1 Лекция 1: РАЦИОНАЛЬНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ

1
Лекция 1: РАЦИОНАЛЬНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ
1. Способы определения площади лекал
2. Изготовление лекал и раскладок
3. Факторы, влияющие на экономичность раскладок.
I. Способы определения площади лекал
Существует 4 способа определения площади лекал:
a) Геометрический;
b) Способ взвешивания;
c) Комбинированный;
d) Механизированный.
А) При геометрическом способе – площадь каждого лекала разбивается
на простейшие геометрические фигуры (прямоугольники, треугольники,
трапеции), площадь которых подсчитывается по известным формулам, а
затем суммируется. Участки, ограниченные криволинейными контурами,
обрамляют прямыми линиями и их площадь определяют с некоторой
погрешностью (2-3%):
Sл=S1+S2
Рис. 1.1 Определение площади лекал геометрическим способом.
Б) Способ взвешивания позволяет определять площадь комплекта лекал
исходя из пропорционального соотношения площади лекал и массы
материала, из которого они изготовлены:
Sл 
Mл  Sо
 К,
Mo
(1.2)
где
Мл – масса лекал, г;
Sо – площадь образца материала, см2;
Мо – масса образца материала, г;
Sл – площадь лекал, см2.
К –коэффициент, учитывающий масштаб лекал (при М=1:5, К=25%)
Лекала и образец для взвешивания должны быть изготовлены из
материала одинаковой толщины и плотности.
С) Комбинированный способ – сочетание нескольких способов. Чаще
всего большую часть площади внутри лекала определяют геометрическим
2
способом, а площадь остальных участков, ограниченных криволинейными
контурами, устанавливают по формуле приближенного интегрирования.
Формула приближенного интегрирования позволяет определить площадь
лекала или его участка с погрешностью до 0,5%.
Лекала размещают в осях координат таким образом, чтобы его
прямоугольные участки совпали с осями. Отрезком по оси ОХ Лекало
разбивают на элементарные участки (рис. 1.2). Длина отрезка h выбирается
таким образом, чтобы соответствующие ему участки на криволинейном
контуре лекала можно было бы принять за прямолинейные.
Формула приближенного интегрирования имеет следующий вид:
 Y 1  Yn

Sл  h
 Y 2  Y 3  .........  Yn  1,
 2

где
(1.3)
Sл – площадь, измеряемого участка лекала, см2;
h – длина интервала разбивки лекала по всей оси абсцисс, см;
Y1,….., Yn – ординаты криволинейного участка, см.
Рис. 1.2. Схема определения площади лекал методом приближенного
интегрирования
D) Механизированный способ – в массовом производстве наиболее
эффективно измерение площади лекал выполнять с помощью
фотоэлектронной машины ИЛ-1 и ее модификации ИЛ-2.
Лекала, изготовленные из плотной бумаги или картона, должны иметь
ровную поверхность, быть без морщин, складок пятен и просветов.
С помощью машины можно производить измерение лекал площадью от
100 до 11 000 см2. Точность измерения составляет 0,5 – 1% (в зависимости от
площади деталей).
II. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЕКАЛ И РАСКЛАДОК ДЕТАЛЕЙ ОДЕЖДЫ
a) Изготовление лекал
На швейных предприятиях используется несколько видов лекал:
 Лекала-оригиналы, соответствующие образцу новой модели среднего
(базового) размеророста;
 Лекала-эталоны, полученные по лекалам-оригиналам путем градации
их на все размеры и роста, но в половинном количестве;
3
 Рабочие лекала, изготовленные по лекалам-эталонам и включающие
полный комплект лекал (комплект лекал состоит из основных и производных
лекал;
 Вспомогательные лекала, используемые в швейных цехах для намелки
мест расположения отдельных элементов (вытачек, карманов, петель и т.д.) и
уточнения деталей (нижнего воротника, низа изделия и т.д.).
В соответствии с заказами торгующих организаций новые модели
изготавливаются на несколько размеров и ростов. В связи с этим лекалаоригиналы, градируют на все необходимые размеры и роста, получая
лекала-эталоны для основных деталей. Эту работу выполняет инженерконструктор группы конструирования экспериментального цеха. По лекаламэталонам основных деталей разрабатывают эталоны производных и
вспомогательных лекал. Затем лекала-эталоны передаются в лекальную
группу для их тиражирования.
Рабочие лекала изготавливают, обычно в 3-4 экземплярах:
 Один (два) – для выполнения экспериментальных раскладок в группе
нормирования;
 Один (два) – для изготовления раскладок в раскройном о
подготовительном цехах;
 0,5 комплекта – для точного вырезания деталей на раскройной
ленточной машине.
Лекала изготавливаются из плотного картона толщиной от 0,9 до 1,62 мм.
Изготовление лекал осуществляется в соответствии с ТУ на специальных
машинах (РЛЗ-2, ВЛН-1, ВЛО-1, ВЛВ-1, КЛС-1).
После вырезания лекал на них наносят маркировочные данные.
Рабочие лекала, применяемые при работе на ленточных раскройных
машинах, изготавливают из особо плотного картона толщиной 2-3 мм, а их
срезы окантовывают металлической лентой, жидким стеклом, пропитывают
клеем и т.п.
Рабочие и вспомогательные лекала проверяют не реже одного раза в
месяц по лекалам-эталонам и табелю мир, лекала-эталоны – не реже одного
раза в квартал по табелю мер.
Хранят лекала при нормальных условиях (Т = 18-20оС, относительная
влажность воздуха 60-70%). Удобны для хранения двухъярусные
механизированные кронштейны.
b) Изготовление раскладок лекал
Сущность процесса изготовления раскладок лекал заключается – в
определении наиболее экономичного расположения комплекта лекал одного
или нескольких размеров и длин изделия, которое бы обеспечивало
минимальный расход ткани на изделие.
4
Критерием экономичности раскладок лекал служит величина
межлекальных отходов, %, т.е. чем меньше % межлекальных отходов,
тем экономичнее раскладка.
III. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ЭКОНОМИЧНОСТЬ РАСКЛАДКИ
1. ВИД РАСКЛАДКИ
В зависимости от числа комплектов лекал различают одно- и
многокомплектные раскладки; последние содержат более одного комплекта
лекал изделий 1,5; 2; 2,5; 3 и более.
В массовом производстве в большей степени применяют
многокомплектные раскладки. Однокомплектные – используют при раскрое
остатков от кусков ткани или для материалов с текстильными пороками.
2. СПОСОБ УКЛАДЫВАНИЯ ПОЛОТЕН В НАСТИЛЕ
В швейной промышленности применяют следующие способы:
 Всгиб – имеет ограниченное применение, из-за дополнительных
потерь материала на сгибах, используется при безнастильном раскрое
материалов, а также для тканей с крупным рисунком.
 «Лицом к лицу» - для изделий, имеющих симметричные парные
детали. Количество полотен в настиле – четное. Парные детали для одного
изделия комплектуются из парных полотен настила, отрезаемых от одного
куска.
 «Лицом вниз» - парные детали одного изделия комплектуются из
одного полотна, поэтому в раскладке необходимо соблюдать симметричность
расположения таких деталей. Это уменьшает экономичность раскладки на
0,5-1,0% по сравнению с настиланием «лицом к лицу».
 «Лицом вверх» – см. «Лицом вниз».
3. ВИД ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ МАТЕРИАЛА
Нормы расхода материалов разрабатываются отдельно для различных
видов поверхности материала: гладкой, рисунчатой, ворсовой.
Раскладка лекал на гладкоокрашенных материалах с однородной
фактурой, мелким ненаправленным рисунком обеспечивает наименьшие
межлекальные отходы.
Большие потери возникают при раскладки лекал для материалов в
полоску, клетку, особенно если они несимметричные либор с большим
раппортом.
4. ФОРМА И РАЗМЕРЫ ЛЕКАЛ
Лекала с прямыми контурами, близкими по форме к прямоугольнику,
трапеции, укладываются в раскладке более плотно, чем со сложным
контуром (спинка и перед с цельнокроеными рукавами). Наличие в
комплекте лекал наряду с крупными также и мелких деталей позволяет
5
разместить их в образующихся зазорах между крупными деталями и лучше
использовать площадь раскладки.
5. ШИРИНА МАТЕРИАЛА
Характерные особенности конструкции разных видов изделий
позволили разработать рекомендации по применению рациональных ширин
материалов.
6. СОЧЕТАНИЕ РАЗМЕРОВ И РОСТОВ В РАСКЛАДКЕ
Наилучшие показатели расхода материалов обеспечиваются при
сочетании размеров и ростов в раскладках по принципу объединения
одинаковых или смежных размеров и ростов.
7. РАСПОЛОЖЕНИЕ ЛЕКАЛ В РАСКЛАДКАХ
В настоящее время разработаны типовые схемы раскладок для
различных видов изделий и размеров, которые представлены в типовой
технической документации.
Процесс раскладки лекал завершается нанесением изображения
раскладки лекал на ткань или бумагу.
Контур лекал наносится на настил несколькими способами:
 Обмеловка – раскладывание и обмеливание (обведение) лекал в
соответствии с экспериментальной раскладкой.
 Трафарет – обмелка, выполненная на специальной клеенке или
прочной бумаге, где по контурам лекал пробиты отверстия диаметорм 1-3 мм
на расстоянии 5 мм друг от друга. На прямолинейных участках контуров
лекал это расстояние может быть увеличено до 20-30 мм.
При работе с трафаретом его укладывают на верхнее полотно настила и
пропудривают порошком мела или синьки (в зависимости от цвета
материала). В случае необходимости после снятия трафарете выполняют
подмелку нечетких контуров лекал.
 Светокопии – экспериментальная раскладка лекал в натуральную
величину, выполненная на светочувствительной бумаге, с помощью
специального оборудования. Светокопии укладывают в настил и разрезают
вместе с ним.
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭКОНОМИЧНОСТИ РАСКЛАДОК
Наибольшую долю потерь ткани составляют межлекальные выпады. В
связи с этим резервы роста эффективности технологических процессов и
использования материалов следует искать на следующих участках
производства:
1. нормирование и изготовление раскладок (экспериментальный цех);
2. на участке подготовки и расчета ткани (подготовительный цех);
3. на участке настилания ткани (раскройный цех).
6
I. ПУТЬ – применение многокомплектных раскладок лекал
II. ПУТЬ – применение ЭВМ для подбора размера, роста в раскладке
III. ПУТЬ – разработка безотходных технологий раскроя (из выпадов
изготавливают ширпотреб).
IV. ПУТЬ – разработка нормативно-технической документации (НТД) –
создание типовых раскладок лекал для различных видов изделий.
V. ПУТЬ – совершенствование требований к раскрою – открыты резервы
сокращение расходов ткани за счет лучшего укладывания деталей при
расположении их по уточной нити (зависит от конструкции и вида изделия).
7
Лекция 2: СПОСОБЫ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
КУСКОВ ТКАНИ
1. Расчет кусков ткани
2. Механизированный способ расчета кусков ткани
3. Расчет ткани при безнастильном раскрое
1. РАСЧЕТ КУСКОВ МАТЕРИАЛА
Длина поступающих на швейные предприятия кусков материала, как
правило, не бывает равна или кратна длине настилов. В связи с этим
возникают отходы материала по длине кусков, которые могут иметь
значительную величину. С целью уменьшения этих отходов применяется
расчет кусков.
Сущность расчета куска состоит в условном расчленении его на
полотна, длины которых равны длине настилов, таким образом, чтобы сумма
длин полотен равнялась длине куска. Такой расчет редко удается получить.
Поэтому расчет куска условно принято считать безостатковым, если остаток
от него не превышает допускаемой величины (до 0,15 м – для шерстяных
тканей, до 0,10 м – для всех остальных видов тканей). Условие
безостаткового расчета кусков имеет вид
(2.1)
L  (l1 К1  l 2 К 2  ....  l n К n )  0... доп ,
где L – длина куска, м;
l1, l2,…..,ln – длины настилов, м;
К„ К2,..., К„ - количество полотен, отрезаемых от куска для каждого
настила (при укладывании полотен «лицом к лицу» должно быть четным
числом);
δдоп – допускаемый остаток от куска, м.
Расчет кусков выполняется в такой последовательности: подготовка к
расчету – подбор сочетаний в один расчет, определение длин настилов;
расчет кусков; оформление расчетно-планировочных карт (карт расчета).
Расчет куска ткани на один настил
L  l1 К1  0... доп
(2.2)
Если это условие не выполняется, то кусок рассчитывают на два или
три настила.
Расчет куска ткани на два настила
1)
При расчете куска ткани на два настила длиной l1<l2 сначала
определяют максимальное количество полотен Rmax на настил меньшей
длины
Rmax 
L
l1
(2.3)
8
2)
Остаток куска делят на разницу между длинами настилов l2-l1,
определяя тем самым количество полотен во втором настиле
R2 
L  l1  R max
l 2  l1
(2.4)
3) Далее определяют количество полотен R1 для первого настила
R1  R max  R2
(2.5)
4) Согласно уравнению 2.1, безостатковый расчет куска на два настила
получается при условии
(2.6)
L  (l1 К1  l 2 К 2 )  0... доп
Расчет куска ткани на три настила
1)
При расчете куска ткани на три настила длиной l1<l2<l3
предварительно задаются количеством полотен для первого настила R1=1÷2.
2)
Оставшийся кусок (L – l1R1), рассчитывают также как и на два настила
Rmax 
3)
(2.7)
Определяют количество полотен в третьем настиле
R3 
4)
L  l1 R1
l2
L  l1 R1  l 2  R max
l3  l 2
(2.8)
Определяют количество полотен во втором настиле
R2  R max  ( R1  R3 )
(2.9)
5)
Подставляя в уравнение 2.1, получают безостатковый расчет куска на
три настила
L  (l1 К1  l 2 К 2  l3 К 3 )  0... доп
(2.10)
В настоящее время для расчета кусков ткани применяют ручной и
механизированный способы.
Расчет кусков ткани вручную можно выполнять:
 с использованием таблиц, в которых указаны возможные длины
настилов, применяемых на швейных предприятиях;
 Графическим способом, при помощи номограмм.
9
ОПР! НОМОГРАММА – это чертеж, графически устанавливающий
зависимость между длиной куска ткани и длиной настила.
2. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ СПОСОБЫ расчета кусков тканей
основаны на применении электронно-вычислительных машин (напр.:
«Каштан» и т.д.)
Сущность расчета заключается в решении методом направленного
перебора уравнения (2.1), которое имеет несколько преобразованный вид:
in
L=

i 1
li Ri+σ,
где n – количество настилов, входящих в один расчет.
Расчет кусков с помощью ЭВМ позволяет получить меньшие концевые
остатки и минимальное количество настилов при расчете каждого куска.
Быстрота вычисления зависит от скорости реагирования ЭВМ.
3. РАСЧЕТ ТКАНИ ПРИ БЕЗНАСТИЛЬНОМ РАСКРОЕ.
Особенность данного способа состоит в том, что настил ткани не
подготавливают, а раскраивают только одно полотно, поэтому этот способ
раскроя условно назван безнастильным.
Это наиболее перспективное направление автоматизации раскроя ткани
с применением раскройных агрегатов с числовым программным управлением
перемещения ткани и режущих инструментов. Сущность этого способа
заключается в том, что сначала кусок ткани какой-то длины рассчитывают по
раскладке заданной длины и ширины. Если в результате расчета получается
остаток, то подбирают такую раскладку, длина и ширина которой
соответствовала бы длине и ширине остатка.
10
Лекция 3: НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДА МАТЕРИАЛА
1.
2.
3.
4.
I.
Структура норм расхода ткани.
Расчет предварительных норм на длину раскладки.
Расчет всех остальных норм расхода материала.
Методы нормирования расхода материала.
I. СТРУКТУРА НОРМ РАСХОДА ТКАНИ
Нормы расхода состоят из двух основных частей:
1. Полезный, или «чистый» расход – включает площадь лекал деталей
изделия с учетом площади вытачек, но без припусков на дополнительные
швы надставок и припусков к деталям, необходимых для подгонки рисунка.
2. Технологические (неизбежные) потери и отходы – межлекальные
выпады, отходы по длине и ширине настила, отходы на концевых остатках и
стыках полотен, весовой лоскут.
Основные операции процесса нормирования:
1. Измерение площади лекал;
2. Составление сочетаний размеро-роста изделий в раскладке;
3. Выполнение экспериментальных раскладок лекал с учетом всех
факторов и расчет предварительной нормы на длину раскладки;
4. Копирование экспериментальных раскладок;
5. Расчет всех остальных видов норм;
6. Подготовка документации в форме, удобной для использования;
7. Контроль за фактическим использованием материала.
Все указанные выше операции выполняются группой нормирования
экспериментального цеха.
Структура норм расхода материала:
НОРМЫ
Пооперационные
нормы расхода
Поиздельные
нормы расхода
Нормы на длину
раскладки (норма на
обмеловку)
Нормы на фасон
(модель)
Норма на настил
Нормы на вид изделия
Групповые нормы
расхода
11
II. РАСЧЕТ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ НОРМЫ НА ДЛИНУ РАСКЛАДКИ
(НОРМА НА ДЛИНУ ОБМЕЛОВКИ)
1-й этап: Нормы на длину раскладки (Нр, м) разрабатываются для
конкретной модели каждого сочетания размеров и ростов изделий, вида
поверхности и ширины материала с учетом количества комплектов лекал и
способа укладыванию в настил полотен материалов. Эти нормы являются
контрольными для раскладчиков-обмеловщиков подготовительного или
раскройного цеха.
Нр 
S л  100
,
(100  Во )  Ш р
(3.1)
где Sл - площадь лекал заданных размеров изделия (с округлением до
0,0001), м2;
Во – межлекальные отходы (с округлением до 0, 1), утвержденные на
предприятии, %;
Шр – ширина рамки раскладки, м.
2-й этап: Выполняют экспериментальные раскладки (5-6 раскладок) и по
каждой определяют практический процент межлекальных потерь с
точностью до 0,1.
Вф 
S р  Sл
Sр
 100,
(3.2)
где Sр - площадь раскладки, м2.
По выполненным расчетам производят сравнение фактического
процента потерь с отраслевыми, а также сравнение норм раскладки
предварительной с фактической. Разница между предварительной и
фактической нормой не должна превышать 1-2 см. Это сравнение позволяет
сделать вывод о том, насколько эффективно выполнена раскладка.
С помощью экспериментальных раскладок можно наиболее точно
определить фактические нормы на длину раскладки, но это очень
трудоемкий процесс. Поэтому экспериментальные раскладки выполняются
определения 50% норм, а остальные 50% определяются по формуле 3.1.
III. РАСЧЕТ ВСЕХ ОСТАЛЬНЫХ НОРМ
1) Норма на настил (Нн, м) – складывается из длины раскладки
(которая для данного настила является величиной постоянной) и припусков
по длине настила (величина переменная). Экономичность материала на
настил достигается за счет уменьшения величины припусков.
Норма на настил может быть рассчитана по формуле:
Нн=(Нр+Он)·Б+0,02·К,
(3.3)
12
где Он – потери материала на одно полотно для расчета кусков, м;
0,02 – потери материала на каждый фактический стык, м;
Б – количество полотен в настилах;
Нр – норма расхода материала на длину раскладки, м;
К – число фактических стыков секций полотен в настиле.
Резервом улучшения нормы на настил является уменьшение потерь по
длине настила.
1) Нормы на фасон (модель) изделия (Нср, м2) – техническая норма,
разрабатывается для контроля за работой раскройного цеха по
использованию материалов для каждой модели:
Н ср 
S л ср  100  S л  П Д  П к 
1 
,
100  Вср 
100 
(3.4)
где Sл ср – средневзвешенный показатель площади лекал, м2;
Вср – средневзвешенные межлекальные отходы по модели, %;
ПД – предельный норматив отходов по длине материала, %;
Пк – норматив отходов на ширину кромок материалов, %.
В большинстве случаев кромка не используется при раскрое ткани,
однако ее стоимость включается в плановую и фактическую себестоимость в
виде норматива отходов Пк, %.
Пк = Шк/Штк·100,
(3.5)
где Ш к – ширина двух кромок, см;
Штк – ширина ткани с кромкой, см.
Средневзвешенная площадь лекал (Sл ср) определяется по формуле:
S л.ср 
S л1  a1  S л 2  а2  .....  S л.n  аn
,
a1  a2  ......  an
(3.6)
где Sл1,….., Sл.n – площадь лекал изделия каждого размера и роста, м2;
а1,……,аn – удельный вес каждого размера в шкале размеров и ростов, %.
Средневзвешенные межлекальные отходы (Вср, %) рассчитывают
отдельно по каждому виду поверхности материала по формуле:
Вср 
В1  в1  В2  в2  .....  Вn  вn
,
в1  в2  ......  вn
(3.7)
где В1,….., В.n – среднеарифметические межлекальные отходы (по часто
встречающимся ширинам тканей) по каждому сочетанию размеров в
раскладке, %;
в1,……,вn – удельный вес сочетаний, %.
3.3.
Нормы расхода материала на вид изделия (Нв, м2)
рассчитываются по каждому виду изделия и служат для расчета норм
13
расхода материалов на планируемый период в плановых калькуляциях по
каждому виду изделий:
НВ 
Н ср1  с1  Н ср 2  с2  .....  Н ср.n  сn
с1  с2  ......  сn
,
(3.8)
где Нср1,….., Нср.n – средневзвешенная норма расхода материалов на единицу
изделия данной модели, м2;
с1,……,сn – плановый выпуск изделий по каждой модели, ед.
3.4.
Нормы расхода материалов на группу одежды (Нгр, м2) –
ФОНДОВЫЕ НОРМЫ – предназначены для планирования потребного
количества материала для выполнения производственной программы
отдельной фабрики, группы предприятий или отрасли в целом:
П 

Н гр  Н в 1  о ,
 100 
(3.9)
где Нв – норма расхода на вид изделия, м2;
По – норматив маломерных (нерациональных) остатков материалов,
которые не могут быть использованы на планируемый ассортимент изделий
(для шерстяных тканей По=0,5%, для шелковых платьевых – 0,4%, для
сорочечных – 0,1% и т.д. – это табличные данные).
Фондовые нормы утверждаются вышестоящими организациями. Они
пересматриваются через 2- 3 года и являются едиными по данному виду
изделий для всех предприятий.
IV. МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ РАСХОДА МАТЕРИАЛА
Для определения величин, входящих в формулы расчета различных
норм, пользуются следующими методами:
1) Расчетно-аналитический – предусматривает определение норм расхода
материалов в соответствии с установленными площадями лекал,
межлекальных отходов в раскладке, отходов по длине и ширине материала,
т.е. производится элементарный расчет по формулам вручную.
2) Расчетный – с помощью ЭВМ – самый перспективный метод.
3) Экспериментальный – определение всех составляющих в формулах норм,
с помощью экспериментальных раскладок.
4) Комбинированный – это метод при котором часть норм получают с
помощью экспериментальных раскладок, а оставшуюся часть определяют –
расчетным путем.
НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ НОРМИРОВАНИЯ РАСХОДА
МАТЕРИАЛА:
1.
Внедрение расчетного метода нормирования с использованием ЭВМ.
14
2.
Внедрение оперативного анализа фактического расхода материала.
Сущность анализа состоит в сопоставлении расхода ткани по плановым и
фактическим нормам потреблений, выявлении отклонений от нормативов и
принятии оперативных мер по устранению расхода.
3.
Лучшее использование нерациональных остатков и отходов (для
изделий ширпотреба).
4.
Использование многокомплектных раскладок и настилов увеличенной
длины.
15
Лекция 4,5: ВИДЫ И РАСЧЕТ СЕРИЙ
1. Виды серий
2. Последовательность выполнения расчета серий
1. Виды серий
ОПР! Под СЕРИЕЙ понимается минимальный заказ, выполненный в
соответствии с утвержденной шкалой размеров и ростов данной модели и
сроком выполнения заказа, заранее согласованным с организациейзаказчиком.
В серию могут входить несколько моделей, если заказы по моделям
небольшие.
Размер серии оказывает влияние на объем работ в подготовительном и
раскройном цехах. Оптимальным является размер серии, при котором высота
настилов достигает максимальной технически возможной величины.
В зависимости от условий раскроя различают нормальную и расчетную
серии.
ОПР! НОРМАЛЬНОЙ (Сн) называется такая серия, при которой все
настилы достигают максимальной технически возможной высоты:
Сн 
hmax X
 100,
Y
(4.1)
где hmax – максимальная технически возможная высота настила, выраженная
числом полотен (драп – 14-18, ситец – 100-120, натуральный шелк – 4050, шелковая подкладочная – 50-60,бархат – 18-20, искусственная кожа –
16-18, флизелин – 50-60);
Х – коэффициент, учитывающий комплектность лекал в раскладке: Х=1
– при раскладке полного (целого) количества комплектов лекал; Х=0,5 –
при раскладке дробного количества комплектов лекал;
Y – наибольший общий делитель ряда чисел, представляющих удельные
веса размеров и ростов в шкале.
ОПР! РАСЧЕТНОЙ (СР) называется такая серия, в которой высота
настилов меньше технически возможной.
При этом потери производства тем больше, чем больше расчетная
серия отличается от нормальной.
Величина расчетной серии определяется по формуле:
Ср 
М t
,
К
где М – суточный выпуск изделий на потоке;
t – срок выполнения заказа в днях;
К – количество моделей, отшиваемых в потоке в течение дня.
(4.2)
16
Раскрой осуществляется по минимальной серии, поэтому при Ср>Сн
раскрой производят по нормальной серии, а при Сн>Ср – по расчетной,
(Ср=Сн – расчет ведут по Сн).
В расчет серий входит определение числа изделий и полотен по каждой
раскладке, числа настилов и их высоты, а также количества пачек,
раскраиваемых в день. Результаты расчета сводятся в расчетно-раскройную
карту (карту раскроя) и сводную таблицу расчета серий.
Карта раскроя является основным техническим документом для всех
цехов предприятия при выполнении заказов.
2. Последовательность выполнения расчета серий
Расчет серий выполняется в такой последовательности:
1.
Установление исходных данных для расчета: суточного выпуска
предприятия по данному виду ассортимента; количества моделей по данному
виду ассортимента; срока выполнения заказа; шкалы размеров и ростов;
максимальной технически возможной высоты настила для тканей, из
которых изготавливается данный вид ассортимента.
2.
Определение рациональных условий раскроя серии: способа
настилания (ручной или механизированный); способа укладывания полотен в
настил («лицом в низ» или «лицом к лицу»); количества комплектов лекал в
раскладке; оптимального количества раскладок каждого вида в процентах,
для данного ассортимента и реальных условий производства.
3.
Определение величины серии.
4.
Расчет карт раскроя.
5.
Составление графика раскроя.
ОПР! ШКАЛА РАЗМЕРОВ И РОСТОВ составляется на каждый вид
изделия и представляет собой таблицу, где указаны перечень,
изготавливаемых по данному виду изделия, размеров и ростов, площадь
лекал каждого размера и роста, удельный вес каждого размера и роста в
раскладке.
На основании опыта работы предприятий выделяют следующие
принципы сочетания размеров и ростов в раскладке лекал:
1. Объединение одинаковых или смежных размеров и ростов;
2. Объединение размеров и ростов по принципу последовательного
возрастания площадей лекал;
3. Объединение размеров и ростов на основании анализа экономичности
экспериментальных раскладок.
Для изделий пальтово-костюмной группы наиболее приемлемым
является сочетание смежных размеров с одинаковыми или смежными
ростами. Использование этого принципа обеспечивает меньшее число
сочетаний, сто удобно при раскрое по количеству партий изделий.
17
В таблице 4.1 приведен пример составления сочетаний размеров и
ростов.
Составление сочетаний следует начинать с размеров и ростов,
имеющих максимальный удельный вес в шкале.
Сочетание размеров по принципу возрастания площадей лекал
целесообразно использовать при больших выпусках изделий, в частности для
авансового раскроя подкладки и утепляющей прокладки.
Третий принцип используется при раскрое брюк, а также изделий
постоянного ассортимента (ведомственная, рабочая одежда и т.п.). Этот
метод позволяет найти более экономичные сочетания, но он наиболее
трудоемок по сравнению с первыми двумя.
Таблица 4.1.
Подбор сочетаний размеров и ростов в раскладках лекал по принципу
объединения одинаковых или смежных размеров и ростов.
Изделие – мужской костюм, Ср = 1600 ед., hmax=36
Номер
соче
тания
Сочетание
размеров и ростов
1
2
1
92/164+96/164
остаток
88/164+92/164
остаток
92/170+96/170
остаток
96/176+100/170
остаток
88/158+92/158
остаток
100/170+100/176
остаток
итого
2
3
4
5
6
Обхват груди
92
96
Рост, см
88
158
164
158
5
10
5
3
4
5
164
164
170
Удельный вес, %
25 10 15 10
6
5
5
10
х
-
5
х
10
х
-
5
-
5
5
х
-
-
-
5
170
100
7
8
10
х
-
9
176
170
176
5
10
5
10
11
12
Удельный вес
раскладки,
%
13
15*2=30
10
5
10
5
5
10
5
10
х
5
5
5
х
-
5
х
-
20
-
-
10
х
-
-
10
х
-
-
-
-
-
-
5
х
-
5
х
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
20
10
5
10
10
100
Перед расчетом серии по каждой раскладки определяют:
1.
Сколько изделий фабрика должна выпустить в день, т.е. Сн.
2.
Сколько фабрика может выпустить, Ср.
3.
Сравнивают Ср и Сн.
Если Ср<Сн, расчет ведут по Ср:
1) Определяют количество изделий в раскладке, ед. по формуле:
N
где γ – удельный вес раскладки, %.
Ср  
,
100
(4.3)
18
2)
Определяют общее количество полотен, которое нужно настилать
по каждой раскладке:
hобщ 
N
,
n
(4.4)
где n – количество комплектов лекал в раскладке.
3)
Рассчитывают количество настилов в каждой раскладке
Кн 
Например!
hобщ
hmax
,
(4.5)
Дано:
hобщ = 70 полотен,
hmax =40 полотен ,
тогда Кн = 70/40=
получаем
1 настил будет высотой 40 полотен;
Второй настил 30 полотен.
4)
Определяют количество пачек в серии или раскладке
Кп.с. = Кн*n
(4.6)
ОПР! Под ПАЧКОЙ понимают полный комплект деталей изделия одного
размера и роста, выкраиваемых в одном настиле независимо от количество
полотен в нем.
5)
Находят количество пачек в настиле, которое равно количеству
комплектов лекал в раскладке
Кп=n
(4.7)
6)
Рассчитывают количество изделий в настиле, раскраиваемых в
день
Nизд = hн*n
(4.8)
где hн – высота настила, см. п.3.
7)
Устанавливают количество настилов, раскраиваемых в день:
К н .д . 
К н
,
t
(4.9)
где t – срок выполнения шкалы размеров и ростов, обычно 5-10 дней.
8)
Количество пачек, раскраиваемых в день:
К п .д . 
( n  К н )
,
t
(4.10)
где n – количество комплектов лекал в раскладке.
9)
На последнем этапе определяют средневзвешенную высоту
настилов:
19
n
hнср.в з. 
h
н
 Кн
1
n
 Кн

hобщ.
Кн
,
(4.11)
1
где К – число раскладок в расчете.
Для установления очередности раскроя тех или иных настилов,
составляется график раскроя на все дни выполнения серии.
Один день графика раскроя обычно составляет одну карту расчета
материалов.
Рассмотрим случай, когда Ср>Сн, расчет ведется по Сн.
В этом случае уточняют срок выполнения заказа, дни, по формуле:
t ут 
Сн  К
,
М
(4.12)
где К – количество моделей одновременно выпускаемых в течение дня;
М – выпуск изделий в смену, ед.
После расчета по нормальной серии, количество изделий по всем
раскладкам должно совпадать с первоначальной расчетной величиной серии.
Величина расчетной серии по всем раскладкам может изменяться
вследствие округления ее до целого числа полотен в настиле.
Поэтому после подсчета количества изделий по всем раскладкам
расчетной серии уточняют продолжительность выполнения процентного
соотношения размеров и ростов по формуле:
t ут 
С р. ут  К
М
,
(4.13)
На основании карт раскроя всех изделий и моделей, составляют
сводную таблицу, которую используют для расчета технологических
процессов и планирования работы подготовительного и раскройного цехов.
20
Лекция 5,6: МЕТОДЫ РАЗРЕЗАНИЯ МАТЕРИАЛОВ
1. Физическая сущность резания швейных материалов универсальным
инструментом.
2. Резание швейных материалов ножом.
3. Резание швейных материалов ножницами.
4. Резание швейных материалов пилением.
5. Вырубание деталей швейных изделий.
6. Бесконтактные способы резания материала.
1.
Физическая
сущность
универсальным инструментом
резания
швейных
материалов
Наиболее широко резание швейных материалов используется в
раскройном производстве.
Известные в настоящее время способы резания систематизированы по
типу применяемых режущих инструментов:
 Раскрой универсальным инструментом.
 Раскрой специальным инструментом.
УНИВЕРСАЛЬНЫМИ механическими инструментами (ножницы,
раскройные машины) – можно вырезать детали любой конфигурации и
любых размеров без смены режущих инструментов и переналадки машин, в
этом заключается их достоинство. Однако, применение таких инструментов
исключает возможность автоматизации раскроя, к тому же большое
количество ручного труда сказывается на производительности и качестве
кроя.
Применение СПЕЦИАЛЬНЫХ инструментов является прогрессивным
направлением, так как появляется возможность автоматизации всего
процесса раскроя, следовательно, исключается ручной труд, повышается
производительность, улучшается качество кроя. Но применение специальных
инструментов приводит к снижению универсальности раскройной установки
и делает ее узкоспециализированной.
ОПР! ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ – это физический
процесс разрушения материала по заранее заданным линиям.
Резание может осуществляться двумя способами:
1.
Контактный (режущий инструмент касается материала)
2.
Бесконтактный (режущего инструмента нет, материал разрезается
струей воды, лучами высокой энергии и т.д.).
21
2. Резание ножом
ОПР! Нож – это стальная пластина, заточенная с одной стороны в виде
клина. Ножи могут быть – прямые, ленточные, дисковые.
Для разрезания материала желательно,
чтобы угол заточки ножа (λз) был как можно
меньше, при этом получается наибольшая
чистота резания. Однако, режущий инструмент
становится неустойчивым к продольному
изгибу – его лезвие быстро деформируется,
нож
тупится.
Наиболее
целесообразно
применять нож с углом заточки 15-20о.
В процессе разрезания клин (нож) раздвигает разрезаемые материалы
под определенным углом резания (λр). Величина угла резания λр зависит от
расположения ножа относительно материала, скорости перемещения ножа и
материала.
Существует два варианта: ☺ λз = λр , или
☺λз ≠ λр
1 – ый случай. Резание ножом происходит при движении только
режущего
инструмента
неподвижным.
(ножа).
Разрезаемый
материал
остается
На рисунке 1.1. нож движется по
нормали к плоскости настила, в направлении
указанном стрелкой А, лезвие ножа все время
параллельно плоскости настила. В этом случае
λз = λр .
Рис. 1.1 . λз = λр
2 – ой случай.
Рис. 1.2. λз ≠ λр
Если расположить лезвие ножа под
некоторым углом γ к разрезаемому
материалу, то λр.будет меньше, чем λз и
разрезание материала будет проводится с
меньшим усилием (рис. 1.2).
Исследованиями установлено, сто с
увеличением угла γ сила разрезания Рр
уменьшается, а а сила сдвига Рсд
увеличивается. Отсюда следует, что
оптимальная величина наклона лезвия
ножа к материалу ≤ 400.
22
3. Резание ножницами
Ножницы – являются универсальным инструментом для резания
различных материалов, но они малопроизводительны.
Тем не менее они используются при раскрое ткани с дефектами, при
подрезке (осноровке изделия) или обрезке ниток.
Рассмотрим схему взаимодействия ножниц с разрезаемым материалом.
Рис. 1.3. Взаимодействие ножниц с материалом
В процессе резания лезвие ножниц поворачивается относительно
шарнира А (рис. 1.3). Допустим, что необходимо разрезать ножницами
материал, имеющий толщину Н, при угле раствора лезвий ножниц равному γ.
Из схемы видно, что угол раствора ножниц зависит от толщины разрезаемого
материала. Усилие резания одного лезвия ножниц, направленного
перпендикулярно к линии резания можно разложить на две составляющие –
Рр и Рсд (сила сдвига как бы выталкивает материал из смыкающихся лезвий
ножниц).
Для вторго лезвия ножниц получим аналогичную картину.
Следовательно, общее усилие, необходимое для разрезания материала, будет
равно:
Робщ = Рр + Рсд = 2Р
Сравнение сил Рр и Рсд показывает, что чем больше угол γ, тем больше
значение силы 2Р, прикладываемой рабочим для резания материала и тем
больше сила сдвига.
23
Лекция 7: ПРОЦЕССЫ ПОДГОТОВКИ ТКАНИ К РАСКРОЮ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ В ПОДГОТОВИТЕЛЬНОМ ЦЕХЕ
I – ЗОНА РАСПАКОВКИ:
1. ОПЕРАЦИЯ - Количественная приемка и распаковка
Ткань поступает в жесткой (ящики – ворсовые и дорогостоящие
материалы), полужесткой (перевязывание материалов с использованием
деревянных планок), мягкой (напр.: грубосуконные ткани поступают в
полиэтиленовой пленке или бумаге, связанной шпагатом) упаковках.
Поступившую ткань укладывают штабелями.
При приемке груза проверяется:
 Наличие
на
транспортных
средствах
или
контейнере
пломб
отправителя, а также оттисков на них, состояние транспортных средств или
контейнера, исправность тары и т. д.;
 Состояние наименования груза и транспортной маркировки на нем
данным, указанным в транспортном документе;
 Соблюдение
установленных
правил перевозки,
обеспечивающих
предохранение груза от повреждения и порчи.
При этом заполняется промерочная ведомость на каждый артикул
отдельно. В ней записывают - номер куска, присвоенный на текстильном
предприятии;
порядковый
номер
куска,
присвоенный
на
швейном
предприятии, наименование и артикул материала, количество погонных
метров и ширину, указанную в ярлыке предприятия – поставщика.
Материал распаковывают, как правило, вручную. Куски материала
укладывают штабелями на поддоны или в ячейки стеллажей, где они
находятся до контроля качества и определения сортности.
2. ОПЕРАЦИЯ – Хранение распакованной ткани
Существует два способа хранения:
 Партионный (дешевые ткани);
 Поштучный (дорогостоящие ткани).
24
Применяемое оборудование: транспортеры
для выгрузки ткани с
автомашин; наклонные транспортеры для спуска тканей в упаковке;
стеллажи – подставки для хранения ткани сложенной штабелями;
металлические поддоны разных видов для хранения ткани; кран – балка для
поднятия поддона со сложенной штабелем ткани и перемещение её.
II – РАЗБРАКОВОЧНАЯ ЗОНА:
3. ОПЕРАЦИЯ – Разбраковка и техническая приемка
Разбраковка и промер материалов выполняется с целью проверки сорта
материала, точного измерения длины и ширины кусков, отметки и
определения координат текстильных пороков.
Последовательность, выполняемых работ:
1. В лаборатории по испытанию ткани определяют усадку, разрывную
нагрузку, прочность окраски и сравнивают с нормами;
2. В цехе проводят внешний осмотр (разбраковку) поверхности ткани с
лицевой стороны, во время её движения по столу или экрану
разбраковочной машины.
Пороки обычно отмечают с лицевой и изнаночной стороны мелом,
мылом, карандашом и т.д. На кромке ставится «сигнал» о наличии порока –
ниткой, кусочком клейкой ленты и т.д.
Длина и ширина кусков измеряется с точностью до 1см. Длину кусков
материалов измеряют на расстоянии не менее 30 см от кромки, а длину
последнего участка – по наименьшей стороне.
Ширину материала измеряют через каждые 3 м длины. Первое о
последнее измерения должны проводиться на расстоянии не менее
1,5 м от
концов куска. Ширину материала куска определяют вместе с кромками.
Результаты разбраковки о промера каждого куска заносят в его
паспорт, заполняемый в двух экземплярах: первый используется для расчета
кусков, второй прикрепляют к куску.
Применяемое оборудование: промерочные столы, промерочные или
браковочно-промерочные машины, автоматизированные комплексы.
25
III – СКЛАД ХРАНЕНИЯ РАЗБРАКОВАННОЙ ТКАНИ:
4. ОПЕРАЦИЯ – Хранение разбракованной ткани
Существует два способа хранения:
1. Поштучный – для хранения тканей верхней одежды и легкого платья.
Оборудование: стеллажи – ящики, полки («соты», «елочка»), тяжелые
материалы хранятся в люльках элеватора.
2. Партионный – хранение сорочечных, бельевых тканей, материалов для
спецодежды.
Оборудование: контейнеры, поддоны.
IV – ПОДСОРТИРОВОЧНАЯ ЗОНА:
5. ОПЕРАЦИЯ – Расчет кусков ткани
Длина поступающих на швейные предприятия кусков материалов, как
правило, не бывает равна или кратна длине настилов. В связи с этим
возникают отходы материала по длине кусков, которые могут иметь
значительную величину. С целью уменьшения этих отходов применяется
расчет кусков (см. лекции выше).
6. ОПЕРАЦИЯ – Подсортировка
Подготовка кусков материалов для подачи в раскройный цех
осуществляется на основании карты расчета в соответствии с графиком
раскроя. Подается материал в раскройный цех комплектно: основная ткань,
подкладочная, прокладочный и утепляющий материал и отделка.
На каждую карту расчета выписывается карта раскроя. В ней
представляется опись рулонов материалов в той же последовательности, что
и в карте расчета, с указанием количества погонных метров и ширины ткани
в каждом рулоне. Отпускают ткани в раскройный цех по данным
фактического промера ткани.
Оборудование:
подача
ткани
в
раскройный
цех
осуществляется
механизированным способом с помощью тележек с подъемной платформой,
стоек-накопителей, монорельсовой дороги и других видов транспорта.
7. ОПЕРАЦИЯ – Конфекционирование материалов
26
 КОФЕКЦИОНИРОВАНИЕ – подбор основных материалов, подкладки,
отделки, фурнитуры для каждой модели изделия.
На
каждую
утвержденную
к
запуску
модель
составляются
конфекционные карты. Их подготавливают примерно за месяц до запуска
моделей в производство.
В карту входят: зарисовка модели; образцы основного материала
разных рисунков и расцветок, предлагаемых для данной модели; образцы
подкладки, отделки и фурнитуры, соответствующие по цвету и качеству
основному материалу.
Конфекционные
карты
составляются
конфекционером
и
утверждаются главным инженером и начальником ОТК; используются при
расчете кусков для подбора материалов в настилы.
V – ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБМЕЛОК:
8. ОПЕРАЦИЯ – Изготовление обмелок
Раскладка лекал, выполненная на бумаге называется ОБМЕЛКОЙ.
В зависимости от ассортимента отшиваемый изделий обмелки могут
изготавливаться на бумаге, клеенке, верхнем полотне выполненного настила,
отдельно отрезанном полотне материала и т.д.
По возможности обмелки стараются изготовить в подготовительном
цехе (обмеловочное отделение). Обмелки передаются в раскройный цех
вместе с материалами, подобранными в соответствии с картой расчета. Для
сохранения в процессе транспортировки линий контуров лекал обмелки
выполняются
карандашом
или
другими
пишущими
средствами,
не
проступающими на лицевую поверхность ткани и неосыпающимися в
процессе транспортировки. Обмелки выполняются на основании копий
раскладок, поступающих из экспериментального цеха.
27
Лекция 8: НАСТИЛАНИЕ И РАСКРОЙ ТКАНИ
1. Настилание ткани
2. Операции, выполняемые в раскройном цехе.
1. Настилание ткани
 НАСТИЛАНИЕ –процесс протягивания ткани по столу,
выравнивание кромок и укладывание полотен друг на
друга.
 НАСТИЛ – полотна наложенные друг на друга.
Настил характеризуется следующими величинами:
 Длиной – определяется нормой на длину раскладки, Нр, с учетом
припуска на длину настила, Пд
Lн = Нр+ Пд.
 Шириной – зависит от ширины раскладки с учетом припуска на
разноширинность (1-2 см).
 Высотой – измеряется в метрах, количеством полотен в настиле.
a)
Если высота измеряется количеством полотен, то она различна в
зависимости от вида ткани;
b)
Если высота измеряется в метрах, то она зависит от конструкции
раскройных машин и не превышает обычно 15-25 см.
Способы настилания применяемые на швейных
предприятиях:

«ЛИЦОМ ВНИЗ» - может применяться для всех видов изделий и
различных материалов. Число полотен при этом может быть как четным , так
и нечетным (однако надо следить за парностью деталей);

«ЛИЦОМ
К
ЛИЦУ»
-
число
полотен
только
четное;
продолжительность настилания на 15 мин меньше, чем первым способом;
более экономичен.
При настилании всегда надо следить за направлением ворса, рисунка и т.д.
Методы настилания:
Ткань можно настилать: вручную и с помощью машин.
28
 ХАРАКТЕРИСТИКА РУЧНОГО СПОСОБА НАСТИЛЕНИЯ
Обычно настилание выполняется двумя работницами (может быть и больше).
Работница разматывает рулон ткани и протягивает её по столу, закрепляя
конец ткани прижимной линейкой. Затем одна работница выравнивает
кромку, а другая расправляет поверхность ткани. После этого с помощью
отрезной линейки ткань отрезают от куска. Далее процесс повторяется.
Недостатки:
1)
Каждая
из
работниц
прикладывает
разное
усилие
при
настилании. Из этого следует, что в полотнах возникает деформация, ткань
перекошена, одни полотна натянуты больше, другие меньше. Поэтому в
изделии встречаются укороченные детали или не совмещенные надсечки.
2)
Перпендикулярное отрезание полотна увеличивает потери по
длине настила.
3)
Плохое выравнивание кромки ведет к несовпадению полотен по
ширине. В связи с этим увеличивается разница в размерах деталей.
4)
Нарушение высоты настила ведет за собой ухудшение качества
5)
Настилание
кроя.
вручную
–
тяжелый
физический
труд.
Для
облегчения работы применяют специальные устройства, подвижные каретки,
тележки, передвигаемые вдоль стола вручную.
Оборудование для ручного настилания:

Настилочные столы шириной 1,2м (для подкладочных и прокладочных
тканей) или 1,6м (для основного материала);

Многонастилочные столы, состоящие из нескольких подвижных
плоскостей (2-х, 5-ти, 7-ми);

Столы, у которых вместо крышек имеется транспортирующая лента;

Столы, под крышкой которых расположен цепной люлечный элеватор.
Ткань разматывается и настилается из рулона, находящегося в люльке
29
элеватора (в каждой люльке только один рулон). Для облегчения этого процесса край
стола оборудован свободно вращающимся валиком.
Недостатком последнего способа является удлинение цикла за счет
загрузки люльки.
Оборудование для машинного настилания
Для настилания используют настилочные машины двух типов:
1-ый ТИП:

Тележки – каретки с рулоном ткани перемещающимся вдоль стола с
помощью электропривода. Эти тележки применяются для длинных настилов
(10-15 м);

Тележки для протягивания конца полотна ткани вдоль настилочного
стола;

Для выравнивания кромки ткани служат специальные устройства
называемые – РОВНИТЕЛИ.
2-ой ТИП:

Полуавтоматический настилочный комплекс (ПНК). Заправку машины
выполняют две работницы. При использовании ПНК ряд приемов
выполняется в ручную.

С целью повышения уровни механизации процесса настилания полотна
и производительности труда, сокращения потерь ткани была разработана
технология настилания полотен не из рулона, а из комплекта предварительно
нарезанных полотен определенной длины. Для разрезания кусков ткани на
полотна заданной длины, согласно расчетной карте, используют мерильнорезальную машину МР-3. Полученные полотна настилают с помощью
машины МНТ. Такой способ значительно отличается от рассмотренных
ранее за счет ввода в конструкции различных автоматизирующих работу
устройств. Функция человека заключается лишь в заправке конца полотна в
30
каретку
и
нажатии
кнопки
«ПУСК».
Все
последующие
операции
выполняются автоматически.
Машинное настилание имеет преимущество перед ручным не только в
количественном отношении, но и в качественном. Неровнота передних
концов ткани в 2 раза меньше, чем при ручном настилании, улучшается
качество кроя, количество исправимого брака.
Работа на настилочных столах может выполнятся
тремя способами:
1. Последовательным;
2. Параллельным;
3. Комбинированным
При последовательном способе настилания бригада настильщиц занимает
одновременно один стол. Из каждого куска они настилают столько ткани,
сколько предусмотрено расчетом для данного настила.
Затем кусок откладывают до использования в следующем настиле. Таким
образом, последовательно производят настилание из всех кусков ткани, до
выполнения расчетной карты, и только потом работницы могут переходить
на другой стол.
Формула этого вида настилания
Из N кусков→на 1 стол
Преимущества данного способа настилания: рациональное использование
площади раскройного цеха.
Недостатки:
 Необходимость откладывания куска для использования его в другом
настиле, в результате чего происходит удлинения цикла настилания;
 Необходимость, в некоторых случаях, полной размотки рулона
ткани и отрезания полотен с дефектами.
При параллельном способе бригада настильщиц занимает столько
столов, сколько настилов включено в одну расчетную карту. Настилание из
одного куска ткани производится до его полного использования.
Формула этого вида настилания
1 кусок → на N столов
Преимущества данного способа настилания: сокращает производственный
цикл и создает лучшие условия для расчета ткани с дефектами.
Недостатки:
 Требует большой площади;
 Ухудшает использование настилочного оборудования.
31
При комбинированном способе бригада настильщиц занимает 2-3 стола
одновременно для настилания 5-6 настилов, включенных в одну расчетную
карту. В основном так настилают изделия из плательных и сорочечных
тканей (чаще всего ткани с дефектами).
2.Проверка настила и подмелка
После настилания на верхнее полотно наносится обмеловка или
трафарет, которые пропудривают и получают контуры деталей кроя.
Нечеткие линии подмеливают.
Документальное оформление настила заключается в
следующем:
Проверка и подсчет количества полотен в настиле;
Проверка соответствия обмеловки карте раскроя;
Определение фактического расхода ткани и сопоставление его с нормой;
Подсчет количества и общей длины остатков ткани от кусков;
Составление маршрутных листов на каждую пачку изделия.
3.





4. Клеймение настила
Для обеспечения правильной намеловки кроя деталей изделия, выполняют
клеймение на верхнем полотне настила. Для этого на каждой детали одного
размера-роста отмечают порядковый номер пачки краской или приклеиванием
ярлыков. Кроме того, на всех деталях должны быть обозначены номера
фасона, технического описания и т.п.
5, 6. Разрезание настила и вырезание деталей
В начале настил рассекают на части, пригодные к обработке на
стационарных ленточных раскройных машинах, с помощью передвижных
раскройных машин (которые бывают с прямым и дисковым ножами).
7. Проверка и уточнение кроя – выполняется наложением лекал на
деталь, выкроенных из верхнего и нижнего полотна. Если деталь получилась
больше лекал данного размера, то ее подрезают на ленточной машине или
ножницами. Если же деталь получилась меньше, она переводится в меньший
размер. Помимо прочего производят также намеловку карманов (на
полочках), надсечек (с помощью надсекателей).
8. Сборка и комплектовка кроя заключается в подборке и
объединении в одну пачку всех деталей верха, подкладки и приклада для
изделия данного фасона, размера, роста.
Скомплектованные пачки кроя необходимо перевязать для того, чтобы
они были доставлены в швейный цех (или на склад кроя) и не перепутались.
Существуют
пачковязочные
машины,
которые
повышают
производительность труда и улучшают качество перевязывания.
32
Например:
 Станок для перевязывания пачек кроя. В нем используются отходы от
раскроя ткани или шпагат;
 Пачковязочные машины:
МВГУ – 5 – обвязывают край лубяным шпагатом, с завязыванием узла
и обрезкой концов в автоматическом режиме;
МВ – 3 – обвязывают край бумажным шпагатом с помощью скрепки из
стальной ленты.
9. Нумерация деталей кроя необходима для сохранения комплектовки
деталей в изделии до конца его обработки. Для этого каждой детали
конкретного изделия присваивают один и тот же порядковый номер. Номер
либо набивают специальным приспособлением, либо на каждую деталь
пришивают талон с порядковым номером на машине 68-А кл.
10. Раскрой ткани с дефектами
Если ткань с дефектами, то ее условно разрезают на более мелкие
отрезки, причем условная линия разреза проходит через обнаруженный
дефект. Если длина дефекта менее 3 см, то его вырезают, а ткань используют
для секционного раскроя.
Если дефект очень большой, то полотно снимают с настила и
производят на нем раскладку меньшего размера или изделия ширпотреба.
33
Лекция 9: ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-РАСКРОЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Главным
содержанием
совершенствования
подготовительнораскройного производства является комплексная механизация производства.
Для ее осуществления проводят следующие мероприятия:
1. Создание автоматизированных систем проектирования и изготовления
зарисовок рациональных раскладок лекал, включающих такие этапы как:
 Преобразование графической информации о контурах деталей в
цифровые;
 Техническое размножение лекал;
 Полуавтоматическая раскладка лекал с помощью ЭВМ.
2. Создание автоматических линий с программным управлением работы
режущего инструмента для раскроя материала, как в настиле, так и без
него. Это позволяет экономно использовать ткань и повышает
производительность труда.
3. Усовершенствование действующего оборудования для раскроя:
 Автоматизированная раскройная машина;
 Автоматизированная настилочная машина;
 САПР – система автоматизированного проектирования раскладки
лекал.
4. Более широкое использование передвижных раскройных машин с
полуавтоматической и автоматической заточкой ножа.
5. Совершенствование оборудования для погрузочно-разгрузочных работ.