Инженерная графика. Методические указания для студентов

Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования
«Могилевский государственный университет продовольствия»
Кафедра инженерной графики
ИНЖЕНЕРНАЯ ГРАФИКА
Методические указания
для студентов механических специальностей
заочной формы обучения
Могилев 2013
УДК 744
Рассмотрено и рекомендовано к изданию
на заседании кафедры инженерной графики
Протокол № 3 от 29.11.2012 г.
Составители:
ст. преподаватель Рябушева Е.М.
ст. преподаватель Паудин А.Н.
Рецензент
к.т.н., доцент В.П. Чиркин
УДК 744
© Учреждение образования
«Могилевский государственный
университет продовольствия», 2013
Содержание
Введение
1 Вопросы по инженерной графике
2 Некоторые общие указания к выполнению контрольных работ
3 Требования, предъявляемые к оформлению чертежей
3.1 ГОСТ 2.301-68.
Форматы. ГОСТ 2.104-2006. Основные
надписи
3.2 ГОСТ 2.302-68 . Масштабы
3.3 ГОСТ 2.303-68. Линии
3.4 ГОСТ2.304-81. Шрифты чертежные
4 Контрольная работа № 2. Темы 1,2,3,4
4.1 Тема № 1 «Нанесение размеров на чертежах»
4.1.1 Указания к выполнению темы № 1
4.2 Тема № 2 «Проекционное черчение»
4.2.1 Указания к выполнению темы № 2
4.2.2 ГОСТ 2.317-2011. Аксонометрические проекции
4.3 Тема № 3 «Соединения резьбовые и зубчатые
4.3.1 Изделия резьбовые
4.3.2 Соединения крепежные
4.3.3 Соединения трубные
4.3.4 Соединения зубчатые
4.4 Тема № 4 Эскизирование деталей
4.4.1 Последовательность выполнения эскизов
4.4.2 Шероховатость поверхностей деталей
5 Контрольная работа № 3
5.1 Тема 5 «Сборочный чертеж»
5.1.1 Особенности эскизирования деталей сборочных единиц
5.1.2 Составление спецификации сборочной единицы
5.1.3 Составление сборочного чертежа
5.1.4 Последовательность выполнения сборочного чертежа
5.1.5 Условности и упрощения на сборочном чертеже
5.2 Тема 6 «Деталирование»
6 Контроль знаний
и умений, приобретенных студентами в
процессе изучения инженерной графики
Список использованных источников
Приложение А. Краткие сведения о материалах, применяемых в
машиностроении
3
4
4
6
8
8
8
10
10
10
10
11
11
12
12
34
34
43
52
56
58
59
65
69
69
70
71
72
73
73
74
75
87
88
Введение
Изучение курса «Инженерная графика» даёт возможность научиться
изображать самые разнообразные предметы и читать представленные на чертежах
формы, воспринимая их как продуманные комбинации простых геометрических
тел, на которые можно расчленить сложные машиностроительные детали.
В разделе «Техническое черчение» изучаются правила составления и
оформления чертежей на основе применения ЕСКД (Единая система
конструкторской документации). Существуют несколько групп стандартов ЕСКД.
В практической работе студенты чаще всего будут встречаться со стандартами
группы 3 ЕСКД: «Общие правила выполнения чертежей» – ГОСТ 2.301-68 –
ГОСТ 2.317-2011 и группы 4 ЕСКД: «Правила выполнения чертежей изделий
машиностроения и приборостроения» – ГОСТ 2.401-68 – ГОСТ 2.426-74.
Поэтому студенты уже с самого начала знакомства с курсом «Черчение»
должны стремиться к более подробному и внимательному изучению этих
стандартов и использовать полученные знания при выполнении своих работ. В
конце каждого семестра студенты сдают дифференцированный зачет. Для сдачи
зачета по черчению для каждого семестра прилагаются вопросы.
1 Вопросы по инженерной графике
1Форматы. ГОСТ 2.301-68
2 Масштабы. ГОСТ 2.302-68
3 Линии. ГОСТ 2.303-68
4 Шрифты чертежные. ГОСТ 2.304-81
5 Изображения: виды, разрезы, сечения. ГОСТ 2.305-2008.
5.1 Виды:
 Какой способ проецирования используется в черчении?
 Что называется видом?
 Назвать основные виды. Как располагают их на чертеже?
 В каких случаях и как обозначают основные виды? Принцип выбора
главного вида.
 Какие виды называют дополнительными? Как их располагают на
чертеже и как обозначают?
 Какие виды называют местными? Как их располагают на чертеже и
как обозначают?
5.2 Разрезы:
 Для чего на чертежах выполняют разрезы? Что называется разрезом?
 В чем разница между разрезом и сечением? Как разделяются разрезы
в зависимости от положения секущей плоскости относительно горизонтальной
плоскости проекций?
 Как различают разрезы в зависимости от числа секущих плоскостей?
 Как выполняют ступенчатые разрезы, ломаные разрезы?
 Как выполняют местные разрезы?
4
 В каких случаях необходимо обозначать простые разрезы?
 В каких случаях соединяют на чертеже часть вида с частью разреза?
 Как выполняют разрез, если ребро предмета совпадает с осевой
линией?
5.3 Сечения
 Что называется сечением?
 Назвать виды сечений.
 Как обозначают наложенные сечения и сечения, расположенные в
разрыве между частями изображаемого предмета, если они представляют собой
симметричную фигуру или не симметричную фигуру?
 Построение вынесенного сечения.
 Построение наложенного сечения.
6 Обозначения графических материалов и правила их нанесения на
чертежах.
ГОСТ 2.306-68.
7 Нанесение размеров и предельных отклонений . ГОСТ 2.307-2011.
8 Аксонометрические проекции. ГОСТ 2.317-2011:
8.1 Как классифицируются аксонометрические проекции?
8.2 Прямоугольная изометрическая проекция. Построение осей,
коэффициенты искажения по осям. Построение овалов в плоскостях проекций.
8.3 Прямоугольная диметрическая проекция. Построение осей,
коэффициенты искажения по осям. Построение овалов в плоскостях проекций.
9 Резьба. Образование резьбы.
9.1 Классификация резьб.
9.2 Изображение и обозначение резьбы на чертежах. ГОСТ 2.311-68.
9.3 Назвать основные параметры резьбы.
9.4 Что называется шагом резьбы, ходом резьбы?
9.5 Как условно изображают резьбу на стержне, в отверстии?
9.6 Как изображают в разрезе резьбовое соединение?
9.7 Как условно обозначают метрическую резьбу с крупным шагом? С
мелким шагом?
9.8 Как условно обозначают трубную резьбу?
10 Эскизирование деталей, выполнение рабочих чертежей деталей:
 Что такое эскиз детали?
 Последовательность выполнения эскиза детали с натуры.
 Рабочие чертежи деталей и требования к ним.
 В чем отличие эскиза и рабочего чертежа детали?
 Что должен содержать эскиз и рабочий чертеж детали?
11 Обозначение шероховатости поверхностей. ГОСТ 2.309-73.
11.1 Что называется шероховатостью поверхности? По каким критериям
оценивается шероховатость поверхности?
11.2 Какими знаками обозначают шероховатость поверхности и как
выполняются эти знаки?
12 Сборочный чертеж. Какие размеры проставляются на сборочном
5
чертеже?
13 Какие условности и упрощения используются при выполнении
сборочного чертежа?
14 Спецификация. Из каких разделов состоит спецификация? Оформление
спецификации.
15 В какой последовательности записываются стандартные изделия в
спецификации?
16 Если на сборочном чертеже имеется несколько стандартных деталей
одного наименования разных типоразмеров, то в какой последовательности они
записываются в спецификации?
2 Некоторые общие указания по выполнению контрольных работ
В контрольные работы входит ряд задач по черчению. Подробное описание
содержания задач и тем контрольной работы будет рассмотрено и показано ниже.
Задания на контрольные работы – индивидуальные. Студент выполняет тот
вариант задания, номер которого соответствует сумме двух последних цифр его
шифра в зачетной книжке. Если, например, учебный шифр студента 941021, то во
всех контрольных работах он выполняет вариант № 3: (2+1=3) или тот вариант,
который ему выдал индивидуально преподаватель. Чертежи выполняются
карандашом и сшиваются в папку (скоросшиватель) с титульным листом
(рисунок 1). Контрольная работа представляется на рецензию в полном объеме.
После рецензирования она возвращается студенту с рецензией преподавателя.
Замечания преподавателя на чертежах стирать нельзя. Если контрольная работа
не зачтена, то следует эту работу доделать в соответствии с замечаниями и
отправить её на повторное рецензирование в университет. На повторную
рецензию нужно высылать всю работу полностью в том числе и ранее зачтенные
чертежи, входящие в данную работу.
К зачёту допускаются студенты, получившие положительные рецензии на
все чертежи, входящие в контрольную работу. Зачет письменный. На зачете
студенту предлагается выполнить чертеж по проекционному черчению и ответить
на теоретические вопросы, данные в методическом указании.
6
Министерство образования Республики Беларусь
УО «Могилёвский государственный университет продовольствия»
Кафедра инженерной графики
Графические работы
Контрольная работа № 1
по дисциплине «Начертательная геометрия, инженерная и машинная графика»
Специальность 1 – 36 09 01 Машины и аппараты пищевых производств
Проверил преподаватель
А.А. Иванова
Выполнил
Студент группы МАЗ – 131
П.Е. Петров
«___» ____________2013 г.
«___» ____________2013 г.
222640 Минская область
г. Молодечно
ул. Советская д. 16 кв. 2
Могилев 2013
Рисунок 1
7
3 Требования, предъявляемые к оформлению чертежей
Чертежи контрольных работ должны быть выполнены строго в
соответствии со стандартами
ЕСКД. Рассмотрим
основные ГОСТы,
используемые при оформлении чертежей.
3.1 ГОСТ 2.301-68. Форматы. ГОСТ 2.104-2006. Основная надпись
ГОСТ 2.301-68 устанавливает размеры форматов чертежей и других
конструкторских документов (см. таблицу 1), а также правила оформления листа
чертежной бумаги.
Таблица 1 – Масштабы
Обозначение
формата
Размеры сторон
формата
А4
А3
А2
А1
А0
210×297
297×420
420×594
594×841
841×1183
Другую информацию, изложенную в ГОСТ 2.301-68, студенты должны
изучить самостоятельно.
Основная надпись чертежа едина для всех вышеприведенных форматов и
вычерчивается в соответствии с ГОСТ 2.104-2006.
Для работ по черчению ее следует заполнить в соответствии с рисунком 2.
3.2 ГОСТ 2.302-68. Масштабы
Чертеж может быть выполнен в соответствии с истинными размерами
изделия (изображение в натуральную величину) или увеличен, или уменьшен.
ГОСТ 2.302-68 устанавливает стандартные масштабы увеличения и уменьшения
чертежа. Наиболее распространенные в машиностроении масштабы:
а) уменьшения: 1:2;
1:2,5; 1:4; 1:5;
1:10;
1:15
и т. д
б)
увеличения:
2:1:
2,5:1;
4:1;
5:1;
10:1;
20:1
и.т.д.
Примеры изображения масштабов: М 1:1; М 2:1;
М 1:2.
Примечание – на чертеже, вне зависимости от его масштаба, наносятся
истинные размеры.
8
Рисунок 2
9
3.3 ГОСТ 2.303-68. Линии
Типы линий и их толщина, применяемые при выполнении чертежей, строго
регламентированы. Это сплошная толстая основная, сплошная тонкая, сплошная
волнистая, линии, показывающие разрезы и сечения, различные типы штрихпунктирных линий. Конструкции линий показаны в ГОСТ 2.303-68. Толщина
сплошной основной линии S должна быть в пределах от 0,5 до 1,4 мм. Толщина
всех других вышеперечисленных линий (кроме разомкнутой линии,
используемой для обозначения разрезов и сечений) принимается равной от S/2
до S/3. Разомкнутая линия имеют толщину от 1S до 1,5S.
Примечание – для всех изображений, выполненных на данном чертеже,
толщина линий одного и того же типа должна быть одинакова.
3.4 ГОСТ 2.304-81. Шрифты чертежные
В данном ГОСТе приводятся конструкции шрифтов, применяемых в
машиностроении, в том числе русского, латинского и греческого алфавитов,
арабские и римские цифры, знаки и символы, применяемые в различных отраслях
науки .
Установлены следующие размеры шрифтов:
2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20; 28; 40
Размер шрифта обозначается буквой h и равен высоте прописной буквы,
например, 10 мм. Строчная буква данного выбранного шрифта будет равна 7 мм
(т.е. следующий минимальный размер в приведенном ряду шрифтов). Можно
применять шрифты с наклоном под углом 75° или вертикальные. Толщина линии
шрифтов d может быть равной:
а) d=1/14 h, б) d=1/10 h; где h – размер шрифта.
Все другие размеры шрифтов необходимо брать в указанной литературе.
4 Контрольная работа № 2
В контрольную работу № 2 входят: тема № 1 «Нанесение размеров на
чертежах», тема № 2 «Проекционное черчение» (Изображения: виды, разрезы,
сечения. Штриховка в разрезах и сечениях), тема № 3, включающая соединения
резьбовые, тема № 4 «Эскизирование деталей».
4.1 Тема № 1. Нанесение размеров на чертежах
Цель работы: изучение правил нанесения размеров на чертежах и других
технических документах на изделия всех отраслей промышленности и
строительства.
Содержание работы: нанести размеры в соответствии с ГОСТ 2.307-2011
на чертежах деталей. Индивидуальные задания приведены на рисунках 4 – 9.
Пример выполнения работы представлен на рисунке 10. Деталь типа вала
выполняется в масштабе 1:1, деталь типа втулки выполняется в масштабе 2:1,
третья деталь типа прокладки выполняется в масштабе 4:1.
10
Указания к выполнению темы № 1
Линейные размеры на технических чертежах наносятся в миллиметрах, не
указывая единицы измерения, а угловые – в градусах, минутах и секундах с
указанием единиц измерения.
При нанесении размеров на чертежах решаются две проблемы:
1 Сколько и каких размеров необходимо нанести на чертеж данного
изделия.
2 Как разместить эти размеры на чертежах?
Количество размеров должно быть минимальным, но достаточным для того,
чтобы по чертежу можно было изготовить изделие и проконтролировать точность
его изготовления. Каждый размер наносится на чертеже только один раз. На
чертеже детали размеры должны быть нанесены геометрически полно,
технологически грамотно и согласованы с соответствующими размерами
смежных сопрягаемых деталей в сборочной единице.
На первом этапе изучения курса черчения предлагается нанесение только
геометрических размеров. То есть, предлагается начать с нанесения так
называемых габаритных размеров: длины, высоты, ширины.
При этом следует помнить, что техническая деталь состоит из различных частей:
цилиндрических, призматических, конических, сферических и т.п.
Правила размещения размеров на чертежах изделий устанавливает
ГОСТ 2.307-2011. Их 55 (от № 2.1 до № 2.55). Каждому пункту правил
соответствует один или несколько рисунков. Составлены эти правила таким
образом, что в них возможно найти ответ на любой вопрос, касающийся
нанесения размеров. Прежде чем выполнять чертежи темы № 1, необходимо
изучить эти правила. В данной работе нет возможности их полностью изложить.
Остановимся только на некоторых общих моментах.
1 Размерная линия должна располагаться от линии контура на расстоянии
не менее 10 мм. Расстояние между размерными линиями должно быть не менее
7–10 мм.
2 Выносные линии должны выходить за концы стрелок на расстояние
2 – 5 мм.
3 При большом количестве размеров числа располагаются в шахматном
порядке.
4 Как правило, наиболее целесообразно вначале вычертить все размерные
линии без нанесения цифровых величин, а затем уже написать размерные числа.
4. 2 Тема № 2. Проекционное черчение
Содержание работы
1 По двум видам заданной детали построить ее вид слева, выполнить
указанные разрезы детали и вынесенное сечение, нанести размеры, вычертить
аксонометрическую проекцию детали с четвертным вырезом.
2 По двум видам заданной детали построить ее третий вид, выполнить
необходимые разрезы детали, нанести размеры.
11
Анализируя содержание графических заданий темы № 2, можно
сформулировать цели и задачи ее изучения:
1 Развитие пространственного воображения студентов, умение читать
чертежи. При выполнении этих заданий у студента возникает необходимость
представить, что за деталь находится перед ним и как ее изобразить.
2 Продолжение изучения темы № 1 «Нанесение размеров на чертежах» в
соответствии с ГОСТ 2.307-2011.
3 Изучение новых разделов:
1.1 Изображения : виды, разрезы, сечения. ГОСТ 2.305-2008.
1.2 Штриховка в разрезах и сечениях. ГОСТ 2.306-68.
1.3 Стандартные аксонометрические проекции. ГОСТ 2.317-2011.
Задания к выполнению раздела 2.1 приведены на рисунках 11–15. На
рисунке 16 выполнена аксонометрическая проекция детали с четвертным
вырезом. Пример выполнения чертежа раздела 2.1 показан на рисунке 17. Задания
к выполнению раздела 2.2 приведены на рисунках 18 – 22. Пример выполнения
чертежа раздела 2.2 показан на рисунке 23.
Чертежи выполняются на форматах А3. Размеры деталей снимать с рисунка
на задании, чертежи выполнять в масштабе 2,5:1.
Указания к выполнению темы № 2
Прежде чем начинать выполнение графических заданий темы № 2, следует
основательно изучить ГОСТ 2.305-2008: «Изображения: виды, разрезы, сечения».
Стандарт устанавливает 6 основных видов детали: главный вид
(фронтальная проекция детали), вид сверху (горизонтальная проекция детали),
вид слева (профильная проекция детали), а также виды справа, снизу и сзади.
Вводятся также дополнительные и местные виды. Необходимо знать, как
располагаются на чертеже эти виды и как они обозначаются.
Большое значение при выполнении чертежей деталей и сборочных единиц
уделяется оформлению так называемых разрезов и сечений изделий. Изучите, что
называется разрезом детали и что называется сечением, какая между ними
разница. Основная цель применения разрезов – сделать чертеж более понятным
для чтения, избежать, по возможности, при выполнении чертежей деталей и
сборочных единиц применения невидимых (пунктирных линий). Необходимо
знать, как выполняются простые (горизонтальные, вертикальные, наклонные) и
сложные (ступенчатые и ломаные) разрезы, когда разрешено соединять половину
вида с половиной разреза детали, как выполняется местный разрез.
При выполнении чертежей вам придется выполнять сечения. Необходимо
знать, чем отличается наложенное сечение от вынесенного, где можно
располагать сечения.
Нужно знать, что в соответствии с ГОСТ 2.109-73, одна и та же деталь на
всех видах, разрезах и сечениях данного чертежа заштриховывается в одном и том
же направлении с одинаковым расстоянием между линиями штриховки.
ГОСТ 2.317-2011. Аксонометрические проекции
В состав проекта в машиностроении входят чертежи, выполненные в
12
ортогональных проекциях, так и аксонометрические. Достоинство ортогонального
проецирования – простота получения размеров изделия. Недостаток – плохая
наглядность. Достоинство аксонометрических чертежей – хорошая наглядность.
Недостаток – искаженные размеры на чертежах. Для получения аксонометрической проекции деталь дополняется координатными осями и вместе с ними
проецируется на одну плоскость проекций. Если направление проецирования
перпендикулярно плоскости проекций, аксонометрия называется прямоугольной.
В ином случае – косоугольной. Как уже говорили выше, на аксонометрическом
чертеже размеры получаются искаженными. Если искажение в направлении осей
ОХ, OY и OZ одинаково, аксонометрическая проекция называется
изометрической. Если искажение размеров детали по двум осям одинаково и
отличается от искажения по третьей оси, аксонометрическая проекция называется
диметрической.
В ГОСТ 2.317-2011 представлен ряд стандартных аксонометрических
проекций. Это прямоугольная изометрическая проекция, прямоугольная
диметрическая проекция, некоторые косоугольные аксонометрические проекции.
Необходимо изучить эти виды проекций и применить ряд из них при выполнении
контрольной работы № 2. Построение овалов в прямоугольной изометрической и
прямоугольной диметрической проекции показаны на рисунке 3.
.
Рисунок 3
13
Рисунок 4
14
Рисунок 5
15
Рисунок 6
16
Рисунок 7
17
Рисунок 8
18
Рисунок 9
19
Рисунок 10
20
Рисунок 11
21
Рисунок 12
22
Рисунок 13
23
Рисунок 14
24
Рисунок 15
25
Рисунок 16
26
Рисунок 17
27
Рисунок 18
28
Рисунок 19
29
Рисунок 20
30
Рисунок 21
31
Рисунок 22
32
Рисунок 23
33
4.3 Тема № 3. Соединения резьбовые и зубчатые
Любой механизм, аппарат, прибор состоит из отдельных частей (деталей).
Эти детали должны быть соединены между собой и часто имеют возможность
передавать различные виды движения от одной детали к другой. Различают два
принципиально различных вида соединения деталей, соединения разъемные,
когда сборка и разборка механизма может быть осуществлена без повреждения
сопрягаемых деталей, и соединения неразъёмные, когда процесс разъединения
сопрягаемых деталей сопровождается их повреждением (разрушением). К
первому виду относятся соединения резьбовые, шпоночные, шлицевые. Ко
второму – сварные, паяные, при помощи заклепок и т.п. Движение от одной
детали к другой чаще всего передается при помощи зубчатых передач. Более
полно и подробно эти соединения и передачи с элементами их расчета и
конструирования студенты будут изучать позднее в курсе «Детали машин». Цель
курса черчения: необходимо знать, что это за виды соединений и передач, как их
вычертить и обозначить на чертежах; уметь прочитать и понять любой чертеж
сборочной единицы, включающей данные элементы. Наиболее распространенным
видом разъемных соединений являются соединения резьбовые. Поэтому, помимо
теоретического их изучения, предстоит выполнение графической работы на эту
тему.
4. 3.1 Изделия резьбовые
Цель работы
1 Изучение резьб, правил их изображения и обозначения на чертежах;
2 Изучение различных видов крепежных деталей и соединений;
3 Знакомство с таблицами стандартных изделий резьбовых соединений.
Методика их использования;
4 Конструирование различных видов резьбовых крепежных соединений.
Содержание графической работы
1
По заданным параметрам шпильки: диаметру резьбы d, длине
шпильки 1 и стандартам на шпильки, гайки и шайбы, которые входят в
соединение, необходимо:
1.1 Подобрать размеры вышеперечисленных деталей.
1.2 Вычертить чертежи: шпильки (один вид), гайки (2 вида), шайбы (один
вид). Подобрать диаметр сверла для отверстия под шпильку и рассчитать глубину
сверления этого отверстия. Вычертить сверлёное отверстие под шпильку (один
вид). Вычертить это же отверстие с нарезанной в нем резьбой (один вид). Указать
на чертеже стандартные обозначения вышеперечисленных деталей.
1.3 Зная длину шпильки 1, рассчитать толщину детали В2 (см. пример
выполнения задания). Вычертить два вида соединения шпилькой по
действительным размерам.
34
2 По заданным параметрам соединения болтом: диаметру резьбы болта d,
толщинам соединяемых деталей В1 и В2, используя стандарты на болты,
гайки и шайбы, необходимо:
2.1 Рассчитать длину болта 1.
2.2 Вычертить упрощенное, в соответствии с ГОСТ 2.315-68, соединение
болтом (2 вида).
3 По заданным условному проходу Dу и стандартам на соединительные
элементы труб (фитинги), вычертить соединение труб заданным фитингом (один
вид). Изобразить поперечное сечение сопрягаемых деталей.
Работа выполняется на формате А3. Варианты заданий приведены в таблице 2. Пример выполнения работы показан на рисунке 24. Необходимая
информация для ее выполнения представлена ниже в тексте.
Резьба
Основой резьбовых соединений является резьба. Она представляет собой
винтовую поверхность определенного профиля, нарезанную на цилиндрической
или конической поверхности. Есть два способа получения резьбы (рисунок 25):
а) цилиндрическая заготовка вращается, зажатая в шпинделе станка. Резец
определенного профиля перемещается вдоль заготовки, оставляя на ней борозду
(резьбу), соответствующую углу заточки резца;
б) заготовка не вращается. К ней подводится плашка и накручивается на
неё, оставляя бороздки (резьбу), соответствующие по форме внутренней
конфигурации плашки.
Резьба может быть нарезана на наружной поверхности цилиндра или конуса
(винт, болт, шпилька) или на их внутренней поверхности (гайка).
Выделим пять основных параметров резьбы.
1 Наружный диаметр резьбы – d. При конструировании любого соединения,
прежде всего речь идет о том, какие нагрузки оно испытывает, а значит, какой
диаметр болта ( шпильки, винта) необходимо выбрать, чтобы передать эту нагрузку.
2 Профиль резьбы. Эксплуатационные особенности соединений требуют
применения различного профиля резьбы. Как показала практика, для неподвижных соединений деталей целесообразно применять резьбы с треугольным профилем, так называемые, крепежные резьбы (рисунок 26 а). Для подвижных
соединений (служащих для перемещения деталей при помощи винтовой пары)
наиболее подходит резьба с трапецеидальным профилем (рисунок 26 б). В трубных соединениях используется трубная резьба закругленного профиля
(рисунок 26 в). В соединениях, используемых в домкратах, применяется упорная
резьба (рисунок 26 г ).
3 Шаг резьбы – Р. Это расстояние между двумя одноименными точками
резьбы (рисунок 27 а, 28). При одном и том же диаметре резьбы и одном и том же
виде резьбы, шаг может быть различен в зависимости от назначения конструкции
(имеют место так называемые крупный и мелкий шаги резьбы).
35
4 Ход резьбы. В ходовых резьбах, (служащих для перемещения деталей при
помощи винтовой пары), применяются как однозаходные, так и многозаходные
резьбы. У однозаходной резьбы нарезается одна борозда (нитка) – рисунок 27 а.
В этом случае перемещение гайки t вдоль оси винта за один ее оборот равен шагу
резьбы Р. Если нарезаны две параллельные нитки (рисунок 27 б) перемещение
гайки за один ее оборот t=2р. При трехзаходной резьбе (нарезаны 3 параллельные
нитки) – рисунок 27 в перемещение t=3р. То есть, при одной и той же скорости
вращения винта, изменяя его ход, можно увеличить или уменьшить скорость
перемещения гайки.
5 Эксплуатационные особенности механизмов требуют иногда применения
как «правых», так и «левых» резьб. Правая резьба образована контуром,
вращающимся по часовой стрелке и перемещающимся вдоль оси в направлении
от наблюдателя. Левая резьба образована контуром, вращающимся против
часовой стрелки.
Правая резьба образуется при вращении гайки по часовой стрелке
при
накручивании её на стержень. Левая резьба образуется при накручивании гайки
на стержень при ее вращении против часовой стрелки.
Все разнообразие резьб можно условно разделить на три большие группы:
стандартные резьбы, нестандартные резьбы, специальные резьбы.
Конструкции и размеры стандартных резьб регламентированы
соответствующими стандартами. В любом справочнике по черчению можно
найти необходимые данные о каждой из таких резьб.
Нестандартные резьбы никакими документами не регламентируются и
конструируются в каждом отдельном случае исходя из потребностей
проектируемого изделия.
К специальным резьбам относятся стандартные резьбы с измененным
каким-либо параметром.
В качестве примера стандартных резьб рассмотрим метрическую резьбу.
Она является крепежной резьбой в большинстве стран мира. На рисунке 28
показана ее конструкция, а в таблице 3– её размеры в зависимости от наружного
диаметра резьбы d. Как видно из рисунка, метрическая резьба имеет профиль
равностороннего треугольника (угол профиля 600) со срезанными вершинами
профиля на стержне и на гайке. Здесь: d – наружный диаметр резьбы, d1 –
внутренний диаметр резьбы.
36
Рисунок 24
37
Задания к теме «Соединения резьбовые»
Таблица 2 – Соединения резьбовые
Номер
Вар.
1,7,3
2,8,
14
3,9,
15
4, 10,
16
5, 11,
17
6, 12,
18
Соединения шпилькой
Соединения болтом
Шпилька
Гайка
Шайба
М 16х50
ГОСТ 22034-76
Исполнение 1
М 18х55
ГОСТ 22032-76
Исполнение 1
М 20х1, 5х60
ГОСТ 22034-76
Исполнение 1
М 16х1, 5х50
ГОСТ 22032-76
Исполнение 1
М 18х1, 50х60
ГОСТ 22034-76
Исполнение 1
М 20х65
ГОСТ 22032-76
Исполнение 1
М 16
ГОСТ 5915-70
Исполнение 2
М 18
ГОСТ 15526-70
Исполнение 1
М 20х1,5
ГОСТ 5927-70
Исполнение 2
М 16х1,5
ГОСТ 15526-70
Исполнение 2
М 18х1,5
ГОСТ 5915-70
Исполнение 1
М 20
ГОСТ 5927-70
Исполнение 1
16
ГОСТ11371-78
Исполнение 2
18
ГОСТ 6402-70
Болт
М 24х2
ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
М 20х1,5
ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
20
М 18
ГОСТ 11371-78 ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
Исполнение 1
16
М 24
ГОСТ 6402-70 ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
18
М 20
ГОСТ 11371-78 ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
Исполнение 1
20
М 16х1
ГОСТ 6402-70 ГОСТ 7798-80
Исполнение 1
38
Гайка
Шайба
М 24х2
ГОСТ 5927-70
Исполнение 2
М 20х1,5
ГОСТ 5915-70
Исполнение 2
М 18
ГОСТ 5915-70
Исполнение 1
М 24
ГОСТ 5915-70
Исполнение 1
М 20
ГОСТ 5927-70
Исполнение 2
М 16х1
ГОСТ 5927-70
Исполнение 2
24
ГОСТ 6402-70
20
ГОСТ 11371-78
Исполнение 1
18
ГОСТ 6402-70
Исполнение 1
24
ГОСТ 1137-78
Исполнение 2
20
ГОСТ 6402-70
Соединения
трубные
Dy Фитинг
Толщина
соед-мых
деталей
В1 и В2,
мм
30 и 25
10
ГОСТ
8955-75
22 и 26
15
ГОСТ
8946-75
18 и 24
20
ГОСТ
8948-75
30 и 30
25
ГОСТ
8955-75
25 и 30
30
ГОСТ
8946-75
16
20 и 20
ГОСТ 11371-78
Исполнение 1
40
ГОСТ
8948-75
Рисунок 25
а)
в)
б)
г)
д)
Рисунок 26
в)
Рисунок 27
Рисунок 28
39
Таблица 3 – Резьба метрическая ГОСТ 9150-81
Диаметры резьбы
Наружный d
10
11
12
14
16
18
20
22
24
27
30
Средний d2
9,026
10,026
10,863
12,701
14,701
16,376
18,376
20,376
22,051
25,051
27,727
Внутренний d1
8,376
9,376
10,106
11,835
13,835
15,294
17,294
19,294
20,752
23,752
26,211
Шаг резьбы
р
1,5
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
Высота
профиля h
0,812
0,812
0,947
1,082
1,082
1,353
1,353
1,353
1,624
1,624
1,894
Изображение резьбы на чертежах. ГОСТ 2.311-68
Правила изображения резьб представлены в ГОСТ 2.311-68. Всё
разнообразие рисунков этого стандарта по изображению резьб, в принципе,
можно свести к 4 вариантам (рисунок 26, 29 а) – резьба на стержне, резьба в
отверстии – ( рисунок 29 б) , резьба в соединении деталей (рисунок 29 в),
резьба в сечении А–А (рисунок 29 г ).
Рисунок 29
40
Рисунок 30
Более подробно все особенности по изображению резьб необходимо
изучить по ГОСТ 2.311-68. В процессе изучения будут встречаться такие
понятия, как сбег резьбы, недорез, полный профиль, проточка. Эти элементы
также показаны в ГОСТ 2.311-68.
41
Обозначение резьбы на чертежах. ГОСТ 2.311-68
При обозначении резьб различают три варианта нанесения их размеров.
1. Обозначения стандартных резьб (кроме трубных и конических);
2. Обозначение стандартных трубных и конических резьб;
3. Обозначение нестандартных резьб.
Принцип нанесения размеров стандартных резьб (кроме трубных и
конических) представлен на рисунке 30 а. Указывается наружный диаметр
резьбы, а вместо звездочки наносится обозначение резьбы. Оно формируется
следующим образом: сначала записывается условное обозначение резьбы,
например, для метрической резьбы буква М, трапецеидальной – Tr, упорной –
S и т.д. Затем указывается наружный диаметр резьбы и другие необходимые
данные (шаг резьбы, её заходность, левое направление резьб).
Примеры обозначения резьб
1) Резьба метрическая М20; М 20 х 1,5; М20 LH ; М20х1,5LH .
М – резьба метрическая, 20 – наружный диаметр резьбы. Метрическая
резьба, начиная с диаметра 1 мм, имеет основной ( крупный) шаг и ряд
мелких. У резьбы М20 крупный шаг равен 2,5 мм и в обозначении резьбы он
не указывается. Если же используется резьба с мелким шагом, то его следует
указать. В приведенном примере это 1,5 мм. Символ LH говорит о том, что
данная резьба левая.
2) Резьба трапецеидальная – Tr 16х12 (Р4); Tr 16х12(Р4) LH.
Tr – резьба трапецеидальная, 16 – наружный диаметр резьбы, 12 – ход
резьбы, равный произведению шага на число заходов ; 4 – шаг резьбы,
LH – резьба левая, Tr 40 х 5 – резьба однозаходная, 5 – шаг резьбы.
3) Резьба упорная S16 х 2;
S 80 х 20(Р10) LH
S – резьба упорная, 16 и 80 – наружные диаметры резьбы;
2 – шаг однозаходной упорной резьбы;
20 – ход резьбы;
10 – шаг двухзаходной резьбы;
LH – резьба левая.
4)
Наряду с
метрической
крепежной
резьбой
широкое
распространение получила крепежная дюймовая резьба. Она обозначается
по наружному диаметру резьбы в дюймах, например, 1/2″, 3/4″, 1″.
5) Трубные цилиндрические и трубные конические резьбы обозначаются соответственно буквами G и R. К этим символам добавляется размер в
дюймах, например G1; R1 (знак дюйма не ставится). Читаются эти обозна чения следующим образом: «Трубная цилиндрическая резьба нарезана на
трубе с условным проходом Dу (внутренний диаметр трубы), равным
одному дюйму –25,4мм ».
42
Или: коническая трубная резьба нарезана на трубе с условным проходом
Dу = 1 дюйм. У конической трубной внутренней резьбы в обозначение
добавляется буква С (Rc 1). Имеют место также конические метрические и
конические дюймовые резьбы. В обозначения этих резьб вводится буква К,
например, МК 30 или К3/4″ ГОСТ 6111-80.
6) Нестандартные резьбы вычерчиваются и обозначаются по общим
правилам выполнения чертежей деталей. На чертеже должен быть показан
профиль резьбы, даны все размеры и указаны все ее особенности
(рисунок 30 в).
4.3.2 Соединения крепежные
К крепежным резьбовым соединениям относятся: соединения болтом,
шпилькой, винтом, а также соединения труб при помощи муфт, угольников,
тройников, крестовин (фитингов).
На рисунке 31 представлены в металле изделия резьбовые: болты, винты,
шпильки, гайки, шайбы, а на рисунке 32 соединения деталей между собой с
помощью этих резьбовых изделий.
Соединение болтом
Конструкция болта, его составные части и соединение с помощью болта
показаны на рисунке 33.
Существует большое разнообразие болтов. В основном, они различаются
конструкцией головки болта. Она может быть шестигранной, квадратной,
круглой и т.п. Болты стандартизованы, то есть в справочниках по черчению вы
найдете их конструкцию, размеры и условные обозначения. Наиболее
распространенные стандарты на болты: ГОСТ 7798-80, ГОСТ 7795-70,
ГОСТ 7805-70 и т.д. В таблице 4 представлены болты по ГОСТ 7798-80,
рекомендованные для выполнения контрольной работы.
Рисунок 31
43
Рисунок 32
Исходным параметром болта является его наружный диаметр d. Длина болта
1 рассчитывается. Все остальные параметры берутся из соответствующих
стандартов. Соединение болтом и чертеж соединения болтом представлены на
рисунках 33, 34. Болт используется для скрепления двух деталей В1 и В2
между собой.
Для этого в них просверливается отверстие диаметром
d2 = (1,05 – 1,1) d. В отверстие вставляется болт 5. На него надевается шайба 3
и навинчивается гайка 4. Диаметр болта d задается (в соответствии с
нагрузкой, которую испытывает это соединение).
Рисунок 33
44
Рисунок 34
. Длина болта 1 рассчитывается по формуле:
1 = В1+В2+Sш+m+a+c, где
В1 и В2 – толщина скрепляемых деталей;
Sш – толщина шайбы;
m – высота гайки;
а – запас резьбы болта на выходе из гайки, а = 0,5 d;
с – высота фаски болта, с = 0,15 d;
Полученное значение округляют до ближайшего стандартного значения длины
болта (кратного 5). На сборочном чертеже соединения болтом наносят три
размера (рисунок 34): диаметр резьбы – d, длину болта – l, диаметр отверстия
в деталях d2, равный 1,1 d.
Пример обозначения болта: Болт М 20 х 70 ГОСТ 7798-80, где
М 20 – тип резьбы и диаметр болта (если шаг мелкий, необходимо его
добавить в обозначение: М20х1,5); 70 – длина болта.
В полное обозначение болта входят также такие параметры,
как
обозначение вида покрытия, класс прочности, обозначение поля допуска. На
данном этапе обучения эти параметры могут быть опущены.
На чертежах общего вида и сборочных по ГОСТ 2.315-68 рекомендуется
вычерчивать упрощенное изображение соединения болтом. Как видно из
рисунков 33, 34, в состав соединения болтом входят гайки и шайбы.
45
Таблица 4 – Болты с шестигранной головкой по ГОСТ 7798-80 (нормальной
точности)
Резьба
до
d
S
M
e
R
l
l0
головки
при l
менее
6
10
4
10,9
0,25–0,6 14–90
18
35
8
13
5,5
14,2
0,4–1,1 16–100
22
35
10
17
7
18,7
0,6–1,6 18–200
26,32
40
12
19
8
20,9
0,6–1,6 20–260
30,36
45
(14)
22
9
24,3
0,6–1,6 22–300
34,40
45
16
24
10
26,5
0,6–1,6 25–300
38,44
50
(18)
27
12
29,9
0,6–1,6 28–300
42,48
55
20
30
13
33,3
0,8–2,2 30–300
46,52
60
(22)
32
14
35,0
0,8–2,2 32–300
50,56
65
24
36
15
39,6
0,8–2,2 35–300
54,60
70
(27)
41
17
45,2
1–2,7
40–300
60,66
75
30
46
19
50,9
1–2,7
45–300
66,72
80
Выбор гаек резьбовых соединений
Гайка – деталь, имеющая отверстие с резьбой для навинчивания на болт
или на шпильку. Ряд конструкций гаек и построение гайки показано на
рисунках 35, 36. Некоторые стандарты на гайки: ГОСТ 5927-70, ГОСТ 591570, ГОСТ 5932-73, ГОСТ 5918-73 и другие.
В таблице 5 пособия представлены стандарты на гайки, рекомендованные
для выполнения контрольной работы. Отдельные конструкции гаек, помимо
функции закрепления деталей, выполняют и стопорящую роль, то есть
препятствуют ее самопроизвольному откручиванию. К таким относятся,
46
например, корончатые гайки (ГОСТ 5918-73). Они (рисунки 36 в, г)
используются в совокупности со шплинтами (ГОСТ 397-79) .
. Пример условного обозначения гайки: Гайка М20х1,5 ГОСТ 5927-70.
Построение гайки
Рисунок 35
Рисунок 36
47
Таблица 5– Размеры гаек
d
Грубой точности по
ГОСТ 15526–70
S
m
Нормальной
точности по
Повышенной
точности по
ГОСТ 5915–70
ГОСТ 5927–70
e
S
m
e
S
m
e
10
18,9
17
8
18,7
17
8
18,9
12
24,5
19
10
20,9
19
10
21,1
(14)
26,3
22
11
24,3
22
11
24,5
16
29,6
24
13
26,5
24
13
26,8
(18)
32,8
27
15
29,9
27
15
30,2
20
30
16
32,4
30
16
33,3
30
16
33,6
(22)
32
18
34,4
32
18
35,0
32
18
35,8
24
36
19
38,8
36
19
39,6
36
19
40,3
(27)
41
22
44,4
41
22
45,2
41
22
45,9
Выбор шайб резьбовых соединений
Шайба – это стальное изделие небольшой толщины с отверстием под болт
или шпильку, подкладываемое под гайку. Назначение шайб: предохранить
материал деталей от растрескивания и увеличить опорную поверхность,
48
предохранить гайку от самопроизвольного откручивания. Различают шайбы
круглые – ГОСТ 11371-78, стопорные – ГОСТ 11872-89, пружинные –
ГОСТ 6402-70 и т. д. В таблице 7 пособия представлены стандарты на шайбы,
рекомендованные для выполнения контрольной работы. Пример обозначения
шайб: Шайба 2. 20 ГОСТ 11371-78, где
2– исполнение шайбы. Исполнение 1 не указывается.
20 – наружный диаметр резьбы болта или шпильки.
Соединения шпилькой
Шпилька (рисунок 37) представляет собой цилиндрический стержень с
нарезанной резьбой на обоих концах. Конструкции шпилек регламентированы
ГОСТ 22032-76; ГОСТ 22034-76; ГОСТ 22038 - 76 .
Для соединения двух
деталей шпилькой в нижней детали с помощью сверла (рисунок 38) сверлится
отверстие на глубину l2 ═ 11 +0,5d диаметром d1, равным 0,85d, где d –
номинальный диаметр шпильки. Затем с помощью метчика в этом отверстии
нарезается резьба (рисунок 39 ) на глубину l3 ═ l1 +0,25d. Конец шпильки 11
(посадочный) полностью вкручивается в это отверстие. Сверху на шпильку
нанизывается деталь, которую следует скрепить с нижней деталью.
Диаметр отверстия в этой детали d2 ═ (1,05–1,1) d. Как и при соединении
болтом на шпильку надевается шайба и навинчивается гайка. Исходным
параметром для соединения шпилькой является диаметр резьбы шпильки – d.
Длина шпильки (без посадочного конца) рассчитывается по формуле:
1 = В2 + Sш + m + a + c,
где
В2 – толщина скрепляемой детали;
Sш – толщина шайбы;
m – высота гайки;
а – запас резьбы шпильки на выходе из гайки, а = 0,25 d;
с – высота фаски, с = 0,15 d.
Полученное значение округляют до ближайшего стандартного значения
длины шпильки (кратного 5). Длина посадочного конца шпильки l1
принимается равной:
а) для резьбовых отверстий в деталях из стали, бронзы и латуни – 11 = d
(шпильки по ГОСТ 22032-76);
б) для резьбовых отверстий в деталях из ковкого и серого чугуна –
11 = 1,25 d (ГОСТ 22034-76);
Диаметр сверления d1 (рисунок 38) равен внутреннему диаметру резьбы.
Например, задана шпилька с резьбой М 20. Её внутренний диаметр
d1 ═ 17,294 мм. Это и есть диаметр сверления отверстия. Глубина сверления
l 2 ═ l 1+0,5d. Резьба нарезается (рисунок 39) на глубину l 3 ═ l1 + 0,25d.
Длина резьбового конца l0 = 2d + 6 мм (или берется из соответствующего
стандарта на шпильки).
49
В детали В1 выполняется так называется входная фаска под углом 1200
диаметром d3 ═1,05d.
На сборочном чертеже линия раздела скрепляемых деталей должна
совпасть с границей резьбы посадочного конца шпильки. Как и в случае с
болтовым соединением, наносятся 3 размера (рисунок 21): диаметр резьбы d,
длина шпильки 1 и диаметр сверления d2. Пример обозначения шпильки:
Шпилька М24 х 65 ГОСТ 22032-76, где М24 – тип и наружный диаметр
резьбы шпильки; 65 – длина шпильки 1. Данные обозначения: класс прочности,
покрытие, материал, поле допуска в обозначении опущены.
В таблице 6 пособия представлены стандарты на шпильки,
рекомендованные для выполнения контрольной работы.
Рисунок 37
Рисунок 38
50
Рисунок 39
Таблица 6 – ГОСТы на шпильки
ГОСТ
ГОСТ
22032-76 22034-76
d
l1═ d
l1 =1,25 d l0 под гайку
Размеры
l
обыкновен.
6
8
10
12
(14)
16
(18)
20
24
(27)
30
6
8
10
12
14
16
18
20
24
27
30
7,5
10
12
15
18
20
22
25
30
35
38
12
12
12
18
18
26
26
30
34
42
46
51
16–160
16–200
16–200
25–220
25–220
35–220
35–220
40–240
45–240
55–260
60–260
Шаг резьбы
крупный
мелкий
1
–
1,25
1
1,5
1,25
1,75
1,25
2
1,5
2
1,5
2,5
1,5
2,5
1,5
3
2
3
2
3,5
2
Рисунок 40
4.3.3 Соединения трубные
Трубные соединения распространены в системах отопления,
водоснабжения, газификации, вентиляции и т.п. Трубы соединяются между
собой при помощи фитингов: муфт, угольников, тройников, крестовин
(рисунок 41).
Основным параметром для выбора размеров трубных соединений
является условный проход Dy, т.е. внутренний диаметр труб, которые
вкручиваются в соединительные элементы. В зависимости от этого параметра
выбирается трубная резьба и все прочие размеры труб и соединительных
элементов. Конструктивные элементы фитингов и труб представлены на
рисунке 42, стандарты на фитинги, рекомендованные для выполнения
контрольной работы, приведены в таблице 8.
52
Таблица 7 – Размеры шайб
53
Рисунок 41
Рисунок 42
54
Таблица 8 – Размеры фитингов
Услов- Обознаный
чение
проход
Диаметр
d
d1
l
l2
d2
S
S2
b
h
L
b1
b2
Число
ребер
c
8
G 1/4
13,158
11,446
9,0
7,0
13,5
2,5
3,5
3,0
2,0
21
2,0
3
2
2
10
G 3/8
16,663
14,951
10,0
8,0
17,0
2,5
3,5
3,0
2,0
25
2,0
3
2
2
15
G 1/2
20,956
18,632
12,0
9,0
21,5
2,8
4,2
3,5
2,0
28
2,0
3
2
2
20
G 3/4
26,442
24,119
13,5
10,5
27,0
3,0
4,4
4,0
2,5
33
2,0
3
2
2
25
G1
33,250
30,292
15,0
11,0
34,0
3,3
5,2
4,0
2,5
38
2,5
4
4
2
32
G1¼
41,912
38,954
17,0
13,0
42,5
3,6
5,4
4,0
3,0
45
2,5
4
4
2
40
G1½
47,805
44,847
19,0
15,0
48,5
4,0
5,8
4,0
3,0
50
3,0
5
4
3
50
G2
59,616
56,659
21,0
17,0
60,5
4,5
6,4
5,0
3,5
58
3,0
5
6
2
70
G2½
75,187
72,230
23,5
19,5
76,0
4,5
6,4
5,0
3,5
69
3,0
5
6
2
80
G3
87,887
84,930
26,0
22,0
89,0
4,5
6,5
6,0
4,0
78
3,5
5
6
3
100
G4
113,034 110,077
39,5
30,0
115,0
5,5
8,0
7,0
4,5
96
3,5
5
6
3
55
4.3.4 Соединения зубчатые
Зубчатые соединения служат для передачи вращения от одного вала на
другой или для преобразования вращательного движения в поступательное.
Применяют цилиндрические зубчатые колеса с прямыми, косыми или
шевронными зубьями, конические зубчатые колеса, червячные передачи. В
данном пособии нет возможности подробно дать принципы расчета и
конструирования зубчатых передач. Это следует изучать по специальной
литературе. Цель курса черчения: ознакомить студентов с условными
изображениями зубчатых передач, их основными параметрами и принципами
составления чертежей зубчатых колес. Условные изображения зубчатых
передач устанавливает ГОСТ 2.402-68. На рисунке 43 указаны основные
параметры зубчатого колеса, а в таблице 9 даны некоторые формулы для его
расчета.
1 Начальная окружность зубьев колеса – D. По этой окружности
происходит
соприкосновение колес зубчатой пары и качение их одна по
другой без скольжения;
2 Число зубьев колеса – z;
3 Шаг зубчатого колеса – t. Это расстояние между двумя одноименными
точками колеса, измеренное по начальной окружности, t=D/z.
4 Окружность выступа зубьев – De.
5 Окружность впадин зуба – Di.
6 Делительная окружность. Это окружность, на которой шаг и угол
зацепления колеса соответственно равны шагу и углу зацепления
инструмента. Как правило, диаметры начальных и делительных окружностей
совпадают (у некоррегированных колес). В этом случае говорят, что
коэффициент смещения колеса Х = О.
7 Основным расчетным параметром зубчатой передачи является его
модуль, m = D/z. Модуль величина стандартная и выбирается из ряда чисел,
который установлен ГОСТ 9563-60.
Профиль зубьев колес чаще всего имеет эвольвентную форму (рисунок
43). Применяются также зубья, очерченные по циклоиде или по окружности
(зацепление Новикова).
Пример оформления чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 47.
Как видно из чертежа, часть размеров колеса составляют его основные
параметры, другая часть (длина и диаметр ступицы колеса, ширина колеса,
толщина венца, диаметр отверстия для вала, размеры шпоночного паза и т.д.)
выбираются из соответствующих таблиц, представленных в справочниках и
учебниках по черчению.
В правом верхнем углу чертежа зубчатого колеса обязательно должна
быть представлена таблица с рядом параметров. На начальном этапе
выполнения зубчатых колес рекомендуется включать в таблицу только 3
показателя: модуль, число зубьев, диаметр делительный.
56
Рисунок 43
Таблица 9 – Расчет зубчатых колес
57
4.4 Тема № 4. Эскизирование деталей
Цель изучения темы: ознакомление с определениями ЕСКД: изделие,
деталь, чертеж и эскиз детали. Изучить правила составления чертежей и
эскизов деталей.
Содержание графической работы: выполнить эскизы трех деталей
(вала, корпуса, шестерни). По эскизу корпуса выполнить рабочий чертеж
детали и ее аксонометрию с четвертным вырезом.
Эскизы выполнять на бумаге в клетку (тетрадной) или на
миллиметровке. Придерживаться стандартных размеров форматов. Примеры
выполнения эскизов деталей показаны на рисунках 44, 47, а на рисунках 45 и
46 – чертеж детали и её аксонометрическая проекция.
В данном разделе указаний речь пойдет об определении изделия,
детали, а также чертежах и эскизах деталей.
В соответствии с ГОСТ 2.101-68, изделием называется любой предмет
или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии.
Деталь (ГОСТ 2.102-68) – изделие, изготовленное из однородного по
наименованию и марке материала без применения сборочных операций,
например: валик из одного куска металла, трубка, опаянная или сварная из
одного куска листового материала, коробка, склеенная из одного куска
картона
детали.
Чертеж детали – это документ, содержащий изображение детали и
другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля. Чертеж детали
выполняется на чертежной бумаге, при помощи чертежных инструментов, в
масштабе. Чертеж каждой детали выполняется на отдельном листе
стандартного формата, на котором обязательно вычерчивается рамка и
основная надпись.
Чертеж детали должен содержать:
1) минимальное количество изображений (видов, разрезов, сечений),
но достаточное, чтобы деталь была понятна. Если деталь можно понять по
одному ее виду, то и чертится этот один вид (например, чертеж
цилиндрического валика). Если ее можно понять, имея не менее 5
изображений, то и вычерчивается пять изображений детали;
2) минимальное, но достаточное количество размеров, необходимое
для изготовления детали;
3) знаки, обозначающие шероховатость поверхностей детали;
4) исчерпывающие данные о допустимых отклонениях размеров,
форм и взаимного расположения поверхностей, об их термообработке,
покрытии и других технических требованиях к детали.
Должен быть определен (или назначен) материал, из которого
изготовлена деталь. В справочниках по черчению широко представлены
58
различные материалы с указанием области их применения. Марка материала
с номером его стандарта записывается в основной надписи чертежа в
специально отведенной графе (рисунок 1).
Информация о различных видах, разрезах и сечениях, по нанесению
размеров получена студентами при выполнении ранее изучаемых тем.
Необходимо ее основательно повторить при выполнении данной
контрольной работы. Об обозначении шероховатостей поверхности детали
мы будем говорить ниже. Данные пункта 4 на этом этапе обучения следует
опустить ввиду неподготовленности студентов к их реализации.
Эскиз детали – это тот же чертеж детали с присущей ему
вышеперечисленной информацией, но выполненный от руки, без применения
чертежных инструментов, без масштаба, с примерным соблюдением
пропорций между
элементам
детали. Эскизные
конструкторские
документы
(ГОСТ 2.102-68) широко применяются при изготовлении изделий в опытном
производстве, при ремонте деталей машин, в других случаях. Поэтому
эскизы должен уметь выполнять инженер любой специальности. Так как
эскизы выполняются от руки, без применения чертежных инструментов, то
как мы уже говорили выше, рекомендуется их чертить на бумаге в клетку
(тетрадная) или на миллиметровке.
4.4.1 Последовательность выполнения эскизов
1 Внимательно осмотреть деталь. По возможности определить ее
назначение. Необходимо уяснить, из каких геометрических форм она
состоит, какие поверхности детали соприкасаются с поверхностями других
деталей. Мысленно наметить минимальное, но достаточное для понимания
конструкции деталей, количество изображений. Выбрать главный вид детали,
как дающий более полное представление об ее форме и размерах. Исходя из
размеров детали и количества выбранных изображений определяется размер
формата эскиза (А4, А3, А2 и т.д.).
2 Выбранный формат чертежа подготавливается для работы.
Вычерчивается рамка чертежа и основная надпись. Оставшееся поле листа
бумаги распределяется между видами детали таким образом, чтобы
расстояния между изображениями детали и рамкой чертежа были примерно
равны. Размеры изображений студент назначает сам с примерным
соблюдением пропорций между элементами детали. Выполнение видов
детали начинается с нанесения их осей и габаритных прямоугольников.
3 В выбранных габаритных прямоугольниках чертят внешние контуры
каждого вида, определяя соотношение между элементами детали «на глаз»
без обмера. Чертить следует по линиям сетки бумаги, центры окружностей
59
помещать в пересечения сеток (большие окружности допускается изображать
с помощью циркуля с последующей их обводкой от руки).
4 Для показа внутренней конфигурации детали выполняются
необходимые разрезы и сечения. То есть, чертеж детали должен быть, по
возможности, представлен без невидимых (пунктирных) линий.
5 Производится обводка видимых линий контура детали толщиной
соответствующей ГОСТ 2.303-68. Мы рекомендуем принять линию контура
толщиной 0,8 – 1,0 мм. Наносится штриховка в разрезах и сечениях.
6 Следующий этап работы – нанесение размеров. Деталь откладывается
в сторону, а по только что выполненному эскизу определяется количество
размеров и их расположение на чертеже. Наносятся выносные и размерные
линии там, где должен быть размер детали. Примерный порядок нанесения
размеров: габаритные, размеры, связывающие или определяющие положение
элементов детали, размеры отдельных элементов детали, все прочие размеры
(фаски, проточки, закругления и т.п.).
7 Наносятся знаки шероховатости поверхностей деталей.
8 Производится обмер детали и вписывание размерных чисел.
Для обмера детали следует иметь следующие инструменты: стальные
линейки, штангенциркуль, один или два треугольника, кронциркуль,
резьбомер. Операции обмера деталей хорошо представлены в
рекомендованной нами литературе.
9 Заполняется основная надпись чертежа.
Как мы указывали выше, в качестве одного из эскизов должен быть
эскиз зубчатого колеса. Пример оформления и необходимые пояснения к
этой части работы даны на рисунке 47.
60
Рисунок 44
61
Рисунок 45
62
Рисунок 46
63
Рисунок 47
64
4. 4.2 Шероховатость поверхностей деталей
Если рассмотреть под микроскопом поверхность любой детали, то она
будет выглядеть как совокупность выступов и впадин различной формы и
величины (рисунок 48). Размеры этих микронеровностей имеют большое
значение при эксплуатации машин. Параметры и характеристики
шероховатостей определяет ГОСТ 2789-73.
Под
шероховатостью
поверхностей
понимают
совокупность
микронеровностей, выраженную в числовых единицах и измеренную на
определенной длине L, которая называется базовой. Микронеровности
измеряются в микрометрах (мкм).
В соответствии с ГОСТом 2789-73 шероховатость поверхностей
характеризуется шестью параметрами. В курсе черчения студенты будут
пользоваться только двумя параметрами – Rz и Ra .
Высота микронеровностей Rz определяется по десяти точкам (рисунок
48) и равна сумме значений всех выступов (нечетное обозначение) минус
сумму значений всех впадин (четное обозначение), разделенное на 5, так как
для расчета берется 5 выступов и 5 впадин. Расстояния h1, h2, h3 … h10
измеряются от произвольно выбранной линии.
Среднее арифметическое отклонение профиля Rа определяется как
среднее абсолютное значение расстояний У1, У2 … Уn точек измеренного
профиля до средней линии этого профиля
В зависимости от числовых значений RZ и Ra ( в дальнейшем мы
будем говорить только об Ra ) установлено 14 классов шероховатости
поверхностей, указанных в таблице 10. Первый, самый грубый класс, имеет
среднее значение Ra ═ 50 мкм.
Обозначение шероховатости поверхности
Обозначение шероховатости поверхности на чертежах устанавливает
ГОСТ 2.309-73 (с изменениями №1,2,3). Применяются три знака, которые
показывают вид обработки деталей и класс шероховатости. Конструкция и
размеры знаков показаны на рисунке 49 а, б, в:
1) знаком, показанном на рисунке 49 а, обозначают шероховатость
поверхности, полученную разными способами обработки. Под знаком
пишется численное значение класса шероховатости, например, Ra 3,2.
2) знаком, показанном на рисунке 49 б, обозначают шероховатость, если
конструктор заранее оговаривает, что данная чистота поверхности может
быть получена только с помощью снятия стружки, то есть методом
механической обработки.
65
3)
знаком, показанном
на рисунке
49 в, обозначают
шероховатость
поверхностей, полученных способами обработки без
удаления слоя материала (литье, ковка, штамповка, прокат и т.д.).
Рисунок 4 8
а)
б)
Рисунок 49
Рисунок 50
66
в)
б)
Рисунок 51
Правила нанесения обозначений шероховатости
поверхностей на чертежах
На рисунке 50 показаны способы расположения знаков шероховатости
на чертежах. Основной принцип ориентировки знаков: или сам знак своим
острием упирается в поверхность, к которой он относится, или он выносится
на стрелку, которая упирается в поверхность. Возможно его расположение на
выносной линии размера или на самой размерной стрелке. Ниже
представлены принципы группирования знаков шероховатости на чертежах:
1 Все поверхности детали (рисунок 51а) имеют один и тот же класс
шероховатости. В этом случае в правом верхнем углу чертежа и
показывается знак, определяющий эту шероховатость;
2 Деталь имеет поверхности с различными способами обработки (рисунок 51б). В этом случае в правый верхний угол чертежа выносится обработка
большинства поверхностей, имеющих одинаковую шероховатость.
Шероховатость всех других поверхностей показывается на чертеже детали.
Знак – ( √ ), поставленный в правом верхнем углу, соответствует фразе:
« Остальные поверхности ».
Как определить шероховатость поверхностей детали,
как её назначить?
Это наиболее деликатный вопрос изучаемой темы. Шероховатость
поверхностей детали определяется специальными измерительными
приборами: профилометрами, профилографами, двойными микроскопами,
сравнительным методом по образцам и так далее. В справочниках и
67
учебниках по черчению приводятся таблицы, в которых шероховатость
поверхностей находится в зависимости от способа обработки детали, а также
от условий работы поверхности детали в машине. На данном этапе обучения
мы предлагаем достаточно упрощенный способ определения шероховатости
поверхностей (если нет под руками справочной литературы).
1 Если имеются свободные поверхности (не соприкасающиеся с
другими деталями), то можно назначить для них класс шероховатости от 1 до
4.
2 Для двух поверхностей, прилегающих друг к другу, но не
перемещающихся одна относительно другой, возможно назначить 4 – 6
классы шероховатости.
3 Для двух поверхностей, прилегающих и скользящих друг
относительно друга, можно назначить 7 – 8 классы шероховатости.
Более точные данные следует получить из справочников по черчению.
Таблица 10 – Параметры шероховатости
68
5 Контрольная работа № 3
В контрольную работу № 3 входит тема № 5 «Сборочный чертеж» и
тема № 6 «Деталирование».
5.1 Тема № 5 Сборочный чертеж
Цель изучения темы: ознакомиться с определениями ЕСКД.
Сборочная единица, сборочный чертеж. Изучить основные требования,
предъявляемые
к сборочным чертежам, условности и упрощения,
допускаемые при их выполнении. Обратить внимание на особенности
эскизирования деталей сборочных единиц (ознакомиться с такими
понятиями, как базы размеров – конструкторские и технологические,
сопряженные размеры и поверхности). Научиться составлять спецификацию
сборочной единицы.
Содержание графической работы: каждый студент самостоятельно
на своем производстве (или в других местах) подбирает сборочную единицу
средней сложности, состоящую из 6 – 9 нестандартных деталей и ряда
стандартных (болты, шпильки, винты, гайки, шайбы и так далее). Это может
быть вентиль, шестеренчатый насос, пробковый или иной кран, тиски,
клапаны различной конструкции и другие. Необходимо:
- выполнить эскизы всех нестандартных деталей сборочной единицы
(смотри тему № 4 пособия). Об особенностях эскизирования деталей
сборочных единиц будет сказано ниже;
- на все стандартные детали выбранного механизма по справочникам
черчения подобрать обозначение. Например, в сборочной единице имеется
винт с резьбой М5 и длиной 10 мм. Необходимо определить его стандарт и
записать: Винт М5 х 10 ГОСТ 1491-80. Это требуется для составления
спецификации;
- на основании разработанных эскизов и подобранных стандартных
изделий сборочной единицы составить спецификацию. В процессе ее
разработки подобрать материалы прокладок, сальниковых уплотнений,
конструкций манжет и т.д., имеющих место в данной сборочной единице:
- вычертить сборочный чертеж сборочной единицы.
Примеры выполнения спецификации и сборочного чертежа показаны
на рисунках 52, 53, 54, а эскизов – на рисунках 55 – 62.
В соответствии с ГОСТ 2.101-68 сборочной единицей называется
изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на
предприятии-изготовителе путем сборочных операций (свинчиванием,
69
сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием и т.п.), например:
автомобиль, станок, тиски, вентиль и т.п.
Сборочный чертеж (ГОСТ 2.102-68) – документ, содержащий
изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее
сборки (изготовления) и контроля. Код документа «СБ».
5.1.1 Особенности эскизирования деталей сборочных единиц
В теме № 4 «Эскизирование» говорилось об эскизировании отдельно
взятых деталей, не связанных с другими. В реальной машине детали
соприкасаются друг с другом, часто перемещаются одна по другой.
Соприкасающиеся поверхности различных деталей должны иметь
одинаковую шероховатость. Часть деталей плотно входит в другие детали.
Их размеры должны быть соизмеримы. Более того, чтобы такие детали
можно было собрать в машину, привязку ряда размеров этих деталей следует
производить к одним и тем же плоскостям сборочной единицы (базам). Все
это необходимо учитывать при составлении эскизов деталей сборочной
единицы. В пособии мы остановимся на некоторых наиболее общих
определениях поверхностей и баз. Более основательно этот материал будет
изучаться позднее в других дисциплинах (например, в курсе технологии
машиностроения).
Поверхности детали подразделяют на сопрягаемые, привалочные
(прилегающие, опорные) и свободные.
Сопрягаемыми называют поверхности детали, которые, соприкасаясь
с поверхностями других деталей изделия, являются охватывающими или
охватываемыми. К ним предъявляют повышенные требования в отношении
точности изготовления и шероховатости. Общие соприкасающиеся
поверхности двух деталей в этих случаях имеют одинаковый номинальный
размер и одинаковую шероховатость.
Привалочными называются поверхности, соприкасающиеся с
поверхностями других деталей изделия, но не являющиеся охватываемыми
или охватывающими. Требования к точности их изготовления и
шероховатости менее жесткие.
Свободными называют поверхности, не соприкасающиеся с
поверхностями других деталей изделия. Требования в отношении точности
их изготовления и шероховатости еще более мягкие.
Проанализируйте поверхности деталей выбранной вами сборочной
единицы. Постарайтесь выделить из них три вышеперечисленных вида. Тем
самым вы заложите основу для правильного нанесения размеров и
шероховатостей поверхностей деталей.
Поверхности, составляющие форму детали, занимают одна
относительно другой определенное положение. Поэтому все размеры делят
на размеры формы поверхностей и размеры их положения в детали или в
70
сборочной единице. Положение каждой поверхности определяют
относительно так называемых баз. Базой может служить поверхность, ее ось
или плоскость симметрии детали, используемая для определения положения
самой детали или детали, присоединяемой к ней. Согласно ГОСТ 21495-76,
базы подразделяют на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторская база определяет положение детали в машине относительно
других деталей этого изделия. Технологическая база определяет положение
изделия при его изготовлении. Измерительная база определяет
относительное положение изделия и средств его измерения. Идеальным
вариантом является тот, когда конструкторские и технологические базы
изделия совпадают. В практике нанесения размеров около 15 % размеров
деталей
наносится от конструкторских баз, остальная часть – от
технологических. При выполнении данной части темы № 5 необходимо, по
возможности, с использованием рекомендуемой литературы по черчению
определить базы деталей сборочных единиц и к ним «привязывать» размеры
деталей.
В качестве обозначения изделия нами была использована
десятизначная форма: КНГГ ХХХХХХ (рисунок 2). Классификатор ЕСКД
для реальных изделий предусматривает тринадцатизначную форму КНГГ
ХХХХХХХХХ. Примеры оформления эскизов показаны в теме № 4.
5.1.2 Составление спецификации сборочной единицы
Параллельно с выполнением эскизов деталей сборочной единицы
составляется ее спецификация. Это текстовый документ, который определяет
состав изделия и разработанную для него конструкторскую документацию.
Согласно ГОСТ 2.108-68 она выполняется на отдельном листе формата А4.
Пример заполнения спецификации приведен на рисунке 52.
В общем случае спецификация состоит из разделов:
- документация;
- комплексы;
- сборочные единицы;
- детали;
- стандартные изделия;
- прочие изделия;
- материалы;
- комплекты.
В раздел «Документация» вносят документы, составляющие основной
комплект конструкторских документов на специфицируемое изделие.
Документы записывают в последовательности, указанной в ГОСТ 2.102-68:
сборочный чертеж, чертеж общего вида, монтажный чертеж, пояснительная
записка и т.д. В нашем случае будет записан документ: сборочный чертеж.
71
В раздел «Сборочные единицы» вносят сборочные единицы, входящие
в специфицируемое изделие. Например, в состав сборочного чертежа
автомобиля входят такие сборочные единицы, как карбюратор, генератор и
т.п. На них составляют свои сборочные чертежи и спецификации.
В раздел «Детали» записывают все нестандартные детали, входящие в
изделие. Детали должны иметь обозначения и позиции.
В раздел «Стандартные изделия» вносят все стандартные детали,
входящие в данную сборочную единицу: болты, винты, гайки, шайбы и т.д.
Каждой детали должна быть присвоена позиция. Пример условного
обозначения стандартного изделия: Болт М20х70 ГОСТ 7805-70. Запись
деталей производится по группам изделий в алфавитном порядке и по
возрастанию стандарта – по возрастанию основных параметров или размеров
изделия (например, для болтов – по возрастанию их диаметров и длин).
В раздел «Материалы» вносятся материалы, входящие в
специфицируемое изделие. Их запись осуществляется в следующем порядке:
черные металлы, цветные металлы, пластмассы, бумажные и текстильные
материалы, резиновые материалы и т.д. Каждому материалу (изделию из
материала) присваивается своя позиция и указывается необходимое его
количество для данной сборочной единицы.
5.1.3 Составление сборочного чертежа
Сборочный чертеж выполняется на чертежной бумаге формата А3 (А2)
в масштабе, с применением чертежных инструментов.
По ГОСТ 2.109-73 сборочный чертеж должен содержать:
– изображение изделия с минимальным количеством видов, разрезов,
сечений, дающее представление о расположении и взаимной связи составных
его частей и обеспечивающее возможность осуществления его сборки и
контроля. Изображение простых изделий можно ограничить одним видом
(разрезом), если его достаточно для осуществления сборки, так как у
исполнителей работы уже имеются в наличии сами детали и их чертежи;
– размеры, которые должны быть выполнены или проконтролированы
по данному чертежу. К наиболее характерным размерам сборочных чертежей
относятся: габаритные, характеризующие высоту, ширину и длину изделия.
Если один из этих размеров переменный, вследствие перемещения частей
механизма,
то на чертеже указывают размеры при крайних положениях подвижных
деталей;
– монтажные размеры, указывающие на взаимосвязь деталей, и их
взаимное расположение в сборочной единице, например: расстояние между
осями валов цилиндрической зубчатой передачи, расстояние от оси изделия
до привалочной плоскости и т.д.;
72
– установочные размеры, определяющие величину элементов изделия,
благодаря которым оно устанавливается на месте монтажа, например:
диаметры отверстий в опорной плите механизма и расстояние между ними
для крепления сборочной единицы на фундаменте;
– присоединительные, указывающие на размеры элементов сборочной
единицы, к которым присоединяются другие механизмы. Например, у
вентиля присоединительными размерами служат размеры трубных резьб,
которые служат для присоединения к нему труб;
– другие эксплуатационные и справочные размеры (размеры «под
ключ», диаметры проходных отверстий, расчетные размеры, которые следует
выдержать при сборке и т.п.);
– номера позиций составных частей сборочной единицы. Все составные
части изделия на сборочном чертеже нумеруются в соответствии с номерами
позиций, указанными в спецификации сборочной единицы. Номер позиции
детали, как правило, соответствует ее порядковому номеру в обозначении
детали. Номера позиций показывают на полках линий-выносок (рисунок 54),
которые другим концом заканчиваются на чертеже точкой. Размер шрифта
номеров позиций принимается на один-два больше размера шрифта,
принятого на чертеже для размерных чисел. Линии-выноски не должны
пересекаться и быть параллельными штриховке изделия.
5.1.4 Последовательность выполнения сборочного чертежа:
а) выбирают необходимое количество изображений сборочной
единицы;
б) устанавливается формат и масштаб чертежа сборочной единицы;
в) намечают габаритные прямоугольники для размещения изображений
и проводят оси симметрий;
г) наносят контур основной детали. Намечают ее необходимые разрезы,
сечения, дополнительные виды;
д) вычерчивают остальные детали в той последовательности, в которой
собирают изделие (желательно). Выполняют необходимые разрезы и
сечения;
е) обводят чертеж линией видимого контура (0,8 – 1 мм),
заштриховывают разрезы и сечения;
ж) наносят необходимые размеры;
з) наносят нумерацию позиций деталей изделия;
и) заполняют основную надпись чертежа, указывают необходимые
технические требования к чертежу.
73
5.1.5 Условности и упрощения на сборочных чертежах
В соответствии с ГОСТ 2.109-73 допускается не показывать на
сборочных чертежах:
а) фаски, скругления, проточки, выступы, углубления, накатки, уклоны
и другие мелкие элементы;
б) зазоры между резьбовым стержнем и отверстием;
в) части изделия, лежащие за винтовой пружиной, изображают лишь до
зоны, ограниченной осевыми линиями сечений витков;
г) такие детали, как болты, шпильки, гайки, шайбы, винты, заклепки,
оси, шпонки, не пустотелые валы, шпиндели и т.п., в продольных разрезах
показываются нерассеченными.
Сварные, паяные, клееные изделия в разрезах и сечениях
заштриховываются как одно монолитное тело. Допускается не показывать на
сборочных чертежах крышки, перегородки и т.п., если нужно показать
закрытые части изделия. В этом случае на чертеже должна быть сделана
надпись типа «Крышка не показана».
Более подробно об условностях и упрощениях на сборочных чертежах
изложено в рекомендованной литературе.
5.2 Тема № 6 Деталирование
Цель изучения темы: Познакомиться с чертежами общего вида
сборочных единиц. Изучить некоторые особенности составления чертежей
деталей по чертежу общего вида механизма. Получить навыки чтения
чертежей общего вида.
Содержание работы: во время сессии в институте каждый студент
получает у преподавателя чертеж общего вида сборочной единицы.
Необходимо:
1) выполнить чертежи пяти деталей по чертежу общего вида
сборочной единицы;
2) выполнить аксонометрию двух деталей с четвертным вырезом;
Требования к чертежам деталей и правила их составления нами
изложены в теме № 4 «Эскизирование».
Чертежи выполняются на чертежной бумаге при помощи чертежных
инструментов в определенном масштабе. Форматы чертежей студенты
подбирают самостоятельно в зависимости от сложности и количества
намечаемых к вычерчиванию видов детали.
Чертеж общего вида (ГОСТ 2.102-68) – документ, определяющий
конструкцию изделия, взаимодействие его основных составных частей и
поясняющий принцип работы изделия. Код документа «ВО». Этот документ
74
является одним из первых этапов создания новой машины. После его
утверждения он поступает к конструкторам-разработчикам рабочей
документации, в которую входят и чертежи деталей.
В учебном процессе под термином «деталирование» понимают процесс
выполнения чертежей деталей по чертежу общего вида сборочной единицы.
Под термином «чтение чертежа» понимают изучение формы и размеров
изделия и каждой ее детали, взаимного расположения и способов соединения
деталей, взаимодействия деталей и, в итоге, выяснения назначения,
устройства и работы изделия. В процессе изучения чертежей общих видов
сборочных единиц совершенствуются навыки, приобретенные при чтении
проекционных чертежей.
Тема № 6 является итоговой при изучении курса черчения. Она
включает в себя весь пройденный ранее материал. Студенты должны
показать умение в выборе необходимого количества видов, разрезов и
сечений заданного изделия, определить формат и масштаб чертежа, грамотно
нанести размеры и знаки шероховатости поверхностей детали, уметь выбрать
наиболее рациональный тип стандартной аксонометрии для конкретного
изделия и вычертить ее. Чертежи общего вида сборочных единиц содержат
различные виды соединений и передач (зубчатые, резьбовые, сварные и т.д.).
Необходимо уметь различать эти части чертежей, правильно их чертить и
обозначать. Поверхности деталей в сборочной единице могут быть
сопрягаемые, привалочные, свободные. При составлении чертежей смежных
деталей это надо учитывать. При нанесении размеров сопрягаемых деталей
необходимо правильно произвести выбор баз поверхностей (технологических
и конструкторских), разумно увязывать между собой размеры форм
поверхностей деталей и размеры их положения в детали и сборочной
единице.
6 Контроль знаний и умений, приобретенных студентами в
процессе
изучения инженерной графики
И в зимнюю, и в весеннюю сессию студенты должны будут получить
оценку по дифференцированному зачету. Умение грамотно и аккуратно
оформлять чертежи, выполнять их в соответствии с ЕСКД оценивается
определенным баллом по десятибальной шкале. Зачет письменный.
Устный опрос будет производиться по всем темам раздела «Инженерная
графика».
75
Рисунок 52
76
Рисунок 53
77
Рисунок 54
78
Рисунок 55
79
Рисунок 56
80
Рисунок 57
81
Рисунок 58
82
Рисунок 59
83
Рисунок 60
84
Рисунок 61
85
Рисунок 62
86
Список используемых источников
1 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Общие
правила выполнения чертежей. – М.: ИПК. Издательство стандартов, 2004.23с.
2 Черчение. Методическое пособие для студентов-заочников
инженерно-технических специальностей вузов / сост. В.З. Дозмаров –
Могилёв: МТИ, 1997. – 77с.
3 Аксонометрические проекции. Методические указания для студентов
всех специальностей кафедры «Инженерная графика»/ сост. С.П. Мурзенкова, О.В. Пахадня. – Могилёв: УО «МГУП», 2003. – 46 с.
4 Методические указания к выполнению эскизов и чертежей деталей
для студентов всех специальностей дневной и заочной формы обучения /
сост. В.В. Смирнова – Могилёв: УО «МГУП», 2001. – 39с.
5 Инженерная графика. Методическое пособие для студентов заочников технологических специальностей вузов / сост. В.З.Дозмаров Могилев: УО «МГУП», 2009. – 80с.
6 Машиностроительное черчение. Учеб. для машиностр. спец.техн.2е
доп. и перераб. / сост. С.К. Боголюбов, А.В. Воинов – М.: Высшая школа,
1974. – 318 с.
7 Левицкий В.С. Машиностроительное черчение.- М.: Высшая школа
1988. - 351 с.: ил.
Чекмарев
А.А, Осипов В.К. Справочник по машиностроительному
черчению. – М.: Высшая школа, 2001. – 492 с.:ил.
8 Лагерь А.И., Колесников Э.А. Инженерная графика: Учеб. для инж.техн. спец. вузов - М.: Высшая школа, 1985.-176 с.: ил.
87
Приложение А
Краткие сведения о материалах, применяемых в машиностроении
Серый чугун. ГОСТ 1412-85
Марки: СЧ 12, СЧ 15,СЧ 18,СЧ 20, СЧ 21, СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ 35.
Пример обозначения: СЧ 15 ГОСТ 1412-85.
Сталь углеродистая обыкновенного качества. ГОСТ 380-2005
Марки: Ст.0, Ст.1, Ст.2, Ст.3, Ст.4, Ст.5, Ст.6.
Пример обозначения: Ст.5 ГОСТ 380-2005.
Сталь углеродистая качественная конструкционная. ГОСТ 1050-88
Марки: Сталь 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60.
Пример обозначения: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Сталь легированная конструкционная. ГОСТ 4543-71
Марки: 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 45Х, 50Х, 20 ХН и т.д.
Пример обозначения: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Сталь инструментальная углеродистая. ГОСТ 1435-90
Марки: У7, У8, У8Г, У10, У11, У12, … У7А, У8А, У8ГА, и т.д.
Пример обозначения: Сталь У10 ГОСТ 1435-90.
Стальная углеродистая проволока для пружин. ГОСТ 9389-79
Изготовляют пружины:
- по механическим свойствам: I, II, III , II А класса ;
- по точности изготовления : нормальной (без обозначения) и повышенной
(II) точности.
Примеры обозначения :
Проволока I-II-5 ГОСТ 9389-79
Проволока I класса, повышенной точности (II), диаметром 5 мм.
Проволока III-5 ГОСТ 9389-79
Проволока III класса, нормальной точности, диаметром 5 мм
Бронзы безоловянные. ГОСТ 493-79
Марки: Бр. А9ЖЗЛ, Бр.А10ЖН4Л, Бр.03Ц12СБ и др.
Пример обозначения : Бр. А9ЖЗЛ ГОСТ 493-79
88
Бронзы оловянные ГОСТ 613-65
Марки: ОЦС 6-6-3, ОЦС 5-5-5, ОЦС 3-12-5 и т.д.
Пример обозначения: Бр. ОЦС 5-5-5 ГОСТ613-65.
Латуни. ГОСТ 1020-97
Марки: ЛС, ЛОС, ЛК, ЛК 1, ЛК 2, ЛКС и т.д.
Пример обозначения: ЛК 2 ГОСТ 1020-97
Алюминий и его сплавы. ГОСТ 4784-97
Марки: АК 4, АК 6, АК 8 и т.д.
Пример обозначения : АК 4 ГОСТ 4784-97.
Картон асбестовый. ГОСТ 2850-95
Марки: КАОН-1,КАОН-2 – общего назначения;
КАП – прокладочный.
Пример обозначения : Картон асбестовый КАОН-1-5 х1000х600
ГОСТ 2850-95, где 5 – толщина; 1000 и 600 – длины сторон пластины (мм).
Картон прокладочный. ГОСТ 9347-74
Марки: А – прокладочный, Б – непропитанный
Пример обозначения: Картон А-3 ГОСТ 9347-74, где 3 – толщина картона;
немерной длины и ширины.
Кожа техническая. ГОСТ 21047-75.Толщина 0,5 – 5 мм.
Пример обозначения: Кожа 3 ГОСТ 21047-75.
Капрон, капролактам. ГОСТ 7850-86Е Марки: А, Б.
Пример обозначения : Капролактам А ГОСТ 7850-86Е
Паронит. ГОСТ 481-80
Марки: ПОН, ПА, ПК, ПМБ. В листах толщиной 0,4 – 6 мм.
Пример обозначения : Паронит ПОН 0,6х500х750 ГОСТ 481-80
Резина-пластина. ГОСТ 7338-90. В листах толщиной 2 – 45 мм.
Пример обозначения: Резина-пластина 3 ЭМБ –А - М ГОСТ 7338-90,
где 3 – толщина резины.
Текстолит поделочный. ГОСТ 5-78Е. Толщиной 0,5 – 70 мм.
Пример обозначения: Текстолит ПТК-20, сорт 1 ГОСТ 5-78Е,
где 20 –толщина пластины.
89