Материалы и технология устройства промышленных полов

МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА
ПРОМЫШЛЕННЫХ ПОЛОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ГАММЫ МАТЕРИАЛОВ
МASTERTOP®
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящее раздел содержит указания по технологии изготовления бетонного пола с упрочнённым верхним слоем в крупных цехах промышленных предприятий, складах, таможенных терминалах, мусороперерабатывающих заводах, станциях и предприятиях по переработке и сортировке
твердых бытовых отходов, а также помещений супер- и гипермаркетов.
1.2. Технология устройства полов с упрочнённым верхним слоем с
применением гаммы материалов МASTERTOP® (МАСТЕРТОП) разработана
в международной корпорации Degussa AG, которая занимает лидирующие
позиции в мире по производству высокотехнологичных материалов строительной химии.
1.3. Одним из приоритетных направлений деятельности корпорации
Degussa AG является «Выполнение полов» («Performance Flooring»). С применением технологии и материалов для устройства промышленных полов и
защитных покрытий за более чем 70-летний опыт работы созданы миллионы
квадратных метров полов для ведущих высокодоходных предприятий по
всему миру в различных отраслях.
1.4. К материалам для устройства полов с упрочнённым верхним слоем относятся:
- материалы МASTERTOP® для упрочнения верхнего слоя пола, которые представляют собой специально подобранные сухие смеси;
- материалы гаммы MASTERKURE® (МАСТЕРКЮР) для ухода за
поверхностью, представляющие собой пленкообразующие вещества на основе растворителей;
®
- материалы для заполнения швов MASTERFLEX (МАСТЕРФЛЕКС), представляющие собой полиуретановые герметики холодного применения.
1.5. Необходимость устройства бетонного пола с упрочнённым верхним слоем обусловлено тем, что верхний слой пола оказывается самым слабым звеном, что приводит к разрушению бетонной плиты. Так как именно
верхний слой воспринимает всю неблагоприятную нагрузку от внешних условий и условий эксплуатации, и если он недостаточно плотен и прочен, то
неблагоприятные факторы и вещества проникают в толщу бетона и вызывают его разрушение. При эксплуатации бетонного пола его верхний слой постоянно сшелушивается под механической нагрузкой. И бетон пылит.
1.6. Технология изготовления бетонного пола с упрочнённым верхним слоем заключается в том, что в верхний слой свежеуложенного бетона
втирается специально разработанная сухая смесь, которая значительно повышает технологические характеристики бетона: прочность на сжатие, проч1
ность на изгиб, ударостойкость, износостойкость, обеспыливает и улучшает
внешний вид пола.
В процессе затирки упрочняющая смесь втирается в верхний слой бетона, в результате чего происходит дополнительное уплотнение верхнего
слоя бетонной стяжки. В результате окончательной шлифовки происходит
максимальное закрытие пор в поверхности пола и, соответственно, уменьшение пылевыделения. Срок службы такого пола составляет как минимум 15-20
лет. Упрочнённый слой и основной бетон представляют собой единое целое,
так как оба покрытия выполняются на одном типе вяжущего (обычно на
портландцементе).
1.7. Бетонные полы, обработанные подобными смесями, рекомендуется в помещениях с умеренными и высокими механическими нагрузками.
Полы, выполненные по технологии и с применением сухих упрочняющих
смесей МASTERTOP®, могут выдержать высокую нагрузку - вплоть до траков тяжёлой гусеничной техники, быть электропроводными и цветными.
1.8. При выполнении работ по устройству полов с упрочнённым
верхним слоем с применением гаммы материалов МASTERTOP® надлежит
руководствоваться соответствующими общестроительными и ведомственными нормами и инструкциями (СНиП 2.03.13-88 «Полы», Рекомендациями
по устройству полов АО «ЦНИИПРОМЗДАНИЙ» (в развитие СНиП 3.04.0187 «Изоляционные и отделочные покрытия» и т.д.), а также техническими
описаниями поставщика материалов МASTERTOP® в России (ООО «Строительные системы»).
1.9. Материалы обследования должны содержать данные, необходимые для разработки проекта ремонта. Сюда, в первую очередь, входят:
- механические нагрузки на пол;
- наличие, продолжительность воздействия и характер агрессивных сред
в помещении;
- температурно-влажностные условия производства работ и эксплуатации
полов;
- тип и толщина основания, его ровность, наличие и характер трещин,
наличие масляных и других загрязнений;
- требуемые сроки выполнения работ;
- максимально допустимый интервал между завершением работ и началом эксплуатации полов.
1.10. MASTERTOP® - это система, включающая в себя несколько
элементов:
- материалы гаммы «MASTERTOP®», «MASTERKURE®», «MASTERFLEX®»;
- бетон и требования к нему;
- конструкция промышленного пола (толщина стяжки, схема армирования, устройство швов и т.д.);
- технология устройства промышленного пола (нанесения материалов
MASTERTOP®, MASTERKURE® и MASTERFLEX®).
2
2. МАТЕРИАЛЫ ГАММЫ MASTERTOP®, MASTERKURE® и MASTERFLEX®
2.1. Гамма продукции МASTERTOP® включает в себя:
- МASTERTOP® 100;
- МASTERTOP® 200;
- МASTERTOP® 201;
- МASTERTOP® 210;
- МASTERTOP® 230;
- МASTERTOP® 450.
2.2. МASTERTOP® 100 – готовая сухая смесь для повышения прочности бетонных полов на основе гидравлических вяжущих с добавлением минеральных заполнителей.
МASTERTOP® 100 применяется для создания упрочненных бетонных
полов в общественных, торговых и промышленных зданиях - подвалах, механические цехах, складских помещениях, коридорах, стоянках автотранспорта , гаражах , грузовых платформах, тротуарах. МASTERTOP® 100 применяется в случаях, когда на полы действует транспортная нагрузка от легкой до умеренной.
2.3. МASTERTOP® 200, 210, 230 – готовые сухие смеси для повышения прочности бетонных полов на основе гидравлических вяжущих с добавлением металлических заполнителей.
МASTERTOP® 200 применяется для полов промышленных предприятий, подвергающиеся значительным транспортным нагрузкам тяжелой техники. Материал используется в случаях, когда к полам предъявляются требования по высокой стойкости к истиранию и ударным воздействиям - ремонтных мастерских, станций техобслуживания; гаражей; сборочных цехов автомобильной промышленности; складских помещений в проездах на металлургических заводах; авиационных ангарах; полиграфических предприятиях и
типографиях; складских помещений с высокой нагрузкой на пол; сухих помещений предприятий целлюлозно-бумажной промышленности; ремонтных
мастерских и армейских складах, где присутствует воздействие траков тяжелой гусеничной техники.
МASTERTOP® 210 применяется для создания упрочненных бетонных
полов в тяжелой промышленности при производстве стальных канатов, отливке металла и т.д., складах с высокими нагрузками при хранении продукции в высоких стеллажах, рабочие зоны цехов сталелитейной промышленности, гаражей и ангаров. МASTERTOP® 210 применяется при часто повторяющихся транспортных нагрузках и в случаях, когда к полам предъявляются требования по высокой стойкости к истиранию и высокой стойкости к
ударным воздействиям.
3
МASTERTOP® 230 применяется для создания упрочненных бетонных полов для загрузо-разгрузочных платформ, путей движения тяжелой гусеничной техники, производственных зон стальной промышленности, перевалочных станций каменоломен, шахт, мусороперерабатывающих предприятий, бункеров и тоннелей на шахтах и рудниках. МASTERTOP® 230 применяется при часто повторяющихся транспортных нагрузках тяжелой техники
на гусеничном ходу и в случаях, когда к полам предъявляются требования по
особо высокой стойкости к истиранию и особо высокой стойкости к ударным
воздействиям.
2.4. МASTERTOP® 201 – готовая сухая смесь с добавлением металлических заполнителей, обеспечивающих электропроводность для создания
бетонных антистатичных полов.
МASTERTOP® 201 применяется для создания упрочненных бетонных полов для предприятий по изготовлению боеприпасов, предприятий лакокрасочной промышленности, газобензиновых заводов, электронная высокотехнологичная промышленность, лаборатории. МASTERTOP® 201 применяется в случаях, когда к полам предъявляются требования по антистатичности и электропроводимости с целью защиты от электрического разряда и
воспламенения.
2.5. МASTERTOP®
450 – готовая сухая смесь для повышения
прочности бетонных полов содержащая высокопрочные минеральные
заполнители с добавлением корунда.
МASTERTOP® 450 применяется для создания упрочненных бетонных полов для рабочих зон промышленных полов и гаражей, зон хранения
продукции и путей движения тяжелой техники в сталелитейной промышленности, склады с высокой нагрузкой на полы, полиграфических предприятиях,
зон работы установок на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности. МASTERTOP® 450 применяется при транспортных нагрузках тяжелой техники и в случаях, когда к полам предъявляются требования по высокой стойкости к истиранию, высокой стойкости к ударным воздействиям,
высокой долговечности, пылеооталкиванию и отсутствию пятен ржавчины
на поверхности.
2.6. Технические характеристики перечисленных материалов гаммы
MASTERTOP® приведены в таблице 1.
Таблица 1
Наименование материала MASTERTOP®
Показатель
Разме
р100
200
201
210
230
450
ность
Гранулометричемм
до 1,4 до 2,4 до 2,4 до 2,4 до 2,4 до 4
ский состав
Толщина
укладываемого
слоя
Модуль
упругости,
в возрасте 28 суток
Электрическое сопротивление
мм
-
-
-
5-15
15-30
МПа
29500
28000
Ом
-
-
-
28000
28000
27000
29000
<25000
-
-
4
Прочность на сжаМПа
90
90
тие в возрасте 28
суток
Стойкость к истисм3/50
4,9-6
2,5-3
2,5-3
2,2- 2,2-2,6
2
ранию по Беме (на
см
2,7
кубиках 71х71х71
мм из раствора)
* Износостойкость для МASTERTOP® 450 определена по методу Капона
14,5
мм*
2.7. Гамма материалов «MASTERKURE®» включает в себя:
- MASTERKURE® 111 CF;
- MASTERKURE® 113;
- MASTERKURE® 114;
- MASTERKURE® 620.
MASTERKURE® 111 CF – средство, уменьшающее испарение влаги в
процессе укладки бетона.
MASTERKURE® 113 – средство по уходу за поверхностью пола, упрочненной материалами MASTERTOP® натурального цвета.
MASTERKURE® 114 – средство по уходу за поверхностью пола, упрочненной цветными материалами MASTERTOP®.
MASTERKURE® 620 – средство по уходу за антистатической поверхностью пола, упрочненной материалом MASTERTOP® 201.
2.8. Перечень материалов для заполнения швов MASTERFLEX®:
MASTERFLEX® 472;
MASTERFLEX® 474.
MASTERFLEX® 472 – однокомпонентный полиуретановый герметик
с относительным удлинением до разрыва – 600%.
MASTERFLEX® 474 – однокомпонентный влаго- и химостойкий полиуретановый герметик с относительным удлинением до разрыва – 450%.
3. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОНУ
3.1. Основные требования к бетону.
Рекомендуемый класс бетона по прочности на сжатие не менее B 22,5
(M 300). Для производственных предприятий рекомендуется применять бетон класса B 30 (M 400).
Осадка конуса при укладке бетона 6-12 мм (при применении арматурных каркасов рекомендуется 8 см). При применении стальной фибры рекомендуется 16-22 см.
Расслаиваемость – не более 5 %.
Водоотделение – не более 0,5 %.
Воздухововлечение – процент вовлеченного воздуха не более 3%.
В/Ц – 0,57...0,6 – без добавок; 0,36 (рекомендуется 0,47) – с добавками.
3.2. Основные требования к составу бетона.
Цемент – бездобавочный, рекомендуется марки не менее М 500 (для
бетона B 30 (M 400)).
5
Песок – рекомендуемый модуль крупности – 2,5…3,0; содержание пылевидных и глинистых частиц – не более 2 %.
Щебень – гранитный кубовидный, содержание зерен лещадной
формы – не более 5 %, фракция – в зависимости от толщины стяжки,
диаметра арматуры каркаса или диаметра и % фибры.
Для толщины стяжки 100 мм с арматурной сеткой Ø8 А-III 150x150 с
расположением в средней зоне плиты рекомендуется щебень:
- гранитный фракции 5..15 мм;
- содержание зерен лещадной формы – не более 5 %;
- полный остаток на сите 5 мм – не менее 95 %;
- полный остаток на сите 15 мм – не менее 5 %.
Рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа
GLENIUM ® 51 (ГЛЕНИУМ 51) (0,4 % от массы цемента по товарному продукту) или С-3 - 0,5 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество. В
случае применения фибры применение пластифицирующих добавок обязательно.
Недопустимо использовать в составе бетона хлористый кальций.
3.3. Фактический состав бетона должен определяться поставщиком с
учетом характеристик применяемых материалов путем пробных замесов в
лаборатории производителя бетонной смеси. При этом прочность образцов
бетона хранившихся в стандартных условиях лаборатории через 7 суток
должна быть не менее 25 МПа.
3.4. Исходя из пп. 3.1. и 3.2. примерный состав смеси для испытания в
лаборатории, в кг/куб.м:
цемент – 400;
песок – 700;
щебень – 1100;
С-3 – 0,5 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество или
GLENIUM ® 51 – 0,4 % от массы цемента по товарному продукту;
вода – до ОК = 6…12 см.
4. КОНСТРУКЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛА
4.1. При выборе конструкции промышленных полов с упрочненным
верхним слоем по технологии МASTERTOP® следует руководствоваться
расчтетами и рекомендациями проектных организаций. При проектировании
рекомендуется использовать нормативную литературу: СНИП 2.03.13-88
«Полы», «Рекомендации по проектированию полов» МДС 31-1.98 АО
«ЦНИИпромзданий» (в развитие СНиП 2.03.13-88 «Полы»), СНиП 3.04.01-87
«Изоляционные и отделочные покрытия» АО «ЦНИИпромзданий» (раздел 4.
«Устройство полов»), Рекомендации по устройству полов АО «ЦНИИпромзданий» (в развитие СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия»).
4.2. Согласно существующей нормативной базе конструкция пола
должна иметь следующие обязательные элементы (сверху – вниз):
6
- покрытие;
- прослойку из бетона;
- гидроизоляционную прослойку;
- подстилающий слой.
На рис.1 показан случай устройства покрытия промышленного пола
по существующему бетонному основанию с применением материалов
МASTERTOP® 100, 200 или 450.
Рис. 1. Типовая конструкция промышленного пола с упрочненным
верхним слоем по технологии МASTERTOP®
Покрытие представляет собой упрочнение верхнего слоя бетона прослойки материалом МASTERTOP® 100 или 200 или 450.
Прослойка - слой бетона (рекомендуемый класс – В 30 П 2 F 200 W 4).
Толщина слоя бетона прослойки («чистового» пола) с упрочненным верхним
слоем по технологии МASTERTOP® рекомендуется 100-150 мм (минимально
допустимая – 80 мм). Армирование для пола рекомендуется выполнять из вязаной арматурной сетки с шагом 150×150 мм или 200 × 200 мм из арматуры
периодического профиля А-III диаметром 8-12 мм c расположением в средней зоне плиты.
Гидроизоляция – п/э пленка толщиной от 200 мкм (при укладке на существующее бетонное основание) до 800 мкм (при укладке на слой гравия).
Основное ее назначение – предотвращение ухода влаги из укладываемого бетона в подстилающий слой, а также избежать неравомерности сцепления
7
Подстилающий слой – нежесткий гравийный или песчаный, либо существующее бетонное основание (рекомендуемая толщина не менее 150-200
мм).
4.3. Для заполнения технологических, деформационных и температурно-усадочных швов рекомендуется применение полиуретановых герметиков
MASTERFLEX® 472 или 474. Рекомендуемая ширина швов (для отапливаемых помещений с перепадом температур 20-300 С) – 5 мм (рис 2). Укрепление кромок швов рекомендуется производить в зонах интенсивного движения погрузчиков или электрокаров по схеме рис. 3. Для этого следует рассчитывать карты укладки бетонной смеси, таким образом, чтобы укрепляемые
грани швов находились по краям карт заливки бетона. Для этого следует развести МASTERTOP® водой из расчета 1л на 10 кг смеси и произвести заполнение кромок путем ручной затирки.
Рис. 2. Типовая конструкция швов
70 - 100 мм
20 – 30 мм
МASTERTOP®
Рис. 3. Укрепление кромок швов
8
4.4. Рекомендуемая карта швов составляет (для отапливаемых помещений с перепадом температур 20-300 С) должна составлять не более 6 × 6 м.
Для неотапливаемых помещений со значительными перепадами температур
карты должны быть уменьшены.
5. ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛА
С ПРИМЕНЕНИЕМ МАТЕРИАЛОВ МASTERTOP®
5.1. Перед началом производства работ при существующем основании
из бетона, его поверхность следует очистить от грязи, масляных пятен и выровнять. Поверхность бетона должна быть ровной и прочной без трещин и
дефектов.
5.2. Температура воздуха на поверхности пола должна быть не менее
0
10 С. Воздействие сквозняков и прямого воздействия солнечного света по
возможности следует исключить.
5.3. Рекомендуемая последовательность выполнения основных работ.
1. Нивелировочная съемка основания для уточнения объемов работ и нивелировка поверхности основания (рис. 4).
Рис. 4
2. Укладка на 1-й слой бетона полиэтиленовой пленки толщиной 0,2 мм
(рис. 5).
9
Рис. 5
3. Укладка и закрепление вдоль стен и колонн ленты из эластичного закрытоячеистого пенополиэтилена толщиной не менее 6 мм (рис. 6).
Рис .6
4. Установка и закрепление направляющих по нивелиру (рис. 7).
10
Рис. 7
5. Устройство арматурного каркаса и установка его на «чепиках»
(рис. 8).
Рис. 8
6. Приемка бетонной смеси с подачей ее из миксеров или бетононасосом (рис. 9).
11
Рис. 9
7. Распределение бетонной смеси (рис. 10).
Рис. 10
8. Разравнивание бетона с уплотнением рекомендуется проводить виброрейкой (рис. 11). После уплотнения бетона направляющие могут
быть оставлены в бетоне или извлечены. Выравнивание бетона после извлечения направляющих рекомендуется производить ребром
деревянной доски толщиной 2-3 см и длиной 2-3 м.
12
Рис. 11
9. Для уменьшения испарения влаги с поверхности бетона при неблагоприятных условиях (сквозняки, работа в отапливаемых помещениях в холодное время года) рекомендуется распыление MASTERKURE® 111 CF. Для этого 1 л MASTERKURE® 111 CF разводится в воде 1:8 и наносится с расходом 0,08 л/кв.м распылителем.
10. Укрепление кромок технологических и деформационных швов
(рис. 12).
13
Рис. 12
11. Обработка бетонной поверхности затирочной машиной («вертолетом») с диском (рис. 2) производится после технологического перерыва в 3-4 часа (при нормальных температурно-влажностных
условиях) для набора бетоном прочности до момента, когда можно
наступать на поверхность и остаются следы не глубже 5 мм
(рис. 13).
Рис. 13
12. Первое нанесение порошкового упрочнителя MASTERTOP® по поверхности бетона (ок. 65% от общего объема) специальной тележкой
или вручную (рис. 14).
Рис. 14
13. Первая затирка MASTERTOP® диском затирочной машины
(рис. 15).
14
Рис. 15
14. Второе нанесение порошкового упрочнителя MASTERTOP® по
поверхности бетона (около 35% от общего объема) вручную или
специальной тележкой (рис. 16).
Рис. 16
15. Вторая затирка MASTERTOP® диском затирочной машины
(рис. 17).
15
Рис. 17
16. Дополнительная затирка 1-2 раза при необходимости (если после
первых двух еще не произошло качественного втирания сухой
смеси в поверхность бетона) (рис. 18). Затирка MASTERTOP®
диском может производиться как одно- так и двухроторной затирочной машиной (рис. 19).
Рис. 18
16
Рис. 19
17. Первое выглаживание поверхности бетона «вертолетом» с лопастями (рис. 20) производится после частичной утраты поверхностью своего блеска и первоначального ее отверждения. Первое выглаживание следует начинать, когда поверхность становится более
сухой (при прикосновении бетон не липнет к пальцам).
Рис. 20
18. Последующие выглаживания за 3-5 проходов с постепенным увеличением угла атаки лопастей затирочной машины до придания
поверхности бетона металлического блеска (рис. 21).
17
Рис. 21
19. Нанесение на поверхность бетона материала MASTERKURE® 113
или MASTERKURE® 114 (рис.22) при помощи валика или распылителя.
18
Рис. 22
20. Защита поверхности (укрытие на 5..7 суток). Это позволяет избежать загрязнения, изменения цвета или физических повреждений
упрочненной поверхности.
21. Очистка инструментов.
22. Нарезка температурно-усадочных швов (рис. 23) (сетка швов не
более 6 × 6 м в отапливаемом помещении) с последующим их заполнением полиуретановым герметиком MASTERFLEX® 472 или
474 – ориентировочно через 24…36 часов после окончания работ
по нанесению MASTERTOP®.
19
Рис. 23
20
6. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА ПРОМЫШЛЕННЫХ ПОЛОВ
С ПРИМЕНЕНИЕМ МАТЕРИАЛОВ МASTERTOP®
6.1. Перед началом работ по устройству промышленного пола следует
проверить наличие всего необходимого инструмента и оборудования.
6.2. Ниже приводится примерный список оборудования и инструментов
для устройства промышленного пола с упрочненным верхним слоем по технологии МASTERTOP® для карты размером 12 × 12 м. Для укладки бетона и
устройства пола по бетонному основанию на участке указанного размера
бригадой из 19 человек необходимо около 16 часов. При этом на подготовку
поверхности выделяется примерно 11 человек, на затирку поверхности 6-8
человек.
6.3. Необходимое оборудование:
1) Затирочные машины («вертолеты»): три однороторных (при этом для
затирки в зонах примыканий к стенам, колоннам и фундаментам рекомендуется «вертолет» с диаметром диска 60-75 см (рис. 24), для затирки на открытых площадях с диметром диска 90 см (рис. 25), один двухроторный
(рис. 26). На каждой карте размером более 6 × 6 м для увеличения производительности работ рекомендуется сначала проводить затирку двухроторным
«вертолетом», а затем однороторными. «Вертолеты» могут быть электрическими и бензиновыми, при этом предпочтительно применение бензиновых,
чтобы избежать возможных следов от провода питания на поверхности пола.
Рис. 24. Однороторные «вертолеты» с диаметром диска 60 -75 см для затирки
в местах примыканий
21
Рис. 25. Однороторный «вертолет» с диаметром диска 90 см для затирки на открытых площадях
Рис. 26. Двухроторный «вертолет» для затирки на открытых площадях
2) Виброрейки одинарная (рис. 27) или двойная (рис. 28) длиной 2,6 м
или 8 м – 1 шт.
Рис. 27. Одинарная виброрейка
22
Рис. 28. Двойная виброрейка
3) Виброскребок (рис. 29) – 1 шт.
Рис. 29. Виброскребок
4) Глубинный вибратор – 1 шт.
5) Сварочный аппарат (1 шт.) для приваривания арматуры направляющих и уголков опалубки к анкерам (по схеме рис. 30).
23
Рис. 30. Схема приваривания уголков опалубки к анкерам
6) Промышленные пылесосы – 2 шт.
7) Вязальные пистолеты для изготовления вазаных арматурных сеток
на строительной площадке – 4..6 шт.
8) Дисковая пила «болгарка» для резки арматуры.
9) Нивелиры: оптический – 1 шт., лазерный – 1 шт.
10) Нарезчик для устройства швов (рис. 31) – 1 шт.
Рис. 31. Схема нарезки швов
11) Фен для просушки швов перед заполнением их герметиком.
24
12) Перфораторы типа «Bosch» (для установки анкеров для крепления к
ним направляющих и уголков опалубки) – 1..3 шт.
13) Рейка-правило длиной 2-3 м (рис. 32).
Рис. 32. Рейка-правило
14) Конус для проверки жесткости смеси (по схеме рис. 33).
Рис. 33. Схема проверки жесткости смеси по осадке конуса
15) Формы для заливки образцов – кубов – 3 комплекта.
16) Кельмы, шпатели и гладилки для обработки основной поверхности
и примыканий к стенам и колоннам (рис. 34) – 6..8 комплектов.
Рис. 34. Кельмы и шпатели для обработки поверхности
17) Скребки, совковые лопаты (для распределения бетона при укладке)
– 8-9 шт. (для каждого рабочего, задействованного для приемки бетона).
18) Тележка-дозатор («рохля») для сухой смеси – 1..2 шт.
25
19) Электрическая дрель с насадкой для смешивания материала
МASTERTOP® с водой для укрепления кромок швов.
20) Щетки металлические для прочистки швов – 6 шт. и для подметания – 6 шт.
21) Бетононасос для подачи бетона в труднодоступные места – 1 шт.
22) Компрессор – 1 шт.
23) Шарожечная машина – 1 шт.
24) Отбойные молотки (перфораторы) – 4..5 шт.
25) Водоструйная установка (давлением до 150 атм.) для подготовки
основания - 1 шт.
26) Понижающий трансформатор на 36 В для глубинного вибратора – 1
шт.
27) Кисти № 18-20 (d=60) – 6..8 шт и ведра (3..4 шт) для промывки инструмента.
28) Валики – 6..8 шт и ведра 6..8 шт для нанесения материала MASTERKURE® или распылитель – 6 шт.
29) Кузбасслак для предотвращения прилипания уголка опалубки к бетону – в зависимости от периметра поверхности контакта уголка съемной
опалубки и бетона (примерно 1 л на 15 п.м уголка).
30) Обувь с плоской подошвой – 6..8 пар для рабочих, занятых на затирке, резиновые сапоги – 8..9 пар.
31) Эластичный закрытоячеистый пенополиэтилен типа «Изолон ППЭ»
или листовой «Вилатерм» толщиной 6-10 мм – для устройства дилатационного контура в местах примыканий к стенам и колоннам (подсчитывается в
зависимости от периметра контура примыкания).
26