В. Д. Чичкина ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

МИНОБРНАУКИ РОССИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Филиал в г. Сызрани
В. Д. Чичкина
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВА
Утверждено редакционно-издательским советом университета
в качестве учебного пособия
Самара
Самарский государственный технический университет
2012
3
УДК 338.984
Р е ц е н з е н т ы: канд. эк. наук доц. О.В. Карсунцева,
доктор эк. наук проф. Е.В. Никифорова
Чичкина В. Д.
Организация и планирования производства: учебн. пособие В. Д. Чичкина – Самара:
Самар. гос. техн. ун-т, 2012. – 186 с.: ил.-5, табл.– 3.
Учебное пособие позволит студентам изучить теоретические основы организации
производства, овладеть методами внутризаводского планирования, а также методами
обоснования принимаемых технических и управленческих решений, выбирать
ресурсосберегающие технологические процессы.
Предназначено для студентов технических специальностей вузов.
УДК
338.984
© В. Д. Чичкина, 2012
© Самарский государственный
4
РАЗДЕЛ 1. Основы теории организации и планирования
производства
Тема 1.1. Организация и планирование производства как
система научных знаний и область практической деятельности
1. Цели и задачи изучения дисциплины.
2. Предмет и метод дисциплины, объект исследования.
3. Связь ОПП с другими дисциплинами.
Деятельность специалистов в условиях рыночных отношений
должна быть направлена на обеспечение функционирования
предприятий всех организационно-правовых форм в целях
рационального управления экономикой, процессами производства и
социальным развитием коллективов с учетом отраслевой специфики
техники, технологии, организации производства, эффективного
использования природопользования.
Необходимо
квалифицированно
подходить
к
оценке
существующего в условиях рынка состояния организации
производства предприятий, разрабатывать возможные пути и
направления ее совершенствования в конкретных условиях
конкурентного рынка, производственно-технического состояния
предприятия.
Нормальное функционирование любого предприятия в целом и
отдельных его подразделений определяется рядом условий, в том
числе использованием рациональной организации производства.
Объективным содержанием организации производства является
сочетание личных и вещественных элементов производственного
процесса, установление их взаимосвязей, образующих конкурентную
производственную систему в определенных условиях пространства и
времени, исходя из заданных целей системы и единства функций
отдельных ее звеньев.
5
С субъективных позиций организация производства представляет
собой активную деятельность людей, в том числе организаторов
производства, направленную на достижение экономически наиболее
эффективного сочетания и использования личных и вещественных
элементов производственного процесса в целях максимальной
экономии затрат живого и общественного труда и достижения
экономического и социального развития предприятиям коллектива
трудящихся.
Таким образом, предметом курса "Основы организации
производства" являются организация производства как система
научных знаний и область практической деятельности, методы и
средства организации производства, направленные на обеспечение
эффективного функционирования производственной системы и
предприятия в целом.
Теоретической основой курса выступает теоретическая
экономика.
В основу методологии курса положен метод диалектического
материализма, позволяющий рассматривать все явления в их
взаимосвязи и непрерывном развитии. Его применение требует
исторического подхода к изучаемым процессам:
• исследовать организацию производства с учетом новой
экономической политики в рыночных условиях;
• рассматривать организацию производства в развитии, с
выявлением исторической обусловленности разных форм и методов
организации производства и выяснением основных направлений их
дальнейшего совершенствования;
• делать теоретические выводы и обобщения в области
организации
производства
на
основе
изучения
лучшего
отечественного и зарубежного опыта.
Объектом изучения курса "Организации и планирования”
является предприятие любой организационно-правовой формы. В
условиях рынка преобразование предприятий сопровождается
возникновением различных организационных структур нового типа,
6
способных успешно действовать на внутреннем и внешнем рынках.
Создание и развитие современных организационно-правовых форм,
структур рыночного типа требуют значительных усилий
аналитического, методического и организационного характера. В
этой связи для подготовки и принятия различных управленческих
решений необходима их системная проработка, в том числе в
использовании наиболее рациональных форм и методов организации
производства.
Цель изучения курса «Организации и планирования
производства»
• вооружиться знаниями об организации производства как части
общей теории и практики производственного менеджмента, основных
принципах, формах и методах организации производственных
систем;
• получить представление о научных основах рациональной
организации производства и научиться их использовать при
исследовании и проектировании организации производственных
процессов на предприятиях;
• ознакомиться с системой комплексной подготовки
производства, направленной на проведение ускоренных методов
разработки и освоения производства новых видов продукции,
конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынках;
• постичь закономерности развития и принципы, методы и этапы
проектирования организации производства, овладеть навыками
разработки проектов организации основных, вспомогательных и
обслуживающих производственных процессов на предприятии;
• обучиться методам и приемам оценки эффективности уровня
организации производства на предприятии.
Содержание дисциплины" Организации и планировании
производства" предусматривает изучение следующих основных
положений по разделам.
- сущность организации производства, ее значение и место в
современном материальном производстве; краткая история развития
7
теории и практики организации производства; становление и
развитие первых теорий по организации труда и производства;
основные школы и направления теории организации и управления;
развитие теории и практики организации и планирования
производства.
- предприятие как объект организации: понятие предприятия, его
цели,
задачи
и
функции,
классификация
предприятий,
организационно-правовые формы предприятий и их характеристика,
виды деятельности предприятий, их создание и ликвидация, состав и
способы формирования имущества, управление предприятием в
условиях рынка, в том числе вопросы стратегической ориентации
конкурентоспособных систем управления.
- основы организации труда, которая является составной частью
организации производства, ее содержание и задачи; основные формы
разделения труда в производстве, распределение работ и расстановка
рабочих, организация и обслуживание рабочих мест; задачи
нормирования и его роль в организации труда, методы установления
норм; организация оплаты труда; методические основы по
совершенствованию организации труда, включая проектирование и
внедрение мероприятий по организации труда, анализ и оценку уровня организации.
- организация основного производства: производственный
процесс, его состава; типы и формы организации производства,
производственная структура и факторы, ее определяющие; поточные
и единичные методы организации производства, задачи и
классификация гибких производств, определяющие параметры
гибких автоматизированных производственных систем и их
эффективность.
- система подготовки производства новой продукции:
организация научно-исследовательских работ, конструкторской и
технологической
подготовки
производства,
организационноматериальная подготовка производства и освоение выпуска новой
продукции, планирование и оперативное управление подготовкой
8
производства, система управления качеством продукции и
организация технического контроля.
- организация и управление инструментальным, ремонтным
хозяйствами,
энергетического
обеспечения,
транспортного
обслуживания,
материально-технического
снабжения,
сбыта
продукции и складского обслуживания.
- основы проектирования организации производства, включая
содержание, задачи и методы организационного проектирования,
состав, содержание оргпроектов и этапы проектирования, систему
автоматизированного проектирования организации производства, а
также экономическая эффективность организации производства и
деятельности предприятия в целом с представлением системы
показателей для оценки уровня организации производим и
деятельности предприятия.
Контрольные вопросы
1. Что является предметом науки «Организация и планирование
производства»?
2. Какие задачи решает наука «Организация и планирование
производства»?
3. Какие методы экономических исследований применяются наукой
«Организация производства», их содержание и особенности.
4. Каковы основные закономерности производства?
5. Раскрыть содержание принципов организации производства.
6. Какие условия необходимы для реализации принципов
организации производства?
7. Охарактеризовать организационные формы предприятия и
организационные формы производства.
8. Провести анализ результатов деятельности предприятия в
зависимости от:
· вида деятельности;
· формы собственности;
9
· размера предприятия.
РАЗДЕЛ 2. Подготовка и организация высокотехнологичного
производства
Тема 2.1. Производственный процесс и принципы
организации
1. Производственный процесс как система. Виды
производственных систем.
2. Принципы организации производственного процесса.
3. Типы производства и их характеристика.
4. Формы организации производства.
5. Производственная структура предприятия.
его
Основу деятельности промышленного предприятия составляет
процесс производства продукции.
Производственный
процесс
–
это
совокупность
взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов,
направленных на изготовление определенной продукции.
Основой всякого производственного процесса является труд как
целесообразная деятельность человека, т. е. процесс, совершающийся
между человеком и предметами труда. Важнейшая особенность труда
человека в процессе производства состоит в том, что он сознательно,
заранее обдуманным способом, с помощью определенных орудий
труда производит в предмете труда преднамеренные качественные
изменения и тем самым превращает его в готовый продукт.
В процессе производства, кроме труда, принимают участие и
вещественные элементы процесса труда, т. е. предметы труда и
средства труда.
Предметы труда предстают прежде всего в виде сырья и
материалов, из которых изготавливается продукт. В производстве
применяются и такие материалы, которые не входят вещественно в
состав выпускаемой продукции, но потребляются в процессе
10
производства. Например, масло для смазки станка, эмульсия для
охлаждения металла в процессе его обработки.
Средства труда – разнообразные материальные средства, при
помощи которых человек воздействует на предмет труда: станки,
термические печи, молоты, прокатные станы, резцы и т. п. Человек
использует физические, механические и химические свойства средств
труда для придания предмету труда нужной формы, размера,
внешнего вида и новых свойств.
Производственный процесс по своей структуре и содержанию
неоднороден: он состоит из многочисленных частичных процессов,
которые делятся на основные, вспомогательные, естественные
процессы и пролеживание .
Основной процесс (технологический) – процесс производства,
изменяющий физические или химические свойства обрабатываемого
предмета или расположение одних предметов труда по отношению к
другим (сборка).
Вспомогательный процесс способствует протеканию основного
процесса. Он характеризуется сохранением свойств предмета труда.
Например, проверка качества, транспортировка, упаковка и др.
Естественный процесс – основной процесс, но протекающий
без применения труда. Например, остывание металла после его
разливки по формам, сушка после покраски, брожение теста и т. п.
Пролеживание – часть процесса производства, когда предмет
труда пролеживает, не подвергаясь ни основному, ни
вспомогательному процессу в стадии хранения, ожидания обработки,
запасах.
Организация производства есть объединение и различного рода
сочетание всех элементов и стадий процесса производства, т. е.
объединение и сочетание живого труда, средств труда и предметов
труда, а также основных, вспомогательных, естественных процессов
и пролеживания в пространстве и во времени.
11
Организация производства осуществляется по разным
направлениям. Различают поэлементную, пространственную и
временную организацию производства.
Поэлементная организация производства означает сочетание
вещественных элементов производственного процесса: живого труда,
предметов труда, средств труда.
Пространственная организация производства предполагает
расчленение процесса производства на частичные процессы-операции
и закрепление этих процессов-операций за производственными
звеньями, т. е. по территории предприятия (цехам, участкам, рабочим
местам).
Операция – часть производственного процесса, выполняемая на
одном рабочем месте (станке, агрегате, стенде). Операция состоит из
ряда действий над одним предметом труда или группой совместно
обрабатываемых предметов (например, сборка узлов или целого
изделия).
Временная организация производства означает сочетание и
чередование частичных производственных процессов-операций во
времени, т. е. от начала изготовления изделия на первой
технологической операции до выпуска готового изделия.
Организация производства во времени предполагает определение
длительности производственного цикла, т. е. периода времени от
начала первой технологической операции до выпуска из
производства готовой продукции; согласование сроков начала и
конца работы на каждом рабочем месте, производительности рабочих
мест и производственных участков.
Внутрипроизводственная организация имеет три уровня;
•организацию производства на рабочем месте, что предполагает
четкое сочетание элементов процесса труда (труда, средств труда и
предметов труда) и определение чередования выполняемых работ;
•внутрицеховую
(внутристадийную)
организацию
производства, предполагающую четкое сочетание производственных
12
процессов, протекающих на всех рабочих местах в пределах данного
цеха или стадии производства;
•межцеховую (межстадийную) организацию производства,
предусматривающую сочетание крупных стадий производственных
процессов во времени и пространстве. Между этими стадиями
производства или цехами, каждый из которых – законченный
процесс, могут создаваться крупные цикловые заделы. Поэтому очень
важно стремиться к выравниванию пропускной способности
смежных цехов, участков.
Организация производственного процесса должна отвечать
следующим принципам: пропорциональности, синхронности,
непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности.
Соблюдение принципа пропорциональности означает обеспечение
соответствия пропускной способности всех подразделений, т. е.
выравнивание выпуска продукции в смежных цехах, на участках и
рабочих местах.
Принцип
синхронности
есть
высшая
степень
пропорциональности производства, она предполагает выравнивание
процесса производства по продолжительности операций.
Реализация
принципа
непрерывности
при
организации
производственного процесса означает, по возможности, сокращение
всех перерывов: в работе оборудования, рабочих и в продвижении
предметов труда.
Принцип параллельности – расширение фронта работ, т. е.
одновременное выполнение отдельных частей производственного
процесса. Степень параллельности измеряется коэффициентом
параллельности (Kпар), который определяется по формуле (2.1).
К пар =
Т цi
Т ц .посл
13
(2.1)
где , Тц.посл – длительность цикла производства, соответственно,
при параллельном или параллельно-последовательном виде движения
деталей в производстве и последовательном виде.
Прямоточность – продвижение обрабатываемого предмета в
одном направлении, т. е. по ходу технологического процесса, что
обеспечивает кратчайший его путь от запуска в производство на
первую технологическую операцию до выпуска готовой продукции.
Ритмичность характеризуется по-разному, в зависимости от
типа производства. Так, в массовом производстве ритмичность
производства предполагает равенство объемов производства в равные
промежутки времени, например, за каждый час – 5 шт., за каждую
смену – 40 шт. Ритмичность в серийном производстве означает
повторяемость частных производственных процессов (операций)
через равные промежутки времени. В индивидуальном производстве
ритмичность означает равенство затрат труда в часах в равные
промежутки времени.
Типы
производства
и
их
технико-экономическая
характеристика.
Предприятия различаются по степени специализации выпускаемой
продукции. По этому признаку их можно классифицировать:
• предприятия специализированные, т. е. выпускающие один
вид продукции (автомобильные, тракторные, подшипниковые);
• универсальные – с широкой номенклатурой выпускаемой
продукции
или
производимой
работы
(инструментальные,
ремонтные);
• смешанные (станкостроительные, моторостроительные),
Степень специализации предприятий обусловливает масштабы
производства одноименной продукции, которые, в свою очередь,
определяют тип производства предприятия. Так, в зависимости от
масштабов производства различают массовое, серийное и
индивидуальное производство.
14
В массовом производстве за предприятием и его звеньями
закрепляется изготовление однотипной продукции в больших
количествах. Это создает возможность построить предприятие по
предметному принципу, что сокращает потери, связанные с
переналадкой оборудования.
При серийном производстве отдельные виды продукции
изготовляются сериями, которые периодически могут повторяться. В
соответствии с размером серий различают крупносерийное,
среднесерийное и мелкосерийное производство. Размер серий для
отнесения предприятия к крупно-, средне- или мелкосерийному
производству зависит от отрасли производства и может существенно
колебаться.
Мелкосерийное производство характеризуется изготовлением
оригинальных узлов и деталей в небольших количествах.
Крупносерийное производство характерно для обувной, швейной
промышленности,
многих
процессов
производства
в
машиностроении. Показателем серийности производства служит
коэффициент серийности Кс (см. формулу 2.2).
Кс =
Д оп
Соб ,
(2.2)
где Доп – общее число деталеопераций, выполняемых на участке
или в цехе;
Cоб – число единиц оборудования, действующих на этом участке
или в цехе.
На практике применяются следующие значения коэффициентов
серийности:
• мелкосерийное производство 20-40;
• среднесерийное производство 5-20;
• крупносерийное производство 3-5.
К индивидуальному производству относятся предприятия с
широкой номенклатурой изделий, выпускающие неповторяющуюся
продукцию, с загрузкой рабочих мест различными операциями.
15
Самый эффективный тип производства – массовый, но его
внедрение предполагает наличие производства однородной
продукции в больших масштабах, что не везде возможно. Поэтому
при отсутствии условий для организации массового производства на
предприятии в целом следует стремиться его организовать на
отдельных участках путем стандартизации и нормализации
отдельных частей продукции (деталей, узлов) и унификации
технологических процессов.
Формы организации производства
Направления организации производства представляют собой
различные функциональные, пространственные и временные
сочетания и связи вещественных и личных факторов производства.
В функциональном аспекте организацией производства
является совокупность форм обобществления труда и организации
производства, что находит выражение в таких формах, как
концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование
производства.
В пространственном аспекте организация производства
выступает в видах производственной структуры и формах построения
цехов и производственных участков.
Во временном аспекте организация производства находит
выражение в методиках организации производственных процессов и
формах взаимосвязи различных частичных процессов (поточный,
партионный, единичный).
Все названные направления организации производства тесно
связаны и, взаимодействуя, образуют единую систему.
Различают общественные и внутрипроизводственные формы
организации производства.
Общественная организация производства предусматривает
разделение и сочетание деятельности целых производственных
коллективов (заводов) и включает отраслевую специализацию
производства,
специализацию
предприятий,
концентрацию,
16
комбинирование производства на отдельных предприятиях и
кооперирование между ними.
Внутрипроизводственные формы организации производства
предполагают
разделение
и
кооперацию
труда
внутри
производственных звеньев: специализацию цехов, производственных
участков, рабочих мест, кооперирование между ними.
Концентрация – увеличение размеров выпускаемой продукции
на одном предприятии. Высокий уровень концентрации характерен
для тяжелого машиностроения. К числу таких относится, например,
Уралмашзавод, в состав которого, кроме завода тяжелого
машиностроения, входит ряд обслуживающих и вспомогательных
производств, а также научно-исследовательских и проектноконструкторских подразделений. Концентрация производства имеет
разные формы:
•
агрегатная
–
увеличение
единичной
мощности
оборудования;
•
технологическая – увеличение размеров установленной
мощности технологически однородного оборудования как за счет
увеличения единичной мощности оборудования, так и за счет
увеличения количества единиц однотипного оборудования;
•
заводская
концентрация
–
увеличение
размеров
предприятий как за счет роста размеров однородных производств, так
и за счет увеличения количества разных производств внутри
предприятия, а также путем административного объединения
нескольких предприятий в одно.
Специализация – сосредоточение деятельности предприятий на
выпуске определенных видов изделий. Например, специализация
завода на выпуске подшипников, станков, обуви и т. п.
Специализация внутри предприятия выражается специализацией
отдельных цехов, участков, рабочих мест. Например, на
подшипниковом заводе это цехи по выпуску шариковых
подшипников, роликовых подшипников; на обувной фабрике – цехи
детской, мужской, женской обуви и т. п.
17
Специализация, в свою очередь, может быть не только
предметной, но и технологической. Например, на литейном заводе
выделяют цехи цветного литья, стального, чугунного и т. п.
Различают и подетальную специализацию, когда цехи (участки)
специализируются на выпуске отдельных деталей. Например, на
подшипниковом заводе, в цехе шариковых подшипников создаются
участки колец, шариков и т. п.
Кооперирование – процесс установления длительных
производственных связей между предприятиями или его звеньями,
что возможно только при высокой концентрации производства и
устойчивой специализации.
Различают три вида кооперации: агрегатное кооперирование,
подетальнее, технологическое.
При
агрегатном
кооперировании
предприятие
(цех),
выпускающее сложную продукцию (например, автомашину,
металлообрабатывающий станок), в порядке кооперирования с
другого предприятия (цеха) получает генератор, электромотор и т. п.
При подетальном кооперировании завод (цех) для сборки
изделия получает от другого завода (цеха) отдельные детали, узлы.
Например, карбюраторы, радиаторы на автомобильном и тракторном
заводах.
При технологическом кооперировании завод (цех) получает от
другого завода (цеха) полуфабрикаты. Например, пряжу на ткацкую
фабрику, поковки, отливки на машиностроительные и другие
предприятия.
Комбинирование – соединение на одном предприятии
производства
продукции,
представляющего
собой
либо
последовательные стадии обработки сырья (например, выплавка
чугуна, переделка чугуна в сталь, изготовление из стали каких-либо
изделий), либо производств, играющих вспомогательную по
отношению одного к другому роль (например, обработка отходов,
побочных продуктов, предметов упаковки и т. п.).
18
Исходя из этого различают три формы комбинирования:
последовательной переработки сырья, использования отходов,
комплексной переработки сырья. Последнее особенно важно для
химических и нефтехимических предприятий, так как комплексность
переработки сырья предполагает углубление процесса производства,
что ведет к увеличению объема конечных продуктов производства
без дополнительного сырья.. Высокая степень комбинирования
производства
характерна
для
металлургической,
нефтеперерабатывающей и химической промышленности. На таких
предприятиях побочные производства по масштабам превосходят
основное производство.
Производственная структура, факторы, ее определяющие
Организация производства в пространстве находит проявление в
видах производственной структуры и формах построения
производственных
участков,
цехов,
предприятий,
т. е.
производственная структура – форма организации производственного
процесса, а именно количество, состав и размещение
производственных
звеньев (цехов, участков) и характер
производственных связей между ними. К производственным звеньям
относятся основные и вспомогательные цехи, обслуживающие
хозяйства, участки.
Цех – административно обособленное подразделение,
выполняющее определенные функции, обусловленные характером
разделения и кооперации труда.
Производственный участок – совокупность рабочих мест, где
коллектив
рабочих
выполняет
либо
определенный
этап
производственного процесса, либо часть выпускаемой цехом
продукции.
Существуют различные виды производственной структуры:
технологический, предметный, смешанный.
Правильный
выбор
производственной
структуры
предопределяет эффективность производства. Однако он не может
19
быть произвольным, так как, в свою очередь, обусловливается типом
производства, уровнем и формой специализации и кооперирования
производства.
К
факторам,
предопределяющим
вид
производственной структуры, кроме того, относятся характер
выпускаемой продукции и технология изготовления.
Каждый вид производственной структуры характеризуется
следующими признаками: характером построения цехов и участков,
т. е. их специализацией; характером расположения оборудования (по
группам, по ходу технологического процесса); характером
транспортных потоков.
При технологическом виде производственной структуры все
цехи и участки построены по технологическому принципу.
Следовательно,
оборудование
расположено
не
по
ходу
технологического процесса, а по группам.
Данный
вид
производственной
структуры
самый
неэффективный, что связано с неизбежностью частых переналадок
оборудования, так как на каждом из них обрабатываются разные
виды продукции. Это ведет к пролеживанию деталей в ожидании
своей обработки, удлинению цикла производства, снижению
фондоотдачи, коэффициента использования оборудования по
времени,
производительности
труда.
Кроме
того,
при
технологической производственной структуре нет ответственности за
качество конечной (готовой) продукции, так как каждый цех, участок
выполняет
часть
технологического
процесса.
Возрастают
транспортные перевозки, встречные грузопотоки, так как
оборудование расставлено не по ходу технологического процесса.
Несмотря
на
неэффективность
такого
построения
производственной структуры, ее применение неизбежно в
индивидуальном производстве, где из-за единичности объекта
производства на каждом оборудовании обрабатываются разные виды
продукции.
Предметный вид производственной структуры – самый
прогрессивный. Но его применение в чистом виде возможно лишь в
20
массовом производстве. Все цехи и участки специализируются по
предметному принципу, что позволяет расположить оборудование по
ходу технологического процесса.
При таком принципе построения цехов появляется
ответственность за качество продукции на каждом участке, в цехе,
повышается степень использования оборудования, сокращаются
пролеживание деталей в процессе ожидания и длительность
производственного цикла, транспортные перевозки между рабочими
местами, возрастает производительность труда и др. В то же время
необходимость в каждом цехе, участке иметь полный комплект
оборудования для обработки лишь одного вида продукции может
привести к его недогрузке. Поэтому условием организации такого
вида производственной структуры является массово-поточное
производство.
Самым распространенным видом производственной структуры
является смешанный, т.е. предметно-технологический. Он
практически применим в производстве любого типа (массовое,
серийное, иногда и индивидуальное).
При предметно-технологическом принципе организации
производства заготовительные цехи создаются по технологическому
принципу. Это связано с тем, что в заготовительных цехах мощное
оборудование, на котором производятся заготовки для любого вида
продукции, так как в противном случае оно будет недогружено.
Обрабатывающие и сборочные цехи создаются по предметному или
смешанному принципу в зависимости от массовости выпускаемой
продукции.
Достоинства
и
недостатки
рассматриваемого
вида
производственной структуры соответствуют принципу построения
каждого цеха: предметному или технологическому. При выборе вида
производственной
структуры
следует
помнить,
что
он
предопределяется условиями производства. Главными здесь
являются, прежде всего, тип производства (массовый, серийный,
индивидуальный),
специализация
предприятия
(предметная,
21
технологическая или предметно-технологическая), характер и
номенклатура выпускаемой продукции.
Основным направлением совершенствования производственной
структуры выступает внедрение элементов потока в тех
подразделениях (цехах, участках), где это возможно, что позволяет
расположить оборудование по ходу технологического процесса со
всеми вытекающими из этого положительными последствиями
(увеличение
степени
загрузки
оборудования,
сокращение
длительности производственного цикла, пролеживание деталей в
процессе ожидания их обработки перед рабочими местами,
рационализация транспортных перевозок и др.).
Критерий экономической эффективности и целесообразности
выбора того или иного вида производственной структуры находит
выражение в системе технико-экономических показателей. К числу
таких показателей относятся:
• состав производственных цехов и обслуживающих хозяйств,
их специализация;
• размеры производственных цехов и обслуживающих хозяйств
по численности ППП;
• мощность оборудования, стоимость основных фондов;
• удельный вес разных видов специализации цехов, участков
(предметных, технологических, предметно-технологических);
• соотношение между основными, вспомогательными и
обслуживающими подразделениями по количеству оборудования и
занимаемых площадей в каждом из них;
• производительность труда и трудоемкость производства;
• длительность производственного цикла изготовления
основных видов продукции
• себестоимость основных видов продукции;
• протяженность транспортных маршрутов;
• грузооборот предприятия общий и по видам транспорта; • ряд
других показателей, учитывающих специфику отрасли.
22
Тема 2.2. Организация поточных методов производства.
1. Характеристика поточного производства, его
признаки.
2. Классификация поточных линий.
3. Основные параметры поточной линии.
Выбор метода организации производства зависит от конкретных
его условий и, прежде всего, от масштабов производства однородной
продукции, т. е. от типа производства (массовое, серийное или
индивидуальное) и номенклатуры выпускаемой продукции.
Принятый
с
учетом
этих
условий
метод
организации
производственного процесса затем оказывает существенное влияние
на многие экономические показатели работы предприятия, а именно
на уровни производительности труда и ритмичности производства,
степень
непрерывности
производственного
процесса
и,
следовательно, на размеры заделов и скорость оборачиваемости
оборотных средств, уровень себестоимости продукции, степень
загрузки оборудования, на уровень рентабельности, размер прибыли,
получаемой предприятием от производства продукции.
Наиболее эффективным является поточный метод организации
производства, поскольку при нем обеспечивается более высокий
уровень экономических показателей. Однако следует помнить, что
его применение возможно не везде, а только в определенных
условиях.
Поток – воплощение всех передовых принципов организации
производства. Именно поточное производство создает предпосылки
для автоматизированного производства. Поточная линия –
совокупность специальных или специализированных рабочих мест,
расположенных в последовательности технологического процесса и
выполняющих определенную его часть.
Поточная
организация
производства
характеризуется
следующими признаками:
23
•
ограниченной
номенклатурой,
четкой
предметной
специализацией рабочих мест, участков с закреплением за ними
одной или нескольких операций;
• четкой дифференциацией, т. е. разделением производственного
процесса
на
частичные,
однопереходные
операции
или
концентрацией операций.
Переход – часть производственного процесса, когда положение
детали, инструмента и режим работы станка не меняются. Такой
подход позволяет не переналаживать станок при выполнении
каждого перехода. А это сокращает простои станка и, следовательно,
повышает степень его загрузки.
При концентрации операций вся деталь будет обрабатываться
сразу на одном станке. Но каждый переход будет обрабатываться
своим инструментом, со своим режимом обработки. Такие станки
называются многопозиционными.
Обязательным признаком потока являются расположение
оборудования по ходу технологического процесса и передача деталей
с операции на операцию – поштучно и небольшими транспортными
партиями. К признакам потока относится синхронизация операций,
параллельный вид движения деталей, соблюдение установленного
ритма.
Инструмент и оборудование на потоке специальные или
специализированные. Основная сфера применения потока – массовое
производство. Однако на отдельных участках поток может быть
организован в серийном производстве, а в определенных условиях – в
индивидуальном по изготовлению некоторых массовых деталей,
находящих применение в разных изделиях.
Классификация поточных линий.
Поточные линии могут быть различными по степени
специализации. Основных видов потока – два: однопредметный и
многопредметный.
24
Однопредметные возможны лишь при больших масштабах
производства, что предполагает постоянный технологический
процесс. Они в свою очередь делятся на непрерывные и прерывные.
Непрерывно-поточные
линии
характеризуются
полной
синхронизацией операций и регламентированным тактом.
Прерывно-поточные линии характеризуются неравенством
операций и такта, вследствие чего возникают простои оборудования.
Детали на таких линиях передаются вручную или транспортными
партиями, что создает условия для увеличения заделов. Такт на таких
линиях – свободный.
За переменно-поточными линиями, как правило, закрепляется 35 видов разных деталей, с различной трудоемкостью обработки. Они
обрабатываются поочередно на линии, что приводит к
необходимости со сменой деталей переналаживать станки, которые в
это время простаивают.
При организации групповых потоков за линией закрепляется
группа разных, но близких по технологии деталей. Процесс
обработки на линии в этом случае ведется без переналадки
оборудования в отличие от переменно-поточных линий, по единому
технологическому процессу. Это обеспечивается за счет того, что
весь процесс и сама линия ориентированы на обработку ведущей
детали в данной группе. Все остальные имеют меньшее число
операций и поэтому ненужные для них в типовом (едином)
технологическом процессе пропускают. За ведущую деталь
принимается та, которая из группы имеет наибольшее количество
операций. Если в составе операций, необходимых для ведущей
детали, не хватает какой-либо операции, требуемой для других
деталей, то ее добавляют в типовой технологический процесс.
Все поточные линии неоднородны по степени механизации
процесса производства. По этому признаку различают:
1) механизированный поток, при котором осуществляется
машинная обработка деталей и ручное выполнение вспомогательных
работ (смена деталей, контрольные операции);
25
2) поток с преобладанием ручного труда и с механизированным
инструментом (например, сборка);
3) автоматизированный поток, когда все операции выполняются
с помощью машины, а управление процессом автоматизировано.
По видам применяемого оборудования различают поточные
линии: узкоспециализированные, линии, собранные из агрегатных
станков, и роторные, автоматические, линии.
Узкоспециализированные поточные линии целесообразны лишь
в массовом производстве. Они более производительны и
обеспечивают высокую степень загрузки оборудования, так как
практически не переналаживаются. Однако при необходимости
смены объекта производства линия ликвидируется, ибо она не может
быть приспособлена для обработки других видов продукции.
Агрегатные станки – станки, собранные из стандартных и
нормализованных узлов и элементов. Они легко переналаживаются.
Следовательно, со сменой объекта обработки такая поточная линия
не
разбирается.
Сами
такие
станки
дешевле
узкоспециализированных, так как большая часть деталей для них
изготавливается в массовом производстве.
Роторные, автоматические, поточные линии
позволяют
механизировать и автоматизировать производство немассовых
деталей. Они компактны, прогрессивны, дают возможность на одном
потоке объединить различные технологические операции. Такая
поточная линия движется по кругу с одновременным вращением на
ней деталей и инструментов.
По средствам передвижения деталей на потоке различают линии
с рабочим конвейером и внешним транспортом. Конвейеры
классифицируются следующим образом:
• непрерывный – предметы труда и рабочие передвигаются;
• пульсирующий (шагающий) – предметы труда движутся, а
рабочие находятся на рабочих местах неподвижно, конвейер
периодически у рабочих мест останавливается.
26
При применении на линии внешнего транспорта рабочие стоят
на одном рабочем месте, а предмет труда движется. Во время снятия
детали с транспорта и установки ее на рабочем месте линия
простаивает.
Основные параметры поточной линии.
В зависимости от вида поточных линий, прежде всего по
степени их специализации, при проектировании и организации
потока делают ряд расчетов.
Исходным показателем при расчете поточных линий является
производственная программа выпуска изделий и трудоемкость их
изготовления. В первую очередь для поточной линии рассчитывается
такт (r) по формуле 2.3, т. е. интервал времени между
последовательным выпуском с нее двух одноименных деталей или
изделий.
r=
Ф Д ⋅ 60
N зап
,
(2.3)
где Фд – действительный фонд времени в часах, равный
разности
между
эффективным
фондом
времени
и
регламентированными его потерями;
Nзап – программа запуска деталей (изделий) в производство.
Для расчета такта поточной линии берется фонд времени за тот
период, на который рассчитана программа производства (Nзап). Это
может быть время смены, месяца, квартала, года.
В цехах, где брак не планируется, т. е. он не является
неизбежным, в расчете такта принимается не программа запуска, а
программа выпуска.
На линиях с передачей деталей от операции к операции
транспортными партиями рассчитывается ритм поточной линии (R)
формула 2.4.
R =r⋅ p,
27
(2.4)
где p – размер передаточной партии.
С целью синхронизации операций при неравенстве
продолжительности операций (tшт) и такта поточной линии (r)
рассчитывается необходимое количество станков на каждой операции
(Cшт) по формуле 2.5.
Cшт. расч =
t шт
,
r
(2.5)
Число станков, полученное по данной формуле, называется
расчетным. Его затем округляют до целого числа, всегда в сторону
увеличения. Применение этого вида синхронизации операций
(подбором количества станков) возможно только в том случае, когда
tшт > r.
В этом случае за счет разницы между расчетным количеством
станков и реально работающим (принятым) образуются простои
оборудования, называемые синхронизационными перерывами. При
этом чем больше округление расчетного числа станков, тем больше
величина перерывов-простоев в работе оборудования.
Коэффициент загрузки рабочего места (Кзагр.р.м) определяется по
формуле 2.6.
С расч
К загр. р. м. =
С прин
(2.6)
Коэффициент загрузки всего оборудования на линии, участке, в
цехе рассчитывается по формуле 2.7.
К загр.об =
∑С
∑С
расч
,
(2.7)
При tшт < r, во избежание простоев рабочих применяют
комбинирование операций, т. е. выполнение двух и более операций
одним рабочим. При этом возможны два варианта комбинирования.
Первый вариант комбинирования применяют, когда tшт двух
смежных операций меньше такта линии. В этом случае рабочий,
закончив все действия над деталью на первой операции, переходит на
28
прин
вторую, а затем возвращается к первой. Например, t1шт = 7 мин, t2шт =
3 мин, такт линии – 12 мин; за суммарное время работы на двух
операциях рабочий до окончания такта успевает возвратиться на
первую операцию.
Второй вариант комбинирования применяется в том случае
когда рабочие места находятся на значительном расстоянии друг от
друга. В этом случае рабочий, выполнив все действия над партией
деталей и переложив их в задел, переходит на другое рабочее место,
где до его прихода уже создан задел, необходимый для работы. В
этом случае учитывается период обслуживания линии (время
переходов рабочего). Чем меньше это время, тем меньше величина
оборотного задела, и наоборот.
Количество станков, которое может обслужить один рабочий,
можно определить по формулам 2.8, 2.9.:
Н обсл.п.с. ≤
Н обсл.п.с. ≤
t маш
+ 1,
t руч
(2.8)
t маш + t синх
+ 1,
t руч
(2.9)
где Нобсл.п.с, Нобсл.н.с, tмаш, tруч, tсинх – соответственно, норма
обслуживания при полной синхронизации процесса производства,
норма обслуживания при неполной синхронизации, время машинной
обработки, время синхронизационных перерывов и время ручное.
t синх = (r ⋅ C прин ) − t шт ,
Например: tмаш = 20 мин, tруч = 5 мин. Следовательно, выполнив
ручные действия на первой операции (5 мин), рабочий за 20 мин
работы станка (tмаш) успеет обслужить еще 4 станка (20 : 5).
Степень занятости рабочих определяется через коэффициент
загрузки (см формулу 2.10).
t
К загр. раб = зан ,
r ⋅ C прин
(2.10)
29
где tзан – время занятости рабочего.
В свою очередь
t зан = t руч + t маш / руч ,
Все изложенные выше расчеты поточной линии, за
исключением расчета такта, в равной степени пригодны как для
однопредметной (непрерывно-поточной) линии, так и для
многопредметной (переменно-поточной).
При организации поточной линии самостоятельное значение
имеют расчеты конвейера. К ним относятся шаг и длина конвейера,
его скорость.
Шаг конвейера (l) – расстояние между центрами двух смежных
рабочих мест
Длина конвейера рассчитывается по формуле 2.11.
L = I ⋅ Cшт ,
(2.11)
Скорость конвейера по формуле 2.12.
V=
I ( м)
,
r ( мин)
(2.12)
Одним из важнейших расчетных нормативов в поточном
производстве является задел, необходимый для бесперебойной
работы. Назначение и местонахождение заделов различно не только в
поточном производстве, но и в партионном, единичном.
Поскольку способы расчета их в зависимости от метода
организации производства различны, а некоторые названия
совпадают, для более глубокого усвоения этот материал будет
изложен комплексно в конце раздела.
Тема 2.3. Партионный и единичный методы организации
производства.
1.Характерные черты партионной организации
Определение оптимального размера партии деталей.
30
труда.
2.Виды движения предметов труда в производстве.
3. Единичный метод организации производства.
4 Классификация заделов.
В отличие от массового производства, где поточный метод
организации производства предпочтителен, как более эффективный, в
серийном производстве его применение часто нецелесообразно.
Широкая и разнообразная номенклатура выпускаемой продукции,
неполная специализация рабочих мест и частые переналадки
оборудования делают его применение неэффективным. В этих
условиях наиболее приемлемым считается партионный метод
организации производства.
Суть партионного метода заключается в том, что продукция
изготавливается сериями, а запускается в производство партиями,
при устойчивом чередовании их во времени. Основными вопросами
при организации партионного метода организации производства
является выбор размера партии и разработка графика запускавыпуска продукции.
Характерными чертами партионной организации производства
являются:
1) закрепление за рабочими местами разнообразной
номенклатуры или отсутствие такого закрепления;
2) расстановка оборудования по группам;
3) оборудование в основном специализированное и
универсальное;
4) большие размеры незавершенного производства из-за
межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки
всей партии;
5) последовательный или параллельно-последовательный вид
движения деталей в производстве.
Несмотря на то, что партионный метод организации
производства наиболее характерен для серийного производства, он
может быть применен и в индивидуальном производстве при
31
групповой организации и в массовом производстве на участках
немассового характера.
Основными расчетными нормативами для организации
производства партионным методом являются размер партии деталей
и
периодичность
ее
запуска-выпуска,
длительность
производственного цикла и величина заделов. Поскольку нормативы
используются для составления календарных графиков производства,
т. е. расписаний процесса производства по календарным отрезкам
времени, их называют календарно-плановыми нормативами.
Партия деталей – определенное количество одинаковых
деталей, обрабатываемых на рабочем месте непрерывно с одной
наладкой
оборудования,
т. е.
с
однократной
затратой
подготовительно-заключительного времени.
Определение оптимального размера партии чрезвычайно важно,
так как он существенно влияет на такие экономические показатели,
как загрузка оборудования и размер незавершенного производства.
Так, увеличение размера партии повышает степень загрузки
оборудования за счет сокращения числа его переналадок, но
увеличивает
размеры
незавершенного
производства
из-за
пролеживания деталей в ожидании окончания обработки всей партии.
Сокращение размера партии увеличивает простои оборудования и,
следовательно, снижает его загрузку, но сокращает размер
незавершенного производства.
Однако на первом этапе размер партии рассчитывается исходя
из
соотношения
подготовительно-заключительного
времени
(формула 2.13), т. е. продолжительности наладки станка (tп/з) и
времени обработки одной детали в партии (tшт)
n расч
t п / з : К В. Н .
=
,
t шт : К В. Н . ⋅ К Д . П
(2.13)
где Кв.н, Кд.п – планируемый коэффициент перевыполнения норм
времени и коэффициент допустимых потерь на наладку.
32
Коэффициент перевыполнения норм времени применяется
всегда к показателям, характеризующим затраты времени на
производство продукции. Коэффициент допустимых потерь на
наладку оборудования берется из справочников. Размеры его
колеблются от 0,05 до 0,1 в зависимости от стоимости деталей и
сложности обработки. Этот коэффициент показывает максимальное
соотношение
между
временем
наладки
оборудования
и
продолжительностью обработки всей партии на данной операции.
Чем выше стоимость деталей, тем при прочих равных условиях
больше этот коэффициент и, следовательно, меньше расчетный
размер партии.
Размер партии рассчитывается только по ведущей операции, а
на всех других он принимается в том же размере. Ведущей операцией
считается та, которая требует наиболее продолжительной наладки
оборудования, т. е. большее подготовительно-заключительное время.
Однако по данной формуле размер партии рассчитывается
только при так называемой наладочной технологии, когда tп/з более
получаса.
Когда наладка проста и нетрудоемка (tп/з < 0,5 ч), технология
называется безналадочной. Первоначальный размер партии в этом
случае рассчитывается иначе. Он принимается равным 0,5-1-сменной
выработке деталей на ведущей операции. За ведущую операцию в
данном случае принимается наиболее производительная, т. е.
наименее трудоемкая.
Между тем приближение нормативной партии к оптимальному
размеру зависит и от других факторов. К их числу относятся сменная
выработка, стойкость инструмента, дневная потребность деталей у
потребителя, размер обрабатываемых деталей, размер мерной
(счетной) тары для укладки деталей, размеры спецприспособлений,
применяемых при обработке деталей и др.
Так, расчетный размер партии в последующем корректируется
до размера равного или кратного сменной выработке, стойкости
33
инструмента, размеру мерной тары, количеству деталей, равному
потребности в них цеха-потребителя.
Расчет размера партии осуществляется только по ведущей
операции, но в каждом цехе. Расчет по цехам осуществляется обратно
ходу технологического процесса, т. е. от сборочно-выпускного до
первого заготовительного цеха. Размер партии в сборочном цехе
равен или кратно меньше размера партии в предыдущем цехе при
прочих равных условиях. Желательное уменьшение размера партии
по мере приближения к выпускаемому цеху связано с ростом
стоимости деталей и, следовательно, с увеличением размеров
незавершенного производства, что неэффективно.
После определения размера партии деталей (в штуках)
рассчитывается периодичность ее запуска-выпуска (партия в днях) по
формуле
R=
n расч
N ср / сут
,
(2.14)
где R, Nср/сут – соответственно, периодичность запуска-выпуска
партии деталей (в днях) и среднесуточный выпуск этих деталей (в
штуках).
Длительность производственного цикла (Tц) – период времени
от запуска деталей (изделий) на первую технологическую операцию
до выпуска готовой продукции. Данное понятие относится к
длительности производственного цикла какого-либо изделия по
предприятию в целом. В рамках отдельного цеха, участка это будет
период времени от запуска на первую операцию до выпуска деталей
(узлов, изделий) в подразделении. Измеряется длительность цикла в
рабочих или календарных днях.
Длительность цикла производства важно знать и для
составления графиков производства в оперативном планировании.
Рассчитывается длительность цикла в каждом цехе по ведущей
детали, за которую принимается деталь с наибольшей
34
продолжительностью цикла обработки, при этом берется в расчет,
что все остальные детали выполняются параллельно ей.
Длительность цикла изготовления изделия по предприятию в целом
равна сумме длительности циклов обработки по всем цехам.
Общая длительность цикла производства определяется по
формуле 2.15
Тц =
∑t
п/ з
К в .н.
+
(∑ t шт ⋅ n) ⋅ К пар
К в .н. ⋅ d ⋅ p
+ ∑ Т ест + ∑ Т тр +
(2.15)
∑Т
контр
+ ∑ Т уп + ∑ Т м / оп + ∑ Т м / см
где Кв.н – коэффициент, предусматривающий перевыполнение
любых норм по труду, следовательно, уменьшающий их размер;
– показатели, характеризующие фронт работ на данной
операции и количество одновременно применяемых инструментов на
каждом станке;
Кпар – коэффициент параллельности, характеризует отношение
цикла обработки при данном виде движения партии деталей в
производстве к длительности цикла обработки при самом
нерациональном виде движения партии деталей – последовательном.
Кпар < 1 всегда.
При расчете длительности цикла производства по формуле
можно не прибавлять Тм/см, а полученный без его учета результат
умножить на коэффициент календарности (Ккал). Он показывает
отношение числа календарных дней или смен в году к числу рабочих
смен или дней. Этот коэффициент всегда больше 1. Он показывает,
насколько возрастет длительность производственного цикла за счет
пролеживания деталей в нерабочие дни и смены. Как видно из
формулы, на длительность производственного цикла оказывает
влияние Кпар через продолжительность обработки партии деталей.
35
По степени непрерывности различают три вида движения
партий деталей в производстве: последовательный, параллельный и
параллельно-последовательный,
Последовательный вид движения производства характеризуется
передачей партии деталей с операции на операцию только целой
партией после того, как каждая предыдущая операция заканчивается
над всеми деталями обрабатываемой партии, следовательно,
продолжительность процесса изготовления партии деталей при этом
виде движения производства будет наибольшей. Она определяется по
формуле 2.16.
Т обр.посл = ∑ t шт ⋅ n
(2.16)
где Тобр.посл, tшт, n – продолжительность цикла обработки при
последовательном виде движения партии деталей, сумма штучного
времени по всем операциям и размер партии деталей (в штуках).
Кроме аналитического метода расчета длительности цикла
обработки (по формуле) она может быть определена и графически).
Параллельный вид движения производства характеризуется
одновременным выполнением всех операций процесса производства
и. передачей деталей с операции на операцию поштучно либо
равными, сравнительно небольшими транспортными партиями.
При этом виде движения, благодаря одновременному
выполнению всех операций на данном участке, достигается
наименьшая длительность цикла обработки. Однако его применение
целесообразно лишь на участках с синхронизированным процессом
производства. В противном случае будут простои оборудования и
пролеживание деталей.
Аналитически продолжительность цикла обработки партии
деталей при параллельном виде движения производства определяется
по формуле 2.17.
Т обр.пар = ∑ t шт + t гл (n − 1),
где tгл – самая продолжительная (главная) операция.
36
(2.17)
При полной синхронности операций (например, при t1шт= t2шт =
t3шт = t4шт = 5) график параллельного вида движения партии деталей в
производстве будет выглядеть следующим образом.
Как видно из графика, при полной синхронности операций нет
ни простоев оборудования, ни пролеживания деталей. Но такие
условия возникают лишь в массовом производстве при поточной
организации производства.
Параллельно-последовательный (смешанный) вид движения
производства характеризуется передачей деталей с операции на
операцию, в одних случаях поштучно, в других – частями от партии.
Это зависит от продолжительности смежных операций. Так, с
коротких на более продолжительные операции передача деталей
осуществляется поштучно, с более продолжительных на менее
продолжительные – частичной партией. Это делается для того, чтобы
не допустить простоев оборудования на коротких операциях,
следующих за длинными.
Эта величина рассчитывается по каждой паре операций, когда за
длинной следует более короткая (формула 2.18):
S = (t дл − t кор ) ⋅ ( n − 1),
(2.18)
Единичный метод организации производства
Под единичным методом организации производства
понимается изготовление изделий и деталей небольшими
повторяющимися партиями или отдельными образцами. Он
характерен для мелкосерийного и опытного производства.
Единичный метод организации производства занимает высокий
удельный вес в отраслях тяжелого, транспортного и энергетического
машиностроения, сложного приборостроения, в судостроении и т. д.
С ускорением технического прогресса, созданием уникальных
агрегатов доля мелкосерийного и индивидуального производства
относительно повышается. В этой связи особое значение приобретает
совершенствование единичной организации производства, более
37
широкого использования в индивидуальном производстве поточных
методов.
Отличительными особенностями единичного производства
являются следующие:
а) широкая номенклатура изготавливаемых изделий с большим
удельным
весом
нестандартных,
оригинальных
узлов
и
разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте;
б) редкая повторяемость изготовления однотипной продукции
или отсутствие повторяемости и невозможность постоянного
закрепления операций за рабочими местами;
в) отсутствие типизированных процессов изготовления изделий,
различная последовательность выполнения операций для разных
изделий и отсутствие синхронности отдельных операций;
г) большая трудоемкость и длительность цикла изготовления
изделий, комплексность отдельных операций;
д) относительно большой удельный вес ручных и подгоночных
работ, укрупненные методы нормирования;
е) частая переналадка оборудования и возникновение перерывов
в производстве.
В единичном производстве преобладает сложное, часто
уникальное, универсальное оборудование, которое располагается
технологически однородными группами. Многие виды оборудования
используются лишь эпизодически для выполнения определенного
вида нерегулярно встречающихся работ. Поэтому загрузка
оборудования неритмична, а важнейшей задачей организаторов
становится
обеспечение
равномерного
объема
работ
в
соответствующие промежутки времени для рабочих, которые, как
правило, могут выполнять несколько операций. Закрепление
технологически сходных работ за рабочими местами иногда
практически
невозможно,
поэтому
оборудование
часто
переналаживается. Соблюдение пропорциональности при постоянно
меняющейся номенклатуре работ становится важнейшей задачей
оперативного планирования производства и поддерживается при
38
помощи равномерного распределения работ во времени.
Пространственная
пропорциональность,
как
правило,
не
выдерживается. Это требует наличия высококвалифицированных
наладчиков,
которые
обеспечивают
быструю
переналадку
оборудования и развитой диспетчерской службы.
Поскольку длительность производственного цикла в единичном
производстве значительна (несколько месяцев и даже больше года),
при организации производственного процесса очень важно
обеспечить непрерывное движение предметов труда; запасы
полуфабрикатов, узлов практически не создаются либо создаются
только по унифицированным и нормализованным узлам.
Технологический принцип специализации производственных звеньев
предполагает многоразовое встречное движение предметов труда в
процессе их обработки, что нарушает прямоточность производства.
В единичном производстве, как правило, достаточно высок
удельный вес ручных доводочных работ. В этой связи задачей служб
организации и нормирования труда является правильное чередование
труда и отдыха на ручных работах, широкое использование
механизированных приспособлений, инструментов и оснастки.
Поскольку единичное производство занимает значительный
удельный вес во многих отраслях промышленности, необходимо
повышать его эффективность. С этой целью проводятся специальные
работы по подготовке производства новой продукции и в процессе ее
изготовления.
Заделы
Заделом называется остаток в производстве начатой, но не
законченной изготовлением продукции в натуральном выражении
различной степени готовности.
Задел в стоимостном выражении называется незавершенным
производством.
Для организации бесперебойного, равномерного и комплектного
выполнения производственной программы необходимо установление
39
нормативных заделов, величина которых должна быть достаточной
при данных технических и организационных условиях производства.
Наличие в производстве таких заделов обеспечивает ритмичную
работу участков, цехов и предприятия в целом.
Несмотря на неоднородность задела, при всех условиях его
величина зависит от двух факторов: объема производства и
длительности производственного цикла или его части. Поэтому
укрупненно задел (З)определяется по формуле 2.19.
З = N ср / сут ⋅ Т ц ,
(2.19)
где Nср/сут – среднесуточный выпуск продукции;
Tц – длительность производственного цикла.
Так, задел на рабочем месте зависит от количества деталей,
узлов, находящихся одновременно на всех рабочих местах, и
продолжительности обработки на каждом рабочем месте, задел на
транспорте – от количества деталей, одновременно находящихся на
транспорте, и продолжительности пребывания деталей на нем, задел
на контроле – от количества деталей, одновременно находящихся на
контроле, и продолжительности контроля.
Как видно из изложенного, количество деталей, находящихся на
рабочем месте, транспорте, контроле – часть производственной
программы
(Nср/сут),
а
продолжительность
обработки,
транспортировки и контроля – часть производственного цикла.
Цикловой, страховой задел на потоке создается после
операций, где возможен брак, после изношенных уникальных
станков, выход из строя которых неизбежно приведет к остановке
производства, и перед "узкими" рабочими местами, так как в случае
нарушения их питания перекрыть снижение производительности на
последующих операциях сложно. Величина межоперационного
страхового задела в этих случаях определяется опытным путем,
обычно не более 5-дневной потребности.
Оборотный цикловой задел может быть создан как
межоперационный, так и межлинейный. Способ расчета его
40
одинаков. Величина этого задела зависит от различия в
производительности смежных рабочих мест или смежных поточных
линий. Расчет его ведется по формуле 2.20.
Т ⋅n 

Зоб = 
 t шт 
под
Т ⋅n 

− 
 t шт 
потр
(2.20)
где Зоб – оборотный цикловой задел;
Т – время совместной работы смежных рабочих мест (линий),
т. е. период времени, за который определяется величина задела;
n– количество параллельно работающих станков на данном
рабочем месте;
tшт – время обработки одной детали – штучное время;
под, потр – подающее и потребляющее рабочие места (линии).
Значение в скобках формулы – производительность рабочего
места (линии), соответственно, подающего и потребляющего.
Разность в производительности каждой смежной пары рабочих мест
(линий) – задел. Он может быть со знаком плюс и со знаком минус.
Первое означает, что в начале совместной работы задел был равен
нулю, к концу работы его величина будет равной расчетной, т. е.
оборотный задел – величина нестабильная, она в течение времени
совместной работы меняется, в данном случае нарастает.
Расчетный задел с минусом означает, что задел в таком размере
должен быть создан до начала совместной работы, ибо подающее
рабочее место (линия) менее производительное, чем потребляющее.
Во избежание простоя потребляющего рабочего места (линии) и
создается задел. К концу времени совместной работы такой задел
равен нулю
Цикловой задел при партионной организации производства
(Зц.парт) создается целиком и только в целых партиях. Расчет ведется
по формуле 2.21.
Зц .парт =
41
Тц
R
,
(2.21)
где R– периодичность запуска-выпуска партии деталей, дн.
Складской (межцеховой) задел. Складской задел создается с
целью обеспечения бесперебойного хода производства в цехах, в тех
случаях, когда производство в одном из двух или обоих смежных
цехах ведется партионно., складской задел бывает страховой и
оборотный.
Величина страхового складского задела находится в
зависимости от двух факторов: периодичности запуска партий
деталей и длительности цикла производства цеха-поставщика. Чем
больше величина этих двух показателей, тем больше должен быть
размер страхового задела на складе. Величина этого задела обычно
определяется опытным путем, исходя из практики и по возможности
он должен быть минимальным.
Образование оборотного складского задела имеет место в трех
случаях:
а) когда в цехе-поставщике работа ведется партионно, а в цехепотребителе – поточно;
б) работа в двух смежных цехах ведется партионно с различной
периодичностью изготовления деталей и различными размерами
партий, различными сроками сдачи продукции на склад и взятия со
склада;
в) работа в двух смежных цехах ведется партионно с
одинаковой периодичностью изготовления партий деталей,
одинаковыми размерами партий, но при наличии разрывов в сроках
сдачи на склад и запуска в производство партий.
Причинами, влияющими на величину оборотного складского
задела между двумя цехами-смежниками, работающими партионно,
являются:. это – различия в размерах партий, в периодичности их
изготовления и различия в первых сроках сдачи продукции на склад и
взятия ее со склада. Чем больше разрыв между любым из данных
трех показателей, тем больше задел, что конечно негативно для
экономики предприятия. С целью рациональной организации
42
производства эти три параметра между цехами-смежниками надо по
возможности сближать.
Тема 2.4. Организационное
производственных производств.
проектирование
гибких
1. Содержание и порядок проектирования организации ГПС.
2.Классификация ГПС.
3. Эффективность ГПС.
В предыдущих главах было уделено внимание основам
организации поточного производства и расчетам параметров
различных видов поточных линий (одно-, многопредметные,
групповые, комплексно-механизированные). Упомянутые виды
поточного производства являются классическим воплощением
принципов организации производства, как-то: последовательность,
прямоточность, параллельность, непрерывность, закрепленность
операций за рабочими местами с их специализацией, ритмичность,
автоматичность. В соответствии с этими принципами организовано
производство в пределах участка, цеха, пролета и предприятия в
целом в условиях серийного, крупносерийного, массового
производства.
Поточные линии различного назначения выступают основой
автоматизации современного производства на предприятии. Они
обладают следующими достоинствами: обеспечивают повышение
производительности
труда,
сокращают
длительность
производственного цикла изготовления изделий, ускоряют
оборачиваемость оборотных средств за счет уменьшения размеров
незавершенного производства, улучшения использования основных
фондов и капитала, увеличения выпуска продукции в единицу
времени с единицы оборудования или квадратного метра площади, а
также приводят к улучшению качества продукции, снижению
издержек производства и трудоемкости изготовления продукции,
43
потерь от брака, к уменьшению накладных расходов на единицу
продукции, благодаря ее выпуску в больших масштабах.
До недавнего времени указанные достоинства являлись
главными предпосылками по организации автоматизированного
производства
продукции
машиностроительного,
электротехнического, энергетического, продовольственного профиля,
однако с переходом на рыночные условия хозяйствования эти
преимущества по массовому выпуску в больших масштабах
продукции, характерной для советской экономики, исчезли. Они
базировались на внедрении достижений научно-технического
прогресса при стабильном производстве неконкурентоспособной по
отношению к передовым странам мира продукции, обеспечивающей
растущие потребности большинства населения страны.
Под
воздействием
изменений
спроса,
возросшего
удовлетворения потребностей населения в высококачественных
товарах и услугах применявшиеся ранее технические и
организационные формы создания автоматизированных производств
оказались тормозом в развитии выпуска конкурентоспособной
продукции из-за динамично меняющейся конъюнктуры рынка,
усиления конкурентной борьбы как на внутренних, так и на внешних
рынках России.
Капитальные вложения в создание автоматических линий,
характерных для массового выпуска продукции, оказались непомерно
высокими для быстро меняющихся условий рыночной экономики при
изготовлении одного или нескольких однотипных видов изделий; их
воспроизводство в динамично изменяющихся условиях рыночной
экономики России стало невыгодным вследствие неопределенности
инвестиций в средства автоматизации из-за частых конструктивных и
технологических
изменений
объектов
производства.
Эта
экономическая необходимость, присущая рыночной системе
хозяйствования, вызвала разработку и создание гибких производств с
их встраиванием в действующие производственные системы.
Назовем достоинства гибких производств:
44
1)
незначительные
инвестиции
на
перенастройку
автоматизированного оборудования с выпуска продукции одного
вида на другой, пользующийся повышенным спросом на товарном
рынке у потребителя;
2)
создание
конкурентоспособных
форм
организации
производства, позволяющих расширить выпуск продукции более
дешевой и качественной за счет сокращения издержек производства.
При этом используются преимущества виолентной формы
инвестиций, при которой достигается значительное сокращение
издержек производства по сравнению с предприятиямиконкурентами
путем
организации
массового
выпуска
доброкачественной, недорогой продукции;
3) возможность возместить инвестиции в создание
нововведений
(в
конструкцию,
технологию,
организацию
производства) за счет привлекательности товара, его рекламирования
по удовлетворению требований потребителя. В этом случае
используется коммутантная форма инвестиций в организацию
гибкого
производства,
максимально
удовлетворяющая
незначительные по объему (локальные) потребности. Небольшие по
мощности гибкие производства успешно конкурируют с виолентной
стратегией инвестиций в организацию производства и позволяют им
процветать
на
рынке
за
счет
гибкости
производства,
конкурентоспособности товаров в стратегическом их развитии по
удовлетворению требований покупателя;
4) создание производств по сервисному обслуживанию
нововведений за счет привлечения высококвалифицированных
кадров
с
организацией
конкурентоспособных
служб,
обеспечивающих качественную эксплуатацию сложных технических
систем (компьютерной, оргтехники, теле-, радиоаппаратуры);
5) более динамичная и ускоренная возможность переналадки
оборудования, используемого в гибком автоматизированном
производстве (вращающиеся центры, станки с ЧПУ, гибкие модули,
45
роботы, манипуляторы) при изменении структуры конструкции и
технологии производства;
6) использование преимуществ маркетинговых исследований
для прогнозирования выпуска новых товаров и заблаговременной
подготовки производства продукции повышенного спроса.
Маркетинговый анализ позволяет своевременно предсказать
изменения в производстве с целью его реорганизации в соответствии
с изменяющимися условиями рыночных отношений;
7) обеспечение мобильности использования производственных
мощностей, капитала при всех формах инвестиций (виолентной,
потиентной, коммутантной, эксплерентной) для выпуска новых
изделий взамен продукции нерентабельной и не пользующейся
спросом;
8) разработка и внедрение методологических основ организации
производства с использованием автоматизированного оборудования,
информационных технологий для обоснования объемов и масштабов
гибкого производства под воздействием изменений спроса и
предложения на рынке товаров;
9) разработка и осуществление мероприятий по стабильной и
устойчивой деятельности предприятия, организованного на
использовании гибких производств.
Главным
направлением
организации
производственных
структур фирм, АО и предприятий является создание гибких
автоматизированных производств в рыночных условиях. Гибкость
как принцип организации служит основанием для совершенствования
производственных структур управления предприятием, его отличия
от автоматического производства заключаются в создании комплекса
гибких автоматизированных линий и производств, обеспечивающих
удовлетворение требований изменения и расширения номенклатуры
выпускаемых изделий, а также использующих достижения
автоматического
управления,
электроники,
механики,
автоматических
вычислительных
средств,
что
позволяет
46
адаптироваться к изменениям организации производства, вызванным
воздействием спроса и предложения на товарном рынке.
Производство, основанное на принципах гибкости и
автоматизации, широко используется на самарских предприятиях при
изготовлении кабельной, подшипниковой продукции, а также в АО
"Гидравлика"
при
изготовлении
гибких
металлических
трубопроводов, компенсаторов и сильфонов для различных отраслей
промышленности России и стран СНГ.
Для организации изготовления подобной продукции вначале
формируется портфель заказов по хозяйственным договорам на
выпуск продукции различного конструктивного и технологического
исполнения в соответствии с запросами потребителей. Подобным
образом организовано гибкое производство гофрированных
трубопроводов для авиационной, ракетной, машиностроительной
техники, в котором исходным материалом является тонкостенная
труба, нержавеющая лента, разрезаемая на полосы для получения
тонкостенных гофрированных оболочек диаметром от 6 до 100 мм на
специальном автоматическом оборудовании, скомпонованном в
автоматизированные поточные линии с рабочими местами от
разрезки ленты до упаковки трубопроводов потребителю. Данное
производство позволяет в сжатые сроки по заказам потребителей
обеспечивать предприятия гибкими металлическими трубопроводами
на различное давление, работающими в агрессивных средах.
Упомянутые разновидности гибких производств включают
автоматизированные модули по отдельным операциям и гибкие
автоматизированные линии по изготовлению названных изделий с
использованием комплексно-автоматизированных технологических
процессов. Достоинством представленных видов гибких производств
является обеспечение как российской, так и других стран мира
конкурентоспособной продукцией с удовлетворением изменяющихся
условий рынка по срокам, объемам и конструктивным исполнениям.
Задачами организации гибкого производства выступают
следующие:
47
1) переход действующего производства к использованию
принципов
гибкой
организации
для
выпуска
новой
конкурентоспособной
продукции
с
применением
автоматизированных технологических линий и систем управления,
отвечающих требованиям НТП и рыночных отношений;
2) проведение системного технико-экономического анализа
процессов производства, управления реализацией продукции на
предприятии. В подобном производстве должно использоваться
переналаживаемое оборудование с программным обеспечением
оптимизации управления материальными, производственными
процессами, связанными с выпуском продукции;
3) применение в гибких производственных системах
робототехники с программными, адаптивными, интеллектуальными
системами управления техническими системами, облегчающими,
удешевляющими процессы производства, а также проектирование и
создание новых производств;
4) сочетание в гибких производственных системах
автоматизации, механизации производственных процессов с
автоматизацией интеллектуального труда человека, основанной на
теории менеджмента, маркетинга, кибернетики, логистики, а также
применения информационных технологий и компьютерной техники с
использованием экономико-математических методов обоснования
новых конструкций, технологий и организации их управления;
5)
направленность
разработки
и
внедрения
гибких
автоматизированных систем на повышение производительности
труда, сбережение природных, материальных, трудовых, финансовых
ресурсов при изготовлении, реализации продукции различного
назначения под влиянием изменения спроса и предложения на
товарном рынке;
6)
удовлетворение
разработки
и
внедрения
гибких
производственных систем требованиям экологически безопасных
технологических процессов изготовления изделий как для
внутреннего, так и внешнего рынка.
48
Классификация гибких производств
Для классификации гибких производств используются
следующие исходные данные и положения:
1) номенклатура изделий сборочных единиц деталей изменяется
в зависимости от объемов заказа в соответствии с заключенными
договорами;
2) совершенствование конструкции изделия (технической
системы) осуществляется по требованию потребителей, которые, в
свою очередь, влияют на изменение технологического процесса
изготовления изделия;
3) состав и состояние основного, вспомогательного
оборудования определяются с учетом необходимости изменения
номенклатуры изделий;
4) гибкость производства проявляется в его свойстве переходить
в пределах технических, технологических возможностей из одного
работоспособного состояния в другое для исполнения очередного
задания либо оказания услуги потребителю.
На основании данных положений различаются такие виды
гибкости, как производственная, технологическая, интерактивная.
Все эти виды образуют понятие гибкости производственной системы,
адаптирующейся к изменяющимся условиям рынка.
Производственная гибкость дает возможность обеспечить
расширение выпуска допустимого множества наименований изделий,
т. е. изменение перечня выпускаемых изделий позволяет
производственной системе видоизменяться по выпуску новой
продукции без существенной перестройки производства.
Производственная гибкость основывается на технологической
изменяемости основного, вспомогательного оборудования для
создания технологических процессов, обеспечивающих нововведения
за счет его переналадки для удовлетворения требований
потребителей и производителей.
49
Операционная гибкость характеризует производство, его
свойство приспосабливаться к расширению либо уменьшению
номенклатуры изделий по объемам, срокам выпускаемой продукции.
Интерактивная гибкость производства заключается в
использовании интеллектуальных возможностей функционирования
пользователя и разработчика гибких систем в новых условиях
изменения ассортимента продукции, производственных мощностей
предприятия в зависимости от сложности и характера выпускаемой
продукции.
Перечисленные
свойства,
характеризующие
гибкость
производственных систем, образуют многоуровневую структуру
организации производства. В этой связи признаками классификации
гибкости могут быть следующие:
1) по степени массовости производства: гибкость
применительно к условиям единичного, серийного, крупносерийного,
массового производства под влиянием изменения спроса и
предложения на товарном рынке;
2) по уровню механизации, автоматизации производства:
механизированные,
комплексно-механизированные,
автоматизированные, комплексно-автоматизированные основные,
вспомогательные,
транспортные,
обслуживающие
процессы
производства;
3) по характеру применяемой технологии, оборудования и
оснащения: производства с использованием станков-автоматов,
робототехнических систем, манипуляторов, созданных на базе
прогрессивной технологии и передовых форм организации
производства,
групповых,
технологических
процессов,
конструктивно-унифицированных рядов изделий;
4) по производственно-организационным признакам: гибкий
производственный модуль (ГПМ) как основная ячейка гибкой
производственной системы (станок с ЧПУ, системой контроля и
управления основным и вспомогательным оборудованием в виде
промышленного робота или манипулятора с накопителями заготовок,
50
деталей и системой уборки отходов); гибкая автоматизированная
линия (ГАЛ), состоящая из гибких производственных модулей
(роботов); гибкий автоматизированный участок (ГАУ), состоящий из
нескольких гибких автоматизированных линий с возможностью их
перенастройки; гибкий автоматизированный цех (ГАЦ), состоящий
из различных сочетаний гибких автоматизированных линий, гибких
производственных модулей, манипуляторов; роботизированный
технологический комплекс (РТК), функционирующий как единица
технологического оборудования (промышленного робота, средства
оснащения), осуществляющая многократные циклы при изготовлении
изделий.
Для функционирования в гибкую производственную систему
наряду с перечисленными ГПМ, ГАП, ГАУ, ГАЦ, РТК входят
автоматизированная складская, транспортная, инструментальная
системы, механизированная система уборки отходов, система
автоматизированного контроля.
Все перечисленные системы управляются с помощью пакетов
прикладных
программ,
обеспечивающих
информационное,
технологическое, организационное регулирование материальных,
трудовых, финансовых ресурсов и потоков, а также оптимизацию
использования производственных фондов и капитала. Подобное
функционирование гибких производственных систем осуществляется
на предприятиях с различными формами собственности.
Определение параметров гибких автоматизированных
производственных систем
Глоссарий понятий и параметров гибких производственных
систем, относящихся к их проектированию и созданию, вмещает в
себя следующее: изменение ассортимента и перечня объема
продукции, производительность, производственную мощность,
коэффициент ее использования (загрузки), темпы выпуска
продукции, ритм, количество оборудования различного назначения,
численность обслуживающего персонала, загрузку оборудования при
51
последовательном, параллельном видах движения предметов труда,
грузооборот, количество транспортных средств, их скорость,
издержки производства и реализации продукции, изменение цены,
прибыли, рентабельности производства изделий, устойчивость
предприятия, конкурентоспособность производства и продукции.
Основной ячейкой гибкой производственной системы является
гибкий
производственный
модуль,
от
которого
зависит
производственная мощность линии, участка, цеха. Ведущим
параметром
гибкой
автоматизированной
линии
выступает
технологическая, цикловая и фактическая производительность.
Технологическая производительность (Пт) определяется как
величина, обратная времени обработки изделия, по формуле 2.22.
ПТ =
1
t p.x
,
(2.22)
где tp.x– время рабочего хода (трудоемкость изготовления
изделия на одной операции).
Цикловая производительность (Пц) рассчитывается как
величина, обратная длительности рабочего цикла (Тц), включающая
время рабочих (tp.x) и холостых ходов модуля (tx.x), по формуле 2.23.
Пц =
1
1
,
=
Т ц t p . x + t x. x
(2.23)
Фактическая производительность (Пф), вызванная различными
причинами
простоев,
составляет
долю
от
цикловой
производительности. Вычисляется по формуле 2.24.
Пф = α ⋅ Пц ,
(2.24)
где α – отношения длительности рабочего цикла к сумме
времени рабочих, холостых ходов и внецикловых простоев (Тп).
Находится по формуле 2.25.
α=
Тр
Т р +ТП
=
Тц
(t p. x + t x. x ) + Т П
52
,
(2.25)
Производительность ГАЛ определяется как величина, обратная
сумме рабочего цикла, внецикловых простоев и времени холостых
ходов.
Ритм выпуска изделия (r) как интенсивность производства
вычисляется отношением фонда времени работы оборудования в
смену (Тс) к количеству изделий, подлежащих выпуску (Nci), по
формуле 2.26.
r=
ТС
,
N ci
(2.26)
Темп рассчитывается как величина, обратная ритму. Количество
оборудования (Coi) определяется в зависимости от вида движения
изделий во времени (см. формулу 2.27). При последовательном виде
движения изделий оно находится отношением времени выполнения
операции (tei) к ритму:
Сoi =
t ei
,
r
(2.27)
Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением
трудоемкости изготовления изделия к количеству оборудования на
одной операции и эффективному коэффициенту использования
времени работы оборудования по формуле 2.28.
Кз =
Т
С oi ⋅η
(2.28)
где Т – трудоемкость изготовления изделия;
η – коэффициент использования времени работы оборудования.
При параллельном виде движения коэффициент загрузки
оборудования рассчитывается отношением времени изготовления
партии изделий к эффективному фонду времени работы
оборудования.
53
Производственная мощность вычисляется произведением
частных производительностей отдельных агрегатов и интенсивности
транспортного потока.
Количество транспортных средств устанавливается отношением
затрат времени на погрузочно-разгрузочные работы к скорости
транспортирования.
Представленные параметры и расчетные формулы определения
основных характеристик гибких автоматизированных производств
составляют основу проектирования отдельных модулей поточных
линий, участков, цехов предприятий. Данная работа выполняется по
результатам
технико-экономического
обоснования
перевода
имеющегося производства на использование технологического,
транспортного
оборудования,
информационно-вычислительной
техники,
применяемых
в
гибких
автоматизированных
производственных системах.
Проектирование и создание гибких производственных систем
развивается по двум направлениям: 1) за счет создания гибких
производств
на
основе
имеющегося
универсального,
многоинструментального оборудования (обрабатывающих центров,
металлорежущих станков с ЧПУ), объединенных транспортнонакопительной сетью с использованием компьютерной техники и
информационных технологий; 2) за счет создания гибких
производственных
систем
на
базе
использования
специализированных гибких производственных модулей, роботов,
манипуляторов, агрегатных станков-автоматов, автоматических
линий с автоматизированной системой управления.
Эффективность гибких производственных систем
Разработка и внедрение гибких производственных систем
требуют значительных капитальных вложений на всех стадиях
жизненного цикла данного вида производства, а это, в свою очередь,
должно сопровождаться тщательным технико-экономическим
54
обоснованием нововведений с определением экономического
эффекта на каждой стадии жизненного цикла.
До недавнего времени выяснение экономического эффекта при
разработке гибких производств и их внедрения для выпуска
высококачественной продукции считалось трудноразрешимой
задачей. Эта сложность обусловливается тем, что качество продукции
формируется в процессе производства при изготовлении, а
конкурентоспособность продукции реализуется в сфере потребления
при эксплуатации изделий, причем в большинстве случаев со
значительным сдвигом до времени от разработки до потребления.
Информация
о
конструктивных,
технологических
и
эксплуатационных свойствах изделия должна быть достоверной для
оценки экономичности и конкурентоспособности изделия. Задача
усложняется тем, что в ряде случаев отсутствуют количественные
оценки конкурентоспособности, уровня качества изделий, а также их
соотношения с качественными параметрами различных видов
продукции.
Для определения экономического эффекта от создания
конкурентоспособного
изделия
необходимо
количественное
соизмерение показателей качества с экономической эффективностью.
В общем виде суммарный экономический эффект (Эс) должен
устанавливаться с учетом экономического эффекта на стадиях
маркетинговых исследований, конструирования (Эм.к), производства и
реализации (Эп.р),эксплуатации (Ээ) по зависимости (формула 2.29):
Эс = Э м.к . + Эп. р. + Э э
(2.29)
Согласно приведенной формуле возможен вариант, когда на
одной или двух стадиях создания конкурентоспособного изделия
экономический эффект может отсутствовать или принимать значение
убытка. В этом случае необходимо, чтобы экономия в условиях
производства (либо в условиях эксплуатации) изделия возмещала
дополнительные затраты на его создание за период возврата
инвестиций в гибкое производство.
55
П в .п. =
П в . э. =
К п . р .н . − К п . р . з .
(С з − С н )
∆К п. р.
∆С п
=
=
∆К п. р.
∆С п
,
(2.30)
К э. н . − К э. з .
,
Из − Ин
где Пв.п – период возврата инвестиций в сфере производства и
реализации;
Пв.э – соответственно, период возврата инвестиций в сфере
эксплуатации;
∆Кп.р – дополнительные капитальные затраты в условиях
производства и реализации; Кп.р = Кп.р.н - Кп.р.з. Здесь Кп.р.н, Кп.р.з –
капитальные затраты изготовителя, соответственно, нового и
заменяемого изделий, Кп.р.н > Кп.р.з;
∆Сп – снижение издержек производства изделия в условиях
изготовления и реализации. ∆Сп = (Сз - Сн) ∆ Тк. Здесь Сз, Сн–
издержки производства, реализации (себестоимости), соответственно,
заменяемого и нового изделий.Сз > Сн;
Nr – программа по хоздоговору за определенный период, шт.;
∆Кэ – дополнительные затраты в условиях эксплуатации, ∆Кэ =
Кэ.н- Кэ.з. Здесь Кэ.н > Кэ.з – капитальные затраты потребителя,
соответственно, нового и заменяемого изделий. Кэ.н > Кэ.з;
∆Иэ – снижение издержек от использования нового изделия в
условиях эксплуатации. ∆Иэ = Из - Ин. Здесь Из, Ин – годовые
издержки потребителя по эксплуатации, соответственно, нового и
заменяемого изделий. Из > Ин.
В современной технике затраты на маркетинговые
исследования, проектирование и создание новых сложных изделий
высоки, т. е. иногда нововведение оказывается намного дороже
выпускаемых изделий, но конкурентоспобным с лучшими
показателями качества в эксплуатации: по надежности, ресурсу, КПД,
удельным затратам на единицу производительности, массы, времени
56
работы изделия или на единицу вырабатываемой продукции. В этих
случаях необходимо осуществлять экономический анализ условий
применения гибкого производства, а также эксплуатации изделий,
чтобы избежать разработки выпуска неконкурентоспособной,
экономически неэффективной продукции. Варианты экономической
эффективности можно представить в следующем виде:
1) Эм.к > 0; Эп.р > 0;Ээ > 0, т. е.Эс > 0 – изделие экономично по
условиям производства и эксплуатации;
2) Эм.к > 0; Эп.р > 0;Ээ < 0,т. е. Эс > 0 – изделие неэкономично в
условиях эксплуатации, но эффективно в производстве;
3) Эм.к > 0; Эп.р < 0;Ээ > 0, т. е.Эс > 0– изделие неэкономично в
производстве, но эффективно в эксплуатации;
4) Эм.к < 0; Эп.р < 0; Ээ > 0, т. е. Ээ < 0 – изделие неэкономично в
производстве, но эффективно в эксплуатации.
Анализируя данные зависимости, следует исходить из
требований развития НТП и эффективности предпринимательской
деятельности, при этом должна обеспечиваться локальная
экономическая
эффективность
и
рентабельность
гибкого
производства.
При оценке вариантов управленческих решений по
нововведениям
в
конструкцию,
технологию,
организацию
производства на стадиях жизненного цикла товара необходимо
применять показатель суммарных затрат, определяемый для условий
производства и эксплуатации по формуле 2.31.
З с = З пр + З э
(2.31)
где Зпр, Зэ – суммарные затраты, соответственно, для условий
производства и эксплуатации выбранного варианта изделия.
По рассмотренным выше зависимостям, на основании данных о
Зпр, Зэ нового и заменяемого товара, при условии Зпр.з + Зэ.з > Зпр.н +
Зэ.н рассчитывается экономический эффект от снижения затрат в
условиях производства, реализации и эксплуатации по формуле 2.32.
57
Эс = Эп. р. + Э э = ( З пр . з − З пр .н ) + ( З э. з − З э.н ) =
(2.32)
= (С з − С н ) + ( И з − И н ) + ( К у . з − К у . э . н ) = ∆С п + ∆И э + ∆ К у . з
Если капитальные вложения в производство нового изделия
осуществляются в течение ряда лет (Тлi), необходимо привести эти
затраты к одному моменту времени с помощью коэффициента
приведения.
Эффективность создания нового изделия можно оценивать по
коэффициенту экономической эффективности инвестиций как
величине, обратной периоду возврата, а также на основании
определения коэффициента экономической эффективности нового
изделия по затратам в условиях производства, реализации и
эксплуатации (формула 2.33):
(2.33)
где ∆Сп, ∆Иэ – изменение себестоимости, эксплуатационных
затрат анализируемых изделий;
∆Ку.п, ∆Ку.э – дополнительные удельные затраты для условий
производства, реализации и эксплуатации.
Однако такой метод не характеризует влияния отдельных
показателей качества на экономическую эффективность и
конкурентоспособность технической системы, т. е. повышение
уровня качества изделия не связано математическими зависимостями
с изменениями экономического эффекта. Кроме того, на стадиях
маркетингового анализа, создания, производства и эксплуатации
требуется
обширная
экономическая
информация
о
капиталовложениях, себестоимости сравниваемых изделий (в одном
случае серийно выпускаемого, в другом – единичного производства),
об эксплуатационных годовых затратах и т. д.
С целью сокращения затрат на такой анализ, для определения
влияния системы показателей на изменение конкурентоспособности,
полезного эффекта необходимо учитывать в модели качества
58
технической системы те показатели, по которым можно определить
экономическую
эффективность
как
изделия,
так
и
конкурентоспособности производства. На основании проведенных
исследований установлено, что таким обобщающим комплексным
показателем (УК) изделия является коэффициент замены, или
эквивалентности, – α з.в нового и заменяемого изделий. При расчете
экономического эффекта от внедрения нового изделия обобщающий
комплексный показатель α з.в уравнивает полезный эффект,
приходящийся на затраты заменяемого изделия Зпр.з, Зэ.з, с эффектом
по отношению к затратам оцениваемого (нового) изделия Зпр.н, Зэ.н по
зависимости (формула 2.34):
(2.34)
Суммарный экономический эффект от использования нового и
заменяемого вариантов технических систем за весь срок их службы
по стадиям жизненного цикла товара определяется по формуле 2.35.
(2.35)
Где Зci = Зпрi + З"i = (Cпi + E ∆К у.пi ) + ( И ri ∆Т лi + К у.эi ) Здесь Зпрi– затраты в
сфере производства, приняты как капитальные вложения для сферы
потребления и реализации за весь срок службы варианта системы
(Тлi); Спi – полная себестоимость изготовления изделия; Ку.пi, Ку.эi–
соответственно, удельные капитальные затраты на одно изделие в
сфере производства по его созданию, изготовлению и сопутствующие
удельные капитальные затраты в сфере эксплуатации (без учета
стоимости рассматриваемых изделий); Е – коэффициент
эффективности; Игi – годовые, текущие, прямые издержки
потребителя при эксплуатации вариантов изделия;
Рз , Рн – доли отчислений от балансовой стоимости на
реновацию заменяемого и нового вариантов технической системы.
59
Принимаются как величины, обратные срокам службы изделий с
учетом морального износа.
Обобщающим показателем целесообразности обоснования
создания гибкой производственной системы является коэффициент
эффективности ассортимента и номенклатуры продукции, принятый
для
характеристики
конкурентоспособности
товаров.
Этот
коэффициент характеризует новизну и экономический потенциал
ГАП (его отношение к суммарным затратам за жизненный цикл
производственной системы, необходимым для достижения
конкурентоспособности производства на предприятии). Определяется
по формуле 2.36.
(2.36)
где Эп.с – экономический потенциал нововведения в
организации ГАП;
Зс.с – суммарные затраты на создание ГАП по всем стадиям его
жизненного цикла и товаров, выпускаемых и реализуемых на рынке.
Для комплексной оценки производственно-коммерческой
деятельности предприятия с гибким производством используется
система показателей, оценивающая стабильность и экономическую
эффективность производства. К этим показателям относятся
следующие:
1) обобщающие показатели повышения экономической
эффективности производства: рост объема производства продукции,
экономия ресурсов по основным производственным фондам,
нормируемым оборотным средствам, фонду оплаты труда,
рентабельности производства продукции, снижение затрат на рубль
готовой продукции;
2) показатели эффективности использования труда: темпы роста
производительности труда, доля прироста продукции, экономия
живого труда, отношение темпов прироста производительности труда
к приросту средней заработной платы;
60
3) показатели повышения эффективности использования
основных фондов, оборотных средств и капитальных вложений;
4) показатели повышения экономической эффективности
использования материальных ресурсов;
5) показатель ликвидности (Кл ), определяемый отношением
себестоимости продукции к средней стоимости товарноматериальных запасов (См.з ), по формуле 2.37.
(2.37)
6) показатели финансовой устойчивости предприятия,
определяемые:
• отношением общей суммы обязательств предприятия к общей
сумме активов, характеризующим удельный вес заемных средств в
активах;
• отношением суммы акционерного капитала к общей сумме
активов, характеризующим удельный вес акционерного капитала.
Создание гибких производственных систем и структур
управления предприятием, использующих рыночные условия
хозяйствования, относится к сложному интеллектуальному труду,
требующему организаторского искусства, специальных знаний в
области техники, технологии изготовления продукции с учетом
достижения
НТП
по
организации
конкурентоспособного
производства.
К эффективному решению подобных задач, возникающих перед
руководством предприятия, следует привлекать специалистов в
области разработки и создания ГАП. Данная работа включает
комплекс проектных решений, методических разработок и
документов, рекомендаций, устанавливающих:
1) организационную структуру управления, ее тип (субъект,
объект управления, обеспечивающие их подсистемы, количественное
и качественное соотношение между ними);
61
2) методы построения системы управления с использованием
эвристического (исследовательского), нормативного, прецедентного
подходов;
3) функции, права, обязанности, ответственность работников
аппарата управления и исполнителей;
4) численность и штатное расписание аппарата управления;
5) состав, структуру производственных фондов (основных и
оборотных);
6) информационное обеспечение (объемы, технические
средства, оргтехника);
7)
технико-экономическое
обоснование
гибких
производственных
структур
управления
предприятием,
их
экономическую эффективность, прибыль, рентабельность;
8) состояние рынка по видам спроса и предложения, методам
ценообразования, оценке уровня качества и конкурентоспособности
выпускаемой продукции;
9) задачу, целевые функции управления производством для
оптимизации рядов выпускаемых изделий, построение графиков
спроса, изменения цен конкурентоспособной продукции, составление
сертификата качества на отдельные виды изделий, разработку и
внедрение системы социально-экономических показателей развития
коллектива предприятия.
Согласно теории организации производства направлениями
программы
совершенствования
управления
предприятием,
основанного на использовании преимуществ ГПС, являются
следующие:
• достижение стратегических целей эффективными методами
управления предприятием за счет создания оптимальной
производственной и управленческой структуры;
• четкое раскрытие содержания функций, прав, обязанностей,
ответственности
менеджера,
маркетолога,
руководителя
определенной ступени, звена управления за принятые решения в
62
области бизнеса по распределению ресурсов, разработки и внедрения
новых товаров на базе достижений НТП;
• развитие творческой заинтересованности и стимулирования
руководителей различного уровня по реализации эффективных
управленческих решений в области бизнеса;
• разработка и широкое применение оргтехники, компьютеров,
автоматизированных рабочих мест в принятии решений по
организации, управлению производством и реализации продукции;
• широкий охват рабочих, ИТР, служащих, руководителей
новыми формами оплаты труда, материальным стимулированием
развития их профессионализма в области маркетинга, менеджмента в
соответствии с требованиями бизнеса;
• разработка и внедрение изделий, продукции рентабельных в
производстве, конкурентоспособных на рынке, экономичных и
экологически безопасных в сфере потребления.
На основании изложенного следуют выводы.
1. Гибкие производственные системы адаптируются к гибкости
технических систем (параметрических, размерных, конструктивноунифицированных рядов машин и изделий – семейств, групп
однородной продукции определенного
назначения, как-то:
компьютеры, телевизоры, холодильники, аудио-, видеотехника и
т. д.).
2. В процессе создания предприятий, основанных на
использовании различных форм собственности и достоинств ГПС,
решающее значение для их успешного функционирования имеет
построение
оптимальной
организационно-производственной
структуры управления предприятием.
3. Для крупных предприятий и фирм характерно применение
комбинированных систем управления с делегированием функций,
прав, ответственности на нижестоящие звенья и подразделения с
наделением их определенной самостоятельностью при принятии
решений по возникающим вопросам и задачам в условиях бизнеса.
63
4. В условиях перехода предприятий на условия ГАП
необходимо расширять работы по оптимизации производственных
систем, адаптирующихся к изменяющимся требованиям рынка по
спросу и предложению товаров. Эти работы должны быть основаны
на исследованиях в области маркетинга, менеджмента по созданию
гибких технических, производственных систем с включением служб
в структуру управления для расширения их влияния на организацию
гибкого
производства
по
выпуску
широкого
типажа
конкурентоспособной продукции.
Развитие и широкое применение гибких автоматизированных
производств обеспечивают получение экономического эффекта в
значительных
масштабах
для
предприятий,
выпускающих
конкурентоспособную продукцию за счет централизованного
управления маркетинговыми, производственными, инвестиционными
процессами, благодаря которым обеспечивается сокращение
численности работающих, увеличение производительности труда в
несколько раз. Эти производства эффективно используются в
ведущих фирмах Японии, США, Италии, Германии, Франции и
других стран мира.
В условиях гибкого производства оборудование приобрело
новое качество – автономность выполнения произвольно заданной
последовательности
технологических
операций
в
рамках
возможностей станка. Экономическим достоинством ГАП является
применение безлюдной технологии, широкой компьютеризации как
для разработки технологических процессов изготовления изделий,
так и автоматизированной системы управления производством.
Тема 2.5. Организация подготовки производства
1.Организационная структура системы подготовки новой
продукции.
2. Организация технической подготовки производства.
2.1. Конструкторская подготовка производства.
64
2.2. Содержание и основные этапы технологической
подготовки производства. Выбор варианта технологического
процесса.
Главная цель промышленного предприятия – удовлетворить
потребности общества в определенных видах продукции. Для
успешного
функционирования
оно
должно
выпускать
конкурентоспособную продукцию высокого технического уровня. В
условиях формирования рынка важнейшей задачей предприятия
становится изучение потребности и спроса народного хозяйства и
населения на ту продукцию, которая выпускается или может
выпускаться данным предприятием..
Исследование рынка позволяет установить, на каком этапе
жизненного цикла находятся изделия, выпускаемые данным
предприятием. Цикл жизни изделия непосредственно в производстве
охватывает период от начала промышленного выпуска, наращивания,
стабилизации и, наконец, спада выпуска до полного прекращения его
производства.
Продолжительность периода промышленного выпуска зависит
от технического уровня изделий, от величины экономического
эффекта. Подавляющее большинство промышленных предприятий
нашей страны были монополистами на закрытом для конкуренции
экономическом пространстве. Поэтому они могли в течение данного
периода выпускать продукцию, не ощущая спада экономического
эффекта. Появление на рынке конкурентоспособных изделий
аналогичного назначения зарубежного производства изменило
обстановку на рынках сбыта и привело к сокращению
продолжительности периодов освоения, к повышению технических и
экономических характеристик новых изделий.
Полный цикл жизни любого изделия включает не только
промышленный выпуск, но и время от зарождения идеи, выполнения
комплекса исследований и проектных работ, формирования исходных
требований к изделию до окончания эксплуатации и потребления.
65
Поэтому период промышленного выпуска изделия – это только
часть жизненного цикла изделия, который делится на следующие
стадии:
исследование
и
проектирование,
промышленное
производство, эксплуатация или потребление, утилизация изделия.
Первый этап жизненного цикла изделия составляет комплекс
научно-исследовательских работ (НИР), которые могут носить
фундаментальный, поисковый или прикладной характер.
Вторым
этапом,
выделяемым
из
непосредственно
конструкторских работ, является разработка технического задания
(ТЗ). Она осуществляется разработчиком на основе исходных
требований к продукции, предъявляемых заказчиком на основе
изучения потребительского спроса. В техническом задании
определяются цели и назначение разработки, основные источники
формирования технических и экономических характеристик
проектируемого изделия, стадии разработки с указанием срока ее
окончания, порядок контроля и приемки результатов разработки.
Третий – этап проектно-конструкторских работ (ПКР). Это –
разработки технического предложения, эскизного и технического
проектов, разработки опытных образцов и серий, проведения
необходимых испытаний и создания в итоге рабочей документации
для промышленного производства– воплощаются в чертежах и
документах, используемых на следующем этапе. На этом этапе
повышение экономичности может быть обеспечено в значительной
мере за счет унификации и стандартизации изделий, повышения
степени их конструктивной преемственности, технологичности и
других путей технико-экономической оптимизации вариантов
конструкторских решений.
Четвертый этап – технологическая подготовка и освоение
производства (ТПП) – включает разработку маршрутной и
пооперационной технологии, проектирование и изготовление
специальной оснастки и нестандартного оборудования, их отладку и
сдачу цехам, организационно-технические мероприятия по быстрому
освоению промышленного производства новой продукции.
66
Пятый этап – непосредственно промышленное производство
изделия – охватывает довольно длительный период выпуска данного
изделия (и его модификаций), особенно в условиях крупносерийного
или массового производства. На этой стадии, как правило, с
помощью конструкторских и технологических служб проводится
частичная
модернизация
изделия
для
улучшения
его
эксплуатационных характеристик, отдаления срока морального
старения.
Для ряда изделий особо выделяется шестой этап – реализация –
включающий хранение, транспортировку, монтаж и отладку изделия.
Седьмой этап – эксплуатация – период использования изделия
по назначению, когда оно дает экономический или иной
положительный эффект от вложенных в его разработку и постановку
на производство средств.
И, наконец, восьмой этап – утилизация изделия – стал весьма
актуальным в связи с большим вниманием, которое уделяется в
настоящее время решению экологических проблем, ликвидации
загрязнения окружающей среды. Необходима четкая система
утилизации и переработки прошедшей свой цикл продукции.
Первые четыре этапа (научно-исследовательские работы,
разработка технического задания, проектно-конструкторские работы,
технологическая подготовка и освоение производства) формируют
систему технической подготовки создания и освоения новой
техники.. Техническая подготовка может осуществляться не только
службами предприятия-изготовителя, но и многими предприятиями и
организациями вне его. По месту выполнения работы по технической
подготовке можно подразделить на внезаводские и внутризаводские.
Внезаводскую подготовку производства могут осуществлять
отраслевые конструкторские бюро (ОКБ), специализированные
конструкторско-технологические бюро (СКТБ), проектные и научноисследовательские институты, высшие учебные заведения. Эти
организации устанавливают потребность в изделиях с учетом
потребности внутреннего и внешнего рынков, определяют технико67
экономические
параметры
конкурентоспособности
изделий,
выполняют комплекс научно-исследовательских работ, а также
совместно с заказчиком и заводом-изготовителем осуществляют
проектирование новых конструкций. Внутризаводская подготовка
производства проводится непосредственно заводом, выпускающим
продукцию. В зависимости от принятой на заводе системы
организации технической подготовки она предусматривает либо
работы по совершенствованию серийного производства выпускаемых
изделий и освоению производства новых и модернизированных
изделий, либо весь комплекс работ, включающий проектирование
новых конструкций и подготовку их серийного производства.
Отдельные этапы технической подготовки регламентировались
стандартами. Например, ГОСТ 15.001-73 "Разработка и постановка
продукции на производство. Основные положения" содержал
типовые этапы опытно-конструкторских работ.
Организация
конструкторской
подготовки
производства
продукции
Информация, полученная в результате проведения научноисследовательских
работ,
патентных
исследований,
экспериментальных исследований новых рабочих процессов,
кинематических схем, материалов, конструктивных элементов,
позволяет начать техническую подготовку производства новой
продукции. Первым ее этапом является конструкторская
подготовка, от уровня организации которой во многом зависит
качество объектов новой техники, ее экономическая эффективность и
сроки освоения.
Конструкторская подготовка должна обеспечить создание новых
машин, оборудования и механизмов, не только соответствующих
современному уровню техники, но и значительно превосходящих
этот достигнутый уровень. Проектирование нового изделия в
соответствии с требованием ГОСТ 2.103-68 ЕСКД (единая система
конструкторской документации) включает разработку:
68
1) технического задания на проектирование (ТЗ);
2) технического предложения;
3) эскизного проекта;
4) технического проекта;
5) рабочей документации.
Согласно ГОСТ 15.001-78 в техническое задание,
подготавливаемое организацией-разработчиком на основе исходных
требований заказчика, входят:
• наименование объекта разработки и область его применения;
• основание для разработки, т. е. перечень документов,
регламентирующих разработку;
• цель, эксплуатационное и функциональное назначение,
перспективность разработки, т. е. перечень НИР, патентов,
публикаций и т. д.;
• технические (или тактико-технические) требования: состав
продукции, показатели назначения, надежности, технологичности,
степень унификации и стандартизации, безопасность, эстетика и
эргономика, перечень стран, в отношении которых должна быть
обеспечена
патентная
чистота,
условия
эксплуатации,
транспортировки, хранения и др.;
• экономические показатели: ориентировочная экономическая
эффективность, лимитная (договорная) цена, годовая потребность,
сопоставление с лучшими отечественными и зарубежными
образцами;
• перечень стадий и этапов разработки;
• порядок контроля и приема работ.
Техническое
задание
определяет
назначение
новой
конструкции, основные эксплуатационные (производительность,
мощность, надежность, скорость и т. д.) и конструкторские (масса,
габариты и т. д.) показатели, потребность в изделии на перспективу и
ориентировочный годовой объем его выпуска.
Следующей стадией конструкторской подготовки выступает
разработка технического предложения разработчика (ЕСКД, ГОСТ
69
2.118-73), которое должно содержать технико-экономическое
обоснование разработки данной конструкторской документации на
основе анализа технического задания, вариантов возможных
решений, патентных материалов.
На таком этапе проектирования, как выполнение эскизного
проекта, в соответствии с требованием ГОСТ 2.119-73
разрабатываются основные принципиальные схемы изделия, чертежи
общих видов, составляются спецификации сборочных единиц, в том
числе унифицированных и покупных. Основное назначение
эскизного проекта –выбор наилучшего варианта конструкции
изделия. В эскизном проекте содержатся конструктивные решения,
дающие общее представление об устройстве и принципе работы
изделия, а также основные параметры и габаритные размеры
разрабатываемого изделия и его составных частей.
В техническом проекте (по ГОСТ 2.120-73) наиболее
трудоемкими являются работы, связанные с разработкой отдельных
узлов и агрегатов изделия. На этой стадии требуется осуществить
конструкторское оформление всех компонентов изделия, провести
большое количество расчетов, связанных с обеспечением прочности,
жесткости, надежности всех сборочных единиц изделия, обеспечить
минимальные издержки производства при соблюдении всех
эксплуатационных требований к изделию, т. е. добиться высокой
технологичности конструкции для заданных объемов и условий
производства. На этой стадии проектирования особую важность
приобретает тесная взаимосвязь конструкторов и технологов,
способствующая тому, чтобы обеспечить изготовление элементов
конструкции наиболее производительными технологическими
способами.
Стадия технического проекта заканчивается составлением
пояснительной записки. В нее входят конструкторские расчеты и
технико-экономическое обоснование проекта. Пояснительная записка
с приложенными к ней чертежами, схемами и другими техническими
документами представляет собой проект, содержащий окончательные
70
технические решения и дающий полное представление об устройстве
разрабатываемого изделия:
Проектно-конструкторские
работы
представляют
собой
комплекс длительных, сложных и дорогих процессов. Однако
стремление сократить сроки и затраты может привести к созданию
конструкций низкого качества, которые или будут сняты с
производства, или будут требовать многочисленных доработок в
процессе технологической подготовки. Недостаточный объем
испытаний в процессе создания опытного образца или установочной
серии приводит к. к невыявленным дефектам конструкции, которые
затем проявляются в эксплуатации.
С другой стороны, большая длительность проектноконструкторских работ может привести к тому, что к моменту
запуска в производство конструкция будет морально устаревшей и
опять-таки ее надо будет снимать с производства или вообще
отказаться от ее изготовления. Поэтому так важны основные
организационно-экономические
пути
сокращения
сроков
конструкторской подготовки при сохранении высокого качества
проектных
разработок,
таких
как:
широкое
применение
стандартизации и унификации, обеспечение технологичности
конструкций, наличие и использование информационно-поисковых
систем, организация системы автоматизированного проектирования
(САПР) и др.
Пути повышения уровня унификации конструкций
Одной из эффективных мер, позволяющих повысить качество
изделий, уменьшить трудоемкость и сократить цикл подготовки
производства, является применение типовых конструкторских
решений,
базирующихся
на
принципах
унификации
и
стандартизации.
Конструктивная унификация – это комплекс мероприятий,
устраняющих необоснованное многообразие типов и конструкций
изделий, форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок
материалов. Унификация создает условия для использования
71
преимуществ специализированного производства повторяющихся
изделий и их элементов.
Унификация является базой агрегатирования, т. е. создания
изделий путем их компоновки из ограниченного числа
унифицированных элементов, и конструктивной преемственности,
т. е. применения в конструкции нового изделия уже освоенных в
производстве сборочных единиц и деталей.
Конструктивная унификация выступает составной частью
комплексной унификации всего производственного процесса,
включая техническую подготовку производства. Производственная
унификация предполагает единообразие требований не только к
разработке конструкций, но и другим факторам производства –
применяемым
технологическим
процессам,
в
том
числе
технологической оснастке, видам оборудования и др. Основными
методами производственной унификации являются стандартизация,
типизация технологических процессов, внедрение групповых методов
обработки, универсализация и нормализация технологической
оснастки и таких элементов конструкции, как диаметры посадки,
резьбы, радиусы гантелей и др.
Стандарты суть нормы, образцы, типовые виды изделий,
удовлетворяющие
определенным
условиям.
Международная
организация по стандартизации (ИСО), членом которой является и
наша страна, приняла такое определение термина "стандартизация":
"Стандартизация – это процесс установления и применения правил с
целью упорядочения деятельности в данной области на пользу и при
участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения
всеобщей максимальной экономии, с соблюдением функциональных
условий и требований безопасности".
Важнейшей задачей стандартизации является отбор всего
лучшего из того, что имеется, узаконение его и внедрение в
промышленность с целью повышения технического уровня и
качества продукции при одновременном снижении затрат на
производство и эксплуатацию изделия. Стандартизация базируется на
72
результатах научных исследований и обобщении практического
опыта.
Одним из направлений конструктивной унификации выступает
сокращение номенклатуры изделий, имеющих одинаковое или
сходное эксплуатационное назначение. Оно реализуется, в первую
очередь, путем создания параметрических рядов (гамм) изделий.
Каждый ряд представляет собой совокупность изделий, аналогичных
по своей кинематике, рабочему процессу, но различных по
габаритным, мощностным и другим эксплуатационным параметрам
(грузоподъемность
автомобилей,
кранов,
мощность
электродвигателей, производительность компрессоров и др.)..
В зависимости от характера и назначения унификация может
проводиться на базе существующих конструкций путем отбора
лучших образцов изделий и их элементов или же путем создания
новых изделий на основе использования унифицированных агрегатов,
узлов и деталей. Следовательно, конструктивная унификация может
осуществляться методами стандартизации, типизации, агрегирования
и конструктивной преемственности. В каждом конструктивном ряду
устанавливается базовая модель, которая служит исходной для
создания различных ее модификаций. Логическим завершением работ
по унификации является агрегатирование.
Агрегатирование – это метод создания машин путем их
компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и
в первую очередь законченных агрегатов. Эффективны принципы
агрегатирования при создании технологического оборудования и
средств механизации и автоматизации машиностроительного
производства. Основными преимуществами метода агрегатирования
являются сокращение в 2-3 раза сроков создания агрегатных станков
и автоматических линий, значительное их удешевление и
возможность быстрого переналаживания линии при смене объектов
производства.
Другим направлением конструктивной унификации можно
считать сокращение в аналогичных (иногда и в разнородных)
73
изделиях номенклатуры сборочных единиц и деталей за счет
стандартизации и конструктивной преемственности. В
большинстве отраслей машиностроения органами стандартизации
периодически
издаются
альбомы
рабочих
чертежей
унифицированных узлов и деталей, которые конструкторы обязаны
использовать наряду со стандартами.
Количественная оценка работ по унификации производится
согласно "Методическим указаниям определения уровня унификации
и стандартизации" В них предусмотрены три показателя уровня
унификации: коэффициент преемственности Кпр, коэффициент
повторяемости Кпи коэффициент) унификации Км.у. Первые два
показателя применяются для оценки уровня унификации и
стандартизации конкретного изделия, а третий – для группы изделий.
Коэффициент преемственности Кпр определяется как отношение
количества заимствованных типоразмеров составных частей в
изделии (без оригинальных) к общему количеству типоразмеров
составных частей в изделии П (в процентах) по формуле 2.38:
(2.38)
где По – количество оригинальных типоразмеров составных
частей в изделии, разработанных впервые для данного изделия.
Количественная оценка не всегда в полной мере характеризует
эффективность унификации. При высоком уровне унификации
неунифицированные, оригинальные детали, составляя меньшую долю
по количеству, могут быть весьма трудоемки в проектировании и
изготовлении. Поэтому желательно оценить уровень унификации не
только количественно, но и с качественной стороны – по массе,
трудоемкости и стоимости.
Коэффициент унификации по массе можно рассчитать по
формуле 2.39:
(2.39)
гдеQу– масса унифицированных деталей;
74
Qоб – масса всех деталей (всего изделия).
Коэффициент унификации по себестоимости исчисляется по
следующим формуле 2.40.:
(2.40)
где Су и Соб – себестоимость единицы массы унифицированных
деталей и всего изделия, соответственно;
Sоб – средняя стоимость одного нормо-часа
Sу и
унифицированных деталей и всего изделия, соответственно.
Приведенные выше показатели унификации по массе,
трудоемкости и стоимости можно представить в виде комплексного
показателя формула 2.41.
(2.41)
Этот
показатель
характеризует
отношение
части
производственных затрат на изготовление унифицированных деталей
к производственным затратам на изготовление всего изделия в целом.
Коэффициент повторяемости Кп – отношение повторяющихся
составных частей изделия (насыщенность изделия повторяющимися
составными частями) в процентах, т. е. уровень внутрипроектной
унификации изделия и взаимозаменяемость составных частей внутри
изделия (формула 2.42):
(2.42)
где N – общее количество составных частей в изделии.
Коэффициент) унификации определяется по формуле 2.43.
(2.43)
где m – общее количество рассматриваемых проектов
(изделий);
ni – количество типоразмеров составных частей в i-м проекте;
nmax – максимальное количество типоразмеров составных частей
одного проекта (изделия);
75
К – общее количество типоразмеров в группе из n проектов.
Эффективность унификации в самом общем виде может быть
выражена через коэффициент эффективности унификации, равный
отношению полученного эффекта (экономии) от унификации (Эу) к
затратам, его вызвавшим (Sy) формула 2.44:
(2.44)
В организации работ по унификации и стандартизации есть ряд
недостатков. Слабо развито специализированное производство
унифицированных и стандартных сборочных единиц и деталей,
объемы выпуска которых в данной связи занижены, что препятствует
автоматизации их производства. В итоге многие виды техники имеют
явно завышенную себестоимость и оптовую цену. Медленно
происходит обновление стандартов и технических условий.
Технологичность конструкций и пути ее обеспечения
Создание новых конструкций изделий, обладающих высокими
технико-экономическими характеристиками, является сложной
комплексной задачей, для решения которой прежде всего необходимо
обеспечить максимальную возможную для данных условий
производственную
и
эксплуатационную
технологичность
конструкций.
Производственной технологичностью называется степень
соответствия конструкции изделия оптимальным производственнотехнологическим условиям его изготовления при заданном объеме
выпуска; технологичной можно считать только ту, удовлетворяющую
эксплуатационным требованиям конструкцию, освоение и выпуск
которой при заданном объеме производства будут протекать с
минимальными производственными издержками (в первую очередь, с
наименьшей трудоемкостью и материалоемкостью) и с кратчайшим
производственным циклом.
76
Эксплуатационная технологичность конструкции изделия
проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое
обслуживание и ремонт изделий, зависящих от так называемой
ремонтопригодности конструкции – ее приспособленности к
предупреждению, обнаружению и устранению отказов и
неисправностей.
Для
обеспечения
производственной
технологичности
необходимо придать изделию такую форму и выбрать для него такие
материалы, которые обусловят наиболее простое и экономичное его
изготовление. Изделие, технологичное в условиях мелкосерийного
производства, может оказаться совершенно нетехнологичным при его
массовом выпуске (и наоборот). К нетехнологичным следует
относить конструкции, изготовление которых известными в данный
момент средствами либо невозможно, либо вызывает существенное и
неоправданное усложнение технологических операций и увеличение
их трудоемкости, а также ведет к росту материалоемкости изделий.
Производственная технологичность конструкций оценивается
рядом
показателей:
материалоемкостью,
трудоемкостью
изготовления, себестоимостью, производственным циклом, а для
некоторых изделий – еще и трудоемкостью и циклом монтажа у
потребителя.
Уровень производственной технологичности характеризуется
как абсолютными, так и относительными показателями. Абсолютные
показатели включают: массу изделия и его элементов, нормы расхода
материалов, квалитет, класс шероховатости поверхности, общую
трудоемкость производства изделия и как итоговый показатель
затраты на изготовление. Относительные показатели – это в основном
различные
коэффициенты,
связанные
с
унификацией
и
стандартизацией.
Технологичность проектируемого изделия должна оцениваться
не только с точки зрения производства, но и со стороны ее
эксплуатации. К показателям эксплуатационной технологичности
необходимо отнести: удельную трудоемкость профилактического
77
обслуживания, трудоемкость ремонта, удельные затраты на
обслуживание и ремонты.
На стадиях проектирования технологичность конструкции
обеспечивается в основном конструктором. Однако не следует
забывать, что это достаточно комплексная и конкретная задача.
Комплексная потому, что к ее решению должны привлекаться кроме
конструкторского отдела и другие службы завода (технологический
отдел, отделы материально-технического обеспечения, технического
контроля и др.). Конкретная потому, что она должна решаться исходя
из
конкретных
производственных
возможностей
(наличие
необходимых материалов, оборудования необходимых параметров по
габаритам и точности, возможности их приобретения, возможности
привлечения работников необходимой квалификации и т. п.), с
учетом перспектив развития производства.
Методы определения экономической эффективности новой
продукции на стадии проектирования
Целью проведения расчетов экономической эффективности
проектируемых изделий являются, с одной стороны, их качественная
и количественная оценка по сравнению с современными
действующими
машинами
аналогичного
эксплуатационного
назначения, а с другой стороны, отбор наилучших конструктивных
вариантов при проектировании. Принимаемая к производству
конструкция должна обладать преимуществами по сравнению с
существующими
машинами
(обеспечивать
повышение
производительности, улучшать качество производимой с ее помощью
продукции, снижать расходы топлива и энергии на единицу
выполненной работы и т. д.).
Таким образом, расчеты экономической эффективности
конструкций новых изделий всегда будут иметь характер
сравнительного анализа. Объектами для такого сравнения должны
служить лучшие современные и перспективные образцы,
выпускаемые отечественной и зарубежной промышленностью.
78
Среди характеристик изделий как объекта производства, в
первую очередь, следует выделить:
а) расходные показатели – материалоемкость и трудоемкость, на
основе которых рассчитывается себестоимость изготовления изделия;
затраты, необходимые для подготовки производства нового изделия;
капиталовложения в его производство;
б) унификационные показатели, характеризующие степень
унификации конструкции;
в)
временные
показатели,
определяющие
сроки
капиталовложений, сроки подготовки производства и освоения новой
продукции.
Такие изделия, как рабочие, транспортные, силовые машины с
точки зрения эксплуатации характеризуются:
а) показателями производительности в единицу времени;
б) показателями качества – надежности, долговечности,
ремонтопригодности и др.;
в) расходными показателями – затратами на эксплуатацию в
единицу времени, на единицу продукции или работы, а также
капиталовложениями потребителя, связанными с приобретением и
эксплуатацией машины.
На ранних стадиях конструирования, когда отсутствует еще
полная техническая, и в частности технологическая, документация по
проектируемой машине, невозможно учесть влияние всех
конструктивных,
общепроизводственных,
технологических,
организационных и эксплуатационных показателей на себестоимость.
Поэтому вместо обычных методов калькулирования себестоимости
приходится
применять
различные
укрупненные
методы,
приспособленные под имеющийся на данном этапе объем исходной
информации по проектируемому изделию.
Как правило, для расчета себестоимости используются
нормативно-справочные
или
статистические
материалы
о
количественных соотношениях между техническими параметрами и
их себестоимостью или отдельными статьями (затратами на основные
79
материалы, заработной платой производственных рабочих и т. д.)
изделий-прототипов.
Прототип – это ранее спроектированное изделие, сходное с
новым по назначению, техническому уровню, схемами и
конструктивными решениями. Выбор прототипа дает возможность
при укрупненных расчетах использовать опыт и экономическую
статистику по ранее спроектированным конструкциям. Для
укрупненных расчетов обычно используются три наиболее типичных
метода:
а) расчет по удельным показателям;
б) расчет с помощью балльной оценки;
в) расчет по корреляционным зависимостям.
Расчет по удельным показателям является в силу простоты
наиболее распространенным. По этому методу себестоимость
проектируемой машины Sн определяется по формулам типа
р/ед.;
р/ед.;
(2.45)
р/ед.;
где Sуд.м – удельная себестоимость аналогичных машин по весу,
р/т;
Sуд.w – удельная себестоимость аналогичных двигателей, р/кВт,
р/л.с.;
Sуд.г – удельная себестоимость аналогичных транспортных
машин по грузоподъемности, р/т грузоподъемности;
Mн, Wн, Гн – вес, мощность, грузоподъемность новых машин.
Расчеты по удельным показателям могут быть уточнены путем
использования дифференцированных удельных показателей по
отдельным статьям затрат – удельной материалоемкости, удельной
трудоемкости и с помощью предварительного расчета на их основе
затрат на основные материалы и заработную плату основных
рабочих. Уточнение может быть осуществлено и расчетом по
отдельным агрегатам или крупным узлам нового изделия. Однако
80
такие расчеты ожидаемой себестоимости новой конструкции
достаточно
грубы
и
могут
использоваться
в
качестве
предварительной оценки на стадии разработки технического задания
и технического предложения.
Расчет с помощью балльной оценки представляет собой более
совершенный метод, поскольку себестоимость здесь является
интегральным показателем, в котором учитывается влияние
нескольких технических параметров машины. Сущность этого метода
заключается в том, что основные параметры машины (агрегата, узла)
оцениваются условными баллами. Предельная их величина берется
небольшой – до двух-трех единиц, причем она зависит от степени
влияния каждого из параметров на себестоимость. Полученные по
каждому из оцениваемых параметров баллы суммируются, и сумма
баллов умножается на постоянный для данного класса машин (или
для данного завода) ценностный множитель. Для определения его
величины фактические затраты (себестоимость) на производство
аналогичных машин делятся на найденные для них существующие
суммарные значения баллов. В качестве ценностного множителя для
оценки новых конструкций берется среднее арифметическое значение
полученных величин. Данный метод позволяет получить отклонения
расчетных значений себестоимости проектируемых машин в
пределах ±15-20 % от их фактических значений, но это более точный
расчет по сравнению с методом определения по удельным
показателям.
Расчет по корреляционным зависимостям является еще более
совершенным методом расчета себестоимости проектируемых
машин, поскольку здесь используется строгий математический
аппарат, обеспечивается надежная проверка точности получаемой
зависимости, выявляется степень влияния отдельных параметров
машин на себестоимость, что позволяет исследовать пути
совершенствования
конструкции
машин.
Как
известно,
корреляционными являются такие зависимости, при которых
каждому значению одного показателя могут соответствовать
81
несколько значений другого, но в то же время изменения одного
показателя
вызывают
закономерные
изменения
другого.
Корреляционный анализ проводится примерно в следующей
последовательности: выбирается зависимый показатель исходя из
целей исследования (в нашем случае себестоимость), отбираются
параметры-аргументы (наиболее важные параметры машины), на
основе исследования корреляционного поля принимается гипотеза о
форме связи (линейная или степенная), подготавливаются
статистические данные по параметрам-аргументам для решения
математической модели, находятся постоянные коэффициенты
корреляционного уравнения, оценивается точность полученного
уравнения.
Парная корреляционная зависимость может быть выражена в
виде линейного уравнения 2.46, 2.47.
(2.46)
или степенного
(2.47)
где Sн – себестоимость проектируемой машины (зависимая
переменная);
xi – параметр машины (параметр-аргумент);
a0, ai, bi – постоянные коэффициенты уравнения,
характеризующие степень влияния параметра машины на
себестоимость.
Множественная корреляционная зависимость может быть
линейного вида
(2.48)
или степенного вида
(2.49)
где x1... xn – параметры машины;
82
a0... an, b1... bn – постоянные коэффициенты.
Средние относительные отклонения расчетных значений
себестоимости от ее фактических значений при использовании
корреляционных зависимостей, как правило, не превышают ±5-10 %,
что является вполне удовлетворительным для проведения точного
технико-экономического анализа.
Организация технологической подготовки производства
продукции
Содержание и основные этапы
технологической подготовки производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) является
продолжением конструкторской подготовки и должна обеспечивать
полную технологическую готовность предприятия к производству
заданного объема продукции с установленными техникоэкономическими показателями. Организация и управление
технологической подготовкой производства регламентируются
государственными стандартами Единой системы технологической
подготовки производства (ЕСТПП), которая позволяет использовать
достижения научно-технического прогресса для эффективной
подготовки новой продукции.
Основными
функциями
технологической
подготовки
производства являются:
• обеспечение технологичности конструкции на стадиях ТПП;
• разработка технологических процессов;
• проектирование и изготовление средств технологического
оснащения;
• организация и управление процессом ТПП, наладка и внедрение
запроектированных технологических процессов.
Первой стадией технологической подготовки производства
является разработка межцеховых технологических маршрутов
(расцеховка),
которые
устанавливают
последовательность
прохождения
заготовок,
деталей,
сборочных
единиц
по
83
подразделениям. Внутрицеховые технологические маршруты при
централизованной системе организации ТПП также разрабатываются
ОГТ, а при децентрализованной – цеховыми технологическими
службами.
Второй стадией ТПП в крупносерийном и массовом
производстве выступает разработка подробных технологических
процессов с пооперационным описанием формообразования,
обработки, сборки. При этом для единичных технологических
процессов разрабатывается операционная карта, для типовых
(групповых) технологических процессов – карта типовой
(групповой) операции. В них указываются переходы, технологические
режимы, данные о средствах технологического оснащения, нормы
затрат материалов и рабочего времени. На этой стадии
рассчитываются и оптимизируются планировки оборудования и
рабочих мест, формируются производственные участки.
Третья стадия – проектирование и изготовление оснащения,
выполняемые конструкторским бюро по оснастке отдела главного
технолога (КБ ОГТ), инструментально-штамповыми цехами –
включает установление очередности их изготовления, оснащения,
выбор метода перехода на выпуск нового изделия с учетом уровня
оснащенности, мощности инструментальных цехов и других
факторов, проектирование и изготовление специальной и комплекта
унифицированной оснастки. Чертежи оснастки (после размножения)
передаются в инструментально-штамповые цехи для изготовления.
Комплектная
оснастка
переходит
в
центральный
инструментальный склад, а технические службы цехов-потребителей
извещаются о готовности оснастки для ее отладки на местах
использования.
Наконец, четвертая стадия охватывает выверку, отладку и
сдачу технологических процессов (документации, оснастки и т. п.)
производственным цехам, изготовление пробной и установочной
партии.
84
Планирование и координацию всех работ по стадиям, контроль
за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро
(отдел)
планирования
подготовки
производства
(БППП),
находящийся обычно в подчинении заместителя главного инженера
по подготовке производства.
Сокращение трудоемкости и сроков ТПП обеспечивает
проводимые в рамках ЕСТПП различные организационнотехнологические мероприятия, в частности технологическая
стандартизация и унификация, типизация технологических процессов
и групповая обработка, агрегатирование и стандартизация
оборудования, унификация технологической оснастки; исключение
дублирования работ путем организации поиска технологической
документации с помощью информационно-поисковых систем;
внедрение
автоматизированных
систем
проектирования
технологических процессов.
В системах автоматизированного проектирования (САПР) с
частичной автоматизацией решаются отдельные задачи, например,
расчет режимов резания, расчет нормы штучного времени,
составление операционных карт и др. В автоматизированных
системах решаются задачи применительно к определенному классу
изделий, деталей, технологических процессов, видов оснащения.
Например, разрабатывается технология изготовления тел вращения,
зубчатых
колес,
выбираются
эффективные
средства
технологического оснащения, проектируются участки, линии и т. д.
Автоматизированные
системы
осуществляют
комплексную
подготовку производства изделий для их изготовления на
высокоорганизованных производственных системах типа гибких
автоматизированных производств (ГАП). Самонастраивающиеся и
самоорганизующиеся системы могут отслеживать изменения условий
производства, корректируя методы решения задач. Участие человека
в этих системах сводится к минимуму.
85
Основные направления технологической стандартизации и
унификации
Основными направлениями технологической унификации
являются: типизация технологических процессов, унификация
технологической документации, групповые методы обработки,
унификация оборудования и технологической оснастки.
В соответствии с ГОСТ 14.301-83 на этапах технологической
подготовки производства разрабатывается три вида технологических
процессов: единичные, типовые и групповые. Единичный
технологический процесс предназначен для изготовления изделия
(детали) одного наименования, типоразмера и исполнения,
независимо от типа производства. Типовой технологический процесс
предназначен для изготовления группы деталей с общими
конструкционными
и
технологическими
признаками.
Он
разрабатывается для типового представителя и включает все
основные и вспомогательные операции, характерные для изделий,
отнесенных к этой группе.
Групповой технологический процесс предназначен для
изготовления группы изделий с разными конструкционными, но
общими технологическими признаками. Основой разработки
групповых технологических процессов является комплексная деталь
или изделие, которое включает все конструкционные элементы,
характерные для деталей или изделий этой группы. Использование
групповых методов производства позволяет применять в единичном,
мелко- и среднесерийном производстве методы и средства,
свойственные крупносерийному и массовому производству.
Групповая технология выступает базой для автоматизации серийного
и
единичного
производства.
На
ее
основе
создаются
автоматизированные и механизированные приспособления для
универсальных станков, автоматизированные агрегатные станки,
наконец, гибкие автоматизированные линии. Для организации
группового производства используют подетальную или узловую
формы
специализации
производственных
изделий.
86
Специализированными подразделениями группового производства
могут быть групповые поточные или гибкие автоматизированные
линии, участки, цехи.
Типовые или групповые методы изготовления изделий или
деталей вносят существенные особенности в технологическую
подготовку производства. Меняется классификация изделий, деталей
и всех элементов технологического процесса, используются заранее
разработанное решение по всему технологическому процессу или его
части и заранее подготовленное к обработке деталей или сборке
изделий оборудование и производственные подразделения (рабочие
места, линии, участки).
Унификация технологической документации приводит к
сокращению общего количества документов, облегчению труда
технологов при подготовке производстве и внесении изменений в
действующие процессы. К числу основных унифицированных
документов, используемых при разработке типовых технологических
процессов, относятся карты типовых представителей, операционные
и сводные карты типовых и групповых процессов.
Конструкторская
унификация
узлов
технологического
оборудования и создание компоновок станков путем агрегирования
также ускоряют подготовку новых изделий. В основе этого метода
лежит принцип конструкционного формирования отдельных
элементов
по
функциональному
признаку.
В
качестве
унифицированных элементов выделяются такие узлы, которые
выполняют в оборудовании комплекс самостоятельных функций и
отвечают
следующим
требованиям:
быть
конструкционно
самостоятельными механизмами, удовлетворять требованиям
станков, различных по технологическому назначению; обеспечивать
их компоновку в различных сочетаниях и взаимных положениях;
соответствовать типам и присоединительным размерам. Широкое
применение принципа агрегатирования и стандартизации позволяет
свести процесс проектирования к процессу подбора компоновок
оборудования из отдельных унифицированных узлов.
87
Унификация и стандартизация технологической оснастки
позволяет использовать ее при смене объектов производства,
повысить коэффициент загрузки оснастки и ее эффективность, давая
возможность вести обработку деталей большими партиями.
Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и
средств на ее проектирование, сокращает цикл ее изготовления,
является предпосылкой специализации производства, что приводит к
сокращению затрат на оснащение.
В технологических процессах используется несколько видов
оснастки:
• универсальная безналадочная оснастка (УБО);
• унифицированная оснастка, в том числе универсальноналадочная (УНО), универсально-сборная, сборно-разборная (СРО),
специализированная
наладочная
(СНО),
неразработанная
специальная (НСО).
Универсальная безналадочная оснастка применяется для
многократной и долговременной установки различных по форме и
размерам
заготовок,
обрабатываемых
на
универсальных
металлорежущих станках. Примерами такой оснастки могут служить
универсальные патроны, машинные тиски, делительные головки,
поворотные столы и др. Ее преимущества заключаются в небольших
сроках и затратах на проектирование и изготовление, разнообразии
деталей, для которых они могут применяться, возможности
использовать их до полного износа. Основным недостатком УБО
является невысокая производительность из-за необходимости
постоянно выверять точность установки заготовок.
Универсально-наладочная оснастка имеет базовую деталь и
сменную наладку. Базовая деталь используется многократно.
Примером универсально-наладочного приспособления являются
универсально-наладочные тиски, патроны со сменными кулачками и
др. К недостаткам УНО можно отнести замену сменных наладок
раньше их полного износа в связи с необходимостью переходить на
выпуск новых изделий.
88
Универсально-сборная оснастка состоит из стандартных деталей
и узлов многократного использования, изготовленных с высокой
степенью точности. Ее недостатком являются высокая стоимость
набора и пониженная жесткость конструкции приспособления.
Сборно-разборная оснастка (СРО) состоит из стандартных и
специальных деталей; при перекомпоновке на новое изделие
возможна доработка стандартных элементов. СРО представляет
собой обратимую специальную оснастку долгосрочного применения.
Она, как и неразборная специальная оснастка, используется для
одной или нескольких деталеопераций.
Специализированная наладочная оснастка применяется для
деталей, близких по конструктивно-технологическим признакам,
имеющих общие базовые поверхности и одинаковый характер
обработки. Эта оснастка состоит из базового агрегата и наладки (или
регулируемого элемента). Она допускает регулирование элементов
или замену специальной наладки. Детали в этом случае
обрабатываются по единому групповому или типовому процессам.
Установка осуществляется без выверки, а размеры обеспечиваются
автоматически.
Выбор системы оснастки проводится с учетом конструкционнотехнологической характеристики обрабатываемых деталей (точность
обработки, габаритные размеры, конфигурация заготовок, материал
детали), экономических требований к оснащаемой операции (годовой
объем выпуска, продолжительность выпуска, темпы оснащения,
трудоемкость операций), организационных и технических условий
выполнения операций (вид оборудования, вид операции, формы
организации производственного процесса).
Технико-экономическое
обоснование
выбора
систем
технологического оснащения в соответствии включает в себя расчеты
коэффициента загрузки и затрат на оснащение операции.
Коэффициент загрузки каждой единицы технологической
операции определяется как формула 2.50.
89
(2.50)
–
штучно-калькуляционное
время
выполнения
где
tшт
технологической операции, мин;
Nвып – месячный объем выпуска, шт.;
Фэф – эффективный месячный фонд времени оснастки, ч.
Годовой экономический эффект от применения различных
систем оснастки рассчитывается путем сопоставления экономии от
сокращения затрат времени на операцию и дополнительных затрат,
связанных с применением оснастки.
Экономия, получаемая за счет использования оснастки,
снижающей трудоемкость операции (р/год), исчисляется как
(2.51)
где Nгод – годовой объем выпуска деталей, шт.;
m– количество наименований деталей, обрабатываемых по типовому
или групповому процессу;
tшт1, tшт2 – трудоемкость выполнения операций по сравниваемым
вариантам оснащения технологических процессов;
Sсмт – сметная ставка по данному виду оборудования, р/мин, в
которую включаются затраты, связанные с работой оборудования
(амортизационные
отчисления,
затраты
на
инструмент,
вспомогательные материалы, электроэнергия двигательная и др.);
Зт – тарифная ставка основного рабочего, р/мин.
Технико-экономический анализ выбора технологических
процессов
Современная технология позволяет решать одну и ту же задачу
различными вариантами технологических процессов. Каждый из этих
процессов имеет свою экономическую специфику, связанную подчас
с высокими расходами по эксплуатации оборудования, с
проектированием и изготовлением сложной, дорогостоящей
оснастки, затратами на сопутствующие вспомогательные процессы и
др. Все это заставляет технологов оперативно решать вопросы
90
выбора оптимального, экономически обоснованного варианта
технологического процесса.
Исследуя
варианты
технологических
процессов,
обеспечивающих одинаковое Качество изделий, соответствующее
требованиям технического задания, технолог обязан выбрать
наиболее экономичный из возможных вариантов и детально его
разработать. При сравнительном технико-экономическом анализе
вариантов технологии могут встречаться три основных случая:
•
анализируется
последовательность
выполнения
технологических переходов на каком-либо оборудовании;
• анализируются варианты технологического процесса с
использованием различных оборудования, оснастки, материала и
т. п.;
• анализируются варианты технологического процесса,
требующие дополнительных капитальных вложений на приобретение
оборудования, реконструкцию и т. п.
В первом случае достаточно провести нормирование времени
изготовления по каждому из вариантов.
Когда применяются разные заготовки, оборудование, оснастка,
для выбора наиболее экономичного варианта необходимо
подсчитывать в каждом из них себестоимость. При таких
сопоставительных расчетах, однако, нет необходимости проводить
поэлементный расчет всех статей затрат, входящих в себестоимость.
Рассчитывают только затраты, меняющиеся при изменении
технологического процесса. Сумма затрат, меняющихся при
изменении технологического варианта, называется технологической
себестоимостью.
Входящие в технологическую себестоимость затраты делятся на
условно-переменные (условно-пропорциональные – Sv) и условнопостоянные (Sc). Условно-переменные затраты – это расходы на
сырье, материалы, основную сдельную зарплату рабочих, расходы по
ремонту
и
содержанию
оборудования,
расходы
на
быстроизнашиваемый
инструмент,
силовую
энергию,
91
амортизационные отчисления от стоимости универсального
оборудования и универсальной оснастки и др. Они изменяются
примерно пропорционально изменению объема выпускаемой
продукции. Условно-постоянные расходы – расходы на содержание
заводского и цехового управленческого и обслуживающего
персонала, затраты на отопление, освещение, амортизационные
отчисления от стоимости специального оборудования и оснастки и
др. Эти затраты не зависят от объема производства.
Составляющие технологическую себестоимость могут быть
найдены по соответствующим формулам, а сама технологическая
себестоимость объема выпуска – следующим образом (формула 2.52):
(2.52)
где Nвып – число изделий, выпущенных при постоянных затратах Sс
(месячных или годовых).
Сравнение двух вариантов обработки ведут исходя из
соотношений 2.53.
(2.53)
где Sт1, Sт2 – технологическая себестоимость продукции в двух
вариантах.
При сравнении двух вариантов технологии необходимо
определить критическую программу выпуска Nкр, при которой
затраты по обоим вариантам равны
откуда
В третьем случае, когда анализируются варианты, требующие
дополнительных капитальных вложений, сравнительный анализ
92
ведут по приведенным затратам, выбирая вариант, обеспечивающий
их минимальное значение (формула 2.54).
(2.54)
где Sтi – технологическая стоимость, р/шт.;
E – коэффициент экономической эффективности;
K – удельные капитальные затраты, р/шт. за год.
Контрольные вопросы
Дайте определение производственного процесса.
Какова структура производственного процесса? Назовите
основные принципы организации производственного процесса.
3. Приведите пример структуры основного производственного
процесса. Приведите примеры ручных машинных, аппаратных
процессов.
4. Назовите особенности организации:
а) непрерывных процессов;
б) прерывистых процессов.
Назовите их достоинства и недостатки.
5. Как обеспечивается ритмичность производства?
6. Назвать и охарактеризовать составляющие производственного
цикла.
7. На какие результаты работы предприятия влияет длительность
цикла?
8. Назвать направления сокращения продолжительности цикла.
9. Какие факторы ограничивают сокращение продолжительности
цикла?
10.Характеристика поточного производства, признаки и
предпосылки его организации?
11.Основные параметры поточной линии.
12.Классификация поточных линий.
1.
2.
93
РАЗДЕЛ 3. Организация вспомогательных цехов и служб
предприятия
Тема 3.1.Организация
хозяйства
ремонтного
и
инструментального
Организация ремонтного хозяйства.
1.Задачи и службы ремонтного хозяйства.
2. Система ППР. Основные нормативы ППР.
Современные предприятия оснащены дорогостоящим и
разнообразным
оборудованием,
установками,
механизмами,
транспортными средствами и другими видами основных фондов. В
процессе эксплуатации оборудование теряет свои рабочие качества,
главным образом, из-за износа и разрушения отдельных деталей или
их поверхностных слоев, что приводит к снижению точности,
производительности, а при несвоевременном ремонте создаются
предпосылки прогрессирующего износа оборудования, снижения
качества выпускаемой продукции, вплоть до выпуска брака и
возможного аварийного состояния оборудования.
В целях ликвидации износа и поддержания оборудования в
нормальном работоспособном состоянии необходимо своевременно и
качественно заменить износившиеся части или восстановить их
первоначальные свойства и размеры, проводить регулирование и
выверку всех координат агрегата.
Все виды ремонта основных фондов должны производиться в
предупредительном порядке. Организационные и технические
мероприятия для профилактического ухода и надзора призваны
предотвращать преждевременный износ и аварии, поддерживать
основное оборудование в состоянии эксплуатационной готовности.
Функции поддержания оборудования в исправном состоянии на
предприятии выполняются специальной службой – ремонтным
94
хозяйством, осуществляющим все виды ремонта, модернизацию и
межремонтное обслуживание оборудования.
Основными задачами ремонтного хозяйства предприятия
являются обеспечение нормальной работоспособности оборудования,
сокращение времени и затрат на ремонт.
Улучшение использования оборудования, сокращение его
простоев
предопределяется
уровнем
организации
ремонта
оборудования. Поддержание оборудования в постоянном рабочем
состоянии осуществляется с помощью системы плановопредупредительных ремонтов (ППР). Система ППР предусматривает
выполнение следующих видов работ по технологическому
обслуживанию и ремонту оборудования.
1.Технологическое обслуживание, включающее наблюдение за
правилами эксплуатации оборудования и устранение мелких
неисправностей ( выполняется основными рабочими и дежурными
ремонтным персоналом), а также осмотры между плановыми
ремонтами
оборудования,
которые
проводятся
слесарямиремонтниками с целью проверки состояния оборудования,
устранения небольших неисправностей и определения характера и
объема подготовительных работ, необходимых при проведении
очередного планового ремонта.
2.Плановые ремонты:
- текущий ремонт Т,
- средний ремонт С,
- капитальный ремонт К.
Неплановый ремонт – это ремонт, осуществляемый в
неплановом порядке, по потребности. Трудовые материальные
ресурсы и время простоя оборудования в неплановом ремонте
устанавливаются нормами Типовой системы.
Плановый ремонт предусматривает три вида ремонтов:
текущий, средний и капитальный.
95
Текущий ремонт (Т) – это ремонт, выполняемый для
обеспечения или восполнения работоспособности оборудования или
состоящий в замене и восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт (С) – это ремонт, выполняемый для
восстановления исправности и частичного восстановления ресурса
оборудования с заменой или восстановлением составных частей
ограниченной номенклатуры и контроля технического состояния их
составных частей (осуществляется в объеме, устанавливаемом в
нормативно-технической документации).
Капитальный ремонт (К) – это ремонт, выполняемый для
восстановления исправности и полного или близкого полного
восстановления ресурса изделия с за меной или восстановлением
любых его частей, включая базовые.
Проектирование организации ремонта оборудования в цехе, на
участке включает выполнение следующих основных расчетов:
1. Определение категории сложности ремонта каждого станка и
общего количества ремонтных единиц сложности оборудования.
Категория сложности ремонта станка Rст характеризует степень
сложности его ремонта. Для оценки категории сложности ремонта и
определения общего количества ремонтных единиц Σ чст в качестве
эталона принят токорно-винторезный станок 1GК20.
Σ чст = Σ ч1 + Σ ч2+…+ Σ чn ,
(3.1)
где Σ ч1, Σ ч2…, Σ чn – приведенное количество ремонтных
единиц по каждой группе однотипного оборудования.
Σ ч1 = с1Rср ,
(3.2)
где с1 – число единиц установленного оборудования данного
типа;
Rср – средняя категория сложности ремонта одного станка
данного типа.
2. Установление структуры и продолжительности ремонтного
цикла Трц(год)
А ⋅ β1 ⋅ β 2 ⋅ β 3 ⋅ β 4
Т рц =
(3.3)
Fэ
96
Где А – нормативная величина ремонтного цикла, ч;
β1
- коэффициент, учитывающий тип производства;
β2
-
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации станка; β 3 коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;
β4
- коэффициент, учитывающий характеристику станка (массу);
Fэ – эффективный фонд времени работы станка в течение года,
ч.
Под структурой ремонтного цикла понимается количество и
последовательность проведения осмотров оборудования, текущих Т и
средних ремонтов С в период между двумя капитальными ремонтами
К или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным
ремонтом станка. Например, структура ремонтного цикла для легких
и средних станков массой до 10т имеет следующий вид:
К=О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К
Данная структура включает один капитальный, два средних,
шесть текущих ремонтов и девять осмотров.
3. Определение продолжительности межремонтного и
межосмотрового периодов.
Межремонтный период характеризуется промежутком
времени между двумя очередными ремонтами.
(3.4)
tмр = Тр.ц.\nc+nT+1,
где nc и nT – число средних и текущих ремонтов,
Межосмотровый период
Tмо = Тр.ц.\nc+nT+no+1,
(3.5)
Где no – число осмотров в ремонтном цикле
4. Определение среднегодового объема ремонтных работ и
работ по техническому обслуживанию оборудования.
Среднегодовой объем ремонтных работ (ч) Qг.р. как в целом, так
и по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяют по
формуле
Qг . р. =
q к ⋅ nk + q c ⋅ nc + qT ⋅ nT + q o ⋅ no
⋅ Σчст , (3.6)
T р.ц .
97
Где qк ,qc, qT, qo – трудоемкость (общая или по видам работы)
соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и
осмотров на одну ремонтную единицу, ч;
nk, nc, nT, no - количество соответственно капитальных, средних,
текущих ремонтов и осмотров в соответствии со структурой
ремонтного цикла;
Σчст
- общее количество ремонтных единиц установленного на
участке оборудования.
Годовой объем работ по техническому обслуживанию (ч)
оборудования по видам работ определяется по формуле
Q г .о . =
FЭ ⋅ т ⋅ Σчст
,
Н
(3.7)
где FЭ – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
m – число смен работы оборудования в сутки;
Н – норма обслуживания одного рабочего в одну смену для
станочных, слесарных, смазочных работ.
Общий годовой объем работ
(3.8)
Q = Qг.р.+Qг.о.
5. Расчет числа станков в ремонтно-механическом цехе,
необходимого для выполнения ремонтных работ на участке.
Общее число станков Ср, необходимое для выполнения
ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию,
рассчитывают по формуле
Ср =
Qг . р.ст +Qг.о.ст.
FЭ К
,
(3.9)
где Qг.р.ст. – среднегодовой объем станочных работ по ремонту
станков, ч;
Qг.о.ст – годовой объем станочных работ по техническому
обслуживанию, ч;
FЭ – годовой эффективный фонд времени работы станка, ч;
К – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтномеханическом цехе (К=0.8:1.2).
98
6. Определение численности ремонтных рабочих, необходимых
для ремонта и технического обслуживания оборудования. Число
ремонтных рабочих по видам работ определяют по формуле (3.10).
Wсл =
Qгр.сл.
FЭ ⋅ К в.н.
Wст =
Wпр =
;
Qгр.ст..
FЭ ⋅ К в.н. ;
(3.10)
Qгр.пр.
FЭ ⋅ К в.н. ;
где Wсл, Wст ,Wпр – расчетное число соответственно слесарей,
станочников и других рабочих, чел.;
Qгр.сл., Qгр.ст.;Qгр.пр. – среднегодовой объем слесарных, станочных
и других работ по ремонту станков, ч;
FЭ – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
Кв.н. – коэффициент выполнения норм.
Для технического обслуживания станков число рабочих по
видам работ определяют по формулам:
m⋅∑ч
m ⋅ ∑ч
Wст =
Wсл =
;
Н ст ;
Н сл
(3.11)
Wсм =
m ⋅ ∑ч
Н см ;
Wш =
m⋅ ∑ч
Нш
где Wсл, Wст , Wсм , Wш – расчетное число слесарей, станочников,
смазчиков и шорников, чел.;
Нсл, Нст, Нсм, Нш – норма обслуживания для одного слесаря,
станочника, смазчика и шорника.
7. Составление плана-графика ППР оборудования по участку
на год и на весь ремонтный цикл составляют на основе структуры
ремонтного цикла, величин межремонтных и межосмотровых
периодов, учитывая даты и вид последнего ремонта.
99
Тема 3.2. «Организация инструментального хозяйства».
1. Состав, задачи, значение и основные направления развития
инструментального хозяйства. Структура и функции аппарата
управления инструментальным хозяйством.
2. Классификация
и
индексация
инструмента
и
технологической оснастки.
3. Планирование потребности в инструменте. Расчет
расходного и оборотного фондов инструмента.
1. Значение инструментального хозяйства определяется тем,
что его организация существенно влияет на качество продукции,
равномерность работы участков, цехов и предприятия в целом, а
также на экономическую эффективность производства. От
организации инструментального хозяйства зависят ускорение цикла
подготовки и освоение новых производств.
Одним из направлений технического прогресса в отраслях
машиностроения
является
смещение
формообразования
в
заготовительные стадии производства. Отсюда, возрастание роли
таких сложных видов технологического оснащения, как штампы,
пресс-формы и т. д. Использование в производстве станков с ЧПУ,
автоматизированных комплексов на базе многооперационных
станков с программным управлением (обрабатывающих центров)
ставит задачи по созданию специального инструмента новых
конструкций и высокой стойкости. Повышение уровня автоматизации
производства и требований к качеству продукции увеличивает
объемы применения средств "активного контроля" и других видов
высокопроизводительной измерительной оснастки.
Специфика
и
сложность
обеспечения
производства
технологической оснасткой и возрастание значимости оснастки в
современных
технологических
процессах
машиностроения
предопределяют развертывание на каждом машиностроительном
заводе инструментального хозяйства.
100
Задача инструментального хозяйства – бесперебойно, в
надлежащие сроки снабжать цехи, участки и рабочие места
необходимым высококачественным инструментом при минимальных
затратах на его изготовление, приобретение, хранение и
эксплуатацию. Отсюда вытекают его основные функции –
своевременное и комплектное обеспечение предприятия всеми
видами технологической оснастки.
Для выполнения указанных функций инструментальное
хозяйство
располагает
соответствующими
людскими
и
материальными ресурсами, техническими средствами. В состав
инструментального хозяйства входят инструментальный отдел, цехи
по изготовлению технологической оснастки, пункты универсальносборных приспособлений (УСП), центральный склад (склады)
инструментального
хозяйства,
мастерские
по
заточке
и
восстановлению инструмента и приспособлений, склад абразивов,
цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК).
Система инструментального хозяйства имеет двухуровневую
организационную структуру. На верхнем уровне (предприятие)
функционируют инструментальный отдел; инструментальные цехи,
участки;
центральный
инструментальный
склад
(ЦИС);
инструментальная группа при отделе материально-технического
снабжения, обеспечивающая потребность в материалах для
изготовления инструмента и оснащения непосредственно на
предприятии, а также закупку готового инструмента и оснастки на
стороне; участки восстановления инструмента. На нижнем уровне (в
основных и вспомогательных цехах) создаются инструментальнораздаточные
кладовые
(ИРК),
мастерские
или
участки
централизованной заточки инструмента, участки текущего ремонта
инструмента.
Задачей инструментальных цехов и участков является
изготовление специального инструмента и оснащения, а также
унифицированного и стандартного инструмента по заводским
нормалям. На крупных предприятиях организуются несколько
101
специализированных инструментальных цехов (режущего и
мерительного инструмента, штампов, приспособлений и пресс-форм
и др.), а на средних – единый инструментальный цех с
соответствующими
участками.
Инструментально-раздаточные
кладовые (ИРК) на нижнем уровне обеспечивают оснасткой рабочие
места цеха, организуют ее хранение и учет, сбор и передачу в ЦИС
изношенной оснастки, сбор и передачу в ремонт оснастки и в заточку
режущего инструмента.
Во внутризаводском обороте на крупных предприятиях
машиностроения участвуют сотни тысяч видов различной
технологической оснастки. В данных условиях возникает
необходимость
автоматизации
обработки
информации
по
инструментообслуживанию. В решении этой задачи существенное
значение имеет единая система классификации и кодирования
технологической оснастки, удовлетворяющая основным требованиям
бухгалтерского учета и автоматизации вычислительных работ.
2. Классификация имеет целью группировку технологической
оснастки в соответствии с ее производственно-технологическим
назначением и конструктивными способностями.
Индексация состоит в присвоению каждому типоразмеру
оснастки условного обозначения – шифре, образуемого по
специальной системе, соответствующей принятой классификации.
Нормоль машиностроения (МН-74-59) предусматривает 4
ступени классификации инструмента и приспособлений: группы,
подгруппы,
виды,
разновидности
и
присвоение
каждой
классификационной
ступени
соответствующей
цифровой
характеристики.
Шифр оснастки обычно состоит из 8 цифр. Первые четыре
определяют
эксплуатационно-конструктивную
характеристику
данной разновидности оснастки и образуются по следующей схеме:
•
номер группы,
•
номер подгруппы,
102
•
номер вида и разновидности.
Вторая часть цифрового шифра является порядковым номером
типоразмера конкретной конструкции технологической оснастки в
нормолях или порядковым регистрационным номером специальной
технологической оснастки.
Классификация и индексация, кроме систематизации сведений о
применяемой на заводе оснастки, позволяет ввести единую
терминологию наименований и обозначений и существенно
упростить на этой основе планирование, учет и комплектование
оснастки, организовать ее рациональное хранение и выдачу на
рабочие места, облегчить работу по организации производства,
ремонта и восстановления технологической оснастки.
3. Потребность предприятия в оснастке складывается из
расходного и оборотного фондов.
Расходный фонд составляет ту часть оснастки, которая будет
израсходована для обработки заданного выпуска.
Оборотный фонд – запасы, необходимые для бесперебойного
обеспечения оснасткой цехов основного производства.
Если принять оборотный фонд за 100%, то он примерно
распределятся так:
•
70% запасов находится на центральном складе;
•
20% в инструментально-раздаточных кладовых, которые
имеются в каждом цехе;
•
5% - на рабочих местах;
•
5% - в ремонте и заточке.
Предприятию устанавливается норма запасов оснастки. Обычно
размер запасов составляет 5-6 месячную потребность в оснастке.
Планирование оснастки, потребной для обработки заданного
выпуска (расходного фонда) может производиться несколькими
методами.
103
Укрупненный метод. На основе отчетных данных о расходе
различных видов оснастки за прошлый год составляются расходные
нормативы, по которым определяется потребность оснастки на
следующий год. При разработке расходных нормативов следует,
используя отчетные данные, исключить повышенный процент
неоправданных поломок.
Этот способ определения расходного фонда применим на
заводах с установившейся номенклатурой выпускаемой продукции.
Метод планирования потребности по картам типового
оснащения используется в условиях мелкосерийного производства с
переменной номенклатурой продукции.
Метод прямого расчета является наиболее точным. Определение
потребности производится по каждом виду оснастки путем расчета
потребного количества режущего, измерительного инструмента,
штампов и т.д.
Расчет количества каждого вида режущего инструмента Нр
производится по формуле 3.12:
NuTм
Нр =
,
 Lu  du 
Тс 

1 −
l
1
100
+



(3.12)
Где Nu – годовой выпуск, обрабатываемый данным
инструментом, шт.
Тм – машинное время для обработки единицы выпуска, ч (мин).
Тс – стойкость инструмента (время от заточки до переточки), ч
(мин).
Lu – длина режущей части инструмента, подвергаемая
переточке, мм.
l – величина стачиваемого слоя за каждую переточку
(прибавляется первая заточка после изготовления), мм.
du – преждевременные поломки инструмента, %
(значения du: резцы 5-10; сверла 5-10; фрезы 8-12; зенкеры 5-12;
метчики 10-15; долбяки 10-15).
104
Определение потребности в нормализованном измерительном
инструменте Ни производится по формуле (3.13):
Ни =
qn з К в
,
nu
(3.13)
где q – количество деталей, которое будет измеряться
инструментом.
nз – количество замеров, приходящихся на единицу выпуска.
Кв – коэффициент выборочности контроля.
nu – количество замеров, которое до полного износа может
выдержать данный вид измерительного инструмента в зависимости
от обрабатываемого материала и чистоты обработки (берется по
справочнику).
Потребность в штампах Пшт для обработки заданного
выпуска определяется по формуле:
Пшт =
Nu ⋅ q1
aт ⋅ n з ,
(3.14)
где q – потребное количество ударов штампов на единицу
выпуска.
ат – стойкость штампа в обрабатываемых деталях до заточки.
nз – количество заточек, которое может выдержать штамп.
Планирование запасов оснастки (оборотного фонда).
Совокупность запасов на ЦИС и цеховых запасов в цеховых
инструментально раздаточных кладовых (ИРК), на рабочих местах,
на заточке и ремонте образует общезаводской оборотный фонд.
В единичном и мелкосерийном производстве оборотный фонд
определяется укрупненно в зависимости от месячного потребления
каждого вида оснащения и числа рабочих мест, одновременно
потребляющих данный вид оснастки. В крупносерийном и массовом
производстве величина оборотного фонда определяется методом
расчета.
Внутри оборотного фонда различают запас:
105
•
максимальный,
•
минимальный.
Максимальный запас периодически убывает и, достигнув
некоторго минимума должен снова наполняться. Очень важно знать
время наполнения запаса – так называемую «точку заказа», т.е.
иметь размер запаса, которого хватит на время необходимого для его
возобновления. Расчет минимального запаса определяется по
формуле (3.15):
З min


СКТ зат
=  2CK +
Т с ⋅ Т шт


Т маш

 
V 
 ⋅ 1 +

  100 

,
(3.15)
где С – количество станков, на которых потребляется данный
инструмент.
К – показатель многорезцовости (количество инструментов,
потребляемых одновременно);
Тзат – длительность заточки, ч;
Тс – стойкость инструмента, ч;
Тшт/Тмаш – среднее отношение величины машинного времени;
V – процент страховых запасов (обычно принимают 50-70%)
Запас «точка заказа» определяется по формуле 3.16:
(3.16)
Зт.з.=Зmin+ТQ,
Где Т – длительность изготовления инструмента, мес.
Q – месячный расход инструмента.
Максимальный запас определяется по формуле 3.17:
(3.17)
Зmax=Зmin+a·Q,
где а – число месяцев, через которые подается новый
инструмент.
Размер оборотных средств, необходимых на потребление и
замену оснастки, составляет от 15-40% суммы оборотных средств
предприятия. Важнейшей задачей является борьба за сокращение
размеров запасов инструмента путем внедрения организационнотехнических мероприятий:
106
•
•
•
повышение стойкости,
уменьшение времени на перезаточку,
более быстрого изготовления инструмента и др.
Тема 3.3. Организация энергетического хозяйства,
транспортно-материального
обслуживания
и
складского
хозяйства.
1. Энергетическое хозяйство на предприятии, его сущность.
Назначение и задачи.
2. Транспорт его роль и место в системе обслуживания
производства.
3. Складское хозяйство предприятия, виды складов, их назначение.
Основными
задачами
энергетического
хозяйства
на
предприятии являются:
•
бесперебойное и надежное обеспечение производства
всеми видами энергии высокого качества;
•
внедрение современной энергетической техники;
•
наиболее
полное
использование
мощности
энергоустановок, энергетических коммуникаций и сетей, а также
поддержание их в надлежащем состоянии;
•
недопущение потерь и соблюдение режима экономии
энергии и топлива;
•
неуклонное повышение производительности труда и
снижение себестоимости продукции в энергетическом хозяйстве.
Удельный вес основных фондов энергетического хозяйства в
общем объеме основных фондов предприятия составляет 15-25%.
Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в
ведении главного энергетика, а на небольших – в ведении главного
механика.
В состав отдела главного энергетика крупного предприятия
обычно входят бюро или группы:
107
•
энергоиспользования – занимается вопросами сводного
энергетического учета, нормирования расхода энергетических
ресурсов,
планирования
энергоснабжения
и
составлением
энергетических балансов;
•
энергооборудования – ее задачей является организация
ППР энергетического оборудования;
•
электрическая и тепловая лаборатории – организуют и
проводят исследовательскую работу по снижению расхода топлива и
энергии, разрабатывают и внедряют рациональные режимы работы
энергетического
оборудования,
разрабатывают
технически
обоснованные нормы потребления энергии и контролируют их
выполнение, осуществляют контроль за производством и
использованием энергии и энергоресурсов.
Обеспечение бесперебойного питания завода необходимыми
энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих
эксплуатацией всего энергохозяйства в течении смены.
Основными видами энергии, потребляемой предприятиями,
являются:
•
силовая (двигательная),
•
технологическая,
•
осветительная,
•
тепловая (пар, горячая вода, тепло отходящих газов,
энергия сжатого воздуха и др.)
В зависимости от способа организации энергоснабжения
различают три группы предприятий:
1. самостоятельно производящие все виды необходимой им
энергии на заводской ТЭЦ;
2. получающие электроэнергию со стороны, а тепловую – от
заводской котельной;
3. получающие все виды электроэнергии со стороны от
районных энергетических сетей, тепловых сетей, газоснабжения.
108
Наиболее
экономически
целесообразным
является
централизованная система энергоснабжения, при которой завод
получает все виды энергии со стороны. Это обусловлено тем, что
совмещенная выработка тепловой и электрической энергии на
районной ТЭЦ значительно снижает расходы топлива на выработку
единицы электроэнергии.
Для
энергоснабжения
заводов
используются
также
энергетические отходы производства, т.е. вторичные энергетические
ресурсы.
Например,
установка
котлов-утилизаторов
при
мартеновских печах позволяет получать без дополнительного расхода
до 400 кг пара на 1 т выплавляемой стали и интенсифицировать
процесс плавки.
Основой рациональной организации энергетического хозяйства
на предприятии является правильное планирование производства и
потребления энергоресурсов.
Планирование работы энергетического хозяйства основываются
на балансовой методе. Он даст возможность рассчитывать
потребность предприятия в различных видах топлива и энергии,
исходя из объема производства и прогрессивных норм, а так же
определять наиболее рациональные источники покрытия этой
потребности.
Энергетические балансы классифицируют:
•
по назначению (перспективные, плановые, отчетные);
•
по степени охвата:
сводные (по заводу, цеху)
частные (по отдельным агрегатам, по видам
Перспективные балансы составляются на длительный срок и
служат технико-экономической основой для проектирования
рациональных систем энергоснабжения предприятия, обоснования
сооружения новых и реконструкции существующих энергоустановок
и сетевого хозяйства предприятия.
109
Текущие плановые балансы составляются на год с разбивкой
по кварталам и являются основной формой планирования
потребления и использования энергоресурсов.
Отчетные балансы служат средством контроля потребления
энергоресурсов и выполнения плановых балансов, а также
основными материалами для анализа использования всех видов
энергии.
Составление баланса начинается с его расходной части:
• вначале рассчитывается потребность во всех видах энергии и
топлива основного и вспомогательного производства и расход
энергии и топлива на отопление, вентиляцию, освещение,
хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды;
• затем определяются нормальные (допускаемые) величины
потерь энергии в сетях и суммарное потребление энергии.
На этой основе составляются годовые графики нагрузки
предприятия по различным видам энергии и энергоресурсов.
Разработка приходной части включает:
•
определение
производственных
ресурсов
своих
генерирующих установок и получение топлива различных видов и
марок энергии извне;
•
проектирование режимов работы своих генерирующих
установок (для разбивки суммарных графиков нагрузи между
агрегатами);
•
определение размера покрытия потребности за счет
собственного производства, получения со стороны и использование
вторичных энергоресурсов, определение количества энергии, которая
может быть отпущена на сторону.
Далее разрабатываются энергетических балансы генерирующих
установок и рассчитываются технико-экономические показатели
работы. Для составления отчетных энергобалансов необходим
точный учет расхода топлива и энергоресурсов.
110
Базой для планирования потребности в топливе, электроэнергии
и других энергоресурсов являются расходные нормы. Они
устанавливаются из расчета величины затрат соответствующего вида
энергии на:
•
единицу продукции;
•
единицу времени работы;
•
единицу площади или кубатуры зданий.
Потребность в каждом виде энергии определяется путем
умножения расходной нормы на количество выпускаемой продукции
или на продолжительность работы соответствующих цехов и
агрегатов.
Количество требуемой в плановом периоде электроэнергии
определяется в зависимости от установленной в цехах мощности
двигателей и агрегатов, от графика их нагрузки и коэффициента
использования мощности.
Экономия
электроэнергии
достигается
правильной
эксплуатацией оборудования, предусматривающей надлежащий уход
и
планово-предупредительный
ремонт
электрооборудования,
проведение систематических наружных осмотров и измерений в
нагреве отдельных частей оборудования, чистку и обдувку,
регулировку контактов, наблюдение за смазкой трущихся частей.
Показатели, характеризующие деятельность энергетического
хозяйства сводятся к следующему:
•
энерговооруженность рабочих и ее эффективность,
•
себестоимость
энергии
и
удельные
величины
энергетических затрат;
•
расходы энергии на единицу продукции цехов и завода в
целом.
Борьба за экономию энергоресурсов должна быть массовым
мероприятием, охватывающем рабочих, технологов, энергетиков.
Основными показателями, характеризующими энергетическое
хозяйство завода, являются:
111
•
коэффициент энерговооруженности труда Кэл
К эл =
∑N
эл. уст
Rсм
(3.18)
где ∑Nэл.уст – суммарная мощность электрических установок,
квт. (двигателей, электроаппаратов и т.д.)
Rсм – число рабочих (работающих) в наибольшую по
численности смену.
•
коэффициент энерговооруженности производства Кэн
К эн =
∑N
,
эн
б осн
,
(3.19)
где ∑Nэн – суммарная мощность энергетических установок, квт.
босн – стоимость основных производственных фондов или их
составной части – стоимость всех видов оборудования, руб.
•
коэффициент энергоемкости продукции Кэп.
Эфакт
К эп =
Вп ,
(3.20)
где Эфакт – энергия в квт, фактически затраченная на
производство.
Вп – выпуск продукции в тыс. руб. в неизменных ценах.
Транспортное хозяйство
Основной задачей организации и функционирования
транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и
бесперебойное
обслуживание
производства
транспортными
средствами по перемещению грузов в ходе производственного
процесса.
По своему назначению транспортные средства могут быть
подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт.
Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его
материально-технических складов, складов готовой продукции с
112
предприятиями-поставщиками, станциями ж/д, водного и воздушного
транспорта.
Межцеховой транспорт выполняет функции связующего
звена между цехами предприятия, его складами, службами и
производственными объектами.
Внутрицеховой транспорт перемещает грузы в цехе в
ходе производственного процесса. Структура производственного
хозяйства зависит от многих факторов, основными из которых
являются следующие:
- убьем внутризаводских и внешних перевозок;
- тип производства;
- масса и габариты изготавливаемей продукции;
- уровень кооперированных связей.
Различают транспортные средства прерывного и
непрерывного действия. К транспортным средствам непрерывного
действия относятся конвейеры, распространенные на предприятиях
массового и крупносерийного производств.
В организационном отношении работа транспортного
хозяйства строится на использовании таких понятий, как грузооборот
и грузопоток.
Грузооборот
представляет собой общее количество
грузов, перемещаемых на территории предприятии, цеха, склада в
единицу времени
в течении отчетного периода. Грузооборот складывается из
отдельных грузовых потоков.
Грузовым потоком называется количество грузов,
транспортируемых в единицу времени между двумя смежными
пунктами.
Величина грузовых потоков зависит от организационнопроизводственного типа производства и может быть рассчитана в
условиях постоянной номенклатуры и объемов производства на
основе норм расхода материалов и величины производственной
программы. Анализ грузопотоков и грузооборота за учетный период
113
дает основание для совершенствования организации транспортного
хозяйства: ликвидации чрезмерно дальних перевозок, встречных,
возвратных, пустых и не полностью загруженных транспортных
средств.
Если на предприятии сложились стабильные устойчивые
грузопотоки, а это характерно в основном для массового
производства, то перевозки осуществляются согласно графику по
постоянным маршрутам и с одинаковой интенсивностью.
При неустойчивых грузопотоках в условиях серийного и
единичного производства перемещения грузов возможно на основе
разовых заданий или укрупненного сменного графика.
Выполнение межцеховых перевозок можно осуществить,
используя одну из схем. Первая схема получила название
«маятниковая», а вторая –т «кольцевая».
Для
первой
схемы
характерно
одностороннее,
двустороннее движение транспортных средств: ( односторонние
характеризуются тем, что транспорт перемещает груз только в одну
сторону, например, детали
перевозятся из гальванического в
строчный.) Двустороннее осуществляется путем взаимодействия
цехов – перевозка деталей из механического в термический и
обратно. Недостаток этой схемы, что чаще всего транспортные
средства имеют максимальную загрузку только в одном направлении.
Это снижает
эффективность грузоперевозок. Суть кольцевой в том, что
маршрут движения составляется так, чтобы можно было,
загрузившись на складе, объехать по очереди цех и вернуться на
склад за новой порцией грузов.
Пример организации процесса перемещения грузов.
Прежде всего, необходимо осуществить выбор средств механизации
и автоматизации процессов перемещения.
Выбранные средства механизации и автоматизации
должны обеспечивать:
114
- сокращение прямых затрат труда и материальных средств
на выполнение операций перемещения;
- совершенствование организации производства;
- сокращение потерь времени производственных рабочих,
и повышение коэффициента использована технологического
оборудования;
- минимальное количество перегрузок;
- гибкость процесса производства и способность к
перестройке трассы, маршрута, темпа перемещения при изменении
условий производства;
- безопасность условий труда.
При выборе средств механизации и автоматизации
процессов транспортировки необходимо учитывать такие факторы,
как транспортные свойства грузов (габариты, масса, огневзрывоопасность). Кроме того, следует учесть условия перемещения,
в состав которых входят количество перемещаемых грузов, маршрут
и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий.
Необходимо учесть особенности выбора транспортных
средств при перевозках между предприятиями, цехами, при внутри
цеховых и складских перевозках.
Выбор транспортных средств при межзаводских
перемещениях должен преследовать цели по сокращению стоимости
транспортировки грузов, их упаковки, снижению грузовой массы,
рациональной организации
труда в местах разгрузки.
Стоимость транспортировки может быть снижена за счет
эффективного использования транспортных средств, их вместимости
и грузоподъемности, соответствия грузовой единицы размерам
транспортных средств, ускорения их оборачиваемости, сохранности
груза в пути.
Межцеховые перевозки требуют соблюдения таких
условий, как наличие необходимого объема накопления грузов в
начале и в конце маршрутов, взаимосвязь и согласованность
115
технологии перемещения с сопряженными с ними внутрицеховыми
или складскими операциями, обеспечение фронта загрузки и
разгрузки и рациональной организации рабочих мест транспортных
рабочих.
При организации складских перевозок необходимо
учитывать номенклатуру хранимых материалов, оборачиваемость
грузов, периодичность их поступления и выдачи со склада.
Выбор транспортных средств для внутрицеховых
межоперационных перевозок, следует иметь в ввиду технологию
производства и структуру производственного процесса в цехе.
Организация складского хозяйства и сбыта продукции.
В функции отдела МТС предприятия входят:
- составление годовых планов снабжения и разовых заявок;
- составление планов завода материалов;
- реализация планов снабжения;
- установление рациональной системы и методов снабжения
производства;
- учет контроля и регулирования хода выполнения планов
снабжения;
- оперативное руководство складским хозяйством;
- участие в разработке мероприятий по замене дефицита и
дорогостоящих материалов.
Существует три вида организации материально-технического
снабжения.
Централизованная форма. При этой форме снабженческие и
складские функции осуществляются единым аппаратом снабжения.
(Это характерно для небольших и средних предприятий)
Система снабсклада. Особенность в наличии ряда
снабженческих подразделений, снабскладов, специализирующих по
группам материалов (цветных металлов, неметаллические материалы
и т.д.).
116
Система цехснабсклада. При этой системе склад обслуживает
один цех. Эта система применима там, где каждый цех потребителей
только свои специфические материалы.
Основными задачами складского хозяйства предприятия
является получение, хранение и выдача материалов, полуфабрикатов,
комплектующих изделий, топлива и ряда других производственных
ресурсов в целях обеспечения своевременного и систематического
питания ими цехов и служб предприятия.
Организация складского хозяйства включает:
определение номенклатуры и типа складских помещений;
рациональное их размещение на территории предприятия;
проектирование, строительство и оборудование складских
помещений;
определение порядка их работы.
В зависимости от рода и назначения хранимых материалов на
предприятиях организуются склады:
материалов;
полуфабрикатов и заготовок;
инструментов, оборудование и запасных частей к нему,;
готовой продукции;
отходов и утиля;
вспомогательных материалов (смазочных, обтирочных и
т.д.);
стройматериалов;
топлива;
шихтовых и формовочных материалов.
Складские помещения классифицируются по многим признакам.
В зависимости от роли в процессе производства и подчиненности,
они разделяются на:
снабженческие – подчиненные отделу МТС, питающие
производство исходными материалами, покупными полуфабрикатами
и т.д.;
117
производственные – предназначенные для хранения
полуфабрикатов собственного производства и технологической
оснастки в процессе производства и подчиненные производственному
или какому либо другому отделу заводоуправления;
сбытовые – подчиненные отделу сбыта и хранящие
готовую продукцию, подлежащую реализации.
В зависимости от характера и номенклатуры хранимых
материальных ценностей различают:
универсальные склады – хранят разнообразную по
характеру и широкую номенклатуру материальных ресурсов
(например, центральные материальные склады);
специализированные склады используются для хранения
однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т.п.).
В зависимости от сферы обслуживания выделяют:
общезаводские склады (центральные);
прицеховые (филиалы центральных складов);
цеховые склады (подчиняющиеся начальникам цехов).
По устройству помещений склады делятся на:
открытые – в них хранятся крупные, тяжеловесные
материалы (крупные литые заготовки, прокат крупных профилей и
т.п.). В таких складах устраивают асфальтированные или
бетонированные настилы-площадки для хранения этих материалов;
полуоткрытые склады – навесы представляют собой
такие же площадки, как в открытых складах, но покрытые навесом
высотой до 6м. и предназначены для хранения стали, продуктового
железа разных профилей и размеров, труб и др.
закрытые склады представляют собой кирпичные,
бетонные и железобетонные здания, отапливаемые и не
отапливаемые.
При проектировании складов особое внимание должно быть
обращено на выбор наиболее эффективных средств механизации и
автоматизации складских операций. Для этих целей используются
118
типовые проектные решения, каталоги транспортных средств и
средств механизации.
В зависимости от типа складов и хранения материальных
ресурсов различают следующие средства механизации складских
операций:
мостовые кроны;
ручные и электроконтейнеры;
подвесные контейнеры;
самоходные тележки с подъемной и неподъемной
платформой;
устройства элеваторного типа;
конвейерные устройства;
ленточные трансформаторы;
ковшовые нагрузчики и др.
полезная или грузовая площадь склада Fпл определяется по
следующей формуле 3.21:
(3.21)
Fпл = QT/qD,
где Q –годовая потребность в материалах с учетом
установленных норм запаса в т.;
Т – среднее число дней хранения;
D – число рабочих дней в году;
Q – грузонапряженность в 1м2 пола, принимаемая в пределах
0,75 – 1,5 т., в зависимости от вида материалов и конструкции
перекрытия.
Общая площадь склада Fоб определяется по формуле 3.22:
(3.22)
Fоб = Fпл + Fпр + Fоп + Fкп + Fпт ,
где Fпл – полезная или грузовая площадь в м2;
Fпр – площадь для проходов (занимает 20-50% полезной
площади склада в зависимости от габаритов хранимых материалов);
–
оперативная
площадь,
занятая
приемными,
Fоп
сортировочными и отпускными площадками;
Fкп – площадь, занятая конторскими и бытовыми помещениями;
119
Fпт – площадь, занятая подъемниками, лестницами, тамбурами
т.п.
Подготовка к приемке продукции производится на основе плана
завоза материалов. Количественная и качественная приемка
осуществляется в соответствии с установленными инструкциями и
требованиями, изложенными в технической документации.
После оформления приемочных документов материалы
размещаются в соответствующих местах хранения, в определенном
порядке, обычно – по маркам, сортам и размерам,
Наиболее ходовые материалы размещаются в непосредственной
близости от отпускных площадок. Малоходовые материалы
распологаются в наименее удобном месте хранения (верхние полки и
т.п.), тяжелые и ходовые материалы – в наиболее удобных для
выполнения складских операций местах хранения.
При размещении материалов по сортам (сортовой принцип
размещения) предусматривается строгое закрепление мест хранения
за каждым видом, сортом и размером материалов.
Все места хранения нумеруются и снабжаются табличками с
названием и индексом материала. Подготовка материалов к выдаче
производится или сразу, или по определенному плану.
Подготовка материалов включает:
резку заготовок,
раскрой листового материала,
правку прутков и т.п.
Складской учет движения запасов ведется с помощью
специальной картотеки (сортовых лимитных карт), составляемой на
каждый вид (сорторазмер) материалов в отдельности.
В графе «Остаток» карты учета указывается наличие данного
материала на каждый день. По этой графе можно выявить
соответствие фактического наличия материалов установленному
нормативному запасу. В сортовых лимитных картах запись
поступления производится на основании приемных актов, накладных
120
и т.д., а записи о выдачи – на основании требований цеховых
лимитных карт и других документов.
Правильно поставленный на складах и в кладовых учет
позволяет обеспечить сохранность материалов и знать наличие их на
каждый день. Надлежащая организация учета дает возможность не
допускать резких отклонений величин хранимых запасов от
установленных норм.
Совершенствование работы складов направлено на обеспечение
производства необходимыми материальными ресурсами и снижение
затрат на производство путем расширения масштабов и улучшение
качества подготовки материальных ресурсов к выдаче в
производство, усиление контроля за расходом материалов, участие в
разработке норм расхода и запасов и т.д.
Значительные резервы сокращения затрат на производство
связаны с совершенствованием тарного хозяйства.
Организация тарного хозяйства включает приобретение ими
проектирование и изготовление тары, хранение и учет движения,
выдачу в производство и организацию ремонта.
В производстве используются самые разнообразные виды тары:
жесткая, мягкая;
полужесткая, деревянная;
металлическая, стеклянная;
разборная, неразборная;
стандартная, нестандартная;
однократного и многократного использования.
Основными
направлениями
совершенствования
тарного
хозяйства являются:
разработка наиболее эффективных и экономичных типов
конструкций тары;
организация централизованного его производства и
рациональной эксплуатации.
Особое внимание должно быть обращено на разработку
конструкций и изготовление «сквозной» тары, которая может
121
использоваться на различных этапах производственного процесса
(для хранения на складах и у рабочих мест и для транспортировки).
Использование унифицированной тары позволяет:
повышать число перевозок груза,
повышать уровень механизации и автоматизации нагрузоразгрузочных и складских операции,
сокращать расходы на транспортировку,
сократить количество кладовщиков,
высвободить производственную площадь и транспортные
средства.
Сбыт представляет собой комплекс работ на рациональной
организации поставок продукции потребителю.
Главная задача сбытовых органов предприятия состоит в
организации равномерного выполнения плана по реализации
продукции путем четкой и планомерной поставки ее потребителям и
систематического снижения затрат по сбыту.
В соответствии с этой главной задачей функции сбытовых
органов состоят:
в заключении договоров на сбыт готовой продукции;
организации учета и контроля за их выполнением;
разработке плана реализации и календарных графиков
отгрузки готовой продукции;
организации
приема,
хранения,
комплектования,
консервации, упаковки и отгрузки продукции;
участие в изучении спроса на продукцию и связанном с
ним изучении качества продукции в процессе ее эксплуатации.
В результате появляется возможность помечать перспективы
изменения масштабов выпуска продукции и разрабатывать
мероприятия по улучшению ее качества. В числе важнейших
элементов этой работы можно назвать организацию сбора и
систематизацию технической информации, организацию рекламы и
т.п.
122
Организация соответствующей информации и рекламы,
постоянная связь с потребителями, информация администрации
завода и соответствующих отделов об изменении спроса, пожеланиях
потребителей в области повышения качества и изменении
ассортимента продукции позволяет своевременно и правильно
формировать производственную программу и обеспечивать
нормальный сбыт готовой продукции.
Важнейшим элементом этой работы является заключение
договоров на сбыт готовой продукции, которые должны быть
теснейшим образом увязаны с планом производства.
При разработке плана реализации определяются сроки и объемы
поставок по каждому потребителю и виду продукции, виду
транспорта и т.п.
Контрольные вопросы.
1. Производственные и функциональные службы ремонтного
хозяйства.
2. Система планово-предупредительного ремонта.
3. Основные расчеты системы ППР
4. Основные функции , задачи инструментального хозяйства.
5. Классификация инструмента по характеру использования и по
назначению.
6. Энергетическое хозяйство предприятия, назначение, цели и задачи.
7. Планирование всех видов энергоресурсов.
8. Классификация транспортных средств, их технологическая
привязка к объектам и зонам обслуживания производства.
9. Складское хозяйство предприятия, виды складов, их назначение и
основные задачи.
123
Раздел 4
производства.
Стратегическое и оперативное планирование
Тема 4.1. Организация планирования на предприятии.
1.Сущность и принципы планирования.
2.Виды планирования.
3. Бизнес-план предприятия
Сущность и принципы планирования
Эффективность функционирования предприятия определяется
многими обстоятельствами. Среди них: правильность установления
«что, сколько, какого качества и к какому времени производить
продукцию или оказывать услуги» с учетом спроса и предложения;
выбор оптимальной технологии и организации производства;
своевременное и рациональное ресурсное обеспечение; величина
основного и оборотного капиталов; формы и методы реализации
продукции.
В условиях рыночной системы хозяйствования
диапазон использования этих факторов чрезвычайно большой.
Поэтому каждое предприятие должно стремиться к их оптимальному
сочетанию.
Это предполагает необходимость применения соответствующих
форм и методов их внутренней увязки. Такой формой является
планирование производственной и хозяйственной деятельности
предприятия.
Планирование
хозяйственно-производственной
деятельности является важнейшим условием выживаемости,
экономического роста и процветания, успешной реализации принятой
стратегии развития предприятия. В условиях неопределенности
экономического развития, наличия рисков и жесткой конкуренции,
присущей рыночной системе хозяйствования, оно становится
практически единственным условием, вносящим определенную
устойчивость при осуществлении производственно-хозяйственной
деятельности предприятия, позволяет предприятию на основе
имеющихся внутренних возможностей спроектировать нужную
124
организацию производства и реализации продукции с учетом
изменений, происходящих в хозяйственной среде.
Система планирования деятельности любого хозяйствующего
субъекта строится на следующих принципах:
•
гибкость, предусматривающая постоянную адаптацию к изменениям среды функционирования предприятия. Его соблюдение
требует корректировки плана при различных изменениях внешней и
внутренней среды;
•
непрерывность, предполагающая скользящий характер планирования, прежде всего в части систематического пересмотра
планов, «сдвигая» период планирования (например, после завершения отчетного месяца, квартала, года);
•
научность – любое решение, которое принимается
специалистами-менеджерами или экономистами, должно быть
основано на экономических законах.
•
комплексность как взаимосвязь и отражение в плане всех
направлений финансово-хозяйственной деятельности предприятия;
•
многовариантность, позволяющая выбрать наилучшую из
альтернативных возможностей достижения поставленной цели.
Соблюдение этого принципа требует разработки различных сценариев будущего развития предприятия исходя из вероятностных
сценариев развития окружающей среды;
•
итеративность, предусматривающая неоднократность увязки уже составленных разделов плана (итерации). Это обусловливает
творческий характер самого процесса планирования.
Исходя, из приведенного определения планирования, методы
планирования представляют собой способы разработки мероприятий,
определения последовательности их проведения и характеризуются
следующими видами:
балансовый - представляет собой метод разработки плановых
мероприятий на основе соотнесения имеющихся плановых
мероприятий и требуемых ресурсов;
125
нормативный - метод разработки мероприятий на основе норм
и нормативов, которые обусловлены юридическими законами,
национальными и культурными традициями и т.п.;
программно-целевой - метод, который предполагает разработку
плана в виде программы, т.е. комплекса задач и мероприятий,
объединенных одной целью и приуроченных к определенным срокам;
расчетно-аналитический - определяет разработку плановых
мероприятий на основе выявленных в процессе анализа тенденций
развития ц используется для расчета показателей плана, анализа их
динамики
и
факторов,
обеспечивающих
необходимый
количественный уровень;
графоаналитический - дает возможность изобразить
результаты экономического анализа графическими средствами;
экономико-математический - предполагает разработку
мероприятий и последовательность их проведения на базе
математических моделей, которые выражают в виде формул
зависимость между экономическими категориями.
Виды планирования
В зависимости от срока, на которой составляется план и степени
детализации плановых расчетов принято различать долгосрочное
(стратегическое), среднесрочное, текущее и оперативно-календарное
планирование. Каждое из них имеет свои формы и методы увязки
ресурсов и способов достижения целей и расчета показателей.
Долгосрочное, или стратегическое планирование охватывает
период 10-15 лет. Имеет проблемно-целевой характер, в котором
формируется экономическая стратегия деятельности предприятия.
Среднесрочное планирование осуществляется на период от 3 до
5 лет.
В них конкретизируются цели долгосрочного плана,
уточняются производственные мощности, объемы производства,
капитальные вложения, расходы на НИОКР, потребности в
финансовых ресурсах, динамики доли рынка.
126
Текущее планирование, в которых уточняются задания
среднесрочного плана и рассчитываются объемные и качественные
показатели по предприятию, цехам, участкам, бригадам, рабочим
местам. Его конкретным выражением являются планы развития на
год.
Оперативно-календарное планирование (месяц, декада, смена,
один час), является завершающим этапом. Устанавливаются сменносуточные задания и почасовые задания по всем производственным
структурным подразделениям предприятия.
Одним из важнейших условий успешной работы предприятия
является обеспечение производства заказами потребителей, в
соответствии с которыми формируется портфель заказов, а на его
базе составляются текущие и оперативно-календарные планы.
Портфель заказов обычно состоит из трех разделов:
1. «Текущие заказы», которые обеспечивают текущую
безостановочную работу всего предприятия.
2. «Среднесрочные заказы» со сроком исполнения до 1-2 лет
и более.
3. «Перспективные заказы», в том числе прогнозные сроком
на 2-5 лет.
Виды планирования и факторы, определяющие его
представлены в табл.4.1.
127
Виды планирования и факторы, определяющие его
Таблица 4.1.
Глубина планирования
Факторы
долгосрочное
(10-15 лет)
Ответственные
исполнители
плана
текущее (год)
Заказы потребителей, в виде
исключения
прогнозы
Натуральные по
Укрупненные
видам изделий,
Важнейшие
натуральные и
конкретные
виды продукции, стоимостные
нормы и
объема
показатели,
нормативы
финансирования,
нормы и
расхода
доход,
нормативы
ресурсов, цены
эффективность расхода ресурсов,
на продукцию,
оценка прибыли
прибыль
Отделы
Функциональные
Цехи,
маркетинга,
отделы,
функциональные
финансовый,
лаборатории и
отделы,
технический и
некоторые цехи
лаборатории
т.п.
Прогнозы, иноФорма заказа
гда заказы
потребителей
Структура
показателей
планирования
среднесрочное
(3—5 лет)
Достижение
Оценка
стратегических
эффективноцелей и
сти
окупаемость
затрат
Заказы потребителей, реже
прогнозы
Прибыль
128
оперативнокалендарное
(месяц, смена,
час)
Только заказы
Подетальнонатуральные и
стоимостные
показатели для
всей
номенклатуры и
ассортимента
продукции
Цехи, участки,
бригады
Своевременнос
Прибыль,
ть и полнота
рентабельность,
выполнения
самофинансиров
плана по
ание текущих
номенклатуре
задач
продукции
Структура и основные цели бизнес-плана.
Бизнес-план является основным средством управления
предприятием. В нем определяются цели деятельности предприятия и
пути их достижения. Он составляется в случае:
•
обоснования и осуществления инвестиционных проектов;
•
реализации отдельных коммерческих операций;
•
эмиссии ценных бумаг;
•
определения перспектив развития предприятия;
•
проведения реорганизационных мероприятий;
•
финансового оздоровления и выхода из временного
экономического кризиса.
Наиболее комплексным и объемным является бизнес-планирование текущей деятельности (на предстоящий год или другой период)
и бизнес-план на создание нового предприятия (фирмы).
Стандартный бизнес-план имеет определенную структуру и
последовательность разделов. Бизнес-план включает следующие
содержательные блоки:
1) резюме (краткое содержательное изложение целей составления бизнес-плана, способов его реализации, необходимых источников
финансирования, финансовых результатов);
2) описание бизнеса (разделы маркетинга и производства);
3) финансовая информация (баланс, финансовый план, стратегия
инвестиций,
товарно-материальное
обеспечение
кредитов,
страхование и расчеты рентабельности);
4) сопроводительные документы (организационный и
юридический планы, учредительные документы, копии контрактов,
лицензий и т.п.).
На рис.3. дана схема бизнес-плана предприятия.
Составление бизнес-плана начинается с описания предприятия
как объекта инвестирования или возможного партнера при реализации инвестиционного проекта.
129
Разработке бизнес-плана предшествует детальный финансовый
и производственный анализ предприятия. Анализ включает оценку
текущего состояния предприятия, анализ его баланса, структуры
активов (основной и оборотный капитал), характеристику материальных ресурсов, зданий и сооружений, объектов социальной
инфраструктуры, оборудования (остаточная стоимость и степень
износа), незавершенного строительства, материальных запасов,
динамики объемов выпуска и реализации продукции, прибыли и
рентабельности предприятия.
Описание и анализ состояния и перспектив развития предприятия в бизнес-плане решает две задачи:
•
изучение состояния и тенденций развития предприятия как
объекта инвестирования;
•
получение исходной информации для прогноза объема
производства и реализации продукции и услуг предприятия с учетом
конкуренции.
План маркетинга. Разработке основных разделов бизнес-плана
должны предшествовать маркетинговые исследования, результаты
которых служат основой для формирования плана маркетинга, т.е.
определение объема продаж по каждому продукту (видам работ и
услуг) и в целом.
Производственный план наряду с планом маркетинга является
базой для определения финансовых результатов инвестиционного
проекта.
Основная цель раздела — описание обеспеченности бизнес-плана с производственной и технологической стороны. Производственный план формируется на основе плана сбыта продукции и
расчета производственных мощностей предприятия, а также прогноза
производственных запасов и потерь.
Для описания структуры производственного процесса необходимы следующие данные:
•
структура производства;
130
•
технологическая схема;
•
схема распределения производственного процесса в
пространстве и времени;
•
трудоемкость выполнения операций, тарифы по оплате
труда основных производственных рабочих;
•
перечень исходных материалов и комплектующих изделий,
их количество и стоимостные характеристики;
•
основные поставщики сырья, материалов, комплектующих
•
изделий, объемы и условия поставок и т.п.
Организационный план содержит описание концепции и структуры управления инвестиционным проектом (или организационную
схему по структуре предприятия), а также характеристику состава
группы управления, взаимодействия подразделений между собой.
Юридический план содержит описание правовой обеспеченности проекта, определение правового статуса предприятия, ограничения
по лицензированию, отметку о наличии прав собственности, условия
распределения ожидаемой прибыли.
Финансовый план является итоговым разделом бизнес-плана.
Показатели финансового плана просчитываются по результатам
прогноза реализации и производства продукции (т.е. планов маркетинга и производства). Этот документ обеспечивает взаимосвязь
показателей развития организации с имеющимися ресурсами.
При разработке финансового плана должны быть учтены также
характеристики и условия среды, в которой предполагается реализация инвестиционного проекта:
•
налоговая среда (перечень видов налогов, ставки налогов и
сроки их выплаты, тенденции изменения);
•
изменение курса валют, по которым ведется расчет
проекта;
•
дифференцированная инфляционная характеристика среды.
Одновременно с этим проводится оценка степени влияния критических факторов на финансовые результаты проекта и анализ
131
зависимости показателей эффективности проекта от условий его
реализации.
Финансовый план включает в себя следующие основные
расчеты:
•
смету объема продаж продукции;
•
план прибылей и убытков (смета доходов и затрат); баланс
денежных поступлений и расходов;
•
плановый бухгалтерский баланс (смета активов и
пассивов);
•
расчет безубыточности продажи товаров.
Помимо финансового плана в финансовую часть бизнес-плана
входят расчеты по обоснованию стратегии инвестиций, товарноматериального обеспечения кредитов, расчеты рентабельности,
оценка финансовых рисков и страхование.
По результатам расчетов проводится анализ финансовых ресурсов предприятия, и разрабатываются схемы финансирования инвестиционного проекта.
При расчете финансовых показателей бизнес-плана должны
быть учтены возможные изменения рыночной ситуации. Поэтому в
ходе разработки финансового плана проводят качественный и
количественный анализ риска с целью определения факторов риска и
этапов работ, при выполнении которых возникает риск, а также
определение размера риска.
Тема 4.2. Планирование объема производства и трудовых
показателей.
1. Производственная программа развития предприятия.
2.Планирование трудовых показателей.
3. Планирование фонда заработной платы.
132
Производственная программа представляет собой директивный
адресный плановый документ, в котором определен увязанный по
ресурсам, исполнителям и срокам осуществления комплекс
производственных мероприятий, позволяющий достичь намеченного
объема выпуска продукции (работ). Как правило, она составляется на
один календарный год.
При разработке производственной программы предприятия
могут применять натуральные, условно-натуральные, трудовые и
стоимостные измерители. Они позволяют вести планирование, учет и
контроль
себестоимости,
объемов
продаж,
номенклатуры,
ассортимента, трудоемкости выпускаемой продукции.
Натуральные и условно-натуральные измерители применимы
только
для
однородной
продукции,
они
характеризуют
производственную специализацию предприятия и долю на рынке.
Натуральные измерители позволяют определить потребность в
производственной мощности и ее использование, наиболее полно и
правильно характеризуют рост производительности труда. Трудовые
измерители (человеко-часы, нормо-часы) могут применяться во
внутрипроизводственном планировании, вспомогательных расчетах
для оценки трудоемкости единицы продукции и производственной
программы. Стоимостные измерители универсальны. В денежном
выражении рассчитываются такие показатели как валовая, товарная,
реализованная продукция и пр.
Объем продаж - это стоимость товаров и услуг (в текущих
ценах), произведенных и реализованных предприятием за
определенный период времени.
Товарная продукция – это стоимость готовой продукции,
полученной
в
результате
производственной
деятельности
предприятия, законченных работ и услуг, предназначенных для
реализации на сторону.
Объем товарной продукции (ТП) может быть рассчитан по
формуле 4.1:
ТП = Г+К+П,
(4.1)
133
где Г – стоимость готовых изделий (работ, услуг),
предназначенных для реализации на сторону;
К – стоимость готовых изделий для нужд капитального
строительства и непромышленного хозяйства своего предприятия;
П – стоимость полуфабрикатов своей выработки и продукции
вспомогательных и подсобных хозяйств, предназначенных для
реализации на сторону.
Валовая продукция (ВП) характеризует весь объем
выполненной работы предприятием за определенный период времени
вне зависимости от степени готовности продукции и рассчитывается
по формуле 4.2.
ВП=ТП + (Нк. – Нн.),
(4.2)
где Нк.,Нн., - стоимость незавершенного производства на конец
и начало периода соответственно.
Реализованная продукция – это произведенная и отгруженная
потребителям готовая продукция в оплату которой поступили
средства на расчетный счет предприятия.
Объем реализованной продукции (РП) может быть определен по
формуле4.3:
РП = ТП + (Рн. – Рк.),
(4.3)
где Рн., Рк., - стоимость остатков нереализованной продукции
на начало и конец периода соответственно.
Чистая продукция (ЧП) – это вновь созданная стоимость на
предприятии (формула 4.4).
ЧП = ТП – МЗ – А,
(4.4)
где МЗ – материальные затраты,
А – амортизационные отчисления.
УЧП = ТП – МЗ,
где УЧП – условно-чистая продукция.
Показатели чистой и условно-чистой продукции используются
для анализа структуры стоимости продукции (работ, услуг),
планирования фонда оплаты труда.
Валовой оборот представляет собой сумму стоимости
134
продукции всех подразделений предприятия, включая услуги,
которые оказывают цеха друг другу.
Валовой оборот (ВО) отличается от валовой продукции тем, что
включает повторный счет стоимости полуфабрикатов, подлежащих
дальнейшей обработке в рамках предприятия.
ВО = ВП + ВЗО,
(4.5)
где ВЗО - сумма внутризаводского оборота.
Под производительностью труда понимается степень его интенсивности в сфере материального производства. При повышении производительности труда создается большее количество продукции в
единицу времени и затрачивается меньше рабочего времени на производство единицы продукции.
Производительность труда может рассчитываться в целом по народному хозяйству, т.е. на макроуровне (производительность общественного труда), и по предприятию, отдельному работнику.
1. Уровень производительности труда характеризуется двумя
показателями:
− выработкой продукции в единицу времени (прямой
показатель);
− трудоемкостью
изготовления
продукции
(обратный
показатель).
Выработка
(В)
измеряется
количеством
продукции,
произведенной в единицу рабочего времени или приходящейся на
одного среднесписочного рабочего в год и определяется отношением
нормативной (чистой, валовой, товарной, реализованной продукции)
к среднесписочной численности промышленно-производственного
персонала:
B = QT/Т,
(4.6)
где QT - объем товарной продукции; Т - среднесписочная
численность промышленно-производственного персонала.
В масштабе народного хозяйства уровень производительности
труда (выработки) в сфере материального производства определяется
отношением величины вновь созданной стоимости - национального
135
дохода за определенный период к среднесписочной численности
персонала, занятого в сфере материального производства в течение
этого периода.
Трудоемкость (Те) - это затраты рабочего времени на
производство единицы продукции. Она определяется как отношение
количества отработанного времени к объему произведенной
продукции (Qпроизв)
Те=t/ Qпроизв
(4.7)
где t - количество отработанного времени, чел,-ч.
2.
Планирование
роста
производительности
труда
осуществляется путем расчета экономии затрат труда (или
уменьшения численности работающих) по различным факторам.
Экономия численности работающих в результате изменения
конструкции изделий определяется путем сравнения трудоемкости
изделий до изменения конструкции и после него по формуле
Aч = (T0-T1) · Q · K/Fэ·KBн
(4.8)
где Ач - экономия численности работающих;
То ,T1 - трудоемкость единицы продукции в нормо-часах до и
после внедрения мероприятия;
Q - объем производства в планируемом периоде; К - часть
календарного года с момента выпуска новых изделий;
Fэ - эффективный фонд времени работы одного рабочего;
Квн - коэффициент выполнения норм.
Изменение численности работающих (∆Ч) в результате
расширения объема кооперированных поставок:
∆Ч = (dK° - dKn) Qп / Во
(4.9)
где dK°, dKn - удельный вес кооперированных поставок в
отчетном и плановом периодах;
Qn - объем производства в плановом периоде;
Во - выработка продукции на одного работающего в отчетном
периоде.
136
Изменение численности работающих за счет сокращения
потерь рабочего времени:
∆Ч = (Т · d /100) · [(р° - рп) / (100 - рп)],
(4.10)
где Т - среднесписочная численность промышленнопроизводственного персонала;
d - удельный вес основных рабочих в численности
промышленно-производственного персонала;
р°, рп - потери рабочего времени в отчетном и плановом
периодах, %.
Изменение численности работающих за счет увеличения
объема производства:
∆Ч = [Тпо° · (∆Qп - ∆по)]/100
(4.11)
о
где Тпо - численность промышленно-производственного
персонала без основных рабочих в отчетном периоде;
∆Qп - прирост объема производства (нормативной, чистой,
валовой) продукции в плановом периоде;
∆по - процент увеличения численности промышленнопроизводственного персонала, кроме основных рабочих, %.
Экономия численности работающих за счет внедрения новой
техники и технологии:
∆Ч = 1 - {N / ·[N1 · (1 + П1- Кк1: 100) + N2 ·
(4.12)
(1 + П2 ·Кк2 : 100 + N3)]} ·То К,
где N - общее число единиц оборудования в плановом периоде;
N1 - число единиц нового оборудования;
П1 - процент превышения производительности нового
оборудования по сравнению с действующим;
Кк1 - часть календарного года с момента применения нового
оборудования и до конца года;
N2 - число единиц модернизированного оборудования;
П2
процент
превышения
производительного
модернизированного оборудования по сравнению с действующим;
137
Кк2 - часть календарного года с момента применения
модернизированного оборудования и до конца года;
N3 - число единиц оборудования, не подвергавшегося
модернизации и замене;
То - расчетная численность промышленно-производственного
персонала;
К - доля рабочих, занятых на оборудовании в общей
численности промышленно- производственного персонала.
Определение роста производительности труда по факторам.
При определении роста производительности труда по экономии
рабочей силы первоначально устанавливается численность работающих (No) исходя из планового объема производства и выработки, достигнутой в отчетном периоде:
No = Qпл / Bо
(4.13)
где Qпл - плановый объем продукции;
Во - выработка продукции в отчетном (базовом) периоде.
Плановый рост производительности труда (∆Птр) определяется
по формуле 4.14.
∆Птр = ∆N · 100 / (No -∆N),
(4.14)
где ∆N - экономия численности работающих;
No - расчетная численность работающих, определяемая исходя
из планового объема производства и выработки в базисном периоде.
∆N = ∆N1 + ∆N2 + ∆N3 + ... + ∆Nn,
где ∆N1 , ∆N2 , ∆N3 + ... + ∆Nn - экономия численности
работающих по факторам.
Рост производительности труда за счет лучшего использования
фонда рабочего времени рассчитывается по формуле 4.15.
∆Птр= (Fэ.пл – F э.отч / F3.OTЧ) ·100,
(4.15)
где Fэ.пл , F э.отч - эффективный годовой фонд времени работы
оного рабочего, соответственно, в базисном и планируемом периодах,
час.
138
В. Рост производительности труда в зависимости от сокращения
трудоемкости изготовления продукции:
ДПтр = 100а/(100-а),
(4.16)
где а - сокращение трудоемкости изготовления продукции, %.
Рост производительности труда в зависимости от сокращения
потерь от брака:
АПтр = [(100 - bп /100 - bо)] ·100,
(4.17)
где bn, bo - соответственно, потери от брака в плановом и
отчетном периодах, %.
Рост производительности труда за счет увеличения объемов
производства и изменения численности работников определяется по
формуле
ДПтр = [(100 + AQ) / (100 + ДТ)] • 100 г - 100,
(4.18)
где AQ - процент прироста выпускаемой продукции на
предприятии в данный период; ДТ - процент увеличения численности
работников предприятия.
Рост производительности труда за счет увеличения удельного
веса кооперативных поставок продукции определяется по формуле
4.19.
AnTp = (dK1-dK°)/(100~dK1),
(4.19)
где dK°, dKn - удельный вес кооперированных поставок в
отчетном и плановом периодах.
Увеличение
выпуска
продукции
за
счет
роста
производительности труда рассчитывается по формуле 4.20.
Ф = (100-ДТ)100/ДО,
(4.20)
Плановая величина расходов на оплату труда, или фонд оплаты
труда (ФОТ), может определяться различными способами укрупнено
или дифференцировано.
Укрупнено плановый фонд оплаты труда (ФОТпл.) можно
рассчитать четырьмя способами.
1. На основе норматива заработной платы на единицу
продукции (работ) (Нз.пл.):
ФОТпл. = ОПпл. · Нз.пл.,
(4.21)
139
где ОПпл.- планируемый объем продукции в натуральном
(стоимостном) выражении.
2. На основе индексов изменений средней заработной платы,
объемов производства и производительности труда:
ФОТпл. = ФОТбаз.·( Jо.п.: Jпр.тр. х Jср.з .пл. ),
(4.22)
где ФОТбаз. – базовая величина фонда оплаты труда в
предыдущем (отчетном) году;
J ср.з.пл.; Jо.п.; J пр.тр., - индексы изменений средней
заработной платы, объемов производства и производительности
труда в планируемом периоде.
3. На основе норматива прироста фонда оплаты труда за
каждый процент прироста объема продукции:
ФОТпл.= ФОТбаз.+ ФОТбаз. ( Нзар. · К ) : 100,
(4.23)
где К – прирост объема продукции;
Нзар. –норматив прироста заработной платы за каждый процент
прироста объема продукции.
4. Исходя из численности работающих (Чсп.) и их годовой
заработной платы с доплатами и начислениями (ЗП год.) :
ФОТпл. = Чсп. · ЗП год.
(4.24)
При этом методе фонд оплаты труда может быть рассчитан как
в целом по предприятию, так и по категориям и отдельным группам
работников.
Дифференцированный (детальный) расчет планового фонда
оплаты труда производится раздельно по категориям промышленнопроизводственного персонала по цехам (подразделениям), в целом по
предприятию включает расчеты тарифного, часового, дневного,
месячного (годового) ФОТ.
Тарифный ФОТ включает оплату труда рабочих-сдельщиков и
рабочих-повременщиков.
Часовой ФОТ состоит из тарифного ФОТ и доплаты за работу в
ночное время, вредность, выплаты рабочим по прогрессивным
системам оплаты труда и премиальные поощрения.
Дневной ФОТ включает часовой ФОТ и предусмотренные
140
выплаты, связанные с внутрисменными перерывами (доплаты
подросткам, кормящим матерям и пр.).
Месячный (годовой) ФОТ состоит из дневного ФОТ и доплат
за нерабочие дни ( очередной и дополнительный отпуска,
выполнение государственных обязанностей, выходное пособие и пр.).
Фонды оплаты труда других категорий работников предприятия
рассчитываются на основе средних должностных окладов и числа
работников в каждой категории (группе).
Тема 4.3. Планирование себестоимости, прибыли и
рентабельности.
1. Содержание
и
порядок
разработки
плана
по
себестоимости.
2. Планирование прибыли и рентабельности.
Себестоимость продукции – это выраженные в денежной
форме текущие затраты на производство и реализацию продукции.
Различают цеховую, производственную и полную себестоимость
продукции.
Цеховая себестоимость продукции (Сцх.) рассчитывается по
формуле 4.25:
Сцх. = МЗ + Зпл.(1+ ЕСН:100) +С цр. ,
(4.25)
где МЗ – затраты на основные материалы, сырье, покупные
полуфабрикаты и комплектующие изделия;
Зпл. – основная и дополнительная заработная плата
производственных рабочих;
ЕСН – единый социальный налог;
Сцр. – цеховые накладные расходы.
Производственная
себестоимость
продукции
(Спр.)
определяется:
Спр. = Сцх. + С о. р.,
(4.26)
где Со.р. – общезаводские косвенные расходы, распределяемые
пропорционально основной
заработной плате рабочих или
141
пропорционально цеховой себестоимости.
Полная себестоимость продукции (Сп.) рассчитывается по
формуле 4.27:
Сп. = С пр. + Свр.,
(4.27)
где Свр. – внепроизводственные (коммерческие) расходы,
связанные с реализацией продукции.
Методы калькулирования себестоимости единицы продукции
Позаказный
метод
используется
предприятиями,
выпускающими разнородную продукцию, при этом себестоимость
единицы продукции рассчитывается делением затрат на количество
изделий, выпущенных по данному заказу. Объектом калькулирования
является отдельный заказ, выдаваемый на заранее определенное
количество продукции.
Нормативный метод предполагает: а). расчет себестоимости
по нормам расхода трудовых и материальных затрат; б). выявление
отклонений от норм за рассматриваемый период; в). расчет
фактической себестоимости с учетом отклонений. При этом методе
фактическая
себестоимость
определяется
прибавлением
к
нормативной или вычетом из нее выявляемых отклонений.
Попередельный метод применяется на предприятиях, где
продукция проходит ряд переделов, фаз, этапов, видоизменяя свое
состояние.
Метод величины покрытия. Калькуляция по методу величины
покрытия предполагает учет только переменных издержек на
единицу товара, что позволяет упростить нормирование и
планирование. В этом случае резко снижается число статей затрат. В
основе калькуляции по методу величины покрытия находится расчет
средних переменных затрат. На этой базе можно рассчитать среднюю
величину покрытия товара, которая представляет собой цену
реализации за вычетом средних переменных издержек. Величиной
покрытия товара называется та часть выручки от его реализации,
142
которую предприятие, с одной стороны, использует для покрытия
постоянных издержек, а с другой – по возможности для отчисления
на прибыль. Использование калькуляций по методу величины
покрытия дает возможность принимать более правильные решения в
ассортиментной политике предприятия: обоснование включения
новых изделий и снятия с производства ранее выпускавшихся.
Экономическая эффективность производства – это
количественное
соотношение
результатов
хозяйственной
деятельности и производственных затрат, характеризующееся
системой показателей.
Выручка от реализации продукции (ВР) является главным
видом доходов от основной (производственной) деятельности:
ВР = ОР · Цед.,
(4.28)
где ОР –объем реализации продукции в натуральном
выражении;
Цед. – цена за единицу продукции.
Прибыль (убыток) от реализации продукции (ПРП)
определяется по формуле 4.29:
ПРП = ВР – ОЗ,
(4.29)
где ОЗ – общие затраты на производство и реализацию
продукции.
Балансовая прибыль (БП) рассчитывается как:
БП = ПР + ПВ,
(4.30)
где ПР – прибыль от реализации, включает (ПРП + ПРС);
ПРС – прибыль (убыток) от реализации основных средств;
ПВ – прибыль (убыток) от внереализационных операций.
Чистая прибыль (ПЧ) определяется по формуле:
ПЧ = БП – НП,
(4.31)
где НП – налоги и другие платежи, вносимые предприятием.
Расчет показателей рентабельности
Если прибыль выражается в абсолютной сумме, то
рентабельность – это относительный показатель эффективности
143
производства, т.к. отражает уровень прибыльности относительно
определенной базы.
Существует:
Рентабельность
производства
(общая)
характеризует
прибыльность вложенных средств:
Р = ПБ : (Фср. + Ос.)
(4.32)
Рентабельность продукции (Рп.) характеризует эффективность
затрат предприятия на производство и реализацию продукции:
Рп. = (ПРП : Сп.) ·100%, или Рп.= ((Цед. – Сед.):Сед.) · 100%, (4.33)
где Сп. – себестоимость реализованной продукции;
Сед. - себестоимость единицы продукции.
Рентабельность оборотных средств (Ро.с.):
Ро.с. = (ПРП : Ос) · 100%.
(4.44)
Рентабельность продаж (оборота) (Ро.) определяется по
формуле:
Ро. = (ПРП : ВР) ·100%.
(4.45)
Рентабельность
капитала
характеризует
эффективность
использование капитала, инвестированного в производство.
Например, может быть рассчитана рентабельность основного
капитала (Ро.к.), рентабельность собственного капитала (Рс.к.):
Ро.к. = (ПРП : ОК) · 100%; Рс.к. = (ПРП : СК) · 100%, (4.46)
где ОК – величина основного капитала;
СК- величина собственного капитала.
Контрольные вопросы.
1.Назовите цель и особенности планирования на предприятии.
2.Назовите принципы планирования на предприятии.
3.Назовите виды планирования на предприятии.
4.Дайте характеристику основным методам планирования.
5.Назовите основные задачи и цели бизнес-планирования.
6.Назовите основные разделы бизнес-плана предприятия.
144
7.Каковы основные этапы разработки бизнес-плана? В чем состоят их
особенности
8.Понятие и порядок расчета производственной программы
предприятия.
9.Товарная, валовая и реализованная продукция.
Раздел
5.
Методы
управления
информационное обеспечение
производством
и
Тема 5.1 Организация управления предприятием
1. Предприятие как объект и субъект управления.
2.
Организационная
структура
системы
предприятием.
3. Информационное обеспечение управления.
управления
Понятие «организация» в экономике используется как
обобщенное
определение
обособившихся
субъектов
производственных,
экономических,
правовых
и
иных
взаимоотношений, функционирующих в системе народного
хозяйства. Это могут быть предприятия: (АО, ООО, ТОО, фирмы),
организации
(строительные,
транспортные,
общественные),
учреждения (в непроизводственной сфере), объединения, концерны,
корпорации, банки.
Для обозначения всех них существует единое обобщающее
понятие элемента рыночной инфраструктуры - «экономический
объект».
В теории менеджмента понятие «организация» определяется
еще и как группа людей, деятельность которых сознательно
координируется для достижения общей цели. В структуре
экономического объекта обычно выделяют организационную
(производственную) структуру и структуру управления.
145
Производственная структура есть совокупность производственных подразделений организации и их взаимосвязей. Структура
управления - форма разделения труда в управлении, закрепляющая
деление управления на функции.
Структура управления организацией (предприятием) представляет собой совокупность подразделений, из которых состоит аппарат
управления организации (предприятия), и их взаимосвязей.
Элементами структуры являются органы управления, их подразделения или отдельные работники.
В структуре управления выделяются основные, функциональные и обслуживающие элементы.
Если организационный элемент реализует весь объем функций
управления, то он называется основным или линейным. Основные
элементы выполняют главную работу по управлению организацией,
они несут всю полноту ответственности за итоги работы.
Функциональные организационные элементы структуры способствуют успешной деятельности ее основных элементов, выполняя
вспомогательную,
подготовительную,
аналитически-консультационную работу. Эти элементы призваны изучать отдельные
проблемы, выступать по ним в качестве экспертов перед основными
элементами, давать советы и рекомендации, вносить предложения по
улучшению работы организации.
Обслуживающие элементы структуры обеспечивают работу
основных и функциональных элементов управляющей системы.
Орган управления в организации - это определенным образом
объединенная группа лиц, связанная отношениями разделения труда
по управлению и правомочная выступать от имени всей
управляющей системы. Каждый орган управления - достаточно
сложное образование и, в свою очередь, имеет собственную организационную структуру. Орган управления состоит из одной или
нескольких первичных групп. Первичной группой в аппарате
управления организацией является коллектив работников управления,
146
у которых есть общий руководитель, но нет подчиненных внутри
группы.
Работник управления - это человек, выполняющий какую-то
часть функции управления. Особое положение в структуре аппарата
управляющей системы занимает руководитель, оказывающий
влияние или прямое воздействие на отдельных работников
управления и их группы, побуждая их работать на достижение целей
организации. Руководитель - высшее должностное лицо организации
или ее подразделения. Кроме руководителей различного ранга в
структуре аппарата управления организацией и в отдельных ее
структурных подразделениях имеются специалисты по различным
аспектам управленческой деятельности
и вспомогательный,
обслуживающий их персонал.
Важной характеристикой структуры управления являются связи.
Связи между элементами структуры (работниками, органами,
структурными подразделениями) могут быть двух типов:
вертикальные и горизонтальные. Вертикальные - это связи
подчинения : и руководства, горизонтальные - связи кооперации,
взаимодействия равноправных элементов.
Среди вертикальных связей выделяются линейные обязательное подчинение по всем вопросам управления организацией
- и функциональные - обязательное подчинение по определенной
группе вопросов. Линейная (или служебная) связь - это связь между
выше- и нижестоящими элементами структуры, из которых один начальник, а другой - подчиненный. Начальник имеет право решать,
что должен делать подчиненный. Функциональная связь - тоже связь
между выше- и нижестоящими звеньями структуры, но характер
отношений между ними другой. Руководящий элемент имеет право
давать советы, а подчиненный обязан их выслушать и учесть в
дальнейшей работе.
Для вертикальных связей важной характеристикой является
масштаб управляемости (диапазон, сфера руководства). Он определяется числом подчиненных органу управления (или руководи147
телю) нижестоящих органов (подразделений, работников). Данное
число не может быть как бесконечно большим, так и неоправданно
малым. Работа этой связки (руководитель - подчиненные звенья)
считается достаточно эффективной, если масштаб управляемости
находится в пределах 5 -15 подчиненных руководящему звену
элементов. При превышении числа 15 эффективность управления
падает, при понижении до величины менее 5 элементов встает
вопрос о целесообразности
выделения самого руководящего,
координирующего элемента.
Горизонтальные связи - это связи между различными
подразделениями организации, прямо не подчиняющимися друг
другу. Их необходимость состоит в том, чтобы добиться совместной,
согласованной работы специализированных элементов структуры
внутри организации. В качестве характеристики горизонтальных
связей используется показатель общего числа работников, с
которыми устанавливаются контакты в процессе управления.
Для характеристики как вертикальных, так и горизонтальных
связей могут выделяться технические и информационные связи.
Техническая - это связь работников или звеньев структуры,
выполняющих
одну
и
ту
же
функцию.
Показателями
информационной связи являются объем информации и характер
обмена ею (постоянно, периодически и т.п.), устанавливаемые для
данной организации руководством или самими участниками
отношений.
Качество обмена информацией прямо влияет на степень реализации целей организации. Поэтому для нее важно создание эффективной коммуникационной сети.
В соответствии с рассмотренными выше типами связей между
элементами, составляющими организационную структуру, выделяются три основных класса структур управления: линейная,
функциональная и комбинированная.
В линейной структуре (рис..1) все вопросы решаются по одному
коммуникационному каналу. В линейных отношениях несколько
148
элементов организационной структуры (аппарата управления)
нижнего уровня иерархии управления (подчиненные), как правило,
связаны отношениями подчиненности с одним элементом
(начальником подразделения аппарата управления) высшего уровня
иерархии управления, через которого проводится политика и
организуется механизм управления.
Линейная структура системы организационного управления
Руководитель
Зам. руководителя 1
Нач. отдела 1
Э1
…
Зам. руководителя m
Нач. отдела 2
Э2
Эn
Рис..5.1.
Линейная организация характеризуется наличием нескольких
уровней иерархии управления.
Практика выявила ряд достоинств и недостатков рассматриваемого типа структуры управления.
К достоинствам линейной структуры управления можно отнести
то, что:
- весь комплекс вопросов, возникающих в подчиненном объекте,
рассматривается в одном звене руководства;
- структура эффективна при небольшом круге решаемых вопросов, возникающие при этом взаимосвязи четки, ясны и просты.
Недостатками структуры обычно считают:
- длительность цикла прохождения инструктивных материалов
(приказы, идущие от руководства, обязательно проходят все уровни
149
системы, что замедляет движение информации и искажает ее смысл
при переходе от уровня к уровню);
- сложность распределения ответственности и полномочий по
уровням иерархии управления;
- чрезвычайно высокие требования к квалификации руководителя в больших многоуровневых системах, необходимость его
компетентности во всех вопросах работы подчиненных звеньев.
- сильные перегрузки руководящего уровня и возникающее в
связи с этим замедление работы системы, затягивание принятия
решений, снижающее в итоге эффективность системы управления;
Обычно линейные структуры используются для простой по
содержанию управленческой деятельности, при относительно
однородных обязанностях у рядовых членов организации и малом
количестве распорядительной информации.
Недостатки линейной структуры частично компенсируются в
структуре функциональной (рис.2), появление которой стало
закономерным следствием увеличивающейся сложности управления.
Функциональная структура системы организационного
управления
1.1
1.2
1.m
2.1
2.2
2.m
Рис.5.2.
При данной структуре вышестоящие звенья (уровень 1) специализируются: по функциям управления, отдельным участкам
управленческой деятельности (по планированию, учету, финансам,
150
заготовительной, коммерческой деятельности и т. д.). Команды
становятся более квалифицированными, так как во главе соответствующего звена (на уровне 2.1, 2.2 и т. д. до 2.m) появляется специалист, хорошо знающий конкретную функциональную область.
Достоинства функциональной структуры:
- концентрация полномочий и ответственности по каждой
функции управления в одном звене подструктуры управления;
- динамичность и восприимчивость к нововведениям, переменам, запросам и потребностям практики менеджмента;
- возможность оперативного создания в рамках этой структуры
новых функциональных служб;
- достаточная чувствительность структуры к изменениям, учет
ценности работника как личности и как специалиста, зависимость
работы функциональных подразделений от уровня квалификации
сотрудников звена.
С другой стороны, управление в рассматриваемой структуре затрудняется ввиду того, что:
- подчиненные звенья (уровень 2) имеют очень широкий спектр
поручений и задач от различных элементов верхнего уровня. В
результате складывается ситуация, когда сотрудники не могут одновременно выполнять их и имеется некоторая неопределенность в
их согласовании друг с другом;
- в этой структуре не решены проблемы координации. Каждый
из исполнителей сам определяет приоритеты, выбирает, какие задачи
следует решать, а какие проигнорировать, сославшись на занятость
другими проблемами. Такое поведение сотрудников может не
согласовываться с генеральными целями организации, что снижает
эффективность управления;
- при увеличении числа функциональных служб в организации
остается очень мало вопросов, которые в состоянии решить
самостоятельно одна служба..
Необходимость устранения недостатков, органически присущих
как линейным, так и функциональным структурам, при одно151
временном сохранении их неоспоримых достоинств привела к появлению комбинированных, линейно-функциональных, типов
структур.
Так, в линейно-штабной структуре (рис. 3) за основу берется
линейная структура, но при каждом звене руководства создается
штаб, состоящий из отделов (работников), специализированных по
отдельным вопросам. Утверждает подготовленные штабом решения и
передает их подчиненным для исполнения линейный руководитель.
Линейно-штабная структура
Штаб 1
Штаб 2.1
Руководитель
Э 2.1
Э 3.2.1
…
Э 3.2.2
Штаб 2.m
Э 2.m
Э 3.m.1
Э 3.m.2
Рис.5.3.
Эффективность
деятельности
руководителей
и
всей
управленческой_структуры в таком случае повышается. Но при все
увеличивающемся числе вопросов нагрузка на линейного
руководителя становится непомерно большой; все в большей степени
начинают проявляться недостатки классической линейной структуры,
Линейный руководитель, уже вместе со своим штабом, оказывается
не в состоянии справляться с постоянно возрастающим объемом
работы.
Частично эта проблема снимается использованием другой
разновидности линейно-функциональной структуры – ограниченного
функционализма.
152
Структура ограниченного функционализма
Штаб 1
Руководитель
Штаб 2.1
Э 2.1
Э 3.2.1
Э 3.2.2
Штаб 2.m
Э 2.m
…
Э 3.m.1
Э 3.m.2
Рис. 5.4.
За основу построения данной структуры взят принцип
наложения друг на друга двух линейных структур, одна из которых
представляет собой классическую линейную структуру, а другая
состоит из штабов, объединенных по линейному принципу в одну
подсистему. Управляющие воздействия обеих «ветвей» этой
структуры направлены на один объект, но характер связей при этом
различен. Внутри классической линейной структуры действуют
исключительно линейные связи. Такой же характер связей
сохраняется в основном и между штабами и руководящими ими
звеньями. На подчиненные же звенья со стороны штабов
осуществляется только функциональное воздействие.
Специализированные штабные подразделения, создаваемые при
руководителе, обладают определенными правами в отношении
нижестоящих звеньев структуры. Они сами, минуя руководителя,
могут отдавать приказы указанным звеньям, но по ограниченному
кругу вопросов.
Главное преимущество рассматриваемой структуры состоит в
том, что она сочетает принцип специализации функций управления с
принципом единства распорядительства, без соблюдения которого
153
управление перестает быть единой системой. Эта структура
устраняет недостатки линейной, функциональной и линейно-штабной
структур, сохраняя многие их достоинства. Но преимущества
возникают только за счет усложнения связей в структуре. В
результате появляются сложные и громоздкие системы управления,
что порождает новую проблему – проблему гибкости.
В практике менеджмента обозначенная проблема разрешается
путем создания новых вариантов комбинированных, в том числе
программно-целевых, структур. Наиболее известные из них –
управление по проекту, управление по продукту, управление по
объекту, матричные структуры, координационные комиссии,
состоящие из сотрудников разных подразделений организации.
Организационные и структуры экономичёского объекта
относятся к сложным системам, и для их анализа используется ряд
количественных и качественных характеристик, которые определяют
элементы структуры, сложность, уровни управления. С учетом этого
организационные структуры имеют как общие признаки
классификации, так и специфические, отражающие особенности
конкретных систем.
Тема 5.2. Методы разработки и принятия управленческих
решений.
1. Технология принятия решений, последовательность
этапов процесса разработки и принятия решений.
2. Классификация управленческих решений по времени и
месту их осуществления.
1. Рост организационно-хозяйственной самостоятельности
экономических объектов резко расширяет круг вопросов, входящих в
сферу деятельности системы организационного управления, требует
совершенствования форм и методов управления, повышения качества
принимаемых решений. Принятые управляющие решения должны
быть оптимальными и обоснованными не только на организационном
154
уровне управления, но и в технической, кадровой политике,
маркетинге и других сферах взаимодействия хозяйствующего
субъекта с внешней средой.
Принятие решений является важной частью любой
управленческой деятельности. Решение можно рассматривать как
продукт управленческого труда, а его принятие— как процесс,
ведущий к появлению этого продукта. В управлении организацией
принятие решений осуществляется менеджерами различных уровней
и носит достаточно формализованный
характер, так как решение касается не только одной личности,
но чаще подразделения или организации в целом.
В теории и практики управления и принятия решений к
основным проблемам, требующим своего решения, обычно относятся
следующие:
•
теоретическое и методологическое обеспечение принятия
управленческих
решений,
соответствующее
критериям
эффективности и содержанию задач;
•
определение экономико-организационных и правовых
аспектов, при которых происходит принятие решений, прав,
полномочий, обязанностей и ответственности лица принимающего
решение;
•
структуризация и анализ исследуемой проблемы;
•
обоснование методов принятия управленческих решений,
адекватных проблемной ситуации;
•
информационное обеспечение принятия управленческих
решений, охватывающее объем информации, необходимый для
выработки и обоснования эффективных решений;
•
реализация и контроль процедур принятия управленческих
решений;
•
оценка
эффективности
и
качества
принятия
управленческих решений.
155
В процессе функционирования организационной системы
происходит периодическое изменение, как ее целей, так и требований
к ней. Поэтому исследование проблем, связанных с принятием
решений, должно быть непрерывным, обеспечивая поддержку
процессов управления, начиная с момента возникновения
проблемной ситуации (получение информации и наблюдение за
отклонениями параметров) и заканчивая этапом контроля реализации
выбранной альтернативы.
Управленческое решение — развернутый во времени логикомыслительный, эмоционально-психологический и организационноправовой акт выбора альтернативы, выполняемый руководителем в
пределах своих полномочий единолично или с привлечением других
лиц.
Механизм формирования решений – это процесс, требующий
анализа и синтеза всех предшествующих элементов задачи принятия
решений: описания проблемной ситуации, имеющихся времени и
ресурсов, ограничений, целей.
2. Задачи принятия управленческих решений группируются в
зависимости от набора некоторых классификационных признаков.
Классификация, в свою очередь, позволяет выделить для группы
однородных задач наиболее эффективные методы их решений, в
частности оптимальные методы принятия решений в различных
управленческих и производственных задачах.
Процедура классификации сводится к ограничению выбора
альтернатив для конкретной задачи. Существует несколько
различных подходов к классификации задач принятия решений с
использованием различных наборов классификационных признаков.
Однако большинство из них опирается на следующие факторы:
характер субъекта, содержание задачи, количество целей, влияние
времени, значимость решений.
Признак характер субъекта задачи принятия решений
описывает степень информированности субъекта о проблемной
156
ситуации в экономической системе и конкретный тип лица
принимающего решение.
По степени информированности руководителя о состоянии
экономической системы выделяются следующие задачи принятия
решений:
- решаемые в условиях полной определенности, когда известны
все составляющие и характеристики проблемной ситуации. Понятие
определенности характеризуется полнотой и достоверностью
информации для принятия решений;
- решаемые в условиях вероятностной определенности. Это
задачи, когда известны лишь статистические данные о факторах,
влияющих на выработку решений. Решение таких задач формируется
на базе теории статистических решений;
- решаемые в условиях неопределенности, когда отсутствует
полная информация о факторах или информация характеризует
ситуацию с некоторой степенью нечеткости, размытости. Такие
задачи наиболее типичны для управления в экономических системах.
Их отличает большая неполнота информации, малая достоверность,
сложные взаимосвязи между факторами. Основную роль в принятии
решений играют не формальные методы, а лицо принимающее
решение, работающее в связке с системой поддержки принятия
решений;
- решаемые в условиях стратегической неопределенности с
активным противодействием (со стороны внешней среды или
внутренней структуры экономической системы) эффективной
выработке решений. В таких задачах необходимо учитывать влияние
на исход решения лиц, преследующих противоположные
общесистемные или неизвестные цели.
По типу лица, участвующего в решении задачи, различают
задачи:
- индивидуального выбора, когда решения формирует и
принимает отдельный субъект – лицо, принимающее решение
(руководитель, главный специалист или др.), - наделенный
157
полномочиями
и
ресурсами
для
принятия
решений
в
соответствующей сфере на соответствующем этапе процесса
управления;
- группового выбора, когда в качестве лица принимающего
решение выступает группа менеджеров или консультантовспециалистов по конкретным проблемам.
По количеству целей, стоящих перед лицом принимающее
решение, задачи разбиваются на два вида:
- однокритериальные, в которых сформулирована только одна
цель (критерий), относительно которой решается задача;
- многокритериальные, в которых в качестве цели решения
выступает несколько критериев, достижение которых для
эффективного решения задачи должно быть одновременным.
По степени воздействия на решение задачи фактора времени
выделяются:
- статические задачи, в которых время принятия решения не
играет большой роли;
- динамические задачи, эффективность решения которых
зависит от времени, имеющегося на решение. В свою очередь,
динамические задачи можно разделить по длительности воздействия
времени: на долгосрочные, рассчитанные на весь период
существования проблемы; среднесрочные, которые должны
осуществиться в недалеком будущем; краткосрочные, выполняемые в
течение короткого периода времени.
По степени структуризации элементов проблемной ситуации
различают:
- структурированные задачи, в которых зависимости между
факторами проблемной ситуации определены количественно;
- неструктурированные задачи, в которых невозможно задать
количественные зависимости между факторами в описании задачи;
- слабоструктурированные, т.е. смешанные задачи с
количественными и качественно определенными признаками.
По характеру задач различают управленческие решения:
158
- перспективные (стратегические), определяющие главные
направления развития организации;
- текущие (тактические), которые предусматривают достижение
более частных целей;
- оперативные, направленные на изменение пропорций,
устранение отклонений в функционировании организации и
отдельных ее подразделений.
По степени охвата функций управления различают решения:
- общие, охватывающие всю управляемую систему;
- локальные – для отдельных подразделений организации (цехов,
участков, производств, отделов, служб);
- тематические, относящиеся к конкретным функциям
управления.
В принятии любого решения присутствуют в различной степени
три момента: интуиция, суждение и рациональность, что определяет
выделение интуитивных, основанных на суждении
(опыте), и
рациональных решений.
По степени регламентации, т.е. насколько жестко
установлены сроки и условия действия подчиненных, различают
решения регламентирующие, ориентирующие и рекомендующие.
Регламентирующие решения, исключая самостоятельность,
полностью направляют деятельность подчиненных. От подчиненных
требуется лишь безусловная исполнительность .Ориентирующие
решения однозначно определяют лишь основные моменты
деятельности, в решении второстепенных вопросов допускается
проявление самостоятельности подчиненных .Рекомендующие
решения
контурно
обозначают
возможности
деятельности
подчиненных, предоставляя широкий выбор конкретных путей и
проявления инициативы.
Эффективным считается решение, удовлетворяющее ряд
требований. Оно должно:
•
исходить из достижимых целей;
159
•
для его исполнения должны иметься реальные ресурсы и
время;
•
предусматривать механизм реализации, т. е. возможности
для организации, стимуляции, контроля процесса реализации
решений;
•
быть устойчивым в смысле эффективности по отношению
к возможным ошибкам при определении исходных данных;
•
готовиться, приниматься и выполняться в реальном
масштабе времени тех процессов, которыми управляют, с учетом
возможных скоростей развития нештатных, аварийных ситуаций.
•
быть реализуемым, т. е. не содержать положений, которые
сорвут исполнение в результате порождаемых им конфликтов;
•
быть гибким, предусматривать изменение цели и (или)
алгоритма его достижения при изменении внешних или внутренних
условий;
В зависимости от сферы разработки и реализации
управленческого решения могут использоваться разные формы. К
формам разработки относятся: указ, закон, приказ, распоряжение,
указание, акт, протокол, инструкция, договор, соглашение, план,
контракт, оферта, акцепт, положение, правила, модель.
Формы реализации включают: предписание, убеждение,
разъяснение, принуждение, наставление, сообщение, деловую беседу,
личный пример, обучение, совет, деловые игры (тренинги),
совещания, заседания, отчет.
Качество управленческих решений — совокупность свойств,
обеспечивающих успешное их выполнение и получение
определенного эффекта. В составе свойств управленческих решений
выделяются: обоснованность, своевременность, эффективность,
непротиворечивость, конкретность, простота, полномочность и др.
Успешное решение проблемы во многом зависит от соблюдения
принципов, среди которых немаловажным является то, что
технология
разработки
должна
включать
использование
160
количественных и качественных методов подготовки решений, таких,
как методы моделирования, системного анализа, исследования
операций, «мозговой атаки», и др.
В соответствии с одной из этих классификаций совокупность
методов, которые используются при разработке решений, делятся на
три группы:
•
интуитивные методы, применение которых становится
возможным благодаря накопленному руководителем опыту и
знаниям в конкретной области деятельности. Это позволяет
принимать решения без аргументированных доказательств, на основе
внутреннего чутья;
•
методы «здравого смысла», т. е. построенные на
логических суждениях, последовательных доказательствах, которые
опираются на практический опыт;
•
методы научно-технического подхода. Они предполагают
выбор оптимального решения из вариантов, рассчитанных путем
использования значительных информационных массивов, что
неизбежно связано с применением современных электронновычислительных средств.
Механизм формирования решений – это процесс, требующий
анализа и синтеза всех предшествующих элементов задачи принятия
решений: описания проблемной ситуации, имеющихся времени и
ресурсов, ограничений, целей.
Формирование
решений
состоит
из
следующей
последовательности действий:
1. установить возможную область и характер решений;
2. определить тип решений;
3. сформулировать крайние варианты множества решений
(наилучший и наихудший);
4. сформулировать альтернативы расположенные между
ними;
5. провести качественное описание ожидаемых преимуществ
и недостатков альтернативных вариантов решений;
161
6. оценить вероятность реализации решений;
7. произвести сравнительную оценку предпочтений по
достижению цели.
На первом этапе предварительной анализ проблемной ситуации
дает возможность определить область решения: экономического,
технического,
организаторского,
технологического,
которые
сужаются и конкретизируются.
На втором этапе выбирается тип решений. Условно их можно
разделить на:
- стандартные для типовых проблемных ситуаций;
- решения-усовершенствования;
- оригинальные.
Самое широкое распространение при принятии решений
получили решения типа «решения-усовершенствования». Это
объясняется тем, что большинство экономических ситуаций,
требующих управленческих решений, имеет аналоги (прототипы),
для которых известны решения, и для новых аналогичных
проблемных ситуаций формируются идентичные решения с
некоторыми особенностями, отличающими их от ситуациипрототипа..
Оригинальные решения используются в том случае, когда известные решения-прототипы не подходят. Здесь обычно применяются
методы решений, основанные на следующих подходах:
- «мозгового штурма»;
- экспертного (системного) вывода;
- генерации альтернатив.
При решении проблемы данными методами обычно генерируют
несколько альтернативных решений, удовлетворяющих заданным
требованиям. Их вырабатывают столько, сколько можно получить по
имеющимся входным данным и ограничениям. Из полученного
множества отбирают наиболее эффективные решения, а из них
наилучшие.
162
На третьем этапе для обеспечения уверенности в степени полноты генерируемого множества решений целесообразно сформулировать два крайних варианта альтернатив: максимально желательный и максимально нежелательный, т. е. идеальный, но недостижимый и реальный, но нежелательный. Формирование этих
крайних вариантов дает некоторую шкалу, на которой можно задать
оценку и направление изменения промежуточных вариантов решения
для достижения максимального из них или ухода от минимального.
Генерация промежуточных вариантов выполняется на четвертом
этапе.
Для каждого сгенерированного варианта необходимо провести
анализ на рациональность и достижимость и дать качественное
описание ожидаемых преимуществ и недостатков. Эта задача решается на пятом этапе формирования решений.
В качестве критериев оценки в данном случае можно использовать значения вероятности выполнения решения, анализ которых
проводится на шестом этапе. При формировании системы предпочтений альтернатив критерии сравнения и оценки необходимо
описывать как на качественном уровне, так и, если возможно, на
количественном (количественные оценки, технические характеристики).
На основании полученных оценок строится матрица, по значению которой и осуществляется поиск решения по выбранному заранее методу. Выполнение этой задачи происходит на седьмом этапе.
Так, при формировании решений и их оценке краткое изложение
действий предполагает такую последовательность операций:
определение сферы и характера решения; выявление типа решения;
разработка множества альтернативных решений; анализ и оценка
альтернатив; определение степени реализации альтернатив; выбор
критериев и оценка предпочтений.
К оценке эффективности решений подходят с позиции, что
практика – критерий истины. С этим, с одной стороны, трудно не
согласиться, хотя, с другой стороны, научно-обоснованные проекты
163
решений могут по разным причинам игнорироваться на практике. В
состав качественных показателей эффективности разработки
управленческих решений могут быть включены: своевременность
представления проекта решения; степень научной обоснованности
решений (использование научных методов разработки, современных
подходов).
Тема 5.3. Методы управления персоналом
1. Персонал предприятия. Количественная и качественная
характеристика персонала.
2. Процесс отбора персонала
Кадры (персонал) предприятия - это совокупность работников
различных профессионально-квалификационных групп, входящих в
его списочный состав. Кадры, занятые производственной
деятельностью (основной, вспомогательной
и управленческой),
относят к промышленно-производственному персоналу: это рабочие,
руководители, специалисты, другие служащие. Непромышленный
персонал производственного предприятия занят в сфере
здравоохранения, общественного питания и т.п.
Среднесписочная
численность
работников
за
квартал
определяется путем суммирования среднесписочной численности
работников за все месяцы работы предприятия в квартале и деления
полученной суммы на три. Среднесписочная численность за год путем суммирования среднесписочной численности работников за
все месяцы отчетного года и деления полученной суммы на 12.
Основные показатели движения кадров на предприятии.
Коэффициент оборота кадров (Ко.к.):
Ко.к. =( Чпр. + Чув.): Чср. , где
(5.1)
Чпр. – численность принятых работников за отчетный период;
Чув. – число уволенных работников за отчетный период.
164
Коэффициент постоянства кадров рассчитывается как
отношение списочной численности работников к среднесписочной
численности работающих на предприятии.
Переход к рыночным отношениям, сделавший приоритетными
вопросы
качества
продукции
и
обеспечения
ее
конкурентоспособности, ужесточил требования к административноуправленческим работникам, усилил значимость творческого
отношения к труду и высокого профессионализма. Это привело к
существенным изменениям в принципах, методах и социальнопсихологических вопросах управления персоналом, повысило их
роль в организации.
Люди самый ценный ресурс организации. Подбор и оценка
кадров – одна из важнейших задач руководителя. Кадровая политика
в области отбора состоит в определении принципов приема на
работу, количества работников, необходимых для качественного
выполнения заданных функций, методологии закрепления,
профессионального
развития
персонала.
Подбор
кадров
рассматривается как функция управления, которая реализуется в
отношении личности.
Проанализируем данные различных источников информации
при отборе кадров.
Сведения о кандидате, получаемые руководителем
из разных источников информации
Таблица 5.1
Источник
Заявление о приеме
Фотография
Автобиография
Личная анкета
Содержание информации и ее значение
Помогает составить первое впечатление о кандидате
Дает представление о внешности
Наглядно показывает процесс становления, позволяет
узнать «детали» личности
Содержит
и
систематизирует
самую
важную
информацию о кандидате
165
Продолжение табл. 5.1
Источник
Заявление о приеме
Фотография
Автобиография
Содержание информации и ее значение
Помогает составить первое впечатление о кандидате
Дает представление о внешности
Наглядно показывает процесс становления, позволяет
узнать «детали» личности
Личная анкета
Содержит
и
систематизирует
самую
важную
информацию о кандидате
Аттестат зрелости
Дает сведения об успеваемости в школе, что может
свидетельствовать о профессиональной квалификации
кандидата
Трудовая книжка
Подтверждает сведения, приведенные в автобиографии,
освещает прежние сферы деятельности, иногда
содержит квалификационную характеристику
Рекомендация
Освещает
все
аспекты
профпригодности,
сопровождается дополнительными выписками из других
документов
Разговор
с Дает возможность заполнить пробелы информации,
поступающим
полученной с помощью других источников, помогает
сформировать личное представление о поступающем
Пробная работа
Выявляет
наличие
способности
выполнять
определенную
работу
(например,
обладание
профессиональными навыками и умение овладевать
ими)
Медосмотр
Позволяет определить профпригодность
Психологические
Выявляют интеллект, эрудицию, профессиональные
тесты
качества, черты характера
Графологическое
Дает сведения о характере, однако информативность
заключение
спорна; допустимо только с согласия претендента. Для
кандидата на руководящую должность необходимы
написанные от руки документы, прилагаемые к
заявлению
Привлечение и отбор персонала представляют собой сложный
процесс, состоящий из нескольких этапов и требующий от руково-
166
дителя максимальной ответственности. Процесс отбора персонала
представлен на рис 5.5.
Разработка норм поведения
работников
Выбор критериев оценки:
личности, работы
Составление перечня
профессиональных качеств
Разработка материалов
для оценки
Подбор тестов, задач и
упражнений
Приглашение претендентов
Наблюдение и отчет
Проведение тестирования и
интервьюирования
Проверка соответствия
кандидатов критериям оценки
Оценка
Обработка полученных
результатов
Установление обратной
связи
Принятие решения: допустить к
работе, провести дополнительное
тестирование, отказать
Рис. 5.5
Проведя кампанию по привлечению работников, по поступившим заявлениям необходимо определить, какой кандидат лучше
всего подходит на данное место.
Оценка претендентов производится по следующим критериям:
1) образование и производственный опыт;
2) поведение (манера держаться) - внешний вид, уравновешенность, контактность, уверенность в своих силах и т. д.;
167
3) целеустремленность - стремление к повышению по службе
(карьеризм), инициатива, готовность к выполнению заданий, дальнейшему образованию, усердие;
4) интеллектуальные способности - сообразительность, внимательность, реакция на действия, уровень суждений, умение вести
переговоры;
5) манера разговора - многословность, ясность изложения мыслей;
6) профессиональная пригодность (специальная, личная).
На практике широкое распространение получил метод оценки
кадров с помощью экспертных групп (кадровых комиссий). В число
экспертов обычно входят вышестоящие работники, коллеги,
авторитетные подчиненные. Отдельные качества претендентов
оцениваются в баллах по системе критериев и коэффициентов.
Используются следующие приемы оценки:
а) сравнение кандидата на должность с реальным работником,
взятым в качестве эталона; б) попарное сравнение кандидатов и постепенный отбор лучшего по системе выбывания.
По целевому назначению методы оценки кадров можно разделить на две группы: прогностические и практические. К прогностическим методам относятся способы оценки кандидата на должность на основе имеющейся информации о нем для построения
модели-гипотезы его будущей деятельности в данной должности.
К практическим методам относятся различные способы и приемы проверки пригодности кандидата к выполнению тех или иных
функций. С этой целью ему даются отдельные поручения, требующие
принятия конкретных решений; на претендента на руководящую
должность временно возлагается выполнение обязанностей
руководителя в периоды его отсутствия; проводится стажировка при
временном замещении вакансии.
Промежуточное положение между прогностическими и практическими методами занимают анализ конкретных ситуаций и деловые
игры. Основное назначение этих методов - обучение повышающих
168
свою квалификацию практическому применению приобретенных
знаний, умению переходить от теории к практической
управленческой деятельности.
Функции подбора кадров на предприятии (фирме) возлагаются
на профессиональных специалистов-менеджеров - управляющих
персоналом. Главными целями их деятельности являются:
- повышение производительности, творческой активности и отдачи персонала;
- сокращение доли и численности производственных и управленческих работников;
- разработка и реализация политики подбора и расстановки
персонала;
- выработка правил приема и увольнения персонала;
- решение вопросов, связанных с обучением и повышением
квалификации персонала.
В задачи менеджера по персоналу входит следующее: сделать
работников способными к совместным действиям, придать их усилиям эффективность и результативность, сгладить присущие людям
индивидуальные различия.
Управление персоналом предполагает принятие различных мер,
в частности:
- представление подчиненными своему руководству рабочих
отчетов или докладов о выполненном решении и о планах на будущее;
- проведение еженедельно оперативных совещаний с участием
руководителей производственных подразделений и центральных
служб;
- организация мероприятий, связанных с отчетностью каждого
работника.
Менеджеры, в свою очередь, отчитываются перед
руководством вышестоящих управленческих уровней.
Управление трудовыми ресурсами включает в себя несколько
этапов:
169
- планирование ресурсов: разработка плана удовлетворения будущих потребностей в людских ресурсах;
- набор персонала: создание резерва потенциальных кандидатов
по всем должностям;
- отбор: оценка кандидатов на рабочие места и отбор лучших из
резерва, созданного в ходе набора;
- определение заработной платы и льгот: разработка системы
заработной платы и льгот в целях привлечения, найма и сохранения
служащих;
- профориентация и адаптация: введение нанятых работников в
организацию, развитие у работников понимания того, что ожидает от
него организация и какой труд в ней получает заслуженную оценку;
- обучение: создание программ для обучения трудовым навыкам, требующимся для эффективного выполнения задания;
- оценка трудовой деятельности: разработка методик оценки
трудовой деятельности и доведение ее до работника;
- повышение, понижение, перевод, увольнение: разработка методов перемещения работников на должности с большей (меньшей)
ответственностью, обогащения их профессионального опыта путем
перемещения на другие должности или участки работы, а также
процедур прекращения договора найма;
- подготовка руководящих кадров, управление продвижением по
службе: создание программ, направленных на развитие способностей
и повышение эффективности труда руководящих кадров.
Контрольные вопросы
1. Что определяется понятиями «организационная структура»,
«производственная структура», «структура управления»?
2. Каковы основные свойства структуры управления?
3. Дайте
характеристику
основных
элементов
структуры
управления.
4. Какие существуют типы структур управления?
170
5. Охарактеризуйте линейную структуру, укажите ее достоинства и
недостатки.
6. В чем заключается привлекательность функциональной
структуры, и какие недостатки она имеет.
7. Как подразделяются управленческие решения по времени и месту
осуществления?
8. В чем состоят различия стратегических, тактических и
оперативных решений?
9. Из каких этапов состоит технологический процесс разработки и
принятия решения?
10. Охарактеризуйте
количественные
и
качественные
характеристики персонала предприятия.
11. Из каких этапов состоит процесс отбора персонала?
171
РАЗДЕЛ 6. Рациональная организация труда: мотивация,
профессиональная адаптация и деловая карьера на предприятии
Тема 6.1. Основы организации труда на предприятии
1.Процесс труда как система. Научные
организации труда на предприятии.
2. Мотивация и стимулирование труда.
направления
Наука об организации труда, изучая производственные
процессы, рассматривает их, прежде всего как процессы труда, так
как основой всякого производства является труд. Каждый
производственный
процесс
представляет
собой
сочетание
непосредственно трудового процесса и взаимосвязанных с ним
физико-химических и механических процессов, протекающих под
наблюдением работника. При этом под непосредственно трудовым
процессом понимается воздействие работника на предмет труда как
сочетание физического и умственного его труда.
Организация труда – это определенная система мероприятий,
направленных на объединение, согласование и упорядочение
деятельности людей в их взаимодействии друг с другом и с
применяемыми техническими средствами с целью создания условий
для достижения высоких конечных социально-экономических
результатов производства.
Основными элементами системы организации труда и
направлениями деятельности по ее совершенствованию являются
следующие: разделение и кооперация труда, организация и
обслуживание рабочих мест, оптимизация производственных условий
труда, установление режимов труда и отдыха, нормирование труда,
подготовка кадров и повышение их деловой квалификации,
формирование определенной дисциплины труда. Организацию труда,
основанную на достижениях науки и передовой практики,
систематически внедряемых в производство, принято называть
172
научной. Научная организация труда позволяет наилучшим образом
соединить технику и людей в едином производственном процессе;
обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и
трудовых ресурсов, повышение производительности труда;
способствует сохранению здоровья человека, повышению его
творческой активности и удовлетворенности трудом.
Научные основы организации труда следующие:
1) социально-экономические – положения экономических
теорий и экономики труда, выводы и рекомендации социологии
труда, педагогики и других общественных наук;
2) технико-технологические – выводы инженерных и
математических наук, достижения техники и передовой технологии;
3) психофизиологические основы – выводы и рекомендации
физиологии и психологии труда, биомеханики, эргономики,
инженерной психологии, санитарии труда, производственной
эстетики,
В процессе организации труда при реализации конкретных
мероприятий решаются различные частные, но взаимосвязанные
задачи, которые, по существу, сводятся к следующему:
во-первых, к обеспечению экономии рабочего времени и росту
производительности труда;
во-вторых, к созданию условий для поддержания и сохранения
здоровья и работоспособности человека;
в-третьих, к обеспечению повышения степени содержательности
и привлекательности труда, а следовательно, удовлетворенности
трудом.
Отсюда определяются три группы взаимосвязанных задач и
общие критерии оценки организации труда.
Задачи организации труда:
1) экономические – сокращение потерь рабочего времени,
обеспечение
высокого
качества
продукции,
повышение
производительности
труда,
экономное
использование
производственных фондов, сокращение издержек производства;
173
2)
психофизиологические
–
обеспечение
наиболее
благоприятных условий для нормального функционирования рабочей
силы, для сохранения здоровья и работоспособности работающих;
3) социальные – обеспечение удовлетворенности трудом,
развитие творческой активности, создание условий для постоянного
повышения профессионального уровня работающих.
Разделение труда и коллективные формы организации
труда
Разделение труда – одно из главных направлений организации
труда. Оно является основой организации производства. Разделение
труда представляет собой обособление различных видов трудовой
деятельности, разграничение деятельности людей в процессе
совместного труда. Правильное разделение труда способствует
специализации работников и приобретению ими необходимых
производственных навыков и знаний, установлению ответственности
каждого работника за порученное ему дело, рациональному
использованию
совокупного
фонда
рабочего
времени
и
производственных
фондов,
развитию
взаимозаменяемости
работников в процессе работы и повышению содержательности их
труда.
Формы разделения труда на предприятии обусловлены рядом
факторов: технологической однородностью работ, сложностью и
ответственностью, содержанием труда и целевым назначением
выполняемых работ. Различают следующие формы разделения труда:
технологическое,
функциональное,
профессиональное
и
квалификационное.
Технологическое разделение труда – это расчленение
производственного процесса по отдельным фазам, технологическим
комплексам, видам работ и операциям. Определяющий фактор –
характер технологического процесса. Технологическое разделение
труда является основой специализации участков, конвейерных и
поточных линий или отдельных рабочих мест внутри предметных
участков.
174
Технологическое разделение труда может быть предметным
(подетальным) и пооперационным.
При предметном разделении труда тот или иной работник
специализируется на выполнении относительно законченного вида
работ, на изготовлении определенного изделия (детали). При
пооперационном разделении труда данный объем работы
(изготовление детали) разбивается на более дробные стадии
(операции), выполняемые различными работниками.
Преимущества пооперационного разделения труда перед
предметным:
а) специализация рабочих на выполнении сравнительно узкого
круга работ значительно сокращает сроки подготовки кадров,
способствует выработке четкого ритма работы, росту мастерства,
автоматизму трудовых движений;
б) пооперационное разделение труда создает предпосылки к
механизации и автоматизации производства, к внедрению
специализированного оборудования и созданию специализированных
рабочих мест; позволяет широко применять специализированный
инструмент, приспособления и оснастку, что обеспечивает экономию
затрат труда.
Пооперационное разделение труда целесообразно в условиях
массового и крупносерийного производства. Вместе с тем следует
учитывать, что чрезмерная дробность выполняемых работ приводит к
профессиональной
ограниченности
рабочего-операционника,
снижению возможностей творчества, повышению монотонности
труда, появлению преждевременной утомляемости работника и
снижению производительности его труда.
Задачи совершенствования технологического разделения труда:
1)
выбор
оптимального
варианта
расчленения
производственного процесса, выбор варианта пооперационного или
подетального разделения труда, закрепление работ за оборудованием
и рабочими местами. Эта задача решается на стадии разработки
175
технологического процесса. Определяющий фактор – тип
производства;
2) снижение монотонности труда для пооперационного
разделения. Эту проблему исследуют физиологи и психологи всего
мира. Учеными выработаны практические рекомендации, реализация
которых позволяет избегать вредных последствий чрезмерно
дробного разделения труда. Например, предельно допустимые
границы продолжительности операции (не менее 30 с) и
повторяемости однообразных приемов и действий в течение часа
(нормальная монотонность – до 180, особо большая – более 600
повторений в час). Другие средства снижения монотонности:
периодическое изменение скорости движения конвейера, смена рода
работы, чередование выполняемых операций на протяжении рабочей
смены; трансляция производственной функциональной музыки
(подбор произведений, график трансляций и т. п.); организация
внутрисменного
отдыха
(характер
отдыха,
употребление
тонизирующих напитков и т. п.) и другие средства.
Для оценки оптимальности технологического разделения труда
в качестве критериев могут быть использованы: затраты времени на
выполнение операции (изготовление детали), на наладку и
переналадку оборудования, в конечном итоге длительность
производственного цикла и уровень производительности труда,
использование оборудования во времени и по мощности.
Функциональное разделение труда – разделение труда в
зависимости от содержания труда и целевого назначения
выполняемых работ. Иными словами, это разделение труда в
соответствии с выполняемыми работниками предприятия функциями.
В данной связи весь персонал предприятия подразделяется на
следующие функциональные группы (категории работающих):
• основные рабочие, непосредственно занятые изготовлением
основной продукции;
• вспомогательные рабочие, непосредственно продукцию не
производящие, но обеспечивающие своим трудом нормальное
176
функционирование основного производства (рабочие ремонтной,
наладочной, контрольной, инструментальной, транспортной и других
служб);
• руководители, специалисты и служащие, осуществляющие
функции общего (правления и технического руководства;
• охрана, младший обслуживающий персонал, ученики.
Таким образом, внутри каждой функциональной группы
происходит профессиональное разделение труда, т. е. разделение
труда между работниками в зависимости от их профессии
(специальности), от характера технологии выполняемых работ.
Внутри каждой профессиональной группы происходит
дальнейшее разделение труда между работниками в зависимости от
уровня их квалификации. Такой вид разделения труда называется
квалификационным. Это – обособление отдельных групп
работников в зависимости от их умения, мастерства, уровня
профессиональных знаний, способности выполнять работу
определенной сложности.
Один из путей решения данной проблемы – развитие.
Организационно-технические предпосылки развития таких форм
организации труда, как совмещение профессий и многостаночное
обслуживание -: повышение уровня механизации и автоматизации
производства, повышение доли машинно-автоматического времени,
уменьшение занятости рабочего на обслуживании машин и
оборудования.
Под совмещением профессий и функций понимается
выполнение в течение нормальной продолжительности рабочей
смены наряду с работами по основной профессии работ, отнесенных
тарифно-квалификационным справочником к другим профессиям.
Эффективность совмещения профессий (функций) проявляется
в экономических (улучшение использования рабочего времени,
кадрового состава и оборудования, сокращение численности
работающих и повышение производительности труда, экономия
фонда заработной платы), психофизиологических (снижение
177
монотонности труда, перераспределение нагрузок на различные
системы
организма,
что
благотворно
сказывается
на
работоспособности человека, и др.) и социальных (повышаются
квалификация кадров, содержательность труда и удовлетворенность
трудом) результатах.
Многостаночное (многоагрегатное) обслуживание – это такая
форма организации труда, при которой один рабочий или группа
рабочих работают одновременно на нескольких станках (агрегатах),
выполняя ручные приемы на одних станках в течение машинноавтоматического времени работы других станков.
Возможность
многостаночного
обслуживания
станков
(агрегатов) обусловлена тем, что с повышением уровня механизации
труда доля машинно-автоматического времени возрастает и
значительно превышает долю времени выполнения ручных приемов.
На практике применяют различные варианты многостаночного
обслуживания: объединение однотипных станков (станков-дублеров)
и операций и разнотипных станков, загруженных разными
деталеоперациями; объединение автономных станков и станков,
связанных общим ритмом работы (связь может быть жесткой и
эластичной); выполняемые операции могут быть равной
длительности, кратными или неравными и некратными по
длительности. Возможны и другие варианты.
Предпочтительной формой организации коллективного труда
является бригадная.
Производственная бригада – первичное звено трудового
коллектива предприятия. Бригада объединяет рабочих для
совместного
и
наиболее
эффективного
выполнения
производственного задания на основе общей заинтересованности и
ответственности за результаты работы. Бригады различаются по
разным признакам.
По профессиональному составу выделяют специализированные
и комплексные бригады.
178
Специализированные объединяют рабочих одной профессии и
специальности (например, слесарей-сборщиков, маляров и др.).
Члены такой бригады могут отличаться только уровнем
квалификации (квалификационным разрядом).
Комплексные бригады объединяют рабочих разных профессий и
специальностей. Члены таких бригад, как правило, могут выполнять
работу не по одной, а и по смежным специальностям. Это
обеспечивает взаимозаменяемость в работе, значительно сокращает
потери рабочего времени, ведет к росту квалификации рабочих,
повышению содержательности труда, а в итоге – к росту его
производительности.
2. Мотивация - одна из важных функций управления, под
которой понимается совокупность внутренних стимулов отдельного
человека или группы людей к деятельности, направленной на
достижение целей организации.
В менеджменте существует несколько теорий мотивации, которые можно разбить на две группы: содержательные и процессуальные. Содержательные теории мотивации основываются на
сходстве внутренних побуждений людей (потребностей), которые
заставляют их действовать так; а не иначе. Процессуальные
базируются на том, как ведут себя люди с учетом воспитания и
познания. Названные теории не исключают, а дополняют друг друга.
К содержательным теориям мотивации относятся классическая
теория, теория человеческих отношений, теория X и У, теория
потребностей Маслоу, теория потребностей Мак-Клелланда,
двухфакторная теория.
В классической теории (Ф. Тейлор) акцент делается на
подчиненных. Смысл теории заключается в том, что уровень
вознаграждения зависит от производительности труда, а основным
мотиватором служат деньги.
В теории человеческих отношений внимание уделяется, прежде
всего руководителю. Он воспринимается как ключевой фактор мотивации, который должен помочь остальным работникам почувст179
вовать, что они являются членами общей команды и значительными
лицами. Основной мотиватор в этой теории - стиль руководства.
Теория X и У предполагает наличие двух подходов в зависимости от конкретных людей. В случае X имеется в виду, что некоторые
люди не любят работу и будут от нее уклоняться при любой
возможности. Руководство фирмы в этом случае должно создать
организационный климат с жестким контролем. В коллективе используется централизованное управление, основанное на автократическом лидерстве при минимальном участии сотрудников в
процессе принятия решений. В случае У принято исходить из того,
что некоторые люди способны к самомотивации и находят удовлетворение в самой работе, если для нее имеются подходящие условия.
Поэтому руководством фирмы создается мягкий организационный
климат, включающий свободное общее руководство, децентрализацию власти, активное участие всех работников в процессе
принятия решений. Используется демократический стиль руководства.
Сущность теории потребностей Маслоу составляют пять групп
потребностей. Автор теории располагает их в виде пирамиды. Ее
основанием являются физиологические потребности (удовлетворение
их требуется для жизнедеятельности человека). На втором уровне
располагаются потребности, которые обеспечивают безопасность и
уверенность человека в будущем. Верхние ярусы пирамиды образуют
социальные потребности (чувство принадлежности к чему- или к
кому-либо, чувство социального взаимодействия, привязанности и
поддержки), потребности в уважении (в том числе в самоуважении, в
личных достижениях, в уважении со стороны окружающих) и
потребности в самовыражении (потребности в реализации своих
потенциальных возможностей и росте как личности).
Особенности проявления и учета в руководстве рассмотренных
потребностей приведены в табл. 1.
180
Потребности
руководстве
работников,
их
проявление
и
учет
в
Таблица 6.1
В принадлежности и
причастности
В безопасности
Физиологическая
Потребность
Проявление
потребности
у Учет потребности в
работников
руководстве
Мало интересуются содержанием
Гарантировать минимум
работы, концентрируют свое
зарплаты, обеспечивающий
внимание на оплате и условиях,
выживание, создать
возможности избежать усталости.
рабочие условия, не
слишком отягощающие существование.
Оценивают свою работу с точки
зрения обеспечения стабильного
заработка для существования в
будущем, большое значение
придают гарантии работы,
пенсионному обеспечению,
медицинскому обслуживанию;
стремятся застраховаться в прямом
и переносном смысле; избегают
риска, внутренне противятся
изменениям и преобразованиям;
любят порядок, четкие правила.
Стремятся к участию в совместных
действиях, к дружбе, к любви, быть
членом
каких-то
объединений
людей, участвовать в общественных
мероприятиях; смотрят на свою работу как на принадлежность к
коллективу и как на возможность
установить хорошие отношения с
коллегами.
181
Создать надежную систему
социального страхования,
применять ясные и
справедливые правила
регулирования их деятельности, оплачивать труд
выше прожиточного
уровня, не привлекать к
принятию рискованных
решений и осуществлению
действий, связанных с
риском и изменениями.
Соблюдать форму
дружеского партнерства,
создавать условия для
общения на работе.
Продолжение табл. 6.1
В самовыражении
В признании и
самоуважении
Потребность
Проявление
работников
Стремятся к
жению.
потребности
лидерскому
у Учет потребности в
руководстве
поло- Признавать их заслуги:
присваивать титулы и
звания, освещать в прессе
их действия, вручать
почетные награды.
Открыты к восприятию себя и Давать оригинальные
окружения, созидательны, неза- задания, предоставлять
висимы.
большую свободу в выборе
средств решения задач и
привлекать к работе,
требующей
изобретательности и
созидательности.
В теории потребностей Мак-Клелланда основной упор делается
на потребности высших уровней. Выделяются три типа потребностей:
во власти, в успехе, в причастности.
Потребность во власти заключается в желании воздействовать
на других людей. Это вовсе не обязательно качество рвущегося к
власти карьериста, а здоровое стремление ощутить свою силу.
Потребность в успехе удовлетворяется не провозглашением
эффективности деятельности конкретного человека, а самим процессом доведения работы до успешного завершения.
Потребность в причастности выражается в заинтересованности
работников в налаживании дружеских отношений, в создании общей
компании знакомых людей.
Согласно двухфакторной теории выделяются две категории
факторов: поддерживающие, которые формируют окружающую
среду (политика фирмы, условия работы, заработок); мотивационные,
с помощью которых можно эффективно мотивировать работников,
182
вырабатывать у них преданность делу. Мотивация включает
воздействие таких побуждающих факторов, как ощущение успеха,
признание со стороны окружающих, ответственность, рост
возможностей, продвижение по службе.
К процессуальным теориям мотивации относятся теория
справедливости, теория ожиданий, теория Портера - Лоулера.
Перечисленные теории также предполагают мотивирующую
роль потребностей, однако сама мотивация рассматривается в них с
точки зрения того, что же заставляет человека направлять усилия на
достижение цели.
Теория справедливости утверждает, что на мотивацию человека
в значительной степени влияет справедливость оценки его текущей
деятельности и ее результатов. Каждый человек всегда мысленно
соотносит свои доходы и затраты труда с доходами и затратами
других людей. Основное положение этой теории заключается в
следующем: до тех пор пока работники не начнут считать, что они
получают справедливое вознаграждение, они будут стремиться
работать меньше.
По теории ожиданий, поведение людей определяется не только
потребностями, но и ожиданиями человеком последствий от результатов своего труда. Ожидания можно рассматривать как оценку
данной личностью вероятности определенного события. В этой
теории анализируются взаимосвязи между затратами труда, его
результатами, ожиданием и вознаграждением за труд. Мотивация
находится на высоком уровне, когда работники верят, что их усилия
позволят достичь цели и приведут к получению особо ценного
вознаграждения. Мотивация слаба, когда вероятность успеха или
ценность вознаграждения оценивается ими невысоко.
Смысл теории Портера — Лоулера заключается в том, что мотивация зависит от потребностей, ожиданий и восприятия работником справедливости вознаграждения; результативный труд ведет к
удовлетворению личности. На результаты труда влияют усилия,
способности, характер, понимание работником своей роли. Уровень
183
усилий определяется ценностью вознаграждения и уверенностью в
его соответствии затраченным усилиям. Достижение результатов
обусловливает внутреннее (удовлетворение, самоуважение) и
внешнее (похвала, премия, повышение по службе) вознаграждение.
Основные положения перечисленных теорий нашли применение
в практике менеджмента. Так, считается общепризнанным, что одна
из главных задач руководителя состоит в том, чтобы мотивировать
работников к труду, заинтересовать их в получении высоких
результатов. Все работники среди прочих потребностей имеют
определенные нужды, желания, предпочтения, касающиеся их работы. Руководителю надо предложить каждому нечто такое, что
будет достойной целью его деятельности и даже потребует дополнительных усилий. Другими словами, и сама необходимость работы,
и ожидаемое удовлетворение от нее должны быть достаточно
сильными, чтобы явиться стимулом к труду.
Назовем наиболее эффективные средства мотивации работников, которые могут быть использованы руководителем.
1. Поощрение чувства сопричастности. Человек — существо
социальное, и потому психологическим удовлетворением, которое
приносит ему работа, является чувство причастности к общему делу.
Некоторые люди также считают, что работа позволяет им осознать
себя личностью. Какой бы ни была сила подобных потребностей,
наилучшим образом они могут быть удовлетворены в атмосфере
сотрудничества, создаваемой в коллективе демократическим стилем
руководства. Однако руководителю следует помнить об
осторожности и, принимая решения, не полагаться слишком сильно
на потенциальные психологические потребности своих работников.
2. Подбор работы под исполнителей. При определении задач
каждого сотрудника руководителю необходимо принимать в расчет
присущие тому сильные и слабые стороны. Другими словами, надо
попытаться заложить формулу успеха уже в саму постановку задачи
и сделать так, чтобы работник просто не мог потерпеть неудачу.
184
3. Экономическая мотивация. Широко распространена точка
зрения, согласно которой большая часть людей работает главным
образом для удовлетворения своих экономических нужд. Действительно, в определенных ситуациях экономическая мотивация приводит к успеху. В Великобритании, например, около тысячи компаний функционируют по схеме долевого участия в прибыли, и их
финансовое положение значительно лучше, чем у других фирм, не
использующих такую схему.
Разумеется, ситуация в каждом бизнесе (производственном,
сфере услуг или торговом) уникальна. Следовательно, и применение
любой премиальной схемы выплат за производительность, сдельной
оплаты или трудовых соглашений будет так же уникально для
каждого бизнеса. Например, на производстве и в некоторых фирмах
сферы услуг премии могут зависеть от объема выпускаемой
продукции и ее качества; на фирмах другого профиля премии,
например, торговому персоналу, обычно принимают форму комиссионных с объема продаж или с общей стоимости заказа. При торгово-закупочных операциях агент, удачно купивший партию товара,
может также получить комиссионные.
Премии вовсе не обязательно должны иметь форму денежных
выплат. Это может быть продвижение по службе, возможность
представлять фирму на различных приемах, бесплатное членство в
каких-либо клубах или ассоциациях, медицинские или страховые
программы, пользование служебным автомобилем, бесплатный или
со скидкой отдых. Все перечисленные варианты, а также многие
другие могут выступать в качестве поощрения, однако они
приемлемы не для любого бизнеса и не для любого работника на
любом уровне.
4.
Мотивация
отстающих
работников.
Смещение
неуспевающего работника означает, что руководителю придется
столкнуться с серьезными нарушениями ритма работы, вызванными
тем, что людям придется вначале работать в неполном составе, а
затем с новым неопытным работником, которому потребуется
185
некоторое время, чтобы привыкнуть к особенностям бизнеса. Таким
образом, прежде чем решиться уволить кого-то, руководителю нужно
подумать, не лучше ли найти способ поднять производительность
труда отстающего работника. Необходимо выяснить причины плохой
работы подчиненного. Если проблема заключается в недостатке
знаний и опыта работника, то ее можно решить, обеспечив соответствующее обучение и тренировку. Если это эмоциональная
проблема, то для ее решения больше подходят различные советы и
консультации. Если же трудности связаны со взаимоотношениями в
коллективе или условиями работы, то это означает, что нужно
пересмотреть саму организацию работы. Проблема может заключаться не в самом отстающем, а в каком-то другом работнике, группе
работников или даже в том, как организована работа. Наличие среди
подчиненных отстающих может служить симптомом более серьезных
проблем в фирме.
5. Обучение. Целями обучения являются:
-повышение уровня технического мастерства;
- повышение производительности труда работников;
- сокращение до минимума времени адаптации вновь принятых
работников;
- подготовка всех работников к выполнению в будущем своих
новых обязанностей за счет повышения их возможностей и уверенности в себе.
Контрольные вопросы
1. Что определяется понятиями «организационная структура»,
«производственная структура», «структура управления»?
2. Каковы основные свойства структуры управления?
3. Дайте характеристику основных
элементов
структуры
управления?
4. Назовите и охарактеризуйте функциональные и обслуживающие
элементы структуры управления.
186
5. Какие существуют типы структур управления?
6. Охарактеризуйте линейную структуру, укажите ее достоинства и
недостатки.
7. Охарактеризуйте функциональную структуру, укажите ее
достоинства и недостатки.
8. Какие
существуют типы комбинированных структур
управления?
9. Каковы особенности гибких организационных структур?
10. Каково определение термина «управленческое решение»?
11. Назовите основные классификационные признаки задач принятия
управленческих решений.
12. Что понимается под альтернативой при принятии управленческих
решений?
13. Как подразделяются решения по времени и месту их
осуществления?
14. В чем состоят различия стратегических, тактических и
оперативных решений?
15. Что входит в состав процедур разработки управленческого
решения?
16. Из каких этапов состоит технологический процесс разработки и
принятия решения?
187
Библиографический список
1.Антонов А.М., Морозова Л.С. Основы современной организации
производства: учебник для вузов. – М.: Дело и Сервис, 2004 г.
2.Владимирова Л.П. Прогнозирование и планирование в условиях рынка:
учебное пособие для вузов. – М.: Дашков и К, 2006 г.
3. Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства:
учебник для вузов. – М.: Дрофа, 2006 г.
4 .Под ред. проф. Волкова О.И., Девяткина О.В. Экономика предприятия:
учебник для вузов. – М.: ИНФРА-М, 2006 г.
5. Под ред. Горфинкеля В.Я., Швандара В.А. Экономика предприятия: учебник
для вузов. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2004 г.
6.Дубровин И.А. Экономика и организация производства. - М.: ИТК «Дашков и
К», 2006.
7. Егорова Т.А. Организация производства на предприятиях машиностроения:
учебное пособие для вузов. – С-Пб.: Питер, 2004 г
8. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием:
Учебное пособие. -. М Изд-во «Книжный дом», 2005.
9. Ильин А.И. Планирование на предприятии: учебное пособие для вузов. - Мн.:
Новое Знание, 2005 г.
10 Курц Х.Д. Теория производства: долгосрочный анализ: учебное пособие для
вузов. – М.: Финансы и статистика, 2004 г
11 Крутякова Ю.А. Бизнес-планирование: учебное пособие для вузов. – М.:
Проспект, 2006 г.
12. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным
производством: учебник для вузов. – Мн.: Новое Знание, 2006 г
13. Под ред. Скворцова Ю.В. Практикум по организации и планирования
машиностроительного производства: производственный менеджмент: учебное
пособие для вузов. – М.: Высшая школа, 2004 г.
14. Родионова В.Н. Организация производства и управление предприятием. М.: Изд-во
«РИОР», 2005. .
15.. Туровец О.Г. Организация производств на предприятии: учебное пособие.
М.: ИНФРА-М, 2005г
16. Туровец О.Г. Теория организации. - М.: Изд-во «РИОР», 2006.
17. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. - М.: Инфра- М,
2005.
18. Филатов О.К. Экономика предприятий (организаций): учебник для вузов. –
М.: Финансы и статистика, 2006 г.
19. Чечина Н.А. Основа организации производств: учебник. – Самара: Изд.
СГЭА, 1999 г.
20Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на
предприятии: Учебное пособие для вузов. Изд. центр “МарТ” Ростов-на-Дону,
2000г.
188
СОДЕРЖАНИЕ
РАЗДЕЛ 1. Основы теории организации и планирования
производства …………………………………………………………..
3
Тема 1.1. Организация и планирование производства
как система научных знаний и область практической
деятельности ………………………………………………….
3
РАЗДЕЛ 2. Подготовка и организация высокотехнологичного
производства ………………………………………………………….
8
Тема 2.1. Производственный процесс и принципы его
организации…………………………………………………….
Тема 2.2. Организация поточных методов производства ….
8
20
Тема 2.3. Партионный и единичный методы организации
производства. ………………………………………………….
28
Тема 2.4. Организационное проектирование гибких
производственных производств. ……………………………… 41
Тема 2.5. Организация подготовки производства ………….. 62
РАЗДЕЛ 3. Организация вспомогательных цехов и служб
предприятия. …………………………………………………………..
92
Тема 3.1.Организация ремонтного и инструментального
хозяйства ………………………………………………………
Тема 3.2. «Организация инструментального хозяйства»……
92
98
Тема 3.3. Организация энергетического хозяйства,
транспортно-материального обслуживания и складского
хозяйства………………………………………………………..
105
Раздел 4 Стратегическое и оперативное планирование
производства…………………………………………………………… 122
Тема 4.1. Организация планирования на предприятии……… 122
Тема 4.2. Планирование объема производства и трудовых
показателей……………………………………………………… 130
Тема 4.3. Планирование себестоимости, прибыли и
рентабельности………………………………………………….. 139
Раздел 5. Методы управления производством и
189
информационное обеспечение………………………………………...
Тема 5.1 Организация управления предприятием …………..
143
143
Тема 5.2. Методы разработки и принятия управленческих
решений…………………………………………………………. 152
Тема 5.3. Методы управления персоналом…………………… 162
РАЗДЕЛ 6. Рациональная организация труда: мотивация,
профессиональная адаптация и деловая карьера на предприятии….
169
Тема 6.1. Основы организации труда на предприятии………. 169
190