АТЛАС КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МЕХАНИЧЕСКИХ

Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
АТЛАС КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИВОДОВ
Рекомендовано
учебно-методическим объединением высших учебных заведений
Республики Беларусь по образованию в области природопользования
и лесного хозяйства в качестве учебно-методического пособия
для студентов высших учебных заведений инженерно-технических
и химико-технологических специальностей
Минск 2009
1
УДК 621.8-8(084.4+075.8)
ББК 34.441я6+я73
А92
Авторы:
А. Ф. Дулевич, А. И. Сурус, С. А. Осоко, Ф. Ф. Царук
Рецензенты:
кафедра сопротивления материалов и деталей машин
УО «Белорусский государственный аграрный технический университет»
(кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой В. Н. Основин);
первый заместитель главного конструктора
РУП «Минский тракторный завод» А. Д. Кузнецов
Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или ее части не
может быть осуществлено без разрешения учреждения образования «Белорусский государственный технологический университет».
Атлас конструкций деталей и узлов механических приводов : учеб.А92 метод. пособие для студентов инженерно-технических и химико-технологических специальностей / А. Ф. Дулевич [и др.]. – Минск : БГТУ, 2009. – 104 с.
ISBN 978-985-434-912-1.
В пособии представлены общие сведения о назначении, структуре и устройстве
механических приводов, показано устройство и конструктивные особенности отдельных
механизмов, передач и их деталей как составных элементов привода. Приведены примеры оформления рабочих чертежей деталей и изложен в достаточном объеме справочный
материал для курсового и дипломного проектирования. Кроме того, дан ряд рекомендаций, которые необходимы для проектирования механических приводов и их деталей.
УДК 621.8-8(084.4+075.8)
ББК 34.441я6+я73
ISBN 978-985-434-912-1
© УО «Белорусский государственный
технологический университет», 2009
© Дулевич А. Ф., Сурус А. И., Осоко С. А.,
Царук Ф. Ф., 2009
2
ВВЕДЕНИЕ
Для развития навыков проектирования и применения теоретических знаний
на практике предпочтительны объекты, которые не только широко распространены и имеют большое практическое значение, но и не подвержены в обозримом
будущем моральному старению. Этими свойствами в полной мере обладают объекты, изучаемые по дисциплинам «Детали машин, основы конструирования
и подъемно-транспортные машины» и «Прикладная механика», также они присущи всем современным машинам, механизмам, приборам, эксплуатирующимся
в любых условиях.
Курсы «Детали машин, основы конструирования и подъемно-транспортные
машины», «Прикладная механика» являются общетехническими дисциплинами,
которые изучаются большим количеством студентов высших учебных заведений.
Обучение методике конструирования механических приводов технологического оборудования, а также деталей и сборочных единиц, встречающихся
в большинстве машин, невозможно без изучения чертежей существующих конструкций, узлов и деталей.
Настоящее учебно-методическое пособие в систематизированном виде содержит типовые конструкции наиболее распространенных механических приводов
рабочих органов машин и механизмов и составляющих их передач, узлов и деталей, что позволит студентам успешно выполнить графическую часть курсовых и
дипломных проектов.
Материал в пособии представлен в том порядке, в котором он изучается
в учебных дисциплинах по учебному плану.
В качестве иллюстраций приведены по возможности простые схемы, содержащие основные элементы конструкций, позволяющие понять условия работы
и расчета деталей. По каждому разделу в работе представлены основные сведения
о применении, особенностях конструкции, расчетные формулы, а также иллюстрации, необходимые для проектирования деталей машин и элементов приводов.
3
Для внешних опор валов рекомендуется использовать стандартные подшипниковые опоры (см. табл. 1.14, 1.15 на с. 19).
4. Определяют конструкцию рамы привода с учетом входящих в него передач. Если в приводе имеется ременная или цепная передача с большими межосевыми расстояниями, то рама может быть не цельной. Во всех остальных случаях
рама должна быть цельной.
5. С учетом расположения мест крепления всех элементов привода размещают
швеллеры (рис. 1.2) или двутавры (рис. 1.3), чтобы к их полкам можно было болтами
закрепить основания элементов привода. При этом швеллеры или двутавры необходимо располагать таким образом, чтобы можно было поставить болт и закрутить
гайку. Для этого, как правило, профили устанавливают полками наружу (рис. 1.1).
6. Габариты рамы получают путем изображения контуров элементов, составляющих раму, стремясь к образованию по возможности простой конструкции.
В раме выделяют элементы базовой конструкции и элементы надстройки. К базовой конструкции относится нижний пояс, от которого зависят в основном жесткость и прочность рамы. Высоту нижнего пояса Н, мм, выбирают (рис. 1.1, а), используя следующую зависимость:
1. ПРИВОДЫ
1.1. Рекомендации по конструированию привода и сварной рамы
При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя, различных передач
и приводного вала рабочего органа, должны быть выдержаны определенные требования к точности относительного расположения узлов, входящих в привод. С этой целью узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рама (плита)
является координирующим элементом конструкции привода, поэтому к ней предъявляются требования по жесткости и точности взаимного расположения присоединительных поверхностей. В учебных проектах, ориентируясь на единичное производство (1–3 шт.), рекомендуется применять рамы, сваренные из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос (см. табл. 1.1, 1.3–1.6 на с. 5–8), листов и двутавров
(см. табл. 1.2 на с. 6). Конфигурация и размеры рамы зависят от типа и размеров электродвигателя, редуктора, открытых передач и их общей компоновки в приводе.
После определения основных, в том числе габаритных и межосевых, размеров
всех передач, входящих в привод, следующим этапом является компоновка привода
в целом, в результате которой определяется несущая конструкция привода (рама),
конструкции элементов, ее составляющих, и размеры, необходимые для изготовления.
Рекомендуется следующий порядок разработки конструкции сварной рамы.
1. С учетом расположения приводного вала машины (механизма), к которой (-му)
проектируется привод, кинематической схемы привода (если она задана) и конструкции передач вычерчивают план взаимного расположения геометрических осей
ведущих и ведомых валов всех передач в масштабе.
Масштаб выбирают таким образом, чтобы изобразить две-три проекции привода
на одном или двух листах формата А1. При этом необходимо учесть, что на чертеже
общего вида привода должны быть размещены изображения основных элементов конструкции в увеличенном масштабе (1:1), с помощью сечений, разрезов, выносок и т. д.
2. Вычерчивают контуры всех элементов привода (электродвигателя, муфт,
передач, опор и т. д.) относительно уже определенного расположения их геометрических осей. Стандартные элементы (механизмы), узлы, опоры изображают по размерам в соответствии с каталогами и принятым масштабом. Осевое расположение
всех элементов привода определяется графическим построением. Его можно начинать исходя из расположения электродвигателя. На валу электродвигателя вычерчивают выбранную стандартную муфту или элемент открытой передачи со ступицей.
Если длина выходного участка вала электродвигателя больше длины ступицы муфты или открытой передачи, то между упорным буртиком вала и ступицей устанавливают распорную втулку. Если длина ступицы больше длины вала, то ее можно увеличить, проверив предварительно прочность шпоночного (шлицевого) соединения.
3. Далее последовательно изображают контуры других элементов привода
(передач, валов, опор и т. д.) относительно их геометрических осей, согласуя их
осевое расположение с предыдущими элементами. Аналогично вычерчивают
упрощенное изображение приводного вала рабочего органа машины (механизма).
Н > (0,09–0,11) L,
(1.1)
где L – длина рамы, мм.
7. В соответствии с высотой Н подбирают ближайший больший размер швеллера (табл. 1.1). Желательно, чтобы нижний пояс был оформлен как самостоятельная, технологически законченная конструкция в виде плоской рамы. При необходимости повышения жесткости рамы увеличивают высоту Н, а к поперечным швеллерам 4 добавляют диагонально расположенные швеллеры 5 (см. рис. 1.4 на с. 9).
a
l7
2
l8
l5
l6
l1
H
y
h0
h2
h3
h1
a
1
l3
l2
l4
c2
Рис. 1.1. Схема привода:
а – вид слева; б – вид сверху
4
B
a2
L
b2
c1
b1
a1
c1
‫ב‬
Таблица 1.1
Размеры поперечного сечения швеллеров, отверстий и профиля примыкающих к швеллеру деталей (ГОСТ 8240–89)
Размеры отверстий в швеллерах, мм
D
a
Amax
a1
e1
e2
e
L
l
L1
l1
L2
f1
f2
r1
c
δ
9
9
11
13
15
17
20
20
22
22
24
26
26
26
26
26
26
30
–
–
–
9,0
13,0
15,0
17,0
17,0
20,0
23,5
23,5
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
26,0
20
20
25
30
30
35
35
40
40
45
45
50
50
60
60
60
70
70
–
–
–
34
44
56
60
60
70
70
80
90
110
130
160
190
210
250
–
–
–
33
38
42
50
50
55
55
60
65
65
70
70
70
75
75
–
–
30
40
45
50
55
60
60
65
65
70
80
85
90
95
95
100
28
32
36
42
47
53
59
63
65
69
72
78
85
90
94
100
104
109
6
6
6
6
7
7
7
7
7
7
7
7
8
8
9
9
10
10
–
–
65
87
107
127
146
145
166
165
185
205
225
254
284
312
340
378
33
47
60
80
99
118
136
134
155
153
173
192
210
239
268
295
323
360
–
–
58
79
99
117
136
134
154
153
173
191
210
238
268
294
321
359
–
–
56
76
95
113
131
129
149
147
167
185
203
231
260
286
313
350
22
37
50
68
86
104
122
120
140
138
158
174
192
220
246
272
300
334
6,0
6,5
6,0
6,5
6,5
6,5
6,5
7,0
6,5
7,0
7,0
7,0
7,0
7,5
7,5
8,0
9,0
10,0
14
14
15
16
17
18
19
20
20
21
21
23
24
25
27
29
30
33
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
–
–
4
4
4
5
5
5
6
6
6
7
7
8
8
9
10
10
–
–
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
a
‫ד‬
e1
e1
I1
e1
e
<4−10%
r
e2
e
xδ
xδ
L
I
‫ו‬
xδ
r1
r1
c
c
c
c
Рис. 1.2. Швеллеры: а – размеры поперечного сечения; б – отверстия в швеллерах; в–е – размеры профиля примыкающих деталей
5
f2
d
f1
b
Y
c
S
c
a1
R
X
D
z0
A
H
xδ
X
‫ה‬
L2
Y
‫ג‬
L
‫ב‬
t
0,5(b − s)
d
I
‫א‬
Размеры профиля примыкающих к швеллеру деталей, мм
L1
Размеры поперечного сечения швеллеров, мм
Номер
h
b
S
t
Rmax rmax
швеллера
5
50
32
4,4 7,0
6,0
2,5
6,5
65
36
4,4 7,2
6,0
2,5
8
80
40
4,5 7,4
6,5
2,5
10
100
46
4,5 7,6
7,0
3,0
12
120
52
4,8 7,8
7,5
3,0
14
140
58
4,9 8,1
8,0
3,0
16
160
64
5,0 8,4
8,5
3,5
16а
160
68
5,0 9,0
8,5
3,5
18
180
70
5,1 8,7
9,0
3,5
18а
180
74
5,1 9,3
9,0
3,5
20
200
76
5,2 9,0
9,5
4,0
22
220
82
5,4 9,5 10,0
4,0
24
240
90
5,6 10,0 10,5
4,0
27
270
95
6,0 10,5 11,0
4,5
30
300
100 6,5 11,0 12,0
5,0
33
330
105 7,0 11,7 13,0
5,0
36
360
110 7,5 12,6 14,0
6,0
40
400
115 8,0 13,5 15,0
6,0
Таблица 1.2
Размеры поперечного сечения двутавров, отверстий и профиля примыкающих к двутавру деталей, мм (ГОСТ 8239–89)
a1
e1
e2
e
L
l
L1
l1
L2
f1
f2
r1
c
δ
2,5
3,0
3,0
3,5
3,5
4,0
4,0
4,0
4,5
5,0
5,0
6,0
6,0
7,0
7,0
7,0
8,0
9
9
11
13
15
17
20
22
22
24
24
24
26
26
26
26
30
9,0
13,0
13,0
13,0
17,0
17,0
21,5
21,5
21,5
23,5
23,5
23,5
23,5
23,5
26,0
26,0
30,0
32
36
45
45
50
55
60
60
70
75
80
80
80
90
100
100
110
40
48
60
80
80
100
100
120
150
170
200
220
260
310
340
390
420
30
36
40
40
50
50
60
60
60
65
65
70
70
70
80
80
90
25
30
30
36
40
45
50
50
56
60
65
65
70
70
75
80
85
25
30
34
38
43
47
52
55
60
64
66
68
73
75
80
85
90
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,5
4,5
4,5
5,0
5,5
5,5
6,0
6,0
6,5
7,0
7,0
7,5
87
107
126
146
166
185
206
224
254
284
312
340
379
425
474
522
570
82
101
120
139
158
176
195
213
242
271
298
326
364
411
459
506
553
80
100
119
137
157
174
194
212
242
270
298
325
363
408
454
502
547
78
97
116
134
153
170
189
207
236
264
291
318
356
401
447
494
539
70
88
106
125
142
160
178
196
224
250
276
302
338
384
430
475
518
6,5
6,5
6,5
6,5
6,5
7,0
7,0
7,5
7,5
7,5
9,0
10,0
10,0
11,5
12,0
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
17,5
19,0
20,0
21,0
22,0
23,0
25,0
27,0
29,0
31,0
33,0
35,0
37,5
41,0
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,5
3,5
3,5
4,0
4
4
4
5
5
6
6
6
6
7
7
8
8
10
12
12
14
5
5
5
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
10
10
10
10
a1
‫ד‬
‫ה‬
e1
e1
xδ
xδ
e
‫ו‬
e2
e
e2
xδ
xδ
c
c
L2
Рис. 1.3. Двутавры: а – размеры поперечного сечения; б – отверстия в двутаврах; в–е – размеры профиля примыкающих деталей
6
r1
c
c
c
c
I
L
L1
I
r1
f1
d
I1
L
c
6−12%
r
b
Y
Amax
D
t
X
R
A
‫ג‬
A
h
X
D
a
Y
S
d
‫ב‬
0,25(b – s)
Размеры профиля примыкающих к двутавру деталей
rmax
I
a
Размеры отверстий в двутаврах
c
f2
Размеры поперечного сечения двутавров
Номер
h
b
s
t
Rmax
двутавра
10
100
55
4,5
7,2
7,0
12
120
64
4,8
7,3
7,5
14
140
73
4,9
7,5
8,0
16
160
81
5,0
7,8
8,5
18
180
90
5,1
8,1
9,0
20
200 100
5,2
8,4
9,5
22
220 110
5,4
8,7
10,0
24
240 115
5,6
9,5
10,5
27
270 125
6,0
9,8
11,0
30
300 135
6,5
10,2 12,0
33
330 140
7,0
11,2 13,0
36
360 145
7,5
12,3 14,0
40
400 155
8,3
13,0 15,0
45
450 160
9,0
14,2 16,0
50
500 170 10,0 15,2 17,0
55
550 180 11,0 16,5 18,0
60
600 190 12,0 17,8 20,0
Таблица 1.3
Размеры поперечного сечения равнополочных уголков, отверстий и профиля
примыкающих к уголку деталей, мм (ГОСТ 8509–86)
20
25
28
30
32
35
40
45
50
56
60
63
65
70
75
80
90
100
110
120
125
b
c
e
x0
f
c
t
3
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
c
x
f
R r
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 12 14 15 16
+
3,5 1,2
+
+
3,5 1,2
4,0 1,3
+
+
4,0 1,3
+
4,5 1,5
+
+
4,5 1,5
+
+
+
5,0 1,7
+
+
+
5,0 1,7
+
+
+
+ +
5,5 1,8
+
6,0 2,0
+
+
+
+
+
7,0 2,3
+
+
+
7,0 2,3
+
7,0 2,3
+ +
+
+ +
+
8,0 2,7
+
+
+ + +
9,0 3,0
+ +
+ + +
9,0 3,0
+
+ + + + +
10,0 3,3
+ + +
+ + + + + 12,0 4,0
+ +
12,0 4,0
+
+ +
+
12,0 4,0
+ + + + +
+ 14,0 4,6
r
R
x
e
x0
b1
d
13
15
15
18
18
20
22
25
30
30
35
35
40
40
45
45
50
55
60
70
70
4,5
5,5
6,5
6,5
6,5
9,0
11,0
11,0
13,0
13,0
17,0
17,0
20,0
20,0
21,5
21,5
23,5
23,5
26,5
26,5
26,5
c r1
3
3
4
4
4
4
5
5
5
6
6
7
7
8
9
9
10
12
12
14
14
Номер
уголка
2,5/1,6
3/2
3,2/2
4/2,5
4/3
4,5/2,8
5/3,2
5,6/3,6
6,3/4
6,5/5
7/4,5
7,5/5
8/5
8/6
9/5,6
10/6,3
10/6,5
11/7
12,5/8
14/9
16/10
18/11
20/12,5
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
2,0
Примечание. f = t + 1, мм; a = b – t – 1, мм; e = b – t, мм.
7
B
b
25
30
32
40
40
45
50
56
63
65
70
75
80
80
90
100
100
110
125
140
160
180
200
16
20
20
25
30
28
32
36
40
50
45
50
50
60
56
63
65
70
80
90
100
110
125
y
u b
y0
c
b1
α
t
Номер
b
уголка
2
2,5
2,8
3
3,2
3,5
4
4,5
5
5,6
6
6,3
6,5
7
7,5
8
9
10
11
12
12,5
r
d
b
y
u
B
y
xδ
f
x0
x
xδ
a
x
r
t
b
R
t
x0
t
b
d
x0
b1
y
t
Таблица 1.4
Размеры поперечного сечения неравнополочных уголков, мм (ГОСТ 8510–86)
t
3 4 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 14 16
+
+ +
+ +
+ + +
+ +
+ +
+ +
+
+
+ +
+
+
+
+
+ +
+
+
+
+ +
+
+
+
+ +
+ +
+
+
+ +
+
+ +
+
+
+
+ +
+
+
+
+
+ +
+ +
+
+
+ + + +
R
r
3,5
3,5
4,0
4,0
5,0
5,5
6,0
7,0
6,0
7,5
8,0
8,0
8,0
8,0
9,0
10,0
10,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
14,0
1,2
1,2
1,3
1,3
1,7
1,8
2,0
2,3
2,0
2,5
2,7
2,7
2,7
2,7
3,0
3,3
3,3
3,3
3,7
4,0
4,3
4,7
4,7
Таблица 1.5
Таблица 1.6
Размеры профиля примыкающих деталей к неравнополочному уголку, мм
b1
e1
c
B
f
2×Çd1
c
b2 b3
f
f
c
f
b2
b1
Çd
r
c
B
b3
Çd
2×Çd 1
Размеры расположения отверстий в неравнополочных уголках, мм
b
e
B
B (b)
20
25
28
30
32
36
40
45
50
56
60
63
65
70
75
80
90
100
110
125
140
160
180
200
b1
13
15
15
18
18
20
22
25
30
30
35
35
40
40
45
45
50
55
60
70
–
–
–
–
dmax
4,5
5,5
6,5
6,5
6,5
9,0
11,0
11,0
13,0
13,0
17,0
17,0
20,0
20,0
21,5
21,5
23,5
23,5
26,5
26,5
–
–
–
–
b2
–
–
–
–
–
–
–
–
18
18
18
20
20
25
28
28
30
35
35
45
45
55
55
70
b3
–
–
–
–
–
–
–
–
22
25
28
32
32
32
32
32
40
40
55
55
70
75
90
90
dmax
–
–
–
–
–
–
–
–
6,5
6,5
6,5
9,0
9,0
9,0
9,0
9,0
11,0
11,0
15,0
15,0
20,0
21,5
26,0
26,0
b2
–
–
–
–
–
–
–
–
18
18
18
20
20
25
30
30
30
40
40
55
60
60
65
80
b3
–
–
–
–
–
–
–
–
20
20
20
28
28
28
28
35
40
40
45
35
40
70
80
80
Номер
уголка
2,5/1,6
dmax
–
–
–
–
–
–
–
–
6,5
6,5
6,5
9,0
9,0
9,0
9,0
11,0
13,0
13,0
15,0
23,5
26,0
23,6
26,0
26,0
3/2
3,2/2
4/2,5
4/3
4,5/2,8
5/3,2
5,6/3,6
6,3/4
6,5/5
7/4,5
7,5/5
8/5
8
t
e
e1
f
c
r
3
3
4
3
4
3
4
5
4
5
3
4
3
4
4
5
4
5
6
8
5
6
7
8
5
5
6
7
8
5
6
13
17
16
17
16
22
21
20
26
25
25
24
29
28
32
31
36
35
34
32
45
44
43
42
40
45
44
43
42
45
44
22
27
26
29
28
37
36
35
36
35
42
41
47
46
52
51
59
58
57
55
60
59
58
57
65
70
69
68
67
75
73
4
4
5
4
5
4
5
6
5
6
4
5
4
5
5
6
5
6
7
9
6
7
8
9
6
6
7
8
9
6
7
3
3
3
4
4
5
5
5
5
5
5
5
5
5
6
6
7
7
7
7
7
7
7
7
8
9
9
9
9
9
9
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
Номер
уголка
t
6
8/6
7
8
5,5
9/5,6
6
8
6
7
10/6,3
8
10
7
10/6,5 8
10
6,5
8
11/7
8
10
12
8
14/9
10
9
16/10 10
12
14
18/11 10
12
20/12,5 11
12
–
–
–
–
–
–
e
e1
f
c
54
53
52
51
50
48
58
57
56
54
59
58
56
64
63
73
71
69
83
81
92
91
89
87
103
101
117
116
–
–
–
73
72
71
85
74
82
95
93
94
91
94
93
91
104
103
118
116
114
133
131
152
151
149
147
173
171
192
191
–
–
–
7
8
9
6
7
9
7
8
9
11
8
9
11
8
9
9
11
13
9
11
10
11
13
15
11
13
12
13
–
–
–
9
9
9
10
10
10
12
12
12
12
12
12
12
12
12
14
14
14
14
14
16
16
16
16
16
16
18
18
–
–
–
r
1,5
1,5
22,0
22,0
22,0
22,0
33,0
33,0
33,0
–
–
–
11
‫א‬
22
Платики (см. рис. 1.1) обычно могут быть в виде коротких пластинок 2 или
в виде узких полос 1. Платики должны выступать за контуры опорных поверхностей на величину
с = 0,1а,
L
где а – ширина опорных поверхностей (см. рис. 1.1).
9. Элементы надстройки рамы с высотой h0 по отношению к базовой конструкции (см. рис. 1.1, а) необходимы для поднятия сборочных единиц (в нашем
случае двигателя). Некоторые из возможных вариантов конструкции надстройки
изображены на рис. 1.5. При небольшой разности высот между присоединительными поверхностями выравнивание обеспечивается за счет приваривания платиков из полос разной толщины. При большой разности высот надстройку изготавливают из швеллеров, положенных на ребра (рис. 1.5, а) или поставленных на
полку (рис. 1.5, б), а также из уголков (рис. 1.5, г).
H
y
33
44
55
B
‫ב‬
(1.2)
Рис. 1.4. Рама:
а – с поперечным швеллером; б – с диагонально расположенными швеллерами:
1, 2 – пластины; 3 – платик; 4 – поперечное ребро жесткости; 5 – косынка
‫ס‬
8. Кроме вида в плане должен быть показан как минимум еще один вид
привода, для того чтобы представить конструкцию надстройки рамы в зависимости от взаимного расположения элементов привода по высоте. При этом необходимо руководствоваться следующими общепринятыми требованиями:
– все составляющие должны крепиться на одной сплошной или сварной раме;
− для лучшего представления конструкции рамы следует на всех применяемых стандартных профилях линиями невидимого контура показать расположение полок, ребер и стоек;
− элементы открытых передач не должны касаться фундамента или рамы;
− все надстройки для установки элементов передач или опор необходимо
выполнять из стандартных профилей, желательно того же сортамента, что
и нижний пояс;
− надстройки должны по своей конструкции обладать достаточной жесткостью, как и основная рама;
− высота установки выходного вала привода определяется расположением ведущего вала рабочего органа машины (механизма), для которой разрабатывается привод;
− если в приводе используются передачи с гибкой связью (ременные и цепные), то уровень их установки может регулироваться путем изменения угла наклона передачи;
− в том случае, когда необходима высокая точность к соосности составляющих
привода для рам сложной конструкции с разным уровнем присоединительных поверхностей и большим количеством сварных швов, обязательно под опорные поверхности монтируемых элементов на раму устанавливают платики толщиной около 8–10 мм
(см. рис. 1.1 на с. 4), за счет которых компенсируют ошибки размеров и другие дефекты сварной конструкции (коробление) путем их механической обработки. Платики
механически обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки) рамы.
ֽ ‫א ך ימ נעס הא‬
‫ס‬
‫מ נב ו ׀‬
‫מ נב ו ׀‬
ֽ ‫ס מ ן י טם ז ט‬
‫א‬
‫ה‬
ֿ ‫אסמ כמ‬
‫ב‬
‫ג‬
ֿ ‫ך טעא כ‬
‫ד‬
‫ו‬
Рис. 1.5. Конструкция рамы:
а – надстройка из швеллера, установленная на ребрах;
б – надстройка из швеллера, установленная на полку;
в – надстройка из гнутого листа, усиленная ребром жесткости;
г – надстройка из уголков, усиленная ребром жесткости;
д – надстройка из установленного на ребра уголка или швеллера,
углубленная в нижний пояс; е – надстройка из установленного
на полку швеллера, углубленная в нижний пояс
В целях сокращения номенклатуры сортамента желательно использовать
для надстройки тот же номер профиля, что и для нижнего (базового) пояса. Если
этот номер профиля не подходит (велик), то швеллеры можно углубить в нижний
пояс (рис. 1.5, д, е).
9
10. При большом расстоянии С между швеллерами под платики ставят ребра жесткости (см. рис. 1.5, б, в, г на с. 9), в противном случае тонкие платики
будут прогибаться при обработке под действием сил резания, в результате чего
получится неровная и неточная поверхность.
При большой разности уровней можно применить швеллеры другого номера или образовать надстройку из гнутого листа (рис. 1.5, в). При этом установка
ребер жесткости предотвращает прогиб полок, ребер швеллеров либо коробки из
листа под действием сил затяжки.
Иногда по соображениям компоновки привода необходимо существенно
поднять раму над уровнем пола. В этих случаях раму устанавливают на стойки,
приваренные к нижним полкам швеллеров (рис. 1.6). Число стоек определяется
конфигурацией и размерами рамы (обычно не менее 6).
‫א‬
нования редуктора до оси ведущего вала (h2) на величину h0. В этом случае необходимо использовать стандартные профили (швеллер, двутавр, уголок),
высота которых с учетом высоты платика должна быть равна h0. При этом если высота стандартного профиля h0 меньше, он устанавливается на раму (см. рис. 1.1, а).
В противном случае профиль заглубляется в нижний пояс на высоту, превышающую h0. Технические данные двигателя представлены в табл. 1.7, а геометрические параметры двигателей – в табл. 1.8.
Швеллер располагают полкой наружу для лучшего крепления болтами (что
показано на виде сверху линией невидимого контура), при этом номер швеллера
необходимо взять таким, чтобы на его полке свободно закручивалась гайка или
размещалась головка болта. По высоте h0 выбирают стандартный профиль, им
оказался швеллер такого же профиля, что и нижний пояс, положенный на ребра.
‫ב‬
Таблица 1.7
Технические данные асинхронных электродвигателей
Марка
‫ג‬
Р, n,
Р, n,
–1 Марка
кВт мин
кВт мин–1
Марка
Р, n,
кВт мин–1
Марка
Р,
n,
кВт мин–1
Синхронная частота вращения
Синхронная частота вращения
–1
–1
3000 мин
1500 мин
1000 мин –1
750 мин –1
4А71А2 0,75 2840 4А71В4 0,75 1390 4А71А6 0,37 910 4А71В8 0,25
4А71В2 1,1 2810 4А80А4 1,1 1420 4А71В6 0,55 900 4А80А8 0,37
4А80А2 1,5 2850 4А80В4 1,5 1415 4А80А6 0,75 915 4А80В8 0,55
4А80В2 2,2 2850 4А90L4 2,2 1425 4А80В6 1,1 920 4А90LА8 0,75
4А90L2 3,0 2840 4А100S4 3,0 1435 4А90L6 1,5 935 4А90LВ8 1,1
4А100S2 4,0 2880 4А100L4 4,0 1430 4А100L6 2,2 950 4А100L8 1,5
4А100L2 5,5 2880 4А112М4 5,5 1445 4А112МА6 3,0 955 4А112МА8 2,2
4А112М2 7,5 2900 4А132S4 7,5 1455 4А112МВ6 4,0 950 4А112МВ8 3,0
4А132М211,0 2900 4А132М411,0 1460 4А132S6 5,5 965 4А132S8 4,0
4А160S2 15,0 2940 4А160S4 15,0 1465 4А132М6 7,5 970 4А132М8 5,5
4А160М218,5 2940 4А160М418,5 1465 4А160S6 11,0 975 4А160S8 7,5
4А180S2 22,0 2945 4А180S4 22,0 1470 4А160М6 15,0 975 4А160М8 11,0
4А180М233,0 2945 4А180М430,0 1470 4А180М6 18,5 975 4А180М8 15,0
4А200М237,0 2945 4А200М437,0 1470
4А200L2 45,0 2945 4А200L4 45,0 1470
4А225М255,0 2945 4А225М455,0 1470
‫ד‬
Рис. 1.6. Конструкция рамы на стойках:
а – невысокая рама с плоскими косынками;
б – высокая рама с косынками из уголка, установленного внахлест;
в – высокая рама с косынками из уголка и плоского листа;
г – высокая рама с косынками из уголка, установленного враспор
Жесткость относительно невысокой рамы повышают путем приваривания
косынок (рис. 1.6, а). Жесткость рам на высоких стойках увеличивают привариванием уголков непосредственно к стойкам внахлестку (рис. 1.6, б) или враспор
(рис. 1.6, г), а также посредством косынок (рис. 1.6, в).
На рис. 1.1 (на с. 4) показано соединение вала электродвигателя соосно
с входным валом редуктора. Для этого на одной оси в тонких линиях в масштабе
вычерчивают стандартный двигатель с лапами, которыми он крепится к раме,
и спроектированный редуктор с нижним поясом. Поскольку соосность валов требует точности установки электродвигателя относительно редуктора, под их опорные поверхности подкладывают платики высотой h = 10 мм. Из рисунка видно,
что расстояние от основания двигателя до оси вала (h1) меньше расстояния от ос-
680
675
700
700
700
700
700
700
720
720
730
730
730
Примечание. Обозначение типов электродвигателей расшифровывается следующим образом: 4 − порядковый номер серии; цифры после буквы А − высота оси вращения; S, L, М −
установочные размеры по длине корпуса; 2, 4, 6, 8, 10, 12 − число полюсов. Например,
4А80А2 − электродвигатель серии 4, асинхронный, закрытого исполнения, с высотой оси вращения 80 мм, станина и подшипниковые щиты из алюминия, двухполюсный.
10
Таблица 1.8
Габаритные и установочные размеры асинхронных двигателей
h1
ְ
Тип
h, мм
71А
80А
80В
90L
100S
100L
112M
132S
132M
160S
160M
180S
180M
200M
200L
71
80
80
90
100
100
112
132
132
160
160
180
180
200
200
b10
112
125
125
140
140
160
190
216
216
216
254
279
279
318
318
b11
138
154
154
170
170
200
230
278
278
278
300
330
330
400
400
b12
21
32
32
40
40
45
54
56
56
56
60
75
75
80
80
Лапы, мм
l10 l11 l12 d10
90 112 16 7
100 131 45 10
100 131 45 10
125 156 48 10
125 156 48 12
140 169 60 12
140 172 56 12
140 180 63 12
178 218 79 12
178 218 79 15
210 248 65 15
210 256 65 15
241 320 80 15
305 380 100 19
305 380 100 19
h10
9
10
10
11
12
12
12
13
13
18
18
20
20
25
25
l 1 l 31
l 10
h 31
d1
l 12
h
d 30
ְ
h 10
b 1 A -A
l 30
d 10
l 11
b 12
b 10
b 11
Фланец
d20, мм d25, мм d24, мм d22, мм количество α, град. l20, мм l21, мм
165
130
200
12
4
45
3,5
10
165
130
200
12
4
45
3,5
10
165
130
200
12
4
45
3,5
10
215
180
250
15
4
45
4
12
215
180
250
15
4
45
4
14
215
180
250
15
4
45
4
14
265
230
300
15
4
45
4
16
300
250
350
19
4
45
5
18
300
250
350
19
4
45
5
18
300
250
350
19
4
45
5
18
300
250
350
19
4
45
5
18
350
300
400
19
4
45
5
18
350
300
400
19
4
45
5
18
400
350
450
19
4
45
5
20
400
350
450
19
8
45
5
20
d1
19
22
22
24
28
28
28
38
38
38
42
48
55
55
60
Вал, мм
l1
l31 b1
40 45 6
50 50 6
50 50 6
50 56 8
60 63 8
60 63 8
80 70 10
80 89 10
80 89 10
110 108 12
110 108 14
110 121 14
110 121 16
110 133 16
140 133 18
Габариты, мм
h1 d30 h30 h31 l30
6 170 175 105 285
6 186 190 115 300
6 186 190 115 320
7 208 215 125 350
7 235 240 140 362
7 235 240 140 362
8 260 276 164 452
8 302 310 178 480
8 302 310 178 530
8 358 370 210 624
9 358 370 210 624
9 410 400 220 682
10 410 400 220 702
10 450 485 285 760
11 450 485 285 790
Таблица 1.9
11. Крепление сборочных единиц к раме и рамы к фундаменту выполняют
различными способами. Сборочные единицы можно крепить к раме как болтами,
так и винтами. В первом случае (см. рис. 1.7, а на с. 12) в полках швеллеров
сверлят отверстия на проход стержня болта. На внутреннюю поверхность полки
профиля наваривают или накладывают косые шайбы, выравнивающие опорную
поверхность под головками болтов (гайками). Во втором случае (рис. 1.7, б)
в полках рамы выполняют отверстия с резьбой. Размеры косых шайб в соответствии с ГОСТ 10906–66 приведены в табл. 1.9.
Размеры косых шайб (ГОСТ 10906–66)
R1,6 m ax
D
B
H1
H
11
B
Размеры, мм
D
H1
B
М16
17
5,7
30
Болты
М18 М20
19
22
6,2
6,2
40
40
М22 М24
24
26
6,8
6,8
50
50
12. Крепление рамы к полу цеха осуществляют фундаментными болтами, их
расположение определяют исходя из конструкции рамы.
Диаметр и число фундаментных болтов принимают по табл. 1.10.
Если выступающие над поверхностью гайки не мешают установке на ней
узлов привода и его эксплуатации, то фундаментные болты пропускают через обе
полки и гайку опирают о верхнюю полку. В этих случаях верхние и нижние полки
швеллеров рекомендуется в указанных местах связывать ребрами (рис. 1.7, д),
трубами (рис. 1.7, е) или уголками (рис. 1.7, ж), так как это увеличивает жесткость рамы.
13. Ниже приведены наиболее распространенные способы крепления фундаментных болтов к полу цеха. В табл. 1.11 (рис. а) показан фундаментный болт
с коническим концом, а также приведены его размеры.
Таблица 1.10
Диаметр и число фундаментных болтов
Минимальное число болтов
4
6
8
Таблица 1.11
Размеры фундаментных болтов с коническим концом (а)
и с цанговой распорной втулкой (б), мм
В зависимости от конфигурации рамы число фундаментных болтов может
быть увеличено. В местах расположения фундаментных болтов к внутренним поверхностям нижних полок швеллеров приваривают косые шайбы (рис. 1.7, в) или
высокие стойки (рис. 1.7, г), повышающие жесткость рамы.
‫ב‬
‫ג‬
‫ד‬
d
D
h
‫א‬
‫ב‬
‫א‬
h
Диаметр болтов, мм
16–18
20–22
24
d2
l
L
H
1
H
Длина рамы L, мм
До 700
Свыше 700 до 1000
Свыше 1000 до 1500
ֳ
ֳ
l
ֲ ‫ְ הט‬
‫ה‬
‫ו‬
ֱ
‫ז‬
ֱ
ֲ
ֲ
D
ְ
ֱ -ֱ
d1
Болты устанавливают в отверстия, а затем засыпают бетоном, который тщательно уплотняют. Уплотненный бетон смачивают водой.
В табл. 1.11 (рис. б) показан фундаментный
d
болт с цанговой распорной втулкой 1. Первоначальное защемление (анкеровка) втулки в отверстии фундамента осуществляется путем ее осадки на конический конец болта через оправку.
Окончательное защемление втулки происходит при
затяжке болта.
На рис. 1.8 представлен простейший фундаментный болт с изогнутым концом, размеры болта в зависимости от диаметра d бывают следуюl2
щие: l1 = 8d, l2 = 4d; ширина сторон колодца для
b
размещения болта b = (6–8)d; глубина заложения
Рис. 1.8. Болт
болта Н = 20d.
фундаментный
ֲ -ֲ
Рис. 1.7. Способы крепления сборочных единиц к раме и рамы к фундаменту:
а – крепление с помощью болта; б – крепление посредством винта;
в – создание посадочной поверхности с помощью приваренной косой шайбы;
г – создание посадочной поверхности посредством высокой стойки;
д – увеличение жесткости рамы с помощью ребер;
е – повышение жесткости рамы посредством трубы;
ж – увеличение жесткости рамы с помощью уголка
12
Н
H
l1
h
ֳ -ֳ
D0
Размеры фундаментных болтов
с коническим концом
d
D
l
H
D0
М16 26
28
160–200 30–40
М20 32
34
200–250 40–50
М24 39
41
250–300 50–60
Размеры фундаментных болтов
с цанговой распорной втулкой
d
D d1 d2 L
l
H
М16 24 22 17 45 36
160
М20 30 28 21 60 48
240
М24 34 34 25 75 60
320
1.2. Рекомендации по разработке и оформлению
чертежа общего вида привода
передач и приводного (рабочего) вала привода, гибкого органа открытых передач;
крепление рамы к фундаменту и элементов привода (электродвигателя, редуктора,
опор открытых передач, опор приводного вала); способы фиксации ступиц шкивов, звездочек, зубчатых колес на концах валов (см. рис. 1.10а на с. 22).
Необходимо обратить внимание на выполнение внешних опор конических передач, в конструкции которых должна быть предусмотрена возможность
регулирования радиального зазора в подшипниках и зазора в зубчатом зацеплении. С этой целью подшипники в опоре устанавливаются в специальных стаканах (см. рис. 1.11 на с. 24–25).
При этом учитывают, что приводной вал привода для обеспечения его собираемости и во избежание заклинивания подшипников надо устанавливать в сферических самоустанавливающихся подшипниках (см. рис. 1.12–1.16 на с. 26–35;
табл. 1.12, 1.13 на с. 15–18) и в разъемных опорах (см. табл. 1.14 на с. 19).
При использовании большого количества крепежных деталей одного типа
и размера подробно изображают только одно место соединения, а на остальных
показывают только оси их установки штрихпунктирными линиями.
Для обеспечения монтажа привода на поле чертеже справа над основной
надписью или на любом свободном месте чертежа в уменьшенном масштабе
выполняют две схемы: схему расположения болтов крепления рамы к фундаменту (см. рис. 1.10б на с. 23) и крепления элементов привода (двигателя, редуктора, опор открытых передач и рабочего приводного вала) к раме (рис. 1.10а
на с. 22). На схемах показывают места расположения отверстий под болты, их
диаметр и количество; оси электродвигателя, редуктора, всех валов, в том числе и рабочего вала привода, с текстовыми надписями, а также координатные
размеры между ними.
Номера позиций, спецификацию узлов, механизмов и деталей проставляют на полках линий-выносок, которые располагаются параллельно основной
надписи вне контура изображения узла (детали), и группируют в колонку или
строчку по возможности на одной линии. Для группы крепежных деталей, относящихся к одному соединению, допускается использовать одну линиювыноску. В этом случае полки для номеров позиций располагают колонкой
и соединяют тонкой линией (см. рис. 1.9б на с. 21). К чертежу общего вида
привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется
в соответствии с ГОСТ 2.108–68. На чертеже общего вида привода должны
быть приведены следующие размеры и текстовые материалы.
1. Габаритные размеры – длина, ширина, высота (необходимы для подготовки соответствующего участка или помещения для установки привода).
На чертежах обозначают габаритные размеры для всего привода, для отдельных сборочных единиц, если они установлены на отдельной раме. В целях
подготовки помещения для установки привода также указывают габаритные
размеры фундамента. При проектировании участка для установки привода
предусматривают доступ к местам привода для обслуживания во время эксплуатации. На чертеже должны быть показаны эти места (например, крышка
Для полной информации о приводе в целом, его эксплуатационных характеристиках, основных размерах, взаимной связи отдельных сборочных единиц и деталей, о присоединительных поверхностях и их размерах в соответствии с требованиями ГОСТ 2.102–68 разрабатывают:
1) чертеж общего вида;
2) габаритный чертеж;
3) монтажный чертеж.
В учебных проектах для уменьшения объема графической работы вместо
указанных трех чертежей выполняют один чертеж общего вида привода с некоторыми добавлениями. На чертеже общего вида привода должно быть показано
следующее: графическое изображение двух видов привода с необходимыми поясняющими конструкцию сечениями и размерами, схема крепления рамы к фундаменту, схема крепления элементов привода к раме, технические требования по
сборке и регулировке отдельных узлов и изделия в целом, его технические характеристики, номера позиций (спецификация) сборочных единиц, узлов или деталей, входящих в привод.
Поскольку узлы поступают на сборку привода в собранном виде, нет необходимости подробно вычерчивать их конструкции, мелкие детали и элементы. Их
рекомендуется изображать упрощенно.
При разработке чертежа общего вида привода должна быть обеспечена собираемость привода из отдельных узлов. Поэтому важно точно изображать места
присоединения каждой сборочной единицы, например места крепления электродвигателя и редуктора к раме, места соединения валов и их опор, места установки
рамы на фундаменте и т. д.
На чертеже общего вида привода должна быть показана рама, смонтированные на ней все составные элементы привода (электродвигатель, редуктор,
натяжные устройства, опоры открытых передач) и приводной вал рабочего органа привода на опорах. Рама выполняется в виде сварной конструкции из
стандартных профилей (швеллер, уголок, тавр, двутавр, лист, полоса).
Число изображений должно быть минимальным (как правило, два изображения: вид сверху и вид сбоку, позволяющие более полно показать конструкции приводного вала и рамы привода, опор, натяжных устройств, муфты и т. д.), но достаточным для получения представления об изделии
в целом. Чертеж выполняется на одном или двух листах формата А1
в масштабе не менее 1:5 с упрощениями, которые устанавливаются
ГОСТ 2.109–73 на оформление чертежей, но при этом должна быть понятна
конструкция устройства, взаимодействие составных частей и принцип работы привода.
На чертеже должно быть изображены: конструкции муфты (см. рис. 1.18б
на с. 39), натяжных устройств для ременных и цепных передач, опор открытых
13
щений валов зависят от типа соединительной муфты и выбираются по справочникам, каталогам и т. п. При назначении величин допускаемых смещений следует учитывать, что эти смещения отрицательно сказываются как на работе самих муфт, так и на работе соединяемых сборочных единиц. Поэтому по возможности следует принимать значения несоосности ниже предельных, допускаемых муфтой.
4. Сопрягаемые размеры всех элементов привода, монтаж которых производится при сборке привода. Это необходимо для выполнения этих работ
и их контроля. К ним относятся: крепление элементов открытых передач на
концах валов, установка приводного вала в подшипниках и подшипников
в корпусе, крышек подшипников, крепление на приводном валу ступиц рабочих элементов привода.
5. Технические требования помещают на поле чертежа над основной
надписью в виде столбца по ширине, не превышающей основную надпись. При
необходимости продолжаются слева от нее. Каждая позиция технических требований нумеруется и начинается с новой строки. Запись ведется сверху вниз.
Технические требования содержат сведения, не отраженные на чертеже. К ним
принадлежат: указания размеров, относящихся к справочным; предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, которые должны
быть обеспечены при сборке; требования к точности монтажа (допустимые
осевые и радиальные зазоры, биения и т. п.); указания о маркировке и клеймении; правила транспортировки и хранения; особые условия эксплуатации; тип
смазки подвижных соединений; способы стопорения резьбовых соединений;
требования к обработке (покраске) поверхностей, к обкатке изделий и защите
(ограждению) опасных мест.
6. Технические характеристики. Обычно под этим названием, которое
располагается над основной надписью или слева от нее, приводятся значения
окружной силы на тяговом элементе привода (звездочке, барабане и т. д.),
скорость движения тягового органа, частота вращения приводного вала, общее передаточное число привода, мощность и частота вращения электродвигателя. Некоторые из этих характеристик проставляют на чертеже в виде
размеров. Это, например, ширина рабочей зоны конвейера, которая характеризуется расстоянием между тяговыми звездочками, или ширина барабана;
высота расположения тяговых цепей над уровнем фундамента, которая определяется размером до оси приводного вала и диаметром тягового элемента;
направление тягового органа (показывают их изображение штрихпунктирными линиями).
К чертежу общего вида привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.108–68 на листах формата А4 и оформляется в виде приложения к пояснительной записке. Стандартом
в спецификации предусмотрено 8 разделов, однако в курсовом проекте обычно
выполняются следующие разделы: «Документация», «Сборочные единицы», «Детали», «Стандартные изделия», «Материалы».
люка для заливки масла в редуктор и осмотра зацепления, указатель уровня
масла, пробка для слива масла).
2. Присоединительные размеры – размеры элементов соединений,
необходимые для присоединения связанных с ними других изделий. Для
рассматриваемого привода цепного конвейера (см. рис. 1.17 на с. 36–37)
присоединительными размерами являются размеры опорной поверхности
рамы привода, которой она устанавливается на фундамент; звездочки приводного вала, соединяемые с тяговыми цепями конвейера, и лапы корпусов
подшипников приводного вала, крепящиеся к независимо установленной
раме собственно конвейера (в случае общей рамы для привода и собственно
конвейера лапы корпусов подшипников не будут являться присоединительными местами).
Для рамы привода в качестве присоединительных проставляют размеры
опорной поверхности и ее крепления с фундаментом, что необходимо для проектирования фундамента. При простановке размеров элементов крепления рамы
с фундаментом указывают диаметр, глубину и количество отверстий в фундаменте для установки фундаментных болтов, глубину установки фундаментных болтов, а также координаты крепежных отверстий в раме относительно ее края. Крепежные отверстия в раме (фундаменте) должны быть скоординированы относительно оси конвейера и оси вала редуктора.
Для звездочек приводного вала конвейера в качестве присоединительных
проставляют делительный диаметр, число зубьев (Z) и шаг (Р) звездочек, тип тяговой цепи с указанием стандарта.
Для опорных поверхностей подшипников приводного вала в качестве присоединительных проставляют размеры опорной поверхности, расстояние до этой
поверхности от оси приводного вала, расстояние между подшипниками и от подшипника до оси конвейера, координаты, диаметры и количество крепежных отверстий, высоту лап корпуса подшипника, которая необходима для определения
длины фундаментных болтов.
Размеры присоединительных мест отдельных сборочных единиц (двигателя,
редуктора) являются внутренними для данного чертежа, и поэтому они не указываются на чертеже общего вида привода, кроме тех случаев, когда эти размеры
используют для монтажа и контроля точности монтажа.
3. Монтажные размеры необходимы для осуществления монтажа привода
и контроля точности этого монтажа. Обычно это расстояния между осями сборочных единиц, зазоры между торцами деталей и полумуфт, допускаемые радиальные, осевые и угловые смещения валов и т. п. Большинство этих размеров указываются в технических требованиях.
Для контроля точности монтажа привода по соосности валов делают соответствующую запись в технических требованиях. Например, перекос валов
электродвигателя и редуктора не более 0°30'; радиальное смещение валов электродвигателя и редуктора не более 0,3 мм; осевое смещение валов электродвигателя и редуктора не более 1,0 мм. Величины указываемых допускаемых сме14
Таблица 1.12
ׂ ‫ ן ט‬10 0 0
β
ׂ ‫ ן ט‬1 11 0 0 0
ׂ ‫ ן ט‬11000
d1
D2
1:12
r
d2
d
D
r
r
Подшипник шариковый радиальный сферический двухрядный
B r
L
Условное обозначение подшипника по ГОСТ 28428–90 Основные размеры, мм (ГОСТ 28428–90)
тип 1000
тип 111000
тип 11000
d
D
B
d1
L
r
с цилиндричес коническим
на закреписким отверстием
отверстием
тельной втулке
Легкая серия
+1206
+111206
+11205
30
62
16
25
27
1,5
+1207
+111207
+111206
35
72
17
30
29
2,0
+1208
+111208
+11207
40
80
18
35
31
2,0
+1209
+111209
+11208
45
85
19
40
33
2,0
+1210
+111210
+11219
50
90
20
45
35
2,0
+1211
+111211
+11210
55
100
21
50
37
2,5
+1212
+111212
+11211
60
110
22
55
38
2,5
+1213
+111213
+11212
65
120
23
60
40
2,5
+1214
+111214
–
70
125
24
–
–
2,5
+1215
+111215
+11213
75
130
25
65
43
2,5
+1216
+111216
+11214
80
140
26
70
46
3,0
+1217
+111217
+11215
85
150
28
75
50
3,0
+1218
+111218
+11216
90
160
30
80
52
3,0
+1219
+111219
+11217
95
170
32
85
55
3,5
+1220Л
+111220
+11218
100
180
34
90
58
3,5
+1221Л
111221
11219
105
190
36
95
60
3,5
1222Л
+111222
+11220
110
200
38
100
63
3,5
+1224Л
+111224
11222
120
215
42
110
72
3,5
Легкая широкая серия
+1506
+111506
+11505
30
62
20
25
31
1,5
+1507
111507
+11506
35
72
23
30
35
2,0
+1508
111508
11507
40
80
23
35
36
2,0
+1509
111509
11508
45
85
23
40
39
2,0
+1510
111510
11509
50
90
23
45
42
2,0
1511
111511
11510
55
100
25
50
45
2,5
1512
111512
11511
60
110
28
55
47
2,5
1513
111513
11512
65
120
31
60
50
2,5
15
Диаметр
d2, мм D2, мм β, град. шарика,
мм
Коэффициент
Коэффициент
динамической
статической
грузоподъемно- грузоподъемности
сти C, Н
C0, Н
40,1
47,7
55,0
57,7
62,7
70,3
78,0
85,5
87,6
93,3
102,0
107,3
112,7
120,6
127,2
134,3
141,0
150,0
51,5
59,1
67,2
72,1
77,0
86,1
95,2
102,7
106,1
113,6
122,1
130,5
138,3
148,0
155,5
163,8
173,1
187,0
9°16'
8°43'
8°19'
8°3'
7°38'
7°24'
7°1'
6°28'
6°50
6°39'
6°5'
5°29'
6°23'
6°31'
6°35'
6°40'
6°34'
7°20'
7,94
7,94
8,73
9,53
9,53
10,32
11,11
11,11
11,90
12,70
12,70
14,29
15,86
16,67
17,46
18,26
19,84
23,02
16 200
18 000
22 000
25 000
27 000
33 000
38 000
40 000
44 000
50 000
53 000
64 000
72 000
80 000
88 000
95 000
110 000
140 000
6 000
6 800
8 700
9 800
11 000
13 500
16 000
17 500
11 000
19 000
21 500
24 000
29 000
32 000
37 500
41 000
45 000
53 000
40,1
46,2
52,6
57,7
62,7
69,9
75,7
82,1
51,1
59,8
66,5
71,8
77,0
86,0
94,0
102,0
14°42'
13°56'
12°28'
11°31'
10°48'
10°31'
10°34'
10°40'
7,94
9,53
9,53
9,53
9,53
10,32
11,91
13,49
16 000
22 500
25 000
27 000
28 000
32 500
41 000
51 000
5 800
8 400
9 600
10 800
11 500
13 500
17 000
22 000
Окончание табл. 1.12
Условное обозначение подшипника по ГОСТ 28428–90 Основные размеры, мм (ГОСТ 28428–90)
тип 1000
тип 111000
тип 11000
L
r
d
D
B
d1
с цилиндричес коническим
на закреписким отверстием
отверстием
тельной втулке
1514
111514
–
70
125
31
–
–
2,5
1515
111515
11513
75
130
31
65
55
2,5
+1516
111516
11514
80
140
33
70
59
3,0
+1517
111517
11515
85
150
36
75
63
3,0
+1518
111518
11516
90
160
40
80
65
3,0
+1519
111519
11517
95
170
43
85
68
3,5
1520
111520
11518
100
180
46
90
71
3,5
Средняя серия
+1306
111306
+11305
30
72
19
25
31
2,0
+1307
111307
+11306
35
80
21
30
35
2,5
+1308
111308
+11307
40
90
23
35
36
2,5
+1309
111309
+11308
45
100
25
40
39
2,5
+1310
+111310
+1139
50
110
27
45
42
3,0
+1311
+111311
+11310
55
120
29
50
45
3,0
+1312
111312
+11311
60
130
31
55
47
3,5
+1313
+111313
+11312
65
140
33
60
50
3,5
+1314
111314
–
70
150
35
–
–
3,5
+1315
+111315
+11313
75
160
37
65
55
3,5
+1316Л
+111316
+11314
80
170
39
70
59
3,5
+1317Л
111317
11315
85
180
41
75
63
4,0
+1318Л
111318
+11316
90
190
43
80
65
4,0
1319
111319
11317
95
200
45
85
68
4,0
+1320Л
111320
+11318
100
215
47
90
71
4,0
1604
111604
11603
20
52
21
17
31
2,0
Средняя широкая серия
+1605
111605
11604
25
62
24
20
35
2,0
+1606
+111606
+11605
30
72
27
25
48
2,0
+1607
+111607
+11606
35
80
31
30
43
2,5
+1608
111608
11607
40
90
33
35
46
2,5
+1609
111609
11608
45
100
36
40
50
2,5
+1610
+111610
+11609
50
110
40
45
55
3,0
+1611
111611
11610
55
120
43
50
59
3,0
+1612
+111612
+11611
60
125
46
55
62
3,5
+1613
111613
11612
65
130
48
60
65
3,5
+1614
111614
–
70
140
51
–
–
3,5
1615
111615
11613
75
150
55
65
73
3,5
+1616Л
111616
11614
80
160
58
70
78
3,5
1617
111617
11615
85
170
60
75
82
4,0
1618
111618
11616
90
180
64
80
86
4,0
16
d2, мм D2, мм
Коэффициент
Коэффициент
Диаметр
динамической
статической
β, град. шарика,
грузоподъемности грузоподъемности
мм
C, Н
C0, Н
10°4'
13,49
53 000
23 000
9°34'
13,49
55 000
24 000
9°33'
14,29
61 000
27 000
9°37'
15,88
71 000
32 000
10°6'
17,46
84 000
39 000
10°11'
19,05
97 000
46 000
10°27'
20,64
112 000
54 000
87,7
93,3
99,0
105,7
112,0
118,0
125,5
108,0
114,0
120,8
130,0
139,0
148,0
156,0
45,0
51,7
57,7
64,0
70,3
78,0
87,2
92,7
98,0
105,0
110,4
118,0
123,3
127,8
136,2
29,0
58,7
67,0
74,3
83,2
92,0
101,0
111,5
118,2
126,0
134,3
143,7
152,0
161,4
170,0
181,2
40,6
9°42'
9°17'
9°37'
9°24'
8°55'
8°51'
8°32'
8°34'
8°29'
8°25'
8°11'
8°15'
8°29'
8°37'
8°56'
18°53'
9,53
10,32
11,11
12,70
14,29
15,08
15,88
16,67
18,26
19,05
20,64
21,43
23,81
25,40
26,99
8,73
22 000
26 500
32 000
40 000
45 000
55 000
63 000
69 000
80 000
87 000
95 000
105 000
121 000
130 000
150 000
15 800
7 900
10 000
12 000
16 000
17 800
23 000
27 000
30 000
36 000
39 000
43 000
50 000
57 000
68 000
73 000
5 400
35,4
41,8
46,7
53,7
60,4
66,0
72,2
77,1
85,7
91,8
97,0
104,4
111,0
115,0
49,4
58,4
65,6
74,0
83,1
91,0
99,6
107,9
117,9
126,6
135,0
143,8
152,0
159,0
17°26'
16°28'
17°7'
16°6'
15°34'
15°50'
15°22'
15°7'
14°19'
14°4'
14°14'
14°
13°46'
14°7'
10,32
11,91
13,49
14,29
15,88
17,46
19,05
20,64
21,43
23,02
24,61
26,99
26,99
28,58
21 500
28 000
35 000
41 500
50 000
59 000
69 000
79 000
90 000
102 000
114 000
125 000
132 000
145 000
7 600
10 000
13 000
16 000
20 000
24 000
28 500
33 500
40 000
45 000
52 000
62 000
62 000
70 000
Таблица 1.13
Подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный
ׂ ‫ ן ט‬1 13 00 0
ׂ ‫ ן ט‬1 3 00 0
r
ׂ ‫ ן ט‬30 0 0 β
d1
l‫נ‬
d
d
r
r
d2
D2
D
1:12
r
B
Условное обозначение подшипника
по ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57
тип 3000
тип 113000
тип 13000
на закрепис цилиндричес коническим
тельной
ским отверстием
отверстием
втулке
L
Основные размеры, мм
(ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57)
L, мм
d
D
B
d1
r
Коэффициент
Коэффициент
Длина
динамической
статической
d2, мм D2, мм β, град. ролика,
грузоподъемности грузоподъемности
мм
C, Н
C0, Н
Легкая широкая серия
+3514
113514
–
70
125
31
60
2,5
55
88,5
108,0
10°9'
11,2
134 000
87 000
3515
113515
13513
75
130
31
65
2,5
55
94,5
114,0
9°41'
11,2
134 000
87 000
+3516
+113516
+13514
80
140
33
70
3,0
59
99,0
120,8
9°30'
12,0
188 000
140 000
3517
113517
13515
85
150
36
75
3,0
63
105,5
130,0
9°39'
12,0
200 000
155 000
+3518
+113518
+13516
90
160
40
80
3,0
65
112,0
138,8 10°04'
14,2
240 000
175 000
3519
113519
13517
95
170
43
85
3,5
68
118,0
148,0 10°10'
15,6
310 000
220 000
+3520
+113520
+13518
100
180
46
90
3,5
71
125,0
156,2 10°20'
16,6
340 000
240 000
+3522
+113522
+13520
110
200
53
100
3,5
77
138,0
173,4 10°41'
19,2
420 000
310 000
+3524
+113524
+13522
120
215
58
110
3,5
88
149,0
187,8 10°48'
21,0
520 000
375 000
+3526
+113526
+13523
130
230
64
115
4,0
92
161,0
201,0 11°01'
23,2
630 000
460 000
+3528
+113528
+13525
140
250
68
125
4,0
97
174,0
220,0 10°50'
24,6
730 000
525 000
+3530
113530
13527
150
270
73
135
4,0
111
188,0
236,0 10°50'
26,4
800 000
580 000
+3532
+113532
+13528
160
290
80
140
4,0
119
200,0
252,0
11°8'
29,0
980 000
710 000
+3534
113534
+13530
170
310
86
150
5,0
122
213,0
269,0 11°14'
31,0
1 070 000
810 000
3536
+113536
+13532
180
320
86
160
5,0
129
224,0
279,0 10°45'
31,1
1 160 000
840 000
+3538
113538
13534
190
340
92
170
5,0
136
238,0
296,0 10°57'
33,2
1 126 000
910 000
17
Окончание табл. 1.13
Условное обозначение подшипника
по ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57
тип 3000
тип 113000
тип 13000
на закрепис цилиндричес коническим
тельной
ским отверстием
отверстием
втулке
+3540
113540
+13536
+3544
+113544
–
Основные размеры, мм
(ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57)
L, мм
Коэффициент
Коэффициент
Длина
динамической грустатической
d2, мм D2, мм β, град. ролика,
зоподъемности грузоподъемности
мм
C, Н
C0, Н
d
D
B
d1
r
200
360
98
180
5,0
144
251,0
312,0 11°02'
35,4
1 440 000
1 600 000
220
400
108
200
5,0
151
277,0
345,0 11°02'
38,8
1 630 000
1 320 000
Легкая широкая серия
+3608
113608
13607
40
90
33
35
2,5
46
55,0
74,0
15°36'
11,5
120 000
78 000
+3609
113609
13608
45
100
36
40
2,5
50
61,0
83,0
15°13'
12,6
148 000
96 000
+3610
113610
13609
50
110
40
45
3,0
55
68,0
91,0
15°25'
14,0
182 000
115 000
+3611
113611
13610
55
120
43
50
3,0
59
73,0
100,0 15°11'
15,0
210 000
132 000
+3612
113612
13611
60
130
46
55
3,5
62
79,0
108,0
16,0
240 000
155 000
3613
113613
13612
65
140
48
60
3,5
65
87,0
118,0 14°11'
17,0
290 000
185 000
+3614
113614
–
70
150
51
–
3,5
–
92,0
127,0 13°54'
18,4
330 000
215 000
+3615
113615
+13613
75
160
55
65
3,5
73
98,0
136,0 14°11'
19,5
370 000
242 000
+3616
+113616
+13614
80
170
58
70
3,5
78
108,0
144,0 14°02'
20,9
420 000
260 000
+3617
113617
13615
85
180
60
75
4,0
82
113,0
152,0 13°44'
21,6
460 000
310 000
+3618
+113618
13616
90
190
64
80
4,0
86
120,0
159,0 13°57'
23,0
500 000
345 000
3619
113619
13617
95
200
67
85
4,0
90
125,0
167,0 13°54'
24,1
570 000
385 000
+3620
+113620
+13618
100
215
73
90
4,0
97
135,0
182,0 13°57'
26,4
670 000
450 000
+3622
+113622
+13620
110
240
80
100
4,0
105
149,0
202,0 13°50'
28,8
850 000
560 000
+3624
+113624
+13622
120
260
86
110
4,0
112
162,0
219,0 13°39'
31,2
980 000
640 000
+3626
113626
13623
130
280
93
115
5,0
121
174,0
236,0 13°45'
33,6
1 160 000
770 000
+3628
113628
13625
140
300
102
125
5,0
131
185,0
248,0 14°19'
36,8
1 260 000
870 000
+3630
113630
13627
150
320
108
135
5,0
139
201,0
263,0 14°13'
39,0
1 440 000
990 000
+3632
+113632
+13628
160
340
114
140
5,0
147
213,0
280,0 14°06'
41,2
1 660 000
1 120 000
+3634
+113634
+13630
170
360
120
150
5,0
154
228,0
297,0 13°59'
43,5
1 820 000
1 300 000
+3636
+113636
+13632
180
380
126
160
5,0
161
238,0
313,0 13°53'
45,7
2 000 000
1 380 000
+3638
113638
+13634
190
400
132
170
6,0
169
255,0
329,0 13°40'
48,2
2 200 000
1 580 000
+3640
+113640
+13636
200
420
138
180
6,0
176
269,0
345,0 13°33'
50,2
2 400 000
1 680 000
+3644
113644
–
220
460
145
–
6,0
–
296,0
379,0
52,2
2 680 000
1 900 000
18
15°
13°
Таблица 1.14
Корпуса серии РШ подшипников качения диаметром 47–150 мм (ГОСТ 13218.9–80)
A1
d6
Обозначение D,
корпуса
мм
D1,
мм
D2, d, A1,
мм мм мм
n
d2, d3, d4, d5, (A ± 0,2), B, B1,
(H ± 0,05), h,
L, мм H, мм 1
мм мм мм мм
мм
мм мм
мм
мм
d6,
мм
РШ 110
110 130 155 11 130 4 17
8
32
30
180
55
45 235 157,5
80
80 М16
РШ 120
120 145 175 13 145 4 17
8
32
30
195
58
48 245 179,5
92
92 М16
РШ 130
130 155 185 13 155 4 17 110 32
30
210
65
62 260 190,5
98
34 М16
РШ 140
140 165 195 13 165 4 22 110 30
30
235
68
62 290 199,5
102
34 М16
РШ 150
150 180 210 13 180 4 22 110 40
30
250
70
62 330 215,0
110
40 М16
H1
h
d4
D
D1
D2
H
B
1
d5
ֱ
1
A
d 2 2 ‫ געמ‬.
L
ֱ
B1
d 3 2 ‫ געמ‬. ‫י טךס ו ק ט םמ ך ע פ טע ר המ ן‬
Таблица 1.15
Корпуса типа ШМ подшипников качения (ГОСТ 13218.1–80), мм
L1
B
4 ‫ געמ‬. d
1
l
L2
0,2−0,5
ֱ -ֱ
2 ‫ געמ‬. d 1
B1
L
ְ
D
D1
H
D2
h
ֱ
D1
d3
H1
ֱ
ִ ‫ כ‬D = 62−100 ‫ל ל‬
L1
ְ
2 ‫ געמ‬. d 2
Обозначение
корпуса
D
D1
d
ШМ 62
62
80
9
0,10 13 6 24
110
35 40
145
85
98 90,5
ШМ 72
72
90
9
0,10 13 6 26
125
40 42
160
ШМ 80
80
100
9
0,10 15 6 30
140
45 46
ШМ 90
90
110 11 0,12 15 6 30
155
ШМ 100
100 120 11 0,12 17 8 32
ШМ 110
d1 d2 d3 L2 ± 0,2 B1
H1
h
48
17
92
110 101,0 52
18
175
110
124 113,0 58
20
48 46
190
125
144 130,5 68
22
165
52 52
210
135
148 139,5 72
25
110 130 11 0,12 17 8 32
180
55 52
225
155
164 157,5 80
28
ШМ 120
120 145 13 0,12 17 8 32
195
58 58
245
175
175 179,5 92
30
ШМ 130
130 155 13 0,12 17 10 32
210
65 62
260
185
196 190,5 98
34
ШМ 140
140 165 13 0,12 22 10 40
235
68 66
285
195
216 199,5 102 34
ШМ 150
150 180 13 0,12 22 10 40
250
70 66
305
210
218 215,0 110 40
19
Δ
B
L
L1 = D2 l
H
6
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
2
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:10)
Ç336
100
100
Ç13
4 îòâ.
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
Ç21
5 îòâ.
Îñü ïðèâîäà
200
200
152
3
4
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âàëó ýëåêòðîäâèãàòåëÿ T = 20,85 Í ⋅ ì.
−1
2. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü âàëà äâèãàòåëÿ ω = 303,53 ñ .
−1
3. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü âûõîäíîãî âàëà ω = 0,4 c .
4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 10 500 Í ⋅ ì.
5. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 758,8.
6. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ Päâ = 5,254 êÂò.
95
34
Âçàì. èíâ. ¹
6 îòâ.
1
84
Ç50
5
60
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è êîëåñà íå áîëåå 1Å (1,7 ìì
íà äëèíå 100 ìì).
2. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è ýëåêòðîäâèãàòåëÿ íå áîëåå 0,8Å
(1,4 ìì íà äëèíå 100 ìì).
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
4. Ïîñëå îáêàòêè ìàñëî èç ðåäóêòîðà ñëèòü è çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå
È-Ã-À 46 ÃÎÑÒ 17479-87.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.9а. Привод механизма поворота башенного крана
20
25
605
23
364
104
H7
Ç160h6
H7
280l0
9
8
L0
Ç160k6
10
12
Á
Â
L0
Ç140k6
H7
Ç240l0
À
L0
Ç100k6
Â
7
24
22
Â-Â (1:2)
15
18
21
22
16
19
22
25
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
À (1:2)
Á
Á-Á
15
18
21
22
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.9б. Привод механизма поворота башенного крана
21
40
Ç17
8 îòâ.
140
Îñü áàðàáàíà
Ç22
4 îòâ.
544
350
230
1500
175
462
75
Ç22
4 îòâ.
Îñü ðåäóêòîðà
Á
95
1800
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ,
êðåïÿùèõ ýëåìåíòû ïðèâîäà
ê ðàìå (1:8)
K7
Ç45m6
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
G7
Ç60k6
Á (1:1)
À (2:1)
L0
Ç60k6
7
H7
Ç28n6
H7
Ç30n6
Â
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
 (2:1)
H7
À
33
34
6
36
32 5
36
4
Ç54n6
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.10а. Привод сушильного барабана
22
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ, êðåïÿùèõ ðàìó
ê ôóíäàìåíòó (ïîâåðíóòàÿ) (1:10)
2400
600
1200
125
Îñü áàðàáàíà
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
Îñü ðåäóêòîðà
Ç32
13 îòâ.
3
510
Ã
320
15
21
28
14
22
27
30
à (2:1)
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 15 êÂò.
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëà ýëåêòðîäâèãàòåëÿ n = 1456 ìèí −1.
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 18,6 ìèí −1.
4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 6295,17 Í ⋅ ì.
5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 000 ÷.
16
29
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
2
1
Èíâ. ¹ ïîäë.
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í
íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 1284.3-96).
2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé
øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì.
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.10б. Привод сушильного барабана
23
192
À-À
Çâåíî ñîåäèíèòåëüíîå
Ç213
Ýëåêòðîäâèãàòåëü
óñëîâíî íå ïîêàçàí
Á-Á (1:2.5)
Çâåíî ïåðåõîäíîå
À
14 22
12
7
49
46
15
1085
51
Á
Â
370
L0
Ç60k6
Á
20
300
100
E9
Ç150k6
Ç130l0
H7
Ç700
930
62
42
55
38
44
56
57
19
Ã-Ã
Â
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:5)
Â-Â (2:1)
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ç21
4 îòâ.
125
Ç25
4 îòâ.
4 îòâ.
165 95
Å-Å (2:1)
310
342
Ç11
4 îòâ.
Ç21
325
4
810
192
6
282
100
1
1085
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
165
Îñü ïðèâîäà
285
39
45
58
59
33
56
65
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
115
Ç21
218
4 îòâ.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.11а. Привод подвесного конвейера
24
Á-Á (2:1)
5
3
2
31
34
24
30
E9
Ç80k6
À
Ç95h11
E9
Ç90k6
L0
657
922
Ç80k6
À
H7
Ç205js6
Á
Ç85h11
H7
Ç170l0
257
Á
Ã
L0
Å9
Âçàì. èíâ. ¹
Ç70k6
Ã
165
112
95
Å9
165
Ç60k6
130
390
180
700
965
300
1295
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
47
21
Ç80k6
55
35
54
56
25
26
65
40
18
65
55
64
23
27
14
48
50
17
29
8
11
64
16
32
52
60
63
A-A
Â
Â
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 4 êÂò.
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëà ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
-1
n = 2880 ìèí .
-1
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 20 ìèí .
4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1268,0 Í ⋅ ì.
5. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 144.
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è áàðàáàíà íå áîëåå 1° (1,7 ìì íà äëèíå 100 ìì).
2. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà
è ýëåêòðîäâèãàòåëÿ íå áîëåå 0,8° (1,4 ìì íà äëèíå 100 ìì).
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷.
Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
4. Ïîñëå îáêàòêè ìàñëî èç ðåäóêòîðà ñëèòü è
çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå È-Ã-À 46 ÃÎÑÒ 17479-87.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.11б. Привод подвесного конвейера
25
9
À (1:1)
10
Ã
15
16
17
18
19
Ç35 k6
Ç35 k6
14
8
11
Á (2:1)
À
Á
Ç280
Ä
13
11
H7
H7
Â
Ç35h11
à (2:1)
20
21
Ç30 h7
L0
Âçàì. èíâ. ¹
Ä (2:1)
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Ç72l0
H7
 (2:1)
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.12а. Привод канатного механизма подъема
26
1
2
4
Å-Å (2.5:1)
3
8
11
12
17
Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå
Å
170
Ç17
Ç13
Îñü áàðàáàíà
2 îòâ.
65
32
590
4 îòâ.
Ç9
160
4 îòâ.
4 îòâ.
70
Îñü ðåäóêòîðà
300
26
35
Å
Ç13
42
Îñü äâèãàòåëÿ
Îñü òîðìîçà
6 5
11
12
8
11
12
17
50
32
45
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Âðàùàþùèé ìîìåíò íà òèõîõîäíîì âàëó Ò3 = 712 Í ⋅ ì.
-1
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ òèõîõîäíîãî âàëà n3 = 48 ìèí .
3. Ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà u = 20.
7
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
Ñìåùåíèå âàëîâ ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà, íå áîëåå:
îñåâîå, ìì
2
ðàäèàëüíîå, ìì
0,3
óãëîâîå, ãðàä.
1
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
140
45
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.12б. Привод канатного механизма подъема
27
1000*
250*
H7
Ç100l0
810*
Ç8,3*
Ç160*
3
21
23 5
Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå
H7
Ç50n6
80
L0
Ç45k6
-1
40
250
65
125
Ç15
Ç13
8 îòâ.
8 îòâ.
120
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. * Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê.
IT14
2. í 2 .
3. Ðàäèàëüíîå ñìåùåíèå âàëîâ äâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà íå áîëåå 2 ìì.
4. Ïåðåêîñ âàëîâ äâèãàòåëÿ, ðåäóêòîðà è áàðàáàíà íå áîëåå 0Å30′.
Îñü äâèãàòåëÿ 5. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 30 ìèí.
50
Îñü áàðàáàíà
450
100
À
90
Îñü ðåäóêòîðà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
2
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü íà áàðàáàíå Ð = 2,21 êÂò.
-1
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ áàðàáàíà n = 54 ìèí .
3. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 17,96.
4. Ýëåêòðîäâèãàòåëü:
òèï
4À100S4Ó3
ìîùíîñòü
P = 3 êÂò
ñèíõðîííàÿ ÷àñòîòà âðàùåíèÿ
n = 965 ìèí
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.13а. Привод канатного механизма подъема с открытой зубчатой передачей
28
6
10
14
22
Ç28k6
H7
Ç28k6
H7
1
8
12
16
18
7
11
15
110
800
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
9
13
17
19
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.13б. Привод канатного механизма подъема с открытой зубчатой передачей
29
1
14
=2200
À
Á
=1143
510
750
Â
30
19
Ç63H8/k6
34
Á
27
6
3
11
33
Ç90H8/k6
=595
13
15
35
28
16
12
Ç800
2
5
38
29
18
Ç20k6
H8
36
Îñü âõîäíîãî
âàëà ðåäóêòîðà
520
Ç100k6
8
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 3,5 êÂò.
−1
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âõîäíîãî âàëà n = 3000 ìèí .
−1
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 26,75 ìèí .
4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1535,7 Í Ä ì.
5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 500 ÷.
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 12843-96).
2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ íå áîëåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì.
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
30
800
G8
H8
Ç190l0
37
Îñü ïðèâîäíîãî
áàðàáàíà
100
Ç26
10 îòâ.
210
L0
Ç100k6
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
530
250
Âçàì. èíâ. ¹
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ
êðåïëåíèÿ ðàìû ê ôóíäàìåíòó
Ïîäï. è äàòà
7
H8
Ç110k6
665
1200
Ç135
Ç30H8/k6
 (1:1)
Èíâ. ¹ ïîäë.
26
10
312
Îñü âûõîäíîãî
âàëà ðåäóêòîðà
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.14а. Привод ленточного конвейера
30
À
À áåç ïîç. 6
21
32
20
24
31
39
9
210
Â-Â
145
232
Á
Â
460
312
320
650
125
=1050
À
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå
Á
23
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
170
23
29
17
216
4 îòâ. Ç15
525
Îñü ðåäóêòîðà
312
Ç21
Îñü âõîäíîãî
âàëà ðåäóêòîðà
22
40
41
42
Îñü ïðèâîäíîãî
áàðàáàíà
Ç26
4 îòâ.
800
200
240
Â
240 390
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
220
170
4 îòâ.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.14б. Привод ленточного конвейера
31
Ñõåìà êðåïëåíèÿ ðàìû
ê ôóíäàìåíòó (ïîâåðíóòî)
8
280
350
260
260
9
10
14
H7
H7
Ç260 l0
Á
190
210
7
220
L0
Ç120k6
E8
Ç120k6
H7
Ç60n6
H7
Ç125p6
À
H7
Ç80n6
460
790
Îñü ïîäàþùåãî âàëüöà
1030
310
44,81
Ç135h11
1590
Îñü âíåøíåé îïîðû
910
H7
Ç115m6
Ç80n6
200
Îñü äâèãàòåëÿ
Îñü ðåäóêòîðà
430
13
1390
320
2
3
20
16
Ç300
600
Èíâ. ¹ ïîäë.
Îñü ðåäóêòîðà
Ç21
210
Ç51
230
240
Ç120k6
Ç135h11
490
770
1950
4 îòâ.
830
270
4 îòâ.
350
620
4 îòâ.
90
130
50
300
370
60
Â
L0
Ç21
Îñü ïîäàþùåãî âàëüöà
4 îòâ.
Îñü äâèãàòåëÿ
H7
Ç260l0
730
160
4 îòâ.
260
240
Ç13
150
Ç45k6
Ç21
200
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
H7
Á (4:1)
Îñü âíåøíåé îïîðû
Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå
310
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé, çâåçäî÷åê ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå çâåçäî÷åê íå áîëåå 0,1 ìì.
2. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Îêðóæíàÿ ñèëà íà âàëüöå Fâ = 8000 Í.
2. Ëèíåéíàÿ ñêîðîñòü âàëüöà V = 0,56 ì/ñ.
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëüöà n = 26,5 ìèí -.1
4. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 13,5.
5. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ïðèâîäà P = 3,5 êÂò.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.15а. Привод подающих вальцов
32
1
5
4
À
1370
Ç1080
6
Á
11
15
18
19
20
380
430
550
Á
Â
Èíâ. ¹ ïîäë.
À
60Å15' 19,05
7,14
20,1
10,5
Á-Á (1:1)
93
102
3
282
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
A-A
77,25
12
17
21
22
350
45,84
Ëèñò
Â
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.15б. Привод подающих вальцов
33
49 47
48
46
45
44
Á (1:2)
43
Ç50p6
H7
50
26
28
20
30
1
2
6
42
Â
50
16
21
34
11
10
À
2225
8
1532
A
18
22
34
39
Ã
Á
à (1:1)
 (2:1)
235
243
128
H7
70
Ç60r6
252
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
4
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.16а. Привод цепного конвейера с открытой цепной передачей
34
950
Ç80r6
H7
H7
À (2:1)
Ç100f6
17
21
29
33
Á (2:1)
11
24
33
900
575
603
Á
Â
21
36
41
35
24
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ,
êðåïÿùèõ ýëåìåíòû ïðèâîäà ê ðàìå (1:8)
4 îòâ.
75
160
4 îòâ.
220
Îñü ðåäóêòîðà
410
385
720
Ç12
Ç21
4 îòâ.
14
19
27
31
37
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Îêðóæíàÿ ñèëà íà òÿãîâûõ çâåçäî÷êàõ Ft = 9116 Í.
2. Ñêîðîñòü äâèæåíèÿ òÿãîâîé öåïè V = 0,63 ì/ñ.
-1
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ ïðèâîäíîãî âàëà n = 17,7 ìèí .
4. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 3,5.
5. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ïðèâîäà P = 5,5 êÂò.
Îñü ïðèâîäíîãî âàëà
700
Ç25
450
Îñü äâèãàòåëÿ
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
13
Èíâ. ¹ ïîäë.
À
250
270
29
39
 (1:1)
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé, çâåçäî÷åê ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå çâåçäî÷åê íå áîëåå 0,1 ìì.
2. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.16б. Привод цепного конвейера с открытой цепной передачей
35
43
35
8
17
5
20
Ã
Ç48m6
46
Ä (1:1)
21
6
18
Ç30m6
H7
20
4
10
Ç40m6
H7
38
20
8
 (1:1)
44
45
H7
H7
Ç75m6
9
10
15
19
7
21
11
13
dö = 368,76 ìì
z=7
p = 160 ìì
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 5,5 êÂò.
-1
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âõîäíîãî âàëà n = 1445 ìèí .
-1
3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 26,75 ìèí .
4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1535,7 Í Ä ì.
5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 500 ÷.
16
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 12843-96).
2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ íå áîëåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì.
Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì.
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷.
Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.17а. Привод цепного конвейера с открытой ременной передачей
36
Ç150l0
L0
Ç150h6
H7
217,5
3
1420
à (1:1)
Ç70k6
G8
Ç70k6
H7
Ç60m6
À
42
Âçàì. èíâ. ¹
30
Ïîäï. è äàòà
40
28
23
Â
Ç12Js7
Ä
Èíâ. ¹ ïîäë.
33 14
H8
796
500,5
Á
32
Ç80h11
H7
34
12
Á
2
39
36
27
22
41
37
29
24
À áåç ïîç. 9, 10
31
584
Å
41
37
29
25
41
29
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå (1:10)
Å (1:1)
Îñü âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà
Îñü âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà
675
Ç11
Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà
300
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
140
250
4 îòâ.
Îñü âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà
Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà
Ç22
95
183
190
9 îòâ.
Îñü ðåäóêòîðà
8 îòâ.
220
185
290
380
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
775
55
405
25
Ç34
380
37
29
26
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ðàìû ê ôóíäàìåíòó (1:10)
235
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
1
435
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.17б. Привод цепного конвейера с открытой ременной передачей
37
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:5)
Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ
ðàìû ê ôóíäàìåíòó (1:5)
Ç23
1120
276
216
200
508
850
540
310
Ç25
216
4 îòâ.
960
527
520
463
90
50
480
Îñü ïðèâîäíîãî
âàëà êîíâåéåðà
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
è ðåäóêòîðà
330
280
110
Ç13
4 îòâ.
10 îòâ.
1300
Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ
è ðåäóêòîðà
Îñü ïðèâîäíîãî
âàëà êîíâåéåðà
H8
7
1400
1120
1200
Ç120l0
195
205
H7
Ç80k6
Ç65k6
L0
H7
Ç62k6
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
Ç56H7/k6
25
3
2
1
8
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
*
1. Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê.
2. Äîïóñê ñîîñíîñòè ðåäóêòîðà (ïîç. 1)
è äâèãàòåëÿ (ïîç. 25) ±0,2 ìì.
3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå
íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ.
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü íà âåäîìîì âàëó P = 5,2 êÂò.
-1
2. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü íà âåäîìîì âàëó w = 0,22 ñ .
3. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî U = 694,04.
10
14
9
5
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.18а. Привод цепного конвейера
38
4
27
Áåç ïîç. 5
340
26
580
1035
11
18
22
11
15
19
23
Ç615
757
270
68
113
495
703
740
930
Ç147
463
60Å
12
17
21
24
19,05
7,14
13
16
20
6
93
3
10,5
20,1
230
527
102
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
104
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 1.18б. Привод цепного конвейера
39
Двухступенчатые редукторы, выполненные по развернутой схеме (рис. 2.1, б),
более просты, но имеют такие недостатки, как большие габариты и неравномерность
распределения нагрузки по длине зуба, уменьшение которой требует повышения жесткости валов, особенно для наиболее нагруженной тихоходной ступени передач
с высокой твердостью материалов колес и неравномерной нагрузкой, когда приработка колес затруднена. В целях улучшения условий работы тихоходной ступени и
уменьшения габаритов применяют редукторы с раздвоенной быстроходной ступенью
(рис. 2.1, г). При этом обе зубчатые пары быстроходной ступени выполняются косозубыми с различным направлением наклона зубьев (правым и левым) и один из валов
устанавливают на подшипниковых опорах, допускающих самоустановку в осевом
направлении. В этом случае возможная деформация вала тихоходной ступени не вызывает существенного перераспределения нагрузки по длине зуба, что позволяет снизить массу (вес) редуктора (до 20%) по сравнению с аналогичным, выполненным по
развернутой схеме.
Рекомендуемые межосевые расстояния быстроходной и тихоходной ступени двухступенчатого редуктора общего назначения приведены в табл. 2.1.
2. РЕДУКТОРЫ
Редуктор – это механическая передача, находящаяся в закрытом корпусе
и служащая для увеличения вращающего момента за счет понижения угловой
скорости. В зависимости от вида передач различают зубчатые (цилиндрические,
конические, планетарные, волновые), червячные и комбинированные (зубчаточервячные) редукторы.
Зубчатые редукторы широко применяют во всех отраслях промышленности.
Наиболее распространенные схемы зубчатых редукторов приведены на рис. 2.1.
‫א‬
‫ב‬
ֱ
ֱ
ׂ
‫ו‬
‫ֱ ה‬
ׂ
‫ז‬
ֱ
‫ֱ ד‬
ֱ
‫ג‬
ׂ
ֱ
ׂ
ׂ
Таблица 2.1
Межосевые расстояния aw, мм, быстроходной и тихоходной ступени
двухступенчатого редуктора общего назначения
ׂ
‫ח‬
аwб
аwт
ֱ
ׂ
аwб
аwт
ׂ
Рис. 2.1. Кинематические схемы цилиндрических и конических редукторов:
а – цилиндрический одноступенчатый;
б – цилиндрический двухступенчатый по развернутой схеме;
в – цилиндрический двухступенчатый соосный;
г – цилиндрический двухступенчатый с раздвоенной быстроходной ступенью;
д – цилиндрический трехступенчатый по развернутой схеме;
е – цилиндрический трехступенчатый с раздвоенной промежуточной ступенью;
ж – конический одноступенчатый;
з – двухступенчатый коническо-цилиндрический
Первый (предпочтительный) ряд
40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800
63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250
Второй ряд
140 180 225 280
355
450 560 710
900 1120 1400
225 280 355 450
560
710 900 1120 1400 1800 2240
Для получения наиболее компактных двухступенчатых редукторов применяют соосные редукторы (рис. 2.1, в).
При больших передаточных числах используют трехступенчатые редукторы. Такие редукторы могут быть выполнены по развернутой схеме (рис. 2.1, д)
или по схеме (рис. 2.1, е) с раздвоенной промежуточной ступенью, которая является более совершенной, поскольку в таких редукторах обеспечиваются более благоприятные условия для работы быстроходной и тихоходной ступеней.
Однако в связи со значительными габаритами, большой массой и металлоемкостью такие редукторы все чаще заменяются более компактными планетарными
и волновыми.
При необходимости по условиям компоновки привода взаимной перпендикулярности ведущего и ведомого валов и небольшом передаточном числе (до 5)
применяют конические редукторы (рис. 2.1, ж), а при больших передаточных
числах – коническо-цилиндрические (рис. 2.1, з) или червячные (рис. 2.2).
Среди червячных редукторов наиболее распространены одноступенчатые
(рис. 2.2, в, г, д, е). При больших передаточных числах используют либо двух-
Основной кинематической характеристикой редукторов является передаточное число.
При малых передаточных числах используют одноступенчатые редукторы (рис. 2.1, а, ж), передаточные числа которых выбирают не более 8–10,
обычно до 6,3, так как повышение передаточного числа приводит к увеличению
габаритов. Наиболее широкое распространение получили двухступенчатые редукторы (рис. 2.1, б, в, г, з), для которых наиболее характерны передаточные
числа 8–40.
40
ступенчатые червячные редукторы, либо комбинированные червячно-цилиндрические (рис. 2.2, а) или цилиндрическо-червячные (рис. 2.2, б) редукторы.
В одноступенчатых червячных редукторах червяк может располагаться под
червячным колесом (рис. 2.2, а, г), над колесом (рис. 2.2, б, в), горизонтально
сбоку колеса и вертикально сбоку колеса (рис. 2.2, д, е). Выбор схемы червячного редуктора определяется требованиями компоновки. Червячные редукторы
с нижним расположением червяка используют при V1 ≤ 5 м/с, с верхним – при
V1 > 5 м/с. В червячных редукторах с боковым расположением червяка затруднена смазка подшипников вертикальных валов (рис. 2.2, д, е).
Ресурс работы узлов и деталей редукторов, их технический уровень, а также
общие технические условия, которые должны соблюдаться при изготовлении,
регламентированы ГОСТ 16162–77. При реверсивной работе редуктора допускаемый вращающий момент должен быть уменьшен на 20–30%.
‫א‬
‫ב‬
деталей – основания 1, закрепляемого на фундаменте или на установочной раме, и крышки 2. Для осмотра передач и заливки масла в крышке корпуса
предусматривают смотровое отверстие, закрываемое крышкой 9, параметры
которой приведены в табл. 2.2. В крышке 9 для редукторов с большим тепловыделением закрепляется отдушина 20, конструкции и параметры которой
представлены на рис. 2.3, 2.4 и в табл. 2.3 (см. на с. 42). Чтобы обеспечить возможность поднятия крышки или всего редуктора, на крышке редуктора выполняют проушины, петли или рым-болты (рис. 2.13), параметры которых даны
в табл. 2.4 (см. на с. 42). В основании корпуса находится отверстие для слива
масла, закрываемое пробкой 31 (см. табл. 2.6, 2.7 на с. 60). Для контроля уровня
масла в корпусе установлен маслоуказатель 7 (см. рис. 2.5 на с. 43). С целью
точной установки крышки на основание корпуса редуктора (см. рис. 2.20 на
с. 58–59) используют два штифта 44. Для облегчения снятия крышки с основания корпуса иногда применяют отжимные винты 16.
Корпус редуктора должен быть жестким, так как его деформации могут
вызвать перекос валов и, следовательно, неравномерное распределение нагрузки
по длине зубьев. Жесткость корпуса усиливают наружными (см. рис. 2.7 на с. 45)
или внутренними ребрами (см. рис. 2.11, 2.15 на с. 49 и 53), расположенными
у приливов под подшипниками.
‫ג‬
Таблица 2.2
‫ד‬
‫ה‬
Ориентировочные размеры крышек смотровых отверстий
‫ו‬
А, мм
150
200
260
А1, мм
175
175
230
А2, мм
100
150
200
А3, мм
–
–
130
В, мм
125
125
150
В1, мм
100
125
180
A3
В2, мм
75
100
150
A
d4, мм
М6
М6
М8
Z4, шт.
4
4
6
‫ם ט רף העמ כ ה ו טעס נ ו גע ־‬
A2
A1
Конструкции редукторов приведены на рис. 2.3–2.19 (см. на с. 42–57),
а пример сборочного чертежа редуктора – на рис. 2.20 (см. на с. 58–59).
B1
B
Рис. 2.2. Кинематические схемы червячных редукторов:
а – двухступенчатый червячно-цилиндрический с нижним расположением червяка;
б – двухступенчатый цилиндрическо-червячный с верхним расположением червяка;
в – одноступенчатый с верхним расположением червяка;
г – одноступенчатый с нижним расположением червяка;
д – одноступенчатый с боковым вертикальным расположением червяка;
е – одноступенчатый с боковым горизонтальным расположением червяка
B2
1−2
3−4
d4
Корпуса редукторов изготавливают обычно литьем из чугунов СЧ15
и СЧ18, а корпуса редукторов, передающие большие мощности при ударных
нагрузках, отливают из высокопрочного чугуна или стали. При единичном
или мелкосерийном производстве корпуса редукторов изготавливают сварными из листовой стали. Основные габаритные размеры корпуса редуктора зависят от размеров зубчатых колес, остальные размеры определяют по эмпирическим формулам, приведенным в соответствующих справочниках.
2.1. Основные конструктивные элементы редукторов
Корпуса редукторов. Для удобства сборки корпуса редукторов выполняют составными (см. рис. 2.6–2.20 на с. 44–59). Отдельные детали корпуса
скрепляют между собой болтами (винтами, шпильками). В горизонтальных
зубчатых редукторах (см. рис. 2.20 на с. 58–59) корпус состоит из двух главных
41
Ç40
Таблица 2.4
Размеры рым-болтов, мм
Ç25,3
Рис. 2.3. Пробка-отдушина
Рис. 2.4. Ручка-отдушина
b
r1
h
h1
L2
M16×2
Ç25
h2
16
ּ 20×1,5
L1
50
30
5
Ç4
15
2
120Å
d5
d3
d1
d2
7
Ç4
d
d
d4
L
Ç 32
d
M8
M10
M12
M16
M20
M24
M30
M36
M42
M48
Отдушины. Во время работы редукторов повышается давление внутри корпуса в связи с нагревом масла и воздуха. Это приводит к выдавливанию масла из корпуса через уплотнения. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса соединяют с внешней средой путем установки отдушин (обычно в крышке смотрового
окна). Разновидности и размеры отдушин приведены на рис. 2.3, 2.4 и в табл. 2.3.
Корпуса крышек подшипников. Форма крышек подшипников редукторов
определяется типом подшипников и способом их установки. Конструкции крышек подшипников качения приведены в табл. 2.12 (см. на с. 63).
d1
36
45
54
63
72
90
108
126
144
162
d2
20
25
30
35
40
50
60
70
80
90
d3
8
10
12
14
16
20
24
28
32
38
d4
20
25
30
36
40
50
63
75
85
95
h
12
16
18
20
24
29
37
43
50
52
h1
6
8
10
12
14
16
18
22
25
30
Таблица 2.3
b
10
12
14
16
19
24
28
32
38
42
L
18
21
25
32
38
45
55
63
72
82
L1
12
15
19
25
29
35
44
51
58
68
d5
13
15
17
22
28
32
38
45
52
60
h2
5
6
6
7
9
10
11
12
14
17
L2min
19
22
26
33
39
47
57
65
74
84
Q1
120
200
300
550
850
1250
2000
3000
4000
5000
Q2
160
250
350
500
650
1000
1400
2000
2600
3300
Основные размеры колпачковых отдушин, мм
Çֿ
6 ‫ געמ‬. Ç3
ֽ
ֻ
ָ
Çֵ
ַ
ִ
ֺ
Çְ
ֲ
ּ
Ç‫־‬
ֳ
ֶ
Çֱ
‫׀‬
А
Б
В
Г
Д
Çְ
Е
Примечание. Q1 – грузоподъемность на один рым-болт, кН; Q2 – грузоподъемность на
два рым-болта, кН.
ׁ ‫ק ‏ כ ך המ ן‬
Ж
З
И
К
Л
М
Н
О
П
Р
М27×2
15 30 15 45 36 32
6
4
10
8
22
6
32 18 36 32
М48×3
35 45 25 70 62 52 10
5
15 13 52 10 56 36 52 55
Валы. Валы изготавливают обычно из конструкционных улучшенных
и малолегированных сталей. Валы с диаметрами до 8 мм можно изготавливать
из стали 45, для валов с диаметрами 80–125 мм рекомендуется сталь 40Х, а с
диаметрами более 125–200 мм – стали 35ХМ, 40ХН. Валы, как правило, подвергают улучшению до твердости 270–300 НВ. Конструкция ступенчатого вала
и соотношения диаметров приведены в табл. 2.5.
С
42
нии (см. рис. 2.15, 2.16 на с. 53–54). В редукторах с шевронной передачей быстроходный вал передачи устанавливают на плавающих (обычно цилиндрических) роликоподшипниках с целью обеспечения самоустановки вала в направлении оси
и одинаковой нагрузки на полушевроны.
В редукторах с конической передачей (см. рис. 2.14 на с. 52) с целью
возможности регулирования радиального зазора в зацеплении и лучшей фиксации зубчатых колес в осевом направлении валы рекомендуется устанавливать на радиально-упорных конических роликоподшипниках в стаканах
(см. табл. 2.13 на с. 64).
d3
2
0,5×45Å
4 ‫ט ךסא פ‬
12
См. формулу (5.1)
d4 + (5–10)
‫מם ג טע ךף נעס םמ ך סע וא נ ט ב‬
ְ
‫ב‬
14
‫ג‬
ְ
Ç5
20
Опоры. Опоры валов редукторов, как правило, выполняют на подшипниках
качения. Подшипники скольжения применяют только в очень быстроходных передачах или при передаче ударных нагрузок или большой мощности. Тип подшипников качения выбирают в зависимости от соотношения радиальных и осевых сил, действующих на опору, и их величины (шариковые или роликовые). При
малых и средних нагрузках используют шарикоподшипники, при средних и
больших – роликоподшипники.
Обычно в опорах устанавливают по одному одинаковому подшипнику качения. Если расстояние между опорами не превышает 500–600 мм, как правило, применяют наиболее простую схему установки подшипников враспор (см. рис. 2.20 на
с. 58–59). При больших расстояниях между опорами из-за температурных
деформаций вала и при наличии больших осевых сил, действующих на вал, его
фиксируют от осевых перемещений в одной опоре путем установки двух радиально-упорных подшипников, а вторую опору выполняют плавающей с одним радиальным подшипником, имеющим возможность смещаться в осевом направле-
4‫מ‬
Ç20
,5
‫גע‬
.
ְ -ְ
Ç 60
Ç 30
Ç10
Ç28
ּ ‫א ך ימעסמ כסא‬
‫אם טח ו נ‬
Ç2 6
ֺ ‫ ימ כ ו ב ע טסא נ‬‎ ‫‏ כא ל‬
13,5
65
Рис. 2.5. Маслоуказатели: а – жезловый; б – круглый; в – трубчатый
43
M5
12
ֲ ‫ ּ עם ט‬5
Ç4
Ç4 8
Ç4
Примечание. Полученные значения диаметров должны быть округлены по ГОСТ 6639
до ближайшего из ряда диаметров: 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22;
24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 100; 105;
110; 120 и т. д.
30
125
ֲ
30
d3 + (5–10)
1×45Å
R6
Ç4
d4 – под насаживаемую
деталь
d5 – буртика
‫ט ךס ט ׀‬
ּ 14×1,5
d1 – выходного конца
d2 – под уплотнение
d3 – под внутреннее кольцо
подшипника
Входной и выходной
Промежуточный
вал, мм
вал, мм
См. формулу (5.1)
–
d1 + (5–10)
–
d2 + (2–10)
d4 – (5–10)
При d3 ≥ 20 значение должно быть кратным 5
5
Диаметр вала
max
Ç6
min
3
R1
Ç1 6
‫א‬
ּ 12
d5
d4
d3
d2
d1
Определение диаметров участков вала
7
Таблица 2.5
Ç3,91
Ç1 2
Ç18
Выходные концы валов могут выполняться цилиндрическими или коническими. Последние более предпочтительны. Рабочий чертеж вала представлен на
рис. 2.30 (см. на с. 68).
À-À
À
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
À
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.6. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с нижним расположением шестерни
44
Âçàì. èíâ. ¹
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Óðîâåíü ìàñëà
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.7. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с верхним расположением шестерни
45
À-À
À
46
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
À
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.8. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с вертикальными валами
46
Óðîâåíü ìàñëà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
47
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.9. Редуктор цилиндрический двухступенчатый
47
Âçàì. èíâ. ¹
Ïîäï. è äàòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.10. Редуктор цилиндрический двухступенчатый с текстолитовой шестерней
48
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
49
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.11. Редуктор цилиндрический соосный
49
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
50
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.12. Редуктор цилиндрический с раздвоенной быстроходной ступенью
50
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
51
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.13. Редуктор конический одноступенчатый
51
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
52
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.14. Редуктор двухступенчатый коническо-цилиндрический
52
Âçàì. èíâ. ¹
Ïîäï. è äàòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.15. Редуктор червячный с нижним расположением червяка
53
Ê Ï 1 8 .0 8 á .0 0 3.0 0 0 . 0 0 .ÑÁ
Ëèñò
1
Âçàì. èíâ. ¹
Ïîäï. è äàòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.16. Редуктор червячный с верхним расположением червяка
54
Ê Ï 1 8 .0 8 á .0 0 3.0 0 0 . 0 0 .ÑÁ
Ëèñò
1
À-À
À
À
Á
Á-Á
55
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
Á
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.17. Редуктор червячный с боковым расположением червяка
55
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹
56
Ëèñò
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.18. Редуктор червячно-цилиндрический
56
Âçàì. èíâ. ¹
Ïîäï. è äàòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà
Рис. 2.19. Редуктор цилиндрическо-червячный
57
Ê Ï 1 8 . 0 8 á . 0 0 3 . 0 0 0 . 0 0 . ÑÁ
Ëèñò
1
4
32
23
10
17
40
44
11
H7
Ç30n6
6
L0
50
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ê Ï 1 8 . 0 8 á .0 0 3 . 0 0 0 .0 0 . Ñ Á
H7
80f8
L0
Ç55k6
Ç35k6
Ñïðàâ. ¹
Ç34h8
42
21
25
33
43
355
7
3
H7
E8
55k6
Ç60p6
H7
Ç100l0
H7
Ç80l0
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
8
H7
Ç80h8
H7
100f8
24
30
Ç52h8
80
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ïîäï. è äàòà
5
26
Ç48n6
14
39
29
Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè
1. Ìîùíîñòü íà âåäóùåì âàëó P1 = 2,5 êÂò.
-1
2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ íà âåäóùåì âàëó n = 1475 ìèí .
3. Ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî U = 3,15.
41
Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ
1. Ïîêðûòèå ýìàëü ÝÏ-773, çåëåíûé 4.Ï. ÃÎÑÒ 1247-81.
2. Ïîâåðõíîñòü ñîåäèíåíèÿ "êîðïóñ - êðûøêà" ïåðåä ñáîðêîé ïîêðûòü óïëîòíèòåëüíîé ïàñòîé
òèïà Ãåðìåòèê.
3. Ðåãóëèðîâàíèå çàöåïëåíèÿ è ïîäøèïíèêîâ ïðîèçâîäèòü ïîñðåäñòâîì ïîäáîðà êîìïåíñàöèîííûõ
ïðîêëàäîê ïîç. 29 è 30.
4.  ðåäóêòîð çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå 30À ïî ÃÎÑÒ 20799-79 â êîëè÷åñòâå 1,5 ë.
5. Ðåäóêòîð îáêàòàòü â òå÷åíèå 12 ÷.
22
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Ïîäï. Äàòà
Ê Ï 1 8 . 0 8 á. 0 0 3 . 0 0 0 . 0 0 . ÑÁ
Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá
Ð å ä ó êò îð
Ó
1:2
öèëèíäðè÷åñêèé Ëèñò 1 Ëèñòîâ 2
ÁÃÒÓ
231082409
Í.êîíòð.
Óòâ.
Êîïèðîâàë
Рис. 2.20а. Редуктор цилиндрический одноступенчатый
58
Ôîðìàò
A3
ÊÏ18.08á.003.000.00.ÑÁ
12
18
36
20
15
38
28
9
35
16
2
13
19
37
44
375
1
31
34
192
180
Óðîâåíü ìàñëà
Ç17 x 4 îòâ.
26
312
470
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ïîäï. è äàòà
27
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ïîäï. Äàòà
Êîïèðîâàë
Рис. 2.20б. Редуктор цилиндрический одноступенчатый
59
Ëèñò
2
ÊÏ18.08á.003.000.00.ÑÁ
Ôîðìàò
A3
2.2. Смазка передач и подшипниковых узлов редукторов
смазку, обычно консистентную. В этом случае устанавливаются мазеудерживающие кольца (см. рис. 2.7 на с. 45). При больших скоростях и нагрузках на подшипники редуктора используют смазку под давлением от общей системы.
Сливная пробка. Для слива масла из корпуса редуктора предусматривается
маслосливное отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое
резьбовой пробкой. Разновидности и основные размеры пробок с цилиндрической
резьбой и маслосливных отверстий приведены в табл. 2.6. Различные виды пробок
с конической резьбой и их размеры представлены в табл. 2.7.
Смазку зубчатых колес редукторов при окружных скоростях V ≤ 12–15 м/с
осуществляют окунанием колес в масляную ванну. Такой способ смазки зубьев
называется смазкой окунанием, или картерной смазкой. Вместимость масляной
ванны принимается из расчета 0,35–0,80 л на 1 кВт передаваемой мощности
(меньшее значение – при меньшей вязкости масла, и наоборот). Масло должно
покрывать рабочие поверхности зубьев, а потери передаваемой мощности на сопротивление масла вращению зубчатых колес и, соответственно, на нагрев масла
должны быть минимальными. Поскольку во время работы редуктора происходят
колебания уровня масла, то рекомендуется зубчатые колеса погружать в масляную ванну для цилиндрических передач на глубину не менее 0,75 высоты зубьев,
а для конических передач вся длина нижнего зуба должна находиться в масле.
Тихоходные зубчатые колеса второй и третьей ступеней редуктора при необходимости допускается погружать в масло на глубину до 1/3 радиуса делительной окружности. Чтобы избежать глубокого окунания колес в ванну, колеса первой
ступени смазывают с помощью смазочной текстолитовой шестерни (см. рис. 2.10
на с. 48) или другого подобного устройства. Иногда для колес разных ступеней
предусматривают раздельные ванны.
В редукторах с быстроходными передачами применяют струйную, или циркуляционную, смазку под давлением. Масло, прокачиваемое насосом через фильтр,
а при необходимости и охладитель, поступает к зубьям через трубопровод и сопла
(см. рис. 2.16 на с. 54). При окружной скорости V ≤ 20 м/с для прямозубых передач
и V ≤ 50 м/с для косозубых масло подается непосредственно в зону зацепления
(см. рис. 2.8 на с. 46), а при более высоких скоростях во избежание гидравлических ударов масло поступает на зубья шестерни и колеса отдельно на некотором
расстоянии от зоны зацепления.
В червячных редукторах для повышения сопротивления заеданию используют более вязкие масла, чем в зубчатых редукторах. При скоростях скольжения
Vск ≤ 7–10 м/с смазку червячных передач редукторов осуществляют окунанием
червяка или колеса в масляную ванну (см. рис. 2.17 на с. 55). При нижнем расположении червяка уровень масла в ванне не должен проходить выше центра нижнего шарика или ролика подшипника качения, а червяк должен быть погружен
в масло примерно на высоту витка. Если уровень масла определяют по подшипникам и червяк не окунается в масло, то на валу червяка устанавливают маслоразбрызгивающие кольца (крыльчатки), которые и подают масло на червяк и колесо
(см. рис. 2.15 на с. 53). В червячных редукторах при Vск > 7–10 м/с применяют
циркуляционно-принудительную смазку, при которой масло от насоса через
фильтр и холодильник поступает в зону зацепления (см. рис. 2.16 на с. 54).
Смазку подшипников редукторов при окружной скорости зубчатых передач
V > 4 м/с часто осуществляют тем же маслом, что и зубчатых колес, путем разбрызгивания (см. рис. 2.20 на с. 58–59). При окружной скорости передач V < 4 м/с,
а также при возможности попадания в масляную ванну металлических частиц износа зубьев для подшипников редуктора предусматривают самостоятельную
Таблица 2.6
Основные размеры пробок с цилиндрической резьбой, мм
d2
d1
D1
d1
М16×1,5
М20×1,5
b
l
D
25
30
D1
21,9
25,4
D2
D
L
h
b2
t
S
L
24
28
l
13
15
b
3
4
S
19
22
t
1,9
2,5
d2
16
20
D2
38
32
b2
3
3
h
7
9
Таблица 2.7
Размеры пробок с конической резьбой, мм
a
h
H
S
b
S
d
Kтруб 1/2˝ (21,0 мм)
Kтруб 3/4˝ (26,4 мм)
Kтруб 1˝ (33,2 мм)
Kтруб 1/5˝ (47,8 мм)
1
d
d
D
‫ב‬
H
H
15
16
19
24
h
7
9
10
16
b
4
5
5
6
D
16,2
19,6
25,4
41,6
S
14
17
22
36
S1
8
12
14
24
2.3. Уплотнения подшипниковых узлов
Уплотнения применяют для предотвращения вытекания смазочного материала
из подшипниковых узлов, а также защиты их от попадания пыли, грязи и влаги в полость редуктора. В зависимости от места установки в подшипниковом узле уплотнения делят на две группы: наружные – монтируют в крышках подшипников
и внутренние – устанавливают с внутренней стороны подшипниковых узлов.
60
Наружные уплотнения. Выбор типа уплотнения зависит от способа смазывания подшипников, окружной скорости вала, рабочей температуры и характера
внешней среды. Различают манжетные, щелевые, лабиринтные и комбинированные уплотнения.
Манжетные уплотнения используют при смазывании подшипников как пластичным, так и жидким материалом при низких и средних скоростях (V ≤ 10 м/с). Резиновые армированные манжеты (табл. 2.8) состоят из корпуса 1, изготовленного из
бензомаслостойкой резины, стального Г-образного каркаса 2 и браслетной пружины
3, которая стягивает уплотняющую часть манжеты и образует рабочую кромку.
Манжеты, работающие в засоренной среде, снабжены «пыльником» (тип 2).
Для предохранения смазочного материала от вытекания манжету обычно
устанавливают рабочей кромкой внутрь корпуса, что обеспечивает доступ масла
к кромке, уменьшает износ резины. Для удобства выемки манжеты в крышке подшипника иногда предусматривают 2–3 отверстия диаметром 2–4 мм (см. табл. 2.12
на с. 63–64). Размеры манжет выбирают в зависимости от диаметра участка вала
под манжетное уплотнение по табл. 2.8.
Окончание табл. 2.8
1
34
35
36
38
40
42
44
45
48
50
52
55
56
58
60
62
Таблица 2.8
Манжеты резиновые армированные (ГОСТ 8752–59). Основные размеры, мм
1
3
20
21
28
30, 32
30, 35
32
35
40
dвал
4
5
1
22
23
24
7
10
–
25
26
28
30
10
14
D
1-й ряд
2
–
40
–
40
32
42
45
50
–
52
–
52
80
85
–
75
65
60
70
–
7
10
10
7
10
7
10
7
10
7
14
10
14
10
14
10
14
10
10
14
7
10
10
14
80
75, 82
–
82
80, 82
80, 90
1
63
65
70
71
2
3
90
–
95
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
100
–
105
110
120
–
125
130
135
145
150
155
160
–
170
–
180
–
92
–
95, 102
105
110
4
5
10
14
12
16
15
20
115
130
–
140
–
150
155
160
–
175
–
185
2-й ряд
3
35, 36
–
35
–
46
38
–
45
50
44, 45
–
h′
h′1
4
7
10
5
10
14
7
10
10
7
14
10
10
14
7
10
7
10
10
14
10
14
Уплотнения щелевые (рис. 2.21), лабиринтные (см. рис. 2.23, а на с. 62) и комбинированные (см. рис. 2.23, б) эффективно работают при любом способе смазывания подшипников, практически при любой скорости, так как не оказывают сопротивления вращению вала. Такие уплотнения надежно удерживают смазочный
материал от вытекания под действием центробежной силы. Формы проточек щелевых уплотнений показаны на рис. 2.22 (см. на с. 62). Зазоры щелевых и лабиринтных
уплотнений целесообразно заполнять пластичным смазочным материалом, создающим дополнительный жировой заслон во избежание попадания извне пыли и влаги.
d‫כא ג‬
26
2-й ряд
3
22, 25
25
26, 30
26
30
35
36, 40
30, 35
32
35
34
42
–
h′1
75
58
5
d‫כא ג‬
19
1-й ряд
2
h′
70
56, 60
52, 55
e
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
D
h' 1
ֲ ‫כא‬
d‫כא ג‬
65
–
4
Примечание. Пример обозначения манжеты типа 1, исполнения 1 для вала dвал = 20 мм
с наружным диаметром D = 40 мм, из резины группы 1: манжета 1.1-20×40-1 ГОСТ 8752–79.
D
2
dвал
ׂ ‫ ןט‬2
h'
–
3
50
48, 50
52, 55
48
d‫כא ג‬
ׂ ‫ ןט‬1
h'
2
–
–
58
–
58
52
58
–
60, 62
–
62
Рис. 2.21. Уплотнения щелевые
61
‫ א‬R
‫א‬
‫ב‬
t
f
f
k
f
2k
f
‫ד‬
Рис. 2.23. Уплотнение: а – лабиринтное; б – комбинированное
2R
R
f
k
2k
При смазывании разбрызгиванием (картерная) подшипники смазываются
той же смазкой, что и зацепление в процессе вращения зубчатых колес, червяка
и червячного колеса. Во избежание попадания в подшипники продуктов износа
червячных и зубчатых колес подшипниковые узлы закрывают с внутренней стороны корпуса маслозащитными шайбами (рис. 2.24). Толщина шайб составляет
1,2–2,0 мм; зазор между корпусом и наружным диаметром шайбы – 0,2–0,6 мм
(на чертежах этот зазор не показывают).
При смазывании подшипников пластичной смазкой подшипниковые узлы
должны быть изолированы от внутренней полости редуктора для предохранения от
вымывания пластичного смазочного маб‫ב‬
териала жидким маслом, применяемым ‫א‬а
для смазывания зацепления.
Уплотнение мазеудерживающим
кольцом (рис. 2.25, а) является комбинированным – центробежным и щелевым
одновременно. Кольцо вращается вместе
с валом и имеет 2–4 круговые канавки
треугольного сечения и зазор между
кольцом и корпусом (стаканом), равный
0,1–0,3 мм (на чертежах зазор не показывают); выход за торец корпуса стакана
г‫ד‬
составляет С = 1–2 мм. Выступающий за ‫ג‬в
пределы корпуса участок кольца отбрасывает жидкое масло, остальная цилиндрическая поверхность с проточками
удерживает пластичный смазочный материал от вымывания. Рекомендуемые разРис. 2.24. Маслозащитные шайбы:
меры мазеудерживающих колец приведеа, б – со ступицей;
ны на рис. 2.25, б.
в, г – с центрирующим кольцом
Торцевое уплотнение стальной
шайбой (рис. 2.26) относится к типу контактных и весьма эффективно предохраняет подшипник от вытекания смазочного материала, попадания воды, грязи.
Кольцо между шайбой и буртиком вала создает ее точное центрирование.
d‫כא ג‬
t
d‫כא ג‬
k
e
e
‫ ג‬R
d ‫כא ג‬
R
2R
d‫כא ג‬
e
k
t
f
Рис. 2.22. Формы щелевых канавок:
а – сферическая в крышке; б – трапецеидальная в крышке;
в – сферическая в крышке и на валу; г – трапецеидальная в крышке и на валу
Рекомендуемые размеры канавок щелевых уплотнений выбирают по табл. 2.9,
а зазоры в лабиринтах – по табл. 2.10.
Внутренние уплотнения. Установка и конструкция внутренних уплотнений зависят от способа смазывания подшипников и конструкции подшипникового узла.
Таблица 2.9
Зависимость размеров канавок щелевых уплотнений от диаметра вала
Диаметр вала
Параметр
10 ≤ dвал ≤ 50
50 ≤ dвал ≤ 85
85 ≤ dвал ≤ 100
e, мм
0,2
0,3
0,4
R, f, k, мм
1,5
2,0
2,0
t, мм
5
5
2
Минимальное число щелей
3
4
5
Таблица 2.10
Рекомендуемые размеры зазора в лабиринтах, мм
Параметр
e
d ‫כא ג‬
e
e
R
‫ב‬
Диаметр вала
10 ≤ dвал ≤ 48
50 ≤ dвал ≤ 84
85 ≤ dвал ≤ 110
0,2
0,3
0,4
f = 5e
62
‫א‬
Окончание табл. 2.11
‫ ב‬1−2
C
60Å
1
2
3
4
5
Толщина крышки δ2, мм
5
6
7
8
Диаметр оси установки болтов D1, мм
D1 = D + 2,5d3
Наружный диаметр фланца D2, мм
D2 = D1 + 2,0d3
Толщина цилиндрической части крышки δ3, мм
δ3 = (0,9–1,0)h1
Размеры проточек, мм:
D – 0,5 D – 1,0 D – 1,5 D – 1,5
– D3
–b
3
4
5
5
– R1
1,0
1,6
2,0
2,0
Длина цилиндрической части b1, мм
b1 = (1,2–2,0)b
Диаметр под манжетное уплотнение dу, мм
Табл. 2.8 (см. на с. 61)
Ширина под манжетное уплотнение bу, мм
Фаска f, мм
Диаметр отверстия под выходной конец вала d4, мм
d4 = dвал + (1,0–1,5)
Отверстие для выпрессовки манжетного уплотнения d5, мм
2–4
0,1−0,3
ֲ ‫ם ם ו נעף ם‬
‫עסמ כמ ן‬
‫א נמע ךף ה ו נ‬
‫ = א‬6−9 ‫ל ל‬
t = 2−3 ‫ל ל‬
a
t
Рис. 2.25. Уплотнение мазеудерживающим кольцом:
а – конструкция подшипникового узла;
б – рекомендуемые размеры колец
Рис. 2.26. Уплотнение
стальной шайбой
с прижимным кольцом
2.4. Проектирование крышек подшипниковых узлов
Для герметизации подшипниковых узлов редуктора, осевого фиксирования
подшипников и восприятия осевых нагрузок применяют накладные (торцевые)
(табл. 2.11, рис. а) и врезные крышки (табл. 2.11, рис. б). Их изготавливают, как
правило, из чугуна СЧ-15 и выполняют глухими или сквозными (с отверстием под
выходной вал). Размеры крышек определяют в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника D или стакана (см. табл. 2.13 на с. 64).
2.5. Конструирование стаканов
Применение стаканов при конструировании подшипниковых узлов обусловлено облегчением их сборки и разборки вне корпуса редуктора, удобством
регулировки радиальных зазоров в подшипниках и зубчатых зацеплениях, конструктивными соображениями и в случаях установки вала в неразъемный корпус.
Стаканы изготавливают обычно из чугуна СЧ-15, реже из стали.
Конструкция стакана и его размеры представлены в табл. 2.12.
Таблица 2.11
Основные размеры накладных и врезных крышек подшипников
‫ב‬
c
l1 l
δ3
b1
Таблица 2.12
ְ
h1
L
Показатель
1
Диаметр болтов d3, мм
Количество болтов Z
Толщина фланца крышки h1, мм
L − ‫מ ם ג טע ךף נעס םמך‬
Основной размер при наружном
диаметре подшипника D, мм
40–62 62–95 95–145 145–220
2
3
4
5
М6
М8
М10
М12
4
4
6
6
6
8
10
12
Показатель
1
Толщина стакана h3, мм
Наружный диаметр стакана Dа, мм
Диаметр установки болтов D1, мм
63
h2
D2
B‫ן‬
D1
f
h3
D(H7)
Da − 1,0
d3
B
H
h3
D
l
D (H7)
H
l1
D3
4
R1
δ2
L
b
d‫ף‬
D (h 8 )
d5
d
f
0,5h3
A
Da (js6)
d3
H
δ2
b‫ף‬
c
b‫ף‬
D ( d 1 1 ‫ ט כ ט‬h 8)
d4
D2
D1
d5
f
δ3
Основные размеры стакана
D+1,0
‫א‬
B
Основной размер при наружном диаметре подшипника D, мм
<52
52–80 80–120 120–170
2
3
4
5
6
8
10
12
Da = D + 2h3
D1 = Da + 2,5d3
Окончание табл. 2.12
1
Наружный диаметр фланца D2, мм
Толщина фланца h2, мм
Высота заплечика H, мм
Окончание табл. 2.13
2
Диаметр болтов d3, мм, и их количество Z
Фаска f, мм
Ширина посадочной поверхности B, мм
3
4
5
D2 = D1 + 2,0d3
h2 ≥ h3
Устанавливают по толщине наружного кольца подшипника
Определяют по табл. 2.11 (см. на с. 63),
приняв D = Dа
Табл. 3.2 (см. на с. 70)
B = Bп + (3–4); B = T + (3–4), где Bп и T –
ширина шарикового и роликового подшипников соответственно
Резьба
М64×2,0*
М68×2,0
М72×2,0
М76×2,0
D
95
100
105
110
D1
80
85
85
90
h
2
d
h
D1
d1
Резьба
М20×1,5
М22×1,5
М24×1,5
М27×1,5
М30×1,5
М33×1,5
М36×1,5
М39×1,5
М42×1,5
М45×1,5
М48×1,5
М52×1,5
М56×2,0
М60×2,0
М64×2,0
М68×2,0
М72×2,0
М76×2,0
D
т
8
10
10
10
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
b
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
10
10
10
10
d1
3
b
D1
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
65
70
75
30Å
d
Таблица 2.13
Гайки круглые шлицевые класса точности А (ГОСТ 11871–88). Размеры гаек, мм
D
34
38
42
45
48
52
55
60
65
70
75
80
85
90
15Å
b
Для фиксирования деталей, насаживаемых на концы валов, применяют: гайки круглые шлицевые (табл. 2.13), шайбы стопорные многолапчатые (табл. 2.14),
которые подкладывают под гайки шлицевые, концевые шайбы (табл. 2.16) и др.
Резьба
М20×1,5*
М22×1,5
М24×1,5*
М27×1,5
М30×1,5
М33×1,5
М36×1,5*
М39×1,5
М42×1,5*
М45×1,5
M48×1,5*
М52×1,5
М56×2,0*
М60×2,0
h
4,0
4,0
4,0
4,0
Таблица 2.14
Шайбы стопорные многолапчатые (ГОСТ 11872–88). Размеры шайб, мм
s
m
b
10
10
10
10
Примечания: 1. Предпочтительные размеры обозначены звездочкой. – 2. Пример условного
обозначения гайки с диаметром резьбы d = 20 мм, с шагом резьбы 1,5 мм, с полем допуска 6Н: гайка М20×1,5-6Н ГОСТ 11871–88.
2.6. Крепление ступиц на валу
30Å
т
12
15
15
15
h
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
3,0
3,6
4,0
4,0
4,0
4,0
d1
20,5
22,5
24,5
27,5
30,5
33,5
36,5
39,5
42,5
45,5
48,5
52,5
57,5
61,0
65,0
69,0
73,0
77,0
d2
37
40
44
47
50
54
58
62
67
72
77
82
87
92
97
102
107
112
30Å
d3
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
65
70
75
80
85
90
95
b
4,8
4,8
4,8
4,8
4,8
5,8
5,8
5,8
5,8
5,8
7,8
7,8
7,8
7,8
7,8
9,5
9,5
9,5
h
4
4
4
5
5
5
5
5
5
5
5
6
6
6
10
10
13
13
s
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6
Примечание. Пример условного обозначения шайбы для круглой шлицевой гайки с диаметром резьбы 20 мм, из материала группы 21 без покрытия: шайба 20.21 ГОСТ 11872–80.
64
Распространено закрепление внутреннего кольца подшипников и ступиц колес с помощью концевой шайбы, которая крепится к торцу вала одним (табл. 2.15)
или двумя (табл. 2.16) винтами, стопорящимися специальными стопорными многолапчатыми шайбами (табл. 2.14) или штифтом.
Пример закрепления ступицы на конце вала с помощью концевых шайб
представлен в табл. 2.15. Концевые шайбы изготавливают двух исполнений: исполнение 1 – для фиксации болтом с нормальной головкой и исполнения 2 – для
фиксации болтом с потайной головкой. Для предотвращения произвольного самоотворачивания под головку болта подкладывают пружинную шайбу.
Окончание табл. 2.15
1
7019-0634
7019-0635
7019-0636
7019-0637
7019-0638
7019-0639
7019-0640
7019-0641
7019-0642
7019-0643
7019-0644
Таблица 2.15
Размеры концевых шайб с креплением одним болтом (винтом)
b
c=1‫לל‬
1
7019-0621
7019-0622
7019-0623
7019-0624
7019-0625
7019-0626
7019-0627
7019-0628
7019-0629
7019-0630
7019-0631
7019-0632
7019-0633
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
a + 2k
D
Основные размеры, мм
dвал
D
3
4
20–24 28
Штифт
Болт цилиндриg a ± 0,2 d d1 l l1
ческий
5
6
7 8 9 10
11
12
4
7,5 5,5 3,5 16 10 М5×12 3M6×10
24–28 32
9,0
10
5
36–40 45
12
40–45 50
16
45–50 56
5
16
10
11
12
50–55 63
20
55–60 67
6
60–65 71
25
65–70 75
25
70–75 85
6
9,0 5,5 22 16 М8×20
5M6×16
9,0 5,5 22 16 М8×20
5M6×16
28
75–80 90
6,6 4,5 18 12 М6×16
4M6×12
6,6 4,5 18 12 М6×16
4M6×12
3
1
2
‫=ס‬1‫לל‬
2 ‫ געמ‬. d 1
2 ‫ געמ‬. d 1
g
g1
Закрепление подшипника на валу с использованием концевой шайбы:
1 – шайба концевая; 2 – шайба стопорная; 3 – болт
Основные размеры, мм
Болт
dвал
D
a
g
g1
b
k
d1 (ГОСТ 7798–70)
45
50
25
6
0,5
14
10
7
М6×15
50
55
25
8
0,5
14
10
7
М6×15
55
60
25
8
0,5
14
10
7
М6×15
60
70
25
8
0,5
20
13
12
М10×20
65
75
30
8
0,5
20
13
12
М10×20
70
80
30
8
0,5
20
13
12
М10×20
75
85
30
10
1,0
26
16
14
М12×25
80
90
40
10
1,0
26
16
14
М12×25
85
100
40
10
1,0
26
16
14
М12×25
90
105
40
10
1,0
26
16
14
М12×25
95
110
50
12
1,0
26
16
14
М12×25
100
115
50
12
1,0
26
16
14
М12×25
105
120
50
12
1,0
26
16
14
М12×25
110
130
50
12
1,0
26
16
14
М12×25
28–32 36
32–36 40
9
Таблица 2.16
Шайбы концевые с креплением двумя болтами. Основные размеры
Закрепление ступицы на конце вала с использованием концевой шайбы:
а – исполнение 1; б – исполнение 2:
1 – шайба концевая; 2 – болт (винт); 3 – штифт; 4 – шайба пружинная
Обозначе- Исполние шайб нение
8
a
l
7
a + 2k
D
6
a
d
2
g
5
Примечание. Пример условного обозначения шайбы исполнения 1, D = 40 мм: шайба 7019-0627 ГОСТ 14734–69.
a
d1
1
3
4
a
l
a
2
4
g
‫ב‬
l1
3
d ‫כא ג‬
D
d ‫כא ג‬
d
d1
c=1‫לל‬
1
3
d ‫כא ג‬
l1
‫א‬
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
65
При проектировании подшипникового узла контакт смежных с подшипником деталей необходимо предусматривать только по торцам подшипниковых колец, на высоте заплечика. Другие поверхности смежных деталей должны отстоять
от торцов колец для всех типов подшипников (кроме конических роликовых)
не менее чем на a = 2–3 мм (рис. 2.28).
2.7. Геометрические соотношения в подшипниках качения
На сборочных чертежах редукторов и общих видах приводов при вычерчивании внутренней конструкции подшипников на валах необходимо руководствоваться требованиями, приведенными в табл. 2.17 и рис. 2.29.
Сепараторы на чертежах подшипников не изображают, тем не менее при
установке смежных с коническим роликоподшипником деталей, например
шлицевых гаек, или установке двух подшипников рядом надо учитывать, что сепаратор выступает за пределы наружного кольца на величины т и п (рис. 2.27). Поэтому смежная деталь должна отстоять от торца наружного кольца конического
роликоподшипника на b = 4–6 мм, что обеспечивается установкой дистанционной втулки 1 (рис. 2.27, б). Чтобы цилиндрические поверхности смежных деталей не касались сепаратора, высоты h1 и h2 не должны превышать величин
h1 = 0,1(D – d); h2 = 0,05(D – d).
m
‫ב‬
n
1
2b
h2
b
В связи с тем, что на стадии поставки в роликовых подшипниках наружное кольцо относительно внутреннего не фиксируется, при монтаже таких
подшипников в узлах необходимо предусматривать операцию регулирования
радиального зазора между телами качения и дорожками качения (без заклинивания) наружного и внутреннего колец, так как чем меньше зазор, тем больше
долговечность подшипников.
Зазор регулируется перемещением одного из колец в осевом направлении
относительно другого. Так, в червячном редукторе (см. рис. 2.17 на с. 55) на
валах червяка и червячного колеса радиальный зазор в подшипниках изменяется с помощью подбора толщин набора металлических прокладок (толщина
одной составляет 0,10–0,25 мм), которые устанавливаются между крышками
подшипников и корпусом редуктора. Для этого первоначально с одной стороны зажимают крышку подшипника до упора без прокладок, после чего зажимают со второй стороны крышку до тех пор, пока вал перестанет проворачиваться. Потом измеряют зазор между опорной поверхностью крышки подшипника и посадочной поверхностью фланца редуктора. Полученное значение
зазора делят пополам и по этому значению подбирают толщину двух наборов
прокладок. Снимают крышки подшипников и устанавливают подобранные наборы прокладок. Монтируют крышки подшипников и зажимают болтами (винтами). Если вал от руки не проворачивается, то необходимо дополнительно поставить требуемое количество прокладок с одной стороны, пока вал не станет
проворачиваться. Однако при этом должно отсутствовать осевое смещение вала при приложении силы вдоль оси вала. Если наблюдается люфт в осевом направлении, необходимо уменьшить количество прокладок.
На рис. 2.13 (см. на с. 51) регулировка радиального зазора в роликовых конических подшипниках на ведущем валу редуктора конической передачи осуществляется за счет подбора толщины набора металлических прокладок между
крышкой подшипника и стаканом, в котором устанавливаются оба подшипника,
крепящиеся между собой на валу с помощью гайки.
На рис. 2.12 (см. на с. 50) регулировка радиального зазора в подшипниках
на промежуточном и выходном валах двухступенчатого цилиндрического редуктора выполняется с помощью резьбовой пробки, установленной в закладной
крышке подшипника. При вращении резьбовая пробка воздействует на упорную
шайбу, которая в свою очередь перемещает внутреннее кольцо подшипника, и тем
самым уменьшается зазор между телами качения и дорожками качения.
d
D
d
D
h1
‫א‬
2.8. Регулирование радиального зазора
в роликовых конических подшипниках
Рис. 2.27. Установка двух рядом расположенных
конических роликовых подшипников и шлицевой гайки:
а – подшипники установлены враспор; б – подшипники поставлены врастяжку
h
0,25h
0,25h
0,25h
b
L‫נ‬
0,25d ‫נ‬
a
15Å
a
0,5T
B
T
Рис. 2.28. Контакт радиальных или
радиально-упорных подшипников
со смежными деталями
Рис. 2.29. Построение сечения
радиально-упорного конического
роликового подшипника
66
Таблица 2.17
Геометрические соотношения в подшипниках качения [6, 9, 13]
Подшипник качения
Основные размеры, мм
Шариковые радиальные, радиально-упорные подшипники (ГОСТ 8338–75, ГОСТ 831–75)
d‫נ‬
s
h
Lp
B
h
dp
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dш = (0,45–0,50)h,
s = 0,15dш
Шариковые упорные однорядные подшипники (ГОСТ 7872–89)
Конические роликовые подшипники (легкая и средняя серии) (ГОСТ 333–79)
b
L‫נ‬
d ‫נס‬
d
D
h
D
d
H
s
a
h
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dш = (0,7–0,8)h,
s = 0,15dш
d‫נ‬
s
d1
d‫ר‬
a
Шариковые упорные двухрядные подшипники (ГОСТ 7872–89)
d ‫נס‬
d1
b
L‫נ‬
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dш = (0,7–0,8)h,
s = 0,1dш,
d1 = d + (0,2–0,5)
h
d
D
H
s
s
~a
d
D
B
T
d‫נ‬
d2
h = 0,5(D – d),
dр = (0,50–0,53)h,
Lр = (1,20–1,25)h
Конические роликовые подшипники (широкая серии) (ГОСТ 333–79)
d‫ר‬
a
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dр = Lр = 0,5h
B
B
h
L‫נ‬
d ‫נס‬
d ‫נס‬
d
Роликовые двухрядные самоустанавливающиеся подшипники (ГОСТ 5721–75)
R
D
R
h
s
Шариковые двухрядные самоустанавливающиеся подшипники (ГОСТ 5720–79)
d‫ר‬
a
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dр = Lр = 0,5h,
s = (0,10–0,12)dр
d ‫נס‬
d ‫נס‬
d
d ‫נס‬
d
B
h = 0,5(D – d),
dср = 0,5(D + d),
dш = (0,55–0,63)h,
s = 0,15dш
d
D
s
D
s
D
h
h
s
‫ר‬
d
d
‫ב‬
D
d‫ר‬
‫א‬
0,1h
α
Подшипник качения
Основные размеры, мм
Роликовые радиальные подшипники (ГОСТ 8328–75)
B
B
T
67
h = 0,5(D – d),
dр = (0,50–0,53)h,
Lр = (1,7–1,9)h
0,25
AB
R0,2
Â
Á
Å
Ra0,20
2
3
R 0,4
Ã
Ra1,25
Ra1,25
Ra1,25
1,9
à (4:1)
Ç34d9
Ç40k6
Ç48d9
Ç48r6
Ç40k6
R*
Ç45,5
ê
0,008 AB
32
Ñïðàâ. ¹
Á (4:1)
Ra1,25
Ra1,25
À
R1
M20x1,5-2r
0,025
0,05 AB
Ç40d9
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ê Ï 0 3 . 0 5 à . 0 0 1. 0 0 0 . 0 3
Ä
0,012 AB
R a 6 ,3 ( )
À, Â ã (4:1)
0,008
45Å
R0,5
1:10
1,6•45Å
Èíâ. ¹ ïîäë.
≈2 8
Å
5
R1
50
3
Ra1,6
42
37h11
Ç17
Ra1,6
≈3 0
Á
50
63
22
248
2 îòâ. öåíòð. À
ÃÎÑÒ 14034-74
Ä
0,0215 À
0,086 À
6 P9
14 P9
Ä-Ä
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ç48d9
1,6•45Å
Ïîäï. è äàòà
À
Ra3,2
R0,4ìàõ
5,5
+ 0 ,2
Å-Å
0,0215 Á
0,086 Á
1. 260−285 ÍÂ, êðîìå ïîâåðõíîñòè Ê.
Ïîâåðõíîñòü Ê êàëèòü ÒÂ× h = 0,8−1,0 40-50 HRC.
2. * Ðàçìåð îáåñïå÷èâàåòñÿ èíñòðóìåíòîì.
3. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
Ê Ï 0 3.0 5à .0 0 1 . 0 0 0 .0 3
Ëèò.
Ra3,2
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
R0,4ìàõ
3,5
+ 0 ,1
Í.êîíòð.
Óòâ.
Ïîäï. Äàòà
Âàë âåäîìûé
Ñ òà ë ü 4 5 Ã Î Ñ Ò 1 0 5 0 - 8 8
Êîïèðîâàë
Рис. 2.30. Рабочий чертеж вала
68
Ìàññà Ìàñøòàá
1:1
Ó
Ëèñò
Ëèñòîâ
ÁÃÒÓ
231071708
Ôîðìàò
A3
1
3. ЭЛЕМЕНТЫ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
Основными элементами зубчатых передач являются зубчатые колеса, которые
изготавливают из сталей с последующей термической обработкой. Реже зубчатые
колеса выполняют из чугуна. Стальные зубчатые колеса диаметром до 400–500 мм
(в отдельных случаях до 600 мм) изготавливают коваными, при больших диаметрах –
литыми. Типовые конструкции кованых колес представлены на рис. 3.1 и 3.2, а литого колеса – на рис. 3.3. Конструкцию, показанную на рис. 3.1, применяют при наружном диаметре колеса da ≤ 200 мм или при нешироких колесах (Ψbd < 0,2) при
da ≤ 400 мм. Конструкцию, представленную на рис. 3.2, используют при da ≤ 500–600 мм.
f•45Å
d ‫כא ג‬
ְ
R
e
f•45Å
Рис. 3.3. Конструкция цилиндрического зубчатого колеса со спицами
‫א‬
Dk
D ‫גע מ‬
da
df
‫ב‬
X
hf
Рис. 3.4. Варианты исполнения зубчатых колес (шестерен):
а – колесо, насаживаемое на вал;
б – колесо, изготовленное заодно с валом (вал-шестерня)
Таблица 3.1
d ‫כא ג‬
d‫עס‬
l ‫עס‬
Рис. 3.1. Конструкция цилиндрического
зубчатого колеса
d ‫עס‬
b
D ‫ צ‬.‫ג ע מ‬
da
d
df
R
S
d ‫כא ג‬
d
ha
h
c
ׁ ‫ ְ מ ן ו ט ם ו ק ו‬-ְ
e
a
ִ ‫ךס ט‬
ׁ ‫א צ ט ןףע‬
Dk
da
c
f•45Å
‫המ ב ־‬
ְ
‫ םמ כך ׃‬1:20
b
ֲ ‫צ ום ו‬
h1
h
‫םמ כ ך ׃‬
1:20
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Параметр
Высота головки зуба ha, мм:
– для прямозубых колес
– для косозубых и шевронных колес
Высота зуба h, мм
Высота ножки зуба hf, мм:
– для прямозубых колес
– для косозубых и шевронных колес
Диаметр окружности вершин зубьев dа, мм*
Диаметр окружности впадин зубьев df, мм*
Толщина обода a, мм
Диаметр ступицы dст, мм**
Длина ступицы lст, мм**
Диаметр вала dвал под ступицей колеса, мм**
Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм**
Диаметр делительной окружности d, мм
Количество зубьев Z
Рис. 3.2. Основные параметры
цилиндрических зубчатых колес
Конструкции колес из чугунного литья при da ≤ 500–600 мм аналогичны
приведенным на рис. 3.1 и 3.2 с той разницей, что ступица делается несколько
толще (dст ≈ l,7dвал), а наружная поверхность ступицы и внутренняя поверхность
обода должны иметь литейные уклоны 1:20. При больших диаметрах применяют
конструкцию со спицами (рис. 3.3).
В том случае, когда расстояние от впадины зуба до шпоночного паза Х
(рис. 3.4, а) меньше 2m, то зубчатые колеса делают как одно целое с валом (валшестерня) (рис. 3.4, б). Иногда целесообразнее шестерню изготавливать заодно
с валом и при большем значении размера X, чем указанное.
Основные соотношения геометрических параметров цилиндрических зубчатых колес приведены в табл. 3.1.
На торцах зубьев делают фаски размером f = (0,6 − 0,7)ha с округлением до
стандартного значения по табл. 3.2 (см. на с. 70). На прямозубых колесах угол
фаски αф = 45°; на косозубых колесах при твердости рабочих поверхностей НВ < 350
αф = 45º, а при НВ > 350 αф = 15°.
69
Расчетная формула
ha = m
ha = mn
h = ha + hf
hf = 1,25m
hf = 1,25mn
da = d + 2ha
df = d – 2hf
a = (2,0–4,0)ha
dст = (1,6–1,8)dвал
lст = (1,2–1,6)dвал
См. формулу (5.6)
c = (1,0–2,0)a
d = mZ
По расчету
Окончание табл. 3.1
Параметр
Внутренний диаметр обода Dk, мм**
Диаметр отверстий в диске Dотв, мм**
Диаметр окружности центров отверстий Dц.отв, мм
Ширина уклона s, мм
Вписанная дуга окружности R, мм
Толщина выступа e, мм
Максимальная ширина спицы h, мм
Минимальная ширина спицы h1, мм
Конические зубчатые колеса малого диаметра (шестерни), как и цилиндрические, при небольшой разнице их диаметра и диаметра вала делают как одно целое с валом.
Основные соотношения геометрических параметров конических колес
представлены в табл. 3.3.
Расчетная формула
Dk = df – 2a
Dотв = (0,25–0,40)(Dk – dст)
Dц.отв = 0,5(Dk + dст)
s = 0,8c
Принимается конструктивно
e = 0,2dвал
h = 0,8dвал
h1 = 0,2dвал
Таблица 3.3
Основные параметры конических зубчатых колес
Параметр
Количество зубьев Z
*
Размеры определяют для шестерни и колеса.
Если df – dвал > 8ha, то зубчатое колесо экономически целесообразно выполнять с ободом, диском и ступицей (см. рис. 3.2, 3.3 на с. 69).
Угол делительного конуса шестерни δ1, град.
**
Угол делительного конуса колеса δ2, град.
Внешний окружной модуль mte, мм
Таблица 3.2
Стандартные размеры фасок
Расчетная формула
По расчету
⎛Z ⎞
δ1 = arctg⎜⎜ 1 ⎟⎟
⎝ Z2 ⎠
δ2 = 90 − δ1
По расчету
Диаметр ступицы или обода, мм f, мм Диаметр ступицы или обода, мм f, мм
Свыше 20 до 30
1,0
Свыше 80 до 120
2,5
Свыше 30 до 40
1,2
Свыше 120 до 150
3,0
Свыше 40 до 50
1,6
Свыше 150 до 250
4,0
Свыше 50 до 80
2,0
Свыше 250 до 500
5,0
Внешнее конусное расстояние Re, мм
Re = 0,5mte Z12 + Z 22
Среднее конусное расстояние Rm, мм
Конические зубчатые колеса изготавливают из тех же материалов, что и цилиндрические. Колеса делают коваными или литыми. Конструкция кованого колеса
приведена на рис. 3.5. Для колес из чугунного литья наружная поверхность ступицы должна иметь литейные уклоны (1:20) аналогично цилиндрическим колесам.
Средний делительный диаметр dm, мм
Внешняя высота головки зуба hae, мм
Внешняя высота ножки зуба hfe, мм
Rm = Re − 0,5b
m R
mm = te m
Re
dm = mmZ
hae = mte
h fe = 1,2mte
Внешняя высота зуба he, мм
he = hae + h fe
Средний модуль зацепления mm, мм
b/
2
h
hf
Внешний диаметр делительной окружности de, мм*
b
ha
a
e
R
c
Θa
Θ
f
D ‫גע מ‬
R
R
Внешний диаметр окружности вершин зубьев dаe, мм*
d ae = d e + 2hae cos δ
Внешний диаметр окружности впадин зубьев dfe, мм*
d fe = d e − 2,4hae cos δ
Толщина обода a, мм
Диаметр вала dвал, мм
Диаметр ступицы dст, мм**
Длина ступицы lст, мм**
Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм**
a = (2,0–4,0)hae
См. формулу (5.6)
dст = (1,6–1,8)dвал
lст = (1,2–1,6)dвал
c = (1,0–1,2)a
Dk = d f − 2 a
Внутренний диаметр обода Dk, мм**
*
da e
de
dm
Dk
D ‫ צ‬.‫גע מ‬
d c‫ע‬
l c‫ע‬
d ‫כא ג‬
δ
Диаметр отверстий в диске Dотв, мм**
Диаметр окружности центров отверстий Dц.отв, мм
f
d e = mte Z
Dотв = (0,25–0,40)(Dk – dст)
Dц.отв = 0,5 ( Dk + d ст )
Параметры вычисляют для шестерни и колеса.
Если df – dвал > 8hae, то коническое зубчатое колесо имеет обод, диск и ступицу
(рис. 3.5). Расчет ведут для шестерни и колеса.
**
Рис. 3.5. Конструкция и основные геометрические параметры конического колеса
70
приводится пример оформления рабочего чертежа конического зубчатого колеса,
на рис. 3.11 (см. на с. 74) – червяка, на рис. 3.12 (см. на с. 74) – червячного колеса.
c
Параметр
Диаметр делительной окружности d1, мм
Диаметр окружности вершин da1, мм
Диаметр окружности впадин df1, мм
Длина нарезной части червяка b1, мм, при числе заходов:
– Z1 = 1 и Z1 = 2
– Z1 = 4
Высота головки витка ha, мм
Высота ножки витка hf, мм
a
a
d ‫עס‬
d ‫כא ג‬
df2
d2
l ‫עס‬
Расчетная формула
d1 = mq
da1 = d1 + 2ha
df1 = d1 – 2hf
d ‫אע ם ט ג‬
b1
da 2
Å
da m 2
10−15
da
40
df
‫ב‬
d
‫א‬
a
Таблица 3.4
Геометрические параметры червяка
‫ד‬
‫ג‬
2−5
‫ב‬
a
‫א‬
a
Червячное зацепление состоит из червяка и червячного колеса. Червяк в большинстве случаев изготавливают заодно с валом, при этом витки могут быть получены
фрезерованием (табл. 3.4, рис. а) или нарезаны на токарном станке (табл. 3.4, рис. б).
Геометрические соотношения параметров червяка представлены в табл. 3.4.
‫ה‬
l ‫אע ם ט ג‬
‫ו‬
ׁ ‫ע טכט ן‬
b
Рис. 3.6. Конструкция червячного колеса и способы крепления венца:
а – венец посажен с натягом; б – монолитный венец; в – литой венец;
г – крепление венца болтовым соединением;
д – крепление венца винтом; е – крепление венца болтом
b1 ≥ m(11 + 0,06Z2)
b1 ≥ m(12,5 + 0,09Z2)
ha = m
hf = 1,2m
Таблица 3.5
Геометрические параметры червячного колеса
Параметр
Расчетная формула
Диаметр делительной окружности d2, мм
d2 = mZ2
Диаметр окружности вершин da2, мм
da2 = d2 + 2ha
Диаметр окружности впадин df2, мм
df2 = d2 – 2hf
Ширина венца колеса b2, мм, при числе заходов:
– Z1 = 1 и Z1 = 2
b2 ≤ 0,75da1
– Z1 = 4
b2 ≤ 0,67da1
Наружный диаметр червячного колеса dam2, мм,
при числе заходов:
– Z1 = 1
dam2 ≤ da2 + 2m
– Z1 = 2
dam2 ≤ da2 + 1,5m
– Z1 = 4
dam2 ≤ da2 + m
Толщина обода (венца) и диска а, мм
a = (2–4)m
Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм
c = (1,0–1,2)a
Диаметр отверстий в диске Dотв, мм
Dотв = (0,25–0,40)(df2 – 4a – dст)
Диаметр вала dвал под ступицей колеса, мм
См. формулу (5.6)
Диаметр ступицы dст, мм
dст = (1,6–1,8)dвал
Длина ступицы lст, мм
lст ≤ (1,2–1,6)dвал
Крепежный винт или болт:
– диаметр винта (болта) dвинта, мм
dвинта = (0,6–0,7)a
– длина винта (болта) lвинта, мм
lвинта = (2,0–3,0)a
Высота головки зуба ha, мм
ha = m
Высота ножки зуба hf, мм
hf = 1,2m
Примечание. Для шлифуемых и фрезеруемых червяков длину b1 следует увеличить на
25 мм при m < 10 мм; на 35–40 мм при m = 10–16 мм; на 50 мм при m > 16 мм.
Червячное колесо по экономическим соображениям выполняется составным.
Оно состоит из бронзового венца и чугунного или стального центра (рис. 3.6).
Венец и центр получают путем отливки. Соединение венца и центра осуществляется либо при помощи посадки с натягом (рис. 3.6, а, б), либо посредством болтов,
поставленных без зазора (рис. 3.6, в). Во время работы происходит уменьшение натяга,
так как бронзовый венец больше нагревается, чем чугунный центр, а также вследствие
большего значения коэффициента линейного расширения бронзы, чем чугуна (стали).
Для гарантии неподвижности в плоскости стыка обычно устанавливают
4–6 винтов, как показано на рис. 3.6, а, или болты, при этом выступающую
часть болта спиливают (рис. 3.6, е). Винты и болты проверяют на смятие.
В последнее время находит применение отливка бронзового венца на ранее
изготовленный чугунный центр. При этом способе соединения венца с центром
(рис. 3.6, д) не требуется дополнительного крепления винтами (болтами).
В некоторых случаях червячные колеса изготавливают сплошными (рис. 3.6, г).
Соотношения геометрических параметров червячного колеса представлены в табл. 3.5.
На торцах зубьев выполняют фаски размером f = 0,5m с округлением до
стандартного значения по табл. 3.2. Угол фаски αф = 45°.
На рис. 3.7 (см. на с. 72) показан пример оформления рабочего чертежа
шестерни цилиндрической передачи, на рис. 3.8 (см. на с. 72) – вала-шестерни, на
рис. 3.9 (см. на с. 73) – цилиндрического зубчатого колеса. На рис. 3.10 (см. на с. 73)
71
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ê Ï 1 1 . 0 3à . 0 0 8 . 0 0 . 1 2
10Js9
33h14
Ñïðàâ. ¹
R0,4*
2 ðàäèóñà
Ç32H8
+0,2
35,3
Ç70,14h12
1•45Å
2 ôàñêè
Ra3,2
0,010
Ra2,5
Ïîäï. è äàòà
Ra3,2
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ra2,5
)
Ìîäóëü
m
4
×èñëî çóáüåâ
Z
15
Èñõîäíûé êîíòóð
- ÃÎÑÒ13775-81
Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ X
0,267
Ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî
9-Â
ÃÎÑÒ1643-81
Äëèíà îáùåé íîðìàëè
W 31,092-0-0,2,191
Äîïóñê íà êîëåáàíèå äëèíû F
0
vw
îáùåé íîðìàëè
Äîïóñê íà çà îáîðîò F ''
0,112
j
êîëåáàíèå êîëåñà
èçìåðèòåëü''
íà îäíîì
íîãî
0,045
fj
ìåæîñåâîãî çóáå
ðàññòîÿíèÿ
Äåëèòåëüíûé äèàìåòð d
60
Ra2,5
2•45Å
2 ôàñêè
R a 6 ,3 (
0,07 À
0,08 À
À
1. 286-341 HB.
2. * Ðàçìåð îáåñïå÷èâàåòñÿ èíñòðóìåíòîì.
3. Ïîêðûòèå õèìè÷åñêîå ôîñôàòèðîâàíèå.
4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
Ïîäï. è äàòà
0,1 À
Ê Ï 1 1 . 0 3 à .0 0 8 . 0 0 .1 2
Ëèò.
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Ïîäï. Äàòà
Øåñòåðíÿ
1:1
Ó
Ëèñò
1
Ëèñòîâ
ÁÃÒÓ
231070708
Ñòà ëü 40Õ ÃÎÑ Ò 4543-71
Í.êîíòð.
Óòâ.
Ìàññà Ìàñøòàá
Êîïèðîâàë
Ôîðìàò
A3
Рис. 3.7. Рабочий чертеж шестерни
72
Ê Ï 1 2 .1 7 á .0 1 7 .0 0 .0 5
Ïåðâ. ïðèìåí.
0,010 ÀÁ
0,008
0,030 ÀÁ
Ra2,5
Ra2,5
0,010 ÀÁ
1,2•45Å
2 ôàñêè
Â
Ra2,5
32
50
22
16
Ìîäóëü
×èñëî çóáüåâ
Óãîë íàêëîíà çóáà
Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà
Èñõîäíûé êîíòóð
Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ
Ñòåïåíü òî÷íîñòè ÃÎÑÒ1643-72
Äåëèòåëüíûé äèàìåòð
3
19
9°1 8′1 8″
ï ðàâîå
ÃÎÑÒ 13755-81
X
0
7-C
57,76
d
m
Z
b
Â
2•45Å 2 ôàñêè
Ra2,5
72
2 îòâ. öåíòð. Â4
ÃÎÑÒ 14034-74
Ç42
Ç40s6
Ç45
Á
Ç63,76h9
Ç35k6
Ra1,25
Ç35k6
Ñïðàâ. ¹
66
8
24
À
 (4:1)
A-A
R1
0,020 Ã
0,080 Ã
175
1. 45-50 HRC.
2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
12P9
Ïîäï. è äàòà
0,008
Ra1,25
Ê Ï 1 2 . 1 7 á. 0 1 7 . 0 0 . 0 5
Ra3,2
0,25
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
)
0,020 ÀÁ
À
Èíâ. ¹ ïîäë.
R a 6 ,3 (
0,02 ÀÁ
Ëèò.
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
R0,4max
3
Ã
35
- 0 ,2
Í.êîíòð.
Óòâ.
Рис. 3.8. Рабочий чертеж вала-шестерни
72
Ïîäï. Äàòà
Âàë-øåñòåðíÿ Ó
1:1
Ëèñò
Ñ òà ëü 4 5 ÃÎ Ñ Ò 1 0 5 0 -8 8
Êîïèðîâàë
Ìàññà Ìàñøòàá
Ëèñòîâ
ÁÃÒÓ
231121209
Ôîðìàò
A3
1
Ê Ï 1 2 .0 1 .0 0 0 . 0 0 . 2 1
Ïåðâ. ïðèìåí.
4•45Å
2 ôàñêè
R a6 , 3 (
Ra1,6
R7*
4 ðàäèóñà
Ìîäóëü
×èñëî çóáüåâ
Èñõîäíûé êîíòóð
Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ
Ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî
ÃÎÑÒ 1643-81
Äëèíà îáùåé íîðìàëè
Äîïóñê íà êîëåáàíèå äëèíû
îáùåé íîðìàëè
Äîïóñê íà êîëåáàíèå çà îáîðîò êîëåñà
èçìåðèòåëüíîãî
ìåæîñåâîãî ðàññòîÿíèÿ íà îäíîì çóáå
Äåëèòåëüíûé äèàìåòð
6 îòâ. Ç30
14
Ra2,5
Ra2,5
Ç245,86h12(-0,46)
0,01
Ç85,28
Ç85
Ç54H8 (+0,046)
2•45Å
2 ôàñêè
Ïîäï. è äàòà
Ç210
2 ìåñòà
Ç86,95
Ç85
58,3
Ñïðàâ. ¹
+ 0 ,2
R0,4*
2 ðàäèóñà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
16H9
(+ 0 , 0 4 3 )
Ïîäï. è äàòà
7
2 ìåñòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ra3,2
0,1 À
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
28
0,1 À
-0,19
54,5b12(-0,49 )
-
9-Â
W 79,386-0-0,3,616
FVW
0
"
0,112
"
0,05
240
Fj
fj
d
1. 286−341 HB.
2. * Ðàçìåðû îáåñïå÷èâàþòñÿ èíñòðóìåíòîì.
3. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
4. Ïîêðûòèå õèìè÷åñêîå ôîñôàòèðîâàíèå.
Ra3,2
0,1 À
m
4
Z
60
- ÃÎÑÒ13755-81
X
0
0,01 À
0,035 À
4,5
À
)
Ïîäï.
Í.êîíòð.
Óòâ.
Ê Ï 1 2 . 0 1 .0 0 0 . 0 0 .2 1
Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá
Äàòà Êîëåñî çóá÷àòîå
Ó
1:1
öèëèíäðè÷åñêîå Ëèñò Ëèñòîâ 1
Ñòàëü 40Õ ÃÎÑÒ 4543-71 331Á0Ã6Ò2Ó208
Êîïèðîâàë
Ôîðìàò
A3
73
Рис. 3.9. Рабочий чертеж цилиндрического зубчатого колеса
Ê Ï 32 . 0 9 â. 0 0 0 . 0 0 . 2 3
Ra3
,2
Ra1,6
20
Ra3
,2
0,01 A
2
2 ôàñêè 1•45Å
0,008
Ra1,6
29
40*
42-0,3
50*
75
35,3
+ 0,2
À
1. 269−302 HB.
2. *Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê.
3. Ðàäèóñû ñêðóãëåíèé 2 ìì max.
4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
0,02 A
Ra1,6
Ïîäï. è äàòà
2•45Å
R0,4max
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
10Js9
Ç37H7
Ç54
Ç88
Ç123,18
60Å54'±12'
32ű30'
)
Ñðåäíèé íîðìàëüíûé ìîäóëü mn
2,5760
×èñëî çóáüåâ
Z
40
Òèï çóáà
ïðÿìîé
Îñåâàÿ ôîðìà çóáà
2
ïî ÃÎÑÒ 19325-73
Ñðåäíèé óãîë íàêëîíà çóáà b
35Å
Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà ëåâîå
Èñõîäíûé êîíòóð
- ÃÎÑÒ16202-81
Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ X
-0,14
Óãîë äåëèòåëüíîãî êîíóñà d
58Å
Ñòåïåíü òî÷íîñòè
8-Â
ïî ÃÎÑÒ 1758-81
Ìåæîñåâîé óãîë ïåðåäà÷è S
90Å
Âíåøíèé îêðóæíîé ìîäóëü mte
3
70,755
Âíåøíåå êîíóñíîå ðàññòîÿíèå Re
120
Ñðåäíèé äåëèòåëüíûé äèàìåòð d
Îáîçíà÷åíèå ÷åðòåæà ÊÏ32.09â.000.00.22
ñîïðÿæåííîãî çóá÷àòîãî êîëåñà
Ra1
,6
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ñïðàâ. ¹
R a6 , 3 (
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Í.êîíòð.
Óòâ.
Ïîäï.
Ê Ï 3 2 . 0 9 â .0 0 0 . 0 0 . 2 3
Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá
Äàòà Êîëåñî çóá÷àòîå
Ó
1:1
êîíè÷åñêîå
Ëèñò
Ëèñòîâ 1
ÁÃÒÓ
Ñòàëü 40Õ ÃÎÑÒ 4543-71 331062208
Êîïèðîâàë
Рис. 3.10. Рабочий чертеж конического зубчатого колеса
73
Ôîðìàò
A3
Ê Ï 2 2 . 1 8 á. 0 0 0 . 0 0 .0 5
Ç 0,08 Ã Ä
Ç 0,08 ÃÄ
0,01 ÃÄ
h1,2-1,4;48-53 HRC
2α
0,005
R0,8
Ñïðàâ. ¹
Ç 0,08 ÃÄ
0,005
Ïîëèðîâàòü
Ra0,40
+0 , 2
Ìîäóëü
×èñëî âèòêîâ
Âèä ÷åðâÿêà
Äåëèòåëüíûé óãîë ïîúåìà
Íàïðàâëåíèå ëèíèè âèòêà
Èñõîäíûé ÷åðâÿê
Ñòåïåíü òî÷íîñòè
ïî ÃÎÑÒ 3675-81
Äåëèòåëüíûé äèàìåòð ÷åðâÿêà
Â
Ïîëèðîâàòü
Ra0,40
Ra0,80
45
)
145
240h11
Ç32n6
Ç35d9
Ä
5•45Å
2 ôàñêè
m
8
Z1
2
ZK1
γ 14°0 2′1 0″
- ïðàâîå
- ÃÎÑÒ19036-81
d1
8-Â
64
60H15
≈2 5
R5max
Ra1,6
Ã
Ç35k6
Ç42
R5max
R5
Ç80
Ç42
Ç35k6
Ra0,80
R2,4max
R a6 ,3 (
0,005
À
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Å
2•45Å
2 ôàñêè
Á
Ra0,80
Â
Ra3,2
65
Ra1,6
45
370
0,02 Å
0,12 Å
1. 220 ÍÂ min.
2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
3. Âàë îáðàáàòûâàåòñÿ â öåíòðîâûõ îòâåðñòèÿõ ôîðìû Â4
ÃÎÑÒ14034-74.
Â-Â
Èíâ. ¹ ïîäë.
Ê Ï 2 2 .1 8 á.0 0 0 .0 0 .0 5
Ra1,6
0,25
Ïîäï. è äàòà
À, Á ã(5:1)
R1
10P9
Ïîäï. è äàòà
Ç 0,01 ÃÄ
0,01 ÃÄ
h1,2−1 ,4;
48−53 HRC
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ç 0,01 ÃÄ
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
3
R0,4max
27-0,3
Ïîäï. Äàòà
Ëèò.
Âàë ÷åðâÿêà
1:1
Ó
Ëèñò
Ëèñòîâ
1
ÁÃÒÓ
231082109
Ñòàëü 45 ÃÎÑÒ 1050-88
Í.êîíòð.
Óòâ.
Ìàññà Ìàñøòàá
Êîïèðîâàë
Ôîðìàò
A3
Рис. 3.11. Рабочий чертеж червяка
74
Ïåðâ. ïðèìåí.
ÊÏ21.19á.000.001.00.ÑÁ
R a6 ,3 ( )
À
Ñïðàâ. ¹
0
R2
Ra1,6
2 ôàñêè 6•45Å
0,01 Á
50
35±0,1
À-À
2
*
Ra1,6
Ç260
Ç266
6 îòâ. Ç22,5
Ç210H8*/u8
Ç175 *
14Js9
0,020 À
0,08 À
+ 0 ,2
53,8
Ç50H7
Ç80*
1. *Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê.
2. Íåóêàçàííûå ðàäèóñû 5 ìì max.
3. Óêëîíû ôîðìîâî÷íûå 3 0.
4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
Ra0,8
Á
15*
70h12
27,5
Ra1,6
Ra1,6
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ïîäï. è äàòà
Èíâ. ¹ ïîäë.
R0,36max
0,008
+0,2
R0,8
R2,4max
À
4 ôàñêè 2•45Å
1
Ìîäóëü
m
5
Z2
×èñëî çóáüåâ
50
Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà ïðàâîå
Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ ÷åðâÿêà X
0
Èñõîäíûé ïðîèçâîäÿùèé ÷åðâÿê - ÃÎÑÒ 16036-75
Ñòåïåíü òî÷íîñòè
88
ïî ÃÎÑÒ 3675-81
130
Ìåæîñåâîå ðàññòîÿíèå aw
Äåëèòåëüíûé äèàìåòð d
250
2
÷åðâÿ÷íîãî êîëåñà
Âèä ñîïðÿæåííîãî ÷åðâÿêà ZA
×èñëî âèòêîâ ñîïðÿæåí- Z1
2
íîãî ÷åðâÿêà
Îáîçíà÷åíèå ÷åðòåæà ÊÏ21.19á.000.000.19
ñîïðÿæåííîãî ÷åðâÿêà
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Ïîäï.
Í.êîíòð.
Óòâ.
Рис. 3.12. Рабочий чертеж червячного колеса
74
Ê Ï 2 1 .1 9 á.0 0 0 .0 0 1 .0 0 .Ñ Á
Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá
Äàòà Êîëåñî ÷åðâÿ÷íîå.
Ó
1:1
Ñáîðî÷íûé ÷åðòåæ Ëèñò Ëèñòîâ 1
ÁÃÒÓ
231142109
Êîïèðîâàë
Ôîðìàò
A3
звеньями цепи. Диаметр натяжной звездочки рекомендуется принимать равным
или несколько большим диаметра ведущей звездочки. При угле наклона цепи к
горизонту γ ≥ 60° и при количестве рядов цепи больше двух вместо натяжных
звездочек допускается применять ролики.
Натяжные устройства должны компенсировать удлинение цепи в пределах
двух звеньев, при большей вытяжке цепи два ее звена удаляют.
Поскольку цепь в поперечном сечении не обладает гибкостью, валы цепной
передачи должны быть параллельны, а звездочки установлены в одной плоскости.
Для сопряжения звездочек с валом используют шпоночные и шлицевые соединения. На концевых участках валов посадку звездочек целесообразно осуществлять
на конус, особенно для тяжелонагруженных передач. Осевое фиксирование звездочки осуществляется так же, как и зубчатых колес.
Соотношения основных параметров звездочек роликовых и втулочных цепей без смещения центров дуг впадин приведены в табл. 4.1.
4. ЭЛЕМЕНТЫ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ
Цепная передача относится к передачам зацепления с гибкой связью. Она
состоит из ведущей и ведомой звездочек, огибаемых цепью. Кроме этих основных
элементов, большинство конструкций цепных передач имеют натяжные и смазочные устройства и ограждения. В зависимости от типа цепи цепные передачи могут быть втулочные (ПВ), роликовые (ПР) и зубчатые (ПЗ).
Звездочки для втулочных и роликовых цепей имеют небольшую ширину.
По этой причине их изготавливают цельными (рис. 4.1, в) или составными
(рис. 4.1, а, б) из двух частей – диска с зубьями и ступицы, которые в зависимости от материалов и назначения звездочки свариваются (рис. 4.1, а) или соединяются заклепками (болтами) (рис. 4.1, б). Звездочки для зубчатых цепей
(рис. 4.2) широкие, их выполняют цельными.
Таблица 4.1
Основные параметры звездочек роликовых и втулочных цепей (ГОСТ 591–69)
r2
y2
K
O
O2
F
‫ב‬
O1
B
b
β
R
f
A
O
Å
z
r1
G
90
O
E
α
R1,6
r
2 p/
90Å
x1
DC
6
R1 ,
Параметр
Шаг цепи t, мм
Диаметр ролика d1, мм
Диаметр валика d2, мм
l ‫עס‬
d ‫כא ג‬
f
d ‫עס‬
γ
75
D ‫גע מ‬
b
Dk
180°
z
Цельные звездочки и диски составных звездочек в основном изготавливают
из среднеуглеродистой или легированной стали 40, 45, 40Х, 50Г2, 35ХГСА, 40ХН
с закалкой до твердости 40–50 HRC или цементируемой стали 15, 20, 15Х, 20Х,
12ХН2 с термообработкой до твердости 50–60 HRC.
Звездочки тихоходных передач при скорости цепи V ≤ 3 м/с и отсутствии
динамических нагрузок выполняют также из серого или модифицированного чугуна СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ30 с твердостью поверхности до 260–300 HB.
При конструировании цепной передачи необходимо ведомую ветвь цепи
располагать внизу во избежание подхватывания ее звеньями ведущей звездочки.
В процессе работы происходит износ в шарнирах цепи. Стрела провисания f
ведомой ветви увеличивается. Для передач с углом наклона γ = 40° к горизонту
[f] ≤ 0,02a, а при γ > 40° к горизонту [f] ≤ 0,015a, где a – межосевое расстояние.
Цепь удлиняется. Для компенсации удлинения опоры одного из валов выполняют
передвижными. Если это сделать невозможно, то используют натяжные устройства. Натяжные устройства рекомендуется ставить на ведомую ветвь цепи. Звездочка натяжного устройства должна входить в зацепление не менее чем с тремя
d‫ה‬
x2
c
De
Рис. 4.2. Конструкция
звездочек зубчатых цепей
Di
Рис. 4.1. Конструкция звездочек роликовых и втулочных цепей:
а – сварная; б – сборная; в – цельная
Расчетная формула
Табл. 4.4, 4.5 (см. на с. 78–80)
De
t
ϕ
a
Di
t
DC
‫ג‬
D ‫ צ‬.‫ג ע מ‬
‫ב‬
y1
‫א‬
Продолжение табл. 4.1
Параметр
Диаметр втулки d4, мм
Толщина пластин s, мм
Длина валика b7, мм
Диаметр элемента зацепления цепей:
– втулочных Dц = d4
– роликовых Dц = d1
Ширина пластины цепи h, мм
Расстояние между внутренними пластинами b1, мм
Расстояние между рядами цепи A, мм
(определяется для многорядных цепей)
Количество зубьев звездочки Z*
Радиус впадин r, мм
Радиус закругления зуба r1, мм
Расстояние от вершин зубьев до линии
центров дуг закругления h1, мм
Ширина зуба звездочек b, мм
Размер фаски f, мм
*
Делительный диаметр dд звездочки, мм
Диаметр окружности выступов De звездочки, мм*
Диаметр окружности впадин Di звездочки, мм*
Наибольший диаметр обода DC звездочки, мм*
Количество рядов цепи Zр
Ширина венца звездочки B, мм
Диаметр вала dвал под звездочкой, мм*
Диаметр ступицы dст, мм*
Длина ступицы lст, мм*
Толщина диска с, мм**
Толщина обода a, мм
Внутренний диаметр обода Dk, мм**
Диаметр отверстий в диске Dотв, мм**
Диаметр окружности центров отверстий
Dц.отв, мм**
Окончание табл. 4.1
Расчетная формула
Параметр
Половина угла впадины α, град.
Угол сопряжения β, град.
Табл. 4.4, 4.5 (см. на с. 78–80)
Половина угла зуба ϕ, град.
Координаты точки X1, Y1
Табл. 4.5 (см. на с. 79–80)
Задано
r = 0,5025d1 + 0,05
r1 = 1,7Dц
Координаты точки X2, Y2
h1 = 0,8Dц
*
b = 0,93b1 – 0,15
f = 0,2b
t
dд =
⎛ 180° ⎞
sin ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
⎛
⎛ 180° ⎞ ⎞
De = t ⎜ 0,5 + ctg ⎜
⎟⎟
⎝ Z ⎠⎠
⎝
**
Расчетная формула
60°
α = 55° −
Z
56°
β = 18° −
Z
64°
180°
ϕ = 17° −
= 90° −
− (α − β )
Z
Z
X1 = 0,8Dцsinα,
Y1 = 0,8Dцcosα
⎛ 180° ⎞
X 2 = 1,24 Dц cos ⎜
⎟,
⎝ Z ⎠
⎛ 180° ⎞
Y2 = 1,24 Dц sin ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
Параметры вычисляют для ведущей и ведомой звездочек.
Рассчитывают, если обод соединяют со ступицей диском.
Основные геометрические параметры профиля зубьев звездочек зубчатых
цепей представлены в табл. 4.2. Профили зубьев и конструкция звездочек зубчатых цепей показаны на рис. 4.3, а на рис. 4.4 (см. на с. 82) приведен рабочий чертеж звездочки для двухрядной роликовой цепи.
В табл. 4.4 (см. на с. 78–79) представлены геометрические размеры и конструкция приводных роликовых и втулочных однорядных цепей, в табл. 4.5
(см. на с. 79–80) – многорядных, в табл. 4.6 (см. на с. 81) – зубчатых цепей.
Di = d д − 2r
Таблица 4.2
⎛ 180° ⎞
DC = t ctg ⎜
⎟ − 1,2h
⎝ Z ⎠
Задано
B = A(Zр – 1) + b
См. формулу (5.6)
dст = (1,6–1,8)dвал
lст = (1,2–1,6)dвал
с = (1,2–1,3)t
a = 1,5 ( De − d д )
Основные параметры звездочек зубчатых цепей
Параметр
Шаг цепи t, мм
Количество зубьев звездочки Z*
Вспомогательный коэффициент kвс*
Радиальный зазор e, мм
Высота зуба цепи h1, мм
Высота зуба h2, мм
Расстояние от центра шарнира до рабочей
грани звена u, мм
Расстояние от оси пластины до вершины
зуба звена h1, мм
Ширина цепи b, мм
Толщина пластины s, мм
Dk = Di − 2a
D − d ст
Dотв = k
2,5 − 4,0
D + d ст
Dц.отв = k
2
76
Расчетная формула
Табл. 4.6 (см. на с. 81)
Задано
Табл. 4.3
e = 0,1t
Табл. 4.6 (см. на с. 81)
h2 = h1 + e
Табл. 4.6 (см. на с. 81)
Таблица 4.3
Окончание табл. 4.2
1
0,99
Свыше 40
1
0,995
‫א‬
‫ב‬
t
2γ
ֱ
T
ϕ
‫ה‬
b3
R5 0
h2
‫ס‬1
1,5
b4
h3
c1
R
18
A-A
b4
d
D
e
e
D
ֱ
d‫ה‬
ֱ -ֱ
ְ
r1
y
ty
2β
i
T
ϕ
α
e
α
e
Угол наклона рабочих граней зубьев α, град.
Угол впадины зуба 2β, град. (для цепи типа 1)
Половина угла заострения зуба звездочки γ,
γ = 30 − ϕ
град.*
Ширина зуба b3 звездочки, мм:
– для цепи типа 1
b3 = b + 2s
– для цепи типа 2
b3 = 2,55s
Ширина венца b4 звездочки, мм:
b4 = b3
– для цепи типа 1
b4 = b + 1,58s
– для цепи типа 2
Расстояние от вершины зуба до линии ценc1 ≈ 0,4t
тров c1, мм
Радиус закругления торца зуба и направляющей проточки r, мм:
– для цепи типа 1
r=t
– для цепи типа 2
r = 50
h3 = 0,75t
Глубина проточки h3, мм
s1 = 2 s
Ширина проточки s1, мм
*
Диаметр вала dвал под звездочкой, мм
См. формулу (5.6), рис. 4.1 (см. на с. 75)
*
Диаметр ступицы dст, мм
dст = (1,6–1,8)dвал (см. рис. 4.1 на с. 75)
*
Длина ступицы lст, мм
lст = (1,2–1,6)dвал (см. рис. 4.1 на с. 75)
Толщина диска с, мм
с = (1,2–1,3)t
r1
u
h1
h2
ty
2γ
i
u
t
D
ְ
D
Угол поворота звена ϕ, град.*
До 40
h3
Диаметр окружности впадин Di звездочек, мм
Тип цепи 2
h2
*
Тип цепи 1
y
Диаметр окружности выступов De звездочки, мм*
Количество зубьев
h1
Делительный диаметр dд звездочки, мм*
Расчетная формула
k всt
dд =
⎛ 180° ⎞
sin ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
kвсt
De =
⎛ 180° ⎞
tg ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
2h2
Di = d д −
⎛ 180° ⎞
cos ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
360°
ϕ=
Z
α = 60°
2β = α − ϕ
h2
Параметр
Значение коэффициента kвс
b3
Рис. 4.3. Основные параметры звездочек зубчатых цепей:
а – тип 1; б – тип 2
При проектировании цепной передачи со скоростью v < 2 м/с указывают рекомендации по периодичности и видам смазки. Если скорость цепи v = 2–4 м/с, то
применяют капельную систему смазывания (5–15 капель/мин) с помощью масленок-капельниц. При скоростях цепи v > 4 м/с используют смазывание погружением или струйную систему смазывания. При капельной смазочной системе
приводных цепей применяют смазывание погружением, картер выполняют маслонепроницаемым. Ширина картера должна быть на 60–80 мм больше габаритной ширины цепи.
Примечание. Высоту зуба h2 и зазор e вычисляют с точностью до 0,1 мм, прочие линейные размеры – с точностью до 0,01 мм, угловые – с точностью до 1΄.
*
Параметры рассчитывают для ведущей и ведомой звездочек.
77
Таблица 4.4
Цепи приводные роликовые и втулочные однорядные
Цепи приводные роликовые однорядные типа ПР
1 – внутреннее звено;
2 – наружное звено;
3 – соединительное звено;
4 – переходное звено;
5 – двойное переходное звено;
6 – валик;
7 – втулка;
8 – ролик
1
d1
t
2
t
6
7
8
3
4
d2
b1
5
d1
b
b7
s
h
t
Типоразмер цепи
b1, мм
d2, мм
d1, d4, мм
s, мм
h, мм
8,00
9,525
12,70
12,70
12,70
12,70
15,875
15,875
19,05
25,40
31,75
38,10
44,45
50,80
63,50
3,00
5,72
2,40
3,30
5,40
7,75
6,48
9,65
12,70
15,88
19,05
25,40
25,40
31,75
38,10
2,31
5,00
1,50
7,50
3,28
6,35
1,50
8,50
3,66
7,75
1,65
10,00
3,66
7,75
1,65
10,00
4,45
8,51
1,65
11,80
4,45
8,51
1,65
11,80
5,08
10,16
1,65
14,80
5,08
10,16
1,65
14,80
5,94
11,91
2,20
18,20
7,92
15,88
3,25
24,20
9,53
19,05
4,20
30,20
11,10
22,23
4,80
36,20
12,70
25,40
5,60
42,40
14,27
28,58
6,40
48,30
19,84
39,68
8,20
60,40
Цепи приводные втулочные однорядные типа ПВ
b7, мм
b, мм
12
17
10,5
12
19
21
20
24
33
39
46
58
62
72
89
7
10
6,3
7
10
11
11
13
18
22
24
30
34
38
48
h
ПР-8-4,6
ПР-9,525-9,1
ПР-12,7-10-1
ПР-12,7-9
ПР-12,7-18,2-1
ПР-12,7-18,2
ПР-15,875-23-1
ПР-15,875-23
ПР-19,05-31,8
ПР-25,4-60
ПР-31,75-89
ПР-38,1-127
ПР-44,45-172,4
ПР-50,8-227
ПР-63,5-354
t, мм
5
4
d4
1 – внутреннее звено;
2 – наружное звено;
3 – соединительное звено;
4 – валик;
5 – втулка
3
d2
s
b
b7
2
b1
1
t
Разрушающая на- Масса 1 м цепи
грузка, кН, не менее (расчетная), кг
4,60
0,20
9,10
0,45
10,00
0,30
9,00
0,35
18,20
0,65
18,20
0,75
23,00
0,80
23,00
1,00
31,80
1,90
60,00
2,60
89,00
3,80
127,00
5,50
172,40
7,50
227,00
9,70
354,00
16,00
ПВ-9,525-11,5
ПВ-9,525-13,0
9,525
9,525
7,60
9,52
3,59
4,45
5,00
6,00
1,50
1,50
78
8,80
9,85
18,5
21,2
10
12
11,50
13,00
0,50
0,65
Окончание табл. 4.4
h
Цепи приводные роликовые с изогнутыми пластинами типа ПРИ
t
b1
d1
s
b
b7
d2
Типоразмер цепи
Разрушающая на- Масса 1 м цепи
грузка, кН, не менее (расчетная), кг
360,00
14,50
t, мм
b1, мм
d2, мм
d1, d4, мм
s, мм
h, мм
b7, мм
b, мм
ПРИ-78,1-360
78,10
38,10
17,15
33,30
9,20
45,5
102
51
ПРИ-78,1-400
78,10
38,10
19,00
40,00
9,20
56,0
102
51
400,00
19,80
ПРИ-103,2-650
103,20
49,00
24,00
46,00
12,00
60,0
135
73
650,00
28,80
ПРИ-140-1200
140,00
80,00
36,00
65,00
14,00
90,0
182
94
1200,00
63,00
Таблица 4.5
Цепи приводные роликовые и втулочные многорядные
Цепи приводные роликовые двухрядные типа 2ПР
h
2
6
t
3
t
d2
b
b1
t, мм
b1, мм
d2, мм
d1, d4, мм
s, мм
A, мм
s
d1
s
Типоразмер цепи
5
4
b7
d2
1
b1
d4
b7
t
3
4
b
2
A
1
1 – внутреннее
звено;
2 – наружное звено;
3 – соединительное
звено;
4 – промежуточная
пластина
A
h
Цепи приводные втулочные двухрядные типа 2ПВ
h, мм
b7, мм
1 – внутреннее звено;
2 – наружное звено;
3 – соединительное звено;
4 – переходное звено;
5 – двойное переходное
звено;
6 – промежуточная пластина
Разрушающая Масса 1 м
b, мм нагрузка, кН, цепи (расне менее
четная), кг
Цепи приводные втулочные двухрядные типа 2ПВ и роликовые двухрядные типа 2ПР
2ПВ-9,525-20
2ПР-12,7-31,8
9,525
12,70
5,20
7,75
4,45
4,45
6,00
8,51
1,50
1,65
10,75
13,92
79
9,85
11,80
27,5
35
8,50
11,00
20,0
31,8
1,0
1,4
Окончание табл. 4.5
Разрушающая Масса 1 м
Типоразмер цепи
t, мм
b1, мм
d2, мм
d1, d4, мм
s, мм
A, мм
h, мм
b7, мм
b, мм
нагрузка, кН, цепи (расне менее
четная), кг
2ПР-15,875-45,4
15,875
9,65
5,08
10,16
1,65
16,59
14,80
41
13,00
45,4
1,9
2ПР-19,05
19,05
12,70
5,96
11,91
2,20
22,78
18,08
53,4
17,75
64,0
2,9
2ПР-25,4-114
25,40
15,88
7,92
15,88
3,25
29,29
24,20
68
22,00
114,0
5,0
2ПР-31,75-177
31,75
19,05
9,53
19,05
4,20
35,76
30,20
82
24,00
177,0
7,3
2ПР-38,1-254
38,10
25,40
11,10
22,23
4,80
45,44
36,20
104
30,00
254,0
11,0
2ПР-44,45-344
44,45
25,40
12,70
25,40
5,60
48,87
42,24
110
34,00
344,8
14,4
2ПР-50,8-453,6
50,80
31,75
14,27
28,58
6,40
58,55
48,30
130
38,00
453,6
19,1
Цепи приводные роликовые трехрядные типа 3ПР
3ПР-12,7-45,4
12,70
7,75
4,45
8,51
1,65
13,92
11,80
50
11,00
45,4
2,0
3ПР-15,875-68,1
15,875
9,65
5,08
10,16
1,65
16,59
14,80
57
13,00
68,1
2,8
3ПР-19,05-96
19,05
12,70
5,96
11,91
2,20
22,78
18,08
76,2
17,75
96,0
4,3
3ПР-25,4-171
25,40
15,88
7,92
15,88
3,25
29,29
24,20
98
22,00
171,0
7,5
3ПР-31,75-265,5
31,75
19,05
9,53
19,05
4,20
35,76
30,20
120
24,00
265,5
11,0
3ПР-38,1-381
38,10
25,40
11,10
22,23
4,80
45,44
36,20
150
30,00
381,0
16,5
3ПР-44,45-517,2
44,45
25,40
12,70
25,40
5,60
48,87
42,24
160
34,00
517,2
21,7
3ПР-50,8-680,4
50,80
31,75
14,27
28,58
6,40
58,55
48,30
190
38,00
680,4
28,3
Цепи приводные роликовые четырехрядные типа 4ПР
4ПР-19,05-128
19,05
12,70
5,94
11,91
2,20
22,78
18,08
17,75
101,90
128,0
5,75
4ПР-25,4-228
25,40
15,88
7,92
15,88
3,25
29,29
24,20
22
129,90
228,0
10,9
4ПР-31,75
31,75
19,05
9,53
19,05
4,20
35,76
30,20
24
157,50
355,0
14,7
4ПР-38,1-508
38,10
25,40
11,10
22,23
4,80
45,44
36,20
30
197,10
508,0
22,0
4ПР-50,8-900
50,80
31,75
14,27
28,58
6,40
58,55
48,30
38
252,30
900,0
38,0
Примечание. Ниже приведены примеры условных обозначений цепей.
Цепь приводная роликовая однорядная с шагом 12,7 мм, с расстоянием между внутренними пластинами b1 = 7,75 мм и с разрушающей нагрузкой 18,2 кН:
цепь ПР-12,7-18,2 ГОСТ 13568–97.
То же, с расстоянием между внутренними пластинами b1 = 5,40 мм: цепь ПР-12,7-18,2-1 ГОСТ 13568–97.
Цепь приводная роликовая трехрядная с шагом 25,4 мм и с разрушающей нагрузкой 171 кН: цепь 3ПР-25,4-171 ГОСТ 13568–97.
Цепь приводная втулочная двухрядная с шагом 9,525 мм и с разрушающей нагрузкой 20 кН: цепь 2ПВ-9,525-20 ГОСТ 13568–97.
Цепь приводная роликовая с изогнутыми пластинами, с шагом 103,2 мм и с разрушающей нагрузкой 650 кН: цепь ПРИ-103,2-650 ГОСТ 13568–97.
80
Таблица 4.6
Параметры зубчатых цепей
Тип 1
Тип 2
ְ
h1
ְ
5
b1
b
b1
s
4
b2
1 – рабочая пластина;
2 – направляющая пластина;
3 – удлиненная призма;
4 – внутренняя призма;
5 – соединительная призма;
6 – шайба;
7 – шплинт
Обозначение цепи
ПЗ-1-12,7-26-22,5
ПЗ-1-12,7-31-28,5
П3-1-12,7-36-34,5
ПЗ-1-12,7-42-40,5
П3-1-12,7-49-46,5
П3-1-12,7-56-52,5
ПЗ-1-15,875-41-30
ПЗ-1-15,875-50-38
ПЗ-1-15,875-58-46
П3-1-15,875-69-54
П3-1-15,875-80-62
П3-1-15,875-91-70
ПЗ-1-19,05-74-45
П3-1-19,05-89-57
П3-1-19,05-105-69
ПЗ-1-19,05-124-81
ПЗ-1-19,05-143-93
ПЗ-2-25,4-101-57
П3-2-25,4-132-75
П3-2-25,4-164-93
П3-2-25,4-196-111
П3-2-31,75-166-75
П3-2-31,75-206-93
П3-2-31,75-246-111
П3-2-31,75-286-129
t, мм
12,7
15,875
19,05
25,4
31,75
b, мм,
b1, мм,
не более не более
22,5
28,5
28,5
34,5
34,5
40,5
40,5
46,5
46,5
52,5
52,5
58,5
30,0
38,0
38,0
46,0
46,0
54,0
54,0
62,0
62,0
70,0
70,0
78,0
45,0
54,0
57,0
66,0
69,0
78,0
81,0
90,0
93,0
102,0
57,0
66,0
75,0
84,0
93,0
102,0
111,0
120,0
75,0
85,0
93,0
103,0
111,0
121,0
129,0
139,0
u
A-A
5
b2
2
3
4
6
ְ
1 – рабочая пластина;
2 – удлиненная призма;
3 – внутренняя призма;
4 – соединительная призма;
5 – шайба;
6 – шплинт
s
7
2
3
6
60Å
ְ
t
b
A-A
1
h
1
h
t
h1
6 0Å
u
b2, мм, не более
31,5
37,5
43,5
49,5
55,5
61,5
41,0
49,0
57,0
65,0
73,0
81,0
56,0
68,0
80,0
92,0
104,0
68,0
86,0
104,0
122,0
88,0
106,0
124,0
142,0
81
h, мм
h1, мм
s, мм
u, мм
13,4
7,0
1,5
4,76
16,7
8,7
2,0
5,95
20,1
10,5
3,0
7,14
26,7
13,35
3,0
9,52
33,4
16,7
3,0
11,91
Разрушающая
нагрузка, кН
26
31
36
42
49
56
41
50
58
69
80
91
74
89
105
124
143
101
132
164
196
166
206
246
286
Масса 1 м цепи, кг,
не более
1,31
1,60
2,00
2,31
2,70
3,00
2,21
2,71
3,30
3,90
4,41
5,00
3,90
4,90
5,91
7,00
8,00
8,40
10,80
13,20
15,40
14,35
16,55
18,80
21,00
ÊÏ02.04á.000.000.19
R a2 5 (
Ïåðâ. ïðèìåí.
30
6,8-0,1
5,8
R14,5
0,02 À
0,08 À
Ra3,2
×èñëî çóáüåâ
Ñîïðÿæåííàÿ Øàã
Äèàìåòð ðîëèêà
öåïü
Ïðîôèëü çóáà ïî ÃÎÑÒ 591-69
Êëàññ òî÷íîñòè ïî ÃÎÑÒ 591-69
Äèàìåòð îêðóæíîñòè âïàäèí
Äèàìåòð äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè
+ 0 ,3
25,3
Ra1,6
Ra1,6
5
25
12,7
8,51
áåç ñìåùåíèÿ
Â
92,69- 0 ,2 2
df
d
101,33
10
.â Ç
ò
4î
Ç5
Ra1,6
7
Z
t
d1
6Js9
Ç106,63h12
Ç85
Ç70
Ç40
Ç22H7
Ñïðàâ. ¹
R1,6
)
Ra6,3
1•45Å
6 ôàñîê
Ra6,3
20,6-0,13
1. 45−48 HRC.
2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
3. Íåóêàçàííûå ëèòåéíûå ðàäèóñû - 3−4 ìì, ëèòåéíûå óêëîíû - 3°.
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ïîäï. è äàòà
À
Ê Ï 0 2 .0 4 á. 0 0 0 .0 0 0 . 1 9
Èíâ. ¹ ïîäë.
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Í.êîíòð.
Óòâ.
Рис. 4.4. Рабочий чертеж звездочки роликовой цепи
82
Ïîäï. Äàòà
Ëèò.
Çâåçäî÷êà
Ñò àëü 3 5ÃË ÃÎ ÑÒ 9 77-8 8
Êîïèðîâàë
Ìàññà Ìàñøòàá
1:1
Ó
Ëèñò
Ëèñòîâ
ÁÃÒÓ
231071708
Ôîðìàò
A3
1
На рис. 5.3 электродвигатель, находящийся на качающейся плите 1, перемещается с помощью гайки 3, которая накручена на винте 4. Стопорная гайка 2
фиксирует положение гайки 3.
5. ЭЛЕМЕНТЫ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
5.1. Натяжные устройства
1
Ременная передача состоит из двух шкивов 1, 2, закрепленных на валах,
и ремня 3, охватывающего шкивы (рис. 5.1). Крутящий момент передается силами трения, возникающими между шкивами и ремнем, который необходимо
предварительно натянуть. Условие работы ременной передачи заключается
в том, чтобы сила трения Fтр была больше окружной силы Ft на ведущем шкиве (Fтр > Ft).
1
ω
2
5
2
ְ
3
4
Q
3
ֲ ‫ְ הט‬
ֻ ‫אב ח ו נ א ג ו‬
Рис. 5.3. Схема устройства натяжения ремней
поворотом качающейся плиты
4
Рис. 5.1. Схема ременной передачи
На рис. 5.4 электродвигатель, установленный на плите 1, перемещается по
двум направляющим 2 с помощью винта 3. Винты 4 фиксируют положение направляющих в корпусе 5.
Предварительное натяжение обеспечивается с помощью перемещения одного из шкивов, как правило ведущего, установленного на электродвигателе, или
применением натяжного ролика 4, который прижимается к ремню посредством
груза 5 (рис. 5.1).
На рис. 5.2 электродвигатель, закрепленный на специальном основании 1,
перемещается вместе со шкивом с помощью отжимных винтов 2, которые установлены в скобах 3.
4
3
5
2
1
ְ
ְ -ְ
2
1
ְ
Рис. 5.4. Схема натяжного устройства с помощью винта
3
На рис. 5.5 электродвигатель, установленный на плите 1, под собственным
весом Q опускается по пазам 3, выполненным в плите 1. Винты 2 и 4 ограничивают опускание двигателя.
Рис. 5.2. Схема устройства натяжения ремней на салазках
83
называется ободом, а центральная часть, насаживаемая на вал, – ступицей (рис. 5.10).
Обод со ступицей соединяется диском (рис. 5.10, а, б) или спицами (рис. 5.10, в). Если
шкив можно надеть на вал с конца, его делают неразъемным (рис. 5.10, а, б, в); если
шкив надеть на вал с конца нельзя или если он большого диаметра, что затрудняет перевозку и установку на месте, его делают разъемным (рис. 5.11). Разъем шкива может
быть выполнен как по спицам, так и между ними. Наиболее целесообразно делать
разъем по спицам.
1
2
4
3
Q
Рис. 5.5. Схема гравитационного натяжного устройства
На рис. 5.6 натяжение ремня поддерживается постоянным автоматически за
счет массы двигателя, установленного на качающейся плите 1 вокруг шарнира 2.
На рис. 5.7 приведена схема, позволяющая автоматически изменять натяжение ремня с изменением нагрузки. Шкив 1 установлен на качающемся
рычаге 2, который одновременно является осью ведомого зубчатого колеса 3.
Предварительное натяжение 2F0 ремня пропорционально окружной силе в зацеплении зубчатых колес 4 и 3. Данная схема за счет постоянного соотношения Ft / F0 = const позволяет значительно увеличить долговечность ремня
и повысить КПД.
F2
2F 0
T
2
1
3
1
2
1
ֺ ‫ע טם נ ו‬
Рис. 5.8. Схема натяжного устройства
с фиксированным натяжным роликом
2
Ft1
T
2
F1
4
Q
Рис. 5.6. Схема гравитационного
натяжного устройства на качающейся плите
3
Рис. 5.7. Схема автоматического
натяжного устройства
1
На рис. 5.1, 5.8, 5.9 представлены схемы натяжения ремня с помощью натяжного
ролика, прижатие которого может осуществляться различными способами. На рис. 5.8
усилие прижатия ролика 1 фиксированное и задается поворотом рычага 2 с помощью
болтов 3. На рис. 5.9 прижатие ролика 1 постоянное и устанавливается посредством
пружины 2, а на рис. 5.1 постоянное прижатие производится с помощью груза Q.
Рис. 5.9. Схема натяжного устройства
с пружинным натяжением ролика
5.2. Определение параметров шкивов ременных передач
Наибольшее распространение получили шкивы, изготавливаемые из серого чугуна: при окружной скорости передачи V ≤ 15 м/с – СЧ15, при V = 15–30 м/с – СЧ18
и при V = 30–35 м/с – СЧ20. Чугунные шкивы диаметром до 300–350 мм выпускают
Шкивы ременных передач изготавливают из чугуна, стали, легких сплавов, пластмасс и дерева. Наружная часть шкива, на которой устанавливают ремень (ремни),
84
с диском, в котором предусматривают отверстия круглой формы (рис. 5.10, а, б) для
уменьшения массы и удобства крепления шкива на станке при его механической обработке. Шкивы больших диаметров выполняют со спицами в один ряд (рис. 5.10, в)
при ширине обода В < 300 мм и в два ряда при ширине обода В > 300 мм. Спицы чугунных шкивов изготавливают обычно эллиптического сечения (рис. 5.10, в), так как
по сравнению со спицами круглого сечения они прочнее (при той же площади поперечного сечения) и сопротивление воздуха движению спиц меньше. Поскольку изгибающий момент, возникающий в поперечных сечениях спиц, у обода меньше, то сечение спиц возле обода принимают на 20% меньше, чем у ступицы. Для изготовления литых шкивов внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы делают от середины к краям с линейным уклоном ∠ 1:25–1:50.
‫א‬
D‫ צ‬.‫גע מ‬
2 Вариант
D‫גע מ‬
h
1 Вариант
h′
~0,4ֲ
(5.4)
где δ (h1) – толщина обода, мм (см. формулы (5.8), (5.9)).
Стальные сварные и сборные шкивы (рис. 5.11) используют при окружной
скорости до 60 м/с. Обод, диски и спицы этих шкивов изготавливают из низкоуглеродистой стали типа Ст3. Ступицы шкивов
выполняют из среднеуглеродистых сталей, а в
сборных шкивах иногда и из чугуна. Шкивы из
стального литья применяют редко.
Шкивы из легких сплавов изготавливают преимущественно из алюминиевого литья. По конструкции они такие же, как и чугунные, но с более тонкими стенками. Поскольку масса шкивов из легких сплавов по
сравнению с чугунными и стальными значительно меньше, то их рационально применять
в первую очередь в быстроходных передачах.
Шкивы быстроходных передач подвергают балансировке.
Диаметр ступицы (рис. 5.10) определяют по формуле
d ‫עס‬
d ‫כא ג‬
D
a
(5.3)
Толщину диска находят по следующей формуле:
d‫כא ג‬
D
‫ד‬
B
(5.2)
а = 0, 4hпр .
B
‫ םמ כ ך ׃‬1:25
‫ ט כ ט‬1:50
38 Ft D
,
n [ σи ]
где Ft – окружная сила, Н; D – диаметр шкива, мм; n – количество спиц; [σи] – допускаемое напряжение изгиба, МПа (для чугуна [σи] = 30 МПа).
Полученное значение округляют до целого hпр.
Длину малой оси эллипса вычисляют по формуле
δ
δ
a'
3
с = (1,0–1,2)δ, с = (1,0–1,2)h1,
B
‫ג‬
h' ≥
c
h
δ
c
(5.1)
где D – диаметр шкива, мм.
При этом количество спиц рекомендуется брать четным. Если n ≤ 3, то шкив
выполняют с диском или принимают n = 4.
Длину большей оси эллипса спицы (рис. 5.10, в) рассчитывают по следующей формуле:
l‫עס‬
d‫עס‬
d‫כא ג‬
D
l‫עס‬
n = ( 0,143 − 0,166 ) D ,
h1
‫ב‬
Количество спиц определяют по формуле
l ‫עס‬
Рис. 5.10. Конструкция литых шкивов:
а – для плоскоременной передачи с диском;
б – передачи клиновым, поликлиновым ремнем с диском;
в – передачи плоским ремнем со спицами; г – параметры обода для передачи плоским ремнем
dст = (1,6–2,0)dвал,
(5.5)
где dвал – диаметр вала, вычисляемый по
следующей формуле:
85
Рис. 5.11. Конструкция
сборных шкивов
d вал = 3
103T
,
0, 2 ⎡⎣ τкр ⎤⎦
Таблица 5.3
(5.6)
Стрела выпуклости шкивов
Ширина обода, мм
где T – крутящий момент на валу, Н · м; [τкр] – допускаемое пониженное напряжение кручения, МПа ([τкр] = 10–40 МПа).
Полученные значения должны быть округлены по ГОСТ 6639 до ближайшего из ряда чисел: 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24;
25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90;
95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140 и т. д.
Длину ступицы (см. рис. 5.10 на с. 85) рассчитывают по формуле
lст = 0,33B + d вал ≥ 1,5d вал ,
B ≤ 125
125 < B ≤ 160
160 < B ≤ 200
Обод шкива плоскоременной передачи выполняют либо цилиндрическим
(рис. 5.10, в), либо слегка выпуклым (рис. 5.10, а) или с двумя конусами
(рис. 5.10, г). Выпуклость делают в целях удержания ремня в средней плоскости
шкива, т. е. для центрирования ремня. Поскольку выпуклость на ободе вредно отражается на долговечности ремня, то обычно лишь один шкив имеет выпуклый обод.
Толщина обода δ, мм, у края шкивов равна (рис. 5.10, г):
(5.7)
где В – ширина обода, мм.
Если условие не выполняется, то принимают lст = 1,5dвал.
Шероховатость поверхностей:
− отверстие в ступице Ra = 1,6–3,2 мкм;
− боковые поверхности ступицы – на класс ниже чистоты обработки отверстия Ra = 6,3 мкм;
− рабочие поверхности Ra = 0,8–1,2 мкм;
− другие обрабатываемые поверхности Ra = 3,2–6,3 мкм;
− другие необрабатываемые поверхности – без обработки.
Допуски формы и расположения поверхностей:
1) торцевое биение ступицы (табл. 5.1);
2) посадка цилиндрического отверстия ступицы – H7;
3) неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей: охватываемых – h14; охватывающих – H14; прочих – ±IT14 / 2.
– для чугунных шкивов
– для стальных свертных шкивов
До 8
0,05
До 12
0,04
До 18
0,03
До 25
0,02
Допуск радиального и торцевого биения поверхностей шкивов
Допуск биения, мкм
радиального
Степень точности
Диаметр
шкива D, мм
8
9
Свыше 18 до 30
40
60
Свыше 30 до 50
50
80
Свыше 50 до 120
60
100
Свыше 120 до 250
80
120
Свыше 250 до 400
100
160
Свыше 400 до 630
120
200
Свыше 630 до 1000
160
250
Свыше 1000 до 1600
200
300
Свыше 1600 до 2500
250
400
>25
0,01
Примечание. Если lст / dвал > 1, то допуск торцевого биения увеличивают на 40–50%.
Остальные размеры шкива определяют следующим образом.
Для шкивов плоскоременных передач (см. рис. 5.10, а, в, г) ширину обода В
и стрелу выпуклости h принимают по ГОСТ 17383 в зависимости от ширины ремня bр
и диаметра шкива D (табл. 5.2 и 5.3). D и bp находят при расчете передачи.
Таблица 5.2
Ширина шкивов плоскоременных передач, мм
bр
B
bр
B
40
50
140
160
50
63
160
180
63
71
180
200
71
80
200
224
80
90
224
250
90
100
250
280
100
112
280
315
112
125
315
355
(5.8)
(5.9)
Таблица 5.4
Допуск торцевого биения ступиц
До 5
0,06
δ = 0,005 D + 3;
δ = 0,002 ( D + 2bр ) + 3.
Отклонение формы и расположения поверхностей шкивов:
1) допуск торцевого биения поверхности обода относительно посадочного
отверстия не должен превышать 8-й степени точности по ГОСТ 24643;
2) допуск радиального биения поверхности обода относительно оси посадочного отверстия не должен превышать 9-й степени точности по ГОСТ 24643 (табл. 5.4).
Таблица 5.1
Скорость ремня V, м/с
Допуск торцевого биения, мм
Стрела выпуклости шкивов при диаметре шкива D, мм
250–280 315–355 400–450 500–560 630–1000 1120–1250
0,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
0,8
1,0
1,2
1,5
1,5
1,8
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
2,2
125
140
355
400
торцевого
Степень точности
Диаметр
шкива D, мм
8
9
Свыше 16 до 25
16
25
Свыше 25 до 40
20
30
Свыше 40 до 63
25
40
Свыше 63 до 100
30
50
Свыше 100 до 160
40
60
Свыше 160 до 250
50
80
Свыше 250 до 400
60
100
Свыше 400 до 630
80
120
Свыше 630 до 1000
100
160
Свыше 1000 до 1600
120
200
Свыше 1600 до 2500
160
250
Примечание. Если lст / dвал > 1, то допуск биения увеличивают на 40–50%.
86
B
Для клиноременных шкивов размеры профиля канавок (рис. 5.12) b, h, bp, t, f, α, h1 и r реглаr
f
t
ментированы ГОСТ 20898 в зависимости
от профиля сечения ремня (табл. 5.5). Диаметр
α
шкива D и сечение ремня определяют при расчете
передачи.
Обод шкива клиноременной передачи выполняют с канавками клиновой формы
(см. рис. 5.10, б на с. 85), в которые помещают
bp
клиновые ремни.
Рис. 5.12. Конструкция обода
Пределы расчетных диаметров и числа кашкива ременной передачи
навок шкивов клиноременных передач установклиновым ремнем
лены ГОСТ 20889–20897 в зависимости от профиля сечения ремня и конструкции шкива. Ширину обода B, мм, клиноременного шкива (рис. 5.12) вычисляют по формуле
h
b
4) предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием,
представлены в табл. 5.5.
Для поликлиновых шкивов размеры профиля канавок t, h0, h1, δ, f, r1 и r2 определяют в зависимости от профиля сечения ремня (табл. 5.6). Диаметр шкива D
и сечение ремня находят при расчете передачи.
Таблица 5.6
D
De
Основные параметры шкивов поликлиновых передач
h‫נ‬
h0
‫ס‬
где Z – число канавок (ремней); t – расстояние между центрами канавок (ремней), мм
(табл. 5.5); f – расстояние от края шкива до осевой линии первой канавки (ремня),
мм (табл. 5.5).
Отклонение формы и расположения поверхностей шкивов:
1) допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива на каждые
100 мм диаметра относительно оси вращения должен быть не более:
− 0,20 при ω ≤ 80 с–1;
− 0,15 при ω ≤ 160 с–1;
− 0,10 при ω > 160 с–1;
2) допуск торцевого биения поверхности обода относительно посадочного отверстия не должен превышать 8-й степени точности в соответствии с ГОСТ 24643 (табл. 5.4);
3) допуск радиального биения поверхности обода относительно оси посадочного отверстия не должен превышать 9-й степени точности по ГОСТ 24643 (табл. 5.4);
r2
De
D
(5.10)
h1
B = (Z – 1)t + 2f,
f
t
r1
δ
h1
B
40ű 0,5Å
Сечение
ремня
К (J)
Л (L)
М (М)
t
2,4 ± 0,03
4,8 ± 0,04
9,5 ± 0,05
Размеры профиля канавок шкива, мм
h1
δ
f
h0
3,30
5,5
1,0
3,5
6,60
6,0
2,4
5,5
13,05
7,5
3,5
10,0
r1
0,3
0,5
0,8
r2
0,2
0,4
0,6
Ширину обода поликлинового шкива вычисляют по формуле (5.10). Требования к шероховатости поверхностей, отклонений формы и расположения поверхностей для шкивов поликлиновых передач такие же, как и для шкивов клиноременных передач.
Таблица 5.5
Основные параметры шкивов клиноременной передачи
Конструкция шкива при D, мм
Размеры профиля канавок, мм
Обозначение
сечения ремня
монолитная
с диском
со спицами
Z
63–90
80–160
≥180
2,5 7,0
A
90–100
112–200
B
–
C
D
D, мм, для угла профиля канавки α
Другие размеры
f
α = 34º
α = 36º
α = 38º
α = 40º
α, град.
h1, мм
r, мм
8,5 12,0 ± 0,3
8,0+−1,0
1,0
50–71
80–100
112–160
>180
α ± 1º
6
0,5
≥224
3,3 8,7 11,0 15,0 ± 0,3
10,0+−2,0
1,0
75–112
125–160 180–400
>450
α ± 1º
6
1,0
125–250
≥280
4,2 10,8 14,0 19,0 ± 0,4
12,5+−2,0
1,0
125–160 180–224 250–500
>560
α ± 1º
8
1,0
–
200–355
≥400
5,7 14,3 19,0 25,5 ± 0,5
17,0+−2,0
1,0
–
200–315 355–630
>710
α ± 30′
10
1,5
–
315–400
≥450
8,1 19,9 27,0 37,0 ± 0,6
24,0+−3,0
1,0
–
315–450 500–900
>1000
α ± 30′
12
2,0
b
h
Bp
t
87
Ширину обода шкива Bш, мм, вычисляют по формуле
Bш = bр + mp,
где bр – ширина ремня, мм; mp – модуль ремня, мм.
Толщину обода шкива δш, мм, находят из следующего выражения:
Для шкивов зубчато-ременных передач с трапецеидальным зубом размеры
профиля межзубной впадины представлены в табл. 5.7. Модуль ремня mp и диаметр шкива D определяют при расчете передачи.
Диаметр вершин зубьев шкива D0, мм, находят по следующей формуле:
D0 = D − 2 H + kвс ,
(5.11)
(5.14)
где D – диаметр шкива, мм; H – расстояние от нейтральной линии ремня до вершины зуба, мм (табл. 5.7); kвс – поправка на диаметр вершин зубьев для более
равномерного нагружения зубьев (табл. 5.8).
Диаметр впадин зубьев шкива Df, мм, определяют из уравнения
(5.12)
Df = D0 – 2hш,
где D0 – диаметр вершин зубьев шкива, мм; hш – высота зуба шкива, мм (табл. 5.7).
(5.15)
δш = 1,5mp + 2.
Если δш < 6 мм, то принимают δш = 6 мм.
Шероховатость поверхностей межзубной впадины:
– вершин зубьев шкива Ra = 2,5 мм;
– впадин зубьев шкива Ra = 3,2 мм;
– боковых поверхностей межзубной впадины шкива Ra = 1,0 мм.
Требования отклонения формы и расположения поверхностей показаны в табл. 5.9.
Таблица 5.7
Основные параметры шкивов зубчато-ременных передач с трапецеидальным зубом
Таблица 5.9
Допуски формы и расположения поверхностей межзубной впадины, мкм
tp
r2
t‫ר‬
m,
t , мм
мм р
1,0 3,14
1,5 3,14
2,0 4,71
3,0 6,28
4,0 9,42
5,0 12,56
7,0 15,71
10,0 21,98
Df
D
‫ר‬
S‫ר‬
h
r1
Делительный диаметр шкива D, мм
50–80 80–125 125–200 200–315 315–500
Отклонение диаметра вершин зубьев –60
–70
–80
–90
–120
Радиальное биение диаметра вершин
50
50
65
65
80
Отклонение шага зубьев:
– для m ≤ 2 мм
±21
±22
±22
±22
±24
– для m ≤ 4 мм
±23
±23
±25
±25
±27
– для m ≤ 10 мм
±30
±30
±30
±30
±32
Накопленная ошибка шага зубьев
56
67
80
95
110
Параметр
H
2ϕ
D0
H
Для предотвращения осевого сползания ремня шкивы изготавливают с ребордами (рис. 5.13). При межосевом расстоянии aпр > 8D1 и U < 3 оба шкива выполняют с ребордами высотой a = m (для m ≤ 7 мм) и a = 8 мм (для m > 7 мм). При меньших значениях aпр реборды изготавливают только на одном из шкивов, чаще меньшего диаметра.
Приведенными рекомендациями необходимо руководствоваться не только для
выбора той или иной конструкции шкивов ременных передач, но и для грамотного
выполнения рабочих чертежей шкивов. При этом важно обратить внимание, что некоторые геометрические параметры шкивов (клиноременных, поликлиновых и зубчато-ременных) несколько отличаются от параметров соответствующих ремней.
На рис. 5.14 приведен пример выполнения рабочего чертежа шкива клиноременной передачи.
Размеры профиля межзубной впадины шкивов
зубчато-ременных передач
hш, мм
H, мм
r1, мм
r2, мм
2ϕ, град.
Sш, мм
1,0 ± 0,10 1,3 ± 0,10 0,6
0,3 ± 0,10
0,3 ± 0,10
50 ± 2
1,5 ± 0,15 1,8 ± 0,15 0,6
0,4 ± 0,10
0,4 ± 0,10
50 ± 2
1,8 ± 0,15 2,2 ± 0,15 0,6
0,5 ± 0,10
0,5 ± 0,10
50 ± 2
3,2 ± 0,20 3,0 ± 0,20 0,6
0,7 ± 0,10
1,0 ± 0,10
40 ± 2
4,0 ± 0,20 4,0 ± 0,20 0,8
1,0 ± 0,15
1,3 ± 0,15
40 ± 2
4,8 ± 0,20 5,0 ± 0,20 0,8
1,5 ± 0,15
2,0 ± 0,15
40 ± 2
7,5 ± 0,30 8,5 ± 0,30 0,8
2,5 ± 0,20
3,0 ± 0,20
40 ± 2
11,5 ± 0,30 12,5 ± 0,03 0,8
3,0 ± 0,30
3,5 ± 0,30
40 ± 2
B‫ר‬
Таблица 5.8
D‫נ‬
Значение вспомогательного коэффициента kвс
До 78
0,10
До 118
0,12
До 198
0,13
До 318
0,15
До 500
0,18
Шаг по диаметру вершин зубьев tш, мм, рассчитывают по формуле
πD0
tш =
.
Z
d‫כא ג‬
d‫עס‬
До 50
0,08
a
D, мм
kвс
B‫נ‬
(5.13)
D0
Рис. 5.13. Конструкция шкива зубчато-ременной передачи с ребордами
88
0,05 À
0,40 À
( )
38
11
h
0
Ç2
38ű 30′
18Js9
Ra0,63
0,02 À
0,08 A
R10
R1,6
Èíâ. ¹ ïîäë.
+0,2
64,4
0,1
Ra2,5
Ç411,7
Ra2,5
Ç400-0,4
18
Ç345
Ç426
Ç100
Ç60H7
3•45Å
4 ôàñêè
Á
Ra3,2
R0,35
Ra3,2
Ra6,3
20
48
4 ôàñêè 3•45Å
1. Áàëàíñèðîâàòü ñòàòè÷åñêè. Äîïóñòèìûé äèñáàëàíñ - 6 ã ⋅ ì.
2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2.
3. Íåóêàçàííûå ëèòåéíûå óêëîíû - 3°, ëèòåéíûå ðàäèóñû - 4−5 ìì.
Ra6,3
Ïîäï. è äàòà
Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë.
Ïîäï. è äàòà
5
Ra6,3
19
20
Ra3,2
Ra6,3
Ñïðàâ. ¹
À (1:1)
R10
Ra6,3
R a1,0
0
14
5
Ïåðâ. ïðèìåí.
Ê Ï 2 2 .1 8 á .0 0 0 .0 0 .0 5
À
25,5 ± 0,5
0,06 À
0,05 À
51
85
1 10
Ê Ï 2 2 .1 8 á .0 0 0 .0 0 . 0 5
Ra6,3
+2
17-1
0,06 À
0,06 À
Ëèò.
Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì.
Ðàçðàá.
Ïðîâ.
Ò.êîíòð.
Ïîäï. Äàòà
Í.êîíòð.
Óòâ.
Øêèâ
×óãóí Ñ×20
ÃÎÑÒ 1412-85
Êîïèðîâàë
Рис. 5.14. Рабочий чертеж шкива клиноременной передачи
89
Ìàññà Ìàñøòàá
1:1
Ó
Ëèñò
Ëèñòîâ
ÁÃÒÓ
231082109
Ôîðìàò
A3
1
6. МУФТЫ
Радиальную силу, действующую в середине посадочной поверхности конца
вала, определяют по эмпирической формуле
(6.2)
Fм = (0,2–0,3)Ft,
где Ft – окружная сила, Н, рассчитываемая по следующей формуле:
2000Tн
Ft =
,
(6.3)
d
где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; d – диаметр вала в месте
посадки муфты, мм.
Фланцевые муфты (ГОСТ 20761–80) (см. рис. 6.1 на с. 93, табл. 6.2 на с. 92)
состоят из двух полумуфт, соединяемых болтами по фланцам.
Торцевые поверхности фланцев должны быть строго перпендикулярны оси
отверстий (торцевое биение не более 0,05 мм на диаметре 300 мм). В противном
случае валы и опоры при сборке получают значительные дополнительные нагрузки. Поэтому отверстия для валов в обеих полумуфтах часто растачивают в ободе
после обработки фланцев и крепежных отверстий. В этом случае к точности по
биению фланцев можно не предъявлять строгих требований. Для обеспечения соосности соединяемых валов на торцевой поверхности полумуфт выполняется буртик (d2). Чтобы фланцы всегда занимали взаимно правильное положение, на внешние цилиндрические поверхности наносят риски, которые совмещают при сборке.
Параметры и размеры фланцевых муфт, а также присоединительные размеры
приведены в табл. 6.2 и 6.3. Муфты могут быть двух исполнений: исполнение 1 –
для длинных валов, исполнение 2 – для коротких валов по ГОСТ 12080–66. Установка болтов, крепящих полумуфты между собой, может быть осуществлена в двух
вариантах: с зазором (вариант 1) и без зазора (вариант 2).
Значения передаваемых моментов указаны для постоянной по значению и направлению нагрузки. Если нагрузка является переменной, значения номинального
крутящего момента должны быть снижены в 1,4 раза. При реверсивном вращении
и переменной нагрузке значения номинального крутящего момента должны быть
уменьшены в 2 раза. Допускаемая окружная скорость чугунных муфт – до 35 м/с,
стальных – до 70 м/с. Радиальная несоосность валов – не более 0,05 мм.
Материал полумуфт – сталь 40, 35JI или чугун СЧ20. Муфту выполняют с цилиндрическим или коническим отверстием под вал как в одной, так и в обеих полумуфтах. Передача крутящего момента осуществляется с помощью шпоночного или
шлицевого соединения.
Радиальную силу, действующую посередине посадочной поверхности полумуфты на вал, вычисляют по эмпирической формуле
Fм = (0,2–0,3) Ft,
(6.4)
где Ft – окружная сила, Н, определяемая из соотношения
Муфты применяют практически во всех машинах и механизмах. Конструкции
муфт весьма разнообразны. Тип муфты выбирают в зависимости от тех требований,
которые предъявляют к ней в данном приводе. Например, муфта должна компенсировать несоосность валов, уменьшать динамические нагрузки, предохранять привод
от перегрузки, включать и выключать привод в процессе эксплуатации и т. д.
Все муфты стандартизированы. Если стандартные муфты не удовлетворяют
условиям конструкции, проектируют специальные муфты. При этом необходимо
максимально использовать элементы конструкции стандартных муфт: упругие
пальцы, упругие оболочки, разрушающиеся предохранительные элементы, фрикционные диски и т. д.
Выбор и расчет муфт производится не по номинальному крутящему моменту Тн, а по расчетному Тр:
Tр = ТнK,
(6.1)
где K – коэффициент динамичности нагрузки или режима работы, который зависит от характера работы рабочего органа машины, составных частей привода
и других факторов (K = 1–3), его чаще принимают по рекомендациям (например,
для конвейеров ленточных K ≈ 1,25–1,50; цепных, скребковых, винтовых
K ≈ 1,5–2,0). Стандартную муфту подбирают по Тр, а также с учетом диаметров
концов валов, которые муфты должны соединять.
Для некоторых типов муфт в стандарте указывают предельную частоту вращения, которую определяют по прочности вращающихся частей под действием центробежных сил или по износостойкости (жесткие компенсирующие муфты), усталостной прочности и нагреву рабочих элементов (упругие компенсирующие муфты).
6.1. Глухие и подвижные муфты
Глухие муфты применяют в тех случаях, когда можно обеспечить строгую
соосность валов вследствие самой конструкции соединения или тщательной выверки и пригонки соединяемых элементов при сборке на общей раме. Глухие
муфты проще и компактнее. Кроме того, они обеспечивают высокую точность передачи вращения, что важно, например, для следящих и других подобных систем.
Втулочные муфты (ГОСТ 24246–80) (табл. 6.1) самые простые, легкие и
дешевые. Соединение втулки с валом осуществляется штифтами (исполнение 1),
шпонками (исполнение 2 и 3), шлицами (исполнение 4). В осевом направлении
муфта удерживается на валу стопорными винтами.
В табл. 6.1 значения передаваемых крутящих моментов приведены для
постоянной нагрузки. Если нагрузки переменные, номинальный крутящий момент надо уменьшить в 1,4 раза. При реверсивном вращении момент следует
снизить в 2 раза.
В качестве материала для изготовления втулок обычно используют сталь 45.
Муфту на вал, как правило, устанавливают по посадке H7/k6, реже H7/h6.
2000Tн
,
(6.5)
D1
где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; D1 – диаметр оси центров
крепящих болтов, мм.
Ft =
90
Таблица 6.1
Параметры втулочных муфт (ГОСТ 24246–80)
2
1
1
3
5
6
4
1
6
1
5
6
5
D
2 ± 0,5
d (H7/k6)
d1
l
d1
l
L
Исполнение 1
Т, кН · м,
для исполнений
Исполнение 2
Исполнение 3
1 – втулка; 2 – штифт по ГОСТ 3129–70; 3 – шпонка призматическая по ГОСТ 23360–78;
4 – шпонка сегментная по ГОСТ 24071–80; 5 – винт по ГОСТ 1476–93; 6 – кольцо по ГОСТ 2833–77
d, мм,
L, мм,
Шпонка
Шпонка
для исполнений
D, мм для исполнений
Штифт
призматическая сегментная
(поз. 3)
(поз. 4)
4
1, 2, 3
4
1, 2, 3
4
1
2
3
…
0,032
…
–
…
0,063
…
–
0,05
0,071
0,1
0,14
0,09
0,125
0,18
0,25
0,125
0,180
0,25
0,355
0,2
0,280
0,4
0,56
0,28
0,4
0,56
0,8
0,4
0,56
–
1,12
0,56
0,8
–
1,6
0,8
1,12
–
2,24
1,12
1,6
–
3,15
1,6
2,24
–
4,5
2,24
3,150
–
6,3
3,15
4,5
–
9,0
4,5
6,3
–
12,5
18
19, 20
20
22
24
25
28
28
30
32
32
35–38
38
40–42
42
45, 48
48, 50
53
53–56
60
60–65
65
70–75
75
85
85
90, 95
95
100, 105
Исполнение 4
Винт
(поз. 5)
Кольцо
(поз. 6)
5×6,5
5×7,5
5×7,5
5×9
6×9
6×9
6×10
М6×8,66
32
М6×8,66
38
М6×8,66
42
–
32
55
–
5×36
–
16
18
38
65
45
6×40
6×6×25
8×7×25
21
23
42
75
50
8×45
8×7×28
23
26
48
90
55
8×50
8×7×36
10×8×36
6×10
8×11
М6×8,66
48
26
28, 32
32
36
36
42
42
46
46
52
52, 56
56
62
55
105
65
10×60
10×8×45
М6×10,66
55
60
120
80
10×65
М6×10,66
М8×12,66
60
70
140
90
12×80
–
М8×12,66
70
80
150
100
12×90
–
М10×16,66
80
90
170
110
16×100
–
М10×16,66
90
100
180
120
16×110
–
М10×20,66
100
110
200
130
20×120
–
М10×20,66
110
72
120
220
150
20×120
–
М10×20,66
120
82
130
240
170
25×140
–
М10×20,66
130
92
140
280
190
25×140
10×8×50
12×8×50
12×8×63
14×9×63
14×9×63
16×10×63
16×10×70
18×11×70
18×11×80
18×11×90
20×12×90
20×12×100
20×14×100
22×14×110
25×14×110
25×14×125
28×16×125
8×11
10×13
10×13
–
–
М10×20,66
140
91
Таблица 6.2
Параметры, присоединительные размеры и размеры фланцевых муфт (ГОСТ 20761–80)
Т, кН·м
Сталь
0,016
0,032
0,063
0,125
0,16
0,25
0,4
0,63
1
1,6
2,5
4
6,3
10
16
25
40
Чугун
0,008
0,016
0,032
0,063
0,08
0,125
0,2
0,315
0,5
0,8
1,25
2
3,15
5
8
12,5
20
d, мм
D, мм
11–14
16–22
20–28
25–36
30–38
32–45
35–50
45–60
50–71
60–85
70–100
80–110
95–130
110–160
125–180
150–210
180–250
80
90
100
112
130
140
150
170
180
190
224
250
280
320
360
400
515
L1, мм, для исполнений
1
2
40
28
50
36
60
42
80
58
80
58
110
82
110
82
140
105
140
105
170
130
210
165
210
165
250
200
300
240
300
240
350
280
410
330
L, мм, для исполнений
1
2
84
60
104
76
124
83
170
120
170
120
230
170
230
170
290
220
290
220
350
270
430
340
430
340
510
410
610
490
610
490
710
570
830
670
Таблица 6.3
Геометрические размеры фланцевых муфт
d, мм
11–14
16–18
20–22
25–28
30–38
40–45
48–55
60–75
80–95
100–120
125–150
160–180
190–220
D, мм
80
90
100
120
140
160
190
220
260
340
375
440
515
D', мм
90
100
110
130
150
170
200
240
280
360
400
480
560
D1, мм
60
65
75
90
110
125
150
180
220
280
320
375
440
D2, мм
85
90
100
120
140
160
190
220
260
340
380
440
520
d0, мм
25
30
40
50
65
80
90
120
160
190
230
280
330
d1, мм
35
40
50
60
75
90
110
140
180
220
270
320
380
d2, мм dотв, мм
30
9
35
9
45
9
50
11
60
11
75
14
90
14
120
18
150
18
180
22
210
22
280
26
320
26
L, мм
60
80
100
120
160
220
220
280
340
420
500
600
700
92
L1, мм
27
37
47
55
75
105
105
135
165
200
240
290
340
l, мм
8
10
12
15
17
20
22
25
28
32
36
40
45
l1, мм
15
20
25
30
40
55
55
70
85
105
125
150
175
l2, мм l3, мм b, мм c, мм
10
20
3
4
10
25
3
4
12
30
3
4
16
35
5
6
20
28
5
6
26
45
5
6
26
50
5
6
32
55
5
6
38
60
5
6
42
67
10
12
48
75
10
12
58
85
10
12
68
90
10
12
d4, мм
М8
М8
М8
М10
М10
М12
М12
М16
М16
М20
М20
М24
М24
Количество
4
4
4
4
4
4
6
6
6
6
6
8
8
H7
)
d2
d3
d 4 (H7)
‫ד‬
D'
l2
d2
L
ֲ ‫ עםא ט נא‬2
l3
d1
d4
d(
d ‫גע מ‬
l1
l1
Таблица 6.4
Параметры и присоединительные размеры зубчатых муфт (ГОСТ 5006–94)
‫ב‬
L1
‫ג‬
D2
d4
d0
D1
D
1:10
b
L1
ְ -ְ
А-А
d 2 (H7/j6)
ֲ ‫ עםא ט נא‬1
c
l
l
ְ
‫א‬
Зубчатые муфты (ГОСТ 5006–94) обладают повышенной компенсирующей
способностью и отличаются компактностью и высокой нагрузочной способностью.
Зубчатые муфты в соответствии с ГОСТ 5006–94 изготавливают трех типов:
1) муфты типа 1 (МЗ) для непосредственного соединения валов (рис. 6.2,
табл. 6.4), состоящие из двух зубчатых втулок 1 и двух обойм 2, соединенных между собой болтами 3;
B
2
5
1
l1
4
b
D
D1
D2
D3
d (H7)
c
c
3
l
l
D
D1
D2
D3
1,0
1,6
2,5
4,0
6,3
10,0
16,0
25,0
40,0
63,0
40
55
60
65
80
100
120
140
160
200
145
170
185
200
230
270
300
330
410
470
125
150
160
175
205
235
265
295
370
430
105
125
135
150
175
200
230
260
330
390
60
80
85
95
115
145
175
200
230
290
с,
не менее
В
12
12
15
L
l*
174
82
220
105
270
340
345
130
415
200
30
500
240
35
165
18
25
20
25
30
35
40
Зацепление
m,
b, l1,
Z
мм
мм мм
2,5 30 12 60
2,5 38 13 75
36 15 75
40 18 85
3,0
48 20 125
56 24 145
48 30
4,0
180
56 32
46 35 210
6,0
56 40 250
Предельные отклонения по h14.
2) муфты типа 2 (МЗП) для соединения валов с применением промежуточного вала, представляющие собой комплект из двух раздвинутых муфт, которые
состоят из одной зубчатой втулки и одной обоймы, прикрепленной к фланцу;
3) муфты типа 3 – неразъемные зубчатые обоймы (без фланцевого соединения), где зубчатые втулки выполнены как одно целое с валом.
В основном используется муфта типа 1 (МЗ), параметры которой даются в
табл. 6.4. Отверстия во втулках могут быть расточены под цилиндрический или
конический конец вала.
В муфтах зубчатое зацепление имеет эвольвентный профиль зуба с углом
зацепления α = 20° и предусматривает две степени точности: нормальную – при
скорости до 15 м/с; повышенную – при скорости свыше 15 м/с.
Окружная скорость определяется на начальной окружности зубчатого зацепления.
Зубчатые втулки и обоймы изготавливают коваными из стали 40, 45, 50
(ГОСТ 1050–88) или литыми из стали 40Л, 50Л, 45Л (ГОСТ 977–88) с термообработкой до твердости на рабочих поверхностях втулок и обойм 42–51 HRC. При
окружной скорости на начальной окружности зубчатого сопряжения до 1 м/с допускается твердость поверхности зубьев втулок и обойм 248–302 НВ. Болты
(ГОСТ 7817–80) фланцевого соединения выполняют из стали 35 (ГОСТ 1050–88).
Компенсирующая способность муфты достигается приданием зубьям полумуфт
бочкообразной формы в сечении по образующей и сферического очертания их по окружности выступов, что позволяет увеличить угловую несоосность осей валов до 1,5°.
Муфты работают со смазочным материалом, для этого предусмотрены отверстия 4 для залива и слива масла, прокладки между обоймами и уплотнения 5
манжетного типа между обоймами и втулками (рис. 6.2).
Концы соединяемых валов могут быть цилиндрические или конические. Крутящий момент передается с помощью призматической шпонки (ГОСТ 23360–78),
Рис. 6.1. Фланцевая муфта:
а – параметры и присоединительные размеры; б – исполнение 2;
в – исполнение 1 с тормозным шкивом; г – исполнение 2 с тормозным шкивом
l1
d
*
2 ‫ ט ךסא פ‬C•45Å
ְ
Размеры, мм
Т,
кН · м
L
Рис. 6.2. Зубчатая муфта
93
большим люфтом, обусловленным зазорами в зацеплении, и поэтому не рекомендуются для реверсивных нагрузок (реверс будет сопровождаться ударами).
Материал звездочек – сталь 45 с закалкой зубьев до 40–45 HRC.
Цепные муфты изготавливают в четырех исполнениях:
1) с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов по ГОСТ 12080–66;
2) с коническим отверстием для коротких концов валов по ГОСТ 12081–66;
3) с отверстием для валов со средней серией прямобочных шлицев в соответствии с ГОСТ 1139–80;
4) с отверстием для валов с эвольвентными шлицами по ГОСТ 6033–80.
Радиальную силу Fм, Н, действующую в середине посадочной поверхности
конца вала, вследствие несоосности соединяемых валов находят по формуле
шлицевого прямобочного (ОСТ 1139–89) или шлицевого эвольвентного
(ГОСТ 6033–80) соединений.
Радиальную силу, действующую посередине посадочной поверхности конца
вала рассчитывают по эмпирической формуле
Fм = (0,15–0,20) Ft,
(6.6)
где Ft – окружная сила, Н, определяемая по следующей формуле:
Ft =
2000Tн
,
d
(6.7)
где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; d – диаметр начальной окружности, мм, равный mZ.
Цепные однорядные муфты (ГОСТ 20742–93) состоят из двух втулок с внешними нарезанными зубьями 1, 7, на которые одевается цепь 2, соединяющая их между
собой (рис. 6.3, табл. 6.5). Применяют цепи роликовые однорядные, двухрядные, а также зубчатые. При монтаже и демонтаже муфт не требуется осевого смещения втулок.
2
3
s
D
dд =
d‫ה‬
8
d2
Упругие муфты используют для компенсации вредного влияния несоосности валов и улучшения динамических характеристик привода. Различают муфты с металлическими и неметаллическими (резиновыми) упругими элементами. Муфты с неметаллическими упругими элементами проще и дешевле, поэтому они нашли применение
для малых и средних значений крутящих моментов (примерно до 16 кН · м). Для больших моментов предпочтение отдают муфтам с металлическими упругими элементами,
преимущества которых (по габаритам) проявляются тем больше, чем больше крутящий
момент. В некоторых случаях муфты с металлическими упругими элементами используют по конструктивным условиям или когда по условиям эксплуатации в агрессивных
средах неметаллические упругие элементы оказываются недостаточно стойкими.
Упругие втулочно-пальцевые муфты (МУВП) (ГОСТ 21424–93) состоят из
ведущей полумуфты 2 и ведомой 1 (см. рис. 6.4 на с. 96, табл. 6.6). Полумуфты соединены между собой пальцами 3, которые крепятся в ведомой полумуфте гайками 6
с фиксацией стопорной шайбой 7, а в ведущей полумуфте установлены в резиновых
втулках 4, которые удерживаются шайбой 5. Данные муфты получили широкое распространение благодаря относительной простоте конструкции и удобству замены упругих элементов. Однако эти муфты имеют небольшую компенсирующую способность. Их применение целесообразно при установке соединяемых изделий на плитах
(рамах) большой жесткости. Кроме того, сборку соединяемых изделий необходимо
производить с высокой точностью для обеспечения соосности соединяемых валов.
d3
L
l1
(6.9)
6.2. Упругие муфты
A
l1
t
,
⎛ 180° ⎞
sin ⎜
⎟
⎝ Z ⎠
здесь t – шаг цепи, мм; Z – число зубьев полумуфты (табл. 6.4).
D1
l2
4
5
6
7
(6.8)
где dд – диаметр делительной окружности, мм, рассчитываемый из соотношения
H
Å
d (H7)
45
1
h
⎛ 2000Tн ⎞
Fм ≈ 0,2 ⎜
⎟,
d
д
⎝
⎠
9
Рис. 6.3. Цепная муфта с однорядной цепью
При сборке на зубья звездочек и звенья цепи наносят пластичную смазку,
которую подают через масленку 3. Для удержания смазочного материала муфту
закрывают кожухом 4, 9, литым из алюминиевых сплавов, разъемным в осевой
плоскости и соединенным болтами 8. С целью предотвращения утечки масла в
кожух устанавливают уплотнения 6. Для того чтобы он вращался вместе со втулками, его фиксируют на корпусе установочным винтом или штифтом 5, который
одновременно удерживает кожух от смещения в осевом направлении.
Цепные муфты уступают зубчатым по нагрузочной способности, но превосходят их по компенсирующим свойствам. Они допускают угловое смещение валов до 2° и радиальное смещение до 0,8 мм. Муфты обладают сравнительно
94
Таблица 6.5
Параметры и присоединительные размеры цепных однорядных муфт (ГОСТ 20742–93)
T,
кН· м
0,063
0,125
0,25
0,50
1,0
2,0
4,0
8,0
L, мм,
для исполнений
d, мм
1
2 3, 4
102 80 74
20–28 110 40
122 92 86
122 92 86
25–36 125 50
162 124 86
32–45 140 65 162 124 86
40–56 200 80 222 172 118
222 172 118
50–71 210 95
284 220 168
284 220 168
63–90 280 120
344 272 214
244 272 214
80–110 310 155
424 264 264
100–140 310 190 504 334 334
D,
мм
D1,
мм
Шаг Число
l1, мм,
l,
Цепь
цепи P, зубьев 2
для исполнений
(ГОСТ 13568–75)
мм
мм
Z
1
2
3, 4
36
25
36
ПР-19,05-3180 19,05
12
10
42
27
42
42
27
42
ПР-25,4-6000
25,4
10
10
58
39
42
58
39
42
ПР-25,4-6000
25,4
12
10
82
57
58 ПР-31,75-6000 31,75
14
10
82
57
58
ПР-38,1-12700 38,1
12
10
105
73
82
105
94
105
ПР-50,8-22700 50,8
12
10
130 124 130
130
94
105
ПР-50,8-22700 50,8
14
10
165 124 130
200 154 165 ПР-50,8-22700 50,8
16
10
d2,
d , мм H, мм S, мм
мм 3
A, мм
h, мм
Радиальное смещение осей валов,
мм, не более
5
M10
8
4
36
1,3
0,16
5
M10
8
4
42
1,8
0,20
6
6
M10
M10
12
12
4
6
52
70
1,8
2,0
0,25
0,32
6
M12
12
6
76
3,5
0,40
6
M12
14
8
100
3,8
0,50
6
M12
14
8
116
3,8
0,60
6
M12
14
8
125
3,8
0,80
Таблица 6.6
Параметры и размеры упругих втулочно-пальцевых муфт (ГОСТ 21424–93)
Т, кН · м
d, мм
D, мм
0,063
0,125
20–24
25, 28
30
32–38
40–45
40–45
45–56
50–56
60–70
63–75
80–90
80–95
100–125
120, 125
130–150
160
100
120
0,25
0,5
0,71
1,0
2,0
4,0
8,0
16,0
140
170
190
220
250
320
400
500
L, мм, для исполнений
1
2
3
4
104 76 104 76
125 89 125 89
165 121 165 121
165 121 165 121
225 169 225 160
225 169 225 160
226 170 226 170
226 170 226 170
286 216 286 216
288 218 283 218
348 268 348 268
350 270 359 270
432 342 432 342
435 345 435 345
515 415 515 415
615 495 615 495
l, мм, для исполнений Несоосность валов, не более
l1, мм l2, мм l3, мм d1, мм d2, мм
1
2
3
4 радиальная, мм угловая, град.
50
36
38
24
0,2
1°30′
28
16
16
40
14
60
42
44
26
0,3
1°00′
32
18
18
55
14
80
58
60
38
0,3
1°00′
40
20
20
75
16
80
58
60
38
110 82
85
56
110 82
85
56
0,3
1°00′
50
24
26
80
18
110 82
85
56
0,4
1°00′
55
24
26
100
20
110 82
85
56
0,4
1°00′
60
30
32
120
25
140 105 107 72
140 105 107 72
0,4
1°00′
70
34
42
150
28
170 130 135 95
170 130 135 95
0,5
0°30′
80
40
50
160
35
210 165 170 125
0,5
0°30′
110
57
72
200
45
210 165 170 125
0,6
0°30′
140
72
86
240
55
250 200 205 155
300 240 245 185
D1, Тормозной шкив, мм
мм
B
l4
Dт
63
120
50
33
86
120
50
33
100
160
60
37
120
135
200
250
80
100
43
53
160
250
100
53
180
320
120
58
230
280
400
500
150
180
58
61
360
630
235
61
Примечание. В пределах одного номинального вращающегося момента допускается сочетание полумуфт различных типов и исполнение с различными диаметрами посадочных отверстий.
95
4
d2
l
ְ
Fм = 23 3 Tн2 K ,
D1
d1
d (h7)
d1
Dm (h11) D
d (H7)
где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; K – коэффициент динамичности нагрузки (см. формулу (6.1)).
Упругие муфты с торообразной оболочкой (ГОСТ 20884–93) бывают двух
типов, которые различаются формой упругого элемента: муфты с упругим элементом выпуклого (рис. 6.5, табл. 6.8) и вогнутого профиля оболочки.
5
l4
ׁ ‫א נמע ךף ה ו נ אםמ נמע‬
3
2
ׂ ‫אע פף לף כמ ן אםחמ ל נמ‬
ׁ ‫ א םמ נמע‬‎ ‫כ ועאד ט ג המ נע ך ו כ‬
B
(6.10)
Рис. 6.4. Упругая втулочно-пальцевая муфта
2
c•45Å
d1
D
3
1
ָ ‫ ו ט ם ום כמ ןס‬1
d2
Полумуфты могут быть четырех исполнений:
1) с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов в соответствии
с ГОСТ 12080–66;
2) с цилиндрическим отверстием для длинных концов валов по ГОСТ 12080–66;
3) с коническим отверстием для коротких концов валов, согласно
ГОСТ 12081–72;
4) с коническим отверстием для длинных концов валов по ГОСТ 12081–72.
Пальцы и втулки стандартных муфт (табл. 6.7) можно использовать при
конструировании специальных муфт, например комбинированных.
l
l
δ
4
b
D1
l1
D0
l3
Материал полумуфт – чугун СЧ20 (ГОСТ 1412–85), пальцев – сталь 45
(ГОСТ 1050–88), втулок – резиновая смесь с пределом прочности на растяжение
не менее 10 МПа.
Радиальную силу Fм, Н, действующую в середине посадочной поверхности
конца вала, вследствие несоосности соединяемых валов определяют по следующей эмпирической формуле:
d
l1
7
ְ
l
l
6
1
l2
L
d' 2
2
Таблица 6.7
Размеры пальцев, мм
d2
14
16
18
20
25
28
5
45
55
D0
22
22
26
28
32
36
48
58
70
d'2
М10
М12
М16
М20
М24
М36
М42
Lп
56
64
70
80
101
111
133
171
216
Б
k
D0
А
L
g
L'п
14
16
20
25
30
44
54
L''п
14
16
18
20
26
28
34
46
54
k
3
4
6
7
Dр
26
30
32
35
45
50
63
80
100
Рис. 6.5. Упругая муфта с торообразной оболочкой
Dp
d 2 ( h9 )
Lp
d' 2
g
Dp
А
k
d' 2
L' п
ָ ‫ ו ט ם ו ם כמ ןס‬2
d 2 (h9)
LLnп
L'' п
Lp
Lр
22
25
28
32
40
45
55
71
60
Б
Муфта с выпуклым упругим элементом состоит из резинового упругого
элемента 1 и полумуфт 2, к которым винтами (болтами) 3 притягивают прижимные кольца 4. Сжатие борта резинового элемента не должно превышать 1/3 толщины δ. Величину и равномерность затяжки контролируют глубиномером. Для
этого делают 3–4 отверстия диаметром 6 мм во фланцах полумуфт. Полумуфты
устанавливают как на цилиндрические (исполнение 1), так и на конические (исполнение 2) концы валов. Муфты данного типа применяют в конструкциях, где
трудно обеспечить соосность соединяемых валов, при перемещении и ударных
нагрузках, а также значительных кратковременных перегрузках. Как недостаток
можно отметить сравнительно большие габариты муфты.
Крутящий момент от вала передается к полумуфтам с помощью призматических шпонок (ГОСТ 23360–78).
g
3
4
5
6
8
96
Таблица 6.8
Упругие муфты с торообразной оболочкой. Параметры и размеры (ГОСТ 50892–96)
Т, кН · м Тmax, кН · м
0,04
0,08
0,125
0,25
0,125
0,4
0,2
0,63
0,25
0,8
0,315
1,0
0,5
1,6
0,8
2,5
1,25
3,15
2,0
5,0
3,15
8,0
5,0
12,5
8,0
20
12,5
25
d, мм
18, 19
22–24
25
22, 24
25, 28
30
25, 28
30–36
30–38
40
32–38
40–45
35–38
40–48
40–56
48–56
60, 63
55, 56
60–75
63–75
89–90
75
80–95
100
90, 95
100–125
100–125
130, 140
110–125
130–145
160
d1, мм
28
36
40
36
40
48
40
54
54
64
54
68
56
70
80
82
98
88
108
110
142
120
136
155
138
176
176
216
180
216
256
d2, мм
M6
M8
M10
M12
D0, мм
48
56
60
72
66
74
66
80
80
92
82
96
86
100
110
114
130
120
142
144
178
156
172
191
174
214
214
254
220
256
296
D, мм
125
δ, мм b, мм
4
2
160
6
180
200
220
8
4
250
280
320
10
360
400
450
12
6
500
560
14
630
97
L, мм,
для исполнений
1
115
130
140
140
150
185
155
190
200
250
205
255
210
270
270
280
330
280
330
350
400
355
405
475
415
490
495
570
525
585
665
2
100
120
130
130
140
170
145
175
185
235
185
240
195
250
250
270
310
270
280
270
320
285
325
385
325
400
400
465
420
480
540
Несоосность
l, мм,
Угол закрудля исполнений чивания, осевая, радиаль- угловая,
град.
мм
ная, мм град.
1
2
32
38
44
38
44
60
44
60
60
84
60
84
60
84
84
84
108
84
108
108
132
108
132
169
132
168
168
204
168
204
244
24
26
28
26
28
40
28
40
40
60
40
60
40
60
60
60
75
60
75
75
96
75
96
125
96
126
126
158
126
158
185
5º30'
1,0
1,0
2,0
1,6
2,5
2,0
3,0
2,5
3,6
3,0
4,0
3,6
1º00'
1º30'
4º30'
4,5
4,0
5,0
5,6
3º30'
5,0
6,0
Таблица 6.9
Полумуфты изготавливают из стали 45 в соответствии с ГОСТ 1050–88 или
чугуна марки Вч35–Вч50 по ГОСТ 7293–85. Торообразную оболочку выполняют
из резины с сопротивлением разрыву не менее 10 МПа и модулем упругости при
100%-ном удлинении не менее 5 МПа.
Радиальную силу Fм, Н, действующую на вал, определяют по формуле
Параметры упругих муфт со звездочкой (ГОСТ 14084–93)
l, мм, для
L, мм для
Несоосность валов,
исполнеисполне- ω ,
T,
dвал,
D
,
D
,
не более
1
2
max
ний
ний
–1
Н · м мм
мм мм
с
радиальная, угловая,
1
2
1
2
мм
град.
14 30 25
20 81 71
16,0 12,
16, 18 40 28 53 28 101 77 400
14 30 25
20 81 71
25,0 16–19 40 28 63 28 101 77 370
20 50 36
32 121 93
0,2
1°30'
16,
19
40
28
28
101
77
31,5
71
315
20, 22 50 36
36 121 93
50 36
38 128 100
63 20–24
25, 28 60 42 85 42 143 112 235
125 25, 28 60 42 105 42 143 112 210
0,3
30–36 80 58
54 188 144
80 58
56 191 147
250 32–38
40–45 110 82 135 68 251 195 160
0,4
1°00'
38
80
58
60
196
152
400
166
140
40–48 110 82
74 256 200
450Tн
,
(6.11)
D
где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; D – наружный диаметр
муфты, мм.
Упругие муфты со звездочкой (ГОСТ 14084–93) применяют для валов диаметром 12–48 мм в диапазоне вращающих моментов 16–400 Н ⋅ м (рис. 6.6, табл. 6.9).
Fм ≈
3
ְ
A-A
‫•ס‬45Å
d ‫כא ג‬
h
D2
3
10,5
12,5
14,5
16,5
15
22
18,5
25
20,5
30
6.3. Предохранительные муфты
b
Данный вид муфт служит для предохранения деталей машин от воздействия перегрузок. Предохранительные муфты разъединяют валы при возрастании вращающего
момента выше допустимого значения. В кинематической цепи муфты располагают как
можно ближе к возможному месту возникновения перегрузки. По принципу работы
различают: муфты пружинно-кулачковые, с разрушающим элементом и фрикционные.
Пружинно-кулачковые предохранительные муфты (ГОСТ 15620–93) монтируются на одном валу и состоят из корпуса 1, полумуфт 2 и 3, на торцах которых нарезаны кулачки, прижимающиеся пружиной сжатия 4 (рис. 6.7, табл. 6.10).
Рис. 6.6. Упругая муфта со звездочкой
ֱ
1
2
3
4
6
5
l1
ְ
ָ ‫ ו ט ם ום כמ ןס‬1
d
d1
d
l
t
ֱ
(6.12)
ָ ‫ ו ט ם ו ם כמ ןס‬2
ֱ -ֱ
b
ָ ‫ ו ט ם ו ם כמ ןס‬3
L
Рис. 6.7. Пружинно-кулачковая предохранительная муфта
98
d
Упругие и компенсирующие свойства муфт близки к свойствам упругих
втулочно-пальцевых муфт. Допускают радиальное смещение Δr до 2 мм, перекос Δα до 1°30". Муфты с резиновой звездочкой обладают большой радиальной, угловой и осевой жесткостью, поэтому так же, как и муфты МУВП, их
можно применять при установке соединяемых изделий на плитах (рамах)
большой жесткости. Сборку соединяемых изделий необходимо производить
с высокой точностью.
Отверстия в полумуфтах могут быть двух исполнений: исполнение 1 – с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов; исполнение 2 – с цилиндрическим отверстием для длинных концов валов.
Крутящий момент от вала к полумуфтам передается с помощью призматической шпонки (ГОСТ 23360–78).
Материалы полумуфт – сталь 35 (ГОСТ 2050–88), звездочки – резина маслобензостойкая марки А.
Радиальную силу Fм, Н, действующую на вал, находят по формуле
h
L
ְ
D
D
1
l
Fм = 50 Tн .
b, мм h, мм
L
6
5
32
D0
a
b
c
e
63
38
48
23
75
48
56
56
71
23
20
80
85
105
30
–
12
3
3 1,8 1600
0,32
–
14
4
4 2,5
0,50
25
40
30
28
25
40
28
1250
16
18
21
24
6
5 3,0
1000
6 3,5 800
d3
120Å
D‫ע ג‬
B
Рис. 6.8. Предохранительная муфта со срезным штифтом
При перегрузке штифт 6 срезается, и полумуфты свободно вращаются одна
относительно другой (см. табл. 6.12 на с. 100). Во избежание повреждения торцов
полумуфт заусенцами срезанного штифта на них выполняются кольцевые канавки.
Вместо гладких штифтов можно применять штифты с проточкой. Они обладают более устойчивыми характеристиками и проще удаляются после разрушения, так как заусенцы не выступают за пределы диаметра штифта. Число штифтов
чаще равно 1 или 2. Материал штифтов – сталь марок У8А, У10А, 40, 45, 50.
0,86
5
d
ְ
D0
20
d1
l1,
D, мм, L, мм, l, мм, для
Масса,
мм, b, h, t, nmax,
не
не исполнений
–1 кг, не
не мм мм мм мин
более более
более
1 2 и 3 более
36
10
D
1
Таблица 6.10
d1,
мм
9
2
Параметры и размеры кулачковых муфт (ГОСТ 15620–93)
d, мм, для
Т, исполнеН·м
ний
1 2 3
8
4,0 9 – –
10
9
6,3 10 – –
11
12 – 12
10
14 14 13
12 – 12
16 14 14 13
16 16 15
14 14 13
25 16 16 15
18 – 17
40 18 – 17
8
7
d2
l
4
3
d ‫כא ג‬
Зубчатое колесо или шкив устанавливается на полумуфте 2 на шпонке и соединяется с валом через торцевые кулачки. Полумуфта 3 с помощью шлицев
сопряжена с корпусом 1 и может перемещаться вдоль оси корпуса, а также поджиматься к полумуфте 2 пружиной 4 с силой, регулируемой круглой шлицевой
гайкой 5, которая фиксирует ее многолапчатой шайбой 6.
Крутящий момент от вала передается на корпус муфты 1 с помощью шпонки (исполнение 1), прямобочного шлицевого соединения (исполнение 2) и эвольвентного шлицевого соединения (исполнение 3).
Полумуфты изготавливают из стали 40 (ГОСТ 1050–88), 35Л (ГОСТ 977–75)
или чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412–79).
0,90
Таблица 6.11
Параметры и размеры предохранительных муфт со срезным штифтом
1,60
1,80
Предохранительные муфты со срезным штифтом (рис. 6.8, табл. 6.11)
относятся к муфтам с разрушающим элементом и применяются в приводах, которые подвергаются случайным и редким перегрузкам (например, цепные конвейеры, транспортеры и т. п.). Они состоят из двух полумуфт 3 и 9, расположенных
строго соосно на одном валу 1. Полумуфта 3 соединяется с валом шпонкой 2,
а полумуфта 9, в которой неподвижно установлен вкладыш 10, может свободно
вращаться на валу 1. На удлиненной части ступицы полумуфты 9 с помощью
шпонки 8 крепится деталь, с помощью которой передается крутящий момент от
второго соединяемого вала. Вращение полумуфты осуществляется через цилиндрический штифт 5, расположенный во втулках 4 и 7, которые удерживаются резьбовой пробкой 6. Для увеличения срока службы втулки 4 и 7 изготавливают из
стали 40Х с последующей термообработкой до твердости 50–60 HRC.
99
Тр,
Н·м
Срезывающая
сила, Н
3,0
69,0
5,0
127,5
15,5
285,0
27,0
520,0
43,0
810,0
82,5
1177,0
130,0
2060,0
205,0
3236,0
dвал,
мм
25
28
28
30
35
40
40
45
45
50
55
55
60
60
d,
мм
1,5
2,0
d2,
мм
D,
мм
D0,
мм
L,
мм
l,
мм
45
100
70
70
25
60
125
90
100
30
75
160
115
140
35
3,0
4,0
5,0
6,0
8,0
10,0
ционных сцепных муфт данная муфта постоянно замкнута и срабатывает (пробуксовывает) только при перегрузках.
Таблица 6.12
Параметры и размеры разрушающего узла, мм
d
1,5
2
3
4
5
6
8
10
13
16
20
d1
M16
d3
5
D1
10
A
22
B
16
a
10
b
12
c
11
e
5
l
8
M20
8
15
30
25
12
18
17
8
10
Таблица 6.13
Параметры и размеры предохранительных фрикционных муфт
M30
12
25
50
45
22
28
26
19
16
Тном,
Н·м
M48
18
40
75
64
33
42
39
25
28
6,3
Предохранительные фрикционные муфты (ГОСТ 15622–96) применяются
при частых кратковременных перегрузках и, в особенности, при перегрузках ударного
типа (рис. 6.9, табл. 6.13). Крутящий момент передается за счет сил трения между
сжатой пружиной 12, наружными дисками 8, которые установлены в наружной полумуфте 4, и внутренними дисками 7, 9, закрепленными во внутренней полумуфте 1.
Сила сжатия пружины 12, которая установлена между нажимным кольцом 10 и упорным кольцом 11, регулируется гайкой 14, которая стопорится лапчатой шайбой 13.
Для обеспечения строгой соосности полумуфты 4 и 1 устанавливаются на одном валу.
ֱ
2
6
l1
4
7
8
9
10
11
12
13
ֲ ‫ְ הט‬
ָ ‫ ו ט ם ו ם כמ ןס‬1
d
16
25
40
ָ ‫ ו ט ם ו ם כמ ןס‬2
d
14
1
l
63
d1
D
ְ
ֱ
ָ ‫ ו ט ם ום כמ ןס‬3
d
ֱ -ֱ
b
100
h
5
3
10
160
L
Рис. 6.9. Предохранительная фрикционная муфта
250
Внутренняя полумуфта 1 соединена с валом, в зависимости от исполнения,
шпонкой или шлицем. Наружная полумуфта 4, внутри которой неподвижно установлена втулка 3, может свободно вращаться на внутренней полумуфте 1, соединяясь с другим валом при помощи шпонки 6. От осевого смещения наружная полумуфта 4 удерживается пружинным кольцом 2, а шпонка 6 и ступица, устанавливаемая на внешнюю полумуфту, – пружинным кольцом 5. В отличие от фрик-
400
100
d, мм, для исполнений
1
3
1-й 2-й 2
ряд ряд
9
–
–
–
10
11
12
–
12
–
14
14 14
12
–
12
–
14
14 14
16
16 15
14
14 14
–
16
16 15
18
17
–
–
19
–
18
–
–
17
–
19
–
–
20
20 20
–
22
22 22
20
20 20
–
22
22 22
–
24
–
–
25
–
25 25
–
24
–
–
25
25 25
–
28
28 28
30
–
30
28
–
28 28
–
30
–
30
32
–
32 32
36
–
–
35
–
38 38 38
40
–
–
40
–
38 38 38
40
–
–
40
–
42 42 42
45
–
–
45
–
48 48
–
d1,
D, мм L, мм
мм
32
l, мм, для
исполнений
1
75
50
80
38
83
65
90
2и3
30
30
25
30
25
40
30
28
25
40
28
l1,
мм
n, с–1,
не более
14
50
16
42
18
21
45
25
40
70
55
65
85
95
100
28
95
120
125
150
24
50
36
50
36
60
50
42
60
42
80
60
58
42
80
58
28
17
32
36
70
13
120
90
145
160
180
80
80
110
80
110
58
110
82
42
48
7
18. Проектирование механических передач: учеб.-справ. пособие /
С. А. Чернавский [и др.]. – М.: Машиностроение, 1984. – 560 с.
19. Шейнблит, А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие / А. Е. Шейнблит. – 2-е изд. – М.: Высш. шк., 2000. – 432 с.
ЛИТЕРАТУРА
Основная литература
1. Курмаз, Л. В. Детали машин. Проектирование: учеб. пособие / Л. В. Курмаз, А. Т. Скойбеда. – Минск: Технопринт, 2001. – 293 с.
2. Чернилевский, Д. В. Детали машин. Проектирование приводов технологического оборудования: учебник / Д. В. Чернилевский. – 3-е изд., испр. – М.:
Машиностроение, 2003. – 560 с.
3. Дулевич, А. Ф. Детали машин. Проектирование и расчет ременных передач и вариаторов: учеб.-метод. пособие / А. Ф. Дулевич, С. А. Осоко,
А. Н. Никончук. – Минск: БГТУ, 2007. – 120 с.
4. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. /
В. И. Анурьев. – 5-е изд. – М.: Машиностроение, 1978–1980. – Т. 1. – 1980. – 723 с.
5. Анфимов, М. И. Редукторы. Конструкции и расчет / М. И. Анфимов. –
3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1972. – 283 с.
6. Бейзельман, Р. Д. Подшипники качения. Справочник / Р. Д. Бейзельман,
Б. В. Цыпкин, Л. Я. Перель. – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,
1975. – 164 с.
7. Боков, В. Н. Детали машин. Атлас / В. Н. Боков, Д. В. Чернилевский,
П. П. Будько. – М.: Машиностроение, 1983. – 164 с.
8. Детали машин. Атлас конструкций / Д. Н. Решетов [и др.]; под общ. ред.
Д. Н. Решетова. – М.: Машиностроение, 1979. – 367 с.
9. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев,
О. П. Леликов. – 4-е изд. – М.: Высш. шк., 1985. – 416 с.
10. Иванов, М. Н. Детали машин: учебник / М. Н. Иванов. – М.: Высш. шк.,
1991. – 383 с.
11. Иванов, М. Н. Детали машин. Курсовое проектирование / М. Н. Иванов,
В. Н. Иванов. – М.: Высш. шк., 1975. – 551 с.
12. Курсовое проектирование деталей машин / В. Н. Кудрявцев [и др.]; под
ред. В. Н. Кудрявцева. – Л.: Машиностроение, 1984. – 400 с.
13. Детали машин в примерах и задачах: учеб. пособие / С. Н. Ничипорчик
[и др.]; под ред. С. Н. Ничипорчика. – 2-е изд., перераб. и доп. – Минск: Выш. шк.,
1981. – 431 с.
14. Орлов, П. И. Основы конструирования: в 3 т. / П. И. Орлов. – М.: Машиностроение, 1977. – Т. 1. – 623 с.
15. Поляков, В. С. Справочник по муфтам / В. С. Поляков, И. Д. Барбаш,
О. А. Ряховсий. – Л.: Машиностроение, 1979. – 343 с.
16. Редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения.
Справочник / Л. С. Бойко [и др.]; под общ. ред. Л. С. Бойко. – М.: Машиностроение, 1984. – 247 с.
17. Скобейда, А. Т. Детали машин и основы конструирования: учебник /
А. Т. Скобейда, А. В. Кузьмин, Н. Н. Макейчик. – Минск: Выш. шк., 2000. – 584 с.
Дополнительная литература
20. Галишков, Ю. П. Основы инновационного проектирования: учеб. пособие / Ю. П. Галишков. – Челябинск: Изд-во ЧГТУ, 1997. – 146 с.
21. Жуков, К. П. Проектирование деталей и узлов машин / К. П. Жуков,
Ю. Е. Гуревич. – М.: Станкин, 1999. – 615 с.
22. Заблоцкий, К. И. Детали машин: учебник для вузов / К. И. Заблоцкий. –
Киев: Выща школа, 1985. – 518 с.
23. Иосилевич, Г. Б. Детали машин: учебник для вузов / Г. Б. Иосилевич. –
М.: Машиностроение, 1988. – 367 с.
24. Киркач, Н. Ф. Расчет и проектирование деталей машин: учеб. пособие /
Н. Ф. Киркач, Р. А. Баласанян. – 3-е изд. – Харьков: Основа, 1991. – 235 с.
25. Конструирование машин: справ.-метод. пособие: в 2 т. / К. В. Фролов [и др.];
под общ. ред. К. В. Фролова. – М.: Машиностроение, 1994. – Т. 1. – 528 с.
26. Крайнев, А. Ф. Механика машин: Фундаментальный словарь /
А. Ф. Крайнев. – М.: Машиностроение, 2000. – 904 с.
27. Кудрявцев, В. Н. Расчеты проектирования зубчатых редукторов: справочник / В. Н. Кудрявцев, Н. С. Кузьмин, А. Л. Филипенков; под общ. ред.
В. Н. Кудрявцева. – СПб.: Политехника, 1993. – 448 с.
28. Подшипники качения: справочник-каталог / Л. В. Черневский [и др.];
под общ. ред. Л. В. Черневского и Р. В. Коросташевского. – М.: Машиностроение,
1997. – 896 с.
29. Рябов, Г. К. Расчет цепных передач на ЭВМ / Г. К. Рябов. – М.: Машиностроение, 1991. – 64 с.
30. Ряховский, О. А. Справочник по муфтам / О. А. Ряховский, С. С. Иванов. – СПб.: Политехника, 1991. – 384 с.
31. Цехнович, Л. И. Атлас конструкций редукторов / Л. И. Цехнович,
И. П. Петриченко. – Киев: Выща школа, 1990. – 151 с.
32. Баласанян, Р. А. Атлас деталей машин / Р. А. Баласанян. – Харьков: Основа, 1996. – 256 с.
33. Курсовое проектирование деталей машин: справ. пособие: в 2 ч. / А. В. Кузьмин [и др.]. – Минск: Выш. шк., 1982. – Ч. 1. – 208 с.; Ч. 2. – 234 с.
34. Кузьмин, А. В. Расчеты деталей машин / А. В. Кузьмин, И. М. Чернин,
Б. С. Козинцев. – Минск: Выш. шк., 1986. – 400 с.
35. Готовцев, А. А. Проектирование цепных передач / А. А. Готовцев,
И. П. Котенок. – М.: Машиностроение, 1982. – 336 с.
36. Дьяченко, С. К. Детали машин. Атлас / С. К. Дьяченко, С. З. Столбовой. –
Киев: Технiка, 1965. – 259 с.
101
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................................. 3
1. ПРИВОДЫ .............................................................................................................. 4
1.1. Рекомендации по конструированию привода и сварной рамы ............. 4
1.2. Рекомендации по разработке и оформлению чертежа общего вида
привода ......................................................................................................................... 13
2. РЕДУКТОРЫ .......................................................................................................... 40
2.1. Основные конструктивные элементы редукторов ................................ 41
2.2. Смазка передач и подшипниковых узлов редукторов .......................... 60
2.3. Уплотнения подшипниковых узлов ........................................................ 60
2.4. Проектирование крышек подшипниковых узлов .................................. 63
2.5. Конструирование стаканов ...................................................................... 63
2.6. Крепление ступиц на валу ........................................................................ 64
2.7. Геометрические соотношения в подшипниках качения ....................... 66
3. ЭЛЕМЕНТЫ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ .................................... 69
4. ЭЛЕМЕНТЫ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ ................................................................... 75
5. ЭЛЕМЕНТЫ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ .............................................................. 83
5.1. Натяжные устройства ............................................................................... 83
5.2. Определение параметров шкивов ременных передач ........................... 84
6. МУФТЫ ................................................................................................................... 90
6.1. Глухие и подвижные муфты .................................................................... 90
6.2. Упругие муфты .......................................................................................... 94
6.3. Предохранительные муфты ..................................................................... 98
ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................................ 101
102
Учебное издание
Дулевич Александр Федорович
Сурус Анатолий Иванович
Осоко Сергей Анатольевич
Царук Федор Федорович
АТЛАС КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИВОДОВ
Учебно-методическое пособие
Редактор Е. С. Ватеичкина
Компьютерная верстка О. В. Трусевич
Подписано в печать 09.10.2009. Формат 60×841/4.
Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать офсетная.
Усл. печ. л. 20,3. Уч.-изд. л. 21,0.
Тираж 500 экз. Заказ
.
Учреждение образования
«Белорусский государственный технологический университет».
220006. Минск, Свердлова, 13а.
ЛИ № 02330/0549423 от 08.04.2009.
Отпечатано в лаборатории полиграфии учреждения образования
«Белорусский государственный технологический университет».
220006. Минск, Свердлова, 13.
ЛП № 02330/0150477 от 16.01.2009.