2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ

Технологический регламент на производство комбикормов.
1. Общая производительность комбикормового цеха составляет 5 т/час. Цех
осуществляет производство рассыпных и гранулированных комбикормов в
соответствии
с
рецептами
для
различных
половозрастных
групп
сельскохозяйственных животных.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ
2.1. Для производства комбикорма используются следующие виды сырья:
- зерновые культуры: кукуруза, ячмень, овес, пшеница, тритикале, рожь, просо;
- побочные кормовые продукты пищевых производств и химической
промышленности: жмыхи и шроты (подсолнечные, соевые, рапсовые и др.);
- премиксы;
- сахар;
- кормовые дрожжи, кормовой концентрат лизина, липрот;
- мука кормовая животного происхождения: мясокостная, мясная, костная,
кормовая белковая добавка;
- сухое обезжиренное молоко;
- мука рыбная;
- корма травянистые искусственно высушенные, мука витаминная из древесной
зелени;
- сырье минерального происхождения: мел, соль поваренная, фосфат
дефторированный, известняк.
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ И
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.
В цеху установлены 4 технологические линии работающие последовательно:
1. Линия приема, складирования и оперативного хранения зернового и белкового
сырья;
2. Линия производства рассыпных комбикормов;
3. Линия производства гранулированных комбикормов;
4. Линия хранения и отпуска готовой продукции.
1.1. Комплектность закупки линии приема, складирования и оперативного
хранения зернового и белкового сырья должна обеспечить оснащенность
следующих технологических операций:
1.1.1. Прием, очистка и складирование в бункера зерна и шротов с автотранспорта;
1.1.2. Оперативное хранение, дозирования зернового и белкового сырья (шротов)
требующего измельчения;
1.1.3. Прием, и дозирование белково-минерального сырья, не требующего
измельчения;
1.3.4. Линия приемки, хранения и ввода масла растительного (подсолнечного,
соевого, рапсового) в смеситель.
1.1.1. Прием, очистка и складирование в бункера зерна и шротов с автотранспорта.
Прием сырья производят по массе, определенной показаниями автомобильных
весов, или по количеству мест по массе, указанной в ТТН, при этом выборочно
контролируется соответствие стандартной массы мешка с сырьем.
Приемные устройства (яма завальная) обеспечивают защиту мест разгрузки от
атмосферных осадков, исключают потери продукта и распространение пыли в
атмосферу.
Размещение зернового сырья и шротов в оперативных бункерах
осуществляется в соответствии с планом размещения сырья, который составляется
начальником цеха и утверждается директором. План размещения обеспечивает
подачу в производство любого вида сырья, требуемого для изготовления
комбикорма по заданному рецепту.
Зерно и шрота, поставляемые для производства комбикормов
автомобильным транспортом выгружаются в завальную яму А.235. Из завальной
ямы, вместимостью 8м3 выгружаемое сырье (зерно, шрота и др. сырье требующее
измельчения) подается шнековым конвейером на очистку.
Для очистки поступающего сырья от посторонних грубых и крупных
примесей
в
линии
установлен
барабанный
скальператор
СБУ-1/40
(производительность 20т/час). В скальператоре зерновая смесь проходит через
решетный цилиндр с размерами отверстий 25х25 мм и сходовой части с размерами
10х10 мм. Сходовая фракция – крупные примеси с содержанием полезного зерна не
более 2% направляется в ѐмкость для неиспользуемых отходов. Затем норией SEI
35/14 (производительность нории 20т/час) сырье направляется через систему
шнековых конвейеров КШU-200-7М/15 в бункера для оперативного хранения.
1.1.2. Оперативное хранение, дозирования зернового и белкового сырья (шротов)
требуемого измельчения.
Бункера зерновые БЗ-А-14×3, предназначены для оперативного хранения
зерновых и белковых компонентов имеют квадратную форму. Общая вместимость
бункеров для оперативного хранения сырья составляет 60 тонн. Предусмотрено 6
дозировочных бункеров объемом 14 м3 каждый. Каждый бункер оснащен
датчиками верхнего и нижнего уровня, механическими задвижками и люками для
обслуживания в конусной части бункера. Запас сырья в оперативных бункерах
составляет не менее чем на 2 сменный режим работы цеха.
Для дозирования зернового и шротового сырья предусмотрены весы типа БВ-В5С на тензодатчиках с максимальным отвесом 800 кг и погрешности взвешивания
не более 0,4%. Объем весового бункера составляет 5м3. На днище весового бункера
для выгрузки сырья установлен шнековый конвейер, который направляет
дозированные компоненты на систему измельчения.
1.1.3. Прием, и дозирование белково-минерального сырья, не требующего
измельчения.
Премиксы, мясокостная, костная, рыбная мука, соль поваренная, мел кормовой,
фосфат дефторированный, молоко коровье обезжиренное сухое и другое белковоминеральное сырье поступает на комбикормовый цех автомобильным
транспортом. Сырье поступает в мешках по 10-50 кг, а также в контейнерах типа
«Big-Bag». Разгрузка производится с помощью погрузчика с последующей подачей
в склад напольного хранения, где мешки с сырьем и контейнеры хранятся на сухих,
чистых поддонах в специально отведенном месте.
Ввод белково-минерального сырья осуществляется вручную и для этих целей
предусмотрены приемные лотки, оборудованные шнековыми дозаторами КШД3/5,6. Технологической схемой предусмотрены 4 приемные лотка, для загрузки
мешков с сырьем по 10-50кг. Объем одного лотка составляет 0,3м3, а также 2
приемные лотка для загрузки контейнеров типа «Big-Bag» с объемом равным 1м3
каждый. Белково-минеральное сырье засыпается персоналом в приемные лотки и
дозирующими шнеками направляется на взвешивание.
Весы бункерные БВ-В-1.8Н на тензодатчиках с максимальным отвесом 250 кг и
погрешности взвешивания не более 0,4% предназначены для взвешивания
компонентов комбикормов, не требующих измельчения. Днище весов оборудовано
выгрузным шнековым конвейером, который подает дозированные белковоминеральные компоненты на линию производства рассыпных комбикормов.
1.3.4. Линия приемки, хранения и ввода масла растительного (подсолнечного,
соевого, рапсового) в смеситель.
Масло
растительное
для
производства
комбикормов
поступает
автомобильным транспортом в цистернах. Разгрузка производится насосом в
емкости для хранения по специально оборудованной линии.
Технологический процесс ввода масла растительного предусматривает
следующие операции:
- прием сырья;
- подогрев масла;
- фильтрация масла;
- подача масла в емкость на весах;
- дозирование масла;
- смешивание растительного масла с рассыпным комбикормом.
Из стационарной приемной емкости масло растительное с помощью насоса
(после предварительной очистки на фильтре) подается в расходный бункер Е = 1т.
Для снижения вязкости масла в зимний период предусмотрен подогрев масла с
помощью нагревательного элемента (электрический ТЭН). Расходный бункер
установлен на тензодатчиках для контроля заполнения и контроля уровня
находящегося в емкости масла, а также для осуществления взвешивания порции
масла и подачи его в смеситель на линию производства рассыпных комбикормов.
При смешивании комбикорма в смесителе насос подает масло через фильтр,
далее через регулятор давления на 6 форсунок (находящихся в верхней крышке
смесителя). Работа форсунок сблокирована с системой включения смесителя, и
подача масла производится в работающий смеситель. Производительность линии
составляет 1,6 м3/час.
2.1. Комплектность закупки линии производства рассыпных комбикормов
должна обеспечить оснащенность следующих технологических операций:
2.1.1. Измельчение предсмеси зернового и белкового сырья (шротов);
2.1.2. Смешивание компонентов комбикормов.
2.1.1. Измельчение предсмеси зернового и белкового сырья (шротов).
Линия предназначена для измельчения предсмеси зерна различных культур и
шротов вследствие удара, излома и истирания между рабочими органами
дробилки. Предсмесь сырья с линии приема, складирования и оперативного
хранения зернового и белкового сырья через норию SEI 35/14 поступает в
предварительный бункер БП-1-7 (объем бункера равен 1.7м3), который
обеспечивает непрерывную подачу сырья на дробилку ДМ-90. Зерно измельчается
до крупности, которая обусловлена требованиями нормативно-технической
документации на вырабатываемые комбикорма. Требуемую степень измельчения
сырья получают, подбирая сита в дробилке (Ø 4 мм, Ø 3 мм). Перед дробилкой
установлен магнитный сепаратор СМК-2, обеспечивающий очистку сырья от
металломагнитных примесей и предотвращения попадания их в дробилку.
Измельченный продукт направляется шнековым конвейером КШU-200-7М/15 на
норию SEI 35/14 и подается норией в смеситель для приготовления комбикорма.
2.1.2. Смешивание компонентов комбикормов.
Линия предназначена
для приготовления комбикорма из заранее
приготовленных компонентов согласно заданному рецепту. Производительность
линии 5-7 тонн/час.
Сдозированные компоненты поступают в смеситель горизонтальный СГК-2,
где первоначально находящиеся раздельно компоненты, образуют однородную
смесь (комбикорм). При разгрузке комбикорм через открываемую задвижку
попадает в конвейер шнековый КШU250-7,5-М/20оц установленный под
смесителем.
Время смешивания в смесителе СГК-2 tсм = 3 мин. Система автоматики
позволяет синхронизировать работу смесителя с бункерными весами БВ-В-5С
(взвешивание предсмеси сырья требующего измельчения) и весами БВ-В-1,8Н
(взвешивание белково-минерального сырья). Цикл работы узла дозирования –
смешивания равен 6мин.
Смеситель горизонтальный лопастной СГК-2 с рабочей вместимостью ванны
3500 литров (при γ=500кг/см³) с циклом смешивания 180 секунд с разгрузочным
днищем на всю длину бункера для одновременного выпуска всей порции
комбикорма. Смеситель обеспечивает однородное смешивание (гомогенность)
готовой продукции не менее 97%.
Готовый рассыпной комбикорм через норию SEI 35/14 по средствам
двухпоточного переключателя FK-200 направляется на линию гранулирования
комбикормов либо на линию хранения и отпуска готовой продукции.
3.1. Линия производства гранулированных комбикормов предназначена для
последовательного выполнения следующих операций:
- контроля рассыпного комбикорма по содержанию металломагнитных примесей;
- пропаривания комбикорма и обеззораживания;
- гранулирования (прессования) рассыпных комбикормов;
- охлаждения гранул;
- измельчения гранул при выработке крупки;
- просеивания гранул для отделения мелких частиц или сортирования крупки.
Линия гранулирования рассыпных комбикормов имеет производительность
5-7 т/ч (на матрице Ø 4мм и при составе рецепта: пшеница, % - 20-55; кукуруза,
% - 15-60; шрот (соев.+подс.), % - 20-35; премикс, % - 0,5 -3; масло растительное,
% - 1,0-3,0).
Рассыпной комбикорм из основного потока линии направляется для
осуществления
магнитного контроля через магнитную колонку СМК-2 в
оперативную емкость Е=4т.
Из оперативной емкости рассыпной комбикорм, с помощью дозирующего
шнека Ø250/1500 мм подается в кондиционер тип 420/2000мм.
В кондиционере типа 420/2000мм происходит предварительная обработка
комбикорма паром в течение до 30 сек, что обеспечивает необходимое его
увлажнение и прогрев до температуры 80-90ºС. Здесь также происходит частичное
обеззораживание комбикорма.
Давление пара в кондиционере должно составлять 1.5-2.5 кг/см2, расход
пара составляет 50-80 кг/т.
После кондиционера комбикорм должен иметь следующие параметры:
минимальное содержание влаги - 16%, количество пара – насыщенный пар
6-8 кг/см2 избыточного давления.
Затем комбикорм подается для изготовления гранул в пресс-гранулятор тип
Ø420/108. В пресс-грануляторе комбикорм направляется в камеру прессования, где
прокатывается двумя роликами и выдавливается наружу через радикальные каналы
матрицы, с диаметром отверстий соответствующих требованиям ТНПА на
изготавливаемый комбикорм. Далее комбикорм разрезается двумя специальными
ножами на гранулы необходимой длины.
Влажность гранулированного пропаренного комбикорма должна составлять
15-18%, зазор между роликами и матрицей
в камере пресс-гранулятора
0,2-0,4мм, температура гранул на выходе из пресса должна быть в пределах
65-95ºС.
Гранулированный комбикорм далее через скребковый транспортер KTIF 10m
подается норией SEI 35/14 (производительность 20т/час) в охладитель
противопоточный типа 190×190, где гранулы охлаждаются за счет потока воздуха,
расход которого составляет до 1300 м3 на тонну продукции.
Воздух поступает внутрь охладительной колонки через днище выгрузки и
покидает ее через отверстие вытяжки. Температура выходящих гранул не должна
превышать температуру окружающей среды более чем на 10 градусов и иметь
влажность не более 14.%.
При необходимости производства готовой продукции в
виде крупки,
охлажденные гранулы поступают в измельчитель, где измельчаются посредством
двух валков до определенного размера крупки.
В зависимости от рецепта вырабатываемого комбикорма, между валками
измельчителя устанавливается зазор: для кур - несушек и свиней 1.0-1.5 мм, для
цыплят – бройлеров второго периода 0.7-1.0 мм, для цыплят – бройлеров 1-ого
периода 0.4-0.5 мм.
В случае если измельчение не требуется, гранулы проходят через байпас
измельчителя.
Гранулированный комбикорм
поступает
при помощи
скребкового
конвейера KTIF 10m на линию хранения и отпуска готовой продукции.
4.1. Линия хранения и отпуска готовой продукции предназначена для подачи
готовой продукции (рассыпного и гранулированного комбикорма) в бункера для
хранения комбикормов и их отгрузки в автотранспорт.
Включает в себя 4 металлические емкости круглой формы Еобщ=75тонн. Объем
каждого бункера составляет 40м3.
Готовая продукция подается на норию SEI 35/14, которая поднимает и подает ее
через двухпоточный переключатель FK-200 либо в бункера для готовой продукции
либо в просеивающую машину модели 1000×1200. Для контроля рассыпного и
гранулированного комбикорма по крупности в машине установлены сита Ø3мм.
Проходовая фракция просеивающей машины при производстве гранулированных
комбикормов направляется на повторное гранулирование в оперативный бункер
над пресс-гранулятором.
При необходимости сход с верхнего сита направляется на измельчитель.
Сходовая фракция (гранулированный комбикорм) направляется на норию
SEI 35/14 и через скребковый конвейер KTIF 10m гранулированный комбикорм
подается в металлические бункера для готовой продукции.
Рассыпной комбикорм также после смесителя направляется на норию SEI 35/14
и через скребковый конвейер KTIF 10m подается в металлические бункера для
готовой продукции.
До размещения готовой продукции в определенный бункер, он должен быть
подготовлен соответствующим образом: быть сухим, чистым, не зараженным
вредителями хлебных запасов, хорошо проветренным. Крышки бункеров должны
быть оборудованы прочными заградительными решетками.
Готовая продукция размещается и хранится в бункерах по рецептам (в
соответствии с планом размещения).
Срок хранения комбикормов полнорационных в соответствии с ТНПА на
изготовляемые комбикорма:
- для молодняка поросят – 1 месяц с даты изготовления;
- для остальных полновозрастных групп – 2 месяца с даты изготовления.
- комбикормов-концентратов для телят и молодняка КРС – 1 месяц с даты
изготовления,
- для остальных животных – 2 месяца с даты изготовления (ГОСТ 9268-90).
Погрузка рассыпных комбикормов на автомобильный транспорт осуществляется
разгрузочными выпускными устройствами в соответствии с рецептом.
Все технологическое оборудование цеха для производства рассыпных и
гранулированных комбикормов имеет низкий уровень шума до 80дБ.
Количество потребляемой электроэнергии на производство одной тонны
рассыпного комбикорма составляет
20 кВт, на производство 1 тонны
гранулированного 35 кВт.
5. Система управления оборудованием цеха и технологическим процессом
максимально автоматизирована: имеет сенсорную панель и необходимое
количество шкафов автоматики.
5.1. Автоматизированная система управления технологической линией
представляет собой информационно-управляющую систему, включающую в себя:
- комплекс средств контроля и управления;
- устройство плавного пуска;
- комплект датчиков;
- комплект кабелей;
- программное обеспечение.
5.2. Система управления обеспечивать учет данных и сообщений полученных или
выведенных в ходе производства. С помощью сенсорной панели выполняются
следующие операции:
- пуск линии в ход в автоматическом и ручном режиме;
- остановка линии;
- изменение и поправка вручную предварительно заданных величин.
- управление по заданной программе технологическим, транспортным и
аспирационным оборудованием и технологическими маршрутами линии
гранулирования с пульта оператором ПЭВМ;
- дистанционный контроль за верхним и нижним уровнем заполнения бункеров
линии;
- автоблокировка электродвигателей оборудования или групп оборудования с
таким расчетом, чтобы последовательность пуска и остановки их, а также
аварийная остановка одной из машин этой группы исключали возможность завалов
и подпоров продукта, обеспечивая автоматическое отключение оборудования,
расположенного по технологической последовательности перед аварийным;
- внесение технических параметров для настройки исполнительных механизмов
(аналоговых, импульсных и т.д.) производиться обслуживающим персоналом
посредством меню пользователя программы,
5.3. Визуализация процесса обеспечивает просмотр линии в целом на цветных
видеостраницах с помощью графического изображения интерфейса пользователя,
рабочее состояние двигателей, клапанов и т.д., отслеживание продукта, сообщение
о сбоях.
5.4. Для каждой единицы оборудования установлен сигнал нормальной работы,
сигнал предупреждения (указывающий, какую надо выполнить работу) и
аварийный сигнал (который указывает на то, что работа не была выполнена в
указанный срок).
5.5.Графический знак на активированной странице указывает на находящийся в
аварийном состоянии узел линии. Все вышеуказанное вводиться в память среди
аварийных сигналов.