.
9.8.2 Материалы, вещества
Глицерин по ГОСТ 6259.
9
СТБ 1769-2007
9.8.3 Порядок подготовки и проведения испытания
Из аналитической пробы, подготовленной по 9.3.3, пинцетом произвольно отбирают пять образцов, содержащих не менее 30 волокон каждый.
На обработанную тонким слоем глицерина поверхность предметного стекла помещают образец.
Затем предметное стекло с волокнами помещают на столик микроскопа, образец освещают и наводят
фокус. С помощью иглы волокна равномерно распределяют на поверхности предметного стекла.
Длину и толщину волокна измеряют по шкале окуляра. Таким образом поочередно измеряют 10 волокон из каждого образца.
9.8.4 Обработка результатов испытания
Значения длины волокон Lв, мм, с точностью до 0,01 мм и толщины волокон Hв, мм, с точностью
до 0,001 мм определяют по формулам:
Lв  lЦ,
(4)
Hв  hЦ,
(5)
где l — длина волокна в единицах шкалы окуляра;
h — толщина волокна в единицах шкалы окуляра;
Ц — цена деления шкалы окуляра.
9.9 Определение средней длины и толщины волокон
За результат принимают округленное до первого десятичного знака при определении средней длины волокон и до третьего десятичного знака — при определении средней толщины волокон среднеарифметическое значение длины и толщины волокон, измеренных в соответствии с 9.8.
9.10 Определение содержания мелких частиц
Сущность методики заключается в определении процентного содержания разрушенных гранул,
свободных волокон и инородных частиц, содержащихся в пробе гранулированной добавки.
Погрешность методики определения содержания мелких частиц не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине).
9.10.1 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±0,01 г.
Штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения ±0,1 мм.
9.10.2 Порядок подготовки и проведения испытания
Из аналитической пробы, высушенной до постоянной массы, отбирают навеску гранулированной
добавки массой (150,0±3,0) г. Массу навески определяют с точностью до второго знака после запятой.
Затем из навески выбирают гранулы, диаметр и длина которых соответствуют требованиям настоящего стандарта. Размеры гранул определяют при помощи штангенциркуля с точностью до 0,1 мм.
Оставшуюся часть навески, состоящую из разрушенных гранул, свободных волокон и инородных частиц, взвешивают с точностью до второго знака после запятой.
9.10.3 Обработка результатов испытания
Содержание мелких частиц q, %, определяют по формуле
q
G1
 100 ,
G
(6)
где G — масса навески, г;
G1 — масса разрушенных гранул, свободных волокон и инородных частиц, г.
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине).
9.11 Определение насыпной плотности гранул
Сущность методики заключается в определении насыпной плотности гранул путем измерения
единицы объема материала.
10
СТБ 1769-2007
9.11.1 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±1 г.
Цилиндр мерный металлический объемом 2,0 л.
9.11.2 Порядок подготовки и проведения испытания
Из аналитической пробы, высушенной до постоянной массы, отбирают навеску гранулированной добавки в объеме, обеспечивающем проведение испытания. Массу навески определяют с точностью до 1 г.
Добавку насыпают в предварительно взвешенный цилиндр с высоты 10 см до образования конуса, который снимают стальной рейкой вровень с краями (без уплотнения), после чего цилиндр с добавкой взвешивают с точностью до 1 г.
9.11.3 Обработка результатов испытания
Насыпную плотность d, г/дм , определяют с точностью до 10 г/дм по формуле
3
3
d 
m1  m
,
V
(7)
где m — масса мерного цилиндра, г;
m1 — масса мерного цилиндра с добавкой, г;
3
V — объем мерного цилиндра, дм .
Насыпную плотность определяют 2 раза, при этом каждый раз берут новую порцию добавки. За
результат принимают среднеарифметическое значение двух определений, расхождение между кото3
рыми не должно превышать 30 г/дм .
9.12 Определение зольности волокна
Сущность методики заключается в определении массы золы после сжигания волокна в муфельной печи.
Погрешность методики определения зольности волокна не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине).
9.12.1 Испытательное оборудование
Муфельная печь, обеспечивающая получение температуры не менее 650 °С с погрешностью ±10 °С.
9.12.2 Средства измерений и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания ±0,01 г.
Лотки металлические.
Щипцы.
9.12.3 Порядок подготовки и проведения испытания
Два металлических лотка прокаливают в муфельной печи в течение 1 ч при температуре
(650±10) °С, затем вынимают щипцами из печи и охлаждают на металлической плите до комнатной
температуры. После охлаждения лотки взвешивают.
Из аналитической пробы, подготовленной по 9.3.3 и высушенной до постоянной массы, отбирают
навеску волокна массой (5,0±0,2) г. Навеску высыпают в лоток, заполняя его равномерно, без уплотнения.
Лоток с навеской помещают в муфельную печь, температуру в печи доводят до (650±10) °С и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч.
По истечении времени лоток вынимают щипцами из печи, охлаждают на металлической плите до
комнатной температуры, взвешивают и повторно прокаливают до постоянной массы. Каждое последующее взвешивание производят после прокаливания в течение не менее 30 мин и охлаждения до
комнатной температуры.
Выполняют два параллельных испытания.
9.12.4 Обработка результатов испытания
Зольность волокна A, %, определяют по формуле
А
G2  G
 100 ,
G1
(8)
где G — масса лотка, г;
G1 — масса навески волокна, г;
G2 — масса лотка с золой после сжигания волокон, г.
11
СТБ 1769-2007
За результат принимают округленное до первого десятичного знака среднеарифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине).
9.13 Определение однородности
Однородность добавки оценивается визуально. Добавка не должна содержать пучков и скоплений нераздробленного материала и посторонних включений.
9.14 Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов
Удельную эффективную активность естественных радионуклидов добавки Аэфф определяют по [7].
10 Транспортирование и хранение
10.1 Добавку транспортируют в упаковочной таре предприятия-изготовителя всеми видами
транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих для каждого вида транспорта.
10.2 Добавку следует хранить в упаковке в закрытых складских помещениях на поддонах, с соблюдением действующих правил пожарной безопасности при температуре от минус 35 °С до 45 °С.
10.3 При транспортировании и хранении должны быть приняты меры, предохраняющие добавку
от увлажнения и загрязнения.
11 Указания по применению
11.1 Норму расхода добавки устанавливают по результатам лабораторных испытаний щебеночно-мастичной асфальтобетонной смеси по методикам, изложенным в СТБ 1115, на соответствие требованиям, изложенным в СТБ 1033. Рекомендуемая норма расхода добавки для введения в состав
смеси — от 0,2 % до 0,4 % по массе.
11.2 Подача добавки в мешалку асфальтосмесительной установки должна осуществляться с помощью специального дозирующего оборудования.
11.3 Для равномерного распределения волокна в асфальтобетонной смеси должно производиться предварительное перемешивание добавки с горячим минеральным материалом и последующее
перемешивание смеси с битумом. Продолжительность перемешивания смеси определяется техническими параметрами смесительной установки.
12 Гарантии изготовителя
12.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества добавки требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения потребителем установленных правил транспортирования, хранения
и применения.
12.2 Гарантийный срок хранения добавки — 12 мес со дня изготовления.
12.3 По истечении гарантийного срока добавка может быть использована после предварительной
проверки ее качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.
12
СТБ 1769-2007
Библиография
[1] СанПиН 11-09-94 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию.
[2] Постановление Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 08.08.2000 г. № 33
«О порядке проведения обязательных медицинских осмотров работников».
[3] СанПиН 11-19-94 Перечень регламентированных в воздухе рабочей зоны вредных веществ.
[4] «Перечень методик выполнения измерений, допущенных к применению в деятельности лабораторий санитарно-эпидемиологических учреждений и других предприятий и организаций
Республики Беларусь», утвержденный Главным государственным санитарным врачом Республики Беларусь и согласованный Госстандартом Республики Беларусь 10.09.2002 г.
[5] Правила пожарной безопасности Республики Беларусь
ППБ РБ 1.01-94 Система противопожарного нормирования и стандартизации. Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий.
[6] Правила пожарной безопасности Республики Беларусь
ППБ РБ 2.11-2001 Система противопожарного нормирования и стандартизации. Правила
пожарной безопасности Республики Беларусь для объектов хранения, транспортирования
и отпуска нефтепродуктов.
[7] РДС 1.01.09-99 Система радиационного контроля сырья и готовой продукции предприятий
Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь.
13