нормирование труда и расстановка персонала в

организация и экономика производства
Прогрессивная организация
производства изделий
из полимерных материалов,
являющаяся одним
из важнейших факторов
снижения себестоимости
и повышения конкурентоспособности
предприятия, связана с решением ряда
технико-экономических задач, среди
которых особенно важное место занимают
нормирование труда и расстановка
производственного персонала. Сложность решения
этой задачи возрастает по мере увеличения
количества стадий, трудовых операций
и технологических переходов, выполняемых
в процессе производства продукции.
Фото: battenfeld-cincinnati
Нормирование труда и расстановка
персонала в многостадийном производстве
профильно-погонажных изделий
М. С. Крайнов, независимый эксперт
Введение
1. Методические вопросы нормирования труда.
1.1. Взаимосвязь показателей
нормирования труда.
1.2. Коэффициент использования сменного времени.
2. Анализ трудовых операций и
определение чистого времени их
выполнения.
2.1. Определение состава трудовых операций по стадиям производства.
2.2. Методы определения чистого времени выполнения трудовых операций.
2.3. Оформление результатов
выполненных исследований.
3. Анализ внутрисменной загрузки работников и разработка рекомендаций по расстановке производственного персонала.
3 .1. Оценка уровня внутрисменной загрузки работников.
3.2. Разработка рекомендаций по
расстановке производственного
персонала.
www.polymerbranch.com
4. Разработка нормативов трудоемкости по стадиям производства.
4.1. Особенности нормирования
труда в условиях непрерывного технологического процесса.
4.2. Определение нормативных
значений коэффициента использования сменного времени.
4.3. Расчет нормативов трудоемкости по стадиям производства.
4.4. Анализ интенсивности загрузки производственного персонала.
Заключение
Введение
Одним из необходимых условий эффективной работы персонала на современных предприятиях является создание здоровой рабочей атмосферы в коллективе, в
том числе выработка у работников
добросовестного отношения к выполнению своих должностных обязанностей и заинтересованности в
достижении высоких результатов
совместного труда. Главную роль
в решении этой задачи отводится
высшему и среднему менеджменту
предприятия, отвечающему за формирование миссии предприятия,
создание эффективной системы
экономического и морального стимулирования работников и внедрение прозрачных методов нормирования труда и распределения трудовых обязанностей между работниками. Для этого все менеджеры
предприятия должны быть объединены единой системой ценностей,
включающей в себя среди прочего
высокую ответственность за порученный участок работы, одинаково объективное отношение ко
всем работникам и нетерпимость
к явным и скрытым бездельникам
и халтурщикам. Именно с таких
позиций необходимо подходить к
определению уровня интенсивности труда работников, формированию круга выполняемых обязанностей и написанию должностных
инструкций. Только путем справедливого распределения трудовых обязанностей можно добиться высокой самоотдачи от всех ра-
33
организация и экономика производства
ботников и тем самым сформировать по-настоящему работоспособный коллектив, способный успешно решать как оперативные, так и
перспективные задачи, стоящие перед предприятием.
Предлагаемая статья призвана
помочь читателям в решении методических и технико-экономических
вопросов, неизбежно возникающих
при нормировании труда и формировании рабочих мест работников, занятых в производстве продукции из ПМ методом экструзии.
В качестве примера используется
многостадийное производство (далее – «производство») профильнопогонажных изделий (в дальнейшем – профилей) из пластифицированного поливинилхлорида (ППВХ)
с наносимой на них печатью. Все
технологические стадии этого производства были достаточно подробно описаны в нашей предыдущей работе [1].
1. Методические вопросы
нормирования труда
1.1. Взаимосвязь показателей
нормирования труда
Трудовым кодексом РФ предусматриваются следующие виды
норм труда – нормы выработки,
нормы времени и нормативы численности персонала, а также другие виды норм [2]. В условиях налаженного технологического процесса, включающего в себя определенную последовательность трудовых операций, вышеперечисленные виды норм и нормативов связаны друг с другом следующим соотношением:
Нвр ∙ Нвс = Тсм ∙ Нобсл, (1)
где Нвр – норма времени выполнения трудовой операции, чел.-час/
опер.; Нвс – сменная норма выработки, опер./смену; Тсм – продолжительность рабочей смены, час/
смену; Нобсл – количество работников, участвующих в выполнении
трудовой операции, чел.
В непрерывных химических производствах, к которым (хотя и несколько условно) относится производство продукции из ПМ методом
экструзии, каждый работник, как
правило, выполняет несколько трудовых операций. Это означает, что
применительно к каждой конкретной операции величина Нобсл = 1,
34
откуда вытекает следующая формула
для определения нормы выработки:
Нвс = Тсм / Нвр,
(2)
Анализируя вышеприведенные
формулы, можно сделать вывод, что
узловым звеном нормирования трудовых процессов является нормирование времени выполнения трудовых операций, направленное на
определение трудоемкости изготовления продукции по технологическим стадиям производства.
В соответствии с разработанной ранее методикой определения
численности производственного
персонала [3] трудоемкость выполнения каждой трудовой операции
определяется с учетом следующих
показателей:
а) количества работников, занятых выполнением операции (в
рассматриваемом производстве
равно единице);
б) чистого времени выполнения
операции (Тчв);
в) длительности внутрисменных
простоев работника, в состав которых входят:
• простои работника, связанные
с технологическими перерывами
выполнения трудовых операций (в
случае невозможности совмещения
с выполнением других операций);
• внутрисменные перерывы, необходимые для кратковременного
отдыха работника и удовлетворения необходимых потребностей
человеческого организма (зачастую
совмещаются с технологическими
перерывами выполнения трудовых
операций).
Совокупность внутрисменных
простоев работника характеризуется коэффициентом использования
сменного времени (Кив). В общем
случае его величина определяется в
течение всей рабочей смены и рассчитывается по формуле:
Кив = 1 – [(Ттп + Тол) / Тсм], (3)
где Ттп – суммарное время технологических перерывов в течение
рабочего дня, час; Тол – суммарное
дополнительное время, используемое для кратковременного отдыха
и удовлетворения личных надобностей работника в течение рабочего дня, час;
С учетом вышеизложенного
трудоемкость выполнения операции
(Тв) определяется как отношение
чистого времени выполнения опера-
ции (Тчв) к величине коэффициента
использования сменного времени:
Тв = Тчв / Кив.
(4)
Таким образом, в рамках сформулированного подхода к нормированию трудовых процессов важнейшим элементом нормирования трудоемкости производства продукции
является объективное определение
двух величин:
• чистого времени выполнения
операции работником;
• коэффициента использования
сменного времени.
1.2. Коэффициент
использования сменного
времени
Величина коэффициента Кив
использования сменного времени
определяется взаимодействием
двух основных факторов – типа и
характера выполняемых трудовых
операций.
Тип операции определяется
ролью рассматриваемой операции в
формировании продукции и позволяет разделять трудовые операции
на основные и вспомогательные.
Основные операции направлены на непосредственное формирование конечной продукции или ее
составной части и характеризуются:
• высокой степенью повторяемости (сотни и тысячи одинаковых
операций в год);
• четко регламентируемым составом действий, составляющих
операцию;
• небольшим удельным весом
подготовительно-заключительных
действий.
Вспомогательные операции
направлены на создание оперативных технологических запасов основных и вспомогательных
материалов, необходимых для
выполнения основных операций.
Вспомогательные операции характеризуются:
• меньшей степенью повторяемости (десятки одинаковых операций в год);
• разнообразием выполняемых
действий, в том числе нерегламентируемых;
• более высоким удельным весом
подготовительно-заключительных
действий.
При выполнении вспомогательных операций увеличивается доля
2015 / № 7
организация и экономика производства
мало регламентируемых или совсем
нерегламентируемых действий, что
способствует снижению уровня
величины коэффициента использования сменного рабочего времени.
Характер операции определяется степенью механизации и
автоматизации трудовых процессов
и позволяет разделять трудовые
операции на ручные и машинные.
Ручные операции, выполняемые в серийном и крупносерийном
производстве, обычно характеризуются минимумом подготовительнозаключительных действий. При условии пооперационной специализации
работников это позволяет добиться высокой степени использования
внутрисменного рабочего времени.
Машинные операции, освобождая работника от тяжелого ручного труда и повышая его производительность, приводят к появлению
управляющих и контрольных действий. Одновременно повышается
ответственность работника за результаты его действий и многократно возрастает ущерб от ошибочных
действий. Необходимость обеспечения более высокой надежности
при выполнении машинных операций определяет более низкий уровень коэффициента использования
сменного времени, чем при выполнении ручных операций.
При разработке норм времени
тип и характер трудовых операций
учитываются путем дифференциации
коэффициента Кив использования
сменного времени. При нормировании основных ручных операций следует использовать наиболее высокие
значения Кив, располагающиеся в диапазоне 0,85−0,92. Наоборот, при нормировании вспомогательных машинных операций могут применяться самые низкие значения – 0,50−0,55. Для
основных машинных и вспомогательных ручных операций целесообразно
использовать промежуточные значения Кив, варьирующиеся в диапазоне
от 0,55 до 0,75 в зависимости от технологических особенностей производства и организационных условий
их выполнения.
В дополнение к вышесказанному следует отметить несколько факторов, существенно снижающих потолок возможных значений коэффициентов использования сменного времени.
www.polymerbranch.com
Увеличенная продолжительность рабочей смены. Если на
предприятии практикуются 12-часовые и даже 24-часовые рабочие смены, то для сохранения работоспособности в течение смены работник
должен получать не кратковременные, а все более и более длительные
периоды отдыха. Поэтому чем больше продолжительность рабочей смены, тем большую долю занимают периоды необходимого отдыха работника и, соответственно, становится ниже предельная величина Кив.
Разнообразие и количество
трудовых операций. Необходимость обеспечения достаточно интенсивной загрузки работника часто приводит к расширению состава выполняемых трудовых операций, что на практике выражается в
таком явлении, как совмещение профессий. Чем выше количество и разнообразие выполняемых операций,
тем больше времени затрачивает работник на осуществление различных переходных действий, что объективно снижает предельное значение коэффициента использования
внутрисменного времени.
Тяжелые условия труда. Как
известно, после поднятия или переноски тяжестей человек испытывает короткий период релаксации
(0,5−2,0 мин), в течение которого
ему трудно полностью адекватно
оценивать окружающую ситуацию.
Поэтому если работник выполняет
одну или несколько операций, квалифицируемых как тяжелые или граничные с тяжелыми, то предельное
значение коэффициента Кив должно
быть снижено.
2. Анализ трудовых операций
и определение чистого времени
их выполнения
Определение чистого времени выполнения трудовых операций
является достаточно серьезной исследовательской работой, а в случае большого количества изучаемых операций также и весьма трудоемкой. Такая работа проводится
в три этапа:
1) определение состава трудовых
операций;
2) определение времени выполнения трудовых операций:
3) оформление результатов исследований.
2.1. Определение состава
трудовых операций по стадиям
производства
Главной задачей первого этапа
работы по исследованию трудовых
процессов является идентификация
трудовых операций. Он включает
в себя несколько последовательно
выполняемых шагов:
а) определение границ исследуемого производственного процесса;
б) разделение трудовых процессов на отдельные операции;
в) составление перечня и последовательности выполнения операций;
г) установление состава исполнителей каждой операции;
д) определение типа операции
(основная или вспомогательная).
Полный перечень трудовых операций, выполняемых в производстве профилей из ППВХ с печатью,
сопровождаемый краткой характеристикой каждой операции, приведен в приложении к настоящей статье. Познакомиться с приложением
можно в электронной версии статьи, размещенной на интернет-сайте
журнала «Полимерные материалы»
(www.polymerbranch.com).
2.2. Методы определения
чистого времени выполнения
трудовых операций
Большое количество и разнообразие выполняемых операций
(см. Приложение) ставят перед исследователем весьма серьезные задачи, связанные со сбором и обработкой большого количества фактической информации в довольно
ограниченный период времени. В
отдельных случаях невозможно всесторонне изучить каждую операцию
за отведенное время. В связи с этим
для определения чистого времени
выполнения трудовых операций используются различные методы.
Метод прямого хронометража является основным методом
определения чистого времени выполнения трудовых операций и
применяется в условиях их прямого визуального наблюдения. Данный метод наиболее эффективен
при исследовании основных ручных
и машинных операций, выполняемых в условиях хорошо отлаженного технологического процесса (см.
разд. 1.2). Если результаты выпол-
35
организация и экономика производства
няемого хронометража показывают сравнительно небольшой разброс показателей, то для составления объективной картины достаточно небольшого количества измерений – от 9 до 12. Ниже приведен пример расчета.
Пример 1. Определение чистого
времени выполнения операции «Получение бухты с профилем и укладка в штабель на палету» (см. Приложение, операция 4Б15).
Проведенные наблюдения чистого времени выполнения операции
(10 измерений) дали следующие результаты (выраженные в секундах):
83, 86, 89, 90, 92, 95, 98, 102, 106, 129.
Отбрасывая крайние значения
(83 с и 129 с), получаем объективный
диапазон значений чистого времени
выполнения трудовой операции:
86–106 с. Далее находим среднее
арифметическое значение чистого
времени:
∑{86, 89, 90, 92, 95, 98, 102, 106} / 8 ≈
≈ 95 (с),
которое и принимается в качестве
значения чистого времени выполнения операции.
В случаях, когда отсутствует
возможность прямого визуального
наблюдения, используются другие
методы изучения трудовых операций, использующие косвенный
хронометраж чистого времени их
выполнения.
Метод опроса исполнителей
трудовой операции применяется для
нечасто выполняемых трудовых операций (например, вспомогательных
ручных или машинных операций),
доля которых в общей трудоемкости производственного процесса
невелика. Суть метода состоит в
составлении со слов участников
операции подробного описания всех
(трудовых) действий осуществляемых при выполнении операции и
совместном определении диапазона
продолжительности осуществления
каждого действия. Общее время выполнения операции определяется
суммированием диапазонов продолжительности всех входящих в ее
состав действий.
Пример 2. Определение чистого времени выполнения операции
«Утилизация бракованного гранулята» (см. Приложение, операция 3В5).
Проведенный опрос оператора смешения и гранулирования
36
композиции, периодически выполняющего данную операцию, выявил
следующий перечень выполняемых
действий и продолжительность их
выполнения:
а) подойти к мешку с бракованными гранулами, взять и отнести
его к бункеру-накопителю смесителя
или к силосному складу композиции
(30–40 с);
б) вставить в мешок конец шланга вакуум-загрузчика гранулятора
и удерживать до окончания всасывания бракованного гранулята
(150–180 с.);
в) вынуть конец шланга, вставить
его в бункер-накопитель смесителя
или силосную емкость (15–25 с);
г) отнести пустой мешок на место складирования и вернуться на
рабочее место у смесителя (25–35 с).
Суммируя диапазоны чистого
времени выполнения отдельных
(трудовых) действий, получаем диапазон значений чистого времени выполнения трудовой операции:
(30–40) + (150–180) + (15–25) +
+ (25–35) = 220–280 (с).
В полученном диапазоне определяем среднее значение – 250 с,
которое и принимается в качестве
значения чистого времени выполнения операции.
Метод моделирования применяется при отсутствии непосредственных участников трудовых операций и используется в исключительных (в смысле – «безвыходных») случаях. Метод состоит в
выполнении операции другими работниками предприятия (например,
рабочими смежного участка), знакомыми с содержанием изучаемой
операции. При обработке результатов подобных наблюдений следует
выполнять систематическую корректировку продолжительности
осуществления каждого (трудового) действия и всей операции в целом в меньшую сторону.
2.3. Оформление результатов
выполненных исследований
Результаты выполненных исследований и измерений целесообразно
оформлять в виде карт наблюдений
времени выполнения технологических операций (далее – «карт наблюдений») по стадиям производства.
Для каждой стадии производства
оформляется отдельная карта на-
блюдения. Рекомендуемый формат
карт наблюдений приведен в табл. 1.
При оформлении и заполнении
карт наблюдений целесообразно
использовать следующие рекомендации.
1) Для каждой стадии производства следует выбрать единицу измерения, наиболее полно отражающую
производственный результат рассматриваемой стадии. Получаемые
в дальнейшем значения времени
выполнения трудовых операций
необходимо определять в расчете
на выбранную единицу измерения.
В рассматриваемом производстве
профилей из ППВХ с печатью такими
единицами измерения являются:
• для стадий подготовки сырья,
смешения и гранулирования композиции – 1 порция композиции
ППВХ (60 кг);
• для стадий экструзии, печати
и упаковки профилей, а также переработки отходов – 1 бухта профилей
(200 м).
2) В целях более четкого выявления роли каждой операции в производственном процессе все трудовые
операции, выполняемые на каждой
стадии производства, целесообразно подразделять на 3 категории:
подготовительные, технологические
и заключительные (см. табл. 1).
3) Для удобства использования
на последующих стадиях исследования (см. разд. 3 и 4) целесообразно
использовать общую для всех стадий
производства систему нумерации
выполняемых операций, например:
шифр стадии – шифр категории
операции – номер операции (см.
Приложение).
4) При заполнении карт наблюдений чистое время выполнения
каждой трудовой операции рекомендуется отражать в трех аспектах
(см. табл. 1):
• наблюдаемый диапазон значений, отражающий максимально
возможный диапазон результатов
наблюдений;
• объективный диапазон значений, получаемый путем отбрасывания крайних (необъективных)
значений результатов наблюдений
или расчетов;
• принимаемое (наиболее объективное) значение, получаемое после проведения статистической обработки значений, входящих в объ2015 / № 7
организация и экономика производства
Таблица 1. Карта наблюдения времени выполнения технологических операций
Стадия производства: __________________________________________________
Единица учета: ________________________________________________________
Чистое время выполнения операций, с
НаименоПримечания
Наблюдаемый Объективный
№ операции
вание
Принимаемое
и ссылки*
диапазон
диапазон
операции
значение
значений
значений
А. Подготовительные
операции
А1
Расчет № 1
А2
Всего по подготовительным
операциям
Б. Технологические
операции
Б1
Б2
Расчет № 2
Б3
Расчет № 3
Всего по технологическим
операциям
В. Заключительные
операции
В1
В2
Расчет № 4
Всего по заключительным
операциям
Итого по стадии
производства:
* Ссылки на расчеты № 1–4 времени выполнения соответствующих операций приведены произвольно.
В качестве примеров таких расчетов могут служить технико-экономические расчеты, приведенные в примерах
№ 3–4.
ективный диапазон значений или
после уточняющих повторных наблюдений (см. примеры 1 и 2).
5) При исследовании трудовых
операций зачастую выявляется, что
они имеют различную периодичность: одни операции выполняются каждый технологический цикл,
другие – через некоторое количество циклов, а третьи – один раз в
одну или несколько рабочих смен.
Для обеспечения взаимной сопоставимости полученных результатов наблюдений все значения чистого времени выполнения операций необходимо привести к одной
из выбранных единиц измерения
(в рассматриваемом производстве
это 60 кг композиции ППВХ и 200 м
профиля). Такое приведение осуществляется с помощью техникоэкономических расчетов, прилагаемых к каждой карте наблюдений (см. табл. 1). Примеры выполнения подобных расчетов приводятся ниже.
Пример 3. Определение чистого
времени выполнения операции «Дозирование и смешение микродобавок» (см. Приложение, операция 1А1)
в расчете на 60 кг композиции ППВХ.
www.polymerbranch.com
Смешение микродобавок осуществляется на отдельно стоящем
холодном смесителе малой емкости
и проводится заранее. Выполненный замес микродобавок впоследствии используется для приготовления 1800 кг композиции ППВХ.
Диапазон чистого времени выполнения операции составляет от 35 до
45 мин, т. е. 2100–2700 с.
С учетом вышеизложенного
диапазон значений в расчете на 60 кг
композиции составляет:
(2100–2700) с / (1800 кг / 60 кг) =
= 70–90 с.
Таким образом, чистое время
выполнения операции в расчете на
60 кг композиции принимается на
уровне 80 с.
Пример 4. Определение чистого времени выполнения операции
«Запуск технологической линии»
(см. Приложение, операция 4Б1) в
расчете на 1 бухту (200 м) профиля.
Запуск каждой технологической линии проводится после полной остановки ее работы, вызываемой технологическими (засорение
фильеры) или внешними причинами (прекращение подачи электроэнергии). Согласно статистическим
данным, средняя величина объема выпуска профилей между двумя
запусками линий составляет около
20 000 м. Диапазон чистого времени выполнения операции запуска
каждой линии составляет от 12 до
19 мин. т. е. 720–1020 с.
С учетом вышеизложенного,
диапазон значений в расчете на 60 кг
композиции составляет:
(720–1020) с / (20 000 м / 200 м) =
= (7,2–10,2) с.
Таким образом, чистое время
выполнения операции в расчете
на 200 м профиля принимается на
уровне 9,0 с.
В заключение раздела необходимо отметить, что надлежащее
заполнение карт наблюдений позволяет проводить последующее
суммирование выбранных значений чистого времени выполнения
трудовых операций и тем самым
определять суммарные трудозатраты по каждой категории трудовых
операций и по всей стадии производства в целом.
Литература
1. Крайнов М. С. Разработка материального баланса многостадийного производства профильно-погонажных
изделий // Полимерные материалы. –
2015. – № 4. – С. 40–47.
2. Трудовой кодекс Российской Федерации. Раздел VI, Глава 22. – М.: Статут,
2015. – 332 с.
3. Крайнов М. С. Определение численности производственного персонала
предприятий по переработке ПМ //
Полимерные материалы. – 2008. –
№ 5. – С. 26–32; № 7. – С. 15–20.
(Продолжение следует)
Rationing of Work and Arrangement
of the Personnel in Multistage
Profiles Production
M. S. Kraynov
The progressive organization of plastic parts
production is connected with the solution of a
number of technical and economic tasks among
which especially important place are taken
a rationing of work and arrangement of the
production personnel. Complexity of the solution
of this task increases by increase of quantity
of stages, labor operations and technological
transitions which are carried out in the course of
production.
(To be continued)
37
1
Приложение
Перечень трудовых операций, выполняемых в производстве профилей из ППВХ с печатью, при существующей
расстановке производственного персонала
Шифр и наименование операции на различных
стадиях производства
Шифр
Наименование
1
2
1. Стадия подготовки сырья
Дозирование и смешивание
1А1
микродобавок
Подвешивание биг-бэга с мелом над
1А2
бункером
Растаривание мешков и засыпка смолы
1Б3
НПВХ в бункер
Растаривание и засыпка мела из
1Б4
подвешенного биг-бэга в бункер
1Б5
Дозирование смеси микродобавок
2. Стадия приготовления композиции
Включение автоматической загрузки
2Б1
смолы НПВХ и мела
Ручная загрузка микродобавок в
2Б2
смеситель
Включение второй скорости смешения
2Б3
и отслеживание подъема температуры
смеси
Включение загрузки ДОФ из бункера и
2Б4
отслеживание впрыскивания ДОФ
Периодическое пригребание готовой
2Б5
композиции к наконечнику вакуумзагрузчика
Отслеживание снижения температуры
композиции в нижнем смесителе и
2Б6
сброс порции композиции в бункернакопитель.
Пригребание остатков готовой
2Б7
композиции к наконечнику вакуумзагрузчика
3. Стадия гранулирования композиции
Запуск линии гранулирования
3Б1
композиции
Контроль показаний приборов
3Б2
гранулятора
Контроль температуры получаемого
3Б3
гранулята
Пересыпка остатков гранулята из
3Б4
бункера-накопителя в биг-бэг
3В5
Утилизация бракованного гранулята
3В6
Замена биг-бэга с гранулятом
4. Стадия экструзии профилей
Обеспечение экструдера
4А1
гранулированной композицией ППВХ
Обеспечение экструдера
4А2
суперконцентратом красителя
Обеспечение экструдера вторичным
4А3
ППВХ
4А4
Подготовка и сборка пустых коробок
4А5
Маркировка пустых коробок
4А6
Нарезка липкой ленты
4А7
Нарезка веревок для связки бухт
Подготовка паллет для бухт с
4А8
профилями
Оформление карточки учета
4А9
продукции
Запуск технологической линии
4Б10
экструзии
4Б11
Контроль технологического процесса
4Б12
Контроль загрузки основного сырья
Тип и характер операции
Тип
3
Характер
4
Исполнитель
5
Оператор смешения
и грануляции 6-го разряда
Основная
Подготовительная
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Вспомогательная
Заключительная
Заключительная
То же
То же
Вспомогательная
Подготовительная
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Вспомогательная
Вспомогательная
Вспомогательная
Вспомогательная
Подготовительная
Подготовительная
Подготовительная
Подготовительная
То же
То же
То же
То же
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Основная
Технологическая
Основная
Основная
Технологическая
Технологическая
Оператор экструзии 4-го
разряда
Оператор экструзии 6-го
разряда
То же
То же
2
Продолжение приложения
1
4Б16
2
Контроль уровня загрузки и подсыпка
суперконцнтрата красителя в бункер
дозатора
Контроль загрузки и подсыпка
вторичного ППВХ в бункер дозатора
Получение бухты с профилем и
укладка в штабель на паллету
Замер контрольного образца
4Б17
Изменение цвета профиля
4Б13
4Б14
4Б15
4Б18
4Б19
Остановка технологической линии
Чистка фильеры экструдера
Отвоз штабеля продукции на
4В20
промежуточный склад
5. Стадия нанесения печати на профили
Подготовка линии нанесения печати на
5А1
профильную продукцию
Подготовка комплекта печатных
5А2
красок
5А3
Подвоз паллеты с коробками профилей
5Б4
Запуск процесса печати
Контроль качества печати в течение
5Б5
технологического процесса
Подлив краски в стаканчики,
5Б6
установленные на линии печати
5Б7
Переход к новой бухте профиля
Установка новой кассеты с бухтой на
5Б8
подающее устройство
Переноска пустых гофрокоробов от
5Б9
подающего к приемочному устройству
Сопровождение соединения бухт на
5Б10
протяжении линии печати
Снятие и упаковывание бухты на
5Б11
приемочном устройстве и укладка в
штабель на паллету
Сборка обрезков липкой ленты в
5В12
коробку
5В13
Отвоз штабеля продукции на упаковку
6. Стадия упаковывания профилей
Переноска блоков из ППС и установка
6А1
их на платформу режущего устройства
6А2
Подвоз паллеты с коробками профиля
Подготовка рулона с фирменными
6А3
этикетками
Запуск программы резки блоков из
6Б4
ППС
Перезапуск программы резки блоков из
6Б5
ППС
Набор треугольников из ППС
6Б6
в коробку
Упаковывание бухт в гофрокороба
6Б7
и укладка в штабель на паллету
Отвоз штабеля готовой продукции на
6В8
склад производства
7. Стадия переработки отходов
Перемещение отходов из отделения
7А1
экструзии в отделение переработки
отходов
Подготовка и включение установки
7А2
дробления отходов
7Б3
Дробление отходов
Остановка установки и пересыпка
7Б4
передробленных отходов в коробку
Выключение и чистка установки
7В5
дробления отходов
3
4
5
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
Основная
Технологическая
Основная
Технологическая
Основная
Основная
Технологическая
Технологическая
Вспомогательная
Заключительная
Основная
Подготовительная
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Вспомогательная
Основная
Подготовительная
Технологическая
То же
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
Оператор печати 4-го разряда
Основная
Технологическая
Оператор печати 6-го разряда
Основная
Технологическая
Основная
Технологическая
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Заключительная
Оператор печати 6-го разряда
Вспомогательная
Заключительная
Оператор печати 4-го разряда
Вспомогательная
Подготовительная
Вспомогательная
Подготовительная
Вспомогательная
Подготовительная
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Вспомогательная
Заключительная
То же
Вспомогательная
Подготовительная
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Технологическая
То же
Основная
Заключительная
То же
П р и м е ч а н и е. ДОФ – диоктилфталат. ППС – пенополистирол.
Оператор экструзии 4-го
разряда
То же
Оператор экструзии 6-го
разряда
То же
То же
Оператор экструзии 4-го
разряда
Оператор печати 6-го разряда
То же
Оператор печати 4-го разряда
Упаковщик продукции 4-го
разряда
То же
Оператор экструзии 4-го
разряда