Производство и экспорт мяса из стран ЕС

Производство и экспорт мяса из стран ЕС
В 2013 году производство мяса в мире составило свыше 308 миллионов тонн, и по
сравнению с 2012 это был прирост на 1,1% (несколько меньший, чем прирост населения в мире,
составивший 1,2%), что явилось результатом роста мясного производства главным образом в
развивающихся странах, являющихся регионами самого высокого спроса.
В 2013 году международный товарооборот году составил приблизительно 31 миллион
тонн мяса и по прогнозам ФАО такой уровень сохранится и в 2014 году.
Потребление мяса в мире (в перерасчёте на душу населения) составило 42,9 кг в год, то
есть незначительно уменьшилось по сравнению с прошлым годом 1.
По данным рапорта ОЭСР/ФАО2 в декаде 2013-2022 рост производства мяса в мире будет
более медленным и не превысит 1,6% в год (в предыдущей декаде - 2,3%) вследствие – прежде
всего – снижения динамики роста производства мяса птицы (в предыдущей декаде 2,3%, а в
2013-2023 годах - 1,6%). Основной причиной станет увеличение производственных затрат и
возрастающий спрос на землю и воду для нужд растениеводства. Ежегодный объём мирового
товарооборота уменьшится с 4,3% (предыдущая декада) до 1,6% в связи с увеличением объёма
производства мяса, следовательно, уменьшением импорта в развивающихся странах. По
прогнозам самым крупным экспортёром мяса по-прежнему будут США, в то время как в странах
ЕС
ожидается
уменьшение
объёма
производства
и
экспорта
вследствие
растущей
себестоимости.
В результате предстоящих изменений в динамике производства мяса следует ожидать,
что его потребление в отдельных регионах мира будет изменяться. Рост потребления прежде
всего коснётся мяса птицы (по причине самых низких производственных затрат) – в первую
очередь в развивающихся странах. Лидером – в особенности в потреблении свинины – станет
Китай. А вот в развитых странах в результате демографических изменений (старение общества)
и роста сознания в области здоровья, потребление мяса будет постепенно снижаться.
Качество мяса и продуктов его переработки из стран ЕС как условие сохранения
рыночного преимущества в международном обороте
Осознание растущих затрат и уменьшающегося объёма производства мяса в странах ЕС
привело к тому, что особое внимания стало уделяться его качеству, которое является
неоспоримым преимуществом на конкурентных рынках во всём мире (в частности это касается
свинины). В 2003 году началось осуществление развёрнутой исследовательской программы под
названием «Improving the quality of pork and pork products for the consumer», а с 2007 года
1
FAO Food Outlook, Biannual Report on Global Food Markets, May 2014
2
Organisation For Economic Co-Operation and Development, (Организация экономического сотрудничества и развития);
Food And Agricultural Organisation of the United Nations (Продовольственная и сельскохозяйственная организация ООН)
1
программы «Q-Pork Chain», в которой участвовал ряд исследовательских организаций из десяти
с лишним стран. Результаты проведённых исследований показали, что конечное качество мяса
является результатом действий, предпринимаемых на всех этапах его производства, начиная с
мероприятий по разведению (скрещивание, выведение генетических линий и пр.), выращивания
и откорма убойных животных, транспортировки на бойню, гуманитарного убоя и максимально
быстрого охлаждения мяса, и заканчивая дистрибуцией готовых продуктов. Одним из самых
важных выводов по итогам проведенной работы стал следующий: в случае качества мяса
решающее слово остаётся за потребителем, который принимает решение, покупать мясо или
нет. Требования потребителя являются решающими в вопросе необходимости предпринимать
определённые действия в производственной цепочке, что нашло своё выражение в принятом к
осуществлению девизе From Farm to Fork (от фермы до столовой вилки).
В течение многих лет предприятия пищевой промышленности стран ЕС внедряют
различные системные решения, целью которых является обеспечение высокого качества и
безопасности производимых продуктов; к ним относятся:
Надлежащая производственная
практика (Good Manufacture Practice, GMP), Надлежащая санитарная практика (Good Hygienic
Practice, GHP), Надлежащая лабораторная практика (Good Laboratory Practice, GLP), Анализ
рисков и критические контрольные точки (Hazard Critical Control Points, HACCP), Международная
организация по стандартизации (International Organization for Standardization, ISO). В их основе
лежит системное интегрированное управление качеством и безопасностью продовольствия и
контроль всей производственной цепочки. Однако эти системы чаще всего сосредоточены на
обеспечении – в широком понимании - безопасности производимых продуктов питания,
являющейся одним из наиважнейших, но не единственном критерием качества. Качество мяса
определяется и другими параметрами, влияющими на его пригодность к употреблению и
переработке. Именно поэтому в ряде стран ЕС был разработан и внедрён в мясной
промышленности комплекс системных решений, гарантирующих высокое качество мяса.
Необходимость внедрения этих системных решений вызвана наличием в мясном сырье
дефектов (таких как PSE, DFD3 и пр.), которые являются причиной ощутимых убытков для
предприятий мясной промышленности, связанных в частности с:
- отсутствием возможности дальнейшей переработки мяса, имеющего высокую коммерческую
ценность,
-
ограниченными
возможностями
в
предназначения
мясного
сырья
по
причине
его
неблагоприятного влияния на качество готового продукта,
- необходимостью классификации мяса по категориям качества (стоимость оборудования,
заработная плата специалистов-классификаторов),
3
PSE - Pale, Soft, Exudative (бледное, мягкое, водянистое); DFD - Dark, Firm, Dry (тёмное, жёсткое, сухое)
2
- необходимостью внедрения технологии по переработке сырья более низкого или/и сырья с
изменяющимися параметрами (например, водопоглощаемости), а также с затратами на
функциональные добавки, ограничивающие неблагоприятное влияние сырья на качество
изделий.
Положительными эффектами внедрения систем обеспечения надлежащего качества
мяса и продуктов его переработки являются:
- гарантия надлежащего и неизменного качества полуфабрикатов и готовых изделий,
- ограничение убытков в процессе отдельных этапов производства, следовательно – повышение
эффективности производства,
- получение продуктов, имеющих высокие стандарты по качеству, что особо важно в
международном товарообороте,
- повышение доверия к бренду, что в свою очередь увеличивает конкурентоспособность на
внутреннем и международном рынках.
Самыми распознаваемыми системами качества, применяемыми, в частности, в мясной и
мясоперерабатывающей промышленности, являются:
- AMA-Gutesiegel (Австралия),
- British Meat Log (Великобритания),
- Danish Quality Guarantie (Дания),
- Label Rouge (Франция),
- QS - Ihr Prufsystem fur Lebensmittel (Германия),
- Bord Bia Quality (Ирландия),
- Quality Meat Scotland (Шотландия).
В Польше внедряются следующие системы обеспечения качества мяса и продуктов его
переработки:
- QMP - Quality Meat System (для говядины),
- PQS – Pork Quality System (для свинины),
- QAFP- Quality Assured Food Products (в частности для предназначенного для дальнейшего
использования свиного мяса, колбасных изделий, мясных консервов, мяса птицы и продуктов
его переработки).
В процессе внедрения системы производства мяса высокого качества необходимо для
целой производственной цепочки обеспечить такие условия, которые будут гарантировать
соответствующую
высокую
вероятность
получения
высококачественного,
не
имеющего
дефектов продукта. На практике это означает, что данное мясо было получено от здоровых
животных, что предубойные и послеубойные биофизикохимические процессы протекали
надлежащим образом и в соответствующем темпе. Однако определение условий производства
3
мяса само по себе ещё не является гарантией эффективного функционирования системы.
Необходим контроль качества на каждом производственном этапе.
В системах контроля качества, разработанных и применяемых в ряде стран ЕС, имеются
незначительные отличия, связанные со спецификой местных природных и производственных
условий.
В
применяемых
в
странах
ЕС
системах
производства
СВИНИНЫ
наряду
с
соответствующим ветеринарным надзором и обучением персонала, важными необходимыми
условиями на отдельных этапах производства и контрольными точками являются:
- РАЗВЕДЕНИЕ (СВИНОВОДСТВО) – Подбор пород свиней для промышленного скрещивания,
хорошо
приспособленных
восприимчивости
благополучия
для
к
для
местных
условий
стрессу.
Обеспечение
в
свиноматок,
подсвинков
и
и
свободных
свинарниках
откормышей
от
рецессивного
соответствующих
(поверхности,
гена
условий
температуры,
относительной влажности воздуха, вентиляции и освещения в зависимости от группы). Питание
с точки зрения количества и качества кормов должно соответствовать конкретному этапу жизни
свиньи и обеспечивать её оптимальное развитие. В самом конце откорма следует избегать
применения тех компонентов, которые могут иметь неблагоприятное влияние на качество мяса
(например, рыбная мука, кукурузная дерть, сыворотка). В корма запрещается добавлять
антибиотики, гормоны и стимуляторы роста. Откорм должен заканчиваться в тот момент, когда
вес свиньи достигнет приблизительно 100 кг.
- ПРЕДУБОЙНОЕ ГОЛОДАНИЕ – По мере возможности (с учётом расстояния до убойного
предприятия и времени транспортировки) голодание должно проводиться на свиноферме.
Параметры должны быть подобраны таким образом, чтобы обеспечить соответствующее
опорожнение пищеварительного тракта и одновременно гарантировать высокий уровень
благополучия.
- ТРАНСПОРТИРОВКА – Соответствующая конструкция коридоров и рамп, предупреждающая
появление ран и ушибов у животных. Использование специализированных транспортных
средств, предназначенных для
транспортировки
животных. Строгое
соблюдение
норм,
касающихся количества транспортируемых голов и времени транспортировки. Ограничение
применения и/или исключение применения палок (деревянных, металлических) и электрических
погонщиков. Забота о благополучии.
- ПРЕДУБОЙНЫЙ ОТДЫХ – Оптимальное время содержания, позволяющее животным
вернуться
в
состояние
физиологического
равновесия
после
транспортировки.
Условия
содержания, обеспечивающие благополучие животных (размер боксов/загонов, количество
голов, вентиляция, водопой).
- УБОЙ – Соответствующая конструкция прогонных коридоров, учитывающая специфику
поведения животных (стадный инстинкт). Ограничение и/или отказ от применения палок
(деревянных
или
металлических)
и
электрических
погонщиков.
Методы
оглушения
4
(оборудование и параметры) в соответствии с индивидуальными параметрами (весом)
животных.
- КОНТРОЛЬ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОГЛУШЕНИЯ – Контроль времени с момента оглушения до
момента
закалывания
в
зависимости
от
метода
ошеломления
и
положения
при
обескровливании. Контроль правильности обескровливания. Контроль параметров шпарки туш.
Гигиена процесса нутровки: процесс должен осуществляться таким образом, чтобы не допустить
нарушения целостности пищеварительного тракта и загрязнения туши содержимым кишечника.
Контроль удаления спинного мозга из спинномозгового канала. Проведение ветеринарной
экспертизы туш и внутренних органов и оценка правильности клеймения.
- ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ТУШ – Классификация туш с мясности по системе EUROP. Измерение pH
мяса (спустя 45 минут после закалывания) до начала процесса охлаждения с целью
обнаружения туш, в которых послеубойные изменения происходят слишком быстро, что может
привести к появлению дефектов PSE.
- ОХЛАЖДЕНИЕ – Применяемая система охлаждения (одно- или двухступенчатая) и
параметры охлаждения (температура, относительная влажность воздуха и скорость его
циркуляции, время охлаждения) должны быть подобраны таким образом, чтобы скорость
снижения температуры туши не оказала отрицательного влияния на послеубойные изменения в
мясе: слишком быстрое охлаждение может вызвать холодовое сокращение, а слишком
медленное приводит к образованию так называемого «загара мяса».
В применяемых в странах ЕС системах производства качественной ГОВЯДИНЫ наряду с
соответствующим ветеринарным надзором и обучением персонала, важными необходимыми
условиями на отдельных этапах производства и контрольными точками являются:
- РАЗВЕДЕНИЕ (СКОТОВОДСТВО) – Использование скота мясных пород. Промышленное
скрещивание коров молочных или мясомолочных пород. Кастрация бычков в возрасте до 7
месяцев с целью ограничения вероятности возникновения дефекта DFD. Интенсивность
откорма, применяемые кормовые добавки, влияющие на количество и качество жира, а также
активность протеолитических энзимов.
- ПРЕДУБОЙНОЕ ГОЛОДАНИЕ – Обеспечивает опорожнение пищевого тракта без излишнего
содержания животных в голоде. Животные получают разбавленную кормовую патоку с целью
повышения/восстановления соответствующего уровня гликогена в мышцах.
- ПОГРУЗКА И ТРАНСПОРТИРОВКА - Соответствующая конструкция коридоров и рамп,
предупреждающая появление ран и ушибов у животных. Использование специализированных
транспортных средств, предназначенных для транспортировки животных. Строгое соблюдение
норм,
касающихся
количества
транспортируемых
голов
и
времени
транспортировки.
Ограничение применения и/или исключение применения палок (деревянных, металлических) и
электрических погонщиков. Забота о благополучии.
- ПРЕДУБОЙНЫЙ ОТДЫХ - Оптимальное время содержания, позволяющее животным
вернуться в состояние физиологического равновесия после транспортировки. Содержание
5
быков в отдельных боксах/загонах или на привязи. Условия содержания, обеспечивающие
благополучие животных (размер боксов/загонов, количество голов, вентиляция, водопой).
- УБОЙ – Контроль правильности оглушения, обескровливания, съема шкуры (свежевания) и
нутровки. Контроль удаления спинного мозга из спинномозгового канала. Проведение
ветеринарной экспертизы туш и внутренних органов и оценка правильности клеймения.
Классификация (с учётом мясности и количества жира на поверхности туши по системе EUROP.
- ОХЛАЖДЕНИЕ - Применяемая система охлаждения (одно- или двухступенчатая) и параметры
охлаждения (температура, относительная влажность воздуха и скорость его циркуляции, время
охлаждения) должны быть подобраны таким образом, чтобы скорость снижения температуры
туши не оказала отрицательного влияния на послеубойные изменения в мясе: слишком быстрое
охлаждение может вызвать холодовое сокращение, а слишком медленное приводит к
образованию так называемого «загара мяса».
- СОЗРЕВАНИЕ – Параметры процесса (температура, относительная влажность воздуха и
скорость его циркуляции, время охлаждения) влияют на скорость созревания, определяющую
сенсорные свойства мяса, такие как нежность, сочность и аппетитность.
Контрольные пункты качества мяса в товарообороте
На внутренних рынках стран ЕС и на международном рынке мясо продаётся в виде туш,
полутуш, четвертин, отрубов, мелких частей и/или широкого спектра мясных изделий.
Основными пунктами контроля/оценки качества являются:
- классы туш, полутуш и четвертин,
- сенсорные, химические и физические изменения, происходящие в процессе послеубойного
охлаждения и хранения в охлаждённом и замороженном виде,
- правильность (соответствие требованиям получателя) разделки и обвалки,
- соответствие мясных изделий заявленным параметрам по качеству.
Классификация свиных туш
Во всех странах ЕС в качестве метода классификации применяется система EUROP,
основным критерием в которой является оценка содержания мяса в туше (Постановление
Совета ЕС № 1234/2007, Постановление Комиссии ЕС № 1249/2008).
Содержание мяса в туше, называемое мясностью, определяется как процентное
соотношение общего веса поперечно-полосатой мышечной ткани и веса всей туши. Вычисление
производится при помощи специальной электронной аппаратуры (разрешённой Европейской
Комиссией). Принцип действия этой аппаратуры состоит в измерении разницы скорости
прохождения ультразвуковых волн в шпике и мясе и/или измерении разницы насыщенности
цвета шпика и мяса.
6
Используются ручные измерительные приборы, вычисляющие мясность на основании
измерения толщины шпика и длиннейшей мышцы спины в точке, расположенной на уровне
последнего ребра на расстоянии 6 см от линии разделения туши на полутуши. Такое измерение
используется в уравнениях регрессии для оценки содержания мяса в туше.
Всё
большее
количество
убойных
предприятий
ЕС
использует
автоматические
измерительные приборы, при помощи которых содержание нежирного мяса вычисляется на
основании измерения толщины шпика и длиннейшей мышцы спины в 55 точках, расположенных
по всей её длине.
В
соответствии
с
действующими
в
ЕС
правилами,
тушу
следует
взвесить
и
классифицировать в течение времени, не превышающего 45 минут с момента закалывания.
Диапазон послеубойного веса - 60-120 кг. Туша маркируется большой буквой, обозначающей
класс или процентное содержание мяса. Требуемая высота буквы или цифры – как минимум 2
см. Полутуши маркируются тушью на шкуре задней голяшки или огузка.
Классификация говяжьих туш
Классификация туш взрослых особей КРС по системе EUROP в государствах ЕЭС была
введена в 1982 году, а обязательными в настоящее время нормативными документами
являются: Постановление Совета (ЕС) № 1234/2007 и Постановление Комиссии (ЕС) №
1249/2008.
Убойное
индивидуальными
предприятие
паспортами,
может
в
принимать
которых
на
убой
содержится
скот,
сопровождаемый
следующая
информация:
идентификационный номер, дата рождения и пол животного. Эти данные вносятся в
документацию по убою. Говяжьи туши классифицируются на основании визуальной оценки
следующих параметров:

конституция туши, позволяющая определить степень мясности по 6 классам: S, E, U, R, O, P
,

количество жира на поверхности туши по 5 классам.
Страны ЕС имеют право осуществлять дальнейшую классификацию мясности и
содержания жира максимум на три подкласса, обозначаемых знаком плюс либо минус
(например, E+, E, E-), что должно облегчить классификацию тех туш, которые имеют признаки,
являющиеся промежуточными по отношению к основным классам.
При практическом применении описанная классификация говяжьих туш является
достаточно субъективной и ненадёжной. Поэтому был разработан объективный метод
классификации, использующий видеотехнику и нейронную сеть в оборудовании BCC-2, который
был внедрён на датских убойных комбинатах. Использование этого оборудования легализовано
в Постановлении Комиссии (ЕС) № 1215/2003. Похожим оборудованием является VBS 2000,
разработанное немецкой фирмой E+V Technology GmbH. Эти системы базируются на двух-и
трёхмерном анализе изображения, которое при помощи камер собирается на полностью
автоматизированном рабочем месте, расположенном в самом конце линии убоя.
7
После определения класса, самое позднее спустя 1 час после операции закалывания,
каждая туша должна быть маркирована символом категории, мясности и жирности. Маркировка
класса ставится при помощи штампов с нетоксичной тушью на внешней поверхности полутуши.
Маркировка ставится на уровне четвертого поясничного позвонка (задняя четвертина) и на
грудине на расстоянии 10-30 см от линии разреза грудины (передняя четвертина). Категории и
классы мясистости обозначаются большой буквой, а класс жирности – цифрой. Размер букв и
цифр не может быть меньше, чем 2 см.
Охлаждение и замораживание
Методом, чаще всего используемым для сохранения в течение длительного времени
свежести и соответствующего качества мяса, минимально изменяющем его свойства, является
охлаждение (плюсовая, приближённая к 0C температура) и замораживание (минусовая
температура, чаще всего приблизительно -18C). Более длительное хранение сырья и
мясопродуктов в охлаждённом и замороженном виде достигается благодаря существенному
замедлению микробиологических, биохимических и химических процессов.
При охлаждении мясо отдаёт тепло, вследствие чего его температура понижается.
Охлаждение
применяется
с
целью
снижения
температуры
туш
убойных
животных
непосредственно после убоя с приблизительно 38C до 7C и ниже, но выше, чем температура
замерзания жидкого содержимого клеток мышечной ткани. Хранение мяса при пониженной
температуре требует быстрого и эффективного понижения температуры в его геометрическом
центре вплоть до оптимальной температуры хранения, после чего удержания её на постоянном
уровне в течение всего срока складирования. Управление температурой в процессе охлаждения
влияет не только на скорость размножения микроорганизмов, находящихся на поверхности
мяса, но также на процесс созревания, во время которого мясо приобретает желаемые
кулинарные и технологические качества. Процесс охлаждения и связанный с ним процесс
снижения температуры мяса в решающей степени влияет на скорость обмена гликогена и АТФ,
происходящего после убоя, а также на понижение уровня pH, являющееся следствием
накопления молочной и фосфорной кислоты.
Необходимо подчеркнуть, что в случае охлаждения активность микроорганизмов и
содержащихся в тканях энзимов не прекращается полностью, а только ограничивается.
Вследствие этого полученное от туш мясо в охлаждённом виде может храниться в холодильной
камере при температуре 0-4C и относительной влажности воздуха 80-90% в течение
нескольких суток без применения дополнительных методов (например, упаковки в защитной
газовой атмосфере). По истечению этого срока, как правило, начинают происходить
нежелательные изменения, ухудшающие качество мяса и, тем самым, его кулинарную и
технологическую пригодность, то есть изменения цвета, запаха и консистенции. Время
хранения мяса в состоянии пригодности к употреблению зависит от сорта, гигиены убойного
процесса, скорости охлаждения после убоя, вида микрофлоры и условий хранения. Сроки
8
хранения для правильно охлаждённого мяса в тушах, полутушах и/или четвертинах (в
среднем): для свинины, телятины и баранины – до 2 недель, говядины – до 3 недель.
В условиях промышленных предприятий стран ЕС убой и послеубойная обработка убойных
животных длится приблизительно 30 минут. После окончания вышеуказанных операций
температура туш близка к предубойной температуре (т.е. той, которая была у животных при
жизни), а именно приблизительно 36°C. Физическая нагрузка, связанная с перегоном животных,
а также предубойный стресс могут вызвать повышение температуры на 2-4oC. Это является
результатом ускорения обменных процессов, таких как образование молочной кислоты из
гликогена, гидролиз АТФ и фосфокреатина. На повышение температуры дополнительно влияют
послеубойные действия, такие как ошпарка и опаливание, а также относительно высокая
температура в цехах убоя и послеубойной обработки.
Целью послеубойного охлаждения туш является снижение температуры мяса до
приблизительно 0°C, вследствие чего замедляются происходящие в мясе энзиматические
процессы и останавливается развитие микрофлоры на поверхности туш. В соответствии с
законодательством ЕС температура мяса в процессе охлаждения не должна превышать 7°C.
Правильность
охлаждения
контролируется
при
помощи
измерения
температуры
в
геометрическом центре самых толстых слоёв мяса, то есть в окороке и огузке. Побочные
съедобные продукты убоя должны быть охлаждены до температуры 3°C.
В процессе охлаждения цвет поверхности мяса становится темнее, а слой подкожного
жир, в частности нутряного сала, приобретает жёлтый оттенок. Это является результатом
образования на поверхности туш тонкого слоя подсушенного мяса и подкожного жира, который
затрудняет проникновение воздуха в слои тканей, находящиеся под поверхностью.
От гигиены процесса убоя, скорости охлаждения и ограничения действия энзимов и
микрофлоры зависит скорость и направление послеубойных изменений, и в результате –
качество мяса.
Время охлаждения туш в первую очередь зависит от охлаждающего фактора, которым в
холодильных камерах является воздух, в частности от его температуры и скорости циркуляции.
Фактором, весьма существенно влияющим на эффективность послеубойного охлаждения,
является относительная влажность воздуха, определяющая количество веса, который теряется
в процессе охлаждения.
В промышленной практике ЕС применяются два метода послеубойного охлаждения туш:
одно- или двухступенчатый. Принятые решения зависят от технических возможностей и
имеющегося в наличии холодильного оборудования, а также дальнейшего предназначения туш,
например, послеубойного созревания мяса.
В случае одноступенчатого охлаждения туши подвешиваются в холодильной камере на
подвесной путь на расстоянии, обеспечивающем свободную циркуляцию охлаждающего
воздуха, т.е. не менее 10 см между самыми плотными частями туши. Воздух из охлаждающего
оборудования должен поступать сверху вниз между висящими тушами. Скорость циркуляции
воздуха должна быть одинаковой во всей камере.
9
На крупных убойных комбинатах оборудуется несколько холодильных камер с целью
повышения эффективности – в этом случае время загрузки одной камеры сокращается до 2
часов. Тем не менее, в процессе одноступенчатого охлаждения туш снижение температуры в
отдельных слоях мяса проходит довольно медленно и неравномерно. Следовательно, скорость
послеубойных изменений в мясе является разной. В случае очень медленного охлаждения мяса,
в особенности тогда, когда в результате послеубойных изменений pH снижается, а температура
по-прежнему близка к прижизненной, может произойти частичная денатурация мышечного
белка, преимущественно саркоплазматического. Это может привести к технологическому
дефекту, называемому «загаром» мяса, который чаще всего встречается в самых глубоких
слоях мышц туши, в особенности в окороках и огузках. В результате частичного разложения
белка такое мясо практически непригодно для дальнейшей переработки. Оно отличается
неестественно светлым цветом, имеет неэластичную текстуру, неприятный запах (в особенности
вблизи
костей)
и
пониженную
водопоглощаемость.
Именно
поэтому
для
получения
высококачественного мяса, используемого как для приготовления, так и для дальнейшей
переработки, необходимо настолько интенсивное охлаждение, чтобы снижение температуры
мяса проходило пропорционально увеличению его кислотности. Особой проблемой может быть
достижение оптимальной скорости понижения температуры в случае туш свиней, имеющих ген
восприимчивости к стрессу. В мясе таких животных вследствие вызванного факторами среды
синдрома стресса процесс послеубойного гликолиза проходит очень интенсивно, в результате
чего спустя 45 минут после убоя, то есть зачастую ещё до начала послеубойного охлаждения,
значение pH мяса достигает величины ниже 5,8. Высокая кислотность мяса и высокая
температура (39-41°C) вызывает частичную денатурацию мышечного белка, а стенки клеток
утрачивают проходимость, следовательно, ухудшается водопроницаемость мяса, клеточные
мембраны становятся плотными, вследствие чего ухудшается водопоглощаемость мяса,
появляется излишняя свободная утечка, цвет становится бледным, а текстура мягкой и
неэластичной. Такое мясо относится к категории PSE. Для предупреждения возникновения этого
дефекта следует сократить до максимума время послеубойной обработки свиных туш и как
можно скорее начать их охлаждение.
В промышленной практике, в случае правильного протекания процесса послеубойного
гликолиза в свиных тушах, одноступенчатый метод охлаждения
позволяет получить
удовлетворительный темп понижения температуры. Но в случае тяжёлых говяжьих туш такой
метод не всегда оптимален. Здесь эффективным является двухступенчатое охлаждение, в
случае которого туши охлаждаются в холодильных помещениях с разными температурными
параметрами. Чтобы как можно скорее охладить тушу до температуры -1°C, на первом этапе
она помещается в камеру шоковой заморозки, температура в которой достигает -10 ÷ - 20°C.
Очень важно, чтобы на этом этапе охлаждения не допустить замораживания поверхности туши,
поскольку образующийся слой замороженного мяса затрудняет выделение тепла из его более
глубоких слоёв. Поэтому в камере I этапа охлаждения подвешенные на подвесном пути туши
перемещаются автоматически со скоростью, учитывающей параметры охлаждающего воздуха. В
10
зависимости от параметров охлаждающего воздуха время, в течение которого туши находятся в
камере шоковой заморозки, составляет от 2-х до 4-х часов. За это время температура на
поверхности туш снижается приблизительно до 0°C, а в самых глубоких слоях окороков и
огузков - приблизительно до 20-30°C. Дальнейший процесс охлаждения происходит в камере
при температуре охлаждающего воздуха приблизительно 0°C, где происходит постепенное
выравнивание температуры отдельных слоёв мяса в туше.
Применение
двухступенчатой
системы
охлаждения
туш
несомненно
является
целесообразным, поскольку предупреждает образование дефекта PSE и ограничивает случаи
потери веса во время процесса охлаждения. Применение этой системы позволяет быстро
получить возврат от инвестиционных затрат, связанных с её внедрением и дорогостоящей
эксплуатацией. Излишняя интенсификация послеубойного охлаждения может привести к
возникновению дефекта, называемого «холодовым сокращением». Этот дефект возникает в том
случае, когда температура мяса понижается до 12ºC (и ниже) при значении pH выше 6,2.
Высокая скорость послеубойных изменения в свиных тушах в принципе исключает возможность
появления условий, благоприятствующих возникновению этого дефекта. Холодовое сокращение
наблюдается в тонких мышечных слоях говяжьих туш, преимущественно мышц живота. Именно
поэтому в случае применения двухступенчатого охлаждения говяжьих туш для предупреждения
его появления используется электростимуляция, вызывающая быстрое превращение гликогена
в молочную кислоту (так же, как в случае сильного мышечного напряжения) и снижение pH
мышц до значения меньше 6,2. Электростимуляцию следует использовать до истечения 1 часа с
момента убоя.
В
промышленной
практике
электростимуляцию
проводят
чаще
всего
после
обескровливания и/или нутровки.
Растущая
стоимость
электроэнергии
и
гигиенические
требования
вынуждают
предпринимать попытки интенсификации процесса послеубойного охлаждения мяса. В
настоящее время наиболее экономным и наиболее эффективным с технологической точки
зрения решением является иммерсионная система охлаждения, в случае применения которой
мясо разделывается непосредственно после обработки туш после убоя, фасуется в вакуумную
полиэтиленовую упаковку, после чего помещается в холодную воду или соляной раствор. В
зависимости от величины порции мяса ожидаемый эффект охлаждения достигается спустя 6-8
часов при использовании всего лишь 50% энергии, необходимой в случае традиционного
охлаждения, уменьшении до 65% необходимой охлаждаемой поверхности, существенном
сокращении времени охлаждения и улучшении микробиологического качества мяса.
После того, как послеубойное охлаждение будет закончено, в мясе начинаются
биохимические процессы, называемые созреванием. Правильность протекания этих процессов
влияет на формирование полезных и желаемых параметров, связанных с качеством мяса, в
особенности таких, как нежность, вкус и запах. В случае нежности мяса наряду с содержанием и
количеством коллагена в соединительной ткани (увеличивающимся количеством соединений
между цепочками аминокислот вследствие старения животного), существенную роль играют
11
изменения в структуре миофибриллярных белков в результате действия эндогенных энзимов
мяса. Их активность обусловлена температурой окружающей среды и временем действия. Для
достижения желаемого эффекта (нежность) и сформирования вкуса и запаха, говяжьи туши
необходимо поместить в холод на как минимум 10-12 суток, а свиные туши – на 3-4 суток.
Учитывая, что созревание мясного сырья, предназначенного для производства мяса, является
необходимым, следует помнить о том, что отруба, из которых будут выделять мелкие элементы,
используемые
в
дальнейшем
для
изготовления
мясопродуктов,
более
загрязнены
микробиологически и срок их годности (и для употребления, и для переработки) намного
короче.
Более длительное хранение и складирование мяса является возможным благодаря
замораживанию. Технология и техника замораживания в течение минувших десятилетий
существенно изменились, и прежде всего эти изменения касаются ускорения процесса
замораживания, установления параметров хранения в замороженном состоянии и способа
размораживания.
Основной физический процесс, происходящий при замораживании – это фазовое
превращение воды в лёд. В течение этого процесса выделяется тепло, а продукт охлаждается.
Криоскопическая - то есть такая, при которой начинается замерзание воды в клеточной
жидкости мышечной ткани - температура мяса составляет приблизительно -1°C, а эвтектическая
– то есть такая, при которой замерзает почти вся содержащаяся в мясе вода – температура
составляет приблизительно -30°C. Большинство физико-химических процессов, вызывающих
неблагоприятные изменения в замороженной мышечной ткани и её компонентах, протекает в
диапазоне от –1°C до –10°C. Максимально быстрое превышение этого диапазона как в процессе
замораживания мяса, так и в процессе его размораживания, а также недопущение до
складирования мяса в указанном температурном режиме является основным принципом,
обеспечивающим надлежащее качество мяса после его размораживания.
В промышленной практике ЕС применяются четыре метода замораживания:
-
обдувное, в струе холодного воздуха,
-
контактное, при помощи контакта с охлаждёнными плитами,
-
криогенное, с применением сжиженных газов (как правило, азота),
-
иммерсионное, при помощи погружения в жидкостях, имеющих очень низкую температуру
кипения.
Методом, применяемым чаще всего, является обдувное охлаждение. Туши, четвертины и
/или полутуши после предварительного охлаждения до температуры ниже 7°C, а также части
туши (с костями) после основного разделения и/или крупные куски мяса замораживаются в
струе холодного воздуха при температуре от -25 до -45C и скорости замораживания клеточной
жидкости соответственно 2 и 5 см/ч.
Скорость замораживания оценивается на основании
скорости появления области льда в замораживаемом сырье (в см/ч) и определяется как:
12
-
ниже 0,2 см/ч = очень медленное замораживание,
-
0,2 до 1 см/ч = медленное замораживание,
-
1 до 5 см/ч = средне быстрое замораживание,
-
5 до 20 см/ч = быстрое замораживание.
При так называемом глубоком замораживании до температуры
-18C, которое
используется в мясной промышленности, скорость замораживания не должна быть меньше, чем
10 см/ч. Время замораживания зависит, прежде всего, от температуры, относительной
влажности и скорости циркуляции воздуха, а также от толщины слоя и теплопроводности мяса.
Замораживание мяса в виде не содержащих костей многопорционных кусков и
субпродуктов эффективнее всего осуществлять контактным методом. Данный метод позволяет
интенсифицировать процесс теплообмена и сократить время замораживания, но в то же время
он довольно трудоёмок, так как требует обслуживания оборудования, работающего
с
временными интервалами.
Метод криогенного замораживания с использованием сжиженного азота либо двуокиси
углерода применяется в случае замораживания порционного мяса либо мясопродуктов
небольших размеров, например гамбургеров.
Иммерсионный метод, состоящий в погружении мяса, упакованного в полимерную
(водонепроницаемую) плёнку в охлаждённую жидкость, применяется в государствах ЕС в
основном
в
птицепромышленности.
В
Новой
Зеландии
этот
метод
применяется
для
замораживания говяжьего и свиного мяса, из которого удалены кости.
В случае длительного хранения и/или транспортировки на далёкие расстояния,
замораживание
мяса
является
самым
щадящим
способом
его
консервации.
Глубокое
замораживание мяса ведёт к:
значительному снижению активности воды вследствие образования кристаллов льда,
замедлению биохимических реакций вследствие воздействия низкой температуры,
сгущению растворённых в клеточной жидкости веществ и солей, которые также ограничивают
(замедляют) биохимические реакции.
Вымораживание воды в нежирном мясе начинается при температуре приблизительно 1C (так называемый мясной сок – это вода с растворёнными в ней минеральными и
органическими веществами), при температуре -5C вымораживается приблизительно 75% воды.
12% воды настолько сильно связано с белком, что не вымораживается даже при температуре 65C.
В белке мяса, которое хранится в замороженном состоянии в течение до 12 месяцев,
происходят
всего
лишь
незначительные
изменения,
поскольку
биохимические
и
микробиологические процессы в значительной степени заторможены. Но это не относится к
липолитическим энзимам (липаза, липооксидаза), которые сохраняют активность даже при
температуре ниже -20C и вызывают нежелательные гидролитические и оксидативные
изменения в жирах. По причине большей степени ненасыщения жирных кислот период
13
хранения свиного мяса в замороженном виде должен быть короче, чем в случае баранины
и/или
говядины.
Сенсорные
черты
обусловлены
степенью
зрелости
мяса
и
микробиологическими загрязнениями до момента замораживания, применённой технологией
замораживания, а также температурой и временем хранения. Для замораживания следует
предназначать только такое сырьё, которое отличается отменным качеством, имеет желаемые
сенсорные
черты,
высокие
технологические
параметры
и
пригодно
для
дальнейшей
переработки, и – по возможности – не имеет большого количества микробиологических
загрязнений.
Замораживание, осуществлённое несоответствующим образом, оказывает негативное
влияние на качество мяса. Если процесс замораживания идёт слишком медленно, то есть
слишком медленно преодолевается температурный диапазон от -2 до -10C, кристаллы льда
образуются преимущественно в межклеточном пространстве, что, в свою очередь, вызывает
сгущение
внутриклеточной
жидкости
и
нарушение
осмотического
равновесия
между
жидкостями внутри и в межклеточном пространстве. Это приводит к диффузии воды из клеток в
межклеточное пространство и нарастанию кристаллов льда. Превращаясь в лед, вода
увеличивает свой объём, вследствие чего повышается напряжение и происходит частичное
разрушение клеточных мембран, разрыв соединительной ткани, а после размораживания из
мяса вытекает большее количество сока и наблюдается усиленная энзиматическая активность.
А в случае быстрого прохождения этого температурного диапазона образуется большое
количества маленьких кристаллов льда, которые равномерно распределяются по всему объёму
мяса (внутри и снаружи мышечных волокон) и в меньшей степени повреждают мембраны
клеток, поэтому из такого мяса после размораживания вытекает меньшее количество сока.
Если мясо замораживается до наступления посмертного окоченения, следует считаться с
явлением сокращения мышцы при размораживании. Сильная контракция мышечных волокон
приведет к вытеканию мясного сока, и, следовательно, большей потерей массы мяса. Поэтому
мясо должно замораживаться после полного развития окоченения и охлаждения. Частые
колебания температуры во время складирования и дистрибуции замороженного мяса могут
вызывать усиленное выделение мясного сока вследствие образования крупных кристаллов льда
и разрушения гистологической структуры.
Образование льда (вымораживание воды) вызывает частичную денатурацию мышечного
белка. Самым чувствительным по отношению к замораживанию является миофибриллярный
белок. Это приводит к снижению влагосвязывающей способности мяса, в результате чего
увеличивается количество мясного сока, выделяемого во время размораживания, а также
термическая утечка вследствие последующей термообработки.
Замораживание не прерывает процесса окисления жиров. Моно- и мультиненасыщенные
жирные кислоты в присутствии кислорода окисляются до пероксидов, которые впоследствии
распадаются на альдегиды и кетоны, ответственные за образование в мясе прогорклого запаха
и вкуса. Скорость этого процесса зависит от количества и степени ненасыщенности жирных
14
кислот, из которых состоят жиры, времени, прошедшего с момента убоя до момента
замораживания мяса, времени и температуры складирования, доступа кислорода, присутствия
веществ, ускоряющих окисление и противоокислителей. Эти явления особенно интенсивны в
замороженном MOM
(Мясо Механической
Обвалки)
по причине
высокого содержания
ненасыщенных жировых кислот про-оксидативных веществ, например железа и гемовых
пигментов.ы
Во время складирования в процессе замораживания происходит сублимационное
испарение воды с поверхности мяса. В зависимости от условий замораживания и складирования
объём потери массы на протяжении каждых 30 суток складирования может достигать 0,25%
при температуре –20°C и до 0,10% при температуре -30°C. Эти потери можно в значительной
степени ограничить путём использования упаковки, не пропускающей водяной пар.
Во время длительного складирования мяса в недостаточно герметической упаковке
вследствие сублимации льда с поверхностного слоя может образоваться так называемый
морозильный ожёг, то есть на поверхности мяса появляются белые пятна. Объём этого явления
зависит от скорости замораживания, температуры складирования, частоты смены воздуха в
камере складирования, количества жира в мясе и физико-химического состояния после убоя.
Этот дефект заметен даже после размораживания мяса, поскольку частично денатурированный
белок делает невозможной полную регидратацию и восстановление вида свежего мяса.
В замороженном состоянии активность собственных энзимов мяса
существенно
ограничивается, а иногда полностью затормаживается, поэтому изменения компонентов мяса в
результате их действия становятся меньше либо вовсе прекращаются. В то же время процессы
окисления жиров проходят значительно медленнее по сравнению с охлаждённым мясом. При
вымораживании
воды
в
мясе
её
активность
становится
ниже
границы
активной
жизнедеятельности микроорганизмов, ограничивая тем самым их развитие. Считается, что
нижняя граница развития микроорганизмов, присутствующих в мясе – это температура -10°C,
при которой активность воды становится ниже 0,91, вследствие чего почти 99% бактерий, в том
числе
психрофилов
(организмы,
нормально
существующие
и
размножающиеся
при
относительно низких температурах) погибает. В таких условиях могут развиваться только
некоторые виды плесени, вызывающие нежелательные изменения цвета на поверхности мяса.
Уровень
температуры
является
очень
важным
фактором
в
вопросе
времени
складирования и качества мороженого мяса. Снижение температуры воздуха в камере
складирования с -20°C до -30°C даёт возможность продлить время хранения мороженого мяса.
Колебания температуры в процессе складирования сокращают срок годности мороженого мяса.
Для того чтобы мясо, которое складировалось в замороженном виде, можно было
подвергнуть дальнейшей переработке, его следует разморозить. Исключением из этого правила
является куттерование замороженного мелкого мяса. Неправильные действия во время
размораживания сырья, даже замороженного и хранимого в оптимальных условиях, может
привести к существенному ухудшению технологических качеств мяса - главным образом
текстуры и гигроскопических свойств – его цвета, вкуса и микробиологических параметров.
15
Одновременно с таянием льда и повышением температуры замедленные или остановленные
биохимические процессы в мороженом мясе снова активизируются. Из нарушенных в процессе
замораживания мышечных клеток выделяются энзимы, которые имеют более лёгкий доступ к
субстратам и поэтому становятся более активными, чем в связанном состоянии. При повышении
температуры на влажной поверхности мяса быстро размножается бактериальная флора,
вызывая неблагоприятные изменения качественных показателей. На избыточное развитие
микрофлоры указывает, например, образование слизи на поверхности мяса.
Размораживание мяса должно проходить в таких условиях, при которых восстановление
первичных черт продукта является наиболее полным. К сожалению, даже самый лучший способ
размораживания не в состоянии восстановить то качество, которое частично было утрачено в
процессе замораживания и складирования. Показателем этих неблагоприятных качественных
изменений является потеря массы, которая в оптимальных условиях (замораживания,
складирования, размораживания) может доходить до 5%. В случае не соблюдения параметров
вышеуказанных процессов, объём потерь, а в особенности утечки жидкости, может возрасти
даже до 15% веса мяса.
Оптимальные результаты размораживания достигаются в том случае, если время
замораживания
и
время
размораживания
мяса
приблизительно
одинаковы.
Наряду
с
повсеместным применением в промышленных условиях медленного размораживания мяса в
холодильных камерах, всё большее значение начинают приобретать современные методы
размораживания, главным преимуществом которых является сокращение времени этого
процесса и возможность контролировать все параметры (то есть температуру воздуха, его
относительную влажность и скорость циркуляции). Части мяса можно также размораживать в
воде и/или в воде с добавлением поваренной соли. Но самое большое практическое значение
имеет техника микроволнового размораживания. В числе преимуществ этого метода – кроме
сокращения времени длительности процесса – можно назвать следующие: ограничение потерь,
сохранение
хорошего
гигиенического
состояния
мяса,
экономность
производственной
поверхности и активизация производственного процесса. Для того чтобы получить сырьё с
требуемыми технологическими параметрами, необходимо индивидуально подбирать временные
и температурные условия и мощность микроволнового оборудования. Микроволновые тоннели
используются, в том числе для размораживания туш, а время, необходимое для снижения
температуры с -20C до 0oC, составляет менее 1,5 часов. Основным ограничением в
распространении этой техники размораживания в мясной промышленности являются высокие
инвестиционные затраты.
После размораживания мясо как можно скорее должно быть направлено на дальнейшую
переработку или подвержено кулинарной обработке.
Разделка туш и обвалка мяса
16
На потребительскую ценность мяса влияют, в частности, наличие в нём отдельных
тканей, то есть мышечной и соединительной в виде костей, сухожилий, фасций, жира, а также
остаточных количеств крови. Содержание этих компонентов зависит от вида убойных животных,
из которых получают сырьё, от направления их использования, упитанности, количества жира,
а также части туши, из которой получено мясо. Поэтому для того, чтобы получить однородные с
точки зрения потребительской ценности отруба, следует чётко определить линии разреза для
туш отдельных видов убойных животных.
Разделение туш на полутуши или четвертины начинается уже на линиях послеубойной
обработки. Говяжьи и свиные туши разделяются на полутуши вдоль позвоночника. Говяжьи
полутуши дополнительно разделяются на четвертины; линия разреза проходит между
последним и предпоследним ребром.
Специфика
торгового
оборота
мясом
и
специфика
мясопереработки
требует
обязательного разделения полутуш и четвертин на более мелкие части, то есть на так
называемые отруба. В зависимости от потребительской ценности эти части предназначаются
либо на мясо готовое к употреблению, либо на мясо, которое будет подлежать дальнейшей
переработке. В процессе такого разделения, называемого разделкой, получают отруба,
представляющие собой определённое анатомическое целое, как, например,
голова, окорок,
грудина и т.д. Линии разреза при разделке являются условными и в зависимости от страны, и
даже региона, могут существенно отличаться. Такое положение вещей вызывает значительные
осложнения в международном торговом обороте мясом в виде отрубов. Количество частей,
получаемых в процессе разделки в отдельных странах, весьма дифференцировано и состоит от
нескольких до свыше десятка элементов. Чем больше частей получено во время разделки, тем
они однороднее с точки зрения тканевого состава, но в то же время их получение более
трудоёмко, следовательно, более дорогостояще.
В случае говяжьих туш наиболее простой и наименее трудоёмкий способ разделки
применяется в США. Разделка производится при помощи целого ряда оборудования, в первую
очередь
механических
пил,
а
форма
полученных
частей
напоминает
прямоугольный
параллелепипед. Разрезы делаются в определённых частях (партиях) позвоночника. Системой
сложной и трудоёмкой, но позволяющей получить много небольших и относительно однородных
с точки зрения тканевого состава частей мяса, а иногда даже отдельных мышц, считается
французская система: разделка мяса производится преимущественно вручную с учётом формы
мышц.
Выделение из туши, полутуши или четвертины только определённых основных частей,
называется частичной разделкой. Такая разделка применяется в тех случаях, когда часть туши,
например, так называемый «пистолетный» отруб (то есть огузок, ростбиф и часть антрекота)
предназначен для кулинарного мяса и с этой целью дополнительно подвергается созреванию в
течение 6-10 суток (в холодильных условиях). Остальные части туши идут на так называемую
обвалку, а из полученных кусков мяса впоследствии вырезаются мелкие куски, которые
являются сырьевой базой для колбасных изделий и других мясопродуктов.
17
Процесс разделки туш чаще всего состоит из двух этапов. На первом полутуши и/или
четвертины разделяются на крупные части - как, например, в случае свиных полутуш,
переднюю, среднюю и заднюю - а на следующем этапе идёт разделка на отруба. В результате
разделки получают отруба, мелкие куски, жир и обрезки соединительной ткани в виде жил,
сухожилий и фасций. Отруба могут быть предназначены для дальнейшего товарооборота без
последующей обработки, либо разделяться и обваливаться на мелкие куски и передаваться в
торговую сеть. Состоящие из нескольких порций куски мяса упаковываются в вакуумную
упаковку из полиэтилена, и передаётся в розничную торговую сеть. В традиционных мясных
лавках разделение мяса на порции происходит в присутствии покупателя таким образом, чтобы
полностью удовлетворить его требованиям. В крупных универсальных магазинах, то есть супери гипермаркетах, разделение мяса на порции и их упаковка осуществляется, как правило, в
специально отведённых для этой цели подсобных помещениях. Упакованные порции мяса в
текущем режиме раскладываются на полках холодильных прилавков, откуда их берёт
покупатель.
В случае если мясо предназначено для дальнейшей переработки, с целью получения
сырья для производства изделий из мяса из крупных кусков удаляются кости, отложения жира,
сухожилия и фасции. Мелкие куски, содержащие разное количество мышечной ткани, жира и
соединительной ткани являются сырьём для производства рубленых колбасных изделий и
консервов. В зависимости от содержания мышечной и жировой тканей, мясо разделяется на
несколько классов (например, в Польше – на 4 класса). С технологической точки зрения очень
важной является однородность химического состава мяса в одном классе. Разделением и
классификацией мелких кусков мяса занимаются работники, которые разделывают мясо на
отдельных рабочих местах; они проводят визуальную оценку и периодические контрольные
измерения. Такие методы, в особенности метод визуальной оценки, по причине значительного
субъективизма оценивающего работника являются не достаточно точными, в результате чего
возникают существенные отклонения в параметрах содержания жира в данном классе по
сравнению с требуемыми параметрами. Таким образом получается нестандартное сырьё,
предназначенное для дальнейшей переработки, а в конечном результате появляются
отклонения в качественных параметрах готовых продуктов, что приводит к существенному
экономическому ущербу для предприятия. Повышение однородности мелкого мяса на
разделочных линиях является возможным в случае применения быстрых методов оценки
содержания в нём основных химических компонентов; так,
например, для определения
содержания жира используются аппараты, сканирующие полную картину изображения в
инфракрасном излучении или применяется рентгеновский метод.
В процессе разделки и обвалки свиных туш наряду с отрубами, порционными кусками,
мяса без костей и мелкого мяса получают большое количество побочных продуктов в виде
костей, шкур и жирового сырья. Шкура
и мелкий жир непосредственно используются в
перерабатывающем производстве в качестве компонента для колбасного фарша. На костях – в
зависимости от их формы и доступности – остаётся некоторое количество мяса, то есть от 2%
18
от массы костей на длинных костях до 14% на костях позвоночника. В домашних условиях такие
кости используются для приготовления бульонов и супов. В прошлом, в промышленных
условиях остатки мяса вырезались вручную, но этот процесс был весьма дорогостоящим. Кроме
этого использовался метод механического удаления оставшегося на костях мяса после
предварительного термического ослабления структуры коллагена мяса, либо применялись
энзимы. Вследствие частичной денатурации белка в полученных мясных обрезках изменялся их
цвет и структура, поэтому они использовались исключительно для производства изделий из
субпродуктов. В настоящее время для отделения оставшегося на костях мяса используется
специальное оборудование, действие которого состоит в дроблении и размельчении костей,
после чего мягкие части пропускаются через отверстия в валке, по которому движется
дробящий элемент. Размельчённые кости удаляются на последнем отрезке валка и являются
отходами. Полученное в результате этого процесса масса, состоящая из мяса и жира,
называется Мясом Механической Обвалки (MOM) и используется для изготовления фаршей для
мелкорубленных колбас и паштетов. Кроме мелких кусочков мышечной ткани в МОМ
содержится довольно большое количество соединительной ткани, преимущественно в виде
хрящей и осколков костей, а также костный мозг. Присутствие осколков костей повышает
содержание Са и Р в этом сырье, а присутствие костного мозга является причиной высокого
содержания холестерина. По этой причине MOM допускается к производству продуктов питания
только в некоторых государствах и с учётом большого количества ограничений. Они касаются, в
частности, методов хранения и допустимого уровня добавок в фаршах. Следует отметить, что в
соответствии с положениями ЕС запрещено получать мясо при помощи этого метода в случае
говяжьих костей.
В связи с тем, что при разделке туш на отруба линии разреза в разных странах не
являются
одинаковыми,
непосредственный
перевод
названий
частей
мяса
является
невозможным, что являет собой определённую сложность в международном товарообороте. На
протяжении нескольких лет Рабочая Группа по сельскохозяйственным стандартам качества
(Working Party on Agricultural Quality Standards) Европейской Экономической Комиссии работает
над
разработкой
единой
системы
разделки
туш
и
обвалки
мяса.
На
веб-сайте
www.unece.org/trade/agr можно найти международные нормы для говяжьих и свиных туш и
полученного от них мяса, предназначенного для торгового оборота. К сожалению огромное
разнообразие отрубов, способа обвалки, наличия или отсутствия костей, ограничения,
касающиеся содержания жира, термического состояния и т.д. привело к тому, что эти нормы
весьма сложны как в применении, так и во внедрении в промышленном масштабе. В ближайшие
годы не предвидятся существенные изменения в этой области, поскольку изменения в системах
разделки потребуют разработки и применения новых технологий, касающихся производства
мяса и мясопродуктов, что является дорогостоящим и сложным с организационной точки
зрения. Кроме этого надо будет поменять привычки потребителей, касающиеся формы порций
мяса и мясопродуктов, предлагаемых розничной торговлей. В данный момент при подготовке
мяса для продажи необходимо учитывать требования покупателей. Это означает необходимость
19
разделки туш в соответствии с системой государства, в которое это мясо экспортируется. В
случае закупки мяса рекомендуется пользоваться каталогами с указанием отрубов, доступных в
данном государстве. Намного проще определять торговые требования для партий так
называемого мелкого мяса при помощи указания сорта, степени содержания сухожилий в мясе и
содержания жира.
Производство мясопродуктов в ЕС
В государствах ЕС значительная часть мяса (свыше 30%) употребляется в виде
мясопродуктов. Как с точки зрения производства (общий вес и разнообразие ассортимента), так
и с точки зрения потребления первые места занимают Германия и Польша (свыше 40%).
По предварительным подсчётам в странах ЕС производится свыше 10 тысяч видов
ассортимента мясопродуктов (только в Германии свыше 1500). Большинство из этих продуктов
является региональными изделиями. ЕС принял решение сохранить региональные продукты и
создал
следующие
системы:
Защищённое
Обозначение
Происхождения
и
Защищённое
Географическое Наименование. Традиционные продукты широко пропагандируются в рамках
системы Гарантированной Традиционной Специализации и экологической продукции.
Мясопродукты изготавливаются из мяса, дифференцированного с точки зрения вида
животных (например, говядина, свинина, мясо птицы, дичь), вида тканей, классов качества,
мелкого мяса, жира и субпродуктов, полученных от убойных животных и дичи с добавлением
соли и приправ, а также с добавлением вспомогательного сырья или без него. Количественный
состав отдельных компонентов определяется рецептурой, а технологические операции
разрабатываются соответствующим образом для получения требуемых черт продукта.
Если
за
основу
принять
применяемые
технологические
процессы
и
степень
размельчения, мясопродукты можно разделить на две основные группы: колбасные изделия и
консервы. К группе колбасных изделий относятся мясные деликатесы, колбасы, блочные
продукты
и
колбасные
изделия
из
субпродуктов.
К
группе
консервов
относятся
пастеризованные (температура термообработки ниже 100oC), производимые из мяса крупного
помола и стерилизованные (температура термообработки свыше 100 oC), производимые из мяса
мелкого помола.
Членство в ЕС требует приведения положений национального законодательства в
соответствие
с
являющимися
обязательными
требованиями,
касающимися
принципов
нормализации продукции, контроля и исследований готовой продукции. В промышленной
практике обязательными являются европейские (EN), международные (ISO) и национальные
нормы (например, касающиеся номенклатуры). У каждого производителя должны быть
собственные производственные нормы (рецептуры), в соответствии с которыми он производит
изделия из мяса, а данные в соответствии с технологической нормой он указывает на этикетке,
в частности необходимые сведения о производителе, использованном сырье, срок годности и
20
пр. данные, указанные на этикетке, являются формой гражданско-правового договора между
производителем и покупателем данного продукта.
В последние годы пристальное внимание обращается на вопросы, связанные с
увеличением срока годности и на безопасность употребления мясопродуктов. Особое внимание
обращается на содержание насыщенных жирных кислот, поваренной соли, компонентов смеси
для засолки и коптильного дыма. Количество этих составных было ограничено до минимума,
необходимого для получения требуемого технологического эффекта и сохранения качества
готового продукта.
Самой большой ассортиментной группой мясопродуктов без сомнения являются
колбасы, отличающиеся названием, рецептурой и технологическим процессом. Помимо
существенных
различий
их
можно
причислить
к
одной
из
перечисленных
ниже
производственных групп.
Сырые колбасы изготовляются из сырого измельчённого мяса, без предварительной
засолки и копчения, с добавкой пряностей и специй; для наполнения фаршем чаще всего
используется натуральная оболочка. Такая колбаса может употребляться в пищу исключительно
после термообработки (варка или жарка). Срок годности довольно короткий (3-4 суток в режиме
холода). Примерами таких продуктов являются польская «белая» колбаса и немецкая
Kochwurst.
Вареные колбасы – это изделия из сырого измельчённого и, чаще всего,
предварительно подверженного посолу мясного и жирового сырья, с добавкой пряностей и
специй, в искусственной или натуральной оболочке, которые сначала коптятся, после чего
варятся при температуре 75-80o C до момента, пока температура в геометрическом центре
батона не достигнет 70-720 C. После копчения и варки некоторые виды вареных колбас
подвергаются воздействию горячего воздуха (свыше 800 C), то есть запеканию. В зависимости
от степени измельчения вареные колбасы разделяются на:
- гомогенизированные, мясной фарш в которых имеет однородную консистенцию, (например,
Parówki, Wieners, Frankfurters, Hot dogs, Mortadella),
- мелкорубленные, для которых мясо-жировое сырьё измельчается до 5 мм, не более
(например, Serwolatka, Bockwurst),
- среднего размельчения, для которых мясо-жировое сырьё измельчается до 5-20 мм (например,
колбаса Zwyczajna, Podwawelska, Bierwurst),
- крупнорубленые, для которых мясо-жировое сырьё измельчается до 20 мм и более (например,
Krakowska, Żywiecka, Bierschinken, Schinkenwurst).
В промышленных условиях для снижения производственных затрат и
лучшего
конфекционирования производятся блочные продукты. Для их изготовления используются
такие же фарши, как и в случае вареных колбас, и искусственная оболочка для наполнения.
Блочные продукты подвергаются термообработке (без копчения) в прижимных прессах.
Однородная
форма
среза
(круглый,
квадратный,
прямоугольный)
позволяет
нарезать
одинаковые порции продукта.
21
Особым видом блочных продуктов являются «руляды» и студни в оболочке.
«Руляда» - это блочный продукт, имеющий на разрезе мозаичный узор, характерный
для данного ассортимента.
Студни в оболочке являются продуктом, изготовленным из мяса, содержащего
большое количество соединительной ткани либо с добавлением желатина, субпродуктов,
частичек других мясных изделий, специй и пряностей, а также дополнительного сырья (или же
без него), например овощей и фруктов. После термообработки и охлаждения эти продукты
застывают.
Вареные колбасы и блочные продукты отличаются тёмно-красным цветом, плотной
консистенцией, эластичной текстурой и выраженным вкусом, в них не происходит вытекание
жира и не образуется желе. Срок годности зависит от параметров термообработки и
применённой упаковочной технологии (вакуумная, в среде нейтральных газов, батоны целиком
или части батонов, нарезка и т.д.) и составляет от 2 до 6 недель.
Сухие и полусухие колбасы холодного копчения из сырого свиного или говяжьего
мяса с добавлением подкожного жира (шпика). Для того чтобы получить требуемые для этого
ассортимента
товароведческие
и
органолептические
параметры,
колбасы
подвергаются
процессу созревания, то есть ферментации и сушке в разных условиях в зависимости от
времени, температуры, относительной влажности и скорости циркуляции воздуха, а также с
применением или без применения копчения в холодном дыму. Специфический запах и вкус этих
колбас является следствием изменений, происходящих в белках, жирах и углеводах фарша.
Тёмно-красный цвет на разрезе продукта образуется в результате изменений пигмента в
процессе посола и его концентрации в процессе созревания/сушки продукта.
В зависимости от консистенции изделия различают твёрдые колбасы, которые можно
нарезать ломтиками (например, Салями), а также мягкие сырые, представляющие собой более
или менее пластичную по консистенции мясо-жировую массу (например, Metka, Serwolatka
miękka). В группе твёрдых колбас различаются изделия с плесневым налётом или без него.
Микробиологическая стойкость и стабильность этих продуктов является результатом
взаимодействия разных факторов, ограничивающих рост нежелательной микрофлоры, то есть
компонентов смесей для посола, изменений окислительно-восстановительного потенциала,
присутствующей в мясе и добавленной конкурентной микрофлоры (так называемой стартовой),
закисление фарша вследствие обмена гликогена и добавленного сахара, снижения активности
воды в результате сушки.
На качество готового продукта существенное влияние оказывает созревание. В
зависимости от времени, в течение которого длится процесс, он может проводиться тремя
методами.
Медленное созревание является самым древним, традиционным методом изготовления
сыровяленых колбас. Температура воздуха в помещении для созревания должна колебаться в
диапазоне от 15 до 180 C, а относительная влажность воздуха должна быть 90%. Спустя 4-5
суток температуру понижают до 150C, а влажность до 85-90%. Спустя очередные 4-5 суток
22
колбаса подвергается длящейся несколько дней обработке холодным дымом. Последний этап
созревания проходит при температуре приблизительно 15 0C и влажности воздуха в пределах
70-80%.
Характерной
чертой
этого
метода
является
медленное
протекание
всех
микробиологических и энзиматических процессов в фарше. Закисление является результатом
добавления стартовых культур, цвет – добавления нитратов, консистенция – процесса
обезвоживания.
Коммерческой зрелости мясо достигает спустя приблизительно 8 недель.
Значение pH колбасного фарша спустя 8 недель созревания составляет 5,3-5,8, активность воды
- 0,85-0,88, а производственный выход - ниже 70%. Готовый продукт имеет специфический
вкус, аромат и длительный срок хранения.
Созревание в среднем темпе отличается намного более интенсивным закислением
фарша вследствие воздействия стартовых культур и сахарных добавок, цвет достигается
благодаря процессу нитратного посола
и соответствующему управлению параметрами
температуры и влажности воздуха. После того, как в течение 2-3 суток будет достигнуто
близкое к 5,4 значение pH, белок мяса приобретает желеобразное состояние. Кусочки мяса и
жира плотно соединяются и продукт затвердевает. В течение нескольких первых суток
температура воздуха в помещении для созревания должна удерживаться в диапазоне 22-240C
(оптимальной для развития бактерий молочной кислоты), после чего её постепенно следует
уменьшать таким образом, чтобы спустя 20 суток она достигла приблизительно 16 0C при
относительной влажности воздуха 80-85%. За это время колбаса в течение суток теряет
приблизительно 1,0-1,5% массы. Если производственный процесс предусматривает обработку
холодным дымом, его следует провести на четвёртые или пятые сутки созревания, то есть после
того, как фарш полностью поменяет цвет. Значение pH фарша в самом конце должно
составлять 4,8-5,2, активность воды – 0,92, а производительность – приблизительно 75%.
Быстрое созревание состоит в очень интенсивном закислении фарша до значения pH
4,6-4,8 химическим путём, например, с использованием глюконо-дельта-лактона (GLD) или
микробиологическим путём с добавлением низкомолекулярных сахаров. Через несколько часов
образуется желе и формируется консистенция и текстура колбасы. Процесс посола происходит в
результате добавки смеси нитратов. В течение первых 2-3 суток созревание проходит при
температуре
23-250C
и
относительной
влажности
воздуха
88-90%, после чего температуру снижают до 18 0C, а влажность до 85%. Если производственных
процесс предусматривает обработку холодным дымом, его следует провести на четвёртые или
пятые сутки созревания, то есть после того, как фарш полностью поменяет цвет.
Производственный процесс заканчивается через 8-10 суток при производственном выходе 8590%.
Мясными изделиями, имеющими самую высокую коммерческую ценность, являются
мясные деликатесы – то есть изделия из мяса в оболочке или без, в которых сохраняется
структура мышечной ткани, изготовленные из одного отруба или нескольких мышц (или их
23
частей),
подверженные
процессу
посола,
солёные,
копчёные,
сыро-вяленые,
вареные,
запечённые.
В зависимости от технологического процесса мясные деликатесы разделяются на:
- вареные (в воде или обработанные паром), в результате чего продукт утрачивает вкус сырого
мяса, например, Szynka gotowana, Polędwica sopocka, Baleron gotowany,
- сырые, не подверженные термообработке, чаще всего обработанные холодным дымом,
например Boczek wędzony, Bekon,
- сырые созревающие, например, ветчина Prosciuto di Parma, Serano, Iberico.
Вареные мясные деликатесы - это мясные изделия, в которых используется
отборное сырьё (без технологических дефектов PSE/DFD), подверженные посолу (чаше всего
методом шприцевания), массированию, формованию в зависимости от ассортимента, копчению
(вялению), запечённые или нет, вареные, до температуры ниже 100 0C. Готовые продукты
должны быть сочными, иметь консистенцию, позволяющую нарезать их ломтиками. На разрезе
продукта не должно быть отверстий (наполненных жидкостью либо желе) или расслоения мышц
и их частей. Цвет должен быть интенсивно-розовым, вкус солоноватым (содержание
поваренной соли в пределах 1,8-2,2 %) с ощутимым привкусом коптильного дыма.
Ассортимент вареных мясных деликатесов весьма широк и зависит от мясного сырья
(преимущественно это свинина, но иногда используется также говядина, мясо птицы и дичь),
отрубов туши, их частей или же отдельных мышц, специй и пряностей, формы, которая
придаётся изделию во время формовки, термической обработки и производительного выхода.
Самой большая группа – это мясные деликатесы из свинины, которые в зависимости от
использованного отруба или его части можно разделить на следующие: окорок (ветчина),
лопаточная часть, шейная часть, корейка, вырезка (изготовленная из длиннейшей мышцы
спины).
Производственный выход вареных свиных деликатесов зависит от применённой
технологии (в частности посола и термообработки) и может составлять от 70 до 140%.
Значительная часть мясных деликатесов конфекционируется, то есть разрезается на меньшие
порции или нарезается ломтиками, и упаковывается в вакуумные упаковки либо упаковки MAP
(упаковка с модифицированной атмосферой). В зависимости от применённой технологии
производства и упаковки, срок годности продукта составляет от одной недели (для продуктов с
высоким выходом и без упаковки) до трёх недель (для продуктов, упакованных методом MAP).
Сырые мясные деликатесы – это изделия из мяса, изготовленные из цельного куска
мяса и законсервированные в процессе посола или копчения (вяления).
Технология
производства сырых мясных деликатесов схожа с технологией, применяемой при производстве
варёных мясных деликатесов, за исключением процесса варки. Производительный выход сырых
мясных деликатесов не превышает 100%. Для готовых продуктов характерна мягкая структура,
сочность и розовый цвет. В зависимости от применённой технологии производства и упаковки
24
срок годности составляет от 3 недель (для продуктов без упаковки) до 3 месяцев (для
продуктов, упакованных методом MAP. Оптимальные условия хранения – температура 12-180C.
Сырые
созревающие
мясные
деликатесы
-
это
мясные
продукты,
законсервированные в процессе засолки, посола (смесь нитратов и/или нитритов), а также
сушки
и/или подверженные копчению (вялению). Это продукты в значительной степени
обезвоженные, имеющие на разрезе насыщенный красный цвет и специфический вкус и запах.
Упругая консистенция и текстура позволяют нарезать продукт очень тонкими ломтиками.
В некоторых странах ЕС производятся мясные деликатесы с параметрами по качеству,
характерными для какого-то конкретного данного региона. Большое разнообразие этих изделий
связано с такими факторами, как использованное мясо-жировое сырьё, полученное от
определённых пород животных, технологический процесс (способ нарезки сырья, метод посола
и созревания, а также функциональные добавки и, следовательно, вкусовое разнообразие.
В зависимости от технологического процесса и региона, в котором производится
продукт, можно выделить следующие виды сырых мясных деликатесов:
-
мясные
деликатесы
сухого
посола,
созревающие
на
открытом
воздухе;
производятся в частности в Испании (Serrano, Iberico), Италии (Prosciutto di Parma и
Prosciutto di San Daniele). Испанская ветчина разделяется на два вида: «Serrano», которая
изготовляется из мяса, полученного от свиней белого цвета, и «Iberico» - которая
изготовляется из мяса, полученного от свиней исконной иберийской породы чёрного цвета.
Итальянская ветчина «Parma» и «San Daniele» как правило производится без добавления
специй и пряностей, а также без нитритов и нитратов, используемых в смесях для посола;
этот продукт не подвергается вялению и при его изготовлении используется только морская
соль;
-
сырая ветчина сухого посола, вяленая и подверженная длительному созреванию;
к ним относятся южно-тирольская ветчина ысо слоем жира (на его поверхности образуется
плесневый налёт, который в соединении с вялением и специями придаёт ветчине
характерный,
единственный
в
своём
роде
привкус);
шварцвальдская
ветчина
(её
качественные показатели являются следствием использования букета специй и холодного
копчения на еловых и сосновых дровах, а кроме этого высокая степень усушки); сырая
ветчина из Северной Германии (например, «Holsteiner Schinken», «Katenrauch Schinken» или
«Ammerlander Schinken») подвергаются менее интенсивному копчению, при их изготовлении
используется меньшее количество специй, они менее подсушены и поэтому более мягкие и
сочные).
Производимая в Польше сырая ветчина зачастую отличается от тех, которые описаны выше.
Чаще всего она изготовляется из длиннейшей мышцы спины (вырезки) или мышц окорока
свиньи. Мясо подвергается посолу «мокрым» методом. После чего вялится. Готовый продукт
имеет мягкую консистенцию, что позволяет нарезать его мелкими ломтиками. Срок годности
польской ветчины по сравнению с другими сыровялеными ветчинами значительно короче.
25
Сырьё, используемое для производства сыровяленых мясных деликатесов, должно быть
получено от крупных свиней, вес которых превышает 130 кг, в возрасте 12-15 месяцев, с учётом
вида мясного деликатеса, региона в котором он производится, а также местных традиций. Туши
после убоя должны быть быстро охлаждены, после чего созревать в холодильной камере в
течение 2-3 дней. Требования в области оценки качества сырья учитывают, прежде всего,
микробиологическое состояние и отсутствие технологических дефектов (в частности DFD - Dark,
Firm, Dry – мясо тёмное, жёсткое, сухое).
Целью выделения мяса, предназначенного для посола, является приведение кусков к
единому размеру и обеспечение гладкой поверхности. Следует избегать повреждения внешних
фасций,
которые
высыхания
защищают
поверхностей
и
от
микробиологической
интенсивного
выделения
контаминации,
слишком
мясного
(вместе
сока
быстрого
с
частью
растворённого белка). При выделении мяса следует строго придерживаться являющихся
обязательными гигиенических требований.
Процесс посола мяса, предназначенного для изготовления мясных деликатесов,
разделяется на две фазы:
- первую, во время которой мясо натирается поваренной солью, смесью для посола либо
погружается в раствор для посола. Соль проникает (диффундирует) вовнутрь кусков мяса, а в
обратном направлении, то есть наружу, диффундирует мясной сок (вода с растворёнными
компонентами мяса),
- вторую, во время которой диффузия соли происходит только внутри находящихся в процессе
посола кусках мяса, то есть выравнивается разница между концентрацией соли во внутренних и
внешних слоях.
Во время обеих фаз посола наряду с процессом проникания соли происходят
физические, химические и биохимические изменения, которые влияют на показатели качества
продукта.
С целью ограничения размножения нежелательных микроорганизмов (в том числе
Clostridium botulinum), температура во время посола не должна превышать 5oC.
Диапазон температуры 3-5oC существенно не замедляет скорости диффузии соли и
химических реакций, происходящих во время посола, поэтому такую температуру следует
удерживать так долго, пока содержание хлорида натрия в каждом куске мяса не достигнет как
минимум 3,5–4,5%. И только при 4,5% NaCl в мясе активность воды понижается до такой
степени (т.е. приблизительно до 0,96), при которой дальнейшее развитие микрофлоры не
является возможным.
При производстве сыровяленых мясных деликатесов могут применяться три метода посола:

«сухой» посол (традиционный метод) – куски мяса натирают поваренной солью либо
смесью для посола на основе нитратов или нитритов, после чего их помещают в
контейнеры для посола на несколько дней или недель (в зависимости от величины
кусков и применяемой технологии). В течение этого периода, как правило, добавляется
26
сахар и специи. Образовавшийся в результате процесса растворения соли соляной
раствор (или рассол) вытекает из контейнера. Удаление рассола и многократное
перемещение верхнего слоя мяса вниз, а нижнего вверх обеспечивает одинаковые
условия посола для каждого куска мяса;

«мокрый» посол (метод быстрого посола) – куски мяса заливаются соляным раствором
18-20% концентрации. Этот способ применяется в случае относительно небольших или
крупных, но плоских кусков мяса (например, вырезка или плоский кусок ветчины с
прослойкой жира).
При приготовлении соляного раствора целесообразно добавить в
него 10-20% раствора, использованного ранее, который в данном случае будет играть
роль
«стартовой
культуры,
перенося
требуемые,
хорошо
приспособленные
микроорганизмы, способствующие появлению аромата и цвета в мясе, подвергаемом
процессу посола;

комбинированный
посол
(соединение
«сухого»
и
«мокрого»
методов)
–
может
осуществляться двумя способами. Образующийся во время «сухого» посола рассол
используется для приготовления соляного раствора, в котором впоследствии замачивается
мясо, или же рассол удаляется, а мясо замачивается в свежем соляном растворе.
Традиционное засаливание состоит в том, что соль в мясо втирается вручную. Особое
внимание обращается на тщательное просаливание участков, прилегающих к суставам, костей
и полостей между мышцами либо между мышцами и шкурой.
Созревание является самым долгим, длящимся от нескольких месяцев до нескольких лет
этапом производства сыровяленых мясных деликатесов. В течение этого периода образуются
типичные для данной ассортиментной группы консистенция, вкус и запах. В условиях
промышленной производства для созревания предназначены кондиционированные помещения,
в которых изменяются следующие параметры: температура, влажность и скорость циркуляции
воздуха.
В
процессе
созревания
уменьшается
масса
и
снижается
активности
воды,
следовательно, предупреждается развитие микрофлоры и обеспечивается длительный срок
годности готового продукта.
Копчение холодным дымом, используемое в некоторых технологиях, придаёт продукту
специфический запах и вкус и продлевает срок годности.
Биохимические изменения компонентов мяса, происходящие в процессе созревания, в
частности, касающиеся белков и жиров, приводят к образованию продуктов, формирующих
типичные для сыровяленых мясных деликатесов запах и вкус. Аромат мясных изделий,
подверженных посолу и ферментации, является результатом реакции, в которой нитрит и
продукты его расщепления вступают с компонентами мяса, а также – в случае длительного
посола мясных изделий – результатом действия собственных энзимов мышечной ткани и
микробиологического происхождения. Образующиеся соединения, в частности свободные
аминокислоты, жирные кислоты, карбонилы и другие ароматизирующие соединения, придают
27
подверженным посолу мясным изделиям специфический запах и вкус. Оптимальные условия
хранения – температура от 12 до 180C.
В зависимости от применённой технологии производства, конфекционирования и
упаковки, срок годности составляет от 3 месяцев (для продуктов без упаковки) до 6 месяцев (в
случае продуктов, упакованных методом MAP).
Ливерные колбасные изделия – это мясопродукты, изготовленные из солёных либо
подверженных посолу субпродуктов, мяса и жира в натуральной или искусственной оболочке
либо в формах, с добавление пищевой крови, вспомогательного сырья и специй. Как правило,
они подвергаются варке, изредка запекаются или коптятся.
Для этой группы колбасных изделий характерна двукратная термообработка. Сначала
варятся все или некоторые субпродукты, мясо, жир и углеводное сырьё, например крупы (в
случае, если используются), после чего варятся батоны, наполненные фаршем. Это связано со
спецификой используемого сырья, часть из которого имеет существенное микробиологическое
загрязнение,
а
часть
требует
предварительной
термообработки
для
придания
ему
соответствующей мягкости.
В данную товарную группу входят следующие изделия:
-
печёночные колбасы – изделия из фарша мелкого помола (куттерованный), состоящего из
прошедшего предварительную термообработку мяса более низкого технологического
качества, жирового сырья и субпродуктов (в том числе обязательно печени),
-
паштетные колбасы - изделия из фарша мелкого помола (куттерованный), состоящего из
прошедшего предварительную термообработку мяса более низкого технологического
качества, жирового сырья и субпродуктов (в том числе обязательно печени. Печень в фарш
добавляется в сыром виде после предварительного измельчения в куттере с поваренной
солью либо нитритной посолочной смесью,
-
кровяные
колбасы
перемешивания
–
изделия
подверженных
из
фарша,
изготовленного
предварительной
вследствие
термообработке
тщательного
мяса,
жира,
субпродуктов, ячневой либо гречневой крупы и пищевой крови,
-
зельцы (сальтисоны) – изделия из фарша, содержащего мясо свиных голов, свиные языки,
жировое сырьё, свиную шкуру крупного помола, равномерно расположенные в прозрачном
желе.
Технологический
процесс
изготовления
мясных
изделий
из
субпродуктов
является
следующим: подготовка сырья и оценка его качества, посол либо засолка, термообработка
сырья, измельчение, смешивание, шприцевание (наполнение оболочек), варка, постепенное
охлаждение до температуры ниже 60 0C. Готовые продукты имеют относительно короткий срок
годности. В зависимости от применённой технологии производства, конфекционирования и
упаковки срок годности составляет от 3 суток (в случае продуктов без упаковки) до недели (в
случае продуктов, упакованных методом MAP). Оптимальные условия хранения – температура
28
ниже 60C.
Мясные консервы – это мясопродукты, в состав которых входит преимущественно мясное
сырьё с добавкой жирового сырья, и/или субпродуктов, вспомогательное сырьё, специи и
функциональные
добавки,
закупоренные
в
герметическую
упаковку
и
подверженные
термообработке, вызывающей уничтожение микрофлоры или уменьшение её количества до
уровня,
при
котором
обеспечивается
их
длительная
пригодность
к
употреблению
и
безопасность для здоровья.
В зависимости от способа термообработки и микробиологической стойкости мясные
консервы разделяются на:
-
пастеризованные, прошедшие термообработку при температуре до 100 0C,
-
стерилизованные, прошедшие термообработку при температуре выше 1000C
При производстве пастеризованных мясных консервов используются так называемые
фигурные металлические консервные банки (грушевидные и в форме параллелепипеда). Их
размер, определённый объемом продукта в lbs (единица веса, британский фунт), чаще всего
следующий:
-
грушевидные – 1, 2, 3 lbs,
-
в форме параллелепипеда «oblong» (на прямоугольной основе) – 11 и 21 lbs,
-
в форме параллелепипеда «pullman» (на квадратной основе) – 6, 11, 16, 21 lbs.
Всё чаще используется упаковка из искусственных материалов, которая должна
обеспечивать:
-
срок хранения, сравнимый со сроком хранения продукта в металлической консервной банке,
-
механическую стойкость в технологическом процессе,
-
функциональность и возможность легко снять плёнку с продукта.
Сырьём для производства пастеризованных консервов чаще всего являются окорока и
лопаточные части, полученные при разделке свиных полутуш. После обвалки, то есть после
удаления костей, шкуры, поверхностного и внутреннего жира, сухожилий и плотных фасций,
отдельные мышцы сортируются в зависимости от цвета на светлые, тёмные и очень тёмные.
Выбор вида мышц окорока зависит от производимого формата. После отбора мышцы партиями
поступают в цех посола. В производстве этого вида консервов используются посолочные
соляные растворы, которыми шприцуются отдельные группы мышц в количестве 12-14%.
После
шприцовки
сырье
подвергается
массированию
(пластификации),
длящемуся
приблизительно 24 часа циклами (массирование и перерыв). Параметры массирования зависят
от виды сырья и требуемой степени пластификации.
После этого сырьё помещается в выстеленную плёнкой упаковку; из упаковки удаляется
воздух, она закрывается и подвергается пастеризации. Время с момента закупорки консервной
банки до момента начала термообработки должно быть максимально коротким. Процесс
термообработки длится до момента, пока в зоне наименьшего подогрева температура достигнет
29
как минимум 690C. После окончания термообработки мясные пастеризованные консервы следует
быстро охладить до температуры ниже 200C в геометрическом центре содержимого упаковки.
Получение продукта, имеющего максимально высокий уровень органолептических черт
и высокой питательной ценности, требует применения термообработки в относительно низком
температурном режиме (пастеризация). Результатом этого является ограниченный срок
годности готового изделия. Достижение температуры ниже 100 0C не защищает от размножения
эндоспор C. botulinum, поэтому следует применить дополнительные консервирующие факторы.
К ним можно причислить относительно небольшую степень микробиологического загрязнения
сырья (малая степень измельчения мяса), а также использования для посола соляного раствора
такой концентрации, чтобы после шприцевания мясо содержало 80-150 мг/кг NaNO2 (в такой
концентрации нитрит натрия оказывает антиботулиновое действие). Пастеризованные консервы
должны храниться в холоде, при температуре 0-60C. В этих условиях опасные для здоровья
эндоспоры
анаэробных
палочек
Clostridium
botulinum,
не
уничтоженные
в
процессе
пастеризации, не будут размножаться. Срок годности пастеризованных консервов в упаковке из
искусственных материалов максимально составляет 6 месяцев, а в металлических консервных
банках - 9 месяцев.
Для изготовления мясных стерилизованных консервов используется мясное сырьё с
добавлением жира или субпродуктов, полученных от убойных животных или дичи, специй,
функциональных добавок и – в зависимости от необходимости -
вспомогательного сырья.
Мясное сырьё, жир и субпродукты должны быть получены от убойных животных и дичи,
признанных пригодными к употреблению. В качестве непосредственной упаковки используются
металлические консервные банки, упаковка из многослойной плёнки и стеклянные банки.
Современные металлические консервные банки бывают очень разными – как в зависимости от
использования видов жести, лакокрасочного покрытия, литографии, так и в зависимости от
формы, размера и строения. Самой большой популярностью пользуются цилиндрические
консервные банки, обеспечивающие надёжное хранение содержимого. Упаковка из жести
весьма стойка по отношению к воздействию механических факторов. Это является несомненным
преимуществом по сравнению со стеклянной упаковкой, которую следует защищать как от
ударов, так и от термического шока. Наполненные содержимым стеклянные банки весьма
подвержены повреждению вследствие ударов. Для того чтобы обеспечить стеклотаре
герметичность, должны быть соблюдены требования, касающиеся размера банок и крышек,
условия наполнения тары продуктом (свободное пространство как минимум 6%) и условия
охлаждения. По причине большого веса и довольно высокой цены стандартной стеклянной
тары, на практике отдаётся предпочтение металлическим консервным банкам. Тем не менее, в
случае некоторых консервов гигиенические преимущества и прозрачность стекла могут стать
решающими при выборе именно этого вида упаковки.
Сырьё,
используемое
для
изготовления
консервов,
должно
быть
подготовлено
соответствующим образом. В зависимости от ассортимента производимых консервов мясное
30
сырьё измельчается (в разной степени), подвергается посолу либо засолке. Кроме этого
подготовка сырья включает в себя подготовку растительного сырья, специй, соляного раствора,
а в случае необходимости – загустителя. Очень часто применяется предварительная
термообработка: паром, варка, поджарка. В следующей очерёдности сырьё измельчается и
смешивается как в случае приготовления фарша для производства мясных деликатесов.
Дальнейший технологический процесс предусматривает этапы, характерные для производства
консервов, то есть наполнение консервных банок, стеклотары или упаковки из искусственных
материалов, деаэрацию, укупорку и термообработку. Целью деаэрации, в первую очередь,
является приостановление размножения анаэробных микроорганизмов, а также процессов,
приводящих к прогорклости и изменению цвета.
Стерилизация консервов происходит во время термообработки. Мясные консервы
относятся к группе слабокислых пищевых продуктов с pH4,6. При таком значении pH сырья
возможно размножение C. botulinum. И только стерилизация мясных консервов при температуре
свыше 1000C обеспечивает безопасность итогового продукта для здоровья потребителей.
В случае применения высокой температуры и достаточно длительного периода
подогрева можно эффективно уничтожить все микроорганизмы, включая теплостойкие
эндоспоры. Однако длительный подогрев и высокая температура неблагоприятно влияют на
компоненты мяса, что приводит к снижению пищевой и сенсорной ценности готового изделия.
Чем выше параметры термообработки (температура и время), тем большему разрушению
подвергаются компоненты продукта.
Вследствие стерилизации в продукте происходят как желаемые, так и нежелательные
процессы.
К
положительным
явлениям
можно
отнести
дезактивацию
патогенов
и
микроорганизмов, вызывающих процесс порчи, а также попадающих в него эндогенных (из
мяса) и экзогенных (из микрофлоры) энзимов. Одновременно уменьшается количество
теплолабильных витаминов (главным образом B1), а также снижаются сенсорные качества
продукта. Дезактивация нежелательных энзимов, формирование консистенции и вкуса требует
меньшего количества тепла, чем стерилизация. Подогрев говядины при температуре 121ºC
вызывает потери лизина вдвое больше, чем при температуре 70ºC. Установлено, что чем
интенсивнее
термообработка,
тем
выше
концентрация
продуктов
реакции
Майяра
(сероводорода, меркаптанов, сульфидов, дисульфидов и т.д.), меньше усвояемость белка и
больше термическая утечка. Основной проблемой в процессе производства консервов является
обеспечение оптимального количества тепла, которое, с одной стороны, обеспечивает
безопасность для здоровья, а с другой - не вызывает значительных изменений отдельных
компонентов.
На практике процессы подогрева проходят с использованием разных комбинаций
времени и температуры. Один и тот же ассортимент - в зависимости от величины и формы
упаковки - может подогреваться по разным схемам «время-температура». Это создаёт проблемы
при оценке степени готовности консервов в случае, если директивами для управления
31
процессом являются только температура и время термообработки, потому что сложно сравнить
количество тепла, поглощённого консервами при стерилизации при более высокой температуре
и меньшем времени и количество тепла, поглощённого при более длительной стерилизации при
температуре ниже.
Процесс производства консервов требует определения стерилизационного значения F,
которое означает время стерилизации при температуре 121,11C (250F) и выражается в
минутах. Это значение определяется в критической зоне, то есть в том месте, в котором
консервы
поглощают
устанавливается
наименьшее
для
упаковки
количество
в
тепла.
зависимости
Расположение
от
её
критической
величины
и
зоны
формы.
0
В случае стерилизации летальные эффекты при температуре ниже 90 C очень низки и
не подлежат регистрации. Начиная с температуры 90C летальный эффект регистрируется во
время возрастания в фазе нагревания, в течение всей фазы собственно стерилизации, а также в
фазе охлаждения до момента, пока температура внутри консервов в критической зоне не
достигнет значения ниже 90C. Эффекты, получаемые вследствие подогрева в переменной
температуре, схожи с эффектами, получаемыми при температуре 121,11C (250F) путём
определения степени летальности L. Степень летальности L, то есть коэффициент скорости
дезактивации, указывает на то, во сколько раз быстрее или медленнее протекает процесс
стерилизации при данной температуре по сравнению с температурой соотнесения. Более
точные результаты можно получить в случае, если степень летальности учитывает активность
воды и pH среды консервов.
На
практике
в
процессе
производства
консервов
на
европейском
рынке
стерилизационное значение F должно составлять как минимум 3 минуты. Что же касается
международного товарооборота, в особенности регионов с более тёплым климатом, значение F
= 3 минуты не обеспечивает достаточной стерилизации. Стерилизационное значение, которое
консервы должны достигать во время стерилизации в зоне наименьшего подогрева, должно
подбираться в зависимости от ассортимента и предполагаемого срока годности консервы.
Принимается, что если:
- F = 0,6-0,8, - это так называемые ¾ консервы, срок годности которых составляет 1 год при
температуре 100C;
- F = 4,0-5,5 – это 100 % консервы, срок годности которых составляет 4 года при температуре
250C;
- F = 12-15 – это «тропические» консервы, срок годности которых составляет 1 год при
температуре 400C.
Сразу после стерилизации или пастеризации консервы должны быть охлаждены до
температуры ниже 300C. Быстрое охлаждение ограничивает неблагоприятные изменения,
связанные с перегревом консервов. В то же время быстрое охлаждение до температуры ниже
той,
которая
является
оптимальной
для
размножения
микроорганизмов,
обеспечивает
микробиологическую стойкость. Те бактериальные клетки, которые не были уничтожены, а
32
всего лишь повреждены, не в состоянии регенерироваться, поэтому консервы являются
безопасными для здоровья.
После охлаждения происходит очистка и этикетирование упаковки и передача продукта
на склад с целью дальнейшего охлаждения.
Основные тенденции мясной промышленности в государствах ЕС
Преобразование ремесленных цехов в промышленные предприятия в XX ст. в Европе и в
остальных регионах мира происходило по-разному. В относительно плотно населённой Европе
создавались
промышленные
предприятия
средней
величины,
обеспечивающие
полный
производственный цикл (убой, разделка, переработка). Что же касается обеих Америк,
Австралии и Южной Африки, там бойни строились в местах разведения животных, в то время
как мясоперерабатывающие комбинаты в густонаселённых городских центрах. В связи с тем,
что в Европе в последние годы стали более жёсткими требования, касающиеся защиты
окружающей среды и населения (в частности от неблагоприятного влияния находящихся в
непосредственной
близости
боен),
потенциальные
инвесторы
вынуждены
строить
мясоперерабатывающие предприятия вдали от населённых пунктов, либо отделять циклы убоя
и разделки от переработки.
Конкуренция на рынке производства мяса и мясного товарооборота требует от мясной
промышленности ЕС своевременного следования мировым тенденциям в области развития как
предприятий, так и самих продуктов.
В области развития предприятий основными тенденциями являются глобализация,
концентрация и специализация.
Самые крупные в мире производители мяса – это две европейские финансовые группы:
DANISH CROWN и VION (французская/голландская). В финансовую группу SMITHFIELD (второй
по величине производитель мяса в мире), которая в 2013 году была поглощена китайской
компанией SHUANGHUI International Holdings, входят предприятия из стран ЕС, таких как
Испания,
Польша,
Румыния
и
Великобритания.
Огромным
преимуществом
членства
в
глобальных группах является осуществление в широком объёме остальных тенденций, то есть
концентрации и специализации продукции.
Основными тенденциями развития продуктов в странах ЕС являются:
- безопасность потребителя,
- разнообразие продуктов,
- соответствие предпочтениям потребителя.
Безопасность
потребителя
обеспечивается
путём
соответствующего
выбора
поставщиков, контроля сырья, производственных процессов и готовых продуктов. Одним из
основных требований является прослеживаемость (анг. Traceability), то есть способность
проследить происхождение сырья и перемещение продукта через все этапы переработки.
33
В течение многих веков страны ЕС считаются ведущими с точки зрения формы и способа
приготовления пищи и располагают самым широким ассортиментом мясных продуктов.
Миграция европейского населения на другие континенты привела к перенесению кулинарных
привычек и к спросу на продукты из стран происхождения эмигрантов. Наряду с этим
наблюдается стремление обеспечить разнообразие продуктов, тенденция к увеличению спроса
на мясо в разных видах (порционное, со специями, полуфабрикаты), рост потребления
созревающих мясо-колбасных изделий (без предварительной тепловой обработки), уменьшение
производства консервов, повышенный спрос на так называемые «удобные» продукты питания
(„ready to eat”, „ready to cook”).
Предпочтения
потребителей
всё
чаще
касаются
низкокалорийных
продуктов,
предназначенных для определённых групп (например, детей, людей пожилого возраста),
этнических продуктов, продуктов с пониженным содержанием функциональных добавок
(например, соли, нитритов), натуральных продуктов (например, free – range – farming). Кроме
этого, всё большее значение начинает приобретать так называемая диспозиционность продукта
(грамматура, упаковка, срок годности).
В работе использованы следующие источники:
Kinsman D.M. Principal Characteristics of Sausages of the World, The University of Connecticut, Storrs,
USA, 1980
Коллективный труд под редакцией: Pisula A., Pospiech E., Mięso – Podstawy Nauki i technologii,
SGGW, Warszawa 2011
34