Методические указания к КР

Министерство образования РФ
Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия
(СибАДИ)
С.М.Мочалин, Е.О. Чебакова, Д.И. Заруднев
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
ДОСТАВКИ ГРУЗОВ
Учебное пособие по курсовому проектированию
для студентов специальностей 240100, 240400
Омск
Издательство СибАДИ
2004
УДК
ББК
М
Рецензенты
д-р экон.наук, проф. В.В.Бирюков,
д-р техн. наук., проф. Е.П.Жаворонков
Работа одобрена редакционно-издательским советом академии в качестве учебного пособия по курсовому проектированию по дисциплине «Логистика» для студентов всех форм обучения по специальностям 240100, 240400.
Мочалин С.М., Чебакова Е.О., Д.И. Заруднев Проектирование логистической системы доставки грузов. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2004. –
с.
В работе приведены содержание практических занятий, методические указания и примеры решения задач, систематизирован и обобщен практический опыт применения логистических технологий на
транспорте, темы рефератов и используемая литература.
Табл.
. Ил.
. Библиогр.:
назв.
ã С.М. Мочалин,
Е.О. Чебакова,
Д.И. Заруднев, 2004
ã Издательство СибАДИ, 2004
2
Оглавление
Введение……………………………………………………………………4
1. Описание проектируемой логистической системы………………
2. Разработка системы управления запасами распределительного центра….
2.1. Общая характеристика системы управления запасами………….
2.2. Определение оптимального размера заказа………………….
2.3. Разработка графиков поставок………………………………….
2.4. Оценка влияния предоставления скидки при закупке товаров на общую стоимость управления запасами…………………………..
2.5 Оценка влияния дефицита запасов на их общую стоимость………..
3. Проектирование работы логистической системы доставки грузов……
3.1. Расчет технико-эксплуатационных показателей работы
автомобилей в логистической системе…………………………………….
3.2. Построение графиков работы подвижного состава в логистической
системе………………………………………………………………………
3.3. Построение графиков работы постов погрузки (разгрузки)……….
4. Организация управления логистической системой……….
5. Оценка влияния предоставленной скидки при закупке товаров на общую
стоимость содержания запасов………………………………………….
6. Оценка влияния дефицита запасов на их общую стоимость………….
7. Проектирование работы логистической системы доставки грузов…..
7.1. Расчет ТЭП работы подвижного состава в логистической системе
7.2. Построение графиков работы подвижного состава в логистической
системе……………………………………………………………….
7.3. Построение графиков постов погрузки……………………………
8. Пример расчета…………………………………………………………
8.1. Описание проектируемой логистической системы……………..
8.2. Разработка системы управления запасами распределительного
центра……………………………………………………………..
8.2.1. Определение оптимального размера заказа и общей
стоимости содержания запасов………………………………………..
8.2.2. Разработка графиков поставок…………………………………
Библиографический список………………………………………………….
Приложение 1………………………………………………………………
Приложение 2……………………………………………………………………
Приложение 3………………………………………….
3
ВВЕДЕНИЕ
В современных условиях рыночных отношений в экономике, предприятия вынуждены осуществлять поиск внутренних резервов повышения качества выполнения своих функций и пути снижения собственных издержек
для обеспечения конкурентноспособности своей продукции (услуги).
Логистический подход к организации и управлению движением материального потока от первичного источника до конечного потребителя все
основательней входит в обиход деятельности различных компаний.
На сегодня решение задачи по реализации продукции на рынке уже
невозможно осуществлять только основываясь на возможностях торговых
компаний. Настало время рассмотрение формирования качества и цены
товара, начиная с самой начальной стадии (добыча и доставка сырья на
производства, заканчивая последней – потребительской (потребление готовой продукции конечным потребителем). Только комплексное рассмотрение этой цепочки позволяет выявить «узкие места» и подчинить деятельность всех участников на работу «на единый результат» который складывается в конце цепи. Такой подход к решению вопросов реализуется путем
формирования единой логистической системы, в которую входят предприятия:
1) по добыче и производству сырья;
2) транспортные компании;
3) предприятия по проведению погрузочных, перегрузочных и разгрузочных работ;
4) организации по обслуживанию и хранению запасов на всех стадиях
продвижения материального потока;
5) организации по информационному, экспедиционному и др. обеспечению;
6) предприятия по производству полуфабрикатов и готовой продукции;
7) торговые предприятия;
8) потребители готовой продукции.
Логистический подход предполагает централизацию большей части
организационных и управленческих функций единым органом управления.
Как показывает опыт фирм стран Западной Европы, США и Японии,
такая организация позволяет значительно снизить затраты и добиться конкурентных преимуществ.
Организация движения материальным потоком в логистической системе является сложным, многосторонним процессом, определяющим работу и отношения всех ее участников.
4
В настоящее время в арсенале теории описания деятельности логистической системы отсутствуют четкие и ясные рекомендации и методики,
позволяющие однозначно определить показатели функционирования всей
логистической системы и тем более ответить на вопрос, что будет происходить с системой если произойдет изменение одного из них, и как это повлияет на работу других участников.
Реализация выбранной фирмой стратегии и достижение общесистемного критерия эффективности невозможно без принятия оптимальных (рациональных) решений на всех этапах движения материального потока.
Особенно актуальными в условиях рынка является решение задачи по
оптимизации общей стоимости организации и управления продвижением
материального потока в распределительной сети. Решение данной задачи
предполагает следующее организация и оптимизация:
- складской деятельности;
- деятельности системы управления запасами;
- доставки грузов;
- организационно-управленческой структуры логистической системы.
Оптимизация и решение этих задач зависит от конкретной ситуации,
исходных данных, условий и требований к эффективной работе логистической системы, а так же проблем, связанных с обеспечением производства
сырья и полуфабрикатов, с устранением узких мест в технологии доставки
различных видов продукции в пункты производства, складирования и сбыта.
Предложенный в учебном пособии подход к проектированию логистической системы предполагает решение лишь части из задач, которые
стоят перед логистом, однако, следуя путем от простого к сложному в конечном итоге это позволит описать деятельность всей логистической системы.
1. Описание проектируемой логистической системы
Рассмотрим функционирование следующей системы (см.рис 1), в которой в процессе доставки материалов, сырья и полуфабрикатов задействовано несколько участников :
§ поставщики грузов (речной порт и железнодорожная станция);
§ распределительный центр (РЦ);
§ потребители (ТЭЦ №3 и ТЭЦ №4).
1
Поставщики
12 км
7 км
2
3
РЦ
5
Потребители
4
Рисунок 1 – Структура логистической системы
информационные потоки
материальные потоки
Поставщики и потребители соответственно имеют по одному погрузочному и разгрузочному пункту. Время работы с 8 до 17, обед с 12 до 13.
Распределительный центр имеет по одному погрузочному и одному разгрузочному посту на каждого потребителя и поставщика (всего 4).
Режим работы РЦ согласован с режимами работы поставщиков и потребителей (режим работы с 8 до 17, обед с 12 до 13). РЦ осуществляет
подгруппировку, упаковку, оформление документов, погрузку разгрузку и
складирование.
Перевозчиком является транспортная компания, входящая в холдинг
предприятий логистической системы. Данная компания имеет свои провозные возможности и может предоставить для перевозки грузов (угля и
кокса) не более 12 автомобилей-самосвалов МАЗ-5549.
Необходимо организовать процесс доставки грузов таким образом,
чтобы общая стоимость организации и управления продвижением материального потока в распределительной сети позволяла иметь конкурентные
преимущества на рынке.
Предполагается, что РЦ получает заявки от потребителей на поставку
грузов по методу «точно в срок». Это значит, что потребители грузов не
имеют возможности или считают нецелесообразным содержать на складах
запасы сырья, товаров.
Поскольку РЦ является одним из участников логистической системы,
то затраты по хранению грузов в РЦ входят в совокупные затраты логистической системы. Следовательно, одной из главных задач РЦ является определение оптимального размера запаса по каждому виду грузов и периодичности его пополнения, согласно выбранной системы управления запасами.
Общие исходные данные включают в себя:
1
2
Начальное количество постов погрузки, ед.
Начальное количество постов разгрузки, ед.
2
2
6
3
4
5
6
Продолжительность работы пунктов погрузки и разгрузки, ч
Начало работы пунктов погрузки и разгрузки, ч
Продолжительность обеда, мин
Время работы водителя до обеда, ч
9
8
60
4
Индивидуальные данные (см. прил. 1):
- наименование потребителей;
- виды грузов, поступающих от первого и второго поставщиков;
- длина груженой ездки при доставке груза от поставщиков до распределительного центра (РЦ), км;
- потребность в грузах, поступающих первому и второму потребителям, т;
- марка АТС и их наличие в РЦ;
- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб;
- цена единицы продукции, руб.
По справочной литературе необходимо установить следующие данные:
- продолжительность погрузки на посту, ч;
- продолжительность разгрузки на посту, ч;
- коэффициент использования грузоподъемности;
- грузоподъемность АТС, т;
- средняя техническая скорость, км/ч.
Порядок проектирования представлен на рис. 2.
2. Разработка системы управления запасами
распределительного центра
2.1. Общая характеристика системы управления запасами
Важной функцией администрации большинства компаний становится
разработка политики управления запасами и анализ эффективности ее использования.
Описание функционирования проектируемой логистической системы
Разработка системы управления запасами распределительного центра:
- определение оптимального (экономичного) размера заказа;
- определение общей стоимости управления запасами;
- определение интервала подачи заказа на поставку;
- определение времени поставки;
7
Рис.2. Порядок проектирования
Запасы сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции
представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Они могут находиться на складах поставщиков, на промежуточных складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, в процессе транспортирования и на складах потребителей. В данной курсовой работе, как было указано в п.3, запас формируется в РЦ, т.к.
доставка грузов потребителям осуществляется по методу «точно в срок».
На уровне предприятия запасы относятся к числу объектов, требующих больших капитальных вложений, и поэтому представляет собой один
из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на
уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие предприятия не уделяют этому должного внимания и вкладывают в запасы больший капитал, чем это необходимо.
Причинами создания запасов являются:
8
1) необходимость поддержания производственного процесса в случае нарушения установленного графика поставок;
2) возможность колебания спроса на предлагаемые товары, т.е. увеличение объема продаж и прибыли при удовлетворении возросшего или
непредвиденного спроса;
3) сезонность производства или перевозки некоторых видов товаров;
4) колебания цен на сырье, материалы, товары, т.е. возможность использования запасов в период высоких цен;
5) возможность равномерного осуществления операций по распределению и реализации продукции вне зависимости ситуации на производстве.
Наличие запасов имеет и свои отрицательные моменты. Если некоторое предприятие имеет товарные запасы, то капитал, овеществленный в
этих товарах, замораживается. Этот капитал, который нельзя использовать,
представляет для предприятия потерянную стоимость в форме невыплаченных процентов или неиспользуемых возможностей инвестирования.
Кроме того, наличие запасов влечет за собой определенные издержки, поскольку для их хранения необходимо создать определенные условия и выделить определенные площади; необходимо оплачивать работу персонала,
осуществляющего управление запасами; запасы должны быть застрахованы и т.п.
Общее представление о функционировании системы управления запасами можно получить путем рассмотрения простейшего примера по одному виду материала, когда пополнение его запаса происходит регулярно
одними и теми же партиями и расход материала детерминированный, не
подверженный никаким случайностям в процессе материального снабжения. Из рис. 3, где этот процесс представлен в виде графика, видно, что
расходование запаса идет равномерно по времени (наклонная линия). Как
только уровень запаса снижается до величины q ¢ , равной запасу в точке
заказа (А), производится заказ на поставку в объеме q. Через определенный период времени Тпост на склад поступает в соответствии с заказом
партия поставки q, равная заказу на поставку. В этот момент, т.е. в точке
получения поставки (В), объем запаса на складе будет максимальным. Этот
процесс повторяется через определенные интервалы между смежными заказами Iз и смежными поставками Iп.
Уровень
запасов
Размер заказа
Уровень повторного заказа 9
0
Iп
Тпост
Время
А
В
Рис. 3. График пополнения и расходования запасов
Таким образом, в любой системе управления запасами уровень запаса изменяется циклически. Под циклом понимается промежуток времени с
момента пополнения запаса до момента его очередного пополнения после
израсходования. Количество продукции, которое составляет запас в течении одного цикла, равно q, изменение запаса происходит линейно от g до
нуля (в ситуации, когда спрос является постоянным).
Логистическая система управления запасами проектируется с целью
непрерывного обеспечения потребителей каким-либо видом материального
ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запасов, расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами.
В практике управления запасами используются две основные системы [13,16,37]:
1. Система с фиксированным размером заказа.
2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.
В курсовой работе рассмотрению подлежит система управления запасами с фиксированным размером заказа. Основными условиями функционирования данной системы являются следующие:
1) спрос на продукцию является постоянным;
2) время поставки заказа известно и оно постоянно, следовательно,
заказ осуществляется в точке с определенными временными параметрами
и размером запаса, которые обеспечивают получение заказа в тот момент,
когда запас равен нулю;
3) в течение каждого цикла делается заказ на постоянное количество
продукции;
4) производительность поставщиков превышает потребность потребителей в материале, товаре.
Система с фиксированным размером заказа основана на выборе размера партии, минимизирующего общие издержки управления запасами.
Уравнение затрат, связанных с запасом, сделанным в течение года
10
Ñ = Ñ1 + Ñ 2 + Ñ 3 + Ñ 4 + Ñ 5 ® min ,
(1)
где С – общая стоимость управления запасами, руб.;
С1 – затраты, связанные с организацией заказов, руб.;
С2 – стоимость материала, руб.;
С3 – затраты, связанные с хранением запаса, руб.;
С4 – затраты, связанные с транспортированием, руб.;
С5 – затраты, связанные с выполнением погрузочно-разгрузочных работ, руб.;
Ñ1 = ÀQ/q ,
(2)
где Q – потребность в материале за год, т;
q – размер заказа (партии материала), т;
А – стоимость подачи одного заказа (постоянные затраты), руб.
Включает в себя расходы, связанные с оформлением получения
материалов, с подготовительно-заключительными операциями при
подаче заявок и поступлении материалов, затраты на разработку
условий поставки, стоимость контроля исполнения заказа и др.
Ñ 2 = ѓВQ ,
(3)
где d – стоимость материала, руб./т.
C 3 = iq / 2 ,
(4)
где i – стоимость хранения запаса, руб./т. Выражается как доля цены материала. В курсовой работе i принимается в размере 20 % от d.
C 4 = SQ ,
(5)
где S – себестоимость транспортирования, руб./т. S = 20 руб./т.
Ñ5 = S ïð Q ,
(6)
11
где Sпр – себестоимость выполнения погрузочно-разгрузочных работ,
руб./т. Для штучных грузов 10 руб./т, для навалочных – 3 руб./т.
В итоге выражение стоимости управления запасами примет вид
C = AQ/q + ѓВQ+ iq/ 2 + SQ + S ïð Q ® min ,
(7)
2.2. Определение оптимального размера заказа
Необходимо определить величину q, при котором значение общей
стоимости управления запасом будет наименьшее. Оптимальный размер
заказа определяется по формуле
q = 2AQ/i ,
(8)
Приведенная формула устанавливает экономичный размер заказа для
условий равномерного и строго определенного (детерминированного) потребления запасов. Если в течение года с равными интервалами заказывать
данное количество продукции, то стоимость управления запасами будет
минимальной.
Используя исходные данные и значение оптимального размера заказа, определяется стоимость управления запасами по формуле (7) для каждого вида материала (товара).
2.3. Разработка графиков поставок
Для эффективного функционирования логистической системы
управления запасами необходимо иметь график поставок, позволяющий
непрерывно обеспечивать потребителей материалами (товарами).
Для построения графиков поставок по каждому виду продукции необходимо знать два вида запасов: максимально-желательный запас, т.е. определённый уровень запаса экономически целесообразный в данной системе (см. п. 2.2.) и пороговой уровень запаса, который используется для определения момента времени подачи следующего заказа ( q ¢ ).
Кроме того, для построения данных графиков используются следующие показатели:
1) число заказов за год
12
n = Q/q,
(9)
2) интервал времени между заказами
Iз = Др /n ,
(10)
где Др – дни функционирования системы (принимается равным 251);
3) срок расходования запаса (интервал времени между поставками)
Iп = q/Qсут ,
(11)
где Qсут – суточная потребность в материале, т; Qсут = Q/Др.
4) пороговый уровень запаса определяется по формуле
q¢ = QñóòÒïîñò ,
(12)
где Тпост – время поставки, дни.
Тпост = q/Qmax ,
(13)
где Qmax – максимальная пропускная способность системы, т.
Qmax = Zmaxqg ,
(14)
где Zmax – количество машинозаездов, которое может быть обслужено в
пункте с максимальным ритмом Rmax.
q – грузоподъемность транспортного средства, т; [11]
g – коэффициент использования грузоподъемности; [3]
Z max =
Tj
R max
.
(15)
где Tj – продолжительность функционирования пункта с максимальным
ритмом, ч.
13
l
Т j = Т с - ге - t п(в) ,
Vт
(16)
где Тс – продолжительность функционирования системы доставки грузов
(пунктов погрузки и разгрузки), ч; Тс = 8 ч;
lге – длина ездки с грузом, км;
Vт – техническая скорость, км/ч; [3]
tп(в) – продолжительность простоя АТС под погрузкой, ч. [3]
R = max {R п ; R в } ,
(17)
t
п(в)
,
R
=
п(в) X
п(в)
(18)
где tп(в) – продолжительность простоя под погрузкой (выгрузкой) в пункте
погрузки (разгрузки), ч;
Хп(в) – количество постов в пункте погрузки (разгрузки). Первоначально Хп(в) = 1.
Полученное значение времени поставки должно быть меньше величины Iп. Если данное условие не соблюдается, необходимо принять управленческое решение, направленное на снижение Тпост путем увеличения
пропускной способности системы Qmax. Вариантами решения могут быть:
- увеличение фактической грузоподъемности АТС (применение другой модели подвижного состава в системе);
- снижение ритма работы системы. Это может быть достигнуто либо
уменьшением tп(в) (замена ручного способа выполнения погрузочноразгрузочных работ механизированным или применение более производительных погрузочно-разгрузочных средств), либо увеличением числа постов погрузки (разгрузки).
Рассмотрим первый вариант.
Применение более грузоподъемных АТС с одной стороны, способствует увеличению пропускной способности системы, с другой стороны,
снижает Zmax за счет роста tп(в). Поэтому необходимо проанализировать
влияние фактической грузоподъемности АТС на Qmax и обосновать такое
значение qgрац, при котором время поставки не превышает интервала времени между поставками. Для этого строится график зависимости Qmax =
f(qg). Под полученное значение qgрац подбирается конкретная марка АТС
и делается вывод о возможности применения подвижного состава, имеющегося в наличии в РЦ.
14
Если первый вариант не привел к желаемому результату, необходимо
рассмотреть возможность снижения tп(в) или роста Хп(в).
5) срок расходования запаса до порогового уровня
tïó = (q - q¢)/Qñóò ,
(19)
По рассчитанным значениям показателей строятся графики пополнения и расходования запасов по каждому виду материала по аналогии с
графиком, приведенным на рис. 2.
В рассмотренной системе пополнение запаса до максимально желательного уровня происходит мгновенно (см. рис. 3). Однако на практике
доставка материалов в РЦ осуществляется партиями в течение всего срока
поставки. Поэтому необходимо также построить второй график пополнения и расходования запасов, на котором линия, отображающая поступление груза в РЦ будет ступенчатой.
2.4. Оценка влияния предоставления скидки при закупке
товаров на общую стоимость управления запасами
При подаче заказа внешнему поставщику цена, назначаемая на тот
или иной товар, может зависеть от объема покупки. На заказы большого
объема обычно предоставляются скидки. Необходимо выяснить, как повлияет предоставление скидки на общую стоимость управления запасами.
Заказы на более крупные партии продукции повлекут за собой увеличение
стоимости запасов (стоимость заказов плюс издержки хранения, транспортирования), однако данное увеличение может быть до некоторой степени
компенсировано снижением закупочной цены.
Например предлагается несколько вариантов предоставления скидки
поставщиком:
1) если потребность в грузе (ежегодный спрос) увеличивается на 10
%, то стоимость единицы товара уменьшается на 5 %.
2) если потребность в грузе (ежегодный спрос) увеличивается на 10
%, то стоимость единицы товара уменьшается на 10 %.
3) если потребность в грузе (ежегодный спрос) увеличивается на 10
%, то стоимость единицы товара уменьшается на 15 %.
В результате проведения расчетов необходимо выяснить, какой вариант предоставления скидки более выгоден для РЦ и для логистической
15
системы в целом и сделать соответствующий вывод по выбранному критерию.
2.5. Оценка влияния дефицита запасов на их общую стоимость
В некоторых случаях издержки хранения продукции являются гораздо более высокими, чем любые издержки, связанные с отсутствием запаса
в течение некоторого промежутка времени. Поэтому необходимо построить модель управления запасами, в которой предусматривается оценка издержек организации при наличие дефицита запаса.
В работе логистической системы возможны два случая, связанные с
наличием дефицита запасов. В первом из них удовлетворение заказа клиента (РЦ) происходит за счет части продукции из новой поставки. Во втором спрос на продукцию, возникающий в период отсутствия запаса, остается неудовлетворенным. В ситуации, предусматривающей выполнение
заказа покупателя, уравнение общей стоимости примет следующий вид
Ñ = AQ/q* + i(q* - S)2 / 2 q* + CbS 2 / 2q* + ѓВQ + SQ + S ïð Q ,
(20)
где Cb - стоимость отсутствия запаса единицы продукции в течение года,
руб.;
S - максимальное значение спроса в течение периода отсутствия
заказа, т.
Оптимальный размер заказа равен
q* = q (i + Cb)/Cb ,
(21)
Стоимость дефицита определяется по формуле
Cb = ѓВQñóò / Ä ð ,
(22)
а максимальный размер дефицита составит
S=
2AQ/Cb × i
,
(i + Cb)
(23)
16
Если рассматривать второй случай, в котором заказ клиента не выполняются, то уравнение общей переменной стоимости примет вид
C = AQ/(q* + S) + iq*2 / 2(q* + S) + Cbq*2 / 2(q* + S) + ѓВQ + SQ + S ïð Q ,
(24)
Оптимальный размер заказа определяется по следующей формуле
q* = q i/(Cb + i) ,
(25)
Стоимость отсутствия запаса и максимальный размер дефицита определяются по формулам (16) и (17). Результаты вычислений сводятся в
таблицу, подобную таблице 1, затем формулируется вывод о целесообразности использования того или иного подхода при возникновении дефицита
запасов в логистической системе.
3. Проектирование работы логистической системы доставки
грузов
3.1. Расчет технико-эксплуатационных показателей работы автомобилей в логистической системе
Проектирование логистической системы доставки грузов необходимо
в связи с тем, что РЦ важно знать, какие ресурсы необходимо задействовать для успешного выполнения своей задачи в общей логистической системе и, таким образом, минимизировать общие издержки функционирования.
В рассматриваемой логистической системе осуществляется доставка
транспортно-однородных грузов от поставщиков в РЦ, т.е. завоз грузов из
периферии в центр. Такая технологическая схема исполнения перевозок
называется радиальной и, в соответствии классификацией [14,17], относится к средней транспортной системе. Ветви радиальной схемы представляют
собой маятниковые маршруты с обратным негруженым пробегом, и поэтому данная средняя система относится к так называемым простым средним
системам.
Основными вопросами в описании функционирования средних систем являются:
17
- учет возможности назначения прибывшего в центральный пункт
системы автомобиля на очередную ездку по любой ветви радиального
маршрута;
- учет принципов дискретности выполнения транспортной работы;
- учет режимов работы грузовых пунктов и водительского состава;
- определение рационального количества транспортных средств для
обеспечения заданного объема перевозок.
Процедуру расчёта показателей работы автотранспортных средств и
потребности в них необходимо проводить для каждой ветви радиальной
схемы доставки грузов. Данное разделение и такой вариант расчёта обусловлены тем, что в общем случае автомобили работают на изолированных
маршрутах со своими постами погрузки и разгрузки. При этом рассмотренную схему доставки грузов можно представить как две самостоятельно
работающие однотипные системы. Ситуация на каждой ветви будет соответствовать микросистеме, либо малой системе доставки грузов (в зависимости от потребности в транспортных средствах для освоения планового
объема перевозок). Однако поскольку грузы, доставляемые в РЦ, являются
транспортно-однородными, существует возможность переключения автомобилей с одной ветви на другую. Такая ситуация возникает, если автомобиль, выполнив работу на своей ветви, может выполнить часть планового
задания другого автомобиля, перевозящего груз на другой ветви. Однако
возможность осуществления данного мероприятия можно оценить только
после построения расписания работы подвижного состава в системе.
Расчет потребности в АТС производится для каждой ветви радиальной схемы с использованием обобщенной модели функционирования малых систем [14,17]. При этом на стадии расчета определяется характер автотранспортной системы. Если окажется, что выработка первого направляемого в систему автомобиля равна или превышает Qплан, то ситуация
соответствует микросистеме и на этом расчет для такой системы заканчивается. В противном случае мы имеем дело с малой системой, где для освоения планового объема перевозок необходимо задействовать несколько
АТС. Следует отметить, что в качестве планового объема перевозок принимается рассчитанная ранее величина Qmax .
Если потребное количество АТС (на всех звеньях радиальной схемы)
превышает наличие подвижного состава в РЦ, то появляется необходимость привлечения дополнительных средств (автомобилей) для обеспечения эффективного функционирования логистической системы, о чем делается соответствующий вывод.
Согласно выбранной модели подвижного состава производится расчет технико-эксплуатационных показателей (ТЭП) работы ав18
томобилей в логистической системе.
3.2. Построение графиков работы подвижного состава в логистической системе
Так как в рассматриваемой системе используется несколько единиц
(десятков) транспортных средств, то для упорядочения их функционирования необходимо составление расписания работы подвижного состава.
Кроме того, расписание необходимо для проверки возможности выполнения необходимого объема перевозок рассчитанным количеством автомобилей.
Построение графиков работы подвижного состава необходимо осуществить таким образом, чтобы исключить или, если это невозможно, минимизировать время простоя АТС в ожидании обслуживания в грузовых
пунктах системы, т.е. уменьшить или ликвидировать взаимное влияние автомобилей на общих постах погрузки (разгрузки).
В нашем случае составляется два графика по каждому виду груза.
Описание процедуры построения графика подробно приведено в
[Проектирование систем]. При этом необходимо учитывать ряд важных
моментов:
1) учет выхода автомобилей на линию;
2) учет режима работы системы (погрузочного и разгрузочных пунктов);
3) учет режима работы водителей;
4) возможность переключения автомобилей с одной ветви радиального маршрута на другую;
5) учет «свободных окон» в работе постов и возможности их загрузки.
При построении графика работы может оказаться так, что из-за потерь времени в ожидании погрузочно-разгрузочных операций расчетным
количеством транспортных средств невозможно осуществить плановый
объем перевозок или, наоборот, что запланировано излишнее количество
автомобилей. Тогда для того, чтобы обеспечить вывоз груза, можно применить один из следующих способов:
- если система ненасыщенная, то возможно добавление еще одного
автомобиля в систему, который осуществит перевозку остатка невывезенного груза;
19
- если система насыщенная и добавление автомобилей невозможно,
необходимо рассмотреть возможные мероприятия по изменению IДВ и R
работы систем.
Возможна ситуация, когда часть автомобилей работает неполное
время в наряде и имеет значимые остатки неиспользуемого времени. Для
повышения эффективности работы системы необходимо при построении
графиков осуществить переключение автомобилей с той ветви, где работа
закончилась, на ту ветвь, где данный автомобиль сможет выполнить хоть
часть запланированной работы другого автомобиля. Это может привести к
сокращению потребности в АТС привлекаемых для работы в систему.
Пример графика представлен в приложении 2.
Необходимо провести анализ работы автомобилей в соответствии с
построенными графиками и указать все особенности их функционирования
в системе.
3.3. Построение графиков работы постов погрузки (разгрузки)
При организации перевозочного процесса необходимо помимо расписания работы подвижного состава в логистической системе составить
расписание работы погрузочных или разгрузочных постов (в зависимости
от того, где наблюдается Rmax). Данные графики строятся с целью устранения или минимизации простоев погрузочно-разгрузочного оборудования
и определения эффективности работы постов.
Часовые графики работы постов погрузки строятся для каждого из
грузов.
При построении графиков следует учитывать характер системы (насыщенная, ненасыщенная). В насыщенной системе пропускная способность постов задействована полностью и «свободных окон» в их работе не
наблюдается (возможно, за исключением последних постов). В этом случае
погрузочно-разгрузочные механизмы работают без простоев, но при этом
могут простаивать автомобили.
Если же продолжительность оборота подвижного состава больше,
чем работа поста по обслуживанию всех транспортных средств на маршруте, то возникает время, в течение которого пост становится свободным (появляются «свободные окна» в его работе). При наличии значительных
«свободных окон» в работе одного из постов целесообразно равномерно
распределить нагрузку между постами.
Для анализа работы постов необходимо по построенным часовым графикам работы разгрузочного оборудования рассчитать, сколько в обшей сум20
ме работает и простаивает каждый из постов
В разделе необходимо дать описание работы постов в соответствии с
построенными графиками и указать особенности их функционирования,
сделать выводы о насыщенности системы и эффективности работы разгрузочного оборудования РЦ.
Пример часового графика работы постов разгрузки приведен в приложении 3.
4. Организация управления логистической системой
В данном разделе необходимо отразить:
1) логистические операции и функции, выполняемые участниками
логистической системы. Логистические функции подразделяются на базисные, ключевые и поддерживающие [20].
2) материальные и информационные потоки в логистической системе, их формы, характеристики и направление движения.
В работе должно быть приведено подробное последовательное описание движения материальных и информационных потоков от поставщиков
до потребителей продукции, а также, при необходимости, внешних потоков материалов и информации.
Пример укрупненной схемы логистической системы представлен на
рис. 4.
Кроме того, в разделе необходимо рассмотреть организационную
структуру управления РЦ как предприятия, выполняющего значительное
число логистических операций и функций и отразить ее в графической
форме с указанием подразделений, ответственных за выполнение различных логистических задач.
Согласно условиям функционирования логистической системы необходимо самостоятельно определить возможность применения централизованной или децентрализованной организации управления логистическими
операциями на предприятии и обосновать выбранный вариант.
21
Поставщики:
1) Деревообрабатывающая фабрика №1;
2) Крестьянское
хозяйство «Афтория»
Ø закупка сырья у
поставщиков сырья;
Ø управление своими
запасами;
Ø снабжение РЦ готовой продукцией;
Ø анализ рынков.
РЦ
Ø организация
и
управление перевозками, оперативное планирование;
Ø закупка материалов
у поставщиков;
Ø управление запасами, складированием,
оптимизация
размеров запасов;
Ø распределение грузов по потребителям;
Ø обслуживание информационных и
финансовых потоков.
Потребители:
1) ПО «Иртыш»;
2) Мебельная
фабрика №1
Ø анализ потребности в материалах;
Ø анализ рынков на
которых действует
потребители;
Ø реализация произведённой продукции;
Ø заключение договора с РЦ на поставку грузов.
Рис. 4. Укрупненная схема микрологистической системы
информационный поток;
материальный поток.
5. Оценка влияния предоставленной скидки при закупке товаров
на общую стоимость содержания запасов
При
сырья может возникнуть ситуация когда поставщик предоставляет скидки при увеличении объёмов закупаемой партии. Таким образом РЦ необходимо выяснить: выгодно ли ему воспользоваться одной из
и увеличить объём закупки или нет.
Предлагаемые поставщиками варианты предоставления скидки см.
таблица 4:
22
Таблица 4
Варианты предоставленной скидки
I вариант
Q увеличивается на 10%
δ снижается на 5%
II вариант
Q увеличивается на 10%
δ снижается на 10%
Необходимо произвести расчет по двум видам грузов оптимального
размера заказа (q), величины затрат на содержания запасов (С). Сравнить
новые затраты с первоначальными (без скидок).
Вариант I
Уголь:
Q ¢ = 1,1 × Q = 1,1 × 160640 = 176704 т ;
d ¢ = 0,95 × d = 0,95 × 500 = 475 руб / т ;
i ¢ = 0,2 × d ¢ = 0,2 × 475 = 95 руб / т ;
q ó = 2 × 3500 × 176704 / 95 = 3608 ò
C = (3500 × 176704 ) / 3608 + 475 × 176704 + (3608 × 95 ) / 2 + 20 × 176704 + 3 × 176704 =
у
= 88342 тыс. руб.
Кокс:
Q ¢ = 1,1 × Q = 1,1 × 110440 = 121484 т ;
d ¢ = 0,95 × d = 0,95 × 400 = 380 руб / т ;
i ¢ = 0,2 × d ¢ = 0,2 × 380 = 76 руб / т ;
q ó = 2 × 3000 × 121484 / 76 = 3097 ò
23
C = (3000 × 121484 ) / 3097 + 380 × 121484 + (3097 × 76 ) / 2 + 20 × 121484 + 3 × 121484 =
у
= 49194 тыс. руб.
Вариант II
Уголь:
Q ¢ = 1,1 × Q = 1,1 × 160640 = 176704 т ;
d ¢ = 0,9 × d = 0,9 × 500 = 450 руб / т ;
i ¢ = 0,2 × d ¢ = 0,2 × 450 = 90 руб / т ;
q ó = 2 × 3500 × 176704 / 90 = 3707 ò
C = (3500 × 176704 ) / 3707 + 450 × 176704 + (3707 × 90 ) / 2 + 20 × 176704 + 3 × 176704 =
у
= 83915 тыс. руб.
Кокс:
Q ¢ = 1,1 × Q = 1,1 × 110440 = 121484 т ;
d ¢ = 0,9 × d = 0,9 × 400 = 360 руб / т ;
i ¢ = 0,2 × d ¢ = 0,2 × 360 = 72 руб / т ;
qê = 2 × 3000 × 121484 / 72 = 3182 ò
C = (3000 × 121484 ) / 3182 + 360 × 121484 + (3182 × 72 ) / 2 + 20 × 121484 + 3 × 121484 =
к
= 46758 тыс. руб.
Результаты вычислений сводим в таблицу 5.
24
Таблица 5
Влияние предоставления скидки на стоимость управления запасами
Вид
продукции
Стоимость управления запасами, тыс. руб.
по базовому
со скидкой
со скидкой
варианту
в размере 5 %
в размере 10 %
Уголь
84350
88342
83915
Кокс
46947
49194
46758
Анализируя полученные результаты (см. табл. 5), приходим к выводу, что затраты на содержания запаса становятся меньше первоначальных.
Воспользуемся 10% скидкой.
6. Оценка влияния дефицита запасов на их общую стоимость
В логистической системе могут возникнуть две ситуации, связанные
с наличием дефицита запасов:
1. Удовлетворение очередного заказа клиента происходит за сёт части
продукции из новой поставки.
2. Очередной заказ клиент не удовлетворяется.
Так как в некоторых случаях стоимость хранения запасов может быть
выше чем затраты связанные с их отсутствием, необходимо определить
общую стоимость содержания запасов по данным вариантам, и сравнить её
с базовыми значениями.
Уголь.
Вариант I:
Стоимость отсутствия запаса единицы продукции в течение года определяем по формуле (22):
Cb = 500 × 640 / 251 = 1275 ðóá / ò
Для определения оптимального размера заказа воспользуемся формулой
(21):
q*ó = 3353 × (100 + 1275) / 1275 = 3482 ò
Максимальное значение спроса в течение периода отсутствия заказа, (23):
2 × 3500 × 160640
100
×
= 253 т
S¢ =
1275
100 + 1275
Общая стоимость содержания запасов по данному варианту, (20):
25
C = (3500 × 160640 ) / 3482 +
у
100 × (3482 - 253)2 1275 × 253 2
+
+
2 × 3482
2 × 3482
(500 + 20 + 3) × 160640 = 84338 тыс. руб.
Вариант II:
Cb = 1275 руб / т
q*ó = 3353 × 100 /(100 + 1275) = 904 ò
S ¢ = 253 т
Для второго случая, в котором заказ клиента не выполняются, уравнение общей переменной стоимости примет вид, (24):
3500 × 160640
100 × 904 2
1275 × 904 2
+
+
C=
+
904 + 253
2 × (904 + 253) 2 × (904 + 253)
+ (500 + 20 + 3) × 160640 = 84986 тыс. руб.
Кокс:
Вариант I:
Стоимость отсутствия запаса единицы продукции в течение года:
Cb = 400 × 440 / 251 = 701 руб / т
Оптимальный размер заказа:
q*
ê = 2878 × (80 + 701) / 701 = 3038 ò
Максимальное значение спроса в течение периода отсутствия заказа:
2 × 3000 × 110440
80
×
= 311 т
S¢ =
701
80 + 701
Общая стоимость содержания запасов по данному варианту:
80 × (3038 - 311)2 701 × 3112
+
C = (3000 × 110440 ) / 3038 +
+
к
2 × 3038
2 × 3038
(500 + 20 + 3) × 110440 = 46934 тыс. руб.
Вариант II:
Cb = 701 руб / т
26
q*
ê = 2878 × 80 /(80 + 701) = 921 ò
S ¢ = 311 т
Для второго случая, в котором заказ клиента не выполняются, уравнение общей переменной стоимости примет вид:
3000 × 110440
80 × 9212
701 × 9212
+
+
C=
+
921 + 311
2 × (921 + 311) 2 × (921 + 311)
+ (400 + 20 + 3) × 110440 = 47254 тыс. руб.
Результаты вычислений представим в таблице 6.
Вид запаса
Уголь
Кокс
Таблица 6
Влияние дефицита запаса на их общую стоимость
Общая стоимость содержания запасов, тыс. руб.
Расчётная
I вариант
II вариант
83338
84986
84350
46947
46934
47254
Анализ результатов расчетов, говорит о том, что при возникновении
дефицита, выгодно воспользоваться удовлетворением очередного заказа
клиента из части продукции из новой партии, так как это и дешевле по общей стоимости содержания запасов, а система не теряее полностью клиента.
7. Проектирование работы логистической системы
доставки грузов
Процедура расчёта показателей работа автотранспортных средств и
потребности в подвижном составе проводиться для каждой ветви радиальной схемы доставки грузов.
Данное разделение и такой вариант расчёта возможен только в том
случае, если величина грузовых потоков, проходящих через центральный
пункт системы меньше, чем его пропускная способность. Необходимо
применять модель ненасыщенной ССДГ.
27
7.1. Расчёт ТЭП работы подвижного состава в
логистической системе
При рациональном использовании автотранспортных средств в логистической системе необходимо произвести выбор подвижного состава, который бы удовлетворял системе. Критерием выбора является минимальное
количество транспортных средств необходимое для перевозки заданного
объёма груза.
Для этого необходимы исходные данные грузоподъёмности автомобилей и время погрузки-выгрузки грузов – таблица 7 [3,4].
Таблица 7
Исходные данные для расчёта ТЭП по а/м и грузам
Показатель
Значение
Грузоподъёмность (q), т:
МАЗ 5549
Среднетехническая скорость, км/ч
Время погрузки-выгрузки, ч:
Уголь (γ = 1):
Кокс (γ = 0,8):
8
24
0,14
0,11
Также, перед расчётами нам необходимо спланировать количество
постов погрузки. Для этого воспользуемся существующей методикой [17].
Кокс
При расчете потребности в АТС и построении графиков работы подвижного состава необходимо учитывать, что Qñóò = Qmax в соответствии
со временем поставки. Т.е. Qñóò = 595,2 ò .
Плановое количество ездок (машинозаездов):
595,2
Z ïëàí =
= 93
8 × 0,8
Ритм работы системы равен (по формуле 17):
R = Rmax {0,08;0,03} = 0,08 ÷
Время работы пункта с максимальным ритмом:
7
T j = Tc = 8 - 0,03 = 7,68 ÷
24
28
Уголь
Qñóò = 1192 ò . Но для того, чтобы выполнить поставку в срок минимально должно перевозиться тонн:
3353
Qñóò
=
= 1118 ò
3
min
Плановое количество ездок (машинозаездов):
1192
Z ïëàí =
= 149
8 ×1
Ритм работы системы равен:
R = R max {0,05;0,04} = 0,05 ÷
Время работы пункта с максимальным ритмом:
12
Tj =8- 0,04 = 7,46 ÷
24
Определим время оборота на маршруте:
2 × 12
t =
+ 0,14 = 1,14 ч
o
24
Вводим в систему первый автомобиль. Плановое время пребывания
его в системе будет:
= 8 - 0,1 × (1 - 1) = 8 ч .
м
1
Количество полных оборотов, которое автомобиль выполнит за плановое время работы системы равно:
é 8 ù
Zî = ê
ú=7
1 ë1,14 û
Остаток времени после исполнения полных оборотов:
é 8 ù
DT
=8-ê
ú × 1,14 = 0,02 ч
м
1
,
14
ë
û
1
T
Проведем проверку возможности совершения автомобилем ездки за
это время:
0,02
z¢ =
= 0,012 < 1
e 12
+ 1,14
24
Следовательно, z ¢ = 0 и общее количество ездок, которое может соe
вершить первый автомобиль за смену равно:
29
=7+0=7
e1
Выработка первого автомобиля в т и ткм:
z
Q = 7 × 8 × 1 = 56 т ; P = 56 × 12 = 672 ткм
1
1
Суточный пробег первого автомобиля составит:
L = 7 × 24 - 12 = 156 км
1
Фактическое время нахождения в наряде первого автомобиля:
12
T
= 7 × 1,14 = 7,48 ч
фн
24
Однако объема груза, который перевезет первый вышедший на линию автомобиль в системе, будет недостаточно для выполнения планового
объема перевозок, т.к. не выполняется условие Q > Q , 56 т < 1192 т, попл
1
этому необходимо ввести в эксплуатацию следующий автомобиль. Повторяем расчеты до тех пор, пока заданный объем перевозок не будет выполнен.
7.2. Построение графиков работы подвижного состава в
логистической системе
В рассматриваемой системе используется несколько единиц или десятков автотранспортных средств, то для упорядочения их функционирования необходимо составление расписания работы подвижного состава,
что достигается путём построения часовых графиков работы автомобилей.
Кроме того, построение графиков необходимо для проверки возможности
выполнения перевозок грузов рассчитанным количеством автомобилей.
Часовые графики работы автомобилей для каждого из грузов – уголь
и кокс представлены на рис. 2 и3 (приложение
). На основании построенных графиков рассчитаем и сведем в таблицу 8 следующие техникоэксплуатационные показатели.
Таблица 8
ТЭП, полученные при построении графиков
Наименование ТЭП
Грузоподъемность автомобиля (qН), т
Время оборота (tо), ч
Уголь
Кокс
8
8
1,14
0,69
30
Число постов погрузки (разгрузки) ХП
(ХР)
2 (1)
1 (1)
Количество ездок (Ze)
144
88
1152
13824
3192
175,16
563,2
3942,4
1176
66,4
Количество автомобилей (Аэ), ед.
22
8
Время поставки, (Тпост), дни
3
5,1
Выработка (Q), т
Выработка (P), ткм
Суточный пробег (Lобщ,), км
Фактическое время в наряде (Тнф,), ч
Вывод:
Из часовых графиков видно, что:
- при перевозке угля автомобилями с грузоподъемностью 8т на расстояние 12 км работает 2 грузовых поста и 22 а/м, совершено 144 ездки,
время поставки 3 дня;
- при перевозке кокса автомобилями с грузоподъемностью 8т на расстояние 7 км работает 1 пост и 8 а/м, совершено 88 ездок, время поставки
5 дней.
7.3. Построение графиков работы постов погрузки
При организации перевозочного процесса необходимо составить расписание работы погрузочных постов. Данные графики строятся с целью
устранения или минимизации простоев погрузочно-разгрузочного оборудования и определения эффективности работы постов.
Построение часовых графики работы постов погрузки для каждого из
грузов – угля и кокса представлено в приложении 4.
Анализ часовых графиков работы погрузочного оборудования позволяет определить, сколько в времени работает и простаивает каждый из постов. Результаты расчетов представлены в таблицу 9.
Таблица 9
Время работы и простоя погрузочного оборудования
N
поста
1
2
Погрузка угля
работа, ч
7,2
7,2
простой, ч
1,8
1,8
Погрузка кокса
работа, ч
7,26
-
простой, ч
1,74
31
8. Пример расчета
8.1 Описание проектируемой логистической системы
В процессе доставки материалов, сырья и полуфабрикатов задействовано несколько участников логистической системы:
§
поставщики грузов (речной порт и железнодорожная станция);
§
распределительный центр (РЦ);
§
потребители (ТЭЦ №3 и ТЭЦ №4).
Поставщики и потребители соответственно имеют по одному погрузочному и разгрузочному пункту. Время работы с 8 до 17, обед с 12 до 13.
Распределительный центр имеет по одному погрузочному и одному разгрузочному посту на каждого потребителя и поставщика (всего 4). Режим работы с 8 до 17, обед с 12 до 13.
Перевозчиком является транспортный цех, входящий в состав распределительного центра. Он может предоставить для перевозки грузов (угля и кокса) 12 автомобилей-самосвалов МАЗ-5549.
Режим работы РЦ согласован с режимами работы поставщиков и потребителей. Кроме транспортировки грузов РЦ осуществляет подгруппировку, упаковку, оформление документов, погрузку разгрузку и складирование.
Необходимо организовать процесс доставки грузов таким образом,
чтобы разработка плана показателей системы осуществлялась с учётом согласования условий деятельности всех участников логистической системы.
Предполагается, что РЦ получает заявки от потребителей на поставку грузов по методу «точно в срок». Это значит, что потребители грузов не имеют возможности или считают нецелесообразным содержать на складах запасы сырья, товаров.
Поскольку РЦ является одним из участников логистической системы,
то затраты по хранению грузов в РЦ входят в совокупные затраты логистической системы. Следовательно, одной из главных задач РЦ является определение оптимального размера запаса по каждому виду грузов и периодичности его пополнения, согласно выбранной системы управления запасами.
32
8.2 Разработка системы управления запасами
распределительного центра
8.2.1 Определение оптимального размера заказа и общей
стоимости содержания запасов
Годовая потребность в материале для угля и кокса составит:
Q = 251 × 640 = 160640 т
у
Q = 251 × 440 = 110440 т
к
Стоимость хранения запаса для угля и кокса, руб/т.:
i = 0,2 × 500 = 100 руб. / т
у
i = 0,2 × 400 = 80 руб. / т
к
Оптимальный размер заказа для угля и кокса соответственно определим по формуле (8):
g = 2 × 3500 × 160640 / 100 = 3353 т
у
g = 2 × 3000 × 110440 / 80 = 2878 т
к
Определим ежегодную стоимость содержания запасов по формуле (7):
C = (3500 × 160640 ) / 3353 + 500 × 160640 + (3353 × 100 ) / 2 + 20 × 160640 + 3 × 160640 =
у
= 84350 тыс. руб.
C = (3000 × 110440 ) / 2878 + 400 × 110440 + (2878 × 80 ) / 2 + 20 × 110440 + 3 × 110440 =
к
= 46947 тыс. руб.
8.2.2 Разработка графиков поставок
Для построения данных графиков используются формулы (9–19).
а) уголь:
- число заказов за год
33
n = 160640 / 3353 = 48
- интервал времени между заказами
I = 251 / 48 = 5 дней
з
- срок расходования запаса (интервал времени между поставками)
I = 3353 / 640 = 5 дней
п
- время погрузки-разгрузки [17]:
t ïâ = 0,14 ÷
Ритм погрузочного и разгрузочного пунктов находим по формуле
(18):
R = 0,1 / 1 = 0,1 ч
п
R = 0,04 / 1 = 0,04 ч
в
Ритм, определяющий пропускную способность системы равен (формула 17):
R = max{0,1;0,04} = 0,1 ÷
Продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом
находим по формуле (16):
12
Tï = 8 - 0,04 = 7,46 ÷
24
Определим количество машинозаездов, которое может быть обслужено
в пункте с максимальным ритмом, (15):
7,46
Z
=
= 74
max
0,1
Максимальная пропускная способность системы, (14):
= 74 × 8 × 1 = 592 т
max
Определим время поставки, (13):
3353
Òïîñò =
= 6 äíåé
592
Полученное значение времени поставки получилось больше величины
Iп, что недопустимо. Поэтому необходимо принять управленческое решеQ
ние, направленное на снижение Тпост путем изменения фактической грузоподъемности АТС (применения другого подвижного состава).
Для этого определим влияние фактической грузоподъемности АТС на
пропускную способность системы для данной ситуации и сведем полученные значения в таблицу 1.
34
Таблица 1
Влияние qg на пропускную способность системы
при перевозке угля
q γ,
tпв,
т
ч
6
0,12
8
Xп
Rп,
Rв,
Тс,
ч.
ч.
ч.
1
0,09
0,03
7,47
0,14
1
0,10
0,04
10
0,17
1
0,13
12
0,19
1
14
0,22
1
Zmax
Qmax,
Тпост,
Т
т
дни
83
498
7
5
7,46
74
592
6
5
0,043
7,46
58
580
6
5
0,143
0,047
7,45
52
624
6
5
0,165
0,055
7,41
44
616
6
5
На основании данных таблицы 1 построен график зависимости влияния
qg на Qmax при перевозке угля, который представлен на рисунке 2.
Qmax,
т
qОПТ
Qmax I
600
550
6
8
10
12
14
qg,
т
Рис.2. Влияние qg на Qmax при перевозке угля
Все полученные значения Iпост>Iп (см. табл.) больше величины интервала поставки, следовательно, необходимо повысить пропускную способность системы.
Тогда ритм работы пунктов составляет следующую величину
R = 0,1 / 2 = 0,05 ч
п
R = 0,04 / 1 = 0,04 ч
в
35
А ритм системы равен (формула 17):
R = max{0,5;0,04} = 0,05 ÷
Продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом:
12
Tj =8- 0,04 = 7,46 ÷
24
Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с
максимальным ритмом, (15):
7,46
Z max =
= 149
0,05
Максимальная пропускная способность системы, (14):
Qmax = 149 × 8 × 1 = 1192 ò
Время поставки, (13):
3353
Òïîñò =
= 3 äíÿ
1192
Полученное значение времени поставки меньше величины Iп, следовательно, пропускная способность РЦ соответствует размеру заказа.
Пороговый уровень запаса определяется по формуле (12):
q ¢ = 640 × 3 = 1920 ò
Срок расходования запаса до порогового уровня, (19):
tïó = (3353 - 1920) / 640 = 2 äíÿ
Определяем влияние грузоподъемности на выработку системы для ситуации с двумя постами погрузки и сведем полученные значения в таблицу
2.
Таблица 2
Влияние qg на пропускную способность системы
при перевозке угля (2 поста)
q
I,
, tпв , Xп
Rп,
Rв,
Тс, Zmax Qmax, Тпост,
ч.
т
ч.
ч.
ч.
ч.
т
дни
5
6 0,12 2 0,045 0,03 7,47
166
996
4
5
8 0,14 2
0,05
0,04 7,46
149
1192
3
5
10 0,17 2 0,064 0,042 7,458 116
1160
3
5
12 0,19 2 0,076 0,038 7,462 98
1176
3
5
14 0,22 2 0,0825 0,055 7,445 90
1260
3
36
На основании таблицы построим график зависимости влияния qg на
Qmax системы при перевозке угля, который представлен на рисунке 3.
Q, т
120
0
110
0
100
0
6
8
10
12
q
14
Рис. 3. Влияние qg на Qmax при перевозке угля (2 поста)
б) аналогичные расчеты проведем для кокса:
- число заказов за год
n = 110440 / 2878 = 38
- интервал времени между заказами
I = 251 / 38 = 6 дней
з
- срок расходования запаса (интервал времени между поставками)
I = 2878 / 440 = 6 дней
п
- время погрузки-разгрузки [17]:
t ïâ = 0,11 ÷
Ритм погрузочного и разгрузочного пунктов находим по формуле
(18):
Rï = 0,0825 / 1 = 0,08 ÷
Râ = 0,0275 / 1 = 0,03 ÷
Тогда ритм, определяющий пропускную способность системы равен:
37
R = Rï = 0,08 ÷
Продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом
находим по формуле (16):
7
Tï = 8 - 0,03 = 7,68 ÷
24
Определим количество машинозаездов, которое может быть обслужено
в пункте с максимальным ритмом, (15):
7,68
Z max =
= 93
0,08
Максимальная пропускная способность системы, (14):
Qmax = 93 × 8 × 0,8 = 595,2 ò
Определим время поставки, (13):
2878
Òïîñò =
= 5 äíåé
595,2
Полученное значение времени поставки меньше величины Iп, следовательно, пропускная способность РЦ обеспечит выполнение заказа.
Пороговый уровень запаса определяется по формуле (12):
q ¢ = 440 × 5 = 2200 ò
Срок расходования запаса до порогового уровня, (19):
tïó = (2878 - 2200) / 440 = 1 äåíü
Определим влияние грузоподъемности на пропускную способность
системы при доставке кокса и сведем результаты в таблицу 3.
q γ,
Таблица 3
Влияние qg на пропускную способность системы при перевозке кокса
tпв,
Xп
Rп,
Rв,
Тс,
Zmax
Qmax, Тпост,
I,
т
ч
ч
ч
ч
6
0,096
8
ч
дни
1
0,072
0,024
7,68
106
508,8
6
0,11
1
0,0825
0,0275
7,68
93
595,2
5
10
0,136
1
0,102
0,034
7,67
75
600
5
12
0,152
1
0,114
0,038
7,67
67
643,2
5
14
0,177
1
0,133
0,044
7,66
57
638,4
5
ч
5
5
5
5
5
38
На основании таблицы построим график зависимости влияния qg на
пропускную способность системы при перевозке кокса, который представлен на рисунке 4.
Q, т
700
600
500
8
6
14
12
10
q, т
Рис. 4. Влияние qg на выработку системы при перевозке кокса
Строим графики по рассчитанным данным.
Q, т
A
q = 3353
B
q' = 1920
1
5
10
15
Время, дни
Т пост = 3
q=3353
2304
q*=1920
1152
39
Время, дни
Рис. 5. График поставок угля
Q, т
q = 2878
A
B
q' = 2200
Время, дни
1
Q, т
Т пост = 5
12
6
18
A
q = 2878
281
B
2252,8
q' = 2200
1689,
1126,
563,
1
Тпост
6
12
Тпост
18
Рис. 6. График поставок кокса
40
41
Библиографический список
1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений.- М.: Маркетинг,1998.-228с.
2. Гончаров П.П. и др. Основы логистики: Учебное пособие. - Оренбург, 1995.
3. Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные
расценки для оплаты труда водителей. /Центральное бюро нормативов по труду ГК СССР
по труду и социальным вопросам. - М.: - Транспорт, 1990 – 43 с.
4. Жаворонков Е.П., Щербаков А.И. Логистика в строительстве: Учебное пособие. - Новосибирск, 1996. - 88 с.
5. Залманова М.Е. Закупочная и распределительная логистика: Учебное пособие /СПИ.- Саратов, 1992. - 83 с.
6. Залманова М.Е. Логистика: Учебное пособие / СГТУ. - Саратов, 1995. - 167 с.
7. Залманова М.Е. Сбытовая логистика: Учебное пособие / СГУ. - Саратов, 1993. - 63 с.
8. Залманова М.Е. Управление системами переработки, хранения и доставки продукции:
Логистическая концепция: Учебное пособие / СПИ. - Саратов, 1990. - 64 с.
9. Залманова М.Е., Новиков О.А., Семененко А.И. Производственно-коммерческая логистика: Учеб. пособие по курсу «Логистика» для студентов спец. 0608 / СГТУ. - Саратов, 1995.
- 74 с.
10.Костоглодов Д.Д., Харисова Л.М. Распределительная логистика. - Ростов-на-Дону: Экспертное бюро, 1997. - 127 с.
11. Краткий автомобильный справочник / А.Н. Понизовкин, Ю.М. Власко, М.Б. Ляликов и др.
– М.: АО “Трансконсалтинг”, НИИАТ, 1994.-779 с.
12.Логистика - наука об управлении материальными потоками // НИИМС. - М., 1989. - 16 с.
13.Логистика: Учебное пособие / Под ред. проф. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 1997. - 327
с.
14.Миротин Л.Б., Николин В.И., Ташбаев Ы.Э. Транспортная логистика: Учебник для вузов.
- МАДИ, СибАДИ. - Омск, 1994. - 236 с.
15.Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э. и др. Транспортная логистика: Учебное пособие. - М.: Брандес, 1996. - 211 с.
16.Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ,
2000. - 389 с.
17.Николин В.И. и др. Проектирование автотранспортных систем доставки грузов / В.И. Николин, С.М. Мочалин, Е.Е. Витвицкий, И.В. Николин; Под ред. В.И. Николина. – Омск:
Изд-во СибАДИ, 2001.- 184 с.
18.Новиков О.А., Семененко А.И. Производственно-коммерческая логистика: В 2-х частях:
Учебное пособие / СПбУЭФ. - СПб., 1993. - 192 с.
19.Новиков О.А., Уваров С.А. Коммерческая логистика: Учебное пособие / СПбУЭФ. - СПб.,
1995. - 110 с.
20.Основы логистики: Учеб. Пособие / Под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева. – М.:
ИНФРА-М, 1999. – 200 с.
21.Плоткин Б.К. Введение в коммерцию и коммерческую логистику: Учеб. пособие / СПбУЭФ. - СПб., 1996. - 171 с.
22.Плоткин Б.К. Введение в коммерческую логистику: Учебное пособие - СПб., 1996
23.Плоткин Б.К. Основы логистики: Учебное пособие / ЛФЭИ. - Л., 1991. - 53 с.
24.Плоткин Б.К. Управление материальными ресурсами: Очерк коммерческой логистики:
Учебное пособие / ЛФЭИ. - Л., 1991. - 128 с.
25.Плоткин Б.К. Эконометрические основы коммерческой логистики и маркетинга: Учебное
пособие / СПбУЭФ. - СПб., 1992. - 64 с.
26.Промыслов Б.Д., Жученко И.А. Логистические основы управления материальными и денежными потоками: Проблемы, поиски, решения. - М.: Нефть и газ, 1994. - 103 с.
42
27.Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. - М.: Экономика, 1995. - 251 с.
28.Рынок и логистика / Под ред. М.П. Гордона. - М.: Экономика, 1993. - 143 с.
29.Семененко А.И. Предпринимательская логистика: В 2-х частях / СПбУЭФ. - СПб., 1994
30.Сергеев В.И. Логистика: Аналитический обзор. - СПб., 1996. - 27 с.
31.Сергеев В.И. Логистика: Учебное пособие // СПбГИЭА. - СПб., 1995. - 132 с.
32.Смехов А.А. Введение в логистику. - М.: Транспорт, 1993. - 113 с.
33.Смехов А.А. Логистика и транспорт. - М.: Транспорт, 1993.
34.Смехов А.А. Логистика. - М.: Знание, 1990. - 64 с.
35.Смехов А.А. Основы транспортной логистики: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1995.
- 197 с.
36.Соколин В.П. Введение в логистическое управление материально-техническим снабжением: Учебное пособие / ВЗИИТ. - М., 1993. - 27 с.
37.Туровец О.Г., Родионова В.Н., Федоркова Н.В. Логистика: Учебное пособие. – М.:
ИНФРА-М, 2002. – 160 с.
43
Приложение 1
НоВид груза в РЦ
мер
вариан
та
1
2
1
1.щебень
2.песок
2
1.гравий
2.щебень
3
1.уголь
2.кокс
4
1.уголь
2.кокс
5
1.мука в мешках
2.дрожжи
6
1.мука в мешках
2.дрожжи
Наименование потребителя
Расстояние перевозки, км
Марка а/м
Кол-во а/м,
ед
Потребность
в грузе,т
3
4
11
17
11
17
16
10
16
10
9
12
9
12
12
7
12
7
20
14
20
14
18
14
18
14
5
6
КамАЗ-55111
12
КамАЗ-55102
11
КрАЗ-256Б1
9
МАЗ-5549
12
ЗИЛ-133ГЯ
13
КамАЗ-5320
16
7
180
260
190
200
360
240
210
270
280
370
190
140
350
290
250
190
240
330
90
110
250
220
80
130
1. ДРСУ - 2
2. ДРСУ - 3
1. ДРСУ - 2
2. ДРСУ - 3
1.ДРСУ - 1
2.ДРСУ - 4
3.ДРСУ - 1
4.ДРСУ - 4
1.ТЭЦ - 2
2.ТЭЦ - 3
1.ТЭЦ - 2
2.ТЭЦ - 3
1.ТЭЦ - 3
2.ТЭЦ - 4
1.ТЭЦ - 3
2.ТЭЦ - 4
1.Хлебозавод №2
2.Хлебозавод №4
1.Хлебозавод №2
2.Хлебозавод №4
1.Хлебозавод №9
2.Хлебозавод №4
1.Хлебозавод №9
2.Хлебозавод №4
44
1
7
2
1.пиломатериал
2.поролон
8
1.пиломатериал
2.поролон
9
1.картофель
2.морковь
10
1.картофель
2.морковь
3
1.Мебельная ф-ка №2
2.Мебельная ф-ка №3
1.Мебельная ф-ка №2
2.Мебельная ф-ка №3
1.ПО “Иртыш”
2.Мебельная ф-ка №1
1.ПО “Иртыш”
2.Мебельная ф-ка №1
1.Плодоовощная база
“Амурская”
2.Плодоовощная база
“Кировская”
1.Плодоовощная база
“Амурская”
2.Плодоовощная база
“Кировская”
1.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
2.Плодоовощная база
“Советская”
1.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
2.Плодоовощная база
“Советская”
4
28
19
28
19
30
15
30
15
13
10
13
10
16
11
16
11
5
ЗИЛ-431410
ЗИЛ433100+ГКБ8328
ЗИЛ-ММЗ-554М
ЗИЛ-ММЗ 4505
Продолжение приложения 1
6
7
230
13
230
90
70
220
14
220
90
90
140
21
230
300
230
22
330
280
200
390
Продолжение приложения 1
45
1
11
2
1.капуста
2.лук
12
1.капуста
2.лук
13
1.свекла
2.морковь
14
1.свекла
2.яблоки
3
1.Плодоовощная база
“Советская”
2.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
1.Плодоовощная база
“Советская”
2.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
1.Плодоовощная база
“Кировская”
2.Плодоовощная база
“Амурская”
1.Плодоовощная база
“Кировская”
2.Плодоовощная база
“Амурская”
1.Плодоовощная база
“Амурская”
2.Плодоовощная база
“Советская”
1.Плодоовощная база
“Амурская”
2.Плодоовощная база
“Советская”
1.Плодоовощная база
“Кировская”
2.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
1.Плодоовощная база
4
12
16
12
16
10
14
10
14
13
19
13
19
12
18
12
18
5
6
ЗИЛ-43310+ГКБ8328-01
21
МАЗ-53362
13
УРАЛ-4420201+мод.9370-01
20
ЗИЛ441510+ОдАЗ93571
23
7
230
120
300
210
240
320
250
210
230
360
290
200
300
350
280
250
Продолжение приложения 1
46
1
15
16
17
18
19
2
3
“Кировская”
2.Плодоовощная база
“Куйбышевская”
1.щебень
1.ДРСУ - 1
2.ДРСУ- 4
2.песок
1.ДРСУ - 1
2.ДРСУ- 4
1.гравий
1.ДРСУ- 2
2.ДРСУ - 3
2. щебень
1.ДРСУ- 2
2.ДРСУ - 3
1.кирпич
1.Строительный объект
№1
2.фундаментные блоки 2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
№2
1.кирпич
1.Строительный объект
№3
2.фундаментные блоки 2Строительный объект
№4
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.цемент в мешках
1.Строительный объект
2.гипс
№1
4
23
19
23
19
16
29
16
29
21
17
21
17
14
11
14
11
12
25
5
6
КамАЗ55102+ГКБ-8551
14
МАЗ-5549
18
КамАЗ54112+мод. 9385
15
КамАЗ-53212
20
МАЗ-53362
7
260
190
300
290
340
270
210
190
250
200
170
150
200
160
290
250
310
19
230
Продолжение приложения 1
47
1
8
20
21
2
1.цемент в мешках
2.гипс
1. арматура
2. цемент
22
1.арматура
2. цемент
23
1.арматура
2. цемент
24
1.блоки
фундаментные
2. сантехника
3
2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.ЗЖБИ-1
2.ЗЖБИ-2
1.ЗЖБИ-1
2.ЗЖБИ-2
1.ЗЖБИ-2
2.ЗЖБИ-3
1.ЗЖБИ-2
2.ЗЖБИ-3
1.ЗЖБИ-3
2.ЗЖБИ-4
1.ЗЖБИ-3
2.ЗЖБИ-4
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
4
12
25
23
31
23
31
26
19
26
19
17
28
17
28
16
14
16
14
19
23
19
5
ЗИЛ-43310+ГКБ8328-01
МАЗ54323+МАЗ-9397
КамАЗ5320+СЗАП83551
ЗИЛ433100+ГКБ8328
УРАЛ-4420201+мод. 9370-01
6
12
7
150
130
300
220
250
120
310
280
290
180
240
15
350
250
360
340
14
220
340
210
380
16
270
320
Продолжение приложения 1
17
48
1
25
26
27
2
1.блоки
фундаментные
2. трубы
металлические
1.плиты
железобетонные
2. паркет
1.плиты
железобетонные
2. доски
деревянные
3
№2
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№1
2.Строительный объект
№2
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
1.Строительный объект
№3
2.Строительный объект
№4
4
23
19
10
19
10
8
13
8
13
9
16
9
16
5
6
КамАЗ54112+мод. 9385
13
МАЗ54323+МАЗ-9397
25
ЗИЛ441510+ОдАЗ93571
12
7
190
350
220
350
160
360
270
230
100
330
280
200
150
Окончание приложения 1
49
28
29
30
1.блоки деревянные 1.Строительный объект №1
оконные
2.Строительный объект №2
2. сантехника
1.Строительный объект №1
2.Строительный объект №2
1.блоки деревянные 1.Строительный объект №3
дверные
2.Строительный объект №4
2. кирпич
1.Строительный объект №3
2.Строительный объект №4
1.доски подоконные 1.Строительный объект №1
из дерева
2.Строительный объект №2
2. кирпич
1.Строительный объект №1
2.Строительный объект №2
14
19
14
19
18
20
18
20
17
13
17
13
ЗИЛ-433100+ГКБ8328-01
14
ГАЗ-3307
23
МАЗ-64221+МАЗ93866
14
360
290
200
200
380
200
180
230
270
250
240
230
50
AЭ
Приложение 2
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
- ПОГРУЗКА АВТОМОБИЛЯ
- ДВИЖЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ С ГРУЗОМ
- РАЗГРУЗКА АВТОМОБИЛЯ
- ДВИЖЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ БЕЗ ГРУЗА
- ОБЕД
Рис. Часовой график работы автомобилей при перевозке угля
51
Приложение 3
AЭ
8
7
6
5
4
3
2
17
1
8
9
10
11
12
13
14
15
16
ТН
- ПОГРУЗКА АВТОМОБИЛЯ
- ДВИЖЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ С ГРУЗОМ
- РАЗГРУЗКА АВТОМОБИЛЯ
- ОБЕД
- ДВИЖЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ БЕЗ ГРУЗА
Рис. Часовой график работы автомобилей при перевозке кокса
52
Приложение 4
XП
Погрузка угля
2
обед
1
обед
8
17 ТН, ч
XП
9
10
11
12
13
14
15
14
15
16
Погрузка кокса
2
1
обед
8
16
9
17 ТН, ч
10
11
- время погрузки
12
13
- время простоя оборудования
Рис. 7 . График работы грузовых постов РЦ
53